3 Pedoman Cppob Proses PDF

Program Manajemen Risiko | i
PEDOMAN CPPOB - PROSES

Program Manajemen Risiko
Industri Pangan Berasam Rendah dalam Kaleng
Jakarta : Direktorat Inspeksi dan Sertifikasi Pangan

Deputi Bidang Pengawasan Keamanan Pangan dan Bahan Berbahaya
Badan Pengawas Obat dan Makanan RI, 2016
ISBN 978-602-0909-52-3
Hak cipta dilindungi undang-undang
Dilarang mengutip atau memperbanyak sebagian atau seluruh isi
buku ini dalam bentuk elektronik, mekanik, fotocopi, rekaman atau
cara apapun tanpa izin tertulis sebelumnya dari Badan POM RI
Diterbitkan :
Direktorat Inspeksi dan Sertifikasi Pangan
Deputi Bidang Pengawasan Keamanan Pangan dan Bahan Berbahaya
Badan Pengawas Obat dan Makanan RI
Jl. Percetakan Negara No. 23 Jakarta Pusat, 10560
Telepon (62-21) 4241781, Faks (62-21) 4241781
Email :inspeksipangan@yahoo.com
Tim Penyusun :
Drs. Suratmono, MP
Prof. Dr. Ir. Dedi Fardiaz M.Sc
Ir. Tetty Helfery Sihombing, MP
Dra. Chairun Nissa, Apt.
Fitri Kristiana, STP
Endah Nur Wulan SP
Andi Wibowo, STP
Retno Priyandani, S.Farm., Apt.
Mellisa Suhandi, STP
Naufal Shidqi Rabbani, STP
ii | Pedoman CPPOB - Proses

DAFTAR ISI
1. PENDAHULUAN........................................................................... 1
1.1. Maksud dan Tujuan ............................................................ 1
2. PERSYARATAN UMUM ................................................................ 1
2.1. Ruang Lingkup .................................................................... 1
2.2. Standar Regulasi ................................................................. 2
2.3. Praktik Higiene.................................................................... 2
2.4. Dokumentasi dan Rekaman................................................ 3
2.5. Formulasi Produk................................................................ 3
2.6. Ketertelusuran .................................................................... 5
3. DIAGRAM ALIR PROSES .............................................................. 6
3.1. Susu Sterilisasi Retort ......................................................... 6
3.2. Kornet ................................................................................. 9
3.3. Sosis Siap Makan ................................................................ 12
3.4. Ikan dalam Kaleng .............................................................. 14
4. TAHAP PRA-PENGOLAHAN ......................................................... 17
4.1. Ruang Lingkup .................................................................... 17
4.2. Penerimaan Bahan Baku dan Bahan Pengemas ................. 17
4.3. Sortasi dan Pemeriksaan Awal ........................................... 17
4.4. Penyimpanan Bahan Baku dan Bahan Pengemas .............. 18
4.5. Penyiapan Bahan ................................................................ 18
4.6. Pencegahan Kontaminasi Silang ......................................... 19
4.7. Penggunaan Air .................................................................. 19
5. PROSES........................................................................................ 20
5.1. Pengemasan ....................................................................... 20
5.2. Proses Termal .................................................................... 31
5.3. Peralatan dan Prosedur untuk Sistem Proses Termal ........ 40
5.4. Pemeliharaan Instrumen Proses Termal ............................ 63
5.5. Evaluasi Penyimpangan dalam Proses Termal ................... 64
Program Manajemen Risiko | iii

6. JAMINAN MUTU ......................................................................... 65
6.1. Catatan Pemrosesan dan Produksi ..................................... 65
6.2. Review dan Pemeliharaan Catatan .................................... 66
6.3. Retensi Catatan .................................................................. 67
7. PENYIMPANAN DAN TRANSPOTASI PRODUK AKHIR .................. 67
8. IN-PROCESS KONTROL LABORATORIUM .................................... 69
9. SPESIFIKASI PRODUK AKHIR........................................................ 69
10. TAHAPAN PASCA PENGOLAHAN............................................... 70
10.1. Perlakuan Produk Setelah Proses Panas .......................... 71
10.2. Pelabelan/ Pengkodean.................................................... 74
10.3. Penyimpanan Produk Akhir .............................................. 74
10.4. Transportasi ...................................................................... 74
iv | Pedoman CPPOB - Proses

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Seam pada Kaleng............................................... 26

Gambar 2. Body Hook........................................................... 27
Gambar 3. Proses dan Waktu selama Sterilisasi .................. 32
Gambar 4. Posisi Thermocouple untuk uji penetrasi panas . 33
Gambar 5. Contoh Kurva Penetrasi Panas Konveksi dan
Konduksi ............................................................. 34
Gambar 6. Kurva Pemanasan Semilog.................................. 35
Gambar 7. Kurva Semilog Proses Termal ............................. 38
Gambar 8. Batch Still Retort ................................................. 41
Gambar 9. Hidrostatic Cooker .............................................. 41
Gambar 10. Continuous Rotary Retort ................................. 42
Gambar 11. Water Immersion/Water Spray Retort ............. 42
Gambar 12. Sistem Retort Crateless .................................... 42
Gambar 13. Struktur Pada Kemasan Fleksibel/Retort
Pouch ............................................................... 58
Gambar 14. Kondisi Kemasan Semi-Kaku terhadap Tekanan
Retort ................................................................ 58
Gambar 15. Contoh Grafik Tekanan Konstan pada Retort ... 59
Gambar 16. Contoh Grafik Tekanan Non-Differential pada
Retort ................................................................ 60
Program Manajemen Risiko | v

1. PENDAHULUAN
1.1. Maksud dan Tujuan

Pedoman CPPOB Proses ini menjelaskan tentang pengendalian
proses pada langkah-langkah pengolahan utama. Bagian ini
dimaksudkan agar industri memahami tahapan-tahapan yang ada di
dalam pengolahan Pangan Berasam Rendah dalam Kaleng terutama
tahapan perlakuan panas.
Persyaratan CPPOB terdiri atas 4 (empat) tingkatan, yaitu "harus"
(shall), ”seharusnya" (should), “sebaiknya” (may) dan "dapat" (can),
yang diberlakukan terhadap semua ruang lingkup yang terkait
dengan proses produksi, pengemasan, penyimpanan dan atau
pengangkutan pangan dengan rincian sebagai berikut:
a. persyaratan “harus” dianggap Kritis ;
b. persyaratan “seharusnya” dianggap Serius;
c. persyaratan “sebaiknya” dianggap Mayor; dan
d. persyaratan "dapat" dianggap Minor.
2. PERSYARATAN UMUM
2.1. Ruang lingkup
Pedoman CPPOB Proses memberikan persyaratan regulasi yang
berlaku untuk semua produk dan proses yang tercakup dalam
pedoman PMR ini. Untuk mengidentifikasi semua persyaratan
regulasi, peraturan dari persyaratan tertentu dikutip pada akhir
kalimat. Tim PMR harus merujuk langsung keperaturan terkait untuk
dapat memperoleh informasi yang sebenarnya.
Program Manajemen Risiko | 1

2.2. Standar Regulasi
Industri harus memenuhi semua persyaratan terkait produk dan
pengolahan yang ditetapkan dalam standar pangan dan batas
cemaran, termasuk namun tidak terbatas pada hal berikut:
a. standar proses pengolahan sesuai Peraturan Kepala Badan POM
No 24 Tahun 2016 tentang Persyaratan Pangan Steril Komersial;
b. standar cemaran sesuai Peraturan Kepala Badan POM No 16
Tahun 2016 tentang Kriteria Mikrobiologi Dalam Pangan Olahan;
c. batas cemaran kimia pada makanan sesuai Peraturan Kepala
Badan POM HK.00.06.1.52.4011 Penetapan Batas
Maksimum Cemaran Mikroba dan Kimia dalam Makanan;
d. batas maksimum Bahan Tambahan Pangan sesuai dengan
Peraturan Menteri Kesehatan No 33 Tahun 2012 tentang Bahan
Tambahan Pangan; dan peraturan turunannya.
2.3. Praktik Higiene
Industri harus menetapkan dan melaksanakan prosedur untuk:
a. Menjamin perawatan, pembersihan dan sanitasi bangunan serta
pekarangan, fasilitas, layanan utama, dan peralatan yang sesuai
dan memadai;
b. Mengatur limbah;
c. Mengendalikan hama; dan
d. Menerapkan praktik higiene personel/ karyawan.
Semua bahan yang masuk, meliputi bahan baku, BTP dan bahan
penolong, serta kemasan harus ditangani, diproses dan disimpan
dengan cara yang dapat meminimalisir setiap potensi kontaminasi
atau penurunan mutu.
Semua tahap pengolahan harus dilakukan tanpa penundaan yang
tidak berarti, dan di bawah kondisi yang akan mencegah atau
2 | Pedoman CPPOB - Proses

meminimalisir kontaminasi, penurunan mutu dan perkembangan
mikroorganisme patogen dan pembusuk di dalam produk.
Harus ada pemisahan efektif untuk mencegah kontaminasi silang
antara bahan baku dan produk akhir.
2.4. Dokumentasi dan Rekaman
Tim PMR harus mendokumentasikan setiap batas regulasi dan batas
yang ditetapkan oleh industri terhadap produk dan prosesnya.
Tim PMR harus mendokumentasikan hal-hal sebagai berikut :
a. prosedur pengolahan, dan parameter produk serta proses;
b. prosedur untuk memantau dan memverifikasi kepatuhan
terhadap prosedur dan parameter pengolahan yang dibuat,
khususnya batas kritis pada titik kendali kritis yang diidentifikasi;
dan
c. tindakan perbaikan untuk setiap ketidaksesuaian atau deviasi
pada setiap batas regulasi atau batas yang didefinisikan oleh
operator, prosedur, dan parameter produk serta prosedur.
Tim PMR harus menjaga rekaman yang akurat, khususnya untuk
memantau dan memverifikasi parameter proses dan produk yang
kritis terhadap keamanan pangan.
Lihat Pedoman PMR CPPOB UMUM,
subbab 8 : Dokumentasi dan Pemeliharaan Rekaman
2.5. Formulasi Produk

Formulasi produk harus dikembangkan oleh orang yang
berkompeten dan harus didokumentasikan.

Orang yang berkompeten harus memiliki kemampuan teknis dan
pengalaman dalam mengembangkan formulasi, mengenal batas
yang diizinkan untuk bahan tambahan dan bahan penolong serta
mengerti efek dari setiap perubahan di dalam formulasi pada
karakteristik produk, status alergen produk, parameter proses,
pelabelan dan lainnya.
Orang yang berkompeten harus menilai efek dari setiap perubahan

di dalam sebuah formulasi produk pada setiap batas regulasi atau
batas yang ditentukan oleh karyawan/operator dan/atau parameter
pengolahan, serta menjamin bahwa setiap perubahan penting di
dalam pengolahan dibuat sebelum formula baru digunakan secara
komersial.
Misalnya, perbedaan bentuk potongan, viskositas media atau

perubahan komposisi total padatan pada produksi ikan kaleng
dan bahan tambahan mungkin memerlukan perubahan siklus
pemanasan.
Formulasi produk harus disesuaikan dengan benar untuk

memperhitungkan setiap penambahan proses pengerjaan ulang.
Operator harus menetapkan batasan jumlah proses pengerjaan
ulang yang dapat dilakukan ke dalam sebuah batch produksi karena
hal ini dapat mempengaruhi fungsionalitas dan kadar BTP di dalam
produk akhir.
Formulasi produk harus menghasilkan kadar BTP di dalam produk
akhir yang memenuhi kadar yang diizinkan dan terinci di dalam
Batas Bahan Tambahan Pangan (mengacu pada Peraturan Kepala
Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia).

Operator tidak dipersyaratkan untuk secara rutin menguji semua
batch produk terhadap kriteria ini, tetapi direkomendasikan agar
sampel produk diuji sesekali sebagai bagian dari program
verifikasi.
2.6. Ketertelusuran
Tim PMR harus mendokumentasikan dan menerapkan sistem
pelacakan yang:
a. mendukung untuk identifikasi semua bahan baku, bahan
penolong, produk, dan kemasan (jika memadai); dan
b. memungkinkan perpindahan bahan baku dan bahan penolong
untuk ditelusuri dari pemasok sampai ke orang atau perusahaan
selanjutnya yang mana setiap produk dipindahkan untuk
pengolahan selanjutnya, pengemasan, penyimpanan, distribusi,
dan penjualan.
Lihat Pedoman PMR CPPOB UMUM sub bab 13 Kemampuan

Telusur.

