MAKALAH DESAIN PROSES INDUSTRI

PABRIK BAJA TULANGAN BETON

PT. BAYU ANUGERAH FAJAR

Disusun oleh :
Nanda Rizky Anugerah 02511640000020
Fajar Aditya 02511640000048
Siti Solekhah 02511640000054
Bayu Dwi Prasetya 02511640000073

Dosen Pengampu :
Sungging Pintowantoro, S.T., M.T., Ph.D
NIP. 196809302000031001

DEPARTEMEN TEKNIK MATERIAL

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2019
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ……………………………………………………………………………………………i

BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................................................1
I.1 Latar Belakang ........................................................................................................................1
I.2 Profil Umum Perusahaan ........................................................................................................3
I.3 Perusahaan Pesaing .................................................................................................................4
BAB II PRODUK..............................................................................................................................5
II.1 Spesifikasi Produk ..................................................................................................................5
II.2 Sifat mekanik .........................................................................................................................8
II.3 Bahan Baku ............................................................................................................................9
II.4 Aplikasi Produk.................................................................................................................... 10
BAB III FLOWSHEET .................................................................................................................. 12
III.1 Gambaran Umum Proses ................................................................................................... 12
III.2 Process Flow Diagram ........................................................................................................ 12
III.3 Spesifikasi Alat ................................................................................................................... 14
BAB IV RANCANGAN PABRIK .................................................................................................. 35
IV.1 Lokasi .................................................................................................................................. 35
IV.2 Lay-out Pabrik .................................................................................................................... 35
IV.3 Struktur Organisasi ............................................................................................................ 37
BAB V ANALISIS EKONOMI ...................................................................................................... 39
V.1 Capital Cost .......................................................................................................................... 39
V.2 Biaya, Pendapatan dan Keuntungan ................................................................................... 42
V.3 Pengembalian Modal ............................................................................................................ 47
V.4 Break Event Point ................................................................................................................ 48
BAB VI PERAN INSINYUR TEKNIK MATERIAL DAN METALURGI .................................. 49
V.1 Divisi Teknologi Material dan Proses .................................................................................. 49
V.2. Divisi Produksi dan Teknologi ............................................................................................ 49
V.3. Divisi Quality Control ......................................................................................................... 50
V.4. Divisi Research and Development ....................................................................................... 50
V.5. Divisi Inspection and Corrosion Engineer .......................................................................... 51
LAMPIRAN……………………………………………………………………………………………ii

i
 BAB I
PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Baja merupakan material yang terbuat dari penyusunan utama logam yang fungsinya
banyak digunakan di dunia industri. Tanpa baja, industry tidak akan mampu memutar roda siklus
industry. Kegunaan baja antara lain banyak digunakan pada bidang otomotif, manufacturing,
pertanian, dan konstruksi.
Karakteristik Baja yang dapat direkayasa dengan berbagai macam pengolahan dan
pembuatan, sifat mekanik yang dapat direkayasa pula membuat baja ini dapat dipesan dengan
berbagai macam jenis maupun sesuai permintaan. Baja sendiri berbasis logam ferrous dan
dipadukan dengan karbon. Oleh karena itu, banyaknya bijih besi adalah salah satunya yang
mendorong untuk diciptakannya pabrik baja tulangan.
Gambar 1.1 Persebaran Sumber Daya dan Cadangan Mineral Besi di Wilayah
Indonesia

(Sumber : Pusat Sumberdaya Geologi, 2012)

Indonesia sebagai negara yang memiliki sumber daya alam mineral yang melimpah
salah satunya yaitu mineral logam seperti baja, tembaga, emas, nikel, dan masih banyak lagi.
Sebagai negara yang kaya akan sumber daya alam seharusnya Indonesia mampu untuk
memenuhi kebutuhan akan rumah tangganya sendiri seperti kebutuhan baja dalam negerinya.
Namun hal ini berbanding terbalik dengan kenyataannya. Menurut catatan kementerian
perindustrian saat ini kebutuhan baja nasional mencapai 12 hingga 14 juta ton, namun, industri
baja nasional hanya memiliki kapasitas produksi sebesar 7 hingga 9 juta ton. Dari catatan
tersebut dapat dilihat bahwa industri baja nasional hanya mampu memenuhi kurang dari 70%
1
kebutuhan baja nasional. Belum lagi akhir-akhir ini kebutuhan baja akan terus meningkat
seiring dengan gencarnya pembangunan infrastruktur oleh pemerintah.
Menurut WSA, proyeksi kebutuhan baja nasional pada tahun 2020 meningkat
dibandingkan dengan tahun 2005. Pada tahun 2005, proyeksi konsumsi baja perkapita yaitu
32 kg dengan total konsumsi 6 juta ton pertahun dengan total populasi 238 juta jiwa. Pada
tahun 2020, proyeksi konsumsi baja perkapita yaitu 100 kg dengan total konsumsi 27 juta ton
pertahun dengan total populasi 270 juta jiwa. Hal ini akan terus meningkat seiring dengan
pertumbahan populasi penduduk di Indonesia.
Selain itu dilihat dari konsumsi bajanya, Indonesia masih kalah bersaing dengan negara-
negara di ASEAN. Berdasarkan data kementrian perindustrian pada tahun 2013 konsumsi baja
per kapita per tahun Indonesia berada di peringkat 6 di Asean dengan konsumsi sebesar 61,6
kg per kapita per tahun. Angka tersebut jauh tertinggal oleh Singapura di peringkat 1 dengan
konsumsi baja sebesar 1018,7 kg per kapita per tahun dan Malaysia di peringkat kedua disusul
oleh Thailand, Vietnam dan Filipina. Dari data tersebut konsumsi baja Indonesia masih kurang
dibandingkan dengan negara – negara ASEAN, misalnya dengan Singapura.
Gambar 1.2 Konsumsi Baja Nasional menurut sektor

(Sumber : Bank UOB Buana, 2011)

Industri baja sendiri merupakan industri yang bersifat padat modal, padat teknologi dan
memerlukan SDM yang trampil dan ahli dalam merencanakan proses produksi dan pengaturan
mesin secara optimal dan efisien. Industri baja, salah satu bagian dari industri logam dasar yang
termasuk dalam industri hulu, merupakan salah satu industri strategis di Indonesia. Sektor ini
memainkan peran utama dalam memasok bahan-bahan baku vital untuk pembangunan di
berbagai bidang mulai dari penyedian infrastruktur (gedung, jalan, jembatan, jaringan listrik
dan telekomunikasi), produksi barang modal (mesin pabrik dan material pendukung serta suku
cadangnya), alat transportasi (kapal laut, kereta api beserta relnya dan otomotif), hingga

2
persenjataan. Penyumbang terbesar terhadap konsumsi baja dihasilkan dari sektor konstruksi
sebesar 80%, pembangunan jaringan pipa sebesar 8%, sektor manufaktur, industri alat-alat
mesin dan industri otomotif dengan kontribusi masing-masing sebesar 3%, 2% dan 1% dan
sisanya 6% kebutuhan industri lain. Berdasarkan aliran proses dan hubungan antara bahan baku
dan produk tersebut, industri baja nasional tersebut dibagi dalam Industri Baja Hulu (Teknologi
Blast Furnace dan Teknologi Direct Reducion Iron), Industri Baja Antara (Crude Steel dan
Semi Finished Product) dan Industri Baja Hilir (Finished flat product dan long Product). Salah
satu produk baja berdasarkan klasifikasi tersebut yaitu profile dan deformed bar atau yang biasa
dikenal dengan baja tulangan sebagai industri hilirnya.
Baja tulangan beton adalah baja yang berbentuk batang berpenampang lingkaran
yang digunakan untuk penulangan beton, yang diproduksi dari bahan baku billet
dengan cara hot rolling. Berdasarkan bentuknya, baja tulangan beton dibedakan menjadi
2 (dua) jenis yaitu baja tulangan beton polos dan baja tulangan beton sirip. Salah satu
kelemahan dari industri ini yaitu kurangnya pasokan bahan baku berupa Billet. Hal ini
disebabkan karena proses produksi billet yang lebih mahal daripada menggunakan billet
impor.
Dari fakta diatas industri baja tulangan ini merupakan salah satu industri yang sangat
menjajikan. Oleh karena itulah pada makalah kali ini kelompok kami akan membahas mengenai
Desain Proses Industri Baja Tulangan dengan memperhatikan berbagai aspek seperti
lignkungan, sumber daya alam, sumber daya manusia dan tentunya biaya yang dibutuhkan. Hal
ini bertujuan agar produksi baja tulangan menjadi lebih efektif dan efisien sehingga mampu
untuk memenuhi permintaan pasar.
Pertumbuhan konsumsi baja nasional tidak diimbangi dengan produksi pertumbuhan
produksi baja nasional. Dampaknya adalah impor guna mencukupi banyaknya permintaan.
Pada 2015 saja, adalah konsumsi 30 juta ton, sedangkan produksi baja nasional hanya 8 juta
ton. Sehingga terdapat 22 juta ton kekosongan suplai (Kemenperin). Oleh karena itu, investasi
di bidang penyedia baja adalah investasi yang bagus.
I.2 Profil Umum Perusahaan
Bayu Anugrah Fajar Steel merupakan perusahaan yang didirikan tahun 2019 dan
bergerak di bidang manufaktur. Karena telah melihat pangsa pasar, perusahaan ini mengolah
billet sebagai bahan baku utama untuk diolah menjadi baja tulangan beton. Kegunaaan dari
baja tulangan beton dapat dipergunakan untuk penguat beton pada konstruksi jalan, bangunan,
ataupun bangunan kecil.
Plant pabrik berada Jl. Modern Industri I, Nambo Ilir, Kibin, Serang, Banten. Lokasi
ini sangatlah strategis, selain kawasan ini merupakan kawasan perindurtrian, kawasan ini

3
didukung dengan tempat yang strategis sehingga mempermudah dalam proses perindustrian..
Pemilihan lokasi tersebut dikarenakan untuk menghemat biaya distribusi bahan baku. Bahan
baku (billet) berasal dari PT KS yang terletak di Cilegon.
Perusahaan ini berupaya meningkatkan pembangunan yang merata pada setiap daerah
di Indonesia. Sehingga visi dari perusahaan yakni menjadi Penyedia Baja Tulangan Beton
yang Dipercaya oleh Konsumen. Untuk mencapai visi tersebut misi yang akan dilakukan
adalah dengan Menyediakan Produk yang Berkualitas Dan Mampu Memasok Baja pada setiap
Daerah Di Indonesia.
I.3 Perusahaan Pesaing
Saat ini kebutuhan baja tulangan yang ada di Indonesia sudah mencapai 3.364 mega
ton, namun Indonesia hanya mampu menyediakan 45% nya saja, 55% lainnya masih import
dari China, India dan negara lainnya. Di Indonesia baja tulangan sebagian besar diproduksi
oleh PT Toyogiri Steel dengan kapasitas 600.000 ton/tahun dan PT Krakatau Osaka Steel
dengan kapasitas 500.000 ton/tahun.
PT Toyogiri Iron Steel merupakan pabrik baja terbesar di Indonesia. Berdiri sejak
1974 yang berlokasi di Bekasi adalah salah satu pelopor dalam industri baja yang memiliki
fasilitas produk terintegrasi yang lengkap dan menyeluruh. Mulai dari aktivitas steel melting
atau aktivitas peleburan besi tua menjadi billet. Serta proses Stell Rolling Mill untuk diproses
menjadi baja tulangan. Serta mampu menghasilkan produk baja yang berkualitas serta dengan
harga yang kompatibel.

