TA GELATIN Bismillah

PRA-RANCANGAN PABRIK GELATIN
DARI KULIT IKAN NILA DENGAN

KAPASITAS 2.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Disusun Oleh:
ASSYFA MAHARANI (1141600010)
ABRAR FADHILAH (1141600022)
Program Studi Teknik Kimia

Institut Teknologi Indonesia
Tangerang Selatan
2021
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Laporan penulisan ini adalah hasil karya saya sendiri dan semua sumber baik yang
dikutip maupun dirujuk telah saya nyatakan dengan benar.
Nama 1 : ASSYFA MAHARANI
NRP : 1141600010
Tanda tangan :
Nama 1 : ABRAR FADHILAH
NRP : 1141600022
Tanda tangan :
Tanggal :
ii
HALAMAN PENGESAHAN
Laporan Tugas Akhir yang diajukan oleh:
Nama : 1. Assyfa Maharani / 1141600010

2. Abrar Fadhilah / 1141600022
Judul : PRA-RANCANGAN PABRIK GELATIN DARI KULIT

IKAN NILA DENGAN KAPASITAS 2.000 TON/TAHUN
telah diizinkan oleh Dewan Pembimbing untuk diujikan pada Sidang Sarjana
DEWAN PEMBIMBING
Pembimbing 1 : Dr. Aniek Sri Handayani

Pembimbing 2 : Is Sulistyati P., PhD
Ditetapkan di : Tangerang Selatan

Tanggal :
Mengetahui,
Koordinator Tugas Akhir
Yuli Amalia Husnil, PhD
iii
ABSTRAK
Nama 1. :Assyfa Maharani / 1141600010

Nama Pembimbing 1. :Dr. Aniek Sri Handayani

2. Is Sulistyati P., Ph.D
Program Studi Teknik

: Kimia
Judul PRA-RANCANGAN
: PABRIK GELATIN DARI KULIT IKAN
NILA DENGAN KAPASTAS 2.000 TON/TAHUN
Gelatin yang memiliki rumus molekul C102H151N31O39 merupakan salah satu jenis
protein yang di proses dengan cara hidrolisis kolagen yang dapat ditemukan di dalam kulit,
tulang dan jaringan ikat yang umumnya ditemukan pada hewan seperti sapi dan babi. Namun,
beberapa sumber alternatif lain seperti unggas dan ikan pun dapat digunakan dalam
pembuatan gelatin. Gelatin dapat dimanfaatkan dalam industri pangan maupun non pangan,
contoh pengaplikasian gelatin adalah sebagai stabilizer, emulsifier, whipping agent, bahan
tambahan pada industri farmasi dan industri kosmetik.
Saat ini produksi gelatin di Indonesia belum berkembang, bahkan belum ada satu pun
pabrik yang memproduksi gelatin dalam negeri. Sehingga kebutuhan gelatin di dalam negeri
di cukupi oleh gelatin impor. Sebagaian besar produk gelatin yang digunakan oleh Indonesia
berasal dari negara-negara importir gelatin terbesar seperti Brazil, India, Cina, Thailand dan
Amerika Serikat. Berdasarkan data impor yang diperoleh dari badan pusat statistik, impor
gelatin pada tahun 2019 mencapai 30,9 ribu ton/tahun. Tentu jumlah ini merupakan jumlah
yang cukup besar untuk memenuhi kebutuhan gelatin dalam negeri. Kebutuhan gelatin
difokuskan untuk industri kosmetik yang sedang berkembang sangat pesat. Dengan kebutuhan
gelatin untuk bahan baku kosmetik sebesar 6%, sehingga penentuan kapasitas produksi
gelatin dari kulit ikan nila didapat untuk bahan baku kosmetik adalah sebesar 2.000 ton/tahun.
Rencananya pabrik gelatin dari kulit ikan nila ini akan di didirikan di kecamatan Tugu,
Semarang, Jawa Tengah. Lokasi ini diperoleh karena berdekatan dengan sumber bahan baku
yang berasal dari PT. Aquafarm Nusantara. Bahan baku yang digunakan berupa kulit ikan nila
dengan kapasitas bahan baku mencapai 10.000 ton/tahun.
iv
Pembuatan gelatin dilakukan dengan menggunakan metode perendaman Acid-Alkali
Treatment pada temperatur perendaman 10°C dan tekanan 1 atm. Kolagen yang terkandung di
dalam kulit ikan nila ini akan mengalami pemecahan struktur dari rantai triple helix menjadi
rantai tunggal sehingga memudahkan proses reaksi hidrolisis pada tahapan proses utama yaitu
ekstraksi. Proses ekstraksi dilakukan bertingkat selama 4 kali dengan temperatur ekstraksi
sebesar 56,8°C dan tekanan 1 atm.
Perusahaan ini berbadan hukum perseroan terbatas (PT) dipimpin oleh seorang
direktur utama dengan jumlah karyawan 104 orang. Berdasarkan analisa kelayakan ekonomi
yang dilakukan, dapat disimpulkan bahwa perancangan pabrik gelatin dari kulit ikan nila yang
akan didirikan ini layak (feasible).
Hasil analisa kelayakan ekonomi pabrik gelatin:
1. NCF PV pada bunga 10% : Rp 115.056.000.000,-

2. Minimum Payback Period (MPP) : 4,18 tahun
3. Internal Rate of Return (IRR) : 34,4%
v
ABSTRACT
Name 1. :Assyfa Maharani / 1141600010

Thesis Advisor 1. :Dr. Aniek Sri Handayani

2. Is Sulistyati P., Ph.D
Department Chemical
: Engineering
Title PRE-DESIGN
: GELATIN FACTORY OF TILAPIA SKIN
WITH CAPACITANCE OF 2,000 TONS / YEAR
Gelatin, which has the molecular formula C102H151N31O39 is one type of protein that is
processed by collagen hydrolysis that can be found in the skin, bones and connective tissue
commonly found in animals such as cows and pigs. However, some other alternative sources
such as poultry and fish can also be used in the manufacture of gelatin. Gelatin can be utilized
in the food industry as well as non-food, examples of gelatin application are as stabilizers,
emulsifiers, whipping agents, additional ingredients in the pharmaceutical industry and
cosmetics industry.
Currently gelatin production in Indonesia has not developed, not even a single factory
that produces gelatin in the country. So that the need for gelatin in the country is sufficient by
imported gelatin. A large number of gelatin products used by Indonesia come from the largest
gelatin importer countries such as Brazil, India, China, Thailand and the United States. Based
on import data obtained from the central statistics agency, gelatin imports in 2019 reached
30.9 thousand tons / year. Of course this amount is a large enough amount to meet the needs
of domestic gelatin. The need for gelatin is focused on the rapidly growing cosmetics
industry. With the need for gelatin for cosmetic raw materials by 6%, so that the
determination of gelatin production capacity from tilapia skin obtained for cosmetic raw
materials is 2,000 tons / year.
It is planned that the gelatin factory made from tilapia skin will be established in Tugu
subdistrict, Semarang, Central Java. This location is obtained because it is close to the source
of raw materials derived from PT. Aquafarm Nusantara. Raw materials used in the form of
tilapia skin with a capacity of raw materials reached 10,000 tons / year.
vi
Gelatin making is done using Acid-Alkali Treatment soaking method at soaking
temperature 10°C and pressure 1 atm. Collagen contained in the skin of tilapia will experience
the breakdown of the structure of the triple helix chain into a single chain, thus facilitating the
process of hydrolysis reaction at the main stage of the extraction process. The extraction
process is carried out in stages for 4 times with an extraction temperature of 56.8°C and a
pressure of 1 atm.
The company is a limited liability company (PT) led by a president director with a
total of 104 employees. Based on the economic feasibility analysis carried out, it can be
concluded that the design of gelatin factory from tilapia skin to be established is feasible.
Results of economic feasibility analysis of gelatin plant:
1. NCF PV at 10% interest: Rp 115,056,000,000
2. Minimum Payback Period (MPP) : 4.18 years
3. Internal Rate of Return (IRR) : 34.4%
vii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat, rahmat
dan karunia-Nya. Tak lupa pula penulis haturkan terimakasih kepada orang tua, keluarga,
teman-teman atas doa dan dukungan baik moril maupun materil sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan tugas akhir ini dengan baik.
Penulisan laporan tugas akhir ini dilakukan untuk memenuhi salah satu persyaratan
untuk menyelesaikan studi strata satu pada program studi Teknik Kimia Institut Teknologi
Indonesia. laporan tugas akhir ini berjudul “Pra-Rancangan Pabrik Gelatin dari Kulit Ikan
Nila dengan Kapasitas 2.000 ton/tahun.”
Atas bantuan dari beberapa pihak yang ikut serta dalam memberikan saran serta
masukan sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir ini dengan sebaik-
baiknya. Penulis mengucapkan terimakasih kepada:
1. Dr. Aniek Sri Handayani selaku pembimbing 1 Tugas Akhir yang telah
menyediakan waktu, tenaga dan pikiran dalam mengarahkan penyusunan laporan
Tugas Akhir ini.
2. Is Sulistyati P., Ph.D selaku pembimbing II Tugas Akhir yang telah menyediakan
waktu, tenaga dan pikiran dalam mengarahkan penyusunan laporan Tugas Akhir
ini.
3. Dr. Wahyudin, ST, M.Sc selaku Kepala Program Studi Teknik Kimia Institut
Teknologi Indonesia.
4. Yuli Amalia H. ST, MT, Ph.D selaku koordinator Tugas Akhir Program Studi
Teknik Kimia Institut Teknologi Indonesia
5. Dr. Aniek Sri Handayani dan Dr. Ratnawati, M.Eng.Sc selaku Penasihat
Akademik Teknik Kimia Angkatan 2016 Institut Teknologi Indonesia.
6. Orang tua dan keluarga yang telah mendukung serta memberikan bantuan baik
moril maupun materil.
7. Teman-teman pengurus dan anggota Himpunan Mahasiswa Teknik Kimia Institut
Teknologi Indonesia, teman-teman Teknik Kimia Angkatan 2016, senior serta
junior teknik kimia institut teknologi Indonesia dan teman-teman lintas jurusan
viii
yang telah memberikan dukungan serta motivasi agar penulis dapat menyelesaikan
laporan Tugas Akhir ini.
8. Seluruh pihak-pihak yang telah membantu penulis dalam penyusunan laporan
Tugas Akhir ini baik secara langsung maupun tidak langsung yang tidak dapat
penulis sebukan satu persatu.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan laporan Tugas
Akhir ini. Oleh karena itu pembaca dapat memberikan saran dan kritik untuk kemajuan
laporan tugas akhir ini. Semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat untuk pembaca dan
kemajuan ilmu teknologi terutama bidang Teknik Kimia di Institut Teknologi Indonesia.
Serpong, 14 Februari 2021
Penulis
ix
DAFTAR ISI
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS .................................................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................................... iii
ABSTRAK ........................................................................................................................... iv
ABSTRACT ......................................................................................................................... vi
KATA PENGANTAR ........................................................................................................ viii
DAFTAR ISI ..........................................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................... xxvi
DAFTAR TABEL .......................................................................................................... xxviii
BAB 1 ....................................................................................................................................1
Pendahuluan ...........................................................................................................................1
1.1 Latar Belakang............................................................................................................. 1
1.2 Analisa Pasar ............................................................................................................... 4
1.2.1 Data Produksi.............................................................................................5
1.2.2 Data Konsumsi ...........................................................................................5
1.2.3 Data Impor .................................................................................................5
1.2.4 Data Ekspor................................................................................................6
1.3 Penentuan Kapasitas Pabrik ......................................................................................... 6
1.4 Penentuan Lokasi ......................................................................................................... 8
1.4.1 Pasokan Bahan Baku ..................................................................................9
1.4.2 Lokasi Berkenaan dengan Pasar .................................................................9
1.4.3 Fasilitas Transportasi..................................................................................9
1.4.4 Ketersediaan Tenaga Kerja ....................................................................... 10
1.4.5 Ketersediaan Utilitas ................................................................................ 10
x
1.4.6 Ketersediaan Tanah yang Cocok............................................................... 10
1.4.7 Dampak Lingkungan ................................................................................ 11
BAB 2 ..................................................................................................................................12
TEKNOLOGI PROSES........................................................................................................ 12
2.1 Teknologi yang Tersedia ............................................................................................ 12
2.1.1 Proses Acid Treatment .............................................................................. 12
2.1.2 Proses Alkali Treatment............................................................................ 13
2.1.3 Proses Acid-Alkali Treatment ...................................................................14
2.2 Seleksi Proses ........................................................................................................ 14
2.2.1 Efisiensi Proses ........................................................................................ 14
2.2.2 Keamanan Teknologi ............................................................................... 16
2.2.3 Biaya ........................................................................................................ 17
BAB 3 ..................................................................................................................................20
RANCANGAN PROSES ..................................................................................................... 20
3.1 Uraian Proses ............................................................................................................. 20
3.1.1 Deskripsi Proses ........................................................................................... 20
3.1.2 Diagram Alir Kuantitatif Massa. ...................................................................24
3.1.3 Diagram Alir Kuantitatif Energi ...................................................................24
3.1.4 Sistem Pengendalian Alat Utama ..................................................................25
3.1.5 Kebutuhan Utilitas ........................................................................................ 32
3.2 Tata Letak Alat .......................................................................................................... 35
3.3 Tata Letak Pabrik ....................................................................................................... 38
BAB 4 ..................................................................................................................................42
SPESIFIKASI ALAT ........................................................................................................... 42
4.1 Peralatan Proses ......................................................................................................... 42
xi
4.1.1 Gudang Penyimpanan ................................................................................... 42
4.1.2 Belt Conveyor ............................................................................................... 43
4.1.3 Jaw Chrusher ............................................................................................... 45
4.1.4 Bucket Elevator ............................................................................................ 46
4.1.5 Mixing Tank ................................................................................................. 47
4.1.6 Pompa .......................................................................................................... 52
4.1.7 Decanter Centrifuge ..................................................................................... 60
4.1.8 Tangki Penyimpanan .................................................................................... 66
4.1.9 Bak Penampung ........................................................................................... 67
4.1.10 Ekstraktor ...................................................................................................69
4.1.11 Ultra Filter ................................................................................................. 73
4.1.12 Evaporator ................................................................................................. 74
4.1.13 Kompresor..................................................................................................76
4.1.14 Heat Exchanger .......................................................................................... 78
4.1.15 Filter Press ................................................................................................. 81
4.1.16 Spray Dryer ................................................................................................ 82
4.1.17 Silo ............................................................................................................. 83
4.2 Peralatan Utilitas........................................................................................................ 84
4.2.1 Sistem Refrigerasi ........................................................................................ 84
4.2.2 Pompa Utilitas .............................................................................................. 89
4.2.3 Cooling Tower .............................................................................................. 96
4.2.4 Tangki Penyimpanan Air .............................................................................. 97
4.2.5 Tangki Penyimpanan Lainnya .................................................................... 101
4.2.6 Boiler ......................................................................................................... 102
4.2.7 Bak Penampung ......................................................................................... 103
xii
BAB 5 ................................................................................................................................ 104
ASPEK KESELAMATAN, KESEHATAN KERJA, DAN LINGKUNGAN ...................... 104
5.1 Deskripsi Singkat ..................................................................................................... 104
5.2 Pertimbangan Aspek Keselamatan Pabrik ................................................................ 105
5.3 Pertimbangan Aspek Kesehatan dan Keselamatan Kerja .......................................... 114
5.4 Pertimbangan Aspek Lingkungan Pabrik ................................................................. 115
BAB 6 ................................................................................................................................ 118
ANALISIS KELAYAKAN PABRIK ................................................................................. 118
6.1 Manajemen Perusahaan............................................................................................ 118
6.1.1 Diagram organisasi ..................................................................................... 120
6.1.2 Perincian Jabatan dan Penggolongan Gaji ................................................... 123
6.1.3 Penggiliran tugas ........................................................................................ 130
6.2 Kelayakan Ekonomi ................................................................................................. 133
6.2.1 Asumsi dan Parameter ................................................................................ 133
6.2.2 Modal Tetap (Fixed Capital) ...................................................................... 134
6.2.3 Modal kerja (working capital) .................................................................... 135
6.2.4 Modal Total (Total Capital Investment) ...................................................... 136
6.2.5 Biaya Produksi ........................................................................................... 136
6.2.6 Pengeluaran umum (general expenses) ....................................................... 138
6.2.7 Penjualan dan Keuntungan ......................................................................... 138
6.2.8 Break Even Point ........................................................................................ 141
6.2.9 Analisis Ekonomi ....................................................................................... 141
6.2.10 Kesimpulan kelayakan pendirian pabrik ................................................... 144
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................... 145
LAMPIRAN 1 ................................................................................................................. L-1.1
xiii
DATA ............................................................................................................................. L-1.1
L-1.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk .............................................................. L-1.1
L-1.2 Sumber Literatur ........................................................................................... L-1.4
L-1.2.1 Patent ................................................................................................. L-1.4
L-1.2.2 Publikasi Ilmiah/Handbook............................................................... L-1.12
L-1.2.3 Material Safety Data Sheet (MSDS) .................................................. L-1.17
LAMPIRAN 2 ................................................................................................................. L-2.1
NERACA MASSA DAN ENERGI ................................................................................. L-2.1
L-2.1 Informasi Umum ........................................................................................... L-2.1
L-2.1.1 Basis Perhitungan ............................................................................... L-2.1
L-2.1.2 Komposisi massa bahan baku dan produk ........................................... L-2.1
L-2.1.3 Properti Bahan .................................................................................... L-2.2
L-2.2 Cutting (C-101)............................................................................................. L-2.3
L-2.2.1 Diagram Alir Cutting .......................................................................... L-2.3
L-2.2.2 Neraca Massa Cutting ......................................................................... L-2.3
L-2.2.3 Neraca Energi Cutting (C-101) ........................................................... L-2.4
L-2.3 Washing (MT-101) ....................................................................................... L-2.4
L-2.3.1 Diagram Alir Proses Washing (MT-101)............................................. L-2.5
L-2.3.2 Neraca Massa Washing (MT-101) ...................................................... L-2.5
L-2.3.3 Neraca Energi Washing (MT-101) ...................................................... L-2.5
L-2.4 Filtrasi (F-101).............................................................................................. L-2.7
L-2.4.1 Diagram Alir Proses Filtrasi (F-101) .................................................... L-2.7
L-2.4.2 Spesifikasi Proses Filtrasi (F-101) ........................................................ L-2.7
L-2.4.3 Neraca Massa Unit Filtrasi (F-101) ...................................................... L-2.8
L-2.4.4 Neraca Energi Unit Filtrasi (F-101) ...................................................... L-2.8
xiv
L-2.5 Mixing Tank NaOH (MT-104)........................................................................... L-2.8
L-2.5.1 Diagram Alir Mixing Tank NaOH (MT-104) ........................................ L-2.8
L-2.5.2 Spesifikasi Proses Mixing Tank NaOH (MT-104) ................................ L-2.9
L-2.5.3 Neraca Massa Unit Mixing Tank NaOH (MT-104) ............................... L-2.9
L-2.5.4 Neraca Energi Unit Mixing Tank NaOH (MT-104) .............................. L-2.9
L-2.6 Alkali Treatment (MT-103) ............................................................................. L-2.10
L-2.6.1 Diagram Alir Alkali Treatment (MT-103) .......................................... L-2.10
L-2.6.2 Spesifikasi Proses Alkali Treatment (MT-103) ................................... L-2.11
L-2.6.3 Neraca Massa Alkali Treatment (MT-103) ......................................... L-2.11
L-2.6.4 Neraca Energi Alkali Treatment (MT-103) ......................................... L-2.11
L-2.7 Netralisasi (MT-103) ....................................................................................... L-2.11
L-2.7.1 Diagram Alir Netralisasi (MT-103) .................................................... L-2.11
L-2.7.2 Spesifikasi Proses Netralisasi (MT-103)............................................. L-2.12
L-2.7.3 Neraca Mol Reaksi Netralisasi (MT-103) ........................................... L-2.12
Massa Netralisasi (MT-102) ........................................................................... L-2.12
L2.7.4 Neraca Energi Unit Netralisasi (MT-103) ............................................ L-2.13
L-2.8 Filtrasi (F-102) ................................................................................................ L-2.14
L-2.8.1 Diagram Alir Proses Filtrasi (F-102) .................................................. L-2.14
L-2.8.2 Spesifikasi Proses Filtrasi (F-102) ...................................................... L-2.14
L-2.8.3 Neraca Massa Filtrasi (F-102) ............................................................ L-2.15
L-2.8.4 Neraca Energi Filtrasi (F-102)............................................................ L-2.15
L-2.9 Unit Mixing Tank Citric Acid (MT-104) .......................................................... L-2.15
L-2.9.1 Diagram Alir Mixing Tank Citric Acid 0,48 % (MT-104) ................... L-2.16
L-2.9.2 Spesifikasi Proses Mixing Tank Citric Acid (MT-104)........................ L-2.16
L-2.9.3 Neraca Massa Mixing Tank Citric Acid (MT-104).............................. L-2.16
xv
L-2.9.4 Neraca Energi Mixing Tank Citric Acid (MT-104) ............................. L-2.16
L-2.10 Unit Acid Treatment (MT-105)...................................................................... L-2.17
L-2.10.1 Diagram Alir Proses Acid Treatment (MT-105)................................ L-2.17
L-2.10.2 Spesifikasi Proses Acid Treatment.................................................... L-2.17
L-2.10.3 Neraca Massa Proses Acid Treatment (MT-105) .............................. L-2.18
L-2.10.4 Neraca Energi Proses Acid Treatment (MT-105) .............................. L-2.18
L-2.11 Netralisasi (MT-105) ..................................................................................... L-2.18
L-2.11.1 Diagram Alir Proses Netralisasi (MT-105) ....................................... L-2.18
L-2.11.2 Spesifikasi Proses Netralisasi (MT-105)........................................... L-2.19
L-2.11.3 Neraca Mol Reaksi Netralisasi (MT-105) ......................................... L-2.19
L-2.11.4 Neraca Massa Netralisasi (MT-105) ................................................. L-2.19
L-2.11.5 Neraca Energi Netralisasi (MT-105) ................................................ L-2.20
L-2.12 Filtrasi (F-103) .............................................................................................. L-2.21
L-2.12.1 Diagram Alir Proses Filtrasi (F-103) ................................................ L-2.22
L-2.12.2 Spesifikasi Proses Filtrasi (F-103) .................................................... L-2.22
L-2.12.3 Neraca Massa Filtrasi (F-103) .......................................................... L-2.22
L-2.12.4 Neraca Energi Filtrasi (F-103).......................................................... L-2.23
L-2.13. Mixing Tank Citric Acid (MT-106) ............................................................... L-2.23
L-2.13.1 Diagram Alir Proses Mixing Tank Citric Acid (MT-106) .................. L-2.23
L-2.13.2 Spesifikasi Proses Mixing Tank Citric Acid (MT-106)...................... L-2.23
L-2.13.3 Neraca Massa Mixing Tank Citric Acid (MT-106) ............................ L-2.23
L-2.13.4 Neraca Energi Mixing Tank Citric Acid (MT-106) ........................... L-2.24
L-2.14 Unit Ekstraksi (X-101) .................................................................................. L-2.24
L-2.14.1 Diagram Alir Proses Ekstraksi (X-101) ............................................ L-2.25
L-2.14.2 Spesifikasi Proses Ekstraksi (X-101) ................................................ L-2.25
xvi
L-2.14.3 Neraca Mol Reaksi Hidrolisis .......................................................... L-2.25
L-2.14.4 Neraca Massa Unit Ekstraksi (X-101) .............................................. L-2.26
L-2.14.5 Neraca Energi Unit Ekstraksi (X-101) .............................................. L-2.26
L-2.15 Filtrasi (F-104) .............................................................................................. L-2.27
L-2.17 Filtrasi (F-105) .............................................................................................. L-2.32
xvii
L-2.19 Filtrasi (F-106) .............................................................................................. L-2.36
L-2.21 Filtrasi (F-107) .............................................................................................. L-2.40
L-2.22 Tangki Penampungan (TT-102)..................................................................... L-2.41
L-2.22.1 Diagram Alir Proses Tangki Penampungan (TT-102) ....................... L-2.41
L-2.22.2 Spesifikasi Proses Tangki Penampungan (TT-102)........................... L-2.42
L-2.22.3 Neraca Massa Tangki Penampungan (TT-102) ................................. L-2.42
L-2.22.4 Neraca Energi Tangki Penampungan (TT-102) ................................ L-2.42
L-2.23 Deionisasi (F-108) ......................................................................................... L-2.42
L-2.23.1 Diagram Alir Proses Deionisasi (F-108) ........................................... L-2.43
L-2.23.2 Spesifikasi Proses Deionisasi (F-108) .............................................. L-2.43
L-2.23.3 Neraca Massa Deionisasi (F-108) ..................................................... L-2.43
xviii
L-2.23.4 Neraca Energi Deionisasi (F-108) .................................................... L-2.44
L-2.24 Unit Evaporasi (V-101) ................................................................................. L-2.44
L-2.24.1 Diagram Alir Proses Unit Evaporasi (V-101) ................................... L-2.44
L-2.24.2 Spesifikasi Proses Evaporasi (V-101)............................................... L-2.44
L-2.24.3 Neraca Massa Unit Evaporasi (V-101) ............................................. L-2.45
L-2.24.4 Neraca Energi Unit Evaporasi (V-101)............................................. L-2.46
L-2.25 Unit Filtrasi (F-109) ...................................................................................... L-2.49
L-2.25.1 Diagram Alir Proses Unit Filtrasi (F-109) ........................................ L-2.50
L-2.25.2 Spesifikasi Proses Filtrasi................................................................. L-2.50
L-2.25.3 Neraca Massa Unit Filtrasi ............................................................... L-2.50
L-2.25.4 Neraca Energi Unit Filtrasi............................................................... L-2.51
L-2.26 Unit Cooler (E-104) ...................................................................................... L-2.51
L-2.26.1 Diagram Alir Proses Unit Cooler ..................................................... L-2.51
L-2.26.2 Spesfikasi Unit Proses Cooler (E-104) ............................................. L-2.51
L-2.26.3 Neraca Massa Unit Cooler (E-104) .................................................. L-2.52
L-2.26.4 Neraca Energi Unit Cooler (E-104) .................................................. L-2.52
L-2.27 Unit Dryer (D-101) ....................................................................................... L-2.53
L-2.27.1 Diagram Alir Unit Proses Dryer (D-101) ......................................... L-2.53
L-2.27.2 Spesifikasi Unit Proses Dryer (D-101) ............................................. L-2.53
L-2.27.3 Neraca Massa Unit Proses Dryer (D-101) ........................................ L-2.53
L-2.27.4 Diagram Alir Unit Proses Cyclone ................................................... L-2.54
L-2.27.5 Spesifikasi Unit Proses Cyclone (E-105) .......................................... L-2.54
L-2.27.6 Neraca Massa Unit Proses Cyclone (E-105) ..................................... L-2.54
L-2.27.7 Neraca Energi Unit Proses Cyclone (E-105)).................................... L-2.54
LAMPIRAN 3 ................................................................................................................. L-3.1
xix
UTILITAS....................................................................................................................... L-3.1
L-3.1 Sistem Refrigerasi ............................................................................................. L-3.1
L-3.1.1 Kebutuhan Refrigeran untuk Cooler Air Proses (E-202)....................... L-3.1
L-3.1.2 Kebutuhan Refrigeran untuk Cooler (E-104) ........................................ L-3.2
L-3.1.3 Kebutuhan Refrigeran untuk Condenser (E-101) .................................. L-3.2
L-3.1.4 Kebutuhan Refrigeran untuk Condender (E-102) ................................. L-3.3
L-3.1.5 Kebutuhan Refrigeran untuk Condender (E-103) ................................. L-3.3
L-3.1.6 Kebutuhan Refrigeran untuk Jaket Pendingin ....................................... L-3.4
L-3.1.7 Total Kebutuhan Refrigeran NH3 ......................................................... L-3.4
L-3.2 Unit Penyediaan Air .......................................................................................... L-3.5
L-3.2.1 Air Umpan Boiler ................................................................................ L-3.5
L-3.2.2 Air Pendingin ...................................................................................... L-3.8
L-3.2.3 Air Domestik ..................................................................................... L-3.10
L-3.2.4 Air Proses .......................................................................................... L-3.11
L-3.2.5 Total Kebutuhan Air Baku ................................................................. L-3.12
L-3.3 Listrik ............................................................................................................. L-3.12
L-3.3.1 Listrik Alat Proses ............................................................................. L-3.12
L-3.3.2 Listrik Perkantoran dan Peralatan Penunjang ..................................... L-3.15
L-3.3.3 Total Kebutuhan Listrik untuk Produksi Gelatin ................................ L-3.17
L-3.4 Bahan Bakar.................................................................................................... L-3.17
L-3.4.1 Kebutuhan Bahan Bakar untuk Generator Listrik ............................... L-3.17
L-3.4.2 Kebutuhan Bahan Bakar untuk Kendaraan Operasional ..................... L-3.18
L-3.4.3 Kebutuhan Bahan Bakar untuk Boiler ................................................ L-3.19
L-3.4.4 Total Kebutuhan Bahan Bakar untuk Produksi Gelatin ....................... L-3.20
L-3.5 Total Kebutuhan Utilitas ............................................................................. L-3.20
xx
LAMPIRAN 4 ................................................................................................................. L-4.1
PERANCANGAN ALAT PROSES DAN UTILITAS ..................................................... L-4.1
L-4.1 Gudang Penyimpanan ....................................................................................... L-4.1
L-4.1.1 Data Properti Fisik ............................................................................... L-4.1
L-4.1.2 Kapasitas Maksimum Gudang Penyimpanan ........................................ L-4.1
L-4.1.3 Dimensi Gudang Penyimpanan ............................................................ L-4.2
L-4.1.4 Daya Pendingin Gudang ...................................................................... L-4.3
L-4.2 Belt Conveyor ................................................................................................... L-4.5
L-4.2.1 Kapasitas Maksimum Belt Conveyor ................................................... L-4.5
L-4.2.2 Daya Belt Conveyor............................................................................. L-4.6
L-4.3 Jaw Crusher ...................................................................................................... L-4.7
L-4.3.1 Kapasitas Maksimum Jaw Crusher ....................................................... L-4.7
L-4.4 Bucket Elevator................................................................................................. L-4.8
L-4.4.1 Kapasitas Maksimum Bucket Elevator ................................................. L-4.8
L-4.4.2 Daya Bucket Elevator .......................................................................... L-4.9
L-4.5 Washing Tank ................................................................................................... L-4.9
L-4.5.1 Data Properti Fisik ............................................................................. L-4.10
L-4.5.2 Kapasitas Maksimum Washing Tank ................................................ L-4.10
L-4.5.3 Diameter Washing Tank .................................................................... L-4.10
L-4.5.4 Head Tangki .................................................................................... L-4.13
L-4.5.5 Tinggi Tangki .................................................................................. L-4.16
L-4.5.6 Pengaduk pada Ekstraktor .................................................................. L-4.16
L-4.5.7 Nozzles pada Tangki .......................................................................... L-4.20
L-4.6 Pompa ............................................................................................................. L-4.22
L-4.6.1 Data Properti Fisik ............................................................................ L-4.22
xxi
L-4.6.2 Asumsi Panjang Pipa ........................................................................ L-4.23
L-4.6.3 Kalkulasi Pipa .................................................................................. L-4.23
L-4.6.4 Kalkulasi Fitting ............................................................................... L-4.27
L-4.6.5 Kalkulasi Valve ................................................................................ L-4.29
L-4.6.6 NPSHA dan H-pump ........................................................................ L-4.30
L-4.6.7 Daya Pompa ..................................................................................... L-4.31
L-4.7 Decanter Centrifuge ........................................................................................ L-4.32
L-4.7.1 Kapasitas Maksimum Decanter Centrifuge......................................... L-4.32
L-4.8 Tangki Produk Samping .................................................................................. L-4.33
L-4.8.2 Volume Fluida (VL) ........................................................................... L-4.34
L-4.8.3 Net Working Capacity (V1) ................................................................ L-4.34
L-4.8.4 Asumsi Dimensi Tangki..................................................................... L-4.34
L-4.8.5 Nilai H1, H2, hw, ht, hb ........................................................................ L-4.34
L-4.8.6 Evaluasi Nominal Capacity ................................................................ L-4.37
L-4.8.7 Ketebalan Tangki ............................................................................... L-4.37
L-4.9 Pretreatment Tank ........................................................................................... L-4.38
L-4.9.2 Kapasitas Maksimum Pretreatment Tank .......................................... L-4.39
L-4.9.3 Diameter Tangki ............................................................................... L-4.39
L-4.9.4 Head Tangki .................................................................................... L-4.42
L-4.9.5 Tinggi Tangki .................................................................................. L-4.45
L-4.9.6 Pengaduk pada tangki ........................................................................ L-4.46
L-4.9.7 Nozzles pada Tangki .......................................................................... L-4.51
L-4.10 Ekstraktor...................................................................................................... L-4.53
xxii
L-4.10.1 Data Properti Fisik ........................................................................... L-4.53
L-4.10.2 Kapasitas Maksimum Ekstraktor ..................................................... L-4.54
L-4.10.3 Diameter Ekstraktor ......................................................................... L-4.54
L-4.10.4 Head Esktraktor ............................................................................... L-4.56
L-4.10.5 Tinggi Ekstraktor ............................................................................. L-4.59
L-4.10.6 Pengaduk pada Ekstraktor ................................................................ L-4.60
L-4.10.7 Nozzles pada Tangki ........................................................................ L-4.65
L-4.10.8 Jaket Pendingin ................................................................................ L-4.67
L-4.11 Tangki Penampung Gelatin ........................................................................... L-4.71
L-4.11.2 Kapasitas Maksimum Tangki .......................................................... L-4.71
L-4.11.3 Diameter Tangki .............................................................................. L-4.72
L-4.11.4 Head Tangki .................................................................................... L-4.74
L-4.11.5 Nozzles pada Tangki ........................................................................ L-4.77
L-4.12 Ultra Filter .................................................................................................... L-4.78
L-4.12.1 Kapasitas Maksimum Ultra Filter ..................................................... L-4.78
L-4.13 Evaporator (V-101) ....................................................................................... L-4.79
L-4.13.1 Perhitungan Laju Alir Volumetrik Cairan (QL) ................................. L-4.79
L-4.13.2 Perhitungan Volume Vessel ............................................................. L-4.80
L-4.13.3 Perhitungan Diameter Vessel ........................................................... L-4.80
L-4.13.4 Perhitungan Diameter Tube.............................................................. L-4.81
L-4.13.5 Penentuan Jumlah Tube dan Diameter Shell ..................................... L-4.82
L-4.13.6 Penentuan Tebal Maksimum ............................................................ L-4.82
L-4.14 Compressor ................................................................................................... L-4.83
xxiii
L-4.14.2 Kecepatan Volumetrik Umpan ......................................................... L-4.83
L-4.14.3 Nilai Z ............................................................................................. L-4.84
L-4.14.4 Nilai γ ............................................................................................. L-4.85
L-4.14.5 Nilai Had .......................................................................................... L-4.86
L-4.14.6 Daya Kompressor ............................................................................ L-4.86
L-4.15 Heat Exchanger ............................................................................................. L-4.86
L-4.15.2 True Temperatur Different ............................................................... L-4.88
L-4.15.3 Koefisien Transfer Panas Menyeluruh .............................................. L-4.88
L-4.15.4 Luas Pemukaan Transfer Panas ........................................................ L-4.88
L-4.15.5 Asumsi Awal Spesifikasi HE ........................................................... L-4.89
L-4.15.6 UD terkoreksi ................................................................................... L-4.91
L-4.15.7 Faktor Kekotoran (RD) ..................................................................... L-4.91
L-4.15.8 Perubahan Tekanan (Pressure Drop) ................................................ L-4.92
L-4.16 Filter Press .............................................................................................. L-4.93
L-4.16.1 Data Properti Fisik .......................................................................... L-4.94
L-4.16.2 Volume Cairan ............................................................................... L-4.95
L-4.17 Spray Dryer ................................................................................................... L-4.96
L-4.17.2 Kapasitas Maksimum Spray Dryer ................................................... L-4.97
L-4.17.3 Volume dan Diameter Shell ............................................................. L-4.98
L-4.17.4 Head Tangki .................................................................................. L-4.101
L-4.17.5 Atomizer ........................................................................................ L-4.103
L-4.17.6 Daya Dryer .................................................................................... L-4.104
L-4.17.7 Cyclone ......................................................................................... L-4.104
xxiv
L-18.3 Silo ............................................................................................................. L-4.104
L-4.18.1 Kapasitas Maksimum Silo .............................................................. L-4.105
L-4.18.2 Diameter Nozzle Bagian Kerucut ................................................... L-4.105
L-4.18.3 Tinggi Silo ..................................................................................... L-4.106
L-4.18.4 Tebal Silo ...................................................................................... L-4.107
LAMPIRAN 5 ................................................................................................................. L-5.1
ANALISIS EKONOMI ................................................................................................... L-5.1
L-5.1. Ketetapan yang diambil .................................................................................... L-5.1
L-5.2. Index harga ...................................................................................................... L-5.1
L-5.3. Daftar Harga peralatan ..................................................................................... L-5.3
L-5.4. Daftar Gaji Karyawan ...................................................................................... L-5.9
L-5.5. Perhitungan Modal Investasi (TCI) ................................................................. L-5.10
L-5.6. Modal Kerja (Working Capital) ...................................................................... L-5.12
L-5.7. Struktur Permodalan ....................................................................................... L-5.13
L-5.8. Angsuran Pokok Pinjaman dan Bunga Bank ................................................... L-5.14
L-5.9. Biaya Bahan Baku dan Penunjang .................................................................. L-5.14
L-5.10. Hasil Penjualan Produk ................................................................................ L-5.17
L-5.11. Salvage Value .............................................................................................. L-5.18
L-5.12. Depresiasi .................................................................................................... L-5.18
L.5.13 Perhitungan Biaya Produksi Total (TPC) .................................................... L-5.20
L-5.14. Break Even Point.......................................................................................... L-5.25
L-5.15. Laba Rugi dan Pajak .................................................................................... L-5.26
L-5.16. Minimum Payback Period (MPP) ................................................................. L-5.29
L-5.17. Internal Rate of Return ................................................................................. L-5.30
L-5.18. Kelayakan Proyek ........................................................................................ L-5.31
xxv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Skema hidrolisis kolagen menjadi gelatin (Wang, et al., 2017) ...........................3
Gambar 1. 2 Tata letak lokasi pendirian pabrik di Semarang ...................................................8
Gambar 1. 3 Pelabuhan Tanjung Emas Semarang ...................................................................9
Gambar 3. 1 Deskripsi proses pabrik gelatin ......................................................................... 20

Gambar 3. 2 Diagram alir kuantitatif massa .......................................................................... 24
Gambar 3. 3 Diagram alir kuantitatif energi .......................................................................... 25
Gambar 3. 4 Konfigurasi sistem pengendalian feedback........................................................ 26
Gambar 3. 5 Sistem pengendali Mixing Tank 0,2 ..................................................................28
Gambar 3. 6 Sistem pengendali Alkali Treatment Tank ......................................................... 29
Gambar 3. 7 Sistem Pengendali Mixing Tank Citric Acid 0,48% ........................................... 29
Gambar 3. 8 Sistem pengendali Acid Treatment Tank ........................................................... 30
Gambar 3. 9 Sistem pengendali Mixing Tank Citric Acid 0,26% ........................................... 31
Gambar 3. 10 Sistem pengendali ekstraktor .......................................................................... 31
Gambar 3. 11 Sistem pengendali kompresor ......................................................................... 32
Gambar 3. 12 Pengolahan dan kebutuhan unit penyediaan air ............................................... 33
Gambar 3. 13 Tata letak alat proses ...................................................................................... 37
Gambar 3. 14 Tata letak area pabrik ..................................................................................... 39
Gambar 4. 1 Gudang Penyimpanan Bahan Baku Kulit Ikan Nila........................................... 42

Gambar 4. 2 Belt Conveyor ...................................................................................................43
Gambar 4. 3 Jaw Chrusher ...................................................................................................45
Gambar 4. 4 Bucket Elevator ................................................................................................ 46
Gambar 4. 5 Mixing Tank ..................................................................................................... 47
Gambar 4. 6 Pompa Centrifugal ............................................................................................ 52
Gambar 4. 7 Decanter Centrifuge ......................................................................................... 60
Gambar 4. 8 Tangki Penyimpanan ........................................................................................ 66
Gambar 4. 9 Bak Penampung ............................................................................................... 67
Gambar 4. 10 Tangki Ekstraksi ............................................................................................. 69
Gambar 4. 11 Evaporator ..................................................................................................... 74
Gambar 4. 12 Kompresor...................................................................................................... 76
xxvi
Gambar 4. 13 Double Pipe Heat Exchanger ......................................................................... 78
Gambar 4. 14 Filter Press ..................................................................................................... 81
Gambar 4. 15 Spray Dryer .................................................................................................... 82
Gambar 4. 16 Silo ................................................................................................................. 83
Gambar 4. 17 Evaporator ..................................................................................................... 84
Gambar 4. 18 Kompresor...................................................................................................... 85
Gambar 4. 19 Kondenser ...................................................................................................... 86
Gambar 4. 20 Akumulator .................................................................................................... 87
Gambar 4. 21 Throttling Valve.............................................................................................. 88
Gambar 4. 22 Utility Pump ...................................................................................................89
Gambar 4. 23 Induced Draft Cooling Tower ......................................................................... 96
Gambar 4. 24 Tangki Filtrasi ................................................................................................ 97
Gambar 4. 25 Tangki Air Bersih ........................................................................................... 98
Gambar 4. 26 Tangki Demineralisasi .................................................................................... 99
Gambar 4. 27 Tangki Penampungan Air Bersih .................................................................. 100
Gambar 4. 28 Boiler ........................................................................................................... 102
Gambar 6. 1 Struktur Organisasi PT. Assyab Gelatin Indonesia .......................................... 121
Gambar L-1. 1 Referensi patent ..................................................................................... L-1.11

Gambar L-1. 2 Referensi publikasi ilmiah...................................................................... L-1.16
Gambar L-1. 3 MSDS asam sitrat .................................................................................. L-1.22
Gambar L-1. 4 MSDS natrium hidroksida...................................................................... L-1.30
Gambar L-4. 1 Kurva pompa ......................................................................................... L-4.31

Gambar L-4. 2 Pembagian Tinggi pada Tangki Penyimpanan ........................................ L-4.35
Gambar L-4. 3 Desain standar untuk tangki berpengaduk ............................................. L-4.46
Gambar L-4. 4 Desain standar untuk tangki berpengaduk .............................................. L-4.46
Gambar L-4. 5 Power consumption tiap pengaduk berdasarkan bilangan Reynold......... L-4.49
Gambar L-4. 6 Desain standar tangki ekstraktor............................................................ L-4.61
Gambar L-4. 7 Power Consumption pengaduk ekstraktor berdasarkan bilangan ReynoldL-4.64
Gambar L-4. 8 Mencari diameter tube Evaporator......................................................... L-4.81
Gambar L-5. 1 Grafik Hubungan Index Harga Terhadap Tahun ....................................... L-5.3
Gambar L-5. 2 Contoh Grafik BEP tahun keenam ......................................................... L-5.26
xxvii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Komposisi kandungan kulit ikan nila (F & , 1996) .................................................2

Tabel 1. 2 Kandungan asam amino pada gelatin (Jannah, 2008) ..............................................4
Tabel 1. 3 Data Impor Gelatin ke Indonesia (Statistik, 2020) ..................................................6
Tabel 1. 4 Proyeksi Jumlah Impor Gelatin ke Indonesia ..........................................................6
Tabel 1. 5 Data Produk Kosmetik yang Teregistrasi (BPOM, 2020)........................................7
Tabel 2. 1 Ringkasan Seleksi Proses Pre treatment Pembuatan Gelatin................................. 18
Tabel 3. 1 Rincian kebutuhan air yang diperlukan ................................................................. 34

Tabel 3. 2 Rincian kebutuhan listrik yang diperlukan ............................................................ 34
Tabel 3. 3 Rincian kebutuhan bahanbakar yang diperlukan ................................................... 34
Tabel 5. 1 Aspek keselamatan pabrik .................................................................................. 105

Tabel 5. 2 Aspek kesehatan & keselamatan kerja ................................................................ 114
Tabel 5. 3 Aspek lingkungan pabrik.................................................................................... 115
Tabel 6. 1 Penggolongan tenaga kerja berdasarkan jabatan dan jenjang pendidikan ............ 119
Tabel 6. 2 Perincian jabatan dan penggolongan gaji ............................................................ 127
Tabel 6. 3 Jadwal kerja shift ............................................................................................... 131
Tabel 6. 4 Pembagian waktu kerja shift unit keamanan ....................................................... 132
Tabel 6. 5 Jadwal pembagian kelompok shift unit keamanan .............................................. 132
Tabel 6. 6 Asumsi dan parameter analisis kelayakan ekonomi ............................................ 133
Tabel 6. 7 Fixed Capital ..................................................................................................... 135
Tabel 6. 8 Modal kerja ........................................................................................................ 136
Tabel 6. 9 Biaya produksi ................................................................................................... 137
Tabel 6. 10 Pengeluaran umum ........................................................................................... 138
Tabel 6. 11 Proyeksi Penjualan dan Keuntungan ................................................................. 140
Tabel 6. 12 Break Even Point ............................................................................................. 141
Tabel 6. 13 Kalkulasi Net Cash Flow Present Value ........................................................... 143
Tabel 6. 14 Hasil analisis ekonomi ..................................................................................... 144
Tabel L-1. 1 Spesifikasi kulit ikan nila............................................................................. L-1.1

Tabel L-1. 2 Spesifikasi asam sitrat ................................................................................. L-1.2
xxviii
Tabel L-1. 3 Spesifikasi natrium hidroksida ..................................................................... L-1.3
Tabel L-2. 1 Komposisi massa bahan baku ...................................................................... L-2.1

Tabel L-2. 2 Komposisi massa produk ............................................................................. L-2.2
Tabel L-2. 3 Berat molekul bahan produksi Gelatin ......................................................... L-2.2
Tabel L-2. 4 Panas spesifik bahan .................................................................................... L-2.2
Tabel L-2. 5 Properti fisik dan kimia bahan ..................................................................... L-2.3
Tabel L-2. 6 Ringkasan neraca massa reaksi Cutting........................................................ L-2.4
Tabel L-2. 7 Ringkasan neraca massa Washing ................................................................ L-2.5
Tabel L-2. 8 Entalphi pelarutan di Washing Tank ............................................................ L-2.5
Tabel L-2. 9 Entalpi aliran masuk Washing (MT-101) pada 10 oC ................................... L-2.6
Tabel L-2. 10 Entalpi Aliran Keluar Washing (MT-01) pada 9,136 oC ............................. L-2.6
Tabel L-2. 11 Ringkasan neraca massa Filtrasi (F-101) .................................................... L-2.8
Tabel L-2. 12 Ringkasan neraca massa unit mixing tank NaOH (MT-104) ....................... L-2.9
Tabel L-2. 13 Entalpi pelarutan di unit mixing tank NaOH (MT-104) .............................. L-2.9
Tabel L-2. 14 Entalpi aliran masuk unit Mixing Tank NaOH (MT-104) pada 23,5°C ....... L-2.9
Tabel L-2. 15 Entalpi aliran keluar unit Mixing Tank (MT-104) pada 10°C.................... L-2.10
Tabel L-2. 16 Ringkasan neraca massa Alkali Treatment (MT-102) ............................... L-2.11
Tabel L-2. 17 Ringkasan neraca massa netralisasi (MT-102) ......................................... L-2.12
Tabel L-2. 18 Entalpi pelarutan unit Netralisasi (MT-102) ............................................ L-2.13
Tabel L-2. 19 Entalpi aliran masuk Netralisasi (MT-102) pada 9,136°C ........................ L-2.13
Tabel L-2. 20 Entalpi aliran keluar Netralisasi pada 9,495°C ......................................... L-2.13
Tabel L-2. 21 Ringkasan neraca massa Filtrasi (F-102) .................................................. L-2.15
Tabel L-2. 22 Ringkasan neraca massa unit mixing tank (MT-105) ................................ L-2.16
Tabel L-2. 23 Entalpi aliran masuk (MT-105) pada 23,5°C ............................................ L-2.16
Tabel L-2. 24 Entalpi aliran keluar (MT-105) pada 10°C ............................................... L-2.17
Tabel L-2. 25 Ringkasan neraca massa Acid Treatment (MT-103) ................................ L-2.18
Tabel L-2. 26 Ringkasan neraca massa Netralisasi (MT-103)......................................... L-2.19
Tabel L-2. 27 Entalpi pelarutan di Netralisasi (MT-103) ................................................ L-2.20
Tabel L-2. 28 Entalpi aliran masuk Netralisasi pada 9,495°C ......................................... L-2.20
Tabel L-2. 29 Entalpi aliran keluar Netralisasi pada 9,543°C ......................................... L-2.21
Tabel L-2. 31 Ringkasan neraca massa unit Mixing Tank (MT-106) .............................. L-2.23
xxix
Tabel L-2. 32 Entalpi aliran masuk Mixing Tank (MT-106) pada 34°C ......................... L-2.24
Tabel L-2. 33 Entalpi aliran keluar (MT-106) pada 10°C ............................................... L-2.24
Tabel L-2. 34 Ringkasan neraca massa unit Ekstraksi (X-101) ....................................... L-2.26
Tabel L-2. 35 Entalpi aliran masuk unit ekstraksi (X-101) pada 10°C ............................ L-2.26
Tabel L-2. 36 Entalpi aliran keluar unit Ekstraksi (X-101) pada 56,8°C ......................... L-2.27
Tabel L-2. 39 Entalpi aliran masuk unit Ekstraksi pada 56,8 oC ..................................... L-2.31
Tabel L-2. 40 Entalpi aliran keluar unit Ekstraksi (X-102) pada 56,8 oC ........................ L-2.31
Tabel L-2. 43 Entalpi aliran masuk unit Ekstraksi (X-103) pada 56,8 oC ........................ L-2.35
Tabel L-2. 47 Entalpi aliran masuk unit Ekstraksi (X-104) pada 56,8 oC ........................ L-2.39
Tabel L-2. 50 Ringkasan neraca massa Tangki Penampungan (TT-102) ........................ L-2.42
Tabel L-2. 51 Ringkasan neraca massa unit Deionisasi (F-108) ..................................... L-2.43
Tabel L-2. 52 Ringkasan neraca massa unit Triple Effect Evaprator efek pertama ......... L-2.45
Tabel L-2. 53 Ringkasan neraca massa unit Triple Effect Evaprator efek kedua............. L-2.45
Tabel L-2. 54 Ringkasan neraca massa unit Triple Effect Evaprator efek ketiga ............ L-2.46
Tabel L-2. 55 Ringkasan neraca massa unit Filtrasi (F-109) ........................................... L-2.50
Tabel L-2. 56 Ringkasan neraca massa unit Cooler (E-104) ........................................... L-2.52
Tabel L-2. 57 Ringkasan neraca massa unit Dryer (D-101) ............................................ L-2.53
Tabel L-2. 58 Ringkasan neraca massa Cyclone ............................................................. L-2.54
Tabel L-3. 1 Total kebutuhan refrigerant NH3 .................................................................. L-3.4

Tabel L-3. 2 Total kebutuhan air umpan boiler ................................................................ L-3.7
Tabel L-3. 3 Kebutuhan air proses ................................................................................. L-3.11
Tabel L-3. 4 Total kebutuhan air .................................................................................... L-3.12
Tabel L-3. 5 Daya peralatan proses ................................................................................ L-3.13
xxx
Tabel L-3. 6 Daya peralatan penunjang .......................................................................... L-3.15
Tabel L-3. 7 Total daya listrik peralatan penunjang ....................................................... L-3.17
Tabel L-3. 8 Kebutuhan listrik dalam sehari .................................................................. L-3.17
Tabel L-3. 9 Kebutuhan bahan bakar pada produksi Gelatin .......................................... L-3.17
Tabel L-3. 10 Total kebutuhan bahan bakar ................................................................... L-3.20
Tabel L-3. 11 Total kebutuhan utilitas pabrik Gelatin .................................................... L-3.20
Tabel L-4. 1 Data bahan baku dalam gudang ................................................................... L-4.1

Tabel L-4. 2 Data slurry pada 10 oC............................................................................... L-4.10
Tabel L-4. 3 Densitas slurry Alkali Treatment pada 10 oC.............................................. L-4.38
Tabel L-4. 4 Densitas NaOH 0,2% pada 10 oC ............................................................... L-4.38
Tabel L-4. 5 Densitas campuran pada Alkali Treatment ................................................. L-4.39
Tabel L-4. 6 Metode Trial and error power number (NP) .............................................. L-4.50
Tabel L-4. 7 Data densitas pada ekstraktor..................................................................... L-4.53
Tabel L-4. 8 Trial and error power number (NP) pada Ekstraktor ................................ L-4.64
Tabel L-4. 9 Komposisi Gelatin pada tangki penampung ............................................... L-4.71
Tabel L-4. 10 Properti fisik pada Heat Exchanger ......................................................... L-4.87
Tabel L-5. 1 Indeks Harga Tahun 1997 – 2022 (Chemengonline.com, 2019) ................... L-5.2
Tabel L-5. 2 Harga peralatan utama ................................................................................. L-5.5
Tabel L-5. 3 Harga peralatan penunjang .......................................................................... L-5.6
Tabel L-5. 4 Daftar gaji karyawan ................................................................................... L-5.9
Tabel L-5. 5 Gaji pertahun ............................................................................................. L-5.10
Tabel L-5. 6 Persediaan bahan baku selama 14 hari kerja............................................... L-5.12
Tabel L-5. 7 Persediaan sarana penunjang selama 14 hari kerja ..................................... L-5.12
Tabel L-5. 8 Persediaan bahan baku selama 90 hari ....................................................... L-5.13
Tabel L-5. 9 Persediaan sarana penunjang selama 90 hari .............................................. L-5.13
Tabel L-5. 10 Bunga pinjaman dan sisa pinjaman .......................................................... L-5.14
Tabel L-5. 11 Biaya bahan baku .................................................................................... L-5.14
Tabel L-5. 12 Biaya bahan baku pertahun ...................................................................... L-5.15
Tabel L-5. 13 Biaya sarana penunjang ........................................................................... L-5.15
Tabel L-5. 14 Biaya sarana penunjang per tahun ............................................................ L-5.16
Tabel L-5. 15 Biaya Start Up bahan baku ...................................................................... L-5.16
Tabel L-5. 16 Biaya Start Up sarana penunjang ............................................................. L-5.16
xxxi
Tabel L-5. 17 Biaya Start Up selama 10 tahun ............................................................... L-5.17
Tabel L-5. 18 Total Penjualan produk hingga tahun kesepuluh ...................................... L-5.17
Tabel L-5. 19 Nilai depresiasi per tahun ........................................................................ L-5.19
Tabel L-5. 20 Biaya produksi total tahun I dan II ........................................................... L-5.20
Tabel L-5. 21 Biaya produksi total tahun III dan IV ....................................................... L-5.21
Tabel L-5. 22 Biaya produksi total tahun V dan VI ........................................................ L-5.22
Tabel L-5. 23 Biaya produksi total tahun VII dan VIII ................................................... L-5.23
Tabel L-5. 24 Biaya produksi total tahun IX dan X ........................................................ L-5.24
Tabel L-5. 25 BEP dari tahun pertama hingga kesepuluh ............................................... L-5.25
Tabel L-5. 26 Laba rugi dan pajak ................................................................................. L-5.27
Tabel L-5. 27 Nominal aliran masuk .............................................................................. L-5.28
Tabel L-5. 28 Net Cash Flow per tahun ......................................................................... L-5.29
Tabel L-5. 29 Net Cash Flow sesudah pajak .................................................................. L-5.30
Tabel L-5. 30 Kelayakan pabrik ..................................................................................... L-5.31
xxxii
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Gelatin berasal dari bahasa Latin yaitu kata "gelatus" "dibeku, membeku". Sejarah
pembuatan gelatin telah dilacak oleh Bogue (1922), Smith (1929) dan Koepff (1985). Gelatin
merupakan salah satu jenis protein yang di proses dengan cara hidrolisis kolagen yang dapat
ditemukan dalam kulit, tulang dan jaringan ikat hewan seperti babi dan sapi. (Imeson, 1992)
Namun, beberapa sumber alternatif seperti unggas dan ikan pun dapat digunakan dalam
pembuatan gelatin. (Schrieber & Gareis, 2007)
Gelatin yang memiliki rumus molekul C102H151N31O39 (Suhenry, et al., 2015) biasa
digunakan sebagai bahan baku tambahan dalam proses produksi di bidang pangan telah diatur
dalam Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 86 Tahun 2019 Tentang Keamanan
Pangan. Penggunaan gelatin sebagai bahan tambahan pada produk pangan karena salah satu
sifat khas dari gelatin yang dapat berubah secara reversible dari bentuk sol ke bentuk gel,
mengembang dalam air dingin, dapat membentuk film serta mempengaruhi viskositas dalam
suatu bahan (Setiawati, 2009). Kelarutannya dalam air dapat membuat gelatin dapat
diaplikasikan dalam berbagai macam industri. Sebagai contoh pengaplikasiannya dalam
industri pangan antara lain sebagai stabilizer, emulsifier, pembuatan edible film, whipping
agent, binder, dan thickener sedangkan pengaplikasiannya dalam industri non pangan seperti
industri pembuatan film, industri farmasi (produksi kapsul lunak, cangkang kapsul, dan
tablet), industri teknik (sebagai bahan pembuat lem, kertas, cat, dan bahan perekat), dan juga
digunakan dalam industri kosmetik (pemerah bibir, sampo, dan sabun). (Schrieber & Gareis,
2007)
Saat ini produksi gelatin di Indonesia belum berkembang bahkan belum ada satu pun
industri yang memproduksi gelatin dalam negeri. Sejauh ini hanya PT. Matahari Raya
Kimiatama yang berperan sebagai distributor di daerah Tangerang dan PT. Muhara
Dwitunggal Laju merupakan industri yang bergerak dibidang penyamakan kulit sapi yang
sedang dalam pengembangan oleh Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi (BPPT) untuk
memproduksi gelatin dari sisa split industri penyamakan kulit sapi. (Antara, 2018)
1
Sebagian besar produk gelatin yang digunakan oleh industri di Indonesia berasal dari
negara-negara importir gelatin terbesar seperti Brazil, India, Cina, Thailand dan Amerika
Serikat (BPS, 2020). Produk gelatin dari Negara-negara tersebut sebagian besar menggunakan
bahan baku berupa kulit babi. Bagi masyarakat Indonesia yang mayoritas beragama Muslim,
gelatin dengan bahan baku kulit babi maupun produk turunannya tidak dapat di konsumsi
karena status kehalalannya. Selain itu gelatin dengan bahan baku sapi pun tidak dapat
digunakan oleh masyarakat beragama Hindu karena berhubungan dengan kepercayaan yang di
anut. Berdasarkan penelitian (Karim & Bhat, 2009) bahan baku gelatin diperoleh dari 45%
kulit babi; 29,4% kulit sapi; 23,1% tulang dan 1,5% dari sumber lainnya. Melihat persentase
penggunaan babi yang cukup besar maka dibutuhkan bahan baku alternatif lain yang dapat
digunakan sebagai bahan baku pembuatan gelatin.
Salah satu bahan baku alternatif potensial yang dapat digunakan sebagai bahan baku
pembuatan gelatin adalah kulit ikan nila yang mengandung kolagen (Romadhon, et al., 2019).
Jumlah bahan baku yang sangat melimpah membuat kulit ikan nila menjadi alternatif
pembuatan gelatin yang sangat potensial. Berdasarkan data Badan Pusat Statistik (BPS) dan
Kementerian Perindustrian tahun 2017 menurut komoditas utama ikan nila merupakan ikan
terbanyak yang di budidaya di Indonesia yaitu sebesar 1.280.000 ton/tahun bila disimpulkan
dengan regresi linier maka tahun 2020 sebesar 1.330.000 ton/tahun. Budidaya ikan nila di
pulau Jawa sebesar 541.476 ton/tahun. Dengan kandungan kulit ikan sebesar 4% yang dapat
dimanfaatkan menjadi gelatin yaitu sebesar 21.659 ton/tahun. Komposisi kandungan dalam
kulit ikan nila dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1. 1 Komposisi kandungan kulit ikan nila (F & , 1996)
No Kandungan Gizi Kadar (%)

1 Air 74,80
2 Lemak 4,10
3 Protein 17,50
4 Mineral (ash) 3,60
Komponen utama dari gelatin adalah protein, kandungan protein penyusun gelatin
berkisar antara 85-92%, sisanya merupakan garam mineral ataupun kadar air yang tersisa dari
proses pengeringan. Gelatin dihasilkan melalui hidrolisis parsial kolagen. Kolagen merupakan
2
protein yang terdapat pada binatang dan manusia, berbeda dengan protein yang umumnya
spiral maka kolagen memiliki struktur linier seperti serat. Dalam pembuatan gelatin,
perlakuan terhadap bahan baku adalah dengan melarutkan pada larutan asam atau basa
sehingga terjadi pemecahan parsial pada ikatan silangnya. Struktur yang pecah ini disebut
sebagai kolagen yang larut air dan dikenal sebagai gelatin (Schrieber & Gareis, 2007).
Gambar 1. 1 Skema hidrolisis kolagen menjadi gelatin (Wang, et al., 2017)
Salah satu industri yang menggunakan gelatin sebagai bahan baku pembuatan adalah
industri kosmetik. Sebanyak 5% gelatin terkandung dalam produk-produk kosmetik.
Kandungan kolagen yang terdapat pada gelatin di manfaatkan sebagai anti aging di dalam
kosmetik yang berfungsi untuk menambah kadar kolagen pada kulit sehingga membuat kulit
tampak lebih awet muda, kencang serta dapat mencegah penuaan dini.
Gelatin dengan kandungan kolagen di dalamnya sangat kaya akan asam amino glisin
(Gly) hampir sepertiga dari asam amino. Semakin tinggi kandungan asam amino maka
semakin baik kekuatan gel nya. Gelatin kering mengandung 84-86% protein, 8-12% air dan 2-
4% mineral. Dari 10 asam amino esensial yang dibutuhkan oleh tubuh, gelatin mengandung 9
asam amino esensial, satu asam amino yang hampir tidak terkandung dalam gelatin adalah
3
triptofan (Schrieber & Gareis, 2007). Kandungan asam amino dalam gelatin dapat di lihat
pada Tabel 1.2
Tabel 1. 2 Kandungan asam amino pada gelatin (Jannah, 2008)
No Kandungan Asam Amino Persentase (%)

