BAB I

PENDAHULUAN

Secara umum, kegiatan penambangan akan mencakup kegiatan yang berhubungan

dengan penggalian, pemuatan, pengangkutan, penimbunan, pemerataan, dan pemadatan
tanah atau batuan. Dalam pelaksanaannya peralatan-peralatan mekanis akan digunakan
dengan tujuan untuk mempermudah dan meningkatkan efisiensi pekerjaan. Oleh karena
itu, pemahaman mengenai berbagai jenis peralatan mekanis yang biasa dipakai dalam
operasi penambangan beserta cara kerja dan kemampuan kerja masing-masing jenis
peralatan baik tambang terbuka maupun tambang bawah tanah sangatlah diperlukan.
Kegiatan penggalian sampai pemadatan seperti tersebut di atas secara umum diberi
nama pemindahan tanah mekanis (earth moving) meskipun tidak terbatas hanya pada tanah
(soil) saja, namun banyak juga berhubungan dengan batuan (rock). Oleh karena itu alat-alat
mekanis yang akan dibahas disini bukan saja alat untuk “melayani” tanah, tetapi juga
peralatan yang dapat dipakai untuk “melayani” batuan (soil).
Yang dimaksud tanah disini adalah bagian teratas dari kulit bumi yang relatif lunak dan
tidak begitu kompak, terdiri dari material-material lepas. Sedangkan batuan adalah bagian
kulit bumi yang lebih keras dan terdiri dari kumpulan mineral-mineral. Menurut skala
kekuatan batuan utuh (intact rock), tanah biasanya dikategorikan sebagai material yang
mempunyai nilai kuat tekan (UCS) lebih kecil dari 1 MPa. Karena perbedaan kekuatan dari
material yang akan digali, maka untuk keperluan praktis penggalian sering dilakukan
penggolongan-penggolongan sebagai berikut :
• Soft atau easy digging : tanah penutup (soil), pasir, sandyclay, clayey sand.
• Medium hard digging : lempung, batuan lapuk
• Very hard digging atau rock : diperlukan peledakan sebelum dapat digali.
Selain untuk keperluan praktis penggalian, macam-macam material tersebut juga harus
diperhatikan karena dapat berpengaruh terhadap faktor pengisian/fill factor dan faktor
pengembangan/swell factor yang akan berpengaruh pada pekerjaan pemuatan dan
pengangkutan.

1
 BAB II
ANALISIS TEMPAT KERJA

Keadaan tempat (medan) kerja di berbagai tambang memang sangat bervariasi, baik
keadaan fisik, prasarana (infrastructure) maupun sarana atau fasilitasnya. Oleh karena itu
untuk dapat membuat rencana kerja yang realistis, rapi dan teratur, maka keadaan lapangan
(tempat/medan) kerjanya harus dipelajari dan diamati dengan teliti. Komponen-komponen
tempat (medan) kerja yang perlu diperhatikan dan dicatat dalam rangka melakukan analisis
tempat kerja adalah :

2.1 Jalan dan Sarana Pengangkutan yang ada (Accessibility & Transportation)

Yang harus diamati dan dicatat di lapangan adalah berbagai alternatif cara
pengangkutan yang dapat diterapkan untuk mengangkut alat-alat mekanis dan logistik
(supply) ke tempat kerja. Ada beberapa alternatif yaitu :
• Tempat kerja dilalui atau dekat dengan jalan umum yang sudah ada.
• Tempat kerja dilalui atau dekat jalur kereta api (KA) atau sungai besar.
• Tempat kerja dekat dengan lapangan terbang atau pelabuhan.
• Belum ada jalan umum ataupun jalur kereta api (KA) sehingga harus dibuat jalan
baru (pioneer road) ke jalan yang terdekat.

2.2 Tumbuh-tumbuhan (Vegetation)

Kondisi serta jenis tanaman atau pepohonan yang tumbuh di tempat kerja perlu
diteliti apakah terdiri dari hutan belukar, semak-semak, rawa-rawa, pohon-pohon besar
yang kuat akarnya, dan sebagainya. Jenis vegetasi di daerah kerja ini kemudian akan
menentukan alat-alat apa yang perlu dipakai, berapa jumlah, ukuran serta cara
membersihkannya. Selain itu perlu juga dihitung berapa lama waktu serta biaya yang
dikeluarkan untuk melakukan pekerjaan land clearing.

2.3 Jenis Material dan Perubahan Volume (Kind of Material and its Change of
Volume)

Setiap jenis tanah atau batuan pada dasarnya memiliki sifat-sifat fisik dan
mineralogi yang berbeda-beda. Oleh karena itu jenis material yang terdapat di suatu daerah
harus dicatat dengan tepat dan teliti. Pada dasarnya pemindahan tanah merupakan suatu
pekerjaan untuk meratakan suatu daerah, maka sebaiknya volume penggalian sama dengan
2
volume penimbunan. Akan tetapi kebanyakan tanah atau batuan akan bertambah
volumenya kira-kira 30% apabila digali, dan akan berkurang kira-kira 10% apabila sudah
dipadatkan kembali pada tempat lain. Fakta tersebut perlu diperhatikan dalam pekerjaan
pemindahan tanah mekanis.
Karaktersistik dari suatu tanah sangat penting untuk diperhatikan tanah, seperti
kering atau basah, lengket atau tidak, keras atau lunak, dan sebagainya. Perbedaan
karakteristik suatu tanah akan memberikan perbedaan terhadap hasil kerja alat-alat yang
dipakai dan lamanya pekerjaan harus dilakukan. Tanah atau batuan yang keras akan lebih
sukar dikoyak (ripped), digali (dug) atau dikupas (stripped). Hal ini tentu akan
menurunkan produksi alat mekanis yang dipergunakan.
Nilai kekerasan tanah atau batuan biasanya diukur dengan menggunakan ripper
meter atau seismic test meter dimana satuannya adalah m/det, yaitu sesuai dengan satuan
untuk kecepatan gelombang seismik pada batuan. Tanah yang banyak mengandung humus
dan subur harus dipisahkan, sehingga di kemudian hari dapat dipakai untuk menutupi
tempat penimbunan agar daerah tersebut dapat segera ditanami dimana kegiatan ini dikenal
dengan istilah reklamasi.

2.4 Daya Dukung Material (Bearing Capacity)

Daya dukung material adalah kemampuan material untuk mendukung alat yang
terletak di atasnya. Apabila suatu alat berada di atas tanah atau batuan, maka alat tersebut
akan menyebabkan terjadinya daya tekan (ground pressure), sedangkan tanah atau batuan
itu akan memberikan reaksi atau perlawanan yang disebut daya dukung material (bearing
capacity ). Bila daya tekan lebih besar daripada daya dukung materialnya, maka alat
tersebut akan terbenam. Nilai daya dukung tanah dapat diketahui dengan cara pengukuran
langsung di lapangan, Alat yang biasa digunakan untuk menentukan atau mengukur daya
dukung material disebut cone penetrometer.

2.5 Iklim (Climate)

Di Indonesia hanya dikenal dua musim, yaitu musim hujan dan musim kering.
Musim hujan seringkali menyebabkan pekerjaan terhambat dan hari kerja menjadi pendek.
Bila hujan sangat lebat maka tanah kebanyakan menjadi basah dan lengket, sehingga alat-
alat tidak dapat bekerja dengan baik (terhambat) dan perlu dibuatkan sistem penirisan
(drainage system) yang baik. Sebaliknya pada musim panas (kemarau) akan timbul banyak

3
debu. Selain itu, suhu panas atau dingin yang berlebihan juga akan mengurangi efisiensi
masin-mesin yang dipergunakan.

2.6 Ketinggian dari Permukaan Air Laut (Altitude / Elevation)

Yang sangat terpengaruh disini adalah kemampuan mesin-mesin yang dipakai,

karena kerapatan udara semakin rendah pada ketinggian yang besar. Fakta di lapangan
menyatakan bahwa tenaga diesel yang hilang karena semakin tingginya tempat kerja dari
permukaan air laut adalah 3% setiap naik 1000 ft. Ini akan menyebabkan turunnya
produksi alat serta menambah ongkos penggalian untuk tiap satuan atau berat.

2.7 Kemiringan, Jarak dan Keadaan Jalan (Haul Road Conditions)

Keadaan jalan yang akan dilalui sangat mempengaruhi daya angkut alat-alat angkut
yang dipakai. Bila jalur jalan baik, kapasitas angkut dapat besar karena alat-alat angkut
dapat bergerak lebih cepat. Kemiringan dan jarak harus diukur dengan teliti, karena hal
tersebut akan menentukan waktu yang diperlukan untuk pengangkutan material tersebut
(cycle time). Kecerobohan dalam menentukan kemiringan, jarak dan kondisi jalan (lebar
dan kekuatannya) akan menurunkan jumlah material yang dapat diangkut dan menambah
ongkos pengangkutan.

2.8 Efisiensi Kerja (Operating Efficiency)

Pekerja atau mesin tidak mungkin bekerja penuh selama 60 menit dalam satu jam,
karena hambatan-hambatan kecil akan selalu terjadi, misalnya : menunggu alat,
pemeliharaan dan pelumasan mesin-mesin (service & adjustment), dll. Hambatan-
hambatan ini perlu dibedakan dari hambatan-hambatan karena kerusakan alat-alat atau
pengaruh iklim. Efisiensi kerja adalah perbandingan antara waktu produktif dengan waktu
kerja yang tersedia. Menurut pengalaman di lapangan, efisiensi kerja jarang-jarang dapat
mencapai lebih dari 83%.

2.9 Syarat-syarat Penyelesaian Pekerjaan (Finishing Specifications)

Sebelum pekerjaan dianggap selesai biasanya terdapat syarat-syarat tertentu yang

harus dipenuhi terlebih dahulu. Misalnya di tempat-tempat tertentu harus ditanami pohon,
bunga atau rumput. Atau di tempat lain syarat yang diminta adalah pemasangan pagar atau
memberi kerikil pada jalan-jalannya. Pekerjaan tambahan tersebut jelas menambah waktu
kerja, peralatan, dan ongkos.

4
2.10 Syarat-syarat Penimbunan (Fill Specifications)

Timbunan mungkin perlu diratakan dan dipadatkan dengan alat-alat khusus dan
harus dilakukan pada kelembaban tertentu agar tidak mudah terjadi amblesan (surface
subsidence) serta kemantapan lerengnya (slope stability) terjamin. Mungkin juga timbunan
itu diminta harus rapih dan dapat segera ditanami serta diberi pagar di tempat-tempat
tertentu, atau harus memiliki kemiringan tertentu. Hal ini akan menambah waktu kerja,
peralatan dan ongkos, oleh karena itu harus pula diperhitungkan dengan teliti.

2.11 Waktu (Time Element)

Pekerjaan pemindahan tanah umumnya harus diselesaikan dalam jangka waktu

yang sudah ditetapkan. Oleh sebab itu kapasitas harian yang sudah ditentukan harus
dipenuhi. Untuk itu diperlukan pengetahuan dan data yang cukup lengkap untuk
memperkirakan kemampuan alat-alat yang akan dipakai, sehingga jumlahnya cukup untuk
memenuhi kapasitas harian itu. Bila pekerjaan pemindahan tanah itu dikontrakkan, maka
bila pekerjaan selesai sebelum batas waktu yang telah disetujui, kontraktor berhak
menerima premi. Sebaliknya kalau terlambat, maka kontraktor harus membayar ganti rugi
(penalty).

2.12 Ongkos-ongkos Produksi (Production Costs)

Ongkos-ongkos produksi yang harus diperhitungkan adalah :

a. Ongkos tetap
Contoh : asuransi, depresiasi, pajak, dan bunga pinjaman.
b. Ongkos operasi
Contoh : upah pengemudi, ongkos pemeliharaan, dan pembetulan alat-alat,
pembelian suku cadang (spare part), bahan bakar dan minyak pelumas.
c. Ongkos pengawasan
Contoh : gaji mandor, teknisi, direksi, dan lain-lain.
d. Ongkos-ongkos lain
Contoh: overhead costs, ongkos upacara-upacara, dan jamuan untuk tamu.

5
 BAB III
FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI PRODUKSI ALAT

Faktor-faktor yang langsung mempengaruhi produksi alat-alat mekanis adalah :

3.1 Tahanan Gali (Digging Resistance)

Tahanan gali adalah tahanan yang dialami oleh alat gali saat melakukan penggalian.

Gambar III.1 Ilustrasi Tahanan Gali

Tahanan ini disebabkan oleh :

• Gesekan antara alat-gali dan tanah.
• Pada umumnya semakin besar kelembaban dan kekasaran butiran tanah, semakin
besar pula tahanan galinya.
• Kekerasan tanah yang umumnya bersifat menahan masuknya alat-gali ke dalam
tanah.
• Adanya adhesi antara tanah dengan alat-gali, dan kohesi antara butiran-butiran
tanah itu sendiri.
6
 • Berat jenis tanah; hal ini terutama sangat berpengaruh terhadap alat-gali yang juga
berfungsi sebagai alat muat (power shovel, clam-shell, dragline)
Besarnya tahanan gali tersebut sangat sukar ditentukan angka rata-ratanya, oleh sebab itu
sebaiknya ditentukan langsung di tempat kerjanya.

3.2 Tahanan Gulir atau Tahanan Gelinding (Rolling Resistance)

Rolling resistance, kadang-kadang disebut gesekan atau tahanan gulir, adalah

resistansi yang terjadi ketika sebuah benda bulat seperti gulungan bola atau ban pada
permukaan yang datar, kecepatan dalam gerak garis lurus stabil atau biasa diartikan
sebagai jumlah segala gaya-gaya luar (external forces) yang berlawanan dengan arah gerak
kendaraan yang berjalan di atas jalur jalan atau permukaan tanah. Hal ini disebabkan
terutama oleh deformasi obyek, deformasi permukaan, atau keduanya. Faktor tambahan
termasuk jari-jari roda, kecepatan maju, adhesi permukaan, dan relatif mikro-geser antara
permukaan kontak. Hal ini sangat tergantung pada bahan roda atau ban dan jenis tanah.
Misalnya, karet akan memberikan nilai rolling resistance yang lebih besar dari baja. Juga,
pasir di lapangan akan memberikan perlawanan lebih bergulir dari beton. Setiap kendaraan
saat bergerak secara bertahap akan melambat akibat rolling resistance termasuk dari
bantalan, tapi mobil dengan roda baja kereta berjalan pada rel baja akan gulungan jauh dari
bus massa yang sama dengan ban karet yang berjalan di aspal. Koefisien rolling resistance
umumnya jauh lebih kecil untuk ban atau bola dari koefisien gesekan geser

Gambar III .2 Ilustrasi Tahanan Gulir

Besarnya nilai tahanan gulir bergantung pada banyak hal, yang terpenting
diantaranya:
• Keadaan jalan, yaitu kekerasan dan kemulusan permukaan jalan. Semakin keras dan
mulus/rata suatu jalan maka tahanan gulirnya akan semakin kecil. Macam tanah
atau material yang dipergunakan untuk konstruksi jalan tidak banyak berpengaruh.
7
 • Keadaan bagian kendaraan yang berhubungan langsung dengan permukaan jalan :
• Jika memakai ban karet yang akan berpengaruh adalah : ukuran ban, tekanan dan
keadaan permukaan ban.
• Jika memakai crawler track, maka keadaan dan macam track kurang berpengaruh,
tetapi yang lebih berpengaruh adalah keadaan jalan.
Besarnya tahanan gulir dinyatakan dalam pounds (lbs) dari tractive pull yang
diperlukan untuk menggerakkan tiap gross ton berat kendaraan beserta isinya pada jalur
jalan mendatar dengan kondisi jalur jalan tertentu. Beberapa angka tahanan gulir untuk
berbagai macam jalan dapat dilihat pada Tabel III.1 s/d Tabel III.3.
Tabel III.1 Angka-Angka Tahanan Gulir Untuk Berbagai Macam Jalan

Macam Jalan Crawler tipe Tekanan Ban Karet

lb/ton Tinggi rendah rata-rata

smooth concrete 55 35 45 40
good asphalt 60 – 70 40 – 65 50 – 60 45 – 60
hard earth, smooth, well 60 – 80 40 – 70 50 – 70 45 – 70
maintained
dirt road, average construction 70 – 100 90 – 80 – 85 – 100
road, little maintenance 100 100
dirt road, soft, rutted, poorly 80 – 110 100 – 70 – 85 – 120
maintained 140 100
earth, muddy, rutted, no 140 – 180 180 – 150 – 165 – 210
maintenance 220 220
loose sand and gravel 160 – 200 260 – 220 – 240 – 275
290 260
earth, very muddy and soft 200-240 300-400 280-340 290-370

Tabel III.2 Angka Rata-rata Tahanan Gulir Untuk Berbagai Macam Jalan
RR Untuk Ban Karet∗
Macam Jalan
lb/ton
Hard, smooth surface, well maintained 40
Firm but flexible surface, well maintained 65
Dirt road, average construction road, little maintenance 100
Dirt road, soft or rutted 150
Deep, muddy surface, or loose sand 250 – 400

8
 Tabel III.3 Angka-angka Tahanan Gulir Dinyatakan Dalam Persen
RR (% berat kendaraan dlm lbs)
Macam Jalan
Ban Karet Crawler tinggi
Concrete, rough and dry 2% -
Compacted dirt and gravel, well maintained, 2% -
no tire penetration
Dry dirt, fairly compacted, slight tire 3% -
penetration
Firm, rutted dirt, tire penetration approx 2” 5% 2%
Soft dirt fills, tire penetration approx 4” 8% 4%
Loose sand and gravel 10 % 5%
Deeply rutted dirt, spongy base, tire 16 % 7%
penetration approx 8”

3.3 Tahanan Kemiringan (Grade Resistance)

Tahanan kemiringan merupakan besarnya gaya berat yang melawan atau membantu
gerak kendaraan karena kemiringan jalur jalan yang dilaluinya. Kalau jalur jalan itu naik,
disebut kemiringan positif (plus slope), maka tahanan kemiringan atau grade resistance
(=GR) akan melawan gerak kendaraan, sehingga memperbesar tractive effort atau rimpull
yang diperlukan. Sebaliknya jika jalur itu turun, disebut kemiringan negatif (minus slope),
maka tahanan kemiringannya akan membantu gerak kendaraan, artinya mengurangi
rimpull yang dibutuhkan. Tahanan kemiringan itu terutama tergantung dari dua faktor,
yaitu :
• Besarnya kemiringan yang biasanya dinyatakan dalam persen (%).
• Berat kendaraan yang dinyatakan dalam gross ton

Gambar III.3 Ilustrasi Tahanan Kemiringan

9
 Gambar III.4
III. Perbandingan Satuan Kemiringan
Besarnya nilai tahanan kemiringan pada berbagai kondisi kemiringan jalan dapat
dilihat pada tabel III.4.
Tabel III.4 Pengaruh Kemiringan Jalan Terhadap Tahanan Kemiringan
Kemiringan GR Kemiringan GR Kemiringan GR
(%) lb/ton (%) lb/ton (%) lb/ton
1 20.0 9 179.2 20 392.3
2 40.0 10 199.0 25 485.2
3 60.0 11 218.0 30 574.7
4 80.0 12 238.0 35 660.6
5 100.0 13 257.8 40 742.8
6 119.8 14 277.4 45 820.8
7 139.8 15 296.6 50 894.4
8 159.2

Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa pada kemiringan < dari 15 %, nilai tahanan
gulir ± 20 lbs untuk setiap gross ton dan setiap 1 % kemiringan. Berdasarkan hal tersebut

10
maka untuk menyederhanakan perhitungan maka besarnya tahanan kemiringan rata-rata
dinyatakan dalam 20 pounds (lbs) dari rimpull atau tractive effort untuk setiap gross ton
berat kendaraan beserta isinya pada setiap kemiringan 1 %. Hal ini didukung dengan
kenyataan bahwa peralatan tambang sangat jarang yang sanggup mengatasi kemiringan >
15 %. Kalau jalur naik, maka tahanan kemiringan ini akan menambah rimpull atau tractive
effort, sedangkan kalau turun akan mengurangi rimpull atau tractive effort yang diperlukan
untuk mengatasi tahanan. Besarnya rimpull untuk mengatasi tahanan kemiringan ini harus
dijumlahkan secara aljabar dengan rimpull untuk mengatasi tahanan gulir.

3.4 Coefficient of Traction atau Tractive Coefficient

Adalah suatu faktor yang menunjukkan berapa bagian dari seluruh berat kendaraan
itu pada ban atau track yang dapat dipakai untuk menarik atau mendorong. Coefficient of
traction-CT adalah suatu faktor dimana jumlah berat kendaraan pada ban atau track
penggerak (driving tires or track) itu harus dikalikan untuk menunjukkan rimpull
maksimum antara ban atau track dengan permukaan jalur jalan tepat sebelum roda selip.

T = Ft = Maximum Traction
Fp = Tractive pull/ rimpul
Rb = Gaya Normal, mencerminkan berat
kendaraan yang bertumpu pada luas
tapak ban.
Rp = Gaya gesek yang bekerja pada Fp
tertentu
µstatic = Koefisien gesek statik =
coeffisient of traction
Gambar III.5 Ilustrasi Koefisien Traksi

Coefficient of traction (CT) terutama bergantung pada :

• Keadaan ban, yaitu keadaan dan macam bentuk kembangan. Untuk crawler track
tergantung pada keadaan dan bentuk track.
• Keadaan permukaan jalur jalan; basah atau kering, keras atau lunak, bergelombang
atau rata, dst.
• Berat kendaraan yang diterima roda penggeraknya.

11
 Variasi dari keadaan-keadaan ban dan permukaan jalur jalan itu sedemikian besar
sehingga sukar untuk memberikan angka yang pasti untuk coefficient of traction pada
masing-masing kendaraan. Besarnya coefficient of traction pada bermacam-macam
keadaan jalur jalan yang dikumpulkan berdasarkan pengalaman dapat dilihat pada Tabel
III. 5.
Tabel III.5 Coefficient of Traction Untuk Bermacam-macam Keadaan Jalur Jalan
Macam jalan Ban karet Crawler track
(%) (%)
dry, rough concrete 80 – 100 45
dry, clay loam 50 – 70 90
wet, clay loam 40 – 50 70
wet, sand and gravel 30 – 40 35
loose, dry sand 20 – 30 30

3.5 Rimpull / Tractive Pull / Tractive Effort / Draw Bar Pull

Yaitu besarnya kekuatan tarik (pulling force) yang dapat diberikan oleh mesin
kepada permukaan roda atau ban penggeraknya yang menyentuh permukaan jalur jalan.
Bila coefficient of traction cukup tinggi untuk menghindari terjadinya selip, maka rimpull
(RP) maksimum adalah fungsi dari tenaga mesin (HP) dan gear ratio (versnelling) antara
mesin dan roda-rodanya yang akan menghasilkan kecepatan tertentu. Tetapi jika selip,
maka rimpull maksimum akan sama dengan besarnya tenaga pada roda penggerak
dikalikan coefficient of traction.
Rimpull biasanya dinyatakan dalam pounds (lbs), dan dihitung dengan rumus :
RP = HP x 375 x Efisiensi mesin
Kecepa tan, mph

dimana : RP = rimpull atau kekuatan tarik, lb.

HP = tenaga mesin, HP
375 = angka konversi
Istilah rimpull itu hanya dipakai untuk kendaraan-kendaraan yang beroda ban karet.
Untuk kendaraan yang memakai roda rantai/crawler track, maka istilah yang dipakai ialah
draw bar pull (DBP), juga lokomotif disebut memiliki DBP. Tetapi harus diingat bahwa
tractor itu mempunyai tahanan gulir dan tahanan kemiringan yang harus diatasi, disamping
harus mengatasi tahanan gulir dan tahanan kemiringan alat yang ditariknya. Jadi disini ada

12
dua macam tahanan gulir dan tahanan kemiringan yang harus diatasi oleh DBP dari traktor
tersebut.

3.6 Percepatan (Acceleration)

Adalah waktu yang diperlukan untuk mempercepat kendaraan dengan memakai

kelebihan rimpull yang tidak dipergunakan untuk menggerakkan kendaraan pada keadaan
jalur jalan tertentu. Lamanya waktu yang diperlukan untuk mempercepat kendaraan
tergantung dari beberapa faktor, yaitu :
• Berat kendaraan; semakin berat, semakin lama waktu yang diperlukan untuk
mempercepat kendaraan.
• Kelebihan rimpull yang ada; semakin besar rimpull yang berlebih, semakin cepat
kendaraan itu dapat dipercepat. Jika tidak ada kelebihan rimpull artinya kendaraan
tidak dapat dipercepat.
• Untuk menghitung percepatan secara tepat memang sulit, tetapi dapat diperkirakan
dengan rumus Newton sebagai berikut:
W Fg
F= a , atau : a =
g W
dimana : F = kelebihan rimpull, lb
g = percepatan gravitasi, 32.2 ft/sec2
W = berat total alat yang harus dipercepat, lbs
Ada cara lain untuk menentukan percepatan, yaitu dengan memakai grafik atau
monogram unjuk kerja (performance chart). Pada grafik tersebut tertera berat kendaraan,
tahanan gulir dan tahanan kemiringan, rimpull yang dimiliki kendaraan, kecepatan, jarak
tempuh dll.

13
 Gambar III.6 Contoh Performance Chart

Berdasarkan pengalaman dilapangan apabila ada kelebihan rimpull sebesar 20 lb

per ton pada setiap gigi, maka rata-rata diperlukan waktu 1 menit untuk penggantian gigi
dan mencapai kecepatan maksimum pada gigi tersebut. Jadi kalau ada 5 gigi maka akan
diperlukan 5 menit untuk mencapai kecepatan maksimum pada gigi terakhir. Masih ada
cara lain untuk secara tidak langsung menghitung percepatan, yaitu hanya dengan
menghitung kecepatan rata-ratanya. Rumus sederhana yang dipakai adalah :
Vrata-rata = Vmax. x faktor kecepatan
Faktor kecepatan dipengaruhi oleh jarak yang ditempuh kendaraan, semakin jauh
jaraknya, semakin besar faktor kecepatannya tanpa memperhatikan keadaan jalur jalan
(Lihat Tabel III. 6.)

14
 Tabel III.6 Faktor Kecepatan
Jarak yang ditempuh, ft. Faktor Kecepatan
500 – 1.000 0,46 – 0,78
1.000 – 1.500 0,59 – 0,82
1.500 – 2.000 0,65 – 0,82
2.000 – 2.500 0,69 – 0,83
2.500 – 3.000 0,73 – 0,83
3.000 – 3.500 0,75 – 0,84
3.500 – 4.000 0,77 – 0,85

3.7 Ketinggian dari Permukaan Air-Laut atau Elevasi (Altitude / Elevation)

Yang dimaksud ketinggian disini adalah lokasi atau tempat bekerjanya alat
terhadap permukaan air laut. Ketinggian letak suatu daerah berpengaruh terhadap hasil
kerja mesin-mesin, karena pengaruh tekanan dan temperatur udara luar. Pada umumnya
semakin rendah tekanan udaranya, jumlah oksigen semakin sedikit. Berarti mesin-mesin
itu kurang sempurna bekerjanya. Dari pengalaman ternyata bahwa untuk mesin-mesin 4-
tak (four cycle engines), maka kemerosotan tenaga karena berkurangnya tekanan, rata-rata
adalah ± 3% dari HP di atas permukaan air-laut untuk setiap kenaikan tinggi 1000 ft
kecuali 1000 ft yang pertama. Untuk yang 2-tak, kemerosotan itu lebih kecil, yaitu sebesar
± 1% dari HP di permukaan air-laut untuk setiap kenaikan tinggi 1.000 ft yang pertama.
Akan tetapi semakin tinggi letak suatu tempat, maka temperature akan semakin
rendah, dan hal ini akan membantu mesin menaikkan hasil kerja mesin-mesin baker (mesin
diesel dan bensin). Untuk menghitung pengaruh temperature ini biasanya dihitung dengan
suatu rumus dimana sudah diperhitungkan pengaruh tekanannya pula, yaitu :

Ps To
Hc = Ho
Po Ts

dimana :
Hc = HP yang harus dikoreksi dari pengaruh ketinggian, yaitu ketinggian 0 ft.
Ho = HP yang dicatat pada ketinggian tertentu.
Ps = Tekanan barometer baku (standard), 29,92 inch Hg (76 cm Hg)
Po = Tekanan barometer pada ketinggian tertentu, inch Hg
Ts = Temperatur absolut di keadaan baku, (460o + 60o F) = 520o F = 273o C
To = Temperatur absolut pada ketinggian tertentu, dalam oF (460o + temp)

15
 Untuk mesin-mesin 4-tak ada cara lain yang lebih sederhana dalam menentukan HP
efektif pada suatu ketinggian tertentu, yaitu HP pada keadaan baku dikalikan dengan faktor
koreksi (correction factor). Besarnya faktor koreksi tersebut dipengaruhi oleh ketinggian
dari permukaan air laut dan temperature (Tabel III. 7.)
Tabel III.7 Faktor Koreksi Untuk Bernacam-macam Ketinggian dan Temperatur
Ketinggian Temperatur, oF
(ft) 110 90 70 60 50 40 20 0 -20
0 0,954 0,971 0,991 1,000 1,008 1,018 1,039 1,062 1,085
1.000 0,920 0,937 0,955 0,964 0,974 0,984 1,003 1,025 1,048
2.000 0,887 0,904 0,921 0,930 0,938 0,949 0,968 0,988 1,010
3.000 0,885 0,872 0,888 0,896 0,905 0,914 0,933 0,952 0,974
4.000 0,825 0,840 0,856 0,865 0,873 0,882 0,859 0,918 0,938
5.000 0,795 0,809 0,825 0,833 0,842 0,849 0,867 0,885 0,904
6.000 0,767 0,781 0,795 0,893 0,811 0,823 0,836 0,853 0,872
7.000 0,738 0,752 0,767 0,775 0,782 0,790 0,806 0,823 0,840
8.000 0,712 0,725 0,739 0,746 0,754 0,762 0,776 0,793 0,811
9.000 0,686 0,699 0,713 0,720 0,727 0,734 0,748 0,764 0,782
10.000 0,675 0,682 0,687 0,699 0,707 0,717 0,722 0,737 0,752

3.8 Efisiensi Operator dan Alat (Operator and Plant Efficiency)

Merupakan faktor manusia yang menggerakkan alat-alat yang sangat sukar untuk
ditentukan effisiensinya secara tepat, karena selalu berubah-ubah dari hari ke hari bahkan
dari jam ke jam, tergantung keadaan cuaca, keadaan alat yang dikemudikan, suasana kerja,
dll. Kadang-kadang suatu perangsang dalam bentuk upah tambahan (incentive) dapat
mempertinggi effisiensi operator.
Sebenarnya effisiensi operator tidak hanya disebabkan karena kemalasan pekerjaan
itu, tetapi juga karena kelambatan-kelambatan dan hambatan-hambatan yang. tak mungkin
dihindari, seperti, melumasi kendaraan, mengganti yang aus, membersihkan bagian-bagian
terpenting sesudah sekian jam dipakai, memindahkan ke tempat lain, tidak adanya
keseimbangan antara alat-alat angkut dan alat-alat muat, menunggu peledakan disuatu
daerah yang akan dilalui, perbaikan jalan, dll. Karena hal-hal tersebut di area, jarang-jarang
selama satu jam itu operator betul-betul dapat bekerja selama 60 menit. Berdasarkan
pengalaman, maka bila operator dapat bekerja selama 50 menit dalam satu jam, ini berarti

16
effisiensinya adalah 83 % (lihat Tabel III. 8), maka hal itu dianggap baik sekali jika alatnya
berban karet.
Jadi dalam menentukan jumlah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu
pekerjaan harus diingat juga effisiensi pekerja-pekerjanya. Sehubungan dengan effisiensi
operator tersebut diatas perlu juga diingat keadaan alat mekanisnya, karena hal tersebut
dapat mempengaruhi tingkat effisiensi operatornya.
Tabel III.8 Operator Efficiency
Macam Alat Eff. Baik Sekali Eff. Sedang Eff. Kurang baik atau
eff pada malam hari
Crawler Tractor 92 % = 52 min/jam 83 % = 50 min/jam 75 % = 45 min/jam
Berban karet 83 % = 50 min/jam 75 % = 45 min/jam 67 % = 40 min/jam

Beberapa pengertian yang dapat menunjukkan keadaan alat mekanis dan

effektivitas penggunaannya antara lain :
• Availability index atau mechanical availability
Merupakan suatu cara untuk mengetahui kondisi mekanis yang sesungguhnya dari
alat yang sedang dipergunakan.
Persamaan untuk availability index (A. I. ) adalah sbb.
W
A.I = x100%
W+R
dimana :
W = working hours atau jumlah jam kerja alat
R = repair hours atau jumlah jam untuk perbaikan.
W = waktu yang dibebankan kepada seorang operator suatu alat yang dalam
kondisi dapat dioperasikan, artinya tidak rusak. Waktu ini meliputi pula tiap
hambatan (delay time) yang ada. Termasuk dalam hambatan tersebut adalah waktu-
waktu untuk pulang pergi ke permuka kerja, pindah tempat, pelumasan dan
pengisian bahan bakar, hambatan karena keadaan cuaca, dll.
R = Waktu untuk perbaikan dan waktu yang hilang karena menunggu saat
perbaikan termasuk juga waktu untuk penyediaan suku cadang (spare parts) serta
waktu untuk perawatan preventif.
• Physical availability atau operational availability
Merupakan catatan mengenai keadaan fisik dari alat yang sedang dipergunakan.
persamaannya adalah

17
 W +S
P. A = x100%
W + R+S
dimana :
S = standby hours atau jumlah jam suatu alat yang tidak dapat dipergunakan
padahal alat tersebut tidak rusak dan dalam keadaan siap beroperasi.
W+R+S = scheduled hours atau jumlah seluruh jam jalan dimana alat dijadwalkan
untuk beroperasi.
Physical availability pada umumnya selalu lebih besar daripada availability index.
Tingkat effisiensi dari sebuah alat mekanis naik jika angka physical availability
rnendekati angka availability index.
• Use of availability
Menunjukkan berapa persen waktu yang dipergunakan oleh suatu alat untuk
beroperasi pada saat alat tersebut dapat dipergunakan (available). Persamaannya
adalah :
W
U.A = x100%
W+S
Angka use of availability biasanya dapat memperlihatkan seberapa efektif suatu
alat yang tidak sedang rusak dapat dimanfaatkan. Hal ini dapat menjadi ukuran
seberapa baik pengelolaan (management) peralatan yang dipergunakan.
• Effective utilization.
Menunjukkan berapa persen dari seluruh waktu kerja yang tersedia dapat
dimanfaatkan untuk kerja produktif. Effective utilization sebenarnya sama dengan
pengertian effisiensi kerja. Persamaannya adalah :
W
E.U = x100%
W +R+S
dimana : W + R + S = T = total hours available atau scheduled hours atau
jumlah jam kerja yang tersedia.
Pada umumnya, perusahaan pertambangan selalu memfokuskan pada langkah-
langkah kunci untuk mengoptimalkan faktor ketersediaan (availability) dan pemanfaatan
alat (utilization) untuk mengukur kinerja peralata, namun tindakan-tindakan ini saja tidak
cukup untuk membuat keputusan tentang strategi peralatan. Dalam prakteknya, ada satu
faktor yang sering diabaikan namun memiliki dampak signifikan pada kinerja peralatan
dan faktor tersebut adalah keandalan Peralatan. Faktor keandalan biasa dikenal dengan
sebutan reliability index. Adalah penting untuk menyadari perbedaan antara ketersediaan

18
dan kehandalan. Sementara ketersediaan mengukur proporsi dari total waktu bahwa
peralatan tersedia, kehandalan diukur berdasarkan frekuensi kerusakan alat ( breaks down )
• Reliabilitas index: seberapa sering peralatan tidak memenuhi tujuan yang telah ditetapkan -
biasanya diukur dengan metode Mean Time between failure (MTBF) yang persamaannya
adalah :

. = 100 %

Jelas Keandalan dan Ketersediaan terkait, tapi belum tentu secara langsung .
Apabila perusahaan tambang memiliki peralatan yang sering rusak, tapi untuk jangka
pendek, yang akibatnya memiliki tingkat ketersediaan yang wajar. Demikian pula jika
perusahaan memiliki peralatan yang sangat handal, tetapi memiliki tingkat ketersediaan
yang rendah karena keluar dari layanan untuk pemeliharaan untuk jangka waktu tertentu.
Pandangan secara umum akan faktor ketersediaan dan pemanfaatan berpendapat bahwa
pencapaian tingkat ketersediaan peralatan yang tinggi adalah tanggung jawab dari divisi
pemeliharaan (maintenance), sementara mencapai pemanfaatan yang tinggi adalah
tanggung jawab pihak produksi. Dengan mempertahankan pemanfaatan peralatan yang
tinggi dan ketersediaan peralatan yang tinggi, output maksimum peralatan akan tercapai.
Namun pada kenyataan dilapangan, pemahaman tersebut belum tentu tercapai. Sebagai
contoh, suatu truk yang membawa muatan hanya dapat menggunakan 80 % dari kecepatan
normal yang seharusnya digunakan. Truk tersedia dan sedang digunakan namun output
maksimum jelas tidak tercapai. Contoh lain dapat dilihat pada saat truk mengantri pada
saat proses pemuatan baik oleh back hoe maupun shovel, truk-truk yang tersedia, dan
sedang digunakan, tapi output maksimum tidak dimanfaatkan. Jelas, kita membutuhkan
ukuran yang lebih baik kinerja peralatan secara keseluruhan. Parameter tersebut dikenal
sebagai sebut efisiensi produksi.
• Efisiensi Produksi: rasio output aktual dari mesin (yang memenuhi standar kualitas
yang diperlukan) untuk nilai output nya, selama waktu itu beroperasi.

. = : ! " #( ) 100 %
ℎ
Apabila nilai dari suatu efisiensi produksi telah diketahui maka pengukuran akan efektifitas
kinerja peralatan secara keseluruhan dapat diukur. Parameter ini disebut overall equipment

'( ) " ( = .
effectiveness yang dirumuskan sebagai :
*. .

19
 Efektivitas Peralatan secara keseluruhan terkait erat dengan ukuran return on asset,
dan memberikan kita dengan indikasi seberapa baik kita menggunakan investasi kami di
Pabrik dan Peralatan. Jika ketersediaan, pemanfaatan dan efisiensi produksi semua sama
dengan 90%, kita mungkin tergoda untuk berpikir bahwa kita sedang melakukan pekerjaan
yang cukup baik, namun pada kenyataannya, efektivitas peralatan keseluruhan untuk
contoh ini hanya sama dengan 73%. Ini berarti kita hanya mendapatkan 73% dari total
potensi output dari peralatan ini. Peningkatan angka ini akan berarti bahwa kita dapat
menghasilkan lebih dengan peralatan yang sama, atau berpotensi, bisa menghasilkan
jumlah yang sama dengan peralatan yang kurang.

Contoh (3.1)
1) Dari pengoperasian sebuah power shovel dalam sebulan dapat dicatat data sbb.
Jumlah jam kerja (working hours) = W = 300
Jumlah jam untuk perbaikan (repair hours) = R = 100
Jumlah jam siap tunggu(hours on standby) = S = 200
Jumlah jam yang dijadwalkan (scheduled hours or total hours) = T = 600
Maka,
300
A. I = x100% = 75%
300 + 100
300 + 200
P. A = x100% = 83%
600
300
U.A = x100% = 60%
300 + 200
300
E.U = x100% = 50%
600
Contoh (3.2)
2) Dalam keadaan lain datanya adalah sbb :
W = 450
R = 150
S = 0, berarti alat tersebut tak pernah menunggu (standby).
W+R+S = 600
Maka,
450
A. I = x100% = 75%
450 + 100
450 + 0
P. A = x100% = 75%
450 + 150 + 0
20
 450
U.A = x100% = 100%
450 + 0
450
E.U = x100% = 75%
600
Terlihat bahwa operasi alat pada contoh kedua lebih effisien dari pada operasi alat pada
contoh pertama.

3.9 Faktor Pengembangan atau Faktor Pemuaian (Swell Factor)

Material di alam diketemukan dalam keadaan padat dan terkonsolidasi dengan baik,
sehingga hanya sedikit bagian-bagian yang kosong atau ruangan-ruangan yang terisi udara
(voids) diantara butir-butirnya, lebih-lebih kalau butir-butir itu halus sekali. Akan tetapi
bila material tersebut digali dari tempat aslinya maka akan terjadi pengembangan atau
pemuaian volume (swell). Jadi 1,00 cu yd tanah liat di alam bila telah digali dapat memiliki
volume kira-kira 1.25 cu yd. Ini berarti terjadi penambahan volume 25%, dan dikatakan
material tersebut mempunyai faktor pengembangan (swell factor) sebesar 0,80 atau 80 %.
Faktor pengembangan tersebut perlu diketahui karena volume material yang
diperhitungkan pada waktu penggalian selalu apa yang disebut pay yard atau bank yard
atau volume aslinya di alam. Sedangkan apa yang harus diangkut adalah material yang
telah mengembang karena digali. Dan alat-angkut itu sanggup membawa material tersebut
sebesar kapasitas munjung (heaped capacity)-nya. Jadi kalau kapasitas munjung dikalikan
dengan faktor pengembangan material yang diangkutnya akan diperoleh pay yard capacity-
nya.

