MAKALAH PROSES MANUFAKTUR

Proses Pembuatan (Manufacturing Procces) Berbahan

Dasar Logam

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memenuhi

Nilai Mata Kuliah Proses Manufaktur

Dosen Pengampu Mata Kuliah:

Ir. H. Wahyudin, S.T., M.T.
NIDN : 0001047311

Disusun oleh :

Fatmawati Pratiwi (1910631140094)

Lidya Laguna (1910631140106)
Muhammad Fahri Zulhami (1910631140114)
Mukti Nugroho (1910631140119)

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG
2019 / 2020
 KATA PENGANTAR

Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa.

Karena atas rahmat dan karunia-Nya, penyusun dapat menyelesaikan
makalah dengan judul Proses Pembuatan (Manufacturing Procces)
Berbahan Dasar Logam. Dalam menyusun makalah ini, penyusun banyak
mendapatkan perhatian dari berbagai pihak yang telah membantu,
membimbing dan mengarahkan mulai dari pelaksanaan pembelajaran di
kelas sampai dengan terwujudnya makalah ini. Maka daripada itu
penyusun mengucapkan kata terima kasih yang sebesar-besarnya kepada;
1. Bapak DR. H. Maman Suryaman, M., M.Pd. sebagai Dekan Fakultas
Teknik.
2. Bapak Ir. H. Wahyudin, S.T., M.T. sebagai Koordinator Program Studi
Teknik Industri dan Dosen Pengampu Mata Kuliah Proses Manufaktur
3. Kedua Orang Tua yang telah memberikan dorongan dan doa yang
bermanfaat bagi penyusun.
4. Seluruh mahasiswa-mahasiswi program studi teknik industri angkatan
2019 yang juga turut membantu serta mendukung penyusun untuk
menyelesaikan makalah ini.
Penyusun menyadari bahwa makalah ini jauh dari kata sempurna.
Hal ini dikarenakan terbatasanya kemampuan penyusun yang masih
dalam tahap pembelajaran. Oleh karena itu kritik dan saran yang bersifat
membangun senantiasa penyusun harapkan, demi penyusunan makalah di
masa yang akan datang. Semoga makalah ini dapat bermanfaat
khususnya bagi penyusun dan umumnya bagi pembaca.

Karawang, 14 April 2020

Penyusun

i
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Revolusi industri merupakan perubahan cara hidup dan proses
kerja manusia secara fundamental, dimana dengan kemajuan
teknologi informasi dapat mengintregrasikan dalam dunia kehidupan
dengan digital yang dapat memberikan dampak bagi seluruh disiplin
ilmu [ CITATION Ham18 \l 1057 ]. Revolusi ini seperti memberikan
cahaya dalam kegelapan. Revolusi industri pertama dicetuskan oleh
James Watt, ia membuat mesin uap. Dimana mesin uap tersebut
menjadi titik balik peradaban dunia. Perkembangan teknologi tidak
terbendung lagi. Hingga saat ini revolusi industri keempat, Konsep
“Industri 4.0” pertama kali digunakan di publik dalam pameran
industri Hannover Messe di kota Hannover, Jerman di tahun 2011.
Dimana revolusi industri keempat ini sebenarnya lanjutan dari
revolusi industri kedua dan revolusi industri ketiga. Setiap hari
ditemukan penemuan yang bermanfaat bagi kehidupan manusia oleh
para ahli.
Manufaktur adalah aspek yang sangat terpengaruh oleh
perubahan revolusi industri ini, dimana segala semuanya berubah.
Pada 200 tahun yang lalu proses produksi suatu benda masih
menggunakan tenaga manusia sepenuhnya, akan tetapi sekarang
semuanya dikerjakan mesin yang dikendalikan oleh manusia.
Sedangkang menurut pendapat lain manufaktur adalah proses
keindustrian untuk membuat suatu barang dari suatu bahan baku
melalui proses teknologi. Arti manufaktur sendiri asalnya adalah
membuat barang dengan tangan (manual). Jadi manufaktur itu
bukanlah sekadar “ilmu“, tapi sekaligus menyangkut “laku“
(practice). Dalam manufaktur berlaku “ilmu tanpa laku: kosong“

1
(science without practice: no fruit) tetapi “laku tanpa ilmu: kerdil”

2
 2

(practice without science: no root) [ CITATION wah20 \l 1057 ].

Sehingga dapat disimpulkan, proses manufaktur adalah suatu
kegiatan yang dilakukan untuk mengolah atau membuat benda yang
berasal dari bahan baku hingga benda tersebut dapat digunakan.
Proses manufaktur adalah kegiatan pembuatan sebuah benda,
tentunya proses tersebut dilakukan dalam suatu tempat atau biasa
disebut rumah produksi. Selain itu, proses manufaktur pastinya
menggunakan berbagai macam mesin dalam kegiatan produksinya.
Dalam makalah ini akan dijelaskan mengenai proses pembuatan
atau manufacturing process. Tujuan utama proses manufacturing
adalah untuk membuat komponen dengan mempergunakan material
tertentu yang memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran, serta
struktur yang mampu melayani kondisi lingkungan tertentu.
Enam kelompok dasar proses pembuatan (manufacturing
process) akan dibahas lebih lanjut dalam makalah ini yaitu yaitu:
proses pengecoran (casting), proses pemesinan (machining), proses
pembentukan logam (metal forming), proses pengelasan (welding),
perlakuan panas (heat treatment), dan proses perlakuan untuk
mengubah sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam
(surface treatment) [ CITATION wah20 \l 1057 ].

1.2 Rumusan Masalah

Setelah melihat penjelasan di latar belakang, penulis
merumuskan beberapa pertanyaan, sebagai berikut;
1. Apa yang dimaksud dengan proses pengecoran?
2. Apa yang dimaksud dengan proses perlakuan panas?
3. Apa yang dimaksud dengan proses pemesinan
4. Apa yang dimaksud dengan surface treatment?
5. Apa yang dimaksud dengan proses pembentukan logam?
6. Apa yang dimkaksdu dengan proses pengelasan?
 3

1.3 Tujuan Makalah

Tujuan dari pembuatan Makalah Proses Manufaktur adalah
sebagai berikut;
1. Untuk mengetahui definsi proses pengecoran.
2. Untuk mengetahui definisi proses perlakuan panas.
3. Untuk mengetahui definisi proses pemesinan.
4. Untuk mengetahui definisi surface treatment.
5. Untuk mengetahui definisi proses pembentukan logam.
6. Untuk mengetahui definisi proses pengelasan.

1.4 Manfaat Makalah

Manfaat dari pembuatan Makalah Proses Manufaktur adalah
sebagai berikut;
1. Dapat memahami definsi proses pengecoran.
2. Dapat memahami definisi proses perlakuan panas.
3. Dapat memahami definisi proses pemesinan.
4. Dapat memahami definisi surface treatment.
5. Dapat memahami definisi proses pembentukan logam.
6. Dapat memahami definisi proses pengelasan.

1.5 Batasan Masalah

Pembahasan masalah dalam makalah ini memiliki batasan, hal
ini bertujuan agar pembahasan sesuai target dan lebih mudah untuk
dipahami. Adapun batasannya sebagai berikut;
1. Hanya untuk mengetahui definsi proses pengecoran.
2. Hanya untuk mengetahui definisi proses perlakuan panas.
3. Hanya untuk mengetahui definisi proses pemesinan.
4. Hanya untuk mengetahui definisi surface treatment.
5. Hanya untuk mengetahui definisi proses pembentukan logam.
6. Hanya untuk mengetahui definisi proses pengelasan.
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengecoran Logam

2.1.1. Definisi Pengecoran Logam
Pengecoran logam adalah proses pembuatan benda
dengan mencairkan logam dan menuangkan cairan logam
tersebut ke dalam rongga cetakan. Proses ini dapat
digunakan untuk membuat benda-benda dengan bentuk
rumit[ CITATION Deb15 \l 1057 ].
Pengecoran logam dapat dilakukan untuk bermacam-
macam logam seperti, besi, baja paduan tembaga
(perunggu, kuningan, perunggu alumunium dan lain
sebagainya), paduan ringan (paduan alumunium, paduan
magnesium, dan sebagainya), serta paduan lain, semisal
paduan seng, monel (paduan nikel dengan sedikit tembaga),
hasteloy (paduan yang mengandung molibdenum, chrom,
dan silikon), dan sebagainya.
Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua
macam, yaitu traditional casting dan non-traditional/
contemporary casting.
Teknik traditional casting terdiri atas;
1. Sand-Mold Casting.
2. Dry-Sand Casting.
3. Shell-Mold Casting .
4. Full-Mold Casting.
5. Cement-Mold Casting.
6. Vacuum-Mold Casting
Sedangkan teknik non-traditional terbagi atas;
1. High-Pressure Die Casting.