1 Glisin 21
2 Prolin 12
3 Hidroxypolin 12
4 Asam glutamate 10
5 Alanin 9
6 Arginin 8
7 Asam aspartate 6
8 Lysin 4
9 Senin 4
10 Leusin 3
11 Valin 2
12 Phenilalonin 2
13 Treonin 2
14 Isoliusin 1
15 Hidroxylisin 1
16 Metionin <1
17 Histidin <1
18 Tyrosin <0,5
Menurut data yang di peroleh dari Gelatine Manufacturers of Europe (GME, 2018)
sebesar 63% gelatin digunakan untuk industri makanan, 31% untuk industri farmasi dan 6%
untuk industri lainnya termasuk kosmetik. Oleh sebab itu, peluang sebesar 6% ini dapat
digunakan sebagai salah satu landasan pembangunan pabrik gelatin berbahan baku kulit ikan
nila untuk industri kosmetik di Indonesia.
1.2 Analisa Pasar
Dalam penentuan kapasitas produksi dan analisa pasar gelatin di Indonesia, perlu
diketahui kapasitas produksi, impor, ekspor, dan konsumsi gelatin di Indonesia. Gelatin dapat
4
dimanfaatkan menjadi berbagai macam produk, salah satunya adalah sebagai bahan campuran
kosmetik yang digunakan dalam industri kosmetik. Berikut adalah data produksi, impor,
ekspor, konsumsi dan kapasitas produksi gelatin di Indonesia.
1.2.1 Data Produksi

Produksi gelatin di Indonesia sampai saat ini masih belum ada. Kepala Badan
Penelitian dan Pengembangan Pertanian (Balitbangtan) Pascapanen Kementrian Pertanian
menyebutkan bahwa Balitbangtan melalui BB pascapanen telah mengembangkan pembuatan
gelatin yang berasal dari kulit sapi sehingga dapat di scalling up untuk skala industri nantinya.
Namun, peneliti Balai Besar Litbang Pascapanen Pertanian menyebutkan bahwa pemanfaatan
kulit sapi sebagai bahan baku gelatin dapat bersaing dengan industri-industri kerajinan dan
kerupuk kulit. Sehingga perlu peninjauan ulang dari segi ekonomi, industri mana yang lebih
ekonomis untuk dijadikan sebagai bahan baku gelatin. (Antara, 2018)
1.2.2 Data Konsumsi

Konsumsi gelatin di Indonesia berasal dari keseluruhan gelatin impor yang masuk ke
Indonesia. Data impor tersebut dapat di lihat pada tabel 1.3 yang diperoleh dari Badan Pusat
Statistik (BPS). Konsumsi gelatin yang keseluruhan berasal dari produk impor ini disebabkan
karena belum tersedianya industri gelatin di dalam negeri. Konsumsi gelatin di Indonesia ini
digunakan untuk industri pangan baik itu sebagai stabilizer, emulsifier, pembuatan edible film,
whipping agent, binder, dan thickener. Sedangkan dalam industri non pangan digunakan
dalam industri pembuatan film, industri farmasi (seperti produksi kapsul lunak, cangkang
kapsul, dan tablet), industri teknik (sebagai bahan pembuat lem, kertas, cat, dan bahan
perekat), dan juga digunakan dalam industri kosmetik seperti pemerah bibir, sampo, dan
sabun.
1.2.3 Data Impor

Perkembangan sektor-sektor industri di Indonesia yang cukup pesat membuat impor
gelatin mengalami kenaikan setiap tahunnya, karena gelatin merupakan salah satu bahan
tambahan penting dalam produk pangan maupun nonpangan. Indonesia belum dapat
memproduksi gelatin sendiri sehingga untuk memenuhi kebutuhan gelatin dalam negeri,
Indonesia mengimpor gelatin yang jumlahnya dapat di lihat pada Tabel 1.3.
5
Tabel 1. 3 Data Impor Gelatin ke Indonesia (BPS, 2020)
Tahun Jumlah Impor (ton) % Pertumbuhan

2016 11.088,925 -
2017 12.787,718 15,32%
2018 13.131,312 2,69
2019 30.938,434 135,61
Rata-rata 51,20
Dari data yang tertera pada Tabel 1.3 dapat dilihat bahwa jumlah impor atau
kebutuhan gelatin di Indonesia mengalami kenaikan setiap tahunnya, dengan rata-rata
persentase pertumbuhan sebesar 51,20%. Kenaikan jumlah impor ini menunjukkan bahwa
terjadi peningkatan kebutuhan gelatin di Indonesia setiap tahunnya, namun tidak sepadan
dengan produksi gelatin yang belum tersedia di dalam negeri. Sehingga untuk mengatasi
kebutuhan gelatin di Indonesia adalah dengan cara mengimpor gelatin dari berbagai Negara
yang memproduksi gelatin. Proyeksi impor gelatin ke Indonesia dapat dilihat pada Tabel 1.4.
Tabel 1. 4 Proyeksi Jumlah Impor Gelatin ke Indonesia
Tahun Proyeksi Jumlah Impor (ton)

2020 46.780,431
2021 70.734,308
2022 106.953,747
2023 161.719,315
1.2.4 Data Ekspor

Perdagangan luar negeri memiliki peranan yang sangat penting untuk menggerakkan
perekonomian, karena disamping penghasil devisa juga merupakan penyedia lapangan kerja.
Data ekspor gelatin dari Indonesia tidak tersedia karena jumlah gelatin impor yang masuk ke
Indonesia dipakai keseluruhannya untuk industri-industri yang ada di Indonesia.
1.3 Penentuan Kapasitas Pabrik
Menurut Peraturan Kepala Badan Pengawasan Obat dan Makanan RI nomor 19 Tahun
2015 pengertian kosmetik adalah bahan atau sediaan yang dimaksudkan untuk digunakan
6
pada bagian luar tubuh manusia (epidermis, rambut, kuku, bibir, dan organ genital bagian
luar), atau gigi dan membran mukrosa mulut, terutama untuk membersihkan, mewangikan,
mengubah penampilan, dan/atau memperbaiki bau badan atau melindungi atau memelihara
tubuh pada kondisi baik.
Berdasarkan data yang diperoleh dari Badan Pengawasan Obat dan Makanan (BPOM)
pada tahun 2020 terjadi peningkatan produk kosmetik yang teregistrasi selama 4 tahun
terakhir. Data tersebut dapat di lihat pada Tabel 1.5
Tabel 1. 5 Data Produk Kosmetik yang Teregistrasi (BPOM, 2020)
No Tahun Jumlah Produk Teregistrasi

1 2016 1
2 2017 5.896
3 2018 49.219
4 2019 67.712
5 2020 68.739
Data pada Tabel 1.5 menunjukkan bahwa kenaikan jumlah produk kosmetik yang
teregistrasi di Indonesia dalam beberapa tahun terakhir cukup tinggi serta mengalami kenn,
data ini dapat mengindikasikan bahwa jumlah produksi kosmetik di Indonesia kian
berkembang sehingga hal ini dapat menjadi peluang untuk mendirikan pabrik gelatin di
Indonesia.
Berdasarkan penelitian yang sebelumnya telah dilakukan oleh Karim dan Bhatt pada
tahun 2009 yang menyatakan bahwa bahan baku industri gelatin diperoleh dari 45% kulit
babi; 29,4% kulit sapi; 23,1% tulang dan 1,5% dari sumber lainnya. Maka, peluang kapasitas
pabrik gelatin dari kulit ikan nila di Indonesia dapat diperoleh dengan mengganti persentase
penggunaan kulit babi dengan kulit ikan nila yaitu sebanyak 45%. Sehingga apabila di lihat
dari proyeksi impor gelatin ke Indonesia pada saat pendirian pabrik yaitu tahun 2021 yang
terlampi di Tabel 1.4 adalah sebesar 70.734,3 ton/tahun dan di ambil 45% dari total besarnya
impor gelatin pada tahun tersebut maka jumlahnya sebesar 31.830,4 ton/tahun. Menurut
Gelatine Manufacturing of Europe (GME) sebanyak 6% industri kosmetik diluar industri
pangan dan farmasi menggunakan gelatin sebagai salah satu bahan pembuatan, sehingga
7
berdasarkan data tersebut maka kapasitas produksi untuk pabrik gelatin dari kulit ikan nila
adalah 6% dari 31.830,4 ton/tahun. Sehingga jumlah kapasitas produksi pabrik gelatin dari
kulit ikan nila yang di dapat adalah sebesar 1.909,826 ton/tahun atau dapat dibulatkan menjadi
2.000 ton/tahun.
Dengan berbagai pertimbangan antara lain ketersediaan bahan baku untuk memenuhi
kebutuhan gelatin di Indonesia, kebutuhan pasar, mengurangi nilai impor, penggunaan jenis
bahan baku dan mempertimbangkan analisa-analisa pasar yang telah dilakukan. Maka pabrik
gelatin yang akan dibangun menggunakan kapasitas produksi sebesar 2.000 ton/tahun dengan
jumlah bahan baku kulit ikan nila sebesar 10.000 ton/tahun.
1.4 Penentuan Lokasi
Lokasi pendirian pabrik bukan hanya berpengaruh pada lancarnya proses produksi
melainkan berdampak pula pada proses pemasaran serta pendistribusian produk. Berdasarkan
faktor-faktor tersebut, lokasi pendirian pabrik berada di kawasan industri kecamatan Tugu,
kota Semarang, provinsi Jawa Tengah. Kawasan ini merupakan kawasan yang memang
diperuntukan bagi perkembangan Industri di kota Semarang.
Selain itu terdapat beberapa faktor dalam menentukan lokasi pendirian pabrik yang
harus dipertimbangkan. Faktor-faktor tersebut diantaranya adalah pasokan bahan baku, lokasi
berkenaan dengan pasar, fasilitas transportasi, ketersediaan tenaga kerja, ketersediaan utilitas,
ketersediaan tanah yang cocok, dampak lingkungan dan iklim. Lokasi pabrik dapat dilihat
pada Gambar 1.2.
Gambar 1. 2 Tata letak lokasi pendirian pabrik di Semarang
8
1.4.1 Pasokan Bahan Baku

Pembuatan gelatin ini memerlukan kulit ikan nila sebagai bahan bakunya. Pabrik harus
dapat memperoleh jumlah bahan baku yang dibutuhkan berdekatan dengan lokasi pabrik
untuk memperkecil biaya transportasi serta tidak merusak bahan baku dalam perjalanan,
kontinyu dan harga layak. Selain itu Pasokan-pasokan kulit ikan nila dapat diperoleh dari
Industri fillet ikan nila yang berada di kota Semarang. Sebagai salah satu pemasok kulit ikan
nila adalah PT. Aquafarm Nusantara dan budidaya ikan nila oleh masyarakat sekitar pantai.
1.4.2 Lokasi Berkenaan dengan Pasar

Produk dari pabrik ini merupakan gelatin yang akan digunakan sebagai bahan baku
untuk industri kosmetik, karena harga produk yang cukup tinggi maka lokasi yang tidak
berdekatan dengan pasar atau industri kosmetik pun tidak berpengaruh pada penentuan lokasi
pendirian pabrik gelatin.
1.4.3 Fasilitas Transportasi

Transportasi biasanya mencakup perpindahan bahan baku maupun produk yang
dihasilkan. Lokasi pabrik direncanakan mengambil lokasi yang dekat dengan jalan besar
sehingga memudahkan mobilitas dalam pendistribusian bahan baku maupun produk.
Transportasi lewat jalur laut dapat melalui PT. Pelabuhan Indonesia III (Persero) Tanjung
Emas Semarang.
Gambar 1. 3 Pelabuhan Tanjung Emas Semarang
9
Sedangkan untuk distribusi dengan jalur darat dapat menggunakan jalan tol Semarang-
Batang yang dapat ditempuh dengan waktu 10 menit dari lokasi pabrik ke pintu tol Semarang-
Batang.
1.4.4 Ketersediaan Tenaga Kerja

Tenaga kerja yang dibutuhkan adalah tenaga kerja trampil dan non trampil. Tenaga
kerja non trampil dapat diperoleh dari masyarakat sekitar lokasi pendirian pabrik. Sedangkan
untuk tenaga kerja trampil diperoleh dari lulusan sekolah umum sampai perguruan tinggi.
Seperti yang diketahui bahwa kota Semarang memiliki beberapa perguruan tinggi yang
mumpuni dalam sektor perikanan maupun teknologi sehingga hal ini merupakan peluang
besar bagi pabrik untuk meningkatkan kualitas dari tenaga-tenaga kerja yang ada di kota
Semarang. Tingkat pengangguran terbuka kota semarang mencapai 4,54%. Oleh sebab itu
pendirian pabrik di kota Semarang ini diharapkan dapat menurunkan tingkat pengangguran
yang ada di kota Semarang. (Semarang, 2020)
1.4.5 Ketersediaan Utilitas

Utilitas yang merupakan sarana penunjang diantaranya yaitu adalah air bersih, listrik
dan bahan bakar. Air bersih yang digunakan berasal dari water treatment plant (WTP) dengan
kapasitas air bersih sebesar 5000 m3 per hari. Sedangkan untuk ketersediaan listrik berasal
dari PT. PLN (Persero). Selain itu untuk ketersediaan energi kawasan industri ini
menyediakan natural gas yang dapat digunakan untuk proses operasional pabrik. Sedangkan
untuk asupan bahan bakar untuk proses produksi di dapat dari PT. Pertamina (Persero)
Provinsi Jawa Tengah.
1.4.6 Ketersediaan Tanah yang Cocok

Wilayah kota Semarang berada pada ketinggian antara 0 – 348 mdpl. Tanah yang
digunakan dalam pendirian pabrik ini merupakan tanah dengan penyerapan air yang baik
karena bebas dari banjir. Selain itu menurut Perda nomor 14 tahun 2011 kota Semarang
bahwa pembangunan dan perkembangan kawasan industri di kota Semarang sesuai dengan
rencana tata ruang wilayah kota semarang tahun 2011-2031 berada di kec. Tugu, kota
Semarang (Semarang, 2019).
10
1.4.7 Dampak Lingkungan

Kota Semarang merupakan Ibu kota Provinsi Jawa Tengah, berada pada perlintasan
Jalur Jalan Utara Pulau Jawa yang menghubungkan Kota Surabaya dan Jakarta. Secara
geografis, terletak diantara 109° 35’ - 110° 50’ Bujur Timur dan 6° 50’ - 7° 10’ Lintang
Selatan. Kota Semarang memiliki batas-batas wilayah administrasi sebagai berikut:
- Sebelah Utara berbatasan langsung dengan Laut Jawa

- Sebelah Selatan berbatasan dengan Kabupaten Semarang
- Sebelah Timur berbatasan dengan Kabupaten Demak
- Sebelah Barat berbatasan dengan Kabupaten Kendal
Data kependudukan di Kota Semarang pada tahun 2019 berdasarkan Badan Pusat
Statistik Kota Semarang mencapai 1.814.110 jiwa di mana jumlah tersebut dibagi berdasarkan
jenis kelamin untuk laki-laki sebanyak 889.298 jiwa sedangkan untuk perempuan sebanyak
924.812 jiwa. Laju pertumbuhan penduduk Kota Semarang pada tahun 2019 sebesar 1,57%.
Dari data tersebut dapat menjelaskan bahwa lingkungan yang dipilih merupakan lingkungan
yang sedang berkembang dari segi ekonominya karena melihat pertumbuhan penduduk yang
terus meningkat serta ketersediaan tenaga kerja pabrik.
1.4.8 Iklim
Berdasarkan data Badan Perencanaan Pembangunan Daerah (Bappeda) Kota

Semarang, musim basah/penghujan memiliki periode 6 bulan (Oktober-Maret) meskipun
keadaan sering berubah-ubah, bulan Januari merupakan puncak musim basah dengan rata-rata
curah hujan 430 mm dengan temperatur rata-rata 27°C. curah hujan tahunan kota Semarang
rata-rata sebesar 2.790 mm, temperatur udara berkisar antara 22,6°C sampai dengan 32,1°C
dengan kelembaban udara tahunan rata-rata 77%. Temperatur udara terendah yang pernah
terekam pada bulan Juli 2015 mencapai 18°C. Rata - rata temperatur tahunan di Kota
Semarang sebesar 28°C dengan fluktuasi temperatur tidak begitu signifikan.
11
BAB 2
TEKNOLOGI PROSES
2.1 Teknologi yang Tersedia
Secara umum industri pembuatan gelatin memiliki 3 tahapan proses, namun proses pre
treatment yang merupakan proses awal pada industri pembuatan gelatin sangat berperan
penting dalam menentukan kualitas gelatin yang dihasilkan (Liu, et al., 2015). Proses pre
treatment menyebabkan terjadinya reaksi pemutusan ikatan hidrogen dan pembukaan struktur
koil kolagen secara optimum sehingga jumlah protein yang terekstrak menjadi gelatin pada
proses ekstraksi dengan menggunakan suhu ekstraksi yang tepat dapat menghasilkan
rendemen gelatin yang besar (Trilaksani, et al., 1998). Terdapat 3 macam teknologi pre
treatment yang telah digunakan secara umum dalam proses produksi gelatin, yaitu proses Acid
treatment, Alkali Treatment, dan Acid-Alkali Treatment.
2.1.1 Proses Acid Treatment

Proses dengan Acid Treatment biasanya menggunakan kolagen yang berasal dari
tulang hewan seperti babi, sapi, kambing, maupun ayam (GMIA, 2019). Asam yang
digunakan untuk Acid Treatment adalah asam fosfat (H3PO4). Asam fosfat (H3PO4) digunakan
sebanyak 75% dengan waktu pengadukan selama 3 menit. Penggunaan kondisi asam pada
tangki Acid Treatment berada pada rentang pH 2,4-3,9 dan temperatur tangki mencapai 60-
130°C. Setelah proses pengadukan di dalam tangki asam ini, selanjutnya dilakukan ekstraksi
dengan temperatur dibawah 100°C. Proses ekstraksi ini mengubah kolagen menjadi gelatin
dengan memecah struktur kolagen kompleks menjadi struktur yang lebih kecil dan sederhana
(Schrieber & Gareis, 2007). Setelah proses asam dan ekstraksi yang pertama selesai dilanjut
dengan pemisahan menggunakan decanter centrifuge untuk memisahkan padatan dengan
larutan gelatin.
Pada proses asam yang kedua, padatan dimasukan kembali ke dalam tangki asam,
setelah sebelumnya telah ditambahkan air pada padatan tersebut. Pada tangki pengasaman
yang kedua ini ditambahkan asam yang lebih pekat konsentrasinya dari yang sebelumnya.
Pemilihan jenis asam untuk treatment asam kedua ini di sesuaikan dengan jenis gelatin yang
akan di produksi namun kondisi pH atau keasamannya tetap di jaga pada rentang 2,4-3,9 dan
12
temperatur mencapai 85-98°C. Setelah itu proses ekstraksi dilakukan kembali dengan
temperatur dibawah 100°C dengan tujuan yang sama yaitu mengubah kolagen menjadi
gelatin. Setelah proses asam dan ekstraksi yang kedua ini selesai maka dipisahkan lagi dengan
menggunakan decanter centrifuge.
Larutan gelatin pada proses pertama dan kedua kemudian dimasukkan ke dalam satu
tangki yang sama untuk kemudian di netralkan pH nya dengan rentang pH 6,0-7,0 dengan
menggunakan Natrium Hidroksida (NaOH) pekat. Kemudian larutan gelatin yang telah netral
pH nya ini dapat dimasukkan ke dalam separator untuk dilakukan pemisahan.
2.1.2 Proses Alkali Treatment

Metode dengan menggunakan Alkali Treatment ini menggunakan bahan baku yang
berasal dari kulit, kulit yang digunakan bisa berupa kulit babi, sapi maupun jenis lainnya yang
memiliki kandungan kolagen di dalamnya. Kulit yang telah dipisahkan dari jaringan ikat
subkutannya ini disebut ossein atau split. Split diperlakukan dengan kalsium hidroksida
Ca(OH)2, di dalam langkah treatment, ikatan kolagen sebagian hancur sementara protein non-
kolagen dan materi yang menempel juga dihilangkan. Selain menggunakan kalsium
hidroksida Ca(OH)2 dapat juga menggunakan natrium hidroksida (NaOH) encer. (Gelita,
2020)
Pada proses pre treatment dengan menggunakan NaOH dapat disebut juga sebagai
proses deproteinasi atau penghilangan protein non kolagen pada kulit ikan disebabkan oleh
larutan NaOH yang mampu memecah sebagian besar telopeptida molekul kolagen pada proses
pre treatment sehingga terjadi swelling pada kulit ikan (Jaswir, et al., 2011). NaOH dipilih
untuk proses deproteinasi karena sifat protein yang larut dalam NaOH serta menyebabkan
pengembangan pada kulit ikan dibandingkan dengan larutan alkali lain (Liu, et al., 2015).
Produksi gelatin dengan menggunakaan alkali atau basa biasanya dilakukan dengan
mengganti air rendaman NaOH berkali-kali selama satu atau dua jam sekali selama 24 sampai
28 jam sehingga membutuhkan bahan kimia berupa NaOH yang cukup banyak (Gunawan, et
al., 2017).
Alkali Treatment ini dilakukan pada kondisi temperatur ruang dan dengan waku yang
cukup lama yaitu 5-20 minggu. Setelah proses ini split atau ossein yang telah diolah dicuci
sekali lagi, kemudian di netralkan dengan penggunaan asam. Garam-garam yang muncul
13
akibat proses ini kemudian dicuci dengan pencucian intensif, kemudian dapat di ekstraksi
dengan menggunakan air panas. (Gelita, 2020)
2.1.3 Proses Acid-Alkali Treatment

Treatment dengan menggunakan Acid-Alkali Treatment dapat menggunakan bahan
baku berupak kulit maupun tulang yang mengandung kolagen. Pre treatment dengan acid-
alkali ini dimulai dengan memasukkan bahan yang telah di rendam dalam air dingin ke dalam
tangki alkali, tangki alkali ini menggunakan natrium hidroksida (NaOH) dengan konsentrasi
0,2% untuk kemudian di diamkan selama 6 jam pada temperatur 10-12°C pada Alkali
Treatment ini ikatan kolagen yang berupa triple helix terpecah menjadi ikatan ganda akibat
adanya alkali yang memutus ikatan tersebut.
Setelah proses Alkali Treatment selesai, bahan kemudian di cuci dengan air bersih
sampai pH mencapai 6,8-7,2. Bahan yang telah dicuci kemudian di masukkan ke dalam tangki
Acid Treatment selama 1-2 jam. Asam yang digunakan pada Acid Treatment merupakan asam
organik yaitu asam sitrat (C6H8O7) dengan konsentrasi 0,48 %. Pada proses Acid Treatment
ini, kolagen yang memiliki ikatan triple helix dan ikatan ganda dipecah menjadi ikatan
tunggal. Kulit ikan yang telah selesai di proses ini kemudian di cuci kembali dengan air bersih
hingga pH mencapai 6,8-7,2 untuk kemudian dilanjutkan dengan proses ekstraksi
menggunakan asam sitrat dengan konsentrasi 0,26%.
2.2 Seleksi Proses
Pada seleksi proses dilakukan dengan cara membandingkan setiap proses yang didapat
dan memilih proses yang memiliki efisiensi yang tinggi dan memberikan keuntungan baik
dari segi konversi dan energi.
2.2.1 Efisiensi Proses

Effisiensi proses dari ketiga proses tersebut dapat ditentukan dari teknologi yang
digunakan dari ketiga proses tersebut. Penggunaan asam kuat dan konsentrasi yang tinggi
pada metode acid treatment dapat mempengaruhi nilai pH, hal ini karena semakin kuat dan
semakin tinggi konsentrasi asam maka dapat menyebabkan pengembangan kolagen pada saat
perendaman sehingga asam terserap ke dalam ikatan fibril kolagen dan terperangkap sehingga
sulit di netralkan pada saat pencucian yang akhirnya mempengaruhi tingkat keasaaman
gelatin. Kolagen memang mudah larut pada kondisi pH yang asam, namun kolagen yang
14
beradal dari kulit ikan menunjukkan kelarutan yang lebih tinggi pada pH >6. Hal tersebut
dikarenakan kolagen dari kulit memiliki derajat crosslink yang rendah. (Tabaretani, et al.,
2010). Dari hasil uji pendahuluan yang dilakukan, diketahui bahwa jenis asam kuat seperti
asam fosfat tidak layak digunakan untuk mengekstraksi gelatin dari kulit ikan karena
menghasilkan warna hitam dan bau yang menusuk (Pelu, et al., 1998). Sedangkan untuk
rendemen yang dihasilkan yaitu berkisar antara 11,04-16,8%. (Trilaksani, et al., 1998)
Pre treatment dengan metode alkali treatment dapat menyebabkan viskositas gelatin
dapat menurun apabila residu mineral khususnya ion Ca2+ berikatan dengan gugus reaktif OH -
pada gelatin, sehingga akan menyebabkan ikatan molekul menjadi lemah. Gugus OH - lebih
banyak berada pada larutan-larutan basa, sehingga apabila perendaman hanya berfokus
menggunakan Alkali Treatment dengan waktu yang lama maka akan membuat viskositas
gelatin menjadi rendah yang akan berefek pada kekuatan gel gelatin. Viskositas gelatin akan
berpengaruh pada produk akhir suatu produk. Semakin tinggi konsentrasi gelatin maka
viskositasnya semakin tinggi (Setiawati, 2009). Selain itu penggunaan alkali treatment yang
memakan waktu lama kurang memberikan efisiensi waktu pada proses industri untuk
mendapatkan hasil pemecahan ikatan triple helix. Penggunaan basa sebagai treatment sebelum
esktraksi hanya membantu memecah ikatan triple helix kolagen menjadi ikatan gandanya,
sehingga perlu dilakukan proses ektraksi yang lebih lama.
Penggunaan alkali treatment dari segi energi memang cukup efisien, karena proses
pre treatment berlangsung pada temperatur lingkungan atau ruang. Namun, hal itu akan
berdampak pada reaksi hidrolisis yang terjadi pada proses ekstraksi karena tidak diketahui
secara spesifik apakah suhu ruang tersebut dapat membantu proses pemecahan ikatan triple
helix yang kompleks agar proses hidrolisis dapat berlangsung secara lebih cepat dan efisien.
Selain itu, waktu treatment yang cukup lama dapat menghambat continyuitas proses produksi
gelatin dan membutuhkan wadah atau tangki treatment dengan ukuran besar dan berjumlah
banyak.
Rendemen yang didapatkan dengan proses menggunakan alkali treatment diketahui

sebesar 14,30%. Rendemen yang rendah ini terjadi karena hidrolisis kolagen yang tidak
sempurna karena kolagen lebih mudah larut atau terhidrolisis oleh pelarut asam (Shyni, et al.,
2014).
15
Pre treatment dengan metode acid-alkali treatment menggunakan Natrium Hidroksida

(NaOH) dengan konsentrasi rendah untuk tahapan alkali treatmnet, yaitu 0,2% dengan waktu
treatment atau perendaman selama 6 jam, jauh lebih singkat dibandingkan dengan hanya
menggunakan metode alkali treatment. Selain itu konsentrasi NaOH yang digunakan lebih
rendah. (Kusumawati, et al., 2008) menyatakan bahwa, semakin rendah konsentrasi
perendaman yang digunakan maka semakin tinggi kekuatan gel yang dihasilkan. Penggunaan
NaOH dengan konsentrasi di bawah 0.1 M dapat melarutkan protein non kolagen tanpa
menyebabkan kehilangan kolagen pada kulit, sedangkan konsentrasi di atas 0.1 M secara
signifikan menyebabkan kehilangan kolagen pada kulit dalam proses pretreatment. (Liu, et
al., 2015). Selain itu perendaman dengan alkali berkonsentrasi rendah dapat membuat ikatan
triple helix kolagen terpecah menjadi ikatan ganda, sehingga memudahkan dan mempercepat
proses perendaman dengan asam.
Tahapan acid treatment pada metode acid-alkali treatment menggunakan asam sitrat
dengan konsentrasi yang rendah, yaitu sebesar 0,48% dengan waktu treatment atau
perendaman selama 1 jam. Konsentrasi asam yang rendah ini dapat membuat kolagen
mengalami reaksi hidrolisis tanpa terjadi hidrolisis lanjutan yang dapat menyebabkan
pemotongan rantai asam amino semakin tinggi pada kolagen yang sudah terdispersi menjadi
gelatin sehingga dihasilkan rantai asam amino yang lebih pendek yang mengakibatkan
turunnya kekuatan gel (Gunawan, et al., 2017). Selain itu rendemen yang didapatkan dengan
penggunaan metode acid-alkali treatment adalah sebesar 20,4%.
2.2.2 Keamanan Teknologi

Keamanan teknologi merupakan salah satu faktor penting yang perlu diperhatikan
dalam menyeleksi dan memilih suatu proses. Penggunaan Acid Treatment sebagai metode pre
treatment perlu memperhatikan keamanan tekonologi karena tangki acid treatment yang
digunakan memerlukan temperatur berkisar 60 - 130°C. Selain itu proses acid treatment
dilakukan dengan 2 kali perendaman dengan asam fosfat pekat. Konsentrasi asam fosfat pekat
yang digunakan pun berbeda pada kedua tangki, sehingga perlu perhatian khusus karena asam
fosfat merupakan golongan asam kuat yang dapat menyebabkan korosif. Energi yang
diperlukan untuk supply pada tangki acid treatment pun cukup besar karena dapat mencapai
pemanasan 130°C.
16
Teknologi pre treatment dengan metode Alkali Treatment memang memiliki efisiensi
energi yang lebih tinggi dan lebih teknologi yang lebih aman karena temperatur proses pre
treatment yang digunakan pada tangki adalah temperatur ruang. Namun, waktu perendeman
dapat memakan waktu 5-20 minggu dengan mengganti NaOH setiap beberapa jam. Akibat
waktu perendaman yang cukup lama dan pergantian larutan NaOH ini dapat menyebabkan
tingginya limbah NaOH yang dihasilkan. NaOH sendiri merupakan larutan yang bersifat
korosif.
Pre treatment dengan menggunakan metode Alkali-Acid Treatment menggunakan

tangki alkali treatment dan tangki acid treament pada temperatur 10°C, tentu teknologi ini
lebih aman karena panas yang dibutuhkan hanya berada pada proses ekstraksi dan pemurnian.
Sehingga energi yang dibutuhkan lebih rendah dari acid treatment. Untuk proses pre
treatment pada tahapan alkali treatment dan acid treatment pun cukup singkat yaitu 6 jam dan
1 jam.
2.2.3 Biaya
Berdasarkan data yang ada pada poin efisiensi proses dan keamanan teknologi yang
telah dijabarkan, maka dapat di perkirakan bahwa secara berturut-turut teknologi proses untuk
menghasilkan gelatin dengan kemurnian dan rendemen terbanyak yang membutuhkan biaya
lebih tinggi hingga rendah berturut-turut adalah Acid treatment, alkali acid treatment, dan
acid-alkali treatment.
Hal ini karena proses acid treatment membutuhkan lebih banyak supply energi pada
tangki asam agar temperatur tetap terjaga pada suhu 60-130°C. Selain itu proes penangan
limbah yang ditimbulkan lebih rumit dan membutuhkan biaya lebih banyak karena asam yang
digunakan merupakan asam kuat, yaitu asam fosfat dengan konsentrasi tinggi.
Sedangkan untuk proses alkali treatment membutuhkan biaya lebih besar karena pada
saat proses treatment berlangsung, perlu pergantian NaOH secara berkala setiap beberapa jam
sekali untuk menjaga proses hidrolisis yang berlangsung. Hal ini menyebabkan penggunaaan
bahan baku NaOH yang cukup besar, selain itu proses pre treatment dengan alkali treatment
membutuhkan waktu yang lama sehingga dapat mempengaruhi dimensi tangki dan banyaknya
jumlah tangki.
17
Metode dengan menggunakan acid-alkali treatment di rasa paling rendah biaya karena
kebutuhan energi hanya terdapat pada proses ekstraksi dan pemurnian. Selain itu bahan baku
yang digunakan hanya memerlukan konsentrasi yang rendah sehingga hal tersebut dapat
menjadi salah satu faktor mengapa biaya dengan metode ini lebih rendah.
Tabel 2. 1 Ringkasan Seleksi Proses Pre treatment Pembuatan Gelatin
Acid Treatment Alkali Treatment Acid-Alkali

Treatment
Status teknologi Sudah digunakan Sudah digunakan Sudah digunakan
secara komersil di secara komersil di secara komersil di
beberapa industri beberapa industri beberapa industri
gelatin dunia. gelatin dunia. gelatin dunia.
Bahan baku - Asam Fosfat - Ca(OH)2 - Citric Acid
75% - NaOH - NaOH
- Asam Fosfat - Air - Air
Pekat
- NaOH Pekat
Reaksi Kimia Ada (Eksotermis) Ada (Eksotermis) Ada (Eksotermis)
Katalis - - -
Limbah Asam Fosfat, NaOH Ca(OH)2, NaOH -
Jenis Asam Fosfat : Ca(OH)2 : Iritan dan Citric Acid : Iritan
Korosif Korosif NaOH : Korosif
NaOH : Korosif NaOH : Korosif
Produk Samping - - Lemak dan Kolagen
Rendemen 11,04-16,80%. 14,30% 20,40%
Kondisi Operasi
Vessel/Reaktor - Ekstraktor (1 - Ekstraktor (1 - Ekstraktor (1
bertekanan tinggi atm) atm) atm)
Vessel/Reaktor - Ekstraktor - Ekstraktor -Ekstraktor (56,8°C)
bertemperatur (<100°C) (<100°C) - Tangki Acid
tinggi - Tangki Acid - Tangki Alkali Treatment (10°C)
Treatment (60- Treatment - Tangki Alkali
130°C) (Temperatur Treatment (10°C)
Ruang)
18
Dari ketiga proses diatas, dapat diketahui bahwa proses dengan menggunakan Acid-
Alkali Treatment dapat menghasilkan rendemen sebesar 20,4% dan menggunakan bahan baku
yang lebih ramah lingkungan serta mudah di olah. Selain itu lemak dan sisa kolagen dapat
dimanfaatkan sebagai produk samping yang masih memiliki nilai jual. Dari sisi energi dan
biaya proses Acid-Alkali Treatment membutuhkan energi yang lebih rendah dari Acid
Treatment dari segi biaya Acid-Alkali Treatment pun memiliki biaya lebih rendah karena
pelarut yang digunakan asam organik dan basa NaOH dengan konsentrasi rendah. Untuk hasil
rendemen, proses acid treatment memiliki rendemen yang lebih rendah dibandingkan dengan
acid-alkali treatment yaitu berkisar antara 11,04-16,08%.
Sedangkan Alkali Treatment memang membutuhkan energi yang lebih rendah dari
kedua proses yang telah disebutkan. Namun, memiliki efektivitas waktu yang lebih rendah
karena waktu perendaman yang sangat lama sehingga dapat mempengaruhi produktivitas
pabrik. Selain itu hasil rendemen dari proses Alkali treatment pun lebih rendah di bandingkan
dengan acid-alkali treatment. Dengan demikian berdasarkan dari segi efisiensi proses,
keamanan teknologi dan biaya proses maka dipilih proses Acid-Alkali Treatment untuk pra
perancangan pabrik gelatin ini.
19
BAB 3
RANCANGAN PROSES
3.1 Uraian Proses
Rancangan proses pada Pra Rancangan Pabrik Gelatin dari kulit ikan nila ini
menggunakan Acid-Alkali Treatment sebagai proses pretreatment. Tahap pembuatan gelatin
di bagi menjadi 3 yaitu tahap yaitu pretreatment, extraction dan purification
3.1.1 Deskripsi Proses
Gambar 3. 1 Deskripsi proses pabrik gelatin
3.1.1a Perlakuan Awal Bahan Baku
Perlakuan awal bahan baku atau pretreatment merupakan proses yang sangat
berpengaruh terhadap kemurnian kolagen yang diisolasi, efisiensi waktu, dan biaya isolasi
kolagen (Liu, et al., 2015). Pada awal perlakuan bahan baku, kulit ikan nila dengan usia panen
6 bulan (Romadhon, et al., 2019) yang telah disimpan di dalam gudang penyimpanan dengan
20
temperatur dibawah 10°C dipotong dengan menggunakan crusher agar ukuran kulit ikan
menjadi 1-2 cm (Gunawan, et al., 2017). tujuan serta fungsi dari pemotongan bahan baku
menjadi ukuran yang lebih kecil agar memudahkan proses perendaman dan pembentukan
slurry dalam proses pretreatment. Setelah tahap pemotongan kulit ikan selesai dilakukan, kulit
ikan kemudian dimasukkan ke dalam tangki pencucian untuk dicuci dengan air dingin serta
diaduk untuk menghilangkan lemak yang menempel pada kulit ikan (Nasution, et al., 2018)
temperatur air dingin yang digunakan untuk mencuci kulit ikan adalah 10°C (Estrada, et al.,
2019). Keberadaan lemak pada kulit ikan merupakan unsur pengotor yang perlu dihilangkan
pada tahap praperlakuan karena keberadaan lemak dan mineral akan mengganggu efektivitas
aplikasi kolagen pada berbagai produk (Shon, et al., 2011). Keberadaan lemak berpengaruh
terhadap perubahan mutu gelatin selama penyimpanan. Kerusakan lemak yang utama
diakibatkan oleh proses oksidasi sehingga timbul bau dan rasa tengik yang disebut dengan
proses ketengikan (Laohabanjong, et al., 2009). Kulit ikan yang telah dicuci kemudian
dilewatkan pada decanter centrifuge 3 fasa dengan menggunakan 2 nozzle agar terpisah antara
minyak, air serta impurities lainnya.
Minyak yang telah terpisahkan akan otomatis dialirkan pada tangki penampungan
minyak untuk kemudian dimanfaatkan sebagai campuran pakan ternak agar tidak mengotori
lingkungan sekitar pabrik gelatin. Selain itu air, impurities dan kolagen yang ikut terpisah di
alirkan menuju tangki penampungan by-product yang dapat dimanfaatkan juga sebagai bahan
kolagen mentah untuk keperluan lainnya.
Kulit ikan yang telah dicuci bersih tadi kemudian melalui tahap pre treatment. Tahap
pre treatment atau perendaman bertujuan agar terjadi reaksi pemutusan ikatan hidrogen dan
pembukaan struktur koil kolagen yang terjadi secara optimum sehingga jumlah protein yang
terekstrak menjadi gelatin pada saat proses ekstraksi berlangsung pada suhu ekstraksi yang
tepat dapat menghasilkan gelatin dengan nilai rendemen tinggi (Trilaksani, et al., 1998). Pre
treatment yang pertama adalah proses Alkali Treatment. Perendaman dilakukan selama 6 jam
pada temperatur 10°C sambil di aduk dengan agitator di dalam vessel. Alkali yang digunakan
merupakan Natrium Hidroksida (NaOH) dengan konsentrasi 0,2%. Penambahan NaOH dalam
proses pre treatment dapat memutus beberapa ikatan sambung silang (triple helix) antar rantai
kolagen sehingga memudahkan reaksi hidrolisis pada tahapan proses ekstraksi (Regenstein &
Zhou, 2007).
21
Selesai proses Alkali Treatment maka selanjutnya adalah proses netralisasi yang
bertujuan untuk membuat pH bahan menjadi netral kembali yaitu pada rentang 6,8 – 7,2
setelah sebelumnya berada pada pH basa.
Kulit ikan yang telah melalui proses netralisasi kemudian di alirkan menuju tangki
Acid Treatment untuk proses perendaman dengan menggunakan asam sitrat 0,48%. Proses
perendaman dengan acid ini menyebabkan pengembangan pada kulit ikan dan juga terjadi
proses hidrolisis. Asam menyebabkan terjadinya penetrasi asam ke dalam struktur kulit ikan.
Penggunaan larutan asam menyebabkan terjadinya peningkatan ion H+ yang masuk ke dalam
struktur kulit ikan melalui gaya elektrostatik antar gugus polar. Hal ini berpengaruh terhadap
pemisahan struktur serat kolagen dan juga mengganggu ikatan non kovalen kolagen yang
menyebabkan serat kolagen menjadi prokolagen (Jaswir, et al., 2011) selain itu perendaman
dengan asam ini bertujuan untuk memecah ikatan ganda dan juga triple helix pada kolagen
agar menjadi ikatan tunggal. Proses treatment dengan asam ini berlangsung selama 1 jam.
Setelah selesai, proses yang sama pun dilakukan, yaitu netralisasi dengan menggunakan air
hingga pH yang sebelumnya asam kembali menjadi netral pada pH 6,8-7,2. Reaksi yang
terjadi pada tahap netralisasi adalah sebagai berikut :
OH- + H+ → H2O
3.1.1b Proses Utama
Pada tahap ini dilakukan proses ekstraksi kolagen dengan menggunakan pelarut asam
sitrat dengan konsentrasi 0,26%. Kandungan kolagen yang berada di dalam kulit ikan akan
mengalami reaksi hidrolisis sehingga kolagen akan terpecah oleh asam sitrat menjadi bentuk
gelatin. Selama proses proses ekstraksi terjadi pengembangan molekul gelatin, panas akan
membuka ikatan pada molekul gelatin dan cairan yang semula bebas mengalir menjadi larutan
kental (Gunawan, et al., 2017). Proses ini disebut dengan proses hidrolisis dimana ikatan
triple helix yang sebelumnya telah terputus menjadi rantai ganda dan tunggal lebih mudah
terhidrolisis oleh senyawa hidrogen pada air yang menyebabkan senyawa hidrogen tersebut
dapat masuk ke dalam ikatan kolagen dan merubah bentuk kolagen menjadi produk yang lebih
encer dan dikenal sebagai gelatin.
22
Pada ekstraksi ini banyak didapatkan H2O, hal tersebut karena adanya penetrasi air ke
dalam kolagen melalui ikatan hidrogen atau gaya elektrostatik antara gugus polar.
Peningkatan H+ akibat penggunaan asam ketika ekstraksi kolagen diduga mengakibatkan
peningkatan penetrasi air ke dalam kolagen (Jaswir, et al., 2011). Hidrolisis kolagen dapat
menyebabkan terjadinya rantai-rantai peptida pada kolagen lebih pendek, sehingga
menyebabkan penyerapan air. (Devi, et al., 2017)
Reaksi yang terjadi pada saat proses ekstraksi adalah sebagai berikut:
C102H149N31O38 + H2O ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

C6 H8 O7 C102H151N31O39
3.1.1c Pemurnian Produk
Gelatin yang di dapatkan dari proses ekstraksi bertingkat kemudian di tampung ke

dalam tangki gelatin untuk kemudian di filtrasi dengan menggunakan ultrafiltration,
ultrafiltration merupakan alat filtrasi yang menggunakan membran sebagai penyaringnya.
Fungsi membran ini adalah untuk menyaring atau memisahkan ion-ion Ca+ dan Na+ yang
berada pada gelatin. Ion-ion yang ada pada gelatin ini merupakan mineral atau biasa disebut
dengan abu (ash) yang keberadaanya memiliki ketentua tersendiri pada kandungan gelatin
yaitu sebesar 3,25%. (Hastuti & Sumpe, 2007).
Gelatin yang telah melalui proses filtrasi kemudian di evaporasi untuk menaikkan
konsentrasi produk, evaporasi dilakukan menggunakan triple effect evaporator. Evaporator ini
berfungsi untuk menguapkan kandungan air yang ada di dalam gelatin. Kadar air dalam
gelatin menjadi hal yang perlu diperhatikan karena spesifikasi atau karakteristik gelatin yang
memenuhhi standar untuk penggunaan di bidang pangan maupun non pangan memiliki kadar
air maksimal sebesar 16% (Hastuti & Sumpe, 2007). Produk gelatin yang telah selesai di
evaporasi kemudian di lewatkan ke dalam spray dryer agar gelatin mengalami proses
pengeringan secara cepat untuk kemudian di cacah ke dalam crusher agar produk gelatin yang
dihasilkan merupakan granular.
23
3.1.2 Diagram Alir Kuantitatif Massa.

Diagram alir kuantitatif massa merupakan ringkasan neraca massa untuk tiap proses
yang melibatkan perubahan massa.
Gambar 3. 2 Diagram alir kuantitatif massa
*Keterangan : semua laju alir massa dalam Kg/jam
3.1.3 Diagram Alir Kuantitatif Energi

Diagram alir kuantitatif energi merupakan ringkasan neraca energi untuk tiap proses.
Diagram alir ini merupakan diagram alir yang menunjukkan kebutuhan maupun pembuangan
energi pada tiap alat proses.
24
Gambar 3. 3 Diagram alir kuantitatif energi
Keterangan : semua laju alir energi dalam KJ/Kg
3.1.4 Sistem Pengendalian Alat Utama

Sistem pengendalian alat utama berfungsi untuk memastikan proses pada tiap alat
berlangsung sebagaimana mestinya dalam kondisi yang paling aman ketika terjadi gangguan.
Pengendalian yang diterapkan pada pabrik gelatin ini adalah pengendalian dengan
menggunakan feedback configuration yang sudah umum digunakan pada industri-industri
kimia.
Prinsip kerja feedback control ialah pengendalian dimulai dengan mengukur nilai
variabel terkendali (nilai yang dikendalikan). Hasil pengukuran akan dibandingkan dengan
nilai yang diinginkan (set point). Berdasarkan perbedaan nilai antara variabel terkendali
dengan set point yang diinginkan maka dapat ditentukan tindakan apa yang dapat dilakukan
dengan mengatur bukaan katup kendali (control valve). Dalam prinsip pengendalian feedback
control ialah dengan memakai variabel keluaran sistem untuk mempengaruhi masukan dari
sistem yang sama. Terdapat empat fungsi dasar feedback control yaitu mengukur
(measurement), membandingkan (comparison), menghitung (computation, decision, atau
evaluation) dan mengoreksi (correction atau action).
Pengendalian yang menggunakan feedback control configuration mempunyai

beberapa keuntungan yaitu biaya instalasi murah dan pengaturan sistem pengendaliannya
lebih sederhana. Adapun konfigurasi sistem pengendalian feedback dapat dilihat pada Gambar
3.4.
25
Gambar 3. 4 Konfigurasi sistem pengendalian feedback
Pabrik pembuatan gelatin ini merupakan susunan atau rangkaian berbagai unit operasi
yang terintegrasi satu sama lain secara sistematik. Tujuan pengoperasian pabrik secara
keseluruhan adalah mengubah bahan baku berupa kulit ikan nila yang memiliki kandungan
kolagen dengan proses Acid-Alkali treatment dan proses ekstraksi menjadi gelatin sehingga
dapat digunakan sebagai bahan tambahan pembuatan kosmetik. Dalam pengoperasiannya
pabrik dapat mengalami gangguan (disturbance) dari faktor internal maupun faktor eksternal.
Oleh karena itu, selama beroperasinya pabrik harus selalu dipertimbangkan aspek keteknikan,
keekonomisan, dan kondisi sosial agar pengaruh perubahan-perubahan eksternal tersebut tidak
terlalu signifikan.
Perancangan proses memerlukan pengendalian untuk menjaga dan meyakinkan bahwa

proses yang terjadi akan berlangsung sesuai dengan yang diinginkan. Oleh sebab itu
pengendalian proses penting dalam rangka perancangan proses berdirinya pabrik. Sistem
pengendalian digunakan untuk menekan pengaruh yang ditimbulkan oleh gangguan eksternal,
menjamin kestabilan proses yang sedang berlangsung dan akhirnya untuk melakukan optimasi
kinerja proses kimiawi. Terdapat lima persyaratan yang perlu dipenuhi dalam pengoperasian
pabrik yaitu:
1) Terjaminnya keamanan
2) Terjaminnya spesifikasi produk
3) Peraturan lingkungan
4) Kendala-kendala operasional pada masing-masing alat pemrosesan
5) Keekonomisan untuk memperoleh keuntungan maksimum.
26
Untuk memenuhi semua persyaratan tersebut diperlukan adanya pengawasan dan

intervensi dari luar. Sistem pengendalian diharapkan dapat memenuhi tiga kelompok
kebutuhan berikut:
1) Menekan pengaruh gangguan eksternal

2) Memastikan kestabilan suatu proses
3) Optimasi kinerja suatu proses
Variabel-variabel yang terlibat dalam proses operasi pabrik adalah F (laju alir), pH
(derajat keasaman), P (tekanan), T (temperatur) dan L (ketinggian cairan). Variabel-variabel
tersebut dapat dikategorikan menjadi dua kelompok, yaitu variabel input dan variabel output.
1) Variabel input
Variabel input adalah variabel yang menandai efek lingkungan pada proses yang dituju.
Variabel ini juga diklasifikasikan dalam dua katergori, yaitu:
a. Manipulated (adjustable) variabel, jika harga variabel tersebut dapat diatur
dengan bebas oleh operator atau mekanisme pengendalian.
b. Disturbance variabel, jika harga tidak dapat diatur oleh operator atau
sistem pengendali, tetapi merupakan gangguan.
2) Variabel output
Variabel output adalah variabel yang menandakan efek proses terhadap lingkungan yang
diklasifikasikan dalam dua kelompok.
a. Measured output variabels, jika variabel dapat diketahui dengan
pengukuran langsung.
b. Unmeasured output variabels, jika variabel tidak dapat diketahui dengan
pengukuran langsung.
Pada pembuatan gelatin dari kulit ikan nila digunakan beberapa alat proses, adapun
alat utama yang memiliki sistem pengendalian adalah mixing tank NaOH, mixing tank citric
acid, alkali treatment, acid treatment, ekstraktor, dan evaporator.
27
3.1.4a Mixing Tank NaOH 0,2%
Faktor Keberhasilan Proses : Banyaknya rasio kulit ikan nila terhadap massa larutan
NaOH 0,2% yang akan dialirkan menuju tangki alkali
treatment adalah 1:1
Control Configuration : Feedback
Controller : Flow Indicator Controller (FIC)
Objective : Menjaga laju alir larutan NaOH 0,2% masuk ke tangki
Alkali Treatment sesuai dengan set point
Control Variabel : Laju alir NaOH 0,2%
Manipulated Variabel : Control Valve (CV-03)
Set Point : 17,819 kg/jam
Gambar 3. 5 Sistem pengendali Mixing Tank 0,2
3.1.4b Alkali Treatment
Faktor Keberhasilan Proses : Besaran pH yang optimal pada kondisi operasi netralisasi
adalah 6,8-7,2
Controller : pH Indicator Controller (pHIC)
Objective : Mencapai pH kulit ikan di dalam tangki sesuai dengan
dengan set point
Control Variabel : pH
Set Point : 6,8-7,2
28
Gambar 3. 6 Sistem pengendali Alkali Treatment Tank
3.1.4c Mixing Tank Citric Acid 0,48%
Citric Acid 0,48% yang akan dialirkan menuju tangki
Acid Treatment adalah
Objective : Menjaga laju alir larutan citric acid 0,48% masuk ke
tangki acid treatment sesuai dengan set point
Control Variabel : Laju alir citric acid 0,48%
Gambar 3. 7 Sistem Pengendali Mixing Tank Citric Acid 0,48%
29
3.1.4d Acid Treatment
Faktor Keberhasilan Proses : Besaran pH yang optimal pada kondisi operasi netralisasi
adalah 6,8-7,2
Controller : pH Indicator Controller (pHIC)
Objective : Mencapai pH kulit ikan di dalam tangki acid treatment
sesuai dengan dengan set point
Control Variabel : pH
Set Point : 6,8-7,2
Gambar 3. 8 Sistem pengendali Acid Treatment Tank
3.1.4e Mixing Tank Citric Acid 0,26%
Citric Acid 0,26% yang akan dialirkan menuju ekstraktor
adalah 1:3
Objective : Menjaga laju alir umpan air masuk ke ekstraktor sesuai
dengan set point
Control Variabel : Laju alir citric acid 0,26%
30
Gambar 3. 9 Sistem pengendali Mixing Tank Citric Acid 0,26%
3.1.4f Ekstraktor
Faktor Keberhasilan Proses : Kondisi proses dan keluaran ekstraksi bertemperatur

56,8°C
Objective : Menjaga temperatur proses ekstraksi sesuai dengan set
point
Control Variabel : Temperatur Ekstraktor
Set Point : 56,8°C
Gambar 3. 10 Sistem pengendali ekstraktor
31
3.1.4g Kompresor
Faktor Keberhasilan Proses : Kondisi masuk tekanan ke evaporator 122,53 kPa

Controller : Pressure Indicator Controller (PIC)
Objective : Menjaga tekanan keluaran kompresor sesuai set point
Control Variabel : Tekanan
Manipulated Variabel : Pressure Switch (PS-01)
Set Point : 122,53 Kpa
Gambar 3. 11 Sistem pengendali kompresor
3.1.5 Kebutuhan Utilitas

Utilitas merupakan sarana penunjang kegiatan operasional sebuah pabrik agar dapat
berjalan dengan baik. Oleh karena itu, diperlukan suatu perencanaan yang baik dalam
merancang pemenuhan kebutuhan sarana penunjang pada pabrik gelatin dari kulit ikan nila.
Unit utilitas dalam pabrik gelatin dari kulit ikan nila antara lain:
1) Unit Penyediaan Air

Air yang digunakan adalah air bersih yang berasal dari kawasan industri
Wijayakusuma. Kawasan industri menyediakan pasokan air bersih yang telah diolah
sesuai peraturan yang berlaku melalui serangkaian proses pengolahan air sehingga
dapat langsung dialirkan menuju bak penampung air bersih pabrik gelatin dan dapat di
distribusikan untuk keperluan pabrik. Gambar skema pengolahan air bersih tersebut
dapat dilihat pada Gambar 3.12.
32
Air Sungai Screen Reservoir
Bak Koagulasi Bak

Tangki Filtrasi
dan Flokulasi Pra sedimentasi
Tangki
Tangki Air Proses
Demineralisasi
Tangki
Umpan Boiler
Tangki
Air Bersih
Tangki Cooling
Cooling Tower Tower
Tangki Gedung
Air Domestik Perkantoran
Gambar 3. 12 Pengolahan dan kebutuhan unit penyediaan air
Tangki Demineralisasi merupakan tangki penampungan yang berfungsi untuk

keperluan air proses dan air umpan boiler pada utilitas, dilakukan proses
demineralisasi lanjutan pada tangki tersebut sebelum diumpankan pada tangki proses
dan tangki umpan boiler agar air yang diumpankan tidak mengandung mineral-mineral
yang dapat menyebabkan kerak pada alat proses maupun boiler.
Tangki penampungan cooling tower merupakan tangki yang berfungsi untuk
menampung air yang digunakan untuk start up maupun make-up cooling tower.
Tangki penampung air domestik atau air untuk keperluan umum adalah air bersih yang
dibutuhkan untuk sarana dalam pemenuhan kebutuhan pegawai seperti untuk mandi,
cuci, kakus (MCK) dan untuk kebutuhan kantor lainnya, serta kebutuhan rumah
tangga. Air sanitasi diperlukan untuk pencucian atau pembersihan peralatan pabrik,
utilitas, laboratorium dan lainnya. Rincian banyaknya kebutuhan air yang diperlukan
dalam (m3/h) dapat dilihat pada Tabel 3.1
33
Tabel 3. 1 Rincian kebutuhan air yang diperlukan
Start-Up (m3/h) Kontinyu (m3/h)

Air Pendingin 12,809 -
Air Domestik 13,860 -
Make up Boiler - 0,041
Boiler 0,405 -
Make up Cooling Tower - 1,481
Air Proses 0,382 0,382
3
Total Kebutuhan Air (m /h) 27,457 15,764
2) Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Untuk menunjang kebutuhan dan keperluan pabrik dibutuhkan listrik untuk tiap area
pabrik. Kebutuhan listrik setiap ruang di area pabrik seperti kantor produksi, kantor
administrasi, laboratorium Quality Control (QC), laboratorium Research &
Development (R&D), ruang kontrol dan operator. Rincian banyaknya listrik yang
dibutuhkan dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3. 2 Rincian kebutuhan listrik yang diperlukan
Pemakaian Listrik Daya (kW) Total Pemakaian (kWh)

Listrik untuk Proses 253,081 183,498
Listrik untuk Peralatan Penunjang 208,526 3.732,01
Total Pemakaian (kWh) 461,607 3.915,509
3) Unit Kebutuhan Bahan Bakar

Kebutuhan bahan bakar pada pabrik gelatin ini dibutuhkan untuk unit generator yang
berfungsi untuk membangkitkan listrik apabila terjadi pemadaman, selanjutnya ada
kebutuhan bahan bakar untuk boiler dan kendaraan operasional. Rincian banyaknya
bahan bakar yang dibutuhkan dapat dilihat pada Tabel 3.3.
Tabel 3. 3 Rincian kebutuhan bahanbakar yang diperlukan
Pemakaian Bahan Bakar Solar (lt/tahun)

Generator 207.660
Boiler 252.133
Kendaraan operasional 33.000
Total Pemakaian 492.793
34
4) Unit Instalasi Pengolahan Limbah

Pada pabrik gelatin dari kulit ikan nila ini terdapat beberapa limbah yang masih dapat
dimanfaatkan sebagai produk samping dan masih memiliki nilai jual. Adapaun limbah
tersebut berupa lemak yang berasal dari pemisahan pada alat decanter centrifuge.
Lemak yang dipisahkan pada alat decanter centrifuge ini kemudian di tampung pada
tangki penampungan lemak yang dapat dijual untuk bahan pakan ternak seperti sapi.
Selain lemak, terdapat pula limbah kolagen yang tidak terekstraksi, sehingga dapat
dimanfaatkan pula untuk menjadi bahan baku penunjang untuk industri kosmetik
lainnya. Kolagen tersebut di tampung pada tangki penampungan kolagen. Lemak dan
kolagen merupakan bahan-bahan organik yang apabila dibiarkan tanpa diolah dapat
menyebabkan pencemaran lingkungan karena mengandung bahan-bahan organik.
Selain lemak dan kolagen, terdapat pula limbah cair berupa air proses yang
mengandung impuritires sehingga perlu pengolahan pada air sebelum dibuang ke
lingkungan agar tidak merusak lingkungan maupun ekosistem air. Pengolahan limbah
cair ini diserahkan kepada pihak ketiga yaitu pengelola kawasan industri
Wijayakusuma yang telah menyediakan unit pengolahan limbah tersendiri untuk
kawasan industri ini.
3.2 Tata Letak Alat
Penyusunan letak dari alat-alat proses yang optimum dapat memberikan suatu operasi
yang efisien dan meminimalkan biaya konstruksi. Tata letak alat proses ini sangat erat
hubungannya dengan perencanaan bangunan pabrik dan bertujuan agar:
1) alur proses produksi berjalan lancar dan efisien.