Contoh (3.3)
Sebuah power scraper yang memiliki kapasitas munjung 15 cu yd akan
mengangkut tanah liat basah dengan faktor pengembangan 80%, maka alat itu sebenarnya
hanya mengangkut = 80% x 15 cu yd = 12 cu pay yard ; atau bank cu-yd, atau insitu cu-yd.
Sebaliknya bila bank yard itu dipindahkan lalu dipadatkan di tempat lain dan
dengan alat-alat gilas (roller) mungkin volumenya berkurang, karena betul-betul padat
sehingga menjadi kurang dari 1,00 cu yd; tanah sesudah dipadatkan hanya memiliki
volume 0,90 cu yd, ini berarti susut 10%, dan dikatakan shringkage factor-nya 10 %.Untuk
manghitung faktor-faktor tersebut di atas dipakai rumus-rumus :
  Vloose  
Percent Swell =    − 1  x100%
  Vundisturbed  

21
 VUndisturbed
Swell Factor = x100%
VLoose

  VCompacted 
Shringkage Factor =  1 −    x100%
  Vundisturbed 
Kalau angka untuk shrinkage factor tidak ada, biasanya dianggap sama dengan
percent swell. Kalau ingin mendapat angka-angka yang lebih tepat, maka dapat melakukan
percobaan langsung pada tanah yang akan diteliti. Tetapi untuk perhitungan perkiraan
(estimation) cukup dipakai angka rata-ratanya saja.
Disamping itu ada beberapa istilah lain yang ada sangkut pautnya dengan
kemampuan penggalian, yaitu :
• faktor bilah (blade factor), yaitu perbandingan antara volume material yang mampu
ditampung oleh bilah terhadap kemampuan tampung bilah secara teoritis.
• faktor mangkuk (bucket factor), yaitu perbandingan antara volume material yang dapat
ditampung oleh mangkuk terhadap kemampuan tampung mangkuk secara teoritis.
• faktor muatan (payload factor), yaitu perbandingan antara volume material yang dapat
ditampung oleh bak alat-angkut terhadap kemampuan bak alat-angkut menurut spesifikasi
teknisnya.
• faktor pengisian (fill factor), yaitu perbandingan antara volume material tertampung oleh
bak alat-angkut terhadap kemampuan bak alat-angkut menurut spesifikasi teknisnya.

3.10 Berat Material (Weight of Material)

Berat material yang akan diangkut oleh alat-angkut dapat mempengaruhi :

• Kecepatan kendaraan dengan HP mesin yang dimilikinya.
• Membatasi kemampuan kendaraan untuk mengatasi tahanan kemiringan dan tahanan gulir
dari jalur jalan yanp dilaluinya.
• Membatasi volume material yang dapat diangkut.
Oleh sebab itu berat jenis materialpun harus diperhitungkan pengaruhnya terhadap
kapasitas alat-muat maupun alat-angkut.

22
 Tabel III.9 Bobot Isi Dan Faktor Pengembangan Dari Berbagai Material
Macam material Babot isi Swell factor
(density) (in-bank
lb/cu yd in-situ correction factor)
Bauksit 2700-4325 0,075 (75%)
Tanah liat, kering 2300 0,85
Tanah liat, basah 2800-3000 0,82-0,80
Antrasit (anthracite.) 2200 0,74
Batubara bituminus (bituminous coal) 1900 0,74
Bijih tembaga (copper ore) 3800 0,74
Tanah biasa, kering 2800 0,85
Tanah biasa, basah 3370 0,85
Tanah biasa, bercampur pasir dan
kerikil (gravel) 3100 0, 90
kerikil kering 3250 0,89
kerikil basah 3600 0,88
Granit, pecah-pecah 4500 0,67-0,56
Henitit, pecah-pecah 6500-8700 0,45
Bijih besi (iron ore), pecah-pecah 3603-5500 (0,45)
Batu kapur, pecah—pecah 2500-4200 0,60-0,57
Lumpur 1160-2970 0,83
Lumpur, sudah ditekan (packed) 2970-3510 0,83
Pasir, kering 2200-3250 0,89
Pasir, basah 3300-3600 0,88
Serpih (shale) 3000 0,75
Batu sabak (slate) 4590-4860 0,77

23
 BAB IV
ALAT GALI-MUAT (PADA TAMBANG TERBUKA)

4.1 Power shovel

Merupakan sekop besar mekanis yang digerakkan oleh mesin uap, atau mesin
bensin, mesin diesel atau dapat juga dengan motor listrik. Ukuran alat ini ditentukan oleh
besar sekop (dipper) nya yang dapat digerakkan baik horizontal maupun vertikal. Power
shovel kecil ukuran sekopnya berkisar antara (1/2) ¾ - 2 cu yd; dan yang ukuran sedang
berkisar antara 2 – 8 cu yd; yang berukuran besar berkisar antara 8 -35 cu yd lebih.
Pada umumnya semakin keras batuan yang akan digali, semakin kecil ukuran
sekopnya, tetapi gigi-gigi pada sekop itu harus terbuat dari baja mangan (manganese-steel).
Cara penggaliannya tergantung dari cara mengerakkan lengan sekop (dipper stick)-nya
(lihat gambar IV. 1.) Produksi power shovel faktor-faktor seperti tinggi tebing galian,
pengaruh sudut putar, pengaruh keadaan medan serta manajemen alat.
1. Pengaruh tinggi tebing galian terhadap produksi shovel
Tinggi tebing galian yang paling baik ialah yang sedemikian besarnya, sehingga
pada waktu dipper/bucket mencapai titik tertinggi, tebing sudah terisi penuh dengan
tidak perlu memberikan beban yang berlebihan pada mesin. Tinggi tebing yang
demikian disebut tinggi optimal. Bila tinggi tebing kurang optimal, maka tidak
mungkin mengisi bucket sekaligus penuh dalam satu pass tanpa memberikan beban
lebih pada mesin. Hal ini akan menyebabkan lekas rusaknya mesin, maka operator
dapat memilih dua kemungkinan, ialah mengisi penuh bucket dalam beberapa kali
pass atau membiarkan bucket tidak terisi penuh sehingga langsung di dump, tentu
saja dua hal tersebut akan mempengaruhi produksi shovel. Sebaliknya bila tebing
lebih tinggi dari optimal, operator harus hati-hati agar tidak terjadi lubang-lubang
dalam tebing, yang dapat mengakibatkan longsornya tebing tersebut dan menimpa
shovel. Operator dapat memilih menggali dengan mengurangi tenaga tekan pada
bucket ke dalam tebing atau penggalian tidak dimulai dari dasar tebing, atau
menggali secara normal tetapi membiarkan tanah tumpah dari bucket dan
mengambil cycle berikutnya. Ketiga hal tersebut akan mengurangi produksi shovel.
2. Pengaruh sudut putar ( swing ) terhadap produksi shovel
Sudut putar shovel ialah sudut dalam bidang horizontal antara kedudukan dipper /
bucket pada waktu menggali dan pada waktu membuang muatan yang dinyatakan

24
 dalam derajat. Besarnya sudut putar ini mempengaruhi cycle time pekerjaan
sehingga mempengaruhi produksi shovel.
3. Pengaruh keadaan medan ( job condition ) terhadap produksi shovel.
Produksi shovel sangat ditentukan oleh keadaan medan tempat alat tersebut
beroprasi. Tempat penggalian yang ideal antara lain memenuhi syarat lantai kerja
yang keras, drainase yang baik, tempat kerja yang luas, truk pengangkut dapat
ditempatkan pada kedua sisi shovel untuk menghindari waktu tunggu, tanah
permukaan rata sehingga tinggi optimal terpelihara, jalan angkut tidak terpengaruh
keadaan musim, perbandingan yang sesuai antara produksi shovel dengan truk
pengangkutnya. Keadaan medan ini dinyatakan dengan sangat baik, baik, sedang,
dan kurang menguntungkan, tetapi tidak ada ukuran yang eksak untuk menyatakan
hal ini.
4. Pengaruh keadaan manajemen ( management conditions ) terhadap produksi shovel
Pengaruh manajemen ini termaksud tindakan pemilik / pemakai dalam
menggunakan dan memellihara kondisi alat. Beberapa hal yang mempengaruhi
kondisi antara lain pemberian minyak pelumas, penggantian dipper/bucket atau
suku cadang lain yang diperlukan, pemberian bonus pada pekerja / operator dan
lain-lain.
selain hal yang telah dijelaskan sebelumnya, beberapa faktor yang dapat mempengaruhi
produksi shovel yaitu :
• Keadaan material, apakah keras ataupun lunak
• Keadaan lapangan atau tempat kerja, misalnya tinggi lereng atau jenjang (bench)
yang digali.
• Effisiensi alat muat dan alat angkut, serta keserasian ukuran kedua alat tersebut.
• Pengalaman para operatornya

Gambar IV.1 “Power Shovel” P & H 4100 XPB shovel

25
 Tabel IV.1 Produksi Penggalian Ideal Power Shovel

Material Satuan Volume sekop

m3 0,57 0,75 0,94 1,13 1,32 1,53 1,87 2,29 2,62 3,06 3,37 3,82 4,59

tanah

yd3 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6

m3 126 157 191 218 245 271 310 356 401 443 485 524 608
Moist loam atau
light sandy clay
yd3 165 205 250 285 320 355 405 465 525 580 635 685 795

m3 119 153 176 206 229 252 298 344 386 424 459 493 566

Pasir dan kerikil

yd3 155 200 230 270 300 330 390 450 505 555 600 645 740

m3 103 134 161 183 206 229 271 310 348 390 428 463 524

Tanah biasa

yd3 135 175 210 240 270 300 355 405 455 510 560 605 685

m3 84 111 138 161 180 203 237 275 310 344 375 405 463
Tanah liat
keras dan liat
yd3 110 145 180 210 235 265 310 360 405 450 490 530 605

m3 73 96 119 138 157 176 210 245 279 313 348 382 440
Batuan hasil
peledakan
yd3 95 125 155 180 205 230 275 320 365 410 455 500 575

m3 54 73 92 111 126 141 176 206 237 264 294 321 375
Tanah liat
basah & lengket
yd3 70 95 120 145 165 185 230 270 310 345 385 420 490

m3 38 57 73 88 107 122 149 180 206 233 260 287 336

Batuan yang
besar-besar
yd3 50 75 95 115 140 160 195 225 270 305 270 305 305

26
 Tabel IV.2 Pengaruh Kedalaman dan Sudut Putar Power Shovel (faktor konversi)
Dalam penggalian, Sudut putar, derajat
persen optimum 45O 60O 75O 90O 120O 150O 180O
40 0,93 0,89 0,85 0,80 0,72 0,65 0,59
60 1,10 1,03 0,96 0,91 0,81 0,73 0,66
80 1,22 1,12 1,04 0,98 0,86 0,77 0,69
100 1,26 1,16 1,07 1,00 0,86 0,79 0,71
120 1,20 1,11 1,03 0,97 0,86 0,77 0,70
140 1,12 1,04 0,97 0,91 0,81 0,73 0,66
160 1,03 0,96 0,90 0,85 0,75 0,67 0,62

Tabel IV.3 Efisiensi kerja

Kondisi kerja Kondisi pengelolaan (management)
Bagus sekali Bagus Sedang Buruk
Bagus sekali (excellent) 0,84 0,81 0,76 0,70
Bagus (good) 0,78 0,75 0,71 0,65
Sedang (fair) 0,72 0,69 0,65 0,60
Buruk (poor) 0,63 0,61 0,57 0,52

Pekerjaan-pekerjaan yang dapat dilakukan oleh power shovel tersebut adalah :

• Menggali di lereng bukit, misalnya untuk menggali tanah liat, pasir, batu gamping
dan “pengupasan tanah penutup” (stripping of overburden).
• Memuat (loading material ke sebuah alat angku, misalnya lori, truk, belt conveyor,
dll baik yang terletak pada ketinggian yang sama maupun ke tempat yang lebih
tinggi
• Menggali, mengangkat dan melepaskan material ke atas hopper, grizzly, bin, dan
sebagainya.
• Membuang tanah penutup kebagian belakang yang daerahnya sudah kosong
(dumping of top soil into spoil bank) cara kerja ini disebut “back fill digging
method)
• Menggali ke bawah tempatnya berpijak untuk membuat selokan-selokan, terusan,
kanal “trench”, dll
• Menggali secara mendatar untuk meratakan (grading) atau memotong lapisan
batuan yang tipis mendatar.
• Cara penempatan alat ini di tempat kerjanya ada bermacam-macam bergantung
27
 pada keadaan topografi lapangan dan tujuan kerjanya. Misalnya :
Kalau tempat kerja sudah tersedia, misalnya pada daerah kerja yang sudah
merupakan lerang bukit (side hill operation), maka tidak perlu dibuatkan jalan masuk dan
tempat kerja awal. Bila tempat yang akan digali masih merupakan daerah yang datar, maka
perlu dibuat, sebuah jalan masuk dan tempat kerja awal yang berbentuk lereng landai oleh
alat ini sendiri atau dengan bantuan sebuah bulldozer, kemudian kalau sudah ditempat
kerjanya, harus diletakkan sedemikian rupa sehingga gerakan-gerakannya effisien dan
cukup tempat untuk alat angkut mendekatinya.
4.1.1. Perkiraan Produksi Power Shovel
Contoh (4.1)
Sebuah power shovel berukuran sekop (dipper) 1 cu yd dipergunakan untuk menggali
tanah liat keras dengan kedalaman penggalian 7,6 ft dan sudut putar rata-rata 70O. Dari
pengamatan yang dilakukan terhadap kondisi lapangan, maka ternyata kondisi kerja sedang
dan kondisi pengelolaan (management) baik. Produksinya diperkirakan sebagai berikut :
Produksi ideal = 145 cu yd / jam.
Kedalaman penggalian optimum = 9,0 ft, maka persen kedalaman penggalian optimum =
7,5
x 100% = 83,33 %
9,0

Faktor konversinya = 1,045.

Efisiensi kerjanya = 0,69.
Produksi nya diperkirakan = 145 x 1.045 x 0,69
= 105 yd3 / jam
Jika tanah yang harus dipindahkan oleh power shovel tersebut adalah 500 yd3 per jam,
500
maka diperlukan = = 4,75 unit ; dibulatkan = 5 unit
105

Contoh (4.2)
Cara lain untuk menghitung produksi power shovel adalah dengan rumus :
IH
P=E
C
P = produksi (ton/jam)
E = Efisiensi kerja
I = In bank correction factor
C = Waktu daur (hr)

28
Sebuah power shovel yang mempunyai sekop (dipper) berukuran 2,5 cu yd dipakai untuk
menggali batubara dengan bank weight = 1.934 lb/cu yd dan in bank correction factor =
0,52 (52%). Sedangkan working efficiency-nya = 83% dan waktu daur (cycle time)-nya =
6,1+ 10,1 + 5,2 + 9,4 = 30,8 detik.
Maka produksinya adalah :
P =  83 x 60 x 0,52 x 2,5 = 126,12 cu yd/jam
100  30,8 / 3600

12612
, x 1,934
= 2.000
= 121, 96 ton/jam

4.2 Backhoe ( Excavator)

Back hoe sering juga disebut pull shovel, adalah alat dari golongan shovel yang khusus
dibuat untuk menggali material dibawah permukaan tanah atau dibawah tempat
kedudukan alatnya. Galian dibawah permukaan ini misalnya parit, lubang untuk fondasi
bangunan, lubang galian pipa dan sebagainya. Keuntungan backhoe ini jika dibandingkan
dragline dan clamshell ialah karena backhoe dapat menggali sambil mengaturdalamnya
galian yang lebih baik. Karena kekakuan konstruksinya, backhoe ini lebih menguntungkan
untuk penggalian jarak dekat dan memuatkan hasil galian ke truk.
Tipe backhoe dibedakan dalam beberapa hal antara lain dari alat kendali dan undercarriage
nya. Sebagai alat kendali dapat digunakan kabel (cable controlled) atau hidrolis (hydraulic
controlled), dan sebagai undercarriage nya dapat digunakan crawler mounted atau roda
karet (whell mounted). Tetapi pada umumnya backhoe dengan alat pengendali kabel sudah
jarang ditemui saat ini dan yang banyak dijumpai backhoe dengan kendali hidrolisis.
4.2.1 Cara Kerja Backhoe
Sebelum mulai bekerja dengan backhoe sebaiknya kita pelajari lebih dahulu
kemampuan alat seperti yang diberikan oleh pabrik pembuatnya, terutama mengenai jarak
jangkauan, tinggi maksimal pembuangan dan dalamnya galian yang mampu dicapai,
karena kemampuan angkat alat ini tidak banyak berpengaruh terhadap kemampuan standar
alatnya. Untuk mulai menggali dengan backhoe, bucket dijulurkan ke depan ke tempat
galian. Bila bucket sudah pada posisi yang diinginkan lalu bucket diayun ke bawah seperti
dicangkulkan, kemudian lengan bucket diputar ke arah alatnya sehingga lintasannya seperti
terlihat pada gambar IV.2. Setelah bucket terisi penuh lalu diangkat dari tempat penggalian
dan dilakukan swing, dan pembuangan material hasil galian dapat dilakukan ke truk atau

29
tempat yang lain. Pada penggalian parit, letak track excavator harus sedemikian rupa
sehingga arahnya sejajar dengan arah memanjang parit, kemudian backhoe berjalan
mundur. Kemampuan jangkauan backhoe keluaran Caterpillar dan Komatsu dapat dilihat
pada tabel IV.4 dan tabel IV.5

Gambar IV.2. Jangkauan Backhoe

Gambar IV.3 Hydraullic Backhoe

30
 Tabel IV.4 Jangkauan dan Kapasitas Bucket Backhoe Caterpillar
Tipe Stick (mm) Tinggi buang Jangkauan maksimal (m) Dalam gali Kapasitas bucket
(mm) maksimal (m) heaped (m3)

1800 5.46 8.43 5.39

215 2200 5.44 8.69 5.77 0.380-0.960
2800 5.69 9.25 6.38
1980 5.82 9.24 5.97
225 2440 5.79 9.58 6.43 0.570-1.240
3050 5.99 10.16 7.04
2440 6.25 10.69 6.86
235 2900 6.35 11.10 7.32 0.880-2.100
3660 6.81 11.91 8.08
2590 7.65 12.47 7.88
245 3200 7.27 12.52 8.49 1.530-3.012
4420 7.95 14.02 9.71

Pada backhoe caterpillar ini stick dapat diatur dalam 3 kedudukan ialah : stick dalam
keadaan dipendekkan, sedang dan dalam keadaan dijulurkan.

31
 Tabel IV.5 Jangkauan dan Kapasitas Bucket Backhoe Komatsu
Model Tinggi Dalam gali Jangkauan Kapasitas bucket (m3)
buang (m) (m) (m) Peres Munjung
PC 10-2 1.26 2.1 3.375 0.05 0.06
PC 20-2 2.345 2.455 4.345 0.06 0.07
PC 40-2 3.13 3.17 5.47 0.11 0.12
PC 60-1 3.41 3.80 6.01 0.25 0.28
PC 60L-1 3.46 3.75 5.99 0.25 0.28
PC 100-1 4.98 4.60 7.17 0.40 0.44
PC 100L-1 5.19 4.4 7.12 0.40 0.44
PC 120-1 5.22 5.00 7.54 0.45 0.50
PC 200-1 6.24 5.84 9.19 0.70 0.75
PC 220-1 6.54 6.64 10.00 0.90 1.00
PC 300-1 7.00 6.54 10.42 1.20 1.30
PC 400-1 7.51 7.55 11.55 1.60 1.80
PW 60-1 3.73 3.48 5.925 0.25 0.28
PW 60N-1 3.73 3.48 5.925 0.25 0.28

4.2.2 Produksi Backhoe

Untuk menghitung produksi backhoe, faktor yang mempengaruhi antara lain
kapasitas bucket, dalam galian, jenis material yang digali, sudut swing dan keadaan
manajemen / medan. Produksi backhoe secara umum dapat ditentukan dengan rumus :
= .! /0
+,
-
m3/hr

dengan : T = cycle time (menit)

BC = kapasitas bucket (m3)
Fk = kondisi manajemen dan medan kerja
4.2.2.1 Produksi Backhoe menurut Caterpillar
Produksi dengan petunjuk yang ada, cycle time caterpillar dipengaruhi oleh keadaan
medan kerja yang dibedakan dalam ima keadaan yaitu sebagai berikut :
a. Mudah
Ialah keadaan penggalian yang mudah, misalnya tanah tidak kompak, pasir, krikil,
dll. Kedalaman galian lebih kecil dari 40% kemampuan alat maksimal, sudut swing

32
 kurang dari 30˚. Tidak ada gangguan buang / muat pada truck atau stockpile,
operator baik.
b. Sedang
Ialah keadaan penggalian yang sedang, misalnya lempung kering, tanah dengan
kandungan batu kurang dari 25%. Kedalaman galian sampai dengan 50%
kemampuan alat maksimal, sudut swing sampai dengan 60˚, ada sedikit gangguan.
c. Agak sulit
Ialah keadaan penggalian pada batu-batuan, lapisan tanah keras, kedalaman
penggaliandi atas 90% dari kemampuan alat, swing lebih dari 120˚. Kondisi galian
sempit, tempat buang/muat sempit dengan jangkauan maksimal, ada gangguan
pekerja pada tempat kerja.
d. Sulit
Ialah keadaan penggalian agak sulit, lapisan tanah keras yang kompak, tanah
dengan kandungan batu 50%, kedalaman galian 70% dari kemampuan alat
maksimal, sudut swing sampai dengan 90˚ dan pemuatan ke truk dengan jumlah
banyak.
e. Sangat sulit
Ialah keadaan penggalian pada batu-batuan, lapisan tanah keras, kedalaman galian
diatas 90% dari kemampuan alat, swing lebih dari 120˚. Kondisi galian sempit,
buang/muat sempit dengan jangkauan maksimal, ada gangguan pekerja pada tempat
kerja.

Karena pada setiap penggalian, bucket tidak terlalu penuh, hal ini tergantung dari material,
maka perlu ada faktor pengisian fill factor, seperti pada tabel IV.6.
Tabel IV.6 Fill Factor untuk Caterpillar
Bahan Fill Factor
1 Tanah lempung, lempung kepasiran 100 – 110 %
2 Pasir atau kerikil 95 - 100 %
3 Lempung keras, tanah keras 80 – 90%
4 Batu pecah baik 60 - 75%
5 Batu pecah jelek 40 – 50%

33
Contoh 4.3
Backhoe caterpillar tipe 225 stick 2440 menggali parit dengan kedalaman 4.5 meter. Tanah
jenis lempung keras, sudut swing maksimal 90˚. Ukuran bucket yang digunakan 1 m3,
medan baik dan manajemen sedang. Berapa produksi backhoe per jamnya ? Untuk tanah
keras, sudut swing 90˚ dan kedalaman galian maksimal 6.43 serta cycle time 25 detik !.

%1 = 100 % = 69.98 % (±70 %) -> termasuk galian agak sulit

2.3
+.24

Fill factor = 80 % dan Fk = 0.71 (baik/sedang)

+,
Produksi = ,.2:+; x 1.00 x 0.80 x 0.71 = 81.78 m3/hr

4.2.2.2 Produksi Backhoe menurut Komatsu

Berbeda dengan caterpillar, komatsu sebagai pabrik pembuat alat berat memberikan
cara menghitung prakiraan produksi backhoe tersendiri dengan rumus :
=
+,
-
x BC x Fk x BF m3/hr

Keterangan : T = cycle time (menit)

BC = Kapasitas bucket (m3)
Fk = Kondisi manajemen dan medan kerja
BF = Faktor pengisian bucket
Faktor pengisian bucket (BF) ialah keadaan pengisian pada waktu menggali yang kadang-
kadang penuh, kadang-kadang peres dan mungkin malah kurang sehingga pada waktu
menggali tidak selalu munjung terus atau peres terus. Faktor pengisian ditunjukkan pada
tabel VI.

34
 Tabel IV.7 Faktor Pengisian Bucket komatsu
Kondisi muatan Faktor
MUDAH Gali dan muat material dari stock pile, atau 0.8 – 1.0
material yang digusur dengan alat lain,
sehingga tidak diperlukan tenaga menggali
yang besar dan bucket dapat penuh.

Misal : tanah pasir, tanah gembur

SEDANG Gali dan muat dari stockpile yang 0.6 – 0.8
memerlukan tekanan yang cukup, kapasitas
bucket kurang dapat munjung.

Misal : pasir kering, tanah lempung lunak,

kerikil
AGAK Sulit untuk mengisi bucket pada jenis 0.5 – 0.8
SULIT material yang digali.

Misal : batu-batuan, lempung keras, kerikil

berpasir, tanah berpasir, lumpur.
SULIT Menggali pada batu-batuan yang tidak 0.4 – 0.5
beraturan bentuknya sangat sulit diambil
dengan bucket.

Misal : batu pecah dengan gradasi jelek

Untuk menghitung cycle time yang diperlukan untuk menggali swing 2 kali dan
buang/memuatkan dapat digunakan tabel-tabel berikut :
T = t1 + 2t2 + t3
Keterangan :
T = cycle time
t1 = waktu menggali
t2 = waktu swing
t3 = waktu membuang

35
 Tabel IV.8 Waktu untuk Menggali (detik)
Kondisi penggalian Mudah Sedang Agak Sulit
dalam galian sulit
<2m 6 9 15 26
2m – 4m 7 11 17 28
˃4 m 8 13 19 30

Tabel IV.9 Waktu untuk Swing (detik)

Swing (derajat) Waktu
45-90 4-7
90-180 5-8
Waktu untuk membuang atau memuatkan :
a. Tempat buang sempit, misalnya truk = 5-8 detik
b. Tempat buang longgar, misalnya stockpile = 3- detik

Contoh 4.4
Untuk menggali parit sedalam 4.5 m digunakan backhoe PC 120-1 komatsu. Sudut swing
90˚, tanah lempung lunak, swell 30%. Kondisi medan baik, manajemen baik, tanah hasil
galian diangkut dengan truk. Berapa prakiraan produksi backhoe per jamnya ?
1. bucket factor untuk tanah lempung lunak = 0.80
2. kapasitas bucket PC 120-1 = 0.45 m3
3. Fk = 0.75 (baik/baik)
4. cycle time :
• Gali dalam 4.5 m, kondisi sedang t1 = 13 detik
• swing 90˚ t2 = 7 detik
• Buang ke truk t3 = 8 detik

T = 13 + 2x7 + 8 = 35 detik = o.58 menit

= 0.45 0.80 0.75 = 27.93 m3/jam ( LM)
+,
,.<3<

36
4.3 Wheel Loader

Wheel loader adalah salah satu alat muat yang kini banyak digunakan karena
gerakannya yang lincah dan gesit. Tetapi bila digunakan untuk menangani di daerah yang
berlumpur atau di daerah yang berbatu tajam, misalnya di kuari (quarry) batu andesit, maka
sebaiknya roda-roda karetnya dilindungi dengan rantai baja (steel beads). Sebuah mangkuk
(bucket) digunakan untuk menggali, mengangkat dan mengangkut ke suatu tempat yang
tidak jauh atau langsung dimuatkan ke alat angkut yang letaknya tak jauh atau langsung
dimuatkan ke alat angkut yang letaknya sama tinggi dengan tempat wheel loader bekerja.
Daya jangkau mangkuknya sangat terbatas, artinya tidak terlalu tinggi.
Untuk menggerakkan mangkuknya (bucket) wheel loader yang modern
mempergunakan tenaga “hydraulic”. Tenaga gali pada keadaan horizontal, yaitu mangkuk
tidak diangkat didapat dari gerakan maju “prime mover”-nya, sehingga lengan-lengan
mangkuk yang digerakkan dengan tenaga “hydraulic” hanya mempunyai fungsi untuk
menggerakkan mangkuk ke atas dan ke bawah saja.
Untuk menggali, maka mangkuk harus didorong ke arah permuka kerja. Jika
mangkuk telah penuh “ prime mover” mundur dan mangkuk diangkat ke atas untuk
selanjutnya material diangkut ke suatu tempat penimbunan atau dimuatkan ke atas alat
angkut. Bila gerakan pemuatan itu merupakan huruf V, maka cara pemuatan itu disebut
“V-shape loading” (lihat gambar IV.6). Cara pemuatan yang lain disebut “cross loading”,
yaitu bila gerakan wheel loader hanya maju-mundur, sedangkan gerakan truknya juga maju
mundur tetapi memotong arah gerak wheel loader.

37
 Gambar IV.4 Wheel Loader Komatsu WA-900

Gambar IV.5 “Wheel Loader” dengan Nama Bagian-Bagiannya

38
 Gambar IV.6 Pola Gerak Wheel Loader

4.3.1. Kelebihan dan Kekurangan Wheel Loader

Dalam operasinya, antara posisi memuat dan posisi membongkar, wheel loader
biasanya memerlukan jarak untuk mengolah gerak, jika jarak tersebut terbatas, akan
menimbulkan persoalan. Untuk jarak yang terbatas ini, “track loader” lebih cocok
dipergunakan, karena alat-muat jenis ini mampu berputar dengan jari-jari yang kecil.
Wheel loader dipergunakan dengan maksud agar lebih berdaya guna dalam masalah
pembersihan lapangan, karena bulldozer hanya dapat mendorong material dan kelebihan
materialnya akan tercecer ke sisi bilahnya. Dibandingkan dengan power shovel, maka
wheel loader mempunyai kelebihan dalam memuat mempunyai kelebihan dalam memuat
material hasil peledakan, karena “boom” yang panjang mengakibatkan power shovel sulit
untuk bergerak ditempat-tempat yang kurang lebar. Dibandingkan dengan “track loader”,
maka wheel loader lebih lincah dan gesit dan dapat melakukan oleh gerak dengan lebih
baik pada kondisi lapangan kerja yang sama.

4.3.2 Perkiraan Produksi Wheel Loader

Contoh (4.5)
Wheel loader akan digunakan pada operasi pemuatan material batubara dari stockpile ke
hopper yang akan memuat batubara ke tongkang. Jarak tempuh dari tumpukan batubara ke
stockpile adalah 500 m. efisiensi kerja “average”. Kecepatan saat bermuatan 15 km/jam
dan saat kosong 20 km/jam. Tentukan jenis dan jumlah wheel loader yang digunakan bila
batubara yang harus dimasukkan ke hopper adalah 100 ton/jam!

39
Penentuan jenis dan jumlah wheel loader dilakukan dengan metode trial and error, Dari
spesifikasi wheel loader pada Komatsu Handbook diperoleh :
Untuk menghitung produktivitas wheel loader digunakan :
q × 60 × E
Q=
CTwheel loader

Dimana :
Q = Produksi per jam (m3/jam)
q = Produksi per siklus (m3)
CTl = Cycle time alat muat (menit)
E = Job efficiency
Adapun Produksi per siklus :
q = q1 × K
Dimana :
q1 = Heap capacity dari bucket wheel loader yang digunakan (m3)
K = Bucket fill factor

Data-data yang diperlukan untuk menghitung produktivitas dapat diperoleh dari spesifikasi
wheel loader yang terdapat pada Komatsu Handbook
Tabel IV.10 Spesifikasi Kapasitas dan Parameter Kondisi Kerja Wheel Loader WA 380-3

40
Karena memuat material dari stockpile dan material batubara di stockpile dapat dimuat ke bucket
tanpa diperlukan tenaga untuk menggali maka kondisi operasi “easy loading”. Untuk menghitung
cycle time digunakan rumus :

Dimana :
D = jarak angkut (m)
VF = Kecepatan saat bermuatan
VR = Kecepatan saat kosong
Z = t1 + t2 + t3 + t2
t1 = Waktu loading (0,15 menit)
t2 = Waktu belok (0,20 -0,35 menit)
t3 = Waktu dumping (0,10 menit)
500 500
Cm = + + (0,35 + 0,15 + 0,10 + 0,15)
1000 × 20 1000 ×15
60 60
Diperoleh Cm = 3,75 menit

Tabel IV.11 Hubungan antara Kondisi Kerja dengan Efisiensi Kerja

Dari tabel dapat diperoleh nilai Efisiensi kerja = 0,80

Dari semua nilai tersebut bila dimasukkan ke rumus produktivitas, maka diperoleh :
0, 6 × 60 × 0,80
Q= = 40.96 m3 / jam
3, 75
Bila target produksi 100 m3/jam, maka diperlukan 3 buah wheel loader tipe WA 380-3.

4.4 Bucket Wheel Excavator

Bucket Wheel Excavator (BWE) adalah alat gali untuk pemindahan tanah. Alat ini
sesuai untuk dipergunakan pada material tanah penutup maupun bijih yang lunak, baik
lapisan tipis maupun tebal, terutama yang berupa tanah atau lempung, pasir maupun serpih
41
lunak dimana tidak terdapat formasi batuan yang keras. BWE merupakan salah satu alat-
gali secara berkesinambungan atau menerus (continous digging machine). Umumnya alat
ini dapat dipergunakan baik di atas, di bawah maupun pada lantai kerjanya, kemudian hasil
penggaliannya ditumpahkan ke belt conveyor.
Penggaliannya dilakukan oleh sebuah boom yang pada ujungnya terdapat roda besar
dimana di sekelilingnya dipasang mangkuk-mangkuk. Boom beserta mangkuk-
mangkuknya yang diputar pada rodanya ditekan ke arah material yang digali. Setelah
mangkuk-mangkuk tersebut terisi penuh, selanjutnya ditumpahkan dengan cara yang khas
ke belt conveyor yang sudah terpasang sebagai alat angkut. Oleh karena jumlah
mangkuknya banyak, yaitu 6-12 buah, maka penggalian dengan BWE dapat dilakukan
secara terus menerus (continuous). Disamping, itu karena hasil penggaliannya langsung
dimuat ke alat angkut yang biasanya berupa rangkaian belt-conveyor, maka BWE juga
berfungsi sebagai alat muat. Pada umumnya cara penggalian mangkuk-mangkuk BWE
dapat dibedakan menjadi tiga macam, yaitu :
• “terrace cut”, suatu cara penggalian dengan memotong permuka kerja (front) ke
arah depan sehingga terbentuk jenjang-jenjang pada lereng penggaliannya
• “dropping cut”, suatu cara penggalian dengan memotong permuka kerja ke arah
bawah
• “combination cut”, suatu cara penggalian gabungan, artinya menggali permuka
kerja secara “terrace cut” untuk bagian atas lapisan dan secara “dropping cut”
untuk bagian bawahnya.

42
 Gambar IV.7 Berbagai Jenis Tipe Bucket Wheel Excavator

Gambar IV.8 Cara Pengosongan Mangkuk BWE

Sedangkan pada penggalian unit BWE secara keseluruhan dapat dibedakan menjadi empat
macam, yaitu :
• “face or front working”
Dengan pola penggalian ini BWE menggali material di sepanjang permuka kerja
(working face). Penggalian dimulai dari atas dengan cara “terrace cut” atau “dropping cut”
atau kadang-kadang kombinasi dari keduanya. Penggalian dengan cara ini biasanya
dilakukan oleh BWE yang berdiri atau bertumpu pada rel (rail mounted BWE)
• “full block working”
43
 Dengan pola penggalian ini terlebih dahulu material yang akan digali dibagi
menjadi blok-blok dengan ukuran tinggi 50 m dan lebar 90 m, kemudian penggalian
dilakukan dari setiap blok dengan membuat jenjang-jenjang dari bagian atas ke bawah.
Setelah selesai mengerjakan satu blok, BWE dipindahkan ke blok di sebelahnya dan mulai
menggali dengan cara yang sama, yaitu mulai dari lapisan paling atas untuk membentuk
jenjang ke arah bawah

Gambar IV.9 Pola Penggalian “Full Block Working

• “face block or side block working”

Pola penggalian ini biasanya diterapkan pada penambangan batubara dengan
metoda strip mine. Penggalian dimulai dari permuka kerja ke blok yang telah ditentukan
dan diteruskan ke blok di sebelahnya sepanjang kemampuan boomnya. Selanjutnya boom
kembali ke permuka kerja semula sambil terus melakukan penggalian. BWE kembali
melakukan penggalian dari blok semula sampai ke blok disebelahnya dan seterusnya.

44
 Gambar IV.10 Pola Penggalian “ Face Block or Side Block Working”

• “deep cutting with the bucket wheel”

Pola penggalian ini adalah penggalian material yang letak materialnya berada di
bawah lantai tempat berdirinya BWE (lihat gambar IV.8.). BWE untuk pola penggalian ini
biasanya dirancang khusus yaitu memiliki boom yang lebih panjang, dan mempunyai
produksi yang lebih kecil dibandingkan dengan produksi BWE yang dipergunakan untuk
pola penggalian ke arah atas atau samping. Perbandingan produksinya adalah 1 : 3
maksimum, atau umumnya sekitar 1 : 2. Hal ini disebabkan karena kedalaman
penggaliannya adalah terbatas, yaitu boom akan cepat menyentuh tanah jika penggaliannya
terlalu ke bawah.

Gambar IV.11
Pola Penggalian “Deep Cutting with the Bucket Wheel”

45
 Kemampuan BWE antara lain adalah menggali lapisan tanah penutup (stripping of
overburden) pada endapan-endapan luas yang mendatar. Menambang endapan-endapan
mineral yang relatif lunak secara menerus (continuous mining) sehingga produksinya
besar. Endapan-endapan mineral yang pernah ditambang dengan BWE antara lain adalah :
• Lignit
• Batubara
• Pasir minyak (oil sand)
• Serpih minyak (oil shale)
• Serpih uranium (uranium shale)
Untuk kesempurnaan hasil kerjanya, maka BWE biasanya dilengkapi dengan peralatan
bantu, sebagai berikut :
• Belt Wagon yang berguna untuk memperpanjang jangkauan penumpahan hasil
galian BWE (lihat gambar IV.12)
• Hopper car untuk menampung penumpahan dari belt wagon
• Sistem belt conveyor untuk mengangkut hasil galian BWE ke tempat penimbunan
• Spreader dipergunakan sebagai penimbun atau penghampar hasil galian BWE
dengan maksud agar penyebaran timbunan dapat lebih menyebar ke tempat-tempat
yang diinginkan

Gambar IV.12 Belt Wagon Dilihat dari Atas

4.4.1 Contoh Kegiatan Bucket Wheel Excavator di P.T. Bukit Asam
Sistem penambangan yang digunakan di tambang batubara milik P.T. Bukit Asam
berupa kombinasi alat penggali tanah yang berbentuk mangkok penggali putar (bucket-

46
wheel excavator) dengan dibantu alat pengangkut ban berjalan (belt conveyor) dan pada
akhirnya alat penyebar tanah buangan ( belt spreader).
Peralatan ini merupakan satu kesatuan mulai alat penggalinya, alat angkutnya dan
alat penyebar/pembuang tanah penutup bekerja bersama-sama dan terus menerus; karena
itu sistem ini dinamakan sistem penambangan kontinyu. Sistem penambangan ini tidak
menggunakan truk-truk dan semua pengangkutan bahn galian dilayani ban berjalan; oleh
sebab itu sistim ban berjalan sangat vital untuk cara penambangan ini, dan di Tambang
Batubara Bukit Asam mencapai kepanjangan 30 km. Sistem penambangan dengan cara
terus menerus yang diterapkan Tambang Batubara Bukit Asam, Sumatera Selatan adalah
sebagai berikut:
Lapisan tanah penutup batubara digali secara berjenjang (teras), lapis (bench) demi
lapis dengan ketebalan tertentu, sesuai dengan ukuran dan kapasitas alat penggali tanah
yang dip[akai, yaitu alat penggali mangkok putar yang dikenal dengan nama bucket-wheel
excavator (BWE). Mangkok putar di Tambang Batubara Bukit Asam ini mempunyai garis
tengah 9 meter dan mempunyai 14 buah mangkok (bucket) dengan kapasitas efektif sekitar
1050 meter kubik gali setiap jamnya. Tanah yang siudah digali dengan alat tersebut
selanjutnya diteruskan dengan alat pengangkut berupa ban yang berada di antara alat
penggali tanah dan ban berjalan yang disebtu kereta ban atau belt wagon. Dari sini tanah
yang digali alat penggali tanah tersebut diangkut denagn memakai ban berjalan ke tempat
pembuangan tanah lapisan penutup batubara dengan melalui alat yang disebut spreader. DI
Tambang Air Laya digunakan sebanyak 5 buah BWE dan dengan sendirinya juga 5 buah
belt wagon, dan seterusnya melalui ban berjalan menuju ke “titik pembagi” ban berjalan.
Di tempat ini hasil galian yang berasal dari tanah penutup akan diarahkan ke ban berjalan
yang menuju ke tempat pembuangan tanah, dan bila beruapa batubara akan diarahkan
menuju ban berjalan yang membawanya ke tempat penimbunan batubara (stockpile). Pada
setiap jenjang (teras) akan terdapat satu unit alat penggali berupa mangkok putar atau
bucket wheel excavator yang dapat menggali tanah dengan ketinggian lapisan (bench)
sampai 12 meter, tetapi bila letak ketinggian dari BWE dan belt wagon berbeda elevasinya
maka BWE dapat menggali sampai ketinggian 30 meter. Dengan demikian dapat dibuat
lapisan tanah gali (bench) sampai dengan tinggi 30 meter. Penggalian denagn memakai
BWE dapat dilakukan pada tanah diatas permukaan yaitu high cut, atau dapat pula
menggali tanah di bawah pemukaan tanah, yaitu deep cut. Pada akhir penambangan akan
diperoleh kedalaman tambnaglebih kurang 130 metyer dengan jumlah tanah penutup
batubara yang harus dibuang sebanyak 340 juta BCM. Sedangkan Tempat pembuangan
47
tanah penutup (dumping disposal) hanya dapat menampung tanah buangan sebanyak 260
juta BCM. Masalah ini akan diatasi dengan cara back filling, dimana sebagian tanah
penutup batubatra tersebut akan di buang ke dalam daerah penambanagn yang batubaranya
sudah ditambang. Produk batubara sesudah melaui titik pembagi ban berjalan akan
diangkut ke tempat tumpukan (stockpile) batubara yang berkapasitas 250 ribu ton.
Sebuah stacker/reclamimer menimbun dan menyusun batubara ditumpukan batubara tadi
dan kemudian mengambilnya kembali dan diangkut lewat ban berjalan ke stasiun
pemuatan kereta api untuk dimasukkan ke gerbong kereta api yang mengangkutnya ke
terminal Tarahan.

