Makalah Metal Alloy(Logam Paduan)

Makalah Ini Disusun untuk Memenuhi Salah Satu Tugas Mata

Kuliah
Material Teknik
DOSEN : Rini Mulyani Sari, S.T., M.T.

Disusun oleh :
TRISHA RANITA BARUS (0516101062)

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS WIDYATAMA
BANDUNG
2017
 DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.…………………………………………………………1
1.2 Tujuan ………………………………………….1
1.3 Manfaat
1.4 Rumusan Masalah………………………………………………………1
BAB II PEMBAHASAN
2.1 Pengertian
2.2 Jenis
2.3 Sifat Metal Alloy
2.4 Proses-proses Pembuatan Metal Alloy dan Non-ferrous Alloy
2.5 Contoh Metal Alloy
BAB III PENUTUP
3.1 Kesimpulan..........................................................................................13
3.2 Saran

DAFTAR PUSTAKA
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Semakin berkembangnya peradaban manusia, semakin beragam pula barang-
barang yang dibutuhkan. sehingga membuat manusia mencari bahan-bahan yang
cocok untuk dijadikan bahan baku. Di zaman yang modern ini logam banyak
digunakan, baik dalam bidang industri maupun di kehidupan sehari-hari. seperti
logam besi yang sangat umum digunakan sebagai bahan dasar untuk membuat suatu
produk. Akan tetapi karakteristik besi kurang sesuai dengan kebutuhan. Sehingga besi
harus dipadupadankan dengan logam lain, yang sering disebut dengan besi alloy.
Selain itu tak sedikit pula produk yang menggunakan bahan campuran logam tanpa
paduan dengan besi. Campuran logam tanpa paduan besi disebut non-besi alloy.

1.2 Tujuan
Tujuan dari pembuatan makalah ini adalah untuk mengetahui jenis, sifat dan
proses pembuatan besi alloy dan non-besi alloy.

1.3 Manfaat
1. Dapat menegetahui pengertian metal alloy
2. Mengetahui berbagai macam paduan pada logam
3. Mengetahui proses pembuatan besi alloy dan non-alloy

1.4 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dalam penyusunan makalah ini adalah:
1. Apa saja jenis besi alloy
2. Apa saja sifat dan contoh dari besi alloy
3. Proses pembuata besi alloy dan non-besi alloy
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Metal Alloy  ( Campuran Logam )

Logam paduan(bahasa Inggris: alloy) atau lakur adalah kombinasi, dalam

larutan atau senyawa, dua atau lebih elemen, dan paling tidak salah satunya adalah
logam, dan hasilnya memiliki sifat metalik. Logam paduan dengan dua komponen
disebut paduan biner (alloy binary); 3 komponen disebut paduan ternari; 4 komponen
disebut paduan quaternari. Hasilnya adalah zat metalik dengan sifat berbeda dari
komponennya.

Logam paduan biasanya didesain untuk memiliki sifat yang lebih

menguntungkan dibanding dengan komponennya. Misalnya, baja lebih kuat dari besi,
salah satu elemen utamanya; dan kuningan lebih tahan lama dari tembaga, tetapi lebih
menarik dari seng.

Paduan (Alloy) adalah campuran unsur yang mempunyai sifat-sifat logam,

terdiri dari dua atau lebih unsur, dan sekurang-kurangnya satu unsur utamanya adalah
logam. Sistem paduan adalah suatu sistem yang terdiri dari semua paduan yang dapat
terbentuk dari beberapa unsur dengan semua macam komposisi yang mungkin dapat
dibuat. Paduan dapat diklasifikasikan menurut strukturnya, dan sistem paduan
diklasifikasikan menurut diagram kesetimbangannya (diagram fasenya). Suatu
paduan dapat berupa susunan yang homogen apabila terdiri dari fase tunggal, atau
campuran (mixture) apabila terdiri dari beberapa unsur logam.

Alloy dapat terbentuk apabila dalam padatan yang diperoleh atom-atom yang
ada tidak saling bereaksi serta tidak sekedar bercampur satu dengan yang lain dan
masih menunjukkan sifat-sifat sebagai logam. Aloi disebut juga dengan lakur atau
paduan. Aloi dapat merupakan larutan zat padat (solid solution) dengan komposisi
yang bervariasi atau suatu senyawa antarlogam (intermetallic compound) dengan
 komposisi dan struktur internal tertentu. Aloi yang merupakan larutan zat padat ada
dua macam, yaitu aloi selitan (interstitial alloy) dan aloi substitusi (substitution
alloy).
Fase (phase) adalah bagian dari material, yang homogen komposisi kimia dan
strukturnya, dapat dibedakan secara fisik, dapat dipisahkan secara mekanik dari
bagian lain material itu. Suatu fase dapat dibedakan dari fase lain dengan melihat
keadaan fisiknya, ada fase gas, cair dan padat.

Bagian material dengan komposisi kimia yang berbeda dikatakan dikatakan

sebagai fase yang berbeda. Struktur kisi (lattice) juga membedakan satu fase dengan
fase lainnya. Logam. yang memiliki sifat allotropi misalnya, setiap bentuk
allotropinya merupakan fase tersendiri, walaupun komposisi kimia dan keadaan
fisiknya sama.

Paduan dalam keadaan padat mempunyai 3 (tiga) kemungkinan macam fase,

yaitu :

1. Logam Murni

Pada kondisi seimbang (equilibrium), suatu logam murni akan mengalami

perubahan fase pada suatu temperatur tertentu, perubahan fase dari padat ke cair akan
terjadi pada temperatur tertentu, dinamakan titik cair, dan perubahan ini berlangsung
pada temeperatur tetap hingga seluruh perubahan selesai.

2. Senyawa (Compound)
Senyawa adalah gabungan dari beberapa unsur dengan perbandingan tertentu
dan tetap. Senyawa mempunyai sifat dan struktur yang sama sekali berbeda dari
unsur unsur pembentuknya. Senyawa juga mempunyai titik lebur dan titik beku yang
tetap, seperti pada logam murni.
Ada tiga macam senyawa yang sering dijumpai, yaitu :

 Senyawa Intermetalik, biasanya terbentuk dari logam logam yang sifat kimianya
sangat berbeda dan kombinasinya mengikuti aturan valensi kimia. Ikatan atom-
 atomnya sangat kuat (ionik atau kovalen), sehingga sifatnya seperti non-metal,
keuletan rendah, konduktifitas listrik juga rendah dan struktur kristalnya kompleks.
Contohnya: CaSe, Mg2Pb, Mg2Sn, Cu2Se.

 Senyawa Interstisi, terbentuk dari logam logam transisi seperti Scandium (Sc),
Titanium (Ti), Tantalum (Ta), Wolfram (W), dan besi (Fe) dengan H, O, C, Bo dan
N. Kelima unsur ini diameter atomnya sangat kecil sehingga dapat masuk ke dalam
kisi kristal logam di atas secara interstisi. Senyawa interstisi bersifat metalik,
komposisi kimia mungkin dapat bervariasi dalam daerah yang sempit, titik leburnya
tinggi dan sangat keras. Contohnya: Fe3C, TiC, TaC, W2C, Fe4N, CrN, TiH.

 Senyawa elektron, terbentuk diantara logam logam Cu, Au, Ag, Fe, dan Ni dengan
Cd, Mg, Sn, Zn, dan Al. Senyawa ini terjadi dengan komposisi kimia sedemikian
rupa sehingga mendekati perbandingan jumlah elektron valensi dengan jumlah atom
yang tertentu. Senyawa ini sifatnya sudah mendekati larutan padat, seperti komposisi
yang bervariasi, keuletan tinggi, kekerasan rendah. AgCd, AgZn, AuMg, FeAl,
Cu2Sn, Ag2Cd.

3.Larutan Padat  (Solid Solution)

Suatu larutan terdiri dari dua bagian, yaitu solute (terlarut) dan solvent (pelarut).
Solute merupakan bagian yang lebih sedikit, sedangkan solvent adalah bagian yang
lebih banyak.

Ada tiga kemungkinan kondisi larutan, yaitu :

1.   Unsaturated (tidak jenuh), bila jumlah solute yang terlarut masih dibawah jumlah
yang mampu dilarutkan oleh solvent pada tekanan dan temperatur tertentu.