2) karyawan dapat bekerja dengan leluasa, aman, selamat dan nyaman.
Ada tiga macam penyusunan tata letak alat proses, yaitu :
1) Tata Letak Produk atau Garis (Product Lay Out / Line Lay Out)
Penyusunan mesin atau peralatan berdasarkan urutan proses produksi. Biasanya
digunakan pada pabrik yang memproduksi suatu jenis produk dalam jumlah besar
dan mempunyai tipe proses kontinyu.
35
2) Tata Letak Proses atau Fungsional (Process / Fungsional Lay Out)

Penyusunan mesin atau peralatan berdasarkan fungsi yang sama pada ruang
tertentu. Biasanya digunakan pada pabrik yang memproduksi lebih dari satu jenis
produk.
3) Tata Letak Kelompok (Group Lay Out)
Kombinasi dari Line Lay Out dan Process Lay Out. Biasanya dipakai oleh
perusahaan besar yang memproduksi lebih dari satu jenis produk.
Pabrik gelatin dari kulit ikan nila yang akan didirikan ini, dalam penyusunan tata letak
alat prosesnya menggunakan tata letak produksi atau garis (Product Lay Out / Line Lay Out).
Konstruksi yang ekonomis dan operasi yang efisien dari suatu unit proses akan teragntung
kepada bagaimana peralatan proses disusun. Faktor-faktor yang dipertimbangkan dalam
penyusunan tata letak alat proses adalah:
L-1. Pertimbangan Ekonomis

Biaya konstruksi dapat diminimalkan dengan jalan menempatkan peralatan yang
memberikan sistem pemipaan sependek mungkin diantara alat alat proses,
sehingga akan mengurangi daya tekan alat terhadap bahan atau campuran,
akibatnya akan mengurangi biaya variabel.
L-1. Kemudahan Operasi
Letak tiap alat diusahakan agar dapat memberikan keleluasaan bergerak untuk para
pekerja dalam melaksanakan aktifitas produksi.
L-1. Kemudahan Pemeliharaan
Kemudahan pemeliharaan alat juga harus dipertimbangkan dalam penempatan
alat-alat proses. Hal ini disebabkan karena pemeliharaan alat merupakan hal yang
penting untuk menjaga alat beroperasi sebagaimana mestinya dan berumur
panjang.
36
Gambar 3. 13 Tata letak alat proses
Keterangan:
BC-001 : Belt Conveyor 1
BC-002 : Belt Conveyor 2
C-001 : Jaw Crusher
C-002 : Crusher
BE-001 : Belt Elevator
F-001 : Decanter Centrifuge 1
F-008 : Ultrafiltration
F-009 : Filter Press
37
TK-002 : Tangki Penyimpanan NaOH
TK-003 : Tangki Penyimpanan Lemak
TK-004 : Tangki Penyimpanan byproduct
TK-005 : Tangki Penyimpanan Kolagen
TK-006 : Tangki Penyimpanan Gelatin
MT-001 : Tangki Pencucian
MT-002 : Mixing Tank NaOH 0,2%
MT-003 : Alkali Treatment
MT-004 : Mixing Tank Citric Acid 0,48%
MT-005 : Acid Treatment
MT-006 : Mixing Tank Citric Acid 0,26%
X-001 : Ekstraktor 1
SV-001 : Evaporator
HE-001 : Heater
HE-002 : Cooler
SD-001 : Spray Dryer
3.3 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik mengatur susunan letak bangunan seperti area proses, area
perlengkapan, kantor, gudang, utilitas dan fasilitas lainnya guna menjamin kelancaran proses
dengan baik dan efisien, serta menjaga keselamatan kerja para keryawan ataupun keamanan
dari pabrik tersebut. Oleh karena itu, tata letak pabrik merupakan bagian dari perancangan
pabrik yang perlu diperhatikan. Jalannya aliran proses dan aktivitas dari para pekerja yang ada
38
menjadi dasar pertimbangan dalam pengaturan bangunan-bangunan dalam suatu pabrik

sehingga proses produksi dapat berjalan dengan efektif, efisien dan berkelanjutan.
Beberapa faktor yang dapat diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik (plant
layout), diantaranya adalah:
1) Kemudahan dalam operasi dan proses yang disesuaikan dengan kemudahan dalam
memelihara peralatan serta kemudahan mengontrol hasil produksi.
2) Distribusi utilitas yang tepat dan ekonomis.
3) Keselamatan kerja
4) Memberikan kebebasan bergerak yang cukup leluasa diantara peralatan proses dan
peralatan yang menyimpan bahan-bahan berbahaya.
5) Adanya kemungkinan dilakukannya perluasan pabrik.
6) Masalah pengolahan limbah pabrik agar tidak mengganggu atau mencemari
lingkungan.
7) Penggunaan ruang yang efektif dan ekonomis
Berdasarkan faktor-faktor tersebut diatas, maka pengaturan tata letak pabrik gelatin
dari kulit ikan nila dalam penempatan bangunan dalam kawasan pabrik dapat dilihat pada
Gambar 3.14.
Gambar 3. 14 Tata letak area pabrik
39
1) Fasilitas Umum
Fasilitas umum terdiri dari masjid sebagai tempat peribadahan, kantin, klinik, dan
water closet (WC). Fasilitas umum ini diletakkan sedemikian rupa sehingga
seluruh karyawan dapat memanfaatkannya. Area parkir terdiri dari parkir mobil,
motor, kendaraan operasional pabrik dan truck.
2) Area Hijau
Area hijau atau ruang terbuka hijau merupakan area bagian dari pabrik yang
ditanami oleh tumbuhan hijau yang dapat menyerap kadar karbon dioksida (CO2),
menambah oksigen, menurunkan temperatur lingkungan area sekitar dengan
keteduhan dan kesejukan tanaman, menjadi area resapan air, serta dapat meredam
kebisingan.
3) Area Administrasi
Area administrasi merupakan daerah pusat kegiatan administrasi pabrik untuk
urusan-urusan dengan pihak-pihak luar maupun dalam serta ruangan direktur dan
jajaran manajemen yang mengatur kelangsungan pabrik.
4) Area Laboratorium
Area ini merupakan tempat untuk unit laboratorium Quality Control (QC) dan unit
laboratorium Research & Development (R&D). unit QC bertugas untuk
monitoring, uji-tes dan memeriksa semua proses produksi yang terlibat dalam
produksi. Hal ini dilakukan sebelum, selama dan sesudah proses produksi untuk
memperoleh standar kualitas gelatin yang diperlukan. Unit R&D bertugas untuk
mengembangkan teknologi baru untuk meningkatkan kualitas produk gelatin yang
dihasilkan perusahaan.
5) Area Utilitas
Area ini diletakkan dengan area proses untuk mempermudah distribusi air yang
diperlukan untuk produksi gelatin dan suplai air jika terjadi situasi gawat darurat
seperti kebakaran yang terjadi di dekat area produksi.
6) Area Unloading Bahan baku dan bahan penunjang
Area unloading merupakan tempat penurunan muatan bahan baku berupa kulit
ikan yang telah dibekukan di dalam cooling box untuk diangkut ke dalam gudang
penyimpanan.
40
7) Area Proses
Area proses merupakan tempat berlangsungnya proses produksi pembentukan
gelatin dan pemurnian gelatin. Area ini diletakkan pada lokasi yang memudahkan
pendustribusian bahan baku pembuatan gelatin.
8) Ruang Kontrol dan Operator
Ruang yang berfungsi sebagai ruang pusat seluruh sistem produksi yang bersifat
otomatis dapat dipantau dan dikendalikan oleh operator. Ruang kontrol merupakan
pusat komando untuk memantau keseluruhan wilayah pabrik.
9) Kantor Produksi
Ruang yang berfungsi sebagai ruangan untuk menjaga keberlangsungan proses
produksi pabrik.
10) Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)
Air keluaran tangki pencucian mengandung sebagian besar air dan impurities
sehingga perlu pengolahan air lebih lanjut,
11) Bengkel
Ruang yang berfungsi sebagai ruang yang menyediakan peralatan untuk
melakukan konstruksi atau manufaktur, dan/atau memperbaiki alat pabrik.
41
BAB 4
SPESIFIKASI ALAT
4.1 Peralatan Proses
Dalam proses produksi Gelatin dari kulit ikan nila terdapat alat-alat untuk proses serta
utilitas yang digunakan, dengan spesifikasi yang telah disesuaikan dengan kebutuhan
produksi. Adapun spesifikasi alat sebagai berikut :
4.1.1 Gudang Penyimpanan

4.1.1.1 Gudang Penyimpanan (W-101)
Gambar 4. 1 Gudang Penyimpanan Bahan Baku Kulit Ikan Nila
a. Kode Alat : W-101

b. Kapasitas alat (kg/hari) : 30.304 kg/hari
c. Fungsi alat : Menyimpan bahan baku kulit ikan nila agar
tetap segar dan tidak rusak
d. Kondisi operasi
Temperatur (oC) : 10 oC
Tekanan (bar) : 1,013 bar
e. Dimensi
2. Cold Room
- Volume Gudang : 295 m3
- Luas Alas dan Atap : 29,5 m2

- Tinggi Gudang : 10 m
- Lebar Gudang : 4m
- Panjang Gudang : 8m
- Daya : 138 Hp
3. Insulation
- Ketebalan Insulasi : 0,1 m
42
- Panel Dinding : P = 23 m ; T = 10 m ; A = 233 m2

- Panel Alas dan Atap : P = 8 m ; L = 4 m ; A = 32 m2
- Pintu : P = 2 m ; T = 2,5 m ; A = 5 m2
f. Bahan/material konstruksi alat

1. Cold Room : Carbon Steel
2. Insulation : Injected Poly Urethane
g. Harga satuan : Rp1.333.700.000,-
Jumlah alat : 1
4.1.2 Belt Conveyor
Gambar 4. 2 Belt Conveyor
4.1.2.1 Belt Conveyor 01 (BC-101)
a. Kapasitas alat : 32.000 kg/jam

b. Fungsi alat : Mengangkut kulit ikan nila dari Gudang (W-
101) ke Jaw Chrusher (C-101)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 1,013 bar
d. Dimensi
- Luas belt : 0,02 m2
- Panjang belt : 1,5 m
- Daya : 1,2 Hp
e. Bahan/material konstruksi alat : Carbon Steel
f. Harga satuan : Rp50.260.000,-
43
g. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Mengangkut slurry Gelatin dari Filter Press
(F-109) ke Spray Dryer (SD-101)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 23,5 oC
Tekanan : 1,013 bar
d. Dimensi
- Panjang belt : 1m
- Daya : 1,2 Hp
g. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Mengangkut Gelatin Kering dari Spray Dryer
(CD-101) ke Jaw Chrusher (C-102)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 50 oC
Tekanan : 1,013 bar
d. Dimensi
- Panjang belt : 1m
- Daya : 1,2 Hp
g. Jumlah alat : 1
44
4.1.3 Jaw Chrusher
Gambar 4. 3 Jaw Chrusher
4.1.3.1 Jaw Chrusher 01 (C-101)

b. Fungsi alat : Menghancurkan Kulit Ikan Nila dengan
ukuran 1-2 cm
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 1,013 bar
d. Dimensi
- Ukuran Mesh : 0,02 m
- Kecepatan Putaran : 400 Rpm
- Setting : 0,02 m
- Chrusher Size : 0,07 x 0,3 m
- Jaw Motion : ¼ in
- Daya : 10 Hp
e. Type : Blake Jaw Chrusher Standard 22
g. Jumlah alat : 1
4.1.3.2 Jaw Chrusher 02 (C-102)

b. Fungsi alat : Menghaluskan gelatin dengan ukuran 1-2 mm
c. Kondisi operasi
45
Temperatur : 50 oC
Tekanan : 1,013 bar
d. Dimensi
- Ukuran Mesh : 0,002 m
- Kecepatan Putaran : 400 Rpm
- Setting : 0,002 m
- Chrusher Size : 0,08 x 0,3 m
- Jaw Motion : ¼ in
- Daya : 10 Hp
e. Type : Blake Jaw Chrusher Standard 22
g. Jumlah alat : 1
4.1.4 Bucket Elevator
Gambar 4. 4 Bucket Elevator
4.1.4.1 Bucket Elevator 01 (BE-101)

b. Fungsi alat : Mengangkut kulit ikan nila dari Jaw Chrusher
(C-101) ke Tangki Slurry (MT-101)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 1,013 bar
d. Dimensi
- Size of Bucket : 6 x 4 x 4 1/2 in
46
- Bucket Spacing : 0,3 m

- Tinggi : 7,6 m
- Ukuran Lump Handled : 0,02 m
- Lebar Belt : 0,18 m
- Diameter Shaft : 0,05 m
- Diameter Pulley : 0,5 m
- Kecepatan BE : 42,7 rpm
- Daya : 0,5 Hp
g. Jumlah alat : 1
4.1.5 Mixing Tank
Gambar 4. 5 Mixing Tank
4.1.5.1 Washing Tank (MT-101)
a. Kapasitas alat : 380 liter

b. Fungsi alat : Mencuci kulit ikan nila
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 1,013 bar
d. Dimensi
1. Tangki
- Volume : 0,4 m3
47
- Diameter (OD) : 0,8 m

- Tinggi : 0,8 m
2. Agitator
- Jenis : Flat Six Blade Turbine Agitator with Disk
- Jumlah : 1 buah
- Diameter agitator : 0,4 m
- Panjang poros : 1,3 m
- Diameter poros : 0,2 m
- Kecepatan : 20 rpm
- Efisiensi motor : 80%
- Daya agitator : 1,4 Hp
e. Bahan/material konstruksi alat : Stainless Steel SA-167 Grade 11 Type 316
f. Harga satuan : Rp3.665.250.000,-
g. Jumlah alat : 1
4.1.5.2 Mixing Tank NaOH 0,2% (MT-102)

b. Fungsi alat : Membuat larutan NaOH 0,2%
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 1,013 bar
d. Dimensi
1. Tangki
- Volume : 0,05 m3
- Tinggi : 1m
2. Agitator
- Jumlah : 2 buah
48

e. Bahan/material konstruksi alat : Stainless Steel SA-167 Grade 11 Type 316 with
Cooling Jacket
g. Jumlah alat : 1
4.1.5.3 Mixing Tank Citric Acid 0,48% (MT-104)

b. Fungsi alat : Membuat larutan Citric 0,48%
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 1,013 bar
d. Dimensi
1. Tangki
- Volume : 0,05 m3
- Tinggi : 1m
2. Agitator
- Jumlah : 2 buah
3. Jaket Pendingin
- Diameter Jaket : 0,32 m
49
- Tebal Jaket : 0,0003 m

- Luas Perpindahan Panas : 0,9 m2
Cooling Jacket
g. Jumlah alat : 1
4.1.5.4 Mixing Tank Citric Acid 0,26% (MT-106)

b. Fungsi alat : Membuat larutan Citric 0,26%
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 2,013 bar
d. Dimensi
1. Tangki
- Volume : 0,15 m3
- Tinggi : 1,4 m
2. Agitator
- Jumlah : 2 buah
4. Jaket Pendingin
- Diameter Jaket : 0,46 m
- Tebal Jaket : 0,0001 m
- Luas Perpindahan Panas : 2 m2
50
Cooling Jacket
g. Jumlah alat : 1
4.1.5.5 Alkali Pretreatment Tank (MT-103)

b. Fungsi alat : Alkali Pre Treatment dan Netralisasi
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 2,013 bar
d. Dimensi
1. Tangki
- Volume : 0,4 m3
- Tinggi : 2m
2. Agitator
- Jumlah : 2 buah
- Panjang poros : 2m
g. Jumlah alat : 3
4.1.5.6 Acid Pretreatment Tank (MT-105)
51
b. Fungsi alat : Acid Pre Treatment dan Netralisasi

c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 2,013 bar
d. Dimensi
1. Tangki
- Volume : 0,062 m3
- Tinggi : 1m
2. Agitator
- Jumlah : 2 buah
g. Jumlah alat : 1
4.1.6 Pompa
4.1.6.1 Pompa 01 (P-101)
Gambar 4. 6 Pompa Centrifugal
52
a. Kapasitas alat : 0,4 m3/jam

b. Fungsi alat : Memompa slurry dari Washing Tank (MT-101)
menuju Decanter Centrifuge (F-101)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 1,32 bar
d. Dimensi
- Head pump : 15,9 m
- NPSHR : 2,2 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1
4.1.6.2 Pompa 02 (P-102)

b. Fungsi alat : Memompa Slurry dari Alkali Pre Treatment Tank
(MT-103) menuju Decanter Centrifuge (F-102)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 1,03 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,9 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1
53
4.1.6.3 Pompa 03 (P-103)

b. Fungsi alat : Memompa slurry dari Acid Pretreatment Tank
(MT-105) menuju Decanter Centrifuge (F-103)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 1,03 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,9 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1
4.1.6.4 Pompa 04 (P-104)

b. Fungsi alat : Memompa Feed dari Ekstraktor (X-101) menuju
Decanter Centrifuge (F-104)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 57 oC
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,9 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1
54
4.1.6.5 Pompa 05 (P-105)

c. Kondisi operasi
Temperatur : 57 oC
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,9 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1
4.1.6.6 Pompa 06 (P-106)

c. Kondisi operasi
Temperatur : 57 oC
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 1,2 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1
55
4.1.6.7 Pompa 07 (P-107)

c. Kondisi operasi
Temperatur : 57 oC
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,9 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1
4.1.6.8 Pompa 08 (P-108)

b. Fungsi alat : Memompa Gelatin dari Tangki Penampung
sementara (TT-103) menuju Ultrafilter (F-108)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 57 oC
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 1,2 m
- Efisiensi : 47%
- Daya : 2 Hp
g. Jumlah alat : 1
56
4.1.6.9 Pompa 09 (P-109)

b. Fungsi alat : Memompa Feed dari Evaporator (V-101)
menuju Evaporator (V-102)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 105 oC
Tekanan : 1,21 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,3 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 2 Hp
g. Jumlah alat : 1
4.1.6.10 Pompa 10 (P-110)
a. Kapasitas alat : 1 m3/jam

b. Fungsi alat : Memompa Feed dari Evaporator (V-102)
menuju Evaporator (V-103)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 100 oC
Tekanan : 1,21 bar
d. Dimensi
- Head pump : 9,3 m
- NPSHR : 0,3 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 2 Hp
g. Jumlah alat : 1
57
4.1.6.11 Pompa 11 (P-111)

b. Fungsi alat : Memompa Feed dari Evaporator (V-103) menujuu
Cooler (HE-101)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 95 oC
Tekanan : 1,03 bar
d. Dimensi
- Head pump : 9,5 m
- NPSHR : 0,3 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 2 Hp
g. Jumlah alat : 1
4.1.6.12 Pompa 12 (P-112)

b. Fungsi alat : Memompa Feed dari Cooler (HE-101) menuju
Filter Press (F-109)
c. Kondisi operasi
Tekanan : 1,03 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,3 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1
58
4.1.6.13 Pompa 13 (P-113)

b. Fungsi alat : Memompa NaOH 0,2% dari Mixing Tank
(MT-102) menuju Alkali Pretreatment Tank
(MT-103)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,2 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1
4.1.6.14 Pompa 14 (P-114)

b. Fungsi alat : Memompa Citric Acid 0,48% dari Mixing Tank (MT-
105) menuju Mixing Tank (MT-103)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
- Head pump : 5,7 m
- NPSHR : 0,2 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1
59
4.1.6.15 Pompa 15 (P-115)

b. Fungsi alat : Memompa Citric Acid 0,26% dari Mixing Tank
(MT-106) menuju Ekstraktor (X-101), (X-102),
(X-103), (X-104)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
- Head pump : 7,2 m
- NPSHR : 1,8 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1
4.1.7 Decanter Centrifuge
Gambar 4. 7 Decanter Centrifuge
4.1.7.1 Decanter Centrifuge (F-101)

b. Fungsi alat : Memisahkan Cake (Slurry) dari sebagian besar air
proses keluaran (MT-101) sebelum menuju Alkali
Pretreatment Tank (MT-103).
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
60
Tekanan : 1,4 bar

d. Dimensi
- Volume : 1 m3
- Diameter Drum : 0,25 m
- Tinggi : 1,1 m
- Panjang : 2,3 m
- Lebar : 0,75 m
e. Type : Solid Bowl
f. Ukuran Partikel : 5000 mikro meter
g. Maksimal Putaran : 1000 RPM
h. Daya : 10 HP
i. Bahan/material konstruksi alat : Carbon Steel
j. Harga satuan : Rp488.222.000,-
k. Jumlah alat : 1

proses keluaran (MT-103) sebelum menuju Acid
Pretreatment Tank (MT-105).
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 1,03 bar
d. Dimensi
- Volume : 1 m3
- Tinggi : 1,1 m
- Panjang : 2,3 m
- Lebar : 0,75 m
61

h. Daya : 10 HP
k. Jumlah alat : 1

proses keluaran (MT-105) sebelum menuju
Ekstraktor (X-101).
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 1,4 bar
d. Dimensi
- Volume : 1 m3
- Tinggi : 1,1 m
- Panjang : 2,3 m
- Lebar : 0,75 m
h. Daya : 10 HP
k. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Memisahkan Cake (collagen) dari ekstrak Gelatin
62
proses keluaran (X-101) sebelum menuju

Ekstraktor (X-102).
c. Kondisi operasi
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
- Volume : 1 m3
- Tinggi : 1,1 m
- Panjang : 2,3 m
- Lebar : 0,75 m
h. Daya : 10 HP
k. Jumlah alat : 1

Ekstraktor (X-103).
c. Kondisi operasi
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
- Volume : 1 m3
- Tinggi : 1,1 m
- Panjang : 2,3 m
63
- Lebar : 0,75 m
h. Daya : 10 HP
k. Jumlah alat : 1

Ekstraktor (X-104).
c. Kondisi operasi
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
- Volume : 1 m3
- Tinggi : 1,1 m
- Panjang : 2,3 m
- Lebar : 0,75 m
h. Daya : 10 HP
k. Jumlah alat : 1
64

menuju (T-106) proses keluaran (X-104) sebelum
menuju tangki produk samping kolagen (T-105).
c. Kondisi operasi
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
- Volume : 1 m3
- Tinggi : 1,1 m
- Panjang : 2,3 m
- Lebar : 0,75 m
h. Daya : 10 HP
k. Jumlah alat : 1
65
4.1.8 Tangki Penyimpanan

4.1.8.1 Tangki Penyimpanan 01 (T-103)
Gambar 4. 8 Tangki Penyimpanan
a. Kapasitas alat : 1 m3
b. Fungsi alat : Menyimpan Impurities dari (F-101, F-102, F-103)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 23 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- Volume tangki : 0,7 m3
- Diameter tangki : 0,8 m
- Tinggi tangki : 2,2 m
g. Jumlah alat : 1
4.1.8.2 Tangki Penyimpanan 02 (T-106)
b. Fungsi alat : Menampung sementara Gelatin hasil ekstraksi dari (X-
101), (X-102), (X-103), (X-104) sebelum di deionisasi
dengan ultrafilter (F-108)
c. Kondisi operasi
66
Tekanan : 1,03 bar
d. Dimensi
- Volume tangki : 2 m3
g. Jumlah alat : 1
4.1.9 Bak Penampung

4.1.9.1 Bak Penampung (BP-101)
Gambar 4. 9 Bak Penampung
b. Fungsi alat : Menampung lemak keluaran Decanter Centrifuge (F-101)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 23 oC
67
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- Volume : 1 m3
- Lebar : 0,7 m
- Tinggi : 2,1 m
g. Jumlah alat : 1
4.1.9.2 Bak Penampung (BP-102)

b. Fungsi alat : Menampung kolagen keluaran Ekstraktor (X-104) dan
Ultrafilter (F-108)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 23 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- Volume : 185 m3
- Lebar : 4,3 m
- Tinggi : 12 m
f. Harga satuan : Rp1.024.910.000-,
g. Jumlah alat : 1
68
4.1.10 Ekstraktor
4.1.10.1 Ekstraktor (X-101)
Gambar 4. 10 Tangki Ekstraksi

b. Fungsi alat : Mengekstrak Gelatin dari Conditioned Collagen
dengan penambahan katalis Citirc Acid 0,26%
c. Kondisi operasi
Tekanan : 2,06 bar
Waktu tinggal bahan : 120 menit
d. Dimensi
1. Tangki
- Tinggi tangki : 1m
2. Agitator
- Jenis : Flat Six Blade Turbine Agitator with disk
- Jumlah : 2 buah
69

3. Jaket Pemanas
- Volume jaket pemanas : 0,4 m3
- Luas transfer panas : 4,3 m2
e. Bahan/material konstruksi
- Alat : Stainless Steel SA-167 Grade 11 Type 316
- Isolator : Asbestos
g. Jumlah alat : 1

c. Kondisi operasi
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
1. Tangki
2. Agitator
- Jumlah : 2 buah
70

3. Jaket Pemanas
g. Jumlah alat : 1

c. Kondisi operasi
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
1. Tangki
2. Agitator
71
- Jumlah : 2 buah
3. Jaket Pemanas
g. Jumlah alat : 1

c. Kondisi operasi
Tekanan : 2,06 bar
d. Dimensi
1. Tangki
2. Agitator
72
- Jumlah : 2 buah
3. Jaket Pemanas
g. Jumlah alat : 1
4.1.11 Ultra Filter
Gambar 4. 11 Ultra Filter
4.1.11.1 Ultra Filter (F-108)

b. Fungsi alat : Memisahkan gelatin dari mineral salt
c. Kondisi operasi
Tekanan : 1,03 bar
d. Dimensi
73
- Volume : 0,13 m3
- Tinggi : 1,7 m
- Panjang : 1,8 m
- Lebar : 0,8 m
e. Type : Ultrafiltration
f. Ukuran Partikel : 0,01 mikro meter
g. Ultrafiltration Membran : Polivynil Chloride
h. Daya : 3,8 KW
i. Bahan/material konstruksi alat : Stainless Steel SA-167 Grade 11 Type 316
k. Jumlah alat : 1
4.1.12 Evaporator
Gambar 4. 11 Evaporator
4.1.12.1 Evaporator (V-101)
a. Fungsi alat : Menguapkan sebagian besar air untuk

mendapatkan gelatin kering
b. Kondisi operasi
c. Dimensi
- Volume 7 m3
:
- Diameter : 0,1 m
74
- Tinggi : 5m
d. Bahan/material konstruksi alat : Stainless Steel SA-167 Grade 11 Type 316
e. Harga satuan : Rp856.200.000-,
f. Jumlah alat : 1

b. Kondisi operasi
c. Dimensi
- Volume 8 m3
:
- Diameter : 0,1 m
- Tinggi : 5m
f. Jumlah alat : 1

b. Kondisi operasi
c. Dimensi
- Volume 10 m3
:
- Diameter : 0,1 m
- Tinggi : 5m
f. Jumlah alat : 1
75
4.1.13 Kompresor
4.1.13.1 Kompresor (K-101)
Gambar 4. 12 Kompresor

b. Fungsi alat : Untuk mengkompresi gas menuju condenser (CD-
101)
c. Kondisi operasi
Temperatur masuk : 105 oC
Temperatur keluar : 105 oC
Tekanan masuk : 1,21 bar
Tekanan keluar : 1,23 bar
d. Dimensi
- Efisiensi : 80%
- Daya : 5 Hp
g. Jumlah alat : 1
4.1.13.2 Kompresor (K-102)

102)
76
c. Kondisi operasi
Tekanan masuk : 1 bar
d. Dimensi
- Efisiensi : 80%
- Daya : 5 Hp
g. Jumlah alat : 1
4.1.13.3 Kompresor (K-103)

103)
c. Kondisi operasi
d. Dimensi
- Efisiensi : 80%
- Daya : 5 Hp
g. Jumlah alat : 1
77
4.1.14 Heat Exchanger
Gambar 4. 13 Double Pipe Heat Exchanger
4.1.12.1 Condenser (E-101)

b. Fungsi alat : Mengkondensasi gas Air menjadi fasa
liquid sebelum masuk Tangki
Penyimpanan 01 (T-101)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 85 oC
Tekanan : 1,3 bar
d. Dimensi
- Luas area perpindahan panas : 0,130 ft2
- Diameter (OD)
Annulus : 0,06 m
Inner pipe : 0,04 m
- Panjang HE : 3,7 m
- Hairpin : 3
g. Jumlah alat : 1
4.1.12.2 Condenser (E-102)

b. Fungsi alat : Mengkondensasi gas air menjadi fasa
78
c. Kondisi operasi
Temperatur : 85 oC
Tekanan : 1,23 bar
d. Dimensi
- Diameter (OD)
Annulus : 0,06 m
Inner pipe : 0,04 m
- Hairpin : 3
g. Jumlah alat : 1
4.1.12.3 Condenser (E-103)

b. Fungsi alat : Mengkondensasi gas Air menjadi fasa
c. Kondisi operasi
Temperatur : 85 oC
Tekanan : 1,23 bar
d. Dimensi
- Diameter (OD)
Annulus : 0,06 m
Inner pipe : 0,04 m
- Hairpin : 3
79
g. Jumlah alat : 1
4.1.12.4 Cooler 01 (HE-104)

b. Fungsi alat : Menurunkan temperatur ekstrak
(gelatin) sebelum masuk Filter
Press (F-109)
c. Kondisi operasi
Tekanan : 1,23 bar
d. Dimensi
- Diameter (OD)
Annulus : 0,06 m
Inner pipe : 0,04 m
- Hairpin : 3
g. Jumlah alat : 1
4.1.12.5 Heater 01 (HE-105)

b. Fungsi alat : Memanaskan udara dari Blower
untuk digunakan dalam Spray Dryer
(D-101)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 50 oC
Tekanan : 1,03 bar
d. Dimensi
- Diameter (OD)
80
Annulus : 0,11 m
Inner pipe : 0,09 m
- Hairpin : 3
g. Jumlah alat : 1
4.1.15 Filter Press

4.1.15.1 Filter Press (F-109)
Gambar 4. 14 Filter Press
a. Kapasitas alat : 32 L/jam

b. Fungsi alat : Memisahkan fasa cairan dari padatan dan ini
menghasilkan cake Gelatin
c. Kondisi operasi
Tekanan : 1,03 bar
d. Dimensi
- Panjang : 0,06 m
- Lebar : 0,02 m
- Tinggi : 0,013 m
- Luas area filtrasi : 130 m2
81
- Jumlah frame : 38 plate

- Daya : 5,4 Hp
g. Jumlah alat : 1
4.1.16 Spray Dryer
Gambar 4. 15 Spray Dryer
4.1.16.1 Spray Dryer (SD-101)
a. Fungsi alat : Membuat powder gelatin dengan

mengeringkan sebagian air sampai
konsentrasi gelatin sebesar 80%
b. Kondisi operasi
c. Dimensi Dryer
- Volume 0,022 m3
:
- Diameter : 0,25 m
- Tinggi : 1m
d. Dimensi Cyclone
- Volume : 0,022 m3
- Diameter : 0,15 m
- Tinggi : 0,8 m
e. Atomizer
- Putaran : 2384 RPM
82
- Daya : 0,4 Hp
f. Bahan/material konstruksi alat : Stainless Steel SA-167 Grade 11 Type 316
g. Harga satuan : Rp416.450.000-,
h. Jumlah alat : 1
4.1.17 Silo
4.1.17.1 Silo 01 (S-101)
Gambar 4. 16 Silo
b. Fungsi alat : Menampung bahan baku Citric Acid 90%
c. Kondisi operasi
Temperatur : 23 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- Volume silo : 3,5 m3
- Diameter silo : 1,3 m
- Tinggi silo : 3,2 m
83
g. Jumlah alat : 1
4.1.4.2 Silo 02 (S-102)
b. Fungsi alat : Menampung bahan baku NaOH powder
c. Kondisi operasi
Temperatur : 23 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- Volume silo : 3,5 m3
- Diameter silo : 1,3 m
- Tinggi silo : 3,2 m
g. Jumlah alat : 1
4.2 Peralatan Utilitas
Selain peralatan proses, dibutuhkan pula beberapa peralatan yang menunjang produksi
Gelatin, yang dijelaskan sebagai berikut.
4.2.1 Sistem Refrigerasi

4.2.1.1 Evaporator (E-202)
Gambar 4. 17 Evaporator

b. Fungsi alat : Media penukar panas antara NH3 cair dengangan
bahan yang hendak diturunkan temperaturnya.
84
Akibatnya, pada NH3 akan terjadi evaporasi

c. Kondisi operasi
Temperatur : 0 oC
Tekanan : 2,03 bar
d. Dimensi
- Diameter (OD)
Annulus : 0,06 m
Inner Pipe : 0,04 m
- Hairpin : 3
g. Jumlah alat : 1
4.2.1.2 Kompresor (JC-201)
Gambar 4. 18 Kompresor

b. Fungsi alat : Menaikkan tekanan gas NH3 dari 1,2 bar hingga
menjadi 14 bar
c. Kondisi operasi
85

Tekanan keluar : 14 bar
d. Dimensi
- Efisiensi : 80%
- Daya : 5 Hp
g. Jumlah alat : 1
4.2.1.3 Kondenser (E-201)
Gambar 4. 19 Kondenser

b. Fungsi alat : Mendinginkan gas NH3 agar dapat kembali
digunakan dalam proses refrigerasi sebagai suatu
siklus berulang
c. Kondisi operasi
Temperatur : 90 oC
Tekanan : 14 bar
d. Dimensi
- Diameter (OD)
Annulus : 0,06 m
Inner pipe : 0,04 m
86
- Hairpin : 2
g. Jumlah alat : 1
4.2.1.4 Akumulator (A-201)
Gambar 4. 20 Akumulator
a. Kapasitas alat : 190.000 L

b. Fungsi alat : Menampung refrigeran NH3 hasil kondensasi
c. Kondisi operasi
Temperatur : 37 oC (temperatur kondensasi refrigeran NH3)
Tekanan : 14 bar
d. Dimensi
- Panjang tangki : 10 m
g. Jumlah alat : 1
87
4.2.1.5 Throttling Valve (G-205)
Gambar 4. 21 Throttling Valve

b. Fungsi alat : Menurunkan tekanan bahan dari 13,8 bar hingga
menjadi 1,2 bar
c. Kondisi operasi
Temperatur : 27 oC
Tekanan : 1,2 bar
d. Dimensi
- Luas permukaan : 1,77 in2
- Nominal Pipe Size : 1,50 in
- Outside Diameter : 1,60 in
- Inside Diameter : 1,90 in
- Schedule no. : 40 S
g. Jumlah alat : 1
88
4.2.2 Pompa Utilitas

4.2.2.1 Pompa Utilitas 01 (J-201)
Gambar 4. 22 Utility Pump

b. Fungsi alat : Memompa air dari badan sungai ke reservoir
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,6 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Memompa air dari reservoir ke bak presedimentasi
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
89

- NPSHR : 0,6 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Memompa air dari bak presedimentasi ke bak
koagulasi
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,6 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Memompa air dari bak koagulasi ke bak
sedimentasi
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
90
d. Dimensi
- NPSHR : 0,6 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Memompa air dari bak sedimentasi ke bak filtrasi
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,5 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Memompa air dari bak filtrasi ke tangki
penampungan air bersih
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
91
d. Dimensi
- NPSHR : 0,5 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Memompa air bersih dari bak penampung air
bersih ke ke tangki demineralisasi
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,5 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Memompa air dari tangki demineralisasi ke tangki
umpan boiler
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
92
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,6 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 0,75 Hp
g. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Memompa air dari tangki umpan boiler ke boiler
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,6 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Memompa air dari tangki umpan boiler ke boiler
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
93
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 0,6 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 1 Hp
g. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Memompa air dari bak umpan air bersih ke bak air
domestik
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- Head pump : 9,3 m
- NPSHR : 1m
- Efisiensi : 50%
- Daya : 1,5 Hp
g. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Memompa air dari bak umpan air bersih ke bak air
domestik
c. Kondisi operasi
94
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- Head pump : 9,3 m
- NPSHR : 1m
- Efisiensi : 50%
- Daya : 1,5 Hp
g. Jumlah alat : 1

b. Fungsi alat : Memompa air dari bak penyimpanan cooling
water ke cooling tower
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- NPSHR : 1,15 m
- Efisiensi : 30%
- Daya : 0,75 Hp
g. Jumlah alat : 1
95
4.2.3 Cooling Tower

4.2.3.1 Cooling Tower 01 (CT-201)
Gambar 4. 23 Induced Draft Cooling Tower
a. Kapasitas alat : 12,82 m3

b. Fungsi alat : Mendinginkan kembali refrigeran NH3
c. Kondisi operasi
Temperatur air masuk : 80 oC
Temperatur air keluar : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- Luas menara : 0,2 m2
- Tinggi menara : 11 m
- Efisiensi menara : 90%
- Daya fan : 0,06 Hp
g. Jumlah alat : 1
96
4.2.4 Tangki Penyimpanan Air

4.2.4.1 Tangki Filtrasi (TT-201)
Gambar 4. 24 Tangki Filtrasi
b. Fungsi alat : Menghilangkan material tersuspensi didalam air baku
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- Tinggi filter : 1,1 m
g. Jumlah alat : 1
97
4.2.4.2 Tangki Air Bersih (TT-202)
Gambar 4. 25 Tangki Air Bersih
b. Fungsi alat : Menghilangkan material tersuspensi didalam air baku
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- Diameter tangki : 3m
g. Jumlah alat : 1
98
4.2.4.3 Tangki Demineralisasi (TT-203)
Gambar 4. 26 Tangki Demineralisasi

b. Fungsi alat : Menghilangkan kesadahan air dan kandungan mineral
yang terdapat dalam air dengan menggunakan resin
penukar ion
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- Tinggi resin : 1,20 m
g. Jumlah alat : 2
99
Beberapa tangki selanjutnya, yakni Tangki Umpan Boiler (TT-204), Tangki Air Proses
(TT-205), dan Tangki Air Domestik (TT-206) memiliki bentuk yang sama seperti pada
Gambar 4.28 berikut ini.
Gambar 4. 27 Tangki Penampungan Air Bersih
4.2.4.4 Tangki Umpan Boiler (TT-204)

b. Fungsi alat : Menampung kondensat steam untuk umpan boiler
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
g. Jumlah alat : 1
4.2.4.5 Tangki Air Proses (TT-205)

b. Fungsi alat : Menampung air proses
100
c. Kondisi operasi
Temperatur : 10 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
g. Jumlah alat : 1
4.2.4.6 Tangki Air Domestik (TT-206)
b. Fungsi alat : Menampung air domestik (sanitasi + laboratorium)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
g. Jumlah alat : 1
4.2.5 Tangki Penyimpanan Lainnya

4.2.5.1 Tangki Penyimpanan Bahan Bakar (TT-207)
b. Fungsi alat : Menampung air domestik (sanitasi + laboratorium)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
101
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
g. Jumlah alat : 1
4.2.6 Boiler
4.2.6.1 Boiler (BO-201)
Gambar 4. 28 Boiler
a. Kapasitas alat : 250 kg/batch

b. Fungsi alat : Mengubah air menjadi steam pemanas
c. Jenis : Fire tube
d. Kondisi operasi
Tekanan : 6 bar
e. Dimensi
- Panjang tangki : 3,8 m
102
- Daya (BHP) : 13,23 Hp

f. Bahan/material konstruksi alat : Stainless Steel SA-167 Grade 11 Type 316
g. Harga satuan : Rp89.750.000,-
h. Jumlah alat : 1
4.2.7 Bak Penampung

4.2.7.1 Bak Penampung Air Cooling Tower (BP-205)

b. Fungsi alat : Menampung air sebagai umpan masuk Cooling Tower
(CT-201)
c. Kondisi operasi
Temperatur : 30 oC
Tekanan : 1 bar
d. Dimensi
- Volume : 1,8 m3
- Panjang : 2m
- Lebar : 1,3 m
- Tinggi : 0,7 m
e. Bahan/material konstruksi alat : Beton
g. Jumlah alat : 1
103
BAB 5
ASPEK KESELAMATAN, KESEHATAN KERJA, DAN LINGKUNGAN
5.1 Deskripsi Singkat
Keselamatan kerja merupakan salah satu faktor yang harus diperhatikan dalam suatu
perancangan pabrik, dimana keselamatan kerja ini meliputi seluruh proses produksi dan
distribusi, baik barang maupun jasa. Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berkaitan
dengan mesin, alat kerja, bahan yang digunakan dalam proses produksi, pengolahan tempat
kerja dan lingkungannya yang menyangkut segenap proses produksi distribusi dari barang
atau jasa.
Keselamatan kerja dan kesehatan kerja (K3) bertujuan untuk mencegah dan
meminimalisir terjadinya kerugian yang diakibatkan kebakaran, kerusakan lingkungan serta
bahaya lain. Sedangkan yang termasuk kecelakaan kerja adalah kecelakaan yang menimpa
karyawan berkaitan dengan pekerjaannya, mulai dari rumah sampai ke tempat kerja, dan
sekembalinya ke rumah melalui jalan yang biasa ditempuh dan wajar termasuk penyakit yang
di dapat akibat kerja.
Mengingat beberapa bahan penunjang pembuatan gelatin ini memiliki sifat beracun,
adapun bahan penunjang yang digunakan seperti asam sitrat yang memiliki sifat mudah
menyala dan dapat menimbulkan iritasi, selain itu ada Natrium Hidroksida (NaOH) yang
dapat menimbulkan iritasi serta luka bakar pada kulit. Selain itu hasil produk samping berupa
lemak dan kolagen yang perlu diperhatikan penyimpanannya meskipun tidak menimbulkan
bahaya yang bersifat racun, namun apabila di abaikan akan menimbulkan pencemaran
lingkungan.
Untuk mengenali masing-masing jenis Bahan Berbahaya dan Beracun tersebut

biasanya disertakan gambar atau logo pada kemasannya. Pemberian simbol bahan berbahaya
dan beracun ini, yang terbaru diatur oleh Peraturan Menteri Lingkungan Hidup No. 14 Tahun
2013.
104
5.2 Pertimbangan Aspek Keselamatan Pabrik
Tabel 5. 1 Aspek keselamatan pabrik
A Identifikasi hazard bahan kimia yang digunakan pada proses berdasarkan MSDS
Hazard Pengelolaan
Radioactive
Flammable
Corrosive
Explosive
Oxidizing
Irritant
Toxic
Bahan Baku
1. Kulit Ikan Nila PENYIMPANAN
1. Disimpan pada wadah kedap udara dan kering
2. Wadah penyimpanan dijaga pada temperatur
dibawah 10°C
Bahan Pendukung
1. Citric Acid V PENCEGAHAN BAHAYA
1. Hindari terkena mata karena dapat
menyebabkan iritasi mata yang serius
2. Penggunaan sarung tangan, kacamata dan baju
pelindung saat penanganan bahan.
PENANGANAN BAHAYA
1. Jika terhirup, korban segera dibawa ke tempat
dengan sirkulasi udara terbuka
2. Jika terjadi kontak dengan kulit, segera
105
tanggalkan semua pakaian yang terkontaminasi

dan bilas kulit dengan air bersih yang mengalir.
3. jika masuk ke mata, cuci mata dengan air
bersih yang mengalir selama beberapa saat.
4. segera pergi ke tempat medis terdekat apabila
terdapat efek yang di rasa dalam jangka waktu
yang lama.
5. jika timbul api, gunakan alat pemadam api
foam, bubuk atau gunakan gas karbon dioksida.
PENYIMPANAN
1. Disimpan dalam wadah dengan sirkulasi udara
yang baik dan kering.
2. Wadah tertutup rapat
2. NaOH V PENCEGAHAN BAHAYA
1. Hindari terkena mata karena dapat
menyebabkan iritasi mata yang serius
2. Hindari terhirup karena dapat menyebakan sulit
bernapas.
3. Penggunaan sarung tangan, kacamata dan baju
pelindung saat penanganan bahan.
PENANGANAN BAHAYA
1. Jika terhirup, korban segera dibawa ke tempat
dengan sirkulasi udara terbuka
2. Jika terjadi kontak dengan kulit, segera
tanggalkan semua pakaian yang terkontaminasi
dan bilas kulit dengan air bersih yang mengalir.
106
3. jika masuk ke mata, cuci mata dengan air

bersih yang mengalir selama beberapa saat.
4. segera pergi ke tempat medis terdekat apabila
terdapat efek yang di rasa dalam jangka waktu
yang lama.
PENYIMPANAN
1. Disimpan dalam wadah dengan sirkulasi udara
yang baik dan kering.
2. Wadah tertutup rapat
3. Air PENYIMPANAN
Disimpan dalam wadah tertutup saat tidak
digunakan
Produk
1. Gelatin PENYIMPANAN
1. Disimpan dalam wadah tertutup rapat dan
kering
2. Hindari dari kontaminasi udara dan air
Hasil Samping
1. Lemak PENCEGAHAN BAHAYA
1.Penggunaan sarung tangan, kacamata
pelindung, masker dan baju pelindung saat
penanganan bahan.
PENANGANAN BAHAYA
1. Jika kontak dengan mata, bilas mata secara
menyeluruh dengan air.
107
2. Jika kontak dengan kulit, cuci kulit dengan

sabun dan air jika terjadi iritasi.
3. Jika iritasi masih berlanjut hingga jangka waktu
yang lama, segera mencari bantuan medis
terdekat.
PENYIMPANAN
1.Disimpan pada wadah dengan sirkulasi udara
yang baik.
2. wadah penyimpanan dijaga diatas temperatur
30°C
2. Kolagen PENCEGAHAN BAHAYA
1.Penggunaan sarung tangan, kacamata
pelindung, masker dan baju pelindung saat
penanganan bahan.
PENANGANAN BAHAYA
1. Jika kontak dengan mata, bilas mata secara
menyeluruh dengan air.
2. Jika kontak dengan kulit, cuci kulit dengan
sabun dan air jika terjadi iritasi.
3. Jika iritasi masih berlanjut hingga jangka waktu
yang lama, segera mencari bantuan medis
terdekat.
PENYIMPANAN
1. Disimpan pada wadah dengan sirkulasi udara
yang baik.
108
B Identifikasi hazard peralatan proses

Peralatan Hazard Keterangan Pengelolaan
Temperatur
Komposisi
Pengaduk
Kuantitas
Tekanan
Putaran
Elevasi
bahan
1. Mixing Tank V PENCEGAHAN BAHAYA
NaOH 0,2% Tangki dilengkapi dengan Flow Indicator
Controller (FIC) agar rasio antara air yang
masuk sesuai dengan NaOH padatan yang
masuk, agar konsentrasi NaOH yang dihasilkan
adalah 0,2%.
2. Mixing Tank V Tangki dilengkapi dengan Flow Indicator
Citric Acid 0,48% Controller (FIC) agar rasio antara air yang
masuk sesuai dengan citric acid padatan yang
masuk, agar konsentrasi yang dihasilkan adalah
0,48%.
3. Mixing Tank V Tangki dilengkapi dengan Flow Indicator
Citric Acid 0,26% Controller (FIC) agar rasio antara air yang
masuk sesuai dengan citric acid padatan yang
masuk, agar konsentrasi yang dihasilkan adalah
0,26%.
4. Tangki Alkali V V 1. Tangki dilengkapi dengan Temperature
Treatment Indicator (TI) agar temperatur yang berada
pada tangki Alkali Treatment tetap terkontrol
dan berada pada temperatur 10°C
109
2. Untuk proses netralisasi terdapat pH

Indicator Controller (pHIC) agar dapat
diketahui apabila proses netralisasi sudah
mencapai rentang 6,8-7,2
5.Tangki Acid 1. Tangki dilengkapi dengan Temperature
Treatment Indicator (TI) agar temperatur yang berada
pada tangki acid treatment tetap terkontrol
dan berada pada temperatur 10°C
2. Untuk proses netralisasi terdapat pH
Indicator Controller (pHIC) agar dapat
diketahui apabila proses netralisasi sudah
mencapai rentang 6,8-7,2
6. Ekstraktor V V 1. T = 56,8°C PENCEGAHAN BAHAYA
2. Perbandingan 1. Penggunaan sarung tangan, masker, kacamata
rasio antara kulit dan baju pelindung saat penanganan bahan. Jika
ikan nila dengan terkena permukaan kulit segera basuh dengan air
citric acid 0,26% bersih yang mengalir.
yang tidak sesuai
PENANGAN BAHAYA
dapat menurunkan
rendemen gelatin 1. Jika tertelan, cuci mulut dengan air bersih.
2. Jika terkena permukaan kulit atau rambut,
segera bersihkan hingga bahan hilang dengan air
atau mandi.
3. Jika terhirup, korban segera pergi ke tempat
dengan sirkulasi udara terbuka.
4. Jika masuk ke mata, cuci mata dengan air
mengalir selama beberapa menit.
5. Segera pergi ke tempat medis terdekat, jika
terdapat efek dalam jangka waktu yang lama
110
7. Ultrafiltration Membran yang PENCEGAHAN BAHAYA

digunakan pada alat 1. Penggunaan sarung tangan, masker, kacamata
ultrafiltration dan baju pelindung saat penanganan bahan atau
mengandung ion-ion saat penggantian membran.
dari mineral (Ash)
berupa CaCO3 dan PENANGAN BAHAYA
Na2SO3 1. Jika tertelan, cuci mulut dengan air bersih.
2. Jika terkena permukaan kulit atau rambut,
segera bersihkan hingga bahan hilang dengan air
atau mandi.
3. Jika terhirup, korban segera pergi ke tempat
dengan sirkulasi udara terbuka.
4. Jika masuk ke mata, cuci mata dengan air
mengalir selama beberapa menit.
5. Segera pergi ke tempat medis terdekat, jika
terdapat efek dalam jangka waktu yang lama
8. Evaporator V PENCEGAHAN BAHAYA
1. Penggunaan sarung tangan, masker, kacamata
dan baju pelindung saat penanganan bahan. Jika
terkena permukaan kulit segera basuh dengan air
bersih yang mengalir.
*Komposisi dan Kuantitas bahan berkaitan dengan bahan-bahan yang digunakan dan dihasilkan
111
C Identifikasi hazard tata letak pabrik dan lokasi proses

Peralatan Hazard Keterangan Pengelolaan
Pelepasan bahan
maintanability
Operability &
Kebakaran
berbahaya
Ledakan
Tata letak pabrik
1. Letak tangki penyimpanan dari area V V Tangki -Bak penyimpanan bahan ditempatkan di
proses penyimpanan dekat dengan area proses untuk
NaOH dan Citric memudahkan distribusi bahan baku ke alat
Acid merupakan proses produksi.
bahan yang iritant
- Penyimpanan bahan baku diletakan di
dan dapat
daerah yang mudah dijangkau oleh peralatan
melepaskan bahan
pengangkutan yaitu searah jalur masuk dari
berbahaya apabila
gerbang pabrik.
tangki tidak ditutup
rapat. - Bahan baku pendukung yaitu asam sitrat
disimpan dalam wadah tertutup
2. Letak Area Produksi V V V Area produksi -Area produksi ini diletakan pada lokasi
ialah area yang memudahkan suplai bahan baku dari
keseluruhan proses tempat penyimpanan dan pengiriman produk
pembentukkan ke area penyimpanan produk.
gelatin dan
- Area produksi diletakan dekat dengan
pemurnian gelatin.
ruang kontrol dan operator serta kantor
Alat proses terdiri
produksi sehingga mempermudah
dari tangki
pengawasan proses dan perbaikan alat-alat.
penyimpanan,
tangki
pencampuran,
ekstraktor serta
112
evaporator.
3. Letak Area Listrik V V Diletakan dekat dengan ruang kontrol dan
operator sehingga mempermudah perbaikan
dan pemeliharaan jaringan listrik.
4. Letak Penyimpanan Produk V Area penyimpanan produk merupakan area
yang harus streril, maka di tempatkan
didalam gudang agar terhindar dari pengotor
lain. Karena produk gelatin dikhususkan
untuk bahan baku kosmetik.
Lokasi Proses
1. Jarak antara area proses dengan gedung V V V Area proses dibangun 10 m dari gedung
kantor kantor untuk memiminalisir banyaknya
karyawan yang menjadi korban jika terjadi
2. Jarak antara area proses dengan jalan V V V
ledakan di area proses.
raya
Pabrik didirikan dalam kawasan industri
3. Jarak antara area proses dengan V V V
sehingga memungkinkan pengurangan
pemukiman penduduk
potensi pencemaran pada pemukinan warga
4. Keterbatasan kondisi geografis area V -Pabrik didirikan dengan material pondasi
pabrik terkait dengan: gempa, petir, yang kuat
banjir dan bencana alam lainnya.
- Pabrik dipasang dengan penangkal petir
pada bangunan dan alat proses yang tinggi
- Pemasangan alarm pemberitahuan yang
bekerja secara otomatis apabila terjadi
bencana alam
- Mendirikan pabrik pada lokasi dimana
dapat dihindari bahaya
- bahaya seperti banjir dan gempa bumi.
113
5.3 Pertimbangan Aspek Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Tabel 5. 2 Aspek kesehatan & keselamatan kerja
A Identifikasi potensi paparan kimia

Jenis Paparan Hazard Keterangan Pengelolaan
organ tubuh
Mutasi gen
Kerusakan
Kerusakan
Kerusakan
Paru-paru
lainnya
Kanker
Ginjal
Iritasi
1. Citric Acid V Berfungsi sebagai Operator harus
pelarut pada proses menggunakan masker,
acid treatment dan kacamata, dan sarung
proses ekstraksi tangan
2. NaOH V Berfungsi sebagai Operator harus
pelarut pada proses menggunakan masker,
alkali treatment kacamata, dan sarung
tangan
3. Limbah H2O V Berfungsi pada Operator harus
keseluruhan proses menggunakan masker,
produksi gelatin. kacamata, dan sarung
tangan
B Identifikasi potensi paparan fisis
Jenis Paparan Hazard Keterangan Pengelolaan
114
Sakit kepala
Dehidrasi
Kanker
ISPA
Tuli
1. Panas V V Sumber panas berasal Operator diiharapkan
dari alat evaporator menghindari area proses
dan ekstraktor yang tersebut atau tidak
beroperasi pada terlalu lama berada di
temperatur cukup area proses tersebut
tinggi
2. Kebisingan V Berasal dari Operator harus
kompresor menggunakan earplug
3. Debu V Spray dryer Operator harus
menggunakan masker
5.4 Pertimbangan Aspek Lingkungan Pabrik
Tabel 5. 3 Aspek lingkungan pabrik
A Identifikasi hazard emisi gas yang dihasilkan dari proses

Emisi Sumber Hazard Keterangan Pengelolaan
Pembentuka
Hujan asam
Pemanasan
Pengikisan
Kerusakan
n SMOG
ekologi
Racun
global
ozon
- - - -
115
B Identifikasi hazard limbah cair yang dihasilkan dari proses

Limbah Cair Sumber Hazard Keterangan Pengelolaan
Mencemari
sumber air
ekosistem
Meracuni
Merusak
manusia
air
1. Asam Sitrat Unit demineralisasi V V Limbah di Pengolahan pada
dapatkan pada IPAL
kandungan
H2O pada
proses
netralisasi
2. NaOH Unit demineralisasi V Limbah di Pengolahan pada
dapatkan pada IPAL
kandungan
H2O pada
proses
netralisasi
3. Logam Na+ Unit Tangki Pencucian V Limbah di Pengolahan pada
dan Ca+ dapatkan pada IPAL
kandungan
H2O pada
proses
netralisasi
C Identifikasi hazard limbah padat yang dihasilkan dari proses
Limbah Padat Sumber Hazard Keterangan Pengelolaan
116
Mencemari
sumber air
ekosistem
Meracuni
Merusak
manusia
air
1. Lemak Decanter Centrifuge V V Lemak yang
dihasilkan dari
proses pencucian
ini di tampung
dalam tangki lemak
dan dimanfaatkan
sebagai sumber
bahan tambahan
untuk pakan ternak
sapi.
117
BAB 6
ANALISIS KELAYAKAN PABRIK
6.1 Manajemen Perusahaan
Perusahaan merupakan suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisir dan dijalankan
untuk menyediakan barang atau jasa bagi masyarakat dengan tujuan untuk memperoleh laba
atau keuntungan. Dengan mempertimbangkan bahwa untuk mendirikan pabrik Gelatine
membutuhkan investasi yang cukup besar, maka bentuk badan usaha yang dipilih adalah
Perseroan Terbatas (PT).
Menurut UU RI No. 40 Tahun 2007, Perseroan Terbatas (PT) merupakan suatu badan
hukum yang didirikan oleh beberapa orang, dimana badan hukum ini memiliki kekayaan, hak,
dan kewajiban sendiri, yang terpisah dari pendiri (Pemegang Saham), maupun pengurusnya
(Komisaris dan Direksi). Perseroan Terbatas memiliki beberapa keuntungan, antara lain:
a) Kelangsungan perusahaan lebih terjamin karena perusahaan tidak tergantung kepada satu
pihak dan kepemilikannya bisa berganti-ganti.
b) Kekayaan perusahaan terpisah dari kekayaan pribadi pemilik saham.
c) Pengelolaan perusahaan terpisah dari pemilik saham (pemilik perusahaan), sehingga
tanggung jawab berjalannya perusahaan berada di tangan pengelola.
d) Kemungkinan penambahan modal untuk perluasan lebih mudah.
e) Pengelolaan perusahaan dapat dilakukan lebih efisien serta profesional karena pembagian
tugas dan tanggung jawab pengurus (direktur dan dewan komisaris) serta pemegang saham
diatur secara jelas.
Dalam pengelolaan sumber daya manusia (SDM), pertama-tama perlu dilakukan analisa
jabatan (job analysis) untuk jabatan dalam organisasi perusahaan. Selanjutnya, disusun
rincian/deskripsi jabatan (job description) agar seluruh kegiatan perusahaan tercakup dalam
deskripsi jabatan. tidak boleh ada jabatan yang tumpang tindih ataupun yang tidak diikutkan.
Untuk tenaga kerja diperlukan spesifikasi jabatan yang menyangkut jenjang pendidikan.
kemampuan kerja (skill), jenis kelamin, dan lain-lain untuk memperoleh the right man on the
right place.
118
Tenaga kerja dalam pabrik Gelatine disusun berdasarkan tingkat kedudukan (jabatan)
dan jenjang pendidikan seperti dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6. 1 Penggolongan tenaga kerja berdasarkan jabatan dan jenjang pendidikan
No Jabatan Jumlah Jenjang Pendidikan Minimum

1 Komisaris 2 -
2 Direktur 1 S1-S3
3 Manajer 4 S1-S3
4 Sekretaris direktur 1 D3-S1
5 Sekretaris manajer 4 D3-S1
Karyawan Shift
Proses
6
- Ketua regu shift 4 S1
- Anggota shift 8 D3-S1
Utilitas dan Instrumentasi
7
Keamanan
8
- Ketua regu shift 4 SMA/K
- Anggota shift 8 SMA/K
Maintenance (mekanik)
9
Quality Control
10
- Ketua regu shift 4 D3-S1
K3
11 - Ketua regu shift 4 D3-S1
12 Gudang 4 SMA/K
Karyawan Non-shift
R&D
13
- Ketua laboratorium 1 S1
- Staf R&D 1 SMA/K
14 Pemadam Kebakaran 1 SMA/K
119
15 Promosi & Pemasaran 1 S1

16 Penjualan 1 SMA/K
17 Pembelian 1 SMA/K
18 Keuangan 1 D3
19 Akunting 1 D3
20 Kepegawaian 1 D3
21 Humas 1 D3
22 Rumah-Tangga 1 SMA/K
23 Supir 3 SMA/K
24 Cleaning service 3 SMU/STM
TOTAL 104
Pabrik Gelatine ini beroperasi 330 hari dalam satu tahun dan proses produksi
berlangsung 24 jam per hari. Sisa hari bukan hari libur digunakan untuk perawatan,
perbaikan, dan shutdown. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan digolongkan dalam dua
golongan yaitu karyawan shift dan non-shift.
6.1.1 Diagram organisasi

Untuk mencapai efisiensi perusahaan yang tinggi, maka diperlukan struktur organisasi
yang baik. Struktur organisasi ini dapat menentukan kelancaran aktivitas perusahaan sehari-
hari dalam memperoleh laba yang cukup besar, dan dapat berkembang.
Struktur organisasi perusahaan disusun sebagaimana layaknya suatu badan usaha yang
bergerak dalam industri dan perdagangan, yang membagi-bagi unit dalam organisasi secara
fungsional. Struktur organisasi perusahaan terdiri dari fungsi-fungsi dan hubungan yang
menyatakan keseluruhan kegiatan untuk mencapai sasaran. Dalam perencanaan pabrik
Gelatine ini. Struktur organisasi yang dipilih adalah struktur organisasi garis. Keuntungan
dari struktur organisasi ini adalah:
a) Struktur organisasinya sederhana dan jelas
b) Pembagian tugas menjadi jelas antara pelaksana tugas pokok dan pelaksana tugas
penunjang
c) Wewenang dan tanggung jawab lebih mudah dipahami sehingga tidak terjadi
kesimpangsiuran perintah dan tanggung jawab kepada karyawan
d) Disiplin kerja dapat terlaksana dengan baik
120
e) Mata rantai instruksi yang menghubungkan seluruh unit dalam organisasi berada
dibawah organisasi yang jelas.
Struktur organisasi industri Gelatin yang akan dibangun juga dapat dilihat secara ringkas
dalam Gambar 6.1 berikut ini.
Gambar 6. 1 Struktur Organisasi PT. Assyab Gelatin Indonesia
1. Pemegang Saham
Pemegang saham memiliki kekuasaan untuk membentuk Rapat Umum Pemegang
Saham (RUPS). Rapat ini diatur sesuai dengan jangka waktu yang ditetapkan di dalam
akta pendirian perusahaan. umumnya satu kali dalam setahun. Rapat Umum Pemegang
Saham merupakan badan tertinggi dalam Perseroan Terbatas. Badan ini bertugas untuk
mengangkat Dewan Komisaris dan Dewan Direksi. serta memutuskan kebijakan umum
yang harus dijalankan oleh perusahaan.
2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris diangkat dan diberhentikan dalam Rapat Umum Pemegang
Saham. Dewan ini bertugas untuk membina dan mengawasi Dewan Direksi agar tidak
merugikan perusahaan dan menjalankan kebijakan umum yang telah ditetapkan.
3. Direktur
Direktur diangkat dan diberhentikan dalam Rapat Umum Pemegang Saham.
Direktur merupakan penanggung jawab dalam melaksanakan kebijakan umum
perusahaan yang telah ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham.
Dalam menjalankan tugasnya di perusahaan, direktur dibantu oleh 4 manajer, yaitu:

1) Manager Teknik dan Produksi. membawahi:
121
 Proses
 Maintenance
 Utilitas
 Instrumen
 Gudang
 Kesehatan Keselamatan Kerja
 Quality Control
 Research and Development
2) Manager Pemasaran dan Penjualan:
 Pemasaran
 Promosi
 Penjualan
 Distribusi
3) Manager Personalia dan Umum membawahi:
a) Bagian Personalia. terdiri dari:
 Seksi kepegawaian
 Seksi Diklat
b) Bagian Umum terdiri dari:
 Seksi Rumah Tangga dan kesejahteraan
 Seksi keamanan
 Seksi Humas
4) Manager Keuangan membawahi:
a) Bagian Keuangan terdiri dari:
 Seksi Akunting
 Seksi Keuangan
b) Bagian Pembelian
122
6.1.2 Perincian Jabatan dan Penggolongan Gaji