4.5 Dragline

Alat ini hanya dipakai untuk batuan-batuan yang relatif lunak atau sudah lepas
(loose material), jadi tidak untuk batuan keras dan kompak. Dipakai untuk menggali
material yang berada di bawah tempat alat tersebut berdiri (lihat gambar IV. 11.).

Gambar IV. 13. “Dragline”

Seperti power shovel, maka dragline juga dapta digerakkan oleh mesin uap, motor bensin,
mesin diesel, atau motor listrik. Ukuran dragline ditentukan oleh besarnya mangkuk
(bucket) yang berukuran kecil memiliki mangkuk : ¼ - 2 cu yd; yang berukuran sedang : 2-
3 cu yd, dan yang berukuran besar : 8 – 35 cu yd atau lebih. Mangkuk dengan ukuran yang
sama mungkin mempunyai berat berlainan. Hal ini tergantung dari kondisi fisik batuan
yang digali. Pada umumnya semakin keras batuan yang digali. Pada umumnya semakin
keras batuan atau tanah yang digali, semakin berat pula mangkuknya. Dan beratnya itu
dapat diletakkan di dekat gigi-gigi atau bagian depan mangkuk. Contohnya mangkok
berukuran 3 ½ cu yd mungkin memiliki berat 6000 lbs, 7100 lbs, atau 8000 lbs. Mangkuk
tersebut biasanya terbuat dari baja-mangan (manganese steel), kecuali untuk bagian atas
dan belakangnya. Bentuknya kira-kira menyerupai keranjang (lihat gambar IV.14).
Pekerjaan-pekerjaan yang dapat dilakukan atau ditangani oleh alat ini adalah :
48
 • Menggali lapisan tanah penutup (stripping of overburden) yang lunak atau sedikit
keras (medium hard), terutama untuk lapisan tanah penutup yang tidak teratur
tebalnya. Menggali dari atas jenjang (bench digging) juga dapat dilakukannya.
• Membuat terusan, selokan, trench, dll. Kalau tanahnya lunak dapat lebih effisien
daripada menggunakan power shovel. Menggali lumpur, pasir, kerikil atau batuan
yang terletak dii bawah permukaan air. Juga dapat dipakai untuk memperdalam
terusan, kanal, sungai, dll.
• Membuat dam kecil dengan menggali tanah dan batuan dari daerah sekitarnya.
• Menggali, lalu mengangkat, memuat atau melepaskan pasir, kerikil atau batubara
ke atas alat angkut, “hopper” atau “belt-conveyor”

Gambar IV. 14
Bentuk Mangkuk (Bucket) Dragline

4.5.1 Cara Kerja Dragline

Penggalian dimulai dengan swing pada keadaan bucket kosong menuju ke posisi
menggali, pada saat yang sama drag cable dan hoist cable dikendorkan, sehingga bucket
jatuh tegak lurus kebawah. Sesudah sampai di tanah maka drag cable ditarik, sementara
hoist cable dimainkan atau digerak-gerakkan agar bucket dapat mengikuti permukaan
tebing galian sehingga dalamnya lapisan tanah yang terkikis dalam satu pass dapat teratur
dan terkumpul dalam bucket. Terkadang hoist cable dikunci pada saat penggalian, berarti
pada saat drag cable ditarik, bucket bergerak mengikuti lingkaran yang berpusat pada
ujung boom bagian atas. Keuntungan cara ini ialah bahwa tekanan gigi bucket ke dalam
tanah adalah maksimal.
49
 Operator yang berpengalaman dapat melemparkan bucket jauh ke depan dengan
tujuan mendapatkan lebar galian yang besar. Lemparan ini dilakukan dengan cara menarik
bucket dan drag cable sedemikian rupa sehingga mendekati pangkal boom, kemudian
secara mendadak dilepaskan, maka bucket akan terayun ke depan. Untuk memberikan
percepatan hoist cable nya ditarik. setelah tercapai kecepatan yang cukup, hoist cable
dilepas, maka bucket jatuh bebas menuju titik diatas permukaan yang dikehendaki.
Lemparan bucket ini juga dapat dilakukan dengan swing throw, dan hal ini hanya
diperbolehkan dilakukan oleh operator yang berpengalaman karena tingkat
pengoperasiannya yang sulit.
Setelah bucket terisi penuh, sememtara drag cable masih ditarik, hoist cable
dikunci sehingga bucket terangkat lepas dari permukaan tanah. hal ini menjaga agar
muatan tidak tumpah, juga dijaga posisi dump cable tetap tegang dan tidak berubah
kedudukannya. Kemudian dilakukan swing menuju tempat dump material dari bucket.
sebaiknya truk ditempatkan sedemikian rupa sehingga swing tidak melewati kabin truk.
Jika bucket sudah ada diatas badan truk , drag cable dikendorkan, bucket akan terjungkir
ke bawah dan muatan tertuang.

4.5.2 Produksi Dragline

Faktor-faktor yang mempengaruhi produksi dragline antara lain :
• Keadaan material, apakah lunak atau keras.
• Keadaan lapangan atau tempat kerjanya, misalnya :
• Untuk penggalian di daerah yang berair atau di sungai akan menurunkan
produksinya sampai 25%, disebabkan banyak material yang jatuh (spill) bersama
air yang keluar dari mangkuknya. Sebaliknya penggalian-penggalian dangkal yang
dekat dengan jangkauan mangkuk member kenaikan produksi, karena mengurangi
gerak putar (swing) yang memakan waktu.
• Effsiensi alat muat dan alat angkut, serta keserasian ukuran kedua alat tersebut.
• Pengalaman para operatornya.
Untuk mengurangi kerugian oleh berat bucket, maka setiap ukuran ada tiga macam bucket
yang disesuaikan dengan pekerjaannya. Macam bucket tersebut antara lain :
• Heavy duty, bucket untuk pekerjaan berat misalnya menggali batuan keras
• Medium duty, bucket untuk pekerjaan sedang misalnya menggali kerikil, lempung.
• Light duty, bucket untuk pekerjaan ringan misalnya menggali lempung pasir,
lumpur.
50
 Penempatan alat ini di tempat kerjanya yang baru atau pemindahannya untuk jarak
yang jauh biasanya dilakukan dengan alat angkut lain yaitu trailer, karena jalannya sangat
pelan yaitu sekitar 1 mph. Setelah dekat dengan tempat kerjanya baru diturunkan dan
berjalan sendiri untuk mencari tempat berpijak yang kering dan cukup kuat. Keadaan
tampat kerjanya yang baru dapat bermacam-macam, tergantung dari keadaan topografi
lapangan dan tujuan kerjanya.

Gambar IV.15 Tempat Kerja “Dragline”

Jika daerah yang akan digali masih berupa lapangan yang datar, maka dragline
harus membuat sendiri lereng tampat kerjanya. Panjang dan pendeknya “boom” tergantung
dari macam kerja yang harus dilakukan. “boom” pendek dipakai untuk mengangkat dan
mengisi alat-alat angkut seperti truk, lori, dll. Sedangkan “boom” yang panjang umumnya
dipergunakan untuk pekerjaan-pekerjaan penggalian dan pengupasan (stripping) pada
tambang-tambang alluvial, batubara, mineral industry (industrial minerals), dll

51
 Tabel IV.12 Faktor Koreksi Swing dan % dalam Gali Optimal Produksi Dragline
Sudut putar ( swing ) ,derajat
% Tinggi Optimal
30 45 60 75 90 120 150 180
20 1.06 0.99 0.94 0.9 0.87 0.81 0.75 0.7
40 1.17 1.08 1.02 0.97 0.93 0.85 0.78 0.72
60 1.24 1.13 1.06 1.01 0.97 0.88 0.8 0.74
80 1.29 1.17 1.09 1.04 0.99 0.9 0.82 0.76
100 1.32 1.19 1.11 1.05 1.00 0.91 0.83 0.77
120 1.29 1.17 1.09 1.03 0.98 0.9 0.82 0.76
140 1.25 1.14 1.06 1.00 0.96 0.88 0.81 0.75
160 1.2 1.1 1.02 0.97 0.93 0.85 0.79 0.73
180 1.15 1.05 0.98 0.94 0.90 0.82 0.76 0.71
200 1.10 1.00 0.94 0.90 0.87 0.79 0.73 0.69

Tabel IV.13 Produksi Ideal Dragline Boom Pendek dan Dalam Gali Optimal
Ukuran Power shovel ( cu-yd )
Jenis Tanah
3/8 0.5 0.75 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 2.50
Lempung 5.0 5.5 6.0 6.6 7.0 7.4 7.7 8.0 8.5
berpasir, basah 70 95 130 160 195 220 245 265 300
5.0 5.5 6.0 6.6 7.0 7.4 7.7 8.0 8.5
Pasir dan kerikil
65 90 125 155 185 210 235 255 295
6.0 6.7 7.4 8.0 8.5 9.0 9.5 9.9 10.5
Tanah biasa, baik
55 75 105 135 165 190 210 230 265
7.3 8.0 8.7 9.3 10.0 10.7 11.3 11.8 12.3
Lempung keras
35 55 90 110 135 160 180 195 230
Lempung lekat, 7.3 8.0 8.7 9.3 10.0 10.7 11.3 11.8 12.3
basah 20 30 55 75 95 110 130 145 175
Catatan : * Angka yang diatas adalah tinggi gali optimal ( feet )
** Angka yang dibawah adalah produksi ideal ( cu-yd/jam BM )

Tabel IV.14 Faktor Koreksi Keadaan Medan dan Keadaan Manajemen

Keadaan Medan Keadaan manajemen
Sangat baik Baik Sedang Kurang
Sangat Baik 0.84 0.81 0.76 0.7
Baik 0.78 0.75 0.71 0.65
Sedang 0.72 0.69 0.65 0.60
Kurang 0.63 0.61 0.57 0.52

52
 Tabel IV.15 Kapasitas dan Berat Bucket Dragline
Ukuran cu-yd Kapasitas cu-ft Berat Bucket (lbs)
High duty Medium duty Light duty
3/8 11 760 880 -
0.5 17 1275 1460 2100
0.75 24 1640 1850 2875
1.00 32 2220 2945 3700
1.25 39 2410 3300 4260
1.50 47 3010 3750 4525
1.75 53 3375 4030 4800
2.00 60 3925 4825 5400
2.25 67 4100 5350 6250
2.50 74 4310 5675 6540
2.75 82 4950 6225 7390
3.00 90 5560 6660 7920

Contoh soal (4.6) :

Dragline dengan boom pendek kapasitas 2 cu-yd digunakan untuk menggali tanah lempung
keras. dalam galian 4.7 meter, swing 120˚, kondisi manajemen baik dan medan kerja baik.
Berapakah prakiraan produksi dragline tersebut ?
Hitungan :
Tanah lempung keras, bucket 2 cu-yd
tabel IV.7 : produksi ideal = 195 cu-yd/jam (BM)
H opt = 11.8 ft = 3.599 meter
2.;
4.3AA
% H opt = x 100 % = 130.59 % ; swing = 120˚

tabel IV.6 : faktor koreksi = 0.899 ( interpolasi lurus )

medan baik, manajemen baik, tabel IV.8 : faktor koreksi = 0.75
Produksi = 195 x 0.899 x 0.75 = 130.02 cu-yd/jam ( BM )
= 99.41 m3/jam ( BM )
Contoh soal (4.7) :
Dragline 2 cu-yd dengan bucket medium duty menggali tanah dengan berat volume 90
lb/cu-ft ( LM ). panjang boom 80 ft, kemampuan angkat 8600 lbs. dapatkah alat tersebut
bekerja ?

53
Hitungan :
Bucket 2 cu-yd (tabel IV.9) = 4825 lbs
Berat tanah = 60 x 90 = 5400 lbs
Berat total = 10225 lbs
Berat total 10225 lbs > 8600 lbs, maka dragline tidak mampu bekerja !
Kita coba pilih bucket yang lebih kecil, coba bucket 1.5 cu-yd medium duty
Berat bucket = 3750 lbs
Berat tanah = 90 x 47 = 4230 lbs
Berat total = 7980 lbs < 8600 lbs

Beberapa tindakan untuk mempertinggi produksi dragline antara lain dengan

pemeliharaan alatnya. Agar dragline tetap dapat bekerja dengan baik, maka perlu
tindakan-tindakan sebagai berikut :
• Ketajaman gigi bucket perlu dipelihara dengan ukuran-ukuran yang tepat
• Penggalian harus dilakukan lapis demi lapis agar tidak terjadi alur-alur seperti
selokan

54
 BAB V
ALAT ANGKUT & PRODUKSI (PADA TAMBANG TERBUKA)

Pengangkutan batuan, endapan bijih, karyawan, waste, kayu penyangga (timber),

dan barang-barang keperluan sehari-hari (supply) merupakan suatu hal yang sangat
mempengaruhi kelancaran operasi penambangan. Untung ruginya suatu perusahaan
tambang terletak juga pada lancer tidaknya sarana pengangkutan yang tersedia. Ada
bermacam-macam alat angkut yang dapat dipergunakan untuk kegiatan pemindahan
material dan karyawan, yaitu :
• Truk jungkit (dump truck)
• Power scrapper
• Conveyor
• Cable way transportation
• Lokomotif dan lori (mine cars)
• Pompa dan pipa
• Skip
• Cage
• Tongkang (bareg) dan kapal tunda (tug boat)
• Kapal curah (bulk ore ship)
Untuk pengangkutan jarak dekat (kurang dari 5 km) biasanya dipakai truk dan
power scrapper. Unutk pengangkutan jarak sedang (5 -20 km) dapat dipakai truk yang
berukuran besar, belt conveyor dan cable way. Untuk jarak jauh (lebih dari 20 km) bisa
dipergunakan kereta api, pompa dan pipa. Untuk memilih alat-angkut yang sesuai harus
dipertimbangkan berbagai kondisi medan kerja (lihat Tabel V.1).

55
 Tabel V.1 Kesesuaian Alat Angkut dan Kondisi Medan Kerja
Keterangan :

Conveyor
Rear Dump

Pipeline
All-wheel-driver Scraper

Train
Semi-trailer Rear Dump
Under-powered, Rubber-tired Scraper

Semi-trailer Bottom Dump

Skip
Bulldozer

Rubber-tired Tractor

With Trailer Tractor

1 = baik/cocok untuk digunakan.

Tractor-drawn Scraper
2 = dapat/boleh digunakan.
3 = biasa digunakan untuk kondisi
tertentu.
4.= bisa dipakai pada keadaan
khusus.

Material bongkah2an 1 1 1 1 1
maks. 3 cm 1 1 1 1 2 1
maks. 2 cm 1 1 2 2 1 1 1 1 2 1 1 1
Halus 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4
Panjang 0- 100 m 1 1 2 3 3 3 1 3 3 4 4 4
jalan angkut 100- 170 m 2 1 1 2 2 3 1 2 2 4 4 4
170- 330 m 2 1 1 1 2 1 1 1 4 4 4
330- 500 m 3 2 1 1 1 1 1 1 4 4 4
500-1.670 m 1 1 1 1 1 1 3 4 4
1.670-3.330 m 3 3 2 1 1 1 2 2 3
3.330-5.000 m 3 1 1 1 1 1 3
> 5.000 m 2 2 2 1 1 2
Keadaan tanah Baik 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4
basah, lunak 1 1 3 3 2
Kemiringan 3% 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 4
Jalan 5% 1 1 3 2 1 2 1 2 2 2 1 4 4
10 % 1 1 3 3 3 1 3 3 1 3 4
15 % 1 1 3 3 1 1 2 4
20 % 1 1 4
+20 % 4 1 4
Fleksibilitas Baik 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Sedang 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 4
Buruk 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4
Produksi per Baik 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 4
Hari Sedang 3 3 2 1 1 1 1 1 2 2 2 4
Buruk 2 1 1 1 1 1 1 1 2 4
Tonase Kecil 1 1 1 1 1 1 1 1 1
keseluruhan Sedang 3 3 1 1 1 1 1 1 3 2 3 4
Besar 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4

56
5.1 Truk Jungkit (Dump Truck)
Alat angkut ini banyak dipakai untuk mengangkut : tanah, endapan bijih, batuan
untuk bangunan, dll., pada jarak dekat dan sedang. Karena kecepatannya yang tinggi (kalau
jalur jalan baik), maka truk memiliki produksi yang tinggi, sehingga ongkos angkut per ton
material menjadi rendah. Kecuali itu truk juga luwes (flexible), artinya dapat dipakai untuk
mengangkut bermacam-macam barang dengan muatan yang bentuk dan jumlahnya
bermacam-macam barang dengan muatan yang bentuk dan jumlahnya beraneka ragam
pula, dan tidak terlalu tergantung pada jalur jalan (bandingkan dengan lori atau belt
conveyor)
Alat angkut ini dapat digerakkan dengan motor bensin, diesel, butane atau propane.
Yang berukuran besar biasanya digerakkan oleh mesin diesel. Kemiringan jalan atau
tanjakan yang dapat dilalui dengan baik berkisar antara 7 – 18 %.

Gambar V. 1 Dump Truck HDT 785-7 Komatsu

5.1.1. Penggolongan Truk Jungkit

Truk jungkit dapat digolong-golongkan berdasarkan beberapa cara, antara lain :
a. Berdasarkan macam roda penggerakknya (wheel drive)

Ada bermacam-macam kemungkinan roda penggerak (wheel drive), yaitu :

• Roda penggeraknya adalah roda depan (front wheel drive). Pada
umumnya lebih lambat dan cepat aus ban-ban depannya.
• Roda penggeraknya adalah roda-roda belakang (rear wheel dirve or
standard). Tipe truk yang paling banyak dipergunakan pada saat ini,
karena keausan ban-ban depannya lebih rendah.

57
 • Roda penggeraknya adalah roda-roda depan dan belakang (four wheel
drive), sehingga daya dorongnya lebih besar. Oleh sebab itu truk jenis
ini banyak dipakai pada jalur-jalur jalan yang becek dan lembek.
• Roda penggeraknya adalah semua roda-roda belakang (double rear
wheel drive). Pada umumnya roda penggerak jenis ini dipakai untuk
truk-truk yang berkapasitas besar dan dipakai untuk jalur jalan yang
daya dukungnya rendah.
b. Berdasarkan cara mengosongkan muatannya

Ada tiga macam cara truk jungkit mengosongkan muatannya (dumping), yaitu :
• End dump or rear dump, atau mengosongkan muatan ke belakang
• Side dump, atau mengosongkan muatan ke samping
• Bottom dump, atau mengosongkan muatan ke bawah

Gambar V.2 Teknik Pengosongan “ Rear Dump”-“Side Dump”-“Bottom dump”

Pemilihan macam pengosongan truk tergantung keadaan tempat kerja, artinya tergantung
dari keadaan dan letak tempat pembuangan material (dump site). Kerangka (body) bak-nya
pada umumnya terbuat dari baja yang kuat dan tahan abrasi. Pada saat ini sudah ada
kerangka bak yang terbuat dari paduan (i) alumunium sehingga lebih ringan, tetapi tetap
kuat dan tahan abrasi.

c. Berdasarkan ukurannya

Pada umumnya ukuran truk jungkit dibagi menjadi tiga golongan, yaitu :
• Ukuran kecil, yaitu truk-truk yang mempunyai kapasitas sampai 25 ton
• Ukuran sedang, yaitu mempunyai kapasitas antara 25 – 100 ton
• Ukuran besar, yaitu yang memiliki kapasitas di atas 100 ton
Mengenai cara pemilihan ukuran truk memang agak sukar menentukannya. Akan tetapi sebagai
pegangan (rule of thumb) dapat dikatakan bahwa kapasitas minimum dari truk kira-kira 4 -5 kali

58
kapasitas alat galian (power shovel atau dragline). Keuntungan memakai truk yang kecil
kapasitasnya adalah :
• Lebih mudah menggerakkan ke kanan dan ke kiri, atau lebih lincah dan gesit
• Lebih cepat dan ringan, sehingga tak lekas merusak ban dan jalan
• Kalau kebetulan ada yang macet atau rusak, kemerosotan produksinya hanya kecil
• Lebih mudah untuk disesuaikan atau diselaraskan dengan kapasitas alat-galinya
Kerugian memakai truk kecil antara lain :
• Agak sukar mengisinya karena kecil, sehingga lebih lama spotting timenya
• Diperlukan lebih banyak pengemudi, waktu perawatan (maintenance), macamnya
suku cadang (spare parts) untuk sasaran produksi yang sama
• Mesinnya sering memakai bahan bakar yang mahal
Pengaruh ukuran truk dan ukuran alat-gali terhadap ongkos pengangkutan untuk sasaran
produksi tertentu dapat dicari optimasinya (lihat tabel V.2)

Contoh (5.1) : Perhitungan produksi truk jungkit

Sebuah truk jungkit mempunyai spesifikasi teknis sebagai berikut :
Kapasitas munjung (heaped capacity) : 15 yd3
Berat kosong : 34.000 lbs ; bila kosong 60% dari beratnya diterima oleh roda penggerak ;
bila berisi muatan 50% dari beratnya diterima oleh roda penggerak
Kekuatan mesin : 186 HP dengan eff. mekanis = 85%
Kecepatan maksimum tiap-tiap gigi (gear) adalah sebagai berikut :
gigi 1 - kecepatan maksimum 3,41 mph
375 x 186 x 85%
Jadi RP = = 17.400 lbs
3,41
gigi 2 - 7,25 mph ; RP = 6.200 lbs
gigi 3 - 12,65 mph ; RP = 4.700 lbs
gigi 4 - 22,28 mph ; RP = 2.660 lbs
gigi 5 - 35,03 mph ; RP = 1.695 lbs
Jarak yang ditempuh adalah 2 x 3.400 ft, dengan perincian sebagai berikut :

59
 ---------------------------------------> bermuatan
1.600 ft, 0%
A B 1.200 ft, 9%

D
C 600 ft, 6%
Tempat kerja dekat permukaan air-laut.
Keadaan jalur jalannya bagus dengan RR = 70 lb per ton dan CT = 60%.
Yang diangkut adalah tanah biasa dengan faktor pengembangan (swell factor = S.F.) =80%
dan kerapatan atau bobot isi (density) = 2.300 lb per cu yd.
Effisiensi kerja = 83%

Cara Menghitungnya

(1) Waktu tetap (fixed time) yang terdiri dari waktu menggali dan mengisi (digging and
loading time), mengosongkan (dumping time), membelok (turning) dan mencapai
kecepatan maksimum.
Diketahui pula lebar galian = 8 ft, kedalamannya = 4 inchi, sedang tebal tanah
buangan = 9 inchi tiap pengosongan power scraper.

Kapasitas muatan sebenarnya = 15 cu yd x 80%

= 12 cu pay yd (BCY)
Berat muatan sebenarnya = 12 x 2,300 lb
= 27,600 lbs.
15 x 27
Panjang galian agar scraper penuh = = 67 ft
8 x 9 / 12
- waktu pengisian (loading time) = 122 0.405 min
=
3,41 x 88

- waktu pengosongan (spreading & dumping) = 67

= 0,223 min
3,41 x 88

- waktu untuk membelok = 2 x 0,300 = 0.600 min

- waktu untuk mengganti gigi (gear) dan
mencapai kecepatan maksimum = 0.972 min +
Jumlah waktu tetap = 2.200 min
(2) Mengangkut muatan
60
 Berat kendaraan + muatan = 34,000 + 27,600 = 61,600 lb = 31 ton.
Roda penggerak sanggup menerima RP sebesar 61,600 lb x 50% x 60% = 18,480
lb. Sedangkan RP maksimum yang tersedia pada gigi (gear) - 1 adalah 17,400
lb, jadi tidak selip.
a. Jalur AB : jarak 1.600 ft, kemiringan 0%
RP yang diperlukan untuk mengatasi RR = 70 x 31 = 2,170 lb.
RP yang diperlukan untuk mengatasi GR = --
RP yang diperlukan untuk percepatan = 20 x 31 = 620 lb. +
Jumlah RP yang diperlukan = 2,790 lb
Sudah diketahui RP yang dihasilkan pada gigi - 4 hanya = 2.600 lb, sedang RP pada
gigi 3 = 4,700 lb. Jadi jarak 1,600 ft tersebut harus ditempuh pada gigi - 3 dengan
kecepatan maksimum = 12.65 mph.
b. Jalur BC : jarak 1,200 ft, kemiringan -9%
RP yang diperlukan untuk mengatasi RR dan percepatan = 2,790 lb
RP yang membantu karena kehilangan GR = -20 x 9% x 31 = -5,580 lb +
Jumlah RP yang diperlukan = -2,790 lb
Artinya RR dan percepatan sudah diimbangi oleh kemiringan jalan yang
membantu. Maka power scraper dapat bergerak pada gigi - 5, diambil kira-kira 30
mph, karena jaraknya terlalu pendek.
1.200
Waktu yang diperlukan = = 0.454 min
30 x 88

c. Jalur CD : jarak 600 ft, kemiringan +6%

RP yang diperlukan untuk mengatasi RR dan percepatan = 2,790 lb
RP yang diperlukan untuk mengatasi GR = 20 x 6% x 31 = 3,720 lb +
Jumlah RP yang diperlukan = 6,510 lb
RP yang tersedia pada gigi - 3 hanya = 4,700 lb,
sedang pada gigi - 2 = 8,200 lb.
Jadi harus bergerak pada gigi - 2 dengan kecepatan maksimum = 7.25 mph.
600
Waktu yang dibutuhkan = = 0.940 min
7.25 x 88
Jumlah waktu untuk mengangkut muatan = 1.440 + 0.454 + 0.940 min = 2.834

61
(3) Kembali kosong
Berat kendaraan kosong = 34,000 lb = 17 ton.
Roda penggerak sanggup menerima RP = 34,000 x 60% x 60% = 12.240 lb.
Sedangkan RP maksimum yang tersedia pada gigi - 1 adalah 17,400 lb, maka roda
penggerak akan selip sebaiknya mulai bergerak dengan gigi - 2 yang maksimumnya
adalah 8,200 lbs.
a. Jalur DC : jarak 600 ft, kemiringan -6%
RP yang diperlukan untuk mengatasi RR = 70 x 17 = 1,190 lb
RP yang diperlukan untuk percepatan = 20 x 17 = 340 lb
RP yang membantu karena kemiringan = -20 x 6 x 17 = -2,040 lb +
Jumlah RP yang diperlukan = -510 lb
Jadi RR dan percepatan sudah diimbangi oleh kemiringan jalan yang membantu itu.
Sehingga power scraper dapat bergerak pada gigi berapa saja. Tetapi karena
jaraknya pendek diambil pada gigi - 4 dengan kecepatan maksimum 20 mph.
600
Waktu yang dibutuhkan = = 0,341 min
20 x 88
b. Jalur CB : jarak 1.200 ft, kemiringan +9%
RP yang diperlukan untuk mengatasi RR dan percepatan = 1,530 lb
RP yang diperlukan untuk mengatasi GR = 20 x 9% x 17 = 3,060 lb +
Jumlah RP yang diperlukan = 4,590 lb
Diketahui RP pada gigi - 4 = 2,600 lbs, sedangkan RP pada gigi - 3 = 4,700 lbs.
Jadi harus memakai gigi - 3 dengan kecepatan maksimum = 12.63 mph.
1.200
Waktu yang dibutuhkan = = 1,080 min
12.63 x 88

c. Jalur BA : jarak 1,600 ft, datar

RP yang diperlukan untuk mengatasi RR dan percepatan = 1,530 lb
Power scraper dapat bergerak pada gigi -5 dengan kecepatan sedikit di bawah
kecepatan maksimumnya, ambilah 30 mph.
1600
.
Waktu yang dibutuhkan = = 0,606 min
30 x 88

Jumlah waktu untuk kembali = 0.341 + 1.080 + 0.606 = 2.027 min

Waktu edar = waktu tetap + mengangkut + kembali kosong

62
 = 2.200 + 2.834 + 2.027 = 7.061 min
83% x 60
Bila efisiensi kerja 83%, maka banyaknya lintasan (trip) per jam = =
7.061
7.08 kali, atau dibulatkan 7 kali.
Volume tiap jam yang diangkut = 7 x 12.00 = 84.00 cu yd (BCY).
Atau dapat juga dihitung dengan rumus sebagai berikut :
IH
P=Ex
C
80 % x 15
Jadi P = 50 x = 84 . 96 cu yd
7 . 061

Seandainya diketahui bahwa tanah yang akan dipindahkan dengan power scraper
tersebut adalah 500 cu yd tiap jam, maka jumlah power scraper yang diperlukan
adalah :
500
= 5 .88 unit, dibulatkan 6 unit
84 .96
Alat-muat yang dipakai adalah power shovel yang berukuran sekop (dipper) 1 yd3
dan memiliki waktu daur 21 detik. Dimisalkan truk itu dapat diisi dalam 15 kali.
Dan diketahui waktu pengosongannya dapat dilakukan dalam waktu 0.200 menit.
Maka perhitungan waktu edar adalah sebgai berikut :
15 21
• waktu pengisian (loading time) = x = 5.250 min
1 60
• waktu pengosongan (dumping time) = 0.200 min
• waktu untuk membelok = 2 x 0,300 = 0.600 min
• waktu untuk ganti gigi (gear) dan
percepatan & spotting time = 0.950 min +
• Jumlah waktu tetap = 7.000 min
• Jumlah waktu untuk mengangkut
(sama dengan power scraper) = 2.834 min
• Jumlah waktu untuk kembali kosong
(sama dengan power scraper) = 2.027 min +
• Waktu edar = 11.861 min

83% x 60
Bila efisiensi kerja = 83%, maka banyaknya lintasan per jam = = 4,21~4
11.861
kali.
Volume tiap angkutan = 15 cu yd x 80% = 12 cu yd.
Volume tiap jam yang diangkut = 4 x 12,00 = 48,00 cu yd.
63
 Volume per jam dapat juga dihitung dengan rumus :

IH 80% x 15
P=E = 50 x = 50 ,59 cu yd / jam
C 11,881

Contoh (5.2) : Pengaruh ukuran truk terhadap biaya angkut tanah

Digunakan shovel dengan kapasitas buket 0.75 cu-yd untuk menggali tanah baik
dengan swing 90˚, cycle time shovel 21 detik. digunakan truk dengan anggapan waktu
angkut, buang, dan kembali adalah 6 menit untuk berbagai macam ukuran truk.

21 = 84 = 1.4
4
a. Digunakan truk kapasitas 3 cu-yd
Waktu muat = ,.;3

Round trip truk = 6 + 1.4 = 7.4 menit

Jumlah truk yang dibutuhkan = 7.4 : 1.4 = 5.3 buah
Jika digunakan 6 truk ( shovel sibuk )
• Waktu muat 6 truk = 6 x 1.4 menit = 8.4 menit
•
100 % = 11.9 %
:
Waktu tunggu truk = 8.4 – 7.4 = 1 menit

<.2
• Persentase waktu hilang =
100 % = 88.1 %
;.2
• Operating factor = <.2

21 = 168 = 2.8
+
b. Digunakan truk kapasitas 6 cu-yd
Waktu muat = ,.;3

Round trip truk = 6 + 2.8 = 8.8 menit

Jumlah truk yang dibutuhkan = 8.8 : 2.8 = 3.15 buah
Jika digunakan 3 truk
• Waktu muat 3 truk = 3 x 2.8 menit = 8.4 menit
•
100 % = 4.5 %
,.2
Waktu tunggu truk = 8.4 – 8.8 = -0.4 menit ( shovel menganggur )

<.<
• Persentase waktu hilang =

Jika digunakan 4 truk

• Waktu muat 4 truk = 4 x 2.8 menit = 11.2 menit
•
100 % = 21.4 %
B.2
Waktu tunggu truk = 11.2 – 8.8 = 2.4 menit

::.B
• Persentase waktu tunggu =
100 % = 78.6 %
<.<
• Operating factor = ::.B

21 = 420 =7
:3
c. Digunakan truk kapasitas 15 cu-yd
Waktu muat = ,.;3

64
 Round trip truk = 6 + 7 = 13 menit
Jumlah truk yang dibutuhkan = 13 : 7 = 1.857 buah
Jika digunakan 2 truk
• Waktu muat 2 truk = 2 x 7 menit = 14 menit
•
100 % = 7 %
:
Waktu tunggu truk = 14 – 13 = 1 menit

:2
• Persentase waktu hilang =
100 % = 93 %
:4
• Operating factor = :2

Apabila ditentukan biaya sewa truk dan biaya operasi truk untuk masing-masing ukuran
ditentukan:
• Truk kapasitas 3 cu-yd = Rp. 8960,-/jam
• Truk kapasitas 6 cu-yd = Rp. 11760,-/jam
• Truk kapasitas 10 cu-yd = Rp. 16960,-/jam
• Truk kapasitas 15 cu-yd = Rp. 25920,-/jam
• Truk kapasitas 20 cu-yd = Rp. 34480,-/jam

Maka biaya angkut dapat dilihat pada tabel V.2. Hitungan dalam tabel V.2 menggunakan
asumsi bahwa operasi shovel 80 % dan tanpa ada waktu tunggu untuk truk.

Tabel V.2 Perbandingan Biaya Angkut dengan Variasi Ukuran Truk, Menggunakan
Shovel 0.75 cu-yd
Ukuran Produksi Waktu Biaya muat Truk Biaya
Jumlah
Truk per-jam muat (Rp) angkut per
Truk
(cu-yd) (cu-yd) (menit) Per-Truk Total cu-yd (Rp)
3 5 96 1.4 8900 208 467.20
3 6 102 1.4 8900 208 526.40
6 3 97 2.8 11760 548.80 363.70
6 4 102 2.8 11760 548.80 461.20
10 2 89 4.6 16960 1296 280.80
10 3 102 4.6 16960 1296 499.20
15 2 102 7.0 51840 3024 508.80
20 2 102 9.3 72960 5648 716.80

Keterangan :

Jumlah cycle shovel = B: x 60 = 171.6 kali

60
•
• Produksi ideal shovel = 171.6 x 0.75 = 128 cu-yd/jam (LM)
• Produksi nyata = 0.8 x 128 = 102 cu-yd/jam (LM)
• Waktu tempuh truk = 6 menit ( pergi – pulang )
65
 • Jika digunakan truk kapasitas 6 cu-yd, jumlah truk 3.15 (digunakan 3 truk)

102 = 97 cu-yd/jam
3
4.:3
Produksi =

CD.43B<,,F
Biaya truk per jam = 3 x Rp. 11760,- = Rp. 35280,-

A;
Biaya angkut truk per cu-yd = = Rp. 363.7

Dari tabel V.2 dapat diketahui bahwa biaya angkut per cu-yd material yang paling murah
adalah 3 truk dengan kapasitas 6 cu-yd.

66
 BAB VI
ALAT GALI, DORONG, & GARU (PADA TAMBANG TERBUKA)

6.1. Bulldozer
Alat ini merupakan alat gali (excavator) dan alat dorong atau alat gusur (dozer)
yang kuat. Ditinjau dari segi penggeraknya ada 2 macam bulldozer, yaitu rubber tired
bulldozer or wheel dozers dan track type bulldozers or crawler dozer.
6.1.1 Buldoser yang Memakai Roda-roda Karet (Rubber Tired Bulldozers or Wheel
Dozers)
Gerakannya lebih gesit dan lincah, tetapi hanya cocok untuk daerah-daerah yang
kering dan landasannya keras. Untuk daerah-daerah yang becek dan landasannya lunak,
maka bulldozer tipe ini akan kehilangan kekuatannya karena sering selip. Untuk bekerja di
daerah yang banyak terdapat batuan yang tajam juga tidak cocok, kecuali kalau ban-bannya
“dibungkus” dengan anyaman rantai baja.

Gambar VI.1 Bulldozer dan nama-nama bagiannya

67
 Gambar VI.2 Bulldozer ban (Beroda) Karet

6.1.2 Buldoser yang Memakai Rantai (Track Type Bulldozers or Crawler Dozer)
Gerakannya lamban, tetapi daya gusurnya meyakinkan. Alat ini (lihat Gambar
VI.2) dapat bergerak dengan mantap di daerah-daerah yang kering maupun becek, karena
rantainya mampu “menggigit” landasan kerjanya dengan baik, sehingga tidak akan selip.
Untuk dipakai di daerah yang berbatuan tajam juga tidak menjadi masalah. Jenis track atau
crawler ada dua macam, standar dan khusus, yang khusus biasanya untuk daerah yang
daya dukungnya rendah. Untuk produk CAT biasanya disebut low ground pressure track,
sedangkan untuk produk Komatsu disebut swamp track.

Gambar VI.3 Bulldozer Yang memakai Rantai

68
 Tabel VI.1 Perbandingan antara Bulldozer Roda Rantai (Crawler) dan Roda Karet (Wheel)
Crawler Dozer Wheel Dozer
Daya dorong besar, terutama pada tanah Daya dorong pada tanah lunak kecil
lunak
Dapat bekerja pada tanah berlumpur Tidak dapat bekerja pada medan yang jelek
(lembek/becek)
Dapat bekerja pada tanah berbatu yang Dapat bekerja pada tanah berbatu tajam
tajam, tanpa cepat merusak rantai namun cepat merusak ban
Kecepatan rendah, jarak angkut pendek Kecepatan lebih besar, jarak angkut jauh
Daya apung (floating) besar Daya apung (floating) kecil
Perlu alat angkut ke lokasi, karena dapat Tidak perlu alat angkut ke lokasi, karena
merusak jalan yang dilalui dapat merusak jalan yang dilalui

Ditinjau dari segi penggerak bilahnya (blade control) ada 2 macam bulldozers, yaitu :
• Bulldozers yang bilahnya digerakkan dengan kabel (cable controlled blade)
• Bulldozers yang bilahnya digerakkan dengan tenaga hidraulik (hydraulic controlled
blade)
Bulldozers yang modern memakai tenaga hydraulik untuk menggerakkan bilahnya naik
turun (lihat gambar VI.4) Disamping itu ada bulldozers yang dibuat untuk tugas-tugas
khusus, yaitu :
• Bulldozer listrik (electric drived bulldozer), yaitu bulldozer yang digerakkan
dengan tenaga listrik langsung.
• Bulldozer rawa (swamp bulldozer), yaitu bulldozer yang dilengkapi dengan rantai
(track) khusus sehingga cocok untuk dipergunakan di daerah rawa atau daerah yang
selalu becek atau digenangi air
• Bulldozer amfibi (amphibious bulldozers), yaitu bulldozer yang dapat bekerja baik
di darat maupun di bawah air. Alat ini tidak mempunyai operator, tetapi digerakkan
secara “remote control” atau “radio control”.

