www.prodemyasia.

com

Kaizen
in Industry 4.0 Era

E-mail: prodemy.global@gmail.com / WA: 082112235378 1

Outline Kaizen Culture

Continuous Improvement

Industrial Revolution 4.0

Integrating Industry 4.0 and Kaizen
Culture

1
Kaizen Culture / Continuous Improvement

4P Model of Toyota Way

Toyota’s Term

MENYELESAIKAN AKAR
PERMASALAHAN SECARA TERUS-
Problem MENERUS UNTUK MENDORONG
Solving PEMBELAJARAN ORGANISASI
(Continuous
Improvement &
Learning)
MENAMBAH NILAI UNTUK
People and Partners ORGANISASI DENGAN
(Respect, Challenge, MENGEMBANGKAN ORANG
& Grow Them) DAN MITRA KERJA ANDA

PROSES YANG BENAR

Process AKAN MEMBERIKAN
(Eliminate Waste) HASIL YANG BENAR

MENDASARKAN
KEPUTUSAN PADA
Philosophy
(Filosofi Jangka Panjang) PEMIKIRAN
JANGKA PANJANG

2
Kaizen – Continuous Improvement
Prinsip 14.
Menjadi suatu organisasi pembelajar melalui refleksi diri tanpa
kompromi (hansei) dan peningkatan berkesinambungan (kaizen)

Apa itu Metodologi Kaizen?

Kaizen adalah pendekatan yang mendorong perbaikan

berkelanjutan dalam suatu organisasi, berdasarkan
pada perubahan positif kecil yang konstan yang dapat
menghasilkan pertumbuhan besar dan lebih
signifikan.
Kaizen mempertimbangkan budaya lebih dari
sekadar metodologi, didasarkan pada komunikasi
dan kerja sama di antara anggota organisasi sebagai
bagian dari perbaikan proses lean.

3
Sejarah Kaizen
 Selama Perang Dunia II, ketika Amerika Serikat memasuki perang, sekelompok
orang Amerika yang dipimpin oleh W. Edwards Deming, seorang insinyur, dan ahli
statistik, berangkat untuk mengubah pabrik mobil menjadi pabrik tank dengan
cepat dan dengan sumber daya minimal.

 Untuk mencapai tujuan tersebut, Deming dan rekan-rekannya meminta para

pekerja untuk menemukan cara-cara kecil untuk meningkatkan proses mereka
dan dengan cepat menemukan bahwa perubahan kecil menghasilkan hasil yang
signifikan, terukur, dan inovatif.

 Setelah Perang Dunia II, Deming melakukan perjalanan ke Jepang untuk

membantu manufaktur, ketika Jepang berusaha membangun kembali. Jepang
memperhatikan prinsip Deming, dan membudayakannya.

 Taiichi Ohno adalah tokoh bisnis Jepang pertama yang menerjemahkan prinsip-
prinsip kontrol kualitas Deming menjadi hasil yang luar biasa. Dia menyebutnya
Toyota Production System (TPS). TPS, juga dikenal sebagai manufaktur “just in
time", sebuah sistem untuk mengurangi pemborosan dan memaksimalkan
efisiensi melalui kaizen

[related to] Lean Manufacturing

 Perusahaan-perusahaan Jepang setelah masa PDII berusaha bangkit dari
masalah yang timbul : kekurangan sumber daya manusia, material, maupun
finansial.
 Mereka mengembangkan praktek manufaktur baru yang rendah biaya.
 Eiji Toyoda, Taiichi Ohno, dan Shingeo Shingo dari Toyota Motor Company,
mengembangkan sistem produksi yang disiplin dan berfokus pada proses yang
sekarang dikenal sebagai “Toyota Production System” atau “Lean Production”.
Tujuan dari sistem ini adalah untuk meminimumkan penggunaan sumber-
sumber daya yang tidak memberi nilai tambah pada produk.

 Konsep “Lean Manufacturing” dipopulerkan di Amerika

oleh Massachusetts Institute of Technology dalam studi
mengenai pergerakan dari produksi massal ke arah
produksi seperti yang dijabarkan dalam The Machine that
Changed the World (Womack, Jones & Roos, 1990).
 Istilah lean digunakan karena metode bisnis Jepang
menggunakan lebih sedikit usaha manusia, investasi,
ruang produksi, material, dan waktu dalam semua aspek
operasional.

4
Fungsi Kaizen
• Alat untuk mempercepat perbaikan tempat kerja, sebagai bagian
dari siklus PDCA
• Tujuan harus searah dengan target perusahaan
• Memenuhi keinginan dan kepuasan pelanggan

2. Design 3. Do
(Plan)

1. Customer
Needs
5. Improve 4. Feedback
(Act) (Check)

Meeting Customer Needs:

• Internal/External
• Shareholders
• Employees
• Community
9

Improvement Management

10

5
Kaizen vs Inovasi
Performance
Improvement INOVASI

KAIZEN

Low Hanging Fruit

Traditional Management
(Status Quo)

Crisis
Crisis

Time
11

12

6
7 Waste - Muda

13

Kaizen di setiap level organisasi

Tinngi

High

QCP
(Quality Control
Project)
Pengaruh

Organisasi
Projek

Hirarki

QCC
(Quality Control Circle)
Rendah

SS
Low

(Suggestion System)