6.1.2.1 Perincian Jabatan
Berdasarkan Gambar 6.1 bagian-bagian dari kepengurusan dari perusahaan memiliki

tugas dan wewenang yang berbeda antara satu bagian dengan bagian yang lain.
 Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk kepentingan
pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi pada
perusahaan yang mempunyai bentuk PT (Perseroan Terbatas) adalah Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut. Para pemegang saham berwenang
dalam:
a. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris.
b. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi tahunan dari
perusahaan.
 Dewan Komisaris
Tugas dan wewenang Dewan Komisaris adalah:
a. Bertanggung jawab kepada RUPS
b. Mengawasi pelaksanaan operasional atau pengelolaan perusahaan oleh Direktur secara
kontinyu dan teratur
c. Membina Direktur agar tidak melakukan kesalahan atau melanggar aturan RUPS
 Direktur
Direktur dipilih oleh RUPS untuk menjalankan kegiatan operasional perusahaan secara
keseluruhan. Tugas dan wewenang Direktur adalah:
a. Memberikan laporan pertanggungjawaban dalam hal yang berkaitan dengan kegiatan
operasional perusahaan
b. Bertanggung jawab terhadap RUPS
c. Melaksanakan dan mengarahkan kegiatan perusahaan agar sesuai dengan keputusan
RUPS
d. Mengangkat dan memberhentikan karyawan
123
 Manager
Dalam melaksanakan tugasnya. manajer mempunyai wewenang untuk merumuskan
kebijakan yang berkaitan dengan proses produksi, marketing, keuangan dan personalia.
Terdapat 4 manajer. yaitu:
1) Manajer Produksi dan Teknik
2) Manajer Pemasaran dan Penjualan
3) Manajer Keuangan
4) Manajer Personalia dan Umum
1. Manajer Produksi dan Teknik
Manajer Produksi dan Teknik mempunyai wewenang untuk merumuskan kebijakan
teknik operasi pabrik dan mengawasi kesinambungan operasional pabrik. Manajer
Produksi dan Teknik membawahi:
 Bagian produksi
Produksi memiliki tanggung jawab:
- Mengawasi pelaksanaan operasi selama proses produksi berlangsung
- Mengawasi persediaan bahan baku dan penyimpanan hasil produksi serta transportasi
hasil produksi
- Memeriksa mutu produk yang dihasilkan
- Meneliti dan mengembangkan spesifikasi produk
 Bagian keteknikan
Keteknikan memiliki tanggung jawab:
- Mengawasi dan menyelenggarakan pemeliharaan dan peralatan
- Melaksanakan perbaikan serta kelancaran-kelancaran mesin peralatan produksi
 Bagian utilitas
Utilitas memiliki tanggung jawab:
- Mengawasi kelancaran atas fungsional unit-unit sarana penunjang
- Mengawasi pelaksanaan proses pengolahan air dan pembuatan steam
- Mengawasi pemakaian energi dalam proses pabrik
2. Manajer Pemasaran dan Penjualan
124
Manajer pemasaran dan penjualan memiliki tugas dan tanggung jawab dalam
melaksanakan pemasaran hasil produksi dan mendistribusikannya. Manajer Pemasaran
dan Distribusi membawahi:
 Bagian pemasaran dan promosi

Pemasaran dan Promosi memiliki tanggung jawab:
- Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan pemasaran yang dilakukan perusahaan yang
termasuk promosi
- Menentukan daerah pemasaran hasil produksi
- Mengelola seluruh kegiatan yang berhubungan dengan pemasaran
- Menentukan strategi promosi yang dilakukan perusahaan untuk mengenalkan
produknya kepada publik
 Bagian penjualan dan distribusi

Penjualan dan Distribusi memiliki tanggung jawab:
- Melakukan kegiatan penjualan dan penyaluran barang-barang produksi ke tempat-
tempat yang telah ditentukan pada bagian pemasaran dan promosi
- Meningkatkan kerja sama dengan pihak-pihak terkait untuk kelancaran dan keamanan
jalur distribusi
3. Manajer Keuangan
Manajer keuangan memiliki wewenang untuk merencanakan anggaran belanja dan
pendapatan perusahaan, melakukan pengawasan terhadap keuangan perusahaan.
Manajer keuangan membawahi:
 Bagian keuangan
Keuangan memiliki tanggung jawab:
- Mengawasi dan mengatur setiap pengeluaran untuk membeli bahan baku dan
pemasukan dari penjualan produk
- Mengatur dan melakukan pembayaran gaji karyawan
- Menentukan kenaikan gaji karyawan tiap tahun
- Mengatur dan merencanakan pembelian barang inventaris
 Bagian akunting
Akunting memiliki tanggung jawab:
125
- Melakukan pengolahan data terhadap seluruh kegiatan perusahaan yang berhubungan

dengan keuangan
- Mencocokkan hasil pengolahan data dengan keuangan yang terdapat pada bagian
keuangan
- Membuat laporan keuangan setiap bulan dan tiap tahun bersama dengan bagian
keuangan
- Membuat laporan neraca laba/rugi
 Bagian pembelian
Pembelian memiliki tanggung jawab:
- Melakukan transaksi pembelian terhadap bahan baku
- Melakukan pengecekan harga pembelian bahan baku
4. Manajer Personalia dan Umum
Manajer Personalia dan Umum mempunyai wewenang untuk melaksanakan tata
laksana seluruh unsur dalam organisasi. Manajer Personalia dan Umum membawahi:
 Bagian personalia
Personalia memiliki tanggung jawab:
- Membawahi seksi kepegawaian yang bertugas untuk menerima karyawan dan
mengadakan pembinaan (technical training) serta pemutusan hubungan kerja
- Memberikan pelatihan dan pendidikan kepada para karyawan perusahaan
- Menangani masalah-masalah yang timbul dari para karyawan yang berkenaan dengan
perusahaan
- Mengatur segala hal yang berkenaan dengan kepegawaian seperti pengaturan jadwal
kerja, cuti karyawan dan lain-lain
 Bagian umum
Umum memiliki tanggung jawab:
- Memberikan pelayanan bagi semua unsur dalam organisasi di bidang kesejahterahan,
fasilitas kesehatan dan keselamatan kerja bagi seluruh karyawan dan keluarganya
- Mengatur dan meningkatkan hubungan kerja sama antara masyarakat sekitar
126
6.1.2.2 Penggolongan Gaji
Pengupahan tenaga kerja akan ditentukan dan disesuaikan dengan golongan tenaga
kerja. tergantung kepada kedudukannya dalam struktur organisasi dan lamanya bekerja di
perusahaan. Upah yang diterima oleh setiap karyawan terdiri dari:
a. Gaji pokok
b. Tunjangan jabatan
c. Tunjangan kehadiran (transportasi) bagi staf non-shift
d. Tunjangan kesehatan dengan penyediaan dokter perusahaan dan rumah sakit yang telah
ditunjuk oleh perusahaan bagi seluruh karyawan sesuai dengan golongannya.
Sistem pengupahan tersebut dibedakan menjadi:

a) Upah Bulanan
Upah bulanan diberikan kepada karyawan tetap dimana besarnya gaji berdasarkan
pendidikan. keahlian. dan kedudukan dalam organisasi.
b) Upah Borongan
Upah ini diberikan kepada buruh borongan yang besarnya tergantung dari jenis dan
banyaknya pekerjaan.
c) Upah Harian
Upah harian diberikan kepada pekerja tidak tetap yang dibutuhkan sewaktu-waktu.
misalnya outsourcing. Adapun perincian jabatan dan penggolongan gaji dapat dilihat pada
Tabel 6.2 berikut ini.
Tabel 6. 2 Perincian jabatan dan penggolongan gaji
Jenjang
No. Jabatan Jumlah Pendidikan Gaji / bulan Total
Minimum
1 Komisaris 2 - Rp 30.000.000,- Rp 60.000.000,-
2 Direktur 1 S1-S3 Rp 40.000.000,- Rp 40.000.000,-
3 Manajer 4 S1-S3 Rp 15.000.000,- Rp 60.000.000,-
4 Sekretaris Direktur 1 D3-S1 Rp 5.000.000,- Rp 5.000.000,-
5 Sekretaris Manajer 4 D3-S1 Rp 4.500.000,- Rp 18.000.000,-
127
Jenjang
Minimum
Karyawan Shift
Produksi
6 - Ketua regu shift 4 S1 Rp 5.600.000,- Rp 22.400.000,-
- Anggota shift 8 D3-S1 Rp 4.100.000,- Rp 32.800.000,-
Keamanan
8 - Ketua regu shift 4 SMA/K Rp 3.650.000,- Rp 14.600.000,-
- Anggota shift 8 SMA/K Rp 3.500.000,- Rp 28.000.000,-
Quality Control-
K3
- Ketua regu shift 4 D3-S1 Rp 4.000.000,- Rp 16.000.000,-

11
12 Gudang 4 SMA/K Rp 3.700.000,- Rp 14.800.000,-
Karyawan Non-shift
Research and Development
- Ketua laboratorium 1 S1 Rp 4.300.000,- Rp 4.300.000,-

13
- Staf R&D 1 SMA/K Rp 3.650.000,- Rp 3.650.000,-
128
Jenjang
Minimum
14 Pemadam Kebakaran 1 SMA/K Rp 3.500.000,- Rp 3.500.000,-
15 Promosi & Pemasaran 1 S1 Rp 3.700.000,- Rp 3.700.000,-
16 Penjualan 1 SMA/K Rp 3.600.000,- Rp 3.600.000,-
17 Pembelian 1 SMA/K Rp 3.600.000,- Rp 3.600.000,-
18 Keuangan 1 D3 Rp 3.800.000,- Rp 3.800.000,-
19 Akunting 1 D3 Rp 3.800.000,- Rp 3.800.000,-
20 Kepegawaian 1 D3 Rp 3.800.000,- Rp 3.800.000,-
21 Humas 1 D3 Rp 3.800.000,- Rp 3.800.000,-
22 Rumah-Tangga 1 SMA/K Rp 3.600.000,- Rp 3.600.000,-
23 Supir 3 SMA/K Rp 3.600.000,- Rp 10.800.000,-
24 Cleaning Service 3 SMU/STM Rp 3.600.000,- Rp 10.800.000,-
TOTAL 104 Rp553.850.000,-
Selain upah yang dibayarkan serta pengaturan jadwal kerja yang sudah dibuat
sedemikian rupa, perusahaan juga menyediakan fasilitas-fasilitas lain demi kesejahteraan
karyawan, yaitu sebagai berikut:
a) Cuti
Perusahaan memberikan cuti kepada karyawan untuk menjamin hak dan kesempatan bagi
karyawan untuk beristirahat selama waktu yang ditentukan.
 Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam 1 tahun.
 Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan keterangan
dokter.
 Cuti hamil bagi karyawan wanita.
b) Pakaian kerja
Pakaian kerja diberikan pada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk setiap tahunnya.
c) Jaminan keselamatan kerja
129
Perusahaan menyediakan fasilitas keselamatan kerja untuk karyawan berupa perlengkapan-

perlengkapan seperti:
 Helm atau topi pengaman
 Kacamata pelindung
 Sarung tangan khusus
 Sepatu safety di lapangan
 Alat penyumbat telinga (ear plug)
 Masker khusus
d) Jaminan Asuransi
Perusahaan mengikutsertakan seluruh karyawannya dalam program jaminan Badan
Penyelenggara Jaminan Sosial (BPJS) sesuai dengan ketetapan yang dibuat oleh
pemerintah.
 Tunjangan hari raya
 Fasilitas olahraga
 Fasilitas kegiatan ibadah yaitu masjid
 Fasilitas kesehatan dengan dokter dan perawat
6.1.3 Penggiliran tugas

 Karyawan non-shift
Karyawan non- shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Yang termasuk karyawan non-shift adalah direktur, manajer dan
kepala divisi serta bawahan yang berada di kantor administrasi (bukan di pabrik).
Karyawan non-shift dalam satu minggu akan bekerja selama 5 hari dengan pembagian
kerja sebagai berikut:
Jam kerja:
o Hari Senin-Kamis : Jam 08.00 – 17.00
o Hari Jum’at : Jam 08.00 – 17.30
Jam Istirahat:
o Hari Senin-Kamis : Jam 12.00 – 13.00
o Hari Jum’at : Jam 11.45 – 13.00
130
 Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses produksi
atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan
masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk karyawan shift ini adalah
operator produksi. sebagian dari bagian teknik bagian gedung dan bagian-bagian yang
harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan serta keamanan pabrik. Para karyawan
shift akan bekerja secara siaga secara bergantian selama 24 jam sebagai berikut:
Shift I : Jam 06.00 – 14.00
Shift II : Jam 14.00 – 22.00
Shift III : Jam 22.00 – 06.00
Untuk karyawan shift ini dibagi menjadi 3 regu (A/B/C) dimana tiga regu
bekerja secara bergantian. Untuk hari libur atau hari besar yang ditetapkan
pemerintah. regu yang bertugas tetap harus masuk. Jadwal pembagian kelompok shift
dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6. 3 Jadwal kerja shift
HARI
GROUP
S S R K J S M S S R
A I I I I I II II II II
B II II II II II III III
C II III III III III III
D III III III I I I I I
HARI K J S M S S R K J S
GROUP
A II III III III III III

B III III III I I I I I
C I I I I I II II II II
D II II II II II III III
HARI M S S R K J S M S S
GROUP
A I I I I I II II II II
B II II II II II III III
C II III III III III III
131
D III III III I I I I I

Ket: Jadwal untuk tanggal selanjutnyaa berulang bergantian mengikuti pola
ABCD,ABDC,ACDB,ACBD,ADBC,ADCB,BACD,BADC,BCDA,BCAD,BDAC,BDCA.
Note : Jadwal Sabtu dan Minggu
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan
para karyawannya dan akan secara langsung mempengaruhi kelangsungan dan kemajuan
perusahaan. Untuk itu kepada seluruh karyawan perusahaan dikenakan absensi. Disamping
itu masalah absensi digunakan oleh pimpinan perusahaan sebagai salah satu dasar dalam
mengembangkan karier para karyawan di dalam perusahaan.
o Sistem Shift Unit Keamanan

Unit keamanan dibagi dalam empat kelompok. Pembagian jam kerja pada unit keamanan
ditunjukkan pada Tabel 6.4.
Tabel 6. 4 Pembagian waktu kerja shift unit keamanan
Shift Jam Kerja
I 07.00 - 16.00
II 16.00 - 24.00
III 24.00 - 07.00
Jadwal pembagian kelompok dapat dilihat pada Tabel 6.5.
Tabel 6. 5 Jadwal pembagian kelompok shift unit keamanan
Tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
I A A A D D D C C C B
II B B B A A A D D D C
III C C C B B B A A A D
Off D D D C C C B B B A
Tanggal 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
I B B A A A D D D C C
132
II C C B B B A A A D D
III D D C C C B B B A A
Off A A D D D C C C B B
Tanggal 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
I C B B B A A A D D D
II D C C C B B B A A A
III A D D D C C C B B B
Off B A A A D D D C C C
6.2 Kelayakan Ekonomi
Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisa ekonomi pra rancangan pabrik
Gelatin ini adalah:
 Pembangunan fisik pabrik akan dilaksanakan pada awal tahun 2021 dengan masa
konstruksi, investasi dan instalasi selama satu tahun, sehingga pabrik diharapkan
mulai beroperasi secara komersial pada tahun 2022.
 Proses yang digunakan adalah proses batch.
 Jumlah hari kerja dalam setahun adalah 330 hari.
 Untuk melakukan perawatan menyeluruh dilakukan shut down dan start up selama 35
hari dalam satu tahun.
 Umur alat pabrik 10 tahun.
 Asumsi nilai mata uang dolar terhadap rupiah tahun 2021 adalah 1 US$ = Rp 14.700
 Pada tahun 2021 kondisi pasar stabil dengan tingkat bunga bank adalah 10% per
tahun.
 Inflasi harga bahan baku dan hasil produksi sebesar 10% per tahun.
 Kenaikan gaji pegawai sebesar 10% per tahun.
6.2.1 Asumsi dan Parameter
Asumsi dan parameter yang digunakan pada analisis kelayakan ekonomi pendirian
pabrik Gelatine dapat dilihat pada Tabel 6.6 berikut.
Tabel 6. 6 Asumsi dan parameter analisis kelayakan ekonomi
Asumsi dan Parameter
133
Tipe pabrik solid-liquid processing plant

Metode estimasi Study estimate
Depresiasi Flat
Hari kerja 330 hari
Umur pabrik 10 tahun
Lama konstruksi 1 tahun
Suku bunga pinjaman 10 %
Bank referensi PT. Bank Nasional Indonesia. Tbk
Komposisi pemodalan 72% modal sendiri
28% pinjaman dari bank
1 USD Rp. 14.700.00
6.2.2 Modal Tetap (Fixed Capital)
Fixed Capital Investment (FCI) atau modal investasi tetap adalah modal yang
diperlukan untuk membeli peralatan yang diperlukan. Fixed Capital Investment dibagi
menjadi 2 yaitu:
a. Modal Investasi Tetap Langsung (Direct Fixed Capital Investment/DFCI)

DFCI adalah barang-barang investasi tetap yang semuanya mempunyai umur
lebih dari satu tahun. Oleh karena itu mengalami penyusutan nilai. Dengan adanya
penurunan atau penyusutan nilai tersebut. maka timbul biaya yang diperhitungkan
setiap tahunnya, sesuai dengan persentase nilainya. Modal Investasi Tetap
Langsung. meliputi:
 Peralatan utama dan penunjang pabrik

 Pemasangan mesin dan peralatan termasuk isolasi dan pengecatan
 Sistem instrumentasi dan kontrol terpasang
 Sistem perpipaan
 Instalasi listrik terpasang
 Bangunan dan tanah (termasuk perluasan)
 Fasilitas pelayanan dan penataan lingkungan
 DFCI tidak terduga
b. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (Indirect Fixed Capital

Investment/IFCI) antara lain:
134
Modal Investasi Tetap Tak Langsung. meliputi:

 Biaya pra investasi (survei, feasibility study dan perizinan)
 Kerekayasaan dan supervision
 Biaya kontraktor dan konstruksi
 Bunga pinjaman selama konstruksi
 Biaya produksi percobaan (trial run)
 Modal IFCI tak terduga
Tabel 6.7 menampilkan komponen-komponen biaya yang termasuk dalam kategori

modal tetap pada pendirian pabrik Gelatine.
Tabel 6. 7 Fixed Capital
No. Komponen Biaya
A. DIRECT COST
Mechanical Equipment Costs
1. Pengadaan Alat (Peralatan Proses dan Utilitas) Rp 47.697.000.000,-
2. Instrumentasi dan control, (13%) Rp 6.201.000.000,-
3. Instalasi, (9%) Rp 4.293.000.000,-
4. Perpipaan terpasang, (31%) Rp 14.786.000.000,-
5. Pelistrikan terpasang, (10%) Rp 4.770.000.000,-
6. Pemasangan alat, (39%) Rp 18.602.000.000,-
Civil & Structural Cost
7. Bangunan pabrik, (29%) Rp 13.832.000.000,-
8. Service facilities and yard improvement, (40%) Rp 19.079.000.000,-
9. Harga Tanah (Land survey & cost) Rp 22.500.000.000,-
10. Pembebasan Tanah (Land acquisition) Rp 450.000.000,-
SUBTOTAL Rp 152.208.000.000,-
DFCI tak terduga (perbaikan lahan) (10%) Rp 15.221.000.000,-
Total Modal Investasi Tetap Langsung (DFCI) Rp 167.428.000.000,-
B. INDIRECT COST
11. Engineering and supervision, (15%) Rp 22.831.000.000,-
12. Contactor’s fee, (5%) Rp 7.610.000.000,-
13. Biaya tak terduga (Cotingency), (10%) Rp 15.221.000.000,-
Total Indirect Cost Rp 45.662.000.000,-
FIXED CAPITAL Rp 197.870.000.000,-
6.2.3 Modal kerja (working capital)

Modal Kerja atau Working Capital adalah seluruh modal yang dibutuhkan untuk
membiayai seluruh kegiatan operasional perusahaan. dari awal produksi sampai
135
terkumpulnya hasil penjualan yang cukup untuk memenuhi kebutuhan perputaran biaya
operasional pabrik sehari-hari. Modal kerja meliputi:
 Pembelian bahan baku dan sarana penunjang
 Pembayaran gaji karyawan
 Biaya pemeliharaan dan perbaikan
 Biaya laboratorium
 Biaya distribusi dan penjualan
 Modal kerja tidak terduga
Tabel 6. 8 Modal kerja
Komponen Biaya
Persediaan Bahan Baku Proses Rp 95.470.000.000,-
Persediaan Bahan Penunjang Rp 9.754.000.000,-
Biaya Pengemasan & distribusi produk (2%) Rp 1.909.000.000,-
Biaya pengawasan mutu (0,5%) Rp 477.000.000,-
Biaya pemeliharaan dan perbaikan (2%) Rp 3.044.000.000,-
Gaji Karyawan Rp 1.662.000.000,-
Cash-on-hand Rp 29.140.000.000,-
Subtotal WCI Rp 141.457.000.000,-
WCI tidak terduga Rp 14.146.000.000,-
Total Modal Kerja Rp 155.602.000.000,-
6.2.4 Modal Total (Total Capital Investment)

Total Capital Investment (TCI) atau Total Modal Investasi adalah jumlah modal
investasi tetap (Fixed Capital Investment/FCI) dan modal kerja (Working Capital
Investment/WCI) yang diinvestasikan untuk mendirikan dan menjalankan sebuah pabrik.
TCI = FCI + WCI
o Fixed Capital Investment (FCI)

o Working Capital Investment (WCI)
Total Modal Investasi = Rp 353.472.000.000
6.2.5 Biaya Produksi
Manufacturing cost atau biaya yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Biaya
136
ini terdiri dari:
a) Direct Cost merupakan biaya yang langsung dikeluarkan untuk operasional pabrik
antara lain:
 Biaya bahan baku
 Biaya sarana penunjang
 Gaji karyawan
 Pemeliharaan dan perbaikan
 Biaya royalti dan paten
 Biaya laboratorium
b) Plant Overhead Cost antara lain:

 Pelayanan rumah sakit dan pengobatan
 Pemeliharaan pabrik secara umum
 Keamanan
 Salvage
 Biaya distribusi
c) Fixed Cost merupakan biaya yang dari tahun ke tahun konstan atau tidak berubah
dengan adanya perubahan kapasitas produksi. antara lain:
 Depresiasi
 Pajak
 Biaya asuransi
Tabel 6. 9 Biaya produksi
Komponen Biaya
Direct Manufacturing Cost (DMC)
Raw material Rp 279.268.000.000,-
Operating labor Rp 7.699.000.000,-
Direct supervisory & clerical labor RP 770.000.000,-
Utilities cost Rp 28.624.000.000,-
Maintenance & repair Rp 954.000.000,-
Operating supplies Rp 95.000.000,-
Laboratory charges Rp 770.000.000,-
Patents & royalties Rp 2.575.000.000,-
Total DMC Rp 320.754.000.000,-
Fixed Manufacturing Cost (FMC)
137
Local taxes Rp 5.936.000.000,-

Insurances Rp 1.979.000.000,-
Plant overhead Rp 4.711.000.000,-
Total FMC Rp 12.626.000.000,-
Total Biaya Produksi Rp 333.380.000.000,-
6.2.6 Pengeluaran umum (general expenses)

General expenses adalah biaya yang dikeluarkan untuk menunjang beroperasinya
pabrik. General expenses meliputi:
 Biaya administrasi
 Biaya distribusi dan penjualan
 Penelitian dan pengembangan
 Pembayaran bunga bank
 Litbang
Gabungan dari manufacturing cost dan general expenses disebut dengan biaya
produksi total (Total Production Cost).
Tabel 6. 10 Pengeluaran umum
Komponen Biaya
Administration cost Rp 1.386.000.000,-
Distribution & selling cost Rp 10.298.000.000,-
Research & development cost Rp 10.298.000.000,-
Total Pengeluaran Umum Rp 21.982.000.000,-
6.2.7 Penjualan dan Keuntungan
Laba atau rugi adalah selisih pendapatan penjualan bersih dengan total seluruh
biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan. Bila selisih antara pendapatan penjualan
bersih dengan total seluruh biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan mempunyai nilai
positif berarti perusahaan tersebut memperoleh keuntungan atau laba dan sebaliknya
bila selisih antara pendapatan penjualan bersih dengan total seluruh biaya yang
dikeluarkan oleh perusahaan bernilai negatif berarti perusahaan tersebut mengalami
kerugian.
138
Perhitungan laba rugi (Lampiran V) akan memberikan gambaran tentang

kemampuan perusahaan untuk mengembalikan modal investasi serta besarnya pajak
perseroan. Laba yang diperoleh sangat tergantung pada penerimaan dan pengeluaran
ongkos pabrik. Besarnya pajak penghasilan Perseroan yang harus dibayar sesuai
dengan besarnya laba kotor yang diperoleh dan dihitung berdasarkan Undang-Undang
Pajak Penghasilan (PPh).
139
Tabel 6. 11 Proyeksi Penjualan dan Keuntungan
Tahun
0 1 2 3 4 5
Komponen
Kapasitas produksi (%) - 80% 90% 100% 100% 100%
Kapasitas penjualan (%) - 80% 90% 100% 100% 100%
Pendapatan (Rp) - 514.916.000.000,- 637.208000.000,- 716.859.000.000,- 788.545.000.000,- 867.400.000.000,-
Biaya produksi (Rp) - 353.488.000.000,- 429.439.000.000,- 516.940.000.000,- 566.419.000.000,- 620.962.000.000,-
Pengeluaran umum (Rp) - 31.876.000.000,- 61.386.000.000,- 62.523.000.000,- 62.759.000.000,- 63.594.000.000,-
Keuntungan kotor (Rp) - 129.552.000.000,- 146.384.000.000,- 137.397.000.000,- 159.367.000.000,- 182.844.000.000,-
Penghasilan kena pajak (Rp) - 32.388.000.000,- 36.596.000.000,- 34.349.000.000,- 39.842.000.000,- 45.711.000.000,-
PPH (%) - 25% 25% 25% 25% 25%
Keuntungan bersih (Rp) - 97.164.000.000,- 109.788.000.000,- 103.047.000.000,- 119.525.000.000,- 137.133.000.000,-
Tahun
6 7 8 9 10
Komponen
Kapasitas produksi (%) 100% 100% 100% 100% 100%
Kapasitas penjualan (%) 100% 100% 100% 100% 100%
Pendapatan (Rp) 954.140.000.000,- 1.049.554.000.000,- 1.154.509.000.000,- 1.269.960.000.000,- 1.396.956.000.000,-
Biaya produksi (Rp) 672.979.000.000,- 738.967.000.000,- 811.548.000.000,- 891.382.000.000,- 979.194.000.000,-
Pengeluaran umum 40.025.000.000,- 44.028.000.000,- 48.431.000.000,- 53.274.000.000,- 58.601.000.000,-
Keuntungan kotor 241.135.000.000,- 266.559.000.000,- 294.531.000.000,- 325.304.000.000,- 359.161.000.000,-
Penghasilan kena pajak 60.284.000.000,- 66.640.000.000,- 73.633.000.000,- 81.326.000.000,- 89.790.000.000,-
PPH (%) 25% 25% 25% 25% 25%
Keuntungan bersih 180.851.000.000,- 199.919.000.000,- 220.898.000.000,- 243.978.000.000,- 269.371.000.000,-
140
6.2.8 Break Even Point

Break Event Point (BEP) atau titik impas adalah persen kapasitas produksi
dimana nilai total penjualan bersih sama dengan nilai total biaya yang dikeluarkan
perusahaan dalam kurun waktu 1 tahun. BEP bermanfaat untuk mengendalikan
kegiatan operasional perusahaan, antara lain mengendalikan total produksi. total
penjualan. dan mengendalikan keuangan pada tahun buku berjalan.
Tabel 6. 12 Break Even Point
Rp/Tahun
1 2 3 4 5
Total Sales 514.916.000.000,- 637.208.000.000,- 716.859.000.000,- 788.545.000.000,- 867.400.000.000,-
Fixed Costs
54.301.000.000,- 81.134.000.000,- 81.518.000.000,- 81.439.000.000,- 82.042.000.000,-
Variable
Costs 331.063.000.000,- 409.690.000.000,- 497.945.000.000,- 547.739.000.000,- 602.513.000.000,-
Total Costs
385.364.000.000,- 490.824.000.000,- 579.463.000.000,- 629.178.000.000,- 684.556.000.000,-
BEP (%)
29,53% 35,66% 37,24% 33,82% 30,97%
Rp/Tahun
6 7 8 9 10
Total Sales
1.049.554.000.000 1.154.509.000.000, 1.269.960.000.000 1.396.956.000.000
954.140.000.000,-
,- - ,- ,-
Fixed Costs
50.240.000.000,- 53.953.000.000,- 58.033.000.000,- 62.516.000.000,- 67.441.000.000,-
Variable
Costs 662.765.000.000,- 729.041.000.000,- 801.945.000.000,- 882.140.000.000,- 970.354.000.000,-
Total Costs
1.037.795.000.000
713.005.000.000,- 782.994.000.000,- 859.978.000.000,- 944.655.000.000,-
,-
BEP (%)
17,24% 16,83% 16,46% 16,12% 25,96%
6.2.9 Analisis Ekonomi

Minimum Payback Periode (MPP) adalah jangka waktu minimum pengembalian
modal investasi. Pengembalian berdasarkan laba bersih ditambah biaya penyusutan
(depresiasi) yang biasanya disebut sebagai Net Cash Flow (NCF).
Perhitungan MPP dilakukan dengan cara menjumlahkan laba bersih dengan

depresiasi setiap tahunnya sehingga memberikan jumlah yang sama dengan jumlah
total modal investasi, hasil perhitungan dapat dilihat pada LAMPIRAN V.
Berdasarkan hasil analisa didapatkan nilai MPP selama 4,18 tahun.
141
Internal Rate of Return (IRR) adalah tingkat suku bunga pinjaman (rate of
interest) dalam persen pada Net Cash Flow Present Value (NCFPV) = 0. dalam kurun
waktu umur teknis mesin/peralatan. atau kurun waktu yang diharapkan lebih cepat
dari umur teknis.
Analisa IRR dilakukan untuk menilai kelayakan pendirian suatu pabrik IRR
menggambarkan suatu tingkatan suku bunga yang memberikan nilai total sama
dengan TCI. Bila bunga bank yang ada di perbankan selama usia pabrik lebih kecil
dari IRR, maka pendirian pabrik adalah layak. Dari hasil analisa perhitungan diperoleh
IRR sebesar 34,4% maka pabrik ini layak didirikan karena lebih besar dari bunga bank
sebesar 10%.
142
Tabel 6. 13 Kalkulasi Net Cash Flow Present Value
Tahun 0 1 2 3 4 5
Keuntungan bersih - 97.164.000.000,- 109.788.000.000,- 103.047.000.000,- 119.525.000.000,- 137.133.000.000,-
S. bunga (i) 10% 10% 10% 10% 10% 10%
Disc. Factor 1 0,87 0,76 0,66 0,57 0,50
NPV - 97.164.000.000,- 109.788.000.000,- 103.047.000.000,- 119.525.000.000,- 138.181.000.000,-
Pinjaman - 98.935.000.000,- 98.935.000.000,- 74.201.000.000,- 49.468.000.000,- 24.734.000.000,-
Installment - - 2.473.000.000,- 2.473.000.000,- 2.473.000.000,- 2.473.000.000,-
Nominal bunga - 9.894.000.000,- 9.894.000.000,- 7.420.000.000,- 4.947.000.000,- 2.473.000.000,-
NCFPV (353.472.000.000),- 88.331.000.000,- 90.734.000.000,- 77.421.000.000,- 81.637.000.000,- 85.780.000.000,-
Akumulasi (353.472.000.000),- (265.141.000.000),- (174.407.000.000),- (96.986.000.000),- (15.349.000.000),- 70.451.000.000,-
Tahun 6 7 8 9 10
Keuntungan bersih 180.851.000.000,- 199.919.000.000,- 220.898.000.000,- 243.978.000.000,- 269.371.000.000,-
S. bunga (i) 10% 10% 10% 10% 10%
Disc. Factor 0,43 0,38 0,33 0,28 0,25
NPV 180.851.000.000,- 199.919.000.000,- 220.898.000.000,- 243.978.000.000,- 269.371.000.000,-
Pinjaman - - - - -
Installment - - - - -
Nominal bunga - - - - -
NCFPV 102.086.000.000,- 102.590.000.000,- 103.051.000.000,- 103.471.000.000,- 115.055.000.000,-
Akumulasi 172.536.000.000,- 275.127.000.000,- 378.177.000.000,- 481.648.000.000,- 596.703.000.000,-
143
Melalui proses kalkulasi diketahui bahwa NCFPV di tahun ke-10 akan bernilai 0 pada
nilai suku bunga pinjaman sebesar 34,4%. Sehingga nilai IRR pada pendirian pabrik Gelatin
ini adalah 34,4%. Nilai IRR pendirian pabrik ini lebih besar dari suku bunga pinjaman yang
ditawarkan oleh Bank BNI yang menjadi referensi pada pendirian pabrik ini. Pada Tabel 6.13
dapat dilihat bahwa NCFPV menjadi bernilai positif di tahun ke-1. Dengan demikian
minimum payback period pabrik Gelatin ini dapat dihitung sebagai berikut.
(5-4) × (0-(-15.349.000.000))
MPP = 4 +
70.451.000.000-(-15.349.000.000))
= 4,18 tahun
6.2.10 Kesimpulan kelayakan pendirian pabrik

Nilai Net Cash Flow Present Value yang ditunjukkan pada Tabel 6.13 pada tingkat
bunga 10% pada perancangan pabrik Gelatin sebesar Rp 115.055.000.000,- (positif). Dengan
demikian maka perancangan pabrik ini layak untuk didirikan.
Tabel 6. 14 Hasil analisis ekonomi

Parameter Analisis Nilai
NCFPV di tahun ke-10 Rp 115.055.000.000,-
IRR 34,4%
MPP 4,18
Dengan demikian perancangan pabrik ini layak. karena:

a. NCF PV di tahun ke-10 sebesar Rp 115.055.000.000,- (positif).
b. MPP pada 4,18 tahun sehingga investasi kembali sebelum umur pabrik 10 tahun.
c. IRR = 34% lebih besar dari tingkat bunga yang berlaku.
144
DAFTAR PUSTAKA
Ahmad, M. & Benjakul, S., 2011. Characteristics of gelatin from the skin of unicorn
leatherjacket (Aluterus monoceros) as influenced by acid pretreatment and extraction time.
Food Hidrocolloids, Volume 25, pp. 381-388.
Alfaro, A., Costa, C., Fnseca, G. & Prentice, C., 2009. Effect of extraction parameters on the
properties of gelatin from king weakfish (Macrodon ancylodon) bones. Food Science
Technology, 5(6), pp. 553-562.
Anon., 2020. Tenaga Kerja. [Online]

Available at: semarangkota.bps.go.id
Antara, 2018. Balitbangtan Kembangkan Teknologi Gelatin Halal, Jakarta: Republika.co.id.
Arumugam, G., Sharma, D., Balakrishnan, R. & Ettiyappan, J., 2018. Extraction, ptimization
and characterization of collagen from sole fish skin. Sustainable Chemistry and Pharmacy,
Volume 9, pp. 19-26.
Badii, F. & Howell, N., 2006. Fish gelatin: structure, gelling properties and interaction with
egg albumen proteins. Food Hydrocolloids, Volume 20, p. 630–640.
BPOM, 2020. Produk Kosmetik yang teregistrasi, s.l.: s.n.
BPS, B. P. S., 2020. Impor Gelatin Indonesia, s.l.: BPS.
BSN, 2014. Kolagen kasar dari sisik ikan- syarat mutu dan pengolahan- SNI 8076-2014,
Jakarata (ID): Badan Standarisasi Nasional.
Devi, H., Suptijah, P. & Nurilmala, M., 2017. Efektifitas Alkali dan Asam Terhadap Mutu
Kolagen dari Kulit Ikan Patin. Jurnal Pengolahan Hasil Perikanan Indonesia (JPHPI), 20(2),
pp. 255-256.
Estrada, P., Elvira, S., Santlvanez, R. & Aaron, R., 2019. Republica de Panama, Patent No.
WO 2019/022623 AI.
F, B. & C., 1996. Teknik Pembenihan dan Budidaya Mujair. Surabaya: Indah.
Gelita, 2020. Product : Gelita. [Online]

Available at: www.Gelita.com
Gilberga, M. P., 2004. Time Course of Biochemical and Histological Changes for the
Assemsment of Inflammation and Remodelling in a Bleomycin induced murine model of lung
injury, s.l.: University of Barcelona.
145
GME, G. M. o. E., 2018. Gelatine's Uniqueness in the Food Industry, Germany: Gelatine
Manufacturers of Europe.
GMIA, G. M. I. o. A., 2019. Gelatine Handbook, s.l.: Gelatin Manufacturers Institute of

America.
Gunawan, F., Suptijah, P. & U., 2017. Ekstraksi dan Karakterisasi Gelatin Kulit Ikan Tenggiri
(Scomberomorus commersonii) dari Provinsi Kepulauan Bangka Belitung. Jurnal
Pengolahan Hasil Perikanan Indonesia, Volume 20, pp. 568-581.
Gunawan, F., Suptijah, P. & U., 2017. Ekstraksi dan Karakterisasi Kulit Ikan Tenggiri
(Scomberomorus commersonii) dari Provinsi Kepulauan Bangka Belitung. Jurnal
Pengolahan Hasil Perikanan Indonesia 20(3), pp. 568-581.
Hastuti , D. & Sumpe, I., 2007. Pengenalan dan Proses Pembuatan Gelatin. Mediagro, 3(1),
pp. 39-48.
Ikoma, T., Kobayashi, H. & Tanaka , J., 2003. Physical properties of type I collagen extracted
from fish scales of Pagrus major and Oreochromis niloticas. International Journal of
Biological Macromolecules, Volume 32, pp. 199-204.
Imeson, 1992. Thickening and Gelling Agents for Food. New York, Academic Press.
Jannah, 2008. Gelatin Tinjauan Kehalalan dan Alternatif Produksi, Malang: Penerbit UIN
MALANG (Anggota Ikapi).
Jaswir, I., Monsur, H. & Salleh, H., 2011. Nano-structural analysis of fish collagen extracts
for new process development.. African Journal of Biotechnology, 10(81), pp. 18847-18854..
Karim, A. A. & Bhat, R., 2009. Fish Gelatin: Properties, challenges and prospects as an
alernative to mammalian gelatins. Food Hydrocolloids, 23(3), pp. 563-576.
Kusumawati, . R., Tazwir & Wawasto, A., 2008. Pengaruh perendaman dalam asam klorida
terhadap kualitas gelatin tulangkakap merah (Lutjanus sp.). Jurnal Pascapanen Bioteknologi
Kelautan Perikanan, 1(3), pp. 63-68.
Laohabanjong, R. et al., 2009. Lipid oxidation in fish meal stored under different conditions
on growth, feed efficiency and hepatopancreatic cells of black tiger shrimp
(Penaeusmonodon). Aquaculture, Volume 286, pp. 283-289.
Liu & Huang, K., 2016. Structural Characteristics of extracted collagen from tilapia
(Oreochromis mossambicus) bone effect of ethylenediaminetetraacetic acid solution and
hydrochloric acid treatment.. International Journal of Food Properties, Volume 19, pp. 63-
75.
146
Liu, D. et al., 2015. Effects of alkaline pretreatments and acid extraction conditions on the
acid-soluble collagen from grass carp (Ctenopharyngodon idella) skin.. Food Chemistry,
Volume 172, pp. 836-843.
Mulyani, T., Sudaryati & Rahmawati, S., 2009. Hidrolisis gelatin tulang ikan kakap
menggunakan larutan asam. Jurnal Teknologi Pangan, Volume 2, pp. 81-86.
Muralidharan, N., Shakila, R., Sukumar, D. & Jey, 2013. Skin, bone, and muscle collagen
extraction from the trash fish, leather jacket (Odonus niger) and their characterization.
Journal of Food Science and Technology, 50(6), pp. 1106-1113., 50(6), pp. 1106-1113.
Nalinanon, S., Benjakul, S., Kishimura, H. & Osako, 2011. Type I collagen from the skin of
ornate threadfin bream (Nemipterus hexodon): characteristics and effect of pepsin hydrolysis.
Food Chemical, Volume 125, pp. 500-507.
Nalinanon, S., Benjakul, S., Visessanguan, W. & Kishimura, H., 2008. Improvement of
gelatin extraction from bigeye snapper skin using pepsin-aided process in combination with
protease inhibitor. Food Hydrocolloids, 22(4), pp. 615-622.
Nasution, A. Y., H. & Harahap, Y., 2018. Karakterisasi Gelatin Hasil Ekstraksi dari Kulit
Ikan Patin (Pangasius hypophthalamus) dengan Proses Asam dan Basa. Pharmaceutical
Sciences and Research (PSR), 5(3), pp. 142-151.
Pelu, H., Harwanti, S. & Chasanah, E., 1998. Ekstraksi Gelatin dari Kulit Ikan Tuna Melalui
Proses Asam. Jurnal Penelitian Perikanan Indonesia, IV(2).
Peng, Y., Glauttauer, V., Werkmeister, J. & Ramshaw, J., 2004. Evaluation for collagen
products for cosmetic application. Journal of Cosmetic Science, 55(4), pp. 327-341.
Peranginangin, R., Mulyasari, Sari, A. & Tazwir, 2005. Karakterisasi mutu gelatin yang
diproduksi dari tulang ikan patin (Pangasius hypothalamus) secara ekstrak asam. Jurnal
Penelitian Perikanan Indonesia, 11(4), pp. 15-24.
Regenstein , J. & Zhou, P., 2007. Maximising the Value. England, Woodhead Publishing.
Romadhon, Darmanto, Y. S. & Kurniasih, R. A., 2019. KARAKTERISTIK KOLAGEN

DARI TULANG, KULIT, DAN SISIK IKAN NILA. Jurnal Pengolahan Hasil Perikanan
Indonesia, 22(2), pp. 403-410.
Schrieber, R. & Gareis, H., 2007. Gelatine Handbook Theory and Industrial Practice.
Eberbach: Deutsche Nationalbibliothek.
Semarang, B. P. S. K., 2020. Tenaga Kerja. [Online]

Available at: semarangkota.bps.go.id
147
Semarang, P. K., 2019. Rencana Tata Ruang Wilayah. [Online]

Available at: semarangkota.go.id
[Accessed 3 September 2020].
Setiawati, . I. H., 2009. Karakterisasi mutu fisika kimia gelatin kulit ikan kakap merah
(Lutjanus sp.) hasil proses perlakuan asam. [Skripsi], Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor.
Shon, J., Ji-Hyun, E., Hwang, S. & Jong-Bang, E., 2011. Effect of processing conditions on
functional properties of collagen powder from Skate (Raja kenojei) skins. Food Science
Biotechnology, 20(1), pp. 99-106.
Shyni, K. et al., 2014. Isolation and characterization of gelatin from the skins of skipjack tuna
(Katsuwonus pelamis), dog shark (Scoliodon sorrakowah), and rohu (Labeo rohita). Food
Hydrocolloids, Volume 39, pp. 68-76.
Singh, P., Benjakul, S., Maqsood, S. & Kishimura, H., 2011. Isolation and characterization of
collagen extracted from the skin of striped catfish (Pangasianodon hypophthalmus). Food
Chemistry, Volume 124, p. 97–105.
Songchotikunpan, P., Tattiyakul, J. & Supaphol, P., 2008. Extraction and electrospinning of
gelatin from fish skin. International Journal of Biological Macromolecules, Volume 42, p.
247–255.
Suhenry, S., Widayati, T. W., Hartarto, H. T. & Suprihadi, R., 2015. Proses Pembuatan
Gelatin dari Kulit Kepala Sapi dengan Proses Hidrolisis Menggunakan Katalis HCl. Prosiding
Seminar Nasional Teknik Kimia "Kejuangan", Issue ISSN 1693-4393.
Tabaretani, S. et al., 2010. Study on some properties of acid soluble collagen isolated from
fish skin and bones of rainbow trout (Onchorynchus mykiss). International Food Reseach
Journal, 19(1), pp. 251-257.
Trilaksani, W., Nurjanah & Yuliharman, 1998. Pengaruh suhu dan waktu perebusan kulit ikan
cucut lanyam pada pembuatan gelatin. Buletin Teknologi Hasil Perikanan, IV(2), pp. 27-35.
Wang, X. et al., 2017. Gelatin-Based Hydrogels for Organ 3D Bioprinting. Polymers, pp.
9,401.
148
LAMPIRAN 1
DATA
L-1.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
Pada pra rancangan pabrik Gelatin digunakan beberapa bahan yang berfungsi sebagai
bahan baku dan bahan penunjang. Pada spesifikasi bahan akan dijelaskan spesifikasi dari
bahan yang digunakan dan produk yang akan dihasilkan.
Tabel L-1. 1 Spesifikasi kulit ikan nila
Spesifikasi Keterangan
Kemurnian (%w)  CaCO3: 1,87%

 Na2CO3: 1,73%
 Kolagen: 17,50%
 H2O: 74,80%
 Lemak: 4,10%
Titik didih pada 1 atm (oC) -
Densitas pada 25oC (kg/m3) -
Penanganan dan penyimpanan  Hindari paparan udara langsung

 Wadah harus tertutup dengan rapat
 Letakkan wadah pada area yang dingin
dan kering (<-18°C)
Efek pada air Dapat menyebabkan bau pada air dan

menganggu ekosistem air.
Toxicity -
Carcinogenicity -
L-1. 1
Tabel L-1. 2 Spesifikasi asam sitrat
Kemurnian (%w) 90%
Titik lebur pada 1 atm (oC) 135-152
Densitas pada 25oC (kg/m3) 154
Penanganan dan penyimpanan  Wadah penyimpanan tidak mengandung

atau terbuat dari logam
 Wadah penyimpanan harus tertutup
dengan rapat dan sangat kering
 Hindari penggunaan dengan pemanasan
kuat atau di atas titik lebur (>170°C)
Efek pada air  Asam sitrat tidak menyebabkan efek

secara langsung bagi ekosistem air,
namum apabila paparannya berlangsung
cukup lama maka senyawa yang ada di
dalamnya dapat menjadi racun bagi
ekosistem air karena tingkat
kelarutannya dalam air cukup tinggi.
Toxicity  Paparan pada saluran pernapasan dapat

menyebabkan iritasi selaput lendir,
gejala iritasi pada saluran pernapasan,
nyeri.
 Paparan pada mata dapat menyebabkan
iritasi mata yang serius
Carcinogenicity -
L-1. 2
Tabel L-1. 3 Spesifikasi natrium hidroksida
Kemurnian (%w) 10%
Titik didih pada 1 atm (oC) 1388
Densitas pada 25oC (kg/m3) 2130
Penanganan dan penyimpanan  Simpan di tempat yang sejuk, kering,

berventilasi baik. Tempat yang jauh dari
bahan-bahan yang tidak kompatibel.
 Disimpan pada wadah yang tertutup
rapat.
 Wadah tidak terbuat dari alumunium,
seng, atau timah
 Cuci bersih setelah memegang material
Efek pada air  Tidak diperkenankan membuang

langsung pada saluran air karena dapat
menyebabkan penurunan pH pada air
dan keracunan pada ekosistem air.
Toxicity  Dapat menyebabkan iritasi hingga luka

bakar pada bagian kulit yang tercemar.
 Dapat menyebabkan sulit bernapas jika
terhirup oleh saluran pernapasan,
menyebabkan iritasi pada mata.
Carcinogenicity -
L-1. 3
L-1.2 Sumber Literatur
L-1.2.1 Patent
L-1. 4
L-1. 5
L-1. 6
L-1. 7
L-1. 8
L-1. 9
L-1. 10
Gambar L-1. 1 Referensi patent
L-1. 11
L-1.2.2 Publikasi Ilmiah/Handbook
L-1. 12
L-1. 13
L-1. 14
L-1. 15
Gambar L-1. 2 Referensi publikasi ilmiah
L-1. 16
L-1.2.3 Material Safety Data Sheet (MSDS)

1. MSDS Asam Sitrat
L-1. 17
L-1. 18
L-1. 19
L-1. 20
L-1. 21
Gambar L-1. 3 MSDS asam sitrat
L-1. 22
2. MSDS Natrium Hidroksida
L-1. 23
L-1. 24
L-1. 25
L-1. 26
L-1. 27
L-1. 28
L-1. 29
Gambar L-1. 4 MSDS natrium hidroksida
L-1. 30
LAMPIRAN 2
NERACA MASSA DAN ENERGI
L-2.1 Informasi Umum
L-2.1.1 Basis Perhitungan

Basis kapasitas : Bahan baku
Kapasitas pabrik : 10.000 ton/tahun
Sifat operasional : Semi Kontinyu
Operasional pabrik
Jumlah hari : 330 hari/tahun
Jumlah jam : 24 jam/hari
Durasi 1 batch : 2 jam/batch (pada proses alkali treatment)
Kapasitas proses produksi : 10.000 ton x 1000 kg x 1 tahun 𝑥 1 hari 𝑥 2 𝑗𝑎𝑚 𝑥 7920 𝑗𝑎𝑚
tahun 1 ton 330 hari 24 jam 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
3960 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ 2525,253 𝑘𝑔 12 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ

𝑥 𝑥 𝑥
𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ 31 𝑗𝑎𝑚
Basis massa bahan baku : = 81,460 kg/jam

Produk yang dihasilkan : 2.000,6 ton x 1 tahun x 330 hari x 1 batch x 1 ton x 31 jam
tahun 3960 batch 1 tahun 0,505 ton 1000 kg 1 hari
= 16,297 kg/jam
Total bahan baku yang dibutuhkan : 236,249 kg/jam
L-2.1.2 Komposisi massa bahan baku dan produk
Tabel L-2. 1 Komposisi massa bahan baku
Kulit Ikan Nila

CaCO3 Na2CO3 C102H149N31O38 H2O Lemak
% Massa
1,87 1,73 17,5 74,8 4,1
L-2.1
Tabel L-2. 2 Komposisi massa produk
Lemak Kolagen Gelatin

Komponen
% Massa
Lemak 100 - -
H2O - 99,35 12
Citric Acid (C6H8O7) - 0,26 -
Gelatin - 0,39 88
L-2.1.3 Properti Bahan
Tabel L-2. 3 Berat molekul bahan produksi Gelatin
No. Komponen MR (g/mol)

1. C102H149N31O38 (Kolagen) 2.415
2. CaCO3 100
3. Na2CO3 106
4. H2O 18
7. NaOH 40
9. C102H151N31O39 (Gelatin) 2.433
10. C6H8O7 192
11. Lemak 909
Tabel L-2. 4 Panas spesifik bahan
Heat Capacity (J/mol(T(K)))

Komponen A B C D
CaCO3 82,34 0,04975 -0,000000001287 0
Na2CO3 121 0 0 0
H2O 18,2964 0,47212 -0,001338 0,000001314
L-2.2
Tabel L-2. 5 Properti fisik dan kimia bahan
Komponen Hfo Hsolno

C102H149N31O38 (Kolagen) - -
CaCO3 -1.206,9
Na2CO3 -1.130
H2O -285,84
NaOH -
C102H151N31O39 (Gelatin) -
C6H8O7 -
Hf = panas pembentukan (kJ/mol); Hsolno = panas pembakaran
L-2.2 Cutting (C-101)
Cutting (Pemotongan) befungsi untuk mencacah atau memotong kulit ikan sehingga
ukurannya menjadi lebih kecil. Ukuran kulit ikan diperkecil untuk mempermudah proses
perendaman pada tangki alkali treatment dan tangki acid treatment sehingga tiap partikel
kolagen yang ada di dalam kulit dapat terkena treatment alkali maupun asam dengan merata.
Potongan kulit ikan diharapkan menjadi 1-2 cm.
Kondisi Operasi:
 Temperatur = 10°C
 Tekanan = 101,325 kPa
L-2.2.1 Diagram Alir Cutting
1 2
Cutting
L-2.2.2 Neraca Massa Cutting

 Komponen Masuk Cutting
 Aliran 1
Laju aliran kulit ikan nila = 81,460 kg/jam
 Komponen Keluar Cutting
 Aliran 2 (menuju Washing)
L-2.3
Laju aliran kulit ikan nila = 81,460 kg/jam

Pada aliran 2 di asumsikan bahwa potongan kulit ikan nila telah mencapai
ukuran yang di inginkan yaitu 1-2 cm dan tidak ada masa yang hilang
karena hanya proses pemotongan tanpa ada proses reaksi maupun aliran
pemisahan.
Tabel L-2. 6 Ringkasan neraca massa reaksi Cutting (C-101)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komponen
Aliran 1 Aliran 2
CaCO3 1,525 1,525
Na2CO3 1,408 1,408
C102H149N31O38 14,255 14,255
H2O 60,932 60,932
Lemak 3,340 3,340
Sub total 81,460 81,460
Total 81,460 81,460
L-2.2.3 Neraca Energi Cutting (C-101)

Proses pada alat cutting hanya terjadi proses pencacahan atau pemotongan yang
menyebabkan ukuran partikel mengecil tanpa ada proses perubahan entalpi sehingga tidak
perlu dilakukan kalkulasi neraca energi.
L-2.3 Washing (MT-101)
Tangki Washing merupakan tangki yang berfungsi untuk mencuci bahan baku kulit
ikan sehingga terbebas dari fatty (lemak) yang masih menempel pada kulit ikan.
Kondisi Operasi:
Temperatur : 10°C
Tekanan : 101,3 kPa
L-2.4
L-2.3.1 Diagram Alir Proses Washing (MT-101)
MT-01
2 4
L-2.3.2 Neraca Massa Washing (MT-101)
Tabel L-2. 7 Ringkasan neraca massa Washing

Komponen
Aliran 2 Aliran 3 Aliran 4 Aliran 5
CaCO3 1,525 - - 1,525
Na2CO3 1,408 - - 1,408
C102H149N31O38 14,255 - - 14,255
H2O 60,932 81,460 - 142,392
Lemak 3,340 - 3,340 -
Sub Total 81,460 81,460 3,340 159,580
Total 162,920 162,920
L-2.3.3 Neraca Energi Washing (MT-101)

Temperatur aliran 3 = 10oC
Tempertaur aliran 4 = 10 oC
Tabel L-2. 8 Entalphi pelarutan di Washing Tank
n ΔHsoln* ΔHsoln
(mol/jam) (kJ/kmol) (kJ/h)
CaCO3 15,249 -12,4 -189,091
Na2CO3 13,279 -25,7 -341,283
L-2.5
ΔHsoln -530,373
Qsoln 530,373
Kalkulasi Neraca Energi
Tujuan: menghitung temperatur produk Washing akibat adanya penambahan air pada proses
pencucian bahan baku kulit ikan.
Tabel L-2. 9 Entalpi aliran masuk Washing (MT-101) pada 10 oC
Masuk
Komponen
M H* H
CaCO3 15,249 -1451,884 -22140,167
Na2CO3 13,279 -1815 -24102,252
C102H149N31O38 5,903 -54540 -321943,134
H2O 7910,648 -1121,214 -8869527,638
Total Entalpi Masuk (Hin) (Joule) -9237713,190
Total Entalpi Masuk (Hin) (Kj/kg) -9237,713
m = massa komponen (kg/h); H* = entalpi spesifik komponen (kJ/kg); H = entalpi total komponen
(kJ/h)
Tabel L-2. 10 Entalpi Aliran Keluar Washing (MT-01) pada 9,136 oC
Keluar
Komponen
M H* H
CaCO3 15,249 -1535,146 -23409,853
Na2CO3 13,279 -1919,512 -25490,117
C102H149N31O38 5,903 -57680,543 -340481,388
H2 O 7910,648 -1185,580 -9378705,318
Total Entalpi Keluar (Hout) (Joule) -9768086,676
Total Entalpi Keluar (Hout) (Kj/kg) -9768,087
Hin + Qsoln = Hout

-143184,554 + 8820,789 = Hout
Hout = -151405,343 kJ/h
L-2.6
Hout yang diperoleh dari perhitungan adalah -151405,343 kJ/h yang menandakan
bahwa Hout < Hin sehingga temperatur aliran keluar lebih rendah dari temperatur aliran
masuk. Untuk memperoleh nilai temperatur aliran keluar maka dilakukan metode goalseek.
Dengan menggunakan persamaan Hin + Qsoln + Q = Hout agar diperoleh Q = 0 karena di
harapkan tidak ada perubahan temperatur yang terjadi maka goalseek dilakukan dengan
mengaitkan nilai Q=0 dengan nilai Tout. Sehingga hasil nilai Tout yang diperoleh adalah
9,136°C.
Dengan penurunan temperatur yang hanya sedikit ini maka tidak diperlukan pemanas
karena temperatur yang keluar dari aliran 4 masih dapat diterima pada proses ini (Range 9-12
°C).
L-2.4 Filtrasi (F-101)
Unit proses filtrasi ini berfungsi untuk memisahkan antara cake dan filtrat yang masuk
dari aliran 4, jenis alat filtrasi yang digunakan adalah decanter centrifuge yang bekerja
dengan menggunakan gaya sentrifugal untuk memisahkan padatan dan cairan berdasarkan
perbedaan densitas. Cake yang telah terfiltrasi dan mengandung kolagen akan di alirkan
menuju aliran 6 untuk proses alkali treatment sedangkan filtrat yang mengandung mineral
(Ash) dan air sisa perendaman akan di alirkan menuju aliran 7 untuk kemudian di tampung
sebagai produk samping.
L-2.4.1 Diagram Alir Proses Filtrasi (F-101)
F-101
4 7
L-2.4.2 Spesifikasi Proses Filtrasi (F-101)

Massa Cake Kering = 80% berat cake
Massa Filtrat di Cake = 20% berat cake
L-2.7
Massa Cake Kering = 14,255 kg/hari
Massa Cake = 17,819 kg/hari
Massa filtrat di cake = 3,564 kg/hari
Massa filtrat = 141,760 kg/hari
L-2.4.3 Neraca Massa Unit Filtrasi (F-101)
Tabel L-2. 11 Ringkasan neraca massa Filtrasi (F-101)

Komponen
Aliran 4 Aliran 6 Aliran 7
CaCO3 1,525 0,037 1,488
Na2CO3 1,408 0,035 1,373
C102H149N31O38 14,255 14,255 -
H2O 142,392 3,492 138,900
Sub Total 159,580 17,819 141,760
Total 159,580 159,580
L-2.4.4 Neraca Energi Unit Filtrasi (F-101)

Pada unit filtrasi (F-101) ini tidak terdapat pertukaran entalpi, sehingga tidak
membutuhkan pendingin ataupun pemanas karena pada proses filtrasi ini hanya terjadi
pemisahan antara padatan yaitu kolagen (cake) dari cairan-cairan yang mengandung
impurities atau senyawa pengotor (filtrat).
L-2.5 Mixing Tank NaOH (MT-104)
Mixing tank NaOH merupakan tangki NaOH yang befungsi untuk menghomogenkan
padatan NaOH dengan air agar konsentrasi yang dibutuhkan mencapai 0,2%. Larutan NaOH
yang diperoleh dari Mixing Tank NaOH ini kemudian diumpankan ke dalam alkali treatment
melalui aliran 8 untuk proses pretreatment basa pada kolagen.
L-2.5.1 Diagram Alir Mixing Tank NaOH (MT-104)
MT-104
A B
L-2.8
C
L-2.5.2 Spesifikasi Proses Mixing Tank NaOH (MT-104)

Konsentrasi padatan NaOH = 100%
L-2.5.3 Neraca Massa Unit Mixing Tank NaOH (MT-104)
Tabel L-2. 12 Ringkasan neraca massa unit mixing tank NaOH (MT-104)

Komponen
Aliran A Aliran B Aliran C
NaOH powder 0,356 - -
H2O - 17,463 -
NaOH 0,2% - - 17,819
Sub Total 0,356 17,463 -
Total 17,819 17,819
L-2.5.4 Neraca Energi Unit Mixing Tank NaOH (MT-104)
Tabel L-2. 13 Entalpi pelarutan di unit mixing tank NaOH (MT-104)
n ΔHsoln* ΔHsoln
(kmol/h) (kJ/kmol) (kJ/h)
NaOH 0,001 42,593 0,038
ΔHsoln 0,038
Tabel L-2. 14 Entalpi aliran masuk unit Mixing Tank NaOH (MT-104) pada 23,5°C
Masuk
Komponen
M H* H
H2 O 0,018 -112,392 -2,003
H2O aliran B 0,970 -1121,214 -1087,76
NaOH powder 0,001 -78,450 -0,070
L-2.9
Tabel L-2. 15 Entalpi aliran keluar unit Mixing Tank (MT-104) pada 10°C
Keluar
Komponen
M H* H
H2O 0,988 -1121,214 -1107,740
NaOH 0,2% 0,001 -784,5 -0,699
Hin + ΔHsoln+Q = Hout

-1089,833+0,038+HH2O+Q = -1108,439
Q = Hout-(Hin+ΔHsoln+ HH2O)
Q = -1108,439-(-1089,833+0,038+-1106,785)
Q = 1088,141 Kj/jam
Berdasarkan perhitungan neraca energi, Q yang diterima oleh system ke lingkungan
sebesar 1088,141 Kj/jam. Hal ini menandakan bahwa terjadi reaksi endotermis pada
pembentukan NaOH 0,2% sehingga memerlukan pemanas agar temperatur keluar dari mixing
tank NaOH 0,2% tetap berada pada 10°C.
L-2.6 Alkali Treatment (MT-103)
Alkali treatment merupakan proses perendaman dengan basa (NaOH) yang berfungsi
untuk memecah rantai triple helix serat kolagen menjadi rantai ganda. Sehingga pada saat
proses ekstraksi dilakukan maka proses hidrolisis dapat berlangsung dengan baik. Larutan
NaOH 0,2% di alirkan dari tangki mixing NaOH (MT-104) melalui aliran 8, sedangkan bahan
baku berupa kolagen di alirkan melalui aliran 6 yang sebelumnya telah melewati tahap filtrasi
(F-101).
L-2.6.1 Diagram Alir Alkali Treatment (MT-103)
MT-103
6 9
L-2.10
L-2.6.2 Spesifikasi Proses Alkali Treatment (MT-103)