69
 Gambar VI.4 Bulldozer Yang Memakai Rantai dengan bilah Bertenaga Hidraulik dan Dapat
Dimiringkan (Tilting)

6.1.3 Bentuk-bentuk Bilah

Bentuk-bentuk bilah (blade) bulldozer juga bermacam-macam tergantung dari
keperluannya, contohnya :
• Universal blade (U-blade)
Bilah tipe ini sangat efesien untuk memindahkan material dalam jumlah besar
dengan jarak dorong yang panjang, misalnya pada pekerjaan-pekerjaan reklamasi, dan
penggusuran lapisan tanah penutup. Tetapi dapat juga untuk pengumpulan material di
sekitar tumpukan material (stockpile), dan membantu alat muat dalam pengisian ke hopper.
• Straight blade (S-blade)
Bilah tipe ini khusus dipergunakan untuk menggali atau mendorong material yang
memerlukan tenaga dorong yang cukup besar. Karena ukurannya lebih kecil dari pada
bilah tipe “U”, maka lebih mudah digerakkan sehingga juga sangat cocok untuk menangani
material yang berukuran besar.
• Angling blade (A-blade)
Bilah jenis ini dirancang untuk dipergunakan pada pembuangan material ke arah
samping, misalnya perintisan jalan, pengisian kembali material ke tempatnya semula,
pembuatan parit dan sebagainya. Bilah jenis ini penggunaannya dapat diatur dengan posisi
lurus maupun membentuk sudut ke kiri atau ke kanan.
• Cushion blade (C-blade)

70
 Bilah jenis ini dapat dipergunakan untuk pemuatan power scraper dengan cara
mendorong (pusher loading). Untuk mengurangi pengaruh benturan dapat dilakukan
dengan pemasangan karet pelindung.
• Power angle and tilt blade (PAT-blade)
Bilah tipe ini dirancang untuk pekerjaan penyebaran dan perataan tanah, pengisian
kembali material, landscaping, dan pembersihan tanah. Bilah jenis ini dapat diatur
pemakaiannya dengan melakukan pengangkatan (tilting) maupun memiringkannya ke
kanan atau ke kiri.
• AEM U-blade ( Heavy duty U )
Bilah jenis ini merupakan pengembangan dari bilah tipe universal, sehingga dapat
dipergunakan untuk memindahkan material dengan volume yang lebih besar untuk
material-material yang kohesif seperti tanah liat dan lempung pasiran. Dapat juga dipakai
untuk menggusur napal, batubara, serpihan-serpihan kayu, pekerjaan-pekerjaan
penimbunan dan reklamasi.
• K/G blade
Bilah tipe ini khusus dipergunakan untuk pekerjaan pembersihan lahan, seperti
untuk membabat semak-semak, menebas pepohonan, menimbun pohon-pohon sisa
penebasan, membuat saluran penyaliran, dan juga mampu untuk memadamkan kebakaran
pada timbunan kayu-kayu kering.
• Landfill blade
Bilah tipe ini lihat dirancang untuk menangani material buangan (waste) dan
material lapisan penutup seperti halnya pada pengisian dan penyebaran material. Bagian
atas bilah ini dilengkapi dengan “saringan” untuk melindungi radiator mesinnya.
Bentuknya yang melengkung menyebabkan material yang didorong akan menyebar lebih
merata.
• V-Tree Cutter blade ( Reclamations)
Bilah tipe ini berbentuk huruf “V” dengan ujung pemotong (cutting edge) bergerigi
menyerupai gergaji ; dirancang khusus untuk memotong semak belukar, pepohonan dan
sisa-sisa tangggul agar rata dengan tanah.
• Rake blade (Multy Applications)
Bilah tipe ini bentuknya mirip dengan alat garu yang bergerigi rapat digunakan
untuk mencabut semak-semak, akar pepohonan, dan memisahkan bongkah-bongkah
batuan, dll.

71
 K/G Blade

Gambar VI.5 Tipe-tipe bilah bulldozer

72
 Tabel VI.2 Cara Pemilihan Macam Bilah (Blade) Buldozer

Penggunaan khusus
Kemampuan kerja :

Rakes
Balderson Light Material "U" Blade
Cushion
U (Universal)
S (Straigth)

Angle

Rome KG Blade

Fleco "V" Blade

Balderson Bowldozer
E = baik sekali
G = baik
F = sedang

Pendorongan (dozing)
Timbunan ringan G E G E E
Material biasa E G F F G G
Material liat G F F F
Perataan timbunan E E F E
Pembuatan kemiringan E G E G
Pembuatan saluran G G E G G
Pembuatan jenjang E E E E
Pengangkutan batu G F G F F

Perintisan (pioneering)
Pembuatan tempat kerja G G G G F F
Pembuatan jalan G G G G G
Pembersihan stump G G F G E G G
Pembersihan batu G F F F F

Penataan lahan (land forming)

Pembuatan teras & penyaliran E G E G
Pembuatan kolam G E F E E

Pembersihan lapangan
Pembersihan semak E F G F E E
Pembersihan pohon E F F F E E
Penumpukan (stacking) F F F F G E

73
6.1.4 Kegiatan Bulldozer
Kemampuan bulldozers sangat beraneka ragam, antara lain dapat dipergunakan
untik melakukan kegiatan land clearing, pioneering, dan gali angkut jarak pendek:
6.1.4.1 Pembabatan atau Penebasan (Clearing)
Yaitu semua pekerjaan pembersihan tempat kerja dari semak-semak, pohon-pohon
besar maupun kecil, sisa pohon yang sudah ditebang, kemuadian membuang bagian tanah
atau batuan yang menghalangi pekerjaan-pekerjaan selanjutnya. Seluruh pekerjaan itu
dapat dikerjakan sebelum pemindahan tanah itu dikerjakan senidiri, atau dikerjakan
bersama-sama, artinya bagian yang tela dibersihkan dapat segera dilakukan pemindahan
tanah, sementara pekerjaan pembabatan, penebasan, dan pembersihan terus dilakukan di
tempat lain.
Cara-cara pembabatan atau penebasan dan pembersihan lahan itu ada bermacam-
macam cara tergantung dari keadaan lapangannya, misalnya :
• Bila di daerah itu hanya ditumbuhi semak-semak dan pohon kecil yang diantaranya
< 10 cm cukup langsung didorong. Tanah yang berhumus dikumpulkan untuk
dipakai lagi nanti pada waktu reklamasi.
• Kalau pohon-pohonnya berdiamater agak kasar (10 cm<D<25 cm) dan akar-
akarnya kokoh, maka maka pembabatan dapat dilakukan dengan cara mendorong
beberapa kali dengan pelan-pelan untuk menjatuhkan dahan-dahan atau cabang-
cabang yang sudah tua dan kering lalu didorong sekaligus secara mendadak dengan
sedikit mengangkat bilah (blade) nya sampai pohon itu roboh dengan dua buah
bulldozers yang menarik rantai baja

Gambar VI.6
Cara-Cara Melakukan Pembabatan

• Kalau pohon-pohonnya berdiamater besar, maka cara yang dilakukan adalah

sebagai berikut : Menggali tanah disekelilingnya dulu agara akar-akarnya putus dan
74
 kekuatan pohon berkurang, baru pohon itu didorong sampai roboh. Harus berhati-
hati terhadap tunggul dan akarnya pada waktu pohon itu roboh karena mungkin
dapat membahayakan bulldozer.
• Kalau batang pohon itu tidak juga roboh, dapat dipakai sebuah rantai yang panjang
untuk menarik pohon itu dengan sebuah bulldozer, tetapi bila ada dua bulldozer
lebih baik ditarik dengan dua bulldozer dengan arah masing-masing menyerong
agar lebih aman.

Bila gagal juga baru batang pohon itu digergaji, kemudian tunggulnya diangkat dengan
cara peledakan.

Gambar VI.7 Pembabatan pohon dengan bulldozer

Bila selain semak-semak terapat pula bongkah-bongkah batu besar (boulders) yang akan
menghalangi pekerjaan, maka kalau batu tersebut sangat besar tidak boleh sekaligus
didorong, karena akan melampaui batas kemampuan dorong bulldozer. Sebaiknya
didorong sedikit demi sedikit dari sebelah pinggirnya sedemikian rupa sehingga akhirnya
mencapai diluar batas daerah kerja. Jika ada batu pada suatu lembah, maka lerengnya perlu
digali lebih dahulu agar tidak terlalu curam, karena bulldozer dapat terbalik.

75
 Gambar VI.8
Cara Menyingkirkan material dengan dozer

Tabel VI.3 Produksi Clearing dengan Bulldozer

Bahan Ukuran Dozer
< 115 DBHP > 115 DBHP
Pohon-pohon kecil, semak (ø<6 inci) 1,000 sq-yd/hr 1200 sq-yd/hr
Pohon-pohon sedang (ø= 7-12 inci) 631.5 sq-yd/hr 757 sq-yd/hr
Pohon besar (ø = 12-30 inci) 285.7 sq-yd/hr 342.8 sq-yd/hr

6.1.4.2 Merintis (Pioneering)

Merupakan kelanjutan dari pekerjaan pembabatan atau penebasan (clearing) dan
meliputi pekerjaan-pekerjaan: meratakan, membuat jalan darurat untuk lewatnya alat-alat
mekanis, lalu membuat saluran air untuk penirisan (drainage) tempat kerja bila hal itu
diperlukan. Dalam pekerjaan ini yang harus selalu diperhatikan ialah mempergunakan
keuntungan dari gaya berat. Jadi misalnya harus melakukan penimbunan, maka harus
diambilkan tanah dari sebelah atas. Untuk pembuatan jalan di lereng bukit, maka ada dua
kemungkinan yaitu bulldozer dapat naik ke atas bukit, lalu dibuat jalan dari sebelah atas,
bila tidak mungkin harus dibuat dari bawah. Biasanya bulldozer menggali untuk tempat
kerjanya lebih dahulu, kalau sudah selesai baru mendorong tanah galian ke bagian lereng.
Jadi tanah galian dipakai untuk menimbun bagian bawahnya.

76
6.1.4.3 Gali Angkut Jarak Pendek (Short Haul Excavation)
Yaitu menggali mendorong tanah galian itu ke suatu tempat tertentu, misalnya pada
pembuatan jalan raya, kanal atau membersihkan suatu tempat penggalian pada tambang
terbuka agar “loading units” bisa lebih mudah memuat material tersebut. Bila keadaan
lapangan tidak licin biasanya dengan “rubber-tired dozer” pekerjaan ini dapat dikerjakan
lebih efisien daripada dengan “track type dozer”. Cara gali angkut jarak pendek demikian
itu tidak selalu lebih ekonomis daripada cara pemindahan tanah yang lainnya. Hanya dalam
keadaan istimewa cara di atas bisa sangat baik, yaitu bila:
• Jarak dorongnya tidak lebih dari 200 ft, untuk yang “track type” atau 400 ft untuk
yang “rubber tired type”
• Material yang dipindahkan tidak banyak, yaitu tidak lebih dari 500 m3 kalau
volumenya banyak lebih baik dipakai “power scrapper”
Dipakai cara-cara kerja yang baik dan effsien dimana alat-alat lain tak dapat
melakukannya, misalnya selalu mendorong kearah bawah , jadi gaya gravitasi untuk
menambah tenaga dan kecepatan. Cara kerja ini disebut : “down hill dozing”

Gambar VI.9 ”Down Hill Dozing”

Menggali beberapa kali dikumpulkan jadi satu lalu didorong dengan hati-hati ke lereng
yang curam. Sebelum seluruh tanah habis meluncur ke lereng, harus segera direm agar
tidak ikut terjungir ke lereng. Cara kerja ini dinamakan : “high wall or float dozing”.
Menggali melalui suatu jalan yang sama akan menyebabkan terbentuknya semacam
dinding dikiri kanan bilah yang disebut “spillages”, sehingga pada pendorongan-
pendorongan tanah berikutnya tidak ada tanah yang keluar atau tercecer ke samping bilah
(blade). Cara pendorongan ini dikenal sebagai : “trench or slot dozing”

77
 Menggali dan menggusur material yang dilakukan dengan dua bilah bulldozer yang
bergerak berdampingan akan mengurangi atau menghindari kehilangan material di kiri
kanan bilah (spillage). Cara penggusuran ini disebut : “side by side dozing”. Tetapi cara
kerja ini membutuhkan operator yang berpengalaman agar bilah kedua bulldozer itu tidak
terlalu sering bersentuhan.
Pusher loading, yaitu membantu “conventional (standard) power scrapper dalam mengisi
muatannya. Bantuan bulldozer itu diperlukan untuk menambah tenaga agar “bowl dapat
terisi penuh (heaped load). Cara demikian ternyata lebih ekonomis daripada “power
scrapper” itu dipaksa menyebarkan material (spreading), maksudnya ,menyebarkan
material (tanah) ke tempat-tempat tertentu dengan ketebalan yang dikehendaki. Misalnya
material yang ditumpuk di suatu tempat oleh truk atau alat angkut (hauling units) lainnya,
kecuali “power scrapper”, harus diratakan kesegala jurusan dengan tebal tertentu sebelum
dipadatkan, maka bulldozer itu tinggal mendorong material tersebut ke segala arah dengan
bilah (blade)-nya diangkat pada ketebalan yang dikehendaki.
Menimbun kembali (backfilling), yaitu pekerjaan penimbunan kembali terhadap
bekas lubang-lubang galian, seperti menutupi saluran air (gorong-gorong) di bawah tanah,
menimbun lubang fundasi atau tiang penyangga bangunan-bangunan besar (jembatan,
menara dari beton, dsb), dan menutupi kembali pipa minyak, gas alam atau air minum yang
sudah selesai dipasang. Cara penimbunan ini harus betul-betul padat dan rapih sehingga
alat-alat mekanis lainnya tidak akan dapat melakukannya, baik dipandang dari segi praktis
maupun ekonomis.
Trimming dan sloping, yaitu pekerjaan pembuatan kemiringan tertentu pada suatu
tempat, seperti : tanggul, dam, kanal-kanal besar, tepi jalan raya, dsb. Pekerjaan ini hanya
dapat dilakukan oleh pengemudi yang berpengalaman dan terlatih, terutama kalau
kemiringannya besar. Hal ini disebabkan oleh adanya kemungkinan bulldozer itu
tergelincir ke bawah. Untuk menghindarinya, maka penggalian dilakukan miring ke arah
atas, lalu mendorong tanah hasil galiannya ke arah bawah. Tetapi pekerjaan yang demikian
itu lebih baik kalau dikerjakan oleh grader.
Ditching, yaitu kegiatan menggali saluran atau selokan atau kanal yang berbentuk
V atau U. pada penggalian saluran air yang berbentuk V dapat dilakukan dengan menggali
beberapa kali tegak lurus terhadap arah saluran atau kanal, kemudian menggali ke arah
saluran dengan seluruh bagian bulldozer ikut miring. Kalau saluran yang harus digali

78
cukup lebar untuk bulldozer itu, maka dapat langsung digali searah dengan arah saluran
tersebut.
Menarik (winching), yaitu pekerjaan untuk menarik benda-benda berat atau
peralatan mekanis yang sedang rusak agar dapat dipindahkan ke tempat yang diinginkan.

6.1.5 Perhitungan Produksi Bulldozer

Yang dimaksud adalah produksi bulldozer adalah hasil mendorong tanah atau
batuan dengan gerakan-gerakan yang teratur, misalnya pada penggalian kanal, pembuatan
jalan raya, penimbunan kembali (back filling), dan penumpukan atau penimbunan (stock
pilling).
Contoh (6.1)
Data Teknis
Sebuah bulldozer dengan kekuatan mesin 180 HP memiliki bilah (blade) berukuran 9,5 ft x
3,0 ft (panjang x tinggi). Kapasitas bilah dengan kemiringan tanah di depannya 1 : 1 adalah
1,58 cu yd volume lepas. Material yang digali adalah tanah liat berpasir dengan S.F = 80%,
jarak dorong = 100 ft pulang pergi dengan medan kerja mendatar dan efisiensi kerja =
83%. Kecepatan maksimum pada gigi-1 maju = 1,5 mph dan gigi mundur = 3,5 mph. Akan
dihitung produksinya tiap jam.

Cara Menghitung
Waktu tetap (memindah gigi dan berhenti) = 0,320 menit.
100
Mendorong muatan, 100 ft pada kecepatan 1,5 mph = = 0,758 menit
15
, x 88

100
Kembali ke belakang, 100 ft pada kecepatan 3,5 mph = = 0,327 menit
3,5 x 88

Jumlah waktu daur (cycle time) = 1,405 menit

83% x 60
Jumlah lintasan (trip) tiap jam = = 35,4 kali , diambil 35 kali
1405
,
Kapasitas bilah = 1,58 x 80% = 1,30 cu yd bank measured (bank cu yd = BCY). Produksi
yang diperkirakan = 1,30 x 35 = 45,50 cu yd/jam. Bila ada 500 BCY tanah yang harus
dipindahkan tiap jam oleh bulldozer, maka diperlukan :
500
= 10,99 unit, dibulatkan 11 unit buldoser
45,50

79
 IH  83  0,80 x 1,58
bila dengan rumus : P = E =  100 x60  x 1,405 = 44,80 cu yd / jam
C  
dimana : E = effective working time, atau efisiensi kerja, menit.
I = in bank correction factor (swell factor), %.
H = ukuran sekop (heaped capacity of dipper), cu yd.
C = waktu daur (cycle time).
500
Bulldozer yang dibutuhkan = = 1116
, unit, atau dibulatkan 11 unit
44,80
Contoh (6.2)
Pembabatan
Bila bulldozer melakukan pembabatan (clearing) maka pepohonan yang harus dirobohkan
mempunyai ukuran yang bermacam-macam. Oleh karena itu untuk memperkirakan waktu
yang diperlukan oleh bulldozer untuk merobohkan pepohonan dipergunakan persamaan
sebagai berikut :
T = B + M1N1 + M2N2 + M3N3 + M4N4 + DF
T = waktu yang diperlukan untuk merobohkan pepohonan dengan medan kerja seluas 1
acre (= 4047 m2), menit.
1 mile2 = 640 acre = 259 Ha
1 acre = 259 x 10.000 / 640 m2 = 4.047 m2
B = waktu untuk menjelajahi lapangan seluas 1 acre tanpa merobohkan pepohonan,
(menit).
M = waktu untuk merobohkan pepohonan yang memiliki diameter tertentu, (menit).
N = jumlah pohon tiap acre untuk selang (interval) diameter tertentu.
D = jumlah diameter semua pohon yang mempunyai diameter lebih besar dari 6 ft tiap
acre, ft.
F = waktu untuk merobohkan per ft diameter pepohonan yang mempunyai diameter lebih
dari 6 ft, menit/ft.

Contoh (6.3)
Sebuah bulldozer Cat D7G bertenaga 200 HP dipakai untuk merobohkan pepohonan di
suatu lapangan seluas 2 acres. Jumlah pepohonan yang berdiameter antara 1 - 2 ft ada 10
batang, yang berdiameter 2 - 3 ft ada 5 batang, sedangkan yang berdiameter 6,5 ft ada 4
batang. Waktu untuk menjelajahi lapangan seluas 2 acres adalah 20 menit tanpa
80
merobohkan pohon. Waktu untuk merobohkan pepohonan yang berdiameter 1-2 ft adalah
0,3 menit ; yang berdiameter 3-4 ft adalah 2,5 menit ; yang berdiameter 4-6 ft adalah 7,0
menit; sedangkan waktu yang dibutuhkan untuk merobohkan per ft diameter pepohonan
yang mempunyai diameter lebih dari 6 ft rata-rata diperkirakan 2,0 menit.
Dengan persamaan di atas akan dihitung waktu yang diperlukan oleh buldoser untuk
membabat pepohonan tersebut :
20  10   15   10  5   26 
+ x 0,3 +  x 1,5 +  x 2,5 +  x 7,0 +  x 2,0
T = 2  2   2   2  2   2 

= 10,0 + 1,5 + 11,2 + 12,5 + 17,5 + 26,0

= 78,8 menit
Berarti bulldozer Cat D7G tersebut memerlukan waktu 78,7 menit untuk menyelesaikan
pekerjaannya.

6.2 Alat Garu (Rooter or Ripper)

Alat garu sebenarnya bukan alat untuk pemindahan tanah mekanis, tetapi
dimaksudkan sebagai alat untuk membantu bulldozer dan power scrapper dalam mengatasi
batuan atau material yang keras. Kalau bulldozer atau power scrapper bekerja sendiri tanpa
bantuan alat garu dalam menghadapi batuan yang keras, ternyata hasil kerjanya tidak
sebesar seperti kalau dibantu oleh alat-garu tersebut. Kekuatan alat-garu tergantung pada
kemampuan gigi-giginya untuk masuk ke dalam tanah dan kekuatan mesin penarik alat
garu itu, yaitu bulldozer.
Gigi-giginya dapat diturunnaikkan (adjustable), disesuaikan dengan dalamnya penggalian
yang dikehendaki dan keadaan material yang akan digaru atau dirobek. Bagian belakang
yang bergigi itu dapat diatur tinggi rendahnya dengan memakai kabel atau “hydraulic
control” sehingga kedalaman penggalian dapat diatur.

81
 Gambar VI.10 Alat Garu (Rooter or Ripper)

Kegunaan alat-garu diantaranya adalah :

• Membantu bulldozer pada waktu membersihkan lapangan dari pepohonan
(clearing), yaitu dengan melewatkan alat garu tersebut beberapa kali, sehingga
sebagian besar akar pohon-pohon yang dilewati akan putus. Hal ini dimaksudkan
untuk memperingan pekerjaan bulldozer.
• Terkadang dengan memakai gigi-giginya sebuah pohon dapat dengan mudah
ditumbangkan tanpa menggalii tanah disekeliling pohon tersebut. Atau karena
lebatnya hutan di suatu daerah, maka akar pepohonan menjadi saling berjalin.
Untuk itu dapat dipakai dua alat-garu yang bergerak memotong tegak lurus satu
dengan yang lainnya.
• Membantu power scrapper di tempat-tempat yang tanahnya keras. Misalnya lumpur
yang kering dan mengeras karena panas matahari, akan lebih mudah ditangani oleh
power scrapper bila sebelumnya telah dilalui beberapa kali oleh sebuah alat-garu.
• Menggantikan fungsi alat bor dan bahan peledak untuk membongkar batuan yang
lapuk (weathered rock)
• Di tempat penimbunan kadang-kadang diperlukan pemadatan tanah yang dibantu
dengan cara menambah kelembaban tanah dengan meresapnya air ke dalam tanah
timbunan itu, maka alat-garu dapat dipakai untuik membuat parit-parit kecil dimana
akan dialirkan air

82
 • Untuk merobek atau merusak kaki-lima (pavement) yang terdiri dari ubin, beton
atau aspal yang sukar untuk digali dengan alat-bor atau pembelah (pick hammer)
• Merusak jalan atau landasan pacu (runway) suatu lapangan terbang yang terbuat
dari beton. Perusakan itu harus dimulai dari bagian ujungnya sehingga gigi-gigi
garu dapat mencongkel lapisan beton tersebut dari bagian bawahnya.

Untuk memperoleh hasil garuan yang baik, maka ada beberapa hal yang perlu diperhatikan
adalah sebagai berikut :
Kalau mungkin, artinya bila keadaan lapangan mengizinkan, tancapkan seluruh gigi
sedalam mungkin memalaki seluruh kekuatan yang dimiliki bulldozer penarik.
Jika yang diperlukan hanya dua gigi garu saja, maka gigi yang ditengah yang diambil
dahulu. Bila hanya satu gigi saja yang dipakai, maka kedua gigi yang disamping yang
harus diambil, sehingga letak gigi garu harus selalu simetris.
Pada waktu menggali dan merobek bagian-bagian yang keras harus diambil jalan
yang lurus, dan pada saat akan membelok giginya harus diangkat dahulu untuk
menghindari gigi-giginya terpuntir dan mungkin jadi kuat, mungkin bagian lain yang akan
terpuntir misalnya kerangka (body) nya. Jika sekiranya terkait pada benda yang keras,
sehingga bulldozer penariknya berhenti, maka gigi-gigi garu itu diangkat dahulu, kemudian
diperiksa apakah yang membuat kemacetan tadi. Agar gigi-gigi garu dapat masuk lebih
dalam, dapat diberi pemberat pada badan alat-garu untuk membantu tenaga hidrolik yang
ada pada bulldozer penarik.
Gigi-gigi garu yang telah aus dan tumpul akan mengurangi hasil galian karena gigi garu itu
tak dapat manancap cukup dalam, menambah “stress” pada badan alat garu, memboroskan
tenaga bulldozer penarik. Oleh sebab itu gigi-gigi garu yang telah aus harus segera diganti
atau dipertajam kembali. Jika harus bekerjasama dengan power scrapper atau grader perlu
diusahakan agar gerakan-gerakan kedua alat tersebut jangan sampai saling menganggu.
Pada umumnya batuan sedimen lebih besar kemungkinannya untuk digaru daripada batuan
beku atau batuan malihan (metamorphic rock). Tetapi disamping sifat umum tersebut
keadaan batuannya juga sangat berpengaruh, antara lain keadaan sebagai berikut :
• Adanya retak-retak rekahan, batas stratifikasi dan bidang-bidang lemah lainnya.
• Tingkat pelapukannya
• Kekuatan kompresi (compressive strength)nya
• Sifat mudah pecah (brittleness)

83
Disamping itu sekarang diketahui bahwa ada hubungan antara sifat mudah digaru dengan
kecepatan rambat gelombang siesmik. Pada umumnya bila batuan memiliki kecepatan
rambat gelombang seismic dibawah 2000 m/sekon, maka batuan tersebut dapat digaru
(Lihat Tabel VI.2.)
Pada tabel VI.2 terlihat bahwa granite dengankecepatan rambat antara 3000 – 5000 ft/s
dapat dibajak, sedangkan granite dengan kecepatan rambat antara 5000 – 6000 ft/s
merupakan batas kemampuan ripper alat tersebut. kecepatan rambat suara ini dihitung
berdasarkan penyelidikan di lapangan pada jenis material yang akan dikerjakan. Tabel VI.2
tidak mutlak memberikan kepastian dapat tidaknya material dibajak, karena material dapat
dibajak tanpa memperhatikan kecepatan rambat suara, terutama untuk material homogen.
Sebaliknya kecepatan rambat suara yang rendah belum tentu menjamin dapat dibajaknya
material karena joint fracture yang ada tidak memungkinkan untuk penetrasi gigi ripper.
Untuk batuan konglomerat dan beberapa jenis batuan yang lain kadang-kadang diperlukan
bantuan dengan peledakan. Namun, tabel VI.2 dapat digunakan sebagai bahan
pertimbangan awal dalam menentukan pemakaian alat garu dalam kegiatan pemindahan
tanah mekanis. Produksi dari suatu alat garu dapat diestimasikan sebagai berikut :
contoh (6.2)
Sebuah ripper dengan single shank yang ditarik traktor dengan keterangan sebagai berikut:
jarak ripping = 0.915 m
kedalaman ripping = 0.610 m
panjang ripping = 90 m
kecepatan ripping = 1.6 km/hr atau 26.6 m/ mnt
waktu kembali = 0.25 menit
efisiensi kerja = 50 menit/hr
cycle time :
= 3.42
A:
B+.+
waktu membajak =

waktu kembali = 0.25 menit

T = 3.67 menit
= = 6.08 m3/hr
+, G ,.A:3 G ,.+:, G 3, G ,.<
4.+; G +,

84
Tabel VI.4 Hubungan Kemudahan Penggaruan dengan Kecepatan Gelombang Seismik
Pada Berbagai Batuan

85
 BAB VII
ALAT BANTU PRODUKSI (PADA TAMBANG TERBUKA)

7.1 Mesin Pemadat atau Mesin Penggilas (Roller/Compactor/Vibration Machine)

Pemadat tanah (roller/compactor/vibrator) adalah peralatan untuk memadatkan
tanah atau batuan. Memadatkan tanah isian atau batu seringkali harus pula dilakukan pada
pekerjaan-pekerjaan pemindahan tanah. Memadatkan tanah isian perlu dikerjakan untuk
menghindari terjadinya ruangan yang tak terisi penuh (void), karena tempat-tempat yang
demikian ini bila mengalami tekanan yang agak besar akan tenggelam dan menimbulkan
lekukan-lekukan yang tak dikehendaki.
Selain itu, memadatkan berarti juga lebih mendekatkan masing-masing partikel,
sehingga kohesi dan “internal friction” akan menjadi lebih besar, artinya tanah itu dapat
lebih mantap atau tidak mudah longsor. Selain itu juga menjadi tidak mudah rusak karana
adanya tekanan-tekanan luar yang tak dikehendaki dan juga memperkecil kemungkinan
meresapnya air tanah yang berlebihan karena tak ada rongga-rongga (void) yang mudah
diresapi air tanah.
Jadi memadatkan tanah atau batuan tujuannya adalah memperoleh suatu nilai
kepadatan atau daya dukung untuk memperoleh suatu nilai kepadatan atau daya dukung
yang diinginkan, yaitu disesuaikan dengan beban atau muatan serta frekuensi lintasan yang
akan dideritanya. Nilai kepadatan yang diinginkan itu biasanya dinyatakan dengan
“California Bearing Ratio” (CBR); semakin besar nilai CBR-nya, semakin baik nilai
kepadatan material tersebut.
Ada tujuh macam pemadat tanah yang sering dipakai, yaitu :
• “sheep foot rollers”
• “smooth steel wheel rollers”
• “grid type rollers”
• “Mesh grid rollers”
• “segment rollers”
• “Pneumatic tired rollers”
• “vibration rollers”

86
7.1.1 Sheep Foot Rollers
Alat ini berbentuk sebuah silinder baja yang dibagian luarnya dipasang “kaki-kaki
kambing (sheep foot) atau gigi-gigi. Pada ujung kaki-kaki ini terjadi tekanan yang tinggi
terhadap lapisan material atau tanah yang dipadatkan, sehingga kaki-kaki ini masuk ke
dalam material dan memberikan pemadatan pada bagian bawah (lihat gambar VII.1.).
Panjang gigi-gigi berkisar antara 7,0-9,5 inchi dengan kerapatan 3 gigi untuk setiap 2 sq ft.
sedangkan bentuk kaki atau giginya dapat bulat, segi enam atau persegi empat tidak
sempurna (hampir segi delapan). Ukuran silindernya bermacam-macam yaitu panjangnya
antara 4,0 – 7,5 dan diameternya antara 40-75 inci.
Mesin pemadat ini ada dua macam pula, yaitu:
• “towed sheep foot roller” yang harus ditarik oleh traktor atau bulldozer.
• “self propelled sheep foot roller” yang mempunyai tenaga penggerak (prime
mover) sendiri.
Untuk pemadatan lapisan material yang tebal, maka roda silinder baja alat ini dapat
diperberat dengan memasukkan air atau pasir, sehingga dapat memberikan tekanan 600
samapai 1000 psi atau lebih. Sedangkan ketebalan lapisan material yang mengalami
pemadatan tergantung pada panjang kaku atau gigi dengan bulldozer (towed type)
silindernya dapat dijajarkan dua atau empat, kemudian ditarik bersama-sama. Kecepatan
gerak yang umum dipergunakan sekitar 4 km per jam.
Alat jenis ini sangat cocok untuk dipergunakan pada tanah atau material yang relatif
plastis, dan pada pemadatan taraf awak. Hasil pekerjaan pemadatan dengan alat jenis ini
selalu mengakibatkan permukaan material sedalam 2 -5 inchi tidak rata karena adanya gigi-
gigi pada roda silindernya, sehingga dibutuhkan alat lain untuk meratakannya (finishing
work), misalnya bulldozer, “pneumatic tired roller” atau “smooth steel wheel roller”.

87
 Gambar VII.1 “Sheep Foot Rollers”

7.1.2 Smooth Steel Wheel Rollers

Alat ini disebut juga sebagai mesin pemadat atau mesin penggilas dengan roda
halus, yaitu merupakan jenis mesin penggilas dengan permukaan pada yang halus, mulus
atau rata. Pada umumnya alat yang modern digerakkan dengan mesin atau tenaga
penggerak (power unit) yang menyatu (self propelled) artinya dapat bergerak dengan
kekuatan sendiri. Tetapi traksinya (tractive power) kecil. Sehingga agak sulit bergerak di
tempat-tempat yang menanjak.
Alat ini biasanya diklasifikasikan menurut beratnya atau berat per linier panjang dari
silinder bajanya. Jika sebuah mesin penggalian dikatakan mempunyai berat 14 – 20 ton.
Maka ini berarti bahwa berat minimum alat tersebut adalah ± 14 ton dan beratnya dapat
ditambah (ballasted) sampai maksimum 20 ton. Mesin penggilas ini pada umumnya
dipergunakan untuk memperoleh permukaan yang rata, misalnya untuk pemadatan taraf
akhir (finishing roller) sesudah dipadatkan dengan peralatan lainnya. Hasil pemadatannya
yang sempurna hanya terjadi dipermukaannya saja. Semakin ke dalam semakin berkurang
efek pemadatannya.Jika ditinjau dari segi penempatan atau pengaturan letak rodanya,
mesin penggilas jenis ini dapat dibagi menjadu tiga macam, yaitu :
a. “three wheel roller”
Alat ini disebut juga dengan nama “Macadam roller”. Untuk menambah bobot alat
ini, maka roda silinder bajanya yang kosong diisi dengan zat cair (minyak atau air)
kadang-kadang juga diisi dengan pasir. Berat mesin penggilas ini umumnya
berkisar antara 6 – 12 ton (lihat gambar VII.2.).
b. “tandem roller”
88
 Mesin penggilas ini terdiri dari jenis yang berporos dua (two-acle roller) dan
berporos tiga (three-axle roller). Beratnya berkisar antara 8 – 14 ton.
c. “grid type rollers”

Merupakan pemadat yang relatif baru dan sebenarnya merupakan suatu kompromi
antara “sheep foot type” dengan “smooth steel wheel type”. Ukuran silinder bajanya
sama dengan silinder sheep foot roller, tetapi tinggi “grid”nya hanya sekitar 3 – 4
inci. Sedangkan bentuk “grid”nya segi empat. Kemampuannya belum diketahui,
karena relatif masih baru. Tetapi yang jelas ini merupakan suatu usaha perbaikan
terhadap alat-alat yang kini telah ada. Walaupun demikian sampai saat ini “grid
type roller” belum begitu banyak dipakai seperti sheep foot roller.

7.1.3 Mesh-grid Roller

Mesin penggilas ini terdiri dari roda penggilas yang berbentuk anyaman. Alat ini
memberikan efek pemadatan pada bagian bawah permukaan, dan pemadatannya tidak bisa
rata, kerana roda penggilas berbentuk anyaman. Alat ini dapat memberikan hasil yang
memuaskan jika dipergunakan untuuk menggilaas lapisan material yang berbutir kasar atau
yang relatif tidak lengket.

7.1.4 Segment Roller

Mesin penggilas jenis ini dilengkapi dengan roda-roda yang tersusun dari
lempengan-lemepengan (lihat gambar VII.6.). Seperti halnya dengan “mesh-grid roller”
alat ini juga memberikan efek pemadatan pada bagian bawah, walaupun masuknya roda
beserta lempengannya ke dalam tanah tidak begitu dalam. Disamping itu alat gali ini juga
membantu menekan kelebihan air yang terdapat pada lapisan tanah yang sedang
dipadatkan, sehingga kepadatan maksimal dapat tercapai.

Gambar VII.2 “Three Wheel Roller”

89
 Gambar VII.3 “Tandem Roller”

Gambar VII.4 “Grid Type Roller”

Gambar VII.5 “Segment Roller”

90
7.1.5 Pneumatic-tired Rollers
Alat ini sering disebut juga dengan “universal compactor”. Roda-roda penggilas
alat ini terdiri dari roda-roda ban karet yang dipompa (pneumatic). Roda-roda tersebut
kecuali bergerak maju dapat pula digetarkan atau digerakkan naik-turun untuk memberikan
dampak (impact) yang kuat. Alat ini yang beratnya 80 ton mampu memadatkan material
timbunan sedalam ±24 inci sekali jalan atau lintasan. Susunan dari roda muka dan roda
belakang adalah berselang-seling, sehingga bagian yang tidak tergilas oleh roda bagian
muka akan tergilas oleh roda belakang. Jumlah seluruh roda pada alat ini biasanya berkisar
antara 9 -19 buah. Jika jumlah roda 9 buah, maka bagian depan terdiri dari 4 roda dan
belakang 5 roda, jika jumlahnya 11 buah, maka yang dimuka terdiri dari 5 buah dan yang
belakang 6 buah, dst.

Gambar VII.6 Pneumatic-Tired Rollers

Roda-roda ini menghasilkan apa yang dinamakan dengan “kneading action” terhadap
material yang sedang dipadatkan, sehingga membantu konsolidasi dalam pemadatannya.
Tekanan atau remasan (kneading action) yang diberikan oleh roda terhadap permukaan
material atau lapisan tana dapat diatur dengan cara mengubah tekanan ban. Semakin besar
tekanan ban semakin besar pula tekanan yang terjadi pada lapisan.
Alat jenis ini baik sekali dipergunakan pada penggilasan lapisan tanah yang
berbutir kasar (granular) yang kohesinya kecil, juga baik dipergunakan pada penggilasan
lapisan aspal panas (hot-mix) sebagai pemadat atau penggilas antara. Kelebihan alat ini
adalah beratnya dapat dengan mudah diubah-ubah dengan menambah pemberat pada
badannya (body) dan tekanan udara pada ban-bannya. Lebih mudah menemukan bagian-
91
bagian timbunan yang kurang padat, karena letak ban-bannya yang berselang-seling,
sehingga permukaan timbunan yang belum padat akan terlihat lekuk, tenggelam atau
ambles.

7.1.6. Vibration Rollers

Mesin pemadat ini dapat menggetarkan roda silinder baja bagian depan, sehingga
mempunyai effisiensi pemadatan yang sangat tinggi dan memungkinkan dipergunakan
secara luas dalam setiap jenis pekerjaan pemadatan. Efek pemadatan yang diakibatkan oleh
alat ini adalah karena adanya gaya dinamis berupa getaran terhadap tanah dalam hal ini
butir-butir tanah cenderung mengisi bagian-bagian kosong yang terdapat diantara butir-
butirnya, sehingga dengan getaran ini material dapat menjadi padat dengan susunan butir
yang lebih rapat.

Gambar VII.7 Vibration roller

7.1.7 Produksi Compactor
Produksi compactor biasanya dinyatakan dalam luasan (m2) yang dapat
dimampatkan oleh penggilas sampai kemampatan yang dikehendaki per satuan waktu.
Untuk menghitungnya, dapat menggunakan persamaan sebagai berikut :

H=
I J K J HL
M
m2 (7.1)

keterangan :
F = luas permukaan lapisan yang dimampatkan (m2)
L = lebar roda gilas (m)
Fk = kondisi manajemen dan medan kerja
N = jumlah lintasan (pass) yang diperlukan untuk mencapai kemampatan yang
dikehendaki
92
Yang dimaksud satu pass adalah satu lintasan dengan roda gilas melewati satu jaur
tertentu. Agar dicapai hasil penggilasan dengan permukaan yang rata, maka tiap pass
dengan pass berikutnya harus saling menindih (overlap) antara 15-30 cm.
Contoh soal (7.1)
Sebuah compactor three wheel roller dengan berat 8 ton digunakan untuk memampatkan
suatu lapisan dam setebal 10 cm (sesudah jadi). Jumlah pass yang diperlukan 10 kali, lebar
efektif compactor 60 cm, kecepatan operasi 2 km/hr. Kondisi manajemen dan medan baik (
Fk = 0.81). Berapakah produksi compactor per-hr ?
Perhitungan

H= = = TN m2/layer/hr
I J K J HL N.O J PNNN J N.QR
M SN

Karena tebal per lapis 10 cm (sesudah jadi), maka produksi compactor = 0.1 x 90 = 9 m3/hr

7.2 Grader
Grader adalah alat yang biasa dipergunakan untuk meratakan tanah timbunan atau
memelihara jalanan yang tidak diperkeras. Bagian utama alat ini terdiri dari bilah (blade)
yang dihubungkan kepada suatu cincin baja (circle) sehingga dapat digerakkan dalam arah
mendatar dan vertikal. Bilah tersebut dapat pula diputar 180o, sehingga pada waktu
gradernya mundurpun dapat meratakan tempat galian atau tempat kerjanya.
Bilah dengan segala peralatan untuk menggerakkannya ditempatkan pada motor
penggerak (prime mover) yang biasanya beroda enam (lihat gambar VII.9.) yang hampir
sama dengan power scrapper, yaitu menggali tanah dibawahnya pada ketebalan tertentu
dengan mempergunakan bilahnya, bedanya dengan power scrapper adalah bahwa tanah
hasil galian tidak diangkut olehnya sendiri. Dan tanah galiannya pun sangat sedikit
jumlahnya. Jadi alat tersebut bukan untuk menggali, melainkan untuk pekerjaan
penyelesaian (finishing works) dan pemeliharaan saja.
Variasi letak bilah dalam pekerjaan perataan menyebabkan problema terhadap posisi roda-
roda grader yang modern mengubah roda-rodanya sehingga dapat diatur (flexible) dengan
cara memiringkan roda-roda bagian depan. Dengan demikian hal ini dapat memberikan kestabilan
dalam pengendaliannya.

93
 Gambar .8 Motor Grader CAT 24 M ‘tampak samping’

Grader dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu :

a. “towed grader”, yaitu jenis grader yang membutuhkan alat penarik seperti tractor
atau bulldozer.
b. “motor grader”, yaitu jenis grader yang mempunyai tenaga penggerak sendiri.
Jenis ini dapat dibedakan pula menjadi tiga tipe yaitu :
Straight motor grader
Alat ini adalah tipe yang paling sederhana dimana kerangka (body) bagian depan
menjadi satu dengan kerangka bagian belakang, sehingga gerakan-gerakan dalam
operasinya tidak luwes.
Articulated motor grader
Tipe ini kerangka bagian depan dan roda-roda depannya dapat digerak-gerakan
atau terpisah dari kerangka bagian belakang. Sehingga dalam pengoperasiannya
dapat lebih luwes, dan mempunyai jari-jari perputaran yang lebih kecil daripada
tipe “straight”
Crab type motor grader
Tipe ini hampir sama dengan tipe “articulated”, tetapi roda-roda bagian belakang
yang kanan dan kiri berdiri sendiri-sendiri, sehingga memungkinkan gerakan yang
lebih bervariasi dan cocok untuk daerah yang masih belum rata benar.

