LAPORAN LENGKAP PRAKTIKUM

TATA LETAK FASILITAS PABRIK

Disusun Oleh :

REZKI AMALIA (18TIA492)

LABORATORIUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI AGRO

POLITEKNIK ATI MAKASSAR

2020
 LEMBAR PERSETUJUAN
Laporan praktikum ini telah diselesaikan oleh kelompok 5 guna untuk
memenuhi persyaratan mata kuliah praktek Tata Letak Fasilitas Pabrik yang
dilaksanakan pada Laboratorium Perancangan Teknik Industri Politeknik ATI
Makassar.

Nama : REZKI AMALIA

Nim : 18TIA492
Tingkat/kelas :3B
Jurusan : Teknik Industri Agro
Laporan ini telah diperiksa dan disetujui oleh asisten laboratorium, serta telah
memenuhi syarat untuk kelulusan mata kuliah praktek tata letak fasilitas pabrik.
Makassar, 2019

Menyetujui,

Pranata Laboratorium Pendidikan Asisten II

Dian Dwi Wahyudi, ST Istiqamah M. Hambali, ST

NIP: 19831228 201901 1 001

Mengetahui

Kepala Lab. Perancangan Teknik Industri

Andi Nurwahidah, ST., MT.

NIP. 19900629 201901 2 001
 BAB I
OPC, APC, ROUTING SHEET DAN MPPC

1.1 PENDAHULUAN
1.1.1 Latar Belakang
Dalam dunia industri, masalah tata letak pabrik maupun tata letak
fasilitas dan peralatan produksi merupakan salah satu faktor yang berperan
penting dalam peningkatan produktivitas perusahaan.
Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan
fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Tata letak
secara umum ditinjau dari sudut pandang produksi adalah susunan fasilitas-
fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu produksi
(Purnomo,2004). Tujuan perancangan tata letak fasilitas yaitu untuk
menentukan bagaimana koordinasi dari setiap fasilitas produksi diatur
sedemikian rupa sehingga mampu menunjang upaya pencapaian efisiensi
dan efektifitas operasi kegiatan produksi.
Perancangan tata letak diperlukan diantaranya bagi pola aliran
material untuk dapat menghasilkan proses produksi yang berkaitan secara
efisien, menghemat pemakaian ruang bangunan serta dapat memberi
kemudahan, kenyamanan dan keselamatan dalam melaksanakan proses
produksi bagi tenaga kerja. Selain untuk mengetahui proses kerja,
perusahaan juga harus mengidentifikasi efisiensi kebutuhan mesin
berdasarkan urutan mesin yang digunakan selama proses operasi tiap
komponen dengan menggunakan Routing Sheet, serta menggunakan MPPC
untuk menggambarkan langkah-langah proses yang akan dialami oleh
bahan, baik bahan baku maupun bahan tambahan, seperti urutan-urutan
operasi, pemeriksaan dan penyimpanan, serta dalam menggambarkannya
dipisahkan antara Rough Lumber, Fabrikasi dan Assembling. Produksi akan
lebih efisien dan efektif apabila dilakukan secara sistematis. Pendekatan dan
pembelajaran secara sistem akan memungkinkan suatu proses produksi
berjalan dengan baik dan terstruktur.
 Tujuan utama dalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah
untuk meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut biaya untuk
konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun untuk fasilitas-
fasilitas lainnya, biaya pemindahan bahan (material handling, costs),biaya
produksi, maintenance, safety, dan biaya penyimpanan produk setengah
jadi.
1.1.2 Tujuan Praktikum
a. Untuk membantu perakitan agar dapat mengetahui secara garis besar
pengertian OPC, APC, Routing Sheet dan MPPC.
b. Untuk memberikan pembelajaran bagi perakitan mengenai cara
pembuatan OPC, APC, Routing Sheet dan MPPC.
c. Untuk memberikan penjelasan tentang analisa penggunaan OPC,
APC, Routing Sheet dan MPPC berdasarkan hasil yang telah di
peroleh.

1.1.3 Alat Yang Digunakan

a. Alat
1) Laptop
2) Software Ms. Word
3) Software Ms. Excel
b. Bahan
Modul 1 Operation Process Chart (OPC), Assembling Process
Chart(APC), Routing Sheet dan Multi Product Process Chart
(MPPC).

1.1.4 Prosedur Praktikum

a. OPC ( Operation Process Chart )
1) Pada baris paling atas terdapat kepala peta “Operation Process
Chart”, dan identifikasi lain: nama objek yang dipetakan, nama
pembuat peta, dan nomor gambar.
 2) Masukkan ukuran Panjang X Lebar X Tinggi sebelum dipotong
diatas nama komponen, dan dibawah komponen ukuran Panjang X
Lebar X Tinggi sesudah dipotong.
3) Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal,
untuk menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam
proses.
4) Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang
menujukkan terjadinya perubahan proses.
5) Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara
berurutan, sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk
pembuatan produk tersebut, atau sesuai dengan proses yang terjadi.
6) Penomoran terhadap suatu kegiatan inspeksi diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoroan untuk kegiatan
operasi.
7) Pada bagian bawah OPC dibuat ringkasan yang memuat informasi:
jumlah operasi, jumlah inspeksi, serta jumlah waktu yang
diperlukan dengan akhir pemeriksaan diberi tanda segitiga terbalik.
b. APC ( Assembling Process Chart )
1) Struktur produk merupakan cara komponen-komponen itu
bergabung kedalam suatu produk selama proses manufacturing.
2) Struktur produk menunjukkan bahan baku yang dikonversi ke
dalam komponen-komponen fabrikasi.
3) Kemudian komponen-komponen itu bergabung bersama untuk
membuat sub assembling.
4) Kemudian sub assembling digabung bersama membuat assembling
dan seterusnya sampai produk akhir.
5) Setelah produk selesai dibuat, produk lalu diperiksa.setelah
diperiksa, produk lalu disimpan dalam gudang.
c. Routing Sheet
1) Buat tabel Routing Sheet dengan ketentuan banyaknya baris dan
kolom sesuai dengan informasi yang di dapat dari OPC dan APC.
Data komponen 1, 2, 3 dan seterusnya diperoleh dari OPC
Tabel 1.1 Format Routing Sheet
Produksi Bahan Bahan Efisiensi Kebutuhan Mesin
No. Operasi Deskripsi Nama Mesin/Alat %Scrap
Mesin/Jam Diminta Disiapkan Mesin Teoritis Aktual
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

a) Baris yang diblok warna menyatakan Nomor Komponen, Nama

Komponen, serta banyaknya jumlah komponen.
b) Pada tabel routing sheet, baris berwarna orange akan ada
sebanyak komponen yang dibutuhkan di OPC dan berapa
banyak perakitan yang dilakukan di APC.
2) Hitung nilai produksi mesin/jam untuk setiap komponen dan
perakitan.
Waktukerja
Produksi mesin/jam =
Waktu proses kerja
3) Ubah nilai % scrap dengan cara membagi nilai % scrap di OPC
dengan 100
4) Perhitungan bahan diminta pertama kali dilakukan pada proses
terakhir dari produk akhir, dimana jumlah produk awal diketahui
sebesar 30 unit, yang digunakan pada perhitungan bahan diminta
sehingga bahan di siapkan dapat dihitung.
5) Hitung bahan yang disiapkan, efesiensi mesin dan jumlah mesin
teoritis:
Bahan yang diminta
a) Bahan yang disiapkan (O-4) =
1−% scrap
Bahan yang disiapkan
b) Efisiensi mesin (O-4) =
Efisiensi ( 95 % )
Efisiensimesin
c) Jumlah mesin teoritis = Mesin Kerja
produksi XReabilitasX
Jam Hari
 d) Jumlah kebutuhan mesin actual = di bulatkan
d. MPPC (Multi Product Process Chart)
1) Buat rangka awal tabel
Tabel 1.2 Format Multi Product Process Chart

2) Isi semua disetiap baris dan kolom berdasarkan informasi yang tertera
dari OPC, APC dan Routing Sheet.
Tabel 1.3 Format Pengisian MPPC

1.2 LANDASAN TEORI

1.2.1 Operation Process Chart (OPC)
Operation Process Chart (OPC) merupakan suatu diagram yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku,
baik urutan-urutan operasi maupun pemeriksaan mulai dari awal proses
sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga
memuat informasi- informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut
seperti waktu proses dan waktu keseluruhan, material yang digunakan, dan
tempat atau alat atau mesin yang dipakai.
Beberapa informasi bisa ditemukan pada peta proses operasi (OPC).
Informasi pertama yang didapat adalah informasi mengenai berapa banyak
jumlah komponen utama yang akan diproses. Selain itu juga, analisis bisa
mengetahui informasi mengenai ukuran komponen, kuatitas komponen yang
akan digunakan, lamanya waktu yang diperlukan untuk memproses
komponen, lama waktu total untuk memproduksi, dan jenis mesin apa saja
yang digunakan.
Operation Process Chart biasanya dimulai dengan bahan baku
memasuki pabrik dan mengikutinya melalui setiap langkah, seperti
penyimpanan transportasi, inspeksi, operasi mesin, dan perakitan sampai
menjadi sebuah unit atau bagian dari sebuah unit yang akan dirangkai.
a. Informasi-informasi dalam peta proses operasi
Adapun informasi-informasi yang bisa didapatkan dalam peta
proses operasiadalah sebagai berikut:
1) Bahan baku dan bahan penunjang yang dibutuhkan dipresentasikan
dengan garis panah horizontal.
2) Operasi yang dibutuhkan pada masing-masing komponen atau bagian
dari bahan baku (dipresentasikan dalam lingkaran).
3) Waktu yang dibutuhkan dalam proses.
4) alat yang digunakan dalam operasi.
b. ManfaatOpration Process Chart (OPC)
Adapun Manfaat OPC:
1) Untuk mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya,
2) Untuk memperkirakan kebutuhan bahan baku,
3) Salah satu alat untuk menentukan tataletak pabrik,
4) Salah satu alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang
berlaku, dan
5) Sebagai alat untuk latihan kerja.
c. Prinsip-prinsip Penyusunan Opration Process Chart (OPC)
 Adapun Prinsip-prinsip Penyusunan Opration Process Chart
(OPC), yaitu :
1) Pada baris paling atas terdapat kepala peta “Operation Process
Chart”, dan identifikasi lain: nama objek yang dipetakan, nama
pembuat peta, tanggal dipetakan, cara lama atau cara sekarang,
nomor peta, dan nomor gambar.
2) Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal,
untuk menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
3) Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang
menunjukkan terjadinya perubahan proses.
4) Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara
berurutan, sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk
pembuatan produk tersebut, atau sesuai dengan proses yang terjadi.
5) Penomoran terhadap suatu kegiatan inspeksi diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan
operasi. 
6) Pada bagian bawah OPC dibuat ringkasan yang memuat informasi:
jumlah operasi, jumlah inspeksi, serta jumlah waktu yang diperlukan.
Berikut merupakan lambang atau simbol American Society of
Mechanical Engineer (ASME) untuk Operation Process Chart:
 Tabel 1.4 ASME OPC