Konsentrasi NaOH = 0,2%
Temperatur perendaman = 10°C
L-2.6.3 Neraca Massa Alkali Treatment (MT-103)
Tabel L-2. 16 Ringkasan neraca massa Alkali Treatment (MT-103)

Komponen
CaCO3 0,037 - 0,037
Na2CO3 0,035 - 0,035
C102H149N31O38 14,255 - 14,255
H2O 3,492 - 21,276
NaOH 0,2% - 17,819 0,036
NaOH - - -
Sub Total 17,819 - 35,639
Total 35,639 35,639
L-2.6.4 Neraca Energi Alkali Treatment (MT-103)
Pada unit alkali treatment ini tidak terdapat pertukaran entalpi, sehingga tidak
membutuhkan pendingin ataupun pemanas karena pada proses ini hanya ada proses
perendaman kulit ikan di dalam larutan NaOH dengan konsentrasi 0,2%.
L-2.7 Netralisasi (MT-103)
Netralisasi merupakan unit yang digunakan untuk menetralkan pH pada bahan baku
yang sebelumnya telah masuk ke dalam larutan NaOH dengan konsentrasi 0,2%. pH pada
alkali treatment merupakan pH dengan kondisi basa sehingga diperlukan netralisasi hingga
rentang pH mencapai 6,8-7,2.
L-2.7.1 Diagram Alir Netralisasi (MT-103)
10
MT-102
9 1
L-2.11
L-2.7.2 Spesifikasi Proses Netralisasi (MT-103)

Massa Larutan = 35,639 kg/jam (Aliran 9)
Densitas Larutan = 0,981 kg/liter
Volume Larutan = 36,341 liter
Mr Larutan = 976,993 kg/kmol
M Larutan = 1,004 mol/liter
L-2.7.3 Neraca Mol Reaksi Netralisasi (MT-103)

Reaksi Netralisasi
Parameter Reaksi 1
Reaktan pembatas : OH- dan H+

Konversi : 100 % terhadap reaktan pembatas pada 9,136oC
Rasio reaktan : Rasio mol OH-/H+= 1
kmol/jam OH- + H+ → H2O

Awal 0,036 0,036
Reaksi 0,036 0,036 0,036
Sisa 0 0 0,036
Massa Netralisasi (MT-102)
Tabel L-2. 17 Ringkasan neraca massa netralisasi (MT-103)

Komponen
CaCO3 0,037 - 0,037
Na2CO3 0,035 - 0,035
C102H149N31O38 14,255 - 14,255
H2O 21,276 0,657 21,932
NaOH 0,036 - 0,036
Sub Total 35,639 - 36,295
Total 36,295 36,295
L-2.12
L2.7.4 Neraca Energi Unit Netralisasi (MT-103)
Tabel L-2. 18 Entalpi pelarutan unit Netralisasi (MT-103)
n ΔHsoln* ΔHsoln
Komponen
NaOH 0,891 42,593 37,949
Hsoln 37,949
Qsoln -37,949
Tabel L-2. 19 Entalpi aliran masuk Netralisasi (MT-103) pada 9,136°C
Masuk
Komponen
M H* H
CaCO3 0,374 -1535,146 -574,093
Na2CO3 0,326 -1919,512 -625,108
C102H149N31O38 5,903 -57680,543 -340481,388
H2O 1181,980 -1185,580 -1401331,233
o
H2O 10 C 36,478 -1121,214 -40899,505
NaOH 0,891 -784,500 -698,963
Tabel L-2. 20 Entalpi aliran keluar Netralisasi pada 9,495°C
Keluar
Komponen
M H* H
CaCO3 0,374 -1500,549 -561,154
Na2CO3 0,326 -1876,079 -610,964
C102H149N31O38 5,903 -56375,402 -332777,293
H2O 1218,457 -1158,834 -1411989,367
NaOH 0,891 -810,900 -722,485
L-2.13
Hin + Qsoln +Q = Hout

-1784,610 + 37,949 +Q = -1746,661
Q = -0,0000001 kJ/h
Berdasarkan perhitungan neraca energi, nilai Q = -0,0000001 sehingga tidak
diperlukan pendingin pada tangki netralisasi karena reaksi yang terjadi hanya menyebabkan
sedikit perubahan entalpi atau perpindahan panas. Hal ini menyebabkan perubahan temperatur
keluar dari tangki netralisasi, namun temperatur tersebut masih dalam rentang temperatur
yang seharusnya yaitu 9,495°C
menuju aliran 12 untuk proses acid treatment sedangkan filtrat yang mengandung mineral
(Ash), air sisa netralisasi, dan sisa NaOH akan di alirkan menuju aliran 13 untuk kemudian di
tampung sebagai produk samping.
F-102
11 13
12

Massa Cake Kering = 80%
Massa filtrat di cake = 20%
Massa Cake Kering = 14,255 kg/jam (Kolagen)
L-2.14
Massa Cake = 17,819 kg/jam
Massa filtrat di cake = 3,564 kg/jam
Massa filtrat = 18,467 kg/jam

L-2.8.3 Neraca Massa Filtrasi (F-102)

Komponen
CaCO3 0,037 0,006 0,031
Na2CO3 0,035 0,006 0,029
C102H149N31O38 14,255 14,255 -
H2O 21,932 3,546 18,386
NaOH 0,036 0,006 0,030
Sub Total 36,295 17,819 18,476
Total 36,295 36,295
L-2.8.4 Neraca Energi Filtrasi (F-102)

Pada unit filtrasi (F-102) ini tidak terdapat pertukaran entalpi, sehingga tidak
membutuhkan pendingin ataupun pemanas karena pada proses filtrasi ini hanya terjadi
pemisahan antara padatan yaitu kolagen (cake) dari cairan-cairan yang mengandung impuritis
atau senyawa pengotor (filtrat).
L-2.9 Unit Mixing Tank Citric Acid (MT-104)
Mixing tank citric acid merupakan tangki asam sitrat yang befungsi untuk
menghomogenkan padatan asam sitrat dengan air agar konsentrasi yang dibutuhkan mencapai
0,48%. Larutan asam sitrat yang diperoleh dari mixing tank citric acid ini kemudian
diumpankan ke dalam acid treatment melalui aliran 14 untuk proses pretreatment asam pada
bahan baku.
L-2.15
L-2.9.1 Diagram Alir Mixing Tank Citric Acid 0,48 % (MT-104)
MT-104
D E
F
L-2.9.2 Spesifikasi Proses Mixing Tank Citric Acid (MT-104)

Konsentrasi padatan asam sitrat = 90%
L-2.9.3 Neraca Massa Mixing Tank Citric Acid (MT-104)
Tabel L-2. 22 Ringkasan neraca massa unit mixing tank (MT-104)
Masuk (kg/hari) Keluar (kg/hari)

Komponen
Aliran D Aliran E Aliran F
C6H8O7 90% 0,095 - -
H2O - 0,647 -
C8H6O7 0,48% - - 0,742
Sub Total 0,095 0,647 0,742
Total 0,742 0,742
L-2.9.4 Neraca Energi Mixing Tank Citric Acid (MT-104)
Tabel L-2. 23 Entalpi aliran masuk (MT-104) pada 23,5°C
Masuk
Komponen
M H* H
H2 O 39,397 -1121,214 -44172,543
C8H6O7 90% 0,174 -358,05 -62,145
L-2.16
Tabel L-2. 24 Entalpi aliran keluar (MT-104) pada 10°C
Keluar
Komponen
M H* H
H2O 41,050 -1121,214 -46026,320
C8H6O7 0,48% 0,019 -3580,500 -66,461
Q = Hout-Hin
Q = (-46,093-(-44,235)) Kj/kg
Q = -1,858 Kj/kg
Berdasarkan perhitungan neraca energi yang telah dilakukan, maka di perlukan

pendingin dalam proses mixing tank citric acid karena energi yang di dapat dari proses ini
adalah eksotermis sehingga memerlukan pendingin untuk menyerap panas yang terjadi.
L-2.10 Unit Acid Treatment (MT-105)
Unit acid treatment merupakan unit perendaman bahan baku kulit ikan yang berfungsi
untuk memecah rantai triple helix serat kolagen menjadi rantai tunggal. Sehingga proses
hidrolisis pada alat ektraksi dapat terjadi dengan baik.
L-2.10.1 Diagram Alir Proses Acid Treatment (MT-105)
14
MT-105
12 1
L-2.10.2 Spesifikasi Proses Acid Treatment

Rasio C6H8O7 terhadap massa total aliran 12 (1:1)
Densitas C6H8O7 = 1,6 kg/liter
Konsentrasi C6H8O7 = 0,48%
L-2.17
L-2.10.3 Neraca Massa Proses Acid Treatment (MT-105)
Tabel L-2. 25 Ringkasan neraca massa Acid Treatment (MT-105)

Komponen
CaCO3 0,006 - 0,006
Na2CO3 0,006 - 0,006
C102H149N31O38 14,255 - 14,255
H2O 3,546 17,077 21,362
NaOH 0,006 - 0,006
C6H8O7 0,48% 0,000 0,742 0,004
Sub Total 17,819 17,819 35,639
Total 35,639 35,639
L-2.10.4 Neraca Energi Proses Acid Treatment (MT-105)

Pada unit acid treatment tidak terjadi perubahan entalpi karena hanya terjadi proses
perendaman oleh asam sitrat sehingga tidak diperlukan kalkulasi perhitungan neraca energi.
L-2.11 Netralisasi (MT-105)
Unit netralisasi ini berfungsi untuk menetralkan pH yang ada di dalam bahan baku,
karena pada saat proses acid treatment, pH kulit ikan berada pada kondisi asam sehingga
perlu di netralkan agar dapat masuk ke dalam proses ekstraksi.
L-2.11.1 Diagram Alir Proses Netralisasi (MT-105)
16
MT-105
15 17
L-2.18
L-2.11.2 Spesifikasi Proses Netralisasi (MT-105)

Massa Larutan = 35,639 kg/hari
Densitas Larutan = 0,985 kg/liter
Volume Larutan = 36,468 liter
Mr Larutan = 976,877 kg/kmol
M Larutan = 1,007 mol/liter

L-2.11.3 Neraca Mol Reaksi Netralisasi (MT-105)
Reaksi Netralisasi
Parameter Reaksi 1
Reaktan pembatas : OH- dan H+

Konversi : 100% terhadap reaktan pembatas pada 10oC
Rasio reaktan : Rasio mol OH-/ H+ = 1
kmol/jam OH- + H+ → H2O

Awal 0,036 0,036
Reaksi 0,036 0,036 0,036
Sisa 0 0,036 0,036
L-2.11.4 Neraca Massa Netralisasi (MT-105)
Tabel L-2. 26 Ringkasan neraca massa Netralisasi (MT-105)

Komponen
CaCO3 0,006 - 0,006
Na2CO3 0,006 - 0,006
C102H149N31O38 14,255 - 14,255
H2O 21,362 0,657 22,019
NaOH 0,006 - 0,006
C6H8O7 0,004 - 0,004
Sub Total 35,639 0,657 36,295
Total 36,295 36,295
L-2.19
L-2.11.5 Neraca Energi Netralisasi (MT-105)
Tabel L-2. 27 Entalpi pelarutan di Netralisasi (MT-105)
n Hsoln* Hsoln
NaOH 0,144 42,593 6,136
CaCO3 0,060 -12,4 -0,750
Na2CO3 0,053 -25,7 -1,353
Hsoln 4,033
Qsoln -4,033
Tabel L-2. 28 Entalpi aliran masuk Netralisasi pada 9,495°C
Masuk
Komponen
M H* H
CaCO3 0,060 -1500,549 -90,739
Na2CO3 0,053 -1876,079 -98,794
C102H149N31O38 5,903 -56375,402 -332777,293
H2O 1186,791 -1158,834 -1375292,818
H2O 10% 36,482 -1121,214 -40904,354
C6H8O7 0,019 -3580,500 -66,461
NaOH 0,144 -810,900 -116,827
L-2.20
Tabel L-2. 29 Entalpi aliran keluar Netralisasi pada 9,543°C
Keluar
Komponen
M H* H
CaCO3 0,060 -1495,868 -90,456
Na2CO3 0,053 -1870,204 -98,484
C102H149N31O38 5,903 -56198,853 -331735,147
H2O 1223,273 -1155,215 -1413143,414
C6H8O7 0,019 -3689,402 -68,482
NaOH 0,144 -808,361 -116,461
Hin + Qsoln = Hout
-1749,347 + (-4,033) = Hout
Hout = -1749,314 kJ
Hin + Qsoln + Q = Hout
(-1749,347 + (-4,033)) kJ + Q = -1745,252 kJ
Q = 0,0612 kJ
Berdasarkan kalkulasi neraca energi, perpindahan panas yang terjadi sangat kecil sehingga
tidak diperlukan pemanas pada tangki netralisasi (MT-103).
menuju aliran 18 untuk proses ekstraksi sedangkan filtrat yang mengandung mineral (Ash), air
sisa netralisasi, sisa NaOH dan asam sitrat akan di alirkan menuju aliran 19 untuk kemudian
di tampung sebagai produk samping.
L-2.21
F-103
17 19
18

Massa cake kering = 80% berat cake
Massa filtrat di cake = 20% berat cake
Massa cake kering = 14,255 kg/jam
Massa cake = 17,819 kg/jam

Komponen
CaCO3 0,006 0,001 0,005
Na2CO3 0,006 0,001 0,005
C102H149N31O38 14,255 14,255 -
H2O 22,019 3,560 18,458
NaOH 0,006 0,001 0,005
C6H8O7 0,004 0,001 0,003
Sub Total 36,295 17,819 18,476
Total 36,295 36,295
L-2.22

Pada unit filtrasi ini tidak terjadi perubahan entalpi karena hanya memisahkan antara
filtrat dan cake sebelum memasuki unit ekstraksi sehingga tidak diperlukan kalkulasi neraca
energi.
L-2.13. Mixing Tank Citric Acid (MT-106)
Mixing tank citric acid merupakan tangki asam sitrat yang befungsi untuk
menghomogenkan padatan asam sitrat dengan air agar konsentrasi yang dibutuhkan mencapai
0,26%. Larutan asam sitrat yang diperoleh dari mixing tank citric acid ini kemudian
diumpankan ke dalam ekstraktor melalui aliran 20 untuk proses ekstraksi pada bahan kolagen
sehingga menghasilkan gelatin.
L-2.13.1 Diagram Alir Proses Mixing Tank Citric Acid (MT-106)
MT-106
G H
I
L-2.13.2 Spesifikasi Proses Mixing Tank Citric Acid (MT-106)

Konsentrasi padatan asam sitrat = 90%
L-2.13.3 Neraca Massa Mixing Tank Citric Acid (MT-106)
Tabel L-2. 31 Ringkasan neraca massa unit Mixing Tank (MT-106)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/hari)

Komponen
Aliran G Aliran H Aliran I
C6H8O7 90% 0,154 - -
H2O - 53,304 -
C6H8O7 0,26% - - 53,458
Sub Total 0,154 53,304 53,458
Total 53,458 53,458
L-2.23
L-2.13.4 Neraca Energi Mixing Tank Citric Acid (MT-106)
Tabel L-2. 32 Entalpi aliran masuk Mixing Tank (MT-106) pada 34°C
Masuk
Komponen
M H* H
H2 O 2966,879 -1121,214 -3326505,316
C6H8O7 90% 0,282 2148,300 605,913
Tabel L-2. 33 Entalpi aliran keluar (MT-106) pada 10°C
Keluar
Komponen
M H* H
C6H8O7 0,26% 278,427 -3580,500 -996907,552
Q = Hout-Hin
Q = (-996,908-(-3325,899)) Kj/kg
Q = 2328,992 Kj/kg
Berdasarkan perhitungan neraca energi yang telah dilakukan, maka di perlukan

pemanas dalam proses mixing tank citric acid 0,2% karena energi yang dihasilkan dari proses
ini adalah endotermis sehingga memerlukan pemanas untuk mensupply panas pada tangki
mixing.
L-2.14 Unit Ekstraksi (X-101)
Unit ekstraksi ini berfungsi untuk menghidrolisis kolagen dengan merusak ikatan
hydrogen dan ikatan kovalen yang sebelumnya bersifat untuk menstabilkan rantai tunggal
struktur kolagen yang pecah sehingga akan membentuk susunan kolagen larut air. Kolagen
L-2.24
larut air ini yang disebut dengan gelatin. Umpan pada unit ekstraksi ini merupakan cake di
aliran 18 yang sebelumnya telah di filtrasi sehingga terpisah dari filtratnya.
L-2.14.1 Diagram Alir Proses Ekstraksi (X-101)
20
X-101
18 21
L-2.14.2 Spesifikasi Proses Ekstraksi (X-101)

Metode ekstraksi: Solid-Liquid
Senyawa yang akan diekstrak: Kolagen
Solvent: Asam Sitrat
Rasio Solvent dengan senyawa yang akan di esktrak adalah 1:3
L-2.14.3 Neraca Mol Reaksi Hidrolisis

Reaksi Hidrolisis
Parameter Reaksi 1
Reaktan pembatas : C102H149N31O38

Konversi : 85% terhadap reaktan pembatas pada 9,54oC
Rasio reaktan :
kmol/jam C102H149N31O38 + H2O ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

𝐶6𝐻8𝑂7 C102H151N31O39
Awal 0,006 0,198
Reaksi 0,005 0,005 0,005
Sisa 0,001 0,193 0,005
L-2.25
L-2.14.4 Neraca Massa Unit Ekstraksi (X-101)
Tabel L-2. 34 Ringkasan neraca massa unit Ekstraksi (X-101)

Komponen
CaCO3 0,001 - 0,001
Na2CO3 0,001 - 0,001
C102H149N31O38 14,255 - 2,138
H2O 3,560 - 16,800
NaOH 0,001 - 0,001
C6H8O7 0,001 13,364 0,035
C102H151N31O39 - - 12,207
Sub Total 17,819 13,364 31,184
Total 31,184 31,184
L-2.14.5 Neraca Energi Unit Ekstraksi (X-101)
Tabel L-2. 35 Entalpi aliran masuk unit ekstraksi (X-101) pada 10°C
Masuk (mol/jam)
Komponen
M H* H
CaCO3 0,010 -1495,868 -14,627
Na2CO3 0,009 -1870,204 -15,925
C102H149N31O38 5,903 -56198,853 -331735,147
H2O 197,804 -1155,215 -228506,447
NaOH 0,023 -808,361 -18,832
C6H8O7 0,003 -3580,500 -10,747
Total Entalpi Masuk (Hin) Joule -560301,725
Total Entalpi Masuk (Hin) KJ -560,302
L-2.26
Tabel L-2. 36 Entalpi aliran keluar unit Ekstraksi (X-101) pada 56,8°C
Keluar (mol/hari)
Komponen
M H* H
CaCO3 0,010 3115,013 30,459
Na2CO3 0,009 3847,800 32,764
C102H149N31O38 0,885 115624,800 102377,917
H2O 933,328 2394,432 2234791,089
NaOH 0,023 1663,140 38,745
C6H8O7 0,184 7590,660 1396,522
C102H151N31O39 5,017 116766,420 585869,548
Total Entalpi Keluar (Hout) Joule 2924537,043
Total Entalpi Keluar (Hout) KJ 2924,537
Delta Hrx = mol H2O yang bereaksi x Delta Hf H2O = 1434,188 Kj

Qrx = -1434,188 Kj
Hin +  rx + Q = Hout
-560,302 + (-143,188) + Q = 2924,573
Q = 4919,026 Kj
Berdasarkan kalkulasi neraca energi yang telah dilakukan, maka perlu dilakukan
penambahan pemanas pada unit ekstraksi X-101 karena panas reaksi yang dihasilkan
merupakan reaksi endotermis.
perbedaan densitas. Cake yang telah terfiltrasi dan masih mengandung kolagen akan di alirkan
menuju aliran 23 untuk proses ekstraksi selanjutnya sedangkan filtrat yang mengandung
mineral (Ash), air sisa netralisasi, sisa NaOH, asam sitrat dan gelatin akan di alirkan menuju
aliran 22 untuk kemudian di tampung sebagai produk pada tangki penampungan.
L-2.27
F-104
21 22
23


Komponen
CaCO3 0,001 0,001 -
Na2CO3 0,001 0,001 -
C102H149N31O38 2,138 - 2,138
H2O 16,800 16,491 0,309
NaOH 0,001 0,001 -
C6H8O7 0,035 0,035 0,001
C102H151N31O39 12,207 11,983 0,225
Sub Total 31,184 28,511 2,673
Total 31,184 31,184
L-2.28

filtrat dan cake sehingga tidak diperlukan kalkulasi neraca energi.
20
X-102
23 24


Reaksi Hidrolisis
Parameter Reaksi 1

Rasio reaktan :
L-2.29
kmol/jam C102H149N31O38 + H2O ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

𝐶6𝐻8𝑂7 C102H151N31O39
Awal 0,001 0,017 0,000
Reaksi 0,001 0,001 0,001
Sisa 0,000 0,016 0,001

Komponen
CaCO3 - - -
Na2CO3 - - -
C102H149N31O38 2,138 - 0,321
H2O 0,309 - 13,625
NaOH - - -
C6H8O7 0,001 13,364 0,035
C102H151N31O39 0,225 - 2,056
Sub Total 2,673 13,364 16,037
Total 16,037 16,037
L-2.30
Tabel L-2. 39 Entalpi aliran masuk unit Ekstraksi pada 56,8 oC
Masuk (mol/jam)
Komponen
M H* H
CaCO3 0,000 3115,013 0,561
Na2CO3 0,000 3847,800 0,603
C102H149N31O38 0,885 115624,800 102377,917
H2O 17,178 2394,432 41131,124
NaOH 0,000 1663,140 0,713
C6H8O7 0,003 7590,660 25,703
C6H8O7 10C 69,607 -3580,500 -249226,888
C102H151N31O39 0,092 116766,420 10782,875
Tabel L-2. 40 Entalpi aliran keluar unit Ekstraksi (X-102) pada 56,8 oC
Keluar (mol/hari)
Komponen
M H* H
CaCO3 0,000 3115,013 0,561
Na2CO3 0,000 3847,800 0,603
C102H149N31O38 0,133 115624,800 15356,687
H2O 756,967 2394,432 1812505,230
NaOH 0,000 1663,140 0,713
C6H8O7 0,184 7590,660 1399,441
C102H151N31O39 0,845 116766,420 98663,307
Delta Hrx = mol reaksi H2O x Delta Hf H2O = 215,218 Kj

Qrx = -215,218 Kj
L-2.31
-94,907 + (-215,218) + Q = 1927,927 Kj
Q = 2237,926 Kj
Berdasarkan kalkulasi neraca energi yang telah dilakukan, maka perlu dilakukan
penambahan panas pada unit ekstraksi X-102.
F-105
24 25
26

L-2.32

Komponen
CaCO3 - - -
Na2CO3 - - -
C102H149N31O38 0,321 - 0,321
H2O 13,625 13,556 0,070
NaOH - - -
C6H8O7 0,035 0,035 -
C102H151N31O39 2,056 2,045 0,010
Sub Total 16,037 15,636 0,401
Total 16,037 16,037

20
X-103
26 27
L-2.33


Reaksi Hidrolisis
Parameter Reaksi 1

Rasio reaktan :
kmol/jam C102H149N31O38 + H2O ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶6𝐻8𝑂7 C102H151N31O39
Awal 0,000 0,004 0,000
Reaksi 0,000 0,000 0,000
Sisa 0,000 0,004 0,000

Komponen
CaCO3 - - -
Na2CO3 - - -
C102H149N31O38 0,321 - 0,064
H2O 0,070 - 13,397
NaOH - - -
C6H8O7 - 13,364 0,035
C102H151N31O39 0,010 - 0,269
Sub Total 0,401 - 13,765
Total 13,765 13,765
L-2.34
Tabel L-2. 43 Entalpi aliran masuk unit Ekstraksi (X-103) pada 56,8 oC
Masuk (mol/jam)
Komponen
M H* H
CaCO3 - 3115,013 -
Na2CO3 - 3847,800 -
C102H149N31O38 0,133 115624,800 15356,687
H2O 3,862 2394,432 9247,476
NaOH - 1663,140 -
C6H8O7 0,001 7590,660 7,140
C6H8O7 10C 69,607 -3580.500 -249226,888
C102H151N31O39 - 116766,420 -
Keluar (mol/jam)
Komponen
M H* H
CaCO3 - 3115,013 -
Na2CO3 - 3847,800 -
C102H149N31O38 0,027 115624,800 3071,337
H2O 744,297 2394,432 1782169,260
NaOH - 1663,140 -
C6H8O7 0,182 7590,660 1380,879
C102H151N31O39 0,111 116766,420 12910,033
L-2.35
Delta Hrx = mol H2O yang bereaksi x Delta Hf H2O = 30,371 Kj

Qrx = -30,371 Kj
-224,615+ (-30,371) + Q = 1799,532
Q = 2054,518 kJ
Berdasarkan kalkulasi neraca energi, unit ekstraksi X-103 memerlukan supply panas
karena perpindahan panas yang terjadi merupakan perpindahan panas endotermis yang
memerlukan panas lebih besar dari lingkungan ke sistem.
F-106
27 28
29

L-2.36

Komponen
CaCO3 - - -
Na2CO3 - - -
C102H149N31O38 0,064 - 0,064
H2O 13,397 13,382 0,016
NaOH - - -
C6H8O7 0,035 0,035 -
C102H151N31O39 0,269 0,269 -
Sub Total 13,765 13,685 0,080
Total 13,765 13,765

20
X-104
29 30
L-2.37


Reaksi Hidrolisis
Parameter Reaksi 1

Rasio reaktan :
kmol/jam C102H149N31O38 + H2O ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶6𝐻8𝑂7 C102H151N31O39
Awal 0,000 0,001
Reaksi 0,000 0,000 0,000
Sisa 0,000 0,000 0,000

Komponen
CaCO3 - - -
Na2CO3 - - -
C102H149N31O38 0,064 - 0,013
H2O 0,016 - 13,345
NaOH - - -
C6H8O7 - 13,364 0,035
C102H151N31O39 - - 0,052
Sub Total 0,080 13,364 13,445
Total 13,445 13,445
L-2.38
Tabel L-2. 47 Entalpi aliran masuk unit Ekstraksi (X-104) pada 56,8 oC
Masuk (mol/jam)
Komponen
M H* H
CaCO3 - 3115,013 -
Na2CO3 - 3847,800 -
C102H149N31O38 0,027 115624,8 3071,337
H2O 0,871 2394,432445 2086,035
NaOH - 1663,140 -
C6H8O7 - 7590,660 -
C6H8O7 10C 69,607 -3580,500 -249226,888
C102H151N31O39 - 116766,42 -
Keluar (mol/jam)
Komponen
M H* H
CaCO3 - 3115,013 -
Na2CO3 - 3847,800 -
C102H149N31O38 0,005 115624,800 614,267
H2O 741,391 2394,432 1775211,350
NaOH - 1663,140 -
C6H8O7 0,181 7590,660 1375,355
C102H151N31O39 - 116766,420 -
Total Entalpi Masuk (Hout) Joule 1779697,413
Total Entalpi Masuk (Hout) KJ 1779,697
L-2.39
Delta Hrx = Sisa H2O x Delta Hf H2O = 6,074 Kj

Qrx = -6,074 Kj
-244,053+ (-6,074) + Q = 1779,697 kJ
Q = 2029,824 kJ
aliran 28 untuk kemudian di tampung sebagai produk pada tangki penampungan. Sedangkan
aliran 32 akan di alirkan ke tangki produk samping karena masih mengandung kolagen yang
dapat digunakan untuk kebutuhan di bidang lainnya.
F-107
30 31
32

L-2.40

Komponen
CaCO3 - - -
Na2CO3 - - -
C102H149N31O38 0,013 - 0,013
H2O 13,345 13,342 0,003
NaOH - - -
C6H8O7 0,035 0,035 -
C102H151N31O39 0,052 0,052 -
Sub Total 13,445 13,429 0,016
Total 13,445 13,445

L-2.22 Tangki Penampungan (TT-102)
Tangki penampungan berfungsi untuk menampung filtrat (aliran 22, 25, 28 dan 31)
hasil dari proses ekstraksi. Filtrat ini ditampung karena merupakan produk utama yang
mengandung gelatin yang nantinya akan dimurnikan untuk mendapatkan rendemen gelatin.
L-2.22.1 Diagram Alir Proses Tangki Penampungan (TT-102)
22
25 TT-102 31
28
31
L-2.41
L-2.22.2 Spesifikasi Proses Tangki Penampungan (TT-102)

Temperatur masuk : 56,8°C
Temperatur keluar : 56,8°C
L-2.22.3 Neraca Massa Tangki Penampungan (TT-102)
Tabel L-2. 50 Ringkasan neraca massa Tangki Penampungan (TT-102)
Masuk Keluar
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
Aliran 22 Aliran 25 Aliran 28 Aliran 31 Aliran 36
CaCO3 0,001 - - - 0,001
Na2CO3 0,001 - - - 0,001
C102H149N31O38 - - - - -
H2O 16,491 13,556 13,382 13,342 56,770
NaOH 0,001 - - - 0,001
C6H8O7 0,035 0,035 0,035 0,035 0,140
C102H151N31O39 11,983 2,045 0,269 0,052 14,349
Sub Total 28,511 15,636 13,685 13,429 71,261
Total 71,216 71,261
L-2.22.4 Neraca Energi Tangki Penampungan (TT-102)

Karena hanya menampung filtrate dari hasil filtrasi maka tidak terjadi perpindahan
panas atau pertukaran entalpi pada tangki penampungan (TT-102)
L-2.23 Deionisasi (F-108)
Deionisasi merupakan unit yang berfungsi untuk menghilangkan ion-ion atau mineral
yang tidak diperlukan didalam produk gelatin. Ion-ion ini jika dibiarkan akan menggangu
proses pembentukan gelatin dan dapat menurunkan kualitas produk gelatin sehingga perlu
dihilangkan dengan proses deionisasi. Jenis alat deionisasi yang digunakan adalah
Ultrafiltration. Aliran 36 yang berasal dari tangki penampungan (TT-102) masuk ke dalam
ultrafiltration, sehingga aliran ini kemudian dimurnikan karena mengandung gelatin hasil dari
proses ekstraksi.
L-2.42
L-2.23.1 Diagram Alir Proses Deionisasi (F-108)
F-108
36 38
37
L-2.23.2 Spesifikasi Proses Deionisasi (F-108)

Temperatur : 57°C
Tekanan : 2 atm
L-2.23.3 Neraca Massa Deionisasi (F-108)
Tabel L-2. 51 Ringkasan neraca massa unit Deionisasi (F-108)

Komponen
CaCO3 0,001 0,001 -
Na2CO3 0,001 0,001 -
C102H149N31O38 - - -
H2O 56,770 11,354 45,416
NaOH 0,001 0,001 -
C6H8O7 0,140 0,140 -
C102H151N31O39 14,349 - 14,349
Sub Total 71,261 11,496 59,765
Total 71,261 71,261
L-2.43
L-2.23.4 Neraca Energi Deionisasi (F-108)

Pada unit deionisasi dengan menggunakan alat ultrafiltration ini tidak terjadi
perpindahan panas atau perubahan entalpi karena pada proses ini hanya terjadi proses filtrasi
dengan membran untuk memfilter impurities berupa ion-ion. Sehingga tidak perlu dilakukan
kalkulasi neraca energi.
L-2.24 Unit Evaporasi (V-101)
Fungsi unit evaporasi adalah untuk memekatkan konsentrasi gelatin dengan

menghilangkan kadar air yang ada di dalam gelatin melalui proses penguapan air menjadi fasa
gas. Unit evaporasi ini menggunakan unit jenis falling film evaporator dengan triple effect
evaporator.
L-2.24.1 Diagram Alir Proses Unit Evaporasi (V-101)
Effect 1 Effect 2 Effect 3
L-2.24.2 Spesifikasi Proses Evaporasi (V-101)

Konfigurasi evaporator: Triple Effect
Konsentrasi Umpan: 24,01%
Konsentrasi Produk Pekat: 35%
L-2.44
L-2.24.3 Neraca Massa Unit Evaporasi (V-101)
Tabel L-2. 52 Ringkasan neraca massa unit Triple Effect Evaprator efek pertama
Masuk Keluar (kg/jam)

Komponen (kg/jam)
H2O 45,416 39,117 6,299
CaCO3 - - -
Na2CO3 - - -
NaOH - - -
C6H8O7 - - -
C102H151N38O39 14,349 14,349 -
Sub Total 59,765 53,466 6,299
Total 59,765 59,765
Tabel L-2. 53 Ringkasan neraca massa unit Triple Effect Evaprator efek kedua

Komponen (kg/jam)
H2O 39,117 32,855 6,262
CaCO3 - - -
Na2CO3 - - -
NaOH - - -
C6H8O7 - - -
C102H151N38O39 14,349 14,349 -
Sub Total 53,466 47,204 6,262
Total 53.466 53,466
L-2.45
Tabel L-2. 54 Ringkasan neraca massa unit Triple Effect Evaprator efek ketiga

Komponen (kg/jam)
H2O 32,855 26,630 6,225
CaCO3 - - -
Na2CO3 - - -
NaOH - - -
C6H8O7 - - -
C102H151N38O39 14,349 14,349 -
Sub Total 47,204 40,979 6,225
Total 47,204 47,204
L-2.24.4 Neraca Energi Unit Evaporasi (V-101)

Tujuan: menghitung massa steam yang dibutuhkan untuk menguapkan pelarut dari larutan
yang jumlahnya telah dihitung pada bagian neraca massa.
Data yang diketahui pada effect 1
𝑘𝑔 1 𝑗𝑎𝑚 kg⁄
Laju alir umpan masuk = 59,675 𝑗𝑎𝑚 x = 0,017 s
3600 𝑠
Temperatur udara pengering (𝑇𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚 ) = 110oC
Entalpi Penguapan pada 100 oC = 2230,04 kJ/kg
Temperatur umpan masuk = 56,8 oC
Tekanan pada effect 1 = 120,53 kPa
Konsentrasi awal (𝑥𝐹 ) = 24% = 0,24
Kapasitas Panas Air = 4,2 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔. 𝐾
𝑔
Berat Molekul Masuk = 2433 ⁄𝑚𝑜𝑙
KB air = 0,52 𝑐⁄𝑚𝑜𝑙𝑎𝑙
L-2.46
Koefisien Transfer Panas (U1 ) = 1900 𝑊⁄𝑚2 . 𝐾
Kalkulasi pada Effect 1
(x1 ) = 26,8% = 0,268
kg⁄
(0,017 s x0,24)
F. xF kg⁄
L1 = = = 0,015 s
x1 0,268
kg⁄ kg
V1 = F − L1 = (0,017 − 0,015) s = 0,002 ⁄s
Temperatur pada Effect 1 (𝑇1 ) = 105℃
Entalpi Penguapan Effect 1 = 2243,605 kJ/kg

kg⁄
L1 xX1 1000 0,230 s x 0,268 1000
Molal effect 1 = x (1−X = g x kg⁄ = 0,151 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑙
MRGelatin 1)xL1 2433 ⁄mol (1−0,268)x0,230 s
℃
Boiling Point Rise (BPR 1) = 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑙 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 1 𝑥 𝐾𝐵𝑎𝑖𝑟 = 0,151 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑙 𝑥 0,52 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑙 = 0,08℃
∆𝑇1 = 𝑇𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 − 𝑇1 = (110 − 105)℃ = 5℃
Temperatur Saturasi pada effect 1 = 𝑇1 − 𝐵𝑃𝑅 1 = (110 − 0,08)℃ = 104,92℃
𝑈1.∆𝑇1 1900 𝑊⁄ 2 .5℃

𝑚 .𝐾
∆𝑇2 = 𝑄 = = 5℃
𝐿𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡∗𝑈2 1.1900𝑊⁄ 2
𝑚 .𝐾
Temperatur pada Effect 2 (𝑇2 ) = 𝑇1 − ∆𝑇2 = (105 − 5)℃ = 100℃
𝑘𝑔⁄ 𝑘𝐽
0,002 𝑠 𝑥2243,605 ⁄𝑘𝑔
𝑉1 𝑥 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑢𝑎𝑝𝑎𝑛 𝐸𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 1 𝑘𝑔⁄
V2 = = = 0,002 𝑠
𝑄𝐿𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡 1
𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑢𝑎𝑝𝑎𝑛 𝐸𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 2 2256,99 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔
𝑘𝑔⁄ kg
L2 = (𝐿1 − 𝑉2 ) = (0,015 − 0,002) 𝑠 = 0,013 ⁄s
L-2.47
𝑘𝑔⁄
𝐿1 .𝑥1 0,230 𝑠 .0,268
(x2 ) = = 𝑘𝑔⁄ = 0,304
𝐿2 0,230 𝑠
kg⁄
L xX2 1000 0,013 s x 0,304 1000
Molal effect 2 = MR2 x (1−X = g x kg⁄ = 0,180 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑙
Gelatin 2)xL2 2433 ⁄mol (1−0,304)x0,013 s
℃
Tekanan Saturasi paa effect 2 = 100,997 kPa
𝑈1.∆𝑇1 1900 𝑊⁄ 2 .5℃

𝑚 .𝐾
∆𝑇3 = = = 5℃
𝑈3 1900 𝑊⁄ 2
𝑚 .𝐾
Temperatur pada Effect 3 (𝑇3 ) = 𝑇2 − ∆𝑇3 = (100 − 5)℃ = 95℃
𝑘𝑔⁄ 𝑘𝐽
0,027 𝑠 𝑥2243,605 ⁄𝑘𝑔
𝑉1 𝑥 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑢𝑎𝑝𝑎𝑛 𝐸𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 1 𝑘𝑔⁄
V2 = = = 0,002 𝑠
𝑄𝐿𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡 1
𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑢𝑎𝑝𝑎𝑛 𝐸𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 3 𝑘𝐽
2270,21 ⁄𝑘𝑔
𝑘𝑔⁄ kg
L3 = (𝐿2 − 𝑉3 ) = (0,203 − 0,027) 𝑠 = 0,011 ⁄s
𝑘𝑔⁄
𝐿2 .𝑥2 0,230 𝑠 .0,304
(x3 ) = = 𝑘𝑔⁄ = 0,350
𝐿3 0,230 𝑠
kg⁄
L xX3 1000 0,011 s x 0,350 1000
Molal effect 3 = MR3 x (1−X = g x kg⁄ = 0,22 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑙
Gelatin 3)xL3 2433 ⁄mol (1−0,350)x0,011 s
℃
Tekanan Saturasi pada effect 3 = 84,21 kPa
Kalkulasi Neraca Energi
Tv: 100°C
L-2.48
Hvap: 2243,605 kJ/kg
Cp Gelatin = 3671,900 J/mol°C
Cp H2O = 4,2 kJ/Kg°C
Cp C6H8O7 = 238,700 J/mol°C
Mol Gelatin = 2345,614 mol
Mol C6H8O7 = 976,540 mol
Massa H2O = 39466,701 kg
U (Koefisien Transfer Panas) = 1900 J/m2sK
kJ
Q Laten = Hvap x total V1 = 2243,605 x6,299kg = 14132,761 kJ
kg
kJ
Q Sensibel = Feed x Cp H2O x (Tout − Tin) = 59,765 kg x 4,2 °C x (105 − 56,8)°C
kg
= 12098,798 kj
Q1 = Q Laten + 𝑄𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑒𝑙 = (14132,761+12098,798) kJ = 26231,599 kJ/jam
Q1 26231,599 kJ/hari
Massa Steam = = = 11,763 kg/jam
𝐻𝑣𝑎𝑝 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚 2230,04 kJ/kg
kJ
(26231,599 jam x 1000)
(Q1 x 1000)
(24 x 3600) (3600)
A (Luas Area Perpindahan)effect 1 = =
U x Delta T1 J
1900 m2sK x 10°C
= 0,032 𝑚2
L-2.25 Unit Filtrasi (F-109)
dari aliran 43, jenis alat filtrasi yang digunakan adalah plate and frame yang bekerja dengan
mengepress aliran yang masuk ke dalam plate and frame sehingga cake dapat tersaring pada
plate yang digunakan. Cake yang ada kemudian akan di alirkan menuju aliran 45 untuk proses
cooling, selanjutnya filtrat yang mengandung mineral (Ash), air, sisa NaOH, asam sitrat dan
L-2.49
gelatin akan di alirkan menuju aliran 46 untuk kemudian di tampung sebagai limbah pada
tangki penampungan.
L-2.25.1 Diagram Alir Proses Unit Filtrasi (F-109)
F-109
43 46
45
L-2.25.2 Spesifikasi Proses Filtrasi

Massa Cake Kering : 80% berat cake
Massa Filtrat di Cake : 20 % berat cake
Massa Cake Kering : 222,406 kg/jam
Massa Cake : 278,007 kg/jam
Massa Filtrat di Cake : 55,601 kg/jam
Massa Filtrat : 357,162 kg/jam
L-2.25.3 Neraca Massa Unit Filtrasi
Tabel L-2. 55 Ringkasan neraca massa unit Filtrasi (F-109)

Komponen
CaCO3 0 0 0
Na2CO3 0 0 0
H2O 26,630 3,587 23,043
NaOH 0 0 0
C6H8O7 0 0 0
L-2.50
C102H151N31O39 14,349 14,349 0

Sub Total 40,979 17,936 23,043
Total 40,979 40,979
L-2.25.4 Neraca Energi Unit Filtrasi

Tidak terjadi perubahan entalpi maupun perpindahan panas pada proses ini karena
hanya terjadi proses pemisahan antara cake dan filtrat sehingga tidak perlu dilakukan
kalkulasi neraca energy.
L-2.26 Unit Cooler (E-104)
Unit cooler (E-104) dengan tipe Double Pipe Heat Echanger berfungsi untuk
menurunkan temperatur produk yang sebelumnya telah di proses di dalam Evaporator (V-101)
L-2.26.1 Diagram Alir Proses Unit Cooler
45 47
E-104
L-2.26.2 Spesfikasi Unit Proses Cooler (E-104)

Media Pendingin : NH3 (Amonia)
Temperatur Inlet Media Pendingin : 0°C
Temperatur Outlet Media Pendingin : 24°C
Temperatur Inlet Produk : 90°C
Temperatur Outlet Produk : 24°C
Massa Pendingin : 1.249,493 kg/jam
L-2.51
L-2.26.3 Neraca Massa Unit Cooler (E-104)
Tabel L-2. 56 Ringkasan neraca massa unit Cooler (E-104)

Komponen
Aliran 45 Aliran 47
CaCO3 0 0
Na2CO3 0 0
C6H8O7 0 0
C102H151N31O39 14,349 14,349
H2O 26,630 26,630
Sub total 17,936 17,936
Total 17,936 17,936
L-2.26.4 Neraca Energi Unit Cooler (E-104)
(mol/jam)
Komponen
Mol masuk Mol keluar Cp.ΔT Q Pendingin
CaCO3 0 0 0 0
Na2CO3 0 0 0 0
H2O 1479,437 1479,437 2958,329 4376662,871
C6H8O7 0 0 0 0
C102H151N31O39 5,898 5,898 262540,850 1548351,303
Total Q pendingin Joule 5925014,174

Total Q pendingin KJ 5925,014
Temperatur masuk media pendingin: 6°C
Cp H2O: 4,2 Kj/Kg°C
Massa Pendingin yang dibutuhkan
L-2.52
Q 91837,720 kJ
= = kJ = 80,612 kg/jam
Cp H2 O x (Tout −Tin ) 4,2 ⁄kg℃ x (23,5−6)℃
L-2.27 Unit Dryer (D-101)
L-2.27.1 Diagram Alir Unit Proses Dryer (D-101)
D-101 48
50
47 49
L-2.27.2 Spesifikasi Unit Proses Dryer (D-101)

Jenis : Spray Dryer
Effisiensi Dryer : 99%
Kadar Air di Produk : 12%
L-2.27.3 Neraca Massa Unit Proses Dryer (D-101)
Tabel L-2. 57 Ringkasan neraca massa unit Dryer (D-101)

Komponen
Aliran 47 Aliran 48 Aliran 49 Aliran 50
CaCO3 - - - -
Na2CO3 - - - -
C6H8O7 - - - -
C102H151N31O39 14,349 - 14,205 0,143
H2O 3,857 - 1,937 0,020
Udara 0,000 54927,411 - -
H2O (gas+Udara) - - - 54929,042
Sub total 17,936 54927,411 250,207 54929.205
Total 54945,347 54945,347
L-2.53
L-2.27.4 Diagram Alir Unit Proses Cyclone
Cyclone 50
51
49
L-2.27.5 Spesifikasi Unit Proses Cyclone (E-105)

Effisiensi Cyclone : 95%
L-2.27.6 Neraca Massa Unit Proses Cyclone (E-105)
Tabel L-2. 58 Ringkasan neraca massa Cyclone

Komponen (kg/jam)
Aliran 50 Aliran 51 Aliran 49*
CaCO3 - - -
Na2CO3 - - -
C6H8O7 - - -
C102H151N31O39 0,143 0,007 0,136
H2O 0,020 0,001 0,019
H2O (gas+Udara) 54929,042 54929,042 -
Sub total 54929.205 54929,050 0,155
Total 54929.205 54929.205
L-2.27.7 Neraca Energi Unit Proses Cyclone (E-105))

Panas Spesifik Udara (Cp,a) = 1,006 kj/kg°C
Panas Spesifik Uap Air (Cp,w) = 1,84 kj/kg°C
Treff = 25°C
Entalpi Penguapan di 25°C = 2442,845 kj/kg
L-2.54
Properti Komponen Masuk
Temperatur Feed = 10°C
Cp Gelatin = 2937,52 kJ/Kmol°C
Cp Campuran masuk = 2,047 kJ/kg°C
Wf = 0,2
Entalpi F = -129,717 kJ
Ain = 54927,411 kg
Win = 0,0139
Temperatur udara masuk = 105,427°C
Entalpi Masuk = 1978156,543 kJ
Entalpi Masuk Total = 1978026,826 kJ
Properti Komponen Keluar
Temperatur produk = 50°C
Cp Gelatin = 3231,272 kJ/Kmol°C
Cp Produk = 1,832 kJ/kg°C
Wp = 0,12
Entalpi Produk`= -135,763 kJ/kg
mWremoved = 0,008 kg
Aout = 54929,041 kg
Wout = 0,013
Temperatur udara keluar = 50°C
Entalpi Keluar = 1900256,238 kJ
Entalpi Keluar Total = 1900392,002 kJ
L-2.55
L-2.56
LAMPIRAN 3
UTILITAS
L-3.1 Sistem Refrigerasi
L-3.1.1 Kebutuhan Refrigeran untuk Cooler Air Proses (E-202)

Dari kalkulasi neraca energi E-202, diperoleh Q sebesar 19.000 kJ/jam. Media
pendingin yang digunakan adalah refrigeran berupa NH3 cair. Dari Q yang diperoleh, dapat
dihitung besar massa refrigeran yang diperlukan dengan kalkulasi sebagai berikut.
Tin = 0 °C = 273 K
Tout = 10 °C = 283 K
Tcaloric = 5 °C = 278 K
Tref = 25 °C = 298 K
3,36.E+00
CpdT NH3 pada Tcaloric = [(−1,82. E + 02) × (278 − 298)] + [ × ((278)2 −
2
−1,44.E−02 2,04.E−05
(298)2 )] + [ 3
× ((278)3 − (298)3 )] + [ 4
×
((278)4 − (298)4 )]
773,705 kJ 17,03 kg
= ÷
kmol kmol
= 45,43 kJ/kg
Q
m =
CpdT
19.000 kJ/jam
=
45,43 kJ/kg
= 417,2290 kg/jam
L-3.1
L-3.1.2 Kebutuhan Refrigeran untuk Cooler (E-104)

Dari kalkulasi neraca energi E-104, diperoleh Q sebesar 5.928,47 kJ/jam. Media
Tin = 0 °C = 273 K
Tout = 24 °C = 297 K
CpdT NH3 pada Tcaloric = 107,84 kJ/kg
Q
m =
CpdT
5.928,47 kJ/jam
=
107,84 kJ/kg
= 54,88 kg/jam
L-3.1.3 Kebutuhan Refrigeran untuk Condenser (E-101)

Tin = 0 °C = 273 K
Tout = 24 °C = 297 K

Q
m =
CpdT
14.109 kJ/jam
=
107,84 kJ/kg
= 130,6 kg/jam
L-3.2
L-3.1.4 Kebutuhan Refrigeran untuk Condender (E-102)

Tin = 0 °C = 273 K
Tout = 24 °C = 297 K

Q
m =
CpdT
14.109 kJ/jam
=
107,84 kJ/kg
= 130,6 kg/jam
L-3.1.5 Kebutuhan Refrigeran untuk Condender (E-103)

Tin = 0 °C = 273 K
Tout = 24 °C = 297 K

Q
m =
CpdT
14.109 kJ/jam
=
107,84 kJ/kg
= 130,6 kg/jam
L-3.3
L-3.1.6 Kebutuhan Refrigeran untuk Jaket Pendingin

Dari kalkulasi neraca energi, unit mixing NaOH dan Citric Acid memerlukan jaket
pendingin agar kondisi operasi tetap berada di temperatur 10 °C. diperoleh total Q sebesar
600 kJ/batch. Media pendingin yang digunakan adalah refrigeran berupa NH 3 cair. Dari Q
yang diperoleh, dapat dihitung besar massa refrigeran yang diperlukan dengan kalkulasi
sebagai berikut.
Tin = 0 °C = 273 K
Tout = 10 °C = 283 K
Q
m =
CpdT
600 kJ/jam
=
773,70 kJ/kg
= 0,16 kg/jam
L-3.1.7 Total Kebutuhan Refrigeran NH3
Tabel L-3. 1 Total kebutuhan refrigerant NH3
Kebutuhan Refrigeran
Nama Alat Kode Alat
(kg/jam)
Cooler Air Proses E-202 417,23
Cooler 01 E-104 54,88
Condenser 01 E-101 130,6
Jaket Pendingin M-102 0,16
Pada sistem refrigerasi, diambil massa refrigeran terbanyak pada salah satu alat
sebagai jumlah refrigeran masuk, dalam hal ini adalah E-202 sebanyak 417,23 kg/jam, namun
L-3.4
memperhitungkan faktor keamanan, jumlah refrigeran dilebihkan 10%, sehingga

= 417,23 kg/jam
10% × 1.789,93 kg/batch = 45,895 kg/jam +
Total kebutuhan refrigeran dengan faktor keamanan = 458,952 kg/jam
458,952 kg 24 jam 12 batch
Oleh karena 12 batch dilakukan selama 1 hari, maka = × ×
1 jam 1 hari 1 hari
604,67 kg
= 917,904 kg/hari ÷
m3
= 1,52 m3/hari
Dan karena adanya kemungkinan bagi refrigeran untuk menguap dan mengakibatkan
berkurangnya jumlah refrigeran pada Sistem Refrigerasi, pada akumulator dipasang level
control yang akan mendeteksi jumlah refrigeran yang ada, dan apabila kurang akan segera
ditambahkan dengan make up refrigerant yang dihitung sebagai berikut.
Jumlah air make up refrigerant sebanyak 10% × 1,52 m3/hari = 0,15 m3/hari
L-3.2 Unit Penyediaan Air
Dalam proses produksi Gelatin, terdapat sejumlah air yang digunakan. Air yang
digunakan ini adalah air yang berasal dari Sungai Tutung dengan kalkulasi sebagai berikut.
L-3.2.1 Air Umpan Boiler

Kebutuhan air umpan boiler dihitung berdasarkan laju alir massa steam yang dibutuhkan
pada produksi Gelatin. Pada pabrik ini steam dibutuhkan sebagai fluida panas pada beberapa
unit, yaitu jaket pemanas pada Ekstraktor (X-101, X-102, X-103, X-104) & Heater Udara
pada Dryer (D-101), dan Tripple Effect Evaporator.
L-3.2.1.1 Kebutuhan Steam untuk Ekstraktor
Dari total kalkulasi neraca energi, diperoleh Q sebesar 22.478,98 kJ/batch. Jenis
pemanas yang digunakan adalah saturated steam yang berasal dari boiler bertekanan 143,27
kPa. Dari Q yang diperoleh, dapat dihitung besar massa steam yang diperlukan dengan
kalkulasi sebagai berikut.
P : 143,27 kPa
Tin : 110 °C (fasa gas)
Hsat.vap : 2.691,3 kJ/kg
L-3.5
Tout : 110 °C (fasa saturated liquid)
Hsat.liq : 461,3 kJ/kg
Hfg = Hin - Hout
= (2.691,3 – 461,3) kJ/kg
= 2.230 kJ/kg
Q
m =
Hfg
22.478,98 kJ/batch
=
2.230 kJ/kg
= 10,0801 kg/batch
L-3.2.1.2 Kebutuhan Steam untuk Evaporator (V-101)
Dari kalkulasi neraca energi V-101, diperoleh Q sebesar 52.411,24 kJ/batch. Dari Q
yang diperoleh, dengan jenis steam yang sama dengan yang digunakan pada Extractor, dapat
dihitung besar massa steam yang diperlukan dengan kalkulasi sebagai berikut.
Q
m =
Hfg
52.411,24 kJ/batch
=
2.230 kJ/kg
= 23,5024 kg/batch
L-3.2.1.3 Kebutuhan Steam untuk Heater Dryer (D-101)
Dari kalkulasi neraca energi D-101, diperoleh Q sebesar 153,89 kJ/batch. Dari Q yang
diperoleh, dengan jenis steam yang sama dengan yang digunakan pada Extractor, dapat
dihitung besar massa steam yang diperlukan dengan kalkulasi sebagai berikut.
Q
m =
Hfg
153,89 kJ/batch
=
2.230 kJ/kg
= 0,069 kg/batch
L-3.6
L-3.2.1.4 Total Kebutuhan Air Umpan Boiler
Tabel L-3. 2 Total kebutuhan air umpan boiler
Nama Alat Kode Alat Kebutuhan Steam (kg/batch)

Ekstraktor X-(101-104) 10,08
Evaporator V-101 23,50
Heater Dryer E-104 0,069
Total Air Umpan Boiler (kg/batch) 33,65
Dengan memperhitungkan faktor keamanan akibat kehilangan panas pada masing-masing alat,
jumlah steam dilebihkan 10%, sehingga = 33,65 kg/batch
10% × 207,52 kg/batch = 3,65 kg/batch +
Total kebutuhan steam dengan faktor keamanan = 37,30 kg/batch
37,30 kg 12 batch
Oleh karena 1 batch dilakukan selama 1 hari, maka = ×
1 batch 1 hari
= 444,1993 kg/hari
Kebutuhan air untuk menghasilkan saturated steam dihitung sebagai berikut:
ms = Kebutuhan steam dalam 1 batch (ms)
444,1933 kg 2,2046 lbm
= ×
hari 1 kg
= 979,28 lbm/hari
h = Vapor enthalpy pada temperatur 110 °C
2.230 kJ 1 kg 0,947831 Btu
= × ×
kg 2,2046 lbm 1 kJ
= 958,77 Btu/lbm
hf = Saturated liquid enthalpy pada temperatur 30 °C
125,7 kJ 1 kg 0,947831 Btu
= × ×
kg 2,2046 lbm 1 kJ
= 54,04 Btu/lbm
Cf = Panas laten penguapan air pada 100 °C
= 970,30 Btu/jam/Hp
ms × (h−hf)
mair =
Cf
1.238,75 lbm/hari × (958,77−54,04)Btu/lbm
=
970,30 Btu/jam
L-3.7
1.073,34 lbm 1 kg
= ×
hari 2,2046 lbm
= 913,1 kg/hari
= 0,405 m3/hari
Diasumsikan jumlah air untuk blowdown dan hilang akibat penguapan sebesar 10%,
maka jumlah air yang harus diumpankan sebagai make up boiler adalah sebanyak jumlah
steam yang hilang, yaitu 10% massa air, dengan kalkulasi sebagai berikut.
Jumlah air make up steam sebanyak 10% × 913,1 kg/hari = 91,31 kg/hari
=0,0405m3/hari
L-3.2.2 Air Pendingin
Pada pabrik ini air dibutuhkan sebagai fluida dingin pada sistem refrigerasi (E-201).
L-3.2.2.1 Kebutuhan Air Pendingin untuk E-201 pada Sistem Refrigerasi
Dari kalkulasi neraca energi E-201, diperoleh Q sebesar -1.339.978 kJ/batch. Media
pendingin yang digunakan adalah air pendingin yang berasal dari Danau Kerinci dengan
temperatur rata-rata sebesar 30 °C. Dari Q yang diperoleh, dapat dihitung besar massa air
pendingin yang diperlukan dengan kalkulasi sebagai berikut.
Tin = 30 °C = 303 K = 86 °F
Tout = 80 °C = 353 K = 176 °F
Tref = 25 °C = 298 K
4,61.E−03
CpdT H2O pada Tcaloric = [(−2,76. E − 01) × (303 − 298)] + [ × ((303)2 − (298)2 )]
2
−5,54.E−08 1,14.E+00
+[ 3
× ((303)3 − (298)3 )] + [ 4
× ((303)4 − (298)4 )]
24.237 kJ 18,02 kg
= ÷
kmol kmol
= 1.350 kJ/kg
Q
m =
CpdT
L-3.8
−1.339.978,94 kJ/batch
=| |
1350 kJ/kg
= 992,577 kg/batch
Jumlah kebutuhan air pendingin = 992,577 kg/batch

Faktor keamanan 10% × 992,577 kg/batch = 99,2577 kg/batch +
Total kebutuhan air pendingin dengan faktor keamanan = 1.091,83 kg/batch
1.091,83 kg 12 batch
1 batch 1 hari
= 13.102,01 kg/hari
Dengan densitas air pada temperatur 30 °C = 1.022,87 kg/m3

13.102,01 kg/hari
Maka laju alir volumetrik air pendingin (Q) =
1.022,87 kg/m3
= 12,81 m3/hari
Pada Cooling Tower terdapat sejumlah air untuk blowdown, hilang akibat penguapan,
serta air drift loss, sehingga perlu dihitung jumlah make up cooling water (Wm), dengan
Wc = air masuk menara pendingin
12,81 m3 264,172 gallon 1 hari 1 jam
= × × ×
hari 1 m3 24 jam 60 menit
= 2,35 gal/menit
Wm = We + Wb + Wd (Sumber: Perry’s 7th. Edition Eq.12.9 hlm. 12-17)

We = jumlah air yang menguap
= 0,00085 × Wc × (Tout – Tin)
= 0,00085 × 2,35 × (176-86)
= 0,18 gal/menit
Wb = jumlah air blowdown, yaitu air yang dibuang untuk mengurangi konsentrasi
padatan
L-3.9
= We / (siklus-1); dimana range siklus 3 s/d 5

= 0,18 / (3-1)
= 0,09 gal/menit
Wd = jumlah air drift loss, yaitu air yang terbawa angin/aliran uap yang keluar dari
tower
= Wc × persentase drift loss; dimana range-nya 0,1% s/d 0,2%
= 2,35 × 0,1%
= 0,002 gal/menit
Maka Wm = We + Wb + Wd
= (0,18 + 0,09 + 0,002) gal/menit
0,27 gal 1 m3 60 menit 24 jam
= × × ×
menit 264,47 gal 1 jam 1 hari
= 0,06 m3/hari
L-3.2.3 Air Domestik

Menurut Kementrian Pekerjaan Umum 14/PRT/M/2010, kebutuhan air sanitasi untuk
1 orang per hari sebanyak ±100-120 liter/hari. Jumlah karyawan adalah 100 orang. Maka
kebutuhan air domestik adalah sebagai berikut.
120 liter/hari
Kebutuhan air sanitasi = × 100 orang
1 orang
= 12.000 liter/hari
25 liter 24 jam
Kebutuhan air dalam laboratorium dan lain-lain diasumsikan = ×
jam 1 hari
= 600 liter/hari
Maka total kebutuhan domestik = (12.000 + 600) liter/hari
Jumlah kebutuhan air domestik = 12.600 liter/hari
Faktor keamanan 10% × 12.600 liter/hari = 1.260 liter/hari +
Total kebutuhan air domestik dengan faktor keamanan = 13.860 liter/hari
L-3.10

1 m3
Maka massa air masuk menara pendingin (m) = 13.860 liter/hari ×
1.000 liter
3
= 13,86 m /hari
L-3.2.4 Air Proses

Dalam proses produksi Gelatin, terdapat proses pembuatan larutan NaOH 0,2%, Citric
Acid 0,26% & 0,48%, washing process, Alkali dan acid Treatment Process dengan kata lain
diperlukan air proses untuk menunjang proses produksi tersebut, dengan kalkulasi sebagai
berikut.
Berdasarkan perhitungan neraca massa, total kebutuhan air proses yang digunakan yaitu
sebesar 171,75 kg/jam, dengan rincian sebagai berikut:
Tabel L-3. 3 Kebutuhan air proses
Kebutuhan air Massa

Washing and Surying Tank (MT-01) 81,45975888 kg/jam
NaOH 0,2% Tank 17,78368361 kg/jam
Alkali Pre Treatment 0,656601855 kg/jam
Acid Pre Treatment 0,65596618 kg/jam
C6H8O7 0,48% 17,78599781 kg/jam
C6H8O7 0,26% 53,40381454 kg/jam
Total 171,7458229 kg/jam
Jumlah kebutuhan air proses = 171,75 kg/jam

Faktor keamanan 10% × 355,56 kg/batch = 17,175 kg/jam +
Total kebutuhan air proses dengan faktor keamanan = 188,925kg/jam
188,925 kg 24 jam
1 jam 1 hari
= 4.121,9 kg/hari

4.121,9 kg/hari
Maka laju alir volumetrik air proses (Q) =
1.022,87 kg/m3
= 4,03 m3/hari
L-3.11
L-3.2.5 Total Kebutuhan Air Baku
Tabel L-3. 4 Total kebutuhan air
No Jenis Air Pendingin Start Up (m3/hari) Continue (m3/hari)