3. DIAGRAM ALIR PROSES
3.1 Susu Sterilisasi Retort
BAHAN PROSES FAKTOR RISIKO
Susu segar, - Area penerimaan susu segar tidak

susu terpisah dengan area lainnya dan/atau
bubuk/susu tidak terjaga kebersihannya.
skim, gula, - Bahan baku lainnya yang diterima
penambah tidak diperiksa sesuai parameter
gizi keamanan pangan yang ditetapkan
- Susu segar yang diterima tidak
(vitamin/min
dilakukan pemeriksaan organoleptik
eral), bahan
PENERIMAAN BAHAN BAKU dan pengujian parameter wajib (uji
tambahan alkohol, residu antibiotik, uji karbonat
pangan dan dan uji peroksida, jumlah TPC)
bahan - Pengambilan sampel untuk pengujian
lainnya tidak dilakukan secara cermat untuk
disesuaikan mencegah kontaminasi
dengan - Bahan baku susu segar diterima pada
komposisi suhu > 10°C
- Susu segar tidak disimpan pada

tempat yang kuat dan terjaga, suhu
>7°C dan disimpan lebih dari 24 jam
sebelum dipasteurisasi. Susu segar
tidak segera diolah.
- Pengambilan sampel untuk pengujian
PENYIMPANAN
tidak dilakukan secara cermat untuk
SEMENTARA
mencegah kontaminasi
- Tangki penyimpanan sementara yang
digunakan tidak kuat dan mampu
mencegah kontaminasi, tidak
dilengkapi agitator tidak berfungsi
dengan baik
PENYIAPAN SUSU SEGAR - Tidak dilengkapi penyaring saat

(penyaringan, separasi, penuangan atau dumping.
standarisasi, dan - Penuangan bahan tidak dilakukan
pemanasan pendahuluan) secara higienis.
Penyiapan - Pencampuran tidak dilakukan secara

dan higienis
PENCAMPURAN
penimbanga - Air yang digunakan tidak memenuhi
n bahan: persyaratan air minum.

gula, susu
bubuk/susu
skim, coklat
- Penyaring tidak mampu mencegah

PENYARINGAN bahan asing dan kotoran.
- Tidak dilakukan pemantauan
penyaring.
PRE- - Tidak dilakukan validasi proses

HEATING/PASTEURISASI pasteurisasi
- Tidak dilakukan dokumentasi
pemantauan pasteurisasi
- Batas kritis terlampaui
PENGISIAN DAN - Pengisian tidak dilakukan pada kondisi

PENGEMASAN higiene yang ketat
- Tidak dilakukan pemantauan proses
penutupan kemasan, pemantauan
kebocoran, termasuk headspace
STERILISASI RETORT - Tidak dilakukan validasi proses

sterilisasi dan F0<3 menit
- Tidak dilakukan dokumentasi
pemantauan sterilisasi
- Batas kritis terlampaui
- Petugas tidak kompeten
PENDINGINAN Terjadi kontaminasi
- Tidak dilakukan pelabelan sesuai

ketentuan.
PELABELAN DAN
- Pengkodean produk tidak dilakukan
PENGKODEAN
segera dan mampu telusur.
- Pengisian tidak dilakukan secara

Pengemasan Sekunder higienis atau persyaratan higiene
ruang pengisian tidak terpenuhi.
- Suhu pengemasan tidak dipantau
Program Manajemen Risiko |7

- Kemasan yang digunakan tidak
dipantau kebersihannya dan tidak
dilakukan pembersihan dan/atau
sterilisasi sebelum digunakan.
INKUBASI Proses inkubasi tidak dilakukan untuk

mengecek produk sebelum dikeluarkan
dari sarana

3.2 Kornet
- Bahan baku daging tidak sesuai persyaratan

yaitu tidak rusak, busuk atau mengandung
bahan berbahaya, pH (5,8-6,2), mikrobiologi
(TPC maksimal 104 koloni/g) dan kadar
daging (sapi,
lemak (5-50%), dengan suhu pusat produk 0
ayam, babi
– 5 °C untuk chilled meat, 15 °C untuk bahan
kambing) baku daging segar (fresh meat), serta -18 °C
PENERIMAAN BAHAN
kaleng, atau lebih rendah untuk bahan baku daging
BAKU
kemasan beku (frozen meat).
alumunium - Kemasan kaleng menunjukkan tanda-tanda
foil, label korosif
- Label tidak sesuai dengan persyaratan
pelabelan. Penulisan urutan komposisi di
label tidak sesuai dengan urutan jumlah
komposisi
Untuk daging beku: suhu penyimpanan lebih

PENYIMPANAN
dari -18°C
THAWING Suhu produk tidak dapat dipertahankan (0-5 °C)
PEMOTONGAN
- Tidak dilakukan deteksi metal

metal - Suhu daging dan suhu hasil grinding tidak
GRINDING
detector dijaga pada 5°C
sodium
tripolifosfat, CURING (kecuali untuk Penimbangan nitrit tidak sesuai persyaratan
gula, garam, daging ayam) (kritis)
nitrit

ISP, tepung
terigu, lada, PENCAMPURAN (chopping
MSG, pala, dan termasuk curing)
dll
kaleng
PENGISIAN DAN
kemasan
alumunium PENIMBANGAN
foil
EXHAUSTING
PENUTUPAN KEMASAN Penutupan kemasan tidak hermetis (kritis)
Suhu dan waktu tidak sesuai dengan scheduled

process yang telah ditetapkan. Suhu min 121°C.
F0 minimum 3 menit (kritis)
STERILISASI
Tidak dilakukan :
- Uji distribusi panas di retort (coldpoint)

- Kalibrasi termometer di retort
- Operator retort tidak kompeten
- Bagi yang menggunakan air

klorin, kadar klorin tidak sesuai
air klorin
persyaratan (kadar klorinasi: > 5
atau air yang
ppm)
memenuhi PENDINGINAN
- Tidak dilakukan sampai suhu
persyaratan
suhu air pendingin mencapai 30–
air minum
40 °C selama 30 menit.
PENGERINGAN DAN
Label
PELABELAN

PEMERAMAN
PENGEPAKAN
PENYIMPANAN

3.3 Sosis Siap Makan
daging (sapi, - Bahan baku daging tidak sesuai

ayam, babi persyaratan yaitu tidak rusak, busuk atau
kambing), mengandung bahan berbahaya, pH (5,8-
selongsong, 6,2), mikrobiologi (TPC maksimal 104
label koloni/g) dan kadar lemak (5-50%),
dengan suhu pusat produk 0 - 5 °C untuk
PENERIMAAN BAHAN BAKU chilled meat, 15 °C untuk bahan baku
daging segar (fresh meat), serta -18 °C
atau lebih rendah untuk bahan baku
daging beku (frozen meat).
- Selongsong terbuat dari bahan yang tidak
sesuai untuk daging dan tidak tahan
sterilisasi
- Kemasan kaleng menunjukkan tanda-
tanda korosif
- Label tidak sesuai dengan persyaratan
pelabelan. Penulisan urutan komposisi di
label tidak sesuai dengan urutan jumlah
komposisi
Untuk daging beku: suhu penyimpanan

PENYIMPANAN
lebih dari -18°C
THAWING
Suhu produk tidak dapat dipertahankan (0-5

PEMOTONGAN
°C)
metal detector - Tidak dilakukan deteksi metal

GRINDING
- Suhu daging dan suhu hasil grinding
tidak dijaga pada 5 °C
bumbu :MSG, Kadar Nitrit yang ditambahkan melebihi

ISP. garam, batas maksimal (kritis)
lemak sapi, PENCAMPURAN (chopping dan
Natrium termasuk curing (kecuali pada
tripolifosfat, daging ayam))
gula, garam,
nitrit

Selongsong PENGISIAN DALAM Headspace tidak mencapai 10 %
SELONGSONG
Klem penjepit dari bahan yang mudah

SEALING DAN
berkarat (kritis)
CLIPPING
Suhu dan waktu tidak sesuai dengan

scheduled process yang telah ditetapkan.
Suhu min 121°C. F0 minimum 3 menit
STERILISASI (kritis)
(RETORT) Tidak dilakukan :
- Uji distribusi panas di retort (coldpoint)
- Kalibrasi termometer di retort
- Operator retort tidak kompeten
Tidak dilakukan sampai suhu air pendingin

PENDINGINAN (AIR)
mencapai 30– 40 °C selama 30 menit.
PENIRISAN/
PENGERINGAN
kemasan
PENGEMASAN SEKUNDER DAN
sekunder dan
PELABELAN
label
PENGEPAKAN
PENYIMPANAN
(suhu ruang)

3.4. Ikan Dalam Kaleng
- Bahan baku tidak terjamin

mutunya
Penerimaan Bahan Baku - Bahan baku ikan tidak
bebas dari bakteri patogen
- Larutan media TMS BTP
- Integritas kemasan TMS
Untuk ikan beku: Suhu

Segar Beku penyimpanan tidak tepat (> -
18C)
Suhu produk tidak dapat

Pelelehan
dipertahankan 0-5C
Proses sortasi tidak dilakukan

Sortasi
dengan baik
- Penyiangan tidak
Penyiangan (kepala, isi dilakukan dengan baik
perut, sirip, ekor) - Tempat pemotongan, alat
pemotong tidak dalam
keadaan bersih/higienis
- Pencucian tidak dilakukan

dengan baik
Air bersih Pencucian
- Air yang digunakan tidak
sesuai persyaratan air
bersih
Pengisian dan
penimbangan
Tidak dapat mencapai suhu

Pemasakan pendahuluan
awal dalam waktu tertentu
(Pre cooking)
yang telah ditetapkan

Terdapat minyak yang masih
Penirisan tertinggal, sehingga
menyebabkan oksidasi
- Media yang digunakan

tidak terjamin mutu dan
kemanannya
- Berat produk tidak tepat
Pengisian media atau tidak dalam kisaran
jumlah yang
dipersyaratkan
- Isi dalam kaleng terlalu
penuh tidak ada
headspace
Exhausting Tidak dilakukan exhausting
Penutupan kaleng tidak

Penutupan kaleng
sempurna (hermetis)
Air yang digunakan tidak

Pencucian kaleng
sesuai persyaratan air bersih
Tidak dapat mencapai suhu

dan waktu sterilisasi sesuai
dengan metode dan/atau
Klorinasi Sterilisasi
formula yang dinyatakan
dalam proses terstandar
(scheduled process)
- Pendinginan tidak
dilakukan pada suhu dan
waktu yang telah
Air pendingin Pendinginan ditentukan, sehingga suhu
akhir setelah pendinginan
tidak tercapai
- Kadar pada klorinasi tidak
sesuai
Pelabelan
Tidak memenuhi persyaratan

pelabelan
Tidak dilakukan pada suhu dan

Pemeraman
waktu yang telah ditetapkan
Pengepakan tidak dilakukan

Pengepakan
dengan baik

4. TAHAP PRA-PENGOLAHAN
4.1. Ruang Lingkup
Bab ini mencakup tahapan pengolahan sebelum 1) penerimaan
bahan baku dan bahan pengemas, 2) sortasi dan pemeriksaan awal,
3) penyimpanan bahan baku dan bahan pengemas dan 4) penyiapan
bahan.
4.2. Penerimaan Bahan Baku dan Bahan Pengemas
 Industri pangan harus memiliki prosedur yang efektif dan
terdokumentasi untuk pembelian dan penerimaan bahan baku
dan bahan pengemas. Hal ini dimaksudkan untuk memastiikan
bahan baku dan bahan pengemas sesuai dengan tujuan yang
diinginkan.
 Industri pangan seharusnya tidak menerima bahan baku yang
diketahui mengandung parasit, mikroorganisme atau racun, zat
asing yang tidak dapat dikurangi ke tingkat yang dapat diterima
pada prosedur sortasi atau pengolahanpangan.
 Adanya Letter of Acceptance atau Certificate of Conformance dari
pemasok untuk setiap pengiriman akan memungkinkan industri
melakukan penelusuran. Surat ini juga akan menjamin mutu dan
keamanan dari bahan baku, bahan pengemas, serta cara
pengirimannya.
4.3. Sortasi dan Pemeriksaan Awal
 Bahan baku seharusnya diinspeksi dan disortasi sebelum

dipindahkan ke alur pengolahan dan seharusnya dilakukan uji
laboratorium jika dibutuhkan. Hanya bahan baku yang bersih dan
baik yang boleh digunakan pada pengolahan lebih lanjut.

4.4. Penyimpanan Bahan Baku dan Bahan Pengemas
 Bahan baku dan bahan lain seharusnya disimpan dalam kondisi
higienis yang tertentu/terkontrol sehingga terhindar dari bahaya
kontaminasi, pencemaran, kerusakan dan penurunan mutu.
 Ruang penyimpanan sebaiknya dialokasikan untuk tujuan khusus
dan tidak dipakai untuk kegiatan pendukung lainnya seperti
ruang mesin.
 Stok bahan baku dan bahan lainnya yang digunakan harus diatur
rotasi stoknya dengan sistem First Expired First Out (FEFO) dan
atau First In First Out (FIFO) dan bahan tertentu harus disimpan
pada kondisi suhu dan kelembapan yang terkontrol.
 Penyimpanan bahan baku dan bahan lainnya seharusnya
menggunakan wadah yang bersih, tidak menyentuh lantai, tidak
menempel dinding dan langit-langit.
 Wadah yang digunakan untuk penyimpanan bahan tersebut
harus diletakkan di atas lantai dengan menggunakan rak/palet
untuk mempermudah pembersihan pada bagian bawah.
4.5. Penyiapan Bahan
 Bahan baku dan bahan lain yang digunakan harus sesuai dengan
persyaratan dan formulasi yang ditetapkan
 Blansir dengan panas, ketika dibutuhkan dalam penyiapan
pangan untuk pengalengan, seharusnya diikuti dengan
pendinginan secara cepat atau diikuti proses selanjutnya tanpa
penundaan. Pertumbuhan dan kontaminasi termofilik
seharusnya diminimalisir dengan rancangan yang baik,
penggunaan suhu operasi yang memadai, dan pembersihan
rutin.
 Seluruh tahap proses produksi, termasuk pengisian, penutupan,
proses panas, dan pendinginan seharusnya dilakukan secepat
mungkin dan dalam kondisi yang dapat mencegah kontaminasi
dan penurunan mutu, dan meminimalisir pertumbuhan
mikroorganisme pada pangan.
4.6. Pencegahan Kontaminasi Silang
 Pencegahan yang efektif seharusnya dilakukan untuk mencegah

kontaminasi bahan pangan akibat kontak secara langsung atau
tidak langsung dengan bahan dari tahapan proses sebelumnya.
 Personel yang menangani bahan mentah atau produk setengah
jadi yang dapat mengontaminasi produk akhir seharusnya tidak
boleh bersentuhan dengan produk akhir kecuali mereka melepas
seluruh pakaian pelindung yang mereka gunakan selama
penanganan bahan mentah atau produk setengah jadi yang telah
bersentuhan langsung oleh bahan mentah atau produk setengah
jadi dan mereka telah berganti ke pakaian pelindung yang bersih.
 Jika ada kemungkinan kontaminasi, personel seharusnya
mencuci tangan secara menyeluruh di antara penanganan
produk pada tahapan pengolahan yang berbeda.
 Seluruh peralatan yang telah bersentuhan langsung dengan
bahan mentah atau bahan yang sudah terkontaminasi
seharusnya dibersihkan dan didisinfeksi secara menyeluruh
sebelum bersentuhan dengan produk akhir.
4.7. Penggunaan Air
 Secara umum, penanganan pangan hanya boleh menggunakan

air minum, sebagaimana yang didefinisikan pada Peraturan
Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 492 / MENKES /
PER / IV / 2010.
 Dengan penerimaan dari badan resmi yang berwenang, air non-
minum sebaiknya digunakan untuk produksi uap, pendinginan,

pemadaman api, atau fungsi lain yang tidak terkait dengan
pangan. Namun, air non-minum, dengan izin spesifik dari badan
resmi yang berwenang, dapat digunakan pada area penanganan
pangan tertentu selama tidak menyebabkan bahaya kesehatan.
 Air yang disirkulasi untuk penggunaan ulang di dalam
perusahaan seharusnya diberi perlakuan dan dijaga dalam
kondisi yang tidak menyebabkan bahaya kesehatan dari
penggunaannya serta tidak mengontaminasi bahan mentah dan
produk akhir. Air yang disirkulasi ulang seharusnya memiliki
sistem distribusi terpisah yang dapat langsung diidentifikasi. Izin
dari badan resmi yang berwenang dibutuhkan untuk proses
perlakuan apapun dan penggunaan air yang disirkulasi ulang
pada setiap alur pengolahan pangan.
5. PROSES
5.1. Pengemasan
Penyimpanan dan karakteristik kemasan
 Seluruh bahan kemasan seharusnya disimpan secara bersih dan