Sumber : Sritomo Wignjosoebroto (2006)

1.2.2 Assembling Process Chart (APC)
Assembling Process Chart, yaitu suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku atau komponen, baik
urutan-urutan perakitan maupun pemeriksaan mulai dari awal sampai
menjadi produk jadi, dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan
untukanalisi lebih lanjut tata letak dan cara kerja.
Beberapa informasi juga bisa didapatkan melalui peta proses
perakitan. Informasi yang bisa didapatkan diantaranya adalah aliran proses
perakitan untuk semua komponen dilengkapi dengan lamanya proses
perakitan antara komponen yang ada untuk perakitan antar komponen yang
ada.Adapun kegunaan dari peta proses perakitan adalah:
a. Untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai dari awal
masuk dalam suatu proses sampai aktivitas terakhir. 
b. Untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan
oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung.
c. Sebagai alat untuk mempermudah proses analisa untuk mengetahui
tempat-tempat di mana terjadi ketidakefisien.
d. Sebagai alat untuk memperbaiki tata letak dan metode kerja.
Prinsip-prinsip pembuatan peta proses perakitan adalah sebagai
berikut:
1) Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan kepalanya “Peta Proses
Perakitan” yang diikuti oleh identifikasi lain, seperti: nama objek, nama
pembuat peta, tanggal dipetakan, cara lama atau cara sekarang, nomor
peta dan nomor gambar.
2) Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
3) Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses dan perpindahan tempat.
4) Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan
sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk
tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.
5) Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan
operasi.

1.2.3 RoutingSheet
Routing Sheet yaitu lembar kerja yang digunakan untuk
mengidentifikasi efisiensi kebutuhan mesin berdasarkan urutan mesin yang
digunakan selama proses operasi tiap komponen. Routing Sheet berguna
untuk menghitung jumlah mesinyang dibutuhkan, dan juga untuk
menghitung jumlah part yang harus disiapkan dalam usaha memperoleh
sejumlah produk jadi yang di inginkan.
Pengurutan produksi (Routing Sheet) adalah tabulasi langkah-langkah
yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang
perlu dari hal-hal yang berkaitan. Pengurutan produksi menjadi tulang
punggung kegiatan produksi yang merupakan pengumpulan kembali semua
data yang dikembangkan oleh rekayasawan proses dan alat komunikasi
pokok antara rekayasawan produk dan orang produksi. Routing Sheet ini
sering disebut juga dengan lembar proses atau lembar operasi.
Routing sheet adalah suatu proses penyimpanan langkah-langkah
oprasi yang diprlukan untuk merubah bahan baku menjadi produk jadi yang
dikehendaki, dimana untuk proses tersbut dibutuhkan informasi-informasi
mengenai proses produksi. Membuat peta proses operasi membutuhkan
sutau dokumen utama yang dikenal dengan namaMaster Route Sheet atau
Routing Sheet. Tahap awal yang harus di!akukan sebelum kegiatan produksi
dimulai adalah mengidentifikasi ataupun menentukan urut-urutan
mesin/peralatan, proses dan operasi yang sesuai dengan kebutuhan dan
efisiensi.
Digunakan untuk mengetahui jalannya proses produksi dari
komponen-komponen kursi kita dapat menggunakan pola peta proses
produksi. Hasil identifkasi ataupun penentuan ini biasanya disajikan dalarn
bentuk apa yang dinamakan dengan routing sheet. Routing Sheet ini
merupakan hal yang sangat penting bagi pengawasan produksi, karena
merupakan penentuan mutu produk yang akan dibuat, dan berapa lama
waktu yang diperlukan untuk rrrengerjakan setiap kegiatan produk tersebut.
Perhitungan Routing Sheetdilakukan untuk mengetahui jumlah mesin
atau peralatan produksi yang di perlukan dalam memenuhi jumlah produksi
yang di inginkan, dengan memerhatikan persentase scrap, kapasitas mesin
atau peralatan dan efisiensi departemen atau pabrik.
Ada beberapa informasi tambahan berkaitan dengan keperluan data
untuk menghitung nilai pada tabel MPPC dan Routing Sheet. Informasi
tersebut diantaranya adalah waktu produksi dalam satu bulan adalah 4
minggu, waktu produksi dalam 1 minngu adalah 5 hari, waktu produksi
dalam 1 hari adalah 8 jam, produk yang di produksi berdasarkan peramalan
adalah 30 produksi/hari, efisiensi mesin sebesar 95%, reabilitas sistem kerja
sebesar 80%, dan produktifitas kerja per bulan sebesar 600 produk. Data
yang diperlukan dalam pembuatan routing sheet adalah:
a. Kapasitas mesin (waktu standar dalam operasi)
b. Persentase scrap
c. Efisiensi mesin
Hal-hal yang harus diperhatikan sebelum membuat Routing Sheet
adalah sebagai berikut :
1) Bahan/material yang digunakan untuk memproduksi suatu produk.
2) Banyaknya satuan unit produk yang akan dibuat.
3) Urut-urutan kegiatan yang sifatnya tetap.
4) Peralatan yang digunakan untuk melaksanakan pekerjaan.
5) Komponen- komponen untuk assembling setelah diproduksi.
Lembaran urutan proses (Routing Sheet) adalah tabulasi langkah-
langkah yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dengan
rincian yang perlu dari hal-hal yang berkaitan. Tujuan dari Routing Sheetini
ialah untuk mengetahui jumlah mesin/peralatan produksi yang diperlukan
dalam memenuhi jumlah produksi yang diinginkan.
 Routing Sheet ini dilaksanakan untuk memperlancar dan
mempermudah jalanya produksi yang ada. Tujuan Routing Sheet sebagai
berikut (Petra, 2012):
a) Sebagai patokan alur kerja suatu komponen secara lengkap (dari
persiapan awal produk sampai pengemasaan).
b) Sebagai patokan atau target waktu proses suatu komponen pada setiap
mesin.
c) Mempermudah jalannya proses produksi yang ada.
d) Mendisiplinkan atau membiasakan operator agar dapat bekerja secara
teratur dan cepat sesuai dengan apa yang direncanakan.
e) Pelaksanaan produksi sesuai dengan prioritas dan jumlah produksi.

1.2.4 Multi Product Process Chart  (MPPC)

Apabila didefenisikan MPPC merupakan suatu diagram yang
menggambarkan langkah-langah proses yang akan dialami oleh bahan, baik
bahan baku maupun bahan tambahan, seperti urutan-urutan operasi,
pemeriksaan dan penyimpanan, serta dalam menggambarkannya dipisahkan
antara Rough Lumber, Fabrikasi dan Assembling, atau dapat dikatakan
MPPC adalah suatu peta yang menggambarkan jumlah pemakaian
kebutuhan mesin dan routing sheet. (Jesse Paath, 2010)
Simbol-simbol yang di pergunakan dalam MPPC ini sama dengan
simbol-simbol yang digunakan pada OPC yang antara lain operasi,
pemeriksaan dan penyimpnan. Hanya saja pada cara penomorannya
dilakukan berdasarkan urutan-urutan proses operasi perkomponen. Adapun
dalam MPPC maksud dan tujuannya adalah :
a. Menentukan berapa banyak kebutuhan mesin
b. Menunjukkan keterkaitan produksi antara komponen-komponen produk
c. Sebagai pedoman dalam menjalankan proses produksi
d. Sebagai alat kerja yang memberikan informasi yang berguna dalam
perbaikan sistem.
 Informasi yang dapat diperoleh dari MPPC ini adalah jumlah aktual
mesin yang dibutuhkan. Terdapat ketentuan-ketentuan yang berlaku di
dalam MPPC, diantaranya adalah pembulatan ke atas jika angka di belakang
koma dibagi dengan angka didepan koma jika lebih besar dari 0,1 maka
dilakukan pembulatan ke atas. Ketentuan lainnya adalah pembulatan ke
bawah jika angka di belakang koma lebih kecil dari 0,1 dan jika jumlah
mesin teoritis lebih kecil dari satu maka dibulatkan menjadi 1 (Lutfah
Ariana, 2005).
Biasanya Multi Product Process Chart sangat berguna sebagai
petunjuk teman kerja dalam suatu proses produksi dan terdapat pula
kegunaan lainnya. Fungsi lain dari MPPC diantaranya adalah untuk
menghitung jumlah mesin atau mesin teoritis, untuk keperluan membuat
setiap komponen, menentukan jumlah mesin setiap unit dan jumlah operator
(Harahap,2006).
Peta proses produksi darab ialah suatu diagram yang menggambarkan
aliran atau urutan operasi kerja tiap elemen produk disetiap mesin atau
stasiun kerja (Wignjosoebroto, 2000).
Tabel 1.5 Format MPPC
Jumlah Mesin
No Komponen Stasiun
01 02 03 ...dst
Kerja Teoritis Aktual
Mesin Potong
Mesin Bubut
...dst
Berat Item
Ukuran
Jumlah Unit Item per
produk rakitan

Dengan membuat diagram ini dapat diperoleh gambaran umum

mengenai tata letak mesin atau fasilitas produksi yang seharusnya
dirancang. Berdasarkan peta tersebut akan dapat dipelajari dan dianalisis
dua hal yang memiliki pengaruh yang cukup nayta dalam perancangan tata
letak seperti: Aliran balik dimana hal ini ditunjukkan dengan adanya ”aliran
balik” akibat fasilitas produksi tidak ditempatkan sesuai dengan urutan
prosesnya, dan pengelompokkan pola aliran yaitu pengelompokkan
 komponen yang memiliki urutan proses pengerjaan dan menggunakan
mesin yang sama. (Sumber :Wignjosoebroto, 2000).

