5.1. Alur Proses Pembekuan Gurita (Octopus.

sp)
Adapun proses pembekuan gurita yang dilakukan di CV. Mina Malheno adalah sebagai
berikut :
5.1.1. Penerimaan bahan baku
            Untuk pengadaan bahan baku suplier perusahaan membeli mendatangkan bahan baku
dari nelayan. Bahan baku berupa gurita didatangkan dari daerah karagen rembang dan brondong
lamongan dengan menggunakan truck dan mobil pick up. Bahan baku diangkut dengan
menggunakan fish box yang diberi es dan air dengan suhu 4oC. hal ini sesuai menurut SNI 01-
6941.3-2002 disebutkan Bahan baku diterima di unit pengolahan harus ditangani secara cermat,
bersih dengan suhu 50 C. Pada alur proses ini tidak dilakukan pencucian karena air dan es pada
penerimaan bahan baku sudah bisa membersihkan sebagian kotoran yang menempel pada Gurita
hal tersebut dapat dilihat pada Gambar 11.

Gambar 11. Penerimaan Bahan Baku

(Sumber PT. Fishindo Isma Raya, 2011)
Setelah itu Gurita di tuang ke dalam keranjang plastik dengan ukuran panjang 60 cm,
lebar 40 cm, dan tinggi 18 cm. Kapasitas dari keranjang tersebut adalah 35 kg hal ini bertujuan
untuk mepermudah dalam proses penimbangan yang akan dilakukan selanjutnya.
Bahan baku ang diterima juga tidak semuanya segar ada juga beberpa yang sudah
mengalami kemunduran mutu berikut ciri-ciri Gurita segar dan Gurita tidak segar:
a. Gurita Segar
ü  Gurita masih memiliki organ tubuh yang lengkap
ü  Bau masih segar
ü  Lendir masih banyak pada Gurita dan timbul busa

b. Gurita Tidak Segar

ü  Organ tubuh pada Gurita sudah tidak lengkap lagi
ü  Bau amoniak
ü  Lendir sudah mulai berkurang
 Biasanya bahan baku datang tidak tentu, tergantung dari hasil tangkapan nelayan.
Penerimaan bahan baku biasanya dilakukan di ruang penerimaan bahan baku dan yang
melakukan penerimaan bahan baku adalah karyawan harian yang berjumlah 3 orang jika bahan
baku sedikit yaitu sekitar 3 sampai 5 kwintal dan 5 orang jika bahan baku banyak 1 sampai 3 ton.
Adapun data penerimaan bahan baku yang diperoleh setiap produksinya di PT. Fishindo
Isma Raya dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Penerimaan Bahan Baku
No Hari/Tanggal Jumlah Suhu Gurita (Sumber PT.
(kg) Fishindo
o
1. Senin2 Mei 2011 72,1 3C Isma Raya,
o
2. Rabu4 Mei 2011 118 5C 2011)
o
3. Sabtu8 Mei 2011 95,6 4C Dari
4. Selasa10 Mei 2011 95 4oC Tabel 2
5. Rabu11 Mei 2011 86 3oC diatas dapat
o
6. Jum’at13 Mei 2011 195,5 5C kita ketahui
o
7. Sabtu14 Mei 2011 106 5C bahwa
8. Senin16 Mei 2011 86 3oC penerimaan
bahan baku
yang paling banyak adalah pada tanggal 13 Mei 2011 yaitu hari Jum’at. Dikarenakan permintaan
buyer yang juga meningkat.Untuk lebih jelasnya berikut adalah grafik untuk data penerimaan
bahan baku.

Gambar 12. Grafik Data Penerimaan Bahan Baku

(Sumber PT. Fishindo Isma Raya, 2011)

            Bahan baku yang datang berdasarkan dari kiriman buyer yang langsung membelinya di
nelayan. Lalu pihak pabrik hanya memproses gurita tersebut menjadi bentuk
beku (frozzen).  Bahan baku yang datang masih dalam keadaan segar karena di dalam fishbox
diberi es dan setelah gurita datang langsung dilakukan pembongkaran dengan hati-hati agar
gurita tidak rusak. Hal tersebut sudah sesuai menurut Departemen Kelautan dan Perikanan
(2006). Menyatakan bahwa bahan baku yang datang harus segar dengan suhu maksimal 5oC dan
bahan baku langsung dibongkar secepatnya. Pembongkaran harus dengan hati-hati agar ikan
tidak rusak, apabila jumlah ikan terlalu banyak maka ikan bisa ditampung dengan tetap
mempertahankan mutu ikan.