4
 BAB II
PRODUK
II.1 Spesifikasi Produk
Perusahaan ini memiliki produk baja tulangan beton dengan spesifikasi sesuai pada tabel
2.1 dimana telah sesuai dengan standar nasional maupun standar internasional.
Tabel 2.1 Spesifikasi Produk
Nama Produk Baja Tulangan Beton
ASTM A615/A615M
Grade Produk
SNI 2052:2014
Baja Tulangan Beton Polos (BJTP)
Jenis Produk
Baja Tulangan Beton Sirip (BJTS)
Laju Produksi 538.000
Ton per Tahun 340000
Ton per Hari 900
Fe = 97.62 % (balance)
C = 0,3%
Mn = 1.5%
Komposisi (wt%)
Si = 0,5%
S = 0,045%
P = 0,035%
Loader
Pengiriman Produk
Trucking

Jenis baja tulangan :

1. Baja tulangan beton polos (BJTP)
Baja tulangan beton polos adalah baja tulangan beton berpenampang bundar dengan

permukaan rata tidak bersirip.

Gambar 2.1 Baja Tulangan Polos
Baja tulangan ini tersedia dalam beberapa diameter, tetapi karena ketentuan SNI hanya
memperkenankan pemakaiannya untuk sengkang dan tulangan spiral, maka
pemakaiannya terbatas. Saat ini tulangan polos yang mudah dijumpai adalah hingga
5
 diameter 16 mm, dengan panjang 12 m.
Tabel 2.2 Ukuran Baja Tulangan Polos Standar Nasional Indonesia
No. Penamaan Diameter Nominal Luas penampang nominal Berat nominal per meter
(d) (A)
mm Cm2 Kg/m
1 P.6 6 0,2827 0,222
2 P.8 8 0,5027 0,395
3 P.10 10 0,7854 0,617
4 P.12 12 1,131 0,888
5 P.14 14 1,539 1,21
6 P.16 16 2,011 1,58
7 P.19 19 2,835 2,23
8 P.22 22 3,801 2,98
9 P.25 25 4,909 3,85
10 P.28 28 6,158 4,83
11 P.32 32 8,042 6,31
12 P.36 36 10,17 7,99
13 P.40 40 12,56 9,86
14 P.50 50 19,64 15,4

Toleransi diameter baja tulangan beton polos seperti pada tabel dibawah ini:

No. Diameter (d) Toleransi Penyimpanan

(mm) (mm) kebundaran
(%)
1 6 ± 0,3 Maksimum 70 dari batas
2 8 ≤ d ≤ 14 ± 0,4 toleransi
3 16 ≤ d ≤ 25 ± 0,5
4 28 ≤ d ≤ 34 ± 0,6
5 d ≥ 36 ± 0,8
Catatan :
1. Penyimpanan kebundaran adalah perbedaan antara
diameter maksimum dan minimum dari hasil
pengukuran pada penampang yang sama dari baja
tulangan beton.
2. Toleransi untuk baja tulangan beton polos = d-daktual

Berikut merupakan contoh dari baja tulangan polos yang beredar di pasaran, baja
tulangan polos ini dapat ditemukan dengan bentuk pipa maupun pejal

Gambar 2.2 Produk Baja Tulangan Polos

6
2. Baja tulangan beton sirip (BJTS)
Baja tulangan beton sirip adalah baja tulangan beton dengan bentuk kusus yang
permukaanya memiliki sirip melintang dan memanjang yang dimaksudkan untuk
meningkatkan daya lekat dan guna menahan gerakan membujur dari batang secara relatif
terhadap beton.

Gambar 2.3 Baja Tulangan Sirip

Sesuai dengan Standar Nasional Indonesia yang berlaku untuk jenis baja tulangan ini,
terdapat spesifikasi ukuran yang harus diperhatkan. Berikut merupakan spesifikasi
ukuran dari baja tulangan sirip.
Tabel 2.3 Ukuran Baja Tulangan Sirip
No penamaan Diamete Laus Diameter Tinggi sirip Jarak sirip Lebar sirip Berat
. r penampang dalam min maks melintang membujur nominal per
nominal (A) minimal (maks) (maks) meter
(d) (do)
mm cm2 mm mm mm mm mm Kg/m
1 S.6 6 0,2827 5,5 0,3 0,6 4,2 4,7 0,222
2 S.8 8 0,5027 7,3 0,4 0,8 5,6 6,3 0,395
3 S.10 10 0,7854 8,3 0,5 1,0 7,0 7,9 0,617
4 S.13 13 1,327 12,0 0,7 1,3 9,1 10,2 1,04
5 S.16 16 2,011 15,0 0,8 1,6 11,2 12,6 1,58
6 S.19 19 2,835 17,8 1,0 1,9 13,3 14,9 2,23
7 S.22 22 3,801 20,7 1,1 2,2 15,4 17,3 2,98
8 S.25 25 4,909 23,6 1,3 2,5 17,5 19,7 3,85
9 S.29 29 6,625 27,2 1,5 2,9 20,3 22,8 5,18
10 S.32 32 8,042 30,2 1,6 3,2 22,4 25,1 6,31
11 S.36 36 10,18 34,0 1,8 3,6 25,2 28,3 7,99
12 S.40 40 12,57 38,0 2,0 4,0 28,0 31,4 9,88

Toleransi berat per batang baja tulangan beton sirip ditetapkan seperti yang tercantum
pada tabel dibawah ini:
Diameter nominal Toleransi
(mm) (mm)
6≤d≤8 ±7
10 ≤ d ≤ 14 ±6

16 ≤ d ≤ 28 ±5
D > 28 ±4

7
 Untuk lebih jelasnya mengenai jenis baja tulangan sirip ini, berikut disajikam contoh
baja tulangan sirip yang beredar di pasaran.

Gambar 2.4 Produk Baja Tulangan Sirip

II.2 Sifat mekanik
Pada umumnya baja tulangan memiliki lima tingkat kekuatan luluh/yield minimum: yaitu
40.000 psi [280 MPa], 60 000 psi [420 MPa], 75 000 psi [520 MPa], 80 000 psi [550 MPa],
dan 100 000 psi [690 MPa].Grade yang ditetapkan menurut ASTM A615 yaitu :
• Grade 40 [280 MPa]
• Grade 60 [420 MPa]
• Grade 75 [520 MPa]
• Grade 80 [550 MPa]
• Grade 100 [690 MPa].
Tabel 2.4 Nilai Kekuatan Tarik Baja Tulangan
Kelas Nomor Uji tarik Uji lengkung TS/YS
baja baja uji
tulangan
Kuat Kat tarik Reganga Sudut Diameter
luluh minimu n lengkung lengkung
minimu m minimu
m m
N/mm2 N/mm2 %
BjTP No. 2 235 380 20 180o 3xd -
No. 3 (24) (39) 24
BjTP No. 2 295 440 18 180o d ≤ 16 = 3 x d -
No. 3 (30) (45) 20 d > 16 = 4 x d
BjTS No. 2 295 440 20 180o d ≤ 16 = 3 x d -
No. 3 (30) (45) 18 d > 16 = 4 x d
BjTS No. 2 345 490 18 180o d ≤ 16 = 3 x d -
No. 3 (35) (50) 20 16 <d ≤ 40= 4 x
d
d ≥ 40 = 5 x d
BjTS No. 2 390 560 16 180o 5xd Min 1,2
No. 3 (40) (67) 18
BjTS No. 2 490 620 12 90o D ≤ 25 = 5 x d Min 1,2
No. 3 (50) (63) 14 d > 25 = 6 x d
8
II.3 Bahan Baku
Bahan baku merupakan aspek yang sangat penting dimana penggunaan bahan baku yang
berkualitas dapat menunjang produk yang berkualitas pula, oleh karena itu perusahaan kami
menggunakan bahan baku berupa billet yang berasal dari PT Krakatau Steel. PT. Krakatau
Steel (Persero) Tbk. merupakan industri baja terbesar di Indonesia, dimana perusahaan ini
memiliki dua produksi bahan baku utama yaitu slab steel dan billet steel. Disamping itu kami
juga ingin menjadi penyokong industri baja nasional agar semakin berkembang lewat
membudayakan menggunakan produk lokal indonesia. Adanya pemikiran untuk lebih
menggunakan produk lokal juga dapat memberikan kesempatan industri lokal untuk
berkembang.

Gambar 2.5 Raw Material Billet

a. Dimensi dan Berat
Dimensi 120x120 mm dan 130x130 mm
Panjang Maks. 12.000 mm
Berat Maks. 1.327±13 kg dan 1.565 ± 15 kg
b. Toleransi
Dimensi ± 4 mm
Rhomboid [(d.maks - d.min) / d.min] x 100% = 7% maksimum
d = diagonal cross section of Billet
Chamber (c / Panjang) x 100% = 0,50% maksimum
c = middle height of chamber wave
Panjang ± 1%
c. Steel Billet Standard
Bahan baku yang dipakai perusahaan kami telah mengacu kepada standar internasional SAE
/ AISI atau SWRM dimana dipastikan bahwa kualitas telah diakui secara internasional dan
terstandarisasi dengan baik. Data tersebut ditunjukkan pada Tabel 2.3 seperti yang telah
disajikan.

9
 Tabel 2.5 Product Low Carbon Steel Billet Krakatau Steel Grade SE/AISI

Tabel 2.6 Product Low Carbon Steel Billet Krakatau Steel Grade SWRM

II.4 Aplikasi Produk

Dalam kehidupan sehari-hari baja tulangan memiliki peranan penting dan sering
digunakan khususnya dalam dunia konstruksi sebagai penguat beton. Berikut merupakan
penjelasan terkait aplikasi dari baja tulangan beton :
1. Cincin Kolom
Dalam sistem struktur, beton perlu dibantu dengan memberinya perkuatan penulangan
yang berfungsi menahan gaya tarik. Penulangan beton menggunakan bahan baja yang
memiliki sifat teknis yang kuat menahan gaya tarik. Di dalam beton terdapat sloof, kolom dan
ring kolom pada penulangan yang terdiri dari begel-begel yang tersusun membentuk beton.
Sifat-sifat beton sangat baik apabila hanya menerima gaya tekan seperti pada cincin kolom.
Tulangan pada konstruksi beton sangat diperlukan untuk menahan gaya tarik yang terjadi
sehingga dibutuhkan beberapa sloof begel untuk menahan/membentuk beton kolom.