4
 5

2. Permanent-Mold Casting.
3. Centrifugal Casting.
4. Plaster-Mold Casting.
5. Investment Casting.
6. Solid-Ceramic Casting
Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah
bahwa contemporary casting tidak bergantung pada pasir
dalam pembuatan cetakKannya. Perbedaan lainnya adalah
bahwa contemporary casting biasanya digunakan untuk
menghasilkan produk dengan geometri yang kecil relatif
dibandingkan bila menggunakan traditionalcasting [ CITATION
Kal08 \l 1057 ].

Menurut jenis cetakan yang digunakan proses

pengecoran dapat diklasifikan menjadi dua katagori;
1. Pengecoran Dengan Cetakan Sekali Pakai
Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali
pakai, untuk mengeluarkan produk corannya cetakan
harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang
baru untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju proses
pengecoran akan memakan waktu yang relatif lama.
2. Pengecoran Dengan Cetakan Permanen
Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya
di buat dari bahan logam, sehingga dapat digunakan
berulang-ulang. Dengan demikian laju proses
pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan
cetakan sekali pakai, tetapi logam coran yang digunakan
harus mempunyai titik lebur yang lebih rendah dari pada
titik lebur logam cetakan.

2.1.1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai

Ada beberapa metode pengecoran dengan cetakan
 6

sekali pakai yaitu;

1. Sand Casting
Proses pembentukan benda kerja dengan metoda
penuangan logam cair kedalam cetakan pasir ( sand
casting), secara sederhana cetakan pasir ini dapat
diartikan sebagai rongga hasil pembentukan dengan
cara mengikis berbagai bentuk benda pada bongkahan
dari pasir yang kemudian rongga tersebut diisi dengan
logam yang telah dicairkan melalui pemanasan ( molten
metals).

Gambar 2.1 Tahapan Pengecoran Logam Dengan Cetakan Pasir

Sumber: [CITATION Kal08 \l 1057 ]

Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang

akan dibuat;
a. Persiapan pasir cetak.
b. Pembuatan cetakan.
c. Pembuatan inti (bila diperlukan).
d. Peleburan logam.
e. Penuangan logam cair kedalam cetakan.
f. Pendinginan dan pembekuan.
g. Pembongkaran cetakan pasir.
h. Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;
2. Proses Pengecoran Dengan Cetakan Khusus;
 7

Proses pengecoran telah dikembangkan untuk

memenuhi kebutuhan khusus. Perbedaan antara metode
ini dengan metode cetakan pasir terdapat dalam
komposisi bahan cetakan, cara pembuatan cetakan, atau
cara pembuatan pola. Cetakan kulit (shell molding)
menggunakan pasir dengan pengikat resin termoset.
3. Proses Pengecoran Polisteren
Pola cetakan termasuk sistem saluran masuk, riser
dan inti (bila diperlukan) dibuat dari bahan busa
polisteren. Dalam hal ini cetakan tidak harus dapat
dibuka dalam kup dan drug, karena pola busa tersebut
tidak perlu dikeluarkan dari rongga cetak.
4. Pengecoran Presisi (investment casting)
Pola cetakan pada proses pengecoran ini dibuat
dari lilin yang dilapisi denganbahan tahan api, setelah
sebelumnya lilin tersebut mencair terlebih dahulu dan
dikeluarkan dari rongga cetakan. Pola lilin dibuat dengan
cetakan induk (master die), dengan cara menuang atau
menginjeksikan lilin cair ke dalam cetakan induk
tersebut.
5. Pengecoran Dengan Cetakan Plaster dan Keramik
Pengecoran dengan cetakan plaster mirip dengan
cetakan pasir, hanya cetakannya dibuat dengan plaster
(2CaSO4-H2O) sebagai pengganti pasir. Bahan
tambahan, seperti bubuk dan silika dicampur dengan
plaster.
6. Cetakan Keramik
Mirip dengan cetakan plaster, bedanya cetakan
keramik menggunakan bahan keramik tahan api yang
lebih tahan temperatur tinggi dibandingkan dengan
plaster. Jadi cetakan keramik dapat digunakan untuk
 8

mencetak baja, besi tuang, dan paduan lainnya yang

mempunyai titik lebur tinggi.
7. Proses Pengecoran Cetakan Permanen
Pengecoran cetakan permanen menggunakan
cetakan logam yang terdiri dari dua bagian untuk
memudahkan pembukaan dan penutupannya. Pada
umumnya cetakan ini dibuat dari bahan baja atau besi
tuang. Logam yang biasa dicor dengan cetakan ini antara
lain aluminium, magnesium, paduan tembaga, dan besi
tuang.

2.1.3 Teknik Pengecoran

Proses pengecoran (casting) adalah salah satu teknik
pembuatan produk di mana logam dicairkan dalam tungku
peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan
yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan
dibuat. Sebuah casting pasir atau pasir cetak adalah bagian
cor dihasilkan dengan membentuk sebuah cetakan dengan
bantuan model atau pola ditekan menjadi pasir campuran
dan kemudian dihapus, setelah yang cair logam cair dituang
ke 7 dalam rongga dalam cetakan. Cetakan tersebut
kemudian didinginkan sampai logam telah memperkuat.
Pada tahap terakhir, coran dipisahkan dari cetakan.
Ada enam langkah dalam proses ini;
1. Tempatkan pola dalam pasir untuk membuat cetakan.
2. Menggabungkan pola dan pasir dalam suatu sistem
gating.
3. Hapus pola.
4. Isi rongga cetakan dengan logam cair.
5. Biarkan logam dingin.
6. Melepaskan diri cetakan pasir dan menghapus coran.
 9

Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri

dari proses pengecoran, yaitu;
1. Adanya aliran logam cair ke dalam rongga cetak.
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan
pendinginan dari logam dalam cetakan.
3. Pengaruh material cetakan.
4. Pembekuan logam dari kondisi cair.
Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir Secara
umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai
berikut;
1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat
logam cair yang dituangkan ke dalam cetakan. Bentuk
rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor.
Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada
benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan
dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti
harus tahan menahan temperatur cair logam paling
kurang bahannya dari pasir.
3. Gating system (sistem saluran masuk), merupakan
saluran masuk ke rongga cetakan dari saluran turun.
Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu,
tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan
diisi oleh logam cair.
4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari
luar dengan posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih
dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang
diinginkan. Pouring basin, merupakan lekukan pada
cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi
kecepatan logam air masuk langsung dari cetakan ke
sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi
 10

erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam

cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.
5. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair
yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan
bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.
Pengecoran logam dapat dilakukan untuk bermacam-
macam logam seperti, besi, baja paduan tembaga, paduan
ringan (paduan aluminium, paduan magnesium, dan
sebagainya), serta paduan lain, semisal paduan seng, monel
(paduan nikel dengan sedikit tembaga), hasteloy (paduan
yang mengandung molibdenum, khrom, dan silikon), dan
sebagainya.

