Perlakuan Material

Perlakuan Material 1
I. PERLAKUAN PANAS
TUJUAN
Tujuan Instruksional Umum :
1.1. Mahasiswa akan dapat menggunakan/mengaplikasikan teori perlakuan
panas (Heat Treatment) dalam praktek yang sesungguhnya.
1.2. Mahasiswa akan dapat memilih suatu proses perlakuan panas untuk
produk tertentu.
Tujuan Instruksional Khusus :

2.1. Mahasiswa akan dapat melaksanakan proses Hardening dan Tempering
dengan aman dan benar.
2.2. Mahasiswa akan dapat melaksanakan proses Case Hardening (Flame
Hardening dan Carburizing) dengan aman dan benar.
2.3. Mahasiswa akan dapat melaksanakan proses Anealing dan Normalizing
dengan aman dan benar.
1.1. PENDAHULUAN
Perlakuan panas atau heat treatment adalah suatu metode yang
dipergunakan untuk merubah sifat-sifat mekanik dari suatu baja, seperti
misalnya kekerasan, kekuatan atau keuletannya. Komponen/perkakas yang
diproses perlakuan panas ada bermacam-macam, ada yang sederhana
bentuknya tetapi ada pula yang rumit seperti moulds, matres, komponen
mesin. Biaya pembuatan memang tinggi; hal ini disebabkan lamanya waktu
yang diperlukan untuk membuat perkakas itu serta upah yang tinggi dari
tenaga yang terampil dan perlengkapan-perlengkapan presisi yang diperlukan.
Dalam hal ini ada suatu jaminan untuk tidak gagal terlalu awal, yaitu
penggunaan material yang baik sesuai dengan Jenis perkakas yang dibuat dan
yang tidak kalah pentingnya ialah perlakuan panas yang benar dari material
tersebut.
Mengeraskan suatu perkakas memang mudah, tetapi memberikan
kekerasan yang paling sesuai untuk fungsi suatu perkakas adalah sulit. Untuk
memperoleh sifat-sifat yang paling baik dari baja yang dipilih dengan benar
memang diperlukan perlengkapan yang memadai. Sekurang-kurangnya harus
ada temperature control yang bekerja dengan baik pada dapur-dapur
pemanasnya. Selanjutnya diperlukan pula fasilitas pengujian kekerasan untuk
benda-benda yang sudah diproses perlakuan panas.
Perlakuan panas (Heat treatment) secara umum meliputi :

a. Pemanasan sampai suhu dan kecepatan tertentu.
b. Mempertahankan suhu untuk waktu tertentu sehingga temperaturnya
merata antara permukaan dan inti.
c. Pendinginan dengan media pendingin (air, minyak, atau udara/media
pendingin yang lain).
Ketiga hal tersebut tergantung dari sifat-sifat yang diinginkan.
Syarat-syarat perlakuan panas (heat treatment) yang harus dipenuhi :

Ø Suhu pemanasan harus naik secara teratur dan merata.
Ø Alat ukur suhu hendaknya seteliti mungkin
Ø Laju pendinginan sesuai dengan jenis perlakuan panas yang dilakukan.
1.2. Klasifikasi Proses Perlakuan Panas (Heat Treatment)
Secara umum perlakuan panas (heat treatment) dapat
diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Annealing
2. Normalising
3. Hardening
4. Tempering
Gambar 1.a. menunjukkan diagram suhu perlakuan panas (heat treatment)
untuk baja karbon, dan struktur mikro pada berbagai temperatur dapat
dilihat pada gambar l.b.
Gambar 1.a. Diagram Suhu Perlakuan Panas (Heat Treatment) Untuk Baja
Karbon
Perlakuan Material
4
Gambar : 1.b. Struktur Mikro Baja Karbon pada Berbagai Temperatur

1.2.1. Annealing
Annealing adalah salah satu proses perlakuan panas (heat treatment) yang
digunakan untuk.
a. Mengurangi kekerasan.
b. Menghilangkan tegangan sisa.
c. Memperbaiki kekuatan.
d. Memperbaiki ductility.
e. Menghaluskan ukuran butiran.
Macam-macam proses annealing
a. Full annealing
b. Recrystallisation annealing
c. Stress relief annealing.
d. Spheroidization
e. Dan lain-lain
a. Full Annealing
Tujuan:
Untuk mengubah bentuk lapisan sementit di dalam-pearlit dan
sementit pada batasan-batasan butiran dari baja karbon tinggi menjadi
bentuk spheroidical (bentuk bola).
Proses :
Untuk baja hypoeutectoid (<0,83% C)
Baja dipanaskan 30 - 60°C (50 - 100°F) di atas temperatur A3, kemudian
ditahan beberapa saat, baru didinginkan di dalam dapur dengan
kecepatan pendinginan 10 - 30°C/jam sampai temperatur 30 oC di
bawah A1, kemudian didinginkan di udara.
Untuk baja hyper eutectoid (>0,83%C)
Pada dasarnya sama dengan baja hypo eutectoid, kecuali pad a

permulaan pemanasan hanya sampai daerah austenit + sementit, yaitu
pada temperatur sekitar 30 - 60°C di atas A1.
b. Recrystallisation Annealing
Tujuan:
Melunakkan baja hasil pengerjaan, karena adanya rekristalisasi
dan pengembangan bentuk strukturnya.
Penggunaan :
Untuk baja hasil pengerjaan dingin yang berat.
Proses:
Baja dipanaskan pada suhu kira-kira 700°C (sedikit di bawah
temperatur A1), tahan pada temperatur tersebut untuk mencapai
kelunakan, kemudian didinginkan dengan kecepatan tertentu
(biasanya d udara).
Hasil:
· Menghasilkan baja/benda kerja dengan permukaan yang halus
(tidak bersisik).
· Mempermudah pengerjaan cold working tanpa mengalami
keretakan.
c. Stress-Relief Annealing
(Annealing untuk menghilangkan tegangan dalam)
Tujuan:
Untuk menghilangkan tegangan sisa (tegangan dalam) dalam
baja tuang yang tebal, juga pada logam yang sudah mengalami
pengelasan.
Proses:
Benda kerja dipanaskan sampai suhu di bawah Al (550 650)oC
dipertahankan beberapa saat kemudian didinginkan perlahan-lahan.
Hasil:
Memperbaiki sifat mampu di mesin.
d. Spheroidization
Tujuan:
Membentuk/menghaluskan struktur sementit dengan
menghancurkan bentuk sphreoids (bulatan kecil) dalam kandungan
ferrit.
Proses:
1. Memperpanjang waktu pemanasan pada suhu tepat di bawah A1,
diikuti dengan pendinginan yang lambat.
2. Memperpanjang periode di sekitar suhu A1 yaitu sedikit di atas dan
di bawahnya.
3. Untuk tool steel dan high alloy steel, pemanasan antara 750 - 8000
atau lebih tinggi dan dipertahankan pada suhu tersebut untuk
beberapa jam, diikuti oleh pendinginan yang perlahan-lahan.
Hasil:
Benda mudah di mesin
1.2.2 Normalizing.
Tujuan:
Untuk mendapatkan struktur butiran yang halus dan seragam, juga
untuk menghilangkan tegangan dalam.
Pemakaian:
Untuk baja-baja konstruksi, baja rol, material yang mengalami
penempaan, tidak mempunyai . struktur yang sama karena jumlah beban
tidak sebanding dan karena perubahan bentuk pada tahap-tahap
pendinginan yang tidak merata untuk benda yang ketebalannya tidak
sama.
Proses:
Memanaskan sampai sedikit di atas suku kritis (± 60 oC di atas suhu
kritis atas), kemudian setelah suhu merata didinginkan di udara.
Hasil :
Diperoleh sifat mampu di mesin
Gambar : 2 Diagram suhu-waktu untuk proses normalizing
1.2.3. Hardening
1.2.3.1. Direct Hardening
Umumnya hanya disebut hardening, bertujuan untuk merubah struktur
baja sedemikian rupa sehingga diperoleh struktur martensit yang keras
dari permukaan hingga inti benda kerja.
Proses:
Baja dipanaskan sampai Suhu tertentu antara 770–830°C
(tergantung dari kadar karbon) kemudian ditahan pada suhu tersebut,

beberapa saat, kemudian didinginkan secara mendadak dengan
mencelupkan dalam air oli atau media pendingin yang lain. Dengan
pendinginan yang mendadak, tak ada waktu yang cukur bagi austenit
untuk berubah menjadi perlit dan ferit atau perlit dan sementit.
Pendinginan yang cepat menyebabkan austenit berubah menjadi
martensit.
Hasil :
Kekerasan tinggi, kekenyalan (ductility) rendah
Gambar : 3 Diagram suhu-waktu untuk proses hardening
1.2.3.2. Pengerasan Permukaan (Case Hardening)

Seringkali komponen-komponen baja·. di inginkan hanya keras pada
permukaannya saja sedangkan inti atau porosnya tetap lunak, hal ini
memberikan kombinasi yang serasi antara permukaan yang tahan pakai
dan poros yang ulet.
Tujuan : Menghasilkan lapisan permkaan yang keras pada baja
yang dianggap lunak dan ulet.
Umumnya, pengerasan permukaan dibagi menjadi tiga proses:
a) Carburizing/penambahan karbon.
b) Flame hardening
c) Nitriding/penambahan nitrogen
a) Carburizing
Proses karburizing didasarkan atas kemampuan baja untuk
menyerap karbon pada temperatur antara 900 - 9 50oC. Carburizing
adalah salah satu metoda yang digunakan untuk menghasilkan
permukaan keras padat baja yang berkadar karbon rendah (0,3 %).
Dengan proses ini didapat lapisan baja dengan kadar karbon
0,3-1%, dengan tebal antara 0,1-2,5 mm tergantung lamanya
pemanasan (lihat Gambar 4).
Gambar : 4 Grafik Hubungan Antara Lama Pemanasan

Dengan Tebal Lapisan Karbon
Proses Carburizing :
Baja yang akan diproses dimasukkan ke dalam peti yang berisi
arang kayu atau batu bara dan barium karbonat. Setelah suhu dan waktu
pemanasan tercapai (tergantung ketebalan dan kekerasan yang
diinginkan), dapur kemudian dimatikan, setelah mencapai suhu kira-kira
350oC, kotak kemudian dikeluarkan dan selanjutnya didinginkan di udara.
Gambar : 5 Penyusunan benda pada pelaksanaan Carburizing
b) Flame Hardening
Proses ini sangat cepat untuk menghasilkan permukaan keras
dari baja yang kandungan karbonnya lebih dari 0,4%.
Permukaan baja dipanaskan dengan Cepat hingga suhu kritisnya
dengan perantaraan semburan api Flame atau dengan induction coil
frekuwensi tinggi, kemudian diquenching untuk mendapatkan struktur
martensit. Setelah quenching, perambatan panas dari inti ke
permukaan baja sudah cukup untuk tempering lapisan permukaan.
Proses ini banyak digunakan terutama untuk mempererat
poros-poros pendukung.
Gambar : 6 Prinsip Flame Hardening.
c) Nitriding
Baja yang dinitriding adalah baja paduan rendah yang
mengandung chromium dan molibdeniuri1 dan kadang-kadang disertai
kandungan nikel dan vanadium.
Beberapa baja nitriding mengandung kira-kira 1 % aluminium. Baja
tersebut dipanaskan pada 500oc. Selama 40 hingga 90 jam dalam kotak
gas yang diisi sirkulasi gas ammonia. Permukaan baja akan menjadi
sangat keras karena terbentuknya nitrida, sedangkan inti bahan tetap
tidak terpengaruh.
Gambar : 7 Dapur Nitriding
1.2.4. Tempering
Tempering adalah memanaskan kembali baja yang telah dikeraskan
untuk menghilangkan tegangan dalam dan mengurangi kekerasan.
Proses:
Memanaskan kembali berkisar pada suhu 150 - 650°C dan
didinginkan secara perlahan-Iahan tergantung sifat akhir baja tersebut.
Tempering dibagi dalam :

a. Tempering pada suhu rendah (150 - 300°C)
Tujuannya hanya untuk mengurangi tegangan-tegangan kerut dan
kerapuhan dari baja.
Proses ini digunakan untuk alat-alat kerja yang tak mengalami beban
yang berat, seperti misalnya alat-alat potong, mata bar yang dipakai
untuk kaca dan lain-lain.
b. Tempering pada suhu menengah (300 - 500°C)
Tujuannya, menambah keuletan, dan kekerasannya menjadi sedikit
berkurang.
Proses ini digunakan pada alat-alat kerja yang mengalami beban berat,
seperti palu, pahat, pegas-pegas.
c. Tempering pada suhu tinggi (50C - 650°C)·
Tujuannya, untuk memberikan daya keuletan yang besar dan sekaligus
kekerasan menjadi agak rendah.
Proses ini digunakan pada roda gigi, poros, batang penggerak dan lain-
lain.
Gambar : 8 Diagram suhu-waktu untuk proses Hardening dan

Tempering
1.3. Diagram T - T - T (Pendinginan)

Pelaksanaan perlakuan panas terhadap: baja melibatkan penggunaan
bermacam-macam kecepatan pendinginan. Meskipun pengaruh waktu tidak

terlihat secara jelas pada diagram besi-zat arang dengan demikian studi
tentang phenomena transformasi menjadi penting dan phase transformasi
untuk bermacam-macam, baja dicatat dengan hubungannya terhadap
perubahan waktu dan temperatur. Hal ini disajikan dengan diagram
transformasi isothermal, Gambar 9 untuk suatu baja perkakas. Diagram ini
disebut curva TTT untuk pendinginan (waktu temperatur-transformasi) atau
kadang-kadang juga disebut curva s sesuai dengan bentuk garisnya.
Tipe diagram ini menunjukkan pembentukan struktur jika suatu baja
didinginkan dari temperatur austenit/pengerasan ke temperatur yang
diberikan (ditunjukkan oleh ordinatnya) dan untuk selang waktu tertentu
(dibaca pada absis).
Curva-curva juga menunjukkan temperatur relatif, waktu yang dibutuhkan

untuk awal dan akhir transformasi dari austenit. Diagram ini juga mencatat
temperatur pada mana martensit terbentuk.
Gambar : 9 Diagram TTT untuk pendinginan suatu baja perkakas dengan