2.   Saturated (jenuh), bila jumlah solute yang terlarut tepat mencapai batas kelarutannya
dalam  solvent.
3.   Supersaturated (super jenuh), bila jumlah solute yang larut telah melewati batas
kelarutannya pada temperatur dan tekanan tertentu.

2.2 Jenis-Jenis Alloy

1.     Aloi Selitan
Sebagaimana telah dijelaskan bahwa di dalam kristal logam yang atom-
atomnya membentuk susunan rapat heksagonal atau susunan rapat kubus terdapat
tempat selitan tetrahedral dan tempat selitan oktahedral. Dalam kristal logam yang
atom-atomnya membentuk susunan kubus berpusat badan atau susunan yang lain juga
terdapat tempat-tempat selitan. Jumlah tempat selitan tersebut adalah banyak sekali.
Atom logam yang lain atau atom nonlogam yang ukurannya sama atau lebih kecil
dari ukuran tempat selitan yang ada dapat menempati tempat selitan tersebut sehingga
terbentuk aloi selitan. Ditempatinya tempat-tempat selitan oleh atom-atom logam atau
oleh atom-atom nonlogam yang ukurannya sama atau lebih kecil dianggap tidak
merubah struktur dari atom-atom kristal logam murninya.

Apabila perbandingan jari-jari atom unsur yang dipadukan dengan jari-jari

atom logam murni berkisar antara 0,225 - 0,414 maka atom-atom dari unsur yang
dipadukan akan menempati tempat selitan tetrahedral. Apabila perbandingan jari-jari
atom unsur yang dipadukan denagn jari-jari atom logam murni berkisar antara 0,414
-0,732 maka atom-atom dari unsur yang dipadukan akan menempati tempat selitan
oktahedral. Atom hidrogen karena ukurannya relatif kecil dapat menempati tempat
selitan tetrahedral, akan tetapi atom-atom kecil yang lain seperti boron, karbon, dan
nitrogen cenderung menempati tempat selitan oktahedral.

Aloi selitan ada dua macam yaitu aloi selitan acak (random) dan aloi selitan
teratur. Pada aloi selitan acak atom-atom dari unsur yang dipadukan mengisi tempat-
tempat selitan pada logam induk secara acak, sedangkan pada aloi selitan teratur
atom-atom dari unsur yang dipadukan mengisi tempat-tempat selitan pada logam
induk secara teratur dan berulang (periodik). Salah satu model susunan atom-atom
pada aloi selitan acak dan aloi selitan teratur diberikan pada gambar berikut:

Aloi selitan acak diperoleh apabila leburan aloi didinginkan secara cepat.
Untuk memperoleh aloi selitan teratur perlu pendinginan leburan aloi secara lambat.
Hubungan antara keteraturan susunan atom-atom dalam aloi dengan waktu
pendinginan leburan aloi dapat dianalogikan dengan pembentukan susunan
mahasiswa yang akan mengikuti tes. Biasanya pada waktu tes mahasiswa tidak boleh
duduk berdampingan. Sering kali pengisian tempat duduk dengan pola kosong-isi-
kosong-isi. Seandainya ada 50 mahasiswa yang mengikuti tes dan mereka hanya
diberi waktu satu menit untuk membentuk susunan kosong-isi-kosong-isi, maka
susunan tersebut cenderung sulit untuk dibentuk. Berbeda halnya bila mereka diberi
waktu 5 menit untuk mengatur diri, maka susunan yang diharapkan cenderung lebih
mudah terbentuk.

Komposisi dari aloi selitan yang diperoleh tergantung pada banyaknya tempat
selitan yang ditempati oleh atom-atom dari unsur yang dipadukan, sehingga sifat fisik
dari aloi selitan yang diperoleh adalah bervariasi. Secara umum sifat fisik dari aloi
selitan adalah sebagai berikut:
 1.   Struktur kristal dari logam induk pada aloi sama seperti struktur logam dalam
kristal murinya seperti ditunjukkan pada gambar diatas
2.   Dapat menghantarkan panas dan listrik.
3.   Lebih keras tetapi lebih rapuh dibandingkan logam murniya.
4.   Lebih sulit ditempa atau diregangkan dibandingkan logam murniya.
5.   Massa jenisnya lebih tinggi dibandingkan massa jenis logam murniya.
6.   Titik leburnya relatif lebih tinggi dibandingkan titik lebur logam murninya.

Kereaktifan logam dalam aloi selitan cenderung lebih rendah dibandingkan

kereaktifan logam murninya. Hal ini disebabkan karena tertutupnya sebagian
permukaan dari logam murni oleh atom-atom unsur yang dipadukan. Aloi borida,
karbida, dan nitrida cenderung bersifat lembab (inert). mempunyai titik lebur yang
sangat tinggi dan keras sekali.

Aloi besi dan karbon adalah penting untuk membuat baja karbon. Pada aloi ini
atom-atom besi membentuk susunan kubus berpusat badan (bcc). Atom-atom karbon
yang dipadukan menempati sebagian tempat selitan oktahedral yang terdapat pada
susunan tersebut. Baja karbon mengandung 0,2 sampai 1.6% atom C. Baja karbon
ada tiga kategori yaitu baja karbon rendah, sedang dan tinggi. Baja karbon rendah
mengandung atom karbon sampai 0,25%; baja karbon sedang mengandung 0,25
sampai 0,45% atom karbon, baja karbon tinggi mengandung 0,45 sampai 1,6% atom
karbon. Baja karbon semakin keras dan semakin kuat dengan bertambahnya
persentase atom C, akan tetapi semakin sulit ditempa atau diregangkan.

Massa jenis aloi selitan selalu lebih besar dibandingkan massa jenis logam
murninya karena beberapa tempat selitan yang semula kosong terisi oleh atom dari
unsur yang dipadukan. Massa jenis aloi selitan semakin besar dengan bertambahnya
persentase tempat selitan yang terisi oleh atom dari unsur yang dipadukan.
2.    Aloi Substitusi
Pada aloi substitusi atom-atom dari unsur yang dipadukan menggantikan
sebagian atom-atom dari logam murni. Aloi substitusi terjadi apabila ukuran dari
atom-atom unsur yang dipadukan lebih besar dari ukuran tempat selitan tetrahedral
dan tempat selitan oktahedral yang ada di dalam kristal logam murninya. Ada dua
macam aloi substitusi yaitu aloi substitusi acak (random substitutional alloy) dan aloi
substitusi teratur (ordered substitusi alloy) atau kisi super (superlattice). Pada aloi
substitusi acak atom-atom dari unsur yang dipadukan menggantikan posisi dari
sebagian atom-atom logam murninya secara tidak teratur, sedangkan pada aloi
substitusi teratur atom- atom dari unsur yang dipadukan menggantikan posisi dari
sebagian atom- atom logam murninya secara teratur dan periodik. Salah satu model
susunan atom-atom pada aloi substitusi acak dan aloi substitusi teratur diberikan pada
gambar:

Seperti halnya pada pembuatan aloi selitan, aloi substitusi acak diperoleh
apabila leburan aloi didinginkan secara cepat. Untuk memperoleh aloi substitusi
teratur perlu pendinginan leburan aloi secara lambat.

Aloi substitusi dari dua macam logam atau lebih dapat terbentuk dengan
rentangan komposisi tertentu atau dengan segala komposisi. Aloi dengan segala
 komposisi terbentuk apabila logam-logam yang dipadukan dapat membentuk larutan
zat padat (solid solution) dengan sembarang komposisi.

Menurut Hume dan Rothery aloi substitusi dengan segala komposisi dapat
terjadi antara dua macam logam apabila tiga syarat di bawah terpenuhi yaitu:
       (1)  Perbedaan jari-jari atom logam yang dipadukan tidak lebih dari 15%.
(2)  Dua logam yang dipadukan memiliki struktur kristal yang sama.
       (3)  Dua logam yang dipadukan memiliki sifat kimia, khususnya elek- tronvalensi
            yang sama.