Gambar 2.2 Pengecoran Logam

Sumber: [ CITATION Surta \l 1057 ]

Untuk membuat coran, harus dilakukan proses-proses

seperti: pencairan logam, membuat cetakan, menuang,
membongkar, membersihkan dan memeriksa coran (gambar
2.2). Untuk mencairkan logam bermacam-macam tanur
dipakai. Umumnya kupola atau tanur induksi, frekwensi
rendah dipergunakan untuk besi cor, tanur busur listrik
frekwensi tinggi dipergunakan untuk baja cor dan tanur
krush untuk paduan tembaga atau coran paduan 10 ringan,
karena tanur-tanur ini dapat memberikan logam cair yang
 11

baik dan dan sangat ekonomis untuk logam-logam tersebut

[ CITATION Surta \l 1057 ].

2.2 Proses Perlakuan Panas

2.2.1 Definisi Proses Perlakuan Panas

Proses perlakuan panas (Heat Treatment) adalah suatu

proses mengubah sifat logam dengan cara mengubah
struktur mikro melalui proses pemanasan dan pengaturan
kecepatan pendinginan dengan atau tanpa merubah
komposisi kimia logam yang bersangkutan. Tujuan proses
perlakuan panas untuk menghasilkan sifat-sifat logam yang
diinginkan. Perubahan sifat logam akibat proses perlakuan
panas dapat mencakup keseluruhan bagian dari logam atau
sebagian dari logam[ CITATION Put15 \l 1057 ].
Proses perlakuan panas ada dua kategori, yaitu :
1. Softening (Pelunakan)

Usaha untuk menurunkan sifat mekanik agar

menjadi lunak dengan cara mendinginkan material yang
sudah dipanaskan didalam tungku (annealing) atau
mendinginkan dalam udara terbuka (normalizing).
2. Hardening (Pengerasan)

Usaha untuk meningkatkan sifat material terutama

kekerasan dengan cara selup cepat ( quenching) material
yang sudah dipanaskan ke dalam suatu media quenching
berupa air, air garam, maupun oli.

2.2.2 Macam-Macam Heat Treatment

1. Hardening
Hardening adalah perlakuan panas terhadap logam
 12

dengan sasaran meningkatkan kekerasan alami logam.

Perlakuan panas menuntut pemanasan benda kerja
menuju suhu pengerasan, jangka waktu penghentian
yang memadai pada suhu pengerasan dan pendinginan
(pengejutan) berikutnya secara cepat dengan kecepatan
pendinginan kritis. Akibat pengejutan dingin dari daerah
suhu pengerasan ini, dicapailah suatu keadaan paksaan
bagi struktur baja yang merangsang kekerasan, oleh
karena itu maka proses pengerasan ini disebut
pengerasan kejut. Karena logam menjadi keras melalui
peralihan wujud struktur, maka perlakuan panas ini
disebut juga pengerasan alih wujud.
Kekerasan yang dicapai pada kecepatan
pendinginan kritis (martensit) ini diringi kerapuhan yang
besar dan tegangan pengejutan, karena itu pada
umumnya dilakukan pemanasan kembali menuju suhu
tertentu dengan 8 pendinginan lambat. Kekerasan
tertinggi (66-68 HRC) yang dapat dicapai dengan
pengerasan kejut suatu baja, pertama bergantung pada
kandungan zat arang, kedua tebal benda kerja
mempunya pengaruh terhadap kekerasan karena
dampak kejutan membutuhkan beberapa waktu untuk
menembus ke sebelah dalam, dengan demikian maka
kekerasan menurun kearah inti.
2. Tempering
Perlakuan untuk menghilangkan tegangan dalam
dan menguatkan baja dari kerapuhan disebut dengan
memudakan (tempering). Tempering didefinisikan
sebagai proses pemanasan logam setelah dikeraskan
pada temperatur tempering (di bawah suhu kritis), yang
dilanjutkan dengan proses pendinginan. Baja yang telah
 13

dikeraskan bersifat rapuh dan tidak cocok untuk

digunakan, melalui proses tempering kekerasan dan
kerapuhan dapat diturunkan sampai memenuhi
persyaratan penggunaan. Kekerasan turun, kekuatan
tarik akan turun pula sedang keuletan dan ketangguhan
baja akan meningkat.
Meskipun proses ini menghasilkan baja yang lebih
lunak, proses ini berbeda dengan proses anil ( annealing)
karena sifat-sifat fisis dapat dikendalikan dengan cermat.
Pada suhu 200°C sampai 300°C laju difusi lambat hanya
sebagian kecil. karbon dibebaskan, hasilnya sebagian
struktur tetap keras tetapi mulai kehilangan
kerapuhannya. Di antara suhu 500°C dan 600°C difusi 9
berlangsung lebih cepat, dan atom karbon yang berdifusi
di antara atom besi dapat membentuk cementit. Menurut
tujuannya proses tempering dibedakan sebagai berikut;
a. Tempering Pada Suhu Rendah ( 150°C – 300°C )
Tempering ini hanya untuk mengurangi
tegangan-tegangan kerut dan kerapuhan dari baja,
biasanya untuk alat-alat potong, mata bor dan
sebagainya.
1) Tempering pada suhu menengah ( 300°C -
550°C )
Tempering pada suhu sedang bertujuan
untuk menambah keuletan dan kekerasannya
sedikit berkurang. Proses ini digunakan pada
alat-alat kerja yang mengalami beban berat,
misalnya palu, pahat, pegas. Suhu yang
digunakan dalam penelitian ini adalah 500C pada
proses tempering.
2) Tempering pada suhu tinggi ( 550°C - 650°C )
 14

Tempering suhu tinggi bertujuan

memberikan daya keuletan yang besar dan
sekaligus kekerasannya menjadi agak rendah
misalnya pada roda gigi, poros batang
pengggerak dan sebagainya
3. Anealing

Anealing adalah perlakuan panas logam dengan

pendinginan yang lambat berfungsi untuk memindahkan
tekanan internal atau untuk mengurangi dan menyuling
struktur kristal (melibatkan pemanasan di atas
temperatur kritis bagian atas). logam dipanaskansekitar
25℃ di atas temperatur kritis bagian atas, ditahan dalam
beberapa waktu, kemudian didinginkan pelan-pelan di 10
tungku perapian. Proses ini digunakan untuk
memindahkan tekanan internal penuh sebagai hasil
proses pendinginan. Berikutnya pendinginan logam
diatur kembali di dalam sama benar untuk menurunkan
energi bentuk wujud, tegangan yang baru dibebaskan
dibentuk dan pertumbuhan butir dukung. Tujuannya
untuk menghilangkan internal stress pada logam dan
untuk menghaluskan grain (batas butir) dari atom logam,
serta mengurangi kekerasan, sehingga menjadi lebih
ulet.
Annealing terdiri dari 3 proses yaitu;
a. Fase recovery
Fase recovery adalah hasil dari pelunakan
logam melalui pelepasan cacat kristal (tipe utama
dimana cacat linear disebut dislokasi) dan tegangan
dalam.
b. Fase rekristalisasi
 15

Fase rekristalisasi adalah fase dimana butir

nucleate baru dan tumbuh untuk menggantikan
cacat- cacat oleh tegangan dalam
c. Fase grain growth (tumbuhnya butir)

Fase grain growth (tumbuhnya butir) adalah

fase dimana mikrostruktur mulai menjadi kasar dan
menyebabkan logam tidak terlalu memuaskan untuk
proses pemesinan
4. Normalizing

Normalizing adalah perlakuan panas logam di

sekitar 40℃ di atas batas kritis logam, kemudian di
tahan pada temperatur tersebut untuk masa waktu yang
cukup dan dilanjutkan dengan pendinginnan pada udara
terbuka. Pada proses pendinginan ini temperatur logam
terjaga untuk sementara waktu sekitar 2 menit per mm
dari ketebalan-nya hingga temperatur spesimen sama
dengan temperatur ruangan, dan struktur yang diperoleh
dalam proses ini diantaranya perlit ( eutectoid), perlit
brown ferrite (hypoeutectoid) atau perlit brown
cementite (hypereutectoid). Normalizing digunakan
untuk menyuling struktur butir dan menciptakan suatu
austenite yang lebih homogen ketika baja dipanaskan
kembali.