0,80/0 C, 0,80/0 Mn setelah pemanasan sampai temperatur 750°C.
F + C (Ferrit + Cementit), A (austenit), M (martensit) pembentukan mulai.
Gambar : 10 Contoh Diagram TTT untuk pendingin dari dua macam

material yang berbeda
1.4. Perlengkapan Untuk Proses Perlakuan Panas

1.4.1. Dapur Pemanas
Dapur pemanas digunakan untuk
pemanasan, baik untuk preheating
ataupun untuk final heating pada proses
perlakuan panas.
Ada bermacam-macam dapur pemanas,
Gambar 11 dan Gambar 12 disamping
menunjukkan jenis Mufle Furnace dan
Fluidesed Bed Furnace.
Gambar. 11. Mufle Furnace
Gambar : 12 Fluidesed Bed Furnace
1.4.2. Media Untuk QUENCHING

Media untuk Quenching ada bermacam-macam diantaranya :
§ Air
§ Oil
§ Udara
§ Salt Bath
§ Polimer dan lain-lain.
Gambar : 13 Bak untuk Quenching

Macam-macam Quenching Oils:
FAST : GULF SUPER QUENCH 70
HOUGHTOQUENCH R
SP ENERGOL QA
CASTROL ILOQUENCH 521
MEDIUM : HOUGHTOQUENCH 35
BP QM OR QS
CASTROL ILOQUENCH 31
GULF 372 AND 362
ESSO EF 45
HOT QUENCH : HOUGHTON MARTEMP G19,
MARTEMP 600, MARTEMP R,
BP ENERGOL TM OR ENERGOL QT
GULF 410, 412, AND 414
1. 4.3. Dapur Tempering

Dapur tempering digunakan untuk pemanasan ulang yang bertujuan.:
a. Mengurangi stress yang timbul selama quenching
b. Menambah sifat yang terpenting, yaitu keuletan.
c. Pada Hot Work Steel dan High Speed Steel, kadang-kadang untuk
menaikkan kekerasan.
Gambar : 14 Tempering Furnace
Gambar : 15 Nama bagian-bagian Tempering Furnace
1.5. Pemanasan, Waktu Penahanan dan Pendinginan

1.5.1. Pemanasan (Heating)
Pada waktu mengalami proses perlakuan panas baja akan
mengalami perubahan-perubahan pada bentuknya, hal ini karena
temperatur kerja yang tinggi (± 750°C s/d 1.225°C), oleh karena itu hampir
semua benda kerja yang diproses hardening ukurannya dilebihkan untuk
proses finishing (Grinding Operation).
Disamping memberikan kelebihan ukuran, untuk menghindari
rusak akibat perubahan bentuk yang perlu dilakukan dalam proses
perlakuan panas adalah laju pemanasan tidak boleh terlalu cepat,
penempatan benda kerja dalam Furnace harus benar serta melakukan

Quenching dengan benar.
Gambar 16 berikut menjelaskan tentang perubahan fasa serta sifat-
sifat dari baja jika mengalami proses perlakuan panas Hardening dan
Tempering.
Gambar : 16 Diagram Proses Pengerasan Baja Perkakas

1.5.1.1. Preheating
Preheating bertujuan untuk memperkecil beda temperatur antara
permukaan benda kerja dan intinya (terutama untuk benda yang tebal),
sehingga dapat mengurangi kemungkinan rusak akibat thermal stress.
I. Tanpa preheating
II. Dengan preheating (2 x)
Gambar : 17 Perbedaan Temperatur Inti dan Permukaan Baja
1.5.1.2. Austenitizing
Austenitizing, pemanasan yang diperlukan untuk mencapai temperatur
Austenit, dimana tinggi temperatur tersebut tergantung dari jenis
materialnya.
Gambar 18. Perubahan Fasa pada proses Pemanasan dan Pendinginan
1.5.2. Waktu Penahanan (Holding Time/Soaking Time)

1.5.2.1. Perbedaan Temperatur Benda Kerja dan Furnance
Waktu penahanan pada proses perlakuan panas diperlukan untuk
mencapai kerataan antara temperatur benda kerja dan temperatur
Furnace, sehingga temperatur yang terbaca pada alat kontrol sudah sama
dengan temperatur yang terbaca pada alat kontrol sudah sama dengan
temperatur benda kerja.
Gambar 19. Perbedaan Temperatur Benda Kerja dan Temperatur Furnace
1.5.2.2. Pedoman Pemilihan Ukuran Untuk Menentukan "Holding Time"

Holding time tergantung dari ketebalan bentuk benda kerja, sebagai
pedoman dapat dilihat pada Gambar 20 dari tabel berikut:
Gambar : 20 Beberapa Contoh Ukuran Benda Kerja Untuk Menentukan

Holding Time
Tabel 1.1. WAKTU PENAHANAN (menit) PADA SUHU PENGERASAN
Tebal DF-2 XW-5

K100 8407
Diameter 705 XW-41 XW-10 CALMAX HSP ASP VANADIS
760 STAVAX
(mm) 718 XW-42
6 4 5-10 12-20 10 10 15 5 15
12 6 10 20 12 15 20 5 20
18 8 18 25 18 20 25 6 30
25 10 20 30 20 25 25 8 30
Perlakuan Material
38 15 25 35 22 30 30 10 30
50 15 35 40 25 35 35 40
75 15 40 45 35 45 40 40
100 15 40 50 40 45 45 40
125 15 45 50 40 45 45 40
150 15 45 60 40 45 50 40
175 15 45 60 45 45 50 40
200 15 45 60 45 45 50 40
24
1.5.3. Pendinginan Cepat (Quenching)

Quenching atau pengejutan adalah suatu operasi yang bila cukup
cepat akan menghasilkan martensite yang keras. Dengan Quenching maka
timbullah perbedaan suhu antara permukaan dan core. Perbedaan ini
mengakibatkan tegangan yang tinggi di dalam baja. Karenanya apabila
quenching dilakukan begitu drastis dengan mudah akan timbul apa yang
disebut quenching cracks.
Kecepatan pendinginan pada lapisan permukaan sangat tergantung
pada kemampuan quenching medium untuk menghilangkan/menyerap
panas dari baja. Core didinginkan melalui diffusi dari panasnya, jadi karena
thermal conductivitas, panas keluar dari core menuju ke kulit/permukaan
luar. Jadi kecepatan pendinginan core ditentukan oleh conductivitas
thermis serta ukuran dari benda kerja yang diquenching. Dinding yang tipis
atau diameter yang kecil dapat dikejutkan lebih cepat daripada dalam
minyak ataupun udara.
Gambar 21. Pada water quenching, laju arus panas dari permukaan ke
dalam air jauh lebih cepat daripada laju arus dari core ke
kulit/permukaan. Hal ini akan menimbulkan perbedaan suhu
yang besar.
Gambar 22. Pada oil quenching, laju arus panas dari kulit ke dalam minyak
memang lebih lambat bila dibandingkan dengan water
quenching, tetapi yang dari core ke kulit masih sama.
Gambar 23. Laju arus panas dari air quenching dari core ke kulit kira-kira
sama dengan yang dari kulit ke udara. Hal ini membuat
perbedaan-perbedaan suhu hanya kecil saja.
Gambar 24. Kurva-kurva pendinginan yang menunjukkan suhu dan sebuah

silinder Æ 2" yang dikejutkan dalam air yang digojog.
1.5.4. Perubahan Volume Pada Waktu Pemanasan/Pendinginan

Perubahan volume yang terjadi pada waktu pemanasan/
pendinginan dapat dilihat pada gambar diagram berikut (Gambar. 25).
Gambar 25: Perubahan Volume Selama Pemanasan/Pendinginan
1.6. Gangguan yang Terjadi Pada Proses Perlakuan Panas (Heat Treatment)
Gangguan-gangguan yang timbul pada suatu benda kerja yang di
heat-treat biasanya disebabkan oleh :
1 6.1. Machining Stresses
Machining stresses selalu timbul pada benda kerja yang dibubut, dibor,
digerinda, disekrap ataupun diffais. Bahkan hal ini juga berlaku pada benda
kerja yang mengalami operasi-operasi cold working seperti misalnya
shearing, bending dan drawing.
Kalau ada tegangan-tegangan yang cukup besar yang telah terjadi dalam
benda kerja, tegangan-tegangan tadi dapat dihilangkan dengan jalan
memuaskannya. Karena adanya pemanasan ini maka terjadi perubahan-
perubahan bentuk pada benda kerja.
Pemanasan yang dimaksud dapat berupa operasi hardening, apabila baja
dipanaskan maka ultimate stress dan yield point-nya menjadi rendah
sehingga dengan mudah dapat terjadi deformasi karena adanya stress yang
relatif rendah saja. Kalau setelah di mesin, benda kerja dipanaskan sampai
suhu annealing yang disarankan untuk bahan tersebut maka tegangan-
tegangan yang telah timbul akan dapat dihilangkan. melalui perubahan
bentuk dari benda kerjanya. (Deformasi) Stress relief annealing adalah
salah satu proses pengolahan panas dimana machining stresses dihilangkan

pad a suhu 500o – 700oC. Proses ini biasanya dilakukan setelah rough
machining suatu benda kerja dan dilanjutkan dengan fine machining
sebelum hardening. Juga setelah benda kerja dilas, sebaiknya dilakukan
stress relief annealing dahulu sebelum. dikerjakan lebih lanjut. (Fine
machining/finishing).
1.6.2. Thermal Stresses

Tegangan termis ini dapat timbul bila benda kerja dipanaskan secara tidak
merata dan terlalu cepat, demikian pula terjadi bila suatu benda kerja
didinginkan ataupun dikejutkan. (quenching).
Perhatikan beberapa illustrasi di bawah ini yang diambilkan dari ASM,
dimana suatu benda kerja dipanaskan sampai merata pada suhu 870oC
kemudian dikejutkan dalam air. Perbedaan suhu antara core dengan kulit
diamati setelah satu detik, lima detik dan dua puluh lima detik kemudian.
Gambar : 26 Terjadinya tegangan-tegangan termis dan transformasi

Sebenarnya faktor terpenting yang menyebabkan terjadinya gangguan-

gangguan setelah headtreatment adalah bagaimana pendinginan atau
pengejutan dilaksanakan. Perbedaan suhu antara core dan kulit akan jauh
lebih kecil bila benda kerja dikejutkan dalam udara (air hardened) daripada
kalau dalam minyak (oil hardened). Memang ada banyak quenching
medium yang dapat dipergunakan, yaitu air, minyak, cairan garam,
hembusan udara atau sirkulasi udara ataupun udara yang tidak bergerak,
(stationary). Penggunaan quenching medium ini sangat tergantung pada
kemampuan dikeraskan (hardenability) serta grade dari pada baja yang
bersangkutan. Jadi secara umum dapat dikatakan bahwa semakin
perlahan-lahan pendinginannya akan semakin kecil pula deformasi yang
diakibatkan oleh adanya thermal stresses.
1.6.3. Transformasi Stresses

Transformasi stresses ini akan timbul bila struktur, du juga volume dari baja
menjadi lain/berubah pada waktu pemanasan maupun pendinginan
sehubungan dengan hardening dan tempering. Jadi merupakan hasil dari
bertambah besarnya volume karena peralihan dari austenite, terutama
martensite yang terbesar volumenya. Hal ini dapat menimbulkan tegangan-
tegangan yang besar. Perhatikan juga Fig. 1.b di depan. Pada waktu baja
dipanaskan transformasi ke austenite terjadi bila sudah dicapai temperatur
sekitar 850oC. (austenization).
Kemudian pada waktu quenching terjadilah peralihan dari austenite ke
martensite (hardening) yaitu bila temperatur telah turun di bawah kira-kira
300oC. setelah hardening, panjang benda kerja sedikit berkurang. Hal ini
disebabkan karena tidak seluruh austenite telah beralih ke martensite, sisa
austenite yang tinggal disebut retained austenite, (kira-kira 5%).
Selanjutnya pada tempering, panjang benda kerja akan berubah lagi sesuai
dengan peralihan struktur lebih lanjut.
1.6.4. Gabungan Thermal dan Transformation Stresses

Kita dapat menarik kesimpulan bahwa deformasi yang timbul setelah
pengolahan panas sebenarnya adalah hasil dari pengaruh keseluruhan dari
pada thermal dan transformation stresses. Gambar 27 akan menunjukkan
bagaimana tegangan-tegangan ini dapat merubah bentuk suatu kubus
pada waktu pendinginan.
Pada pendinginan yang cepat, thermal stresses akan mempengaruhi bagian
dari lapisan permukaan untuk mengkerut sehubungan dengan penyusutan
volume yang terjadi. Core yang masih panas akan mengimbangi dan
karenanya pula pada lapisan permukaan akan terjadi tegangan-tegangan
(tensile stresses). Kalau tegangan-tegangan ini cukup besar maka
permukaan-permukaan sisi daripada kubusnya akan menggembung.
Transformation stresses akan memberi pengaruh yang berlawanan. Karena
lapisan permukaan menerima hardening terlebih dahulu, maka baja akan
mengembang di situ. Pengembangan ini diimbangi pula oleh core sehingga
timbullah compressive stresses di lapisan permukaan, yaitu kalau cukup
besar maka permukaan-permukaan sisi dari kubusnya akan melengkung ke
dalam.
Gambar : 27 Perkembangan Terjadinya Tegangan-Tegangan
Gambar : 28 Urutan terjadinya tegangan-tegangan hingga menyebabkan

distorsi/rusak
1.7. Mencegah Gangguan Pada Proses Perlakuan Panas (Heattreatment)