14

7
10 Prinsip Kaizen
1. Perbaikan secara berkelanjutan
2. Hapus konsep lama dan tradisional
3. Tidak mencari alasan dan buat semua terjadi
4. Tidak menerapkan metode/sistem baru dengan cara lama
dan berasumsi dapat bekerja
5. Jika ada kesalahan, segera perbaiki
6. Libatkan semua orang untuk terlibat dalam problem solving
7. Dapatkan informasi dan pendapat dari berbagai orang
8. Sebelum mengambil keputusan, lakukan 5-Why untuk
mendapatkan akar penyebab
9. Ekonomis. Hemat uang melalui perbaikan kecil dan
belanjakan uang yang dihemat untuk perbaikan lebih lanjut
10. Tidak pernah berhenti melakukan perbaikan

15

16

8
 Stages of the Kaizen
The Standard Work elements of a Kaizen are:

Do It
Again Celebrate
Start Document
Reality
Make this
the Standard
Identify
Waste

Results: Measure
A new way of work Results

Plan
Countermeasures
Reality Make Changes
Check Verify Change

Industrial Revolution 4.0

18

9
Apa itu Industry 4.0?
o The 4th Industrial Revolution adalah menciptakan Smart Factory

o Dalam smart factory, mesin dan peralatan tidak lagi beroperasi

secara khusus / sendiri-sendiri

o Sistems berkomunikasi melalui Internet of Things (IoT),

memberikan data real-time kepada orang dan sistem lainnya
(terkoneksi/integrasi).

o Pendekatan baru dalam berkomunikasi ini mengubah

pendekatan Kaizen, dimana lebih berfokus pada sistem,
daripada orang dan proses fisik

19

Smart Factory

20

10
Industrial Revolution
Transforming Industries and Innovation

21

Industri 1.0

Mechanization Weaving Loom

Power Steam
22

11
Industri 2.0

Mass Production Electric Energy

Assembly Line
23

Industri 3.0

24

12
Industri 4.0

25

26

13
 Sistem Manufaktur di era Industri 4.0

Sistem manufaktur
yang terintegrasi dan
terkolaborasi secara
menyeluruh, yang
merespon secara real-
time untuk memenuhi
perubahan permintaan
dan kondisi di dalam
pabrik, di dalam
penyediaan jaringan,
dan di dalam
kebutuhan konsumen.

27

Benefit Industry 4.0

Survei dari The Business Meningkatkan OEE
60% mengatakan digital technology membantu
Development Bank of Canada
meningkatkan produktivitas
(BDC) menyatakan bahwa 39% - Prediksi dan pencegahan unplanned downtime
industry manufaktur Canada - Optimasi efektivitas mesin dan maintenance
mulai menerapkan solusi
Industry 4.0 seperti Industrial Menurunkan Costs
Hampir 50% biaya operasional turun
Internet. Dan benefit yang - Real time monitor dan kontrol produksi
didapatkan industry tersebut - Predicitive maintenance
- Otomasi dan 3D printing

Quality Control
42% kualitas produk meningkat
- Menurunkan / menghilangkan complain konsumen
dengan real time quality control

Mempercepat Inovasi
13% merasakan percepatan kemampuan untuk inovasi
- 3D printing
- Pengendalian jarak jauh

Data Source : Business Development Bank of Canada, Industry 4.0 : The New Industrial Revolution (2017) 28

14
Realitas Baru dari Continuous Improvement
o Industry 4.0 menginspirasi penggunaan teknologi dan peralatan
terbaru
o Industry 4.0 merupakan salah satu bentuk penerapan Continuous
Improvement
o Industry 4.0 menyediakan solusi baru terutama dalam penyediaan
dan Analisa data dan implementasi perbaikan yang cepat.
Sehingga, Industry 4.0 tools dan Teknik dapat menjadi solusi akhir
dalam menginisiasi Continuous Improvement
o Penerapan Industry 4.0 sangat tergantung dari level maturity
perusahaan. Continuous Improvement menyiapkan perusahaan
untuk inovasi ke arah Industry 4.0

30

15
Arah Continuous Improvement

31

Assessment Level Perusahaan

32

16
Incoming Warehouse

33

Auto Warehouse System

Auto Warehouse System

Manual Warehouse Racking

34

17
Production Line

Manual Production Line Automatic Production Line

35

Production Line

Robotic Production Line

Separated Production Line

Integrated Production Line (conveyor) 36

18
 Supply System

Manual Supply System Automatic Guide Vehicle

37

Pokayoke – Kualitas Proses

Sensor Area,
mendeteksi kesalahan
pengambilan part

Andon penunjuk part

tanpa sensor deteksi
kesalahan pengambilan
part

38

19
Pokayoke – Kualitas Produk

Optical Inline Quality Checking

Manual Checking

39

Penerapan Barcode untuk Data Abnormality

HP untuk scan barcode di
bagian mesin critical, dan
input penjelasan masalah
 Masuk ke dalam
database abnormality

implementasi
SAP MOBILE

implementasi
OPL Barcode

40

20
Heat Control System

41

Motor Performance Monitoring

42

21
Thank You

WA: 082112235378
prodemy.global@gmail.com
www.prodemyasia.com

43

22