2.2.3 Tahapan Pekerjaan

Benda kerja yang akan dikeraskan terlebih dahulu
dibersihkan dari terak, oli dan sebagainya, hal ini dilakukan
agar kekerasan yang diinginkan dapat dicapai. Benda kerja
yang memiliki lubang, jika perlu, terutama baja-baja
perkakas, harus ditutup dengan tanah liat, asbes atau baja
 16

insert sehingga tidak terjadi pengerasan pada lubang

tersebut. Hal ini tidak perlu seandainya ukuran lubang cukup
besar serta cara quench yang tertentu sehingga permukaan
di dalam lubang dapat dikeraskan dengan baik.
Baja karbon dan baja paduan rendah dapat dipanaskan
langsung sampai ke temperatur pemanasannya tanpa
memerlukan adanya pemanasan awal (preheat). sedangkan
benda kerja yang besar dan bentuknya rumit dapat
dilakukan pemanasan awal untuk mencegah distorsi dan
retak akibat tidak 16 homogennya temperatur dibagian
tengah dengan dibagian permukaan. Pemanasan awal
biasanya dilakukan terhadap baja-baja perkakas karena
konduktifitas panas baja tersebut sangat rendah.
Pemanasan awal biasanya 500 – 600°C, pada
temperatur ini tegangan dalam yang berkembang akibat
tidak homogennya pemanasan dipermukaan dan di bagian
tengah sedikit-demi sedikit dapat dihilangkan. Setelah itu,
pemanasan diatas temperatur tersebut dapat dilakukan
dengan laju pemanasan yang relatif cepat. Pemanasan awal
juga diperlukan jika temperatur pengerasannya tinggi,
karena manahan benda kerja pada temperatur tinggi dalam
waktu singkat dapat memperkecil terbentuknya terak dan
dekarburasi. Benda kerja yang rumit bentuknya atau baja-
baja paduan tinggi harus diberi pemanasan awal dua kali
sebelum mencapai temperatur austenisasinya.
Penting untuk diketahui bahwa benda kerja yang akan
dikeraskan harus memiliki struktur yang homogen dan halus.
Jika benda kerja yang akan dikeraskan memiliki struktur
yang kasar setelah dikeraskan akan diperoleh kekerasan
yang tidak homogen, distorsi dan retak pada saat
dipanaskan maupun pada saat diquench. Agar dijamin hasil
 17

dengan kekerasan yang tinggi dan seragam dari baja-baja

perkakas setelah pengerasan, maka bajabaja sebelum
dikeraskan harus memiliki struktur yang lamelar dan bukan
globular. Hal ini dikarenakan proses transformasi dari suatu
struktur yang globular ke austenit relatif lebih lambat
dibanding dari perlit ke austenit. Dengan demikian baja
dengan struktur globular juga tidak akan memiliki kedalaman
pengerasan yang tinggi.

2.3 Proses Pemesinan (Machining)

2.3.1 Pengertian
Proses pemotongan logam disebut sebagai proses
pemesinan adalah proses pembuatan dengan cara
membuang material yang tidak diinginkan pada benda kerja
sehingga diperoleh produk akhir dengan bentuk, ukuran, dan
surface finish yang diinginkan [ CITATION Wah20 \l 1057 ].
Dengan melihat definisi diatas dapat diketahui bahwa proses
pemesinan merupakan proses penting dari pembuatan benda
kerja dengan berbahan dasar logam. Adapun pengertian lain
dari proses pemesinan adalah proses yang dilakukan dengan
cara membuang bagian benda kerja yang tidak digunakan
menjadi beram (chips), sehingga terbentuk benda kerja
[ CITATION Wid08 \l 1057 ].
Proses pemesinan dengan menggunakan prinsip
pemotongan logam dibagi dalam tiga kelompok dasar, yaitu :
proses pemotongan dengan mesin pres, proses pemotongan
konvensional dengan mesin perkakas, dan proses
pemotongan non konvensional. Proses pemotongan dengan
menggunakan mesin pres meliputi pengguntingan
(shearing), pengepresan (pressing) dan penarikan (drawing,
elongating). Proses pemotongan konvensional dengan mesin
 18

perkakas meliputi proses bubut (turning), proses frais

(milling), dan sekrap (shaping). Proses pemotongan non
konvensional contohnya dengan mesin EDM ( Electrical
Discharge Machining) dan wire cutting. Sedangkan perkakas
potongnya antara lain dari jenis HSS, karbida, dan lain ‐lain.
Proses pemesinan adalah proses yang paling banyak
dilakukan untuk menghasilkan suatu produk jadi yang
berbahan baku logam. Diperkirakan sekitar 60% sampai
80% dari seluruh proses pembuatan komponen mesin yang
komplit dilakukan dengan proses pemesinan.

2.3.2 Klasifikasi Proses Pemesinan

Proses pemesinan dilakukan dengan cara memotong
bagian benda kerja yang tidak digunakan dengan
menggunakan pahat (cutting tool), sehingga terbentuk
permukaan benda kerja menjadi komponen yang
dikehendaki [ CITATION Wid08 \l 1057 ]. Pahat yang digunakan
pada satu jenis mesin perkakas akan bergerak dengan
gerakan yang relatif tertentu (berputar atau bergeser)
disesuaikan dengan bentuk benda kerja yang akan dibuat.
Pahat, dapat diklasifikasikan sebagai pahat bermata
potong tunggal (single point cutting tool) dan pahat bermata
potong jamak (multiple point cutting tool). Pahat dapat
melakukan gerak potong (cutting) dan gerak makan
(feeding). Proses pemesinan dapat diklasifikasikan dalam
dua klasifikasi besar yaitu proses pemesinan untuk
membentuk benda kerja silindris atau konis dengan benda
kerja atau pahat berputar, dan proses pemesinan untuk
membentuk benda kerja permukaan datar tanpa memutar
benda kerja.
 19

1. Klasifikasi yang pertama meliputi proses bubut dan

variasi proses yang dilakukan dengan menggunakan
mesin bubut, mesin gurdi (drilling machine), mesin frais
(milling machine), mesin gerinda (grinding machine).
2. Klasifikasi kedua meliputi proses sekrap (shaping,
planing), proses slot (sloting), proses menggergaji
(sawing), dan proses pemotongan roda gigi (gear
cutting).

Gambar 2.3 Beberapa Proses Pemesinan

Sumber: [ CITATION Wid08 \l 1057 ]

1. Proses Bubut
a. Pengertian
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk
 20

menghasilkan bagianbagian mesin berbentuk silindris

yang dikerjakan dengan menggunakan Mesin Bubut [
CITATION Fak16 \l 1057 ].