Untuk mengurangi adanya gangguan-gangguan yang timbul karena
hardening maka seyogyanya diperhatikan beberapa hal berikut ini. (a)
Design dari benda kerja hendaknya sesederhana mungkin dan s simetris
mungkin. (b) Machinging stresses harus dihilangkan dengan jalan stress
relief annealing. (c) Dalam hardening benda kerja hendaknya dipanaskan
secara perlahan-lahan. (d) Grade dari pada bajanya harus benar/sesuai. (e)
Dalam hardening benda kerja hendaknya didinginkan/dikejutkan secara
perlahan-lahan. d) Tempering harus dilaksanakan pada temperatur yang
sesuai.
ROUGH MACHINING
STRESS RELIEVING
SEMI FINISHING
HARDENING
TEMPERING
FINISHING
Gambar 29: Diagram untuk memperkecil terjadinya gangguan pada proses

pengerasan baja perkakas
1.7.1. Design
Banyak kegagalan yang cukup serius pada benda kerja yang dikeraskan
disebabkan karena tegangan-tegangan dalam. Banyak hal yang dapat
dilakukan untuk mencegah terjadinya cracking dan gangguan-gangguan
lain selama heattreatment, yang terpenting adalah memikirkannya sejak
suatu perkakas/benda kerja direncanakan.
Bentuk ideal dari benda kerja yang akan di heattreatment ialah suatu
bentuk yang di setiap seginya dapat menerima dan melepaskan kembali
panas secara merata dan dalam waktu yang bersamaan. Sudah barang
tentu bentuk tersebut jarang atau hampir tidak pemah kita temui, tetapi
hal ini merupakan suatu tantangan bagi seorang designer untuk selalu
memikirkannya dan berusaha untuk mengarah ke sana.
Pendek kata cobalah untuk membuat design suatu benda kerja yang
sederhana bentuknya, seragam dan simetris. Disamping itu harap diingat
bahwa sudut-sudut yang tajam harus selalu dihindari. Disamping hal di
atas, untuk menanggulangi/memberi kompensasi perubahan

bentuk/ukuran akibat perlakuan panas perlu ditambahkan machining
allowance yang dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 1.2. Pedoman pemberian machining allowances
Shape Type Quenching Machining
medium allowance in %
of dimension
Guide values
Plate 1 Water/oil 0.30-0.15
2 Air/salt bath 0.25-0.10
3 Oil/salt bath 0.15-0.05
Cylinder 1 Water/oil 0.50-0.20
3 Oil/salt bath 0.25-0.10
Catatan : Machining allowance yang lebih kecil sebaiknya hanya diterapkan

pada benda kerja yang design-nya sederhana saja.
Untuk pertimbangan bagi desainer bentuk perkakas potong, atau peralatan
lainnya dapat dilihat pada beberapa contoh gambar-gambar berikut
Gambar : 30 Contoh-contoh design yang salah dan yang benar

1.7.2. Cara Pencelupan Pendinginan (Quenching)

Pada Gambar 31 berikut diberikan contoh-contoh cara
pendinginan yang salah dan yang benar.
Gambar : 31 Cara-cara pencelupan benda kerja pada waktu Quenching

II. PELAPISAN LOGAM

TUJUAN
Tujuan Umum
Setelah mempelajari tentang teori dan praktek mengenai pelapisan
logam, mahasiswa diharapkan dapat :
a. Menjelaskan pengertian dasar tentang pelapisan logam
b. Menjelaskan dan mengetahui istilah-istilah penting dalam teori dan
praktek pelapisan logam .
c. Menjelaskan dan memahami tentang jenis-jenis pelapisan logam.
d. Menjelaskan tentang cara pelapisan logam
e. Menjelaskan keuntungan-keuntungan dari pelapisan logam
f. Menjelaskan komposisi-komposisi campuran pelapisan logam
g. Menjelaskan ,Proses terjadinya pelapisan logam
Tujuan Khusus
Tujuan mempelajari dan melakukan praktek pelapisan logam dengan
metoda Electroplating adalah :
a. Memperoleh kekerasan bahan yang lebih tinggi dari sebelum dilakukan
pelapisan
b. Melindungi bahan dari peristiwa korosi dalam jangka waktu tertentu
c. Menimbulkan sifat logam yang barn
d. Proteksi permukaan logam atau dekoratif
e. Menunjang pekerjaan maintenance
2.1 PENDAHULUAN
Logam adalah unsur yang paling banyak digunakan dalam bidang
teknik, mulai dari industri besar, menengah, kecil sampai barang rumah
tangga semuanya tidak pemah lepas dari suatu logam. Logam sendiri
memiliki sifat yang mudah dibentuk dan mudah didapatkan sehingga segala
jenis peralatan produksi maupun peralatan dapur terbuat dari logam.
Namun struktur lapisan awal yang mudah terkorosi oleh air, asam , air laut ,
maupun air hujan membuat logam jenis baja mulai ditinggalkan dan
digantikan oleh jenis stainless steel yang lebih tahan terhadap korosi, karena
baja jenis stainless steel tersebut memiliki harga yang relative mahal
sehingga bahan yang terbuat dari baja biasa tetap digunakan tetapi untuk
mempertahankan agar terbebas dari korosi dilakukan suatu proses yang
biasa disebut pelapisan. Dalam hal ini pelapisan yang dilakukan dapat
berupa pelapisan dengan menggunakan cat, maupun dengan poses
Electroplating. Proses Electroplating paling banyak digunakan karena dari
segi ketahanan terhadap korosi hasil proses tersebut memiliki beberapa
kelebihan selain warna yang mengkelat sifat dari logam dasar yang dilapisi
menjadi lebih keras, menunjang pekerjaan maintenance dan lebih tahan
terhadap korosi dibandingkan dengan proses pengecatan.
2.2 Macam-macam Metoda Pelapisan Logam

Pelapisan logam adalah suatu proses penggabungan dua jenis logam
yang berbeda menjadi satu dengan cara tertentu. proses pelapisan logam
pada umumnya dibagi menjadi tujuh cara yang dapat dilakukan diantaranya
adalah sebagai berikut:
1. Hot Dipping
Proses pelapisan logam yang dilakukan dengan cara memanaskan bahan
uji sampai temperatur tertentu kemudian dicelupkan ke dalam larutan
pelapis
2. Metal Spray
Proses pelapisan logam yang dilakukan dengan cara menyemprotkan
logam pelapis yang telah cair kepada logam yang akan dilapis dengan
terlebih dahulu dipanasi hingga titik kritis.
3. Powder Metallurgy
Suatu metode pelapisan logam yang dilakukan dengan menaburkan

serbuk logam pelapis di atas logam yang akan dilapisi dimana pada logam
yang akan dilapisi dipanasi terlebih dahulu sehingga logam pelapis
menempel pada logam yang dilapis.
4. Galvanizing
Suatu metode pelapisan logam yang dilakukan dengan cara memanaskan
logam kemudian mencelupkannya ke dalam larutan galvanis.
5. Electrodes
Adalah suatu metode pelapisan logam yang dilakukan dengan cara
mengalirkan arus listrik pada bahan uji kemudian dicelup cepat.
6. Coating
Suatu proses pelapisan logam dengan bahan pelapis. Proses ini dapat
dilakukan dengan cara menyemprotkan bahan pelapis yang berbentuk
powder dengan bantuan udara (oksigen) bertekanan pada permukaan
benda kerja. Campuran antara powder pelapis, oksigen dan asitilyne
komposisinya diatur pada blander seperti pada proses pengelasan.
7. Electroplating
Adalah suatu proses pelapisan logam dengan cara mencelupkan bahan uji
ke dalam larutan elektrolit
2.3 Teori Electroplating

Electroplating merupakan proses elektrolisis, dimana akan terjadi
pengendapan logam pada permukaan logam yang akan dilapisi. Reaksi
electroplating adalah kebalikan dari reaksi korosi. Logam pelapis harus jauh
lebih tahan terhadap serangan lingkungannya dibanding bahan yang
dilindungi, sifat-sifat fisik seperti pelenturan atau kekerasannya harus cukup
memenuhi persyaratan operasional struktur atau komponen bersangkutan,
metode pelapisan harus bersesuai dengan proses pabrikasi yang digunakan
pada produk akhir, logam pelapis tidak boleh memicu korosi pada logam
yang dilindungi seandainya mengalami goresan atau pecah permukaannya,

dan tebal lapisannya harus merata dan bebas pori-pori.
Pada reaksi electroplating diperlukan dua elektrode, larutan elektrolit
dan sumber elektron. Elektron dihasilkan oleh suatu sumber arus searah
(DC) yang dihubungkan dengan elektrode, akan tetapi biasanya elektron
berasal dari elektrode kedua yaitu katoda. Katoda menerima elektron dari
rangkaian luar, sehingga kation dalam larutan elektron bergerak menuju
katoda menempel pada permukaan katoda dan menerima lektron,
kemudian kation tereduksi membentuk endapan yang melapisi katoda.
Mn+ +ne M
Pada anoda bila digunakan anoda terlarut, reaksi yang mungkin
terjadi adalah:
M Mn++ne
Reaksi yang terjadi pada anoda adalah oksidasi logam yang larut ke
dalam elektrolit dan membentuk ion-ion positif. Sedangkan elektron-
elektron akan bergerak menuju katoda melalui sirkuit luar. Ion positif yang
terbentuk masuk ke dalam elektrolit dan berada dalam kesetimbangan
dengan ion-ion negatif yang bergerak menuju katoda anoda. Jika digunakan
anoda tak larut (Inert), akan terjadi reaksi:
2OH- H2O + O2 +2e
atau
H2O 2H+ + ½ O2 + 2e
Sehingga pada anoda akan terjadi pembebasan oksigen, ion Mn+ diambil dari
larutan elektrolit. Contoh pada lapisan krom.
Dalam proses electroplating benda yang akan disepuh disebut
katoda, sedangkan penyepuhnya disebut anoda. Keduanya dimasukkan ke
dalam suatu larutan garam dari logam penyepuh dan dihubungkan dengan
sumber arus searah. Pada hukum Faraday, massa suatu zat yang
dibebaskan/diendapkan pada suatu elektrode sebanding dengan muatan
listrik yang melalui elektrolit. Massa berbagai zat yang diendapkan pada
suatu elektrode sebanding dengan muatan listrik yang melalui elektrolit.

Berdasarkan kesinambungan arus, pembuangan elektron pada katoda harus
persis sama dengan elektron yang ditambahkan pada anoda.
Beberapa hal yang menunjang keberhasilan proses electroplating
yaitu perlakuan pendahuluan pada katoda (pembersihan), media
electroplating, rapat arus, dan kondisi elektrolisis.
2.4 Tinjauan Bahan

a. Nikel Sulfat (NiS04)
Memiliki kristal hijau kekuningan. Larut dalam air, tak larut dalam alcohol
dan eter. Melting point 840°C. terjadi dari reaksi asam sulfat dalam nikel.
Secara teknik tergolong dalam kristal tunggal.
b. Nikel Klorida (NiCl2)
Mempunyai warna coklat. Larut dalam air, alcohol dan NH..OH. Melting
point 1001 °c. tidak mudah terbakar. Terjadi dari reaksi HCI dalam nikel.
Kegunaan : melapisi/pelapis nikel, reagent kimia.
Mudah terbakar dan beracun sebagai debu atau asap.
c. Asam Sulfat (H2S04)
Salah satu bahan kimia paling penting. Berupa cairan. Merupakan asam
kuat dan bahan pengoksidator yang kuat. Dibuat melalui proses kontak.
Bereaksi secara kimia sebagai asam. Asam sulfat encer bereaksi dengan
logam basa dan karbonat membentuk sulfat. Sedangkan Asam Sulfat
pekat bereaksi dengan klorida dan nitrat membentuk HCI dan Asam
Nitrat.
d. Asam Klorida (HCI)
Merupakan asam kuat yang terdisolasi dengan sempuma pada
pengenceran sehingga disebut elektolit kuat. Merupakan gas yang
berasap tanpa warna. Titik leleh 144°C dan titik didih 85°C. Dibuat
dengan pemanasan NaCl dan H2S04 pekat.
e. Natrium Hidroksida (NaOH)
Merupakan soda kaustik padatan lembab, cair, bening dan berwarna

putih. NaOH larut dalam air dan etanol namun tidak larut dalam eter.
Titik didih
1390 °c dan titik leleh 3,5°C. Merupakan basa kuat dan dapat digunakan
untuk menyerap gas yang bersifat racun.
Proses electroplating juga bertujuan untuk meningkatkan sifat logam
tersebut agar lebih tahan terhadap korosi . Adapun syarat terjadinya proses
electroplating tersebut memiliki tempat ,dan terdapat cairan elektrolit. Adapun
beberapa persyaratan untuk tempat (circuit) harus terpenuhi guna dicapainya
hasil pelapisan yang baik adalah:
a. Tahan terhadap zat kimia
b. Tahan terhadap temperatur tinggi
c. Tahan terhadap arus listrik
d. Dan kedap terhadap cairan
Untuk larutan elektrolitnya sifat yang harus dipenuhi yaitu , larutan tersebut
harus dapat mengurai atas ion-ionya dengan sempuma
2.4.1 Bahan praktikum
a. Benda kerja
Benda kerja yang digunakan sebagai bahan praktikum pelapisan logam
dengan metoda electroplating diambil dari bahan ST37
b. Larutan
Larutan yang digunakan adalah Asam klorida, yang merupakan larutan
kimia yang digunakan sebagai bahan pelapis dalam proses Electroplating.
Larutan ini mengandung unsur nikel.
Komposisi Larutan :
1) 250 - 500 gr Nikel Sulfat
2) 60 gr Nikel Chlorid + 1 lt H2O Aquades
3) 40 gr Baric Acid
Cara pembuatan larutan
1) Panaskan Aquades ± 60°C
2) Masukkan NiS04 aduk sampai larut