terjaga sanitasinya. Bahan kemasan seharusnya sesuai agar
produk dapat dikemas. Pada kondisi penyimpanan normal, bahan
kemasan tidak akan melepaskan bahan berbahaya di atas batas
yang ditetapkan.
 Bahan kemasan seharusnya dalam kondisi baik dan dapat
memberikan perlindungan yang memadai dari kontaminasi.
Kemasan produk seharusnya cukup kuat untuk mencegah
kerusakan fisik, kimia, dan termal yang umum selama distribusi.
Lapisan luar (overwrap) mungkin dibutuhkan untuk kemasan
fleksibel dan semi-kaku. Untuk laminasi kemasan, perlu
diperhatikan kombinasi persyaratan proses dan karakteristik

produk agar tidak terjadi delaminasi karena dapat menurunkan
integritas kemasan.
 Bahan penyegel yang dipilih seharusnya sesuai dengan
karakteristik produk. Terutama penutup kemasan kaca yang
sangat rentan terhadap kerusakan mekanis yang dapat
menyebabkan hilangnya segel hermetis secara temporer atau
permanen. Oleh karena itu, penutup kemasan botol seharusnya
lebih kecil dari diameter badan botol untuk menghindari kontak
antar tutup botol yang sudah tersegel.
Inspeksi Kemasan Kosong
 Skema sampling dan inspeksi yang sesuai seharusnya digunakan

oleh produsen kemasan dan industri pangan untuk memastikan
kemasan dan tutupnya memenuhi spesifikasi dan persyaratan.
 Kemasan yang kotor seharusnya tidak digunakan. Kemasan kaku
(rigid packaging), seharusnya dibersihkan secara mekanik dalam
posisi terbalik dengan semprotan udara atau air segera sebelum
pengisian. Kemasan kaca seharusnya dibersihkan dengan vakum.
Inspeksi sangat penting dilakukan pada kemasan kaca karena
mungkin bisa mengandung pecahan kaca atau cacat yang sulit
terlihat.
 Kemasan cacat seharusnya tidak boleh diisi. Kemasan cacat
mencakup kemasan bocor atau penyok yang parah, seam bawah
dan samping yang cacat, cacat di pinggiran badan dan tutup
kaleng, tingkat goresan di atas normal, atau cacat pada lapisan
enamel (pernis), dan penutup dengan bahan penyegel atau
gasket yang cacat. Kemasan kosong, penutup, dan bahan
kemasan perlu diperhatikan untuk menghindari kerusakan akibat
kesalahan penanganan sebelum proses penutupan. Jika kemasan
tersebut diisi, produk dapat terbuang dan kemasan cacat

tersebut dapat menghambat mesin pengisian atau penyegelan
sehingga mesin harus dimatikan. Kemasan cacat dapat bocor
selama atau setelah proses termal dan penyimpanan.
 Industri pangan seharusnya memastikan spesifikasi kemasan dan
penutup sedemikian rupa sehingga kemasan dapat bertahan
selama proses dan pascaproses. Karena spesifikasi ini dapat
bervariasi tergantung pada operasi pengalengan dan
pascaoperasi, spesifikasi ini seharusnya dibuat dengan konsultasi
kepada produsen kemasan dan tutupnya.
 Kemasan produk seharusnya tidak boleh digunakan untuk fungsi
selain mengemas produk pangan. Hal tersebut seharusnya
dihindari karena kemasan yang disalahgunakan mungkin dapat
masuk kembali ke alur produksi.
 Sebelum alur produksi dibersihkan kemasan kosong seharusnya
dipindahkan dari ruang pengemasan dan konveyor yang menuju
ke mesin pengisian. Jika tidak memungkinkan, kemasan kosong
dapat ditutupi atau diletakkan di mana tidak akan terkontaminasi
atau mengganggu operasi pembersihan.
Pengisian Kemasan Produk
 Selama pengisian kemasan, kontaminasi segel atau seam ke

produk seharusnya dihindari atau seam seharusnya dijaga
sebersih dan sekering yang dibutuhkan untuk mencapai
penutupan yang baik. Pengisian yang berlebihan dapat
berpotensi dalam kontaminasi melalui seam dan memengaruhi
integritas kemasan.
 Pengisian kemasan, baik secara mekanis atau manual,
seharusnya dikendalikan untuk memenuhi persyaratan
pengisian dan headspace sebagaimana tertulis pada scheduled
process. Kestabilan pengisian penting untuk dijaga karena

penetrasi panas dan integritas kemasan dapat dipengaruhi oleh
variasi pengisian yang tinggi. Untuk kemasan yang diproses
secara rotasi, headspace seharusnya dikendalikan secara akurat
dan cukup untuk memastikan pengadukan isi yang konsisten dan
memadai. Untuk kemasan fleksibel, variasi pada ukuran partikel
produk, berat isi, dan/atau headspace dapat menuju ke variasi
dimensi pouch yang sudah terisi (ketebalan) yang dapat
memengaruhi penetrasi panas.
 Udara dalam kemasan fleksibel dan semi-kaku yang sudah terisi
seharusnya dijaga di dalam batas yang sudah ditentukan untuk
mencegah tekanan berlebih terhadap segel selama proses
pemanasan.
Exhausting
 Exhausting kemasan untuk penghilangan udara seharusnya

dikendalikan untuk memenuhi kondisi yang disyaratkan dalam
scheduled process.
Operasi Penutupan
 Perhatian khusus seharusnya diberikan kepada proses,

pemeliharaan, pengecekan rutin, dan pengaturan peralatan
penutup. Mesin penyegel dan penutup seharusnya dipasang dan
diatur untuk setiap macam kemasan dan tutup yang digunakan.
Seam dan penutup seharusnya tertutup ketat dan aman serta
memenuhi persyaratan produsen kemasan, pelaku pengalengan,
dan badan resmi yang berwenang. Instruksi dari produsen atau
supplier peralatan seharusnya diikuti dengan seksama.
 Untuk segel dengan pemanasan, seal jaws seharusnya paralel
satu sama lain dengan satu atau kedua jaw dipanaskan. Suhu jaw
seharusnya dijaga pada suhu yang sudah ditentukan di

sepanjang area penyegelan. Pouch fleksibel umumnya disegel
pada posisi vertikal. Persyaratan untuk pengendalian dan operasi
peralatan sealingnya mirip dengan kemasan semi kaku. Area
penyegelan seharusnya bebas dari kontaminasi produk.
Inspeksi Penutupan : Cacat Eksternal
 Selama produksi berjalan, pengamatan untuk cacat eksternal

kemasan seharusnya dilakukan secara rutin pada interval
dengan frekuensi yang cukup untuk memastikan penutupan,
operator, pengawas penutupan, atau personel lain yang
kompeten seharusnya memeriksa seam bagian atas dari kaleng
yang dipilih secara acak dari setiap seaming head, atau penutup
dari tipe kemasan lain yang digunakan. Catatan pengamatan
seharusnya dibuat. Inspeksi penutupan visual tambahan
seharusnya dilakukan jika terjadi penumpukan kaleng pada
mesin penutup, setelah pengaturan mesin penutup, atau setelah
menghidupkan kembali mesin yang tidak digunakan dalam waktu
lama. Seam samping seharusnya diperiksa secara visual untuk
cacat atau kebocoran produk.
 Seluruh pengamatan seharusnya dicatat. Ketika ditemukan
ketidaksesuaian, tindakan koreksi seharusnya dilakukan dan
dicatat.
Inspeksi Penutupan Kemasan Kaca
 Kemasan kaca terdiri dari dua bagian, yaitu kemasan kaca dan
penutup (umumnya terbuat dari logam), yang dapat diputar atau
dicongkel tergantung pada desain penutupan.
 Beberapa parameter yang harus diinspeksi diantaranya:
pemasangan tutup miring (cross-threaded), goresan/retak/pecah
pada botol/kaca, gelembung di dalam kemasan, segel luar/dalam
cacat/tidak ada.
 Inspeksi dan uji secara detail yang sesuai seharusnya dilakukan
oleh personel yang kompeten pada interval dengan frekuensi
yang cukup untuk memastikan penyegelan hermetis yang handal
secara konsisten.
Inspeksi dan Pembongkaran Seam Ganda
 Selain pengamatan reguler untuk cacat eksternal kemasan

dengan pemeriksaan visual, inspeksi dengan pembongkaran
seharusnya dilakukan oleh individu yang berkompeten dan
hasilnya dicatat pada frekuensi yang cukup untuk setiap lokasi
seaming untuk memastikan pemeliharaan integritas seam. Pada
kasus reformed can, kedua double seam seharusnya diamati dan
diperiksa. Ketika ditemukan ketidaksesuaian, tindakan koreksi
yang dilakukan seharusnya dicatat.
 Salah satu dari kedua sistem berikut harus digunakan untuk
mengevaluasi seam kaleng:
Pengukuran micrometer:
Pengukuran berikut harus dilakukan ke 0.1 mm terdekat (0.001
inch) menggunakan micrometer yang sesuai. Dimensi setiap
pengukuran ditunjukkan pada gambar 1.
Sebelum membongkar double seam, dilakukan pengukuran dan
pencatatan terhadap parameter sebagai berikut:
a. Kedalaman countersink (A)
b. Lebar double seam (panjang atau tinggi) (W)
c. Ketebalan double seam (S)
Pengukuran dan evaluasi berikut harus dilakukan pada seam
yang dibongkar:
a. Panjang body hook (BH)
b. Panjang cover hook (CH)
c. Ketebalan end plate (Te)
d. Ketebalan body plate (Tb)
e. Overlap (OL)
f. Tightness rating
g. Juncture rating
h. Pressure ridge (chuck impression)
Overlap dapat dihitung dengan salah satu dari dua persamaan

berikut:
i) Overlap = ) = (CH + BH + Te) – W

(𝐵𝐻+𝐶𝐻+𝑇𝑒−𝑊)
ii) 𝑃𝑒𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡 𝑂𝑣𝑒𝑟𝑙𝑎𝑝 = % = 𝑥100%
(𝑊−(2𝑇𝑒+𝑇𝑏))
Gambar 1. Seam pada Kaleng

Untuk evaluasi kerapatan, juncture (internal droop) dan pressure
ridge, referensi yang diberikan di atas harus dikonsultasikan. Untuk
kaleng berbentuk lingkaran, pengukuran-pengukuran di atas harus
dibuat pada minimal tiga titik yang terpisah kira-kira 120° di sekitar
double seam, (di luar titik juncture dengan side seam).
Free space dan body hook butting juga merupakan pengukuran yang
berguna dalam evaluasi kualitas double seam. Kualitas ini dapat
dihitung dengan rumus berikut:
Free space = S – (2Tb + 3Te)

(𝐵𝐻 − 1.1𝑇𝑏)
𝑃𝑒𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡 𝐵𝑜𝑑𝑦 𝐻𝑜𝑜𝑘 𝐵𝑢𝑡𝑡𝑖𝑛𝑔 = 𝑥100
(𝑊 − 1.1(2𝑇𝑒 + 𝑇𝑏)
Atau
=b/c x 100 (gambar 2)
Gambar 2. Body Hook

Pengukuran optis: panjang body dan coverhook dapat terlihat
langsung pada titik persilangan double seam. Dimensi yang tidak
dapat diukur secara optis dapat diukur dengan micrometer. Keriput
dan tanda visual lainnya dapat diamati dengan melucuti coverhook.
Instruksi dari supplier kemasan dan produsen mesin seaming

seharusnya diikuti secara akurat pada penilaian hasil kedua sistem
dan uji tambahan.
Kaleng non-lingkaran memerlukan pertimbangan khusus. Spesifikasi

produsen kemasan seharusnya diperiksa dan diikuti untuk
memastikan pengukuran dan pengamatan yang sesuai dilakukan di
lokasi kritis.
Inspeksi Segel Panas
 Inspeksi dan uji visual yang sesuai seharusnya dilakukan setiap

hari oleh personel yang kompeten, terlatih, dan berpengalaman
pada interval yang frekuensinya cukup untuk menjamin kondisi
penyegelan yang hermetis, handal, dan konsisten. Seharusnya
dilakukan pencatatan terhadap pengujian dan tindakan koreksi
yang dibutuhkan.
 Kekuatan segel panas dapat berkurang pada suhu tinggi dalam
retort, maka penting bagi segel tersebut untuk memiliki
kekuatan yang seragam sebelum memasuki retort. Kebocoran
kecil atau segel yang tidak sempurna dapat berpotensi terhadap
hilangnya integritas kemasan dapat diperparah dengan beban
fisik selama proses retort dan memungkinkan kontaminasi
mikrobiologi setelah proses panas. Inspeksi seharusnya
mencakup beberapa uji fisik terkait keseragaman kekuatan segel
panas. Ada beberapa cara untuk mengecek integritas segel,
misalnya, uji burst-pressure dan pengukuran ketebalan segel.