1.3 HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN

1.3.1 Hasil Percobaan
a. Operation Process Chart (OPC)
Gambar 1.1 Operation Process Chart (OPC)
b. Assembly Process Chart (APC)

Gambar 1.2Assembly Process Chart (APC)

c. Routing Sheet
Tabel 1.6 Routing Sheet Pembuatan Kalender Box
No. Produksi Bahan Bahan Efisiensi Kebutuhan Mesin
Deskripsi Nama Mesin % Scrap
Operasi Mesin/Jam Diminta Disiapkan Mesin Teoritis Aktual
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
001 Papan Alas (1)
O-1 Mengukur Meja Fabrikasi 92,31 0% 35,14 35,14 36,60 0,06 1
O-2 Memotong Gergaji 40,00 0,20% 35,07 35,14 36,60 0,14 1
O-3 Menghaluskan Meja Fabrikasi 75,00 0,20% 35 35,07 36,53 0,08 1
O-28 Mengecat Meja Perakitan 11,32 0% 35 35 36,46 0,50 1
002 Papan Kiri-Kanan Box 1(2)
O-4 Mengukur Meja Fabrikasi 109,09 0% 70,35 70,35 73,28 0,10 1
O-5 Memotong Gergaji 100,00 0,30% 70,14 70,35 73,28 0,11 1
O-6 Menghaluskan Meja Fabrikasi 89,55 0,20% 70 70,14 73,06 0,13 1
003 Papan Depan Belakang Box 1(4)
O-7 Mengukur Meja Fabrikasi 92,31 0% 140,56 140,56 146,42 0,25 1
O-8 Memotong Gergaji 92,31 0,20% 140,28 140,56 146,42 0,25 1
O-9 Menghaluskan Meja fabrikasi 100,00 0,20% 140 140,28 146,13 0,23 1
004 Papan Kiri-Kanan Box 2 (2)
O-10 Mengukur Meja Fabrikasi 90,91 0% 70,28 70,28 73,21 0,13 1
O-11 Memotong Gergaji 88,24 0,20% 70,14 70,28 73,21 0,13 1
O-12 Menghaluskan Meja fabrikasi 85,71 0,20% 70 70,14 73,06 0,13 1
005 Papan Depan Box 2 (1)
O-13 Mengukur Meja Fabrikasi 200,00 0% 35,14 35,14 36,60 0,03 1
O-14 Memotong Gergaji 125,00 0,20% 35,07 35,14 36,60 0,05 1
O-15 Menghaluskan Meja fabrikasi 120,00 0,20% 35 35,07 36,53 0,05 1
006 Papan Kiri-Kanan Box 3 (2)
O-16 Mengukur Meja Fabrikasi 83,33 0% 70,28 70,28 73,21 0,14 1
O-17 Memotong Gergaji 86,96 0,20% 70,14 70,28 73,21 0,13 1
O-18 Menghaluskan Meja fabrikasi 81,08 0,20% 70 70,14 73,06 0,14 1
007 Papan Depan Belakang Box 3 (2)
O-19 Mengukur Meja Fabrikasi 96,77 0% 70,28 70,28 73,21 0,12 1
O-20 Memotong Gergaji 75,95 0,20% 70,14 70,28 73,21 0,15 1
O-21 Menghaluskan Meja fabrikasi 84,51 0,20% 70 70,14 73,06 0,14 1
008 Perakitan 1
O-22 Merakit Meja Perakitan 16,67 0 35 35 36,46 0,34 1
009 Perakitan 2
O-23 Merakit Meja Perakitan 17,14 0 35 35 36,46 0,33 1
010 Perakitan 3
O-24 Merakit Meja Perakitan 50,00 0 35 35 36,46 0,11 1
011 Perakitan 4
O-25 Merakit Meja Perakitan 24,00 0 35 35 36,46 0,24 1
012 Perakitan 5
O-26 Merakit Meja Perakitan 19,35 0 35 35 36,46 0,29 1
013 Perakitan 6
O-27 Merakit Meja Perakitan 24,00 0 35 35 36,46 0,24 1
014 Pemeriksaan 1
I-1 Diperiksa Meja Perakitan 120,00 0 35 35 36,46 0,05 1
015 Pemeriksaan 2
I-2 Diperiksa Meja Perakitan 103,45 0 35 35 36,46 0,06 1
016 Pemeriksaan 3
I-3 Diperiksa Meja Perakitan 100,00 0 35 35 36,46 0,06 1
017 Pemeriksaan 4
I-4 Diperiksa Meja Perakitan 90,91 0 35 35 36,46 0,06 1
018 Pemeriksaan 5
I-5 Diperiksa Meja Perakitan 93,75 0 35 35 36,46 0,06 1
019 Pemeriksaan 6
I-6 Diperiksa Meja Perakitan 96,77 0 35 35 36,46 0,06 1
020 Pemeriksaan 7
I-7 Diperiksa Meja Perakitan 84,51 0 35 35 36,46 0,07 1
021 Pemeriksaan 8
I-8 Diperiksa Meja Perakitan 17,14 0 35 35 36,46 0,33 1
d. MPPC

Gambar 1.3 MPPC Pembuatan Kalender Box

1.3.2 Pembahasan
1. OPC
Tabel 1.7 Ringkasan OPC

Berdasarkan tabel ringkasan OPC pembuatan Tempat ATK diatas,

dapat kita ketahui bahwa dalam OPC tersebut terdapat total kegiatan
sebanyak 36 dengan total waktu 43,77 menit, yang dimana proses
operasinya sebanyak 28 kegiatan dengan waktu 35,96 menit dan kegiatan
pemeriksaan sebanyak 8 kegiatan dengan waktu 7,81 menit. Dalam
pembuatan Tempat ATK terdapat 7 komponen yaitu Papan Alas, Papan
Kiri-Kanan Box 1, Papan Depan Belakang Box 1, Papan Kiri-Kanan Box
2, Papan Depan Box 2, Papan Kiri-Kanan Box 3, Papan Depan Belakang
Box 3.

2. APC
Tabel 1.8 Ringkasan APC

Berdasarkan tabel ringkasan APC diatas dapat kita simpulkan

bahwa dalam pembuatan Tempat ATK ini ada 7 jumlah kegiatan dengan
total waktu 19,9 menit, yang dimana pada proses operasi perakitan ada 6
kegiatan dengan waktu 16,4 menit dan kegiatan pemeriksaan ada 1
kegiatan dengan waktu 3,5 menit. Dalam pembuatan Tempat ATK
terdapat 7 komponen yaitu Papan Alas, Papan Kiri-Kanan Box 1, Papan
Depan Belakang Box 1, Papan Kiri-Kanan Box 2, Papan Depan Box 2,
Papan Kiri-Kanan Box 3, Papan Depan Belakang Box 3..

3. Routing Sheet
Setelah melakukan perhitungan Routing Sheet pada pembuatan
Tempat ATK ini dengan menggunakan efisiensi mesin 96%, reabilitas
80%, dan jumlah jam kerja 8 jam, dan menggunakan persentase scrap
pada setiap kegiatan maka diperoleh beberapa informasi diantaranya
jumlah setiap mesin aktual yang dibutuhkan untuk merakit setiap
komponen. Papan alas menggunakan meja fabrikasi sebanyak 1, gergaji
sebanyak 1, meja fabrikasi sebanyak 1, dan meja perakitan sebanyak 1.
Untuk komponen Papan Kiri-kanan Box 1 menggunakan meja fabrikasi
sebanyak 1, gergaji sebanyak 1, meja perakitan sebanyak 1. Papan depan
belakang Box 1 menggunakan meja fabrikasi sebanyak 1, gergaji
sebanyak 1, dan meja perakitan sebanyak 1. Untuk komponen Papan kiri-
kanan Box 2 menggunakan meja fabrikasi sebanyak 1, gergaji sebanyak
1 dan meja perakitan sebanyak 1. Untuk komponen Papan depan Box 2,
menggunakan meja fabrikasi sebanyak 1, gergaji sebanyak 1, dan meja
perakitan sebanyak 1. Untuk komponen Papan kiri-kanan Box 3
menggunakan meja fabrikasi sebanyak 1, gergaji sebanyak 1, dan meja
perakitan sebanyak 1. Untuk komponen Papan depan belakang Box 3
menggunakan meja fabrikasi sebanyak 1, gergaji sebanyak 1, dan meja
perakitan sebanyak 1.