94
 Gambar VII.9 Macam-Macam Tipe “Motor Grader”

Kemampuan alat tersebut antara lain :

• Membuat, meratakan dan memelihara jalan-jalan yang tidak diperkeras
seperti umumnya jalan-jalan yang terdapat di tambang-tambang terbuka.
• Membantu kerja power scrapper dan mesin penggilas (roller) untuk
meratakan tempat penimbunan
• Menggali selokan-selokan dangkal yang agak lebar
• Meratakan suatu lereng (slope) dan “embankment” yang tidak curam.
• Kalau tidak terpaksa dapat dipakai untuk “short haul excavation”
• Untuk menyelesaikan (finishing) pekerjaan-pekerjaan pemadatan lapangan
terbang, dam-dam, dan tanggul-tanggul.
7.2.1 Produksi Motor Grader
Untuk menghitung produksi motor grader pada pekerjaan tahap akhir (finishing)
dipengaruhi oleh bahan yang dikerjakan, kecakapan operator dan kondisi medan kerja.
Beberapa pabrik pembuat alat mempunyai formula hitungan yang berbedadalam
menentukan produksi, misanya pabrik komatsu dan caterpillar memberikan formula

=U (V − V ) 1000
sebagai berikut :
m2/hr (7.2)
keterangan :
V = kecepatan operasi kerja (km/hr)
Le = panjang efektif blade (m)
95
Lo = lebar overlap (m), biasanya diambil 0.3 m
Fk = kondisi manajemen dan medan kerja
Kecepatan operasi kerja dapat diprakirakan sebagai berikut :
• Perawatan jalan : 2.0 – 6.0 km/hr
• Membuat parit : 1.6 – 4.0 km/hr
• Finishing tanah asli : 1.6 – 2.6 km/hr
• Meratakan tanah : 1.6 – 4.0 km/hr
• Mengatur ketinggian : 2.0 – 8.0 km/hr
Untuk pekerjaan-pekerjaan khusus, seperti meratakan permukaan yang harus dilaksanakan
dalam beberapa lintasan (pass) dapat digunakan persamaan berikut :
X=
YGZ
[ G \]
(7.3)

Keterangan :
T = waktu yang diperlukan (hr)
N = jumlah lintasan
D = jarak kerja (km)
V = kecepatan (km/hr)
Fk = kondisi manajemen dan medan kerja
=
^
(_`F_a)
N dapat dihitung dengan menggunakan persamaan :

Keterangan :
W = lebar total yang harus difinishing (m)
Le = lebar efektif blade (m)
Lo = lebar overlap (m)
n = jumlah lintasan yang diperukan untuk meratakan permukaan (finishing)
Contoh (7.2)
Hitunglah waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki jalan tanah gravel dengan lebar 9 m,
panjang 10 km, jika digunakan motor grader komatsu GD 650R-1. Pekerjaan cukup
dilaksanakan 1 kali lintasan, sudut pisau/blade digunakan 60˚ dan kondisi manajemen baik
serta keadaan medan kerja baik (Fk = 0.81).

9
Perhitungan :

= 1 = 2.84 ~ 3
3.17

3 10
kecepatan operasi 5 km/hr, Fk = 0.81

X= = 8c
5 0.75
96
 BAB VIII
BELT CONVEYOR

8.1 Belt Conveyor

Belt conveyor dapat dipergunakan untuk mengangkut material baik yang berupa
“unit load” atau “bulk material” secara mendatar maupun miring. Yang dimaksud dengan
“unit load” adalah benda yang biasanya dapat dihitung jumlahnya satu per satu, misalnya
kotak, kantong, balok dan lain-lain. Sedangkan “bulk material” adalah material yang
berupa butir-butir bubuk atau serbuk, misalnya : pasir, batubara, semen dan lain-lain.
Bagian-bagian terpenting belt conveyor adalah :
a. Belt
Fungsinya untuk membawa material yang diangkut. Belt dapat dibuat dari beberapa
macam bahan. Salah satu diantaranya adalah lapi tenunan benang kapas (cotton) yang
tebal sehingga membentuk suatu “carcass” (lihat gambar 43). Kekuatan belt
dinyatakan oleh jumlah lapisan (ply rate), misalnya : 4, 6, atau 8 “ply”. Dst, dan berat
dari belt tersebut, misalnya : 28, 32, 36, 42 oz, dst.

GambarVIII.4 Belt Conveyor

b. Idler
Gunanya untuk menahan atau menyangga belt. Jaraknya tergantung dari fungsi
“idler”. Menurut letak dan fungsinya, maka idler dibagi menjadi idler atas atau idler
pengangkut atau idler pembawa (carrying idler), yaitu yang dipergunakan untuk
97
 menahan belt bermuatan. Berdasarkan bentuknya, idler dapat terbagi menjadi dua
macam yaitu :
• Throughing idler untuk belt yang melengkung
• Flat idler untuk belt yang datar
Idler penahan (impact idler), yaitu idler yang ditempatkan ditempat pemuatan. Idler
penengah (training idler), yaitu idler yang dipakai untuk menjaga agar belt tidak bergeser
dari jalur yang seharusnya.
Idler bawah atau idler balik (return idler), yaitu yang berguna untuk menahan belt kosong

a. Centering device
Untuk mencegah agar belt tidak meleset dari rollernya; untuk itu dikiri kanan belt
dipasang idler penengah atau “training idler”.
b. Unit penggerak (drive unit)
Pada belt conveyor tenaga gerak dipindahkan ke belt oleh adanya gesekan antara
belt dengan “pulley” penggerak (drive pulley), karena belt melekat di sekeliling pulley
yang diputar oleh motor.
c. Pemberat (take-ups or counter weight)
Yaitu komponen untuk mengatur tegangan belt, dan untuk mencegah terhadinya
selip antara belt dengan pulley penggerak, karena bertambah panjangnya belt. Jenis
take-up ada bermacam-macam (lihat gambar VIII.2), yaitu :
• Screw take up
• Counter weight (gravity) take up, yang inipun ada dua macam, yaitu :
Vertical gravity take up dan Horizontal (carriage) gravity take-up

98
 Gambar VIII.2
VIII Jenis-Jenis Pemberat (Take Up)
d. Bending the belt
Alat yang dipergunakan untuk melengkungkan belt adalah :
• Pulley terakhir atau pertangahan
• Susunan roller-roller
roller
• Beban dan adanya sifat kelenturan belt
e. Pengumpan (feeder
feeder)
Adalah alat untuk pemuatan material ke atas belt dengan kecepatan yang teratur.
Dari pengumpan dapat langsung ke belt atau melalui corongan untuk mengurangi
benturan pada waktu material jatuh ke atas belt. Macam-macam
macam pengumpan yang
pernah dipakai adalah (lihat gambar VIII.3)
VIII
• Apron feeder
• Rotary Vane Feeder
• Rotary Drum feeder
f
• Rotary Table feeder

99
 Appron Feeder Rotary Vane Feeder

Rotary Drum Feeder Rotary Table Feeder

Gambar VIII.3 Beberapa Tipe Pengumpan (Feeder)

f. Trippers
Adalah alat untuk menumpahkan muatan di suatu tempat tertentu, karena kadang-
kadang muatan harus dicurahkan di beberapa tempat yang berbeda, dan bukan di ujung
belt.
g. Pembersih belt (Belt
Belt Cleaner)
Cleaner
Yaitu alat yang dipasang dibagian ujung bawah belt agar material tidak melekat
pada belt balik (return
return belt),
belt karena belt, pulley dan idler yang bersih akan
memperpanjang umur belt (lihat gambar VIII.4).

Gambar VIII.4 Pembersih Belt

100
 h. Skirts
Adalah semacam sekat yang dipasang dikiri kanan belt pada tempat pemuatan
(loading points) yang terbuat dari logam atau kayu, dan dapt dipasang tegak atau
miring, yang gunanya untuk mencegah terjadinya ceceran-ceceran (spills)
i. Holdback
Adalah suatu alat untuk mencegah agar belt conveyor yang membawa muatan ke
atas tidak berputar kembali ke bawah jika tenaga gerak (motor penggerak) tiba-tiba
rusak atau dihentikan.
j. Kerangka (frame)
Adalah konstruksi baja yang menyangga seluruh susunan belt conveyor dan harus
ditempatkan sedemikian rupa sehingga jalannya belt yang berada diatasnya tidak
terganggu. Hal ini sangat tergantung lepada medan operasinya, yaitu apakah mendatar,
miring atau kombinasi keduanya.
k. Motor penggerak
Biasanya dipergunakan motor listrik untuk menggerakkan “drive pulley”. Tenaga
(HP) dari motor harus disesuaikan dengan keperluannya, yaitu harus mampu :
• Menggerakkan belt kosong dan mengatasi gesekan-gesekan antara idler dengan
komponen lain.
• Menggerakkan muatan secara mendatar (horizontal)
• Mengangkat muatan secara tegak (vertikal)
• Menggerakkan tripper dan perlengkapan lainnya
• Memberikan percepatan pada belt bermuatan, bila sewaktu-waktu diperlukan.

8.1.1. Produksi Belt Conveyor

Produksi atau jumlah material yang dapat diangkut oleh belt conveyor tergantung dari :
• Lebar belt
• Kecepatan belt
• Sudut roller atau idler terhadap bidang datar
• “angle of surcharge” dari benda yang diangkut material
• Kerapatan material (density)
• Sudut kemiringan belt
Produksi belt-conveyor dapat juga ditentukan dengan rumus :
A× S × D
T=
2000
101
Dimana :
T = produksi, ton/jam
A = Luas penampang material yang diangkut, ft2
S = kecepatan belt, ft/ jam
D = kerapatan material, lb/ft3
Luas penampang melintang material di atas belt conveyor tergantung dari lebar belt, sudut
roller/idler terhadap bidang datar, angle of surcharge material dan bagian belt yang terisi material
Untuk mencegah kemungkinan tumpahnya material, maka sebaiknya bagian belt yang
tidak diisi = (0,05 W + 1) inci dari masing-masing sisi belt, dimana W=lebar belt dalam
inci.
Besarnya angle of surcharge suatu material adalah sesuai dengan angle of repouse-
nya, artinya bila angle of repouse suatu material diketahui, maka besarnya angle of
surcharge juga dapat diketahui.

Tabel VIII.10 Hubungan “Angle of Repouse” dan “Angle of Surcharge”

102
 Tabel VIII.11 Luas Penampang Melintang Material di Atas Belt Conveyor
Lebar (0,05 Area of Area of surcharge ft3, for angle Total area, ft3 for angle of
Belt W+1) level of repouse, deg repouse, deg
(inchi) Inchi load 10 20 30 10 20 30
(ft3)
16 1,8 0,072 0,029 0,059 0,090 0,101 0,131 0,162
18 1,9 0,096 0,038 0,078 0,118 0,134 0,174 0,214
20 2,0 0,122 0,048 0,098 0,150 0,170 0,220 0,272
24 2,2 0,185 0,072 0,146 0,225 0,257 0,331 0,410
30 2,5 0,303 0,118 0,238 0,365 0,421 0,541 0,668
36 2,8 0,450 0,174 0,351 0,540 0,624 0,801 0,990
42 3,1 0,627 0,241 0,488 0,749 0,868 1,115 1,375
48 3,4 0,833 0,321 0,649 0,992 1,154 1,482 1,825
54 3,7 1,068 0,408 0,826 1,264 1,476 1,894 2,332
60 4,0 1,333 0,510 1,027 1,575 1,843 2,360 2,908

Tabel VIII.12 Luas Penampang Melintang Material di Atas Belt Conveyor

Lebar Max. Lumps Berat material, lb/ft3
Belt Sized, Unsized 30 50 90 100 125 150 160 180 200
Inci inci inci
14 2 2 9 15 28 31 38 46 49 56 62
16 2,5 3 13 21 38 42 52 63 67 75 83
18 3 4 16 27 48 54 67 81 86 97 107
20 3,5 5 20 33 60 67 83 100 107 120 133
24 4,5 8 30 50 90 100 125 150 160 180 200
30 7 14 47 79 142 158 197 236 252 284 315
36 9 18 70 117 210 234 292 351 374 421 467
42 11 20 100 167 300 333 417 500 534 600 667
48 14 24 138 230 414 460 575 690 736 828 920
54 15 28 178 297 534 593 741 890 948 1070 1190
60 16 30 222 369 664 738 922 1110 1180 1330 1480

Sedangkan kecepatan maximum belt conveyor yang dinyatakan dalam feet per minute
(fpm) tergantung dari jenis dan keadaan material yang diangkut serta lebar belt conveyor
(lihat tabel VIII.4). Jika belt conveyor dipergunakan untuk mengangkut muatan dengan
103
kemiringan (naik) lebih besar dari 10o, maka produksi belt-conveyor akan berkurang, oleh
karena itu harus dikalikan dengan konstanta sebagai berikut:
Tabel VIII.4 Konstanta Konversi Kemiringan pada Belt Conveyor

Kemiringan Konstanta

10o 0,98

15o 0,96

20o 0,94

25o 0,91

Tabel VIII.5 Kecepatan Maksimum Belt Conveyor (fpm)

Lebar Belt (inci)
Macam dan Kondisi Material
14 16 18 20 24 30 36 42 48 54 60

Unsized coal, gravel stone,

300 300 350 350 400 450 500 550 600 600 600
ashes, ore, or similar material

Sized coal, coke, or other

250 250 250 300 300 350 350 400 400 400 400
breakable material

Wet or dry sand 400 400 500 600 600 700 800 800 800 800 800

Crushed coke, crushed slag, or

250 250 300 400 400 500 500 500 500 500 500
other abrasive material

Large lump ore, rock slag, or

350 350 400 400 400 400 400
other large abrasive material

8.1.2. Sudut Kemiringan Belt Conveyor

Bila belt conveyor dipakai untuk mengangkut material dengan kemiringan tertentu,
maka sudut kemiringan maximumnya tergantung dari :

104
 a. Bentuk material; bentuk yang teratur, misalnya “briquettes” yang bulat, “pellets”,
cenderung mudah menggelinding, maka hanya dapat diangkut dengan sudut
kemiringan yang kecil, yaitu 10o – 12o.
b. Berkesinambungan tidaknya aliran umpan (feed); umpan yang tidak
berkesinambungan sering mengakibatkan penggumpalan atau penutupan pada
ujung bawah belt. Hal ini juga memperbesar kemingkiinan meluncurnya material.
c. Penyebaran ukuran butir; material yang telah diayak tidak sebaik material yang
masih mempunyai penyebaran ukuran butiran yang bermacam-macam bila
diangkut dengan belt conveyor miring ke atas, karena material yang mempunyai
ukuran butir yang tidak seragam setelah diayak cenderung lebih mudah
menggelinding.
d. Kandungan air; sampai pada titik tertentu penambahan kandungan air dapat
menambah kemampuan untuk diangkat pada belt conveyor dengan kemiringan
yang agak tinggi, tetapi bila kandungan air terlalu banyak sehingga menyerupai
lumpur, maka material tersebut akan mudah meluncur.
e. Sifat material; material-material yang mempunyai sifat tertentu misalnya mudah
dipengaruhi oleh air, terlalua kering, atau bersifat seperti cairan (fluida) akan
memperkecil kemiringan maximum belt-conveyor.
8.1.3. Tenaga dan Tegangan Belt Conveyor
Tenaga keseluruhan yang diperlukan untuk menggerakkan belt conveyor bermuatan
adalah jumlah tenaga yang diperlukan untuk :
• Menggerakkan belt conveyor kosong di atas idler
• Menggerakkan muatan secara mendatar
• Mengangkat atau menurunkan muatan secara miring
• Memutar “pulleys”
• Mengatasi kehilangan tenaga dan hambatan pada transmisi
• Menggerakkan “tripper”, jika dipergunakan “tripper”
8.1.3.1. Tenaga yang Diperlukan untuk Menggerakkan Belt Conveyor Kosong
Besarnya tenaga yang dipengaruhi oleh; jenis “bearing” pada idler, penampang
dan jarak dari idler, panjang belt dan kecepatan belt.
Energy yang diperlukan untuk menggerakkan belt kosong adalah :
E = L×C × S ×Q (8.1)
Dimana :

105
E = Energi, ft-lb per min
L = panjang belt, fft
S = Kecepatan belt, fpm
C = Faktor gesekan idler (lihat tabel VIII.6)
Q = berat bagian-bagian yang berputar per ft belt-conveyor

Tabel VIII.6 Faktor Gesekan Idler

Diameter Idler Pulley, inchi Faktor Gesekan
4 0,0375
5 0,0360
6 0,0300
7 0,0250

Persamaan (8.1) di atas bila dibagi dengan 33.000, maka E berubah menjadi P yang
satuannya P menjadi HP, sehingga :
L× S ×C ×Q
P= (8.2)
33.000
Persamaan (8.2) di atas dapat dituliskan dalam bentuk tabel kalau beberapa data telah
dimasukkan ke persamaan (8.2), misalnya data panjang belt, lebar belt, kecepatan belt dan
diameter “idler” .

8.1.3.2. Tenaga yang Diperlukan untuk Menggerakkan Muatan secara Mendatar

Bila pada persamaan (8.2) Q diganti dengan W, yaitu berat muatan dalam lb per ft, belt,
maka persamaan (8.2) menjadi :
L × S × C ×W
P=
33.000 (8.3)

Persamaan (8.3) ini satuan muatan yang diangkutnya dapat dinyatakan dalam ton/jam, jika :
T = material yang diangkut (digerakkan), ton/jam
SW = material yang diangkut, lb/min
60 SW = material yang diangkut, lb/jam

106
Maka :
60SW 3 SW
T= =
2.000 100
100T
Atau SW = (8.4)
3

Sehingga :
100 × L × C × T L × C × T
P= =
3 × 33.000 990 (8.5)

Tabel VIII.7 Berat Bagian-Bagian Yang Berputar Per Ft Belt Conveyor

Idler, 5 inchi diameter pulley baja Berat Conveyor (lb/ft)

Berat Berat Idler
Bagian- Bagian- Berat
Lebar Q
Bagian Bagian belt
Belt Jarak Jarak Belt (lb/ft)
yang yang (lb/ft) Throughing Return
Berputar Berputar
(lb) (lb)
14 18 5’0” 9 10’0” 2,8 3,6 0,9 5,6 10,1
16 20 5’0” 11 10’0” 3,3 4,0 1,1 6,6 11,7
18 22 5’0” 12 10’0” 4,1 4,4 1,2 8,2 13,8
20 24 5’0” 14 10’0” 4,6 4,8 1,4 9,2 15,4
24 26 5’0” 17 10’0” 7,0 5,2 1,7 14,0 20,9
30 31 4’6” 21 10’0” 8,5 6,9 2,1 17,0 26,0
36 36 4’6” 25 10’0” 11,3 8,0 2,5 22,6 33,1
42 40 4’0” 29 10’0” 17,0 10,0 2,9 34,0 46,0
48 45 3’3” 34 10’0” 23,8 13,8 3,4 47,6 64,8
54 74 2’9” 54 10’0” 29,2 26,9 5,4 73,2 105,5
60 80 2’3” 60 10’0” 32,5 35,6 6,0 74,0 115,6

107
 Tabel VIII.8
HP yang Diperlukan untuk Menggerakkan Belt Conveyor Kosong pada Kecepatan 100 FPM
dengan Diameter Idler 5” **)

Panjang
Belt (ft)
50 0,05 0,06 0,07 0,08 0,11 0,14 0,35 0,25 0,35 0,54 0,63
100 0,11 0,13 0,15 0,17 0,23 0,28 0,36 0,51 0,70 1,14 1,25
150 0,16 0,19 0,22 0,25 0,34 0,42 0,53 0,76 1,05 1,71 1,88
200 0,22 0,25 0,30 0,33 0,45 0,56 0,71 1,01 1,40 2,28 2,50
250 0,27 0,32 0,37 0,42 0,56 0,70 0,89 1,27 1,75 2,85 3,13
300 0,33 0,38 0,45 0,50 0,68 0,84 1,07 1,52 2,10 3,42 3,76
400 0,60 0,66 0,90 1,12 1,43 2,03 2,80 4,56 5,01
500 0,83 1,13 1,40 1,79 2,53 3,50 5,70 6,26
600 1,00 1,35 1,68 2,14 3,04 4,20 6,84 7,51
800 1,80 2,25 2,86 4,05 5,60 9,12 10,00
1000 2,26 2,81 3,57 5,07 7,00 11,40 12,50
1200 3,37 4,29 6,08 8,40 13,70 15,00
1400 3,93 5,00 7,09 9,80 16,00 17,90
1600 4,49 5,72 8,10 11,20 18,30 20,10
1800 5,05 6,43 9,12 12,60 20,50 22,60
2000 5,62 7,15 10,10 14,00 22,80 24,90
2200 7,68 11,10 15,40 25,10 27,60
2400 8,58 12,20 16,80 27,40 30,10
2600 9,29 13,20 18,20 29,60 32,60
2800 10,00 14,20 19,60 31,90 35,00
3000 10,70 15,20 21,00 34,20 37,60

**)Menurut Data Hewitt Robins, Inc.

Tenaga yang diperlukan untuk menggerakkan muatan secara mendatar dapat dituliskan
dalam bentuk tabel kalau beberapa data telah dimasukkan ke persamaan (5), misalnya data
panjang belt, muatan yang diangkut oleh belt dan diameter idler yang dipakai (lihat tabel
VIII.13)

108
8.1.3.3 Tenaga yang Diperlukan untuk Menggerakkan ke atas pada Belt Conveyor
yang Miring
Tenaga yang diperlukan terdiri dari dua macam yaitu :
1. Tenaga yang diperlukan untuk menggerakkan muatan secara mendatar
yang ditentukan dengan menggunakan persamaan (8.5).
2. Tenaga untuk mengangkut muatan secara miring, ini ditentukan sebagai
berikut :
Bila H = jarak angkut tegak atau perbedaan tingi ujung-ujung belt, ft.
T = berat material yang diangkut, ton/ jam
Dari persamaan (8.4) akan diperoleh :
100 T
= berat material yang diangkut, lb/min
3
100 TH
= energi yang diperlukan, ft lb/min
3
100 T H T H
P= =
Maka
3 x 33.000 990 (8.6)

109
 Tabel VIII.9 HP yang diperlukan Untuk Menggerakkan Muatan Secara Mendatar

Panjang Muatan, ton per jam

Belt (ft) 50 100 150 200 250 300 350 400 500 600 700 800 900 1000
50 0,90 0,18 0,27 0,36 0,46 0,55 0,64 0,73 0,91 1,1 1,3 1,5 1,6 1,8
100 0,18 0,36 0,55 0,74 0,91 1,1 1,3 1,5 1,8 2,2 2,6 2,9 3,3 3,6
150 0,27 0,55 0,82 1,1 1,4 1,6 1,9 2,2 2,7 3,3 3,8 4,4 4,9 5,5
200 0,36 0,73 1,1 1,5 1,8 2,2 2,6 2,9 3,6 4,4 5,1 5,8 6,6 7,3
250 0,46 0,91 1,4 1,8 2,3 2,7 3,2 3,6 4,6 5,5 6,4 7,3 8,2 9,1
300 0,55 1,1 1,6 2,2 2,7 3,3 3,8 4,4 5,5 6,6 7,7 8,8 9,9 10,9
400 0,73 1,5 2,2 2,9 3,6 4,4 5,1 5,8 7,3 8,7 10,2 11,6 13,1 14,6
500 0,91 1,8 2,7 3,6 4,6 5,5 6,4 7,3 9,1 10,9 12,7 14,5 16,4 18,2
600 1,10 2,1 3,2 3,2 5,3 6,4 7,4 8,5 10,6 12,7 14,8 17,0 19,1 21,0
700 1,40 2,7 4,1 5,5 6,8 8,2 9,5 10,8 13,7 16,4 19,1 20,0 25,0 27,0
800 1,70 3,3 5,0 6,7 8,3 10,0 11,7 13,3 16,7 20,0 23,0 27,0 30,0 33,0
900 2,0 3,9 5,9 7,9 9,8 11,8 13,8 16,7 19,8 24,0 28,0 32,0 36,0 39,0
1000 2,3 4,5 6,8 9,1 11,4 13,7 15,9 18,1 23,0 27,0 32,0 36,0 41,0 45,0
1100 2,6 5,2 7,7 10,3 12,9 15,5 16,0 21,0 26,0 31,0 36,0 41,0 46,0 52,0
1200 2,9 5,8 8,7 11,5 14,4 17,3 20,0 23,0 28,0 35,0 40,0 46,0 52,0 58,0
1300 3,2 6,4 9,5 12,7 15,9 19,1 22,0 25,0 32,0 38,0 45,0 51,0 57,0 64,0
1400 3,5 7,0 10,5 13,9 17,4 21,0 24,0 28,0 35,0 42,0 49,0 56,0 63,0 70,0
1500 3,9 7,6 11,4 15,2 18,9 23,0 27,0 30,0 38,0 46,0 53,0 61,0 68,0 76,0
1600 4,1 8,2 12,3 26,4 20,0 25,0 29,0 33,0 41,0 49,0 57,0 65,0 74,0 82,0
1700 4,4 8,8 13,2 17,6 22,0 26,0 31,0 35,0 44,0 53,0 62,0 70,0 79,0 88,0
1800 4,7 9,4 14,1 18,8 23,0 28,0 33,0 37,0 47,0 56,0 66,0 75,0 85,0 94,0

Jika muatan diangkut ke atas oleh belt conveyor yang miring, maka tenaganya diambil
dari motor penggerak, tetapi jika muatan tenaganya diambil dari motor penggerak. Tetapi
jika muatan diangkut di ke bawah, maka muatan membantu tenaga motor penggerak, oleh
sebab itu diperlukan suatu alat untuk mengerem atau menyerap tenaga berlebih yang
timbut tersebut.
Jika data mengenai tinggi pengangkatan muatan dan besarnya muatan yang
diangkut oleh belt dimasukkan ke dalam persamaan (8.6), maka dapat dibuat tabel untuk
menentukan besarnya HP yang diperlukan untuk berbagai keadaan tertentu.

110
8.1.3.4. Tenaga untuk Memutar “Pulleys”
Tenaga yang diperlukan untuk memutar pulleys, head drive dan babited bearing
tergantung dari : tegangan belt, berat pulley dan porosnya, serta jenis bearing. Besarnya
tenaga tersebut dinyatakan dalam persen dari tenaga belt conveyor yang diperlukan untuk
mengatasi gesekan pulleys, head drive dan babbited bearing.

8.1.3.5. Tenaga untuk Mengatasi Kehilangan Tenaga dan Hambatan pada Transmisi
Biasanya untuk menggerakkan belt conveyor cukup dipakai satu pulley saja, akan
tetapi jika diperlukan tenaga yang lebih besar, maka dapat dipergunakan lebih dari satu
pulley, yaitu dengan cara tandem untuk menambah luas daerah kontak dengan belt. Tenaga
dari motor dipindahkan ke pulley melalui transmisi, misalnya gerak, rantai, atau v-belt.
Kehilangan tenaga pada transmisi ini kira-kira berkisar antara 5 – 10 % atau lebih yang
tergantung dari jenis transmisinya.
Tegangan efektif, yaitu tegangan pulley untuk menggerakkan belt beserta
muatannya dapat dihitung dengan rumus :
TE = T1 − T2 (8.7)
Dimana : TE = tegangan efektif, lb

T1 = tegangan pada sisi belt yang tegang, lb

T2 = tegangan pada sisi belt yang kendor, lb

Untuk pulley penggerak, bila diketahui penampang dan kecepatannya, maka
tegangan efektif TE yang diperlukan untuk memindahkan tenaga (HP) ke belt dihitung
dengan rumus :
D xTe x N
P=
33.000 (8.8)
Dimana: P = tenaga yang diberikan pada pulley, HP
D = diameter pulley, ft
TE = Tegangan efektif antara pulley dan belt, lb; N = Putaran, rpm

X =
Atau :
44,,,, d
ZGY
(8.9)

111
 Tabel VIII.10 HP yang diperlukan Untuk Mengangkat Muatan
Tinggi Muatan, ton per jam
Pengangkatan 50 100 150 200 250 300 350 400 500 600 800 1000
(ft)
5 0,3 0,5 0,6 1,0 1,3 1,5 1,8 2,0 2,5 3,0 4,0 5,1
10 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 5,1 6,1 8,1 10,0
15 0,8 1,5 2,3 3,0 3,8 4,5 5,3 6,1 7,6 9,1 12,0 15,0
20 1,0 2,0 3,0 4,0 5,1 6,1 7,1 8,1 10,0 12,0 16,0 20,0
25 1,3 2,5 3,8 5,1 6,3 7,6 8,8 10,0 13,0 15,0 20,0 25,0
30 1,5 3,0 4,5 6,1 7,6 9,1 11,0 12,0 15,0 18,0 24,0 30,0
40 2,0 4,0 6,1 8,1 10,0 12,0 14,0 16,0 20,0 24,0 32,0 40,0
50 2,5 5,1 7,6 10,6 23,0 15,0 18,0 20,0 25,0 30,0 40,0 51,0
75 3,3 7,6 11,0 15,0 19,0 23,0 27,0 30,0 38,0 45,0 61,0 76,0
100 5,1 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0 35,0 40,0 51,0 61,0 81,0 101
125 6,3 13,0 19,0 25,0 32,0 38,0 44,0 51,0 61,0 76,0 101 126
150 7,6 15,0 23,0 30,0 38,0 45,0 53,0 61,0 76,0 91,0 121 152
200 10,0 20,0 30,0 40,0 51,0 61,0 71,0 81,0 101 121 162 202
300 15,0 30,0 45,0 61,0 76,0 91,0 106 121 152 185 242 303
400 20,0 40,0 61,0 81,0 101 121 141 152 202 242 323 404
500 25,0 51,0 76,0 101 126 151 177 202 252 303 404 505

112
Tabel VIII.11 Persen HP yang Diperlukan Untuk Mengatasi Gesekan pada “Pulley”, “Head Drive”
dan “Babbited Bearing” *)

Kemiringan Belt, %
Panjang Belt, ft
0 2-10 10-19 19-29 29 – 26
20 112 93 53 33 28
30 76 63 36 25 19
50 45 38 22 15 13
75 30 25 15 12 9
100 22 19 11 8 7
150 15 14 9 7 6
200 14 11 8 6 5
250 12 10 7 5 5
300 11 8 6 5 4
400 9 6 5 4 4
500 7 6 5 4 3
600 6 5 4 3 3
700 5 4 4 3 3
800 4 4 3 3 3
1000 4 4 3 3 3
2000 4 4 3
300 4 3 3

*) Menurut data Hewitt Robins, Inc. untuk antifriction bearing cukup dipergunakan setengah dari
angka persentasi pada Tabel XIII ini.
T1
Perbandingan ditentukan oleh faktor tegangan pulley F Faktor tegangan ini tergantung dari
Te
keadaan permukaan pulley, yaitu polos atau diberi lapisan dan kotak antara belt dengan pulley.

=
Faktor ini dapat dinyatakan dengan persamaan :
-:
-`
(8.10)

113
 Tabel VIII.12 Faktor Tegangan Untuk Pulley Penggerak atau F
Sudut Kontak (derajat) Pulley Polos Pulley berlapisan
“Single-Pulley drive”
200 1,72 1,42
210 1,70 1,40
215 1,65 1,38
220 1,62 1,35
240 1,54 1,30
“Tandem Drive”
360 1,26 1,13
380 1,23 1,11
400 1,21 1,10
450 1,18 1,09
500 1,14 1,06

contoh (8.1) :
Jika diperlukan tegangan effektif Te antara pulley dengan belt yang mempunyai sudut
kontak 210o adalah 3.000 lb., maka tegangan minimum pada sisi yang tegang dapat
ditentukan dengan cara sebagai berikut :

F = 1,70 untuk pulley polos

T1 = F x Te
T1 = 1,70 x 3.000 = 5.100 lb
Jika pulley diberi lapisan :
F = 1,40 dan T1 = F x Te
Te = 1,40 x 3.000 = 4.200 lb

114
Tabel VIII.13
13 Spesifikasi Teknik Belt Conveyor berdasarkan HIC
Manufactured Universal Brand

115
 Tabel VIII.14 Tabel Spesifikasi Produk Belt Conveyor (nylon
nylon fabric)
fabric

Tabel VIII.15
.15 Spesifikasi Produk Belt Conveyor (Cotton Fabric)
F

Tabel VIII.16 Tabel Spesifikasi

pesifikasi Produk Belt Conveyor (Polyester Canvas
C Fabric)

116
Sambungan belt conveyor dapat diperpanjang dengan menyambungkan belt awal dengan
ujung belt baru menggunakan vulcanized splicing atau menggunakan mechanical fastener
dengan mempertimbangkan kekuatan daya tahan dari hasil sambungan belt. Panjang dari
sambungan yang diperlukan untuk memperpanjang belt (endless)) dapat dihitung dengan
persamaan sebagai berikut :
(8.11)
dimana W adalah lebar belt (mm) dan N adalah jumlah lapisan yang digunakan.
Diameter dari belt roll conveyor dapat diestimasi menggunakan persamaan sebagai berikut:
,dimana : (8.12)

p = lebar belt (m)

d = ketebalan belt (m)
L = panjang belt (m)
K = diameter core (m)
Tabel VIII.17 Tabel Rekomendasi
ekomendasi Diameter Katrol Belt Conveyor berdasarkan HIC
Manufactured Universal Brand

117
 BAB IX
TUNNEL BORING MACHINE (TBM) DAN LOAD HAUL DUMP
(LHD)
9.1 Tunnel Boring Machine
Tunnel boring machine (TBM) dikenal juga sebagai "mol", yang artinya mesin
yang digunakan untuk menggali terowongan dengan penampang lingkaran melalui
berbagai tanah dan strata batuan. Dalam melakukan pekerjaanya, tunnel boring machine
dapat mengatasi batuan keras (hard rock) sampai dengan pasir. Diameter terowongan yang
dikerjakan dapat berkisar mulai dari satu meter (dilakukan dengan mikro-TBM) untuk
hampir 19 meter sampai saat ini. Terowongan dengan diameter kurang dari satu meter
biasanya lebih efisien bila dikerjakan dengan menggunakan metode konstruksi trenchless
atau pengeboran arah horisontal daripada menggunakan tunnel boring machine (TBM).
Tunnel boring machine seringkali digunakan sebagai alternatif untuk pengeboran dan
peledakan (Drilling and Blasting) yang merupakan metode dalam penberaian batuan secara
konvensional 'pertambangan tangan' di dalam tanah. Tunnel boring machine memiliki
keuntungan yaitu dapat membatasi gangguan ke tanah sekitarnya dan menghasilkan
dinding terowongan yang halus. Hal ini secara signifikan mengurangi biaya lapisan
terowongan, dan membuat TBM cocok untuk digunakan di daerah sangat urban. Kerugian
utama adalah biaya dimuka dan mobilisasi. Pembangunan kegiatan awal TBM mahal, dan
adanya kesulitan dalam hal mobilisasi alat. Namun, pada terowongan yang dikerjakan
untuk jangka waktu yang cukup panjang, perbedaan biaya tunnel boring machine
dibandingkan pengeboran dan ledakan sebenarnya tidak terlalu jauh, hal ini dikarenakan
tunneling dengan TBM jauh lebih efisien dan hasil dalam sebuah proyek dalam jangka
waktu panjang.
TBM terbesar dibuat oleh Herrenknecht AG of Schwanau, perusahaan asal Jerman.
Mesin ini memiliki diameter 19 meter, digunakan untuk menggali terowongan Gotthard
Base sepanjang 57 km. Tunnel boring machine lainnya dengan diameter terbesar, 15,43 m,
dibangun oleh Herrenknecht AG untuk sebuah proyek baru-baru ini (2011) di Shanghai,
Cina. Mesin dibangun untuk pemboran tanah lunak termasuk pasir dan tanah liat. Selain
oleh Herrenknecht, tunnel boring machine dengan diameter terbesar lainnya, 14,4 m,
diproduksi oleh Robbins company untuk Proyek Terowongan Niagara, Canada. Mesin itu
digunakan untuk menghasilkan sebuah terowongan PLTA yang berada di bawah Air

118
Terjun Niagara. Mesin tersebut diberi nama "Big Becky" yang ditujukan untuk
menghormati Sir Adam Beck atas hasil kerjanya berupa bendungan hidroelektrik yang
digunakan untuk menyediakan sebuah terowongan pembangkit listrik tenaga air tambahan.

Gambar IX.1 Tunnel Boring Machine yang digunakan di Yucca untuk Pembangunan
Gudang Pembuangan Nuklir
9.1.1 Hard Rock TBM
Pada batuan keras, baik TBM shield type maupun open type dapat digunakan.
Semua jenis TBM yang digunakan untuk batuan keras menggunakan disc cutter yang
dipasang di bagian atas pemotong. Disc cutter tersebut membuat compressive stress
fracture pada batuan yang menyebabkan batuan hasil pengeboran berjatuhan depan
mesin,hasil kegiatan ini disebut wajah terowongan. Batu hasil galian, yang dikenal sebagai
kotoran (muck), ditransfer melalui lubang di kepala pemotong ke conveyor belt, di mana
batuan hasil galian ditransfer melalui mesin ke sistem konveyor atau dengan mobil untuk
membawa kotoran dari terowongan.

119
 Gambar IX.2 Tunnel Boring Machine “open type”

Gambar IX.3 Tunnel Boring Machine “shield type”

Pada TBM yang tidak memiliki pelindung (shield), pada akhir pekerjaan daerah
belakang kepala pemotong ditinggalkan terbuka untuk menyangga batuan (rock support),
selanjutnya mesin menggunakan sistem gripper untuk mendorong dinding sisi terowongan.
Mesin dapat terus dikemudikan sementara gripper mendorong pada sisidinding untuk
bereaksi mesin dorong ke depan. Pada akhir langkah stroke, kaki belakang mesin
diturunkan, grippers dan silinder pendorong ditarik. Pencabutan mendorong mereposisi
silinder perakitan gripper untuk siklus membosankan berikutnya. Grippers diperluas, kaki
belakang diangkat, dan pengeboran dimulai lagi. Pada tunnel boring machine “open type”,
perkuatan batuan tidak dilakukan dengan memasang mesin tambahan seperti concrete
segments untuk perkuatan pada mesin, seperti jenis TBM lainnya. Perkuatan batuan
dilakukan dengan menggunakan ground support methods seperti ring beams, rock bolts,
shotcrete, dll. Pada rekahan batuan, TBM tipe shield hard rock bisa digunakan dengan
120
menanam concrete segments untuk mendukung dinding terowongan yang tidak stabil
belakang mesin. Perisai ganda TBM disebut demikian karena mereka memiliki dua mode;
di tanah yang stabil, alat tersebut dapat mencengkeram dinding terowongan untuk maju ke
depan. Dalam keadaan tidak stabil, tanah retak, alat memiliki daya dorong untuk menekan
silinder alat yang selanjutnya akan daya dorong tersebut digunakan untuk melawan segmen
terowonganyang mudah pecah yang berada di belakang mesin. Hal ini membuat kekuatan
dorong yang signifikan untuk mengatasi dinding terowongan yang rapuh. TBM Perisai
tunggal beroperasi dengan cara yang sama, tetapi hanya digunakan di tanah retak saja.

Gambar IX.4 Cutting Shield

9.1.2 Soft Ground TBM
Pada tanah lunak, ada dua jenis utama TBM: earth pressure balance machines dan
slurry shield. Kedua jenis mesin beroperasi seperti TBM single shield, menggunakan
silinder dorong untuk memberikan kemajuan dengan mendorong segmen beton. Earth
pressure balance machines digunakan dalam tanah lunak dengan tekanan kurang dari 7
bar. Kepala pemotong tidak menggunakan pemotong disk saja, melainkan kombinasi dari
karbida tungsten cutting bit, carbide disk cutter, dan / hard rock disc cutter. Alat ini
dinamakan earth pressure balance machines karena mampu mengangkat tanah lunak
dengan menjaga keseimbangan antara bumi dan tekanan. Operator TBM dengan sistem
otomatis dapat menjaga tingkat pemindahan tanah sama dengan tingkat kemajuan mesin
sehingga lingkungan yang stabil dapat dipertahankan. Selain itu, aditif seperti bentonit,
polimer dan busa dapat disuntikkan ke dalam tanah untuk menyempurnakannya.

121
 Gambar IX.5 Tunnel Boring Machine “Earth pressure balance”

Gambar IX.6 Tunnel Boring Machine “ Slurry Shield”

Pada tanah lunak dengan tekanan air yang sangat tinggi dan sejumlah besar air tanah,
slurry shield tunnel boring machine sangat diperlukan. Mesin ini menawarkan lingkungan
kerja yang benar-benar tertutup. Tanah dicampur dengan bubur bentonit, yang harus
dihapus dari terowongan melalui sistem tabung bubur yang keluar terowongan. Alat
pemisah slurry diperlukan pada permukaan untuk proses ini, yang memisahkan kotoran
dari bubur sehingga dapat didaur ulang kembali ke terowongan.

9.2 Load Haul Dump

Mekanisasi produksi bawah tanah dan pembangunan telah menyebabkan
meningkatnya penggunaan peralatan LHD, karena keberhasilan LHD dalam lingkungan
pertambangan terutama yang memiliki kondisi batuan yang keras. Tidak hanya dimensi
LHD yang menguntungkan untuk operasi bawah tanah, tetapi LHDs juga menunjukkan
122
kemampuan untuk mendaki curam gradien, dan untuk bergerak cepat jarak jauh. Teknologi
LHD telah terus ditingkatkan untuk meningkatkan produktivitas dalam semua kondisi
pertambangan, mulai dari kemampuan menghadapi ore bodies kecil dan sempit sampai
untuk yang terbesar, dari stopes terbuka dan dalam, headroom rendah dan jalan masuk
yang sulit. Pada intinya, LHD bersifat semi-kaku, loader low profile dengan volume ember
besar yang memberikan kapasitas mucking tinggi di ruang terbatas. LHD sangat baik
dalam aplikasi pertambangan, dengan kombinasi kapasitas, manuver dan kecepatan
tertentu. Peraturan untuk kendaraan bekerja di bawah tanah biasanya fokus pada izin kerja
minimum dan persyaratan ventilasi, yang akan membatasi pilihan ukuran unit dan
pengaturan besar horse power yang digunakan, dan mungkin memutuskan antara tenaga
diesel dan listrik. Tren desain tambang adalah untuk mengakomodasi peralatan yang paling
produktif, karena biaya operasi telah terbukti tidak berbanding lurus dengan kapasitas
meningkat. Juga, biaya tenaga kerja yang signifikan, tidak peduli lokasi, dan ini dapat
mendukung mesin yang lebih besar. Namun demikian, ada keterbatasan fisik dan keuangan
pada ukuran bukaan bawah tanah, sehingga karakteristik dan kapasitas alat menjadi
pertimbangan utama.