5.1.2. Penimbangan I
            Setelah penerimaan bahan baku selanjutnya adalah proses penimbangan yang pertama.
Penimbangan dilakukan dengan keranjang plastik dengan kapasitas 35 kg per keranjangnya.
Kapasitas yang dimiliki oleh timbangan digital itu sendiri adalah 60 kg.
            Penimbangan I dilakukan diruang proses oleh karyawan harian sebanyak 3 orang. Cara
penimbangan itu dilakukan yaitu dengan cara 2 orang mengangkat sisi kanan dan sisi kiri
keranjang pelastik tersebut dan satu orang bertugas untuk mencatat berat per keranjangnya.
Tujuan dilakukannya penimbangan I yaitu agar dapat mengetahui berat total gurita yang di
terima pada penerimaan bahan baku. Menurut Suseno (2008), ikan hasil sortir diangkut ke
bagian penimbangan. Ikan ditimbang lalu dicatat oleh petugas. Tujuan penimbangan adalah
untuk mengetahui berat total ikan yang datang dari supplier dan menghitung berapa jumlah ikan
tiap ukuran dan jenisnya serta sebagai pengawasan hasil sortasi.  

5.1.3. Sortasi
            Setelah penimbangan selanjutnya bahan baku berupa Gurita di sortir menurut
sizenya diatas meja proses. Hal tersebut sudah sesuai menurut SNI 01-6941.3-2002 yang
menyebutkan bahwa Gurita harus di proses di meja proses dan disortir menurut ukuran dan
mutu. Tujuan penyortiran adalah memperoleh Gurita dalam bentuk atau kualitas yang baik dan
ukuran yang seragam (SNI 01-6941.3-20020). Untuk size pada pembekuan Gurita di PT.
Fishindo Isma Raya dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Size Gurita

No Size Keterangan
1 20-50 Berat 20-50 gr per ekor
2 50-100 Berat 50-100 gr per ekor
3 100-200 Berat 100-200 gr per ekor
4 200-300 Berat 200-300 gr per ekor
5 300-500 Berat 300-500 gr per ekor
6 500-700 Berat 500-700 gr per ekor
 7 700-1000 Berat 700-1000 gr per ekor
(Sumber PT. Fishindo Isma Raya, 2011)
            Dari Tabel 3 diatas dapat diketahui bahwa size Gurita ditentukan menurut berat per
ekornya dimana size terkecilnya adalah 20-50 dan size terbesarnya adalah 700-1000.

5.1.4. Penimbangan II
            Penimbangan II adalah tahapan penimbangan dimana Gurita yang telah disortasi
kemudian ditimbang dengan menggunakan timbangan digital dengan kapasitas 6 kg. Gurita
ditimbang dengan menggunakan basket, dimana setiap basket berisi 4,5 kg Gurita. Sebelum
dilakukan penimbangan, timbangan di kalibrasi oleh karyawan harian PT. Fishindo Isma Raya
agar tidak terjadi kesalahan pada proses penimbangan bahan baku. Kalibrasi dilakukan dengan
cara mengetesnya dengan biji timah yang seberat 1 kg yang diletakkan di atas timbangan. Tujuan
penimbangan II adalah untuk mempermudah pengemasan dan perhitungan produk akhir.
Pada tahapan proses ini, dilakukan juga pemberian kode supplier pada setiap basket,
fungsi dari pemberian kode traceability tersebut adalah untuk memudahkan perusahaan dalam
mengetahui supplier sehingga dapat mempermudah komplain dari kerusakan bahan baku yang
diterima.