Metode yang sesuai seharusnya didapat dari produsen bahan
kemasan.
 Parameter kualitas pada inspeksi segel panas pada kemasan
retortable pouch antara lain pengujian gaya tarik (Newton)
sesaat setelah produk disegel panas dan secara periodik
dilakukan pengukuran terhadap rasio transmisi oksigen (OTR)
dan atau visible light transmition (untuk flexible pouch tanpa
lapisan alumunium foil) sehingga produk terlindung dari
kontaminasi dan atau penurunan kualitas selama proses
penyimpanan. Disesuaikan dengan spesifikasi kemasan yang
disampaikan oleh pemasok.
Cacat penutupan
 Jika pada saat pemeriksaan rutin ditemukan cacat pada seam

atau penutup yang menyebabkan kehilangan integritas hermetis,
semua produk yang diproduksi di antara produk terakhir dengan
hasil yang baik hingga adanya temuan produk cacat seharusnya
diidentifikasi dan diperiksa.
Penanganan Kemasan Setelah Penutupan
 Kemasan seharusnya selalu ditangani dengan cara yang dapat

melindungi kemasan dan tutupnya dari kerusakan yang mungkin
dapat menyebabkan cacat dan kontaminasi mikroba. Rancangan,
operasi, dan pemeliharaan metode penanganan kemasan
seharusnya sesuai dengan tipe kemasan yang digunakan.
Kemasan dengan desain yang buruk atau salah mengoperasikan
sistem konveyor dan loading dapat menyebabkan kerusakan.
Contohnya, kaleng yang diletakkan dengan ceroboh dapat
mengalami kerusakan.
 Perhatian juga seharusnya diberikan pada sistem loading
keranjang semi-otomatis dan otomatis juga sistem konveyor in-
feed hingga continuous sterilizer. Akumulasi kemasan pada
konveyor seharusnya dijaga seminimal mungkin, karena hal ini
juga dapat merusak kemasan.
 Kemasan fleksibel dan semi-rigid mungkin rawan terhadap tipe
kerusakan tertentu (contohnya, sobekan, cabikan, goresan, dan
retakan). Kemasan dengan sudut yang tajam harus dihindari
karena dapat menyebabkan kerusakan. Kemasan fleksibel dan
semi-kaku harus ditangani dengan perhatian khusus. (Lihat juga
sub-bagian 7.7).
Pemberian Kode
 Setiap kemasan seharusnya ditandai dengan kode identifikasi

alfanumerik yang permanen, terbaca, dan tidak memengaruhi
integritas kemasan. Ketika kemasan tidak memungkinkan diberi
kode dengan emboss atau dengan tinta, label seharusnya
ditandai dengan lubang atau cara lain, dan dipasang dengan
aman pada kemasan.
 Kode seharusnya mengidentifikasi produk, perusahaan di mana
produk dikemas, tahun, dan tanggal, dan jika mungkin waktu
pada hari itu ketika produk dikemas. Kode memungkinkan
identifikasi dan isolasi lot kode selama produksi, distribusi, dan
penjualan. Pelaku industri dapat menggunakan sistem kode
untuk mengidentifikasi alur produksi dan/atau mesin yang
digunakan. Sistem tersebut, jika didukung dengan catatan
pengalengan yang memadai, akan menjadi berguna pada saat
investigasi. Identifikasi lot kode pada kotak dan tray lebih
diinginkan.

Pencucian
 Ketika dibutuhkan, kemasan yang sudah diisi dan disegel

seharusnya dicuci sebelum disterilisasi untuk menghilangkan
lemak, kotoran, dan produk dari luar kemasan.
 Pencucian kemasan setelah sterilisasi seharusnya dihindari
karena dapat meningkatkan risiko kontaminasi pascaproses dan
mungkin akan lebih sulit untuk menghilangkan sisa makanan dari
lapisan luar kemasan karena akan menempel erat setelah
pemanasan.
5.2. Proses Termal

Pertimbangan umum
 Sebelum penggunaan, setelah pemasangan sistem proses

termal, atau setelah modifikasi apapun dalam penggunaan
sistem, studi distribusi panas seharusnya dilakukan untuk
menentukan keseragaman suhu di dalam sistem proses termal.
Catatan yang sesuai seharusnya dipelihara.
 Scheduled process untuk pangan berasam rendah dalam kaleng
hanya boleh dibuat oleh personel kompeten yang memiliki
pengetahuan ahli mengenai proses termal dan memiliki fasilitas
yang memadai untuk menetapkan hal tersebut. Sangat penting
untuk menyiapkan proses panas yang dibutuhkan melalui
metode ilmiah yang dapat diterima.
 Proses panas yang dibutuhkan untuk pangan berasam rendah
dalam kaleng agar mencapai steril komersial tergantung pada
beban mikrobial, suhu penyimpanan, keberadaan pengawet lain,
aktivitas air, komposisi produk, dan ukuran dan tipe kemasan.
Pangan berasam rendah dalam kaleng dengan nilai pH di atas 4.6
mungkin dapat mendukung pertumbuhan berbagai macam
mikroorganisme termasuk patogen pembentuk spora tahan
panas seperti Clostridium botulinum. Perlu ditekankan bahwa
proses termal pangan kaleng berasam rendah adalah operasi
yang sangat kritis, melibatkan risiko kesehatan masyarakat dan
kerugian produk jadi yang cukup besar jika terjadi under-
sterilization.
Penetapan scheduled process
Gambar 3. Proses dan Waktu selama Sterilisasi
 Prosedur penetapan perlakuan panas yang dibutuhkan produk

dapat dibagi ke dalam dua tahap. Pertama, proses panas yang

dibutuhkan untuk mencapai sterilitas komersial seharusnya
ditetapkan dengan dasar faktor-faktor sebagai berikut:
a. Flora mikrobial termasuk Clostridium botulinum dan
mikroorganisme pembusuk;
b. Ukuran dan tipe kemasan;
c. pH produk;
d. Komposisi atau formulasi produk;
e. Jumlah dan tipe pengawet;
f. Aktivitas air; dan
g. Suhu penyimpanan yang umum bagi produk.
Gambar 4. Posisi Thermocouple untuk Uji Penetrasi Panas:

konduksi (kiri) dan konveksi (kanan)
Karena sifat bahan kemasannya, kemasan fleksibel dan kemasan

semi-kaku (hingga batas tertentu) dapat berubah dimensinya
ketika diberikan tekanan fisik. Dimensi kemasan, terutama lebar
atau ketebalan, harus sesuai dengan yang dirinci dalam
scheduled process.

 Tahap kedua adalah menetapkan scheduled process dengan
mempertimbangkan fasilitas yang tersedia dan kualitas produk
yang diinginkan dengan melakukan uji penetrasi panas. Penetrasi
panas ke dalam produk seharusnya ditentukan di bawah kondisi
terburuk yang mungkin ditemui selama produksi. Untuk
keperluan ini, suhu di titik pemanasan yang paling lambat
menerima panas (“titik terdingin”) pada isi kemasan seharusnya
dimonitor selama proses panas. Jumlah uji penetrasi panas
seharusnya memadai untuk menentukan variasi yang
seharusnya dipertimbangkan dalam scheduled process.
Scheduled process dapat ditentukan dari grafik suhu dan waktu
yang didapat.
Gambar 5. Contoh Kurva Penetrasi Panas Konveksi dan

Konduksi
 Karena sifat bahan kemasan fleksibel dan semi-rigid, kemasan itu
sendiri umumnya tidak dapat digunakan untuk menjaga elemen
pengukur panas tetap pada tempatnya di “titik terdingin” dalam
kemasan, padahal hal ini sangat penting dalam interpretasi hasil
uji. Oleh karena itu, cara lain mungkin dibutuhkan untuk
memastikan alat pengukur suhu dijaga pada titik yang sudah
ditentukan pada isi kemasan tanpa mengubah karakteristik
penetrasi panas. Dalam uji ini, dimensi kemasan, terutama
ketebalannya, seharusnya dikendalikan.
 Jika uji penetrasi panas sudah dilakukan menggunakan simulator
laboratorium, hasilnya seharusnya diverifikasi dalam retort
produksi di bawah kondisi operasi komersial karena mungkin
akan ada penyimpangan tak terduga dalam karakteristik
pemanasan dan pendinginan produk.
 Jika data penetrasi panas yang akurat tidak dapat diperoleh,
metode lain yang diperbolehkan oleh badan resmi yang
berwenang seharusnya digunakan.
Gambar 6. Kurva Pemanasan Semilog: sederhana (kiri) dan kurva

pemanasan terputus/broken curve (kanan)
 Untuk produk dengan kurva pemanasan sederhana, jika ukuran
kemasan, suhu sterilisasi, suhu awal, atau waktu proses diubah
dari yang sudah ada pada scheduled process, uji penetrasi panas
awal dapat digunakan untuk menghitung scheduled process pada
kondisi yang baru. Hasilnya seharusnya diverifikasi dengan uji
penetrasi panas lebih lanjut ketika ukuran kemasan diubah
secara substansial.
 Untuk produk dengan kurva pemanasan terputus, perubahan
dalam scheduled process seharusnya ditentukan menggunakan
uji penetrasi panas atau metode lain yang diperbolehkan badan
yang berwenang.
 Hasil penentuan proses panas ini bersama dengan faktor kritis
yang sudah ditetapkan seharusnya dimasukkan dalam scheduled
process. Untuk produk kaleng yang disterilisasi secara
konvensional, scheduled processnya sedikitnya seharusnya
mencakup data-data berikut:
a. Spesifikasi produk dan pengisian, termasuk batasan apapun
dalam perubahan bahan;
b. Ukuran kemasan (dimensi) dan tipe;
c. Orientasi dan jarak antar kemasan dalam retort jika
diperlukan;
d. Bobot produk yang masuk termasuk cairan jika diperlukan;
e. Headspace, jika memungkinkan;
f. Suhu awal produk minimal;
g. Prosedur venting, dan prosedur come-up untuk sistem
retort tertentu, jika memungkinkan, seharusnya ditentukan
pada keadaan retort penuh;
h. Tipe dan karakteristik sistem proses panas;
i. Suhu sterilisasi;
j. Waktu sterilisasi;
k. Overpressure, jika memungkinkan; dan
l. Metode pendinginan.
Perubahan apapun dalam spesifikasi produk seharusnya
dievaluasi dalam hubungannya dengan kecukupan proses. Jika
scheduled process ternyata tidak cukup, maka seharusnya
ditetapkan ulang.
Spesifikasi produk dan pengisian sedikitnya seharusnya berisi
data berikut jika memungkinkan: resep dan prosedur penyiapan
lengkap, bobot pengisi, headspace, bobot terkuras, suhu produk
saat pengisian, dan konsistensi. Penyimpangan kecil dari
spesifikasi produk dan pengisian yang terlihat dapat diabaikan
dapat menyebabkan penyimpangan serius pada sifat penetrasi
panas produk. Untuk sterilisasi rotasional, viskositas (bukan
konsistensi) dapat menjadi faktor penting, dan seharusnya
dirinci.
 Udara dalam kemasan fleksibel atau semi-kaku seharusnya

dijaga seminimal mungkin untuk mencegah tekanan berlebih
terhadap segel selama proses termal.
 Untuk kemasan yang diproses aseptis, daftar seperti di atas
seharusnya dibuat dan mencakup persyaratan peralatan dan
sterilisasi kemasan.
 Catatan lengkap terkait seluruh aspek dari penetapan scheduled
process, termasuk seluruh uji inkubasi, seharusnya disimpan dan
tersedia secara permanen.

Gambar 7. Kurva Semilog Proses Termal
Operasi ruang proses panas
 Scheduled process dan prosedur venting yang akan digunakan

untuk produk dan ukuran kemasan yang dikemas seharusnya
dipasang di tempat menyolok di dekat peralatan proses.
Informasi tersebut seharusnya selalu tersedia untuk operator
sistem proses retort dan badan yang berwenang. Penting bagi
seluruh alat proses panas untuk didesain dengan baik, dipasang
dengan benar, dan dipelihara dengan hati-hati. Hanya scheduled
process yang sudah ditentukan yang boleh digunakan.
 Proses panas dan operasi proses yang terasosiasi hanya boleh
dilakukan dan diawasi oleh personel terlatih. Sangat penting bagi

proses panas untuk dilakukan oleh operator di bawah
pengawasan personil yang mengerti prinsip proses panas dan
menyadari pentingnya mengikuti instruksi dengan teliti.
 Proses panas seharusnya dimulai sesegera mungkin setelah
penutupan kemasan untuk menghindari pertumbuhan
mikrobiologi atau perubahan pada sifat pindah panas produk.
Jika ada penurunan laju produksi akibat kerusakan alat, produk
seharusnya tetap diproses dalam retort yang terisi sebagian. Jika
diperlukan, scheduled process terpisah seharusnya ditetapkan
untuk retort terisi sebagian.
 Dalam operasi batch, status sterilisasi kemasan seharusnya
diindikasikan. Semua keranjang retort, truk, mobil, atau
kontainer berisi produk yang belum diretort atau setidaknya
salah satu kemasan paling atas di keranjang, dll seharusnya
ditandai dengan jelas dan menyolok dengan indikator sensitif
panas, atau cara lain yang efektif, yang dapat mengindikasikan
apakah kemasan-kemasan tersebut sudah diretort atau belum.
Indikator sensitif panas yang dipasang pada keranjang, truk,
mobil, atau kontainer seharusnya dilepas sebelum diisi kembali
oleh kemasan yang baru.
 Suhu awal isi kemasan terdingin yang akan diproses seharusnya
diukur dan dicatat dengan frekuensi yang cukup untuk
memastikan suhu produk tidak kurang dari suhu awal minimal
yang tertulis dalam scheduled process.
 Jam yang akurat dan terlihat jelas, atau alat penunjuk waktu
lainnya seharusnya dipasang di ruang proses. Waktu seharusnya
dibaca dari alat ini dan bukan dari penunjuk waktu pribadi
seperti jam tangan, dll. Jika dua atau lebih jam atau alat

penunjuk waktu lain digunakan dalam ruang proses panas,
semua waktunya seharusnya disinkronisasi.
Faktor kritis dan penerapan scheduled process
Selain suhu awal produk minimal, waktu dan suhu sterilisasi,

overpressure, jika mungkin, sebagaimana tertulis dalam scheduled
process, faktor kritis lain yang tertulis juga seharusnya diukur,
dikendalikan, dan dicatat pada interval dengan frekuensi yang cukup
untuk memastikan faktor-faktor tersebut tetap dalam batasan yang
tertulis dalam scheduled process. Beberapa contoh faktor kritis di
antaranya adalah:
a. Bobot maksimum pengisian atau pengurasan.

b. Headspace minimum dalam kemasan produk.
c. Konsistensi atau viskositas produk yang diukur dengan
pengukuran objektif sebelum proses.
d. Produk dan/atau tipe kemasan yang mungkin dapat
menyebabkan layering atau stratifikasi produk, atau
perubahan pada dimensi kemasan sehingga memerlukan
orientasi dan jarak antar kemasan yang spesifik dalam
retort.
e. Persen padatan.
f. Bobot bersih minimum.
g. Vakum penutupan minimum (pada produk yang dikemas
vakum).
5.3. Peralatan dan Prosedur untuk Sistem Proses Termal

Retort
Retort adalah peralatan sistem termal yang berfungsi

mengaplikasikan proses termal ke produk pangan dalam kemasan.
Retort umumnya berbentuk bejana dengan sistem batch atau

kontinyu. Berikut adalah beberapa contoh sistem retort yang umum
digunakan di industri pengalengan:
Gambar 8. Batch Still Retort
Gambar 9. Hidrostatic Cooker

Gambar 10. Continuous Rotary Retort
Gambar 11. Water Immersion/Water Spray Retort
Gambar 12. Sistem Retort Crateless

Instrumen dan kendali umum untuk sistem proses panas yang
berbeda
 Termometer penunjuk
Setiap retort dan/atau sterilizer produk seharusnya dilengkapi
setidaknya satu termometer penunjuk. Termometer raksa
dikenal sebagai instrumen pengukur suhu yang paling handal
saat ini. Instrumen pengganti dengan akurasi dan kehandalan
yang sama atau lebih baik dapat digunakan dengan izin dari
badan resmi yang berwenang. Termometer raksa seharusnya
memiliki pemisahan yang mudah dibaca hingga 0.5°C (1°F) dan
skalanya tidak lebih dari 4.0°C per cm (17°F per inci).
Termometer seharusnya diuji akurasinya terhadap termometer
standar yang diketahui akurat. Hal ini seharusnya dilakukan
dalam uap atau air dalam posisi dan keadaan yang mirip dengan
pemasangan dalam retort. Uji tersebut seharusnya dilakukan
tepat sebelum pemasangan, dan paling tidak sekali setiap tahun
setelahnya atau lebih sering secukup yang dibutuhkan untuk
menjamin akurasinya. Catatan tertanggal uji-uji tersebut
seharusnya dijaga. Termometer yang menyimpang lebih dari
0.5°C (1°F) dari standar seharusnya diganti. Inspeksi harian
termometer raksa seharusnya dilakukan untuk mendeteksi dan
mengganti, jika ada, termometer dengan kolom raksa terpisah
atau cacat lainnya.
Jika termometer tipe lain digunakan, uji rutin seharusnya
dilakukan untuk menjamin setidaknya performa yang setara
dengan yang dideskripsikan untuk termometer raksa.
Termometer yang tidak memenuhi persyaratan ini seharusnya
segera diganti atau diperbaiki.