4. MPPC
Setelah melakukan analisa menggunakan MPPC maka diperoleh
beberapa informasi diantaranya bahan baku melalui 7 proses operasi, 6
kali proses perakitan, 8 kali proses pemeriksaan, dan terakhir
penyimpanan. Dimana dalam pembuatan Tempat ATK jumlah mesin
teoritis untuk meja fabrikasi adalah 0,82 atau 1 mesin aktual, untuk
gergaji 0,96 atau 1 mesin aktual, untuk meja fabrikasi jumlah mesin
teoritis 0,89 atau 1 mesin aktual, dan untuk meja perakitan jumlah mesin
teoritis 2,80 atau 3 mesin aktual. Bedanya Routing Sheet dengan MPPC
yaitu pada routing sheet menampilkan jumlah mesin yang dibutuhkan
pada tiap komponen sedangkan MPPC menampilkan kebutuhan mesin
secara keseluruhan untuk tiap proses.
 BAB II
LUAS LANTAI PRODUKSI
2.1 PENDAHULUAN
2.1.1 Latar Belakang
Salah satu perencanaan yang harus diperhatikan adalah mengenai
perencanaan tata letak dan penempatan tempat usaha yang bersangkutan.Hal
ini penting, karena suatu perusahaan yang tidak memperhitungkan
bagaimana sebaiknya penataan dan penempatan tempat usaha dan
produksiyang baik maka akan berpengaruh pada kegiatan perusahaan itu
nantinya.
Perencanaan itu dapat meliputi bagaimana sebaiknya susunan
bangunan yang akan digunakan agar sesuai dengan kegiatan perusahaanatau
juga bagaimana sebaiknya pembagian dan penempatan ruang dan mesin
atau peralatan kerja dan produksi. Dengan perencanaan serta perhitungan
yang matang dan benar dalam suatu kegiatan produksi,misalnya dalam
pengaturan mesin dan peralatan yang digunakan makaakan dapat
melancarkan dan memaksimalkan produksi.Penerapan tata letak stasiun
kerja pada lantai produksi merupakansebagian dari penerapan tata letak
pabrik pada perusahaan. Secarakeseluruhan tata letak pabrik ini juga
melibatkan pembagian ruangan-ruangan yang ada dalam perusahaan.
Bagaimana sebaiknya pembagianruangan dan penempatan ruangan-
ruangan tersebut akan berpengaruh besar pada jalannya produksi nantinya.
Hal ini juga melibatkan tingkat dan jenis hubungan antara ruangan yang satu
dengan yang lain. Pentingnya tataletak pabrik tersebut akan lebih terlihat
bila dikaitkan dengan kegiatanyang berlangsung di perusahaan. Salah
satunya adalah pada proses produksi, di mana salah satu yang ada di
dalamnya adalah masalah waktudan kelelahan pekerja.
Dengan adanya penerapan tata letak pabrik yang baik, maka
akandapat menekan waktu yang di butuhkan dalam suatu produksi dan
tenagayang harus dikeluarkan oleh pekerja. Permasalahan yang dihadapi
perusahaan adalah pada aliran bahan yang sedang diproses seringmengalami
langkah backtracking, sehingga mempengaruhi waktu penyelesaian produk.
Hal inilah yang membuat diperlukan adanya penataan ulang untuk mesin
dan fasilitas produksi yang digunakan
Tujuan dari tata letak fasilitas perusahaan adalah mengurangi
perpindahan material, penjadwalan produksi secara lebih efektif dan
segeramungkin memenuhi pesanan lebih tepat waktu dengan jalan
menekandelay/idle time dan menjaga kelancaran aliran proses produksi.
Kelancaranaliran proses produksi tersebut merupakan faktor utama yang
sangat berpengaruh terhadap efisiensi dan produktifitas produksi
perusahaan.Pengaturan fasilitas-fasilitas produksi yang tepat diharapkan
mampumemanfaatkan luas tempat pemesinan dan fasilitas lainnya
sertamemperlancar gerakan perpindahan material sehingga diperoleh aliran
proses kerja yang lancar, teratur dan aman.
Dengan mengurangi pergerakan aliran material, maka ongkos
penanganan material dapat berkurang dan waktu penyelesaian produk
jugadapat berkurang sehingga menaikan output produksi. Suatu tata letak
yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar dengan
ongkosyang sama atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil, dan
mengurangi jam kerja mesin (machine hours). (Wignjosoebroto, 1996 : 69)
Pengaturan tata letak mesin pada lantai produksi merupakan salahsatu
upaya untuk meningkatkan efektifitas kerja, baik lintas produksi,
kerjaoperator ataupun aliran material. Dengan melakukan konstruksi
terhadapfasilitas produksi pada industri manufaktur, dapat diperoleh
alternatifkonfigurasi mesin-mesin yang akan meminimumkan biaya
produksi.
Selain untuk meminimumkan ongkos material handling,
penataanfasilitas bertujuan pula untuk menjamin para pekerja akan aman
dannyaman dalam melaksanakan pekerjaannya.

2.1.2 Tujuan Praktikum

a Untuk mengetahui secara garis besar pengertian dan tujuan luas
lantai produksi.
 b Untuk mengetahui perhitungan luas lantai produksi.
c Untuk memberikan penjelasan mengenai analisa luas lantai
produksi.

2.1.3 Alat dan Bahan

a Alat
1. PC Unit
2. Software Ms. Excel
b Bahan
1. Modul 2 (Luas Lantai Produksi)
2.1.4 Prosedur Praktikum
a. Luas gudang bahan baku
Luas bahan baku terdiri atas dua model yaitu model tumpukan dan
model rak.
1. Gudang Bahan Baku Model Tumpukan
Langkah-langkah yang dibutuhkan untuk perhitungan luas
lantai model tumpukan adalah sebagai berikut :
1) Menentukan potongan per-material (berapa banyak material
diterima atau dibeli dapat dipotong-potong sesuai dengan
ukuran bahan baku yang akan dibuat).
2) Menentukan material per-jam, yaitu material yang harus
disediakan dalam satu jam produksi.
3) Menentukan material per-satu periode, yaitu menentukan
material dalam satu peroide. Penentuan satu periode
didasarkan pada periode penerimaan bahan atau material,
kapasitas maksimum dari lahan (jika terbatas), dan
karakteristik material.
4) Menentukan volume kebutuhan,yaitu volume keseluruhan
dari material yang akan disimpan di gudang untuk satu
periode.
5) Menentukan luas lantai,yaitu lahan yang akan diperlukan
berdasarkan volume hasil peerhitungan. Setelah ditumpuk
sesuai tinggi maksimum tumpukan yang diizinkan dan cara
penumpukan yang dilakukan. Hal-hal yang perlu diperhatikan
dalam menentukan tinggi tumpukan adalah karakteritik
material, alat angkut, dan cara pengangkutan, serta
keamanan.
6) Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan
untuk penaganan bahan. Penentuan besarnya kelonggaran
didasarkan pada alat angkut, cara pengangkutan, cara
penumpukan, dan dimensi atau ukuran material.
7) Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan
model tumpukan setelah ditambah kelonggaran.
Untuk memberikan gambaran dari cara penyimpanan bahan
baku digudang maka perlu digambarkan bagaimana cara
penumpukan material tersebut, sehingga luas lantai dipakai
sesuai dengan hasil perhitungan. Gambaran yang dibuat harus
memberikan penjelasan mengenai :
a) Tinggi memuat berapa tumpukan
b) Lebar memuat berapa tumpukan
c) Panjang memuat berapa tumpukan
Tabel 2.1 Format Perhitungan Gudang Bahan Baku Model
Tumpukan

Keterangan :
(1),(2),(3),(4) Diketahui
(5) V Silinder = II.R²t ; V balok = p x l x t
(6) Berdasarkan bahan yang disiapkan dari“Routing Sheet”x
jumlah hari kerja/minggu
 (7) Kolom (5) x kolom (6)
(8) Diketahui 1 meter
(9) Kolom (7)/ Kolom (8)
(10) Kolom (9) x Allowance 200 %
(11) Kolom (9) + Kolom (10)
2. Gudang Bahan Baku Model Rak
Untuk menghitung gudang bahan baku model rak
diperlukan data-data seperti nomor dan nama komponen,
potongan per-perakitan, tipe material, ukuran kemasan (kardus,
kaleng, kantong), unit yang tersedia isi atau kapasitas dari satu
kemasan material, dan efesiensi bahan.Sedangkan langkah-
langkah perhitungan luas lantai model rak ini yaitu :
1) Menentukan unit per-jam, yaitu kebutuhan kemasan
(material)dalam satu jam produksi.
2) Menentukan material per-satu periode, yaitu jumlah
kemasan (material dalam satu periode produksi).
3) Menentukan volume per-material
4) Menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan
dari material yang akan disimpan di gudang untuk satu
periode.
5) Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang akan diperlukan
berdasarkan kebutuhan hasil peerhitungan setelah disimpan
dalam rak, tinggi maksimum tumpukan yang diizinkan, dan
cara penumpukan yang dilakukan.
6) Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan
untuk penanganan bahan.
7) Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan
model rak setelah ditambah kelonggaran.
 Tabel 2.2 Format Perhitungan Luas Lantai Bahan Baku
Model Rak

Keterangan :
(1),(2),(3),(4),(5) Diketahui
(6) Produk per minggu
= 30 x hari kerja/minggu x V.pemakaian
(7) Kolom (6) / Kolom (5)
(8) Kolom (7) x Jumlah minggu kerja / bulan
(9) Hasil perkalian kolom (4)
(7) Kolom (8) x Kolom (9)
(8) Kolom (10) / tinggi max model rak = 2 Meter
(9) Kolom (11) x Allowance 200 %
(10) Kolom (11) + Kolom (12)
b. Luas Lantai Mesin (Fabrikasi dan Perakitan)
Data yang diperlukan untuk menghitung luas lantai mesin
adalah nama mesin atau peralatan, jumlah mesin atau peralatan,
dan ukuran mesin atau peralatan. Penentuan kebutuhan luas lantai
bermula dari stasiun-stasiun kerja. Prosedur untuk menghitung
kebutuhan luas lantai yaitu :
a. Masing-masin mesin atau stasiun kerja diukur panjang dan
lebarnya, hal ini dilakukan untuk menentukan luas seluruh
mesin, yaitu kebutuhan lahan untuk meletakkan sejumlah mesin
yang sejenis.
b. Menentukan toleransi bahan, yaitu kelonggaran yang diberikan
untuk penyimpanan sementara bahan yang akan diproses.
c. Panjang dan lebar mesin, masing-masing diberi kelonggaran
untuk memberikan ruang bagi barang setengah jadi atau work in
process (WIP), operator atau mungkin tempat peralatan.
 d. Menghitung kelonggaran, kelonggaran yang diberikan untuk
ruang gerak bagi perpindahan barang, pekerja, dan peralatan.
Tabel 2.3 Format Perhitungan Luas Lantai Mesin