Gambar 2.6 Cincin Kolom

10
 Gambar 2.7 Konstruksi Cincin Kolom
2. Jig and Fixture
Dalam industri pengolahan logam jig and fixture sering dikelompokkan sebagai salah satu
alat bantu produksi. Jig adalah sebuah alat yang berfungsi untuk mengarahkan sebuah atau
lebih alat potong pada posisi yang sesuai dengan proses pengerjaan suatu produk. Dalam
proses produksi, Jig sering digunakan pada proses pembentukan atau pemotongan baik berupa
pelubangan maupun perluasan lubang. Alat bantu ini merupakan peralatan yang terikat secara
tetap pada mesin utama. Alat Bantu ini banyak digunakan pada pertukangan kayu,
pembentukan logam, dan beberapa kerajinan lainnya yang membantu untuk mengontrol lokasi
atau gerakan dari alat potong. Sedangkan Fixture adalah suatu alat bantu yang berfungsi untuk
mengarahkan dan mencekam benda kerja dengan posisi yang tepat dan kuat. Alat ini banyak
digunakan pada proses pengerjaan milling, boring dan biasanya terpasang pada meja mesin
seperti ragum pada mesin milling, pencekam pada mesin bubut, pencekam pada mesin gergaji,
dan pencekam pada mesin gerinda.

Gambar 2.8 Jig and Fixture

11
 BAB III
FLOWSHEET
III.1 Gambaran Umum Proses
Pada proses manufaktur baja tulangan pada pabrik ini dimulai dari pengambilan bahan
baku. Bahan bakunya adalah Besi Spons (Sponge Iron), Besi Tua (Scrap), Batu Kapur (Lime
Stone), dan unsur-unsur paduan. Kemudian bahan baku tersebut dimasukkan kedalam furnace
untuk dilebur. Setelah itu dilakukan proses pencetakan menjadi bentuk batangan (billet). Billet
tersebut diteruskan ke Rolled Table dan diteruskan ke reheating furnace. Setelah itu dilakukan
proses Roughing mill untuk memperkecil dimensi billet. Kemudian dilanjutkan Intermediate
mill dan finishing mill. Pada proses Intermediate mill billet yang ukurannya sudah kecil
dilewatkan dice sehingga terbentuk baja tulangan bersirip sementara pada baja tulangan polos
hanya diperkecil diametnya untuk kemudian diperhalus pada finishing mill. Setelah dari
finishing mill diteruskan ke cooling bed untuk pendinginan lalu diterukan ke proses cutting.
Setelah itu, dilakukan proses inspeksi untuk melihat hasil produk.

III.2 Process Flow Diagram

Dari Flowsheet di atas dapat digambarkan ke dalam process Flow Diagram seperti di bawah
ini.

Gambar 3.2 Process Flow Diagram

Penjelasan tiap-tiap langkah dari pembentukan baja tulangan,
1. Billet
Billet merupakan proses untuk mencetak raw material yang terdiri dari besi spons, scrap,
dan batu kapur menjadi bentuk batangan untuk menyesuaikan dengan standar pembuatan.
2. Reheating Furnace
12
 Proses di dalam reheating furnace ini dilakukan dengan penambahan udara yang
bertekanan tinggi. Dilakukan pemanasan sampai temperatur yang tinggi yaitu untuk
menghilangkan air yang masih terkandung di dalam raw material.
3. Roughing Mill
Material yang sudah terbebas dari air kemudian masuk ke roughing mill melalui roll
konektor untuk diperkecil dimensinya supaya lebih mudah untuk diproses serta untuk
menyesuaikan dengan standar.
4. Intermediate Mill
Di dalam proses ini dimensi material diperkecil lagi dengan intermediate mill dengan
tujuan supaya lenih mudah untuk diproses serta untuk menyesuaikan dengan standar.
5. Finishing Mill
Material setelah intermediate mill kemudian dilakukan proses pengecilan dimensi yang
terakhir di dalam finishing mill. Material setelah proses dari finishing mill ini mempunyai
dimensi yang diinginkan dan sesuai standar.
6. Cooling Bed
Setelah dimensi material sudah sesuai dengan standar, maka proses selanjutnya yaitu
didinginkan di dalam cooling bed karena pada proses-proses pengecilan dimensi
sebelumnya dilakukan di dalam termperatur yang tinggi.
7. Cutting
Setelah material sudah berada pada temperatur kamar, langkah selanjutnya yaitu
pemotongan material sesuai dengan permintaan konsumen atau vendor. Di langkah ini juga
dimaksudkan untuk merapikan material setelah melewati berbagai proses sebelumnya.
8. Inspection
Pada proses ini material sudah menjadi baja tulangan namun sebelum dipasarkan atau
dikirim kepada konsumen perlu dilakukan pengecekan ulang apakah terdapat cacat. Baja
tulangan yang terdapat cacat akan dilebur dan dimasukkan ke dalam furnace lagi. Hal ini
dilakukan untuk menjaga kepercayaan konsumen terhadap perusahaan.
9. Shipping
Jika setelah dilakukan pengecekan ulang tidak terdapat cacat di dalam baja tulangan maka
baja tulangan siap untuk dikirim atau diedarkan.

13
III.3 Spesifikasi Alat

Dalam perancangan suatu pabrik material dan metalurgi, salah satu hal yang penting
adalah menentukan spesifikasi umum dari peralatan yang akan digunakan dalam pabrik
material dan metalurgi. Spesifikasi sendiri memiliki arti kegiatan perincian terhadap hal yang
dikehendaki. Spesifikasi alat digunakan untuk menentuka jenis alat yang sesuai namun tetap
mempertimbangkan harganya. Spesifikasi peralatan yang ditampilkan memuat profil umum
peralatan yang digunakan sebagai patokan umum dalam membeli/memesan alat yang akan
digunakan agar sesuai dengan kebutuhan perancangan. Berikut di bawah ini merupakan data
tentang alat yang akan digunakan.

III.3.1 Industrial Billet Reheating Furnace

Industrial billet reheating furnace adalah tungku pembakaran yang digunakan untuk
memanaskan billet hingga cukup palstis agar dapat dilakukan proses manufaktur yang
selanjutnya, berupa resize dan reshape dalam proses hot rolling mill.

(a) (b)

(c) (d)
14
 (e)

Gambar 3.3 Reheating Furnace (a) Tampak Depan (b) Tampak Samping (c) Virtual Model
(d) Engineering Drawing I (e) Engineering Drawing II
Spesifikasi:

Automation Grade Automatic

Max Temperature (degree Celsius) 0-500, 1000-1500

Condition New

Melting Material Billet

Fuel Furnace oil/NG/PG/Pulverized coal

Power 1500 KW

Capacity 200 Ton/Hrs

III.3.2 Hot Rolling Mill

Rolling adalah suatu proses deformasi dimana ketebalan dari benda kerja
direduksi(dikurangi) menggunakan daya tekan dan menggunakan dua buah roll atau lebih. Roll
berputar untuk menarik dan menekan secara bersamaan benda kerja yang berada diantaranya.
Pada prosess pengerolan, benda dikenai tegangan kompresi yang tinggi yang berasal dari
gerakan jepit roll dan tegangan geser-gesek permukaan sebagai akibat gesekan antara roll dan
logam. Selama proses roll, tegangan ini mengakibatkan terjadinya deformasi plastis. Tujuan
utama pengerollan adalah untuk memperkecil tebal logam. Biasanya terjadi sedikit
15
pertambahan lebar, penurunan panjang mengakibatkan pertambahan panjang. Pada proses TMT
rebar ini material input merupakan hot billet, sehingga proses yang digunakan yaitu hot rolling
mill.

Gambar 3.4 Hot Rolling Mill Engineering Drawing

Spesifikasi :
Product name Hot Rolling Mill
Raw material spec All size of continuous casting billets
Cold billets reheating and continuous casting billets hot-
Billets supply way
charging
Delivery state Straight or coil
Annual output 30000 tons-1000000tons
Power 300 Kw

III.3.3 Semi-Automatic Bar Straightening Machine

Straightening machine adalah memberikan ulir pada baja. Alat ini menggunakan semi-
automatis proses sehingga mempermudah dalam melakukan perubahan dimensi.

16
 Gambar 3.5 Semi-Automatic Bar Straightening Machine Engineering Drawing

Spesifikasi :

Weight 200 ton

Application Industrial

Material Cast Iron

Bar Size 40 mm

Stock Speed 25 m/Sec

Power 7.5kw

III.3.4 Industrial Rack Type Cooling Bed

Cooling Bed adalah tempat dimana billet yang telah diproses akan didinginkan, proses
penginginan dilakukan di udara terbuka.

17
 Gambar 3.6 Cooling Bed Engineering Drawing
Spesifikasi :

Usage Industrial Use

Material Cast Iron

Weight 200 Ton

Bar Size 40 mm

Stock Speed 25 m/Sec

Surface Finish Color Coated

III.3.5 Alligator Metal Cutting Machine

Alligator Metal Cutting adalah alat pemotong pada billet dimana alat ini bekerja secara semi-
automatis.

18
 Gambar 3.7 Alligator Metal Cutting Engineering Drawing
Spesifikasi :
Function Alat pememotong
Cutting Capacity Up-to diameter 50mm round bar
Dimension Flat 100 X 16 mm

Dimension Square bar 50mm X 40 mm

III.3.6 Bar Packaging Machine

Alat ini digunakan dalam proses packing, dimana steel akan dipisahkan berdasarkan jumlah
yang diinginkan dan dilakukan pengikatan agar terpisah sesuai jumlah satuan yang ditentukan.

Gambar 3.8 Bar Packing Machine Engineering Drawing

Spesifikasi :
Nama Produk Bar Packaging Machine
Machine Type Semi or Full Continuous
Condition Custom

19
III.3.7 Kompressor
Kompresor adalah mesin atau alat mekanik yang berfungsi untuk meningkatkan tekanan
atau memampatkan fluida gas atau udara. Kompresor biasanya menggunakan motor listrik,
mesin diesel atau mesin bensin sebagai tenaga penggeraknya.

Gambar 3.8 Kompressor Engineering Drawing

Spesifikasi alat :
Nama Kompresor
Fungsi Suplai udara
Jumlah 2
Kecepatan 14 - 530 L/m
Tekanan 10000-40600 Psi
Daya 90KW-160KW

III.3.8 Uji Tarik

Uji Tarik merupakan salah satu pengujian untuk mengetahui sifat-sifat suatu bahan.
Dengan menarik suatu bahan kita akan segera mengetahui bagaimana bahan tersebut bereaksi
terhadap tenaga tarikan dan mengetahui sejauh mana material itu bertambah panjang. Alat
eksperimen untuk uji tarik ini harus memiliki cengkeraman (grip) yang kuat dan kekakuan yang
tinggi (highly stiff).

20
 Gambar 3.9 Mesin Pengujian Tarik Engineering Drawing
Spesifikasi :
Nama Tensile Testing Machine
Fungsi Uji Tarik
Jumlah 1
Frame Capacity 5000kg
Test Speed 0.1~300mm/min
Daya 220V±10%

III.3.9 Uji Bending

Uji lengkung (bending test) merupakan salah satu bentuk pengujian untuk menentukan
mutu suatu material secara visual. Selain itu uji bending digunakan untuk mengukur kekuatan
material akibat pembebanan dan kekenyalan hasil sambungan las baik di weld metal maupun
HAZ.