Aloi substitusi dengan segala komposisi dapat terbentuk antara logam emas
dan tembaga karena dua logam tersebut memiliki struktur kristal yang sama (ccp),
elektron valensi yang sama (keduanya golongan 11 atau IB) dan perbedaan jari-jari
atomnya adalah kurang dari 12,5% Tembaga dan nikel juga dapat membentuk aloi
substitusi dengan segala komposisi karena dua logam tersebut memiliki struktur
kristal yang sama (ccp), keelektropositifan yang hampir sama (perbedaan
keelektronegatifannya kecil, χCu ~ 2,00; χNi = 1,91) dan perbedaan jari-jari atomnya
hanya 2,4%

Apabila satu, dua, atau tiga persyaratan di atas tidak terpenuhi maka dua
logam yang dipadukan hanya dapat membentuk aloi substitusi dengan rentangan
komposisi tertentu. Dalam hal ini ada kecenderungan bahwa rentangan komposisi
yang diperoleh semakin kecil dengan semakin banyaknya persyaratan yang tidak
terpenuhi.

Zink (Zn) dan tembaga (Cu) hanya dapat membentuk aloi yang disebut a-
kuningan (a-brass) dengan komposisi maksimal atom zink 38%. Hal ini terjadi karena
keduanya memiliki struktur kristal yang berbeda (Zn mengadopsi susunan hcp, Cu
mengadopsi susunan ccp) meskipun perbedaan jari-jari atomnya hanya 7,03%.
Rumus dari a- kuningan adalah Cu1-x, Znx (0<x< 38%) dan struktur kristalnya sama
dengan struktur kristal tembaga.

Timah (Sn) dan timbel (Pb) membentuk aloi substitusi dengan rumus Pb 1-x
vSnx    ( 2 < x < 63%). Sn dan Pb hanya membentuk aloi substitusi dengan rentangan
komposisi tertentu karena struktur kristal keduanya berbeda (Sn mengadopsi struktur
intan, Pb mengadopsi susunan ccp) meskipun keduanya memiliki elektron valensi
yang sama dan perbedaan jari-jari atom hanya 8,02%. Aloi dari Sn dan Pb dengan
komposisi atom Sn sekitar 30% disebut solder.

Nikel (Ni) dan titanium (Ti) membentuk aloi yang disebut nitinol. Nitinol
memiliki sifat yang istimewa karena dapat mengingat bentuknya semula sehingga
seringkali disebut aloi yang memiliki ingatan. Bentuk asli yang dapat diingat oleh
nitinol diperoleh dengan memanaskan aloi nikel dan titanium pada temperatur 500
sampai 550°C selama sekitar satu jam dan setelah itu aloi tersebut dibiarkan
mengalami pendinginan. Pada temperatur rendah aloi tersebut adalah cukup lunak
sehingga mudah dibengkokkan atau ditekuk sehingga bentuknya berubah dari bentuk
aslinya. Pada waktu dihangatkan aloi tersebut kembali ke bentuk aslinya. Nitinol
ditemukan pada tahun 1960 oleh William J. Buchler, seorang insinyur metalurgi pada
Naval Ordnance Laboratory di White Oak, Maryland USA. Nama nitinol diambil dari
nikel, titanium dan Naval Ordnance Laboratory. Nitinol memiliki banyak kegunaan,
seperti untuk bingkai (frame) kacamata. Dalam bidang kedokteran nitinol dapat
digunakan untuk membuat kawat perapi gigi (brace), dan untuk mengganti persendian
tulang paha yang rusak.

Aloi substitusi yang mengandung lebih dari dua macam logam juga dapat
terbentuk. Alnico misalnya, merupakan aloi yang digunakan untuk membuat magnet
pada pengeras suara karena memiliki sifat magnetik yang permanen. Alnico
merupakan aloi dari lima macam logam yaitu Al (8%), Ni (14%), Co (24%), Cu
(3%), dan Fe (51%).
 Di samping aloi selitan dan aloi substitusi, ada juga aloi yang merupakan
gabungan dari aloi selitan dan aloi substitusi. Salah satu contohnya adalah baja tahan
karat (stainless Steel). Aloi ini terdiri atas besi, karbon, kromium (18-20%) dan nikel
(8-12%). Pada baja tahan karat atom karbon menempati sebagian tempat selitan
oktahedral yang ada, sedangkan atom kromium dan nikel menggantikan sebagian
posisi dari atom-atom besi. Salah satu model susunan atom-atom pada baja tahan
karat diberikan pada gambar berikut:

Baja tahan karat mungkin juga mengandung unsur lain selain kromium dan
nikel. Beberapa unsur yang terdapat pada baja tahan karat beserta fungsinya diberikan
pada Tabel berikut:

Logam Persentase yang Pengaruh pada sifat baja yang diperoleh

ditambahakan
Tembaga 0,2-1,5 Meningkatkan ketahanan terhadapa korosi
Nikel 0,1-1 Memberikan permukaaan yang bagus
Niobium 0,02-0,12 Meningkatkan kekuatan regang
Nitrigen 0,03 Meningkatkan kekuatan
Mangan 0,2-1,6 Meningkatkan kekuatan
Vanadium Sampai 0,2 Meningkatkan kekuatan
Beerapa aloi yang penting secara komersial

Nama Umum Logam Induk Komposisi Sifat Contoh

(Persen massa) Kegunaan
Alnico Fe  Al(8), Ni(14),  Magnetik Magnet
Co(24), Cu(3),
dan fe(51)
Amalgam Hg  Hg(50), Mudah Pengisi
gigi Ag(35), dan Sn dibentuk  gigi
(15) berlubang
Baja Invar Fe Fe(64), Ni(36), Memiliki Meteran, pita
dan C(0,5) koefisien muai pengukur
yang kecil
Baja Karbon Fe Fe(98,4-99,8) Keras Kerangka
dan C(0,2-1,6) Bangunan
Baja Fe Fe(80-86), W Sifatnya tidak Alat
Kecepatan (14-20) dan berubah pada pemotong
Tinggi C(0,5) kecepatan dengan
tinggi kecepatan
tinggi
Baja Mangan Fe Fe(82-90), Mn Keras dan Rel kereta
(10-18) dan tahan bebam api,
C(0,5) kendaraan
tempur
Baja Nikel Fe Fe(96-98), Ni Keras, elastis, Kabel, roda
(2-4) dan dan tahan gigi
C(0,5) korosi
Baja Silikon Fe Fe(5-99), Si Keras, kuat, Magnet
(1-5) dan dan bersifat
C(0,5) magnetik
Duriron Fe Fe(84), Si Tahan korosi Pipa, ceret,
(145), C(1) dan tahan asam dan
 dan Mn(1) kondensor
Emas 10 Au Au(42), Tahan lama Perhiasan
karat Ag(12-20), dan
Cu(38-46)
Emas 18 Au Au(75), Tahan lama Perhiasan
karat Ag(10-20), dan
Cu(5-15)
Gunmetal Cu Cu(88), Tahan Laras
Sn(10), dan benturan dan senapan,
Zn(2) tekanan bagian dari
mesin
Kuningan Cu Cu(67-90), dan Mudah Pipa
Zn (10-33) direnggangkan
Lead shot Pb Pb (99,8) dan Keras dan Selongsong
As (0,2) tahan korosi peluru
Magnalium Al Al (70-90), Massa jenisnya Badan
dan Mg(10-30) rendah pesawat
terbang
Monel Ni Ni(60-70), Tahan korosi Peralatan,
Cu(25-35), Fe bagian dari
dan Mn mesin
dengan
persentase
yang bervariasi
Nikrom Ni Ni (60), Memiliki daya Kabel listrik
Fe(25), dan tahan yang
Cr(15) tinggi
Pelat baterei Pb Pb (94) dan Cukup tahan Baterei
timbel Snb(6) korosi
Perak Jerman Cu Cu(60), Tahan korosi Teko, keran
(albata) Zn(25), dan
Ni(15)
Perak solder Ag Ag(63), Titik lebur Solder
 Cu(30), dan yang tinggi dengan titik
Zn(7) lebur tinggi
Perak Streling Ag Ag(92,5) dan Berkilau Perhiasana
Cu (7,5)
Perunggu Cu Cu(70-95), Mudah Medali, bel
Zn(1-25), dan dibentuk
Sn (1-18)
Perunggu Cu Cu (90) dan Al Kers dan kuat Bak atau
alumunium (10) rumah mesin
dan batang
penghubung
Pewter Sn Sn ( 70-95), Tahan korosi Peralata
Sb(5-15), Pb makanan dan
(0-15) minum
Solder Pb Pb (67) dan Sn Titik lebur Sambungan
(33) rendah solder
3AL-2,5V Ti Ti(94,5), Kuat dan Frame sepeda
Al(3), dan ringan
V(2,5)
Wood’s metal Bi Bi (50), Titik lebur Sistem
Pb(25), rendah penyairam air
Sn(13), dan otomatis
Cd(12)