3) Masukkan Nikel Chlorid kemudian aduk sampai rata pada temp ± 40
°C
4) Masukkan Baric acid
c. Air panas
Air panas digunakan sebagai cairan pencuci sebelum, pada proses,
maupun setelah proses selesai dilakukan.
2.4.2 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam proses Electroplating antara lain:
1. Sand Blasting Machine
2. Electroplating Machine
3. Amplas
4. Lap pembersih
2.4.3 Langkah Kerja

1. Proses awal
Sebelum dilakukan proses pelapisan benda kerja memperoleh perlakuan
awal sebagai berikut :
a. Pengukuran
Pengukuran dilakukan dengan maksud untuk mengetahui luas
keseluruhan dari bahan uji. Hasil dari pengukuran dipergunakan
untuk menentukan komposisi dari proses selanjutnya.
b. Pengamplasan
Pengamplasan dilakukan dengan tujuan meratakan permukaan benda
kerja untuk memudahkan dalam proses sand Blasting.
c. Sand blasting
Sand blasting dilakukan untuk menghilangkan kotoran yang
menempel pada permukaan benda kerja, kotoran dapat berupa
minyak atau kerak.
karena bersihnya kotoran dari permukaan benda kerja merupakan

salah satu syarat dari Electroplating.
d. Cuci
Pencucian dilakukan dengan menggunakan air sabun hingga bersih
dan dikeringkan.
e. Pengasaman /Pickling
Pengasaman adalah tahapan proses praktikum dengan mencelupkan
bahan uji ke dalam larutan asam yang sudah ditentukan PH
larutannya yaitu 4,2.
f. Cuci
Pencucian kembali dengan menggunakan air sabun hingga bersih dan
dikeringkan. pencucian di sini adalah proses pencucian setelah
dilakukan proses pickling.
2. Proses Electroliting
a. Electroliting
Adalah tahapan proses praktikum dengan mencelupkan bahan uji ke
dalam larutan elektrolit nikel dengan ketentuan tegangan dan arus
listrik tertentu.
3. Finishing
a. Pencucian kembali dengan menggunakan air sabun hingga bersih dan
dikeringkan. Cuci di sini adalah proses pencucian setelah dilakukan
proses Electroliting.
b. cuci dengan air panas
Bagan urutan proses pelapisan logam dengan metode Electroplating
secara garis besar dapat digambarkan sebagai berikut :
Pengamplasan
Benda Kerja Dibersihkan
Sand blasting
Cuci
Pengasaman/Pickling
Cuci Electroliting Cuci
Finishing dengan
Cuci Panas
Gambar : 2.1 Diagram Alir Proses Pelapisan Logam
2.5. PELAPISAN NIKEL DAN CROM

2.5.1. PELAPISAN NIKEL
Tujuan proses pelapisan nikel adalah untuk: memperoleh lapisan pelindung
pada permukaan logam yang tahan terhadap lingkungannya. Juga
meningkatkan tampak rupa. Meningkatkan kekerasan, tahan gores dan
sebagainya. Umumnya lapisan nikel adalah lapisan dasar yang akan dilapisi
lagi dengan krom.
2.5.1.1. Komposisi Larutan Nikel

Larutan untuk nikel ada dua macam yaitu Nikel sulfat dan Nikel chloride
keduanya ini yang bersifat asam dan menggunakan asam kuat.
Nikel sulfat komposisi terdiri dari:
1. 300 gram Nikelsulfat.

2. 60 gram Nikelkloride
3. 40 gram Asam boric
4. 10 gram NM Vinolyt 55/82
5. 2 ml Ninetz 82
6. 1 liter Aquades/ air yang sudah dideionisasi
Cara membuat larutan:

a. Isi bak rendaman dengan air yang sudah dideionisasi sebanyak 2/3
volume.
b. Panaskan air tersebut sampai Temperatur 60°C.
c.Larutkan garam sesuai takaran tersebut di atas satu per satu.
d. Mulai dari Nikelsulfat dan aduk sampai larut seluruhnya.
e. Masukkan Nikelkloride dan aduk sampai larut seluruhnya.
f. Turunkan temperaturnya sampai 40oC lalu masukkan asam boric.
g. Selanjutnya masukkan Vinolyt lalu Ninetz.
h. Kemudian tambahkan ¼ nya aquades tadi dan panaskan sampai suhu
kerja.
i. Mulailah pengerjaan elektrolit dengan melapisi lembaran-lembaran
selama 2 - 3 jam pada rapat arus 4 - 5 A/dm2.
j. Setelah ditambahkan pengkilap maka larutan elektrolit siap
digunakan.
Larutan Nikelkloride komposisinya terdiri dari:

1. 90 gram Nikelsulfat
2. 200 gram Nikelkloride
3. 40 gram asam boric
4. 1 liter Aquades air destilasi .
Cara pembuatan larutan sama dengan di atas (Larutan Nikelsulfat ).
2.5.1.2. Kondisi Operasi

* Temperatur Elektrolit : 55°C (45 - 60)oC
* Kepekatan Arus : 1 - 8 A/dm2
* Menggolakkan rendaman : dengan peniupan udara.
* Nilai pH : 4,5 (3,9 - 5.2).
Periksa nilai pH secara teratur (sebelum dan selama pengerjaan ) dan
aturlah dengan memakai asam sulfur 10% murni secara kimia. Agar
supaya pH tidak menurun terlalu banyak, tambahkan 3 - 5 ml larutan
asam sulfur dengan hati-hati, dan ukurlah pH. Ulangi penambahan hingga
pH yang benar.
Nilai pH yang terlalu rendah hanya dapat dinaikkan dengan nikel carbonat
atau dengan pengerjaan. Jangan gunakan soda api atau ammoniak.
Lama pencelupan : tergantung pada tebal yang diinginkan. Dengan 1
A/dm2 anda mendapatkan 12 µm/jam.
2.5.1.3. Langkah -langkah Proses Electroplating

Siapkan benda kerja yang dalam keadaan sudah bersih, pembersihan
baik dengan cara mekanik maupun kimiawi.
Jika pembersihan secara kimiawi lakukan seperti pada proses pelapisan
tembaga. Jika yang dipakai cara mekanik ikuti cara berikut.
Buat lubang pengait untuk kawat gantungan.
Bersihkan benda kerja terlebih dahulu dengan proses sand blasting.
Setelah dibersihkan, cucilah benda kerja dengan air bersih.
Lakukan pengasaman (pickling) dengan perbandingan 15% larutan asam
dari seluruh volume larutan, dengan tujuan menghilangkan kerak korosi
yang menutupi benda kerja.
Kemudian cucilah benda kerja dengan air bersih dan sedikit digosok
dengan amplas. Jangan terlalu lama dibiarkan dalam udara terbuka
karena akan terkotaminasi dengan udara sekitar dan akan timbul korosi
baru.
Kalau semua sudah siap, maka benda kerja siap dicelupkan kelarutan
elektrolit sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan. Jangan diangkat
atau digoyang - goyang sewaktu pencelupan ke dalam larutan elektrolit.
Setelah diangkat dari larutan elektrolit, benda kerja direndam
menggunakan air panas, supaya lapisan benar - benar menyatu dengan
benda kerja.
Setelah diangkat dari air panas, benda kerja dibersihkan lagi
menggunakan air bersih dengan sedikit menggosok - gosok dengan kain
halus supaya lebih mengkilat, ingat jangan sekali - kali menggosok
dengan menggunakan amplas atau benda lain yang tajam karena dapat
merusak lapisan logam.
2.5.2. LAPISAN CHROM

Lapisan khrom berfungsi sebagai :
1. Dekoratif
2. Peningkatan kekerasan permukaan.
3. ketahanan terhadap korosi.
4. Ketahanan terhadap gores.
5. Dan masih banyak lagi lainnya.
Rendaman khrom ini digunakan untuk: pelapisan khrom yang bersifat
dekoratif.
2.5.2.1. Komposisi larutan

Untuk membuat rendaman khrom anda memerlukan:
300 - 330 gram NM Ratiokhrom 82 atau
300 gram asam khromat Cr2 03
1000 cc Aquades
Cara membuat larutan.

1. Tuangkan aquades ½ dari volume yang digunakan.
2. Panaskan air tersebut sampai temperatur 35 - 40°C.
3. Masukkan asam khromat dan aduk sampai larut semua
4. Setelah larut tambahkan ½ nya dari air tersebut
5. Panaskan sampai mencapai suhu kerja
6. Untuk mengontrol pH nya gunakan asam sulfat.
2.5.2.2. Kondisi Opersi.
Pada larutan asam khrom/elektrolit ini kondisikan seperti berikut:
Suhu elektrolit : 38 - 45° C
Kepekatan arus : 8 -15 Amp/dm2
Voltage :3-8V
Lama pencelupan : 3 - 5 menit
Sebelum pengoperasian aduklah terlebih dahulu.
Langkah pengoperasian
Langkah Pengoperasiannya sama dengan pengoperasian lapis nikel tetapi
kondisi operasi sesuaikan di atas.
2.6. ANODISASI LOGAM NON FERRO

Pada saat ini proses anodisasi banyak dipakai untuk dimana
penerapannya dan industri di Indonesia sudah meluas. Sesungguhnya proses
anodisasi ialah proses oksidasi elektrolitik (yaitu oksidasi anodic) pada
permukaan logam yang dibuat sebagai anoda.
Logam yang dipakai untuk proses anodisasi umumnya Aluminium.
Tapi jenis umum Aluminium ini terdiri dari 2 macam, yaitu Aluminium murni
dan paduan Aluminium. Untuk keperluan umum, dapat dipergunakan plat
Aluminium komersil atau Aluminium dengan kemurnian tinggi.
Paduan Aluminium dengan kadar tembaga yang tinggi, sebaiknya
dihindarkan pemakaiannya untuk anodisasi karena daya tahan terhadap
korosi kurang baik dan bila dianodisasi tidak akan menghasilkan lapisan
oksida yang baik untuk melindunginya.
Perbedaan karakteristik ini umumnya disebabkan oleh unsur logam
paduannya yang akan mempengaruhi pula pada warna lapisan anodis. unsur
silikon dapat mempengaruhi warna lapisan oksida besi menjadi abu-abu
sampai coklat. Unsur Khrom dan Tembaga memberikan warna biru tua
keemasan, sedang unsur mangan akan membuat lapisan anodis menjadi
merah kehitaman sampai coklat.
Aluminium yang tidak murni akan memberikan lapisan anodis yang
tidak rata karena potensial oksidasi dari bahan dasar ( matriks) dengan
unsure pengotornya berbeda. Oleh karena itu Aluminium cor dari bahan
bekas blok mesin tidak akan baik untuk dianodisasi.
2.6.1.1. Sifat umum Aluminium hasil Anodisasi

1. Tahan terhadap proses korosi. Oksidasi Aluminium lebih tahan dari
pada logamnya terhadap proses korosi, atmosfir dan air garam.
2. Tahan terhadap gesekan dan abrasi. Proses anodisasi keras
menghasilkan oksidasi besi yang keras dan cukup kuat menahan
abrasi. Umumnya lapisan oksidasi lebih keras dari pada logamnya,
tapi dalam hal ini tergantung juga pada elektrolit yang dipakai.
Lapisan anodik yang diperoleh dari elektrolit asam sulfat dan
khromat, kurang tahan abrasi dari pada yang diperoleh dari elektrolit
khusus anodisasi keras.
3. Mudah mendapat warna, emulsi foto dan mempermudah proses
pelapisan selanjutnya. Hal ini dimungkinkan karena adanya lapisan
oksida logam yang poros.
4. Dapat mengisolasi listrik dan panas.
5. Dapat menandai keretakan. Lapisan oksida logam baik dipandang
mata. Sifat dekoratif ini tergantung pada pengerjaan awal dan jenis
logamnya.
2.6.1.2. Penggunaan Aluminium Anodis

1. Perabot rumah tangga, misalnya perkakas dapur.
2. Arsitektur, misalnya kusen, jendela, pintu.
3. Papan nama, kartu nama, embum, dan sebagainya.
4. Perhiasan dan piala
5. Dan sebagainya.
2.6.1.3. Macam - Macam Elektrolit Anodisasi