 Alat pencatat suhu/waktu
Setiap retort dan/atau sterilizer produk seharusnya dilengkapi
setidaknya satu alat pencatat suhu/waktu. Pencatat dapat
dikombinasikan dengan pengatur uap dan dapat berupa alat
pencatat-pengatur. Perlu diperhatikan untuk menggunakan
grafik yang tepat untuk setiap alat. Setiap grafik seharusnya
memiliki skala kerja tidak lebih dari 12°C per cm (55°F per inci)
dalam range 10°C (20°F) dari suhu sterilisasi. Akurasi catatan
seharusnya sama dengan atau lebih baik dari ± 0.5°C (1°F) pada
suhu sterilisasi. Pencatat seharusnya sesesuai mungkin (lebih
baik dalam 0.5°C (1°F)) dan tidak boleh lebih tinggi dari
termometer penunjuk pada suhu sterilisasi. Cara-cara
pencegahan perubahan yang tidak sah dalam pengaturan
seharusnya disediakan. Grafik juga seharusnya bisa
menyediakan catatan permanen suhu sterilisasi dalam
hubungannya dengan waktu. Alat pengukur waktu pada grafik
seharusnya akurat dan dicek sesering yang dibutuhkan untuk
memastikan akurasi.
 Pengukur tekanan
Setiap retort seharusnya dilengkapi dengan pengukur tekanan.
Pengukur tekanan tersebut seharusnya dicek akurasinya
setidaknya setahun sekali. Pengukur tekanan seharusnya
memiliki range dari nol dan tekanan kerja aman retort berada
pada sekitar dua per tiga dari skala penuh dan terbagi dalam
pembagian tidak lebih dari 0.14 kg/cm2 (2 p.s.i). Diameter gauge
dial tidak boleh kurang dari 102 mm (4.0 inci). Instrumen dapat
disambung dengan retort dengan cara cock & syphon.

 Pengatur uap
Setiap retort seharusnya dilengkapi dengan pengatur uap untuk
menjaga suhu retort. Alat ini dapat berupa alat pengatur-
pencatat ketika digabungkan dengan termometer pencatat.
 Katup relief tekanan
Katup relief tekanan yang dapat diatur dengan kapasitas yang
cukup untuk mencegah peningkatan tekanan retort yang tidak
diinginkan dan diterima oleh badan yang berwenang seharusnya
dipasang.
 Alat pengukur waktu
Alat-alat tersebut seharusnya dicek sesering yang dibutuhkan
untuk menjamin akurasi.
Proses tekanan dalam uap (steam retort)
Batch (still retort)

 Termometer penunjuk dan alat pencatat suhu/waktu (lihat
bagian 5.3 subbab Instrumen dan kendali umum untuk sistem
proses panas yang berbeda).
Bulb termometer raksa dan probe dari alat pencatat suhu
seharusnya dipasang di dalam retort atau di sumur eksternal
yang terpasang pada retort. Sumur eksternal seharusnya
dilengkapi bukaan bleeder yang cukup dan berlokasi sedemikian
rupa untuk menyediakan aliran uap yang konstan melewati bulb
atau probe. Bleeder dari sumur eksternal seharusnya
mengeluarkan uap secara terus-menerus selama proses panas
berlangsung. Termometer seharusnya dipasang di mana dapat
dibaca secara akurat dan mudah.
 Pengukur tekanan (lihat bagian 5.3 subbab Instrumen dan
kendali umum untuk sistem proses panas yang berbeda;
pengukur tekanan).
 Pengatur uap (lihat bagian 5.3 subbab Instrumen dan kendali
umum untuk sistem proses panas yang berbeda; pengatur uap)
 Katup relief tekanan (lihat bagian 5.3 subbab Instrumen dan
pengatur uap)
 Inlet uap
Inlet uap untuk setiap retort seharusnya cukup besar untuk
menyediakan uap yang cukup untuk operasi retort, dan
seharusnya masuk pada titik yang sesuai untuk memfasilitasi
penghilangan udara saat venting.
 Tumpuan kontainer
Tumpuan bawah kontainer seharusnya diletakkan pada vertical
still retort sedemikian rupa sehingga tidak akan memengaruhi
venting dan distribusi uap. Lempeng penyekat tidak boleh
digunakan di bagian bawah retort. Panduan jarak seharusnya
dipasang untuk memastikan jarak yang cukup antara kontainer
dengan dinding retort.
 Penyebar uap
Penyebar uap berlubang, jika digunakan, seharusnya dicek
secara rutin untuk memastikan tidak terhambat atau tidak
beroperasi karena hal lain. Horizontal still retort seharusnya
dilengkapi dengan penyebar uap berlubang di sepanjang retort.
Pada vertical still retort, jika penyebar uap berlubang digunakan,
seharusnya dalam bentuk silang atau gulungan. Jumlah lubang
untuk penyebar uap baik horizontal maupun vertical still retort
seharusnya sedemikian rupa sehingga luas penampang lubang-
lubang tersebut sama dengan 1 ½ hingga 2 kali luas penampang
bagian terkecil dari jalur inlet uap.

 Bleeder dan pengeluaran kondensat
Bleeder seharusnya berlokasi dan berukuran sesuai (misal, 3 mm
(1/8 inci)), dan seharusnya terbuka sepenuhnya selama proses
berlangsung, termasuk coming-up-time. Pada retort dengan inlet
uap di bagian atas dan venting di bagian bawah, alat yang sesuai
seharusnya dipasang di bagian bawah retort untuk
menghilangkan kondensat dan bleeder dipasang untuk
menunjukkan hilangnya kondensat. Semua bleeder seharusnya
disusun sedemikian rupa agar operator dapat memantau bahwa
mereka bekerja dengan benar. Bleeder bukan merupakan bagian
dari sistem venting.
 Keranjang penampung produk
Keranjang penampung produk untuk sterilisasi seharusnya
dibuat sedemikian rupa sehingga uap dapat bersirkulasi dengan
baik selama waktu venting, coming-up time, dan sterilisasi.
 Katup uap
Katup uap seharusnya diletakkan di bagian retort yang
berlawanan dengan inlet uap dan seharusnya dirancang,
dipasang, dan dioperasikan sedemikian rupa agar udara keluar
dari retort sebelum waktu proses termal dimulai. Katup uap
seharusnya terbuka sepenuhnya untuk memungkinkan
pengeluaran udara dari retort secara cepat selama periode
venting. Katup uap tidak boleh terhubung langsung ke sistem
drainase tertutup tanpa selaan atmosferik dalam jalurnya. Ketika
pipa manifold menyambungkan beberapa pipa dari satu still
retort, ia seharusnya diatur dengan satu katup yang sesuai. Pipa
manifold seharusnya berukuran sedemikian rupa sehingga luas
penampangnya lebih besar dari total luas penampang dari semua
vent yang tersambung. Pengeluarannya tidak boleh terhubung
langsung ke sistem drainase tertutup tanpa selaan atmosferik

dalam jalurnya. Kepala manifold yang menyambungkan katup
udara atau manifold dari beberapa still retort seharusnya
menuju ke udara terbuka. Kepala manifold tidak boleh diatur
dengan katup dan seharusnya berukuran sedemikian rupa
sehingga luas penampangnya paling tidak sama dengan total luas
penampang dari semua pipa manifold retort dari semua katup
udara pada retort yang tersambung. Susunan pipa dan prosedur
operasi lainnya yang berbeda dengan spesifikasi di atas dapat
digunakan, jika terbukti dapat memberikan hasil venting yang
cukup.
 Inlet udara
Retort yang menggunakan udara untuk pressure cooling
seharusnya dilengkapi katup penutup ketat dan susunan pipa di
jalur udara yang mamadai untuk mencegah kebocoran udara ke
dalam retort selama proses.
 Faktor kritis (lihat bagian 5.2 subbab Faktor kritis dan penerapan
scheduled process)
Batch agitating retort

proses panas yang berbeda; termometer penunjuk dan alat
pencatat suhu/waktu)
 Pengukur tekanan waktu (lihat bagian 5.3 subbab Instrumen dan
Pengukur tekanan)
umum untuk sistem proses panas yang berbeda; Pengatur uap)

kendali umum untuk sistem proses panas yang berbeda; Katup
relief tekanan)
 Inlet uap (lihat bagian 5.3 subbab Proses tekanan dalam uap;
Inlet uap)
 Penyebar uap (lihat bagian 5.3 subbab Proses tekanan dalam
uap; Penyebar uap)
 Bleeder dan pengeluaran kondensat (lihat bagian 5.3 subbab
berbeda; Bleeder dan pengeluaran kondensat)
Ketika uap dinyalakan, drain seharusnya dibuka selama waktu
yang dibutuhkan untuk menghilangkan kondensat uap dari retort
dan seharusnya dibuat sambungan untuk melanjutkan
pembuangan kondensat selama operasional retort. Bleeder di
bagian bawah shell berfungsi sebagai indikator pembuangan
kondensat yang terus-menerus. Operator retort seharusnya
mengamati dan secara periodik mencatat bagaimana bleeder ini
bekerja.
 Peralatan penumpuk (lihat bagian 5.3 subbab Proses tekanan
dalam uap; Peralatan penumpuk)
 Katup uap (lihat bagian 5.3 subbab Proses tekanan dalam uap;
Katup uap)
 Inlet udara (lihat bagian 5.3 subbab Proses tekanan dalam uap;
Inlet udara)
 Pengaturan waktu retort atau kecepatan reel
Kecepatan rotasional retort atau reel sangat penting dan
seharusnya dirinci dalam scheduled process. Kecepatannya
seharusnya diatur dan dicatat ketika retort dinyalakan, dan pada
interval yang frekuensinya cukup untuk memastikan kecepatan
retort terjaga sebagaimana tertulis dalam scheduled process. Jika

kecepatan berubah secara tidak sengaja, maka seharusnya
dicatat bersama dengan tindakan koreksi yang dilakukan. Lebih
lanjut, takometer pencatat dapat digunakan untuk menyediakan
catatan kecepatan yang berkesinambungan. Kecepatan
seharusnya diperiksa terhadap stopwatch setidaknya satu kali
per shift. Upaya-upaya pencegahan perubahan kecepatan yang
tidak sah seharusnya disediakan.
scheduled process)
Continuous agitating retort
pencatat suhu/waktu)
Pengukur tekanan)
relief tekanan)
 Inlet uap (lihat bagian 5.3 subbab Instrumen dan kendali umum
untuk sistem proses panas yang berbeda; Inlet uap)
uap; Penyebar uap)
 Bleeder dan pengeluaran kondensat (lihat bagian 5.3 subbab
berbeda; Bleeder dan pengeluaran kondensat)

Katup uap)
 Pengaturan waktu retort atau kecepatan reel kondensat (lihat
bagian 5.3 subbab Proses tekanan dalam uap; Katup uap)
scheduled process)
 Retort hidrostatis
 Termometer penunjuk (lihat bagian 5.3 subbab Instrumen dan
termometer penunjuk dan alat pencatat suhu/waktu).
Termometer seharusnya diletakkan di dalam kubah uap di dekat
antarmuka uap-air dan lebih baik di bagian atas kubah. Jika
scheduled process merinci pemeliharaan suhu air tertentu pada
kaki-kaki hidrostatis, setidaknya satu termometer penunjuk
seharusnya diletakkan di setiap kaki hidrostatis agar dapat
mengukur suhu air dengan tepat dan mudah dibaca.
pencatat suhu/waktu).
Probe pencatat suhu seharusnya dipasang di dalam kubah uap
atau di dalam sumur yang terpasang pada dome. Probe pencatat
suhu lebih banyak seharusnya dipasang pada kaki hidrostatis jika
scheduled process merinci pemeliharaan suhu air tertentu pada
kaki-kaki hidrostatis tersebut.
Pengukur tekanan)

relief tekanan)
 Inlet uap (lihat bagian 5.3 subbab Instrumen dan kendali umum
untuk sistem proses panas yang berbeda; Inlet uap)
 Bleeder
Bleeder seharusnya berlokasi dan berukuran sesuai (misal, 3 mm
(1/8 inci)), dan seharusnya terbuka sepenuhnya selama proses
berlangsung, termasuk come-up-time dan seharusnya diletakkan
dengan tepat di dalam bilik uap untuk mengeluarkan udara yang
mungkin masuk bersama uap.
Katup uap)
Sebelum memulai operasi, venting seharusnya dilakukan pada
bilik uap untuk memastikan pengeluaran udara.
 Kecepatan konveyor
Kecepatan konveyor kemasan seharusnya dirinci dalam
scheduled process, ditentukan dengan stopwatch yang akurat,
dicatat pada saat proses dimulai dan pada interval yang
frekuensinya cukup untuk memastikan kecepatan konveyor tetap
terjaga sesuai yang telah ditentukan. Alat otomatis seharusnya
digunakan untuk menghentikan konveyor dan memberikan
peringatan ketika suhu turun di bawah yang tertulis pada
scheduled process. Upaya-upaya pencegahan perubahan
kecepatan yang tidak sah seharusnya disediakan. Lebih lanjut,
alat pencatat dapat digunakan untuk menyediakan catatan
kecepatan yang berkesinambungan.
scheduled process)

