Proses pengecoran

Gear motor

Disusun oleh :

Nama : Oktavianus banad

: Tovani pranata

: Anang prayogi

Kelas : 5B / D4 MKE

NIM : 4201717041

: 4201717042

: 4201717043

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI PONTIANAK

2019
DIAGRAM ALIR

MULAI

PERSIAPAN BAHAN DAN

ALAT

PEMBUATAN POLA CETAKAN

PEMBUATAN CETAKAN

PELEBURAN BESI DAN ALUMINIUM

PENUANGAN LOGAM

PENDINGINAN LOGAM

PEMBONGKARAN CETAKAN

MEMBERSIHKAN HASIL COR

HASIL
KURANG
CEK HASIL COR BAIK

HASIL BAIK

PEKERJAAN FINISHING

SELESAI
Bahan pada Teknik Pengecoran Logam

Bahan teknik pada proses pengecoran logam secara umum dikelompokkan

menjadi bahan logam ferro dan non ferro.

a. Logam ferro
Logam ferro merupakan logam paduan dengan unsur utamanya adalah besi
(Fe). Unsur kedua logam ferro umumnya adalah karbon (C). Penambahan
karbon ditujukan untuk meningkatkan kekuatan, kekerasan dan kekakuan.
Bagaimanapun, penambahan karbon akan mengurangi keuletan dan
ketangguhan. Senyawa Fe dan C dengan C di bawah 1,4% dikenal sebagai
baja. Sedang penambahan C di atas 1,7% di sebut besi tuang. Kadar C
pada besi tuang umumnya berkisar antara 2,4 – 4 %. Logam ferro
merupakan logam paduan dengan unsur utamanya adalah besi (Fe). Unsur
kedua logam ferro umumnya adalah karbon (C). Penambahan karbon
ditujukan untuk meningkatkan kekuatan, kekerasan dan kekakuan.
Bagaimanapun, penambahan karbon akan mengurangi keuletan dan
ketangguhan. Senyawa Fe dan C dengan C di bawah 1,4% dikenal sebagai
baja. Sedang penambahan C di atas 1,7% di sebut besi tuang. Kadar C
pada besi tuang umumnya berkisar antara 2,4 – 4 %.

Unsur-unsur lain seperti Mn, Ni, Cr, Mo, V, Al, Cu dan sebagainya
terkadang ditambahkan pada baja dalam jumlah tertentu untuk
memperoleh sifat-sifat khusus. Penambahan unsur-unusr tersebut antara
lain untuk memperbaiki ketangguhan, kekerasan, ketahanan korosi,
mampu bentuk dan sebagainya.

b. Logam non ferro

Logam non ferro adalah logam murni selain besi atau logam paduan yang
tidak mengandung unsur besi. Aluminium dan paduannya, Tembaga dan
paduannya, Nikel dan paduannya, Seng dan paduannya, Magnesium dan
paduannya dan lain sebagainya. Beberapa contoh logam non ferro antara
lain Kuningan (Cu-Zn), Perunggu (Cu-Sn), Monel (Ni-Cr-Mn), Nimonic
 (Ni-Cr), Duralumin (Al-Cu-Mg), Hidronalium (AL-Mg) serta Silumin (Al-
Si).

Pembuatan Pola (Pattern) dan Inti

1. Mengubah Gambar Perencanaan Menjadi Gambar Pola Coran

Pekerjaan pertama yang harus dilakukan pada pembuatan pola adalah mengubah
gambar perencanaan menjadi gambar kerja pola. Secara garis besar gambar pola
sama dengan gambar perencanaan, namun ada bagian bagian yang harus
disesuaikan. Adapun penyesuaiannnya berkaitan dengan pertimbangan untuk
menghasilkan produk coran yang baik, proses pembuatan cetakan yang mudah,
proses penempatan inti, menentukan belahan dan permukaan pisah pola,
perhitungan penyusutan coran, kemiringan pola, tambahan untuk pekerjaan
pemesinan, arah kup dan drag, dan kemudahan pembongkaran cetakan. Dari
pertimbangan pertimbangan tersebut dibuat gambar kerja pola untuk pembuatan
pola yang benar.

a. Penentuan kup, drag dan permukaan pisah

Dalam penentuan kup, drag dan permukaan pisah harus mempertimbangkan hal-
hal berikut :

1) Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan. Permukaan pisah sebaiknya dibuat
sau bidang dan kedudukan kup lebih dankal.