Proses anodisasi dilakukan dalam larutan elektrolit yang
disediakan khusus untuk keperluan ini. Sampai saat ini banyak elektrolit
yang dikenal untuk proses anodisasi. Masing-masing elektrolit
mempunyai sifat yang berlainan dan perlakuan / kondisi operasi yang
khas. Pada umumnya elektrolit anodisasi terbagi atas dua jenis yaitu
elektrolit anorganik dan elektrolit organik. Yang termasuk ke dalam jenis
elektrolit anorganik adalah Asam Sulfat, Asam Borat, Asam Phosphat,
Asam Khromat dan sebagainya. Sedangkan jenis elektrolit organik
antara lain Asam Oksalat, Asam Sulfanat, Asam Salisilat, Dimetil
Formamide, dan sebagainya. Beberapa jenis elektrolit dan kondisi
operasinya terlihat pada tabel 1.
Tabel : 2.1 Komposisi dan elektrolit anodisasi
KOMPOSISI KONDISI OPERASI
Rapat
Senyawa Konsentrasi Suhu Arus Waktu
OC A/dm Menit
ANORGANIK
Asam Sulfat 230 g/l 18 - 1.5 15 -
20 60
(18oBe, 15% vol)
Asam Borat 90/g1 90 2-3 a)
0.1 -
Asam Khromat 3 -10% 35 0.5 30
ORGANIK
24 -
Asam Oksalat 5 -10% 25 1,3 a)
Asam Sulfanat 5 - 10% 49 2,5 a)
20 - 1,5 -
Asam Salisilat 90 g/l 30 3 a)
Dimetil 15 -
Formamide 50% vol 20 2- 4 a)
Keterangan : a) Tergantung pada ketebalan yang diinginkan.
Bahan kimia organik yang umum dipakai sebagai elektrolit anodisasi

adalah Asam Oksalat. Elektrolit biasanya menghasilkan lapisan anidik yang
cukup keras dan tahan abrasi, berwarna transparan kuning muda sampai
coklat kemerah - merahan.
Seperti halnya dengan elektrolit Asam Borat, kapasitas absorpsi
terhadap warna dari lapisan oksida yang dihasilkan oleh elektrolit Asam
Oksalat ini kurang baik, karena permukaannya sangat rapat. Selain daripada
itu operasi dengan elektrolit ini memerlukan ongkos yang lebih tinggi dari
elektrolit Asam Sulfat.
Larutan organic lain yang popular sebagai elektrolit proses anodisasi
ialah Asam Sulfat 5 - 10%. Elektrolit ini dapat menghasilkan lapisan oksida
aluminium yang dapat mengabsorpsi dengan baik dengan daya tahan korosi
dan abrasi yang baik. Selain itu juga daya isolasi listrik dan panasnya pun
baik.
Beberapa macam cara yang dipakai pada integral color anodizing, yaitu :
1. Pewarnaan yang disebabkan karena unsur pengotor dalam bahan besi

yang dianodisasi.
2. Pewarnaan yang disebabkan karena larutan elektrolit yang dipergunakan.
3. Kombinasi dari cara-cara 1 dan 2
a. unsur-unsur dalam bahan Aluminium akan mempengaruhi warna lapisan

anodis yang dihasilkan, unsure Silikon dapat membuat lapisan anodis
berwarna abu-abu sampai coklat, Khrom dan Tembaga memberikan
warna biru tua keemasan, sedangkan unsure Mangaan akan membuat
lapisan anodis menjadi merah kehitaman sampai coklat. Warna-warna ini
disebabkan karena unsur-unsur tadi tidak larut dan tersebar di seluruh
permukaan oksida besi. Dengan membuat lapisan yang tebal, maka efek
warna aka lebih nyata. Faktor-faktor yang mempengaruhi warna lapisan
ialah:
1. Jumlah unsur-unsur atau senyawa intermetatik yang mengotori

bahan.
2. Distribusi dan ukuran partikel pengotor.
3. Homogenisasi suhu bahan pada saat anidisasi
4. Waktu anodisasi
5. Perlakuan panas dalam hal ini partisipasi paduan aluminium tertentu.
b. Warna lapisan karena elektrolit yang dipergunakan.
Dalam paragraf sebelumnya dapat diketahui bahwa elektrolit
tertentu dapat memberikan warna tertentu pula pada lapisan anodis yang
dihasilkan, misalnya elektrolit Asam Khromat dapat membuat lapisan
anodis berwarna abu-abu kehijau-hijauan, sedangkan elektrolit Asam
Oksalat menghasilkan lapisan yang berwarna kuning muda sampai coklat
kemerah-merahan. Campuran Sulfosalisilat dan sedikit Asam Sulfat
menghasilkan lapisan coklat keabu-abuan, padahal elektrolit Sulfosalisilat
sendiri akan menghasilkan warna kuning muda pada lapisan oksida besi.
Warna-warna ini dapat diatur dengan cara mengatur voltage dan

waktu anodisasi.
c. Warna lapisan karena kombinasi factor elektrolit dan pengotor pada
bahan.
Di atas dijelaskan bahwa Asam Oksalat akan menghasilkan lapisan
yang berwarna kuning muda. Bila mempergunakan bahan besi dengan
pengotor tertentu, maka warna ini akan bervariasi misalnya menjadi
coklat tua, coklat kekuningan-kuningan dan sebagainya. Demikian pula
elektrolit Sulfasalisilat akan menghasilkan warna-warna yang menarik bila
digabung dengan pemakaian paduan besi dengan unsur tambahan
tertentu. Paduan besi yang biasanya dipakai untuk keperluan ini antara
lain, ialah -paduan Fe-Mg-Si, Fe-Mg, Fe-Mg-Zn dan sebagainya.
2.6.1.4. Proses Anodisasi

1. Bahan
Logam yang dipakai untuk proses anodisasi umumnya Aluminium.
Tapi jenis umum Aluminium ini terdiri dari 2 macam, yaitu Aluminium
mumi dan paduan Aluminium. Untuk keperluan umum, dapat
dipergunakan plat Aluminium komersil atau Aluminium dengan kemurnian
tinggi.
Paduan Aluminium dengan kadar tembaga yang tinggi, sebaiknya
dihindarkan pemakaiannya untuk anodisasi karena daya tahan terhadap
korosi kurang baik dan bila dianodisasi tidak akan menghasilkan lapisan
oksida yang baik untuk melindunginya.
Perbedaan karakteristik ini umumnya disebabkan oleh unsur
logam paduannya yang akan mempengaruhi pula pada warna lapisan
anodis. unsur silikon dapat mempengaruhi warna lapisan oksida besi
menjadi abu-abu sampai coklat. Unsur Khrom dan Tembaga memberikan
warna biru tua keemasan, sedang unsur mangan akan membuat lapisan
anodis menjadi merah kehitaman sampai coklat.
Aluminium yang tidak mumi akan memberikan lapisan anodis yang

tidak rata karena potensial oksidasi dari bahan dasar ( matriks) dengan
unsure pengotornya berbeda. Oleh karena itu Aluminium cor dari bahan
bekas blok mesin tidak akan baik untuk dianodisasi.
2. Persiapan Permukaan
Sebelum dianodisasi, benda kerja perlu mendapat pengerjaan
persiapan permukaan. Hal ini dimaksudkan untuk memperoleh permukaan
yang bersih dan mengkilap.
Dua cara untuk membersihkan permukaan besi, yaitu (lihat gambar
1) :
1. Melalui jalur pencucian alkalin yang diikuti dengan etsa dalam soda
setelah pembilasan, dan kemudian dibilas lagi dengan air baru menuju
bak anodisasi.
2. Melalui jalur pencucian lemak dan oli dengan bensin diikuti dengan
pencucian detergen ( alkalin ) dan setelah dibilas bisa langsung
dianodisasi.
Cara pertama dipakai bila benda kerja tidak mengandung begitu banyak
oli dan lemak dari proses pengolahan bentuk sebelumnya, dan dipakai
untuk warna yang tidak mengkilap ( dop ).
a. Alkali b. Alkali
Dibilas Bensin
Soda Alkalin
Dibilas
Dibilas
Gambar : 2.2 Bagan umum persiapan Anodisasi

Cara kedua dipakai bila benda kerja sebelumnya dipoles dulu

untuk mendapatkan warna yang mengkilap.
Cara ini dapat pula dipergunakan untuk memperoleh permukaan
yang diinginkan dengan mengganti bagian polos dengan "satin finish" dan
sebagainya.
Adapun pencucian alkali dapat dikerjakan dengan memakai
detergen, sabun dan sebagainya. Sedangkan etsa dapat mempergunakan
soda Natrium Hidroksida dengan formula-formula sebagai berikut :
a. Larutan Natrium Hidroksida 7 - 15%, pada suhu kamar, selama waktu
yang dikehendaki tergantung pada permukaan dan yang diinginkan.
b. Larutan 5% Natrium Hodroksida ditambah 4% Natrium Fluorida pada
suhu 15°C selama 1 - 5 menit.
Pembersihan dengan asam pun dapat dilakukan untuk
membersihkan produk korosi oksida-oksida lain pada permukaan.
Beberapa larutan pickling yang biasa dipergunakan dalam anodisasi antara
lain :
a. Campuran antara 5 oz/gal ( =31.181 gr/l ) Asam Khromat dan 12 fl,
oz/gl Asam Phosphat (=74,834 gr/l) -( 66~e) pada temperature 150 –
160oF.
b. Larutan 2,8 oz/gal Asam Khromat dan 6 fl.oz/gal. Asam Phosphat
(H3P04) pada suhu antara 190° - 20S oF.
Waktu pencelupan dapat lebih dari 15 menit tergantung pada closida
yang harus dilarutkan.
Catatan : 1 oz/gal = 6.236 gr/l.
Disamping bagan aliran seperti pada gambar 1., ada yang
menambahkan beberapa langkah lagi sebelum proses anodisasi. Langkah-
langkah tersebut ialah "de-smut" dan "brightening" setelah pembilasan.
Langkah "de smutting" diperlukan apabila ada unsur-unsur paduan
aluminium yang tidak segera larut setelah di etsa tapi menempel pada
permukaan sebagai kotoran (residu) yang akan mempengaruhi kualitas
anodisasi. Residu ini dapat dilarutkan dengan mencelupkan benda kerja

sebentar dalam larutan Asam Nitrat 10 - 25% volume yang sangat efektif
terutama bila ada "copper", "smut".
Kotoran unsure Silikon sulit dibersihkan dari permukaan besi Tapi
bila dilarutkan selama 1 - 3 menit dalam campuran 1 bagian volume Asam
Fluorida ( 45%) dan 8 bagian volume Asam Nitrat (70%) pada suhu kamar,
kotoran silikon dapat dibersihkan asal fentilasi cukup baik, karena
campuran ini berbahaya bagi kesehatan paru-paru pekerja.
Setelah melalui pembilasan benda kerja dapat pula dicelupkan
dalam brightener yang khusus untuk besi. Langkah ini terutama pula bagi
benda kerja yang berbentuk soot sehingga tidak dapat dipoles dengan baik.
Larutan brightener umumnya adalah campuran beberapa asam dan bahan-
bahan tambahan misalnya Asam Nitrat dan Asam Phosphor dengan
tambahan Asam Asetat, garam tembaga dan "wetting agent". Dipasaran
terdapat dengan nama proses bermacam-macam, seperti pada table 3 di
bawah ini :
Tabel 2.2 Komposisi dan kondisi operasi Larutan brightener
Proses Komposisi Larutan Suhu Operasi Waktu proses menit
ERFITWERK Asam Nitrat 40-90 1/4 - 1/2
Amonium Fluorida
Timbal Nitrat
PHOSBRITE Asam phosphor 90-110 01- 04
159 Asam sulfat
Asam nitrat
Tembaga Nitrat
Sama dengan 90-110 01- 04
Alupol V Phosbrite
Alcon R – 5 Asam Phosphor 90-11 01- 04
Asam Nitrat
Proses Komposisi Larutan Suhu Operasi Waktu proses menit
Asam Asetat
Tembaga Nitrat
Selain dari pada proses brightener dengan pencelupan, ada pula

dengan elektro kimia, dimana benda kerja ditempatkan sebagai anoda.
Pada dasarnya larutan untuk proses ini adalah campuran asam Phosphat
dengan asam sulfat dan sedikit asam khromat. Beberapa proses terlihat
pada table 4.
Tabel : 2.3 Komposisi dan kondisi operasi larutan brightener elektrokimia.

Waktu
Rapat arus
Proses Komposisi Larutan Suhu C proses
A/dm
menit
BRITAL Natrium Karbonat 2,5 – 5 79 – 95 2 – 12
Trisodium Phospar
Asam
ALZAK hodroflouroborat 2,5 24 - 26 5–8
G5 Asam Sulfat 15 -30 80 – 100 0,5 – 5

Asam Phospat
Asam Khromat
ALUFLEX Asam Sulfat 6 – 20 70 – 90 0,5 – 10

Asam Khromat
Asam Khromat
2.6.1.5 Pewarnaan
1. Pewarnaan
selain dari warna yang dihasilkan oleh elektrolit tertentu, seperti
telah diterangkan pada bab 3, pewarnaan pun dapat dilihat pada besi yang
telah dianodisasi. Telah dijelaskan bahwa dengan proses anodisasi akan

terbentuklah oksida besi (Fe203) pada permukaan lapisan tipis menutupi
seluruh permukaan.
Dimensi pori ini tergantung pada beberapa parameter anodisasi.
Pada proses anodisasi dengan Asam Sulfat telah diketahui bahwa suhu dan
konsentrasi berperan menentukan besar pori yang dihasilkan, apabila suhu
anodisasi diturunkan dari kondisi biasa, maka pori yang terbentuk akan
lebih rapat sehingga akan sulit untuk dicat.
Begitu pula dengan faktor konsentrasi elektrolit. Elektrolit sejenis
tetapi lebih pekat akan membuat yang lebih terbuka.
Faktor lain yang mempengaruhi dimensi pori ini ialah jenis elektrolit serta
voltage yang diterapkan pada proses anodisasi. Pada gambar 5 terlihat
perbandingan pori dan ketebalan lapisan yang dihasilkan oleh beberapa
macam elektrolit.
Gambar 2.3
Penampang Lapisan Anodis yang Diperoleh Dari Beberapa Elektrolit
Proses pewarnaan ini dilakukan setelah proses anodisasi menjalani

pencucian dengan air bersih. Pada dasarnya ada dua cara untuk pewarnaan
Aluminium anodisasi, yaitu dengan mencelupkan dan dengan printing. Cara
yang pertama menggunakan larutan cat warna anorganik maupun organik.
Sedangkan tinta cat dipakai untuk printing.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pewarnaan dengan cara pencelupan,
antara lain:
a. Waktu pencelupan. Makin lama mencelupkan warna akan semakin tua
dan sebaliknya.
b. Konsentrasi larutan Warna yang lebih tua akan didapat bila konsentrasi
makin pekat.
c. Suhu. Pada umumnya makin panas larutan zat warna, makin tua pula
warna yang dihasilkannya. Suhu operasi pewarnaan berkisar antara 40