Gambar 2.4 Mesin Bubut dan Bagiannya

Sumber: [ CITATION Wid08 \l 1057 ]

b. Prinsip Kerja Mesin Bubut

Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai
proses pemesinan permukaan luar benda silindris
atau bubut rata;
1) Dengan benda kerja yang berputar.
2) Dengan satu pahat bermata potong tunggal
(with a single-point cutting tool).
3) Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu
benda kerja pada jarak tertentu sehingga akan
membuang permukaan luar benda kerja.
c. Parameter yang Dapat Diatur pada Mesin Bubut
Tiga parameter utama pada setiap proses
bubut adalah kecepatan putar spindel ( speed), gerak
makan (feed) dan kedalaman potong (depth of cut).
Faktor yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis
 21

pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh yang

cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah
bagian yang bisa diatur oleh operator langsung pada
Mesin Bubut.
2. Proses Frais
a. Pengertian
Proses pemesinan frais (milling) adalah proses
penyayatan benda kerja menggunakan alat potong
dengan mata potong jamak yang berputar. Proses
penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang
mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses
pemesinan lebih cepat [ CITATION Uma06 \l 1057 ].
b. Prinsip Kerja
Prinsip kerja mesin frais adalah tenaga untuk
pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah
menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik.
Gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui
suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar
pada spindel mesin milling. Prinsip kerja dari Mesin
Frais yaitu pahat potong atau pemotong frais
melakukan gerak rotasi dan benda kerja dihantarkan
pada pemotong frais tersebut.
c. Parameter yang Dapat Diatur pada Mesin Frais
Maksud dari parameter yang dapat diatur
adalah parameter yang dapat langsung diatur oleh
operator mesin ketika sedang mengoperasikan Mesin
Frais. Seperti pada Mesin Bubut, maka parameter
yang dimaksud adalah putaran spindel (n), gerak
makan (f), dan kedalaman potong (a). Putaran
spindel bisa langsung diatur dengan cara mengubah
posisi handle pengatur putaran mesin. Gerak makan
 22

bisa diatur dengan cara mengatur handle gerak

makan sesuai dengan tabel f yang ada di mesin.

Gambar 2.5 Mesin Frais

Sumber: [ CITATION Uma06 \l 1057 ]

3. Proses Gurdi
a. Pengertian
Proses gurdi adalah proses pemesinan yang
paling sederhana di antara proses pemesinan yang
lain. Biasanya di bengkel atau workshop proses ini
dinamakan proses bor, walaupun istilah ini
sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi dimaksudkan
sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan
menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan
proses bor (boring) adalah proses
meluaskan/memperbesar lubang yang bisa dilakukan
dengan batang bor (boring bar) [ CITATION Wid08 \l
1057 ].
b. Prinsip Kerja
Prinsip Kerja Mesin Bor adalah Penggerak
mesin berupa motor listrik yang dapat memutarkan
poros dengan sabuk pemutar (belt). Poros berputar
di dalam rumah pipa (drill sleeve) yang mana dapat
digerakkan ke atas dan kebawah dengan bantuan
 23

dari roda gigi dan balok bergigi. Roda gigi berputar

dengan tuas pemutar yang menghasilkan tekanan
pemakan bagi alat potongnya.
c. Elemen Dasar Proses Gurdi
Parameter proses gurdi dapat ditentukan
berdasarkan gambar proses gurdi, rumus-rumus
kecepatan potong, dan gerak makan. Parameter
proses gurdi pada dasarnya sama dengan parameter
proses pemesinan yang lain, akan tetapi dalam
proses gurdi selain kecepatan potong, gerak makan,
dan dan kedalaman potong perlu dipertimbangkan
pula gaya aksial, dan momen puntir yang diperlukan
pada proses gurdi.

Gambar 2.6 Mesin Gurdi

Sumber: [ CITATION Wid08 \l 1057 ]

4. Proses Sekrap
a. Pengertian
Mesin Sekrap (shaping machine) disebut pula
mesin ketam atau serut. Mesin ini digunakan untuk
mengerjakan bidang-bidang yang rata, cembung,
cekung, beralur, dll., pada posisi mendatar, tegak,
ataupun miring. Mesin Sekrap adalah suatu mesin
 24

perkakas dengan gerakan utama lurus bolak-balik

secara vertikal maupun horizontal.

Gambar 2.6 Mesin Sekrap

Sumber: [ CITATION Uma06 \l 1057 ]

b. Prinsip Kerja
Prinsip pengerjaan pada Mesin Sekrap adalah
benda yang disayat atau dipotong dalam keadaan
diam (dijepit pada ragum) kemudian pahat bergerak
lurus bolak balik atau maju mundur melakukan
penyayatan. Hasil gerakan maju mundur lengan
mesin/pahat diperoleh dari motor yang dihubungkan
dengan roda bertingkat melalui sabuk ( belt). Dari
roda bertingkat, putaran diteruskan ke roda gigi
antara dan dihubungkan ke roda gigi penggerak
engkol yang besar. Roda gigi tersebut beralur dan
dipasang engkol melalui tap. Jika roda gigi berputar
maka tap engkol berputar eksentrik menghasilkan
gerakan maju mundur lengan. Kedudukan tap dapa t
digeser sehingga panjang eksentrik berubah dan
berarti pula panjang langkah berubah.
c. Elemen Dasar Proses Sekrap
Elemen pemesinan dapat dihitung dengan
 25

rumus-rumus yang identik dengan elemen

pemesinan proses pemesinan yang lain. Pada proses
sekrap gerak makan (f) adalah gerakan pahat per
langkah penyayatan, kecepatan potong adalah
kecepatan potong rata-rata untuk gerak maju dan
gerak kembali dengan perbandingan kecepatan.
5. Proses Gerinda
a. Pengertian
Mesin Gerinda adalah salah satu mesin
perkakas yang digunakan untuk mengasah atau
memotong benda kerja dengan tujuan tertentu.
Prinsip kerja Mesin Gerinda adalah batu gerinda
berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga
terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau
pemotongan.

Gambar 2.7 Mesin Gerinda

Sumber: [ CITATION Uma06 \l 1057 ]

b. Prinsip Kerja
Cara kerja dari masing-masing jenis mesin
gerinda memang berbeda namun secara umum
prinsip kerja dari mesin gerinda ini ialah batu gerinda
akan berputar kemudian akan bersentuhan dengan
 26

benda kerja sehingga terjadinya penajaman

pengasahan pengikisan maupun pemotongan. Dari
sinilah akan didapatkan hasil berupa benda yang
terpotong atau benda yang seakan semakin tajam
atau benda dengan permukaan akan semakin halus
dan lain sebagainya. Hal ini tentu sangat membantu
karena bisa mempermudah dalam menangani benda
kerja yang ingin disempurnakan bentuk dan
fungsinya.

2.3.3 Pembentukan Beram Pada Proses Pemesinan

Karena pentingnya proses pemesinan pada semua
industri, maka teori pemesinan dipelajari secara luas dan
mendalam sejak lama, terutama terjadinya proses
penyayatan sehingga terbentuk beram. Proses terbentuknya
beram adalah sama untuk hampir semua proses pemesinan,
dan telah diteliti untuk menemukan bentuk yang mendekati
ideal, berapa kecepatan (speed), gerak makan (feed), dan
parameter yang lain, yang di masa yang lalu diperoleh
dengan perkiraan oleh para ahli dan operator proses
pemesinan.
Dengan diterapkannya CNC (Computer Numerically
Controlled) pada mesin perkakas, maka produksi elemen
mesin menjadi sangat cepat, sehingga menjadi sangat
penting untuk menemukan perhitungan otomatis guna
menentukan kecepatan dan gerak makan. Informasi singkat
berikut akan menjelaskan tentang beberapa aspek penting
proses pembentukan beram dalam proses pemesinan.
Alasan-alasan bahwa proses pembentukan beram adalah
sulit untuk dianalisa dan diketahui karakteristiknya diringkas
sebagai berikut;
 27

1. Laju regangan (strain rate) yang terjadi saat

pembentukan sangat tinggi dibandingkan dengan proses
pembentukan yang lain.
2. Proses pembentukan beram tergantung pada bahan
benda kerja, temperatur benda kerja, cairan pendingin,
dan sebagainya.
3. Proses pembentukan beram juga tergantung pada
material pahat, temperatur pahat, dan getaran pahat.
4. Proses pembentukan beram sangat dipengaruhi oleh
bentuk pahat (cutting tool).
Untuk semua jenis proses pemesinan termasuk gerinda,
honing, lapping, planing, bubut, atau frais, fenomena
pembentukan beram pada satu titik bertemunya pahat
dengan benda kerja adalah mirip.