2) Penempatan inti harus mudah dan dibuat secara teliti

3) Sistim saluran harus dapat mengalirkan logam cair dengan mudah dan hasilnya
optimum cetakan rumit dan mahal.

b. Penambahan ukuran akibat penyusutan

Pada saat membeku logam coran akan mengalami penyusutan. Oleh karena itu
didalam membuat pola ditambah ukurannya berdasarkan besarnya penyusutan
logam coran. Tambahan penyusutan dapat dilihat pada tebel berikut.
 Penambahan
Rata-rata dlm
No Paduan Logam ukuran dalam
pemakaian %
%
1 Besi tuan kelabu 0,5 – 1,2 1
2 Besi tuang malleable 0,85 – 1,05 1
3 Besi tuang putih 2,1 2
4 Besi tuang nodular 1,2 – 1,8 1,5
5 Paduan aluminium 1,1 – 1,5 1,25
6 Paduan magnesium 1,3 1,25
7 Kuningan 1,3 – 1,6 1,5
8 Perunggu (Gun metal) 1,05 – 1,6 1,25
9 Perunggu phosphor 1,05 – 1,6 1,25
10 Perunggu alluminium 2,1 2
11 Perunggu mangan 2,1 2
12 Baja open heart 1,6 1,5
13 Baja listrik 2,1 2,0

c. Tambahan untuk pengerjaan mesin

Tambahan ukuran untuk proses pemesinan diberikan pada tempat dimana coran
akan mengalami proses pemesinan setelah dicor. Penambahan ini bervariasi
menurut bahan, ketebalan dan arah kup dan drag. Berikut tambahan pemesinan
yang disarankan pada proses pengecoran.

d. Penentuan kemiringan pola

Kemiringan pola diperlukan untuk memermudah saat melepas pola dari cetakan.
Kemiringan pola tergantung dari bahan pola yang dipakai. Pola dari logam
membutuhkan kemiringan 1/2000. Pola dari kayu memerlukan kemiringan 1/30
sampai 1100

e. Tambahan pelenturan

Benda cor yang cukup panjang umumnya akan mengalami pelenturan pada saat
pembekuan. Oleh karena itu pada pola sengaja dibuat pelenturan dengan arah
yang berlawanan. Besarnya pelenturan ditentukan berdasarkan pengalaman
selama pengecoran.

f. Penempatan telapak inti

Pada pembuatan pola juga harus memperhitungkan penempatn telapak inti untuk
cora yang berongga. Telapak inti ini berfungsi untuk :

meletakkan inti pada cetakan saat penuangan. memegang inti menyalurkan udara
dan gas Telapak inti memiliki bentuk yang bermacam-macam diantaranya yaitu

1) Telapak inti mendatar bertumpu dua

2) Telapak inti dasar tegak

3) Telapak untuk penghalang menggantung

4) Telapak inti lebih

5) Telapak inti pancang

6) Telapak inti berhubungan

2. Penggolongan Kotak Inti

Inti adalah pasir yang dibentuk dan dipadatkan kemudian dipasangkan pada
rongga cetakan untuk mencegah pengisian logam pada bagian yang seharusnya
berbentuk lubang atau rongga dalam suatu coran.
Macam-macam inti dibedakan berdasar pengikatnya atau cara pembuatannya,
antara lain: inti minyak, kulit, CO2, udara dan sebagainya, disamping pasir
dengan pengikat tanah lempung.