- 80°C.
Pemakaian zat warna dengan suhu yang panas ini akan menghasilkan
lapisan panas tahan terhadap sinar matahari. Zat warna yang
mempunyai butiran halus dapat dipergunakan untuk maksud ini,
misalnya tinta, zat pewarna tekstil, zat warna yang khusus untuk
pewarnaan anodisasi (dystufl) banyak dijual di took kimia
2. Sealing
Maksud dari Saling ialah untuk mengurangi daya absorpsi lapisan
analisa dan menambah kemampuan sifat proteksinya.
Lapisan anodis yang diperolehnya dari anodisasinya adalah lapisan
oksidasi besi yang tidak mengandung molekul air (anhidrat). Sifat daripada
oksida besi yang lebih stabil, karena berkemampuan untuk menyerap
larutan (misalnya larutan zat warna, asam, air dan sebagainya). Oksida besi
yang lebih stabil ialah yang mengandung molekul air, dalam hal ini ialah
oksida besi monohidrat (Fe2O3.H2O).
Proses sealing ini bertujuan untuk menambahkan molekul air ke
dalam lapisan oksida besi anhidrat.
Kestabilan lapisan yang terakhir ini menambah sifat lapisan antara lain :
· Lebih tahan terhadap sinar matahari dan cuaca.
· Warna tidak akan berubah.
· Menambah daya isolasi listrik.
· Mengurangi porositas sehingga mengurangi daya adhesive.
Selain beberapa keuntungan yang diperoleh dari proses sealing ini,
ada kerugian sebagai akibat sampingan, yang man antara lain melunakkan
permukaan sehingga ketahanan terhadap erosi dan abrasi pun berkurang.
Penambahan molekul air ke dalam lapisan oksida besi yang dihasilkan oleh
proses anodisasi ini dapat dilakukan dengan berbagai macam cara, antara
lain:
a. Merendam benda kerja dalam air mendidih.

b. Dengan uap air.
c. Dengan uap bertekanan.
Menurut penelitian, yang terakhir ini menampakkan hasil yang
lebih baik daripada cara-cara lain, tapi memerlukan peralatan yang lebih
rumit. Sealing dengan uap air banyak dipakai orang terutama untuk
mencegah "discoloring". Yang palling popular dan paling banyak dipakai
orang, karena kemudahan dan kesederhanaannya, ialah cara yang pertama
dimana benda kerja direndam dalam air mendidih.
Adapun kondisi yang mempengaruhi kualitas sealing ini, antara lain yaitu :
a. Suhu : antara 950 C sampai dengan 980 C
b. PH : 6,0 ± 0,5
c. Waktu : 30 ± 10 menit
d. Kemurnian
Pada suhu yang lebih dan 95oC, molekul au lebih aktif sehingga
pembentukan oksida aluminium monohidrat akan lebih baik.
Yang paling berpengaruh dalam proses sealing ini ialah kemurnian air.
Sedangkan pH dapat dikontrol dengan penambahan Asam Asetat untuk
menurunkan pH dan penambahan amoniak untuk menaikkan pH.
Proses sealing ini bisa dilakukan dengan penambahan sedikit
bahan-bahan tambahan, seperti Nikel, Kobalt Asetat, Natrium, Kalium
Bikhromat, Timbal Asetat, Natrium Sulfat dan sebagainya.
III. PROSES CETAK PLASTIK (PLASTIC MOLDING)
TUJUAN
Tujuan Fungsional Umum :
· Mahasiswa mampu mengidentifikasi jenis alat / perlengkapan untuk proses

cetak plastik.
· Mahasiswa mampu mengidentifikasi jenis bahan plastik yang digunakan
untuk membuat produk.
Tujuan Instruksional Khusus :
· Mahasiswa mampu melaksanakan praktikum cetakan plastik.

· Mahasiswa mampu mengatur dan menentukan parameter untuk proses
cetakan plastik untuk menghasilkan kualitas produk yang maksimal.
3.1. PENDAHULUAN
Plastik ialah salah satu bahan baku yang diperoleh melalui proses
sintesis dari berbagai bahan mentah, yaitu : minyak bumi, gas bumi dan batu
bara. Plastik juga dapat dinamakan bahan organik karena terdiri dari
persenyawaan-persenyawaan karbon, kecuali plastik silikon yang mengandung
silicium sebagai pengganti karbon (silicium secara kimiawi mirip dengan karbon).
Plastik juga disebut sebagai bahan berstruktur makro molekuler karena bahan
tersebut terdiri dari molekul-molekul yang besar (makro). Susunan Kimiawi dan
Fabrikasi Plastik Semua plastik (kecuali plastik-silikon) terdiri dari persenyawaan
karbon yang membentuk molekul makro. Disamping karbon, masih terdapat
elemen-elemen lain yang terkandung di dalam plastik, yaitu : Hidrogen, Oksigen,
Nitrogen, Chlor dan Fluor. Oksigen dan Hidrogen berasal dari bahan mentah
(minyak bumi, gas bumi dan batubara). Udara dan air adalah sumber dari
Hidrogen, Oksigen dan Nitrogen. Sedangkan Chlor dan Fluor berasal dari garam-
garaman (misalnya : NaCl).

Plastik termasuk material teknik yang panting karena sifat-sifatnya
sebagai berikut:
· memiliki sifat-sifat yang luas cakupannya
· berharga relatif murah
· mempermudah proses perakitan suatu proses
· massa jenis kecil
· mampu meredam suara
· tidak menghantar listrik sehingga banyak digunakan sebagai isolator, seperti
konektor, switch, relay, komponen TV tuner, pembentuk kumparan, papan IC
dan komponen computer.
3.2. MACAM-MACAM BAHAN PLASTIK
Secara garis besar, plastik dapat dikelompokkan menjadi dua golongan,

yaitu:
a. plastik thermoplast dan plastik thermoset. Plastik thermoplast adalah
plastik yang dapat dicetak berulang-ulang dengan adanya panas. Yang
termasuk plastic thermoplast antara lain: PE, PP, PS, ABS, nylon, PVC,
Polyacetal (POM), PC dan lain-lain.
b. Sedangkan plastik thermoset adalah plastik yang apabila telah mengalami
kondisi tertentu tidak dapat dicetak kembali karena bangun polimernya
berbentuk jaringan tiga dimensi Yang termasuk plastic thermoset adalah :
PU (poly Urethene), UP (Urea Formaldehyde), MF (Melamine
Formaldehyde), polyester, epoksi dan lain-lain.
Plastik jenis ini tidak dapat dicairkan dan dibentuk kembali menjadi bentuk
lain namun dapat terurai bila dipanasi dengan suhu yang sangat tinggi.
3.2.1 BAHAN – BAHAN THERMOPLASTIC
Bahan – bahan thermoplastic in mempunyai karakteristik yang berbeda-

beda seperti terlihat pada tabel 1 dan 2 berikut:
Tabel 3.1. Perbandingan Specific Gravity Dari Berbagai Material Plastik
Resin Specific Gravity Specific Gravity

PP 0,85 – 0,90
LDPE 0,91 – 0,93
HDPE 0,93 – 0,96
Polistirena (PS) 1,05 – 1,08
ABS 0,99 – 1,10
PVC 1,15 – 1,65
Asetil Selulosa 1,23 – 1,34
Nylon 1,09 – 1,14
Poli Carbonat (PC) 1,20
Poli Asetat 1,38
Tabel 3.2. Temperature Leleh Proses Termoplastik

Processing Temperature Rate
o o
Material C F
ABS 180-240 356-464
Acetal 185-225 365-482
Nylon 180-250 356-482
acrylic 260-290 500-554
Poly carbonat 280-310 536-590
LOPE 160-240 320-464
PP 200-300 392-536
PS 180-260 356-500
PVC 160-180 320356
a. POLYPROPYLENE (PP)
Polypropylene merupakan polimer kristalin yang dihasilkan dari proses
polimerisasi gas propilena. Propilena mempunyai specific gravity rendah
dibandingkan dengan jenis plastic lain. Sebagai perbandingan terlibat pada Tabel
1.
Polypropylene mempunyai titik leleh yang cukup tinggi (190 - 200oC),
sedangkan titik kristalisasinya antara 130 – 135 C. Polypropylene mempunyai
ketahanan terhadap bahan kimia ( hemical Resistance) yang tinggi, tetapi
ketahanan pukul (impact strength) nya rendah.
b. POLYSTIRENE (PS)
Polistirene adalah hasil polimerisasi dari monomer-monomer stirena,
dimana monomer stirena-nya didapat dari hasil proses dehidroge nisasi dari etil
benzene (dengan bantuan katalis), sedangkan etil benzene-nya sendiri
merupakan hasil reaksi antara etilena dengan benzene (dengan bantuan katalis).
Sifat-sifat umum dari poli stirena :
1. Sifat mekanis
Sifat – sifat mekanis yang menonjol dari bahan ini adalah kaku, keras,
mempunyai bunyi seperti metallic bila dijatuhkan.
2. Ketahanan terhadap bahan kimia
Ketahanan PS terhadap bahan-bahan kimia umumnya tidak sebaik
ketahanan yang dipunyai oleh PP atau PE. PS larut dalam eter, hidrokarbon
aromatic dan chlorinated hydrocarbon. PS juga mempunyai daya serap air yang
rendah, di bawah 0,25 %.
3. Abrasion resistance
PS mempunyai kekuatan permukaan relative lebih keras dibandingkan
dengan jenis termoplastik yang lain. Meskipun demikian, bahan ini mudah
tergores.
4. Transparansi
Sifat optis dari PS adalah mempunyai derajat transparansi yang tinggi,
dapat melalui semua panjang gelombang cahaya (90%). Disamping itu dapat
memberikan kilauan yang baik yang tidak dipunyai oleh jenis plastic lain, dimana
bahan ini mempunyai indeks refraksi 1,592.
5. Sifat elektrikal
Karena mempunyai sifat daya serap air yang rendah maka PS digunakan
untuk keperluan alat-alat listrik. PS foil digunakan untuk spacers, slot liners dan
covering dari kapasitor, koil dan keperluan radar.
6. Ketahanan panas
PS mempunyai softening point rendah (90°C) sehingga PS tidak
digunakan untuk pemakaian pada suhu tinggi, atau misalnya pada makanan yang
panas. Suhu maksimum yang boleh dikenakan dalam pemakaian adalah 75°C.
Disamping itu, PS mempunyai sifat konduktivitas panas yang rendah. PS dibuat
dalam berbagai grade yang dapat digunakan untuk membuat produk jadi.
Pemilihan grade sangat penting dan disesuaikan dengan prod uk jadinya. Grade-
grade PS yang umum dipakai adalah: general purpose, light stabilized, heat
resistance, Impact grade. Polistrena dapat diproses dengan cara pengolahan
yang umum digunakan untuk PP atau PE, yaitu: cetak injeksi, extrusion.
c. ACRYLONITRILE BUTADIENE STYRENE (ABS)

Acrylonitrile butadiene styrene (akrilonitril butadiene stirena, ASS)
termasuk kelompok engineering thermoplastic yang berisi 3 monomer
pembentuk. Akrilonitril bersifat tahan terhadap bahan kimia dan stabil terhadap
panas. Butadiene memberi perbaikan terhadap sifat ketahanan pukul dan sifat
liat (toughness). Sedangkan stirena menjamin kekakuan (rigidity) dan mudah
diproses. Beberapa grade ABS ada juga yang mempunyai karakteristik yang
bervariasi, dari kilap tinggi sampai rendah dan dari yang mempunyai impact
resistance tinggi sampai rendah. Berbagai sifat lebih lanjut juga dapat diperoleh
dengan penambahan aditif sehingga diperoleh grade ABS yang bersifat
menghambat nyala api, transparan, tahan panas tinggi, tahan terhadap sinar UV,
dan lain-lain.
ABS mempunyai sifat-sifat :

§ tahan bahan kimia - biaya proses rendah
§ liat, keras, kaku - dapat direkatkan
§ tahan korosi - dapat dielectroplating
§ dapat didesain menjadi berbagai bentuk.
§ memberi kilap permukaan yang baik
ABS dapat diproses dengan teknik cetak injeksi, ekstrusi,

thermoforming, cetak tiup, roto moulding dan cetak kompresi. ABS bersifat
higroskopis, oleh karena itu harus dikeringkan dulu sebelum proses pelelehan.
Penggunaannya :
1. Peralatan : Karena keunggulan sifat-sifatnya maka banyak digunakan
membuat peralatan seperti : hair dryer, korek api gas, telepon, intercom,
body dan komponen mesin ketik elektronik maupun mekanik, mesin hitung,
dan lain-lain.
2. Otomotif: Karena sifatnya yang ringan, tidak berkarat, tahan minyak bumi,
maka ABS digunakan untuk radiator grill, rumah-rumah lampu, emblem,
horn grill, tempat kaca spion, dan lain-lain.
3. Barang – barang tahan lama: ABS dengan grade tahan nyala api digunakan
untuk cabinet TV, kotak penutup video, dan lain-lain.
Grade tahan pukul pada suhu rendah dan tahan fluorocarbon dapat
digunakan untuk pintu dan body kulkas. Penggunaan lain: komponen AC,
kotak kamera, dudukan kipas angina meja, dan lain-lain.
4. Bangunan dan perumahan: dudukan kloset, bak air, frame kaca, cabinet,
kran air, gantungan handuk, saringan, dan lain-lain.
5. Electroplated ABS : regulator knob, pegangan pintu kulkas, pegangan
payung, spareparts kendaraan bermotor, tutup botol, dan lain-lain.
d. POLYVINYL CHLORIDE (PVC)