Keterangan :
(1),(2),(3),(4) Diketahui
(5) Hasil perkalian kolom (4)
(6) Kolom (3) x Kolom (5)
(7) Kolom (6) x Toleransi bahan (100%)
(8) Kolom (6) x Allowance 200%
(9) Kolom (6) + Kolom (7) + Kolom (8)

c. Luas LantaiGudang Barang Jadi

Data yang diperlukan untuk menghitung luas lantai gudang
barang jadi adalah nomor dan nama komponen serta tipe barang
jadi. Langkah-langkah perhitungan luas lantai gudang barang jadi
yaitu :
a. Menentukan ukuran kardus atau kemasan, yaitu ukuran atau
dimensi dari kesamaan atau kardus untuk tempat produk jadi
perusahaan. Ukuran kardus atau kemasan ditentukan oleh
ukuran produk jadi.
b. Menentukan produk jadi per satu periode, yaitu produk yang
dihasilkan untuk periode tertentu, berdasarkan produk per-jam
dari perusahaan.
 c. Menentukan volume kardus per-kemasan total, yaitu volume
kebutuhan untuk produk jadi per-periode tertentu.
d. Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang dibutuhkan
berdasarkanvolume kardus per-kemasan total, setelah ditumpuk
sesuai tinggi maksimum tumpukan yang diizinkan.
e. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan
untuk penanganan yang diijinkan.
f. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan jadi
setelah ditambah kelonggaran
Tabel 2.4 Format Perhitungan Luas Lantai Gudang Barang
Jadi

Keterangan :
(1),(2) Diketahui
(3) Hasil perkalian kolom (2)
(4) Dari kapasitas peroduksi x Hari kerja /minggu
(5) Kolom (3) x Kolom (4)
(6) Diketahui =1 Meter
(7) Kolom (5) / Kolom (6)
(8)Kolom (7) x Allowance 200%
(9)Kolom (7) + Kolom (8)

2.2 LANDASAN TEORI

2.2.1 Luas Lantai Produksi
Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas lahan yang
akan digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas dalam perusahaan
yang akan didirikan. Luas lantai dibutuhkan untuk mesin atau peralatan
yang dapat ditentukan setelah mengetahui berapa banyak jumlah mesin yang
perlu diawasi oleh seorang operator (Harahap, 2006).
Perhitungan luas lantai produksi dimulai dari luas kebutuhan lahan
sampai perkantoran dengan memperhatikan segala fasilitas
pendukungnya.Perhitungan luas lantai produksi digunakan untuk
mengetahui luas area yang dibutuhkan untuk produksi yang menyangkut
area penempatan kelompok mesin produksi (Binus, 2004).
Penentuan ruangan yang dibutuhkan untuk kegiatan pengiriman
berkaitan erat dengan kegiatan penerimaan, karena kebutuhan ruangan dapat
ditentukan dengan mengacu pada informasi terdahulu pada penerimaan
dengan menyesuaikannya sesuai dengan kebutuhan untuk mengatasi
perbedaan antar keduanya, sejauh prosedur penentuan berkaitan (Apple,
1990).Tujuan menghitung luas lantai adalah untuk memperkirakan
kebutuhan luas lantai bagian produksi (Binus, 2007).
Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan dalam menentukan
luas lantai, yang pertama adalah metode produksi pusat, dimana pusat
produksi terdiri dari satu mesin ditambah dengan seluruh peralatan yang
diperlukan dan area untuk operator. Tempat kerja (depan, belakang, kiri,
kanan) ditambah ruang maintenance dan ruang storage akan didapat luas
lantai untuk mesin. Pada prinsipnya semua peralatan dan lokasi storage
disusun pada pusat produksi (Hadiguna, 2008).
Metode yang kedua adalah Roughed – Out Layout Method, dimana
model ditempatkan pada tata letak yang diperoleh dari estimasi konfigurasi
umum dan luas lantai yang dibutuhkan.Metode yang ketiga adalah metode
jarak standar, dimana untuk industri-industri yang standar, luas lantai
ditentukan berdasarkan standar yang telah ditetapkan sebelumnya (Harahap,
2006).
Waktu rasio dan metode proyek, metode luas lantaiberikutnya  yaitu
dengan menetapkan perbandingan dari meter kuadrat suatu faktor yang bisa
mengukur atau memprediksi tata letak yang diusulkan. Sebagai contoh
adalah meter kuadrat per jam buruh langsung, meterkuadrat per unit
produksi dan meter kuadrat per kepala bagian.Metode yang terakhir adalah
mengkonversikan dimana kebutuhan area yang sekarang dikonversikan
untuk kebutuhan tata letak yang direncanakan.Perlu diingat bahwa
kebutuhan area bukan merupakan fungsi linier dari jumlah produksi.
Metode ini dapat digunakan untuk departemen pendukung dan gudang
bahan baku (Harahap, 2006).
Perhitungan luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas
area yang dibutuhkan untuk produksi yang menyangkut area penempatan
kelompok mesin.Terdapat dua istilah yang digunakan yaitu kelonggaran
yang merupakan ruangan keleluasaan dari mesin dan kelonggaran gang
yang merupakan besarnya gang yang diperlukan agar lalu lintas material
maupun pekerja dapat berjalan lancar.
Adapun langkah-langkah perhitungan luas lantai adalah pertama
mendefinisikan jumlah dan ukuran peralatan yang dibutuhkan pada setiap
sub kelompok mesin, seperti jumlah mesin, operatordan lain-lain.
Selanjutnya menentukan panjang dan lebar kelompok mesin, sisi panjang
diperoleh dari sisi terpanjang sub kelompok mesin ditambah tempat input
dan output. Sedangkan sisi lebar diperoleh dari sisi terlebar sub kelompok
mesin ditambah kursi operator, kelonggaran operator dengan mesin dan
kelonggaran antar mesin.
Langkah selanjutnya adalah menghitung luas kelompok mesin dengan
gang, diperoleh dari hasil perkalian panjang dan lebar sub kelompok mesin
yang dikalikan dengan jumlah sub kelompok mesin.Kemudian langkah
berikutnya menghitungan luas kelonggaran gang, diperoleh dari hasil
perhitungan dan pengukuran luas kelonggaran gang sebenarnya pada
gambar.Terakhir adalah menghitung luas kelompok mesin dengan gang,
diperoleh dari penjumlahan antara luas kelompok mesin tanpa gang dengan
luas kelonggaran (Binus, 2004).

2.2.2 Tujuan dan Kegunaan Luas Lantai

Perhitungan Luas lantai memiliki beberapa tujuan dan kegunaan yang
sangat berguna untuk perancangan tata letak fasilitas. Tujuan menghitung
luas lantai adalah untuk memperkirakan kebutuhan luas lantai bagian
produksi yang meliputi :
1. Receiving (gudang bahan baku model tumpukan dan model rak)
2. Fabrikasi dan Assembling (Mesin dan peralatan)
3. Shipping (gudang barang jadi untuk kemasan isi dan kemasan kosong)
Kegunaan luas lantai adalah memudahkan mengetahui kebutuhan luas
lantai yang akan digunakan dan membantu untuk perhitungan Ongkos
Material Handling (OMH) antar departemen sesuai dengan luas lantai hasil
perhitungan.

2.2.3 Luas Lantai Bahan Baku

Luas lantai gudang bahan baku ini terdiri dari model tumpukan dan
rak. Untuk memberi gambaran dari cara penyimpanan bahan baku di
gudang, maka perlu digambarkan bagaimana cara penyimpanan material
tersebut (baik model tumpukan ataupun rak), sehingga luas lantai yang
dipakai sesuai dengan hasil perhitungan. Gambar yang dibuat harus sesuai
dengan penjelasan mengenai tinggi tumpukan berapa tumpuk, lebar memuat
berapa tumpuk, dan panjang memuat berapa tumpuk.
Sehingga jika dijumlahkan, material yang tergambar sesuai dengan
material per satu periode yang akan disimpan. Demikian juga model rak,
luas lantai yang dibutuhkan adalah lahan yang diperlukan berdasarkan
kebutuhan hasil perhitungan setelah disimpan dalam rak sesuai dengan
tinggi dan lebar maksimum dari rak serta cara penyimpanan dalam rak.
(Sumber :Askar, 2010, luas lantai produksi)
2.2.4 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukan
Perhitungan luas lantai bahan baku model tumpukkan menggunakan
data komponen utama, hal ini dikarenakan komponen-komponen utama
memiliki ukuran yang besar sehingga tidak memungkinkan untuk
menggunakan model rak. Luas lantai bahan baku model tumpukkan
menggunakan data dari routing sheet, selain itu juga membutuhkan nomor
komponen, nama komponen, tipe material, ukuran terima material, volume
material, produksi/hari, tinggi tumpukkan dan kelonggaran. Langkah-
langkah perhitungan luas lantai bahan baku model tumpukkan adalah yang
pertama menentukan potongan per-material (berapa banyak material
diterima atau dibeli dapat dipotong-potong sesuai dengan ukuran bahan
baku yang dibuat).
Langkah yang kedua menentukan material per jam, yaitu material
yang harus disediakan dalam satu jam produksi. Langkah yang ketiga
menentukan material per satu periode, yaitu menentukan material dalam
satu periode.penentuan periode didasarkan pada periode penerimaan
material, kapasitas maksimum dari lahan dan karakteristik material.
Sedangkan langkah yang keempat adalah menentukan material per unit,
yaitu material yang akan diterima untuk disimpan di gudang.
Langkah selanjutnya adalah menentukan volume kebutuhan, yaitu
volume keseluruhan dari material yang akan disimpan di gudang untuk satu
periode. Menentukan luas lantai merupakan langkah yang ke enam, yaitu
lahan yang akan diperlukan berdasarkan volume hasil perhitungan, setelah
ditumpuk sesuai tinggi maksimum tumpukkan yang diijinkan dan cara
penumpukkan yang dilakukan.
Hal yang perlu diperhatikan dalam menentukan tinggi tumupukkan
adalah karakteristik material, alat angkut atau cara pengangkutan dan
keamanan. Langkah ketujuh adalah menentukan kelonggaran, yaitu
kelonggaran yang diberikan untuk penanganan bahan. Penentuan besarnya
kelonggaran didasarkan pada alat angkut, cara pengangkutan, cara
penumpukkan dan ukuran material. Langkah yang terakhir adalah
menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan baku model
tumpukkan setelah ditambah dengan kelonggaran (Binus, 2007).