Proses tekanan dalam air (water immersion retort)
Batch (still retort)

proses panas yang berbeda)
Bulb termometer penunjuk seharusnya diletakkan pada posisi di
mana bulb tetap di bawah permukaan air sepanjang proses. Pada
horizontal retort, posisinya seharusnya berada di sisi bagian
tengah, dan bulb termometer seharusnya dimasukkan langsung
ke dalam tempurung retort. Pada vertical retort dan horizontal
retort, bulb termometer seharusnya masuk ke dalam air
sedikitnya 5 cm (2 inci).
 Alat pencatat suhu/waktu (lihat bagian 5.3 subbab Instrumen
dan kendali umum untuk sistem proses panas yang berbeda)
Ketika retort dilengkapi dengan alat pencatat suhu, bulb
termometer pencatat seharusnya diletakkan di dekat
termometer menunjuk atau di lokasi yang secara memadai dapat
mewakili suhu terendah dalam retort. Pada kasus manapun,
perlu diperhatikan agar uap tidak menyambar bulb pengatur
secara langsung.
pengukur tekanan)
 Katup pengatur tekanan
Selain katup relief tekanan, katup pengatur tekanan yang dapat
diatur dengan kapasitas cukup untuk mencegah peningkatan
tekanan retort yang tidak diinginkan, bahkan ketika katup air
terbuka lebar, seharusnya dipasang pada alur overflow. Katup ini
juga mengatur level air maksimum di dalam retort. Katup ini

seharusnya dipasangi sekat untuk mencegah penghambatan
akibat kemasan atau sampah yang mengapung.
 Pencatat tekanan
Alat pencatat tekanan diperlukan dan dapat dikombinasikan
dengan pengatur tekanan.
 Inlet uap
Inlet uap seharusnya cukup besar untuk menyediakan uap yang
cukup untuk operasi retort.
 Tumpuan kontainer (lihat bagian 5.3 subbab Proses tekanan
dalam uap; Tumpuan kontainer)
 Peralatan penumpuk
Kontainer, tray, gondola, dll., dan plat pembagi, ketika digunakan
untuk menampung kemasan, seharusnya dibuat sehingga air
pemanas dapat cukup tersirkulasi di sekitar kemasan selama
coming-up-time dan sterilisasi. Peralatan khusus mungkin
dibutuhkan untuk memastikan ketebalan kemasan fleksibel yang
sudah terisi tidak akan melebihi yang tertulis pada scheduled
process dan kemasan tidak akan bergeser dan tumpang tindih
satu sama lain selama proses termal.
 Katup drain
Katup dengan penyaring, anti-penyumbatan, dan kedap air
seharusnya digunakan.
 Level air
Seharusnya ada cara-cara untuk menentukan level air di dalam
retort selama operasi (misal, dengan water gauge glass atau
petcock). Air seharusnya cukup menutupi lapisan atas kemasan
selama seluruh coming-up-time, sterilisasi, dan pendinginan.

Level air ini setidaknya seharusnya mencapai 15 cm (6 inci) di
atas lapisan teratas kemasan produk dalam retort.
 Suplai dan pengendalian udara
Pada horizontal still retort dan vertikal still retort, untuk proses
tekanan dalam air, Upaya-upaya tertentu seharusnya disediakan
untuk memasukkan udara terkompresi pada tekanan dan laju
yang sesuai. Tekanan retort seharusnya dikendalikan dengan
unit pengatur tekanan otomatis. Katup satu arah seharusnya
diberikan pada jalur suplai udara untuk mencegah air memasuki
sistem. Sirkulasi udara atau air seharusnya dipelihara terus-
menerus selama masa coming-up-time, proses, dan pendinginan.
Jika udara digunakan untuk memulai sirkulasi seharusnya
dimasukkan ke dalam uap pada titik di antara retort dan katup
pengatur uap di bagian bawah retort.
 Pemasukan air pendingin
Pada retort yang memroses botol kaca, air pendingin seharusnya
dimasukkan dengan cara sedemikian rupa untuk menghindari
tubrukan langsung dengan botol, untuk menghindari pecah
akibat thermal shock.
 Headspace retort
Tekanan udara pada headspace retort seharusnya dikendalikan
sepanjang proses.
 Sirkulasi air
Seluruh sistem sirkulasi air, baik dengan pipa atau udara, yang
digunakan untuk distribusi panas seharusnya dipasang
sedemikian rupa sehingga distribusi panas yang merata di
seluruh bagian retort tetap terjaga. Pengecekan operasi yang
benar seharusnya dilakukan pada setiap siklus proses,
contohnya, sistem alarm untuk menunjukkan malfungsi sirkulasi
air.

scheduled process)
Batch agitating retort
proses panas yang berbeda)
 Alat pencatat suhu/waktu (lihat bagian 5.3 subbab Instrumen
dan kendali umum untuk sistem proses panas yang berbeda)
Probe termometer pencatat seharusnya diletakkan di dekan bulb
termometer penunjuk.
pengukur tekanan)
relief tekanan)
 Katup pengatur tekanan (lihat bagian 5.3 subbab Proses tekanan
dalam air; Katup pengatur tekanan)
 Pencatat tekanan (lihat bagian 5.3 subbab Proses tekanan dalam
air; Katup pengatur tekanan)
 Inlet uap (lihat bagian 5.3 subbab Proses tekanan dalam uap;
Inlet uap)
uap; Penyebar uap)
 Katup drain (lihat bagian 5.3 subbab Proses tekanan dalam air;
Katup drain)
 Indikator level air (lihat bagian 5.3 subbab Proses tekanan dalam
air; Indikator level air)
 Suplai dan pengendalian udara (lihat bagian 5.3 subbab Proses
tekanan dalam air; Suplai dan pengendalian udara)
 Pemasukan air pendingin (lihat bagian 5.3 subbab Proses tekanan
dalam air; Pemasukan air pendingin)
 Sirkulasi air (lihat bagian 5.3 subbab Proses tekanan dalam air;
Sirkulasi air)
 Pengaturan waktu kecepatan retort (lihat bagian 5.3 subbab
Proses tekanan dalam uap; Pengaturan waktu kecepatan retort
atau kecepatan reel)
scheduled process)
Proses tekanan dalam campuran uap-udara (steam/air retort)
Distribusi suhu dan laju pindah panas sangat penting dalam operasi
retort uap-udara. Seharusnya ada upaya-upaya untuk
mensirkulasikan campuran uap-udara untuk mencegah
pembentukan kantong-kantong suhu rendah. Sistem sirkulasi yang
digunakan seharusnya dapat menghasilkan distribusi panas yang
dapat diterima seperti ditetapkan oleh uji yang memadai.
Mekanisme Kerja Retort Pada Kemasan Fleksibel dan Semi Rigid

Container
a. Kemasan Fleksibel :
Secara umum terdapat dua jenis kemasan fleksibel, yaitu
kemasan fleksibel transparan dan non-transparan. Kemasan
non-transparan memiliki keunggulan pada Oxygen Transmiting
Ratio (OTR) dan Visible Light Transmition (VLT) yang sangat
kecil. Sedangkan kemasan transparan memiliki keunggulan dari
estetika namun umumnya memiliki OTR dan VLT yang cukup
tinggi, sehingga perlu diperhatikan agar produk yang dikemas
dapat terhindar dari penurunan kualitas baik karena oksidasi

maupun pengaruh gelombang cahaya selama proses
penyimpanan. Struktur dari kemasan fleksibel umumnya dapat
disimak pada gambar berikut :
Gambar 13. Struktur Pada Kemasan Fleksibel / Retort Pouch
b. Kemasan Semi Rigid Container :

Untuk proses sterilisasi terhadap kemasan semi-rigid,
perbedaan antara tekanan retort dan tekanan internal dari
wadah/kemasan harud dikurangi untuk menjaga bentuk
wadah/kemasan selama proses. Wadah akan penyok atau
terdorong ke dalam apabila tekanan retort terlalu tinggi, dan
akan mengembung apabila tekanan retort terlalu rendah seperti
disimulasikan pada gambar berikut :
Gambar 14. Kondisi Kemasan Semi-Kaku terhadap Tekanan

Retort

Pada produk dengan kemasan/wadah fleksibel dan semi kaku,
tekanan pada retort sangat berpengaruh terhadap integritas
kemasan, sehingga parameter tekanan pada retort perlu dijaga agar
perbedaan tekanan antara kondisi di dalam kemasan dan retort
tetap dalam kondisi minimal. Secara umum terdapat dua jenis
aplikasi overpressure retort berdasarkan jenis kemasan antara lain
sebagai berikut :
a. Metode Tekanan Konstan

Tekanan di dalam retort dijaga agar lebih tinggi dari tekanan
uap jenuh pada temperatur sterilisasi yang sama. Metode ini
cocok untuk aplikasi pada kemasan retortable pouch maupun
flexible packaging. Kegagalan dalam menjaga stabilitas tekanan
retort dapat berakibat pada hilangnya integritas hermetis
kemasan karena perubahan struktur kemasan (deformasi
mekanis)
Gambar 15. Contoh Grafik Tekanan Konstan pada Retort

b. Metode Tekanan Non-Differential
Perbedaan tekanan antara retort dan kemasan produk dikontrol
agar memiliki perbedaan sekecil mungkin selama keseluruhan
proses. Aplikasi metode ini cocok untuk kemasan produk semi
kaku (plastic semi-rigid container)
Gambar 16. Contoh Grafik Tekanan Non-Differential pada Retort
Pendinginan
Untuk menghindari pembusukan termofilik dan/atau penurunan

mutu organoleptik produk, kemasan seharusnya didinginkan
secepat mungkin ke suhu internal 40°C (104°F). Pada prakteknya,
pendingin air umum digunakan dalam hal ini. Pendinginan lebih jauh
dilakukan dengan udara untuk menguapkan lapisan air yang
menempel. Hal ini membantu mencegah kontaminasi mikroba dan
pembentukan karat. Pendinginan udara saja dapat digunakan untuk
produk yang tidak memiliki masalah pembusukan termofilik, jika
produk dan kemasannya cocok untuk perlakuan pendinginan udara.
Kecuali dinyatakan lain, tekanan ekstra seharusnya diterapkan
selama pendinginan untuk mengkompensasikan tekanan internal di
dalam kemasan di awal proses pendinginan untuk mencegah
perubahan bentuk atau kebocoran kemasan. Hal ini dapat
diminimalisir dengan menyeimbangkan tekanan eksternal dan
internal.
Jika tidak ada pengaruh negatif pada integritas kemasan, air atau
udara pada tekanan atmosfer dapat digunakan untuk pendinginan.
Tekanan ekstra umumnya dicapai dengan memasukkan air atau
udara terkompresi ke dalam retort di bawah tekanan.
Untuk mengurangi thermal shock pada kemasan kaca, suhu medium

pendinginan dalam retort seharusnya dikurangi secara perlahan
selama tahap pendinginan awal. Pada semua kasus, instruksi dari
produsen kemasan dan tutupnya seharusnya diikuti.
Mutu air pendingin

Air pendingin seharusnya secara konsisten rendah kandungan
mikrobanya, contohnya jumlah baketeri mesofilik aerob kurang dari
100 cfu/ml. Catatan perlakuan air pendingin dan kualitas
mikrobiologisnya seharusnya dijaga. Walau kemasan normalnya
dapat dianggap terkemas hermetis, sejumlah kecil kemasan
mungkin dapat dimasuki air selama proses pendinginan terutama
akibat beban mekanis dan perbedaan tekanan.
Untuk memastikan disinfeksi yang efektif, klorin atau disinfektan
alternatif seharusnya tercampur sempurna dengan air hingga level
yang dapat meminimalisir risiko kontaminasi isi kaleng selama
pendinginan; untuk klorinasi, minimum 20 menit waktu kontak pada
pH dan suhu yang sesuai normalnya sudah dianggap cukup.
Kecukupan perlakuan klorinasi sebaiknya diperoleh dengan:
a. adanya residu klorin bebas yang terukur dalam air pada akhir
waktu kontak;
b. residu klorin bebas dalam jumlah yang terdeteksi dalam air
setelah digunakan untuk mendinginkan kemasan. Residu klorin
bebas sebanyak 0.5 hingga 2 ppm umumnya dianggap cukup.
Level klorin di atas ini dapat mempercepat pembentukan karat
pada jenis kemasan logam tertentu.

c. kadar mikroba dalam air yang rendah pada titik penggunaan.
Suhu dan pH air seharusnya diukur dan dicatat sebagai referensi.
Setelah sistem yang sesuai ditetapkan, kecukupan perlakuan

ditunjukkan dengan mengukur dan mencatat residu klorin bebas
menurut poin b) di atas. Selebihnya, suhu dan pH air seharusnya
diukur dan dicatat karena perubahan dari nilai acuan yang telah
ditetapkan dapat memengaruhi kemampuan disinfeksi klorin yang
ditambahkan.
Jumlah klorin yang ditambahkan untuk desinfeksi yang cukup akan

bergantung pada kebutuhan klorin, pH, dan suhu air tersebut. Jika
air yang digunakan sebagai suplai mengandung impuritas organik
yang tinggi (misal, air permukaan), umumnya dibutuhkan perlakuan
untuk memisahkan pengotornya sebelum desinfeksi dengan klorin
untuk mengurangi kebutuhan klorin air. Air pendingin yang
disirkulasi ulang dapat secara bertahap meningkat kandungan
organiknya dan mungkin perlu dikurangi dengan pemisahan atau
cara lainnya. Jika pH air pendingin lebih tinggi dari 7.0 atau suhunya
melebihi 30°C, waktu kontak atau konsentrasi klorin sebaiknya
ditingkatkan untuk mencapai disinfeksi yang cukup. Usaha yang
serupa sebaiknya juga dilakukan untuk air yang didisinfeksi dengan
cara selain penambahan klorin.
Sangat penting bagi tangki penyimpanan air pendingin untuk dibuat

dari bahan anti-tembus dan terlindungi dengan penutup ketat untuk
menghindari kontaminasi air akibat rembesan, masuknya air
permukaan, atau sumber kontaminasi yang lainnya. Tangki-tangki
ini seharusnya dilengkapi dengan sekat atau cara lain untuk
menjamin pencampuran utuh antara air dan klorin atau desinfektan
lain. Mereka seharusnya memiliki kapasitas yang cukup untuk

menjamin waktu tinggal minimum tercapai dalam kondisi arus
maksimum. Perhatian khusus seharusnya diberikan pada
pengaturan posisi pipa inlet dan outlet untuk menjamin seluruh air
mengikuti pola aliran yang sudah ditentukan dalam tangki. Tangki
dan sistem pendingin seharusnya dikuras, dibersihkan, dan diisi
ulang secara rutin untuk menghindari penumpukan bahan organik
dan mikroba yang berlebihan. Catatan prosedur tersebut
seharusnya dijaga.
Pengukuran kadar mikroba dan level klorin atau desinfektan

alternatif seharusnya dilakukan pada frekuensi yang cukup untuk
memungkinkan pengendalian kualitas air pendingin yang memadai.
Catatan perlakuan air pendingin dan kualitas mikrobiologisnya
seharusnya dijaga.
Jika air terkontaminasi dengan level pengotor organik yang tinggi,

seperti air sungai, digunakan sebagai sumber suplai, akan
dibutuhkan sistem perlakuan yang sesuai untuk menanggulangi
pengotor tersuspensi diikuti dengan perlakuan klorinasi atau
desinfektan lain yang cocok.
5.4. Pemeliharaan Instrumen Proses Termal