Polyvinyl chloride (polyvinyl klorida) merupakan hasil polimerisasi
monomer vinyl klorida dengan bantuan katalis. Pemilihan katalis tergantung
pada jenis proses polimerisasi yang digunakan. Untuk mendapatkan produk-
produk dari PVC digunakan beberapa proses pengolahan yaitu :
1. Calendering
Produk akhir : sheet, film, leather cloth dan floor covering.
2. Ekstrusi
Merupakan cara pengolahan PVC yang banyak digunakan karena dengan
proses ini dapat dihasilkan bermacam-macam produk. 'Extruder head' dapat
diganti dengan bermacam bentuk untuk menghasilkan : pipa, tube, building
profile, sheet, floor covering dan monofilament. Isolasi kabel listrik dan
telepon. Barang berongga dan blown film.
3. Cetak injeksi
Produk yang diperoleh adalah : sol sepatu, sepatu, sepatu boot container,
sleeve (penguat leher baju), valve. Fitting, electrical and engineering parts.
e. POLYACETAL ATAU POLYOXYMETHYLENE (POM)

Polyacetal (poliasetal) merupakan salah satu enginering plastic yang
penting yang banyak digunakan di bidang teletronik, bangunan dan sector alat-
alat teknik. Ada 2 tipe poliasetal yaitu homopolimer dan kopolimer. Acetal
homopolimer merupakan polimer kristalin yang dibuat dari formaldehida Resin
ini secara teknis disebut polioksi metilena (POM). Acetal homopolimer dapat
dicampur dengan aditif seperti : antioksidan, lubrikan, filler, pewarna, UV
stabilizer, dan lain-lain. Resin ini aslinya berwarna putih buram. Sifat-sifat umum
resin asetat adalah:
1. Strength
Tanpa adanya modifikasi, resin ini mempunyai kekuatan tarik, kekuatan
kompresi dan ketahanan gesek yang tinggi. Resin ini halus dan deformasinya
rendah jika diberi beban. Resin ini mempunyai batas lelah bengkukan
(flexural fatique) yang tinggi sehingga baik digunakan sebagai bahan baku
pegas.
2. Toughness
Resin ini umumnya liat, tahan pukul meskipun pada suhu rendah,
kemulurannya pada suhu kamar mencapai 12% dan pada suhu yang lebih
tinggi mencapai 18%.
3. Thermal
Titik leleh homopolimer asetal lebih rendah daripada engineering
thermoplastic lainnya.
4. Elektrikal
Sifat elektrikalnya dipengaruhi oleh kandungan uap air. Konstanta
dielektrikalnya bervariasi dari frekuensi 102-106 Hz, dan dielectric strength-
nya tinggi.
5. Chemical
Tahan terhadap bermacam-macam pelarut, eter, minyak pelumas, minyak,
bensin, bahan baker dari methanol, dan lain-lain.
6. Friksi/umur pakai
Sifat pakai dan friksi baik karena permukaannya lebih keras dan koefisien
gesekannya rendah.
7. Flameability
Resin asetal homopolimer ini merupakan material yang terbakar pelan-pelan
dan berasap sedikit.
8. Stabiliants dimensi
Karena asetal menyerap sangat sedikit uap air, maka perubahan dimensinya
pun sangat kecil.
f. POLY CARBONATE (PC)

Polycarbonate (polikarbonat) merupakan enginering plastic yang dibuat
dari reaksi kondensasi bisphenol A dengan fosgen (phosgene) dalam media alkali.
Polikarbonat mempunyai sifat-sifat : jernih seperti air, impact strength-nya

sangat bagus, ketahanan terhadap pengaruh cuaca bagus, suhu penggunaannya
tinggi, mudah diproses, flameabilitasnya rendah. Untuk menghasilkan prod uk -
produknya melalui proses dengan teknik pengolahan thermoplastic pada
umumnya, yaitu: cetak injeksi, ekstruksi, cetak tiup, dan structural foam
moulding. Sheet polikarbonat dapat diproses dengan teknik thermoforming
menggunakan tekanan maupun vakum. PC juga dapat dikenai proses finishing
meliputi pelarut dan adhesive bonding, pengecatan, printing, hot-stamping,
ultrasonic welding, dan lain-lain.
Penggunaan PC di berbagai sector sangat luas, antara lain:
1. Sektor otomotif. PC memberi performance tinggi pada lensa lampu
depan/belakang. PC 'opaque grade' digunakan untuk rumah lampu dan
komponen elektrik. 'Glass reinforced grade' digunakan untuk grill.
2. Sektor makanan, PC digunakan untuk tempat minuman, mangkuk pengolah
makanan, alat makan/minum, alat masak microwave, dan lain-lain,
khususnya yang memerlukan produk yang jernih.
3. Bidang medis : filter housing, tubing connector, peralatan operasi yang harus
disterilisasi.
4. Industri elektrikal. PC digunakan untuk membuat konektor, pemutus arus,

tutup baterai, 'light concentrating panels' untuk display kristal cair, dan lain-
lain.
5. Alat/mesin bisnis. PC dapat digunakan untuk membuat : rumah dan
komponen bagian dalam dari printer, mesin fotokopi, konektor telepon, dan
lain-lain.
g. POLIAMIDA (NYLON)
Nylon merupakan istilah yang digunakan terhadap poliamida yang
mempunyai sifat- sifat dapat dibentuk serat, film dan plastic. Struktur nylon
ditunjukkan oleh gugus amida yang berkaitan dengan unit hidrokarbon ulangan
yang panjangnya berbeda-beda dalam suatu polimer.

Sifat-sifat nylon:
1. Secara umum nylon bersifat keras, berwarna cream, sedikit tembus cahaya.
2. Berat molekul nylon bervariasi dari 11.000-34.000
3. Nylon merupakan polimer semi kristalin dengan titik leleh 350-570 oF. titik
leleh erat kaitannya dengan jumlah atom karbon. Jumlah atom karbon makin
besar, konsentrasi amida makin kecil, titik lelehnya pun menurun.
4. Sedikit higroskopis : oleh karena itu perlu dikeringkan sebelum dipakai, karena
sifat mekanis maupun elektriknya dipengaruhi juga oleh kelembaban relative
dari atmosfir.
5. Tahan terhadap solvent organic seperti alcohol, eter, aseton, petroleum eter,
benzene, CCl4 maupun xylene.
6. Dapat bereaksi dengan phenol, formaldehida, alcohol, benzene panas dan
nitrobenzene panas.
7. Nylon relative tidak dipengaruhi oleh waktu simpan yang lama pad a suhu
kamar. Tetapi pad a suhu yang lebih tinggi akan teroksidasi menjadi berwarna
kuning dan rapuh. Demikian juga sinar matahari yang kuat akan kurang baik
terhadap sifat mekanikalnya.
8. Penambahan aditif dalam nylon dimaksud untuk memperbaiki sifat-sifat nylon.
Teknik pengolahan nylon yang utama adalah cetak injeksi dan ekstrusi. Teknik
lain seperti cetak tiup, rotational moulding, reaction injection moulding (RIM).
Adapun penggunaannya adalah sebagai berikut :

1. Industri listrik dan elektronika.
Nylon 6, baik yang diberi pengisi maupun tidak, mempunyai sifat-sifat yang
cocok untuk industri, elektronika maupun telekomunikasi, antara lain yaitu :
· Tahan suhu tinggi pada pengoperasian yang kontinu.
· Bersifat isolasi
· Ketahanan pukulnya tinggi
2. Industri mobil
Nylon dapat digunakan untuk membuat : pelampung tangki bahan baker,

blok bantalan, komponen motor, speedometer, gear, pengisi udara
karburator, kerangka kaca, penutup tangki bahan baker, reflector lampu
depan, penutup stir, dop roda mobil, dan lain-lain.
3. Industri tekstil
Di industri tekstil, nylon 6 digunakan untuk membuat : bobbin (gelondong
benang), perkakas tenun, ring yang dapat dipindah-pindah, gear, dan lain-
lain.
4. Peralatan rumah tangga
Nylon digunakan untuk furniture, peralatan dapur, folding door, komponen
mesin jahit, kancing, pegangan pisau, kerangka pencukur elektrik.
5. Mesin- mesin industri
Mesin- mesin yang dibuat dari nylon 6 antara lain : gear, bantalan (bearing),
pulley, impeller pompa motor, sprocket, rol, tabung, alat pengukur pada
pompa bensin.
6. Industri Kemasan
Dapat digunakan untuk mengemas makanan seperti ikan, daging, saus, keju,
coklat, kopi, dan lain-lain.
3.2.2. BAHAN – BAHAN THERMOSET

Bahan – bahan thermoset yang banyak digunakan diantaranya.
· Epoxy, specific gravity 10 – 20
· Melamine Formaldehyde, specific gravity 1,5 – 2,0
· Phenol Formaldehyde (Bakelite), specific gravity 1,3 – 2.0
· Penolic, specific gravity 1,3 – 1,7
· Polyester, specific gravity 1,00 – 1,5
· Polyester Alkyd, specific gravity 1,3 – 2,3
· Silicone, specific gravity 1,6 – 2,8
· Urethane, specific gravity 1,2 – 2,5
· Dan lain-lain
Material – material yang tersebut di atas pada pembentukan

/pencetakan memerlukan temperatur tinggi, sehingga produk-produk yang
terbuat dari material di atas memiliki sifat tahan panas.
3.3 MACAM – MACAM PROSES CETAK PLASTIK (PLASTIC MOLDING)

Pengertian Plastic Molding (Mold Plastik) Secara umum. Plastic molding
adalah Proses pembentukan suatu benda atau produk dari material plastik
dengan bentuk dan ukuran tertentu yang mendapat perlakuan panas dan
pemberian tekanan dengan menggunakan alat bantu berupa cetakan atau Mold.
Mold plastik adalah suatu alat (tool) yang digunakan untuk mencetak / membuat
komponen-komponen dari material plastik dengan bantuan cetak plastik.
v Metode Dasar Proses Cetak
Plastik (Plastic Molding)
Untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan sifat-sifat fisik yang
diinginkan bentuk desain produk, luas penampang, ketebalan, insert yang
panjang, tuntutan ukuran(toleransi) yang harus dipenuhi dan pemilihan
material merupakan faktor yang berpengaruh. Berdasarkan Material Plastik
yang digunakannya Plastic Molding dapat dibedakan atas beberapa jenis
yaitu:
a. Blowing molding.
b. Compression molding.
c. Extrusion molding
d. Transfer molding.
e. Injection molding.
a. Blow Molding
Blow molding merupakan suatu metode mencetak benda kerja
berongga dengan cara meniupkan atau menghembuskan udara ke dalam
material/bahan yang menggunakan cetakan yang terdiri dari dua belahan mold
yang tidak menggunakan inti (core) sebagai pembentuk rongga tersebut.
Material plastik akan keluar secara perlahan secara perlahan akan turun dari
sebuah Extruder Head kemudian setelah cukup panjang kedua belahan akan
mold akan di jepit dan menyatu sedangkan bagian bawahnya akan dimasuki
sebuah alat peniup (blow Pin) yang menghembuskan udara ke dalam pipa plastik
yang masih lunak, sehingga plastik tersebut akan mengembang dan membentuk
seperti bentuk rongga mould-nya. Material yang sudah terbentuk akan mengeras
dan bisa dikeluarkan dari mold hal ini karena Mold dilengkapi dengan saluran
pendingin di dalam kedua belahan mold. Untuk memperlancar proses peniupan
proses ini dilengkapi dengan pisau pemotong pipa plastik yang baru keluar dari
extruder head.
Contoh hasil produksi yang dapat dikerjakan dengan metode ini adalah bentuk
Gelas dan boto1. Proses tersebut seperti gambar di bawah ini:
1. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper ke dalam Heater. Oleh motor
Srew berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang Heater.
2. Proses pemanasan butiran plastik ke dalam heater. Setelah butiran plastik

meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik diinjeksikan ke dalam
mold.
3. Proses peniupan udara. Saat plastik menempel pada dinding mold seperti
pada tahap ke II maka udara dengan tekanan tertentu ditiupkan kedalam
mold.
4. Proses pengeluaran produk. Produk dikeluarkan setelah produk dingin.

dengan cara salah satu cavity plate membuka.
Gambar 3.1 Proses Blow Molding (no. 1 – 4)
b. Metode Compression Molding (Thermoforming)

Metode Compression molding (Thermoforming) Compression molding
(Thermoforming) merupakan metode mold plastik dimana material plastik
(compound plastic) diletakkan ke dalam mold yang dipanaskan kemudian setelah
material tersebut menjadi lunak dan bersifat plastis, maka bagian atas dari die
atau mould akan bergerak turun menekan material menjadi bentuk yang
diinginkan. Apabila panas dan tekanan yang ada diteruskan, maka akan
menghasilkan reaksi kimia yang bisa mengeraskan material Thermosetting
tersebut.
Gambar 3.2 Bentuk Cetakan Sistem Tekan
Material Thermosetting diletakkan kedalam mold yang bersuhu antara

300 derajat Franheit hingga 359 derajat Franheit dan tekanan mold berkisar
antara 155 bar Hingga 600 bar.
Proses compression molding dapat dibedakan atas empat macam yaitu :