1 Umpan Boiler 0,4053 -
2 Make Up Boiler - 0,0405
3 Air Pendingin (30 °C) 12,81 -
4 Make Up Cooling Tower - 1,481
5 Air Domestik 13,86 13,86
6 Air Proses 4,0332 4,0332
TOTAL 31,11 19,41
L-3.3 Listrik
Selain media pendingin dan air baku, dalam proses produksi Gelatin diperlukan pula
daya listrik guna mengoperasikan alat proses maupun alat penunjang lainnya, dengan
L-3.3.1 Listrik Alat Proses

Beberapa peralatan proses menggunakan tenaga listrik sebagai penggerak motor. Daya yang
dibutuhkan masing-masing alat dapat dilihat pada Tabel L3.5, dengan total sebanyak 183,50
kW/harinya.
L-3.12
Tabel L-3. 5 Daya peralatan proses
Daya Daya Total

Kode Fungsi Nama Alat Jumlah t (jam)
(hp) (kW) (kWh)
GD-101 Menyimpan bahan baku kulit ikan nila Cold Room 137,85 1 24,00 102,79 102,79
BC-101 Menimbang dan transportasi kulit ikan nila masuk kedalam crusher Belt Conveyor 1,20 1 0,10 0,89 0,09
BC-102 Menimbang dan transportasi gelatin masuk kedalam Dryer Belt Conveyor 1,20 1 0,15 0,89 0,13
BC-103 Menimbang dan transportasi gelatin masuk kedalam crusher Belt Conveyor 1,20 1 0,14 0,89 0,13
CH-101 menghancurkan kulit ikan 1-2 cm Jaw Chrusher 10,0 1 1,00 7,46 7,46
CH-102 membuat powder gelatin ukuran granular Jaw Chrusher 10,0 1 0,70 7,46 5,22
BE-101 Transportasi dari C-01 menuju MT-01 Bucket Elevator 0,90 1 0,20 0,67 0,13
MT-101 membuat slurry Turbine Agitator 1,40 1 1,25 1,04 1,30
MT-104 Membuat NaOH 0,2% Turbine Agitator 0,10 1 2,00 0,07 0,15
MT-105 Membuat Citric 0,48% Turbine Agitator 0,10 1 2,00 0,07 0,15
MT-106 Membuat Citric 0,26% Turbine Agitator 0,20 1 2,00 0,15 0,30
MT-102 Pre Treatment Slurry dengan Alkali Turbine Agitator 0,60 1 6,00 0,45 2,68
MT-103 Pre Treatment Slurry dengan Acid Turbine Agitator 0,10 1 1,00 0,07 0,07
P-(101-104) Mengalirkan Fluida cair Cemtrifugal Pump 1,00 4 1,00 0,75 2,98
P-105 Mengalirkan Fluida cair Cemtrifugal Pump 1,00 1 0,33 0,75 0,25
P(106-107) Mengalirkan Fluida cair Cemtrifugal Pump 1,00 2 0,25 0,75 0,37
L-3.13
P-(109-114) Mengalirkan Fluida cair Cemtrifugal Pump 1,00 6 0,08 0,75 0,37
Decanter 10,0 11,1
F-101 Memisahkan Slurry dari lemak dan Air berlebih Centrifuge
1 1,50 7,46
0 9
Decanter 10,0
F-102 Memisahkan Slurry dari lemak dan Air berlebih 1 1,00 7,46 7,46
Centrifuge 0
Decanter 10,0
F-103 Memisahkan Slurry dari Air berlebih Centrifuge
1 1,00 7,46 7,46
0
Decanter 10,0
F-104 Memisahkan Gelatin dari Slurry 1 1,00 7,46 7,46
Centrifuge 0
Decanter 10,0
Centrifuge 0
Decanter 10,0
Centrifuge 0
Decanter 10,0
Centrifuge 0
X-101 Mengekstrak Gelatin dari Kolagen Turbine Agitator 0,13 1 2,00 0,10 0,19
F-108 Memisahkan Gelatin dari Mineral Salt Ultrafilter 5,10 1 2,90 3,80 11,03
JC-(101-03) Untuk memompa uap air ke dalam kondensor Compressor 0,00 3 1,00 0,00 0,00
F-109 Memisahkan Slurry dengan Air Filter Press 5,40 1 0,33 4,03 1,33
D-101 Menghembuskan udara kedalam HE Centrifugal Blower 0,02 1 1,00 0,02 0,02
D-101 Menghisap debu kedalam Cyclone dari proses Spray Dryer Atomizer 0,40 1 0,01 0,30 0,00
TOTAL 253,08 60,1 183,50
kW/hari
L-3.14
L-3.3.2 Listrik Perkantoran dan Peralatan Penunjang

Melalui kalkulasi yang serupa, dapat ditentukan pula total kebutuhan daya listrik untuk
pompa utilitas dan daya fan pada Cooling Tower,yang masing-masing berjumlah 1 buah alat
dan beroperasi selama 24 jam per hari, sebagaimana tercantum dalam Tabel L-3.6, dengan
total kebutuhan daya listrik penunjang sebesar 679,34 kW/harinya.
Tabel L-3. 6 Daya peralatan penunjang
Kode Daya Motor

Nama Alat Fungsi
Alat Hp kWh
Pompa Memompa air dari bak penampungan air bersih ke
J-201 1,00 17,90
Sentrifugal tangki ion exchanger
Pompa Memompa air dari tangki ion exchanger ke tangki
J-202 1,00 17,90
Sentrifugal umpan boiler
Pompa
J-203 Memompa air dari tangki umpan boiler ke boiler 1,00 17,90
Sentrifugal
Pompa Memompa air dari bak umpan air bersih ke bak
J-204 1,00 17,90
Sentrifugal proses
Pompa Memompa air dari bak umpan air bersih ke bak air
J-205 1,50 26,85
Sentrifugal domestic
Pompa Memompa air dari tangki penyimpanan air
J-206 1,50 26,85
Sentrifugal domestik ke gedung perkantoran
Pompa Memompa air dari bak penyimpanan cooling water
J-207 0,75 13,42
Sentrifugal ke cooling tower
Baling-baling pada Cooling Tower berfungsi untuk
F-201 Fan 0,06 1,12
meng-alirkan udara pendingin pada Cooling Tower
G-202 Kompresor Menaikkan tekanan gas NH3 sebagai refrigeran 5,00 89,48
TOTAL 20,79 372,01
Selain alat penujang, daya listrik juga diperlukan dalam pengoperasian beberapa
fasilitas lainnya, seperti peralatan bengkel, instrumentasi, penerangan pada area pabrik, serta
peralatan kantor, dengan rincian sebagai berikut.
a. Kebutuhan listrik untuk peralatan bengkel
Dalam suatu pabrik diperlukan fasilitas pemeliharaan dan perbaikan peralatan pabrik. Daya
yang dibutuhkan untuk fasilitas perbengkelan diperkirakan:
Listrik peralatan bengkel = 50 kW
L-3.15
= 67,05 Hp/jam
b. Kebutuhan listrik untuk instrumentasi

Alat-alat instrumentasi yang digunakan berupa alat kontrol dan alat pendeteksi, daya listrik
yang dibutuhkan diperkirakan:
Listrik instumentasi = 20 kW
= 26,82 Hp/jam
c. Kebutuhan listrik untuk penerangan, pendingin ruangan, perkantoran dan

laboratorium
Penerangan dibutuhkan untuk pabrik, kantor, laboratorium dan lingkungan disekitar pabrik.
Pendingin ruangan dibutuhkan untuk kantor dan laboratorium serta peralatan laboratorium
juga memerlukan listrik untuk pengopersiannya, daya yang dibutuhkan untuk mengoperasikan
alat-alat tersebut diperkirakan:
Listrik penerangan = 40 kW
= 53,64 Hp/jam
d. Kebutuhan listrik untuk peralatan kantor

Beberapa peralatan kantor seperti komputer, intercom, pengeras suara dan lainnya juga
memerlukan listrik untuk pengopersiannya. Daya yang dibutuhkan oleh peralatan tersebut
diperkirakan :
Listrik peralatan kantor = 30 kW
= 40,23 Hp/jam
Dari data yang diperoleh, dapat diketahui total daya yang dibutuhkan untuk seluruh peralatan
penunjang yang dioperasikan selama 24 jam/hari, yang disajikan pada Tabel L-3.7 berikut ini.
Daya Motor Total

No Keterangan Pemakaian
Hp kW
(kWh)
1 Kebutuhan listrik untuk penerangan dan pendinginan 53,64 40,00 960,00
2 Kebutuhan listrik untuk instrumentasi 26,82 20,00 480,00
3 Kebutuhan listrik untuk peralatan komunikasi 40,23 30,00 720,00
4 Kebutuhan listrik untuk peralatan bengkel 67,05 50,00 1.200,00
L-3.16
Kebutuhan listrik untuk pompa, fan, dan peralatan

5 20,79 15,50 372,01
pada sistem refrigerasi
TOTAL 208,53 155,50 3.732,01
Tabel L-3. 7 Total daya listrik peralatan penunjang
L-3.3.3 Total Kebutuhan Listrik untuk Produksi Gelatin

Dari kalkulasi yang telah dilakukan, total kebutuhan daya listrik dalam proses
produksi Gelatin dapat dijumlahkan sebagaimana tercantum pada Tabel L-3.8 berikut.
Tabel L-3. 8 Kebutuhan listrik dalam sehari
Pemakaian Listrik Pemakaian (kWh)

Perkantoran dan Peralatan Penunjang 3.732,01
Peralatan Proses 183,50
Total Pemakaian (kWh) 3.915,51
Dengan menghitung faktor keamanan sebesar 20%,

Kebutuhan listrik = 3.915,51 kWh
20% × 3.915,51 kWh = 391,55 kWh +
4.698,11 kWh
L-3.4 Bahan Bakar
Dalam proses produksi Gelatin, bahan bakar dibutuhkan untuk mengoperasikan

generator listrik, kendaraan operasional pabrik, serta untuk operasional boiler sebagai alat
pembuatan steam pemanas.
Tabel L-3. 9 Kebutuhan bahan bakar pada produksi Gelatin
Low Heating
No. Bahan Bakar Fungsi Lokasi Unit
Value
1. Diesel 19.200 Generator Listrik Sektor Utilitas
2. Diesel 19.200 Bahan bakar boiler Sektor Utilitas
3. Diesel 19.200 Kendaraan Operasional Area pabrik
L-3.4.1 Kebutuhan Bahan Bakar untuk Generator Listrik

Untuk menjamin kontinuitas produksi dan kinerja perushaan, disediakan 1 unit
generator, yang dilengkapi dengan Uninterrupted Power System (UPS) yang akan
menjalankan generator 7 detik setelah pemadaman terjadi. Dengan asumsi generator
L-3.17
dinyalakan sebanyak 6 kali dalam setahum, selama 1 jam setiap kali dinyalakan. Generator
listrik ini memiliki spesifikasi sebagai berikut.
Bahan bakar : Diesel (solar)

Jumlah : 1 unit
Efisiensi pembakaran pada generator (η) : 85%
Kebutuhan listrik dalam sehari : 4.700 kW/hari
karena diasumsikan generator hanya dinyalakan 1 jam setiap kalinya, maka:

4.700 kW 1 hari
Kapasitas generator = ×
1 hari 1 jam
= 4.700 kW
0,947831 Btu/detik 3.600 detik
Kebutuhan listrik untuk generator = 4.700 kW × ×
1 kW 1 jam
= 16.037.300,52 Btu/jam
Kebutuhan listrik untuk generator

Kebutuhan bahan bakar untuk generator (m) =
LHV × η
16.037.300,52 Btu/jam
= Btu
19.200 × 85%
lbm
982,68 lbm 1 kg
= ×
jam 2,2046 lbm
Jumlah kebutuhan bahan bakar untuk generator = 445,74 kg/jam

Faktor keamanan 20% × 445,74 kg/jam = 44,574 kg/jam +
Total kebutuhan bahan bakar dengan faktor keamanan = 534,88 kg/jam
Dengan densitas bahan bakar (ρ) = 850 kg/m3

534,88 kg/jam
Maka volume bahan bakar yang dibutuhkan =
850 kg/m3
= 0,63 m3/jam
= 629,27 liter/hari
L-3.4.2 Kebutuhan Bahan Bakar untuk Kendaraan Operasional

Untuk mempermudah mobilisasi dari satu tempat ke tempat lain dalam area industri,
digunakan mobil operasional dengan spesifikasi sebagai berikut.
L-3.18

Jumlah : 10 unit (forklift, mobil biasa, mobil tangki)
Diasumsikan kebutuhan bahan bakar : 10 liter/hari untuk tiap unit
10 liter/hari
Kebutuhan bahan bakar kendaraan operasional = × 10 unit
1 unit
= 100 liter/hari
L-3.4.3 Kebutuhan Bahan Bakar untuk Boiler

Untuk mengubah air menjadi steam, boiler memerlukan bahan bakar dengan jumlah
yang telah dikalkulasikan pada subbab Air Umpan Boiler, dengan kalkulasi sebagai berikut:

Jumlah : 1 unit
Efisiensi pembakaran pada generator (η) : 85%
24,62 kg 2,2046 lbm
ms = Kebutuhan steam dalam 1 batch (ms) = ×
batch 1 kg
= 54,17 lbm/batch
2.230,0 kJ 1 kg 0,947831 Btu
h = Vapor enthalpy pada temperatur 110 ° = × ×
kg 2,2046 lbm 1 kJ
= 1.031,4 Btu/lbm
125,7 kJ 1 kg
hf = Saturated liquid enthalpy pada temperatur 30 °C = × ×
kg 2,2046 lbm
0,947831 Btu
1 kJ
= 54,04 Btu/lbm
ms × (h−hf)
Kebutuhan bahan bakar boiler (m) =
LHV × η
54,17 lbm/batch ×(1.031,4−54,04)Btu/lbm
=
19.200 Btu/lbm × 85%
3,2441 lbm 1 kg
= ×
batch 2,2046 lbm
= 1,47 kg/batch
1,4715 kg 12 batch
1 batch 1 hari
= 17,658 kg/hari
L-3.19
Faktor keamanan 20% × 17,658 kg/hari = 1,77 kg/hari +

Total kebutuhan bahan bakar dengan faktor keamanan = 19,424 kg/hari
Dengan densitas bahan bakar (ρ) = 850 kg/m3

19,424 kg/hari
Maka volume bahan bakar yang dibutuhkan =
850kg/m3
= 0,0348 m3/hari
= 34,7646 liter/hari
L-3.4.4 Total Kebutuhan Bahan Bakar untuk Produksi Gelatin

Dari kalkulasi yang telah dilakukan, total kebutuhan bahan bakar dalam proses
produksi Gelatin dapat dijumlahkan sebagaimana tercantum pada Tabel L3.10 berikut.
Tabel L-3. 10 Total kebutuhan bahan bakar
Nama Alat Kebutuhan Bahan Bakar (liter/hari)

Generator Listrik 629,2739
Kendaraan Operasional 100
Boiler 34,7646
Total Kebutuhan Bahan Bakar 764,0384
L-3.5 Total Kebutuhan Utilitas
Dari semua kalkulasi yang telah dijabarkan, banyaknya kebutuhan sarana

penunjang terangkum dalam Tabel L3.11 berikut.
Tabel L-3. 11 Total kebutuhan utilitas pabrik Gelatin
No Jenis Utilitas Pabrik Start Up Continue

1 Air Baku 27,4566 m3/hari 15,7639 m3/hari
3 Refrigeran NH3 917,904 kg/hari 91,79 kg/hari
4 Daya Listrik 4.700 kWh/hari 4.700 kWh/hari
5 Bahan Bakar 764,03 liter/hari 764,03 liter/hari
L-3.20
LAMPIRAN 4
PERANCANGAN ALAT PROSES DAN UTILITAS
L-4.1 Gudang Penyimpanan
Gudang penyimpanan digunakan untuk menyimpan bahan baku ikan nila yang masih
segar sebelum di produksi menjadi Gelatin, digunakan Cold Room sebagai tempat
penyimpanan agar ikan nila segar, sampai digunakan untuk produksi. Spesifikasi gudang
sebagai berikut:
Kode alat : GD-101

Fungsi : Sebagai tempat menyimpan Kulit Ikan Nila
Bentuk : Ruangan dingin segi empat dengan atap, pintu, dan jalur belt conveyor.
Bahan : Stainless Steel SA-167 Grade 11 Type 316 with Insulant Injected Poly
Urethane
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Massa bahan (m) = 30.303,03 kg/batch
P desain = 1,01 bar = 1 atm
T desain = 10 oC = 283,15 K
L-4.1.1 Data Properti Fisik
Tabel L-4. 1 Data bahan baku dalam gudang
m . xi Ρ ρ . xi
Komponen Xi
(kg/batch) (kg/m3) (kg/m3)
Kolagen 0,175 5.303,03 945,1 165,3925
Air 0,748 22.666,67 427,41 319,70
Abu 0,036 1.090,91 4.533,01 94,62
Lemak 0,041 10.318,88 901 36,94
TOTAL 1 30.303,03 616,66
L-4.1.2 Kapasitas Maksimum Gudang Penyimpanan

1 batch 30.303,03 kg
Kapasitas penyimpanan selama 5 hari = 5 hari × ×
1 hari 1 batch
L-4.1
= 151.515,151 kg
masaa
Volume gudang penyimpanan =
densitas
151.515,151 kg
=
616,66 kg/m3
= 245,70 m3
Dengan overdesign sebesar 20% × 245,70 m3 = 49,14 m3
Volume gudang dengan faktor keamanan = 294,84 m3
L-4.1.3 Dimensi Gudang Penyimpanan

- Cold Room
Tinggi gudang ditentukan = 10 m
Volume gudang = luas alas × tinggi
294,84 m3 = luas alas × 10 m
Luas alas dan atap (A) = 29,48 m2
Diasumsikan bahwa P = 2L, sehingga:
A =P×L
29,48 m2 = 2L2
luas alas
Lebar (L) =√
2
29,48m2
=√
2
= 3,84 m
Panjang (P) =2×L
= 2 × 3,84 m
= 7,68 m
- Insulant
Tebal Insulation = 0,08 m

L-4.2
1. Panel Dinding
Tinggi Panel Dinding = Tinggi Gudang + Tebal Insulation
= 10 + 0,08m
= 10,08 m
Panjang Panel Dinding diasumsikan dua kali panjang dan lebar gudang
Panjang Panel Dinding = (2 x (Panjang Gudang + Lebar Gudang)) + Tebal Insulasi
= (2 x (3,84 + 7,68)) + 0,08 m
= 23,12 m
Luas Area Panel Dinding = P x T panel dinding
= (10,08 x 23,12) m
= 233,02 m2
2. Panel Atap dan Alas
Panjang panel Alas dan Atap = Panjang gudang + tebal Insulation
= 3,84 + 0,08 m
= 3,92 m
Lebar panel Alas dan Atap = Lebar Gudang + tebal Insulation
= 7,68 + 0,08 m
= 7,76 m
Luas Area Panel Alas dan Atap = P x L panel alas dan atap
= 3,92 x 7,76 m
= 30,41 m2
3. Pintu
Asumsi Panjang pintu 2,5 m dan Lebar Pintu 2 m
Luas Area = P x L
= 2,5 x 2
= 5 m2
L-4.1.4 Daya Pendingin Gudang

Cold Room Temperatur = 10 oC
Input/Output Storage Temperatur = 25 oC
Ambient Temperatur = 34 oC
L-4.3
Panas Spesifik = 3,36 Kj/Kg K (www.intarcon.com)
Konduktivitas Termal = 0,3 W/m2K
1. Beban Refrigerasi Bahan

Q = kapasitas gudang x panas spesifik x (Tinput/output Storage – TCold Room)
Q = 151.515,151 Kg/ hari x 3,36 Kj/KgK x (25-10) K = 7.636.363,636 Kj/ hari
2. Panas Konduktivitas Insulant
3. Q = (Luas Area Panel Dinding + Panel Alas/Atap + Panel Pintu) x konduktivitas
termal bahan Insulant x (TAmbient-TCold Room)
Q = (233,02 + 30,41 + 5) m2 x 0,3 W/m2 K x (34-10)K
1 J/s Kj 3600 x 24 s
Q = 2.107,91 W × 1 W × 1000 J × = 182.123,31 Kj/hari
hari
4. Panas Udara Pengganti

Laju energy = 64,4 Kj/m3
Daily Air Renewal = 4 renewal /day (www.intarcon.com)
Q = Volume Gudang x Daily air renewal x laju energy
Q = 294,84 m3 x 64,4 Kj/m3 x 4 / hari = 75.951,88 Kj/hari
Qtotal = (7.636.363,636 + 182.123,31 + 75.951,88) Kj
hari 1000 J 1W
= 7.894.438,83 Kj/hari 3600 x 24 s x × 1 J/s = 91.370,82 W
Kj
Defrosting = 2,5% x Q total = 2,5% x 91.370,82 = 2284,27 W
Evaporator Fans = 10% x Q total = 10% x 91.370,82 = 9137,08 W
Daya Pendingin = (91.370,82 +2284,27 + 9137,08 ) W
Daya Pendingin = 102.792,17 W = 137,85 HP
L-4.4
L-4.2 Belt Conveyor
Salah satu alat yang digunakan untuk memindahkan pada proses produksi Gelatine
adalah conveyor. Alat ini berfungsi untuk memindahkan bahan berbentuk padatan, granula,
ataupun serbuk (powder). Salah satu yang digunakan ini berjenis belt conveyor dengan
spesifikasi sebagai berikut.
Kode alat : C-101

Fungsi : Sebagai alat untuk mengangkut sekaligus memindahkan Kulit Ikan Nila
dari gudang penyimpanan menuju Jaw Chrusher (CH-101)
Fasa : Padat
Bahan : Stainless Steel SA-240 Grade A tipe 304 dengan rubber belt
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
T desain = 10 oC = 283 K
L-4.2.1 Kapasitas Maksimum Belt Conveyor

Estimasi durasi pengangkutan = 6 menit
kg 1 batch 60 menit
Kapasitas belt = 2.525,25 × ×
batch 6 menit 1 jam
= 25.252,5 kg/jam
25.252,5 kg/jam
Volume bahan =
616,685 kg/m3
Kapasitas dengan overdesign 20% = 1,2 × 25.252,5 kg/jam
= 27.777,78 kg/jam
= 27,78 ton/jam
Berdasarkan Tabel 21.7 Perry's ed.7th, dipilih belt dengan:
Kapasitas : 32 ton/jam
Tipe : Troughed belt on 45o Antifriction idlers
Luas belt : 0,11 ft2
Kecepatan belt : 100 ft/menit
L-4.5
Laju alir volumetrik belt : 11 ft3/menit

L-4.2.2 Daya Belt Conveyor
Data yang diperlukan:
F : Faktor gesek, tergantung dari instalasi conveyor, untuk antifriction bearing = 0,03
3,28 ft
L : Panjang conveyor = 1,5 m × = 4,92 ft
1𝑚
Lo : Konstanta, tergantung dari instalasi conveyor, untuk antifriction bearing = 150

lbm in lbm
W : Berat belt (lbm/ft), berdasarkan Brown Tabel 16A hlm. 58 = 1 × 12 1 ft = 12
in ft
S : Kecepatan belt = 100 ft/menit

T : Kapasitas = 32 ton/jam
∆z : Elevasi = 3 m × 3,28 ft/menit = 9,84 ft
1. Menentukan Daya Untuk Belt Kosong (Daya 1)
F × ( L + Lo ) × 0,03 × W × S
Daya 1 =
990
0,03 ×( 4,92 + 150 ) × 0,03 x 12 ×100
=
990
= 0,42 Hp
2. Menentukan Daya Untuk Membawa Bahan (Daya 2)
F × ( L + Lo ) × T
Daya 2 =
990
0,03 × ( 4,92 + 150 ) × 32
=
990
= 0,15 Hp
3. Menentukan Daya akibat Elevasi (Daya 3)
T × ∆z
Daya 3 =
990
32 × 9,84
=
990
= 0,32 Hp
4. Menentukan Daya Total
Daya Total = Daya 1 + Daya 2 + Daya 3

= 0,42 + 0,15 + 0,32
= 0,89 Hp
L-4.6
Efisiensi motor = 80%

Daya Sesungguhnya = 0,89 Hp / 0,8
= 1,11 Hp ≈ 1,2 Hp
L-4.3 Jaw Crusher
Salah satu alat yang digunakan untuk menghancurkan/memotong pada proses produksi
Gelatine adalah crusher. Alat ini berfungsi untuk menghancurkan bahan berbentuk padatan,
granula, ataupun serbuk (powder). Salah satu yang digunakan ini berjenis jaw crusher dengan
Kode alat : CH-101

Fungsi : Sebagai alat untuk memotong Kulit Ikan Nila
Fasa : Padat
Tipe : Blake Jaw Crusher type 22
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
L-4.3.1 Kapasitas Maksimum Jaw Crusher
kg 1 batch 60 menit
Kapasitas pemotongan = 2.525,25 × ×
batch 60 menit 1 jam
= 2.525,25 kg/jam
= 2.777,778 kg/jam
= 2,778 kg/jam
Berdasarkan Tabel 20.8 Perry's ed.7th, dipilih belt dengan:
Tipe : Standard 22
Ukuran umpan : 3 x 12 in
Ukuran Keluaran : 0,78 in
L-4.7
Kecepatan crusher : 400 rot/menit

Daya : 10 Hp
L-4.4 Bucket Elevator
Salah satu alat yang digunakan untuk memindahkan pada proses produksi Gelatine
dengan adanya kemiringan adalah elevator. Alat ini berfungsi untuk memindahkan bahan
berbentuk padatan, granula, ataupun serbuk (powder). Salah satu yang digunakan ini berjenis
bucket elevator dengan spesifikasi sebagai berikut.
Kode alat : BE-101

Fungsi : Sebagai alat untuk mengangkut sekaligus memindahkan Kulit Ikan Nila
dari Jaw Chrusher (CH-101) menuju Washing Tank (WT-101)
Fasa : Padat
Bahan : Carbon Steel dengan rubber belt dan Cast Iron Bucket
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
L-4.4.1 Kapasitas Maksimum Bucket Elevator

kg 1 batch 60 menit
Kapasitas belt = 2.525,25 × ×
= 12.626,26 kg/jam
= 13.888,88 kg/jam
= 13,89 ton/jam
Berdasarkan Tabel 21.8 Perry's ed.7th, dipilih elevator dengan:
Ukuran Bucket : 6 x 4 x 41/2 in
Jarak Bucket : 0,3 m
L-4.8
Tinggi Bucket : 25 ft
Ukuran Lumps Handled : 0,02 m
Lebar Bucket : 0,1778 m
Kecepatan bucket : 225 ft/menit
Kecepatan Head Shaft : 43 RPM
Shaft Diameter Head and Tail : 0,05 m
Diameter of Pulley Head and Tail: 0,5 m dan 0,4 m
L-4.4.2 Daya Bucket Elevator
𝑡𝑜𝑛
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑦 ( ℎ ) 𝑥 𝐻𝑒𝑖𝑔ℎ𝑡 𝑜𝑓 𝐵𝐸
Daya Total =
500
13,89 × 25
=
500
= 0,69 Hp
Efisiensi motor = 80%
Daya Sesungguhnya = 0,69 Hp / 0,8
= 0,87 Hp ≈ 0,9 Hp
L-4.5 Washing Tank
Dalam proses pencucian kulit ikan nila, bahan baku harus dibersihkan terlebih dahulu
dengan menggunakan air dingin 10 oC. Pada bagian pencucian ini digunakan tangki
berpengaduk, dengan spesifikasi sebagai berikut.
Kode alat : MT-101

Fungsi : Sebagai tempat mencuci bahan baku kulit ikan nila dengan air.
Bentuk : Silinder vertikal berpengaduk
Bahan : Stainless Steel SA-167 Grade 11 tipe 316
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi alat berdasarkan WO2019022623A1:2019
Waktu tinggal () = 75 menit
Rasio Kulit Ikan Nila : Air (V/m) =1:1
L-4.9

a. Densitas slurry pada 10 °C
Tabel L-4. 2 Data slurry pada 10 oC
Komponen kg/jam Xi ρ (kg/m3) ρ . Xi

CaCO3 1,5249 0,0094 2710,000 25,3656
Na2CO3 1,4076 0,0086 2540,000 21,9456
C102H149N31O38 14,2555 0,0875 945,100 82,6963
H2O 142,3917 0,8740 427,410 373,5561
Fatty 3,3399 0,0205 901,000 18,4705
Total 162,9195 1,0000 522,0341
L-4.5.2 Kapasitas Maksimum Washing Tank

kg
Massa = 162,9195
jam
kg
 campuran = 522,0341
m3
massa
Volume cairan (VL) =
densitas
162,9195 kg
=
522,0341 kg/m3
= 0,31 m3
Untuk faktor keamanan pada mixer diambil overdesign 20 % (Sumber : Tabel 6, Plant
Design and Economic for Chemical Engineers, Max S.Peters, hlm. 37), sehingga:
Volume Mixer Settler (VT) = 1,2  Volume cairan
= 1,2  0,31 m3
= 0,37 m3
L-4.5.3 Diameter Washing Tank
a. Diameter dalam (ID) dan tinggi mula-mula (H)
H
Diambil : = 1; maka H = D
D
L-4.10
π π
Volume Mixer Settler (VT) =  D2  H =  D3
4 4
4  VT
D3 =
π
4 × 0,37 m3
=
3,14
= 0,48 m3
D = ID
3
= √0,48 m3 = 0,78 m = 30,76 inch
r = ID/2
0,78 m
= = 0,39 m = 15,38 inch
2
H = D = 0,78 m = 30,76 inch
b. Tebal tangki
 Tinggi cairan (hcairan)

VL = /4  ID2  hcairan
VL
hcairan =
π  ID 2
4
= 0,31
3,14
4

 0,782 
= 0,65 m
 Tekanan desain
14,5038 psi
Poperasi = 1,01 bar × = 14,696 psi
1 bar
g = 9,8 m/s2
Phidrostatik = ρcairan  hcairan  g
522,03 kg 9,8 m
= 3
 0,65 m 
m s2
1 N/m2 1 bar
= 3.330,67 kg/m.s2 × 1 kg/m.s2 × 10 −5 N/m2
14,5038 psi
= 0,0329 bar × = 0,4831 psi
1 bar
L-4.11
Tekanan desain dengan overdesign = 1,2 × (Poperasi + Phidrostatik)
(Sumber: Peters, hlm. 37) = 1,2 × (14,696 + 0,4831) psi
= 18,21 psi
= 1,24 bar
 Tebal tangki
(P × r)
t = (𝑓 × E)−(0,6 ×P) + C (Pers. 14.34, Brownell & Young)
Dimana:
T = Tebal dinding tangki (inch)

P = Tekanan desain = 18,21 psi
R = Jari-jari dalam tangki (inch) = 15,38 inch
Tegangan maksimum yang diinginkan (allowable stress), karena
F = menggunakan bahan: Stainless Steel SA-167 Grade 11 Type 316, maka
berdasarkan Appendix D Brownell & Young hlm. 342, didapatkan nilai
tegangan maksimum = 18.750 psi
E = Efesiensi penyambungan, karena menggunakan tipe penyambungan:
double welded butt joint tanpa radiografi, maka berdasarkan Tabel 13.2
Brownell & Young hlm. 254, didapatkan nilai 80% = 0,80
C = Nilai korosi alat. Umur silo diperkirakan 10 tahun, sehingga: 0,0125
inch/tahun × 10 tahun, maka C = 0,125 inch
Sehingga:
18,21psi  15,38 inch

ts =  0,125
18.750  0,8  0,6  18,21psi 
= 0,14 inch
Berdasarkan Tabel 5.8 Brownell & Young hlm. 93, diambil tebal standar
tangki (ts) = 0,19 in.
c. Diameter sesungguhnya
Diameter luar Mixer Settler (OD) adalah:

OD = ID + (2 × ts)
L-4.12
= 30,76 inch + (2 × 0,1875 inch)

= 31,13 inch
Berdasarkan Tabel 5.7 Brownell & Young hlm. 89, diambil diameter luar standar
tangki (OD) = 96 in = 2,44 m, dengan diameter dalam Ekstraktor (ID) sesungguhnya
adalah:
ID = OD – (2  ts)
= 32 – (2  0,1875)
= 31,6 inch = 0,8033 m
L-4.5.4 Head Tangki
Bentuk : Torispherical head (flange and dished head)
Bahan : Stainless Steel SA-167 Grade 3 Type 304
a. Tebal head
Berdasarkan Tabel 5.7 Brownell & Young, hlm. 89 untuk Mixer Settler dengan
OD = 32 inch memiliki:
icr = 2 inch
r = 30 inch
icr/r = 6,67% > 6%, sehingga memenuhi untuk Torispherical head.
(Sumber: Brownell and Young, hlm. 88)
Berdasarkan Brownell and Young hlm. 256 – 258, karena icr/r > 6 % maka
persamaan yang digunakan untuk menghitung tebal head adalah Persamaan 7.76
dan 7.77, Brownell and Young, hlm. 138.
1
W =  (3  rc /r1 ) (Persamaan 7.76, Brownell & Young)
4
Dimana:
W = Faktor intensifikasi stress untuk torispherical dished heads (inch)
rc = Radius of crown =r = 30 inch
r1 = Inside corner radius = icr = 2 inch
maka:
1
W=  (3  30/2)
4
= 1,72 inch
L-4.13
P  rc  W
tH = C (Persamaan 7.77, Brownell & Young)
(2  f  E)  (0,2  P)
Dimana:
tH = Tebal head tangki (inch)
rc = Jari-jari head (inch) = 30 inch
f = Tegangan maksimum yang diinginkan (allowable stress), karena
menggunakan bahan: Stainless Steel SA-167 Grade 11 Type 316, maka
sehingga:
18,21psi  30 inch  1,72 inch
tH =  0,125 inch
(2  18.750 psi  0,8)  (0,2  18,21psi)
tH = 0,16 inch
Berdasarkan Tabel 5.6 Brownell & Young hlm. 88, diambil tebal standar tangki (tH)
= 0,19 in.
b. Tinggi head
Berdasarkan Tabel 5.6, Brownell & Young hlm. 88, untuk tH = 0,19 inch:
Standart straight flange (Sf) = 1,5 – 2 inch (dipilih Sf = 2 inch).
Dari Tabel 5.7 Brownell & Young untuk OD = 32 inch:
tH = 0,19 inch
icr = 2 inch
r = 30 inch
Untuk menghitung tinggi head, digunakan penjelasan pada Figure 5.8, Brownell and
Young hlm. 87
a = ID/2 = 15,81 inch = 0,40 m
L-4.14
AB = (ID/2) - icr = 13,81 inch = 0,35 m

BC = r – icr = 28 inch = 0,71 m
AC = ( BC2 - AB2 )0,5 = 24,36 inch = 0,62 m
b = r – AC = 5,64 inch = 0,14 m
OA = tH + b + Sf = 8,08 inch = 0,21 m
Tinggi total:
H = Htangki + OA = 93,40 inch = 2,37 m
c. Volume head
Bentuk head yang dipilih adalah: Flange and Dish Head (torispherical)
 Bagian lengkung torispherical head (Vh’)
Dianggap icr/r = 6% (tanpa bagian straight flange)
Vh’ = 0,000049  ID3 (Pers 5.11 Brownell and Young hlm. 88)
3
= 0,000049  (31,60)
= 1,55 in3
= 0,0009 ft3
 Bagian straight flange (Vsf)

Volume toripheriscal head bagian straight flange (Vsf) dihitung sebagai bentuk suatu
silinder dengan ketinggian (H) = sf.
Vsf = π/4 × ID2 × sf
22
7 2
= × (31,6) × 2
4
= 1.768 in3
= 1,02 ft3
 Total Volume Head Mixer Settler

Volume total head (Vh) = Vh’ + Vsf
= 1,55 + 1.768,10
= 1.769,66 in3
= 0,03 m3
L-4.15
L-4.5.5 Tinggi Tangki

a. Tinggi Shell (Hshell)
VT = Vshell + Vh
Vshell = VT - Vh
= 0,37 - 0,03
= 0,34 m3
Vshell = π/4  ID2  Hshell
Vshell
Hshell =
π x ID 2
4
0,34 m 3
= 22
7
 0,802
4
= 0,68 meter
b. Tinggi Mixer Settler (Ht)
Ht = Hshell + (2 × OA)
= 0,68 + (2 × 0,21)
= 1,09 meter
L-4.5.6 Pengaduk pada Ekstraktor
Jenis : Flat Six Blade Turbine Agitator with Disk
Alasan : - Untuk viskositas sampai 25 cP
- Kecepatan pengadukan sampai 1.800 rpm (Wallas, hlm. 288)
a. Diameter pengaduk
Diameter pengaduk dihitung berdasarkan perbandingan geometris (similar

geometry). Untuk Flat Six Blade Turbine Agitator with Disk = Di / Dt = 0,5.
(Sumber: Table Power Consumption of Agitator, Brown, hlm. 507)
Dimana:
Dt = Diameter dalam Ekstraktor
= ID
= 0,80 meter
Di = Diameter pengaduk (meter)
L-4.16
Di = 0,5 x Dt
= 0,5 x 0,80m
= 0,40 meter
Gambar L4.1 Desain Standar untuk Tangki Berpengaduk
b. Tinggi cairan dalam ekstraktor

VL = 0,31 m3
ID = 0,8 meter
VL
hcairan =
π  ID 2
4
0,31 m 3
= 22
7
 (0,80)2
4
= 0,61 meter
Hbottom = OA
= 0,82 m
Hcairan max = hcairan + Hbottom
= (0,61 + 0,21) meter
= 0,82 meter
b. Jumlah pengaduk
ZL = Tinggi cairan maksimum = Hcairan max = 0,82 m
L-4.17
Dt = Diameter dalam mixer = ID = 0,80 m

ƞcampuran = 11 cP
ZL 0,82 m
=
Dt 0,80 m
= 1,02
Jumlah pengaduk ditentukan berdasarkan pada perbandingan ketinggian cairan
terhadap diameter Mixer Settler (ZL/Dt) dan viskositas bahan (). Berdasarkan
penjelasan dari Wallas hlm. 288, cairan dengan viskositas < 25.000 cp dan ZL/Dt =
1,02, maka diperoleh jumlah pengaduk = 1 buah
c. Jarak pengaduk dari dasar tangki

Jarak pengaduk dari dasar tangki dihitung berdasarkan perbandingan geometris
(similar geometry).
Zi / Di = 0,75 – 1,3 (Sumber : Table of Agitator, Brown, hlm. 507)
Dimana:
C = Ketinggian tepi bawah blade dari dasar tangki (meter)
Dt = Diameter tangki
= 0,80 meter
Diambil harga C/Dt= 1/3 , maka :
C = 1/3 × Dt
= 1/3 × 0,80 m
= 0,27 meter
d. Menentukan daya pengadukan
 Bilangan Reynold (Re)
ƞcampuran = 11 cP = 0,011 kg/m.s
campuran = 522,03 kg/m3
Di = Diameter pengaduk
= 0,80 meter
n  Di  ρcampuran
2
Re = (Sumber: Brown, hlm. 507)

campuran
Dimana:
L-4.18
n = Kecepatan pengadukan (rps)
2
Re =
campuran
n  (0,80 m) 2  522,03 kg/m 3

=
0,011kg/m.s
= 7.655,52 n ............... (1)
Harga n diperoleh dengan metode trial & error
 Power Number (Np)

Pg
Np =
ρcampuran  n 3  Di
5
Dimana:
Np =5
Gambar L4.2 Power Consumption tiap pengaduk berdasarkan Bilangan Reynold
Trial and error yang benar adalah bila hasil perhitungan Np persamaan (2)
mendekati nilai Np grafik yang diperoleh dari Gambar L4.3 antara Re dari
Persamaan (1) dengan Garis No. 1 yang diketahui berdasarkan jenis pengaduk
pada Fig. 477 Brown, yakni sebesar 5.
Nilai pada persamaan (1) dan (2) dengan metoda trial and error menggunakan kurva
no.15 Fig. 477 Brown hlm. 507, diperoleh:
L-4.19
n = 187 rpm = 3,12 rps

Re = 296.016,39
Trial berhasil, saat Np dari pers. 2 mendekati nilai dari Np pada grafik. Karena Re
yang diperoleh > 10.000, maka diperoleh persamaan :
K T    n 3  Di
5
P = (Pers 9.24, McCabe hlm. 253)
g
Dimana :
KT = 32,0(Tabel 9.3, McCabe hlm. 254)
kg
0,32  1.262,41 3  (3,65 rps)3  (0,80 m)5
P = m
9,8 m/s2
= 84,27 kg.m/s
= 84,27 kg.m/s 1 Watt 1 Hp
 
0,10197 kg.m/s 745,7 Watt
= 1,12 Hp
Dengan efisiensi motor 80%, maka:
P = 1,39 Hp ≈ 1,4 Hp
L-4.5.7 Nozzles pada Tangki
a. Peletakan Nozzles
1) Tutup atas, yaitu:

 Lubang pemasukan Air Pencuci
 Lubang poros pengaduk
 Lubang manhole maintenance
2) Tutup bawah, yaitu:
 Lubang pengeluaran produk
3) Samping atas kiri, yaitu:
 Lubang pemasukan conditioned Kulit Ikan Nila
b. Menentukan Ukuran Nozzle
Untuk menentukan ukuran inlet nozzle digunakan persamaan berikut:
Di,opt = 3,9 × Qf0,45 × ρ0,13
L-4.20
1) Inlet Nozzle (conditioned Kulit Ikan Nila)

Dengan diketahui:
m = 81,46 kg/batch
ρ = 1.315,30 kg/m3 = 82,11 lbm/ft3
Qf = 0,062 m3/batch = 0,0006 ft3/detik
Maka,
Di,opt = 3,9 × (0,06 0,45) × (89,08 0,13)
Di,opt = 0,247 inch
Diambil: Sch = 10S (App. K, Brownell and Young)
Nom = 0,25 inch
Do,std. = 0,54 inch
2) Inlet Nozzle (Pelarut Air)

Dengan diketahui:
m = 81,46 kg/batch
ρ = 427,41 kg/m3 = 26,68 lbm/ft3
Maka,
Di,opt = 3,9 × (0,03 0,45) × (32,21 0,13)
Di,opt = 0,35 inch
Nom = 0,38 inch
Do,std. = 0,68 inch
3) Outlet Nozzle (Produk)

Dengan diketahui:
m = 162,92 kg/batch
ρ = 522,03 kg/m3 = 32,59 lbm/ft3
Maka,
Di,opt = 3,9 × (0,08 0,45) × (78,81 0,13)
L-4.21
Di,opt = 0,45 inch

Nom = 0,5 inch
Do,std. = 0,84 inch
4) Nozzle Poros Pengaduk

Lubang untuk poros disesuaikan dengan ukuran diameter poros.
Diameter poros = 8 inch
Nom = 8 inch
Do,std. = 8,625 inch
5) Nozzle untuk Manhole

Ukuran manhole nozzle mengikuti standar dari API standard 12C.
Dipilih:
Do,std. = 20 inch (Sumber : Item 3,hlm. 350, Brownell and Young)
L-4.6 Pompa
Untuk memindahkan fluida dari satu proses ke proses lain, diperlukan alat berupa
pompa. Pompa terdapat pada bagian proses maupun alat penunjang (utilitas). Salah satu dari
beberapa pompa yang digunakan memiliki spesifikasi sebagai berikut.
Kode alat : P-101

Fungsi : Sebagai alat untuk memompa slurry dari WT-101 menuju F-101
Fasa : Cair
Tipe : Centrifugal Pump
Jumlah : 1 unit
Data :
Massa bahan (m) = 203,649 kg/batch = 448,997 lbm/batch
Pin = 1,26 bar = 1,24 atm = 18,21 psi
Pout = 1,32 bar = 1,3 atm = 19,10 psi
Densitas (ρ) = 522,03 kg/m3
L-4.22
Viskositas (ƞ) = 11 cP
= 0,011 Pa.s
Laju alir Volumentrik (Q) = 0,39 m3/batch
Temperatur (T) = 10 °C
Faktor kekasaran bahan (ε) = 0,015 mm (untuk Stainless Steel)
L-4.6.2 Asumsi Panjang Pipa

Asumsi panjang pipa yang dilalui oleh fluida:
Pipa 1 (horizontal) :1m
Pipa 2 (sebelum pompa) : 0,75 m
Pipa 3 (setelah pompa) : 1 m
Pipa 4 (horizontal) :1m
Pipa 5 (vertikal) :1m
Fitting : terdapat 3 elbow 90o
Dari asumsi panjang segmen pipa yang telah ditentukan, perlu dihitung nilai
pressure drop (∆P) tiap segmen pipa untuk akhirnya diperoleh spesifikasi pompa
sentrifugal (P-101).
L-4.6.3 Kalkulasi Pipa
1. Pipa 1
Panjang (L) =1m
Inside Diameter (ID) = 19,2 mm
= 0,0192 m (berdasarkan ID outlet nozzle WT-101)
Elevasi (Elv) = -1 m
Tekanan Masuk (Pin) = 125,59 kPa
1
Luas penampang (A) = × π × ID2
4
1 22
= × × (19,2 mm)2
4 7
= 290,37 mm2
= 0,029 m2
Diasumsikan fluida mengalir selama 25 menit, maka:
L-4.23
203,649 kg 1 batch 60 menit

Laju alir massa (ṁ) = × ×
= 203,649 kg/jam
ṁ
Laju alir volumetrik (Q) =
ρ
203,649 kg/jam
=
522,03 kg/m3
= 0,39 m3/jam
Q
Kecepatan (v) =
A
1 jam
0,39 m3 /jam ×
60 detik
=
0,029 m2
= 2,41 m/detik
ρ × v × ID
Bil. Reynold (Re) =
µ
kg m
522,03 3 × 2,41 s × 0,0192 m
m
=
0,011 Pa.s
= 340
0,25
Friction (fD) = 2
ε
log ( 5,74 )
3,7 × ID +
Re0,9
0,25
= 2
0,015
log ( 5,74 )
3,7 × 0,0192 +
3400,9
= 0,105
fD
Head loss (H-loss) = L v2
ID
× 2g
0,105
=
1m (2,41 m/detik)2
.
0,0192 m 2 × 9,8 m/detik2
= 0,0389 m
Pressure drop (∆P) = ρ × g × H-loss
= 522,03 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 0,0389 m
L-4.24
= -4,92 kPa
Pout = Pin – ∆P
= (125,59 – (-4,92)) kPa
= 130,50 kPa
100
∆P/100 = × ∆P
L
100
= × -4,92 kPa
2
= -492 kPa
80
Kec. maksimum (vmax) = √fD
4
×ρ
80
= √0,105
× 522,03 kg/m3
4
= 2,41 m/s
Dari hasil yang diperoleh, dapat diketahui nilai ID terkoreksi dengan melakukan
rekayasa matematika dengan menggunakan fitur solver. Namun karena nilai ∆P/100
harus < 5 kPa dan kecepatan aliran fluida pada pipa harus < dari kecepatan
maksimumnya, dapat digunakan ID outlet Mixer Settler (WT-101) yang telah ada
sebelumnya, yakni 0,0192 m (0,76 inch) dengan Nominal Pipe Size 0,5 in Sched. 10 pada
ID pipa standar. (Sumber: Brownell, appendix K, hlm. 387)
2. Pipa 2
Panjang (L) = 0,75 m
Elevasi (Elv) =0m
Tekanan masuk (Pin) = Pout – ∆P
= 130,487 kPa
Dengan metode yang sama seperti kalkulasi pada pipa 1, diperoleh beberapa data
yang sama, seperti kecepatan (v), Bilangan Reynold (Re), friction factor (fD), serta
kecepatan maksimum (vmax). Adapun nilai yang mengalami perubahan adalah H-loss, ∆P,
dan Pout, dengan hasil sebagai berikut:
Kecepatan (v) = 0,37 m/s
L-4.25
Bilangan Reynold (Re) = 340

Friction (fD) = 0,105
Head loss (H-loss) = 0,029 m
Pressure drop (∆P) = 0,15 kPa
Tekanan keluar (Pout) = Pin – ∆P
= 130,34 kPa
∆P/100 = 19,92 kPa
Setelah segmen pipa 2 kemudian diselingi fitting serta valve, diracang adanya pompa.
Oleh karena itu kalkulasi dilakukan dengan mengacu pada segmen pipa terakhir dengan
Pout tetap pada 131,72 kPa, dengan perhitungan sebagai berikut.
3. Pipa 3
Panjang (L) =1m
Elevasi (Elv) =0m
Tekanan masuk (Pin) = Pout + ∆P
= 137,47 kPa
kecepatan maksimum (vmax). Adapun nilai yang mengalami perubahan adalah sebagai
berikut:
Tekanan keluar (Pout) = Pin pada segmen selanjutnya (Fitting 2)
= 137,27 kPa
∆P/100 = 19,92 kPa
4. Pipa 4
Panjang (L) =1m
Elevasi (Elv) = 1 m (melawan gaya gravitasi)
= 137,25 kPa
L-4.26
berikut:
Tekanan keluar (Pout) = Pin pada segmen selanjutnya (Fitting 3)
= 131,94 kPa
∆P/100 = 531,52 kPa
5. Pipa 5
Panjang (L) =1m
Elevasi (Elv) =0m
= 131,92 kPa
berikut:
Tekanan keluar (Pout) = 131,72 kPa
∆P/100 = 19,92 kPa
L-4.6.4 Kalkulasi Fitting
1. Fitting 1
Tipe = elbow 90°
Jumlah =1
K value = 0,45 × 1
= 0,45
Kecepatan (v) = nilai v pada pipa
L-4.27
= 0,37 m/s
K value × v2
Head loss (H-loss) =
2g
0,45 × 0,37 m/s

=
2 × 9,8 m/s2
= 0,0032 m
Pressure drop (∆P) = ρ × g × H-loss
= 522,03 kg/m3 × 9,8 m/s2 × 0,0032 m
= 0,016 kPa
Tekanan masuk (Pin) = Tekanan keluar pipa sebelumnya (Pipa 1)
= 130,50 kPa
Tekanan keluar (Pout) = Pin – ∆P
= 130,48 kPa
2. Fitting 2
Tipe = elbow 90°
Jumlah =1
K value = 0,45
Karena adanya pompa, maka proses kalkulasi dilakukan dengan mengacu pada
segmen pipa terakhir dengan Pout tetap pada 131,72 kPa. Dengan metode yang sama
seperti kalkulasi pada fitting 1, diperoleh beberapa data yang sama, seperti
kecepatan (v), pressure drop (∆P), serta head loss (H-loss). Adapun nilai yang
mengalami perubahan adalah sebagai berikut:
= 137,27 kPa
Tekanan keluar (Pout) = Tekanan masuk pipa setelahnya (Pipa 4)
= 137,25 kPa
L-4.28
3. Fitting 3
Tipe = elbow 90°
Jumlah =1
K value = 0,45
Dengan metode yang sama seperti kalkulasi pada fitting 1, diperoleh beberapa
data yang sama, seperti kecepatan (v), pressure drop (∆P), serta head loss (H-loss).
Adapun nilai yang mengalami perubahan adalah sebagai berikut:
= 131,94 kPa
Tekanan keluar (Pout) = Tekanan masuk pipa setelahnya (Pipa 5)
= 131,92 kPa
L-4.6.5 Kalkulasi Valve

Diketahui nilai pressure nodes untuk jenis valve:
Gate valve : 1,4 m
Control valve : 6,2 m
Check valve : 0,7 m
1. Valve 1
Tekanan masuk (Pin) = Tekanan masuk segmen sebelumnya (Pipa 2)
= 130,34kPa
Tipe = Gate valve
2. Valve 2 (sebelum pompa)
Tekanan masuk (Pin) = Tekanan masuk segmen sebelumnya (Valve 1)
= 123,18 kPa
Tipe = Control valve
L-4.29

3. Valve 3 (setelah pompa)
= 172,77 kPa
Tipe = Check valve
Tekanan keluar (Pout) = Tekanan masuk segmen setelahnya (Valve 4)
= 169,19 kPa
4. Valve 4
= 169,19 kPa
Tipe = Control valve
Tekanan keluar (Pout) = Tekanan masuk segmen setelahnya (Pipa 3)
= 137,47 kPa
L-4.6.6 NPSHA dan H-pump
P suction (Pout valve 2) = 91,46 kPa
P uap = 1,23 kPa
P discharge (Pout) = 172,77 kPa
Psuction – Puap v2
NPSHA = +
ρ×g 2g
91,46 kPa – 1,23 kPa (0,37 m/s)2

= +
522,03 kg/m3 × 9,8 m/s2 2 × 9,8 m/s2
= 4,81 m
Beda Tekanan (∆P) = Pout – Psuction
= (172,77 – 91,46) kPa

L-4.30
= 81,31 kPa
∆P
Head Pump (H-pump) =
ρ ×g
81,31 kPa
=
522,03 kg/m3 × 9,8 m/s2
= 15,89 m
L-4.6.7 Daya Pompa
Dari data H-pump dan laju alir dengan melihat di grafik vendor pompa yang
menyediakan nilai NPSHR dan daya pompanya. Berikut ini salah satu grafik vendor
dari Sundyne yang hendak digunakan.
Gambar L-4. 1 Kurva pompa
Dengan menarik garis antara Q (0,39 m3/jam) serta nilai TDH atau H-pump (15,89 m)
pada grafik pompa diatas, didapatkan data:
1 kW
Daya = 1 Hp ×
1,43102 Hp
= 0,75 kW
NPSHR = 2,1 m
Efisiensi = 30%
RPM = 1.750 rpm
L-4.31
L-4.7 Decanter Centrifuge
Salah satu alat yang digunakan untuk memisahkan padatan dan cairan atau cairan-cairan
dengan perbedaan berat densitas pada proses produksi Gelatine adalah Decanter. Alat ini
berfungsi untuk memisahkan bahan berbentuk padatan dan cairan atau cairan-cairan dengan
perbedaan berat densitas. Salah satu yang digunakan ini berjenis Decanter Centrifuge dengan
Kode alat : F-101

Fungsi : Sebagai alat untuk memisahkan cake dan slurry
Fasa : Padat dan Cair
Tipe : Decanter Centrifuge 3 Phase type Solid Bowl
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Massa bahan (m) = 244,38 kg/batch
P desain = 1,32 bar = 1,3 atm
L-4.7.1 Kapasitas Maksimum Decanter Centrifuge
Estimasi durasi pemisahan = 90 menit
kg 1 batch 60 menit
Kapasitas pemotongan = 244,38 × ×
= 162,92 kg/jam
Kapasitas dengan overdesign 20% = 1,2 × 162,92 kg/jam
= 179,2 kg/jam
= 0,179 ton/jam
Berdasarkan Tabel A.3 Allan and Ken ed.1st, dipilih decanter dengan:
Tipe : Solid Bowl
Ukuran Partkel : 0,8-5.000 mikrometer
Kecepatan Maksimum : 1000 rot/menit
Daya Utama : 10 Hp
Daya Cadangan : 4 Hp
Dimensi Alat :
L-4.32
Panjang : 2,3 m
Lebar : 0,75 m
Tinggi : 1,1 m
Diameter Drum : 0,25 m
L-4.8 Tangki Produk Samping
Untuk menampung fluida berfasa cair, baik bahan baku maupun produk, digunakan
tangki penyimpanan berbentuk silinder vertikal. Satu dari beberapa tangki silinder yang
digunakan dalam proses memiliki spesifikasi sebagai berikut.
Kode alat : TT-101

Fungsi : Sebagai tempat menampung produk samping berupa lemak
Bentuk : Silinder vertikal dengan torispherical head
Bahan : Stainless Steel SA-240 Grade A tipe 304
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur (T) = 23 °C
Viskositas (ƞ) = 94,22 cP
3 1 lb/ft3
Densitas (ρ) = 901 kg/m ×
16,018 kg/m3
= 56,25 lb/ft3
Direncanakan fluida masuk tangki selama 5 menit, maka:
massa (kg)
Laju alir volumetrik masuk (Qin) =
densitas (kg/m3 )
60,12 kg/batch 1 batch 1 menit
= × ×
901 kg/m3 5 menit 60 detik
35,3147 ft3
= 0,0667 m3/detik ×
1 m3
= 2,36 ft3/detik
L-4.33
Massa masuk dianggap ½ kali dari aliran keluar tangki, sehingga:

Laju alir volumetrik keluar (Qout) = 2 × Qin
60 detik
= 2 × 0,0667 m3/detik ×
1 menit
3
= 0,1334 m /menit
L-4.8.2 Volume Fluida (VL)
Lama penyimpanan direncanakan (t) = 7 hari
1 hari
Kapasitas penampungan selama = 5,06 kg/batch × × 7 hari
12 batch
= 420,82 kg
massa selama t (kg)
Volume fluida (VL) =
densitas (kg/m3 )
420,82 kg
=
901 kg/m3
= 0,47 m3
L-4.8.3 Net Working Capacity (V1)
Berdasarkan Tabel 6, Plant Design and Economic for Chemical Engineers,
Max S. Peters, hlm. 37, untuk faktor keamanan diambil overdesign 20%, sehingga:
Volume fluida (VL) = 0,47 m3
Dengan overdesign sebesar 20% × 0,47 m3 = 0,09 m3 +
Volume tangki dengan faktor keamanan (V1) = 0,56 m3
L-4.8.4 Asumsi Dimensi Tangki
Berdasarkan Tabel 3 Diktat Storage Tank dengan VT = 0,56 m3 diperoleh data dimensi
tangki yang mendekati nilai V1 sebagai berikut.
Volume (V) = 7 m3
Diameter (D) = 3 m
Tinggi (H) =1m
L-4.8.5 Nilai H1, H2, hw, ht, hb

Pada tangki penyimpanan, terdapat beberapa bagian tinggi yang dapat dilihat pada
Gambar L-4.2, dengan penjelasan sebagai berikut.
 Kapasitas nominal tangki adalah volume tangki ketika terisi dari bagian dasar hingga
bagian teratas lempengan silinder (setinggi HT).
L-4.34
 Kapasitas tangki dari LLL-HLL dinamakan net working capacity.

 Jarak dari dasar tangki hingga ketinggian minimum cairan (LLLL) dinamakan bottom
dead height (H1). Ketinggian minimum untuk H1 adalah 24 in. Level cairan di dalam
tangki tidak diukur dari bagian dasar namun dari titik LLLL.
 Kapasitas tangki dari LLLL hingga HHLL dinamakan working capacity. Ketinggian
cairan 100% terbaca ketika cairan mencapai titik HHLL.
 H2 atau jarak antara HHLL dengan bagian teratas lempengan dinamakan sebagai
vapor space height dengan nilai minimum sebesar 18 in.
 Jarak antara HLL-HHLL disimbolkan dengan ht dengan nilai minimum sebesar 100
mm.
 d1 adalah diameter nozzle aliran keluar (outlet) liquid. Gunakan asumsi d1 = 12 in.
 d2 adalah diameter nozzle untuk mengeluarkan liquid yang melimpah (ketika
ketinggian liquid melebihi titik HHLL). Gunakan asumsi d2 = 12 in.
Dari Diktat Perancangan Alat Proses, untuk menghitung nilai bagian-bagian tersebut
terlebih dahulu dikalkulasikan nilai diameter inside nozzle (d1) dan outlet nozzle (d2) melalui
perhitungan berikut ini.
Gambar L-4. 2 Pembagian Tinggi padaTangki Penyimpanan (Sumber: Diktat Perancangan Alat Proses)
b. Menentukan ukuran inlet nozzle (d1)

Di,opt = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13
Dengan diketahui:
L-4.35
Laju alir volumetrik fluida (Q) = 0,00065 ft3/detik

Densitas (ρ) = 56,25 lb/ft3
Maka,
Inlet diameter (Di,opt) = 3,9 × (0,00065 0,45) × (56,25 0,13)
= 0,24 inch
Diambil Nominal Pipe Size = 0,25 inch (App. K, Brownell and Young)
Outlet diameter (Do,std) = 0,54 inch
Tebal nozzle, Sched. 40 (tH) = 0,065 inch
Inlet diameter (d1) = 0,25 inch
c. Menentukan ukuran outlet nozzle

Dengan diketahui:
Laju alir volumetrik fluida (Q) = 0,00065 ft3/detik
Densitas (ρ) = 56,25 lb/ft3
Maka,
Inlet diameter (Di,opt) = 3,9 × (0,00065 0,45) × (56,25 0,13)
= 0,33 inch
Diambil Nominal Pipe Size = 3/8 (App. K, Brownell and Young)
Outlet diameter (Do,std) = 0,675 inch
Tebal nozzle, Sched. 10 (tH) = 0,065 inch
Inlet diameter (d2) = 3/8 inch
Setelah diperoleh nilai d1 dan d2, nilai H1, H2, hw, ht, hb dengan kalkulasi
berdasarkan Diktat Perancangan Alat Proses sebagai berikut.
4 × V1
h = d1 + 5 inch hw =
π × D2
4 × 7 m3
= (0,25 + 5) inch =
π × (1 m)2
1m
= 5,25 inch × = 0,71 m
39,37 inch
= 0,13 m
3
H1 = h + d1 ht = 0,01 × hw
2
3
= 5,25 in + (0,25 in) = 0,01 × 0,71 m
2
L-4.36
1m
= 5,63 in × = 0,01 m
39,37 inch
= 0,14 m
3 Qout × 3 menit
H2 = × d2 hb =
2 π × D2
m3
3 0,17 × 3 menit
menit
= × (0,38 in) =
2 π × (1 m)2
1m
= 0,56 in × = 0,01 m
39,37 inch
= 0,014 m
L-4.8.6 Evaluasi Nominal Capacity
Syarat: VN < V, dengan V = 0,56 m3
π × D2
V2 = × hb
4
= 3,14 x ¼ m2 × 0,01 m
= 0,01 m3
π × D2
VN = (H1 + H2 + ht) × + V1 + V2
4
= ((0,14 + 0,014 + 0,01) m × 3,14 m2) + 0,56 m3 + 0,01 m3
= 0,71 m3
Dari hasil VN < V sehingga diameter dan tinggi tangki dapat digunakan.
L-4.8.7 Ketebalan Tangki
Berdasarkan Diktat Perancangan Alat Proses, dapat ditentukan nilai ketebalan
tangki melalui gambar berikut.
Gambar L4.3 Ketebalan minimum tangki penyimpanan
Diameter (D) = 4 m ≤ 15 m, maka didapat ketebalan tangki adalah 5 mm (3/16 in).