Produsen seharusnya memiliki program pemeliharaan untuk
memastikan sistem sterilisasi dapat beroperasi secara optimal dan
dapat mencapai scheduled process secara konsisten. Program ini
dapat mencakup kalibrasi peralatan proses, distribusi suhu awal,
dan evaluasi distribusi suhu secara berkali.
Setelah pemasangan, semua peralatan seharusnya diperiksa fungsi

dan akurasinya. Lebih lanjut, kapanpun ada keraguan, fungsi atau
akurasi seharusnya dicek kembali. Setiap sistem proses termal
seharusnya diperiksa secara rutin oleh individu yang tidak terlibat

langsung dalam kegiatan operasi harian. Pemeriksaan ini
seharusnya dilakukan setidaknya setahun sekali. Semua tindakan
pemeliharan yang dapat memengaruhi kecukupan proses, termasuk
tanggal, pelaku, dan jenis tindakan, harus dijaga.
Bagian-bagian retort seharusnya diperiksa secara rutin. Katup uap

yang bocor harus segera diganti. Steam spreader seharusnya
diperiksa secara rutin untuk memastikan semua lubangnya terbuka,
tidak tersumbat, dan dapat menyalurkan uap dengan baik. Posisi
steam spreader juga seharusnya diperiksa untuk memastikan
terpasang dengan baik dan sambungan dalam kondisi baik.
Peralatan perekam suhu seharusnya sesuai dengan peralatan
penunjuk suhu. Untuk menghindari kerusakan, tekanan dalam
retort seharusnya tidak diturunkan terlalu cepat atau terlalu lambat
selama pendinginan. Operator harus memberitahu supervisor dan
staf QC atas semua penyimpangan selama proses.
5.5. Evaluasi Penyimpangan dalam Proses Termal

Kapanpun catatan pemantauan dalam proses, cek prosesor, atau
cara lain yang menunjukkan adanya pangan berasam rendah atau
sistem kemasan yang menerima perlakuan termal atau sterilisasi
kurang dari yang tertulis dalam scheduled process, prosesor
seharusnya:
a. mengidentifikasi, mengisolasi, dan memroses ulang bagian lot

kode yang terdampak hingga mencapai sterilitas komersial.
Catatan pemrosesan ulang lengkap seharusnya dijaga; atau
b. mengisolasi dan menahan bagian lot kode yang terdampak untuk
evaluasi lebih lanjut tentang catatan proses panas. Evaluasi
tersebut harus dilakukan oleh ahli pemrosesan yang kompeten
sesuai dengan prosedur yang dikenal cukup untuk mendeteksi
bahaya bagi kesehatan publik. Jika evaluasi catatan proses
menyatakan produk belum mendapat perlakuan panas yang
aman, produk yang diisolasi dan ditahan tersebut harus diproses
ulang secara lengkap hingga menjadi steril komersial atau
dibuang dengan pengawasan ketat untuk menjamin
perlindungan kesehatan publik. Catatan mengenai prosedur
evaluasi yang digunakan, hasil yang didapat, dan tindakan yang
diambil seharusnya dibuat.
Pada kasus continuous agitating retort scheduled process darurat

sebaiknya ditetapkan untuk mengompensasi penyimpangan suhu,
namun tidak melebihi 5°C (10°F). Scheduled process tersebut
seharusnya ditetapkan.
6. JAMINAN MUTU
Penting bagi scheduled process untuk ditetapkan, diterapkan

dengan tepat, diawasi dengan baik, dan didokumentasikan untuk
memberikan jaminan positif bahwa persyaratan-persyaratan telah
dipenuhi. Jaminan ini juga berlaku untuk operasi seaming dan
penyegelan. Untuk alasan kepraktisan dan statistik, analisis produk
akhir sendiri tidak cukup untuk memantau kecukupan scheduled
process.
6.1. Catatan Pemrosesan dan Produksi

Catatan permanen dan terbaca berisi waktu, suhu, tanda kode, dan
detil penting lainnya seharusnya dijaga untuk setiap muatan.
Catatan tersebut sangat penting sebagai penanda operasi
pemrosesan dan tak ternilai jika muncul pertanyaan apakah lot
tertentu sudah mendapat proses panas yang cukup. Catatan
seharusnya dibuat oleh operator retort atau sistem pemrosesan
atau personel lain yang ditunjuk, dalam bentuk form yang
seharusnya mencakup: nama dan jenis produk, angka lot kode,
retort atau sistem pemrosesan dan identifikasi grafik pencatat,
ukuran dan tipe kemasan, perkiraan jumlah kemasan per interval lot

kode, suhu awal minimum, waktu proses dan suhu terjadwal dan
aktual, bacaan indikator dan termometer pencatat, dan data proses
lain yang dibutuhkan. Vakum penutupan (pada produk yang
dikemas vakum), bobot pengisian, ketebalan pouch fleksibel terisi,
dan/atau faktor kritis lain yang tertulis pada scheduled process juga
seharusnya dicatat. Catatan kualitas air dan kebersihan pabrik
seharusnya dijaga. Ketika penyimpangan terjadi dalam penerapan
scheduled process, lihat sub-bagian 5.4 dari Pedoman ini.
Selanjutnya, catatan yang mengikuti seharusnya dipelihara.
6.2. Review dan pemeliharaan catatan

Catatan proses
Grafik pencatat seharusnya diidentifikasi dengan tanggal, lot kode,

dan data lain yang diperlukan, agar dapat dikorelasikan dengan
catatan tertulis lot tersebut. Setiap entri catatan seharusnya dibuat
oleh operator retort atau sistem pemrosesan, atau orang lain yang
ditunjuk, pada saat kondisi atau operasi retort atau sistem
pemrosesan tersebut berjalan, dan operator retort atau sistem
pemrosesan atau orang lain yang ditunjuk tersebut seharusnya
menandatangani atau memberi inisial pada setiap form catatan.
Sebelum pengiriman atau pelepasan untuk distribusi, namun tidak
lebih lambat dari satu hari kerja setelah proses, perwakilan
manajemen pabrik yang kompeten seharusnya mereview dan
memastikan semua catatan pemrosesan dan produksi lengkap dan
semua produk menerima scheduled process. Catatan, termasuk
grafik termometer pencatat, seharusnya ditandatangani atau diberi
inisial oleh orang yang mereview.
Catatan penutupan kemasan
Catatan tertulis seluruh pengecekan tutup kemasan seharusnya

menyatakan lot kode, tanggal dan waktu inspeksi, pengukuran yang
diperoleh, dan tindakan koreksi yang diambil. Catatan seharusnya
ditandangani atau diberi inisial oleh inspektur tutup kemasan dan
seharusnya direview oleh perwakilan manajemen pabrik, yang
kompeten, dengan frekuensi yang cukup untuk menjamin catatan
lengkap dan operasi sudah dikendalikan dengan baik.
Catatan mutu air
Catatan uji-uji yang menunjukkan perlakuan yang efektif yang

dilakukan atau mutu mikrobiologis.
Distribusi produk
Rekaman seharusnya dijaga mengidentifikasi distribusi awal produk

akhir untuk memfasilitasi, jika perlu, pembagian lot pangan spesifik
yang mungkin telah terkontaminasi atau tidak cocok untuk
penggunaan karena hal lain.
6.3. Retensi catatan

Catatan yang dimaksud pada sub-bagian 6.1, dan 6.2, seharusnya
disimpan sesuai dengan umur simpan produk ditambah satu tahun.
Catatan-catatan tersebut seharusnya selalu siap dirujuk.
7. PENYIMPANAN DAN TRANSPORTASI PRODUK AKHIR
Kondisi penyimpanan dan transportasi seharusnya dibuat

sedemikian rupa sehingga integritas kemasan produk dan keamanan
dan mutu pangan tidak terpengaruh secara negatif. Perhatian
diberikan kepada bentuk-bentuk kerusakan yang umum seperti
yang disebabkan oleh penyalahgunaan forklift.
Kemasan hangat tidak boleh ditumpuk sehingga menyebabkan

kondisi inkubasi untuk pertumbuhan organisme termofilik.

Jika kemasan disimpan pada kelembapan tinggi untuk waktu yang
lama, terutama dengan kehadiran garam mineral atau zat-zat basa
atau asam walaupun sangat lemah, akan mudah berkarat.
Label atau perekat label yang higroskopis sehingga dapat

mendorong pembentukan karat pada timah seharusnya dihindari,
sama seperti pasta dan perekat yang mengandung asam atau garam
mineral.
Kotak dan kardus seharusnya kering seutuhnya. Kemasan

seharusnya berukuran sesuai ukuran produk sehingga kemasan
masuk dengan pas dan tidak akan mengalami kerusakan akibat
pergerakan dalam kotak. Kotak dan kardus seharusnya cukup kuat
untuk bertahan pada transportasi normal.
Kemasan logam seharusnya dijaga tetap kering selama

penyimpanan dan transportasi untuk mencegah karat.
Sifat mekanis kardus dapat terpengaruh oleh kelembapan dan

perlindungan terhadap kemasan dari kerusakan akibat transportasi
mungkin menjadi tidak cukup.
Kondisi penyimpanan, termasuk suhu, seharusnya sedemikian rupa

untuk mencegah penurunan mutu atau kontaminasi produk.
Perubahan suhu yang cepat selama penyimpanan seharusnya
dihindari karena dapat menyebabkan kondensasi udara lembap ke
kemasan dan menyebabkan karat pada kemasan.

8. IN-PROCESS KONTROL LABORATORIUM
Perusahaan sebaiknya memiliki akses ke kontrol laboratorium

proses yang digunakan dan juga produk yang dikemas. Jumlah dan
tipe kontrol akan bervariasi dengan produk pangan dan juga
kebutuhan manajemen. Kontrol tersebut seharusnya menolak
semua pangan yang tidak cocok untuk konsumsi manusia.
Jika memungkinkan, sampel yang mewakili produksi seharusnya

diambil untuk menilai keaamanan dan mutu produk.
Prosedur laboratorium yang digunakan sebaiknya mengikuti

metode standar yang dikenal agar hasil dapat segera diinterpretasi.
Laboratorium yang mengecek mikroorganisme patogen seharusnya

terpisah dengan baik dari area penanganan pangan.
9. SPESIFIKASI PRODUK AKHIR
Spesifikasi mikrobiologis, kimia, fisik, atau bahan asing mungkin

dibutuhkan tergantung sifat pangan yang diproduksi. Spesifikasi
tersebut seharusnya mencakup metode sampling, metodologi
analisis, dan batas penerimaan.
Hingga batas yang mungkin dalam cara pengolahan pangan yang

baik, produk seharusnya bebas dari benda asing.
Produk seharusnya steril komersial, dan tidak mengandung zat-zat

yang berasal dari mikroorganisme dalam jumlah yang mungkin
berbahaya bagi kesehatan.
Produk seharusnya bebas dari polutan kimia dalam jumlah yang

dapat berbahaya bagi kesehatan.
Persyaratan produk akhir harus memenuhi ketentuan perundang-

undangan yang berlaku.

10. TAHAP PASCA-PENGOLAHAN
10.1. Perlakuan Produk Setelah Proses Panas
Sebagian kecil kaleng yang dibuat dan ditutup dengan benar
mungkin dapat bocor sementara (microleakage) pada tahap akhir
pendinginan dan selama eksternal kaleng dan seamnya masih
basah. Risiko microleakage dapat meningkat jika kualitas seam yang
buruk dan konveyor, peralatan penanganan, pelabelan, dan
pengemasan kemasan yang tidak didesain dengan baik berakibat
meningkatnya penyalahgunaan kaleng. Ketika kebocoran semacam
ini terjadi, air pada kaleng menjadi sumber dan medium
perpindahan untuk kontaminasi mikroba dari konveyor dan
permukaan peralatan ke area di atau di dekat seam kaleng. Untuk
mengendalikan infeksi kebocoran, perlu untuk memastikan bahwa:
a. kaleng dikeringkan sesegera mungkin setelah pemrosesan;
b. sistem dan peralatan konveyor dirancang untuk meminimalisir
penyalahgunaan kemasan; dan
c. konveyor dan permukaan peralatan dibersihkan dan didesinfeksi
secara efektif.
Botol kaca juga dapat terdampak demikian.
Area pasca-proses seharusnya terpisah secara efektif dari pangan

mentah untuk menghindari kontaminasi silang. Pencegahan
seharusnya dilakukan untuk menjamin personel dari area pangan
mentah tidak memiliki akses tanpa kendali ke area pasca-proses.
Namun, kebocoran dapat terjadi dari segel yang cacat dan lubang
pada tubuh kemasan. Maka persyaratan untuk mengeringkan
kemasan, meminimalisir penyalahgunaan, dan menjamin
pembersihan dan desinfeksi yang efektif sistem konveyor juga dapat
diterapkan pada tipe-tipe kemasan ini.