1. Flash type Mold - jenis ini bentuknya sederhana, murah, saat mold menutup
maka material sisa yang kemudian meluap akan membentuk lapisan parting
line/plain (land B), dan karena tipisnya akan segera mengeras/beku sehingga
menghindari meluapnya material lebih banyak. Jadi biasanya mold akan di isi
material sepenuhnya sampai luapan yang terjadi sebanyak yang diijinkan.
2. Positive mould - jenis ini terdiri dari suatu rongga (cavity) yang dalam dengan
sebuah plunger yang mengkompresikan/memadatkan material kompoud
pada bagian bawah mold pemberian material disesuaikan dengan
kapasitasnya baik dengan cara menimbang sehingga menghasilkan prod uk
yang baik dan seragam.
3. Landed Positive Mold - mirip dengan tipe di atas ,akan tetapi tinggi bidang
batas dibatasi bagian "land" bekerja menahan tekanan (bukan bagian
Produknya). Karena ketebalan material terkontrol dengan baik, maka
kepadatan benda kerja tergantung dari posisi pengisian yang diberikan.
4. Semi positive mold - merupakan kombinasi antara flash type dan landed
positive mold.
c. Metode Extrusion Molding

Extrusion molding mempunyai kemiripan dengan injection molding,
hanya pada extrusion molding ini material yang akan dibentuk akan berupa
bentukan profit tertentu yang panjang. Pada prinsipnya juga ada bagian mesin
yang berfungsi mengubah material plastik menjadi bentuk lunak (semifluida)
seperti pasta dengan cara memanaskannya dalam sebuah silinder, dan
memaksanya keluar dengan tekanan melalui sebuah forming die (extruder head
or hole), yaitu suatu lubang dengan bentuk profil tertentu itu akan keluar dan
diterima oleh sebuah conveyor dan dijalankan/ditarik sambil didinginkan,
sehingga profil yang terbentuk akan mengeras, dan setelah mencapai panjang
tertentu akan dipotong dengan pemotong yang melengkapi mesin extrusi
tersebut. Berikut ini contoh proses Extrusion molding :
1. Butiran kecil material plastik oleh gerakan srew dimasukkan ke dalam

silinder heater dipanaskan untuk diubah menjadi material kental seperti
pasta.
FORMING
2. Di dalam silinder Heater atau pemanas, butiran plastik berubah menjadi cair,
lalu dengan tekanan tertentu dimasukkan melalui sebuah forming die
(extroder head atau hole), yaitu suatu lubang dengan bentuk.
FORMING
3. Produk ditarik atau dikeluarkan dan diterima oleh sebuah conveyor dan
dijalankan/ditarik sambil didinginkan, sehingga profil yang terbentuk akan
mengeras
Gambar 3.3 Cetakan Extrusion Molding (no. 1 – 3)
Berikut ini contoh produk-produk yang dihasilkan dengan extrution molding.
Gambar 3.4 Bentuk-bentuk Produk Plastik Hasil Extrusi
Bentuk extruder head (forming) ini bisa bermacam-macam, sesuai

dengan keinginan kita dan bisa dipasang dan diganti-ganti karena dilengkapi
dengan holder. Tentu saja bagian ini harus dibuat dari bahan baja pilihan yang
dikeraskan, yang mampu menahan panas dan gesekan dari material yang
diproses pendinginan benda kerja dilakukan dengan menyemprotkan udara pada
profil yang berjalan, sehingga bisa merata ke seluruh bagian/panjang profil yang
dihasilkan.
d. Metode Transfer Moulding

Transfer molding merupakan proses pembentukan suatu benda
kedalam sebuah mold (yang tertutup) dari material thermosetting, yang
disiapkan kedalam reservoir dan memaksanya masuk melalui runner/kanal

kedalam cavity dengan menggunakan panas dan tekanan. Pada proses transfer
molding dibutuhkan toleransi yang kecil pada semua bagian mold, sehingga
sangat perlu dalam pembuatan mold, dikonsultasikan secara baik dengan
product designer, mold designer dan molder/operator untuk menentukan
toleransi. Proses transfer moulding terdiri atas dua type yaitu: sprue Type dan
plunger tipe. Jenis plunger memerlukan tekanan yang lebih kecil dibandingkan
dengan tipe sprue.
Gambar 3.5 Skema Proses Cetakan Plastik Metode Transfer Molding
e. Metode Injection Molding

Proses injection molding merupakan proses pembentukan benda kerja
dari material compound berbentuk butiran yang ditempatkan kedalam suatu

hopper/corong dan masuk ke dalam silinder injeksi dipanaskan hingga leleh yang
kemudian di dorong melalui nozel dan sprue bushing kedalam rongga (cavity)
dari mold yang sudah tertutup. Setelah beberapa saat didinginkan, mold akan
dibuka dan benda jadi akan dikeluarkan dengan ejector. Material yang sangat
sesuai adalah material thermoplastik dan karena pemanasan material ini akan
melunak dan sebaliknya akan mengeras lagi bila didinginkan. Perubahan –
perubahan ini hanya bersifat fisik, jadi bukan perubahan kimiawi sehingga
memungkinkan untuk mendaur ulang material sesuai dengan kebutuhan.
Material plastik yang dipindahkan dari silinder pemanas biasanya suhunya
berkisar antara 177 derajat Celcius hingga 274 derajat Celcius. Semakin panas
suhunya, plastik/material itu akan semakin encer (rendah viskositasnya) sehingga
semakin mudah diinjeksi ke dalam mold. Setiap material memiliki karakter suhu
molding. Semakin lunak formulasinya, yang berarti kandungan plastis tinggi,
membutuhkan temperatur rendah, sebaliknya yang memiliki formulasi lebih
keras butuh temperatur tinggi. Bentuk – bentuk partikel yang sulit, besar dan
jumlah cavity yang banyak serta runner yang panjang menyebabkan tuntutan
temperatur yang tinggi atau naik. Proses kerja mold injeksi berkisar antara 35
detik yang terdiri atas beberapa tahap seperti kedua gambar di bawah ini :
Gambar 3.6 Step Proses Cetak Plastik Type Injection Molding

Gambar 3.7 Waktu satu siklus yang diperlukan pada proses Injection Molding
Untuk mempercepat proses pengerasan/pembekuan material yang
telah Injeksi ke dalam cavity maka mold selalu didinginkan sehingga produk
cepat dikeluarkan dari mold tanpa rusak/cacat, dengan demikian berarti
memperpendek cycle time-nya. Hal ini dikerjakan dengan mengalirkan cooling
yang mengelilingi cavity dalam mold plate dengan suhu cooling antara 30 derajat
hingga 70 derajat. Untuk pekerjaan-pekerjaan khusus kadang-kadang juga
diperlukan perlakuan panas mold plate (menjaganya pada suhu tertentu) sampai
dengan 170 derajat Celcius. Pembuatan mold injeksi membutuhkan tooling cost
atau biaya peralatan yang tinggi namun memiliki "cylce time" atau waktu
produksi yang lebih cepat dibandingkan dengan proses yang lainnya. Dengan
pertimbangan waktu produksi yang cepat maka biaya tiap bagiannya akan
menjadi lebih murah apalagi jika yang diproduksi lebih banyak.
Proses cetakan plastik metode injeksi ini menggunakan mesin dan
cetakan plastik seperti terlihat pada gambar 3.8 dan 3.9 berikut :
Gambar 3.8 Mesin Injeksi untuk Cetakan Plastik (Thermoplastic)
1. Cavity
2. Runner
3. Gate
4. Sprue
5. Sprue bush
6. Sprue puller
7. Ejector
Gambar 3.9 Bentuk Penampang Cetakan Plastik Sistem Injeksi
3.4. PROSEDUR UMUM PELAKSANAAN PROSES CETAK PLASTIK

a. Persiapan peralatan mesin untuk mencetak dan cetakan sesuai produk
b. Persiapan peralatan bantu seperti clamping device, compressor, air
pendingin dan lain-lain.
c. Memiliki bahan plastik yang diperlukan (sesuai produk)
d. Mengatur parameter (temperatur dan tekanan) sesuai bahan produk yang
dicetak.
e. Proses pemasaran pada silinder mesin hingga temperatur leleh dicapai.
f. Proses penginjeksian ke dalam rongga cetakan (cavity) dengan tekanan
tertentu hingga penuh.

g. Proses penahanan (holding) / pendinginan sesaat (proses pembekuan
produk)
h. Proses pelepasan produk dengan membuka cetakan dan mengeluarkan
produk dengan ejector
i. Produk jadi.
DAFTAR PUSTAKA
Anoname, 1982. Diklat I Bahan, TEDC, Bandung.
Assab, 2000. Toolsteel Katalog, PT. Assab Austenite Ind, Jakarta
Avner, 1986. Introduction to Physical Metalurgy, Fong & Sons Printers PTe Ltd,
Singapore.
Herman W. Pollack, Materials Science and Metallurgy, 3rd edition, Reston
Publishing Company Inc, Virginia, 1981.
H.R. Luch Singer, Tool Design 3, Poly Teknik Mekanik Swiss, Institut Teknologi
Bandung, Bandung, 1982.
J. Harry Dubois and Wayne L. Pribble, Plastics Mold Enginering Handbook, Van
Nostrand, Reinold Company, New York, 1978.
Fx. Srimartono, 1980. Pengolahan Panas dari Bahan-Bahan Perkakas Potong,
Surakarta.
Wahit Suhermat, Prinsip-Prinsip Perlakuan Panas, Teknik Mesin, FTI-ITS,
Surabaya.

Perlakuan Material

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perlakuan Material

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perlakuan Material 1

Tujuan Instruksional Khusus :

Perlakuan panas (Heat treatment) secara umum meliputi :

Syarat-syarat perlakuan panas (heat treatment) yang harus dipenuhi :

Gambar : 1.b. Struktur Mikro Baja Karbon pada Berbagai Temperatur

Pada dasarnya sama dengan baja hypo eutectoid, kecuali pad a

Gambar : 2 Diagram suhu-waktu untuk proses normalizing

(tergantung dari kadar karbon) kemudian ditahan pada suhu tersebut,

Gambar : 3 Diagram suhu-waktu untuk proses hardening

1.2.3.2. Pengerasan Permukaan (Case Hardening)

Gambar : 4 Grafik Hubungan Antara Lama Pemanasan

Gambar : 5 Penyusunan benda pada pelaksanaan Carburizing

Gambar : 6 Prinsip Flame Hardening.

Gambar : 7 Dapur Nitriding

Tempering dibagi dalam :

Gambar : 8 Diagram suhu-waktu untuk proses Hardening dan

1.3. Diagram T - T - T (Pendinginan)

bermacam-macam kecepatan pendinginan. Meskipun pengaruh waktu tidak

Curva-curva juga menunjukkan temperatur relatif, waktu yang dibutuhkan

Gambar : 9 Diagram TTT untuk pendinginan suatu baja perkakas dengan

Gambar : 10 Contoh Diagram TTT untuk pendingin dari dua macam

1.4. Perlengkapan Untuk Proses Perlakuan Panas

Gambar : 12 Fluidesed Bed Furnace

1.4.2. Media Untuk QUENCHING

Gambar : 13 Bak untuk Quenching

1. 4.3. Dapur Tempering

Gambar : 14 Tempering Furnace

Gambar : 15 Nama bagian-bagian Tempering Furnace

1.5. Pemanasan, Waktu Penahanan dan Pendinginan

penempatan benda kerja dalam Furnace harus benar serta melakukan

Gambar : 16 Diagram Proses Pengerasan Baja Perkakas

Gambar : 17 Perbedaan Temperatur Inti dan Permukaan Baja

Gambar 18. Perubahan Fasa pada proses Pemanasan dan Pendinginan

1.5.2. Waktu Penahanan (Holding Time/Soaking Time)

Gambar 19. Perbedaan Temperatur Benda Kerja dan Temperatur Furnace

1.5.2.2. Pedoman Pemilihan Ukuran Untuk Menentukan "Holding Time"

Gambar : 20 Beberapa Contoh Ukuran Benda Kerja Untuk Menentukan

Tebal DF-2 XW-5

1.5.3. Pendinginan Cepat (Quenching)

Gambar 24. Kurva-kurva pendinginan yang menunjukkan suhu dan sebuah

1.5.4. Perubahan Volume Pada Waktu Pemanasan/Pendinginan

Gambar 25: Perubahan Volume Selama Pemanasan/Pendinginan

salah satu proses pengolahan panas dimana machining stresses dihilangkan

1.6.2. Thermal Stresses

Gambar : 26 Terjadinya tegangan-tegangan termis dan transformasi

Sebenarnya faktor terpenting yang menyebabkan terjadinya gangguan-

1.6.3. Transformasi Stresses

dengan peralihan struktur lebih lanjut.

1.6.4. Gabungan Thermal dan Transformation Stresses

Gambar : 27 Perkembangan Terjadinya Tegangan-Tegangan

Gambar : 28 Urutan terjadinya tegangan-tegangan hingga menyebabkan

1.7. Mencegah Gangguan Pada Proses Perlakuan Panas (Heattreatment)

Gambar 29: Diagram untuk memperkecil terjadinya gangguan pada proses

atas, untuk menanggulangi/memberi kompensasi perubahan

Catatan : Machining allowance yang lebih kecil sebaiknya hanya diterapkan

Gambar : 30 Contoh-contoh design yang salah dan yang benar

1.7.2. Cara Pencelupan Pendinginan (Quenching)

Gambar : 31 Cara-cara pencelupan benda kerja pada waktu Quenching

II. PELAPISAN LOGAM

2.2 Macam-macam Metoda Pelapisan Logam

Suatu metode pelapisan logam yang dilakukan dengan menaburkan

2.3 Teori Electroplating

yang dilindungi seandainya mengalami goresan atau pecah permukaannya,