2.2.5 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak

Perhitungan luas lantai bahan baku model rak menggunakan data
komponen tambahan, hal ini dikarenakan komponen-komponen tersebut
memiliki dimensi atau ukuran yang kecil. Jika penempatan menggunakan
model rak, maka dapat memudahkan pekerja atau operator pada saat
mengambil bahan baku tersebut dan kemungkinan besar bahan baku
tersebut tidak bercampur dengan komponen-komponen tambahan lainnya.
Luas lantai bahan baku model rak juga menggunakan data dari routing
sheet. Langkah-langkah perhitungan dalam model rak telah tertera pada
prosedur praktikum.(Binus, 2007).

2.2.6 Luas Lantai Mesin dan Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Perhitungan luas lantai mesin berguna dalam menghitung mesin yang
diperlukan untuk mengetahui luas lantai yang dibutuhkan setiap mesin pada
masing-masing departemen yang ada pada pabrik.Perhitungan yang cermat
untuk lokasi dan lebar gang merupakan salah satu faktor penting dalam
alokasi ruang.
Manfaat yang antara lain sebagai tempat perpindahan bahan baku dan
barang jadi, perjalanan pekerja, jalan masuk pemadam kebakaran, peletakan
ulang dan penggantian peralatan serta sebagai tempat pembuangan scrap.
Luas lantai gudang barang jadi harus diperhitungkan untuk dijadikan tempat
penyimpnan produk yang sudah jadi.Langkah-langkah perhitungan luas
lantai mesin dan gudang barang jadi tertera pada prosedur praktikum.(James
Apple, 1990).

2.2.7 Luas Lantai Departemen Fabrikasi dan Assembling

Departemen fabrikasi merupakan bagian dari perusahaan manufaktur
yang terdiri dari kegiatan produksi. Dalam melakukan perhitungan dan luas
lantai departemen fabrikassi ini maka diperlukan data mentah berupa luas
masing-masing jenis mesin dan jumlah mesin yang di pergunakan. Untuk
mesin yang dipergunakan dalam proses fabrikasi haruslah dikelompokkan
ke dalam departemen fabrikasi dan juga dikelompokkan kedalam mesin-
mesin yang sejenis, karena tipe tata letak yang digunakan adalah tata letak
sesuai proses. Departemen assembling pada pembuatan produk yang
berisikan semua mesin yang digunakan dalam perakitan. Begitu pula pada
departemen ini, semua mesin dikelompokkan kedalam suatu area tertentu.
(Sumber : Faried pradhana. 2013. Luas Lantai)
2.3 HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN
2.3.1 Hasil Percobaan
a Model Tumpukan
Tabel 2.5 Luas Lantai Model Tumpukan

b Model Rak
Tabel 2.6 Luas Lantai Model Rak

c Luas Lantai Mesin

Tabel 2.7 Luas Lantai Mesin
Jumlah Ukuran (m) Luas Mesin Luas seluruh Toleransi bahan Allowence Total luas
Nama Mesin Departemen
Mesin P L (m2) mesin (m2) (100%) 200% departemen (m2)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Meja Fabrikasi Fabrikasi 2 1,5 0,5 0,75 1,5 1,5 3 6
Gergaji Fabrikasi 1 0,3 0,07 0,021 0,021 0,021 0,042 0,084
Meja Perakitan Perakitan 1 1,8 0,6 1,08 1,08 1,08 2,16 4,32
Total 10,404

d Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Tabel 2. 8 Luas Lantai Gudang Barang Jadi
 e Rangkuman
Tabel 2. 9 Rangkuman Luas Lantai Produksi

2.3.2 Pembahasan
a. Model Tumpukan
Setelah melakukan perhitungan luas lantai model tumpukan, maka
Tempat ATK diperoleh hasil seperti pada tabel hasil percobaan luas
lantai model tumpukan. Dimana masing-masing komponen, tipe yang
digunakan untuk membuat Tempat ATK adalah papan. Ukuran tiap
komponen diperoleh dari ukuran bahan yang belum dirakit yang terdapat
pada OPC, sedangkan volume tiap komponen diperoleh dari hasil
perkalian semua ukuran tiap komponen. Untuk bahan/minggu diperoleh
dari perkalian antara bahan yang disiapkan yang ada pada routing sheet
dengan jumlah hari kerja/minggu (diketahui 5 hari), volume total
diperoleh dari perkalian antara volume dan bahan/minggu, tinggi
tumpukan tiap komponen ditetapkan 1 meter, luas lantai diperoleh dari
volume total dibagi dengan tinggi tumpukan, sedangkan allowance
diperoleh dari perkalian antara luas lantai dengan allowance yang telah
ditetapkan yaitu 200%, dan total luas diperoleh dengan menambah
allowance dengan luas lantai.
Jadi, dari perhitugan yang telah dilakukan maka dapat ditarik
kesimpulan bahwa untuk membuat Tempat ATK diperlukan luas lantai
model tumpukan dengan total luas lantai adalah 65,94 m 2.
b. Model Rak
Setelah melakukan perhitungan luas lantai model rak, maka
diperoleh hasil seperti pada tabel yang ada di hasil percobaan. Dimana
komponen yang terdapat pada luas lantai model rak adalah paku.
Dimana volume pemakaian tiap komponen dapat dilihat pada OPC
atau APC, dan ukuran tiap komponen diperoleh dari ukuran tiap
komponen yang telah ditetapkan, unit tersedia diperoleh dari berapa
jumlah unit yang telah disiapkan untuk pembuatan Tempat ATK, produk
per minggu diperoleh dari produk per minggu (ditetapkan 30
produk/minggu) dikali dengan hari kerja/minggu (ditetapkan 5 hari)
dikali dengan volume pemakaian (v. Assy), sedangkan unit/minggu
diperoleh dari produk/minggu dibagi dengan unit tersedia, untuk unit/4
minggu diperoleh dari unit/minggu dikali jumlah minggu kerja/bulan
(ditetapkan 4 minggu), volume material diperoleh dari perkalian tiap
ukuran material (panjang, tinggi, tebal, diameter), volume unit diperoleh
dari perkalian antara unit/4 minggu dengan volume material, luas lantai
diperoleh dari volume unit dibagi tinggi maksimal model rak (ditatapkan
2 meter), allowance diperoleh dari luas lantai dikali dengan allowance
(200%), dan total luas diperoleh dari luas lantai ditambah dengan
Allowance.
Jadi, dari perhitugan yang telah dilakukan maka dapat ditarik
kesimpulan bahwa untuk membuat Tempat ATK diperlukan luas lantai
model rak dengan total luas lantai adalah 0,027 m2
c. Luas Lantai Mesin
Setelah melakukan perhitungan luas lantai mesin, maka diperoleh
hasil seperti pada tabel yang ada di hasil percobaan. Dimana mesin yang
digunakan dalam pembuatan Tempat ATK adalah meja fabrikasi, gergaji,
dan meja perakitan. Jumlah mesin diperoleh dari jumlah aktual pada
MPPC, ukuran tiap mesin diperoleh dari ukuran sebenarnya, luas mesin
diperoleh dari perkalian setiap ukuran mesin, luas seluruh mesin
diperoleh dari jumlah mesin dikali dengan luas mesin, toleransi bahan
diperoleh dari luas seluruh mesin dikali dengan jumlah toleransi bahan
(ditetapkan 100%), allowance diperoleh dari luas seluruh mesin dikali
allowance (ditetapkan 200%), dan total luas departemen diperoleh dari
penjumlahan antara luas seluruh mesin, toleransi bahan, dan allowance.
Jadi, dari perhitugan yang telah dilakukan maka dapat ditarik
kesimpulan bahwa untuk membuat Tempat ATK diperlukan luas lantai
mesin dengan total luas lantai adalah 10,40 m2.
d. Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Setelah melakukan perhitungan luas lantai gudang barang jadi,
maka diperoleh hasil seperti pada tabel yang ada di hasil percobaan.
Dimana produk yang dibuat adalah Tempat ATK dengan tinggi 0,47 m,
lebar 0,12 m, dan panjang 0,14 m, dengan volume 0,007896 m3, produk
jadi/minggu 175 produk/minggu, dengan total volume 1.38m3, tinggi
tumpukan 1 m, luas lantai 1,38 m 2, allowance 2,76 dan total luas lantai
yaitu 4,15 m2.
Jadi, dari perhitugan yang telah dilakukan maka dapat ditarik
kesimpulan bahwa untuk menyimpan produk Tempat ATK diperlukan
luas lantai gudang adalah 4,15 m2.
e. Rangkuman
Setelah melakukan perhitungan luas lantai produksi, maka
diperoleh total luas lantai bahan baku model tumpukan 65,94 m 2, model
rak 0,027 m 2, luas lantai mesin yaitu 19,40 m2, dan luas lantai gudang
barang jadi 4,15 m 2.
Jadi, total luas lantai produksi dalam pembuatan produk Kalender
Box adalah 89,52 m2.
 BAB III
ONGKOS MATERIAL HANDLING
3.1 PENDAHULUAN
3.1.1 Latar Belakang
Sistem penanganan bahan baku memegang peranan yang sangat
penting dalam perencanaan suatu pabrik. Pada sebagian besar
manufacturing, orang beranggapan bahwa lebih baik bahan yang bergerak
atau berpindah dari pada orang atau mesinnya. Untuk beberapa kasus
tertentu kadang-kadang akan lebih baik manusia atau mesin (ataupun
keduanya) yang dipindakan. Perencanaan tata letak pabrik tidaklah bisa
mengabaikan signifikasi dari aktivitas pemindahan bahannya, demikian juga
sebaliknya.
Pemindahan bahan atau material adalah suatu aktivitas yang sangat
penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan
perencanaan tata letak fasilitas produksi. Aktivitas ini merupakan aktivitas
“non produktif” sebab tidak memberikan nilai perubahan apa-apa terhadap
material atau bahan yang dipindahkan, tidak akan terjadi perubahan bentuk,
dimensi, maupun sifat-sifat fisik atau kimiawi dari material yang berpindah.
Kegiatan pemindahan bahan/material tersebut akan menambah biaya (cost).
Dengan demikian sebisa mungkin aktivitas pemindahan bahan
tersebut diminimalisir atau paling tepat untuk menekan biaya pemindahan
bahan tersebut adalah memindahkan bahan pada jarak yang sependek-
pendeknya dengan mengatur tata letak fasilitas produksi atau departmen
yang ada.
Material handling adalah aliran bahan yang harus direncanakan
secermat-cermatnya sehingga material (bahan) akan bisa dipindahkan pada
saat dan menuju lokasi yang tepat. Biaya material handling dengan mudah
akan dapat dihitung. Biasanya biaya material handling akan proporsional
dengan jarak pemindahan material dan pengukuran jarak akan bisa
dilaksanakan dengan sederhana bilamana layout dari fasilitas produksi
tersebut bisa digambarkan. Biaya material handling seringkali akan sangat
dipengaruhi oleh desain layout itu sendiri. Karena biaya material handling
proporsional dengan jarak perpindahan material, maka pemilihan tipe layout
itu sendiri sudah akan memberi pengaruh terhadap jumlah biaya material
handling.
Peralatan produksi yang canggih dan mahal harganya akan tidak
berartiapa-apa akibat perencanaan tata letak yang sembarangan saja. Karena
aktivitasproduksi suatu industri secara normal harus berlangsung dalam
jangka waktu yangpanjang dengan tata letak yang tidak berubah-rubah,
maka kekeliruan yang dibuatdalam perencanaan tata letak ini akan
menyebabkan kerugian yang tidak kecil.Perencanaan fasilitas merupakan
rancangan dari fasilitas-fasilitas industri yangakan didirikan atau dibangun.
Di dunia industri, perencanaan fasilitasmdimaksudkan sebagai rencana
dalam penanganan material (material handling)dan untuk menentukan
peralatan dalam proses produksi, juga digunakan dalamperencanaan fasilitas
secara keseluruhan (Anthara, 2011)
Material handling mempunyai tujuan umum yaitu meminimumkan
biaya. Karena pengaruh yang nyata dalam material handling, penting sekali
untuk mendesain layout dan sistem material handling secara simultan atau
paling tidak terjadi back tracking yang signifikan.