Salah satu aloi yang banyak digunakan untuk perhiasan adalah emas putih
(white gold). Emas putih bukan platina, emas putih merupakan aloi dari emas dengan
nikel atau aloi dari emas dengan paladium. Emas putih kadang-kadang mengandung
unsur logam ylngj lain seperti perak, tembaga, atau zink dalam jumlah yang kecil.
Emas putih memiliki kilau seperti kilau platina. Sekarang nikel jarang digunakan 
untuk membuat emas putih karena nikel dapat memberikan reaksi tertentu pada
seseorang yang menggunakan perhiasan dari emas putih. Emas putih yang banyak
digunakan sebagai perhiasan sekarang kebanyakan merupakan alaoi dari emas dengan
perak dan paladiun. Perhiasan yang terbuat dari emas putih sering kali dilapisi dengan
rodium (Rh) untuk menghasilkan kilau putih yang lebih bagus. Sebagai  pada emas
kuning (yellow gold), kandungan emas pada emas putih juga dinyatakan dengan
karat. Kandungan emas pada emas putih 18 karat adalah sama dengan kandungan
pada emas kuning 18 karat.

2.3 Sifat Metal Aloy

1. Titik leleh dan titik didih cenderung tinggi karena kekuatan ikatan logam.
2. Dapat menghantarkan listrik.
3. Konduktor panas yang baik.
4. Kekuatan dan kemampuan kerja :
a. Sifat Malleability (dapat ditempa) dan Ductility (dapat diregang)
maksudnya mampu dibentuk dengan suatu gaya, baik dalam keadaan dingin maupun
panas tanpa terjadi retak pada permukaannya misalnya dengan hammer (palu) dan
dapat ditarik dibentuk dengan tarikan sejumlah gaya tertentu tanpa menunjukan
gejala-gejala putus.
b. Toughness (sifat ulet) yaitu kemampuan dapat dibengkokkan beberapa kali
tanpa mengalami retak.
c. Hardness (kekerasan) ketahanan terhadap penetrasi atau penusukan indentor
yang berupa bola baja, intan piramida dll.
d. Strength (kekuatan) mampu menahan deformasi.
e. Weldability yaitu mampu untuk dapat dilas baik menggunakan las listrik
maupun dengan las karbit (gas).
f. Corrosion resistance (tahan korosi) atau karat akibat kelembaban udara, zat-
zat kimia dll.
g. Tahan impact yaitu dapat tahan terhadap beban kejut.
h. Machinibility mampu untuk dikerjakan dengan mesin misalnya dengan
mesin bubut.
i. Modulus elastis tinggi
2.4 Proses-proses Pembuatan Metal Alloy dan Non-ferrous Alloy
Pada dasarnya proses pembuatan logam besi alloy sama dengan proses
pembuatan logam pada umumnya. Berikut adalah proses-proses pembuatannya:

Gambar 2.1 metal fabrication techniques

Forming operation : adalah dimana bentuk potongan logam dirubah dengan proses
defomasi plastis.
Jika proses deformasi plastis dilakukan diatas temperatur reskristalisasi
makaproses disebut pengerjaan panas (hot working), sedangkan jika dilakukan
dibawahtemperatur reskristalisasi disebut pengerjaan dingin (cold working).
pengerjaan panas :
 dimungkinkan untuk terjadinya deformasi yang lebih besar
 energi untuk melakukan deformasi lebih kecil dari cold working
 permukaan logam mengalami oksidasi

pengerjaan dingin :
 kualitas permukaan logam yang lebih baik
 kontrol dimensi lebih mudah
 Proses forging, rolling, exrusion dan drawing bisa dilihat pada gambar 2.3.

Forging :
Dilakukan dengan cara memukul potongan logam. Gaya diberikan pada cetak
yang membentuk produk logam. Contoh produk forging adalah pada roda kereta
api ,kunci kunci, crank shift mobil dll.
Forging sebagai salah satu bagian dari proses metal forming dibagi dalam tiga
kategori berdasarkan temperatur pengerjaannya yaitu proses cold, warm dan hot
forging dimana parameter dasarnya adalah temperatur rekristalisasi.

Gambar 2.4 Klasifikasi Cold, Warm dan hot working

 Keuntungan atau efek yang ditimbulkan oleh pengerjaan dingin (cold working)
adalah adanya penurunan tingkat keuletan, namuan diiringi dengan naiknya kekuatan
dan kekerasan pada sifat materialnya. Hal ini disebabkan karena adanya efek strain
hardening. Disamping itu juga terjadi perubahan struktur mikro, dimana butir-
butirnya akan memanjang dan merapat searah dengan arah deformasi yang dominan
serta memiliki tingkat ketelitian yang lebih baik. Namun proses pengerjaan dingin
memerlukan energi pembentukan yang lebih besar untuk proses deformasinya.
Sementara itu, proses pengerjaan panas (temperatur kerja diatas temperatur
rekristalisasi) juga memiliki keuntungan salah satunya adalah energi pembentukannya
relatif lebih kecil bila dibandingkan dengan proses pengerjaan dingin pada material
yang sama. Hal ini di sebabkan karena terjadinya penurunan tegangan alir, sehingga
tegangan tool dan beban tempa berkurang. Selain itu dengan adanya panas tingkat
keuletan material akan lebih terjaga. Kelemahan proses ini diantaranya adalah biaya
produksi tinggi, ketelitian (accuracy) dan kondisi permukaan kurang baik serta umur
tool relatif pendek.
Pada proses tempa warm forming dimana temperatur pengerjaan di atas suhu
ruangan dan di bawah temperatur rekristalisasi (di atas 0,3 x temperatur 10
rekristalisasi hingga di bawah suhu rekristalisasi material), memiliki keunggulan
adalah beban tempa yang rendah , keuletan dan ketangguhan (toughness) lebih besar
dibanding proses dingin, ketelitian (accuracy) meningkat dibandingkan tempa panas.
Sedangkan kelemahannya adalah memerlukan determinasi temperatur tempa yang
optimum serta pemilihan pelumas yang sulit.

Rolling :
Proses dilakukan degan melewatkan logam pada 2 buah logam yang akan
mengkompresi logam sehngga tebalnya berkurang. Produk yang di hasilkan bisa
berupa bulat, tiang 1 dan rel kereta api, plat dll.
Rolling dibagi menjadi 2 macam yaitu, hot rolling dan cold rolling
Hot rolling adalah operasi pencanaian yang dilakukan pada temperatur
yang lebih tinggi daripada temperatur rekristalisasi. Pada proses hot rolling,
deformasi tidak menyebabkan terjadinya penguatan logam. Tegangan alir bahan akan
semakin kecil dengan semakin tingginya temperatur operasi. Energy deformasi yang
dibutuhkan menjadi lebih kecil daripada temperatur yang lebih tinggi. Dengan
demikian, deformasi dapat dilakukan pada benda yang berukuran relatif besar.
Sedangkan cold rolling adalah operasi pencanaian yang dilakukan pada temperatur
kamar atau di bawah temperatur rekristalisasi. Cold rolling umumnya dilakukan
setelah proses rollliing panas. Rolling diingin menyebabkan terjadinya mekanisme
penguatan pada benda kerja yang di ikuti dengan turunnya keuletan. Benda kerja
menjadi lebih kuat, lebih keras dan lebih rapuh. Pada proses pencanaian dingin,
tegangan alir benda kerja menjadi semkain meningkat. Sebagian besar dari produk
hasil canai dingin melibatkan proses lanjutan yaitu proses perlakuan panas agar dapat
diaplikasikan sesuai ke spesifikasinya. Proses perlakuan panas yang diterapkan pada
produk hasil canai dingin adalah proses anil. Proses dilakukan dengan tujuan untuk
mendapatkan sifat-sifat produk yang lebih sesuai dengan aplikasinya.