Gambar IX.7 Load Haul Dump “LHD”

Pemilihan ukuran ember Scooptram akan diatur oleh densitas material yang akan
dipindahkan. Batu bisa membengkak sebesar 60% ketika digali, sehingga besarnya swell
factor harus ditetapkan sebelum rekomendasi mengenai ukuran bak LHD ditetapkan.
Demikian juga, abrasivity mineral akan mempengaruhi pilihan bagian dipakainya bak
LHD. Kapasitas bak LHD dinilai biasanya dengan mengacu pada kapasitas muatan, namun
123
rata-rata pengisian bak LHD seringkali tergantung pada faktor lain, seperti keahlian driver,
peledakan fragmentasi, kondisi jalan, dan keselarasan rute.

Gambar IX.8 Load Haul Dump Bucket

Setiap kali loader bawah tanah (LHD) memuat timbunan batuan, sejumlah besar daya yang
dibutuhkan untuk mendorong bak dengan cukup dalam sehingga dapat terisi penuh. Roda
berputar dengan gesekan yang besar, bak terendam material dan kendaraan sering untuk
membuat beberapa upaya sebelum berhasil menembus lumpur. Kadang-kadang,
pengemudi harus puas untuk menarik diri dengan hanya membawa beban bak parsial.

124
 BAB X
LOKOMOTIF

10.1 Lokomotif (Locomotif Sand Mine Cars)

Lokomotif (locomotives) dan lori (mine cars) merupakan salah satu alat-angkut
yang dapat dipakai untuk membantu kegiatan pemindahan tanah. Pemilihan penggunaan
lokomotif dan lori sebagai alat-angkut didasarkan pada pertimbangan jalan yang relatif
datar, yaitu dengan kemiringan maksimum 15%, jarak angkut yang panjang, tonase yang
akan diangkut relatif besar dan umur pekerjaan panjang.
Dengan menggunakan lokomotif dan lori untuk sistem pengangkutan, maka
pemilihan terhadap macam dan ukuran lokomotif selalu dengan memperhatikan kondisi
pekerjaan yang dihadapi, jalan untuk mengangkut atau rel, dan tenaga lokomotif. Tenaga
yang tersedia pada sebuah lokomotif harus mampu mengatasi gaya-gaya yang melawan
geraknya pada saat lokomotif menarik rangkaian lori, karena hal itu akan sangat
berpengaruh terhadap kamapuan tarik dan kecepatan lokomotif itu sendiri.
Lokomotif merupakan sumber tenaga yang digunakan untuk menarik beban yang
berada di dalam lori. Berdasarkan sumber tenaganya lokomotif dapat dibedakan menjadi
enam macam, yaitu
• Lokomotif uap (steam locomotives)
• Lokomotif motor bakar (benzene/gasoline locomotives)
• Lokomotif diesel (diesel locomotives)
• Lokomotif udara bertekanan tinggi (compressed air locomotives)
• Lokomotif listrik (electric trolley locomotives)
• Lokomotif baterai (storage battery locomotives)

10.1.1. Lokomotif Uap (Steam Locomotives)

Tenaga yang digunakan oleh lokomotif jenis ini berasal dari uap air panas yang
bertekanan tinggi, dan tenaga uap inilah yang akan diubah menjadi gerakan berputar pada
roda-roda lori.
Lokomotif ini pada waktu bekerja mengeluarkan gas-gas sisa pembakaran dan uap air,
sehingga tidak mungkin dipakai di dalam tambang bawah tanah (underground mine)
kecuali bila keadaan ventilasinya sangat baik. Dahulu sering dipergunakan untuk

125
pengangkutan jarak jauh, tetapi sekarang sudah terdesak oleh lokomotif-lokomotif jenis
lain yang lebih modern dan efisien. Berat lokomotif uap berkisar antara 6 -270 ton.

10.1.2. Lokomotif Motor Bakar (Benzene or Gasoline Locomotives)

Lokomotif jenis ini memperoleh tenaganya dari motor-motor dengan bahan bakar
bensin. Lokomotif ini juga mengeluarkan gas-gas sebagai sisa pembakaran, sehingga
pemakaiannya terbatas untuk daerah-daerah yang terbuka atau tambang-tambang bawah
tanah yang ventilasinya sangat baik atau yang tidak mengandung gas-gas yang berbahaya.
Lokomotif jenis inipun sudah jarang dipakai lagi.

10.1.3. Lokomotif Diesel

Lokomotif jenis ini memperoleh tenaganya dari mesin diesel yang menggunakan
bahan bakar solar yang tidak mudah menguap dan harganya lebih murah daripada bensin.
Menurut penyelidikan sisa pembakaran lokomotif diesel bebas dari gas CO2, oleh karena
itu banyak Negara maju mamakainya di tambang-tambang batubara. Untuk yang berukuran
kecil dapat mengatasi belokan dengan jari-jari 20 ft. Keuntungan-keuntungan dari
lokomotif diesel adalah :
• Biaya pengangkutan per ton mil rendah
• Dapat dipergunakan untuk unit pengangkutan berkapasitas kecil
• Kerugian-kerugian dari lokomotif diesel adalah :
• Udara di dalam tambang bawah tanah menjadi panas
• Menghasilkan gas-gas sisa pembakaran yang berbahaya

10.1.4. Lokomotif Udara Bertekanan Tinggi (Compressed Air Locomotives)

Tenaga untuk lokomotif jenis ini diperlukan dari udara bertekanan tinggi. Kompresor-
kompresor menekan udara bebas menjadi udara bertekenan tinggi antara 800 psi sampai
1000 psi yang kemudian dikurangi menjadi 250 psi di dalam suatu silinder bertekanan
tinggi. Selanjutnya dialirkan ke atmospheric reheater dan akhirnya ke silinder bertekanan
rendah, yaitu bertekanan antara 1,5 psi sampai 2,8 psi. Untuk operasinya lokomotif jenis
ini memerlukan :
• Kompresor untuk menyediakan udara bertekanan tinggi
• Tangki-tangki persediaan udara bertekanan tinggi yang ditempatkan di
dekat kompresor

126
 • Stasiun-stasiun pengisian yang harus ditempatkan sedemikian rupa sehingga
lokomotif selalu bisa memperoleh kebutuhan udara bertekanan tinggi pada
saat yang tepat.
Lokomotif jenis ini memberikan keuntungan-keuntungan sebagai berikut :
• Dapat membantu ventilasi karena mengeluarkan udara bersih, sehingga
dapat dipergunakan du tambang-tambang bawah tanah yang ventilasinya
kurang baik
• Bebas dari kemungkinan terjadinya kebakaran karena tidak memakai bahan
bakar
• Bagi operatornya lokomotif jenis ini terasa lebih menyenangkan
Namun lokomotif jenis ini pun memberikan kerugian-kerugiannya sebagai berikut :
• Perlu pembuatan stasiun-stasiun pengisian udara bertekanan tinggi,
kompresor dan pipa-pipa penyalur.
• Lokomotif harus berhenti untuk pengisian udara bertekanan tinggi atau
mengganti tabung-tabungnya.
• Udara di dalam tambang dapat berkabut, karena udara yang keluar dari
lokomotif lebih dingin.
Kecepatan lokomotif jenis ini biasanya antara 6 -12 km per jam, dan untuk mengganti tabung-
tabung udara bertekanan tinggi memelukan waktu antara 1,0 sampai 1,5 menit

10.1.5. Lokomotif Listrik (Electric Trolley Locomotive)

Tenaga listrik searah yang diperlukan oleh motor-motor listrik yang dipasang pada
lokomotif diperoleh dari jaringan listrik yang kemudian diubah menjadi tenaga mekanis
dan dipergunakan untuk menarik beban yang ada di dalam lori-lori.
Lokomotif listrik menggunakan arus searah karana arus searah lebih ekonomis, dan bahaya
yang ditimbulkannya lebih kecil bila dibandingkan dengan arus bolak-balik dengan
tegangan yang dipergunakan adalah 250 volt, tetapi ada juga yang cenderung
menggunakan tegangan 500 volt, kerana dianggap lebih effisien, dan dengan perkiraan
bahwa ada penurunan tegangan pada akhir jaringan.
Lokomotif listrik ini berukuran antara 2 – 30 ton; dapat memberikan tenaga
maximum 10 PK per ton beratnya dengan kecepatan berkisar anatar 0 -10 km per jam,
tetapi bila diperlukan dan keadaan lapangan serta peralatan mengijinkan dapat mencapai
kecepatan 30 km per jam. Keuntungan-keuntungan lokomotif listrik ini adalah sebagai
berikut :
127
 • Dapat dipergunakan untuk mengatasi kemiringan yang besar, yaitu sampai
15 %
• Untuk produksi yang besar ongkos pengangkutan per ton-km lebih rendah
dibandingkan dengan lokomotif jenis lainnya.
• Ventilasi tidak terganggu, karena tidak menghasilkan gas-gas sisa
pembakaran
• Dapat untuk mengangkut orang maupun barang dengan efisiensi tinggi
• Mudah dan praktis cara menjalankannya
Kerugian-kerugian lokomotif listrik ini adalah sebagai berikut :
• Biaya investasi awal besar terutama untuk instalasi listriknya, tetapi masa
pakainya yang ekonomis pada umunya hanya lima tahun
• Bahaya yang dapat timbul karena adanya percikan bunga api listrik
• Tinggi ruangan jalan kereta api paling rendah 9 ft.
Lokomotif jenis ini biasanya dipergunakan pada jalan-jalan pengangkutan utama, tetapi
dapat juga dipergunakan untuk tugas mengumpulkan lori-lori yang berada di daerah yang
tak memiliki jaringan listrik. Untuk tujuan ini ada tiga macam lokomotif listrik yang dapat
dipakai yaitu :
a. Cable reel locomotive menggunakan gulungan kawat listrik yang dihubungkan
kepada jaringan listrik karena belum adanya jaringan listrik di daerah yang baru
atau terpisah. Pada waktu lokomotif masuk ke daerah tersebut untuk
mengumpulkan lori-lori, maka gulungan kawat listrik (cable reel) dilepas
sehingga lokomotif tersebut dapat mencapai tempat lori-lori yang terpisah
tersebut. Kemudian pada waktu lokomotif kembali ke jalur asalnya, maka
kawat listrik secara otomatis akan menggulung sendiri.
b. Crab locomotive menggunakan kawat listrik khusus yang dihubungkan dengan
motor, dan lokomotif yang dipergunakan untuk menarik lori-lori tetap berada di
daerah yang tak memiliki jaringan listrik.
c. Combination locomotive beroperasi di daerah yang tidak memiliki jaringan
listrik bukan dengan menggunakan tenaga listrik yang berasal dari kawat listrik,
tetapi menggunakan listrik yang berasal dari baterai (storage battery) yang
memang sengaja dipasang pada lokomotif tersebut.

128
10.1.6. Lokomotif Baterai (Storage Battery Locomotives)
Tenaga listrik untuk lokomotif jenis ini diperoleh dari sejumlah baterai berkekuatan
tinggi yang khusus dibawanya. Oleh karena itu kemampuan jelajahnya tergantung pada
kapasitas atau kekuatan baterai yang dipergunakan.
Lokomotif baterai isi biasanya dapat memberikan tanaga maksimum 4 PK per ton
berat dan kecepatannya kira-kira 5 km per jam pada beban tarik normal, biasanya untuk
mengangkut 100 ton beban dengan jarak angkut 1 km jauh lebih murah daripada
mengangkut 1000 ton dengan jarak angkut 1/10 km untuk tiap ton km-nya. Hal ini dapat
dipahami, karena pengangkutan jarak jauh dengan lokomotif kebih efisien daripada
pengangkutan jarak dekat. Keuntungan lokomotif baterai adalah :
• Tak ada bahaya kebakaran yang berasal dari loncatan bunga api listrik
• Mudah dijalankan, sedangkan pemeriksaan dan perawatan peralatannya
relatif mudah dan sederhana
• Baterai dapat diisi pada gilir-kerja (shift) yang berikutnya.
• Kehilangan tenaga listrik seperti pada kawat penghantar untuk lokomotif
listrik tidak ada.
• Dapat bekerja pada tambang-tambang bawah tanah yang ventilasinya tidak
baik.
• Cocok untuk pengangkutan jarak dekat.
Kerugian dari pemakaian lokomotif baterai yaitu :
• Tidak cocok untuk pengangkutan pada jalur rel yang menanjak
kemiringannya agak besar
• Diperlukan pengawasan yang teratur dan teliti terhadap kondisi baterai.
• Diperlukan waktu khusus untuk penggantian baterai secara berkala
• Biaya investasi awal dan biaya penggantian baterai besar

129
10.2 Lokomotif Tambang dan Kegiatan Operasinya
Pada tambang terbuka, penggunaan lokomotif dikhususkan untuk pengangkutan
jarak jauh-menengah material hasil tambang yang tidak ekonomis bila diangkut melalui
alat angkut lainnya seperti truk jungkit. Lokomotif untuk pengangkutan jarak jauh juga
dipilih ketika daerah sekitar tambang tidak memiliki sungai sebagai media transportasi
alternatif untuk mengangkut material hasil tambang ke pelabuhan.
Pada tambang bawah tanah lokomotif digunakan baik untuk pengangkutan
sekunder maupun utama. Untuk pengangkutan sekunder, biasanya lokomotif digunakan di
dasar shaft untuk mengumpulkan material dikombinasikan dengan lori untuk kemudian
mengangkut material dari front penambangan ke ore pass. Dari ore pass ini kemudian
material dibawa keluar melalui skip. Untuk pengangkutan utama, lokomotif dan lori
membawa material dari tambang keluar melalui main road haulage. Pengangkutan
sekunder biasanya dicirikan dengan beberapa hal berikut :
• Jarak angkut yang pendek
• Jumlah lori terbatas (5 buah)
• Kecepatan ± 8 km.jam
Bila bekerja dekat coal face, jenis lokomotif yang digunakan hanya diesel dan
baterai. Penggunaan lokomotif listrik pada tambang batubara bawah tanah akan
membahayakan karena adanya spark (bunga api listrik) akan menyebabkan ledakan gas
metan yang terakumulasi pada lubang bukaan. Adapun pengangkutan utama dicirikan
dengan hal sebagai berikut :
• Jarak angkut panjang
• Jumlah lori banyak (10-20)
• Kecepatan ± 6 – 12 km/jam
Pada saat memilih jenis lokomotif yang digunakan untuk pengangkutan bawah tanah
sebaiknya dipertimbangkan hal-hal seperti batasan fume, lokasi charging serta kondisi
pekerjaan.
Batasan fume untuk penggunaan lokomotif diesel, gas buang dari lokomotif diesel
memiliki ambang batas tertentu di tambang bawah tanah mengingat ventilasi yang terbatas.
Oleh karena itu perlu dimonitor serta dilakukan tindakan preventif untuk mengurangi kadar
fume pada udara ventilasi. Bila akan menggunakan lokomotif baterai perlu diperhatikan
lokasi charging baterai agar sumber penggerak selalu tersedia. Perlu diperhitungkan adanya
waktu tunggu pengecasan baterai yang dapat mengurangi produktivitas pengangkutan
material.
130
 Selain lokomotif dan lori, sistem pengangkutan utama tambang bawah tanah juga
dapat menggunakan belt conveyor, adapun pemilihan sistem pengangkutan tambang bawah
tanah biasanya dipengaruhi oleh jarak, kemiringan, dan kondisi jalur pengangkutan.
Pemilihan lokomotif sendiri didasarkan pada beberapa hal sebagai berikut :
• Track (kondisi dan profil)
• Tahanan (resistance; trailing load lokomotif
• Jarak angkut per shift
• Berat muatan per shift
• Kapasitas lokomotif/ daya yang diperlukan
• Jumlah trip
Track merupakan gage yang digunakan berukuran 30” atau 36” dengan sleeper atau
bantalan kayu berukuran 5” x 10 “ atau 5 “ x 8” yang terbuat dari hard wood atau soft
wood, panjangnya lebih besar sekitar 60 cm daripada gauge. Jarak antara sleeper ± 1 m dan
± 4 m untuk sleeper. Lantai rel, kondisi kering sirtu setebal ± 3”, kondisi basah sirtu
setebal 4” – 8
Tabel .13 Berat Rel untuk Lori dan Lokomotif
Berat Lokomotif (ton) Berat minimum (lb/yd) Rekomendasi Berat (lb/yd)
1,5 8 12
2,0 12 16
2,5 12 20
3,0 16 20
3,5 16 20
4,0 16 25
5,0 16 25
6,0 16 25
7,0 20 30
8,0 20 30
9,0 25 30
10,0 25 30
13,0 30 40
15,0 40 50
20,0 50 60
25,0 60 70
30,0 75 80

131
Spike / pake rel dipergunakan untuk mengikat rel ke sleeper/bantalan adalah dog spike
yang panjangnya ¼” lebih pendek daripada sleepe.

Tabel .14 Ukuran dan Berat Spike Untuk Berbagai Berat Rel
Ukuran Kepala Spike (inci) Jumlah per 200 lb Untuk Ukuran Rel lb/yd
2230 8-12
1650 12-16
1380 12-20
1250 12-20
1025 16-25
890 16-25
780 20-30
690 20-30
605 25-35
518 25-35
405 40-56
360 45-90
320 50-100

Bila lokomotif hendak digunakan pada suatu track yang yang terpasang pastikan wheel
basenya sesuai untuk jari-jari lengkungan track rel.

Gambar X.1 Skema Wheel Base dan Track

132
 Tabel .15 Jari-jari Minimum Lengkungan Rel Untuk Berbagai Wheel Base
Wheel Base Diameter Roda
(inci) 14 16 18 20 22 24 26 28 30 33 36
18 6
20 7 7
22 7 8 8
24 8 8 8 8
26 8 8 8 9 9
28 9 9 9 10 10
30 10 10 10 11 11 11
34 11 11 11 12 12 12 13
36 12 12 12 13 13 13 14
38 12 12 12 14 14 14 15 15
40 13 13 13 14 14 14 16 16 16
42 14 14 14 15 15 15 16 16 16
44 15 15 15 16 16 16 17 17 17 20
48 16 16 16 17 17 17 19 19 19 22 22
54 16 18 18 19 19 19 21 21 21 25 25
60 16 18 20 21 21 21 23 23 23 28 28
66 16 18 22 23 23 23 26 26 26 31 31
72 16 18 25 26 26 26 28 28 28 34 34
84 16 18 29 30 30 30 33 33 33 39 39
96 16 18 29 34 34 34 37 37 37 45 45
108 16 18 29 39 39 39 43 43 43 51 51
144 16 18 29 52 52 52 56 56 56 68 68

Untuk rel yang menanjak dan melengkung super elevasi rel pada lengkungan harus
dikurangi. Hal ini dimaksudkan untuk mengkompensasi lengkungan dan dilakukan agar
koreksi kemiringan pada lengkungan sama dengan tahanan kemiringan pada jalur lurus.
Untuk pertambangan, pengurangan kemiringan ini dihitung dengan cara :
20 × b
C=
r
Keterangan :
C = pengurangan kemiringan (%)
b = wheel base (ft)
r = jari-jari lengkungan / tikungan (ft)
133
Contoh (10.1)
Pada jalan rel lurus kemiringannya 2%. Bila wheel base = 4 ft dan jari-jari lengkungannya = 20 ft

Beberapa hal yang harus diperhitungkan pada operasi lokomotif diantaranya :

a. Koefisien adhesi

Koefisien adhesi (µ) adalah perbandingan antara gaya tangensial yang diperlukan
untuk menyebabkan roda penggerak selip terhadap beban yang bekerja pada roda
penggerak. Nilai koefisien adhesi bervariasi terhadap material rel dan roda serta kondisi
operasi (basah atau kering).
Pada saat rel bersih dan kering maka µ tinggi sedangkan pada saat rel kotor dan basah
maka µ rendah. Berikut ini pendekatan nilai µ secara empirik :
• µ maksimum = 0,25
• µ umum = 0,2
• µ pengereman = 0,16

b. Tractive effort

Te adalah gaya gesek yang bekerja pada rel oleh roda penggerak pada titik
kontaknya. Te ini berasal dari mesin penggerak mula lokomotif yang kemudian
ditransmisikan ke roda penggerak. Besar Te minimum harus sama dengan gaya yang
dibutuhkan untuk menggerakkan lokomotif dan muatannya. Te maksimum adalah
gaya yang dibangkitkan oleh suatu daya yang tersedia oleh suatu motor listrik atau
diesel dan dirumuskan sebagai :
P
Tem = ×E
V
Keterangan :
Tem = tractive effort yang dapat dibangkitkan (kN)
P = daya yang tersedia pada motor penggerak listrik atau diesel (KW)
V = kecepatan lokomotif (m/det)
E = efisiensi
Nilai Te yang dihasilkan pada mesin penggerak ini kemudian ditransmisikan menuju roda
penggerak sehingga ada sedikit loss sepanjang transmisinya dari mesin ke roda penggerak.
Bila daya lokomotif cukup untuk menggerakkan rodanya maka te maksimum bergantung
pada koefisien adhesi antara roda penggerak dengan rel, dimana :
134
Te = µ × M lokomotif × g
Dimana :
µ = koefisien gesek antara roda penggerak dengan rel/ koefisien adhesi
Mlokomotif= massa lokomotif
G = gravitasi (m/ det)
Te = Tractive Effort gaya tarik lokomotif terhadap lori (kn)
Karena adanya loss sepanjang transmisi dari mesin ke roda maka nila Te ini selalu lebih
kecil dari Tem. Tractive effort yang dibangkitkan oleh mesin penggerak mula lokomotif
kemudian akan digunakan untuk mengatasi beban (resistance) pada lori maupun lokomotif
itu sendiri. Berikut ini beban-beban yang muncul saat lokomotif beroperasi :
1. Tahanan gerak (resistance to motion)
Tahanan gerak pada lokomotif maupun lori ditimbulkan oleh banyak faktor seperti
bearing friction dan rolling resistance. Pada prakteknya bearing friction dan rolling
resistance antara roda dan rel dijadikan satu. Sebagai pendekatan empiris biasanya
nilai rolling resistance (Rr) = 88 N/ton dari berat lokomotif + lori.

Tabel .16 Rolling Resistance

Tahanan pada Jalan Lurus
Bearing Start Jalan
N/ton Koef N/ton Koef
Bermuatan > 8 ton 69 0,00070 30 0,0031
Roller Bermuatan < 8 ton 88 0,0090 33 0,0034
Kosong 100 0,0102 35 0,0036
Bermuatan > 8 ton 65 0,0061 25 0,0026
tapper Bermuatan < 8 ton 86 0,0088 27 0,0028
Kosong 95 0,0097 30 0,0031

Rolling resistance juga dapat diperoleh dari koefisien :

Rr = Koefisien rolling resistance x Massa x 9.81

2. Inertia resistance

Inertia resistance adalah gaya yang diperlukan agar lokomotif dapat melakukan
percepatan atau perlambatan dan besar gayanya untuk maksud tersebut adalah
Rt = Mt x a
Keterangan :
135
 Mt = massa total
A = Percepatan atau perlambatan
Percepatan atau perlambatan pada lokomotif tambang bawah tanah harus
rendah karena kalau tidak akan terjadi selip pada roda selain juga untuk
alasan safety.
a = 0.045 – 0.09 m/det (0.1 – 0.2 mph/s)

3. Grade resistance (Rg)

Grade resistance adalah tahanan untuk mengatasi kemiringan. Pada saat

lokomotif bergerak pada jalur jalan yang memiliki kemiringan tertentu maka
lokomotif akan mengalami tahanan kemiringan sebesar :
Rg = Mt x g x sin θ

θ
l
Karena θ kecil, sin θ mendekati tan θ = s
h
s=
Maka l kemiringan
1
Misal kemiringan 12,5 % maka s =
8

4. Curve resistance

Ketika lokomotif bergerak mengikuti suatu tikungan maka akan muncul

tahanan tambahan akibat adanya gesekan antara sisi roda (wheel flanges)
dengan rel sebesar.
G+B
Rccoeficient = 1300
r

Keterangan :
G = Wheel gauge (m)
B = Wheel Base (m)
R = jari-jari tikungan (m)

136
 Jari-jari yang umum dipakai di tambang bawah tanah = 25 m
Jari-jari tikungan selalu berhubungan dengan batas kecepatan.

Tabel .17 Jari-jari Tikungan terhadap Batas Kecepatan

Kecepatan (V) Jari-Jari (r)
0 – 8 km/jam (0 – 13 mph) 30 m (100 ft)
8 – 16 km/jam (13 – 26 mph) 30 – 60 m (100 – 200 ft)
16 – 24 km/jam (26 – 38 mph) 30 – 60 (200 – 300 ft)

5. Derajat Super Elevasi

Suatu lokomotif dengan massa M bergerak di tikungan dengan sudut θ terhadap
horizontal akan menimbulkan gaya sentrifugal sebesar :
M × v2
r

a
v

G h

Gambar X.2 Uraian Gaya-Gaya pada roda ketika Menikung

Keterangan :
M = Massa
G = rail gauge
h = super elevasi
dari gambar dapat kita tulis persamaan :
137
 h
Sin θ =
G
Karena θ sangat kecil maka sin θ = tan θ

h M × v2 v2
s= = /M ×g =
G r r×g

G × v2
h=
r×g

Contoh (10.2)
Tentukan kecepatan maksimum lokomotif yang bergerak ditikungan dengan jari-jari 75 m,
h 1
rel gauge = 0,914, dan =
G 8
0,914
h= = 0,1143 m
8
G × v2 0,914 v 2
h= = 0,1143 m =
r×g 75 × 9,81
0,1143 × 75 × 9,81
v2 =
0,914
V = 9,59 m/detik = 34,5 km/jam (21,6 mph)

6. Draw Bar Pull (DBP)

DBP adalah besar tractive dikurangi gaya yang diperlukan untuk menggerakan
lokomotif itu sendiri dan adalah gaya tarik lokomotif, kemampuan lokomotif
untuk mengeluarkan gaya yang dapat dipakai untuk menarik atau mengeram
lori
DBP = Te – Rtlokomotif

10.3 Lori
Berdasarkan pada cara pengosongan muatannya, maka lori dapat dibagi menjadi empat
macam, yaitu :
a. Pengosongan muatan ke arah belakang (rear dumper)

138
 Contoh lori jenis ini adalah “hinged body mine car” dan “scoop mine car”.
Konstruksi lori ini adalah sebagai berikut : baik lori dilengkapi dengan kunci jungkit
dibagian sisi belakang. Bak lori bertumpu pada kerangla baja (chasis) yang dipasang
pada lori. Penumpahan atau pengosongan muatan dapat dilakukan dengan cara
membuka kunci jungkit pada sisi depan, maka lori akan terjungkit ke belakang dengan
sendirinya karena adanya gaya berat, dan material akan mendorong pintu penutup lori
pada sisi belakang.

Gambar X.3.
“Hinged Body Mine Car”

b. Pengosongan muatan ke arah bawah (bottom dumper)

Contoh lori dengan pengosongan muatan ke arah bawah adalah “grangsberg car
system” dan “standford-day automatic drop bottom mine”. Pengosongan ini dapat
terjadi karena dasar dari lori dapat membuka dan menutup. Membuka dan menutupnya
dasar lori ini dapat terjadi dengan adanya roda bantu pada lori dan rel bantu
penumpahan pada tempat penumpahan. Pada saat dasar lori membuka, bak lori
bertumpu pada roda-roda yang dipasang pada kanan-kiri tempat penumpahan. Untuk
memperlambat gerak lori pada saat penumpahan, sehingga penumpahan dapat
sempurna, maka pada kanan-kiri tempat penumpahan juga dipasang rem.

139
 Gambar X.4 Standfor-Day Automatic Drop Bottom Mine Car

c. Pengosongan kearah samping (side dumper)

Salah satu contoh lori dengan pengosongan muatan kea rah samping adalah
“grandby mine car” (lihat gambar X.5). Bak lori jenis ini bertumpu pada kerangka baja
yang dipasangkan pada roda lori. Sisi samping dari bak lori dapat membuka dan
menutup, sedangkan sisi samping lainnya dipasangkan roda bantu yang berguna dalam
menumpahkan material. Penumpahan material dapat terjadi jika roda bantu pada sisi
samping bak lori yang melewati rel kayu yang diletakkan disamping rel di tempat
penumpahan, sehingga bak lori akan terdorong miring dan terbuka oleh adanya rantai
yang menghubungkan badan lori dengan plat pembuka dan penutup sisi samping bak
lori tersebut, dengan mamalui “sheave” yang dipasang pada kerangka tempat
bertumpunya lori. Contoh lain lori jenis ini adalah “V body” atau rocker mine car. Prinsip
kerjanya hampir sama dengan yang di atas. Tetapi untuk lori jenis ini cara
menumpahkan muatannya dilakukan dengan tenaga manusia, yaitu dengan jalan
melepaskan kunci penahan bak lori sehingga bak lori dapat didorong ke samping untuk
menumpahkan muatannya.

140
 Gambar X.5 Grandby Mine Car

Gambar X.6 V-Body atau Rocker Mine Car

d. Pengosongan muatan dengan membalikkan lori (overturned dumper)

Pada umumnya berbentuk kotak dan tidak dapat membuang muatan dengan sendirinya
sehingga perlu alat bantu, yaitu sebuah “tippler”, contoh lori jenis ini adalah “box type mine
car”

Gambar X.7 Box Type Mine Car

141
 BAB XI
WIRE ROPE
Wire rope terdiri dari komponen dasar yaitu wires yang dianyam dan dililit menjadi
strands yang selanjutnya dililit menjadi wire rope, dan lilitan tersebut membungkus core
pada bagian tengah.
Karakteristik dari wire rope dibagi berdasarkan ; diameter, konstruksi, kualitas lay,
dan jenis inti. Cara yang tepat untuk mengukur wire rope dapat dilihat pada gambar XI.1
sedangkan komponen utama wire rope dapat dilihat pada gambar XI.2 dan XI.3.

Gambar .1 Cara mengukur diameter wire rope

Gambar I.2 Kompenen Utama wire rope

142
 Gambar XI.3 Penampang melintang wire rope

Pada gambar XI.2, setiap wire disusun mengelilingi wire pusat membentuk 7-wire strands,
enam dari strand tersebut mengelilingi inti, membentuk sebuah wire rope. Rope yang
didefinisikan sebagai 6 x 7 (6/1), mempunyai arti 6 strand yang terdiri dari 7 wire.
Konstruksi wire rope sangat bervariasi tetapi jumlahnya dapat dibatasi sebanyak 25 jenis.
Ukuran dan jumlah wire pada setiap strand sebagaimana ukuran dan jumlah strand pada
rope mempunyai pengaruh yang besar terhadap karakteristik rope tersebut. Secara umum,
jumlah wire dan strand yang banyak tetapi berukuran kecil, menghasilkan rope yang lentur
dan mempunyai ketahanan yang baik terhadap cacat karena tekukan. Konstruksi rope juga
mempengaruhi ketahanan rope terhadap tarikan (static atau kejut), keausan, korosi dan
rotasi.

11.1 Lilitan (Lay)

Lay menunjukkan lilitan kawat dalam strand dan strand dalam rope. Lay sangat
penting karena akan mempengaruhi kekuatan rope untuk tidak memisah satu dengan yang
lain pada saat pembebanan. Lay memiliki pengertian menunjukkan arah lilitan strand
dalam rope (lihat gambar XI-3)
• Right hand lay menunjukkan arah strand yang mengelilingi rope searah jarum jam.
Left hand lay menunjukkan arah strand yang berlawanan dengan perputaran jarum
jam.
• Ordinary lay berarti kawat menjalin dalam arah yang berlawanan dengan lilitan
strand dalam kawat. Lang’s lay berarti kawat menjalin dalam arah yang sama
dengan lilitan strand dalam kawat.

Lang’s lay mempunyai beberapa kelebihan dibandingkan ordinary lay misalnya ketahanan
terhadap abrasi dan lecet (cacat akibat gesekan). Lay juga menunjukkan pitch dari strand
dalam rope
143
 Gambar I.4 Arah Lilitan strand dalam rope

Gambar XI.5 Lang’s Lay (kiri) dan Ordinary Lay (kanan)

144
Keterangan :
a. lang’s lay right hand
b. lang’s lay left hand
c. ordinary lay right hand
d. ordinary lay left hand

11.2 Karakteristik Lilitan

Arah dari lilitan rope tidak mempengaruhi breaking force dari rope. Tetapi
kombinasi dari lilitan strand dan lilitan rope mempengaruhi karakteristik dari rope
sehingga harus menjadi pertimbangan saat memilih rope. Walaupun panjang liliitan dapat
mempengaruhi perilaku wire, aspek utama yang mempengaruhi kinerja sebuah rope adalah
arah lilitannya. Arah lilitan (right-hand atau left-hand) dapat menghindari terjadinya rotasi
rope.

Gambar I.6 Pemilihan arah lilitan rope pada drum hoist

11.3 Tipe-tipe Rope

Steel wire rope umumnya dibagi dalam tipe-tipe berikut :

• Stranded
• Flat

145
 • Locked Coil
Setiap tipe diatas dapat dibagi lagi menjadi beberapa tipe yang tergantung dari
konstruksinya, dan menurut Australian Wire Industries Pty. Ltd., wire rope dibagi dalam
beberapa jenis antara lain:

• Multiple operation :
Strand terdiri dari berbagai lapisan wire yang dililit dengan berbagai lay dengan
panjang yang bervariasi. Sampai saat ini, multiple operation dibuat terbatas dengan
diameter maksimum 8 mm.
• Single operation :
Semua wire dibuat strand dengan cara satu kali operasi. Tipe rope ini merupakan
standar produksi.
• Non-rotating :
Tipe rope ini dibentuk dari sejumlah strand yang dililit dalam arah yang
berlawanan agar tidak menghasilkan efek rotasi
• Triangular strand :
Strand terbuat dari wire khusus yang berbentuk triangular. Rope ini khusus dibuat
dengan tipe lang’s lay, mempunyai daya tahan terhadap gerusan, dan dipergunakan
secara luas dalam sistem transportasi tambang.
• Guying strand :
Strand tunggal yang terbuat dari lapisan wire yang memusat. Beberapa diantaranya
saling bersilangan agar tidak menghasilkan efek rotasi.
• Half Locked coil :
Strand dengan lapisan luar yang terdiri dari wire bundar kemudian dilapisi lagi oleh
wire bundar lainnya yang terjalin dalam arah yang berlawanan.
• Full locked Coil :
Strand yang digunakan sebagai rope, terbentuk dari satu atau dua lapisan wire yang
berbentuk huzuf Z, menutupi konstruksi strand half locked coil.
• Non-rotating mining ropes :
Rope yang terbentuk dari enam strand atau delapan wire yang dililit berlawanan
arah dengan triangular strand rope agar tidak menghasilkan efek rotasi.

11.4 Inti (Cores)

Terdapat beberapa jenis inti yaitu :

146
 a. Fibre core (FC) – sisal atau polypropylene
Fibre core biasanya tidak dipergunakan untuk rope yang hendak dipakai untuk
mengerek beban berat karena dapat menghancurkan drums dan sheave.

b. Wire Strand Core (WSC) – strand mempunyai konstruksi yang sama dengan
strand terluar. WSC biasanya digunakan untuk pengerekan tunggal (guys dan
rigging) dan mempunyai kuat tarik tinggi serta memiliki ukuran wire yang lebih
besar di dalam intinya dan ketahanan terhadap korosi yang tinggi.
c. Wire Rope core (WRC) – biasanya untuk konstruksi rope 6 x7 (6/1)/1 x 7 (6/1)
WRC banyak digunakan dalam operasi pengerekan beban tinggi serta ukuran
drum dan sheave kecil seperti pada peralatan pemindahan tanah mekanis. Selain
itu, kondisi kerja dengan ambient temperatur tinggi cocok menggunakan tipe
WRC. Rope dengan tipe ini mempunyai berat 11% dan kekuatan dan 7,5 %
lebih besar daripada fibre rope core untuk ukuran sama.

11.5 Preforming

Preformed rope adalah komponen pembentuk strand yang dapat dijalin secara
ordinary lay dan lang’s lay, pemilihannya disesuaikan berdasarkan keperluan. Pemilihan
geometri rope yang baik akan memberikan beberapa keuntungan, yaitu :
• Memperkecil tegangan yang bekerja di dalam rope
• Dapat memperkecil terjadinya cacat
• Kestabilan yang besar dan ketahanan terhadap kejutan pada saat pembebanan dan
keausan
• Mempertinggi umur rope
• Kemudahan dalam memperlakukan rope sesuai kebutuhan

11.6 Postforming

Postforming adalah bagian dalam proses pembuatan rope untuk mengurangi

regangan saat perawatan. Proses ini mengurangi regangan akibat bedding-in pada wire,
strand, dan inti. Biasanya digunakan pada rope yang dipergunakan untuk aerial rope ways,
guying, chairlift, dan kabel kontrol.

147
11.7 Lay Length

Lay length adalah jarak yang diukur sepanjang garis pusat rope antara titik puncak
sampai ke paling bawah dalam satu strand. Lay length sangat penting karena harus
disesuaikan dengan kegunaannya. Misalnya pada pengangkutan, lay length berkisar antara
5,5 – 8 kali diameter rope. Semakin pendek lay length, maka rope akan semakin fleksibel
dan elastik serta meningkatkan ketahanan terhadap abrasi. Lay length yang pendek ini
biasanya digunakan dalam cranes, shovels, peralatan penggalian dan pemindahan tanah
mekanis, dimana sering terjadi beban kejut ataupun gesekan pada saat penggulungan.
Semakin panjang lay length, maka akan semakin tinggi kuat tarik rope. Ukuran yang
bisa digunakan pada sistem pengangkutan adalah 6,25 – 6,5 diameter rope. Pada shaft yang
sangat dalam misalnya di South Africa, lay length mencapai 14 kali diameter rope. Lay
length juga berpengaruh pada effisiensi tarikan.
• Lay Length 6.25 kali diameter : efisiensi 85%
• Lay length 7.00 kali diameter : efisiensi 88.5%
• Lay length 8.00 diameter : effisiensi 90.25%

11.8 Pelumasan

Ketika rope beroperasi melalui drum dan sheave, strands dan wire akan bergerak
relatif satu terhadap yang lain. Untuk mengurangi terjadinya gesekan antar rope, atau
gesekan antara rope dengan drum atau sheave, maka perlu dilakukan pelumasan.
Pelumasan ini juga berfungsi untuk menghindari korosi. Pelumasan yang tinggi diberikan
kepada rope bagian dalam dan inti strand, sedangkan pelumasan yang ringan diberikan
pada bagian luar wire rope.

11.9 Plastic Coated Products

Pelapisan plastik dilakukan pada beberapa produk rope dan strand, untuk
menghasilkan rope yang mempunyai ketahanan terhadap korosi. Biasanya produk rope
yang dilapisi oleh plastic mempunyai konstruksi :
• 6 x 7 dan 7 x 7 sampai 8 mm Galvanised
• 6 x 19 dan 7 x 19 sampai 12 mm Galvanised
• 6 x 24 sampai 12 mm Galvanised

148
Biasanya diaplikasikan pada rigging lines, hand rails, steering lines, dan holding lines
dalam perkapalan dan industry perikanan. Plastic coated biasanya terbuat dari PVC dan
polyethylene.

11.10 Rope Length

Toleransi panjang wire rope adalah 2.5 % lebih panjang dari kebutuhannya dan
tidak boleh kurang. Untuk menghitung panjang rope perlu diperhatikan beberapa
pertimbangan agar penggunaan wire rope dapat berjalan efektif. Dalam beberapa kasus,
beberapa peraturan pertambangan mengharuskan panjang rope harus dipotong sesuai
dengan kebutuhan. Panjang total harus sama dengan panjang rope untuk operasi + 2.5
keliling drum (untuk pengikatan). Juga disarankan untuk menambah panjang rope sebagai
cadangan jika harus dilakukan pemotongan selama masa pemeliharaan
Pada beberapa penerapannya, peralatan dan perlengkapan lainnya harus
ditempatkan sepanjang rope. Hal ini dilakukan untuk mendapatkan keuntungan dari umur
rope karena dengan kondisi ini penambahan rope akan mudah dilakukan. Pertimbangan ini
biasanya dilakukan pada peralatan pemindahan tanah mekanis dan rigs pengeboran sumur
minyak. Rope yang pendek dengan konstruksi yang khusus, jika dalam jumlah yang kecil
akan sangat mahal. Oleh karena itu, akan lebih ekonomis bila pemesanan dilakukan dalam
satu waktu untuk keperluan selama umur proyek.
Pada peralatan yang tidak bergerak, ukuran rope disesuaikan dengan ukuran sheave
dan drum. Rope yang besar tidak pernah digunakan tanpa alur drum dan sheave. Satu hal
yang harus diperhatikan bahwa rope dibuat dengan toleransi diameter – 1 % sampai + 4 %,
kecuali untuk konstruksi wire rope 6 x 24 mempunyai toleransi -1% sampai + 6 %.