Gambar 3.10 Mesin Uji Bending Engineering Drawing

21
Spesifikasi :
Nama Bending Testing Machine
Fungsi Mengukur kemampuan suatu material untuk
mengalami bending pada pembebanan tertentu
Jumlah 1
Sertifikasi CE
Test Speed 0.1~300mm/min
Daya 380V 50Hz 1.5KW, 380V

III.3.10 Uji Kekerasan

Uji kekerasan adalah pengujian yang paling efektif untuk menguji kekerasan dari suatu
material, karena dengan pengujian ini kita dapat dengan mudah mengetahui gambaaran sifat
mekanis suatu material. Meskipun pengukuran hanya dilakukan pada suatu titik, atau daerah
tertentu saja, nilai kekerasan cukup valid untuk menyatakan kekuatan suatu material. Dengan
melakukan uji keras, material dapat dengan mudah di golongkan sebagai material ulet atau
getas.

Gambar 3.11 Uji Kekerasan

Spesifikasi :
Nama Hardness Testing Machine
Fungsi Menguji kekerasan dari suatu material
Jumlah 1
Hardness scale HR,HB,HV
Test force 30-150KG

22
 Daya 380V 50Hz 1.5KW, 380V

III.3.11 Waste Gas Treatment

Sistem pembuangan adalah saluran untuk membuang sisa hasil pembakaran
pada mesin pembakaran dalam. Sistem pembuangan terdiri dari beberapa komponen, minimal
terdiri dari satu pipa pembuangan. Pada sistem pembuangan gas ini, sebelum gas dikeluarkan
ke lingkungan terbuka akan dilakukan treatment khusus pada gas buang agar mengurangi kadar
polutannya.

Gambar 3.12 Waste Gas Treatment Tower

Spesifikasi :
Nama Waste Gas Treatment Tower
Fungsi Mengurangi kadar polutan
Jumlah 1
Type Washing Tower
Kapasitas 20000m3/h
Daya 2kW
III.3.12 Genset
Generator set, yaitu suatu mesin atau perangkat yang terdiri dari pembangkit listrik
(generator) dengan mesin penggerak yang disusun menjadi satu kesatuan untuk menghasilkan
suatu tenaga listrik dengan besaran tertentu. Mesin pembangkit kerja pada genset biasanya
berupa motor yang melakukan pembakaran internal, atau mesin diesel yang bekerja dengan
bahan bakar solar atau bensin. Generator adalah alat penghasil listrik.

23
 Gambar 3.13 Genset
Spesifikasi :
Nama Ganset
Fungsi Menghasilkan listrik cadangan
Jumlah 2
Power 2000kVA ; 1600kW

III.3.13 Waste Water Plant

Waste Water plant adalah sebuah system yang difungsikan untuk mengolah air dari kualitas
air baku (influent) yang kurang bagus hasil pembuangan proses manufaktur agar mendapatkan
kualitas air pengolahan (effluent) standart yang di inginkan/ditentukan oleh baku mutu.

Gambar 3.14 Waste Water Plant

Spesifikasi :
Nama Waste Water Plant
Fungsi Menmperbaiki kualitas air
Jumlah 4
III.3.14 Host Crane
Hoist crane adalah salah satu dari jenis alat angkat yang banyak dipakai sebagai alat
pengangkat dan pengangkut pada industri, pabrik, maupun bengkel. Alat angkat ini dilengkapi

24
dengan roda dan lintasan rel agar dapat bergerak maju dan mundur sebagai penunjang proses
kerjanya. Hoist crane digunakan dalam proses pengangkatan muatan dengan berat ringan
hingga muatan dengan berat medium.

Gambar 3.15 Host Crane

Spesifikasi :
Nama Host Crane
Fungsi Memindahkan raw material dan hasil produk
Jumlah 6
III.3.15 Cooling Tower
Cooling tower adalah suatu sistem refrigerasi yang melepaskan kalor ke udara.cooling
tower bekerja dengan cara mengontakkan air dengan udara dan menguapkan sebagian air
tersebut. Luas permukaan air yang besar dibentuk untuk menyemprotkan air lewat nozel atau
memercikan air kebawah dari suatu bagian ke bagian lainnya

Gambar 3.16 Cooling Tower Engineering Drawing

Spesifikasi :
Nama Cooling Tower
Fungsi Sebagai wadah penampungan air
Jumlah 2
25
III.3.16 Pompa Rotary
Pompa ini secara luas diterapkan untuk penguapan, penyaringan, pengeringan, konsentrasi,
distilasi dan kristalisasi dalam keadaan vakum dalam makanan, petrokimia, kimia, farmasi,
metalurgi, elektronik dll. Sangat cocok untuk memompa berbagai gas dan gas kaustik tanpa
partikel padat. Merupakan pompa vakum yang tahan korosi dengan nilai perpindahan udara
yang besar. Berikut merupakan salah satu pompa rotary yang dapat diitemukan pada pasar
dalam sehari-hari.

Gambar 3.17 Rotary Pump Engineering Drawing

Spesifikasi :
Nama Rotary Pump
Fungsi Untuk distribusi air
Jumlah 2

III.3.17 Scale Pump

Merupakan pompa vakum yang tahan korosi dengan nilai perpindahan udara yang besar
yang digunakan untuk membersihkan scale hasil dari proses manufaktur.

26
 Gambar 3.18 Scale Pump Engineering Drawing
Spesifikasi :
Nama Scale Pump
Fungsi Pembersihan scale
Jumlah 6

III.3.18 Fork Lift

Merupakan mobil kecil yang digunakan untuk memindahkan barang dari satu tempat ke
tempat yang lain. Mobil ini mampu mengangkat beban hingga 7 ton dan setinggi 3m.

Gambar 3.19 Fork Lift

Spesifikasi :
Nama Fork Lift
Fungsi Untuk memindahkan barang dalam plant
Jumlah 6

III.6 Utilitas
27
 III.6.1 Listrik
Tenaga listrik digunakan untuk menghidupkan berbagi peralatan utama dalam proses
produksi . Beberapa peralatan utama yang dibutuhkan adalah Reheating Furnace, Hot rolling
mill, bar staightening mill, cooling bed, metal cutting dsb . Listrik juga dibutuhkan untuk
menjalankan peralatan-peralatan lain yang dibutuhkan oleh pabrik, seperti pompa, kompresor,
lampu ruangan, pendingin (air conditioner) dan perlengkapan lainnya. Untuk itu diperlukan
data kebutuhan total jumlah energi listrik yang dibutuhkan dalam menjalankan plan ini.
Kebutuhan-kebutuhan itu terdiri dari :
1. Kebutuhan Listrik Untuk Proses Produksi dan Kantor
Tabel 3.7 Kebutuhan Listrik pada Proses Produksi dan Kantor
Konsumsi Listrik (kW/h)
Keterangan Jumlah
Satuan Total
Reheating Furnace 2 1500 3000
Hot Rolling Mill 2 30 60
Bar Straightening Mill 2 7,5 15
Cooling Bed 1 15 15
Alligator Metal Cutting 2 2,2 4,4
Bar Packing Machine 2 5 10
Waste Gas Treatment 2 2 4
Alat Uji Tarik 1 1,5 1,5
Alat Uji Bending 1 1,5 1,5
Alat Uji Hardness 1 1,5 1,5
Compressor 2 160 320
AC 25 2,5 62,5
Komputer 58 0,125 7,25
Printer 12 0,005 0,06
Mesin fotocopy 2 1,3 2,6
CCTV 25 0,009 0,225
Total 3505,535

Jumlah total konsumsi listrik yang dibutuhkan dalam unit proses adalah 3505,535 kW/h

2. Kebutuhan listrik untuk penerangan

Untuk memenuhi kebutuhan listrik penerangan maka dibutuhan sejumlah lampu
sebagai alat penerangan

28
 Tabel 3.8 Kebutuhan Listrik pada Penerangan
Keperluan Lampu Konsumsi Listrik
Bangunan Luas (m2)
(buah) (kW/h)
Plant 160000 250 4,75
Gudang Raw
5600 10 0,19
material
Mushola 2140 4 0,076
Kantin 2140 4 0,076
Kantor 3000 20 0,38
Gudang Produk 8000 10 0,19
Gedung
8000 10 0,19
Maintenance
Pos Satpam 10 3 0,057
Total 311 5,909
.
3. Total Kebutuhan Listrik
Total listrik yang dibutuhkan adalah didapatkan dari penjumlahan listrik untuk
keperluan produksi dan penengaran
Total  3505,535  5,909  3511,44
Maka, total listrik yang digunakan adalah 3511,44 kWh

III.6.2 Air
Dalam industri baja tulangan, air bukanlah merupakan tokoh utama dalam rangkaian
proses produksi. Pada industri baja tulangan air hanya digunakan untuk pendingin, spray,
pencuci,proses dan keperluan sehari-hari. Meskipun begitu tetap ada beberapa kriteria dari air
yang akan digunakan dalam industri baja tulangan.
a. Air untuk pendingin
Kebutuhan air pendingin dalam industri baja terdapat pada reheating furnace.
Spesifikasi air yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
 Ca hardness sebagai CaCO3: < 150 ppm
 Mg hardness sebagai MgCO3: < 100 ppm
 Silika sebagai SiO2: < 200 ppm
 Turbiditas: < 10
 Cl- dan SO42-: < 1.000 ppm
 pH: 6,5 – 8
 Ca2+: max. 300 ppm
 Silika: max. 150 ppm
 TDS: max 2.500 ppm
Total kebutuhan air pada proses ini yaitu sekitar 14.4 ton/tahun Air pendingin
diproduksi oleh menara pendingin (Cooling Tower). Unit air pendingin ini mengolah air dengan
proses pendinginan dari suhu 45 oC menjadi 30 oC. Seluruh air pendingin yang keluar dari
media-media perpindahan panas di area proses akan disirkulasikan dan didinginkan kembali di
dalam Cooling Tower. Penguapan dan kebocoran air akan terjadi di dalam Cooling Tower ini.

29
 b. Air untuk keperluan proses hot rolling.
Total air yang diperlukan dalam proses hot rolling yaitu 619954 kg pertahun atau
619,954 ton. Air ini ditampung di kolam penampungan air, kemudian dialirkan menggunakan
rotary pump, dan disemprotkan pada proses hot rolling
c. Air untuk penyediaan umum dan sanitasi
Air untuk keperluan umum adalah air yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan
pegawai seperti untuk mandi, cuci, kakus (MCK) dan untuk kebutuhan kantor lainnya, Air
sanitasi diperlukan untuk pencucian atau pembersihan peralatan pabrik, utilitas, laboratorium
dan lainnya. Air yang diperlukan untuk keperluan umum ini adalah sebesar:
- Air untuk kantor
Kebutuhan air untuk karyawan = 60 L/org/hari (SK MenKes No.405 Tahun 2002)
Air untuk kebutuhan karyawan = 189 org x 60 L/org.hari = 11,34 m3/hari
- Air untuk laboratorium
Air untuk keperluan ini diperkirakan = 1,5 m3/hari
- Air untuk kebersihan dan pertamanan
Air untuk keperluan ini diperkirakan = 1,5 m3/hari
Sehingga total kebutuhan air untuk keperluan umum sebanyak: Air keperluan umum =
14,04m3/hari atau 0,585m3/jam dengan aktivitas 24 jam.