Extrusion :
Batangan logam didorong melalui cetakan dan produk akan berbentuk sesuai yang
dikehandaiki dan penampang yang lebih kecil. Produk extrusion adalah batangan
logam/ kawat, tube, dll.

Drawing :
Dilakukan dengan cara menarik potongan logam pada sisi keluar cetakan.
Batangan logam,kawat, tube adalah produk produk yang bisa di hasilkan
dengan drawing.

Casting:
Pengocoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti
logam atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan
membeku di dalam cetakan tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau di pecah-
pecah untuk dijadikan komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat
bagian mesin dengan bentuk yang kompleks. Pengecoran digunakan untuk
membentuk logam dalam kondisi panas sesuai dengan bentuk cetakan yang telah
dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam cair atau plastik yang bisa
meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton atau gips, dan
materi lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi basah
seperti tanah liat, dan lain-lain yang jika dalam kondisi kering akan berubah
menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam perapian. Proses pengecoran
dibagi menjadi dua: expandable (dapat diperluas) dan non expandable (tidak dapat
diperluas) mold casting.

Gambar 2.6 Proses Pengecoran logam

 Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan dengan bahan
pasir. Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan mesin.
Pembuatan cetakan secara manual dilakukan bila jumlah komponen yang akan
dibuat jumlahnya terbatas, dan banyak variasinya. Pembuatan cetakan tangan
dengan dimensi yang besar dapat menggunakan campuran

Adalah proses pabrikasi di mana logam cair dituang.

Casting dilakukan jika :
1. Bentuk akhir besar atau complicated
2. Kualitas dan kekuata bukan merupakan pertimbangan utama.
Casting dibagi menjadi 3 macam menurut jenis cetakan nya yaitu:

1. Die Casting
Die casting adalah proses pencetakan yang menggunakan berulang-
ulang.Logam coran biasanya dipakai yang mempunyai tiik leleh rendah seperti: seng,
almunium, dan magnesium. Pada die casting, logam didorong masuk cetak pada
tekanan tertentu dan kecepatan tinggi dan kemudian logam membeku dengan
menjaga tekanan. Cetakannya biasanya dari baja

Gambar 2.7 die casting.

2. Sand Casting
Sand casting atau cetakan pasir adalah metoda yang paling umum. Pasir
digunakan sebagai bahan cetakan, potongan cetakan pasir di buat dengan
memadatkan pasir ke pola yang berbentuk dimensi yang diinginkan. Proses
pencetakan dilakukan dengan mengalirkan logam cair kedalam cetakan. Contoh
produk : silinder blok mobil, fire hydrant, fitting pipa yang besar-besar.

Gambar 2.8 Sand Casting

3. Invesment Casting
Invesment casting adalah Pola untuk membuat cetakan biasanya dipakai lilin
atau palstik. Disekililing poladituang lumpur cair biasanya dari bahan gips. Setelah
mengeras cetakandipanaskan sehingga lilin didalamnya menguap. Cetakan siap
digunakan .Teknik ini biasanya digunakan untuk cetakan dengan dengan kualitas
tinggi. Dan produk akhir yang tinggi. Contohnya : perhiasan, gigi palsu dll.

Gambar 2.9 Investment Casting

Adapun proses pembuatan logam paduan non-ferrous yaitu sebagai berikut:

Pembuatan Aluminium (Al)
              Bijih bauksit merupakan salah satu sumber pembentukan aluminium yang
cukup ekonomis, yang bila di Indonesia, banyak terdapat di daerah Bintan dan
Kalimantan. Untuk menambang bauksit, dilakukan dengan penambangan terbuka,
setelah bauksit di haluskan, kemudian di cuci dan dilakukan pengeringan, baru
kemudian bauksit mengalami pemurnian menjadi oksida aluminium atau alumina.
Untuk memperoleh aluminium murni, biasanya digunakan Proses Bayern
(Karl Josef Bayer), yaitu: bauksit halus dan kering, dimasukkan ke dalam pencampur
(mixer), diolah dengan NaOH yang bila bereaksi dengan bauksitdibawah pengaruh
tekanan dan suhu diatas titik didih nya, akan menghasilkanAluminat Natrium yang
dapat larut. Biasanya setelah proses selesai, tekanan di dalam dapur dikurangi dan
ampas yang terdiri dari oksida besi tak larut, silikon, titanium dan kotoran-kotoran
lain nya, ditekan melalui saringan dan dikumpulkan agak disamping. Kemudian,
cairan yang mengandung alumina dalam bentuk aluminat natrium, dipompakan ke
luar dan dimasukkan kedalam sebuah tangki pengendapan. Didalam tangki tersebut,
diberi tambahan kristal hidroksida aluminium yang halus, yang kemudian berubah
menjadi inti kristalisasi, sementara itu kristal hidroksida aluminium akan terpisah dari
larutan, kemudian dilakukan penyaringan dan dipanaskan sampai suhu nya mencapai
980 C.
Proses Bayern 

Melalui proses elektrolisa, alumina akan berubah menjadi oksigen dan logam
aluminium. Jalan nya proses elektrolisa adalah: alumina murni dilarutkan pada cairan
criolit (natrium aluminium fluorida) di dalam dapur elektrolit yang besar atau disebut
sel reduksi. Arus listrik kemudian dialirkan pada campuran melalui elektroda karbon,
logam aluminium di endapkan pada katoda karbon yang berada di dasar sel.
Panas akibat aliran listrik digunakan untuk memanaskan isi sel, sehingga akan
selalu cair, dengan demikian alumina dapat ditambahkan secara terus menerus
(disebut: proses kontinu). Pada saat-saat tertentu, aluminium cair di keluarkan dari sel
dan dipindah kan ke dalam dapur penampung untuk kemudian di murnikan atau bisa
juga digunakan untuk keperluan paduan, setelah itu baru di tuangkan ke dalam
cetakan ingot, untuk kemudian diolah lebih lanjut.
           Biasanya, untuk menghasilkan 1 kg aluminium, dibutuhkan 2 kg alumina,
sedangkan untuk mendapat kan 2 kg alumina, diperlukan 4 kg bauksit, 0,6 kg karbon,
criolit dan bahan-bahan lain nya serta sekitar 8 kWh energi listrik (berlaku secara
linier).

Pembuatan Magnesium (Mg)

Air laut yang biasanya mengandung 1300 ppm magnesium, direaksikan
dengan kapur (kulit kerang yang dibakar pada suhu 1320 0C). Hasil reaksi kimia
antara kapur dengan air laut, akan menghasilkan endapan Mg(OH)2 .Endapan kental
yang mengandung sekitar 12 % Mg(OH)2  ini kemudian di saring, sehingga akan
bertambah pekat, baru kemudian di reaksikan dengan CHCl dan
menghasilkan MgCl2. Setelah melalui tahapan filtrasi dan pengeringan, konsentrasi
MgCl2 akan meningkat menjadi sekitar 68 %, yang berbentuk butiran-butiran 
kemudian dipindahkan ke dalam sel elektrolisa yang berukuran 100 m3 dan
beroperasi pada suhu sekitar 700 0C. Elektroda grafit akan berfungsi sebagai anoda
dan pot nya sendiri berfungsi sebagai katoda. Akibat di aplikasikan nya arus listrik
sebesar 60.000 Amp, maka MgCl2 akan terurai, dan logam magnesium terapung
diatas larutan. Setiap pot akan dapat menghasilkan sekitar 550 kg logam Mg dalam
satu hari yang kemudian dituang kedalam cetakan ingot, dimana setiap ingot
mempunyai berat 8 kg. Hasil sampingan dari proses ini adalah: gas klorida yang
kemudian dapat digunakan untuk mengubah Mg(OH)2  menjadi MgCl2.
Adapun contoh proses pembuatan logam paduan ferrous yaitu sebagai berikut:

Pembuatan Tembaga
Chalcopiri”t adalah bijih tembaga, merupakan campuran
antara Cu2S dan  CuFeS2 yang di peroleh dari hasil tambang di bawah permukaan
tanah. Gambar berikut adalah proses mebuat nya: 
 Alur proses yang ditunjukkan pada gambar diatas adalah dimulai dari bijih
chalcopirit, digiling dan dicampur dengan batu kapur serta bahan fluks silika. Setelah
tepung bijih dipekatkan, lalu dipanggang, sehingga terbentuk
campuran FeS, FeO, SiO2, dan CuS. Campuran inilah yang disebut: “Kalsin”. Kalsin
kemudian di lebur dengan batu kapur sebagai fluks nya di dalam Dapur
Reverberatory, tujuan nya untuk melarutkan besi (Fe) di dalam terak, sisanya adalah
Tembaga-Besi yang disebut “matte” di tuangkan kedalam konverter.
Dengan menghembuskan udara kedalam konverter untuk selama 4 s/d 5 jam,
maka kotoran-kotoran teroksida dan besi akan membetuk terak yang pada saat-saat
tertentu, dikeluarkan dari konverter.
Karena panas oksidasi cukup tinggi, maka muatan akan tetap cair yang akhir
nya dapat merubah sulfida-tembaga menjadi oksida-tembaga atau yang dikenal
dengan nama: sulfat. Bila kemudian aliran udara dihentikan, maka oksida kupro akan
bereaksi dengan sulfida kupro yang akan membentuk tembaga blisterdan dioksida
belerang. Tembaga blister dengan tingkat kemurnian     antara 98 % s/d 99 % ini
kemudian dicor menjadi slab untuk kemudian di olah secara elektolitik
menjadi tembaga murni.

2.5 Contoh Metal Alloy

Paduan Tembaga

Menurut cara pengolahan dibedakan antara :

  Paduan remas tembaga Cu-Zn, Cu-Sn, Cu-Ni-Zn, Cu-Ni, Cu-Al dan

  Paduan-paduan tuang tembaga.

Paduan tembaga-seng (Kuningan)

Kuningan ialah adalah paduan tembaga-seng dengan lebih dari 50% tembaga
dan seng sebagai logam pemadu utama. Seng mempertinggi kekuatan, memperendah
titik lebur, dan mempertinggi kesudian tuang , seng menurunkan daya hantar untuk
arus listrik dan panas. Kuningan mudah dituang, disolder, dan dilas, serta tahan
terhadap karat (udara dan air)
 Kuningan tuang memiliki kekuatan dan keuletan yang lebih tinggi bila
dibandingkan dengan tuangan kelabu biasa dan dapat digarap pada kecepatan sayat
yang jauh lebih tinggi. Pada peleburan terjadi penyusutan bakar sekitar 5-10% akibat
penguapan seng.

Kuningan remas. Lembaran, kuningan giling dalam keadaan panas atau

dingin dari blok hasil penuangan. Kuningan bundar, pipa, kawat, bentuk pipih dan
profil dihasilkan melalui pengempaan menjulur atau perentangan. Pada pemberian
bentuk dalam keadan dingin, kekuatan dan kekerasan – pada jenis kuningan yang
sama – dapat dipengaruhi sesuai dengan kebutuhan di dalam batas yang saling
berjauhan (lunak, setengah keras, keras, sekeras pegas). Kuningan dapat terjadi
sebagai paduan remas atau paduan tuang. Banyak diterapkan melalui proses ekstrusi
kuningan dan kempaan panas kuningan. Kuningan tuang banyak diterapkan dalam
pekerjaan tuangan hiasan. Kuningan sering dipadu lagi dengan timbel (mudah
disayat) dan timah putih (lebih tahan terhadap korosi). 

Kuningan istimewa adalah kuningan yang merupakan hasil perbaikan melalui

imbuhan logam-logm tertentu. Akibat imbuhan ini; aluminium(hingga 7%)
meninggikan kesudian bentuk panas, kekuatan tarik, kekerasan, dan ketahanan karat.
Timbel (hingga 1%) memperbaiki kesudian serpih. Besi (hingga 0,5%)
mengakibatkan penghalusan butir. Nikel (hingga 4%) meningkatkan batas regang,
kekuatan panas, keuletan dan ketahanan karat. Timah (hingga 1,3%) meningkatkan
ketahanan karat.

Dalam perdagangan dikenal 2 jenis kuningan, yaitu:

§  Kawat kuningan (brass wire) kadar tembaga antara 62-95%

§  Pipa kuningan (seamless brass tube) kadar tembaga antara 60-90% (Sumber: Dep.PU,
1985)

§  Plat k

§  Kuningan (brass sheet) kadar tembaga antara 60-90%

 Tembaga dalam kuningan membuat kuningan bersifat antiseptik,
melewati efek oligodinamis. Contohnya, gagang pintu yang terbuat dari kuningan
dapat mendisinfeksi diri dari banyak bakteri dalam waktu 8 jam.[1] Efek ini penting
dalam rumah sakit, dan berguna dalam banyak konteks.

Baja tahan karat

Baja tahan karat atau lebih dikenal dengan Stainless Steel adalah

senyawa besi yang mengandung setidaknya 10,5% Kromiumuntuk mencegah
proses korosi (pengkaratan logam). Kemampuan tahan karat diperoleh dari
terbentuknya lapisan film oksidaKromium, dimana lapisan oksida ini menghalangi
proses oksidasi besi (Ferum).

Klasifikasi :

1.   12-14% Kromium(Cr), dimana sifat mekanik bajanya sangat tergantung dari

kandungan unsur karbon (C).
2.   Baja dengan pengerasan lanjut, 10-12% Kromium(Cr), 0.12% Karbon (C) dengan
sedikit tambahan unsur-unsur Mo, V, Nb, Ni dengan kekuatan tekanan mencapai 927
Mpa dipergunakan untuk bilah turbin gas.

3.   Baja Kromium tinggi, 17%Cr, 2,5% Ni. Memiliki ketahanan korosi yang sangat
tinggi. Dipergunakan untuk poros pompa, katup dan fitting yang bekerja pada
tekanan dan temperatur tinggi tetapi tidak cocok untuk kondisi asam.

4.  Magnet tidak dapat menempel pada bahan stainless steel

Paduan tembaga-timah (Perunggu)

Pada dasarnya perunggu adalah tembaga dipadu dengan timah putih

(maksimum 20%Sn) dimana kadar Sn sangat menentukan kekerasannya. Untuk
memperbaiki kemungkinan dapat dikerjakan dan dapat dituang, ditambahkan seng
(Zn) dan timbel (Pb), sehingga terjadi sejenis perunggu yang murah (Sn mahal, Zn &
Pb lebih murah). Kecuali itu perunggu lebih mudah dituang seperti perunggu
universal atau perunggu 5-5-5.

Perunggu banyak dipakai untuk bahan bantalan, pitting pipa, mur poros, dan
roda gigi cacing. Juga baling-baling kapal biasanya dibuat dari perunggu khusus.
 Kebalikan dari tembaga murni, biasanya perunggu mudah sekali disayat dan
mudah sekali dituang. 

Perunggu adalah campuran tembaga dengan unsur kimia lain, biasanya

dengan timah, walaupun bisa juga dengan unsur-unsur lain
seperti fosfor, mangan, alumunium, atau silikon. Perunggu bersifat keras dan
digunakan secara luas dalam industri. Perunggu sangat penting pada masa lampau,
bahkan pernah suatu masa disebut sebagai Zaman Perunggu.

Sejarah

Ditemukannya perunggu membuat manusia bisa menciptakan benda-benda

perunggu yang lebih baik daripada segala benda yang diciptakan pada zaman
sebelumnya. Alat-alat, senjata, dan material bangunan lainnya yang dibuat dari
perunggu bisa lebih keras dan lebih tahan daripada peralatan sebelumnya yang terbuat
dari batu dan tembaga. Pada awalnya perunggu dicampur dengan arsenik untuk
membentuk  perunggu arsenik. Berikutnya  timah yang digunakan, dan timah
menggantikan posisi arsen di akhir abad ke-3 sebelum masehi. Perunggu timah lebih
unggul dibandingkan perunggu arsenik karena proses pembentukan dan
pembuatannya lebih mudah. Selain itu, timah juga tidak beracun, jika dibandingkan
dengan arsen yang beracun.