Kotak inti dapat digolongkan sebagai berikut :

a. Kotak inti berukir terbuat dari kayu atau tripleks dan diukir dengan pahat.
Cocok untuk membuat inti dengan ukuran kecil.

b. Kotak inti biasa berbentuk persegi dan permukaannya yang terluas merupakan
permukaan tumbuk. Bagian-bagian menonjol terdapat di samping atau di dasar.

c. Kotak inti lengkung dipakai untuk membuat inti dengan diameter besar yang
terbagi menjadi beberapa bagian yang sama.

d. Kotak inti setengah dengan pelat penyapu berupa setengah kotak dengan
sebuah penggeret yang dapat diputar di sekeliling poros pada kedua ujung kotak.

e. Kotak inti untuk membuat tebal dipakai untuk membuat inti yang bertebal tetap.

f. Kotak inti untuk mesin pembuat cetakan dipergunakan dengan memasangnya

pada mesin pembuat cetakan. Ukurannya harus cocok dengan ukuran mesin. Di
dalam kotak dipasang pola. Penggunaannya jika benda coran harus mempunyai
ketelitian tinggi atau sukar untuk membuat cetakan dengan tangan.

4. Bahan-bahan Untuk Pembuatan Pola

Bahan-bahan yang dipakai untuk pembuatan pola adalah kayu, resin atau logam.
Dalam hal-hal tertentu atau pemakaian khusus juga bisa dipakai bahan seperti
plaster atau lilin.

Kayu yang dipakai untuk pola adalah kayu saru, kayu aras, kayu pinus, kayu
mahoni, kayu jati dan lain-lain. Pemilihan kayu menurut macam dan ukuran pola,
jumlah produksi, dan lamanya pemakaian. Kayu yang kadar airnya lebih dari 14
% tidak dapat dikapai karena akan terjadi pelentingan yang disebabkan perubahan
kadar air dalam kayu. Kadang-kadang suhu udara luar harus diperhitungkan, dan
ini tergantung pada daerah dimana pola itu dipakai.

Dari berbagai macam resin sintetis hanya resin epoksi yang termasuk bahan resin
termoset banyak dipakai untuk membuat pola resin, karena penyusutan yang kecil
pada waktu mengeras dan tahan aus. Penambahan zat pengencer, pemlastis atau
zat penggemuk akan memperbaiki sifat-sifat resin epoksi. Sebagai contoh:
Kekerasan meningkat dengan mencampurkan bubuk besi atau aluminium.
Ketahanan bentur meningkat dengan menumpuknya serat gelas dalam bentuk
lapisan

Resin polistirena dipakai sebagai bahan untuk pola sekali pakai pada pembuatan
cetakan yang lengkap. Pola dibuat dengan menambahkan zat pembuat busa pada
polistirena untuk membuat berbutir, mudah dikerjakan, tetapi tak dapat menahan
penggunaan yang berulang-ulang.

Bahan pola logam yang umum digunakan adalah besi cor kelabu, karena tahan
aus, tahan panas dan tidak mahal. Selain itu dapat pula dipakai pola dengan bahan
logam alumunium.yang ringan dan mudah dikerjakan.

PEMBUATAN CETAKAN KULIT KERING

Pembuatan cetkan kulit kering (shell molding) adalah bagian dari proses
pengecoran yang dapat dijelaskan sebagai berikut :

Pertama-tama pola logam dipanaskan mula, kemudian pasir silica yang dicampur
dengan rasinfenol sebagai pengikat, ditamburkan di atasnya, maka terbentuklah
cetakan kulit yang tipis dan keras karena pengaruh panas dari rasin. Cara ini
disebut juga cara “croning” atau proses C`

Cara pembuatan kulit kering dengan proses sebagai berikut :

1. Pada logam dipanaskan dan diletakan di atas kotak yang teah berisi pasir
dengan campuran resin termoset;

2. Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh di atas pola yang msih
panas, membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola sehingga
membentuk kulit keras;
3. Kotak dikembalikan ke posisi semula, sehingga kelebihan pasir kembali jatuh
ke dalam kotak;
4. Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit sehingga seluruh
kulit mengering;
5. Cetakan kulit dilepaskan dari polanya;
6. Dua belahan cetakan kulit dirakit, didukung oleh butiran pasir ataubutiran
logam dalam sebuah rangka cetak, dan kemudian dilakukan penuangan;
7. Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan

Dengan menggunakaan cetakan kulit kering pasti ada kelebihan dan

kekuraangannya.
Kelebihan : cetakan kulit diantaranya permukaan rongga cetkan lebih halus
dibandingkan dengan cetakan pasir basah.