2.4 Surface Treatment

2.4.1 Pengertian
Surface treatment atau perlakuan permukaan adalah
proses perlakuan yang diterapkan untukmengubah sifat atau
karakteristik logam pada permukaannya (bagian permukaan
logam). Padaimplementasinya, pelaksanaan perlakuan
permukaan sangat bervariasi tergantung pada tujuanyang
ingin dicapai, dan pada umumnya perlakuan permukaan
dilakukan dengan tujuan untukmeningkatkan ketahanan aus
dengan jalan memperkeras atau memberikan lapisan yang
keras pada permukaan logam. Meningkatkan ketahanan
korosi tanpa merubah karakteristik sifat-sifat logam yang
permukaannya diberi laku panas akan meningkatkan unjuk
kerja (performance) logam dari suatu komponen untuk
maksud-maksud fabrikasi.
 28

2.4.2 Jenis-Jenis Perlakuan Permukaan

Beberapa metode perlakuan permukaan yang sering
dilakukan adalah nitridasi (nitriding), karburasi (carburizing),
karbonitridasi (carbonitriding), induksi listrik dan nyala api.
Metode nitridasi, karburasi, dan karbonitridasi merupakan
suatu metode perlakuan permukaan dengan cara mengubah
sifat permukaan dengan penambahan unsur nitrogen atau
karbon kedalam sifat material.
1. Nitridasi
Proses nitridasi sendiri merupakan suatu proses
pengerasan permukaan dengan cara pendifusian unsur
nitrogen kedalam permukaan baja atau besi pada
temperatur dan jangka waktu tertentu, pendifusian
unsur nitrogen ini akan menghasilkan kedalaman lapisan
nitrid pada permukaan baja, yang menyebabkan
permukaan baja menjadi lebih keras dan kuat.
2. Karburasi
Karburasi adalah sebuah proses penambahan unsur
Karbon pada permukaan logam dengan cara difusi untuk
meningkatkan sifat fisis dan mekanisnya.
3. Karbonitridasi
Karbonitridasi merupakan suatu proses pengerasan
permukaan baja dengan cara pemanasan baja diatas
temperatur kritis menggunakan metode penyemprotan
gas. Selama proses karbonitridasi berlangsung, atom
karbon dan nitrogen terintitisi secara bersamaan
kedalam baja melalui penyemprotan media gas ke
permukaan baja saat baja mengalami pemanasan.
Proses karbonitridasi ini sering juga disebut dengan
istilah “Sianida kering”.
 29

2.5 Pembentukan Logam (Metal Forming)

2.5.1 Pengertian
Proses Pembentukan adalah proses pemebentukan
logam dengan menggunakan gaya tekan untuk mengubah
bentuk dan atau ukuran dari logam yang dikerjakan.

2.5.2 Jenis-Jenis Pembentukan Logam

Berdasarkan proses pengerjaan, pembentukan logam
dibagi 2 bagian:
1. Hot Working Process
Pengerjaan panas pada logam merupakan proses
deformasi pada logam yang dilakukan pada kondisi
temperatur dan laju regangan tertentu sehingga proses
deformasi dan proses recovery terjadi secara bersamaan.
Proses deformasi dilakukan di atas temperatur
rekristalisasi. Pada temperatur ini, pengerasan regangan
dan struktur butir yang terdeformasi akan segera
tergantikan dengan struktur baru yang bebas regangan.
Atau secara singkat pengerjaan panas dapat di
definisikan sebagai proses merubah bentuk logam tanpa
terjadi pencairan (T proses: T cair > 0,5), volume benda
kerja tetap dan tak adanya geram (besi halus sisa
proses).
Pengerjaan panas umumnya di lakukan pada
temperatur di atas 0.6 temperatur lebur dengan laju
regangan antara 0.5 sampai 500 detik -1. Sedangkan
temperatur rekristalisasi dapat di tentukan dengan
rumus: Trek = 0.5 Tmel (K), dimana Trek adalah tempertatur
rekristalisasi dan Tmel adalah temperature lebur bahan
logam. Selama proses deformasi akan terjadi proses
rekristalisasi dari butir–butir yang terdeformasi, sehingga
 30

benda kerja tidak mengalami pengerasan regangan atau

selalu dalam keadaan bebas regangan dan lunak.
Dengan demikian tingkat deformasi yang dapat di
lakukan semakin besar dengan semakin tingginya
temperatur.
Sama dengan proses pembentukkan bahan lainnya,
pada proses pembentukkan logam memiliki kelebihan
dan kekurangan.
a. Keuntungan dari pengerjaan panas logam;
1) Porositas dalam logam dapat dikurangi.
Batangan hasil cor biasanya memiliki banyak
lubang berisi udara. Lubang tersebut akan
tertekan dan hilang akibat gaya kerja yang
tinggi.
2) Sifat fisis logam akan meningkat, diakibatkan
adanya penghalusan butir logam.
3) Jumlah energi untuk menghasilkan kerja dalam
mengubah bentuk baja lebih sedikit ketimbang
proses pembentukan dingin.
4) Ketidakmurnian dalam bentuk inklusi terpecah-
pecah dan tersebar dalam logam.
5) Butir yang kasar dan butir berbentuk kolum di
perhalus. Karena hal ini berlangsung di daerah
rekristalisasi, pengerjaan panas berlangsung
terus sampai limit bawah tercapai dan
menghasilkan struktur butir yang halus.
b. Sedangkan kerugian dari pengerjaan panas logam;
1) Terjadi oksidasi pada permukaan logam,
kehilangan sebagian logam menjadi karat atau
kerak.
 31

2) Terjadi dekarburisasi pada permukaan, khusus

baja.
3) Terjadi penurunan kualitan permukaan akibat
ter-rolling lapisan oksida.
4) Dimesi produk kurang akurasi karena sulit
memperhitungkan faktor ekspansi dan konstraksi
yang terjadi.
5) Ada kemungkinan terjadi hor shortness atau
rapuh panas.
6) Terjadi ketidak homogenan struktur pada
permukaan dengan bagian dalam akibat
perbedaan temperatur dan deformasi.
Proses utama pengerjaan panas logam;
a. Pengerolan (Rolling).
b. Penempaan (Forging).
c. Penempaan palu.
d. Penempaan timpa.
e. Penempaan upset.
f. Penempaan tekan dan penempaan press.
g. Penempaan rol.
h. Penempaan dingin;
1) Ekstrusi.
2) Pembuatan pipa dan tabung.
3) Penarikan.
4) Pemutaran panas.
5) Cara khusus.
2. Cold Working Process
Pengerjaan dingin pada logam merupakan proses
deformasi yang dilakukan pada temperatur di bawah
temperatur rekrisalisasi. Pada deformasi ini, temperatur
akan mengakibatkan timbulnya distorsi pada butir.
 32

Pengerjaan dingin dapat meningkatkan kekuatan,

memperbaiki mampu mesin, meningkatkan ketelitian
dimensi, dan menghaluskan permukaan logam.
Faktor yang terjadi akibat proses pengerjaan dingin
berakibat :
a. Terjadinya tegangan dalam logam, tegangan
tersebut dapat dihilangkan dengan suatu perlakuan
panas.
b. Struktur butir mengalami distorsi atau perpecahan.
c. Kekerasan dan kekuatan meningkat, namun keuletan
akan menurun.
d. Suhu rekristalisasi baja meningkat.
e. Penyelesaian permukaan lebih baik.
f. Dapat diperoleh toleransi dimensi yang lebih ketat
Sama dengan proses pembentukkan bahan lainnya,
pada proses pembentukkan logam memiliki kelebihan
dan kekurangan.
a. Keuntungan proses pengerjaan dingin adalah;
1) Tidak perlu pemanas.
2) Kekuatan tarik akan lebih baik dari benda
asalnya.
3) Ketelitian atau dimensi yang lebih baik.
4) Hasil permukaan benda kerja lebih baik.
5) Bisa menghasilkan benda dengan ukuran
seragam
b. Kerugian proses pengerjaan dingin adalah :
1) Daya pembentukan yang diperlukan lebih besar.
2) Peralatan yang diperlukan umumnya besar dan
kuat.
3) Struktur kristal besar dan kasar sehingga lebih
keras tapi rapuh.
 33

4) Waktu proses yang lebih lama.