Perunggu dari timah yang tertua diperkirakan berasal dari sejak milenium ke-4
sebelum masehi di Susa (Iran) dan beberapa situs kuno lainnya di
China, Luristan (Iran) dan Mesopotamia (Iraq).
Paduan Seng

Paduan remas seng dengan 4-12% aluminium dan sedikit kandungan tembaga
serta kandungan magnesium seringkali merupakan pengganti yang murah untuk
kuningan. Paduan tuangan tekan seng digunakan benda tuang ketepatan ukuran tinggi
dan permukaan yang bersih. Paduan timah-seng untuk tuangan tekan memiliki
kekuatan rendah tetapi memiliki ketepatan ukuran yang tinggi.  Paduan tuang tekan
seng aluminium memiliki kekuatan tinggi dengan ketepatan ukuran rendah.
Paduan Timah

Solder lunak mengandung 12 – 90% timah, sisanya berupa timbel, antimon, bismut,
atau kadmium. Paduan tuangan tekan timah digunakan untuk benda tuang berdinding
tipis. Logam dudukan timah (logam-putih) untuk tuntutan tinggi mengandung Sn
hingga 90%.

Paduan Timbel
 Sedikit imbuhan antimony, timah, tembaga, nikel, menghasilkan paduan yang
kekuatannya lebih besar dari pada timbel murni tanpa mengurangi daya tahan korosi.
Timbel keras dan logam aksara mengandung 5 – 25%  antimon. Timah solder terdiri
atas timbel dan timah. Timah solder LSn 30, vOR1Vl M 3461, mengandung 30%
timah; timah solder LSn 98 menganng 98% timah.

Logam Bantalan.

Logam bantalan membentuk bidang luncur dudukan gelincir. Untuk ini dapat
dipertimbangkan sejumlah besar paduan yang bergantung pada kondisis
pengoperasian. Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh logam bantalan adalah;

  Batas beban tolok (beban spesifis, daN/cmz ) yang tinggi;

  Sifat luncur darurat yang baik, artinya, daya tolak yang besar untuk melawan
kemacetan dalam keadaan tiada pelumasan (peluncuran awal dan akhir peluncuran);

  Ketangguhan dan daya hantar panas yang baik;

  Daya tolak korosi yang tinggi;

  Pelestarian poros pada logam dudukan yang tahan aus;

  Keluwesan yang baik serta kemampuan yang tinggi untuk mendekatkan diri dengan
bahan duikan yang lunak.

  Tergolong ke dalam kelompok logam dudukan lunak.

Logam-logam Putih
Logam putih ialah suatu paduan dari timbel, timah, tembaga, dan antimon.
Strukturnya terdiri atas kristal keras pengokoh yang berada di dalam lingkungan
masa dasar yang lunak. Massa dasar ini mula-mula cepat aus (penyusutan) dan
meninggalkan permukaan berpori yang mudah dilengketi selaput lumas. Logam
putih merupakan bahan dudukan terbaik untuk beban tinggi dan biasanya dituang
(disolderkan)  dalam bentuk lapisan tipis ke dalam cangkang penopang yang terbuat
dari baja atau perunggu dan digarap dengan hanya sedikit membuang serpih. Logam
ini memiliki sifat luncur darurat yang baik, sedikit gesekan, keta hanan korosi yang
tinggi, mudah dilengketi bahan pelumas dan kurang peka terhadap tekanan pada
pinggiran. Keburukannya ialah pemuaian panasnya yang lebih kuat bila
dibandingkan dengan baja; jika berlangsung pemanasan lewat batas, maka logam
putih dapat meleleh ke luar.
Paduan Nikel

Paduan nikel-tembaga dengan sekitar 70% Ni dan 30% Cu sangat tahan

karat (elektroda logam monel).

Paduan nikel-besi memiliki kekuatan tarik tinggi dan daya hantar panas yang
rendah. Baja invar dengan kandungan Ni sebanyak 36% memilik tahanan listrik
tinggi dan pemuaian panas yang sangat kecil. Paduan Fe dengan kandungan Ni
sebanyak 25% bersifat tidak magnetis. Penggunaannya ialah untuk alat listrik,
batang penera ukuran, timbangan, bandul.
 Paduan krom-nikel, dengan atau tanpa kandungan besi, tahan panas asam,
dan larutan alkali, bergantung pada susunan campuran. Dengan kardungan krom
sampai 35%, maka bahan ini dibentuk dalam keadaan panas dan dingin. Baja krom-
nikel memiliki kandungan besi yang lebih besaPaduan Cr-Ni dan Cr-Ni-Fe
digunakan untuk bagian konstruksi yang harus tahan karat dan alat pemanas listrik.

Paduan Logam Ringan Bukan Besi

Dengan paduan non-ferro yang ringan dimaksud paduan dari logam-logam

non-ferro yang ringan. Yang terpenting di antaranya ialah paduan dari aluminium dan
magnesium.

Dengan memadukan aluminium dan magnesium, massa jenis yang rendah

dapat dipertahankan dan kekuatan tariknya dapat ditingkatkan. Akan tetapi daya
tahan korosi dan daya hantarnya menurun. Massa-jenis dari paduan aluminium ialah
kira-kira 2,7.103 kg/m3 dan massa-jenis dari paduan magnesium kira-kira 1,8-103
kg/m3.
 Berhubung dengan kedua alasan ini, bahan tersebut pada umumnya digunakan
dalam industri kapal-terbang, industri perkapalan, dalam teknik mobil dan
pembangunan karoseri.

Paduan Aluminium

Paduan aluminium, ialah paduan dari aluminium dengan satu atau lebih unsur
yang lain. Unsur paduan yang terpenting ialah silisium, magnesium dan tembaga.
Silisium dengan aluminium membentuk campuran dari hablur-campuran. Suatu
paduan dengan kira-kira 12% silisium mempunyai susunan eutektis. Dengan
meningkatkan kadar silisium itu sampai 12%, trayek-pembekuan menjadi lebih kecil
dan diperoleh lebih banyak campuran eutektis dengan hablur halus, sehingga sifat
dapat dituangnya menjadi lebih sempurna dan kekuatan-tarik meningkat.

Magnesium dengan aluminium membentuk suatu persenyawaan kimia, se-

hingga kekuatan-tariknya meningkat. Dari semua unsur-paduan, unsur magnesium
yang paling sedikit mengurangi ketahanan korosi.

Tembaga dengan aluminium membentuk persenyawaan kimia, sehingga

kekuatan tariknya meningkat. Dari semua unsur-paduan, tembaga yang paling banyak
meningkatkan kekuatan-tarik, akan tetapi juga yang paling banyak mengurangi
ketahanan korosi daripada unsur-unsur yang lain. Berhubung dengan itu paduan
aluminium-tembaga kadang-kadang diberi lapisan aluminium. Paduan yang diberi
lapisan aluminium semacam itu dinamakan "alklad".

Kekuatan tarik aluminium kira-kira sama dengan 100 N/mm2. Kekuatan tarik
itu meningkat sampai kira-kira 150 N/mm2 dengan jalan pemaduan; dengan
pemaduan dan disertai perubahan bentuk dalam keadaan dingin kekuatan-tarik itu
naik sampai kira-kira 200 N/mmZ dan selanjutnya karena pemaduan dan sepuh-keras
dispersi, kekuatan tarik meningkat sampai kira-kira 400 N/mm2.

Dengan sepuh keras dispersi dimaksud pemanasan bahan sampai suhu ter-
tentu, lalu didinginkan dengan cepat. Sesudah itu bahan dipanaskan untuk kedua
kalinya sampai suhu yang sedikit lebih rendah, lalu bahan ditahan beberapa waktu
pada suhu yang sama dan kemudian didinginkan dengan perlahan-lahan. Jikalau pada
sepuh-keras dispersi itu bahan tidak dipanaskan untuk kedua kalinya, paduan tersebut
dikatakan telah dimurnikan (disepuh keras secara "wajar" pada suhu kamar) dan bila
pada sepuh-keras dispersi bahan dipanaskan untuk kedua kalinya, maka paduan
dikatakan telah dimurnikan sepenuhnya (disepuh keras secara tiruan).