Bongkar muat kontainer retort
Untuk meminimalisir kontaminasi akibat kebocoran, terutama oleh

mikroorganisme patogen, kemasan yang sudah diproses tidak boleh
ditangani secara manual saat masih basah.
Sebelum membongkar kontainer retort, air seharusnya dikuras dari

permukaan kemasan. Pada banyak kejadian, hal ini dapat dilakukan
dengan memiringkan kontainer dan membiarkannya selama waktu
yang cukup agar seluruh air terkuras. Kemasan seharusnya tetap di
dalam kontainer hingga kering sebelum pembongkaran manual.
Bongkar muat manual pada kemasan basah menghasilkan risiko
kontaminasi mikroorganisme patogenik yang dapat berpindah dari
tangan ke kemasan.
Perhatian saat pengeringan kemasan
Jika digunakan, dryer seharusnya tidak akan menyebabkan

kerusakan atau mengontaminasi kemasan dan seharusnya dapat
diakses untuk pembersihan dan desinfeksi rutin. Tidak semua dryer
memenuhi persyaratan ini. Unit pengering seharusnya dipasang di
alur produksi sesegera mungkin setelah pendinginan.
Pengering tidak dapat menghilangkan semua residu air pendingin

dari permukaan luar kemasan namun dapat mengurangi waktu
kemasan basah secara signifikan. Hal ini mengurangi jumlah
peralatan pemindah pasca-pengering yang basah selama masa
produksi dan mungkin membutuhkan pembersihan dan disinfeksi
ekstra.
Pengeringan kemasan yang diproses secara batch sebaiknya

dipercepat dengan mencelupkan kontainer retort dalam tangki
berisi larutan surfaktan yang sesuai. Setelah pencelupan (15 detik)
kontainer seharusnya dimiringkan dan dibiarkan kering.

Penting untuk larutan pencelup agar dijaga pada suhu 80°C untuk
menghindari pertumbuhan mikroba dan diganti setiap akhir shift.
Agen anti-karat yang cocok sebaiknya diterapkan pada larutan
pencelup.
Kerusakan kemasan
Kerusakan kemasan terutama yang disebabkan kemasan saling

membentur satu sama lain atau menekan satu sama lain, misalnya
ketika cadangan kemasan pada lajur kabel berdampak pada
munculnya tekanan berlebih dan kemungkinan kerusakan seam
akibat terbakarnya kabel. Kerusakan juga dapat disebabkan
kemasan membentur bagian menonjol dari sistem pemindahan.
Kejutan mekanis seperti di atas dapat menyebabkan kebocoran
sementara atau permanen dan berdampak pada infeksi jika
kemasan basah.
Perhatian kepada desain, tata letak, operasi, dan pemeliharaan

sistem pemindahan perlu untuk meminimalisir penyalahgunaan.
Salah satu cacat desain yang paling umum adalah perubahan yang
tidak perlu pada ketinggian bagian-bagian dari sistem pemindahan.
Untuk kecepatan alur di atas 300 kpm (kemasan per menit),
direkomendasikan menggunakan sistem pemindahan multi-jalur
dan meja pengumpulan kemasan. Sensor seharusnya dipasang
untuk memungkinkan konveyor dihentikan jika penumpukan
kemasan berlebih terjadi. Kualitas seam yang buruk bersama
dengan peralatan penguraian, pelabelan, dan pengemasan yang
dirancang, diatur, atau dipelihara dengan kurang baik akan
meningkatkan risiko microleakage. Perhatian khusus seharusnya
diberikan untuk mencegah kerusakan kemasan kaca dan tutupnya,
dan juga kemasan semi-kaku dan fleksibel.
Penanganan yang kurang baik pada kemasan semi-kaku dan

fleksibel dapat menuju ke berlubangnya kemasan atau keretakan

pada kantong atau pouch. Maka, tipe-tipe kemasan ini tidak boleh
dibiarkan jatuh atau meluncur dari satu bagian ke bagian lain dalam
sistem pemindahan.
Pembersihan dan disinfeksi pasca proses
Konveyor kemasan atau permukaan alat yang basah selama masa

produksi akan memungkinkan pertumbuhan mikroorganisme
dengan cepat kecuali dibersihkan secara efektif setidaknya 24 jam
sekali dan, lebih lanjut, didesinfeksi secara rutin selama masa
produksi. Klorin dalam air pendingin yang menempel pada
permukaan ini dari kaleng yang didinginkan tidak cukup sebagai
desinfektan. Program pembersihan dan desinfeksi yang dibuat
seharusnya dievaluasi dengan hati-hati sebelum diadopsi sebagai
prosedur rutin. Contohnya, permukaan yang sudah diberi perlakuan
seharusnya memiliki level bakteri mesofilik aerobik kurang dari 500
cfu per 25/cm2 (4/in2). Penilaian efektifitas program pembersihan
dan desinfeksi hanya boleh dilakukan dengan monitoring
mikrobiologi.
Sistem dan peralatan pemindahan seharusnya diperiksa dengan

sangat teliti dengan tujuan mengganti bahan yang tidak cocok.
Bahan berpori tidak boleh digunakan dan permukaan yang sudah
berpori, berkarat, atau mengalami kerusakan seharusnya diperbaiki
atau diganti.
Semua personil seharusnya menyadari pentingnya kebersihan

pribadi dan kebiasaan baik dalam hubungannya dengan
menghindari kontaminasi ulang kemasan pascra proses melalui
penanganan kemasan.
Area pasca pendinginan berisi continuous cooker, termasuk

hydrostatic cooker, dapat menjadi sumber konsentrasi bakteri yang
tinggi kecuali usaha-usaha dilakukan untuk membersihkan dan

mendesinfeksinya secara rutin untuk menghindari penumpukan
mikroba.
Kemasan seharusnya dilapis jika dibutuhkan untuk melindungi

integritas kemasan. Jika akan dilapis, kemasan seharusnya dalam
kondisi kering.
Bab ini mencakup tahap-tahap pengolahan yang biasa diambil

setelah diterapkan perlakuan panas.
10.2. Pelabelan/ pengkodean
Label produk harus memenuhi ketentuan yang tercantum dalam
Peraturan Pemerintah Nomor 69 Tahun 1999 tentang Label dan
Iklan Pangan.
10.3. Penyimpanan Produk Akhir
Penyimpanan produk akhir seharusnya dilakukan dengan baik
sehingga tidak mengakibatkan penurunan mutu dan keamanan
pangan olahan.
10.4. Transportasi
Proses transportasi produk harus sesuai dengan cara distribusi
pangan yang baik. Selama proses transportasi produk harus
dilindungi dengan kondisi sedemikian rupa sehingga mencegah
pencemaran, penurunan mutu produk dan kerusakan kemasan.

LAMPIRAN
CPPOB - PROSES
DAFTAR LAMPIRAN
D1. GLOSARIUM ............................................................................. 1

D1. LAMPIRAN LEMBAR KERJA
Lampiran D2.1. Form Pemeriksaan Proses Sterilisasi ..................... 3
Lampiran D2.2. Form Pemeriksaan Integritas Kaleng .................... 4
Lampiran D2.3. Form Pemeriksaan Kaleng Kosong ........................ 6
Lampiran D2.4. Form Pemeriksaan Mikrobiologi ........................... 7
Lampiran D2.5. Form Penerimaan Barang ..................................... 8
ii| Lampiran Pedoman CPPOB - Proses

D1. GLOSARIUM
“Retort” adalah bejana tekanan yang dirancang untuk memroses

panas pangan yang dikemas hermetis.
“Bleeder” adalah lubang-lubang kecil tempat keluarnya uap dan

gas-gas lain dari retort selama proses panas berlangsung.
“Headspace” adalah volume dalam wadah yang tidak terisi oleh

pangan.
“Scheduled Process” adalah proses termal yang dipilih oleh

prosesor untuk produk dan ukuran wadah tertentu untuk mencapai
sekurang-kurangnya sterilitas komersial.
“Coming-up-time” adalah waktu, termasuk waktu venting, antara

masuknya medium pemanas dalam retort tertutup hingga suhu
dalam retort mencapai suhu sterilisasi yang dibutuhkan.
“Venting/Exhausting” adalah penghilangan udara dari retort uap

oleh uap sebelum scheduled process.
“Under-Sterilization” adalah keadaan di mana proses termal yang

diaplikasikan pada produk tidak mencapai tingkat sterilitas yang
diinginkan.
“Double Seam” adalah jenis sambungan hermetis yang dibentuk

dengan cara menyambungkan dan mengunci badan kaleng dan
tutup kaleng secara mekanis.
“Rigid Packaging” berarti bentuk atau kontur wadah yang sudah

diisi dan disegel tidak dipengaruhi oleh produk di dalamnya atau
berubah bentuk oleh tekanan mekanis eksternal hingga 0.7 kg/cm2
(10 psig) (atau tekanan jari normal)
“Semi-Rigid Packaging” berarti bentuk atau kontur wadah yang

sudah diisi dan disegel tidak dipengaruhi oleh produk di dalamnya
tetapi dapat berubah bentuk oleh tekanan mekanis eksternal
kurang dari 0.7 kg/cm2 (10 psig) (atau tekanan jari normal)
“Flexible Packaging” berarti bentuk atau kontur wadah yang sudah

diisi dan disegel dapat dipengaruhi oleh produk di dalamnya.
“Microleakage” adalah kebocoran tak kasat mata yang dapat

menyebabkan masuknya air dan mikroba ke dalam kemasan.
2 | Lampiran Pedoman CPPOB - Proses

Lampiran D2.1. Form Pemeriksaan Proses Sterilisasi
NO. FORM :
PEMERIKSAAN PROSES STERILISASI NO. REVISI :
TANGGAL :
Bulan:
SCHEDULED PROCESS TEKANAN

TOTAL
OVER
TGL VENTING STERILISASI COOLING WAKTU NORMAL KET
PRESSURE
STERILISASI
MULAI SELESAI DURASI MULAI SELESAI DURASI SUHU MULAI SELESAI DURASI SUHU
|3
4|
Lampiran D2.2. Form Pemeriksaan Integritas Kaleng
NO. FORM :
PEMERIKSAAN INTEGRITAS KALENG NO. REVISI :
TANGGAL :
PEMERIKSAAN
TGL WAKTU JENIS KALENG DOUBLE SEAM (mm) STANDART (MM) KEPUTUSAN TINDAKAN PARAF
I II III
H
ST
SL
CH
BH
CS
%WR
%OL
H
ST
SL
CH
BH
CS
%WR
%OL
H
ST
SL
CH
BH
CS
%WR
%OL
|5
Lampiran D2.3. Form Pemeriksaan Kaleng Kosong
NO. FORM :
PEMERIKSAAN KALENG NO. REVISI :
KOSONG TANGGAL :
NAMA PENGIRIM :
TANGGAL KIRIM :
WAKTU :
TANGGAL BUKA :
NO. BATCH :
JENIS & UKURAN :
BERAT BODY :
BERAT TUTUP :
DOUBLE SEAM :
ST :
SL :
CH :
BH :
CS :
OH :
:
:
Kesimpulan :
ANALIS KEPALA QC
( ) ( )
6| Lampiran Pedoman CPPOB - Proses

Lampiran D2.4. Form Pemeriksaan Mikrobiologi
NO. FORM :
PEMERIKSAAN MIKROBIOLOGI NO. REVISI :

TANGGAL :
Kode Lot
Kondisi Kaleng
(utuh, cembung, cekung)
Bau
Kenampakan Isi
pH
Pengamatan Mikroskop
Pertumbuhan Setelah
Inkubasi
Kesimpulan
ANALIS KEPALA QC
( ) ( )
Lampiran D2.5. Form Penerimaan Barang
NO. FORM :
FORM PENERIMAAN BARANG NO. REVISI :
TANGGAL :
Tanggal Penerimaan
Nama Produk
ID Produk
(SKU, GTIN, dll)
Kode Batch
Jumlah (unit)
CoA (Ada/Tidak)
Instruksi Terkait
(penyimpanan,
penggunaan, dll)
Nama Supplier
Alamat Supplier
ID Pengiriman
Lokasi Penyimpanan
Tanggal Keluar
dari Penyimpanan
PENERIMA KEPALA QC
( ) ( )
8| Lampiran Pedoman CPPOB - Proses

3 Pedoman Cppob Proses PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

3 Pedoman Cppob Proses PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Program Manajemen Risiko | i

PEDOMAN CPPOB - PROSES

Jakarta : Direktorat Inspeksi dan Sertifikasi Pangan

ii | Pedoman CPPOB - Proses

Program Manajemen Risiko | iii

iv | Pedoman CPPOB - Proses

Gambar 1. Seam pada Kaleng............................................... 26

Program Manajemen Risiko | v

1.1. Maksud dan Tujuan

Program Manajemen Risiko | 1

2 | Pedoman CPPOB - Proses

2.5. Formulasi Produk

Program Manajemen Risiko | 3

Orang yang berkompeten harus menilai efek dari setiap perubahan

Misalnya, perbedaan bentuk potongan, viskositas media atau

Formulasi produk harus disesuaikan dengan benar untuk

4 | Pedoman CPPOB - Proses

Lihat Pedoman PMR CPPOB UMUM sub bab 13 Kemampuan

Program Manajemen Risiko | 5

Susu segar, - Area penerimaan susu segar tidak

- Susu segar tidak disimpan pada

PENYIAPAN SUSU SEGAR - Tidak dilengkapi penyaring saat

Penyiapan - Pencampuran tidak dilakukan secara

6 | Pedoman CPPOB - Proses

- Penyaring tidak mampu mencegah

PRE- - Tidak dilakukan validasi proses

PENGISIAN DAN - Pengisian tidak dilakukan pada kondisi

STERILISASI RETORT - Tidak dilakukan validasi proses

PENDINGINAN Terjadi kontaminasi

- Tidak dilakukan pelabelan sesuai

- Pengisian tidak dilakukan secara

Program Manajemen Risiko |7

INKUBASI Proses inkubasi tidak dilakukan untuk

8 | Pedoman CPPOB - Proses

BAHAN PROSES FAKTOR RISIKO

- Bahan baku daging tidak sesuai persyaratan

Untuk daging beku: suhu penyimpanan lebih

THAWING Suhu produk tidak dapat dipertahankan (0-5 °C)

- Tidak dilakukan deteksi metal

Program Manajemen Risiko |9

PENUTUPAN KEMASAN Penutupan kemasan tidak hermetis (kritis)

Suhu dan waktu tidak sesuai dengan scheduled

- Uji distribusi panas di retort (coldpoint)

- Bagi yang menggunakan air

10 | Pedoman CPPOB - Proses

Program Manajemen Risiko | 11

daging (sapi, - Bahan baku daging tidak sesuai

Untuk daging beku: suhu penyimpanan

Suhu produk tidak dapat dipertahankan (0-5

metal detector - Tidak dilakukan deteksi metal

bumbu :MSG, Kadar Nitrit yang ditambahkan melebihi

12 | Pedoman CPPOB - Proses

Klem penjepit dari bahan yang mudah

Suhu dan waktu tidak sesuai dengan

Tidak dilakukan sampai suhu air pendingin

Program Manajemen Risiko | 13

- Bahan baku tidak terjamin

Untuk ikan beku: Suhu

Suhu produk tidak dapat

Proses sortasi tidak dilakukan

- Pencucian tidak dilakukan

Tidak dapat mencapai suhu

14 | Pedoman CPPOB - Proses