5.1.5. Penyusunan
            Setelah dilakukan penimbangan II selanjutnya dilakukan penyusunan. Proses ini
dilakukan di ruang proses dengan menyusunnya di pan yang berukuran 32 x 10 cm yang tiap
pannya berisi 4,5 kg gurita. Tetapi sebelum di tata dalam pan Gurita untuk semua ukuran di
masukkan kedalam polyback  jenis polyetyline (PE) yang berukuran 50 x 37 cm. Penyusunan
cukup dilakukan oleh satu orang karyawan saja. Perlakuan ini bertuuan agar produk mudah
dilepas dari pan saat proses pengemasan dan produk tidak mudah tercecer untuk lebih jelasnya
dapat dilihat pada

5.1.6. Pembekuan
            Setelah dilakukan penyusunan selanjutnya yaitu proses pembekuan. Gurita yang sudah
disusun diatas pan selanjutnya diba menggunakan trolly ke dalam ruang pembekuan yaitu ABF
(Air Blast Freezer). Menurut Moeljanto, (1992) Air Blast freezer merupakan sebuah ruangan
atau kamar atau terowongan (tunnel). Udara dingin di dalamnya disirkulasikan ke sekitar produk
yang dibekukan dengan bantuan pan. Salah satu kelemahan cara pembekuan ini adalah terjadinya
proses pengeringan produk, apalagi bila tidak dibungkus (dikemas) seperti halnya ikan utuh, dan
kecepatan udara cukup besar. Untuk itu pengawasannya harus baik, termasuk pencegahan
penggembungan kemasan – kemasan tersebut.
Pada pembekuan Gurita di PT. Fishindo Isma Raya menggunakan metode pembekuan
ABF ( Air Blast Frezeer ). Namun dalam proses pembekuannya menggunakan mesin pembeku
yang sama yaitu mesin ABF ( Air Blast Frezeer  )dengan suhu 35 – 40 oC dengan waktu
pembekuan sekitar 8 – 12 jam. Menurut pendapat Hadiwoyoto (1993) pembekuan dikerjakan
pada suhu sekurang – kurangnya – 350C selama 6 -8 jam.  Adapun proses pembekuan dapat kita
liahat pada Gambar 12.

5.1.7. Pengemasan dan Penyimpanan

                        Untuk menjaga suhu Gurita langkah selanjutnya yaitu pada tahapan proses
pengemasan. Pengemasan dilakukan di ruang packing  dengan tetap menjaga suhu ruangan yaitu
16oC dengan menggunakan pendingin ruangan (AC) air conditioner. Gurita yang sudah beku
dengan suhu pada pusat -18o C hal tersebut seudah sesuai menurut SNI 01-6941.3-2002 yang
mengatakan bahwa untuk membekukan produk maksimum suhu pusat -18 OC dalam waktu
maksimum 8 jam.
Kemudian dikeluarkan dari pan dengan cara dibalik. Kemudian Gurita dimasukkan ke
dalam master carton yang berukuran  35 x 45 x 10 cm yang sudah dilapisi lilin dan bersih dari
kotoran dan filth. Dalam satu buah master carton berisi dua buah pan Gurita beku. Setelah Gurita
dimasukkan ke dalam (MC) master carton sebagai kemasan sekunder kemudian master carton
diberi label dengan cara menuliskan kode produk yang diberi nama baby dan diberi size di
bagian kanan, kira dan diatas master carton .Tujuannya yaitu agar produk tidak tertukar dengan
produk lain dan memudahkan dalam penataan di coldstorage. Setelah itu produk dibungkus lagi
menggunakan plastik poly propiline sebagai pelindung agar terlindung dari air yang dapat
meyebabkan kerusakan dan juga berperan sebagai kemasan tersiernya.
 Proses selanjutnya  yaitu penyimpanan. Penyimpanan di coldstorage harus menggunakan
pallet dan ditata sesuai jenis, mutu dan size. Penyusunan  master carton di
dalam coldstorage harus berdasarkan sistem FIFO (first in first out). FIFO merupakan singkatan
dari First In First Out atau dalam bahasa Indonesia pertama masuk pertama keluar yang berarti
bahwa persediaan yang pertama kali masuk itulah yang pertama kali dicatat sebagai barang yang
dijual (Gibson SC, 2002). Hal tersebut sependapat dengan Moeljanto (1992), bahwa
penyimpanan produk beku sebaiknya di dalam cold storage, produk yang telah dikemas disusun
dengan rapi dan baik sehingga proses pemasarannya dapat dilakukan dengan menggunakan
sistem FIFO (first in first out) . Pada penyimpanan di coldstorage suhu ruang yang digunakan
yaitu – 170C sampai   -180C. Kondisi ruang penyimpanan ini diatur sejauh mungkin sama dengan
kondisi pembekuan, terutama suhunya.