L-4.37
L-4.9 Pretreatment Tank
Dalam proses pretreatment kulit ikan nila, bahan baku harus ditreatment terlebih dahulu
sebelum dipisahkan melalui proses ektraksi menjadi gelatin. Pada bagian pencampuran ini
digunakan tangki berpengaduk, dengan spesifikasi sebagai berikut.
Kode alat : MT-102

Fungsi : Sebagai tempat treatment antara kulit ikan nila dengan larutan asan NaOH
0,2% dan di netralisasi dengan H2O dengan temperatur pencampuran 10 oC.
Jumlah : 1 unit
Rasio Bahan baku : NaOH 0,2% (V/m) = 49 : 1
Tabel L-4. 3 Densitas slurry Alkali Treatment pada 10 oC

CaCO3 0,0374 0,0021 2710,000 5,6847
Na2CO3 0,0345 0,0019 2540,000 4,9205
C102H149N31O38 14,2555 0,8000 945,100 756,0800
H2 O 3,492 0,1959 427,410 83,7570
Total 17,819 1,0000 850,4449
b. Densitas NaOH 0,2% pada 10 °C
Tabel L-4. 4 Densitas NaOH 0,2% pada 10 oC

NaOH 0,0356 0,002 339,5542 0,6791
L-4.38
H2 O 17,7837 0,998 427,410 426,555

Total 17,8193 1,0000 427,234
c. Densitas Campuran
Tabel L-4. 5 Densitas campuran pada Alkali Treatment

Slurry 17,8193 0,4910 850,445 417,53
NaOH 0,2% 17,8193 0,4910 427,234 166,71
H2 O 0,6566 0,0181 427,409 7,73
Total 36,2952 1,0000 591,97
L-4.9.2 Kapasitas Maksimum Pretreatment Tank

kg
Massa = 217,771
batch
kg
 campuran = 591,97
m3
massa
densitas
217,771 kg
=
591,97 kg/m3
= 0,3679 m3
= 1,2  0,3679 m3
= 0,4415 m3
L-4.9.3 Diameter Tangki

H
Diambil : = 2; maka H = 2 D
D
L-4.39
π π
4 2
2  VT
D3 =
π
2 × 0,4415 m3
=
3,14
= 0,2812 m3
D = ID
3
= √0,2812 m3 = 0,66 m = 25,80 inch
r = ID/2
1,97 m
= = 0,33 m = 12,90 inch
2
H = 2D = 1,97 m = 51,61 inch
b. Tebal tangki
 Tinggi cairan dalam tangki (hcairan)

VL
hcairan =
π  ID 2
4
= 8,03
3,14
4

 0,37 2 
= 1,09 m
 Tekanan desain
14,5038 psi
1 bar
g = 9,8 m/s2
591,97 kg 9,8 m
= 3
 1,09 m 
m s2
1 N/m2 1 bar
= 6.334,34 kg/m.s2 × 1 kg/m.s2 × 10 −5 N/m2
L-4.40
14,5038 psi
= 0,063 × = 0,92 psi
1 bar
= 24,03 psi
= 1,64
 Tebal tangki pretreatment

(P × r)
Dimana:
t = Tebal dinding tangki (inch)

r = Jari-jari dalam tangki (inch) = 12,90 inch
Sehingga:
24,03 psi  12,90 inch

ts =  0,125
18.750  0,8  0,6  24,03 psi 
= 0,032 inch
tangki (ts) = 3/16 in.
L-4.41
c. Diameter tangki sesungguhnya

OD = ID + (2 × ts)
= 25,80 inch + (2 × 3/16 inch)
= 25,87 inch
tangki (OD) = 26 in = 0,66 m, dengan diameter dalam (ID) sesungguhnya adalah:
ID = OD – (2  ts)
= 26 – (2  3/16)
= 25,62 inch = 0,651 m
L-4.9.4 Head Tangki
d. Tebal head
icr = 1,625 inch
r = 24 inch
icr/r = 6,77% > 6%, sehingga memenuhi untuk Torispherical head.
1
4
Dimana:
L-4.42
rc = Radius of crown =r = 24 inch

r1 = Inside corner radius = icr = 1,625 inch
maka:
1
W=  (3  24/1,625)
4
= 3,69 inch
P  rc  W
(2  f  E)  (0,2  P)
Dimana:
sehingga:
24,03 psi  26 inch  3,69 inch
tH =  0,125 inch
(2  18.750 psi  0,8)  (0,2  24,03 psi)
tH = 0,192 inch
= 0,25 in.
b. Tinggi head
Standart straight flange (Sf) = 1,5 – 2,5 inch (dipilih Sf = 2,5 inch).
L-4.43

tH = 2,5 inch
icr = 1,625 inch
r = 24 inch
Young hlm. 87
a = ID/2 = 12,81 inch = 0,33 m

AB = (ID/2) - icr = 11,19 inch = 0,28 m
BC = r – icr = 22,38 inch = 0,57 m
AC = ( BC2 - AB2 )0,5 = 19,38 inch = 0,49 m
b = r – AC = 4,62 inch = 0,12 m
OA = tH + b + Sf = 7,37 inch = 0,19 m
Tinggi total:
c. Volume head
= 0,000049  (25,62)3
= 0,82 in3
= 0,0005 ft3
L-4.44

22
7 2
= × (25,62) × 2,5
4
= 1.289,83 in3
= 0,75 ft3

= 0,82 + 1.289,83
= 1.290,65 in3
= 0,0212 m3
L-4.9.5 Tinggi Tangki
VT = Vshell + Vh
Vshell = VT - Vh
= 0,4415 - 0,0212
= 0,4203 m3
Vshell
Hshell =
π x ID 2
4
0,4203 m 3
= 22
7
 0,662
4
= 1,26 meter
L-4.45
= 1,26 + (2 × 0,18) = 1,64 meter
L-4.9.6 Pengaduk pada tangki


geometry). Untuk Flat Six Blade Turbine Agitator with Disk = Dt / Di = 3.
Dimana:
Dt = Diameter dalam
= ID
= 0,65 meter
Dt
Di =
3
0,65 m
=
3
= 0,22 meter
Gambar L-4.Gambar
3 Desain L-4.
standar
4 untuk
Desaintangki
standar
berpengaduk
untuk tangki
berpengaduk
L-4.46
b. Tinggi cairan dalam tangki

VL = 0,37 m3
ID = 0,65 meter
VL
hcairan =
π  ID 2
4
0,37 m 3
= 22
7
 (0,65 in) 2
4
= 1,11 meter
Hbottom = OA
= 0,18 m
= (1,11 + 0,18) meter
= 1,29 meter
c. Jumlah pengaduk
ƞcampuran = 16,05 cP
ZL 1,29 m
=
Dt 0,65 m
= 1,99
d. Jarak pengaduk dari dasar tangki

(similar geometry).
L-4.47
Dimana:
Zi = Ketinggian tepi bawah blade dari dasar tangki (meter)
= 0,21 meter
Diambil harga Zi/Di = 1,3 , maka :
Zi = 1,3 × Di
= 1,3 × 0,80 m
= 0,22 meter
e. Menentukan daya pengadukan
ƞcampuran = 16,05 cP = 0,016 kg/m.s
campuran = 591,97 kg/m3
= 0,22 meter
2

campuran
Dimana:
2
Re =
campuran
n  (0,22 m) 2  591,97 kg/m 3

=
0,016 kg/m.s
= 1.735,71 n ............... (1)

Pg
Np =
5
Dimana :
VL = 0,37 m3
L-4.48
1 gallon
= 0,37 m3 
0,003785m3
= 97,19 gallon
Untuk 1000 gallon diperlukan P = 5 Hp (slurries)
(Sumber : Wallas, hlm. 292)
5 Hp
P = 97,19 gallon 
1000 gallon
= 0,49 Hp
745,7 Watt 0,10197 kg.m/s
= 0,49 Hp  
1 Hp 1 Watt
= 36,95 kg.m/.s
g = 9,8 m/s2
36,95 kg.m/s  9,8 m/s 2
Np =
591,97 kg/m 3  n 3  (0,65m)5
1.272,60
= ............... (2)
n3
Gambar L-4. 5 Power consumption tiap pengaduk berdasarkan bilangan Reynold
L-4.49
Tabel L-4. 6 Metode Trial and error power number (NP)
n Trial Nilai Np x Re pers Np pers

n(rps) Nilai Re/n Np grafik
(rpm) n^3 1 2
376,00 6,2667 1735,71 1272,5977 10877,10 5,0000 5,1711
377,00 6,2833 1735,71 1272,5977 10906,03 5,0000 5,1300
378,00 6,3000 1735,71 1272,5977 10934,96 5,0000 5,0894
379,00 6,3167 1735,71 1272,5977 10963,89 5,0000 5,0493
380,24 6,3373 1735,71 1272,5977 10999,76 5,0000 5,0000
381,00 6,3500 1735,71 1272,5977 11021,75 5,0000 4,9702
382,00 6,3667 1735,71 1272,5977 11050,68 5,0000 4,9312
n = 380 rpm = 6,3 rps
Re = 10.999,76
K T    n 3  Di
5

g
Dimana :
KT = 4,80; untuk Turbine Six Blade (Tabel 9.3, McCabe hlm. 254)
kg
4,80  591,97 3
 (6,3 rps)3  (0,65 m) 5
P = m
9,8 m/s 2
= 35,47 kg.m/s
1 Watt 1 Hp
= 35,47 kg.m/s  
0,10197 kg.m/s 745,7 Watt
= 0,47 Hp
L-4.50
P = 0,58 Hp ≈ 0,6 Hp
i. Tutup atas, yaitu:

 Lubang pemasukan
ii. Tutup bawah, yaitu:
iii. Samping atas kiri, yaitu:
c. Menentukan Ukuran Nozzle
Di,opt = 3,9 × Qf0,45 × ρ0,13
Inlet Nozzle (conditioned Slurry)

Dengan diketahui:
m = 977,52 kg/batch
ρ = 850,44 kg/m3 = 53,09 lbm/ft3
Maka,
Di,opt = 3,9 × (0,0019 0,45) × (53,09 0,13)
Di,opt = 0,388 inch
Nom = 0,38 inch
Do,std. = 0,68 inch
Inlet Nozzle (Pelarut NaOH 0,2%)

Dengan diketahui:
m = 106,92 kg/batch
L-4.51
ρ = 427,23 kg/m3 = 26,67 lbm/ft3

Maka,
Di,opt = 3,9 × (0,0004 0,45) × (26,67 0,13)
Di,opt = 0,18 inch
Nom = 0,19 inch
Do,std. = 0,41 inch
Inlet Nozzle (Pelarut H2O)

Sama jalur dengan pelarut NaOH 0,2%
Outlet Nozzle (Produk)

Dengan diketahui:
m = 217,77 kg/batch
ρ = 591,97 kg/m3 = 36,96 lbm/ft3
Maka,
Di,opt = 3,9 × (0,0006 0,45) × (39,96 0,13)
Di,opt = 0,22 inch
Nom = 0,25 inch
Do,std. = 0,54 inch
Nozzle Poros Pengaduk

Nom = 8 inch
Nozzle untuk Manhole

L-4.52
Dipilih:
L-4.10 Ekstraktor
Dalam proses ekstraksi gelatin, setiap bahan baku harus dicampur terlebih dahulu
sebelum dimurnikan melalui proses pemisahan. Pada bagian pencampuran ini digunakan
tangki berpengaduk dengan jaket pendingin untuk menjaga temperatur operasi, dengan
Kode alat : X-101

Fungsi : Sebagai tempat pencampuran antara Collagen dengan larutan C6H8O7
0,26%.
Jumlah : 1 unit
Rasio C6H8O7 : Feed (V/m) = 3 : 1
Tabel L-4. 7 Data densitas pada ekstraktor
M ρ ρ . xi
Komponen Xi
(kg/jam) (kg/m3) (kg/m3)
Feed 17,91 0,57 945 541,23
Citric Acid 0,26% 13,36 0,43 580 247,78
Total 31,17 1 1.942,91 789
b. Viskositas slurry pada 10 °C
7,5 cP (Ward, 1977)
L-4.53
L-4.10.2 Kapasitas Maksimum Ekstraktor

kg
Massa = 62,54
batch
kg
 campuran = 789
m3
massa
densitas
62,54 kg
=
789 kg/m3
= 0,0793 m3
= 1,2  0,0793 m3
= 0,0951 m3
L-4.10.3 Diameter Ekstraktor
H
D
π π
2 2
2  VT
D3 =
π
2 × 0,0951 m3
=
3,14
= 0,061 m3
D = ID
3
= √0,061 m3 = 0,39 m = 15,47 inch
r = ID/2
0,39 m
= = 0,20 m = 7,73 inch
2
H = 2D = 0,78 m = 30,94 inch
L-4.54
b. Tebal ekstraktor
 Tinggi cairan dalam Ekstraktor (hcairan)

VL
hcairan =
π  ID 2
4
= 0,08
3,14
4

 0,39 2 
= 0,65 m
 Tekanan desain
14,5038 psi
1 bar
g = 9,8 m/s2
789 kg 9,8 m
= 3
 0,65 m 
m s2
1 N/m2 1 bar
= 5.061,69 kg/m.s2 × ×
1 kg/m.s2 10 −5 N/m2
14,5038 psi
= 0,05 bar × = 0,73 psi
1 bar
= 36,15 psi = 2,5 bar
 Tebal tangki Ekstraktor

(P × r)
t = (𝑓 +C (Pers. 14.34, Brownell & Young)
× E)−(0,6 ×P)
Dimana:

L-4.55

Sehingga:
36,15 psi  7,73 inch

ts =  0,125
18.750  0,8  0,6  7,73 psi 
= 0,03 inch
c. Diameter ekstraktor sesungguhnya

OD = ID + (2 × ts)
= 15,47 inch + (2 × 3/16 inch)
= 15,53 inch
adalah:
ID = OD – (2  ts)
= 16 – (2  1)
= 15,62 inch = 0,397 m
L-4.10.4 Head Esktraktor

L-4.56
e. Tebal head
icr = 1 inch
r = 15 inch
icr/r = 0,0667 > 6%, sehingga memenuhi untuk Torispherical head.
1
4
Dimana:
rc = Radius of crown = r = 15 inch
maka:
1
W=  (3  15/1)
4
= 3,75 inch
P  rc  W
(2  f  E)  (0,2  P)
Dimana:
L-4.57

sehingga:
36,15 psi  16 inch  3,75 inch
tH =  0,125 inch
(2  18.750 psi  0,8)  (0,2  36,15 psi)
tH = 0,19 inch
= 0,19 in.
b. Tinggi head
tH = 0,19 inch
icr = 1 inch
r = 16 inch
Young hlm. 87
a = ID/2 = 7,8 inch = 0,2 m

AB = (ID/2) - icr = 6,8 inch = 0,17 m
BC = r – icr = 14 inch = 0,36 m
AC = ( BC2 - AB2 )0,5 = 12,23 inch = 0,31 m
L-4.58
b = r – AC = 2,77 inch = 0,07 m

OA = tH + b + Sf = 4,96 inch = 0,13 m
Tinggi total:
c. Volume head
= 0,000049  (15,47)3
= 0,187 in3
= 0,0001 ft3

22
7 2
= × (15,47) × 2
4
= 383,65 in3
= 0,222 ft3

= 0,187 + 383,65
= 383,84 in3
= 0,0063 m3
L-4.10.5 Tinggi Ekstraktor
VT = Vshell + Vh
Vshell = VT - Vh
L-4.59
= 0,0951 - 0,0063
= 0,0888 m3
Vshell
Hshell =
π x ID 2
4
0,0888 m 3
= 22
7
 0,402
4
= 0,72 meter
= 0,72 + (2 × 0,55)
= 0,97 meter
L-4.10.6 Pengaduk pada Ekstraktor


geometry). Untuk Flat Six Blade Turbine Agitator with Disk = Dt / Di = 3.
Dimana:
Dt = Diameter dalam
= ID
= 0,40 meter
Dt
Di =
3
L-4.60
0,40 m
=
3
= 0,13 meter
Gambar L-4. 6 Desain standar tangki ekstraktor
b. Tinggi cairan dalam tangki

VL = 0,08 m3
ID = 0,40 meter
VL
hcairan =
π  ID 2
4
0,08 m 3
= 22
7
 (0,40 in) 2
4
= 0,64 meter
Hbottom = OA
= 0,13 m
= (0,64 + 0,13) meter
= 0,77 meter
f. Jumlah pengaduk
ƞcampuran = 7,5 cP
L-4.61
ZL 0,77 m
=
Dt 0,40 m
= 1,93
g. Jarak pengaduk dari dasar tangki

(similar geometry).
Dimana:
Zi = Ketinggian tepi bawah blade dari dasar tangki (meter)
= 0,21 meter
Diambil harga Zi/Di = 1,3 , maka :
Zi = 1,3 × Di
= 1,3 × 0,40 m
= 0,13 meter
h. Menentukan daya pengadukan
ƞcampuran = 7,5 cP = 0,0075 kg/m.s
campuran = 789 kg/m3
= 0,13 meter
2

campuran
Dimana:
L-4.62
2
Re =
campuran
n  (0,13 m) 2  789 kg/m 3

=
0,0075 kg/m.s
= 1.841,135 n ............... (1)

Pg
Np =
5
Dimana:
VL = 0,08 m3
1 gallon
= 0,08 m3 
0,003785m3
= 20,94 gallon
Untuk 1000 gallon diperlukan P = 5 Hp (slurries)
(Sumber: Wallas, hlm. 292)
5 Hp
P = 20,54 gallon 
1000 gallon
= 0,1 Hp
745,7 Watt 0,10197 kg.m/s
= 0,1 Hp  
1 Hp 1 Watt
= 7,96 kg.m/.s
g = 9,8 m/s2
7,96 kg.m/s  9,8 m/s 2
Np =
789 kg/m 3  n 3  (0,40m)5
2.440,93
= ............... (2)
n3
L-4.63
Gambar L-4. 7 Power Consumption pengaduk ekstraktor berdasarkan bilangan Reynold
Tabel L-4. 8 Trial and error power number (NP) pada Ekstraktor
Nilai Np x Re pers Np Np pers

n Trial (rpm) n(rps) Nilai Re/n
n^3 1 grafik 2
468,00 7,8000 1841,13 2440,9340 14360,85 5,0000 5,1437
469,00 7,8167 1841,13 2440,9340 14391,54 5,0000 5,1108
470,00 7,8333 1841,13 2440,9340 14422,22 5,0000 5,0783
471,00 7,8500 1841,13 2440,9340 14452,91 5,0000 5,0460
472,00 7,8667 1841,13 2440,9340 14483,59 5,0000 5,0140
473,00 7,8833 1841,13 2440,9340 14514,28 5,0000 4,9823
474,00 7,9000 1841,13 2440,9340 14544,96 5,0000 4,9508
n = 472 rpm = 7.87 rps
Re = 14.483,59
L-4.64
K T    n 3  Di
5

g
Dimana:
KT = 4,80; untuk Turbine Six Blade (Tabel 9.3, McCabe hlm. 254)
kg
4,80  789 3
 (7,87 rps) 3  (0,40 m) 5
P = m
9,8 m/s 2
= 7,62 kg.m/s
1 Watt 1 Hp
= 7,62 kg.m/s  
0,10197 kg.m/s 745,7 Watt
= 0,1 Hp
P = 0,13 Hp ≈ 0,1 Hp

i. Tutup atas, yaitu:

ii. Tutup bawah, yaitu:
iii. Samping atas kiri, yaitu:
d. Menentukan Ukuran Nozzle
Di,opt = 3,9 × Qf0,45 × ρ0,13
L-4.65

Dengan diketahui:
m = 17,91 kg/batch
ρ = 871,83 kg/m3 = 54,43 lbm/ft3
Maka,
Di,opt = 3,9 × (0,0002 0,45) × (54,43 0,13)
Di,opt = 0,1424 inch
Nom = 0,25 inch
Do,std. = 0,54 inch
Inlet Nozzle (Pelarut Citric Acid 0,26%)

Dengan diketahui:
m = 13,36 kg/batch
ρ = 579,83 kg/m3 = 36,20 lbm/ft3
Maka,
Di,opt = 3,9 × (0,0002 0,45) × (36,20 0,13)
Nom = 0,25 inch
Do,std. = 0,54 inch

Dengan diketahui:
m = 31,27 kg/batch
ρ = 789 kg/m3 = 49,26 lbm/ft3
Maka,
Di,opt = 3,9 × (0,0004 0,45) × (49,26 0,13)
Di,opt = 0,189 inch
L-4.66

Nom = 0,25 inch
Do,std. = 0,54 inch
Nozzle Poros Pengaduk

Nom = 4 inch
Do,std. = 4,5 inch
Nozzle untuk Manhole

Dipilih:
L-4.10.8 Jaket Pendingin
a. Data Properti Fisik
1. Air
Pemanas Steam
Tin= 110 °C= 230 F= 383,15 K
Tout= 90 °C= 194 F= 363,15 K
Ρ= 1,173590226 kg/m3
Μ= 0,0125 Cp
Cp= 1,39E+02 Btu/LbF
K= 5,03E-02 Btu/ft2jamF
V= 2,11E-01 kg/jam= 4,66E-01 lbm/jam
Q= 1,80E-01 m3/jam
L-4.67
2. Air yang
dipanaskan Slurry
Tin= 10 °C= 50 F= 283,15 K
Tout= 56,8 °C= 134,24 F= 329,95 K
Ρ= 789,0097 kg/m3
Μ= 7,5000 Cp
Cp= 4,29E+02 Btu/LbF
K= 3,05E+04 Btu/ft2jamF
V= 3,13E+01 kg/jam= 3,13E+01 lbm/jam
b. Menentukan LMTD
pers 8.4 Buku Alat Penukar Kalor -

Ir.Tunggul Sitompul hal 178
Dimana :
LMTD (T, Selisih temperatur rata-rata
=
lm) logaritmik (F)
Temperatur fluida masuk ke dalam
T1 = = 110 °C =230 F =383,150 K
shell (diluar tubes) (F)
Temperatur fluida masuk ke
T2 = = 90 °C =194 F =363,150 K
luar shell (F)
Temperatur fluida yang masuk
t1 = = 10 °C =50 F =283,150 K
ke dalam tube (F)
Temperatur fluida keluar dari
t2 = = 57 °C =134 F =329,950 K
tube (F)
(230 - 134) F - (194 - 50)F
LMTD =
( 230  134)
ln F
(194 - 50)
= 118,24 F
c. Menentukan Volume Jaket
t = 2 jam
Q = 0,18 m3/jam
Vj =Qxt
= 0,18 m3/jam x 2 jam
L-4.68
= 0,36 m3
d. Menentukan Diameter Jaket
IDj= ODs = 16 inch = 0,3945 m = 1,2941 ft
Hj = 5% lebih tinggi dari Hcairan
= (5% x 0,767) m + 0,767 m
= 0,8054 m = 31,7087 inch
OA = 4,85681 inch = 0,1259 m
0,36 m3 = (((3,14/4) x ODj2 x 0,8054 m) + ((3,14/4) x (ODj2/4) x 0,1259 m))

– (((3,14/4) x 0,39452 m2 x 0,8054 m) + ((3,14/4) x (0,39452/4) m2 x 0,1259
m))
0,36 m3 = (0,6573 x ODj2) m – 0,1023 m3
ODj2 = (0,36+0,1023) m3 / 0,6573 m2
= 0,7039 m
ODj = 0,70390,5 m
= 0,8390 m = 33,03 inch = 2,753 ft
e. Menentukan Tebal Jaket
Tj = (33,03 – 16) / 2 inch

= 8,75 inch
Dipilih Tj = 10 inch
f. Pengecekan Luas dan Transfer Panas Jaket
LMTD = 118,244 F
Cp = 138,8880 Btu/lb.F
k= 0,0503 Btu/jam.ft.F
ƞ= 0,0125 cP 0,0303 lb/ft.jam
ƞw = cP 18,1432 lb/ft.jam
7,5000
N= 40,00 rpm 2400,0 rad/jam
L-4.69
ρ= 1,1736 kg/m3 0,0733 lb/ft3

L = diameter pengaduk
= 1,3421 m 4,4033 ft
hjDj/k = 1499,49
Dj = ODj = 2,753 ft
Hj = (1499,49 x 0,0503) / 2,753
= 27,338 Btu/jam.ft.F
Hio = hj x (IDj/ODj)
= 27,338 x (1,2941/2,753)
= 12,877 Btu/jam.ft.F
Uc = (hj x hio)/ (hj+hio)
= (27,34 x 12,88) / (27,34 + 12,88)
= 8,76 Btu/jam.ft.F
Rd = 0,002 1/Btu/jam.ft.F
Hd = 1/Rd
= 1/0,002
= 500 Btu/jam.ft.F
Ud = (Uc x hd) / (Uc+hd)
= (8,76 x 500) / (8,76 + 500)
= 8,61 Btu/jam.ft.F
A = (pi() x ODj x Hj) + (pi() x ODj2)
= (3,14 x 0,84 x 0,80) + (3,14 x 0,842)
= 4,33 m2
L-4.70
L-4.11 Tangki Penampung Gelatin
Untuk menampung fluida produk sementara, digunakan tangki penyimpanan berbentuk

silinder vertikal. Tangki silinder yang digunakan dalam proses memiliki spesifikasi sebagai
berikut.
Kode alat : TT-102

Fungsi : Sebagai tempat menampung produk gelatin sementara sebelum di
deionisasi
Bentuk : Silinder vertikal dengan torispherical head
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tabel L-4. 9 Komposisi Gelatin pada tangki penampung
Komposisi Total
Komponen ρ (kg/m3) Massa (kg/jam) Xi ρ.Xi (kg/m3)
CaCO3 2710,0000 0,0010 0,00 0,0372
Na2CO3 2540,0000 0,0009 0,00 0,0322
H2O 427,41 56,77010897 0,796647656 340,494962
NaOH 336,25 0,000931852 1,30766E-05 0,004396957
C6H8O7 428,15341 0,139558686 0,001958409 0,83849955
C102H151N31O39 988,4 14,3487717 0,201354472 2,889189355
TOTAL 71,2613 1 344,2964
b. Viskositas slurry pada 10 °C
11 cP (Ward, 1977)
L-4.11.2 Kapasitas Maksimum Tangki

kg
Massa = 71,26 x 8 jam = 570 kg
jam
L-4.71
kg
 campuran = 344,2964
m3
massa
densitas
570 kg
=
344,296 kg/m3
= 1,66 m3
= 1,2  1,66 m3
= 1,99 m3
L-4.11.3 Diameter Tangki
H
D
π π
2 2
2  VT
D3 =
π
2 × 1,99m3
=
3,14
= 1,27 m3
D = ID
3
= √1,27 m3 = 1,082 m = 42,60 inch
r = ID/2
1,082 m
= = 0,541 m = 21,3 inch
2
H = 2D = 2,164 m = 85,2 inch
b. Tebal ekstraktor
 Tinggi cairan dalam Ekstraktor (hcairan)

L-4.72
VL
hcairan =
π  ID 2
4
= 1,66
3,14
4

 1,0822 
= 1,8 m
 Tekanan desain
14,5038 psi
1 bar
g = 9,8 m/s2
344,3 kg 9,8 m
= 3
 1,8 m 
m s2
1 N/m2 1 bar
= 6.082,8 kg/m.s2 × 1 kg/m.s2 × 10 −5 N/m2
14,5038 psi
= 0,06 bar × = 0,88 psi
1 bar
= 30,27 psi
= 2,06 bar
 Tebal tangki
(P × r)
Dimana:

L-4.73

double welded butt joint tanpa radiografi, maka berdasarkan Tabel
13.2 Brownell & Young hlm. 254, didapatkan nilai 80% = 0,80
Sehingga:
30,27 psi  18,61 inch

ts =  0,125
18.750  0,8  0,6  30,27 psi 
= 0,055 inch

OD = ID + (2 × ts)
= 42,60 inch + (2 × 3/16 inch)
= 42,71 inch
adalah:
ID = OD – (2  ts)
= 48 – (2  3/16)
= 47,62 inch = 1,21 m
L-4.11.4 Head Tangki
L-4.74
f. Tebal head
icr = 3 inch
r = 48 inch
(Sumber : Brownell and Young, hlm. 88)
1
4
Dimana:
maka:
1
W=  (3  48/3)
4
= 4 inch
P  rc  W
(2  f  E)  (0,2  P)
Dimana:
L-4.75

sehingga:
30,27 psi  48 inch  4 inch
tH =  0,125 inch
(2  18.750 psi  0,8)  (0,2  30,27 psi)
tH = 0,23 inch
= 0,25 in.
b. Tinggi head
Standart straight flange (Sf) = 1,5 – 2,5 inch (dipilih Sf = 2,5 inch).
tH = 0,25 inch
icr = 3 inch
r = 48 inch
Young hlm. 87
L-4.76
a = ID/2 = 23,8 inch = 0,6 m

AB = (ID/2) - icr = 20,8 inch = 0,5 m
BC = r – icr = 45 inch = 1,1 m
AC = ( BC2 - AB2 )0,5 = 39,9 inch =1m
b = r – AC = 8,1 inch = 0,2 m
OA = tH + b + Sf = 10,9 inch = 0,3 m
Tinggi total:
H = Htangki + OA = 96 inch = 2,4 m
iv. Tutup atas, yaitu:

v. Tutup bawah, yaitu:
vi. Samping atas kiri, yaitu:
e. Menentukan Ukuran Nozzle
Di,opt = 3,9 × Qf0,45 × ρ0,13

Dengan diketahui:
m = 71,26 kg/batch
ρ = 344,29 kg/m3 = 21,49 lbm/ft3
Maka,
Di,opt = 3,9 × (0,002 0,45) × (21,49 0,13)
Di,opt = 0,357 inch
L-4.77
Nom = 3/8 inch


Dengan diketahui:
m = 71,26 kg/batch
ρ = 344,29 kg/m3 = 21,49 lbm/ft3
Maka,
Di,opt = 3,9 × (0,002 0,45) × (21,49 0,13)
Nom = 0,5 inch
Do,std. = 0,84 inch
L-4.12 Ultra Filter
Salah satu alat yang digunakan untuk memisahkan garam mineral dengan bantuan
membrane dan dipisahkan berdasarkan ukuran partikel. Alat ini berfungsi untuk memisahkan
bahan berbentuk padatan dan cairan atau cairan-cairan dengan perbedaan ukuran partikel.
Salah satu yang digunakan ini berjenis Ultra Filter dengan spesifikasi sebagai berikut.
Kode alat : F-108

Fungsi : Sebagai alat untuk memisahkan garam mineral
Fasa : Padat dan Cair
Tipe : Ultra Filter with PVC Membrane
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Massa bahan (m) = 71,26 kg/jam
T desain = 56,8 oC = 329,8 K
L-4.12.1 Kapasitas Maksimum Ultra Filter
Estimasi durasi pemisahan = 175 menit
L-4.78
kg
Kapasitas pemotongan = 71,26
jam
Kapasitas dengan overdesign 20% = 1,2 × 71,26kg/jam

= 78,39 kg/jam
= 0,078 ton/jam
Ukuran Partikel : 0,01 mikron

Laju Alir : 0,13 m3/jam
Membran UF : Polyvinyl Chloride (PVC)
Daya : 3,8 KW
Dimensi Alat :
Panjang : 1,65 m
Lebar : 0,8 m
Tinggi : 1,8 m
L-4.13 Evaporator (V-101)
Evaporator berfungsi mengubah pelarut sebuah larutan dalam fasa cair menjadi
uap. Evaporator mempunyai dua prinsip dasar, untuk menukar panas dan untuk memisahkan
uap yang terbentuk dari cairan. Pada Evaporator V-101, pelarut yang akan diuapkan adalah
air. Spesifikasi sebagai berikut :
Kode alat : V-101

Fungsi : Sebagai alat untuk menguapkan sebagian besar pelarut air dari gelatin
Fasa : Gas dan Cair
Tipe : Tripple Effect Falling Film Evaporator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Efek Pertama
L-4.13.1 Perhitungan Laju Alir Volumetrik Cairan (QL)
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛
Laju alir volumetrik cairan (QL) = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛
L-4.79
53,47 kg/jam
= 553,4961 kg/m³
= 0,097 m³/jam
Perhitungan Laju Alir Volumetrik Gas (Qv)

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑔𝑎𝑠
Laju alir volumetrik gas (Qv) = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑔𝑎𝑠
6,299 kg/jam
= 0,701 kg/m³
= 8,98 m³/jam
L-4.13.2 Perhitungan Volume Vessel

Volume cairan (Vl) = QL × waktu
= 0,097 m3/jam × 0,67 jam
= 0,06 m3
Volume gas (Vv) = Qv × waktu

= 8,98 m3/jam × 0,67 jam
= 5,98 m3
Faktor keamanan untuk liquid dan gas adalah 15%, maka:
Volume cairan (Vl) = (1 + 0,15) × 0,06 m³

= 0,07 m³
Volume gas (Vv) = (1 + 0,15) × 5,98 m3

= 6,88 m3
Volume vessel 1 (V1) = Vl + Vv

= (0,07 + 6,88) m3
= 6,95 m3
L-4.13.3 Perhitungan Diameter Vessel

Tinggi cairan ditetapkan H/D, maka H = 3ID
1
Volume vessel = 4 × 𝜋 × 𝐼𝐷2 × 𝐻
1
= 4 × 𝜋 × 𝐼𝐷2 × 3𝐼𝐷
𝑉 6,95 m³
ID³ = 0,25×𝜋×3
= 0,25×𝜋×3 = 2,955 m³
L-4.80
3
ID = √2,955 m³
= 1,435 m
𝐷 1,435 m
r = =
2 2
= 0,72 m
H = 3ID
H = 3 × 1,435 m
= 4,305 m
Perhitungan Ketinggian Ruang Cair dan Uap
𝑙𝑉
Ketinggian ruang cair (HL) = 0,25×𝜋×𝐷²
0,07 m³
= 0,25×𝜋×(1,435 m)²
= 0,046 m
Ketinggian ruang uap (Hv) = H – HL

= 4,305 m – 0,046 m
= 4,257 m
L-4.13.4 Perhitungan Diameter Tube
Gambar L-4. 8 Mencari diameter tube Evaporator
OD tube = 0,025 m
ID tube = 0,0183 m
L-4.81
Ketebalan = 0,00335 m
L-4.13.5 Penentuan Jumlah Tube dan Diameter Shell
Nt = 0,767 m2 / (3,14 x 0,025 m x 4,305 m)
= 2 tube
𝑃𝑥𝑟
t = +𝑐
𝑓 𝑥 𝐸−0,6 𝑥 𝑃
Dari Tabel A3.1 buku Heat exchanger selection, design, and construction - Saunder, diketahui :
Jenis Tube = Triangular Pitch
Pitch = 1,25 inch
Ids = 0,489 m
L-4.13.6 Penentuan Tebal Maksimum

(Sumber: Persamaan 14.34, Brownell and Young, hal. 275)
ODtube
Pdesign . ( 2
)
tm = -
(fx E) − (0.6 x Pdesign )
Dimana :
Tebal tube minimum
tm =
(in)
Pdesign = Tekanan desain dalam tubes = 110 % (faktor keamanan 10%)
= 19,2303 psi
ODtube = Diameter luar tubes, direncanakan :
= 0,98 in
F= Maximum allowable stress
= 18750 psi
E = Welded Joint efficency
menggunakan single butt welded
=
joint
= 0,8500
C = Faktor Korosi
= 0,1250 in
L-4.82
Dengan demikian :
tm kalkulasi = 0,1244 in
Dipilih tebal standar :
tm standar = 0,1340 in
Diketahui bahwa tebal tube minimum :
tm standar = 0,1340 in 0,003404 m
L-4.14 Compressor
Pada proses produksi Gelatine digunakan pula kompresor, yang berfungsi untuk
memindahkan sekaligus menaikkan tekanan gas. Satu dari beberapa kompresor yang
digunakan memiliki spesifikasi sebagai berikut.
Kode alat : JC-101
Fungsi : Sebagai alat untuk memompa uap air dari Evaporator (V-101) menuju
Condensor (CD-101), serta menaikkan tekanan hingga tekanan saturasi.
Fasa : Gas
Tipe : Centrifugal Compressor
Jumlah : 1 unit
Data :
Massa bahan (m) = 6,2291 kg/jam = 13,8872 lbm/jam
Pin = 1,21 bar = 1,2 atm = 17,48 psi
Pout = 1,23 bar = 1,21atm = 17,77 psi

Densitas (ρ) = 0,70 kg/m3
Tin = 105 oC = 378 K
Tout = 105 oC = 378 K
L-4.14.2 Kecepatan Volumetrik Umpan

Untuk menghitung densitas vapor, digunakan rumus:
P×M
ρ =
R×T
dimana:
L-4.83
P = Tekanan operasi (atm)
M = Berat molekul (g/mol)
R = Tetapan gas; 0,0821 L.atm/mol.K
T = Temperatur operasi (K)
maka:
1,2 atm × 18 g/mol

ρ =
0,0821 L.atm/mol.K × 378 K
= 0,7015 g/L =0,7015 kg/m3
Sehingga kecepatan volumetrik dapat dihitung sebagai berikut:

m
Q =
ρ
6,2991 kg/batch
=
0,7015 kg/m3
= 8,9797 m3/batch
L-4.14.3 Nilai Z
Berdasarkan Appendix B Chemical Engineering Thermodynamics – Smith, Van
Ness dan Abbot hlm. 632, diketahui nilai Pc, Tc, dan ω untuk masing – masing
komponen sebagai berikut:
Tc Pc n Yi
Komponen
K bar (kmol/batch) kg/kmol
Uap Air 132,2 37,45 0,35 1
Dari Persamaan yang terdapat pada Smith, Van Ness dan Abbot hlm. 90, dapat
diketahui nilai Tr dan Pr, sebagai berikut.
T Pin Pout
Tr = Pr = Pr1 = =
Tc Pc Pc
378,15 K 1,21 bar 1,23 bar
= =
132,2 K 37,45 bar 37,45 bar
= 2,86 = 0,0321 = 0,0327
L-4.84
Lalu berdasarkan Appendix E, Chemical Engineering Thermodynamics – Smith, Van

Ness dan Abbot hlm. 646-647, diperoleh nilai Z0 dan Z1, sehingga dapat dihitung nilai
Z sebagai berikut.
Z0 = 1
1
Z = 0,00195
ω = 0,035
Z = Z0 – (ω × Z1) (Pers. 3.45 Smith, Van Ness dan Abbot hlm. 90)
= 1 – (0,035 × (0,00195))
=1
L-4.14.4 Nilai γ
γ (Y) = Cp/Cv
= Cp/(Cp-R) (Smith, Van Ness, dan Abbot hlm. 71-72)
dimana:
Cp = Kapasitas panas gas pada temperatur 298 K (kJ/kmol.K)
R = 1,544/mol
T = 105 oC = 378 K
o
Treff = 25 C = 298 K
Untuk menghitung kapasitas panas, digunakan persamaan dari Smith Van Ness,
Chemical Engineering Thermodynamics hlm. 35, dengan perhitungan sebagai berikut.
Komponen A B C D E
Uap Air 3,355.E+00 5,75.E-04 0 -1,6.E-07 0
Cp/R H2O gas = A + B.T + C.T2 + D.T3 + E.T4

= 3,5724 kJ/kmol.K
Dengan demikian :
γ (Y) = 3,5724
(γ -1) = 2,5724
γ = (γ -1) × γ
= 9,1899
L-4.85
L-4.14.5 Nilai Had

ZRT1 P2 (γ−1)γ
Had = [( ) − 1]
(γ − 1)γ P1
[Rule of Thumb, hlm. 115]
dimana:
Z = Faktor Kompresibilitas =1
5
T = Temperatur bahan masuk = 105 oC × 4 = 131,25 oR
P1 = Tekanan masuk (psia) = 17,48 psi

P2 = Tekanan keluar (psia) = 17,77 psi
γ = Konstanta = 9,1899
R = 1,544/mol = 1,544
Dengan demikian:
Had = 3,6007 J/jam
L-4.14.6 Daya Kompressor
W × Had
Daya (Hp) = [Fig. 2, Rule of Thumb hlm. 117]
Ea × 33.000
W = Laju alir masuk = 13,89 lbm/menit

EA = 0,72
Dengan demikian:
13,89 lbm/menit × 3,6007 J/jam
Daya (Hp) =
0,8 × 33.000
= 0,002 Hp ≈ 0,002 Hp
L-4.15 Heat Exchanger
Dalam proses produksi Gelatine, dilakukan pemanasan ataupun pendinginan guna

mencapai kondisi operasi tertentu. Dalam proses ini digunakan alat berupa Heat Exchanger
atau Alat Penukar Kalor (APK). Salah satunya adalah condenser, dengan spesifikasi sebagai
berikut.
Kode alat : CD-103

Fungsi : Untuk menurunkan temperatur uap air keluaran evaporator (V-101)
sebelum dapat ditampung kembali.
Bentuk : Double Pipe Heat Exchanger
L-4.86

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
P pendingin = 1,23 bar = 122,53 kPa
T pendingin = 0 °C = 273,15 K
Tabel L-4. 10 Properti fisik pada Heat Exchanger
Kondisi pada Tinlet Fluida Dingin (NH3) Fluida Panas (H2O)
Fasa Liquid Gas

Temperatur rata-rata (°C) 12 90
Massa (kg/h) 10,9476 6,225
Densitas (kg/m3) 269,481 0,7015
Kapasitas Panas (Btu/lbm.°F) 1,0823 0,452
Viskositas (lb2/ft.jam) 0,1761 0,0119
Konduktivitas Thermal (Btu/lb2.jam°F) 0,5367 0,0246
Fluida Dingin : NH3

Letak fluida dingin : Pipe
t1 = 0 oC = 32 oF = 273 K
o o
t2 = 24 C = 74 F = 297 K
tc average = (t1 + t2)/2
= 12 oC = 53 oF = 285 K
Massa (Wa) = 10,9476 kg/jam = 24,14 lbm/jam
Fluida Panas : Uap air yang berasal dari Evaporator

Letak fluida panas : Annulus
T1 = 95 oC = 203 oF = 368 K
T2 = 85 oC = 185 oF = 358 K
tc average = (T1 + T2)/2
= 90 oC = 194 oF = 363 K
L-4.87
Massa (Wp) = 6,225 kg/jam = 13,724 lbm/jam

Kalor pendingin (Q) = 14.133 kJ/jam = 13.395 Btu/jam
L-4.15.2 True Temperatur Different

(T1 - t 2 ) - (T2 - t 1 )
LMTD = = 140,5 °F
T -t
ln 1 2
T2 - t 1
LMTD correction factor:
T1 - T2 t 2 - t1
R = 0,426 S  0,247
t 2 - t1 T1 - t 1
Diketahui dari Gambar 8.8 Alat Penukar Kalor –Ir.Tunggul Sitompul (hlm. 187),
untuk harga R dan S diatas, diperoleh nilai FT sebagai berikut:
FT = 0,99
∆T true = FT × LMTD
∆T true = 0,99 × 140,5 oF
∆T true = 140,49 oF
Koreksi LMTD = ∆T true
L-4.15.3 Koefisien Transfer Panas Menyeluruh

Berdasarkan buku Process Heat Transfer – Kern (1965) hlm. 840, untuk fluida panas
(light organics) dan fluida dingin (liquid) pada condenser, memiliki :
Light organics-liquid : 200 s.d 700 Btu/batch.ft2. oF
Dipilihkan Overall UD sebesar : 700 Btu/batch.ft2. oF
L-4.15.4 Luas Pemukaan Transfer Panas

Q
A
U D  LMTD
13,4 Btu/batch
= Btu
700 × 140,5 ℉
batch.ft2 .℉
= 0,136 ft2
L-4.88
Nilai A dibawah 200 ft 2, dengan demikian tipe alat penukar panas yang digunakan adalah
Double Pipe Heat Exchanger.
L-4.15.5 Asumsi Awal Spesifikasi HE

Dari Kern (1965) hlm. 103, diperoleh informasi:
“Double pipe exchanger are usually assembled in 12-, 15-, 20-ft effective lengths”.
Dipilih panjang pipa, L = 13,3 ft, dengan alokasi fluida:
Annulus : Uap Air (fluida dingin)

Inner pipe : Ammonia (fluida panas)
Arah aliran : Counter current
Berdasarkan Tabel 6.2 Kern (1965) – Process Heat Transfer hlm. 843,
diasumsikan HE dengan spesifikasi: 2 × 1¼ inch IPS
De = 0,915 inch = 0,0762 ft
D’e = 0,4 inch = 0,0333 ft
Kemudian dari Tabel 11 Kern (1965) hlm. 844 diperoleh data:

Schedule number : 40 (standard)
Outer pipe (Annulus) : 2 inch
ODa = 2,380 inch = 0,1983 ft = 0,0605 m
IDa = 2,067 inch = 0,1722 ft = 0,0525 m
Inner pipe : 1¼ inch
ODp = 1,660 inch = 0,1383 ft = 0,0422 m
IDp = 1,380 inch = 0,1150 ft = 0,0351 m
ANNULUS INNER PIPE

(Fluida Dingin) (Fluida Panas)
 Flow area annulus, aa  Flow area pipe, ap
D2 = IDa = 0,17 ft D = IDp = 0,12 ft
D1 = ODp = 0,14 ft
π π
aa = 4 × (D22 - D12) ap =4 × D2
L-4.89
ANNULUS INNER PIPE

3,14 3,14
= 4
× (0,172 – 0,142) = 4
× 0,122
= 0,0083 ft2 = 0,0104 ft2

 Massa, Ga [Kern, Pers 7.2]  Massa, Gp [Kern, Pers 7.2]
wa = 24,135 lbm/batch wp = 13,724 lbm/batch
Wa Wp
Ga = aa
Gp =
ap
24,135 lbm/batch 125,694 lbm/batch
= =
0,0083 ft2 0,0104 ft2
= 2.918,71 lbm/batch.ft2 = 1.322 lbm/batch.ft2

 Bilangan Reynold, Ra  Bilangan Reynold, Rp
o
pada tavg = 53 F pada tavg = 194 oF
ƞ = 0,4259 lbm/ft.jam ƞ = 0,0288 lbm/ft.jam
Diameter ekuivalen, De:
De = 0,08 ft
De × Ga D × Gp
Rea = Rep =
ƞ ƞ
lbm
0,0762 ft × 2.918,71 .ft2
lbm 2
jam
0,12 ft × 1.322 .ft
jam
= lbm = lbm
0,4259 .jam 0,00288 .jam
ft ft
= 521,8 = 5284,94
 Koefisien perpindahan panas  Koefisien perpindahan panas lapisan
lapisan luar, ho dalam, hi
Dari Fig. 28 Kern (1965), pada nilai Dari Fig. 24 Kern (1965), pada nilai Rep,
Rea, diketahui jH: diketahui jH :
jH = 10 jH = 20
k = 0,5367 Btu/jam.ft2.°F k = 0,0246 Btu/jam.ft2.°F
Cp = 1,08 Btu/(lbm.°F) Cp = 0,45 Btu/(lbm.°F)
1 1⁄
jH ×k Cp × ƞ ⁄3 jH ×k Cp × ƞ 3
ho = ( ) hi = ( )
De k D k
1⁄ 1⁄
10 × 0,5367 1,08 × 0,4259 3 20 × 0,0246 0,45 × 0,00288 3
= ( ) = ( )
0,08 0,5367 0,12 0,0246
= 67 Btu/jam.ft .°F 2
= 3,458 Btu/jam.ft2.°F
ID
hio = hi × OD
L-4.90
L-4.15.6 UD terkoreksi
ANNULUS INNER PIPE
 Clean Overall Coefficient, UC  Dirty Factor (Rd)
h ×h Berdasarkan Kern (1965) hlm. 845:

UC = hio + ho
io o Rd cold = 0,00
2,874 × 3,458
= Rd hot = 0,001 +
2,874 +3,458
Rd yang dibutuhkan = 0,001
1 1
= + 𝑅𝑑
𝑈𝐷 UC
𝑈𝑐
UD = (𝑅𝑑 × 𝑈𝑐 )+1
2,756
karena UC > UD, maka = (0,001 × 2,756)+1
rancangan memenuhi standar. = 2,749 Btu/jam.ft2.°F
L-4.15.7 Faktor Kekotoran (RD)

Q
A
U D x t
13.395 Btu/batch
= Btu
2,749 × 140,5 ℉
batch.ft2 .℉
= 34,69 ft2
Dari Tabel 11 Kern hlm. 844 untuk 1¼ in, aop = 0,44 ft2/ft
A
maka panjang pipa =
aop
34,69 ft2
=
0,44 ft2 /ft
= 79,74 ft
Digunakan: Panjang pipa asumsi = 13,3 ft

Hairpin =3
Maka panjang pipa sebenarnya, Lact = L × (Hairpin × 2)
= 13,3 ft × (3 × 2)
L-4.91
= 80 ft
Luas transfer panas sebenarnya, Aact = Lact × aop
= 80 ft × 0,44 ft2/ft
= 34,69 ft2
Q
UD =
Aact × ∆t
13.395 Btu/batch
= 2
34,69 ft × 255,55 °F
UC × UD
RD =
UC + UD
2,756 × 2,749
=
2,756 + 2,749
= 0,001 karena RD > Rd, maka rancangan memenuhi standar.
L-4.15.8 Perubahan Tekanan (Pressure Drop)

ANNULUS INNER PIPE
D2 = 0,17 ft D = 0,12 ft
D1 = 0,14 ft
Da’ = D2 - D1 = 0,03 ft
Ga = 2.918,7 lbm/jam.ft2 Gp = 1.321,995 lbm/jam.ft2
ƞ = 0,426 lbm/ft.jam ƞ = 0,0288 lbm/ft.jam
Da ' × Ga D × Gp
Rea = ƞ
Rep = ƞ
lbm 2 lbm 2
0,03 ft × 2.918,71 .ft 0,12 ft × 1.321,995 .ft
jam jam
= lbm = lbm
0,426 .jam 0,0288 .jam
ft ft
= 232,409 = 5.285
0.42
f = 0,0035 + 0,264/(Rea) f = 0,0035 + 0,264/(Rep)0.42
= 0,0035 + 0,264/232,409.42 = 0,0035 + 0,264/5.285.42
= 0,03 = 0,011
ρ = 16,82 lbm/ft3 ρ = 0,0438 lbm/ft3
16,82 0,04381
s = 62,5
= 0,2692 s = = 0,0007
62,5
L-4.92
g’ = 32,15 ft/s2 g’ = 32,15 ft/s2

g = 416.692.926,72 ft/jam2 g = 416.692.926,72 ft/jam2
4 ×f × G a2 × Lact 4 ×f × Gp2 × Lact
∆Fa = 2 ×g × ρ2 × Aact × Da '
∆Fp = 2 ×g × ρ2 × Dp '
4 × 0,011 × 2.703.640,527 2 × 80 4 × 0,008 × 12.107,410 2 × 80
=2 × 416.692.926,7 × 72,9842 2 × 5,22 × 0,034 =
2 × 416.692.926,7 × 87,412 × 0,12
= 0,01028 ft = 32,481 ft
Ga
Velocity, V =
3.600 × ρ
2.918,7 lbm/jam.ft2
= 3.600 s
× 16,82 lbm/ft3
1 jam
= 0,048 ft/s
3V2
Fl =
2g'
3 ×(10,29 ft/s)2
= 2 × 32,15 ft/s2
= 0,00011 ft
( ∆Fa+Fl )s
∆Pa = 144
(0,01028 + 0,00011) × 0,2692
= ∆Fp × ρ
144
∆Pp = 144
= 0,0000194 psi
32,481 × 0,0438
= 144
karena ∆Pa < 10 psi, maka rancangan = 0,00988 psi

memenuhi standar.
karena ∆Pp < 10 psi, maka rancangan
memenuhi standar.
L-4.16 Filter Press
Selain decanter dan ultrafilter, digunakan pula Filter Press untuk memisahkan Gelatine
dari proporsi air yang berlebih, dengan cara di press padatan akan tersaring pada Filter Cloth.
Untuk itu digunakan alat berupa Filter Press, dengan spesifikasi sebagai berikut.
Kode alat : F-109

Fungsi : Sebagai tempat pemisahan antara filtrat (air) dan cake (ekstrak
Gelatine)
Bentuk : Plate and Frame
L-4.93

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Massa bahan (m) = 40,98 kg/jam = 90,34 lbm/batch
P desain = 1,01 bar = 1 atm = 14,696 psi

A. Densitas
 Filtrat
M ρ ρ . xi
Komponen Xi
H2O 23,0427 1 424,088 424,088
Total 23,0427 1 424,088
3 0,0624 lbm/ft3
Densitas filtrat = 424,088 kg/m ×
1 kg/m3
= 26,476 lbm/ft3
 Cake
M ρ ρ . xi
Komponen Xi
Gelatine 14,3488 0,2 424,088 84,8176
H2O 3,5872 0,8 988,4 790,720
Total 17,936 1 875,5376
0,0624 lbm/ft3
Densitas cake = 875,5376 kg/m3 ×
1 kg/m3
= 54,6596 lbm/ft3
B. Viskositas
 Filtrat
M ƞ ƞ . xi
Komponen Xi
(kg/batch) (cP) (kg/m3)
H2O 23,0427 1 1 1
L-4.94
Total 23,0427 1 1
2,1491 lbm/ft.jam 1 jam

Viskositas filtrat = 1 cP × ×
1 cP 3600 detik
= 0,0007 lbm/ft.detik
 Cake
M ƞ ƞ . xi
Komponen Xi
(kg/batch) (cP) (kg/m3)
H2O 3,5872 0,2 1 0,2
Gelatine 14,3488 0,8 13,5 10,8
Total 17,936 1 11
2,1491 lbm/ft.jam 1 jam
Viskositas cake = 11 cP × ×
1 cP 3600 detik
= 0,007 lbm/ft.detik
L-4.16.2 Volume Cairan
Volume Filtrat = massa filtrate/ densitas filtrate
= 23,0427 / 424,088
= 0,017 m3/jam
= 17 L/jam x 1 jam
= 17 L
Volume Cake = massa cake/ densitas cake
= 17,936 / 875,5376
= 0,014 m3/jam
= 14 L/jam x 1 jam
= 14 L
Pemilihan alat filter press berdasarkan vendor Draco Toro- didapat kapasitas yang pas yaitu :
Model = FPSA 47
Volume Cake = 21 L
Plates and Fabric size = 470 mm
Jumlah Plates =5
L-4.95
Jumlah Chamber =4
Panjang = 1,5 m
Lebar = 1,1 m
Tinggi = 1,3 m
Berat Kosong = 580 kg
Berat Terisi = 610 kg
Kapasitas Max = 610 -580 kg = 30 kg
Total Filter Area = 1,5 m2
L-4.17 Spray Dryer
Dalam proses produksi Gelatine, dilakukan pengeringan guna mencapai konsentrasi

padatan tertentu yang diinginkan. Dalam proses ini digunakan alat berupa Dryer \. Salah
satunya adalah Spray Dryer, dengan spesifikasi sebagai berikut.
Kode alat : D-101

Fungsi : Sebagai tempat pengeringan untu mencapai konsentrasi Gelatine
Powder yang diinginkan
Jenis : Spray Dryer
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Massa bahan (m) = 17,936 kg/jam = 39,542 lbm/batch
P desain = 1,01 bar = 1 atm = 14,696 psi
Densitas Gelatine
M ρ ρ . xi
Komponen xi
C102H151N31O39 14,349 0,8 988,4 790,72
H2O 3,587 0,2 424,1 84,82
Total 17,936 1 875,54
L-4.96
L-4.17.2 Kapasitas Maksimum Spray Dryer

 Massa Keluar Gelatin Kering
Effisiensi Dryer = 99%
Fraksi H2O dalam Gelatin = 12% (Source : Gelatine Manufacture Institute of America)
Massa C102H151N31O39 = 99% x 14,349 kg/jam
= 14,21 kg/jam
𝑓𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝐻2𝑂 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 C102H151N31O39
Massa H2O dalam Gelatin = 1−𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝐻2𝑂
0,12 𝑥 14,21
= 1−0,12
= 1,94 kg/jam
Massa Gelatin Kering = Massa C102H151N31O39 + Massa H2O dalam Gelatin
= 14,349 + 1,94 kg/jam
= 16,14 kg/jam
 Massa H2O yang harus diuapkan
Massa C102H151N31O39 uap = 14,349 – 14, 21 kg/jam
= 0,14 kg/jam
𝑓𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝐻2𝑂 𝑥 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 H2O dalam Gelatin
Massa H2O dalam Gelatin ikut Uap = 1−𝐹𝑟𝑎𝑘𝑠𝑖 𝐻2𝑂
0,12 𝑥 1,94
= 1−0,12
= 0,02 kg/jam
Massa H2O yang menguap = M H2O – M H2O dalam Gelatin – M H2O dalam Gelatin ikut Uap
= 3,59 – 1,94 – 0,02 kg/jam
= 1,63 kg/jam
 Volume Larutan dalam Tangki Spray Dryer
kg
Massa = 17,936
jam
kg
 campuran = 875,54
m3
massa
densitas
17,94 kg
=
875,54 kg/m3
L-4.97
= 0,021 m3
Untuk faktor keamanan diambil overdesign 20 % (Sumber : Tabel 6, Plant Design and
Economic for Chemical Engineers, Max S.Peters, hlm. 37), sehingga:
Volume Tangki (VT) = 1,2  Volume cairan
= 1,2  0,021 m3
= 0,025 m3
L-4.17.3 Volume dan Diameter Shell

H
D
π π
Volume Shell (VS) =  D2  D =  D3
2 2
π
Volume Konis (Vk) =  (D 3 xDn3 )
24 tg 
 = 30
Di,opt = 3,9 × Qf0,45 × ρ0,13
Nozzle (conditioned Gelatine)

Dengan diketahui:
m = 17,94 kg/jam
ρ = 875,54 kg/m3 = 54,66 lbm/ft3
Qf = 0,0205 m3/jam = 0,0002 ft3/detik
Dengan ukuran 2 kali dari Qf
Maka,
Qf = 0,0410 m3/jam = 0,0004 ft3/detik
Di,opt = 3,9 × (0,0004 0,45) × (54,66 0,13)
Dn,opt = 0,2789 inch
Nom = 3/8 inch
Volume Tangki (Vt) = Volume Shell (Vs) + Volume Konis (Vk)
L-4.98
π
Vt = π  D3 +  (D 3 xDn3 )
2 24 tg 
0,0246 = 1,57 D3 + 0,23 D3 – (1,96 x10-7)
0,0246 = 1,797 D3
D3 = 0,014 m3
D = ID
3
= √0,014 m3 = 0,24 m = 9,42 inch
r = ID/2
0,24 m
= = 0,12 m = 4,30 inch
2
H = 3D = 0,72 m = 28,26 inch
Dari data dan rumus maka didapat :
Vshell = 0,0215 m3 = 1310,85 inch3
Vkonis = 0,0003 m3 = 189,29 inch3
4 𝑥 𝑉𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙
Hshell = = 0,48 m
π x D2
H konis = 0,21 – 0,008 = 0,199 m
H total cairan = 0,48 – 0,199 = 0,68 m
 Tekanan desain
14,5038 psi
1 bar
g = 9,8 m/s2
875,5 kg 9,8 m
= 3
 0,68 m 
m s2
1 N/m2 1 bar
= 5.808,8 kg/m.s2 × 1 kg/m.s2 × 10 −5 N/m2
14,5038 psi
= 0,06 bar × = 0,84 psi
1 bar
L-4.99
= 18,6 psi
= 1,3 bar
 Tebal tangki
(P × r)
Dimana:

Sehingga:
18,46 psi  9,42 inch

ts =  0,125
18.750  0,8  0,6  18,46 psi 
= 0,0235 inch

OD = ID + (2 × ts)
= 9,42 inch + (2 × 3/16 inch)
= 9,47 inch
L-4.100
tangki (OD) = 12 in = 0,3 m, dengan diameter dalam r (ID) sesungguhnya adalah:
ID = OD – (2  ts)
= 12 – (2  3/16)
= 11,63 inch = 0,3 m
L-4.17.4 Head Tangki
a. Tebal head
icr = 3/4 inch
r = 12 inch
(Sumber : Brownell and Young, hlm. 88)
1
4
Dimana:
r1 = Inside corner radius = icr = 3/4 inch
maka:
1
W=  (3  12/0,75)
4
= 4 inch
P  rc  W
(2  f  E)  (0,2  P)
L-4.101
Dimana:
sehingga:
18,6 psi  12 inch  4 inch
tH =  0,125 inch
(2  18.750 psi  0,8)  (0,2  18,6 psi)
tH = 0,0406 inch
= 0,1875 in.
b. Tinggi head
tH = 0,1875 inch
icr = 3/4 inch
r = 12 inch
Young hlm. 87
L-4.102
a = ID/2 = 5,8 inch = 0,14 m