11.11 Pemasangan (installation)

11.11.1 Pemeriksaan Peralatan Rope

Peningkatan unjuk kerja dapat dilakukan dengan memperhatikan hal-hal berikut :
• Sheave harus disesuaikan dengan diameter rope ditambah 70%, untuk
memungkinkan toleransi ukuran rope pada saat pembuatan. Sheave harus
dapat bergerak dengan bebas dan lurus.
• Guides dan rollers harus bebas dari pengotor dan harus dapat berputar
dengan benar
• Ukuran drum dan raiser plates harus diperiksa untuk efektifitas

149
 • Kerusakan pelat antara sheaves dan drums harus selalu diperiksa. Fleet
angle minimum rope adalah 0o – 30o, fleet angle diatas
as 1o30’ pada multi-
layer drums akan menyebabkan kekusutan rope
• Fleet angle yang tinggi dapat menyebabkan lapisan lilitan yang buruk
• Kopeling dan rem harus diperbaiki dan diatur untuk menghilangkan impact
loads pada rope
• Penjepit, seperti baji, soket, dan pengait drum, harus diperiksa.

11.11.2 Persiapan Akhir Rope

ope
Berdasarkan peraturan, persiapan akhir rope bukan hal yang penting. Tetapi dalam
beberapa kasus dimana rope harus tertutup seperti pada pengait drum dan sistem blok,
maka rope dapat dilindungi dengan penutup yang dilas.

Socket

Rope

Tail unit

Gambar XI.7 Skema

kema Sederhana Langkah-langkah Pembuatan Wire
ire Rope

150
 Gambar XI.8 Open and Close type socket

11.11.3 Umur Wire Rope

Faktor penting yang mempengaruhi umur wire rope adalah :
a. Rancangan dasar dari peralatan dan cara pemasangan :
Ukuran sheave dan drum mempengaruhi umur rope secara langsung, misalnya
penggandaan ukuran sheave akan memperpanjang empat kali umur rope.
Nisbah minimum diameter drum dan sheave terhadap diameter rope terlihat
pada Tabel XI.1

Tabel I.1 Nisbah Diameter Drum dan Sheave terhadap Diameter Rope
Konstruksi Rope Nisbah
6x7 43
6 x 19S (9/9,1) 32
6 x 21FW (10/5 +5f/1) 30
6 x 19W (6 & 6/6/1) 30
6 x 25FW (12/6 + 6F/1) 23
6 x 36SW (14/7 & 7/7/1) 22
6 x 26WF (7 & 7/7/4/1) 22
6 x 24 (15/9/F) 22
6 x 29FW (14/7 + 7F/1) 22
6 x 41SW(16/8 & 8/8/1) 21
6 x 37 (18/12/6/1) 21
18 x 7 23
12 x 6/3 x 24 23
34 x 7 20

151
 b. Lingkungan Kerja
• Korosi:
Pemeriksaan korosi harus dilakukan khususnya untuk jenis WRC. Efek
korosi dapat dihindari dengan menggunakan rope yang sudah di
Galvanisasi.
• Temperatur :
Temperatur yang tinggi dapat menyebabkan kerusakan pada inti rope dapat
menyebabkan rope menjadi fatigue

c. Pemeliharaan peralatan
• Pemeliharaan rope

End for ending and cropping : bila penambahan rope dapat diakomodir pada
drum, maka pemotongan rope akan menghadirkan rope baru dalam sistem serta
menata kembali titik-titik pemasangan peralatan Perlakukan terhadap wire yang
putus : bila salah satu wire putus maka wires yang berdekatan harus ikut diganti.
Pelaksanaan penggantian harus diatur dalam kebijaksanaan yang jelas. Jadwal
pemeliharaan rope berdasarkan pengalaman harus ditentukan agar bisa dilakukan
pemeriksaan secara periodik. Pemeriksaan rope harus dilakukan sebagaimana
pemeriksaan terhadap komponen-komponen lainnya, seperti sheave. Pemeliharaan
yang teratur akan memastikan umur rope optimum, meminimasi waktu tidak efektif
kerja pabrik dan peralatan, serta meningkatkan effisiensi operasi.

11.12 Breaking force

Untuk kepentingan-kepentingan khusus wire rope mengalami perlakuan metalurgi

untuk mengatasi masalah-masalah kekuatan, ductility, fleksibilitas, dan korosi. Kuat tarik
(tensile strength) dari wire menunjukkan grade yang berguna untuk tujuan penggunaannya.
Grade dinyatakan dalam kgf/mm2 atau N/ mm2 dan berat rope dinyatakan dalam kg/100 m,
sedangkan breaking force dinyatakan dalam kilo newton. Nilainya akan bervariasi
tergantung pada konstruksi, luas penampang dan treatment seperti terlihat pada tabel XI.2

Tabel I.2 Grade pada Wire Rope

Jenis Minimum Tensile Strength Abbreviated Description
Black (bright, non-galvanised) wire 1770 MPa 1770 Grade
Galvanised wire 1570 MPa G 1570 Grade

152
Catatan tabel XI.2 :
G1770 (Galvanised 1880 MPa) adalah grade yang lebih baik digunakan untuk rope
galvanisasi daripada ropes multiple operation yang mempunyai konstruksi 6 x 7, 6 x 19, 6 x 24 dan
6 x 37. Selain kuat tarik yang terdapat dalam tabel, tersedia juga harga yang lain, yaitu : 1220 MPa,
1420 MPa, 1970 MPa, 2070 MPa, dan 2250 MPa. Kuat tarik rope sesuai dengan kemampuannya
untuk mengerek beban.
Pada umumnya, kualitas wire rope adalah 1770 Grade. Nilai tersebut mempunyai
pengertian kuat tarik minimum wire 1770 MPa. Rope yang telah digalvanisasi biasanya
menggunakan 1570 Grade. Rope pada elevator menggunakan dua kombinasi kualitas yaitu 1420
Grade pada bagian luar dengan 1770 Grade pada bagian dalam, serta 1570 Grade bagian luar
dengan 1770 grade bagian dalam. Rope khusus pada shovel dan dragline serta semua elevator
adalah menggunakan prefix SEQ (special Excavator/ elevator quality). Breaking force dari rope
dengan grade selain 1770 dapat dihitung dengan mengalikan 1770 Grade dengan perbandingan
nilai grade. Grade 2070 adalah grade dengan kuat tarik yang tinggi, sedangkan 1970 Grade
digunakan untuk keperluan khusus.
Breaking force minimum dipengaruhi oleh besarnya faktor keamanan. Contoh data
diameter nominal, berat, dan breaking force suatu wire rope dapat dilihat pada tabel 2.4. pada
single supporting rope dimana berat rope diabaikan, breaking force sama dengan gaya gravitasi
dikalikan faktor keamanan.
Min. breaking force (kN) = mass (Tonnes) per bagian rope x faktor keamanan x 9,81.
Contoh :
12 mm 6 x 7 fibre F1570 Grade
= 75 kN = 75/9,81 = 7.65 tonnes
Dalam perhitungan praktis, menggunakan g = 10 m/s2
Dalam memilih wire rope, syarat-syarat yang harus diperhatikan :
• Kebutuhan (strength) cukup untuk melayani muatan maksimum dengan
faktor keamanan yang sesuai
• Ketahanan terhadap bending
• Ketahanan terhadap gesekan
• Ketahanan terhadap sentakan (distorsion)

Safety factor (faktor keamanan) tergantung pada jenis layanan. Untuk cage
(mengangkut manusia) SF> daripada skip (mengangkut bijih). Selain itu SF juga
bergantung pada kedalaman shaft. Untuk shaft dalam SF lebih besar karena kecepatan
angkutnya besar sehingga kemungkinan terjadi distorsion besar. Pada tabel XI-4. terlihat
faktor keamanan untuk hoisting rope pada shaft
153
 breaking strength
SF =
working load

Working load = W + Wr, kondisi statis akan menjadi dinamik pada saat pengerekan, maka F = m.a.

Tabel I.3 Faktor Keamanan untuk Hoisting Rope pada Shaft

FK Minimum
Panjang Rope (m) % Pengurangan
Baru Lama
150 8 6,4 20
150 – 300 7 5,8 17
300 – 670 6 5 16,5
670 – 1000 5 4,3 14
>1000 4 3,6 10

Kecepatan juga perlu diperhatikan sesuai dengan faktor keamanan yang digunakan
Tabel I.4 Kecepatan Maksimum terhadap Panjang Rope dalam Shaft
Panjang rope dalam shaft (m) Kecepatan Maksimum (m/menit)
150 400
150 – 300 530
300 – 500 670
500 – 670 670
670 – 835 750
835 – 1000 830
1000 – 1167 916
1167 – 1300 1000
1300 – 1500 1083
1500 – 1650 1167

Yang perlu diketahui untuk ketahanan rope terhadap distorsion dan bending adalah :
• Fatigue biasanya disebabkan oleh bending pada sheave, dan pada
umumnya terjadi bila diameter sheave tidak sesuai (tidak boleh terlalu
kecil)
• Abrasive wear, yaitu gesekan antara rope dengan sheave atau hoist
mengetahuinya dilihat berdasarkan kandungan karbon dan mangan,
pemanas (heat treatment) dan konstruksi. Konstruksi disini adalah arah

154
 lilitan bidang kontak antara wire dengan sheave hoist. Lang’s lay lebih
tahan karena bidang kontaknya lebih besar karena lilitan memanjang pada
strandnya.

Gambar XI.9 Fracture akibat Fatique yang terjadi Pada Strand dan Wire

Suatu rope bila ditarik lalu disentak (pada saat masuk skip/cage lalu berhenti secara
terus menerus, lama-kelamaan akan putus. Selain itu, gesekan antar kawat di dalam tali
dalam periode yang lama dapat menyebabkan kawat putus. Lang’s lay rope lebih tahan
menghadapi kondisi demikian karena lebih lentur.

155
Tabel XI.5 Desain Berbagai Konstruksi Wire Rope

156
Contoh :
Berat rope = panjang rope (L) x berat tali per satuan panjang (dari catalog pabrik)
Pada umumnya rule of thumb yang dipakai adalah sebagai berikut :
Tabel XI.6 Jenis dan Kategori Perhitungan Rope
Jenis Berat (lb/yd) Breaking Strength (tons)
Ordinary lay 1 2
C 4C 2
Lang’s lay 2
1 2 1
Flattened strand C 4 C2
2 2
3 2 1 1
Locked Coil C 5 − 6 C2
4 4 4

Catatan : C = Keliling

Contoh soal :
Carilah ukuran dan berat dari suatu winding rope yang akan melayani suatu shaft sedalam 500
yard. Berat cage 5 ton, membawa 2 mine car, berat satu mine car 1 ton dan berat muatan mine car
2 ton. Cage mencapai kecepatan 48 ft/dt dalam 12 detik dari keadaan berhenti. Berat rantai dan
sambungan-sambungan 2 ton, jenis wire rope yang dipakai adalah lang’s lay dengan FK 8.
Jawab :
V=a.t
V = 48 ft/s, t = 12 s
a = 4 ft/s2
Beban statik = Berat (cage + mine cars + muatan rantai dan sambungan rope)
1 2
500 x C
= [5 + 2(1 + 2) + 2] + 2
2240
a
Beban dinamik = beban static x
g
1 2
500 x C
2 a
= [5 + 2(1 + 2) + 2] + x
2240 g
4
Beban total = (13 + 0.1116 C2) (1 + )
32
= (13 + 0.1116 C2) (1.125)
Breaking strength Lang’slay = 4C2
Faktor keamanan =8
157
 4C 2
Beban kerja = Breaking strength/Faktor keamanan =
8
Beban kerja = beban total

4C 2
= (13 + 0.1116 C2) (1.125)
8
0.5C2 = 14.625 + 0.1256C2
0.3744C2 = 14.625
2
C = 39.0625
maka
C = 6.25 = πd
d = 1.98 inci
diameter wire rope yang dipilih 2 inci
menurut katalog wire rope Lang’s lay 2 inci mempunyai berat = 20 lb/yd
Breaking strength = 4 ton
4C2 = y dari katalog = 4 ton

.e # 500 20
#
− c (f) = − g13 + i [1.125]
e 8 2240

500 20
#
0.125 # − g13 + i [1.125]
2240

500 20
#
# − g13 + i [1.125]
2240

0.125

Y = Z 2 inci diterima
Y > Z 2 inci diterima
Y< Z dipilih diameter lebih besar satu atau dua tingkat. Lalu dicek dengan persamaan A
lagi. Bila masih lebih kecil, diameternya dinaikkan lagi lalu dicek lagi dengan persamaan
A, demikian seterusnya sampai nilainya = atau >

11.13 Aplikasi Wire Rope & Mine Hoist

11.13.1. Rope Haulage

Jenis-jenis rope haulage:
• Main direct rope haulage
• Endless rope haulage
158
 • Main & tail rope haulage

Gambar XI.10
Endless Rope Haulage

11.13.2. Endless Rope Haulage

Pada endless rope haulage, di loading point, lori yang telah diisi dikaitkan dengan
wire rope, sedangkan lori yang kosong dilepas. Dititik penumpahan muatan, lori yang terisi
dilepas, lori yang kosong dikaitkan. Beberapa hal penting yang perlu diketahui antara lain :
• Tahanan tikungan didefinisikan sebagai CR

1000 × gauge ( ft )
CR = (lb / ton)
radians of curve ( ft )
• Tahanan kemiringan dan gesekan didefinisikan sebagai GR

GR = ρ × w × cos α ± w sin α (lb / ton )

• Percepatan

Gaya (lb), percepatan (ft/dt2)

F = m.a
w 1× 5.280 w × 5.280
F= × =
g 60 × 60 32.2 × 3600
= w x 0.0455 lb
Jika diketahui berat = w (ton), a = 0,1 miles/jam/detik
Maka, F = w x 2240 x 0.0455 x 0,1
= w x 10.192 lb atau 10.2 lb/ton
0, 6 lbs / ton
Percepatan putaran =
10,8 lbs / ton

159
Contoh (11.1)
Suatu tambang dengan produksi 500 ton/shift, jarak kerek angkut 800 yard dengan kemiringan 1,6.
Berat muatan lori = 2 ton. Berat lori kosong = 1 ton. Tahanan gesekan lori = 12 lbs/ton. Tahanan
wire rope = 1/10. Kecepatan pengangkutan = 10 mil/jam. Temukan ukuran wire rope dalam sistem
direct/main rope haulage tersebut serta HP motor yang diperlukan untuk menarik rope tersebut?

Jawab :
1 shift = 7 jam efektif
3,,
;
Produksi/jam = ton/hr
:+, 3,,
:,, ;
Produksi puncak = x = 115 ton

kelebihan 60% untuk mengantisipasi terjadinya losses, maka kapasitas alat harus lebih besar,
namun biasanya dilebihkan 10.25 %
Jarak angkut pp = 2 x 800 = 1,600 yd
Kecepatan = 10 mph
:,+,, G +,
Waktu edar = :, G :.;+, = 5½ menit – (hanging set decking time) = 4 menit

Waktu edar total = 9½ menit

+,
Jumlah trip per jam = A.3 kali = 6,32 kali
::3 G A.3
+,
Jumlah muatan per trip = = 18 ton
Bila tiap lori berisi 2 ton muatan, maka jumlah lori per trip 9 buah
Wire rope yang dipakai Lang’lay
Breaking strength = 4C2 ton
Berat = ½C2(lb/yd)
Faktor keamanan = 6

1 B 1
Berat rangkaian = 18 ton muatan + 9 ton lori = 27 ton

4! B 27 27 12 2 ! 800 2 ! B x 800
= + + + = 0.61! B = 4.695
6 6 2240 6 2240 10 2240
C2 = 7.615
C = 2.760
d = 0.8776
Dari katalog didapat w = 4.62 lbs/yd

X " "
m # =
3300 85 %
Effisiensi = 85%
Total pull = Grade Resistance + Rolling Resistance + Berat wire rope

160
 27 2,240 800 4.62 800 4.62
X " = + (27 12) + + = 11,390
6 6 10
11.390 x 10 x 5.280
Daya = = 357 hp = 266,322 kw
33.000 x 85%
Bila lokasinya tidak mendatar, maka grade resistance lori isi dan lori kosong saling menghilangkan
karena yang satu naik dan yang satu lagi turun.

Contoh (11.2)
Suatu sistem pengangkutan dengan rope haulage jarak angkut 2400 yd. Tanjakan I dalam 16,
dalam jarak 800 yd, 600 yd datar, 1000 yd tanjakan I dalam 10. Output yang diinginkan 1000
ton/shift. Kapasitas lori tambang 3 ton. Berat kosong 1,5 ton rolling resistance 10 lbs/ton.

Koefisien gesek 1
20 . Kecepatan 1,5 mil/jam. Cari ukuran wire rope dan tenaga yang dipakai ?
Jawab :
1 shift = 7 jam efektif
1000 160
Produksi = 7 x 100 = 229 ton/jam

229 2,400
Berat muatan bijih/batubara pada panjang 2400 yd dengan kecepatan 1,5 mil/jam

= = 208
1.5 1,760
208 2400
Jumlah lori yang diperlukan adalah = 70 dengan spasi antar lori = 34 yd
3 70
Jarak Kemiringan Tinggi
800 yd 1 dalam 16 50 yd
600 yd Datar 0
1000 yd 1 dalam 10 100 yd
150
2400 yd = 1 dalam 16 overall grade 150 yd
2400

Dipakai wire rope flattened strand type, Breaking strength = 4.5 C2 (lb/yd), Faktor keamanan 4
1 1
4 2 !B 1 70 3 1 70 1.5 1 2400 2 ! B 1
= n70 3 o+ n o+ 2n o+ 2p q )
4 224 16 224 2240 20

1
4 C2
2 = 0.9375 + 13.125 + 0.9375 + 0.0536 C2
4
1.0714 C2 = 15
C2 = 14

161
C = 3.742 = πd
d = 1.192 inci
Berat wire rope = 7 lbs/yd

1 1 1 1
Total pull :

n70 3 2240 o + n70 3 2240 o + n70 1.5 2240 o + 2 n7 2400 o

16 224 224 20
= 35,280
Bila effisiensi 75 % maka,
1
35.280 x 1 x 5.280 100
Daya = 2 x = 188 hp = 140.245 kw
33.000 x 60 75

11.14. Mine Hoisting

Mine hoist merupakan suatu alat yang digunakan untuk menaikkan atau menurunkan baik
alat maupun pekerja melalui suatu vertical atau inclined shaft pada suatu tambang bawah
tanah. Bagian-bagian dari mine hoist antara lain hoisting machines, kabel hoist,
container/wadah, dan sheaves. Skema main hoist beserta bagian-bagiannya dapat dilihat
pada gambar XI.1

162
Gambar XI.11 Skema Mine Hoist : (1) hoisting machine, (2) hoist cables, (3) skips, (4) sheaves,
(5) headframe, (6) loading chute, (7) bin

Gambar XI.12 Skema Hoisting Machine dengan drum silinder: (1) winding drum, (2) brake, (3)
reduction gears, (4) electric motor, (5) control console

163
 Gambar XI.13 Winding Hoisting

Lubang-lubang ini dibagi menjadi beberapa kompartemen, tiap kompartemen memiliki fungsi
tertentu. Ada yang berfungsi sebagai tempat skip/cage, ada yang menjadi tempat pipa pipa
penirisan dan ventilasi

Gambar XI.14 Drum suatu kerekan (Hoist) dan Motor

164
 Gambar XI.15 Berbagai macam Hoist Type

Gambar XI.16 Koepe winding (wire rope tidak digulung hanya melewati sheave wheel-nya saja)

0 (sudut kontak) harus memiliki besar tertentu agar tidak slip, untuk memperbesar 0 sering
ditambahkan guide sheave

165
 Gambar XI.17 Over Balance
Keterangan :

WR1 = Berat wire rope turun

WR2 = Berat wire rope naik
U1 = Berat cage + lori kosong
U2 = Berat cage + lori kosong + muatan
Mula-mula kedua skip diisi, lalu ditarik ke atas. Di atas, skip 1 menumpahkan muatan ke
ore bin di permukaan, skip 2 menumpahkan muatan ke ore bin untuk skip 1, lalu kedua
skip kembali ke tempat semula, dimuat lagi dan seterusnya. Siklus dari proses ini, biasa
dikenal dengan nama cardinal point, mempunyai urutan sebagai berikut :
• Akhir dari decking time dan permulaan dari winding pada periode percepatan
• Akhir dari periode percepatan atau permulaan periode perlambatan (pengereman)
• Akhir dari winding dan permulaan decking time/waktu perlepasan gandengan

166
 Gambar XI.18 Guide Shoe
Guide shoe adalah kaitan yang dipakai agar hoist tidak bergerak ke kiri dan ke kanan serta
dapat meminimumkan gesekan yang terjadi. Ada dua macam yaitu frigit shoe adalah
kayu/besi (10 – 15 % static torque) serta rope guide yaitu wire rope (10 – 15 % static
torene) dengan perlengkapan : drum, shave, cage/skip. Pada lift kecepatan rendah
digunakan fix guide shoe dengan menggunakan pelumas yang konstan di “oleskan” pada
rel. Hal ini selain mengurangi keausan rel, juga mengurangi gesekan. Sedangkan untuk
vibrasi dari car sangat bergantung saat adjusting rel.

Gambar XI.19 Uraian Gaya-gaya yang Bekerja Pada Hoist

Gaya :
W1
1. T1 – W1 = . fa (fa = percepatan)
g
T1 = W1 + . fa W1
g
w1
167
g
2. W2 – T2 = .fa .

W1
T2 = W2 + .fa
g

(W1 + W2 )
3. Ts = (T1 – T2) = (W1 + W2) + . fa
g
Torsi :

(W1 + W2 )
4. Ts = ((W1 + W2) + . f a) R
g

(W1 – W2) R Torsi statik

(W1 + W2 )
. fa . R Torsi dinamik
g

Torque dipakai untuk menggerakkan drum dan head gear

Td = 1 x percepatan sudut

Wd . p 2
I=
g
f
Percepatan sudut = a : p = 0,7R; p = 0,49 R2≡ 0,5 R2
R
f Wd . p 2
Td = a
R g
R Wd f Wd
Td = . . a = . R.f Rotary Dinamic
a
2 g R 2g
Dimana
I = momen Inersia
P = radius gravitation

Total torsi = Torsi statik (I) + Torsi dinamik (II) + Rotary dynamic (III)
100 (W1 + W2 ) W
= {(W1 – W2) R + . fa.R + d . R.fa}
90 g 2g
Pada saat percepatan

168
 100 (W1 + W2 ) W
Total torsi = {(W1 – W2) R + . fa.R + d . R.fa
90 g 2g
Pada saat kecepatan konstan
100
Total torsi = {(W1 – W2).R}
90

Pada saat perlambatan

100 (W1 + W2 ) W
Total torsi = {(W1 – W2) R + . fa.R + d . R.fa
90 g 2g
W1 = rope + cage + lori
W2 = rope + cage

Contoh (11.3)
Suatu winding system dengan paralel drum under. Kedalaman shaft 700 yard. Berat
material yang diangkut 6 ton. Berat cage bersama rantai dan sambungan 9 ton. Berat ton
kosong 2.75 ton. Berat wire rope adalah 30 lb/yd. Waktu edar 72 detik termasuk decking
time 12 detik. Waktu percepatan dan perlambatan adalah sama kecepatan maksimum
winding 3000/menit. Diameter drum 13 ft. Berat drum 30 ton dan pulley 2.5 ton

Jawab
tw = 60 detik = waktu edar = decking time
ta = tr
ta = waktu percepatan
tfs = waktu kecepatan
tr = waktu perlambatan
3000 ft
V= = 50ft per detik
60
St = 700 yd x 3 ft/yd = 2100ft
tw = ta + tfs + tr
tfs = tw – ta + tr
s1 = sa – sts + tr
= 0.5 fa.ta2 + v.t.ρ.s + 0.5ρ.r + r2
rs
t
= 0.5v.ta + v.tfs + 0.5v.tr

= 0.5ta + tfs + 0.5tr (ta = ta)

169
st
= tw - ta
v
tw = ta + s t
v
st 2100
ta = tw - = 60 - = 18 detik
v 50

tr = ta = = 18 detik
v 50
fa = fr = = = 2.8 ft/s2
f a = r 18
tfs = 60 – (18 + 18) = 24 detik
Jarak yang ditempuh pada kecepatan maksimum 24 x 50 = 1,200 ft.
1200 3000
Jumlah putaran drum = 31,22 putaran dengan kecepatan drum = 53 rpm
π 18 π 18
Jarak yang ditempuh ketika percepatan sam dengan perlambatan yaitu :
0.5(2,100 – 1,200) = 450
100
Torsi statik = (W1 – W2) R = 134,400 lb/ft
90
100 ( w1 + w2 )
Torsi dinamik = . . fa.R =84,626 lb/ft
90 g
wd
Rotary dynamic = . R.fa = 35,034 = 254,060 lb-ft
2g
Torsi Total
1. Pada saat percepatan = 134,000 + 84,626 +35,034 = 254,060 lb-ft
2. Pada saat kec. Konstan = 134,000 lb-ft
3. Pada saat perlambatan = 134,000 – 64,626 – 35,034 = 14,740 ld-ft
Beberapa keterangan mengenai kriteria wire rope berdasarkan kuat tarik, toleransi diameter kawat
baja, berat lapisan seng penyusun kawat , serta nilai breaking strength dari beberapa konstruksi
wire rope dapat dilihat pada tabel XI.7
Tabel XI.7 Klasifikasi wire rope berdasarkan kuat tarik wire
Kelas Persyaratan kuat tarik minium (N/mm2) Keterangan proses pembuatan kawat
E 1320 Tanpa lapisan atau berlapis seng (termasuk proses
penarikan dingin setelah pelapisan seng)
G 1470 Berlapis seng (termasuk proses penarikan dingin
setelah pelapisan seng)
A 1620 Tanpa pelapisan atau berlapis seng (termasuk proses
penarikan dingin setelah pelapisan seng)
B 1770 Tanpa pelapisan atau berlapis seng (termasuk proses

170
 penarikan dingin setelah pelapisan seng)

Tabel XI.8 Toleransi Diameter Kawat Baja (satuan dalam mm)

Diameter kawat Kawat tanpa lapisan seng Kawat berlapis seng
0.20 ≤ d ≤ 1.00 ± 0.02 ± 0.03
1.00 ≤ d ≤ 2.24 ± 0.03 ± 0.045
2.24 ≤ d ≤ 3.75 ± 0.04 ± 0.06
3.75 ≤ d ≤ 4.50 ± 0.05 ± 0.07

Tabel XI.9 Toleransi Diameter Kawat Baja (satuan dalam mm)

Berat lapisan seng minimum (g/mm2)
Diameter kawat (mm) Kelas
G E, A, B
0.20 ≤ d ≤ 0.25 15 15
0.25 ≤ d ≤ 0.40 20 20
0.40 ≤ d ≤ 0.50 40 30
0.50 ≤ d ≤ 0.63 60 40
0.63 ≤ d ≤ 0.80 70 50
0.80 ≤ d ≤ 1.00 85 70
1.00 ≤ d ≤ 1.25 95 80
1.25 ≤ d ≤ 1.40 110 90
1.40 ≤ d ≤ 1.60 135 100
1.60 ≤ d ≤ 2.00 165 110
2.00 ≤ d ≤ 2.24 190 110
2.24 ≤ d ≤ 2.50 220 110
2.50 ≤ d ≤ 3.15 230 125
3.15 ≤ d ≤ 4.00 250 135
4.00 ≤ d ≤ 4.50 250 150

171
 Tabel XI.10
10 Minimum Breaking Strength konstruksi 6 x 7 FC

Tabel XI.11 Minimum Breaking Strength konstruksi 6 x 712 + 7 FC

172
Tabel XI.12 Minimum Breaking Strength konstruksi 6 x 37 IWRC

Tabel XI.13
XI. Minimum Breaking Strength konstruksi :
6 x S(19) FC, 6 x W(19) FC, 6 x Fi(25) FC, dan 6 x WS(26) FC

173
 Tabel XI.14
XI. Minimum Breaking Strength konstruksi
6 x Fi(29) FC, 6 x W(31) FC, 6 x WS(36) FC, dan 6 x WS(41) FC

Tabel XI.15
XI. Minimum Breaking Strength konstruksi
8 x S(19) FC, 8 x W(19) FC, dan 8 x Fi(25) FC

174
 BAB XII
MANAJEMEN PERALATAN DAN PENANGANAN MATERIAL
12.1 Biaya Alat-alat Berat
Pemilihan suatu alat bukan didasarkan atas besarnya produksi atau kapasitas alat
tersebut, tetapi didasarkan atas ongkos termurah untuk tiap cu yd atau ton-nya. Oleh
karena itu harus pula diketahui bagaimana caranya memperkirakan ongkos produksi per cu
yd atau per ton sesuatu alat mekanis, waktu pemakaian yang harus disesuaikan,
keuntungan yang diperoleh dan pertimbangan lainnya.
Biaya untuk alat berat dapat dihitung dengan prakiraan-prakiraan yang dapat
dipertanggungjawabkan. Biaya tersebut meliputi ownership cost (biaya kepemilikan) dan
operating cost (biaya operasi) yang sering juga disebut O & O cost (ownership and
operating cost). Ownership cost secara pasti sangat sulit ditentukan karena dipengaruhi
oleh umur ekonomis alat yang tidak dapat diramalkan secara tepat, suku bunga, pajak dan
asuransi, yang setiap waktu dapat berubah-ubah besarnya. Operating cost besarnya
dipengaruhi oleh pemakaian bahan bakar, minyak pelumas untuk mesin dan hidrolisis,
umur ban, reparasi atau pemeliharaan, penggantian suku cadang khusus, dan upah operator.
12.1.1 Ongkos Pemilikan (Ownership Costs)
Ownership cost ialah biaya kepemilikan alat yang harus diperhitungkan selama alat
yang bersangkutan dioperasikan. Biaya ini harus diperhitungkan karena semakin
lama pemakaian suatu alat maka akan semakin berkurang hasil produksinya,
bahkan pada waktu tertentu alat sudah tidak dapat berproduksi lagi, hal ini disebut
dengan depresiasi. Nilai depresiasi ditentukan oleh harga beli alat, nilai residu alat
(harga jual pada akhir umur ekonomis) dan nilai produksi alat. Untuk menentukan
hasil depresiasi alat dalam satuan waktu tertentu, ada beberapa metode yang dapt
dipakai :

a. Straight line methode

Straight line methode ialah metode untuk menentukan nilai depresiasi alat
tiap tahunnya sama besar atau sering disebut dengan metode garis lurus.
Depresiasi (depreciation) dihitung dengan menjumlahkan :harga beli alat,
ongkos angkut, ongkos muat, ongkos bongkar dan ongkos pasang, dibagi
dengan “umur” alat yang bersangkutan. Inilah cara yang umum dipakai
karena sederhana.

175
 Contoh (12.1)
Harga beli alat = Rp. 100,000,000,-
Umur ekonomis = 5 tahun
Nilai residu = Rp. 20,000,000,-
Nilai reproduksi = (Rp. 100,000,000,-) – (Rp.20,000,000,-) = Rp. 80,000,000,-
= ". 16,000,000, −/ ℎ
CD.<,,,,,,,,,,F
3
Depresiasi =

Metode ini sangat sesuai digunakan apabila alat bekerja kontinyu setiap tahun, misalnya
dapat memperkirakan alat dapat bekerja 2000 jam per tahunnya.

b. Reducing charge method

Reducing charge method adalah metode untuk menentukan jumlah
depresiasi yang menurun atau berkurang jumlahnya untuk setiap tahunnya.
Pertimbangan cara ini ialah semakin tua alat, akan semakin menurun
produksinya. Metode ini dibedakan dalam dua metode lagi yaitu :
• Declining balance method
Ialah metode untuk menentukan jumlah depresiasi dari tahun ke tahun
adalah sebesar persentase tertentu dari nilai buku alat pada tahun yang
bersangkutan. Besarnya persentase dapat dihitungberdasarkan harga beli ,
nilai residu dan umur ekonomis alat. Nilai buku adalah harga beli alat
dikurangi depresiasi yang telah diperhitungkan.
Contoh (12.2)
Harga beli alat = Rp. 30,000,000,-
Depresiasi per tahun = 40 % dari nilai buku
Umur ekonomis alat = 5 tahun
Nilai residu = Rp. 4,000,000,-

Harga beli alat = Rp. 30,000,000,-

Depresiasi tahun ke 1 = 40 % x Rp. 30,000,000,- = Rp. 12,000,000,- (-)
Nilai buku tahun ke 2 = Rp. 18,000,000,-
Depresiasi tahun ke 2 = 40 % x Rp. 18,000,000,-= Rp. 7,200,000,- (-)
Nilai buku tahun ke 3 = Rp. 10,800,000,-
Seterusnya dapat dilihat pada tabel XII.1

176
 Tabel XII.1 Depresiasi dengan Declining Balance Method
Tahun ke % Depresiasi Depresiasi (Rp) Nilai buku (Rp)
1 40 12,000,000 30,000,000
2 40 7,200,000 18,000,000
3 40 4,320,000 10,800,000
4 40 2,592,000 6,480,000
1)
5 40 1,555,200 3,888,000
2)
5 - - 4,000,000

Dari tabel XII.1 dapat dilihat nilai buku tidak lagi mengalami depesiasi setelah
mencapai nilai residu yang telah diprakirakan seperti pada contoh diatas sebesar
Rp. 4,000,000,-, sehingga nilai buku yang digunakan adalah nilai buku pada tahun
ke 5 2) .
• Sum of year’s digit method
Ialah metode untuk menentukan besarnya depresiasi tiap tahun
berdasarkan pada jumlah angka-angka tahun dari umur ekonomis alat yang
bersangkutan sebagai koefisien pembagi dan didasarkan pada sisa umur
ekonomis dari alat.
Contoh (12.3)
Nilai beli alat = Rp. 100,000,000,-
Prakiraan umur ekonomis = 5 tahun
Nilai residu = Rp. 25,000,000,-
Berdasarkan umur ekonomis, jumlah angka dalam tahun= 1+2+3+4+5 =15
Nilai reproduksi = (Rp. 100,000,000,-) – (Rp. 25,000,000,-)
= Rp. 75,000,000,-
Besar depresiasi dari tahun ke tahun dihitung seperti pada tabel XII.2
Tabel XII.2 Depresiasi Berdasarkan Nilai Angka Tahunan
Tahun ke Rasio Nilai Reproduksi Depresiasi Nilai buku
Depresiasi (Rp) (Rp) (Rp)
0 0 75,000,000 0 100,000,000
1 5/15 75,000,000 25,000,000 75,000,000
2 4/15 75,000,000 20,000,000 55,000,000
3 3/15 75,000,000 15,000,000 40,000,000
4 2/15 75,000,000 10,000,000 30,000,000
5 1/15 75,000,000 5,000,000 25,000,000

177
 Pada tabel XII.2 terlihat nilai buku pada tahun ke 5 pada akhir umur ekonomis alat
besarnya Rp. 25,000,000,- sesuai dengan prakiraan nilai residu.
Untuk menghitung ownership cost, disamping menentukan depresiasi harus juga
diperhitungkan nilai suku bunga, pajak, asuransi, dan biaya penyimpanan. Cara
menentukan besarnya suku bunga , pajak, dan asuransi tiap negara berbeda-beda,
tergantung di Negara mana alat tersebut dipergunakan.
Nilai rerata untuk suku bunga, pajak dan asuransi per tahun didasarkan pada nilai
rerata alat selama umur ekonomis. Untuk menghitungnya, dapat digunakan rumus yang
didasarkan pada nilai depresiasi dengan metode garis lurus berikut ini :
( + 1) + e ( − 1)
′=
2
Keterangan :
P’ = Biaya rerata yang dikeluarkan per tahun
P = Harga beli alat
S = Salvage value (nilai residu)
n = prakiraan umur ekonomis alat

Contoh (12.4) :
Harga beli alat = Rp. 100,000,000,-
Nilai residu = Rp. 25,000,000,-
Umur ekonomis = 5 tahun

= = ". 70,000,000, −/ ℎ
w CD.:,,,,,,,,,,,F(3x:)x CD.B3,,,,,,,,,F(3F:)
B (3,)

atau P’ = Rp. 35,000,-/jam

Apabila prakiraan nilai bunga, pajak, asuransi dan sewa gudang, diambil 10% (bunga 6%,
pajak 2% dan asuransi serta ongkos gudang 2%) dari penanaman modal tahunan yang
dapat dihitung dari rumus :
(1+n) x 100%
- penanaman modal tahunan =
2n
- ongkos bunga, pajak, dsb. =
10% x penanaman modal tahunan x harga alat
jam jalan per tahun
dimana : n = “umur” alat, dinyatakan dalam tahun

178
12.1.2 Ongkos Operasi (Operation Costs)
Operating cost atau biaya operasi alat ialah biaya-biaya yang dikeluarkan
selama alat tersebutdigunakan. Biaya operasi ini meliputi antar lain :

• Ongkos penggantian ban, yaitu harga ban baru dibagi dengan “umur”-nya.
• Ongkos reparasi ban, misalnya untuk menambal, vulkanisir, dll.
• Ongkos reparasi umum, termasuk harga suku cadang (spare parts) dan
ongkos pasang serta ongkos perawatan.
• Ongkos penggantian alat gali ; khusus untuk excavators seperti : bulldozer,
power scraper, power shovel, dll.
• Ongkos bahan bakar.
Cara menghitung pemakaian bahan bakar adalah sebagai berikut :
Contoh (12.5) :
Untuk mesin yang memakai bahan bakar bensin, rata-rata diperlukan 0,06 gallon/HP/jam.
Kalau efisiensi kerja = 83% dan efisiensi mesin = 80%, maka sebuah mesin yang berkekuatan 160
HP akan memerlukan bahan bakar sebanyak :
Pada efisiensi kerja 100% = 0,06 x 160 = 9,6 gallon/jam
Pada efisiensi kerja 83% dan 80% =
100 100
x x 9,6 = 14,5 gallon / jam
83 8
Contoh (12.6) :
Untuk mesin diesel rata-rata dibutuhkan 0,04 gallon/HP/jam
Kalau mesin yang sama di atas adalah sebuah mesin diesel, maka pemakaian bahan bakarnya
adalah :
Pada efisiensi kerja 100% = 0,04 x 160 = 6,4 gallon/jam
Pada efisiensi kerja 83% dan 80% =
100 100
x x 6,4 = 9,7 gallon / jam
83 80
• Ongkos minyak pelumas dan gemuk (grease), termasuk ongkos buruhnya.
Banyaknya pemakaian minyak pelumas itu dapat dihitung dengan rumus :
HP x 0,6 x 0,006 lb / HP - jam C
q= +
74 lb / gallon t
dimana : q = jumlah minyak pelumas yang dipakai, gph
HP = kekuatan mesin, HP
C = kapasitas crankcase, gallon
t = jumlah jam penggantian minyak pelumas, jam
Contoh (12.7) :
179
Sebuah mesin berkekuatan 100 HP memiliki kapasitas crankcase 4 gallon dan memerlukan
penggantian minyak pelumas setiap 100 jam, maka pemakaian minyak pelumas tiap jamnya adalah
:
100 x 0,6 x 0,006 4
q= +
7,4 100
= 0,049 + 0,040
= 0,089 gallon/jam

Jumlah ongkos pemilikan (ownership costs) dan ongkos operasi (operating costs) tersebut di atas
hanya merupakan ongkos alat tiap jam tidak termasuk keuntungan dan overhead costs.
Untuk menghitung ongkos alat per cu yd atau per ton harus diketahui jumlah alat yang diperlukan
untuk pekerjaan itu.
Contoh (12.8) :
Sebuah power scraper berkapasitas munjung 15 cu yd yang bermesin diesel seperti yang telah
diambil sebagai contoh perhitunga produksi di depan, akan dihitung ongkos pemilikan dan ongkos
operasinya dengan tambahan data :
- kapasitas crankcase = 6 gallon
- minyak pelumas harus diganti tiap 100 jam
- “umur” alat diperkirakan 5 tahun, bila dipakai rata-rata 2000 jam per tahun
Cara menghitungnya sebagai berikut :
Ongkos pemilikan
Depresiasi
Harga pembelian (purchase price) US $ 125.000
Ongkos muat bongkar pasang (extras) US $ 160
Ongkos angkut (freight), 34.000 lb x $1,00/100 lb US $ 340 +
Harga di tempat (delivered price) US $ 125.500
Dikurangi harga ban US $ 4.000 -
Jumlah yang didepresiasi US $ 121.000
$ 121.500
Depresiasi = = $ 12,15/jam
5 x 2.000
Bunga, pajak, asuransi dan ongkos gudang (interest, taxes, insurance, and storage) :
(1 + 5) x 100%
Penanaman modal tahunan = = 60%
2x5
$125.500 x 60%
Ongkos gudang, dsb. = 10% x = $3,76 / jam
2.000 (jam / th)
Jumlah ownership costs = $ 12,15 + $ 3,76 = $ 15,91/jam

180
Operating costs :
$ 4.000
Ongkos penggantian ban = = US $ 1,00/jam
4.000
Ongkos reparasi ban, 100% ongkos ganti ban = US $1,00/jam
Ongkos penggantian alat gali = US $ 0,30/jam
Konsumsi bahan bakar pada faktor kerja 100% = 0,04 x 186 = 7,44 gallon/jam
100 100
Pada faktor kerja 83% dan 80% = x x 7,44 = 10,55 gallon/jam
83 8
Ongkosnya = 10,55 gallon/jam x 15 c/gallon
= US $ 1,58/jam
Ongkos minyak pelumas :
q = 186 x 0,6 x 0,006 + 6 = HP x 0,6 x 0,006 C
+
7,4 100 7,4 t

= 0,096 + 0,060 = 0,156 gallon/jam

Ongkosnya = 0,156 gallon/jam x $1,45/gallon = US $ 0,23/jam
Ongkos reparasi dan pemeliharaan = 90% x depresiasi = 90% x $12,15 = US $ 10,94/jam
Ongkos pengemudi = US $ 3,00/jam +
US $ 18,05/jam
Jumlah ongkos pemilikan + ongkos operasi = US $ (15,91 + 18,05) = US $ 33,96/jam
Dari contoh terdahulu (lihat perhitungan produksi power scraper) diketahui bahwa untuk
penggalian tanah sebesar 500 cu yd/jam diperlukan 6 buah power scraper dan sebuah power
scraper cadangan.
Jadi produksi sesungguhnya ke-6 power scraper itu adalah 6 x 84 cu yd = 504 cu yd
Sedangkan ongkos-ongkos untuk 6 power scraper itu adalah :
Ongkos pemilikan + ongkos operasi = 6 x $ 33,96 = US $ 203,76
Ongkos pemilikan untuk power scraper cadangan 1 x $ 15,91 = US $ 15,91
Jumlah ongkos per jam = US $ 219,67
Ongkos penggalian per cu yd :
$ 219,67 $ 219,67
=
(a) produksi sebenarnya 504 cu yd
= $ 0,436 ; dibulatkan = $ 0,44
$ 219,67 $ 219,67
=
(b) produksi per jam 500 cu yd
= $ 0,439 ; dibulatkan = $ 0,44

181
12.2 Penyusunan Jadwal

Dalam pelaksanaan suatu pekerjaan yang membutuhkan alat-alat berat, sering kita
jumpai penggunaan peralatan yang lebih dari satu jenisnya. Misalnya pada suatu proyek
membutuhkan alat-alat berat untuk jenis pekerjaan clearing dengan bulldozer atau scraper,
kemudian membutuhkan alat gali berupa backhoe dan dragline. Dibutuhkan juga alat
pemuat berupa loader dengan alat pengangkut berupa dumptruck serta alat pampat berupa
roller. Setelah pemilihan alat berat dilakukan, maka selanjutnya dilakukan perhitungan
produksi dan kebutuhan waktu untuk menyelesaikan dari masing-masing alat untuk
masing-masing pekerjaan. Berdasarkan perhitungan waktu penyelesaian dari masing-
masing pekerjaan atau masing-masing alat dapat dibuat jadwal pengoperasiannya. Apabila
alat berat yang digunakan ternyata harus di sewa, maka harus dijadwalkan dengan baik,
sehingga selama waktu sewa alat-alat berat tersebut dapat dimanfaatkan secara optimal.
Hal-hal yang dibutuhkan untuk penyusunan jadwal pekerjaan berupa hal-hal sebagai
berikut :
• Waktu pelaksanaan,
• Jenis dan volume pekerjaan
• Jumlah dan jenis pekerjaan
• Pola dasar operasi peralatan

Umumnya proyk-proyek diawali dengan perencanaan penyusunan jadwal pelakanaan

pekerjaan yang biasanya berbentuk barchart (bagan balok). Bagan balok adalah suatu
bagan yang disusun secara grafis yang menguraikan jenis-jenis pekerjaan suatu proyek
yang terdiri dari sejumlah kegiatan dan aktivitas yang telah dirumuskan dengan baik.
Prinsip penyusunan bagan balok cukup sederhana sehingga banyak dipergunakan.
Langkah-langkah yang dipergunakan untuk menyusun bagan balok adalah sebagai berikut :
• Menyusun daftar kegiatan proyek secara teratur beserta volume pekerjaannya
• Menaksir waktu dan sumberdaya yang dibutuhkan untuk masing-masing pekerjaan
• Menggambarkan setiap kegiatan tersebut menjadi sebuah bagan balok mendatar
dengan skala waktu tertentu
• Menata kegiatan tersebut diatas sebuah bagan balok dengan skala waktu mendatar

Dengan hal-hal tersebut, bagan balok tersebut dapat memberikan informasi kapan suatu
pekerjaan harus dimulai dan kapan harus diakhiri. Contoh bagan balok penjadwalan dapat
dilihat pada tabel XII.3 berikut :

182
 Tabel XII.3 Contoh Bagan Balok
No Kegiatan Bobot Waktu Pelaksanaan (Bulan)
(%) 1 2 3 4 5 6
1 Persiapan & Mobilisasi 5 5
2 Penggalian tanah 30 10 10 10
3 Pengangkutan tanah 45 15 15 15
4 Penghamparan/perataan 10 5 5
5 Pemampatan 7 7
6 Demobilisasi 3 3
Jumlah rencana 100 15 10 25 15 20 15
kumulatif
Jumlah kumulatif 25 50 65 85 100
realisasi

Bagan balok ini merupakan paduan bagi pelaksanaan pekerjaan dilapangan. Agar diperoleh
manfaat yang lebih besar, maka dari bagan barchart harus selalu di up-dating dengan
informasi kemajuan pekerjaan (progress report) misalnya secara mingguan atau harian
tergantung penjadwalan waktunya. Hal ini dimaksudkan agar diketahui apakah pekerjaan
yang dilaksanakan sudah sesuai jadwal atau telah melewati jadwal atau mengalami
keterlambatan. Untuk memprediksi kondisi proyek tersebut, maka diperlukan proses
pengendalian berdasarkan bagan balok tersebut.