Kekurangan : cetakan kulit kering diantaranya pola logam lebih maahal dari pada
cetakan pasir basah.

Proses peleburan logam

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi

pengecoran karenaberpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses
peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan
material lainnya sepertifluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam
tungku.Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair
dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor
(impurities). Fluks memiliki beberpakegunaan yang tergantung pada logam yang
dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapatcover fluxes(yang menghalangi
oksidasi dipermukaan alumunium cair).Cleaning fluxes,drossingfluxes,refining
fluxes, danwall cleaning fluxes.
Tungku-tungkupeleburan yang biasa digunakan dalam industri
pengecoran logam adalah tungkubusur listrik, tungku induksi, tungku krusibel,
dan tungku kupola.Karakteristik masing-masing tungku peleburan adalah :
 Tungku pola
 Tungkuini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertikal yang
didalamnya terdapatsusunan bata tahan api
 Muatanterdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks
 Kupoladapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair
dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi
MuatanKupola
- Besi kasar (20 % - 30 %)
- Skrap baja (30 % - 40 %)
Kadarkarbon dan silikon yang rendah adalah menguntungkan untuk
mendapat coran denganprosentase karbon dan Si yang terbatas. Untuk besi cor
kekuatan tinggiditambahkan dalam jumlah yang banyak.
 Skrap balik
Yangdimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah,
saluran turun,saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran.
 Paduan besi
Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mnditambahkan untuk mengatur
komposisi. Prosentase karbon berkurang karenaoksidasi logam cair dalam
cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksiantar logam cair dengan
kokas. Prosentase karbon terutama diatur olehperbandingan besi kasar dan skrap
baja. Tambahan harus dimasukkan dalamperhitungan untuk mengimbangi
kehilangan pada saat peleburan. Penambahandimasukkan 10 sampai 20 % untuk
Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn.
Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel darikokas.
Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 %.
Finishing

Benda hasil cor harus diperiksa apakah terdapat cacat atau tidak. Jika
didapati adanya cacat, maka harus dilakukan peleburan dan pengecoran ulang agar
didapatkan hasil cor yang maksimal. Jika benda hasil cor tidak ditemui adanya
cacat, maka selanjutnya dilakukan pekerjaan finishing. Pekerjaan ini dilakukan
dengan cara membersihkan gear motor hasil benda cor dari sisa-sisa kotoran dan
pengecoran. Kemudian puli benda cor dibentuk lagi dengan mesin bubut dan kikir
agar didapatkan bentuk sesuai dengan yang diinginkan. Setelah pembentukan
selesai, maka selanjutnya permukaan puli hasil cor di amplas agar didapatkan
hasil yang lebih baik dan halus.
 DAFTAR PUSTAKA
 Mochamad Nurman.pengecoran cetakan kulit shell molding.Di kutip 17 oktober 2019
dari : http://mochamadnurman.blogspot.com/2013/03/pengecoran-cetakan-kulit-shell-
molding.html.
 Putra Teknik.Teknik pengecoran dengan cetakan pasir.Dikutip 17 oktober
2019 dari : http://diedlian.blogspot.com/2014/12/teknik-pengecoran-dengan-
cetakan-pasir.html.
 Arianto Leman Soemowidagdo.Bahan Pada Pengecoran Logam.Dikutip 17
oktober 2019 dari : http://www.ucarecdn.com/6568f3bc-1431-4c23-87b1-
3ff87507e168/.
 Nanda Choirul.Proses Pengecoran bagian 2 pola.Dikutip 17 oktober 2019 dari :
http://nandachoirul.blogspot.com/2014/10/proses-pengecoran-bagian-2-pola.html