III.6.3 Gas
Bahan Bakar Gas (LNG) Industri gelas membutuhkan banyak energi. Bahan bakar
dibutuhkan di dalam reheating furnace dengan temperatur tinggi, dimana direaksikan di dalam
batch dan proses-proses lainnya kemudian keluar sebagai produk. Sebagai sumber energi
terbatas yang harus disisakan untuk generasi berikutnya sebanyak mungkin. Penghematan
energi adalah upaya dalam kegiatan industri yang secara langsung terhubung dengan efek
mengendalikan kenaikan biaya karena pengurangan energi di industri.
LNG atau gas yang sama digunakan sebagai bahan bakar karena memiliki pembakaran
yang cepat, kemudahan untuk membuat percikan pendek, dan sedikit atau tidak ada generasi
karbon yang berlebih. Berdasarkan perhitungan melalui mass dan heat balance dengan input
raw material sebesar 330000 ton/tahun, didapatkan input natural gas (metana) yang dibutuhkan
sebesar 798.177,9899 kilogram.

III.7 Analisa Dampak Terhadap Lingkungan

Dampak lingkungan
Deskripsi project Solusi dalam menangani dampak
No yang mungkin
dalam industri lingkungan
terjadi
Melakukan penyaringan dan/atau
Terjadi erosi dan/atau
melakukan pembangunan di lokasi yang
Masa kontruksi sedimentasi pada aliran
1. agak tidak terjadi sedimentasi dan erosi.
pabrik air. Meningkatkan TSS
Pengaliran air ke pabrik dapat dilakukan
dan TDS air
dengan menggunakan piping.
1. CO2 dan H2O treatment dengan
Reheating 1. Offgas menurunkan temperatur.
2.
Furnace 2. Debu 2. Blower / Cyclone / Bag House.
3. Melakukan kontrol pada bagian
30
 masuk furnace.
Memisahkan tempat penyimpanan dan
Raw materials
3. Debu preparasi raw materials dari daerah
storage
operasional yang lain
Menggunakan conveyor tertutup untuk
4. Conveyor Debu
transportasi raw materials ke furnace
Scale
5. Hot Rolling Mill Menggunakan water sprayer diatas
Debu
Dialirkan ke bak penampungan limbah
Limbah cair dari zat
6. Sprayer cair untuk kemudian diproses agar dapat
spray
dibuang ke lingkungan.
1. Menggunakan masker
1. Debu 2. Menggunakan earplugs untuk setiap
7. Cooling bed
2. Noise pekerja yang ada di area tersebut
3. Memasang peredam akustik

III.7.1 Dampak terhadap Air

1. Limbah air
Secara umum, emisi untuk lingkungan air tergolong rendah dan ada beberapa masalah
utama yang spesifik untuk industri baja tulangan. Air digunakan untuk cooling dan dapat
direcycled atau diperlakukan menggunakan teknik standar.
2. Masa Kontruksi pabrik
Pembangunan industry dapat mengakibatkan beberapa polusi, yaitu polusi tanah, air,
udara. Salah satu contohnya adalah polusi tanah yaitu terjadi erosi dan/atau sedimentasi pada
aliran air. Selain itu juga dapat meningkatkan TSS dan TDS air, dimana TSS air itu kependekan
dari Total Suspended Solid yaitu padatan yang menyebabkan kekeruhan air, tidak terlarut dan
tidak dapat langsung mengendap, terdiri dari partikel – partikel yang ukuran maupun beratnya
lebih kecil dari sedimen, misalnya tanah liat, bahan – bahan organic tertentu, sel – sel
mikroorganisme dan sebagainya. Dan merupakan tempat berlangsungnya reaksi –reaksi kimia
yang heterogen, dan berfungsi sebagai bahan pembentuk endapan yang palig awal dan dapat
menghalangi kemampuan produksi zat organik di suatu perairan. TSS berhubungan erat dengan
erosi tanah dan erosi dari saluran sungai. Sedangkan TDS kependekan dari Total Disolved Solid
yaitu konsentrasi jumlah ion kation dan anion di dalam air. Oleh karena itu, analisa total padatan
terlarut menyediakan pengukuran kualitatif dari jumlah ion terlarut, analisa total padatan
terlarut menyediakan pengukuran kualitatif dari jumlah ion terlarut, tetapi tidak menjelaskan
pada sifat atau hubungan ion. Sumber utama untuk TDS dalam perairan adalah limpahan dari
industry. Beberapa padatan total terlarut
alami berasal dari pelapukan dan pelarutan batu dan tanah.
Solusi dalam menghadapi erosi tanah serta TSS dan TDS yaitu dengan melakukan
penyaringan dan/atau melakukan pembangunan di lokasi yang agak tidak terjadi sedimentasi
dan erosi, serta untuk pengaliran air ke pabrik dapat dilakukan dengan menggunakan piping.

III.7.2 Dampak terhadap Udara

1. Off Gas
Off gas yang dihasilkan dari produksi baja tulangan pabrik kami adalah berupa gas
31
karbon dioksida, uap air, nitrogen, dan lainnya. Untuk itu dari segi konten maka gas buangan
yang dihasilkan reheating furnace akan ditreatment terlebih dahulu sebelum dibuang ke
lingkungan. Namun, yang menjadi kendala hanya dibagian temperatur gas buangan sekitar
800oC sehingga perlu didinginkan sebelum dibuang. Oleh karena itu sebagai solusinya kami
memasang beberapa system pendingin gas pada pipa gas buangan dan juga cyclone sehingga
temperatur gas buangannya dapat lebih rendah yaitu sekitar 70 oC.
2. Dust
Partikulat merupakan polutan yang pasti dihasilkan dari proses manufaktur baja
tulangan. Seluruh sub-sektor dari industry manufaktur baja tulangan menggunakan billet,
granular, dan material mentah yang berdebu. Berikut ini adalah rincian sub-sektor tersebut
1. Raw materials storage
2. Transportasi
3. Handling
4. Hot process (reheating furnace, proses rolling)
Debu yang dihasilkan dari proses ini lebih kasar dibanding debu yang dihasilkan pada
proses yang menggunakan panas, yang mana memiliki ukuran di bawah 1 μm, tetapi ukuran
partikulat yang kecil sudah bergabung menjadi partikel yang besar. Debu yang dihasilkan dari
proses handling merupakan masalah kesehatan dan safety, sedangkan debu yang dihasilkan
pada proses yang menggunakan panas cenderung memiliki potensial masalah terhadap
lingkungan.
Adapun teknik pencegahan dan kontrol yang dapat dilakukan untuk mereduksi dan
meminimalkan emisi debu pada proses transportasi, handling, storage, mixing raw materials,
dan hot process meliputi:
Memisahkan tempat penyimpanan dan preparasi raw materials dari daerah operasional
yang lain,
Menggunakan hopper yang tertutup untuk menyimpan dan menimbang setumpuk
material,
Melakukan loading dan unloading dengan benar,
Menggunakan conveyor tertutup untuk transportasi raw materials ke furnace,
Melakukan kontrol pada bagian masuk furnace (misal dengan menyeimbangkan
operasi dari furnace agar tekanan kurang dari 10 Pa untuk meningkatkan efisiensi
pembakaran dan menekan potensial emisi debu; melakukan ekstraksi debu melalui
filter; menggunakan feeders yang tertutup)
Debu yang bercampur dengan off gas sebelum bercampur dengan udara bebas perlu
ditangani terlebih dahulu, yaitu dengan menggunakan blower, cyclone dan bag house
yang didesain sedemikian rupa agar debu yang keluar ke udara sesuai dengan AMDAL.
Dilansir dari AMDAL (Analisis mengenai Dampak Lingkungan), batas maksimum
debu dapat keluar ke udara adalah 230 μm/m3.

III.7.3 Polusi Suara

Kebisingan didefinisikan sebagai suara yang tidak dikehendaki yang timbul dari
berbagai peralatan – peralatan, baik peralatan industri ataupun rumah tangga yang dapat
menimbulkan gangguan pada kesahatan, kenyamanan, dan gangguan pada pendengaran bahkan
dapat dapat
menimbulkan ketulian.
32
 Sumber bising ialah sumber bunyi yang kehadirannya dianggap mengganggu
pendengaran baik dari sumber bergerak maupun tidak bergerak. Umumnya sumber kebisingan
dapat berasal dari kegiatan, diantaranya:
Kebisingan yang ditimbulkan industri dapat diklasifakasikan menjadi 3 macam, yaitu :
Mesin, kebisingan yang ditimbulkan oleh aktifatas penggunaan mesin-mesin industri.
Vibarasi, kebisingan yang ditimbulkan oleh akibat getaran yang ditimbulkan akibat
gesekan, benturan atau ketidak seimbangan gerakan bagian mesin. Terjadi pada roda
gigi, batang torsi, piston, fan, bearing, dan lain-lain.
Pergerakan udara, gas, dan cairan, kebisingan ini di timbulkan akibat pergerakan udara,
gas, dan cairan dalam kegiatan proses kerja industri misalnya pada pipa penyalur cairan
gas, outlet pipa, gas buang, jet, flare boom, dan lain-lain.
Pengendalian kebisingan merupakan cara bagaimana dapat mencegah
pengaruhkebisingan terhadap kesehatan psikologis maupun fisiologis manusia, beberapa
pengendalian kebisingan diantaranya adalah
a. Pengendalian kebisingan aktif (active noise control). Pengendalian ini dilakukan dengan
mengenali sumber dari kebisingan. Pengontrolan dilakukan dengan mengurangi kebisingan
yang ditimbulkan dengan memperbaiki sumber bising atau mengganti komponen sumber bising
sehingga suara yang dihasilkan akan menjadi kebih kecil (menguranggi tingkat kebisingan),
dapat juga dilakukan pemasangan peredam akustik.
b. Pengendalian kebisingan pasif (passive noise control). Pengontrolan dilakukan dengan
mengurangi kebisingan yang ditimbulkan dengan pengendalian medium perambatanya. Hal ini
dilakuakan untuk menghalangi suara mencapai telingga manusia. Untuk menghalangi dapat
ditempatkan sound barrier antara sumber suara dan telinga. Ini dengan memanfaatkan material
yang mampu menyerap suara dan tidak beresonansi dengan sumber suara
c. Usaha terakhir untuk mengendalikan kebisingan dengan melakukan usaha proteksi
secarapersonal. Proteksi personal yang bisa diterapkan adalah penggunaan earplugs dan
armuffs. Pemilihan antara kedua proteksi ini disesuaikan dengan kondisi. Secara umum,
penggunaan earmuffs bisa mengurangi desibel yang masuk ke telinga lebih besar dari earplugs.
Berdasarkan

33
 Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup No. 48 Tahun 1996, baku tingkat
kebisingan untuk tingkat industri adalah 70 dB. Sedangkan metoda perhitungan tingkat
kebisingan menurut Keputusan Menetri Negara Lingkungan Hidup No. 48 Tahun 1996 25
Nopember 1996 tentang Metoda Pengukuran, Perhitungan, dan Evaluasi Tingkat Kebisngan
Lingkungan adalah menggunakan Sound Level Meter.