Proses pada pengerjaan dingin;

a. Penarikan.
b. Penekanan.
c. Pelengkungan.
d. Berenergi tinggi.

2.5.3 Proses Bulk Deformation

Karakteristik utama dari proses bulk deformation ini
apabila dilihat secara umum adalah mengubah secara
signifikant alias besar-besaran sebuah bentuk kerja. Istilah
bulk pada salah satu klasifikasi proses pembentukan sebuah
logam ini sendiri diperoleh dari karakteristik proses tersebut
dimana volume dan luas bidang kerjanya mempunyai
perbandingan luas yang kecil. Dari sini bisa didapatkan
kesimpulkan bahwa dalam proses bulk deformation tersebut
sheet akan mempunyai permukaan bisang yang lebih besar
dibandingkan dengan volume yang dipunyai. Dalam proses
pembentukan logam bulk deformation ini masih ada
beberapa proses yang ada didalamnya. Berikut adalah
penjelasan semua prosesnya secara terperinci;
1. Rolling
Proses rolling ini merupakan proses dimana slab
diberikan penekanan alias kompresi guna mengurangi
ketebalannya. Proses ini dilakukan dengan sepasang
mekanisme roller. Pelaksanaan dari proses ini terbagi
menjadi dua yakni cold dan hot rolling.
2. Forging
Proses ini sering disebut penempaan pada logan
yang hendak dibentuk. Forging yang merupakan proses
 34

feromasi ini membuat benda kerja ditekan diantara

cetakan (dua die). Dapat melakukan proses penempaan
ini dengan dua tekanan yakni yang berangsur-angsur
(lambat) atau yang tekanannya kejut. Sejak lama proses
penempaan ini sudah banyak dilakukan manusia bahkan
sejak sekitar 4 ribu tahun sebelum masehi. Biasanya
penempaan dilakukan guna membentuk sebuah
perhiasan serta koin. Sama seperi rolling, proses
penempaan terbagi menjadi dua yakni warm atau hot
forging dan cold forging
3. Extrution
Ekstruksi merupakan sebuah proses pembentukan
logam yang mempunyai tujuan untuk mengecilkan alias
mereduksi penampang yang ada. Cara yang dilakukan
para proses tersebut adalah melalui rongga cetakan yang
ada, logam ditekan. Tentunya bisa dilihat bahwa dair
metode proses pembentukan sebuah logam tersebut
memerlukan sebuah gaya tekan yang besar. Umumnya
proses ekstrusi akan digunakan dalam pembuatan
tabung berongga, batang siilinde dan masih banyak lagi.
Proses ekstruksi pada proses pembentukan sebuah
logam ini terbagi menjadi dua yakni ada langsung atau
serah ekstruksi (Forward Extrusion) dan tak langsung
atau berlawanan (Reverse Extrusion).
4. Drawing
Proses keempat dalam bulk deformation ini adalah
drawing. Proses tersebut dilakukan melalui penekanan
material benda kerja. Benda kerja tersebut berwujud
lembaran logan yang biasa disebut blank. Dari proses
penekanan tersebut blank akan meregang untuk
menikuti bentuk yang dipunyai dies. Untuk bentuk akhir
 35

dari blank tersebut nantinya penentunya merupakan

punch. Punch merupakan penekan dan die menjadi
penahan benda kerja tersebut ketika terjadi penekanan
oleh punch. Proses drawing dapat digunakan pada
berbagai jenis logam, misalnya baja, perak, tembaga,
alumunium dan masih banyak lagi. Jika ingin tahu lebih
dalam tentang tembaga.

2.5.4 Proses Sheet Metalworking

Sheet Metalworking menjadi klasifikasi kedua dari
proses pembentukan logam setelah bulk deformation. Proses
ini merupakan proses dimana sheet (logam lembaran), coil
dan logam strip akan dibentuk serta dipotong. Perbandingan
antara volume dan bidang permukaan pada bahan baku
yang digunakan pad proses sheet metalworking ini tinggi.
Sementara itu perlakukan dengan memberikan tekanan
adalah yang akan diterapkan didalamnya. Maka dari itulah
banyak yang menyebut proses pembentukan sebuah logam
sheet metalworking ini sebagai pressworking. Terdapat
beberapa tahapan proses dalam sheet metalworking
tersebut. Adapun penjelasan setiap prosesnya tersebut
adalah sebagai berikut;
1. Pressing
Proses pertama dalam sheet metalworking adalah
pressing. Jenis penekan dalam kerja lembaran login
disebut pressing. Pressing tersebut bisa dikategorikan
berdasarkan kombinasi atau satu karakteristik saja.
Misalkan dari jenis frame, jumlah slide, dan lain-lain.
Pada proses pemilihan ini sangatlah dipengaruhi oleh
beberapa faktor, yakni ada kekuatan, energi dan ukuran.
 36

2. Deep Drawing
Deep drawing merupakan sebuah proses
pembentukan dari pelat lembaran sebuah logam dalam
bentuk box atau mangkuk. Proses ini menggunakan alat
bantu berupa dies forming dan punch. Perlu diingat
bahwa dalam proses pembentukan sebuah logam deep
drawing ini, tidak ada perubahan dari ketebalan yang
dipunyai material. Proses ini menggunakan ukuran yang
lebih besar pada lembaran logam dibandingkan dengan
luas produk akhir. Akibat dari hal tersebut, akan ada sisa
bagian yang mesti dipotong sesuai dengan rancangan
tinggi mangkuk pada produk akhirnya.
3. Bending
Bending lebih dikenal dengan sebutan
pembengkokan atau penekukan logam. Proses
pembentukan logam ini merupakan proses deformasi
dari logam secara plastik pada sumbu linier. Perubahan
luas permukaan pada proses bending tersebut hampir
tidak ada sama sekali. Bahkan walaupun ada hanya
sedikit saja terjadinya. Cetakan ( Die) dan tekanan piston
pembentuk menjadi alat pembantu dalam proses
bending. Umumnya dalam bending, akan digunakan besi
septong yang panjang, piring ataupun lembaran dari
logam. Dampak dari peroses bending logam ini
menyebabkan pada sisi dalam logam mengalami tekanan
sedangkan pada sisi sumbi netral luas akan mengalami
tarikan.
4. Shearing
Shearing disebut juga dengan proses die cutting
alias pengguntingan. Proses ini adalah proses dimana
 37

bahan diptong tanpa adanya bruning atau melting alias

tidak ada pembentukan chip yang dilakukan. Bentuk dari
cutting blade dibedakan menjadi dua yakni melengkung
dan lurus. Apabila melengkung maka namanya adalah
piercing, blanking, notching atau trimming. Sementara
apabila lurus dari cutting blade ini maka akan bernama
shearing. Shear Cutting Machine menjadi nama alat yang
digunakan untuk memotong sheet metal coil alias
lembaran dari logam yang ada menjadi bentuk yang
lebih kecil lagi. Nantinya hasil dari pengguntingan
tersebut akan dilakukan proses pembentukan sebuah
logam lainnya seperti forming ataupun drawing.

2.6 Proses Pengelasan

2.6.1 Pengertian
Definisi las adalah suatu proses penyambungan plat
atau logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa
tekanan. Yaitu dengan cara logam yang akan disambung
dipanaskan terlebih dahulu hinga meleleh, kemudian baru
disambung dengan bantuan perekat (filler). Selain itu las
juga bisa didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang timbul
akibat adanya gaya tarik antara atom.