3.1.2 Tujuan Praktikum

1. Menjaga atau mengembangkan kualitas suatu produk, mengurangi
kerusakan dan memberikan perlindungan terhadap material.
2. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.
3. Meningkatkan produktivitas.
4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas.
5. Mengurangi bobot mati.
6. Sebagai pengawasan persediaan.
3.1.3 Alat Yang Digunakan
1. Alat
a. PC Unit
b. Software Ms. Excel
c. Software Ms. Word
2. Bahan
Modul 3 (Ongkos Material Handling(OMH)

3.1.4 Prosedur Praktikum

Tabel 3.1 Format Perhitungan Ongkos Material Handling

1. Kolom 1,2,3,4 = data diketahui dari data komponen utama, data

komponen tambahan dan MPPC
2. Kolom 5 = untuk komponen utama didapat dari pembagian volume
diterima dngan volume dipakai. Untuk komponen tambahan didapat
dari pembagian unit tersedia dengan volume assy.
Contoh :
volume terima (240 x 120 x 1)
Potongan material = = = 24 buah
volume pakai (40 x 30 x 1)
3. Kolom 6 = data diperoleh dari bahan disiapkan untuk setiap
komponen yang terdapat pada routing sheet.
4. Kolom 7 = datanya diperoleh dari pembagian antara kolom 6 dengan
kolom 5.
5. Kolom 8 = diketahui dari data komponen utama dan komponen
tambahan
 6. Kolom 9 = datanya diperoleh dari perkalian antara kolom 7 dengan
kolom8.
7. Kolom 10 dan 11 = penentuan alat angkut beserta OMH yang
digunakan untuk memindahkan material. Datanya diperoleh dengan
ketentuan sebagai berikut :
a. Alat angkut orang digunakan untuk berat material lebih kecil dari
sama dengan 25 kg. OMH sama dengan Rp500/meter.
b. Alat angkut walky pallet untuk berat material lebih besar dari 150
kg. OMH sama dengan Rp1000/meter.
c. Alat angkut Handtruck untuk berat material lebih besar dari 150
kg. OMH sama dengan Rp1500/meter.
8. Kolom 12 = datanya diperoleh dengan menggunakan rumus dan
ketentuan sebagai berikut :
1 1
9. Jarak antar departemen = √ A + √B
2 2
10. Ketentuan :
Receiving = Total luas lantai gudang bahan baku
Shipping = Total luas lantai barang jadi
Mesin-mesin= Total luas mesin/departemen
11. Kolom 13 = datanya diperoleh dari hasil perkalian antara kolom11
dengan kolom 12.

3.2 LANDASAN TEORI

3.2.1 Pengertian Material Handling
Material Handling (penanganan bahan) dapat diartikan sebagai
menangani material dengan menggunakan peralatan dan metode yang benar.
Perencanaan sistem material handling merupakan suatu komponen penting
dalam perencanaan fasilitas terutama dalam kaitannya dengan desain tata
letak. Oleh karena itu, perencanaan tata letak dan perencanaan penanganan
material selalu saling terkait satu dengan yang lainnya. (Eddy Herjanto.
2008. Manajemen Operasi Edisi 3).
 Menurut John A Stubin, material handling adalah suatu bagian
integral dari proses produksi yang meliputi penyimpanan, pemuatan,
penurunan, dan juga bagian transportasi yang mengangkut material ke
pengepakan sampai barang jadi yang siap untuk dipasarkan.
Material Handling adalah salah satu jenis transportasi (pengangkutan)
yang dilakukan dalam perusahaan industri, yang artinya memindahkan
bahan baku, barang setengah jadi atau barang jadi dari tempat asal ketempat
tujuan yang telah ditetapkan. Pemindahanmaterial dalam hal ini adalah
bagaimana cara yang terbaik untuk memindahkan material dari satu tempat
proses produksi ketempat proses produksi yang lain (Apple James, 1990).
Dari beberapa pengertian diatas, dapat dikatakan bahwa Material
Handlingadalah kegiatan mengangkat, mengangkut, meletakkan bahan-
bahan atau barang-barang dalam proses didalam pabrik, kegiatan ini dimulai
sejak bahan-bahan masuk atau diterima di pabrik, sampai pada saat barang
jadi dikeluarkan dari pabrik.
Pada kegiatan ini bahan tidaklah mendapat perubahan bentuk atau
perubahan nilai, sehingga sebenarnya akan mengurangi kegiatan yang tidak
efektif dan mencari Ongkos Material Handling terkecil. Menghilangkan
transportasi tidaklah mungkin dilakukan, maka caranya adalah dengan
melakukan hand-off, yaitu menekan jumlah ongkos yang digunakan untuk
biaya transportasi. Menekan jumlah ongkos transportasi dapat dilakukan
dengan cara: menghapus langkah transportasi, mekanisasi atau meminimasi
jarak (Wignjosoebroto, 2003).

3.2.2 Tujuan Perencanaan Material Handling

Adapun tujuan dibuatnya perencanaan Material Handling adalah
sebgai berikut :
1. Meningkatkan Kapasitas
2. Memperbaiki kondisi kerja
3. Memperbaiki pelayanan pada konsumen
4. Meningkatkan kelengkapan dan kegunaan ruangan
 5. Mengurangi ongkos
Tujuan utama dariperencanaanmaterial handling adalah untuk
mengurangi biaya produksi, pemborosan dan inefesiensi.Selain itu, material
handling sangat berpengaruh terhadapoperasi dan perancangan fasilitas
yang diimplementasikan. Beberapa tujuan lain dari dilaksanakannya
material handling adalah sebagai berikut :
1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi
kerusakan dan memberikan perlindungan terhadap material.
2. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.
3. Meningkatkan produktivitas:
a. Material kan mengalir pada garis lurus.
b. Material kan berpindah dengan jarak sedekat mungkin.
c. Perpindahan sejumlah material pada satu kali waktu.
d. Mekanisme penanganan material.
e. Otomasi penanganan material.
f. Menjaga atau mengembangkan rasio antara produksi dan
penanganan material.
g. Meningkatkan muatan atau beban dengan menggunakan peralatan
Material Handling otomatis.
4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas:
a. Meningkatan penggunaan bangunan.
b. Pengadaan bangunan serbaguna.
c. Standarisasi peralatan Material Handling.
d. Menjaga dan menepatkan seluruh peralatan sesuai dengan
kebutuhan dan mengembangkan program pemeliharaan inventif.
e. Integrasi seluruh peralatan Material Handling dalam suatu sistem.
5. Mengurangi bobot mati.
6. Sebagai pengawasan persediaan.
3.2.3 Pengertian Ongkos Material Handling (OMH)
Menurut susetyo (2010), kendala yang dialami perusahaan dalam
proses dan fasilitas produksi adalah dalam hal pemindahan bahan baku yang
kurang efisien. Seperti dalam proses produksinya terdapat pemindahan
bahan yang berpotongan (Cross Movement) dikarenakan tata letak mesin
yang kurang teratur sehingga dapat mengakibatkan proses produksi
terganggu, jarak antar departemen produksi ang cukup jauh sehingga dapat
menimbulkan Ongkos Material Handling (OMH) yang cukup besar. Oleh
karena itu perlu adanya suatu pertimbangan bagaimana membuat atau
mengubah tata letak fasilitas yang lebih efisien dan efektif.
Ongkos Material Handling (OMH) adalah suatu ongkos yang timbul
akibat adanya aktivitas material dari satu mesin ke mesin lain atau dari satu
departemen kedepartemen lain yang besarnya ditentukan sampai pada suatu
tertentu (Sutalaksana, 1997). Satuan yang digunakan adalah Rupiah/Meter
Gerakan. Faktor-faktor yang mempengaruhi perhitungan Ongkos Material
Handling (OMH) adalah alat angkut yang digunakan, jarak pengangkutan
dan cara pengangkutannya.
Umumnya, biaya yang diperlukan dalam kegiatan Material Handling
cukup besar. Salah satu usaha yang dapat dilakukan untuk meminimalkan
biaya perpindahan bahan yakni melalui perbaikan tata letak penempatan
barang. Tata letak penempatan barang yang baik adalah tata letak yang
memungkinkan barang yang tersimpan dapat terjangkau dan jarak
pemindahan yang minimum. Jarak pemindahan minimum akan mengurangi
biaya pemindahan bahan sehingga dapat mengurangi total biaya operasional
gudang.