Sepuh-keras dispersi tersebut pada umumnya dapat dilakukan terhadap pa-

duan, jikalau unsur yang satu dalam keadaan padat dapat larut terbatas dalam unsur
yang lain dan bila kedua unsur itu secara bersama dapat membentuk suatu
persenyawaan kimia.

Paduan aluminium dapat disepuh keras, jikalau ada terdapat magnesium dan
silisium (MgzSi) atau aluminium dan tembaga (AIZCu).

Paduan aluminium itu dapat dianodisasikan 1). Paduan yang tidak mengan-
dung tembaga dan hanya sedikit mengandung silisium dapat dianodisasikan dengan
baik.
 Dengan menggunakan perkakas khusus, paduan aluminium itu dapat di-
kerjakan dengan sempurna; selain dari itu paduan aluminium dapat dilas menurut
sistim argonark dan dapat juga dipateri dengan menggunakan jenis pateri khusus.

Jenis, sifat dan penggunaan:

Paduan aluminium terbagi atas paduan-tuangan aluminium dan paduan-ramas

aluminium.

Paduan tuangan telah kita bagi dalam dua kelompok:

 Kelompok pertama terdiri dari jenis GAlSi5Mg, GAlSi7Mg dan GAlSi 10Mg.
 Kelompok kedua terdiri dari jenis GAlSi12.

Sifat dapat dituang dan kekuatan-tarik dari jenis ini akan meningkat, bila
kadar silisium diperbesar. Jadi GAlSi12 dapat dituang paling sempurna dan memiliki
kekuatan-tarik terbesar. Paduan ini mempunyai susunan eutektis. Jadi pembekuannya
berlangsung pada suhu tetap dan dengan membentuk hanya campuran eutektis dari
hablur halus; dengan demikian jelaslah mengapa jenis ini yang paling baik dapat
dituang dan mempunyai kekuatan-tarik yang paling tinggi (lihat gambar 12.01).

Paduan dari kelompok pertama dapat disepuh keras, karena adanya

magnesium dan silisium.

Oleh karena sifat dapat dituangnya baik, paduan dari kedua kelompok itu
digunakan untuk benda-tuang yang rumit berdinding tipis dan yang tak dapat dilalui
air; selain dari itu karena regangannya agak besar pada beban sentakan, digunakan
umpamanya untuk karter motor. Paduan tuangan aluminium yang terkenal dan yang
paling banyakdigunakan ialah GAISi12, yang dinamakan silumin.

Paduan-remas telah dibagi dalam dua kelompok.

Kelompok pertama terdiri dari jenis AlMg1, AlMg2, AlMg3, AlMg3,5, AlMg4,5 dan
AlMg5.

Kekuatan-tarik dari jenis ini bertambah besar dengan meningkatnya kadar-

magnesium. Jadi AlMg5 mempunyai kekuatan-tarik yang paling besar: Karena kadar
magnesium, semua jenis menjadi tahan-korosi dan paduan ini dapat dianodisasikan
karena tidak mengandung tembaga dan hanya ada sedikit silisium.

Paduan tersebut diperdagangkan terutama dalam bentuk pelat, pipa, profil,

batang dan kawat dan sesuai dengan meningkatnya kadar magnesium, digunakan pada
bagian mesin dengan beban menengah sampai beban tinggi.

Kelompok yang kedua terdiri dari jenis AlCu4Mg1.

Karena adanya aluminium dan tembaga, paduan ini mempunyai kekuatan-tarik

yang besar dan dapat disepun keras. Diperdagangkan terutama dalam bentuk pelat,
profil, batang dan kawat dan digunakan pada alat bagian mesin yang mendapat beban
berat. Paduan-remas aluminium yang terkenal dan yang banyak digunakan ialah
AICu4Mg1, yang dinamakan duralumin.

Paduan Magnesium

Paduan-magnesium adalah paduan dari magnesium dengan satu unsur lain

atau lebih. Unsur-paduan yang terpenting ialah aluminium. Unsur-paduan yang
penting dalam paduan-tuangan ialah silisium. Aluminium meningkatkan kekuatan-
tarik. Silisium memperbaiki sifat dapat dituang. Kekuatan-tarik dari paduan-
magnesium dapat ditingkatkan sampai kirakira 350 N/mm2 dengan jalan
pembentukan dingin dan sepuh-keras dispersi.

Paduan-magnesium dapat dikerjakan dengan baik dengan perkakas khusus

dan bila mungkin juga pada mesin-perkakas yang khusus; selain dari itu hanya
beberapa macam saja pang dapat dilas. Pematerian hampir tidak mungkin dilakukan.

Paduan magnesium belum dinormalisasikan oleh Lembaga Normalisasi di Negeri

Belanda, maupun di Indonesia.

Jenis-jenis, sifat, dan penggunaan:

Dari beberapa jenis paduan-magnesium, di sini disebutkan hanya tiga di

antaranya. Paduan itu tersedia sebagai paduan-tuangan dan paduan-remas. Kadar
unsur-paduan masing masing sebesar 3,6 dan 9% AI, selain dari itu paduan-tuangan
masing-masing mengandung 1% Si. Kekuatan-tarik dari jenis paduan ini bertambah
besar dengan ditingkatkannya kadar-aluminium. Jadi paduan dengan 9% AI
mempunyai kekuatantarik yang paling besar.

Dengan meningkatnya kadar-aluminium, paduan ini digunakan untuk alat

bagian mesin beban menengah sampai beban berat. Paduan tersebut dinamakan
elektron dan termasuk paduan-magnesium yang paling terkenal dan yang paling
banyak digunakan.
Paduan Titan

Paduan titan menunjukkan kekuatan yang sangat tinggi (hingga 100 dah
MM' ), berat jenis yang rendah (4,5 kg/dm' ); menunjukkan ketahanan karat tinggi
dan hanya boleh digarap menyerpih dengan kecepatan sayat rendah disertai
pendinginan yang sangat baik. Digunakan di dalam konstruks pesawat terbang dan
industri kimia.
 BAB III
KESIMPULAN

3.1 Kesimpulan
Metal Alloy adalah campuran dari dua atau lebih logam, logam dan non-
logam yang membentuk material dengan sifat baru. Alloy ini telah ditemukan dan
dikembangkan sejak ratusan bahkan ribuan tahun yang lalu dari berbagai kebudayaan.
Pada masa lalu penggunaan alloy hannya terbatas pada pembuatan senjata tajam dan
peralatan rumah tangga. Namun saat ini penggunaan alloy menjadi sangat luas dan
spesifik.
Alloy memiliki manfaat yang sangat penting dalam mengembangkan
teknologi dan ilmu pengetahuan. Dengan digunakannya bahan-bahan alloy pada
mesin pendorong jet, maka proses aviation dalam mesin jet berjalan dengan lancar
dan lebih aman. Contoh Metal Aloy adalah : Kuningan, perunggu, dll.
Metal Alloy sangat penting bagi kebutuhan sehari-hari manusia karena pada
percampuran logam tersebut akan menghasilkan bahan yang dapat menjadi bahan
baku perabotan rumah tangga sampai perhiasan pada wanita. Penulis mengaharpkan
dengan adanya makalah ini dapat menambah wawasan dan bermanfaat bagi pembaca
dan penulis.

3.2 Saran
Dalam proses pembuatan Metal Alloy diperlukan ketelitian yang baik agar
mengasilkan produk yang berkualitas tanpa cacat sedikitpun dan bernilai harga tinggi.
Dalam penulisan makalah ini penulis menyadari masih banyaknya
kekurangan. Maka dari itu penulis meminta kritik dan saran kepada pembaca demi
perbaikan dan peningkatan mutu makalah Metal Alloy ini.
 DAFTAR PUSTAKA

https://id.wikipedia.org/wiki/Logam_paduan
http://nenysherliani31.blogspot.co.id/2015/06/logam-paduan-aloi_0.html
https://www.mystupidtheory.com/2016/04/pengertian-alloy-atau-metal-alloy.html