2.6.2 Cara Pelaksanaan Proses Las

Bedasarkan pelaksanaannya las dapat dibedakan
menjadi tiga, yaitu;
1. Pengelasan Cair
Dimana logam induk dan bahan tambahan
dipanaskan hingga mencair, kemudian membiarkan
keduanya membeku sehingga membentuk sambungan.
 38

2. Pengelasan Tekan
Pengelasan tekan yaitu dimana kedua logam yang
disambung, dipanaskan hingga meleleh, lalu keduanya
ditekan hingga menyambung Adapun pengelasan tekan
itu sendiri dibagi menjadi;
a. Pengelasan tempa
Merupakan proses pengelasan yang diawali
dengan proses pemanasan pada logm yang
diteruskan dengan penempaan (tekan) sehingga
terjadi penyambungan logam. Jenis logam yang
cocok pada proses ini adalah baja karbon rendah
dan besi, karena memiliki daerah suhu pengelasan
yang besar.
b. Pengelasan tahanan proses ini meliputi;
1) Las proyeksi
Merupakan proses pengelasan yang hasil
pengelasannya sangat dipengaruhi oleh distribusi
arus dan tekanan yang tepat. Prosesnya yaitu
pelat yang akan disambung dijepit dengan
elektroda dari paduan tembaga, kemudian dialiri
arus yang besar.
2) Las titik
Prosesnya hampir sama dengan las
proyeksi, yaitu pelat yang akan disambung
dijepit dahulu dengan elektroda dari paduan
tembaga, kemudian dialiri arus listrik yang
besar, dan waktunya dapat diatur sesuai dengan
ketebalan pelat yang akan dilas.
3. Las Kampuh
Merupakan proses pengelasan yang menghasilkan
 39

sambungan las yang kontinyu pada dua lembr logam

yang tertumpuh. Ada tiga jenis las kampuh, yaitu las
kampuh sudut, las kampuh tumpang sederhana dan las
kampuh penyelesaian.

2.6.3 Pengelasan Fusion

Pengelasan fusion dapat dibedakan menjadi;
1. Pengelasan Laser
Merupakan pengelasan yang lambat dan hanya
diterapkan pada las yang kecil, khususnya dalam industri
elektronika.
2. Pengelasan Listrik berkas elektron
Pengelasan jenis ini digunakan untuk pengelasan
pada logam biasa, logam tahan api, logam yang mudah
teroksidasi dan beberapa jenis paduan super yang tak
mungkin dilas.
3. Pengelasan Thermit
Merupakan satu-satunya pengelasan yang
menggunakan reaksi kimia eksotermis sebagai sumber
panas. Thermit merupakan campuran serbuk Al dan
oksida besi dengan perbandingan 1 : 3.
4. Pematrian
Pematrian adalah seperti pengelasan cair, akan
tetapi bedanya adalah penggunaan bahan tambahan
atau filler yang mempunyai titik leleh dibawah titik leleh
logam induk.
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Proses manufaktur adalah kegiatan pembuatan sebuah benda,
tentunya proses tersebut dilakukan dalam suatu tempat atau biasa
disebut rumah produksi. Selain itu, proses manufaktur pastinya
menggunakan berbagai macam mesin dalam kegiatan produksinya.
Dalam makalah ini akan dijelaskan mengenai proses pembuatan
atau manufacturing process. Tujuan utama proses manufacturing
adalah untuk membuat komponen dengan mempergunakan material
tertentu yang memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran, serta
struktur yang mampu melayani kondisi lingkungan tertentu
[ CITATION Wah20 \l 1057 ].
Enam kelompok dasar proses pembuatan (manufacturing
process) akan dibahas lebih lanjut dalam makalah ini yaitu yaitu:
proses pengecoran (casting), proses pemesinan (machining), proses
pembentukan logam (metal forming), proses pengelasan (welding),
perlakuan panas (heat treatment), dan proses perlakuan untuk
mengubah sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam
(surface treatment) [ CITATION wah20 \l 1057 ]. Pejelasan mengenai
kelompok dasar proses pembuatan sebagai berikut;
1. Proses pengecoran adalah suatu proses penuangan materi cair
seperti logam atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan,
kemudian dibiarkan membeku di dalam cetakan tersebut, dan
kemudian dikeluarkan atau dipecah-pecah untuk dijadikan
komponen mesin [ CITATION Eko09 \l 1057 ].
2. Proses pemesinan adalah proses pemesinan adalah proses yang
dilakukan dengan cara membuang bagian benda kerja yang tidak

40
 41

3. digunakan menjadi beram (chips), sehingga terbentuk benda

kerja [ CITATION Wid08 \l 1057 ].
4. Proses pembentukkan logam adalah proses pemebentukan
logam dengan menggunakan gaya tekan untuk mengubah
bentuk dan atau ukuran dari logam yang dikerjakan [ CITATION
Fak16 \l 1057 ].
5. Proses pengelasan definisi las adalah suatu proses
penyambungan plat atau logam menjadi satu akibat panas
dengan atau tanpa tekanan [ CITATION WJS90 \l 1057 ].
6. Proses perlakuan panas adalah Proses perlakuan panas ( Heat
Treatment) adalah suatu proses mengubah sifat logam dengan
cara mengubah struktur mikro melalui proses pemanasan dan
pengaturan kecepatan pendinginan dengan atau tanpa merubah
komposisi kimia logam yang bersangkutan [ CITATION Put15 \l
1057 ].
7. Proses perlakuan permukaan dalam beberapa penggunaan
material, sering diperlukan material yang tidak seragam sifatnya.
Misalnya pada roda gigi dimana permukaannya diharapkan keras
untuk mengurangi gesekan dan aus, sedangkan bagian
dalamnya diharapkan ulet agar lebih tahan terhadap beban
dinamik dan impak.

3.2 Saran
Penulis tentunya masih menyadari jika makalah diatas masih
terdapat banyak kesalahan dan jauh dari kesempurnaan. Penulis
akan memperbaiki makalah tersebut dengan berpedoman pada
banyak sumber serta kritik yang membangun dari para pembaca.
42
 DAFTAR PUSTAKA

Anrinal. (2011). Metalurgi Fisik. Padang: Institut Teknologi Padang.

Hamdan. (2018). INDUSTRI 4.0: PENGARUH REVOLUSI INDUSTRI PADA KEWIRAUSAHAAN

DEMI KEMANDIRIAN EKONOMI. NUSAMBA, 2.

Kalpakjian, S., & Schmid, S. (2008). Manufacturing Processes for Engineering Materials.
Prentice Hall: New Jersey.

Marsyahyo, E. (2009). Teknik Pengecoran Logam. Malang: ITN.

Poerwadarminta, W. (1990). Kamus Besar Bahasa Indonesia. Jakarta: Balai Pustaka.

Sewandono, D. (2013). Pengaruh Variasi Abu Sekam dan Bentonit pada Cetakan Pasir
terhadap Kekerasan dan Struktur Mikro Hasil Coran Alumunium Aa 1100.
Lampung: Fakultas Teknik, Universitas Lampung.

Surdia, T. (2000). Teknik Pengecoran Logam. Jakarta: Pradya Paramitha.

Susandri, D. (2015). Desain Logo Cetakan Politeknik Negeri Sriwijaya Untuk Souvenir
(Pengujian). Palembang: Politeknik Negeri Sriwijaya.

Teknik, F. (2016). Modul Praktikum Proses Manufaktur 1. Malang: Universitas Brawijaya.

Umaryadi. (2006). Pengetahuan dasar Teknik Mesin. Surakarta: Yudistira.

Wahyudin. (2020). Pembentukkan Logam (Proses Manufacturing). Karawang: Universitas

Singaperbangsa Karawang .

wahyudin. (2020). pengantar part 1. karawang: universitas singaperbangsa karawang.

Widarto, B. S. (2008). Teknik Permesinan. Jakarta: Direktorat Jenderal Manajemen

Pendidikan Dasar dan Menengah, Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah
Kejuruan, Departemen.

Wijaya, P. D. (2015). Pengaruh Holding Time Pada Proses Quenching Terhadap

Perubahan Kekuatan Tarik Dan Ketangguhan Baja Aisi 1045. Lampung: Fakultas
Teknik, Universitas Lampung.

42