34
 BAB IV
RANCANGAN PABRIK

IV.1 Lokasi
Pada lokasi pabrik yang telah dirancang, dimana akan dibangun di daerah Jl. Modern
Industri I, Nambo Ilir, Kibin, Serang, Banten. Lokasi ini sangatlah strategis, selain kawasan ini
merupakan kawasan perindurtrian, kawasan ini didukung dengan tempat yang strategis
sehingga mempermudah dalam proses perindustrian. Daerah ini juga dekat dengan pabrik
supplier bahan baku tepatnya dari PT. Krakatau Steel yang terletak di Cilegon, Banten. Hal ini
sangat menguntungkan industri dan juga karena lokasi sangat dekat dengan jalan tol Serang-
Jakarta maka akan memudahkan industri untuk melakukan shipping. Jalan tol ini berakhir di
pelabuhan Merak sehingga akan mempermudah pendistribusian sampai ke Sumatra dan pulau
lainnya sehingga dapat memperluas pasar, khususnya di kawasan Indonesia Timur juga.

Gambar 4.1 Lokasi Pabrik

Harga lahan merupakan salah satu hal penting yang harus diperhatikan dalam penentuan
lokasi pabrik, sebaiknya mencari harga yang minimum dengan letak yang strategis agar dapat
mempermudah seluruh aktivitas di dalam pabrik. Harga lahan di daerah ini kurang lebih
Rp.1.500.000,00/m,shm.

Gambar 4.2 Lahan yang akan dijadikan Pabrik

Daerah Kibin Serang juga dipilih karena daerah ini memiliki sumber daya manusia yang
mencukupi untuk menunjang produksi pabrik. Selain itu, suatu industri sudah pasti
membutuhkan suatu energi yang dapat menunjang kinerja dari suatu industri begitu pula dengan
industri pembuatan botol kaca. Salah satu sumber energi terbesar yang dibutuhkan oleh suatu
industri adalah listrik. Pembangkit listrik tenaga uap (PLTU) terdekat dari lokasi pabrik terletak
di Lontar.
IV.2 Lay-out Pabrik
Tata letak layout Pabrik Utomo Steel secara keseluruhan:

35
 M

Gambar 4.3 Pabrik Tampak Atas

Keterangan :
A. Plant
B. Gedung Raw Material
C. Gedung Penyimpanan
D. Gedung maintenance
E. Musholla
F. Kantin
G. Kantor Pusat
H. Tempat Parkir Kendaraan
I. Parkiran Motor
J. Cooling Tower, Water Treatment Plant
K. Water Waste Treatment Plant
L. Off Gas Filter
M. Pos Satpam

Pada pabrik terdapat beberapa bangunan yang dibangun untuk keperluan aktifitas produksi
dan manajemen. Pada Pabrik Utomo Steel terdiri dari : satu gedung produksi, satu gedung
penyimpanan, satu gedung raw material, satu gedung gedung maintenance, satu kantor, satu
gedung tempat pengujian, musholla, parkir motor karyawan dan parkiran kendaraan
perusahaan.

36
 Gambar 4.4 Lay Out Pabrik Tampak Depan

Gambar 4.5 Lay Out Pabrik Tampak Depan

Gambar 4.6 Lay Out Pabrik Tampak Belakang

IV.3 Struktur Organisasi

Pada struktur organisasi perusahaan secara umum dibagi menjadi 6 departemen utama
sebagai berikut :
37
Gambar 4. 7 Struktur Organisasi

38
 BAB V
ANALISIS EKONOMI

Kapasitas Produksi = 340.000 ton/tahun

= 39.572 kg/jam
Lama Operasi = 358 hari
Basis = 1 tahun
Nilai tukar rupiah (1 US$) = Rp. 14044.49
Pengadaan peralatan,tahun = 2020
Mulai Konstruksi = 2021
Lama Konstruksi = 1 tahun
Mulai beroperasi,tahun = 2022

V.1 CAPITAL COST

V.1.1 Fixed Capital Investment
Fixed Capital Investment merupakan biaya total dari perancangan, pembangunan, dan
instalasi plant dan termasuk modifikasi yang diperlukan untuk plant. Nilai dari fixed capital
investment didapatkan dari:
1.ISBL (The Inside Battery Limits) investment-biaya dari plant itu sendiri
2.OSBL atau yang kerap dikenal dengan offsite investment merupakan modifikasi dan
peningkatan untuk infrastruktur pada plant.
3.Biaya engineering dan konstruksi
4.Contingency cost

ISBL
1. Biaya Tanah
Luas tanah yang diperlukan untuk pembangunan pabrik dan bangunan adalah sebesar
75.000 m2. Pabrik akan didirikan di kawasan Jl. Modern Industri I, Nambo Ilir, Kibin, Serang,
Banten 42185.

Harga tanah per meter = Rp. 1.500.000,00

Harga tanah total = Rp. 1.500.000,00 x 75.000
= Rp. 112.500.000.000,00
= $ 8,010,258.83
2. Biaya Peralatan
Dengan asumsi telah dilakukan perjanjian dengan vendor dan asumsi telah dilakukan
perjanjian mengenai pengadaan peralatan yang akan dimulai pada tahun 2020 akan dibeli
dengan menggunakan kurs mata uang saat kontrak ditandatangani.

Tabel 5.1 Harga Peralatan Pabrik Tahun 2020

No Keterangan Jumlah Price/Unit (Rp) Price (Rp) Price ($)
1 Reheating 2 Rp. Rp.
$ 284.932,35
Furnace 2.059.028.010,00 4.118.056.020,00
2 Hot Rolling Mill 2 Rp. Rp. $
7.281.000.000,00 14.562.000.000,00 1.007.559,12

39
 3 Bar Straightening 2
Rp. 37.062.504 ,00 Rp. 74.125.008,00 $ 5.128,78
Mill
4 Cooling Bed 1 Rp Rp.
$ 142.466,17
2.059.028.010,00 2.059.028.010,00
5 Alligator Metal 2
Rp. 133.836.820,00 Rp. 267.673.640,00 $ 18.520,60
Cutting
6 Bar Packing 2
Rp. 40.045.500,00 Rp. 80.091.000,00 $ 5.541,58
Machine
7 Cooling Tower 2 Rp. 200.000.000,00 Rp. 400.000.000,00 $ 27.676,39
8 Waste Gas 2
Rp. 330.000.000,00 Rp. 660.000.000,00 $ 45.666,05
Treatment
9 Hydro 6
Mechanical Rp. 85.000.000,00 Rp. 510.000.000,00 $ 35.287,40
Descaling
10 Rotary Pump 2 Rp. 43.000.000,00 Rp. 86.000.000,00 $ 5.950,42
11 Alat Uji Tarik 1 Rp. 43.000.000,00 Rp. 43.000.000,00 $ 2.975,21
12 Alat Uji Bending 1 Rp. 43.000.000,00 Rp. 43.000.000,00 $ 2.975,21
13 Alat Uji Hardness 1 Rp. 50.000.000,00 Rp. 50.000.000,00 $ 3.459,55
14 Genset 2 Rp. Rp.
$ 439.977,17
3.179.440.000,00 6.358.880.000,00
15 Forklift 6 Rp. 144.520.000,00 Rp. 867.120.000,00 $ 59.996,89
16 Water Plant 2 Rp. 65.000.000,00 Rp 130.000.000,00 $ 8.994,83
17 Crane 4 Rp. 154.636.400,00 Rp. 618.545.600,00 $ 42.797,78
18 Compressor 2 Rp. 30.000.000,00 Rp. 60.000.000,00 $ 4.151,46
TOTAL Rp. $
30.987.519.278,00 2.206.382,67

3. Sarana dan Prasarana

Tabel 5.2 Harga Sarana dan Prasarana
Juml
No Keterangan Price/Unit (Rp) Price (Rp) Price ($)
ah
APD
1 190 Rp. 1.000.000,00 Rp. 190.000.000,00 $ 13.147

2 Buggy Car 2 Rp. 60.000.000,00 Rp. 120.000.000,00 $ 8.303

Rp.
3 Truk Trailer 8 Rp. 750.000.000,00 $ 415.167
6.000.000.000,00
Rp.
4 Truk Ranger 2 Rp. 628.000.000,00 $ 86.908
1.256.000.000,00
5 AC 25 Rp. 2.500.000,00 Rp. 62.500.000,00 $ 4.325
6 Komputer 58 Rp. 4.600.000,00 Rp. 266.800.000,00 $ 18.461
7 Printer 12 Rp. 3.000.000,00 Rp. 36.000.000,00 $ 2.491
Mesin
8 2 Rp. 11.000.000,00 Rp. 22.000.000,00 $ 1.522
Fotocopy
9 Sepeda Motor 3 Rp. 17.000.000,00 Rp. 51.000.000,00 $ 3.529

40
 10 CCTV 25 Rp. 1.900.000,00 Rp. 47.500.000,00 $ 3.287
11 Mobil 2 Rp. 150.000.000,00 Rp. 300.000.000,00 $ 20.758
12 Mobil Pick Up 2 Rp. 135.000.00,00 Rp. 270.000.000,00 $ 18.683
TOTAL Rp. 17.897.460.000 $ 1.274.340,3

4. Biaya Bangunan
Tabel 5.3 Biaya Bangunan
Jenis Bangunan Luas (m2)
Plant 160000
Gudang Raw Material 5600
Gudang Produk 8000
Kantor Utama 3000
Mushola 2140
Kantin 2140
Parkir Mobil 500
Parkir Motor 1000
Parker Kendaraan Pabrik 700
Gedung Maintenance 2400
Pos Satpam 10
Jalan dan Taman 1510

Diperkirakan pembangunan 43.000 m2 dengan menggunakan kontraktor adalah sekitar Rp.

178.522.003.800,00 atau dalam USD $ 12.711.177,4
Dari ketiga data di atas didapatkan nilai ISBL adalah:
ISBL Cost = Biaya Lahan + Biaya Bangunan + Biaya Peralatan + Biaya Sarana dan
Prasarana
ISBL Cost = $ 8,010,258.83+ $ 12,711,177.4+ $ 2,206,382.67 + $ 1,274,340.3
ISBL Cost = $ 24,202,159.2

OSBL
Offside Cost (OSBL) termasuk biaya penambahan yang dilakukan pada infrastruktur
hingga mengakomodasi plant baru atau meningkatkan kapasitas dari plant yang sudah ada. Nilai
OSBL dapat diperkirakan sebesar 40% dari ISBL jika data tidak ada yang diketahui.
OSBL Cost = 40% x ISBL Cost
OSBL Cost = 0.4 x $ 24,202,159.2
OSBL Cost = $ 9,680,863.68

Biaya Engineering dan Konstruksi

Biaya Engineering dan Konstruksi yang merupakan biaya dari home office dan biaya
kontraktor meliputi biaya untuk desain detail dan jasa engineer lain meliputi dapat diestimasi
dari 10% dari ISBL ditambah dengan OSBL untuk proyek yang besar.
Engineering and Construction Cost = 10% x (ISBL+OSBL) Cost
Engineering and Construction Cost = 10 % x ($ 24,202,159.2+ $ 9,680,863.68)
Engineering and Construction Cost = $ 3,388,302.29

41
Biaya Contingency
Biaya Contingency merupakan budget tambahan jika terjadi perbedaan/variasi dari biaya
yang telah diestimasi.Estimasi minimum dapat ditambahkan dari 10% total ISBL dan OSBL.
Sehingga:
Contingency Cost = 10% x(ISBL+OSBL) Cost
Contingency Cost = 10 % x ($ 24,202,159.2+$ 9,680,863.68)
Contingency Cost = $ 3,388,302.29