Contoh (12.9) :
Suatu perusahaan akan mengambil material pada suatu quarry, sehingga membutuhkan
jalan angkut sepanjang 5 km. Untuk membuat jalan tersebut, dilakukan pekerjaan clearing
selebar 11 meter dan stripping setebal 30 cm. Keadaan lokasi relatif datar, tanah dengan
berat volume 1440 kg/m3 (LM) ; sweel = 11 % ; mudah digusur, lahan berupa semak
dengan pohon-pohon kecil dengan diameter (ø = 6 inci). Disediakan bulldozer D7U, 120
Hp, dengan produksi ideal 400 m3/jam, sulit dipotong dengan tilt silinder, roda rantai
operator naik, cara operasi slot dozing dengan jarak gusur rerata 40 meter untuk pekerjaan
clearing 1 buah. Kemudian setelah clearing mencapai 50 % pekerjaan, dipaka 1 buah
bulldozer lagi dengan tipe yang sama untuk pekerjaan stripping. Setelah stripping 75 %
pekerjaan, lahan ditimbun dengan sirtu dan bahan yang dikirim oleh penyedia material
hingga di lokasi. Sirtu diratakan dengan menggunakan motor grader GD 500R-2, sudut
pisau 60˚ dan pekerjaan finishing diperlukan 5 kali pass, kecepatan operasi 3 km/hr dan
183
produksi motor grader 1200 m3/jam (LM). Setelah pekerjaan spreading selesai 50 %
dilakukan pekerjaan pemampatan setebal 30 cm, shrinkage 14 % dengan compactor yang
memiliki berat 15 ton dan kecepatan 3 km/hr. Lebar pemampat 2.5 meter, jumlah pass 5
kali dan tiap lapis 15 cm.
Apabila diketahui :
• Pekerjaan clearing biaya per hari Rp. 114,000,-
• Pekerjaan stripping biaya per hari Rp. 216,000,-
• Pekerjaan spreading biaya per hari Rp. 136,000,-
• Pekerjaan pemampatan biaya per hari Rp. 176,000,-
• Biaya mobilisasi alat selama 3 hari = Rp. 350,000,-
• Keadaan medan sangat baik, manajemen baik (Fk medan = 0.81)
• 1 hari kerja 8 jam

Hitunglah :
1. Waktu yang dibutuhkan untuk masing-masing pekerjaan !
2. Buatlah rencana kegiatan tersebut dalam bagan balok !

Perhitungan :
Rencana kerja
a. Mobilisasi alat
b. Pekerjaan clearing dengan bulldozer D7U, 120 Hp
c. Pekerjaan stripping dilakukan setelah pekerjaan clearing selesai 50 % dengan
bulldozer D7U, 120 hp
d. Pekerjaan spreading dilakukan setelah pekerjaan stripping selesai 75 % dengan
motor grader GD 500R-2
e. Pekerjaan pemampatan setelah pekerjaan spreading selesai 50 % dengan compactor
15 ton.
f. Demobilisasi alat

Perhitungan setiap proses kerja :

• Mobilisasi alat
Dilakukan dengan waktu 3 hari dan biaya sebesar Rp. 350,000,-
• Pekerjaan clearing
Tabel VI. : Produksi ideal clearing = 1200 sq-yd/hr
Produksi clearing = 1200 x 0.836 m2 x 0.81 = 812.59 m2/hr
Luas lahan = 5000 * 11 = 55,000 m2

184
 = 67.68 ℎ = 8.46~9 #
33,,,,
<:B.3A
Waktu yang dibutuhkan =

• Pekerjaan stripping
Bulldozer D7U ; jarak gusur rerata = 40 meter
Faktor koreksi :
operator baik = 1
tilt silinder = 0.8
slot dozing = 1.2
berat volume tanah = 1370/1440 = 0.95
landai relatif datar = 1
medan baik, manajemen baik = 0.81
Produksi nyata = 400 x 1 x 0.8 x 1.2 x 0.95 x 1 x 0.81 = 295 m3/hr (LM)
Volume stripping = 5000 x 11 x 0.3 = 16,500 m3 (BM)
swell = 11 %
Volume stripping = 1.1 x 16,500 = 18,315 m3 (LM)
= 62.08 ℎ = 7.76~8 #
:<,4:3
BA3
Waktu yang dibutuhkan =

• Pekerjaan spreading
Motor grader GD 500R-2 ; Produksi = 1200 m3/hr ; V = 3 km/hr
Sudut operasi pisau 60˚ Le – Lo = 2,910 m ( Handbook Komatsu)
Manajemen baik (Fk = 0.81)

= = = 18.9 ~ 19
^ :: G 3
_`F_a B,A:,
Jumlah lintasan :

Waktu yang dibutuhkan : X = =

YGZ :A G 3
[ G \] 4 G ,.<:
= 39.1 hr = 4.9~5 days

• Pekerjaan pemampatan
Compactor 15 ton, lebar pemampat = 2.5 meter
v = 3 km/hr ; jumlah lintasan 3 kali
Lebar efektif : L = 2.5 – 0.2 = 2.3 (diambil overlap 20 cm)
Manajemen baik (Fk = 0.81)

= = = 1863 z{|`} /ℎ
_ G [ G \] B.4 G 4,,, G ,.<: yB
Y 4

Produksi = 1863 x 0.15 = 279.45 m3/hr (LM) = 245.13 m3/hr

Volume pampat = 5000 x 11 x 0.3 = 16,500 m3

Waktu yang dibutuhkan = B23.:4 = 67.31 ℎ = 8.4 ~9 #

:+,3,,

• Demobilisasi alat
185
 Demobilisasi alat membutuhkan waktu 4 hari dengan biaya Rp. 450,000,-

Tabel XII.4 Hasil Perhitungan Waktu dan Bobot

No Kegiatan Waktu Satuan Biaya Bobot (%)
1 Mobilisasi alat 3 hari 1 is Rp. 350,000,- 6.02
2 Pek. Clearing 9 hari Rp. 114,000,- Rp. 1,026,000,- 17.63
3 Pek. Stripping 8 hari Rp. 216,000,- Rp. 1,728,000,- 29.70
4 Pek. Spreading 5 hari Rp. 136,000,- Rp. 680,000,- 11.69
5 Pek. Pemampatan 9 hari Rp. 176,000,- Rp. 1,584,000,- 27.23
6 Demobilisasi alat 4 hari 1 is Rp. 450,000,- 7.73
Jumlah 35 hari Rp. 5,818,000,- 100 %

Tabel XII.5 Diagram Batang Contoh Soal (8.9)

No Kegiatan Bobot (%) Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Minggu 5 Minggu 6

1 Mobilisasi alat 6.02 6.02
2 Pek. Clearing 17.63 5.87 11.76
3 Pek. Stripping 29.70 11.4 18.56
4 Pek. Spreading 11.69 7.02 4.67
5 Pemampatan 27.23 18.16 9.07
6 Demobilisasi 7.73 5.79 1.94
Rencana 100 % 11.89 22.9 25.58 22.83 14.86 1.94
ΣKumulatif 34.79 60.37 83.2 98.06 100

12.3 Penanganan Material

Peralatan yang digunakan dalam proses pemindahan tanah mekanis digunakan

untuk menangani material dalam kegiatan penambangan agar dapat berjalan dengan baik.
Operasi penambangan selalu dihadapkan pada persoalan-persoalan apakah penambangan
tersebut secara teknis maupun ekonomis layak dilaksanakan dengan segala keterbatasan
yang ada sehingga system produksi yang telah direncanakan bias berjalan dengan baik.
Optimasi produksi pada bab ini dilakukan dengan menggunakan teori antrian, dimana
penentuan jumlah truk optimum berdasarkan biaya minimum per ton batubara yang
ditambang.

186
12.3.1 Memperkirakan Produksi Alat Angkut

Pengangkutan adalah serangkaian pekerjaan yang dilakukan untuk mengangkut

material dari lokasi tertentu seperti stockpile atau hooper. Untuk menghitung produksi alat
angkut caranya hamper sama dengan menghitung produksi alat gali-muat hanya saja
komponen waktu edar truk juga dipengaruhi oleh jarak angkut. Komponen waktu edar dari
truk tersebut antara lain :

a. Waktu muat ( loading time)

Waktu yang diperlukan alat muat untuk mengisi penuh truk curah
b. Waktu mengangkut muatan (hauling time)
Waktu angkut material dari lokasi pemuatan ke lokasi tujuan
c. Waktu menumpahkan (dumping time)
Waktu untuk mengosongkan muatan ke tempat tertentu
d. Waktu kembali (returning time)
Waktu kembali dalam keadaan kosong ke lokasi pemuatan
e. Waktu maneuver dan menunggu (delay time)
Waktu untuk mengarahkan posisi atau menunggu di lokasi pemuatan atau di lokasi
tempat penumpahan.

Khusus untuk truk curah tertentu dimana penumpahan muatan akan dilakukan, terlebih
dahulu penutup bak belakangnya harus dibuka secara manual, maka hal ini akan
menambah segmen waktunya. Waktu edar truk curah dapat dihitung dengan persamaan :
• :
c c
! ℎ = ! + 60 ~ + + 60 ~ + X −
(c (c
€•: ]•:

Dimana :
Cth = Waktu edar truk (menit)
n = Jumlah kali pengisian bak truk oleh loader
Ct = Waktu daur loader (menit)
d = Panjang jalan tiap segmen (m)
v = Kecepatan truk tiap segmen (km/hr)
td = Waktu dumping (menit)
Tm-d = Waktu maneuver dan menunggu (menit)
z = Jumlah segmen jalan
nilai j dimulai dari 1 hingga z
187
nilai k dimulai dari z hingga 1
Sedangkan untuk menghitung produksi ideal dari truk curah, digunakan persamaan berikut
:
=(
+,
‚sƒ

Dimana :
P = Produksi truk (m3/hr)
v = Kapasitas bak (m3)
E = Efisiensi kerja alat
Cth = Waktu daur alat angkut (menit)

12.3.2 Keserasian Kerja Alat Angkut dan Alat Muat

Pada dasarnya kombinasi efisiensi kerja alat angkut dan alat muat yang tertinggi
dipilih untuk dipakai. Untuk menyatakan keserasian (synchronization) kerja antara alat
muat dengan alat angkut dapat juga dengan menghitung faktor keserasian (match factor)
seperti pada persamaan berikut :

=
Yƒ G ‚s
Yz G ‚sƒ

Dimana :
Nh = Jumlah alat angkut (unit)
Nl = Jumlah alat muat (unit)
Ct = Waktu yang diperlukan alat muat untuk memuat alat angkut (menit)
Cth = Waktu edar truk (menit)
Tiga kriteria harga faktor keserasian yaitu :
1. Faktor keserasian < 1, berarti alat muat lebih sering menganggur dibandingkan
dengan truk
2. Faktor keserasian = 1, berarti alat muat dan truk sama-sama sibuk dalam suatu unit
waktu
3. Faktor keserasian > 1, berarti truk lebih sering menganggur dibandingkan dengan
alat muat.

Nilai match factor terbaik adalah 1, tetapi sangat sulit tercapai sehingga perlu diusahakan
agar nilai match factor mendekati 1.
Sebab-sebab terjadinya penyimpangan faktor keserasian kerja antara alat muat dan alat
angkut dalam satu sistem kombinasi kerja adalah :

188
 1. Kemampuan produksi alat muat memiliki perbedaan yang besar dengan
kemampuan produksi alat angkut.
2. Jumlah alat angkut yang dilayani oleh alat muat terlalu banyak atau terlalu sedikit.

12.3.3 Linear Programming

Optimasi jumlah truk dilakukan dengan menggunakan Linear Programming. Linear
Programming yang digunakan adalah SOLVER. Solver merupakan add-ins pada
Microsoft Excel. Gambar XII.1 merupakan tampilan SOLVER pada Microsoft Excel 2007.

Gambar XII.1 Solver Parameter

Dari gambar diatas terdapat beberapa kolom parameter yang harus diisi antara lain
• Set Target Cell merupakan target sel dimana pengguna menginginkan nilai
terendah, tertinggi ataunpun nilai tertentu pada sel tersebut.
• By Changing Cells merupakan sel sel yang akan dioptimasi sehingga
memperoleh nilai sel target yang kita inginkan.
• Constraints yang merupakan pembatas optimasi yang dilakukan untuk
mencapai nilai target sel yang kita inginkan. Pembatas yang digunakan tidak
hanya satu tergantung dari masalah yang akan dioptimasi.
• Tombol Solve merupakan tombol yang digunakan untuk melakukan optimasi
dengan batasan batasan yang telah kita masukkan dan nilai target sel yang kita
inginkan.
Dengan menekan tombol solve maka add-ins Microsoft Excel ini akan melakukan
optimasi dan memasukkan ataupun merubah nilai nilai pada beberapa sel yang telah kita
masukkan dalam parameter by changing cells. Dalam perhitungan jumlah truk dan
penugasan truk digunakan SOLVER. Solver berfungsi untuk melakukan optimasi pada
suatu kasus. Dengan memasukkan target yang ingin dicapai, pembatas pembatasnya dan
parameter yang harus dioptimalkan, maka Solver dapat langsung menyelesaikan masalah
189
tersebut dengan optimum. Dari Solver ini diperoleh jumlah truk dengan mengoptimumkan
jumlah trip dari truk berdasarkan trip yang dilaksanakan saat proses pemindahan tanah
mekanis.
Sebagai contoh, untuk perhitungan jumlah truk dengan kondisi utilisasi crusher
dapat mencapai target produksi, maka pembatas pembatas yang digunakan antara lain
• Jumlah Trip Aktual = Jumlah Trip Order
• Tonase Utilisasi Crusher yang dapat memenuhi Draw Order ≥ Total Tonase
Hasil Optimasi Jumlah Trip untuk masing masing Crusher dan LP
• Trip yang dioptimasi untuk masing masing LP dan Crusher harus ≥ 0

Berikut tampilan Solver yang akan ditemukan pada saat akan memasukkan
beberapa parameter pada Solver

Gambar XII.2 Tampilan Solver Parameter

Dalam perhitungan ini, Solver akan mencari nilai ton-hour minimum Cycle Time
dan Draw Order. Solver tidak hanya dapat menyelesaikan total trip yang optimum
berdasarkan ton-hour minimum, akan tetapi nilai ton-kilometer minimum juga dapat
digunkan untuk mencari jumlah truk yang running untuk memenuhi target produksi.
Perbedaan ton-kilometer dengan ton-hour adalah ton-kilometer menggunakan parameter
tonase dan jarak sedangkan ton-hour menggunakan parameter tonase dan Cycle Time.
Semakin besar nilai ton-kilometer, maka semakin jauh jarak yang harus ditempuh oleh
truk. Semakin besar nilai ton-hour maka semakin besar Cycle Time yang dibutuhkan truk
untuk mencapai 1 siklus edar. Parameter-parameter yang diperlukan untuk proses
perhitungan antara lain :

190
 a. Data rencana produksi loading point yang ditinjau dalam kurun waktu yang
ditentukan
b. Data cycle time dan jarak dari rute yang ditinjau
c. Operating hours operator pada rute yang ditinjau
d. % Availability alay
e. % Utilization alat
f. Rata-rata tonase dari area yang ditinjau

Berikut formula yang dimasukkan untuk memperoleh jumlah truk yang dibutuhkan

c ℎ "∗ ∗c ( )
− =
1000
c ℎ "∗ ∗ !# X
−ℎ =
3600
# … ℎ ℎ … "
=/ ℎ X " ∗ !# X
# … ℎ
X X …=
# …
X X …
X X X =

X " ℎ
† ℎ X 0 …0 …V =
3∗ ( (X ‡0 − eℎ )

X =. ∗X "
Pada saat penekanan tombol solver, maka solver akan melakukan proses
perhitungan optimasi. Tampilan Solver setelah proses perhitungan selesai ditunjukkan pada
gambar XII.3

Gambar XII.3 Tampilan Solver Results

Tampilan Solver Results ini mengindikasikan bahwa Solver telah berhasil
menemukan solusi sesuai dengan parameter yang ada (Solver found a Solution. All
Constraints and optimality conditions are satisfied). Dengan demikian Solver telah

191
melakukan optimasi yang kita inginkan. Data Operating-Hour adalah waktu yang dapat
digunakan operator untuk mengambil material dari Loading Point. Operating-Hour ini
telah mencakup waktu delay yang kerap terjadi baik waktu mengantri di Crusher akibat
antrian dumping maupun antrian ketika mengisi material di Loading Point.

12.3.4 Penggunaan Teori Antrian Untuk Menentukan Jumlah Alat Angkut Dengan
Biaya Yang Paling Ekonomis
Dalam metode ini, teori antrian digunakan untuk menentukan jumlah truk dan biaya
operasi yang paling ekonomis. Dalam sebuah proyek pemindahan tanah mekanis,
penentuan jumlah truk merupakan sejumlah truk yang menghasilkan biaya yang paling
rendah untuk setiap ton material yang akan dipindahkan. Jika tingkat produksi dari sebuah
alat muat, waktu pemuatan, dan waktu edar pengangkutan merupakan sesuatu yang
konstan maka hal tersebut merupakan sesuatu yang cukup mudah dalam menentukan
jumlah truk yang ekonomis. Kondisi dilapangan, hal ini sangat jarang terjadi karena waktu
edar sebuah truk tidak konstan dari satu waktu ke waktu yang lain walaupun kondisi jalan
dan jumlah truk yang digunakan dalam satu armada tidak berubah. Pada suatu saat akan
terjadi kondisi dimana truk akan menunggu untuk dilayani oleh alat muat tetapi untuk alas
an tertentu akan timbul kondisi dimana alat muat akan menunggu untuk melayani truk. Jika
sejumlah truk ditambahkan untuk armada yang sedang berjalan untuk mengurangi waktu
alat muat yang hilang maka hal itu akan meningkatkan produksi alat muat tetapi
kemungkinan hal itu tidak akan bias mengimbangi biaya yang diperlukan untuk
mengoperasikan truk secara keseluruhan.

Jenis dan jumlah truk yang digunakan akan mempengaruhi sistem pemuatan dan
pengangkutan secara keseluruhan dan hal ini sering dijumpai di lapangan. Penggunaan alat
muat dan alat angkut yang berbeda jenis dan kelasnya menimbulkan beberapa
permasalahan diantaranya :

1. Operasi pengangkutan tertanggu karena kelas truk berbeda

2. Terjadi waktu tunggu truk di lokasi pemuatan atau alat muat menunggu karena
tidak ada truk di tempat.
3. Waktu tunggu yang terjadi menurunkan efisiensi kerja dan menurunkan
produktivitas sistem
4. Kelas truk dan kapasitas alat muat yang berbeda menyebabkan alat muat memuat
truk yang berbeda kelas dengan jumlah pemuatan yang berbeda.
192
 5. Alternatif kombinasi alat muat-alat angkut dengan produksi yang optimal.

Dari beberapa permasalahan yang ada pada sistem alat angkut-alat muat di atas
akan ditentukan kombinasi satu unit alat muat dan sejumlah truk dengan produksi optimal
dengan menggunakan simulasi antrian saluran tunggal dan analisis biaya pemuatan dan
pengangkutan. Metode simulasi antrian saluran tunggal menggabungkan perilaku antrian
yang terjadi dengan teknik simulasi yang menggunakan angka random. Analisis biaya
pemuatan dan pengangkutan hanya mencakup analisis biaya kepemilikan dan operasi dari
alat muat dan alat angkut yang digunakan. Pemecahan masalah dilakukan dengan
mengembangkan beberapa asumsi yang didasarkan pada kondisi sistem yang terjadi dan
pembatasan terhadap variable yang sulit ditentukan antara lain :
a. Proses antrian muncul jika fasilitas pelayanan (alat muat) dimaksudkan untuk
melayani permintaan individu dari populasi langganan (truk)
b. Alat angkut menunggu jika layu kedatangan truk lebih besar dari laju pelayanan
alat muat
c. Alat muat menunggu jika laju kedatangan truk lebih kecil dari laju pelayanan alat
muat
d. Laju kedatangan truk dan laju pelayanan alat muat merupakan nilai harapan dari
distribusi poisson
e. Waktu pelayan shovel dan waktu antar kedatangan truk mengikuti distribusi
eksponensial
f. Disiplin pelayanan mengikuti prinsip first in first out (FIFO) dimana truk dimuat
menurut urutan kedatangan truk didalam antrian.
g. Sistem mengoperasikan satu unit alat muat melayani sejumlah truk dengan jumlah
terbatas dan kelas yang sama.

Teori antrian dapat digunakan dalam menganalisis secara statistik biaya alat angkut
dan alat muat yang diperlukan untuk sejumlah truk sehingga jumlah truk optimum dapat
ditentukan. Aplikasi teori antrian dengan mengambil contoh sebuah alat muat digunakan
untuk melayani beberapa truk, dimana truk ini akan mengangkut muatan ke lokasi tujuan,
menumpahkan, dan kembali ke tempat pemuatan untuk pemuatan selanjutnya.
Simbol-simbol yang digunakan dalam perhitungan ini adalah :
Q = Produksi ideal alat muat ( ton/jam)
Q’ = Probabilitas produksi alat muat (ton/jam)
s = Faktor operasi untuk alat muat, seperti 45 menit/jam = 0.75
193
v = Kapasitas bak truk (m3)
n = Jumlah truk dalam armada
k (n,x) = Distribusi peluang peubah acak poisson
K (n,x) = Distribusi kumulatif peluang peubah acak poisson
Ko = Probabilitas tidak ada truk dalam antrian
r = Rata-rata tingkat kedatangan truk per jam
Tn = 1/r, waktu edar truk (jam)
m = Jumlah truk yang dimuat per jam
Tx = 1/m, Waktu untuk memuat sebuah truk (jam)
x = m/r, Jumlah truk yang dibutuhkan dalam satu armada
C = Jumlah iaya alat muat dan truk per jam ($/jam)
c = Biaya per ton untuk penggalian, pemuatan, dan pengangkutan batubara ($/ton)

Produksi alat muat per jam adalah :

ˆ= ( #( )
Persamaan tersebut merupakan persamaan untuk produksi ideal alat muat. Jika alat muat
menunggu truk untuk dimuat, maka tingkat produksi tersebut akan menurun sesuai dengan
persamaan berikut :
ˆ ′ = (1 − † ) ( #( )

Jumlah biaya per jam untuk alat muat dan truk adalah :
! = ! +!
Dimana :
Ci = biaya truk ($/jam)
Cs = biaya alat muat ( $/jam)

! +!
Biaya per ton material :

=
ˆ′
Nilai Ko dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :
FG ‰

! ( , )
† ( , )= =
FG € †( , )
∑‰€•,
c!

194
nilai K merupakan nilai kumulatif poisson yang bias diperoleh melalui tabel distribusi
fungsi poisson.

Gambar XII.4 Grafik distribusi Poisson

Contoh penerapan lain dalam perhitungan produksi alat angkut dengan menggunakan
teorema antrian ialah dengan memperhitungkan tingkat keterpelayanan dari alat gali-muat
pada kegiatan pemindahan tanah mekanis. Perhitungan yang dilakukan meliputi
perhitungan panjang antrian (waiting line), service facility utilization, jumlah unit dalam
sistem, dan beberapa perhitungan lainnya. Persamaan yang digunakan antara lain adalah
sebagai berikut :
• Panjang waiting line :

Lq =
(λσ )2 + (λ µ )2
2 (1 − λ µ )

Lq = Panjang perkiraan dari waiting line

195
 λ = Rata-rata tingkat kedatangan
µ = Rata-rata tingkat pelayanan
σ = standar deviasi distribusi waktu pelayanan
• Service facility utilization

ρ =λ µ
Persamaan di atas juga menyatakan kemungkinan unit yang datang menunggu untuk
dilayani, maka, L (perkiraan jumlah unit dalam sistem): L = Lq + λ µ
Dapat juga diturunkan formula untuk perkiraan dari waktu tunggu pada waiting line (Wq)
dan waktu tunggu di dalam sistem (W);
Wq = Lq λ

W = L λ = Wq + 1 µ

Tingkat pelayanan dapat dimodifikasi berdasakan bentuk pelayanan. Misal;

– Waktu pelayanan konstan (standar deviasi = 0):

Lq =
( λ )2
2 µ (µ − λ )
– Waktu pelayanan exponensial negative

Lq =
(λ )2
µ (µ − λ )
Contoh 12.10
• Truk datang pada front penggalian dengan tingkat kedatangan 8 truk per jam dan
mengikuti distribusi Poisson. Waktu rata-rata untuk pemuatan adalah 5 menit
dengan standar deviasi 6 menit. Operator truk mengeluhkan waktu antre yang lama.
Verifikasi masalah tersebut dan solusi apa yang akan diterapkan!!

Langkah 1: Hitung parameter-parameter dalam antrean

λ = 8 / jam; µ = 60 5 = 12 / jam; σ = 6 10 = 1 / 10 jam

Lq =
(8 / 10 ) + (8 12 )
2 2
= 1.63 truk
2 (1 − 8 12 )

L = 1.63 + 8 12 = 2.30 truk

Wq = 1.63 8 = 0.204 jam = 12.24 menit

W = 2.30 8 = 0.288 jam = 17.28 menit

196
Langkah 2: tentukan variabel yang dapat dikontrol.
– Variabel yang bisa dikontrol biasanya merupakan variabel yang
berhubungan dengan pelayanan (peningkatan efisiensi pelayanan) misal;
investasi peralatan untuk meningkatkan kapasitas pemuatan atau
memperbaiki prosedur permuatan.
– Tingkat kedatangan truk diasumsikan tidak dapat dikontrol.
Langkah 3: evaluasi kondisi setelah perbaikan sistem.
– Jika perbaikan yang dipilih adalah memperbaiki prosedur pemuatan dengan
menambah bulldozer untuk membantu excavator, standar deviasi dapat
dikurangi menjadi 3 menit.
– Akibatnya parameter dalam antrean menjadi; Lq = 0.91, L = 1.57, Wq = 6.8
menit, dan W = 11.8 menit. antrian berkurang

Contoh 12.11
Berikut merupakan contoh perhitungan lain dalam menghitung produktivitas alat angkut
dengan menggunakan teorema antrian.

1. Suatu truk melintasi jalur A-B-C-D dengan spesifikasi teknis sebagai berikut :

---------------------------------------> bermuatan
A - B 1600 ft, 0%
B - C 1200 ft, 9%
A
B
C D

C - D 600 ft, 6%

Kapasitas munjung

Heaped capacity : 15 cu yd

Berat kosong : 34.000 lbs; 60% berat diterima oleh roda penggerak, bila
berisi muatan 50% dari beratnya diterima oleh roda penggerak

Kekuatan mesin : 186 HP, dengan eff. Mekanis 85 %

Kecepatan maksimum tiap-tiap gigi adalah sbb.

197
 Gigi 1 – kecepatan maksimum 3,41 mph

Gigi 2 – kecepatan maksimum 7,25 mph

Gigi 3 – kecepatan maksimum 12,65 mph

Gigi 4 – kecepatan maksimum 22,28 mph

Gigi 5 – kecepatan maksimum 35.03 mph

Tempat kerja dekat permukaan air-laut

Keadaan jalur jalannya bagus dengan RR = 70 lb/ton dan CT = 60%

Swell Factor = 80%, density = 2.300 lb/ cu yd

Efisiensi kerja = 83%

Diketahui tingkat kedatangan pada loading point 6 truk per jam dan mengikuti distribusi
poisson. Berikut ini data cycle time pemuatan :

Waktu Pemuatan (menit)

9.6 5.5 7.3 10.5 9.8 4.6

7.5 4.8 8 11.6 9.6 6.1

6.4 6.5 8.5 9.7 8.9 3.7

9.7 7.2 9.9 4.5 8.5 8.2

8.4 3.3 10.1 10.9 10.1 4.8

5.3 5.2 11 8.9 10.9 7.5

Sedangkan pada dumping point diperoleh data waktu pengosongan sebagai berikut :
Waktu Pengosongan (menit)

0.1 5.5 0.7 0.7 5.8 0.5

3 0.2 1.2 0.9 1.8 6.1

3.5 1.2 5.6 2.6 0.2 3.7

4.7 5.3 0.2 4.5 1.6 0.3

3.5 3.3 1.1 6.2 2.5 4.8

2.9
5.3 2.8 11 0.4 5.8

Hitung Produksi alat angkut !

198
Perhitungan Waktu Tetap
Parameter antrian pada loading point :

Waktu rata-rata pemuatan = 7,81 menit

Standar deviasi = 2,32 menit

λ = 6 / jam; µ = 60 / 7,81 = 7,68 / jam; σ = 2.32 / 60 = 1 / 25,86 jam

Lq =
(6 / 25,86)2 + (6 / 7,68)2 = 1.51truk
2 (1 − 6 / 7,68)

L = 1,51 + 6 / 7,68 = 2.29 truk

Wq = 1,51 6 = 0,251 jam = 15,1 menit

W = 2.29 6 = 0,381 jam = 22,9 menit

Parameter antrian pada dumping point :

Waktu rata-rata pemuatan = 3,04 menit

Standar deviasi = 2,47 menit

λ = 6 / jam; µ = 60 / 3,04 = 19,74 / jam; σ = 2,47 / 60 = 1 / 24,29 jam

Lq =
(6 / 24,29)2 + (6 / 19,74)2 = 0,11truk
2 (1 − 6 / 19,74 )

L = 0,11 + 6 / 19,74 = 0,41 truk

Wq = 0,11 6 = 0,018 jam = 1,1 menit

W = 0,41 6 = 0,068 jam = 4,1 menit

Perhitungan waktu tetap

Waktu pengisian = 22,9 menit

Waktu pengosongan = 4,1 menit

Waktu membelok = 2 x 0,3 = 0,6 menit

199
 Waktu untuk ganti gigi & percepatan = 0,95 menit

Perhitungan waktu variabel

• Perhitungan rimpull (RP) masing-masing gear

Gigi 1 – RP = 17.400 lbs

Gigi 2 – RP = 8.200 lbs
Gigi 3 – RP = 4.700 lbs
Gigi 4 – RP = 2.660 lbs
Gigi 5 - RP = 1.695 lbs
Berat kendaraan + muatan = 34.000 + 27.600 = 61.600 lb = 31 ton

Rimpull pada roda penggerak sebelum selip = 61.600 lb x 50 % x 60 % = 18.480 lb

RP maximum yang tersedia pada gigi-1 adalah 17.400 lb jadi tidak akan selip

Jalur AB : jarak 1600 ft, kemiringan 0%

• RP yang diperlukan untuk mengatasi RR = 70 x 31 = 2.170 lb
• RP yang diperlukan untuk mengatasi GR = -
• RP yang diperlukan untuk percepatan = 20 x 31 = 620 lb
• Jumlah RP yang diperlukan = 2.790 lb

Jalur AB dapat ditempuh dengan gigi-3 dengan kecepatan maksimum = 12,65 mph
Waktu yang dibutuhkan = 1.600/12.65 x 88 = 1.440 menit
Jalur BC : jarak 1200 ft, kemiringan -9%
• RP yang diperlukan untuk mengatasi RR = 70 x 31 = 2.170 lb
• RP yang diperlukan untuk mengatasi GR = 20x9%x31 = -5.580 lb
• RP yang diperlukan untuk percepatan = 20 x 31 = 620 lb
• Jumlah RP yang diperlukan = -2.790 lb

Jalur BC dapat ditempuh dengan gigi-5 dengan kecepatan maksimum = 30 mph

Waktu yang dibutuhkan = 1.200/30 x 88 = 0,454 menit
Jalur CD : jarak 600 ft, kemiringan 6%
• RP yang diperlukan untuk mengatasi RR = 70 x 31 = 2.170 lb
• RP yang diperlukan untuk mengatasi GR = 20x6%x31 = 3.720 lb
• RP yang diperlukan untuk percepatan = 20 x 31 = 620 lb
• Jumlah RP yang diperlukan = 6.510lb
200
Jalur CD dapat ditempuh dengan gigi-2 dengan kecepatan maksimum = 7.25 mph
Waktu yang dibutuhkan = 600/7,25 x 88 = 0.94 menit
Jumlah waktu untuk mengangkut muatan = 1,440+0,454+0,94 menit

Berat kendaraan kosong = 34.000 = 317 ton

Rimpull pada roda penggerak sebelum selip = 34.000 lb x 60 % x 60 % = 12.280 lb

RP maximum yang tersedia pada gigi-1 adalah 17.400 lb jadi akan selip bila mulai
bergerak dengan gigi-1. oleh karena itu digunakan gigi-2 yang RP maksimumnya
8.200 lbs = 2,834 menit

Jalur DC : jarak 600 ft, kemiringan 6%

• RP yang diperlukan untuk mengatasi RR = 70 x 17 = 1.190 lb
• RP yang diperlukan untuk mengatasi GR = 20x6%x17 = -2.040 lb
• RP yang diperlukan untuk percepatan = 20 x 17 = 340 lb
• Jumlah RP yang diperlukan = -510 lb

Jalur CD dapat ditempuh dengan gigi berapapun tapi dipilih gigi-4 dengan kecepatan
maksimum = 20 mph
Waktu yang dibutuhkan = 600/20 x 88 = 0,341 menit
Jalur CB : jarak 1200 ft, kemiringan 9%
• RP yang diperlukan untuk mengatasi RR = 70 x 17 = 1.190 lb
• RP yang diperlukan untuk mengatasi GR = 20x9%x17 = 3.060 lb
• RP yang diperlukan untuk percepatan = 20 x 17 = 340 lb
• Jumlah RP yang diperlukan = 4.590 lb

Jalur CB dapat ditempuh dengan gigi-3 dengan kecepatan maksimum = 12.63 mph
Waktu yang dibutuhkan = 1.200/12.63 x 88 = 1,080 menit
Jalur BA : jarak 1600 ft, kemiringan 0%
• RP yang diperlukan untuk mengatasi RR = 70 x 17 = 1.190 lb
• RP yang diperlukan untuk mengatasi GR =
• RP yang diperlukan untuk percepatan = 20 x 17 = 340 l
• Jumlah RP yang diperlukan = 1.530 lb

Jalur BA dapat ditempuh dengan gigi-5 dengan kecepatan maksimum = 30 mph

Waktu yang dibutuhkan = 1.200/30 x 88 = 0,606 menit
201
Jumlah waktu untuk kembali = 0,341 + 1,080 + 0,606 = 2,027 menit
Total waktu edar = Waktu tetap + waktu mengangkut + kembali kosong

= 28.55 + 2,834 + 2,027 = 33,411 menit

Bila effisiensi kerja = 83%

Lintasan per jam = 83% x 60/33.411 = 1,79 kali atau 2 kali

Volume tiap angkutan = 15 cu yd x 80% = 12 cu yd

Volume per jam = 2 x 12 = 24 cu yd/ jam

Atau P = 83% X 60 X 80% X 15 / 33,411 = 17,886 cu/yd

Variabel yang dapat dikontrol pada loading point untuk memaksimalkan produktivitas alat
angkut :
Investasi Peralatan (penambahan alat muat baru, atau penyediaan alat
support baru pada front penggalian)

Memperbaiki Prosedur Pemuatan (penyediaan alat support pada front untuk

penggalian maupun mempersiakan front kerja)

Variabel yang dapat dikontrol pada dumping point untuk memaksimalkan produktivitas
alat angkut :
Investasi Peralatan (menambah jumlah hopper)

Memperbaiki Prosedur pembongkaran (penyediaan stockpile temporary)

202