3.2.4 Faktor-faktor dalam Ongkos Material Handling(OMH)

Didalam perancangan fasilitas, maka aktivitas pemindahan bahan
merupakan salah satu faktor yang cukup penting untuk diperhitungkan.
Beberapa aktivitas pemindahan bahan yang perlu diperhitungkan adalah
sebagai berikut :
1. Pemindahan bahan dari gudang bahan baku menuju departemen
fabrikasi.
2. Pemindahan bahan yang terjadi diproses satu jenis mesin menuju satu
jenis mesin lainnya.
3. Pemindahan bahan dari departemen assembling menuju gudang bahan
jadi.
Setelah diketahui aktivitas-aktivitas pemindahan yang terjadi akibat
aktivitas-aktivitas yang ada tersebut. Beberapa faktor yang mempengaruhi
perhitungan Ongkos Material Handling (OMH) adalah sebagai berikut :
1. Alat yang digunakan
Alat angkut adalah alat-alat yang digunakan untuk memindahkan
bahan mulai dari bahan diterima sampai keluar menjadi barang jadi. Dalam
menempatkan alat angkut perlu diperhatikan hal-hal sebagai berikut:
a. Berat material disesuaikan dengan daya angkut maksimal alat tersebut.
b. Bentuk dan jenis material serta ukuran luasnya disesuaikan dengan daya
tampung alat angkut.
c. Sifat material, dimana harus diperhatikan kemungkinan menggunakan
alat angkut khusus.
2. Jarak pengangkutan
Setelah ditentukan alat angkut yang akan digunakan, maka selanjutnya
dapat ditentukan ongkos alat angkut berdasarkan jarak pengangkutan.
Perhitungan OMH ini merupakan perhitungan tahap pertama, karena akan
dilakukan perhitungan OMH yang merupakan revisi dari perhitungan yang
pertama. Ppada perhitungan yang pertama ini, jarak antara kelompok mesin
atau departemen yang mengalami aktivitas pengangkutan diasumsikan
berdampingan. Selain itu, untuk mengoptimalkan jarak antara aktivitas
tersebut, maka kelompok mesin departemen untuk sementara diasumsikan
berbentuk bujursangkar.
3. Cara pengangkutan
Berdasarkan hasil perhitungan terdahulu (OPC, Routing Sheet dan
MPPC), maka dapat ditentukan cara pengangkutan yang akan dilakukan.
Pada dasarnya setelah ditentukan alat angkut serta jarak untuk setiap
pengangkutan, maka OMH dapat diketahui, dimana :
.
Total OMH = Ongkos Alat angkut X Jarak Tempuh pengangkutan

3.2.5 Istilah- Istilah Dalam Material Handling

Terdapat beberapa istilah yang umum dijumpai dalam pembahasan
mengenai material handling,.Berikut ini adalah istilah yang umum dijumpai
(Elib Unikom. 2007):
1. Transport yaitu peminahan bahan dalam satuan berat (unit load) atau
continers melalui lintasan  yang jaraknya lebih dari 5 feet atau sekitar
1,5 meter.
2. Transfer yaitu pemindahan bahan melalui lintasan yang jaraknya
kurang dari 5 feet atau sekitar 1,5 meter.
3. Bulk material yaitu bahan atau material yang dalam pemindahan tidak
memerlukan bag, barrel, bottle, can, drum, dll.
4. Unit load yaitu menunjukan sejumlah packaged unit tertentu yang
biasa dimuat dalam skid box, pallets, dll.
5. Rehandle yaitu aktivitas penurunan muatan yang ada dalam pallets,
box, skid, dll.
(Yusuf,Iskandar. 2012. Ongkos Material Handling (OMH)).
3.3 HASIL PERCOBAAN
Tabel 3.2 Hasil Perhitungan Ongkos Material Handling
Potong Jumlah Berat Berat
Bentuk an Produk/ Alat Total
Dari Ke Nama Komponen tiap bentuk total OMH Jarak
Material Materia Hari Angkut ongkos
bentuk (Kg) (Kg)
(1) (2) (3) (4) l
(5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13)
Papan Alas Papan 1,17 35,14 30,12 1,57 47,29
Papan Kiri-Kanan Box 1 Papan 2,5 70,35 28,14 1,95 54,87
Papan depan belakang box 1 Papan 2,03 140,56 69,34 4 277,37 Rp.
Receiving Meja fabrikasi Papan kiri-kanan box 2 Papan 2,11 70,28 33,38 2,7 90,13 Orang 500,00 4,67 Rp. 2.336
Papan depan box 2 Papan 0,29 35,14 119,48 0,67 80,05 / meter
Papan kiri-kanan box 3 Papan 3,14 70,28 22,40 3,7 82,89
Papan depan belakang box 3 Papan 2,30 70,28 30,59 3,7 113,19
Total 745,79
Papan Alas Papan 1,17 35,14 30,12 1,35 40,66
Papan Kiri-Kanan Box 1 Papan 2,5 70,35 28,14 1,8 50,65
Papan depan belakang box 1 Papan 2,03 140,56 69,34 3,2 221,90 Rp.
Meja Fabrikasi Gergaji Papan kiri-kanan box 2 Papan 2,11 70,28 33,38 1,71 57,08 Orang 500,00 1,37 Rp. 684,8
Papan depan box 2 Papan 0,29 35,14 119,48 0,25 29,87 / meter
Papan kiri-kanan box 3 Papan 3,14 70,28 22,40 1,53 34,27
Papan depan belakang box 3 Papan 2,30 70,28 30,59 2,22 67,92
Total 502,36
Papan Alas Papan 1,17 35,14 30,12 1,3 39,16
Papan Kiri-Kanan Box 1 Papan 2,5 70,35 28,14 1,5 42,21
Papan depan belakang box 1 Papan 2,03 140,56 69,34 2,8 194,16 Rp.
Gergaji Meja fabrikasi Papan kiri-kanan box 2 Papan 2,11 70,28 33,38 1,50 50,07 Orang 500,00 0,76 Rp. 378,64
Papan depan box 2 Papan 0,29 35,14 119,48 0,15 17,92 / meter
Papan kiri-kanan box 3 Papan 3,14 70,28 22,40 1,45 32,48
Papan depan belakang box 3 Papan 2,30 70,28 30,59 1,80 55,07
Total 431,07
Papan Alas Papan 1,17 35,14 30,12 1,3 39,16
Papan Kiri-Kanan Box 1 Papan 2,5 70,35 28,14 1,5 42,21
Papan depan belakang box 1 Papan 2,03 140,56 69,34 2,8 194,16 Rp.
Meja Fabrikasi Meja Perakitan Papan kiri-kanan box 2 Papan 2,11 70,28 33,38 1,50 50,07 Orang 500,00 1,74 Rp. 872,18
Papan depan box 2 Papan 0,29 35,14 119,48 0,15 17,92 / meter
Papan kiri-kanan box 3 Papan 3,14 70,28 22,40 1,45 32,48
Papan depan belakang box 3 Papan 2,30 70,28 30,59 1,80 55,07
Total 431,07
Perakitan 1
Paku 5 cm Besi 5 35 7 0,1 0,7
Perakitan 2
Paku 5 cm Besi 5 35 7 0,1 0,7
Perakitan 3
Rp.
Paku 5 cm Besi 5 35 7 0,1 0,7
Receiving Meja Assembling Orang 500,00 5,10 Rp. 2.549
Perakitan 4
/ meter
Paku 5 cm Besi 5 35 7 0,1 0,7
Perakitan 5
Paku 5 cm Besi 5 35 7 0,1 0,7
Perakitan 6
Paku 5 cm Besi 5 35 7 0,1 0,7
Total 4,2
Papan Rp.
Walky
Meja Assembling Shipping Tempat ATK (Produk 1 35 35 2 70 1000 / 1,55 Rp1.549
Pallet
Jadi) meter
Total 15,19 Rp. 8.370
3.4 PEMBAHASAN
Setelah melakukan perhitungan Ongkos Material Handling, maka
diperoleh informasi dalam pembuatan Tempat ATK adalah Perpindahan
dari Receiving ke Meja Fabrikasi menggunakan orang dengan jarak 4,67
meter dan total ongkos Rp. 2.336. Perpindahan dari Meja fabrikasi ke
gergaji menggunakan orang dengan jarak 1,37 meter dan total ongkos Rp.
684. Perpindahan dari gergaji ke meja fabrikasi menggunakan orang dengan
jarak 0,76 meter dan total ongkos Rp. 378. Perpindahan dari meja fabrikasi
ke Meja perakitan menggunakan orang dengan jarak 1,74 meter dan total
ongkos Rp. 872. Perpindahan dari Receiving ke meja Assembling
menggunakan orang dengan jarak 5,20 meter dengan total ongkos Rp.
2.549. Perpindahan dari Meja Assembling ke shipping (Tempat ATK)
menggunakan orang dengan 1,55 meter dengan total ongkos Rp. 1.549.
Jadi, total jarak pemindahan dari bahan baku menjadi produk jadi
sebesar 15,19 meter dengan total ongkos sebesar Rp 8.370. Hal yang
mempengaruhi total Ongkos Material Handling (OMH) yaitu ukuran dan
berat dari bahan serta jarak antar departemen.