Total Fixed Capital Investment

ISBL = $ 24,202,159.2
OSBL = $ 9,680,863.68
Biaya engineering dan konstruksi = $ 3,388,302.29
Contingency cost = $ 3,388,302.29
TOTAL = $ 40,659,627.5

V.1.2 Working Capital

Working Capital ada melihat kebutuhan untuk menginvestasikan pada biaya maintenance
ketika plant beroperasi. Digunakan untuk merawat inventori dari feed, produk, dan sebagainya.
Nilai working capital bisa didapatkan dari 15% total dari ISBL dan OSBL.
Working Capital = 15% x(ISBL+OSBL) Cost
Working Capital = 15 % x ($ 24,202,159.2+$ 9,680,863.68)
Working Capital = $ 5,082,453.44

V.2 Biaya, Pendapatan dan Keuntungan

V.2.1 Fixed Cost
Nilai fixed cost (biaya tetap) bisa didapatkan dari beberapa nilai berikut:
1. Gaji Karyawan
2. Maintenance (didapatkan dari 3% Inside Battery Limits atau nilai dari pabrik itu sendiri)
3. Biaya Overhead (didapatkan dari plant overhead dan Tax and Insurance)

Gaji Keryawan
Tabel 5.4 Gaji Karyawan
No Jabatan Jumlah Gaji/bulan Total
1 Dewan komisaris 1 Rp. 20.000.000,00 Rp. 20.000.000,00
2 Presiden Direktur 1 Rp. 30.000.000,00 Rp. 30.000.000,00
3 Sekretaris 2 Rp. 8.000.000,00 Rp. 16.000.000,00
4 Manajer
Human Resources
1 Rp. 10.000.000,00 Rp. 10.000.000,00
Department
Production Department 1 Rp. 10.000.000,00 Rp. 10.000.000,00
Marketing Department 1 Rp. 10.000.000,00 Rp. 10.000.000,00
Technical Department 1 Rp. 10.000.000,00 Rp. 10.000.000,00
Safety and Health 1 Rp. 10.000.000,00 Rp. 10.000.000,00
42
 QC/QA 1 Rp. 10.000.000,00
5 Supervisor
QC/QA 1 Rp. 8.000.000,00
Production Department 2 Rp. 8.000.000,00
Technical Department 2 Rp. 8.000.000,00
Safety and Health 1 Rp. 8.000.000,00
6 Staff
Human Resources
3 Rp. 6.000.000,00
Department
Production Department 10 Rp. 6.000.000,00
Marketing Department 4 Rp. 6.000.000,00
Technical Department 10 Rp. 6.000.000,00
QC/QA 3 Rp. 6.000.000,00
Safety and Health 3 Rp. 6.000.000,00
9 Supir 10 Rp. 3.200.000,00
10 Keamanan 12 Rp. 3.300.000,00
11 Pekerja Lapangan 111 Rp. 3.500.000,00
12 Kebersihan 8 Rp. 3.200.000,00
TOTAL 190 Rp. 199.200.000,00
Sumber:Konsultasi dengan ahli (Senior HRD of Commodities and Energy Resources)
Rp. 10.000.000,00
Rp. 8.000.000,00
Rp. 16.000.000,00
Rp. 16.000.000,00
Rp. 8.000.000,00
Rp. 18.000.000,00
Rp. 60.000.000,00
Rp. 24.000.000,00
Rp. 60.000.000,00
Rp. 18.000.000,00
Rp. 18.000.000,00
Rp. 32.000.000,00
Rp. 39.600.000,00
Rp. 388.500.000,00
Rp. 25.600.000,00
Rp. 857.700.000,00

Dengan Kurs $ 1= Rp. 14.044,49- makan akan didapatkan total biaya untuk gaji karyawan
adalah

Total Gaji Karyawan (Dolar US)=$ 61.070,2133 (per bulan)

Total Gaji Karyawan per tahun = $ 61.070,2133 x 12 = $ 732.842,56 (per tahun)

Karyawan merupakan aset yang sangat penting bagi perusahaan maka kesejahteraan
karyawan harus diperhatikan. Fasilitas yang diberikan pada karyawannya yaitu:
1. Gaji
Perusahaan memberikan gaji pada masing-masing karyawan sesuai dengan kemampuan
dan jabatannya masing-masing.Di samping gaji pokok, diberikan pula upah lembur di luar jam
kerja.
2. Tunjangan
Karyawan mendapat tunjangan trasnport, kesehatan, dan Tunjangan Hari Raya (THR).
3. ASTEK
Seluruh karyawan diikutkan dalam program ASTEK yang dapat memberikan jaminan
asuransi kecelakaan kerja, jaminan kematian, dan jaminan hari tua.
4. Dana Pensiun
Dana ini diadakan oleh lembaga keuangan perusahaan.
5. Cuti
Setiap karyawan mempunyai hak cuti selama dua minggu dalam satu tahunnya.Akan
tetapi cuti tersebut tidak boleh diambil selama dua minggu berturut-turut .Cuti maksimum yang
diberikan adalah selama enam hari untuk setiap kesempatannya.
6. Ijin
43
 Karyawan hanya akan mendapatkan ijin untuk alasan yang jelas, misalkan mendapatkan
tugas dari perusahaan atau kepentingan lainnya.
7. Pakaian Seragam
Untuk setiap karyawan diberikan seragam:
- Karyawan bagian staf : atasan putih dengan bawahan abu-abu/wearpack.
- Karyawan bagian operasional : atasan biru muda dengan bawahan biru/wearpack.
8. Training
Kesempatan ini didapatkan oleh karyawan berdasarkan kemampuan, prestasi, dan
loyalitasnya terhadap perusahaan dinilai baik.Training ini dimaksudkan untuk meningkatkan
wawasan dan kemampuannya dalam meningkatkan kemajuan perusahaan.
9. Antar Jemput Karyawan
Setiap harinya disediakan kendaraan antar jemput untuk karyawan perusahaan non
shift.Fasilitas ini diperoleh karyawan yang domisilinya dilewati rute antar jemput karyawan
wanita yang wajib lembur.
10. Koperasi Karyawan
Untuk sementara ini kegiatan koperasi tersebut masih terbatas pada simpan pinjam dan
penjualan barang kebutuhan sehari-hari.
11. Fasilitas Ibadah
Bagi karyawan yang beragama Islam disediakan fasilitas berupa mushola dan ijin
diberikan ijin untuk mengikuti shalat Jumat.
12. Sistem Informasi
Tersedia sistem informasi yang berfungsi sebagai alat komunikasi atau pemberitahuan
apabilasalah satu karyawan yang berada di lapangan dibutuhkan di instansi yang lain pada saat
tertentu. Sistem ini diadakan karena jarak antar instansi cukup jauh.

Maintenance
Biaya maintenance di Pabrik didapatkan dari 10% Inside Battery Limits atau nilai dari fixed
cost investment.
ISBL Cost = $ 24,202,159.2
Maintenance Cost = 3% x $ 24,202,159.2
Maintenance Cost = $ 726,064.776
Biaya Overhead
Untuk biaya overhead, dibagi menjadi 2 bagian, yaitu plant overhead dan pajak dan asuransi.
Plant Overhead didapatkan dari 65% Biaya untuk Karyawan ditambahkan biaya untuk
maintenance.

Plant Overhead Cost = 65% x (Biaya Gaji Karyawan+ Maintenance)

Plant Overhead Cost = 65% x ($ 732,842.56 +$ 726,064.776)
Plant Overhead Cost = $ 948,289.771

Sedangkan, biaya pajak dan asuransi umumnya 10% dari Total Fixed Capital Cost.

Tax and Assurance Cost = 10% x Total Fixed Capital Cost

Tax and Assurance Cost = 10% x $ 40,659,627.5
Tax and Assurance Cost = $ 4,065,962.75

44
Total Fixed Cost
Gaji Karyawan = $ 732.842,56
Maintenance Cost = $ 726,064.776
Plant Overhead Cost = $ 948,289.771
Tax and Assurance Cost = $ 4,065,962.75
TOTAL = $ 6,473,159.86

V.2.2 Variabel Cost

Variable Cost merupakan biaya yang proporsional terhadap plant output dan operation rate,
yang terdiri dari:
1. Raw Materials yang digunakan pada proses.
2. Utilities termasuk di dalamnya fuel, cooling water, dan electricity.
3. Consumables yaitu gas nitrogen.

1. Raw Materials
Tabel 5.5 Raw Material
Unit/Unit $/Unit
Materials Supplier Unit Unit/Year Price $/Year
Product Price
Billet Krakatau Steel MT 1 340.000 $ 480 $ 163,200,000
Total $ 163,200,000

2. Utilities
Biaya untuk utilities terdiri dari:
1. Listrik
2. Fuel (Natural Gas) 78.822.382,016824 kwh
3. Cooling Water
Tabel 5.6 Utilites
No Utility Area / Equipment Quantity Unit
Reheating Furnace 23760000 KWh/year
Hot Rolling Mill 475200 KWh/year
Bar Straightening Mill 118800 KWh/year
Cooling Bed 118800 KWh/year
Alligator Metal Cutting 34848 KWh/year
Bar Packing Machine 79200 KWh/year
Waste Gas Treatment 31680 KWh/year
1 Electricity Alat Uji Tarik 11880 KWh/year
Alat Uji Bending 11880 KWh/year
Alat Uji Hardness 11880 KWh/year
Compressor 2534400 KWh/year
AC 495000 KWh/year
Komputer 57420 KWh/year
Printer 475.2 KWh/year
Mesin fotocopy 20592 KWh/year

45
 CCTV 1782 KWh/year
Plant 37620 KWh/year
Gudang Raw material 1504.8 KWh/year
Mushola 601.92 KWh/year
Kantin 601.92 KWh/year
Kantor 3009.6 KWh/year
Gudang Produk 1504.8 KWh/year
Gedung Maintenance 1504.8 KWh/year
Pos Satpam 451.44 KWh/year
2. Water Cooler 14.4 MT
Process 619.954 MT
Others 4.63 MT
3. Gas Fuel LNG 798,178 mmBTU

Dari data – data tersebut didapatkan:

Tabel 5.7 Biaya Utilitas
Utilities Unit Unit/Year Price $/Unit Price $/Year
Electric kWh 27.810.636,5 0.06 1,668,638.19
Water MT 638.984 0.7 447,288.8
6,385,424
Fuel Fired mmBTU 798,178 8
$
TOTAL 8,501,351

TOTAL VARIABEL COST

Raw Materials = $ 163,200,000
Utilities = $ 8,501,351
TOTAL = $ 171,701,351

V.2.3 Pendapatan
Dalam pendapatan didapatkan dari penjualan produk saja dan tidak ada byproducts yang
dapat menjadi pemasukan.