AB = (ID/2) - icr = 5,1 inch = 0,13 m
BC = r – icr = 11,3 inch = 0,3 m
AC = ( BC2 - AB2 )0,5 = 10 inch = 0,25 m
b = r – AC = 1,9 inch = 0,05 m
OA = tH + b + Sf = 4,14 inch = 0,1 m
Tinggi total:
L-4.17.5 Atomizer
persamaan 8.3
Van't Land
d50= median diameter = 152

k= konstanta = 1,2
N= kecepatan putaran (rpm) =
M= Wheel Liquid Loading = 17,9360
di= diameter roda atomizer (m) = 0,25
n= banyaknya vane dalam roda = 45
h= tinggi vane roda atomizer = 0,03
dari table 8.2 Van't Land di dapat
a= 0,12 b= 0,8 c= 0,6 d= 0,12
152N^0,8 = 37603,14395
N^0,8 = 247,389105
N = 2384 rpm
dd =
L-4.103
L-4.17.6 Daya Dryer
P= 0,393092223 Hp
L-4.17.7 Cyclone
qf= 0,8681 ft3/min
figure 14.2 peter and timmerhause
d= 10 inch
A= pi/4*Di^2
78,53981634 inch2
menentukan diameter cyclone gas keluar
Ac= 2*Bc^2
BC= 6,266570687 inch 0,159170809 m
Dcin= 4*BC
25,06628275 inch 0,636683238 m
menentukan diameter cyclone masuk
1/2 kalinya diameter keluar
Hc= 12,53314137 inch 0,318341619 m
menentukan tinggi cyclone bagian silinder
2 kalinya diameter keluar
Lc= 50,13256549 inch 1,273366476 m
menentukan diameter keluaran partikel
1/4 dari diameter gas keluar
Jc= 6,266570687 inch 0,159170809 m
L-18.3 Silo
Salah satu alat yang digunakan untuk menyimpan bahan pada proses produksi Gelatine
adalah silo. Alat ini berfungsi untuk menyimpan bahan berbentuk padatan, granula, ataupun
serbuk (powder). Satu dari beberapa silo yang digunakan adalah silo dengan spesifikasi
sebagai berikut.
Kode alat : S-101

Fungsi : Sebagai tempat menyimpan Citric Acid
Bentuk : Silo dengan tutup atas datar dan tutup bawah berbentuk kerucut
terpancung
Bahan : Stainless Steel SA-240 Grade A tipe 304 (Brownell and Young hlm. 342)
L-4.104
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
L-4.18.1 Kapasitas Maksimum Silo

Waktu tinggal = 30 hari
2,71 kg 12 batch
Kapasitas silo = × × 30 hari
1 batch 1 hari
= 976,24 kg
Densitas = 578 kg/m3
976,24 kg
Volume padatan =
578 kg/m3
= 1,68 m3
Diketahui porositas bahan 40 – 50% dan diambil nilai porositas sebesar 45%, maka:
Volume padatan 1,68 m3
Volume total = = = 3,069 m3
1 - porositas 1 - 45%
Dengan overdesign sebesar 10% × 3,069 m3 = 0,3 m3 +

Volume silo dengan faktor keamanan = 3,376 m3
L-4.18.2 Diameter Nozzle Bagian Kerucut

kg
Laju alir massa ( )
menit
Laju alir volumetrik (Q) = kg
Densitas ( )
m3
40,67 kg/jam
=
60 menit/jam
0,678 kg/menit
=
578 kg/m3
= 0,001 m3/menit
L-4.105
Berdasarkan Wallas, hlm. 294, diambil kecepatan alir padatan (v) 5 m/menit untuk
padatan maka luas nozzle:
Luas (S) = Q/v
0,001 m3 /menit
=
5 m/menit
= 0,00023 m2
𝜋
Luas (S) = 4 × D2
S×4
D =√
π
= 0,017 m = 0,68 inch
Dari Appendix K, Brownell and Young hlm. 387, diambil diameter standar (OD)
sebesar 0,75 in.
L-4.18.3 Tinggi Silo

a. Volume Bin
𝜋
Volume Bin = 4 × D2 × H
Diambil H/D = 2; maka H = 4r

π
Vb = 4 × (2r)2 × 4r
π
= 4 × 4r2 × 4r
= 12,566 r3
b. Volume Hopper
h = r tgθ
θ = 45
1 𝜋
Volume Hoper = 3 × 4 × D2 × h
1 𝜋
= 3 × 4 × (2r)2 × h
1 22
=3× × r2 × r tgθ
7
L-4.106
= 1,047 × r3 × 1
= 1,047 r3
Volume Total = Volume bin + Volume hopper
3,376 = 12,566 r3 + 1,047 r3
3,376 = 13,614 r3
r3 = 0,248 m3
r = 0,628 m = 24,734 inch
ID = 2r = 1,2565 m
V bin = 12,566 r3 = 3,116 m3
V hopper = 1,047 r3 = 0,26 m3
V silo = (3,116 + 0,26) m3 = 3,376 m3
H bin = 4r = 2,513 m
H hopper =r = 0,628 m
H silo = (2,513 + 0,628) m = 3,141 m
L-4.18.4 Tebal Silo

Tekanan yang ditimbulkan bahan:
V padatan × ρ
Pbahan = 1 ×g
4
× π × ID2
1 N/m2 1 bar
= 7.719,64 kg/m.s2 × ×
1 kg/m.s2 10 -5 N/m2
14,5038 psi
= 0,077 bar ×
1 bar
= 1,12 psi
14,5038 psi
P operasi = 1 bar × = 14,50 psi
1 bar
Tekanan desain dengan overdesign = 1,1 × ( Pbahan + Poperasi )
L-4.107
= 1,1 × (1,12 + 14,69) psi
= 17,397 psi
= 1,199 bar
a. Tebal Bin
(P × r)
ts = (𝑓 × E)−(0,6 ×P) + C (Pers. 14.34, Brownell & Young)
Dimana:
ts = Tebal dinding tangki (inch)

Single welded butt joint, maka berdasarkan Tabel 13.2 Brownell &
Young hlm. 254, didapatkan nilai 85% = 0,85
Sehingga:
17,397 psi  24,734 inch

ts =  0,125
18.750  0,85  0,6  17,397 psi 
= 0,152 inch
tangki (ts) = 0,1875 in.
L-4.108
b. Tebal Hopper
(P × r)
th = + C (Tabel. 18.3, Wallas hlm. 625)
((f × E)-(0,6 × P)) × cos 45°
17,397 psi  24,734 inch

=  0,125 inch
18.750  0,85  0,6  17,397 psi 12 2
= 0,163 inch
Berdasarkan Tabel 5.6 Brownell & Young hlm. 88, diambil tebal standar hopper (th) =
0,1875 in.
L-4.109
LAMPIRAN 5
ANALISIS EKONOMI
Dalam suatu perancangan pabrik diperlukan analisa ekonomi untuk mendapatkan

perkiraan- perkiraan mengenai jumlah investasi modal. Berikut adalah analisa ekonomi yang
meliputi :
1. Struktur kepemilikan modal.
2. Besarnya keuntungan yang didapat.
3. Lama investasi modal kembali.
4. Break Event Point.
Pada perancangan pabrik Gelatine ini, perkiraan mengenai perhitungan ekonomi
dilakukan berdasarkan pada kapasitas yang telah ditentukan. Sedangkan perkiraan alat – alat
produksi dan penunjang diambil dari buku Plant Design and Economics for Chemical
Engineers karangan Max S Peters dari berbagai website serta menggunakan Chemical
Engineering Plant Cost Index
L-5.1. Ketetapan yang diambil
 Konstruksi = 2021
 Produksi komersial = 2022
 Operasi per tahun = 330 hari
 Shut down, Start Up = 35 hari
 Umur teknis pabrik = 10 tahun
 Salvage value = 10% DFCI (tanpa harga tanah)
 $1 = 14.700 rupiah
 Bunga bank = 10% per tahun
 Kenaikan harga bahan baku & produk = 10% per tahun
L-5.2. Index harga
Metode penaksiran harga dalam perhitungan ekonomi pabrik Gelatine ini

menggunakan Chemical Engineering Plant Cost Index seperti yang ditunjukan Tabel L-5.1.
L-5.1
Tabel L-5. 1 Indeks Harga Tahun 1997 – 2022 (Chemengonline.com, 2019)
Tahun Index Tahun Index
1997 386.5 2010 550.8
1998 389.5 2011 585.7
1999 390.6 2012 584.6
2000 394.1 2013 567.3
2001 394.4 2014 576.1
2002 395.6 2015 617
2003 401.7 2016 631.4
2004 444.2 2017 645.8
2005 468.2 2018 660.2
2006 499.6 2019 674.6
2007 525.4 2020 689
2008 575.5 2021 703.4
2009 521.9 2022 717.8
Indeks harga untuk tahun 2021 dihitung dengan menggunakan metode ekstrapolasi
regresi linear dari data tahun – tahun terdahulu. Berikut Gambar L-5.1 yang merupakan
grafik linearisasi dari Tabel L-5.1.
L-5.2
CHEMICAL ENGINEERING PLANT COST

800,00
INDEX y = 14,402x - 28403
600,00
R² = 0,9005
Index
400,00
200,00
-
1995 2000 2005 2010 2015
Tahun
Gambar L-5. 1 Grafik Hubungan Index Harga Terhadap Tahun
Dari regresi linear diperoleh persamaan garis:
Slope = 14.402
Intercept = -28.403
Index tahun 2021 = (Slope × tahun) + intercept
= (14.402 × 2021) – 28.403
= 703,44
Sehingga pada tahun 2021 dengan menggunakan persamaan diatas diperoleh harga cost index
sebesar 703,44
L-5.3. Daftar Harga peralatan
Rumus yang digunakan:
exp
I  k 2  Rp 14.000
H2 = H 1   2   
 I1    


 k1 
1$
Dimana : H2 = Harga sekarang K2 = kapasitas sekarang

H1 = Harga yang diketahui K1 = kapasitas yang diketahui
I2 = Index tahun 2021 exp= eksponen
I1 = Index yang diketahui (2014)
L-5.3
Contoh perhitungan beberapa alat sebagai berikut :
 Belt Conveyor (BC-101)

Kapasitas = 32.000 kg/h
Jumlah = 1 unit
Harga = $ 2.800,00
703.44 Rp. 14.700 2.000 0,7

Harga alat = $ 2.800,00 × × × (2.000)
576.1 1$
= Rp 50.258.068,-
Harga Total Alat = Harga alat x Jumlah = Rp 50.258.068,- × 1 = Rp 50.258.068,-
L-5.4
Tabel L-5. 2 Harga peralatan utama
Harga pada 2021 Harga Total

Kode Nama Alat Kapasitas Jml Harga (USD)
(IDR) (IDR)
GD-101 Cold Room 30.303 kg/h 1 $ 74.300,- Rp Rp
1.333.633.721,- 1.333.633.721,-
BC-101,102,103 Belt Conveyor 32.000 kg/h 3 $ 2.800,- Rp Rp
50.258.068,- 150.774.203,-
CH-101,102 Jaw Chrusher 3.000 kg/h 2 $ 6.000,- Rp Rp
107.695.859,- 215.391.718,-
BE-101 Bucket Elevator 14.000 kg/h 1 $ 8.100,- Rp Rp
145.389.410,- 145.389.410,-
F-101,107 Decanter Centrifuge 1 m3/h 7 $ 27.200,- Rp Rp
488.221.228,- 3.417.548.594,-
3
F-108 Ultrafilter 132 dm /h 1 $ 2.000,- Rp Rp
35.898.620,- 35.898.620,-
S-101 Silo – 01 5 m3 1 $ 6.900,- Rp Rp
123.850.238,- 123.850.238,-
3
S-102 Silo – 02 5 m 1 $ 6.900,- Rp Rp
123.850.238,- 123.850.238,-
3
TT-101,102 Tangki Penyimpanan 2 m 2 $ 1.000,- Rp Rp
17.949.310,- 35.898.620,-
BP-101 Bak Penampung 2 m3 1 $ 4.000,- Rp Rp
71.797.239,- 71.797.239,-
3
BP-102 Bak Penampung 183 m 1 $ 57.100,- Rp Rp
1.024.905.592,- 1.024.905.592,-
F-109 Filter Press 16 ft2 1 $ 23.400,- Rp Rp
420.013.850,- 420.013.850,-
MT-101 Mixing Tank - 01 99 usg 1 $ 204.200,- Rp Rp
3.665.249.070,- 3.665.249.070,-
MT-104,105 Mixing Tank - 02,03 13 usg 2 $ 16.000,- Rp Rp
287.188.957,- 574.377.915,-
MT-106 Mixing Tank - 04 40 usg 1 $ 28.600,- Rp Rp
513.350.261,- 513.350.261,-
MT-102 Alkali Pre Treatment 117 usg 3 $ 219.900,- Rp Rp
3.947.053.234,- 3.947.053.234,-
MT-103 Acid Pre Treatment 16 usg 1 $ 91.200,- Rp Rp
1.636.977.058,- 1.636.977.058,-
X-101 Ekstraktor 25 Usg 1 $ 38.500,- Rp Rp
691.048.429,- 691.048.429,-
X-102 Ekstraktor 12 usg 1 $ 38.100,- Rp Rp
683.868.705,- 683.868.705,-
X-103,104 Ekstraktor 8 usg 2 $ 38.000,- Rp Rp
682.073.774,- 1.364.147.548,-
L-5.5
P-101,115 Centrifugal Pump 39 m3/h 15 $ 780,- Rp Rp
14.000.462,- 210.006.925,-
2
V101 Evaporator 8 ft 1 $ 47.700,- Rp Rp
856.182.079,- 856.182.079,-
V102,103 Evaporator 4 ft2 2 $ 37.500,- Rp Rp
673.099.119,- 1.346.198.238,-
2
E-101,103 Kondenser 0,14 ft 3 $ 700,- Rp Rp
12.564.517,- 37.693.551,-
JC-101,103 Kompressor 13 m3/h 3 $ 2.500,- Rp Rp
44.873.275,- 134.619.824,-
2
E-104 Cooler 1 ft 1 $ 800,- Rp Rp
14.359.448,- 14.359.448,-
E-105 Heater 0,025 ft2 1 $ 200,- Rp Rp
3.589.862,- 3.589.862,-
3
D-101 Spray Dryer 22 dm 1 $ 23.200,- Rp Rp
416.423.988,- 416.423.988,-
TOTAL Rp 23.194.098.178,-
Biaya Peralatan Utama = Rp 23.194.098.178,-
Biaya Pengangkutan + Asuransi 10% = Rp 2.319.409.818,-
Biaya Administrasi pelabuhan 5% = Rp 1.159.704.909,- +
SUBTOTAL = Rp 26.673.212.905,-
Bea Masuk 10% = Rp 2.667.321.291,-
TOTAL = Rp 29.340.534.195,-
L-5.6
Tabel L-5. 3 Harga peralatan penunjang
Harga pada 2021 Harga Total

Kode Nama Alat Kapasitas Jml Harga (USD)
(IDR) (IDR)
BP-201 Bak Air Cooling Tower 2 m3 1 $ 886,- Rp 15.900.576,- Rp 15.900.576,-
TT-201 Tangki Air Bersih 22 m3 1 $ 51.000,- Rp 915.414.802,- Rp 915.414.802,-
TT-202 Tangki Demineralisasi (Ion Exchange) 1 m3 2 $ 500,- Rp 8.974.655,- Rp 17.949.310,-
TT-203 Tangki Umpan Boiler 1 m3 1 $ 1.000,- Rp 17.949.310,- Rp 17.949.310,-
TT-204 Tangki Air Proses 5 m3 1 $ 5.000,- Rp 89.746.549,- Rp 89.746.549,-
TT-205 Tangki Air Domestik 17 m3 1 $ 17.000,- Rp 305.138.267,- Rp 305.138.267,-
TT-206 Tangki Bahan Bakar 2 m3 1 $ 2.000,- Rp 35.898.620,- Rp 35.898.620,-
CT-201 Cooling Tower 13 m3 1 $ 3.341,- Rp 59.968.644,- Rp 59.968.644,-
BO-201 Boiler 1 ton/h 1 $ 5.000,- Rp 89.746.549,- Rp 89.746.549,-
E-202 Evaporator sistem refrigerasi 2 ft2 1 $ 6.700,- Rp 120.260.376,- Rp 120.260.376,-
K-201 Kompresor sistem refrigerasi 48 m3/h 1 $ 2.500,- Rp 44.873.275,- Rp 44.873.275,-
E-201 Kondenser sistem refrigerasi 97 ft2 1 $ 20.600,- Rp 369.755.783,- Rp 369.755.783,-
A-201 Akumulator Amonia 190 m3 1 $ 68.800,- Rp 1.234.912.517,- Rp 1.234.912.517,-
V-201 Trothling Valve 1 ft3/s 1 $ 100,- Rp 1.794.931,- Rp 1.794.931,-
J-201 Pompa Utilitas – 01 10 m3/h 1 $ 500,- Rp 8.974.655,- Rp 8.974.655,-
- KENDARAAN OPERASIONAL 3 unit 3 $ 12.000,- Rp 215.391.718,- Rp 646.175.154,-
- FORKLIFT 3 unit 3 $ 12.000,- Rp 215.391.718,- Rp 646.175.154,-
L-5.7
- MOBIL TANGKI 4 unit 4 $ 12.000,- Rp 215.391.718,- Rp 861.566.872,-
KA-101 KAPAL TONGKANG 1 ton 1 $ 500.000,- Rp 8.974.654.921,- Rp 8.974.654.921,-
TOTAL Rp 14.510.704.195,-
Total Biaya Peralatan Penunjang = Rp 14.510.704.195,-

Biaya Pengangkutan + Asuransi 10% = Rp 1.451.070.420,-
Biaya Administrasi pelabuhan 5% = Rp 725.535.210,- +
SUBTOTAL = Rp 16.687.309.824,-
Bea Masuk 10% = Rp 1.668.730.982,-
TOTAL = Rp 18.356.040.806,-
TOTAL ALAT UTAMA + ALAT PENUNJANG = Rp 47.696.575.001,-
L-5.8
L-5.4. Daftar Gaji Karyawan
Daftar gaji karyawan di perusahaan ini dapat dilihat pada Tabel L-5.4.
Tabel L-5. 4 Daftar gaji karyawan
Jenjang
Minimum
1 Komisaris 2 - Rp 30.000.000,- Rp 60.000.000,-
2 Direktur 1 S1-S3 Rp 40.000.000,- Rp 40.000.000,-
3 Manajer 4 S1-S3 Rp 15.000.000,- Rp 60.000.000,-
4 Sekretaris Direktur 1 D3-S1 Rp 5.000.000,- Rp 5.000.000,-
5 Sekretaris Manajer 4 D3-S1 Rp 4.500.000,- Rp 18.000.000,-
Karyawan Shift
Produksi
Keamanan
8 - Ketua regu shift 4 SMA/K Rp 3.650.000,- Rp 14.600.000,-
- Anggota shift 8 SMA/K Rp 3.500.000,- Rp 28.000.000,-
Quality Control-
K3
11 - Ketua regu shift 4 D3-S1 Rp 4.000.000,- Rp 16.000.000,-
12 Gudang 4 SMA/K Rp 3.700.000,- Rp 14.800.000,-
Karyawan Non-shift
Research and Development
13 - Ketua laboratorium 1 S1 Rp 4.300.000,- Rp 4.300.000,-
- Staf R&D 1 SMA/K Rp 3.650.000,- Rp 3.650.000,-
14 Pemadam Kebakaran 1 SMA/K Rp 3.500.000,- Rp 3.500.000,-
15 Promosi & Pemasaran 1 S1 Rp 3.700.000,- Rp 3.700.000,-
16 Penjualan 1 SMA/K Rp 3.600.000,- Rp 3.600.000,-
17 Pembelian 1 SMA/K Rp 3.600.000,- Rp 3.600.000,-
18 Keuangan 1 D3 Rp 3.800.000,- Rp 3.800.000,-
19 Akunting 1 D3 Rp 3.800.000,- Rp 3.800.000,-
20 Kepegawaian 1 D3 Rp 3.800.000,- Rp 3.800.000,-
21 Humas 1 D3 Rp 3.800.000,- Rp 3.800.000,-
22 Rumah-Tangga 1 SMA/K Rp 3.600.000,- Rp 3.600.000,-
L-5.9
Jenjang
Minimum
23 Supir 3 SMA/K Rp 3.600.000,- Rp 10.800.000,-
24 Cleaning Service 3 SMU/STM Rp 3.600.000,- Rp 10.800.000,-
TOTAL 104 Rp553.850.000,-
Gaji / tahun a = Rp 6.646.200.000,-

Tunjangan Hari Raya (1 bulan gaji) = Rp 553.850.000,-
Tunjangan makan dan transport (0,05 a) = Rp 332.310.000,-
Tunjangan kesehatan (0,025 a) = Rp 166.155.000,-
TOTAL GAJI PER TAHUN = Rp 7.698.515.000,-
Oleh karena setiap tahunnya terjadi kenaikan gaji sebesar 10%, maka perhitungan
gaji karyawan dalam satu tahun menjadi seperti pada Tabel L-5.5.
Tabel L-5. 5 Gaji pertahun
Tahun Gaji per tahun (Rp)
1 Rp7.698.515.000,-
2 Rp8.468.366.500,-
3 Rp9.315.203.150,-
4 Rp10.246.723.465,-
5 Rp11.271.395.812,-
6 Rp12.398.535.393,-
7 Rp13.638.388.932,-
8 Rp15.002.227.825,-
9 Rp16.502.450.608,-
10 Rp18.152.695.668,-
L-5.5. Perhitungan Modal Investasi (TCI)
Perhitungan total modal investasi terbagi 2 yaitu modal tetap dan modal kerja,
dengan perhitungan sebagai berikut.
L-5.10
L-5.5.1 Modal Tetap (Fixed Capital Investment / FCI)
Modal tetap pada perhitungan ini terbagi dalam dua kategori yaitu modal tetap
langsung (Direct Fixed Capital Investment/ DFCI) dan modal tetap tidak langsung
(Indirect Fixed Capital Investment/IFCI).
Sumber: Plant Design and Economics for Chemical Engineers Peters and Timmershaus Tabel
17 hlm. 183
A. Modal Investasi Tetap Langsung / Direct Fixed Capital Investment (DFCI)
a. Peralatan utama dan penunjang 100% A = Rp 47.696.575.001,-

b. Instrumen dan control 13% A = Rp 6.200.554.750,-
c. Instalasi 9% A = Rp 4.292.691.750,-
d. Sistem perpipaaan 31% A = Rp 14.785.938.250,-
e. Instalasi listrik terpasang 10% A = Rp 4.769.657.500,-
f. Pemasangan alat 39% A = Rp 18.601.664.251,-
Civil & Structure Cost
g. Bangunan pabrik 29% A = Rp 18.832.006.750,-
h. Pelayanan & yard improvement 40% A = Rp 19.078.630.001,-
i. Harga Tanah = Rp 22.500.000.000,-
j. Pembebasan Tanah A = Rp 450.000.000,-
SUBTOTAL A’ = Rp 152.207.718.254,-
DFCI tak terduga (perbaikan lahan) 10% A' = Rp 15.220.771.825,- +
Total Modal Investasi Tetap Langsung (DFCI) B = Rp 152.207.718.254,-
Keterangan : Sumber : DIJUAL TANAH INDUSTRI TUGU – JATENG : (lamudi.co.id)
Luas tanah = 15.000 m2

Harga tanah = Rp 1.500.000,- /m2
Harga tanah keseluruhan = Rp 22.500.000.000,-
Harga pembebasan tanah = Rp 30.000,- /m2
B. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung / Indirect Fixed Capital Investment (IFCI)
a. Keteknikan dan pengawasan 15% B = Rp 22.831.157.738,-

b. Contrctor's fee 5% B = Rp 7.610.385.913,-
c. Biaya tak terduga 10% B = Rp 15.220.771.825,-
L-5.11
SUBTOTAL C = Rp 45.662.315.476,-
Total Modal Investasi Tetap (FCI) = DFCI+IFCI (B+C) = Rp 197.870.033.730,-
TOTAL KESELURUHAN MODAL TETAP (FCI) = Rp 197.870.033.730,-
L-5.5.2. Pengeluaran untuk Trial Run

Perhitungan pengeluaran trial run dilakukan untuk masa 2 minggu dengan
jumlah hari kerja 14 hari.
Perhitungan: (14 hari × kebutuhan/hari × harga)
Tabel L-5. 6 Persediaan bahan baku selama 14 hari kerja
Kebutuhan
Komponen Harga/ton Biaya (Rp)
(ton)
Kulit Ikan Nila 30,30 Rp 35.000.000,- Rp 14.848.484.848,-
NaOH 0,001 Rp 25.000.000,- Rp 318.182,-
Citric Acid 0,01 Rp 25.000.000,- Rp 2.121.212,-
Total Biaya Persediaan Bahan Baku (a) Rp 14.850.924.242,-
Tabel L-5. 7 Persediaan sarana penunjang selama 14 hari kerja
Komponen Kebutuhan /hari Harga/ton Biaya /14 hari (Rp)

Bahan Bakar (liter/hari) 764,4 Rp 9.400,- Rp 100.547.459,-
Listrik (kWh) 3.732,01 Rp 1.036,- Rp 54.117.596,-
Liquid Amonia (ton/hari) 11,01 Rp 8.836.200,- Rp 1.362.611.182,-
Chlorine (ton/hari) 0.0000028 Rp 19.145.100,- Rp 743,-
AluminiumBSulfat (ton/hari) 0.0024 Rp 2.209.050,- Rp 74.058,-
Total Biaya Persediaan Sarana Penunjang (b) Rp 1.517.351.038,-
Rp 16.368.275.281,-
Total biaya trial run (a + b)
L-5.6. Modal Kerja (Working Capital)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk membiayai seluruh kegiatan
operasional perusahaan dari awal produksi sampai dengan terkumpulnya hasil penjualan
dan cukup untuk memenuhi kebutuhan perputaran biaya operasional. Modal kerja
dihitung untuk masa 3 bulan dengan jumlah hari kerja 90 hari.
L-5.12
Perhitungan: (90 hari × kebutuan/hari × Harga)
Tabel L-5. 8 Persediaan bahan baku selama 90 hari
Kebutuhan
Komponen Harga/ton Biaya /3 bulan (Rp)
(ton)
Kulit Ikan Nila 30,30 Rp 35.000.000,- Rp 95.454.545.454,-
NaOH 0,001 Rp 25.000.000,- Rp 2.045.455,-
Citric Acid 0,01 Rp 25.000.000,- Rp 13.636.364,-
Total Biaya Persediaan Bahan Baku (a) Rp 95.470.227.273,-
Tabel L-5. 9 Persediaan sarana penunjang selama 90 hari
Komponen Kebutuhan /hari Harga/ton Biaya /3 bulan (Rp)

Bahan Bakar (liter/hari) 764,4 Rp 9.400,- Rp 646.376.523,-
Listrik (kWh) 3.732,01 Rp 1.036,- Rp 347.898.835,-
Liquid Amonia (ton/hari) 11,01 Rp 8.836.200,- Rp 8.759.643.310,-
Chlorine (ton/hari) 0.0000028 Rp 19.145.100,- Rp 4.776,-
AluminiumBSulfat (ton/hari) 0.0024 Rp 2.209.050,- Rp 476.086,-
Total Biaya Persediaan Sarana Penunjang (b) Rp 9.754.399.531,-
TOTAL BIAYA (c + d) Rp 105.224.626.804,-
a. Biaya pengemasan & distribusi produk 2 % bahan baku = Rp 1.909.404.545,-

b. Biaya pengawasan mutu 0.50% bahan baku = Rp 477.351.136,-
c. Biaya pemeliharaan dan perbaikan 2% DFCI = Rp 3.044.154.365,-
d. Gaji karyawan 3 bulan 3 × gaji/bulan = Rp 1.661.550.000,-
e. Cash on Hand = Rp 29.139.533.182,-
SUB TOTAL WCI = Rp 141.456.620.032,-
Total WCI tak terduga 10% = Rp 14.145.662.003,-
TOTAL MODAL KERJA (WCI) = Rp 155.602.282.036,- +
TOTAL MODAL INVESTASI (TCI) = FCI + WCI = Rp 353.472.315.766,-
L-5.7. Struktur Permodalan
Yang dapat dijaminkan DFCI = Rp 152.207.718.254,-
L-5.13
Dibulatkan menjadi = Rp 152.300.000.000,-

Jika bank memberikan pinjaman sebesar 65 % DFCI = Rp 98.935.016.865,-
Besar pinjaman dari bank yang diambil sebesar = Rp 98.935.016.865,-
Modal sendiri (TCI - Pinjaman Bank) = Rp 254.537.298.901,-
Dibulatkan menjadi = Rp 254.600.000.000,-
Modal sendiri = (TCI - pinjaman bank)/TCI × 100% 72% = Rp 254.600.000.000,-
Pinjaman Bank = pinjaman bank/TCI × 100 % 28% = Rp 99.000.000.000,-
L-5.8. Angsuran Pokok Pinjaman dan Bunga Bank
- Jangka waktu pinjaman = 5 tahun
- Grace Priode = 1 tahun
- Bunga bank 10% per tahun (diasumsikan tetap selama 5 tahun)
Tabel L-5. 10 Bunga pinjaman dan sisa pinjaman
Tahun Pokok Pinjaman (Rp) Angsuran Pokok (Rp) Bunga (Rp) Jumlah (Rp) Sisa (Rp)
1 Rp 98.935.016.865,- - Rp 9.893.501.687,- Rp 9.893.501.687,- Rp 98.935.016.865,-
2 Rp 98.935.016.865,- Rp 24.733.754.216,- Rp 9.893.501.687,- Rp34.627.255.903,- Rp 74.201.262.649,-
3 Rp 74.201.262.649,- Rp 24.733.754.216,- Rp 7.420.126.265,- Rp32.153.880.481,- Rp 49.467.508.432,-
4 Rp 49.467.508.432,- Rp 24.733.754.216,- Rp 4.946.750.843,- Rp29.680.505.059,- Rp 24.733.754.216,-
5 Rp 24.733.754.216,- Rp 24.733.754.216,- Rp 2.473.375.422,- Rp27.207.129.638,- -
L-5.9. Biaya Bahan Baku dan Penunjang
L-5.9.1 Biaya Bahan Baku
Tabel L-5. 11 Biaya bahan baku
Kebutuhan/batch
Komponen Harga/ton Biaya /tahun
(ton)
Kulit Ikan Nila 2,53 Rp 35.000.000,- Rp 349.027.777.778.-
NaOH 0,0001 Rp 25.000.000,- Rp 7.479.167.-
Citric Acid 0,001 Rp 25.000.000,- Rp 49.861.111.-
Total Biaya Persediaan Bahan Baku Rp 349.085.118.056,-
Penggunaan bahan baku disesuaikan dengan kapasitas produksi pada masing –

masing tahun. Pada tahun pertama kapasitas produksi sebesar 80% maka penggunaan
bahan baku juga sebesar 80%. Biaya yang dikeluarkan untuk penggunaan bahan baku
setiap tahun dapat dilihat pada Tabel L-5.12 berikut ini.
L-5.14
Tabel L-5. 12 Biaya bahan baku pertahun
Tahun Kapasitas Produksi Biaya Bahan Baku (Rp)

1 80% Rp 279.268.094.444,-
2 90% Rp 345.594.266.875,-
3 100% Rp 422.392.992.847,-
4 100% Rp 464.632.292.132 ,-
5 100% Rp 511.095.521.345,-
6 100% Rp 562.205.073.480,-
7 100% Rp 618.425.580.828,-
8 100% Rp 680.268.138.910,-
9 100% Rp 748.294.952.801,-
10 100% Rp 823.124.448.082,-
L-5.9.2 Biaya Bahan Baku dan Penunjang
Tabel L-5. 13 Biaya sarana penunjang
Kebutuhan
/hari
BahanBakar (liter/hari) 764,04
Rp 9.400,- Rp 2.370.047.253,-
Listrik (kWh) 3.732
Rp 1.036,- Rp 1.275.629.060,-
Liquid Amonia 11,01
Rp 8.836.200,- Rp 32.118.692.138,-
Chlorine 0,0000028Rp 2.209,050,- Rp 2.021,-
Aluminium Sulfat 0,0024
Rp 19.145.100,- Rp 15.128.960,-
Total Biaya Persediaan Sarana Penunjang Rp 35.779.499.432,-
Sama seperti penggunaan bahan baku, sarana penunjang digunakan sesuai

dengan kapasitas produksi pada masing – masing tahun. Pada tahun pertama kapasitas
produksi sebesar 80% maka penggunaan sarana penunjang juga sebesar 80%. Biaya
yang dikeluarkan untuk penggunaan sarana penunjang setiap tahun dapat dilihat pada
Tabel L-5.14 berikut ini.
L-5.15
Tabel L-5. 14 Biaya sarana penunjang per tahun
Tahun Kapasitas Produksi Biaya Bahan Penunjang (Rp)

1 80% Rp 28.623.599.546,-
2 90% Rp 35.421.704.438,-
3 100% Rp 43.293.194.313,-
4 100% Rp 47.622.513.744,-
5 100% Rp 52.384.765.119,-
6 100% Rp 57.623.241.630,-
7 100% Rp 63.385.565.793,-
8 100% Rp 69.724.122.373,-
9 100% Rp 76.696.534.610,-
10 100% Rp 84.366.188.071,-
Biaya Start Up
Perhitungan biaya start up untuk masa 2 minggu dengan jumlah hari kerja 14 hari
o Biaya Bahan Baku
Tabel L-5. 15 Biaya Start Up bahan baku
Kebutuhan
(ton)
Bark Cinnamon 2,53 Rp 35.000.000,- Rp 1.237.373.737.-
NaHCO3 0,0001 Rp 25.000.000,- Rp 26.515.-
NaCl 12% 0,001 Rp 25.000.000,- Rp 176.768.-
Total Biaya Start Up Bahan Baku Rp 1.237.577.020,-
o Biaya Bahan Penunjang
Tabel L-5. 16 Biaya Start Up sarana penunjang
Kebutuhan
/hari
BahanBakar (liter/hari) 764,04 Rp 9.400,- Rp 100.547.459,-
Listrik (kWh) 3.732 Rp 1.036,- Rp 54.117.596,-
Liquid Amonia 11,01 Rp 8.836.200,- Rp 1.362.611.182,-
Chlorine 0,0000028 Rp 2.209,050,- Rp 86,-
Aluminium Sulfat 0,0024 Rp 19.145.100,- Rp 641.835,-
Total Biaya Start Up Sarana Penunjang Rp 1.517.918.158,-
Total Biaya Start Up Rp 2.775.495.178,-
L-5.16
Tabel L-5. 17 Biaya Start Up selama 10 tahun
Tahun Kapasitas Produksi Biaya Start Up (Rp)

1 80% Rp 2.204.396.142,-
2 90% Rp 2.727.940.226,-
3 100% Rp 3.334.149.165,-
4 100% Rp 3.667.564.082,-
5 100% Rp 4.034.320.490,-
6 100% Rp 4.437.752.539,-
7 100% Rp 4.881.527.793,-
8 100% Rp 5.369.680.572,-
9 100% Rp 5.906.648.629,-
10 100% Rp 6.497.313.492,-
L-5.10. Hasil Penjualan Produk
Produk yang dihasilkan oleh pabrik ini berupa gelatin dan kolagen dengan kalkulasi
penjualan sebagai berikut.
Penjualan produk utama Gelatin
 Kapasitas Produksi : 2.000.000 kg
 Harga produk : Rp 321.785,-/kg
 Hasil penjualan produk per tahun : Rp 643.644.712.500,- /tahun
Tabel L-5. 18 Total Penjualan produk hingga tahun kesepuluh
Kapasitas Hasil Penjualan Produksi/

Tahun
Produksi Total Sales (Rp)
1 80% Rp 514.915.770.000,-
2 90% Rp 637.208.265.375,-
3 100% Rp 716.859.298.547,-
4 100% Rp 788.545.228.402,-
5 100% Rp 867.399.751.242,-
6 100% Rp 954.139.726.366,-
7 100% Rp 1.049.553.699.002,-
8 100% Rp 1.154.509.068.903,-
9 100% Rp 1.269.959.975.793,-
10 100% Rp 1.396.955.973.372,-
Keterangan : Terjadi kenaikan harga produk sebesar 10% /tahun
L-5.17
L-5.11. Salvage Value
Salvage value untuk masing-masing barang modal adalah sebagai berikut.

 Kendaraan (mobil dan forklift)
= 10% × Rp 10.482.396.948,-
= Rp 1.048.239.695,-
 DFCI selain kendaraan. bangunan dan tanah.
= 10% × Rp 127.893.314.556,-
= Rp 12.789.331.456,-
 Bangunan
= 10% × Rp 13.832.006.750,-
= Rp 1.383.200.675,-
Pada akhir tahun ke-10 harga tanah diperhitungkan tetap, yaitu sebesar:
Rp 13.832.006.750,-. Sehingga total nilai salvage value yang akan diperhitungkan pada
akhir tahun ke-10 adalah sebesar: Rp 29.052.778.576,-
L-5.12. Depresiasi
Depresiasi digolongkan pada masing-masing alat sesuai periode depresiasinya:
Metode yang dipakai adalah Metode Garis Lurus.
Periode depresiasi menurut SK Menteri Keuangan No. 1/KMK-06/2013 adalah:
• 5 tahun atau 20% /tahun untuk kendaraan
• 10 tahun atau 10% /tahun untuk mesin-mesin industri kimia
• 20 tahun atau 5% /tahun untuk bangunan
• 5 tahun atau 20% /tahun untuk IFCI tanpa salvage value (amortisasi)
Adapun kalkulasi dari nilai depresiasi kendaraan, bangunan, serta alat-alat industri
kimia yang digunakan pada produksi Gelatin ini terangkum dalam Tabel L5.19 berikut
L-5.18
Tabel L-5. 19 Nilai depresiasi per tahun
DFCI Tanpa Tanah, Nilai Depresiasi Jumlah Nilai

Tahun Kendaraan (Rp) Bangunan & Kendaraan Bangunan (Rp)
(Rp) IFCI (Rp) Depresiasi (Rp)
1 Rp 1.886.831.451,- Rp 11.510.398.310,- Rp 622.440.304,- Rp 6.088.308.730,- Rp. 20.107.978.795,-

2 Rp 1.886.831.451,- Rp 11.510.398.310,- Rp 622.440.304,- Rp 6.088.308.730,- Rp. 20.107.978.795,-
3 Rp 1.886.831.451,- Rp 11.510.398.310,- Rp 622.440.304,- Rp 6.088.308.730,- Rp. 20.107.978.795,-
4 Rp 1.886.831.451,- Rp 11.510.398.310,- Rp 622.440.304,- Rp 6.088.308.730,- Rp. 20.107.978.795,-
5 Rp 1.886.831.451,- Rp 11.510.398.310,- Rp 622.440.304,- Rp 6.088.308.730,- Rp. 20.107.978.795,-
6 - Rp 11.510.398.310,- Rp 622.440.304,- - Rp 12.132.838.614,-
7 - Rp 11.510.398.310,- Rp 622.440.304,- - Rp 12.132.838.614,-
8 - Rp 11.510.398.310,- Rp 622.440.304,- - Rp 12.132.838.614,-
9 - Rp 11.510.398.310,- Rp 622.440.304,- - Rp 12.132.838.614,-
10 - Rp 11.510.398.310,- Rp 622.440.304,- - Rp 12.132.838.614,-
TOTAL Rp 161.204.087.042,-
L-5.19
L.5.13 Perhitungan Biaya Produksi Total (TPC)

Tabel L-5. 20 Biaya produksi total tahun I dan II
TAHUN I II
KAPASITAS PRODUKSI 80% 90%
BIAYA PRODUKSI (PRODUCT COST) Fixed Cost Variable Cost Fixed Cost Variable Cost
A. Biaya Manufacturing (Manufacturing Cost)
1. Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
a. Biaya Bahan Baku - Rp279.268.094.444,- - Rp345.594.266.875,-
b. Gaji Karyawan Rp 7.698.515.000,- - Rp 8.468.366.500,- -
c. Biaya Pemeliharaan dan Perbaikan (kenaikan 5% per tahun) 2% DFCI Rp 953.931.500,- - Rp 1.001.628.075,- -
d. Biaya Royalti dan Paten 0.5% TS - Rp 2.574.578.850,- - Rp 3.186.041.327,-
e. Biaya Laboratorium 10% Op. Labor Rp 769.851.500,- - Rp 846.836.650,- -
f. Biaya persediaan bahan 10% Maintenance Rp 95.393.150,- - Rp 100.162.808,- -
g. Biaya sarana penunjang - Rp 28.623.599.546,- - Rp 35.421.704.438,-
h. Biaya pengawasan langsung & tenaga admin 10% Op. Labor Rp 769.851.500,- - Rp 846.836.650,- -
Subtotal Rp 10.287.542.650,- Rp310.466.272.840,- Rp 11.263.830.683 Rp384.202.012.640,-
Total Biaya Manufacturing Langsung (DMC) Rp 320.753.815.490,- Rp 395.465.843.322,-
2. Biaya Manufacturing Tetap (FMC)
i. Plant Overhead 50% b+c+h Rp 4.711.149.000,- - Rp 5.158.415.613,-
Pajak Bumi dan Bangunan diperkirakan sebesar 0,1 % ×
j. 3% FCI Rp 5.936.101.012,- - Rp 6.529.711.113,- -
(tanah + bangunan) dengan kenaikan 10% /tahun
k. Biaya asuransi (kenaikan 10 %) pertahun 1% FCI Rp 1.978.700.337,- - Rp 2.176.570.371,- -
L Depresiasi Rp 20.107.978.795,- Rp 20.107.978.795,-
Total Biaya Manufacturing Tetap (FMC) Rp 32.733.929.144,- - Rp 33.972.675.891,- -
B. Pengeluaran Umum (General Expenses)
a. Biaya administrasi 15% b+c+h Rp 1.385.732.700,- - Rp 1.270.254.975,- -
b. Biaya distribusi dan penjualan 2% TS - Rp 10.298.315.400,- - Rp 12.744.165.308,-
c. Bunga R & D 2% TS - Rp 10.298.315.400,- - Rp 12.744.165.308,-
d Bunga Bank Rp 9.893.501.686,- - Rp 9.893.501.686,- -
E Angsuran Pokok - Rp 24.733.754.216,- -
Total Pengeluaran Umum Rp 11.279.234.386,- Rp 20.596.630.800,- Rp 35.897.510.878,- Rp 25.488.330.615,-
Total Biaya Rp 54.300.706.180,- Rp331.062.903.640,- Rp 81.134.017.451,- Rp409.690.343.255,-
TOTAL BIAYA PRODUKSI (TPC) Rp 385.363.609.820,- Rp 490.824.360.706,-
L-5.20
Tabel L-5. 21 Biaya produksi total tahun III dan IV
TAHUN III IV
BIAYA PRODUKSI (PRODUCT COST) Fixed Cost (Rp) Variable Cost (Rp) Fixed Cost (Rp) Variable Cost (Rp)
c. Biaya Pemeliharaan dan Perbaikan (kenaikan 5% per tahun) 2% DFCI Rp 1.051.709.479,- - Rp 1.104.294.953,- -
d. Biaya Royalti dan Paten 0,5% TS - Rp 3.584.296.493,- - Rp 3.942.726.142,-
e. Biaya Laboratorium 10% Op. Labor Rp 931.520.315,- - Rp 1.024.672.347,- -
h. Biaya pengawasan langsung & tenaga admin 10% Op. Labor Rp 931.520.315,- Rp 1.024.672.347,-
Subtotal Rp12.335.124.207,- Rp469.270.483.653,- Rp13.510.792.606,- Rp516.197.532.018,-
Total Biaya Manufacturing Langsung (DMC) Rp 481.605.607.859,- Rp. 529.708.324.624,-
i. Plant Overhead 50% b+c+h Rp 5.649.216.472,- - Rp 6.187.845.382,- -
Pajak Bumi dan Bangunan diperkirakan 0.1 % x (tanah +
j. bangunan),kenaikan 10 % /th 3% FCI Rp 7.182.682.224,- - Rp 7.900.950.447,- -
Depresiasi Rp 20.107.978.795,- Rp 20.107.978.795,-
Total Biaya Manufacturing Tetap (FMC) Rp35.334.104.899,- - Rp36.710.713.402,- -
c. Biaya R&D 2% TS - Rp 14.337.185.971,- - Rp 15.770.904.568,-
d. Bunga Bank Rp 7.420.126.265,- Rp 4.946.750.843,-
e. Angsuran Pokok Rp 24.733.754.216,- Rp 24.733.754.216,-
Total Biaya Rp81.517.874.528,- Rp497.944.855.595,- Rp81.439.019.587,- Rp547.739.341.154,-
Total Biaya Produksi (TPC) Rp 579.462.730.123,- Rp 629.178.360.741,-
L-5.21
Tabel L-5. 22 Biaya produksi total tahun V dan VI
TAHUN V VI

e. Biaya Laboratorium 10% Op. Labor Rp 1.127.139.581,- - Rp 1.239.853.539,- -
f. Biaya persediaan bahan 10% maintenance Rp 115.950.970,- - Rp 121.748.518,- -
h. Biaya pengawasan langsung & tenaga admin 10% Op. Labor Rp 1.127.139.581,- Rp 1.239.853.539,-
Subtotal Rp 14.801.135.644,- Rp567.817.285.220,- Rp16.217.476.175,- Rp624.599.013.742,-
I Plant Overhead 50% b+c+h Rp 6.779.022.547,- - Rp 7.427.937.059,- -
Depresiasi Rp 20.107.978.795,- Rp 12.132.838.614,-
Total Biaya Manufacturing Tetap (FMC) Rp 38.343.379.489,- - Rp32.162.791.635,- -
a. Biaya administrasi 15% b+c+h Rp 1.690.709.372,- - Rp1.859.780.309,- -
c. Biaya R&D 2% TS - Rp 17.347.995.025,- - Rp 19.082.794.527,-
d. Bunga Bank Rp 2.473.375.422,-
e. Angsuran Pokok Rp 24.733.754.216,-
Total Biaya Rp 82.042.354.143,- Rp602.513.275.270,- Rp50.240.048.119,- Rp662.764.602.797,-
L-5.22
Tabel L-5. 23 Biaya produksi total tahun VII dan VIII
TAHUN VII VIII

Subtotal Rp 17.772.262.107,- Rp687.058.915.116,- Rp 19.479.178.549,- Rp755.764.806.628,-
Total Biaya Manufacturing Langsung (DMC) Rp 704.831.177.224 ,- Rp 775.243.985.176 ,-
Depresiasi Rp 12.132.838.614,- Rp 12.132.838.614,-
c. Biaya R&D 2% TS - Rp 20.991.073.980,- - Rp 23.090.181.378,-
L-5.23
Tabel L-5. 24 Biaya produksi total tahun IX dan X
TAHUN IX X
b. Gaji Karyawan Rp 16.502.450.608,- - Rp18.152.695.668,- -
Subtotal Rp 21.353.271.146,- Rp831.341.287.291,- Rp23.411.081.739,- Rp914.475.416.020,-
Depresiasi Rp 12.132.838.614,- Rp 12.132.838.614,-
c. Biaya R&D 2% TS - Rp 25.399.199.516,- - Rp 27.939.119.467,-
Total Biaya Produksi (TPC) Rp 944.655.490.397,- Rp 1.037.795.004.273,-
L-5.24
L-5.14. Break Even Point
Rumus Umum:
FC
BEP =  100%
TS  VC 
Dimana:
FC = Total Fixed Cost
TS = Total Sales
VC = Total Variable Cost
Tabel L-5. 25 BEP dari tahun pertama hingga kesepuluh
Total Total Total BEP

Tahun
Fixed Cost (Rp) Variabel Cost (Rp) Penjualan (Rp) (%)
1 Rp 54.300.706.180,- Rp331.062.903.640,- Rp514.915.770.000,- 29,53
2 Rp 81.134.017.451,- Rp409.690.343.255,- Rp637.208.265.375,- 35,66
3 Rp 81.517.874.528,- Rp497.944.855.595,- Rp716.859.298.547,- 37,24
4 Rp 81.439.019.587,- Rp547.739.341.154,- Rp788.545.228.402,- 33,82
5 Rp 82.042.354.143,- Rp602.513.275.270,- Rp867.399.751.242,- 30,97
6 Rp 50.240.048.119,- Rp662.764.602.797,- Rp954.139.726.366,- 17,24
7 Rp 53.953.370.255,- Rp729.041.063.076,- Rp1.049.553.699.002,- 16,83
8 Rp 58.033.154.663,- Rp801.945.169.384,- Rp1.154.509.068.903,- 16,46
9 Rp 62.515.804.075,- Rp882.139.686.322,- Rp1.269.959.975.793,- 16,12
10 Rp 67.441.349.318,- Rp970.353.654.954,- Rp1.396.955.973.372,- 15,81
Keterangan : Total Variabel Cost dan Total Sales pada tingkat kapasitas 100%
L-5.25
Total Sell
Total Cost
Variabel Cost
Fixed Cost
Gambar L-5. 2 Contoh Grafik BEP tahun keenam
L-5.15. Laba Rugi dan Pajak
Berdasarkan UU No.36 Tahun 2008 pasal 17 ayat (1) huruf b bahwa wajib
pajak badan dalam negeri dan bentuk usaha tetap adalah sebesar 28% (dua puluh 8
persen). Kemudian menurut pasal 17 ayat (2a) menyatakan bahwa tarif
sebagaimana dimaksud pada ayat (1) huruf b menjadi 25% (dua puluh lima persen)
yang mulai berlaku sejak tahun pajak 2010, sehingga tarif pajak untuk pabrik
Gelatine yaitu sebesar 25%.
L-5.26
Tabel L-5. 26 Laba rugi dan pajak
Keuntungan Bersih
Tahun Penjualan (Rp) Pengeluaran (Rp) Keuntungan Kotor (Rp) PPh 25% (Rp)
(Rp)
1 Rp 514.915.770.000,- Rp 385.363.609.820,- Rp 129.552.160.180,- Rp 32.388.040.045,- Rp 97.164.120.135 ,-
2 Rp 637.208.265.375,- Rp 490.824.360.706,- Rp 146.383.904.669,- Rp 36.595.976.167,- Rp 109.787.928.502,-
3 Rp 716.859.298.547,- Rp 579.462.730.123,- Rp 137.396.568.424,- Rp 34.349.142.106,- Rp 103.047.426.318,-
4 Rp 788.545.228.402,- Rp 629.178.360.741,- Rp 159.366.867.660,- Rp 39.841.716.915,- Rp 119.525.150.745,-
5 Rp 867.399.751.242,- Rp 684.555.629.412,- Rp 182.844.121.829,- Rp 45.711.030.457,- Rp 137.133.091.372,-
6 Rp 954.139.726.366,- Rp 713.004.650.916,- Rp 241.135.075.450,- Rp 60.283.768.863,- Rp 180.851.306.588,-
7 Rp 1.049.553.699.002,- Rp 782.994.433.331,- Rp 266.559.265.671,- Rp 66.639.816.418,- Rp 199.919.449.254,-
8 Rp 1.154.509.068.903,- Rp 859.978.324.047,- Rp 294.530.744.856,- Rp 73.632.686.214,- Rp 220.898.058.642,-
9 Rp 1.269.959.975.793,- Rp 944.655.490.397,- Rp 325.304.485.396,- Rp 81.326.121.349,- Rp 243.978.364.047,-
10 Rp 1.396.955.973.372,- Rp 1.037.795.004.273,- Rp 359.160.969.100,- Rp 89.790.242.275,- Rp 269.370.726.825,-
L-5.27
Jumlah nominal aliran masuk = Laba setelah pajak + salvage value
Tabel L-5. 27 Nominal aliran masuk
Laba setelah pajak Salvage value + Cash in Nominal (Rp)

Tahun (Rp) Tanah (Rp)
1 Rp 97.164.120.135,- - Rp 97.164.120.135,-
2 Rp 109.787.928.502,- - Rp 109.787.928.502,-
3 Rp 103.047.426.318,- - Rp 103.047.426.318,-
4 Rp 119.525.150.745,- - Rp 119.525.150.745,-
5 Rp 137.133.091.372,- Rp 1.048.239.695,- Rp 138.181.331.067,-
6 Rp 180.851.306.588,- - Rp 180.851.306.588,-
7 Rp 199.919.449.254,- - Rp 199.919.449.254,-
8 Rp 220.898.058.642,- - Rp 220.898.058.642,-
9 Rp 243.978.364.047,- - Rp 243.978.364.047,-
10 Rp 269.370.726.825,- Rp 29.052.778.576,- Rp 298.423.505.401,-
L-5.28
L-5.16. Minimum Payback Period (MPP)
Jangka waktu minimum pengembalian investasi modal dihitung dengan suku

bunga tahunan sebesar 10% dan data yang disajikan pada Tabel L-5.28 berikut ini.
Tabel L-5. 28 Net Cash Flow per tahun
Faktor Discount Akumulasi

Tahun NCF nominal (Rp) NCF@PV (Rp)
1/(1+0.10)n (Rp)
0 Rp (353.472.315.766),- 1,00 Rp(353.472.315.766),- Rp (353.472.315.766),-
1 Rp 97.164.120.135,- 0,91 Rp 88.331.018.304,- Rp (265.141.297.461),-
2 Rp 109.787.928.502,- 0,83 Rp 90.733.825.208,- Rp (174.407.472.253),-
3 Rp 103.047.426.318,- 0,75 Rp 77.421.056.587,- Rp (96.986.415.666),-
4 Rp 119.525.150.745,- 0,68 Rp 81.637.286.213,- Rp (15.349.129.452),-
5 Rp 138.181.331.067,- 0,62 Rp 85.799.734.908,- Rp 70.450.605.456,-
6 Rp 180.851.306.588,- 0,56 Rp 102.085.847.785,- Rp 172.536.453.241,-
7 Rp 199.919.449.254,- 0,51 Rp 102.590.288.377,- Rp 275.126.741.617,-
8 Rp 220.898.058.642,- 0,47 Rp 103.050.574.630,- Rp 378.177.316.248,-
9 Rp 243.978.364.047,- 0,42 Rp 103.470.643.127,- Rp 481.647.959.374,-
10 Rp 298.423.505.401,- 0,39 Rp 115.055.179.915,- Rp 596.703.139.290,-
Total Rp 596.703.139.290.-
(5-4) × (0- (-15.349.129.452))

MPP = 4 +
70.450.605.456 - (-15.349.129.452)
= 4,18 tahun
= 4 tahun 2 bulan 4 hari
L-5.29
L-5.17. Internal Rate of Return
Net Cash Flow (NCF) sesudah pajak = (Penjualan - Pengeluaran - Pajak) + Depresiasi
Tabel L-5. 29 Net Cash Flow sesudah pajak
35% 30% 34,4%

Tahun Net Cash Flow (Rp) Present Value (Rp) Present Value (Rp) Present Value (Rp)
1/(1+I)n 1/(1+I)n 1/(1+I)n
0 (353.472.315.766),- 1,00 (353.472.315.766),- 1,00 (353.472.315.766),- 1,00 (353.472.315.766),-
1 97.164.120.135,- 0,74 71.973.422.322,- 0,77 74.741.630.873,- 0,74 72.322.803.196,-
2 109.787.928.502,- 0,55 60.240.289.987,- 0,59 64.963.271.303,- 0,55 60.826.558.871,-
3 103.047.426.318,- 0,41 41.882.813.115,- 0,46 46.903.698.825,- 0,41 42.495.714.446,-
4 119.525.150.745,- 0,30 35.985.225.301,- 0,35 41.849.077.674,- 0,31 36.689.062.477,-
5 138.181.331.067,- 0,22 30.816.302.553,- 0,27 37.216.249.988,- 0,23 31.571.558.034,-
6 180.851.306.588,- 0,17 29.875.765.351,- 0,21 37.468.088.459,- 0,17 30.756.550.247,-
7 199.919.449.254,- 0,12 24.463.504.251,- 0,16 31.860.426.160,- 0,13 25.306.981.437,-
8 220.898.058.642,- 0,09 20.022.659.003,- 0,12 27.079.776.813,- 0,09 20.813.567.579,-
9 243.978.364.047,- 0,07 16.381.263.583,- 0,09 23.007.061.009,- 0,07 17.110.995.292,-
10 298.423.505.401,- 0,05 14.842.099.629,- 0,07 21.647.089.084,- 0,05 15.578.524.187,-
TOTAL (6.988.970.669),- 53.264.054.422,- 0,-
(35% - 30%) × 53.264.054.422

IRR = 30% +
53.264.054.422 - (6.988.970.669)
= 34,4%
L-5.30
L-5.18. Kelayakan Proyek
Dari hasil Net Cash Flow at Present Value yang diperoleh, akhirnya dapat
dihitung totalnya selama 10 tahun, seperti yang terlihat pada Tabel L5.30 dan karena
hasilnya positif maka pabrik Gelatine dikatakan layak untuk didirikan.
Tabel L-5. 30 Kelayakan pabrik
Net Cash Flow Nominal 10% Net Cash Flow

Tahun
(Rp) 1/(1+i)n @ Present Value
0 Rp -353.472.315.766,- 1,00 Rp -353.472.315.766,-
1 Rp 97.164.120.135,- 0,91 Rp 88.331.018.304,-
2 Rp 109.787.928.502,- 0,83 Rp 90.733.825.208,-
3 Rp 103.047.426.318,- 0,75 Rp 77.421.056.587,-
4 Rp 119.525.150.745,- 0,68 Rp 81.637.286.213,-
5 Rp 138.181.331.067,- 0,62 Rp 85.799.734.908,-
6 Rp 180.851.306.588,- 0,56 Rp 102.085.847.785,-
7 Rp 199.919.449.254,- 0,51 Rp 102.590.288.377,-
8 Rp 220.898.058.642,- 0,47 Rp 103.050.574.630,-
9 Rp 243.978.364.047,- 0,42 Rp 103.470.643.127,-
10 Rp 298.423.505.401,- 0,39 Rp 115.055.179.915,-
TOTAL Rp 596.703.139.290,-
Pra rancangan pabrik ini layak didirikan karena beberapa alasan, yaitu:
1) NCF@PV pada bunga bank sebesar 10% = Rp 115.055.179.915,- (positif)

2) MPP terjadi setelah 4,18 tahun sehingga investasi kembali sebelum umur
pabrik 10 tahun
3) IRR = 34,4% lebih besar dari tingkat bunga bank yang berlaku yaitu 10%
L-5.31

TA GELATIN Bismillah

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

TA GELATIN Bismillah

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA-RANCANGAN PABRIK GELATIN

DARI KULIT IKAN NILA DENGAN

ASSYFA MAHARANI (1141600010)

ABRAR FADHILAH (1141600022)

Program Studi Teknik Kimia

Nama 1 : ASSYFA MAHARANI

Nama 1 : ABRAR FADHILAH

Laporan Tugas Akhir yang diajukan oleh:

Nama : 1. Assyfa Maharani / 1141600010

Judul : PRA-RANCANGAN PABRIK GELATIN DARI KULIT

Pembimbing 1 : Dr. Aniek Sri Handayani

Ditetapkan di : Tangerang Selatan

Yuli Amalia Husnil, PhD

Nama 1. :Assyfa Maharani / 1141600010

Nama Pembimbing 1. :Dr. Aniek Sri Handayani

Program Studi Teknik

Hasil analisa kelayakan ekonomi pabrik gelatin:

1. NCF PV pada bunga 10% : Rp 115.056.000.000,-

Name 1. :Assyfa Maharani / 1141600010

Thesis Advisor 1. :Dr. Aniek Sri Handayani

Results of economic feasibility analysis of gelatin plant:

1. NCF PV at 10% interest: Rp 115,056,000,000

2. Minimum Payback Period (MPP) : 4.18 years

3. Internal Rate of Return (IRR) : 34.4%

Serpong, 14 Februari 2021

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS .................................................................... ii

HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................................... iii

KATA PENGANTAR ........................................................................................................ viii

DAFTAR ISI ..........................................................................................................................x

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................... xxvi

DAFTAR TABEL .......................................................................................................... xxviii

1.1 Latar Belakang............................................................................................................. 1

1.2 Analisa Pasar ............................................................................................................... 4

1.2.1 Data Produksi.............................................................................................5

1.2.2 Data Konsumsi ...........................................................................................5

1.2.3 Data Impor .................................................................................................5

1.2.4 Data Ekspor................................................................................................6

1.3 Penentuan Kapasitas Pabrik ......................................................................................... 6

1.4 Penentuan Lokasi ......................................................................................................... 8

1.4.1 Pasokan Bahan Baku ..................................................................................9

1.4.2 Lokasi Berkenaan dengan Pasar .................................................................9

1.4.3 Fasilitas Transportasi..................................................................................9

1.4.4 Ketersediaan Tenaga Kerja ....................................................................... 10

1.4.5 Ketersediaan Utilitas ................................................................................ 10

1.4.7 Dampak Lingkungan ................................................................................ 11

2.1 Teknologi yang Tersedia ............................................................................................ 12

2.1.1 Proses Acid Treatment .............................................................................. 12

2.1.2 Proses Alkali Treatment............................................................................ 13

2.1.3 Proses Acid-Alkali Treatment ...................................................................14

2.2 Seleksi Proses ........................................................................................................ 14

2.2.1 Efisiensi Proses ........................................................................................ 14

2.2.2 Keamanan Teknologi ............................................................................... 16

2.2.3 Biaya ........................................................................................................ 17

RANCANGAN PROSES ..................................................................................................... 20

3.1 Uraian Proses ............................................................................................................. 20

3.1.1 Deskripsi Proses ........................................................................................... 20

3.1.2 Diagram Alir Kuantitatif Massa. ...................................................................24

3.1.3 Diagram Alir Kuantitatif Energi ...................................................................24

3.1.4 Sistem Pengendalian Alat Utama ..................................................................25

3.1.5 Kebutuhan Utilitas ........................................................................................ 32

3.2 Tata Letak Alat .......................................................................................................... 35

3.3 Tata Letak Pabrik ....................................................................................................... 38

SPESIFIKASI ALAT ........................................................................................................... 42