Tabel 5.8 Pendapatan

Unit/Unit Price
Products Unit Unit/Year Price $/Year
Product $/Unit
Baja Tulangan batang 1 340.000 580 $ 197,200,000
TOTAL $ 197,200,000

V.2.4 Keuntungan
Cash Cost of Production (CCOP) merupakan jumlah dari biaya fixed dan variable produksi:
CCOP = VCOP + FCOP

46
 CCOP = $ 171,701,351+ $ 6,473,159.86
CCOP = $ 178,174,511
yang mana VCOP = jumlah biaya produksi variable dikurangi oleh pendapatan by-product
FCOP = jumlah biaya produksi fixed
Biaya di sini merupakan biaya pembuatan produk dan bukan biaya dari capital
investatment.
Dari total pendapatan dan biaya total produksi barang bisa didapatkan gross profit dari
perusahaan.
Gross Profit = Main Product Revenue – CCOP
Gross Profit = $ 197,200,000- $ 178,174,511
Gross Profit = $ 19,025,489
Net profit bisa didapatkan dari:
Net Profit = Gross Profit-tax
Net Profit = $ 19,025,489 - (25% x $ 19,025,489)
Net Profit = $ 14,269,116.8
V.2.5 Analisis Feasibility
a. ROI (Rate of Investment)
Salah satu cara yang paling umum dalam menganalisis keuntungan dari suatu pabrik
adalah percent return in investment yaitu laju keuntungan tiap tahun yang dapat
mengembalikan modal yang diiinvestasi.

ROI 10 Tahun = Gross Income 10 tahun / (10 x (Fixed Capital Investment + Working
Capital Investment))
= $ 52,912,670.42 / $ 435,137,092.3
= 12,16 %
ROI 15 Tahun = Gross Income 15 tahun / (15 x (Fixed Capital Investment + Working
Capital Investment))
= $ 93,271,635.73 / $ 652,705,638.45
= 14,29%
b. Simple Payback Period
SPB atau Simple Payback Period adalah waktu tutup modal, waktu yang digunakan
oleh pabrik untuk menutup biaya CAPEX (Capital Expenditure) dengan cashflow
tahunan. Hari kerja dalam satu tahun diasumsikan 334 hari

SPB = CAPEX (FCI + WCI) / Annual Cash Flow

= $ 43,513,709.23/ $ 7,911,583.5
= 5.5 tahun = 1980 hari kerja

Untuk menutup segala biaya awal dari pabrik diperlukan 5.5 tahun atau 1980 hari kerja.

V.3 Pengembalian Modal

Dari perhitungan yang telah dilakukan pada lampiran, didapatkan hargai IRR untuk 10
tahun, 15 tahun dan 20 tahun adalah masing-masing 2,7 %, 10% dan 12,6% . Hal ini
menunjukkan bahwa pabrik ini layak didirikan karena laju pengembalian modalnya mengalami
peningkatan.

47
 V.4 Break Event Point
Perhitungan pengembalian modal, dihitung dari akumulasi modal, dan berdasarkan
perhitungan pada lampiran diperoleh waktu pengembalian modal adalah 5.5 tahun.

48
 BAB VI
PERAN INSINYUR TEKNIK MATERIAL DAN METALURGI
Seorang insinyur teknik material dan metalurgi memiliki peranan yang penting di
perusahaan ini, diantaranya ada beberapa divisi yang dipegang oleh insinyur teknik material
dan metalurgi sehingga serangkaian proses manufaktur mulai dari pemilihan material hingga
produk jadi dapat sesuai dengan perencanaan industri. Adapun divisi tersebut diantaranya :
V.1 Divisi Teknologi Material dan Proses
Salah satu faktor yang penting untuk menghasilkan produk dengan kualitas yang baik dan
efisiensi biaya yaitu salah satunya terkait dengan pemilihan material dan standarisasi proses.
Oleh karena itu, divisi ini menjadi titik awal dari proses manufaktur di perusahaan ini. Berikut
merupakan tugas dari manager teknologi material dan proses di perusahaan ini :
1. Bertanggung jawab atas pemilihan raw material yang digunakan dalam proses.
2. Membuat dokumen standarisasi spesifikasi raw material sesuai dengan kualitas yang
ditetapkan perusahaa.
3. Membuat dokumen standarisasi spesifikasi proses yang diterapkan terhadap setiap raw
material.
4. Membuat laporan secara berkala terkait setiap raw material yang diterima oleh perusahaan.
5. Bertanggung jawab terhadap kualitas raw material yang digunakan dalam proses produksi.
6. Bertanggung jawab terhadap permasalahan yang mungkin terjadi sehubungan dengan
pemilihan material.
7. Bertanggung jawab terhadap kinerja karyawan dalam seleksi material sesuai bidang
keahlian karyawan.
8. Membuat laporan berkala mengenai kinerja karyawan.
V.2. Divisi Produksi dan Teknologi
Divisi produksi bertugas menyempurnakan organisasi, prosedur dan sistem kerja guna
pencapaian dalam semua aspek. Sebagai salah satu posisi yang penting dan strategis di
perusahaan, tanggung jawab dan tugas yang diemban seorang manager produksi tentulah sangat
besar terutama dalam permasalahan produksi perusahaan. Berikut ini kami sampaikan tugas
manager produksi pada pembuatan baja tulangan:
3. Membuat perencanaan dan jadwal proses produksi.
4. Mengawasi proses produksi agar kualitas, kuantitas dan waktunya sesuai dengan
perencanaan yang sudah dibuat.
5. Bertanggung jawab mengatur manajemen gudang agar tidak terjadi kelebihan atau
kekurangan persediaan bahan baku, bahan penolong maupuan produk yang sudah jadi di
gudang.

49
 6. Bertanggung jawab mengatur manajemen alat agar fasilitas produksi berfungsi
sebagaimana mestinya dan beroperasi dengan lancar.
7. Membuat laporan secara berkala mengenai kegiatan di bagiannya.
8. Bertanggung jawab pada peningkatan ketrampilan dan keahlian karyawan yang berada di
bawah tanggung jawabnya.
9. Memberikan penilaian dan sanksi jika karyawan di bawah tanggung jawabnya melakukan
kesalahan dan pelanggaran.
10. Berinovasi dalam pengerjaan produksi dan memberikan masukan pada perusahaan yang
berkaitan dengan bagian produksi.
V.3. Divisi Quality Control
Setiap perusahaan pasti ingin menghasilkan produk yang baik dan berkualitas, disini peran
seorang quality control jelas terlihat. Kualitas produksi suatu perusahaan tergantung dari jasa
karyawan di bidang ini yaitu quality control. Untuk tujuan ini, mereka memempekerjakan staff
quality control dalam organisasi tersebut. Tugas seorang quality control adalah sebagai berikut:
1. Memantau perkembangan semua produk yang diproduksi oleh perusahaan.
2. Bertanggung jawab untuk memperoleh kualitas dalam produk dan jasa perusahaannya.
3. Tugas utama Quality Control tetap sama di semua industri Namun, metode untuk
menentukan kualitas suatu produk bervariasi setiap perusahaan.
4. Dalam produk material, QC harus memverifikasi kualitas produk dengan bantuan
parameter
seperti berat badan, tekstur dan sifat fisik lain dari perusahaan.
5. Dalam industri mekanik QC menjamin kualitas setiap bagian secara individual. Demikian
juga, untuk setiap industri metode ini bervariasi setiap produk.
6. QC memonitor setiap proses yang terlibat dalam produksi produk.
7. Memastikan kualitas barang yang dibeli serta barang jadi.
8. Merekomendasikan pengolahan ulang produk-produk berkualitas rendah.
9. Bertanggung jawab untuk dokumentasi inspeksi dan tes yang dilakukan pada produk dari
sebuah perusahaan.
10. QC harus memastikan produk dari standar perusahaan memenuhi mutu ISO seperti 9001,
ISO 9002 dll
11. Menjaga checklist proses inspeksi dan protokol yang digunakan dalam suatu perusahaan.
V.4. Divisi Research and Development
Dalam perubahan pasar yang sedemikian cepat, hal yang terpenting untuk
mengimbanginya adalah untuk terus berkembang. Sebagai seorang insinyur teknik material dan
metalurgi, dapat berperan dalam divisi R&D. Divisi ini memainkan peranan utama dalam

50
menciptakan gebrakan inovasi yang disesuaikan dengan pasar. Pada divisi ini memiliki
tanggung jawab untuk kegiatan perencanaan, penelitian dan informasi yang merupakan
prasyarat penting untuk merumuskan kebijakan yang koheren. Divisi ini memberikan saran
serta dukungan pada semua hal yang berkaitan dengan perumusan rancangan kebijakan jangka
panjang. Adapun tugas seorang research and development sebagai berikut:
1. Bertanggung jawab untuk segala aktivitas riset dan pengembangan di perusahaan.
2. Bertanggung jawab untuk memastikan kualitas performansi dalam perusahaan sesuai
dengan
standar yang telah ditetapkan perusahaan.
3. Bertanggung jawab mengelola sejumlah dana tertentu yang telah dianggarkan
perusahaan untuk riset dan pengembangan.
4. Melakukan berbagai penelitian dan inovasi produk yang telah ada agar sesuai dengan
keinginan pasar, bahkan jika perlu mengeluarkan produk baru demi kesinambungan
bisnis.
5. Memberikan masukan tentang produk baru yang mungkin bisa diproduksi oleh
perusahaan
berdasarkan data pengamatan terhadap kebutuhan masyarakat.
V.5. Divisi Inspection and Corrosion Engineer
Divisi ini sangat diperlukan untuk melakukan evaluasi secara periodik terhadap seluruh
komponen yang digunakan perusahaan selama produksi. Seorang inspection engineer harus
memiliki skill dan kompetensi dibidangnya agar dapat menjalankan program inspeksi secara
efektif dan efisien. Beberapa tugas seorang inspection engineer adalah:
1. Melaksanakan seluruh program kegiatan pemeliharaan dan perawatan unit mesin utama
dan mesin pendukung.
2. Mengawasi dan mengendalikan seluruh aspek pelaksanaan perawatan dan perbaikan
unit mesin pengolahan termasuk pengawasan dan pengendalian waktu dan biaya dengan
tetap memperhatikan aspek teknis (kehandalan & lifetime).
3. Mengawasi pengoperasian seluruh mesin pengolahan dengan tetap memperhatikan
perlakuan yang baik dan benar agar diperoleh efisiensi mesin yang optimal dengan tetap
memperhatikan standar perlakuan yang telah ditentukan.
4. Merencanakan program inspeksi untuk semua fasilitas produksi dengan memperhatikan
aspek beban operasi mesin, jam operasi mesin, umur pakai mesin, dan frekwensi
perawatan mesin.
5. Membuat dan mengimplementasikan program RBI (Risk Based Inspection).
Kemudian untuk tugas seorang corrosion engineer di perusahaan kami memiliki beberapa

51
peranan penting diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Bertugas merancang dan memantau pengendalian korosi untuk menjaga kualitas proses
yang dijalankan dan juga mencegah dampak biaya berlebih akibat dampak korosi.
2. Meninjau setiap desain manufaktur dan fabrikasi telah sesuai dengan standar NACE RP
0178 (standard fabrication manufacture)
3. Memiliki wewenang untuk berkoordinasi secara langsung dengan divisi material dan
proses serta divisi produksi terkait pengadaan material guna mencegah dampak
berkelanjutan dari korosi.
4. Membuat laporan berkala terkait kondisi di lapangan sesuai dengan standar
internasional.

52
ii