P E L AT I H A N

ZAENAL ABIDIN
081328010303
1
Zaenal Abidin
Dosen sejak 1988
Lektor Kepala IV b Sekretaris UPPM
SD Kebonharja Sekretaris Jurusan TKN
Ketua Jurusan TKN
SMP Cepiring
Ketua Prodi Elmek
SMA Kendal (lulusan 1982) Ketua Jurusan TFN
Teknik Nuklir Kepala perpus STTN

Sekolah Nuklir Tokyo 1991 Teknologi Nuklir

IKK Aplikasi Teknik Nuklir
Pengajar K3 Industri
Ahli Radiografi, UT II K3 Boiler, K3 Alat Berat,
Saksi Ahli kenukliran NDT
Staf ahli Polda Metro Sekolah tinggi teknologi
nuklir
081328010303
zaenala6@gmail.com

•0 8 1 3 2 8 0 1 0 3 0 3 •2
Z AE N AL A6 @ G M AI L . C O M
 Setelah mempelajari modul ini peserta
akan mampu

• menjelaskan prinsip dasar pemrosesan

logam dan diskontinyuitas terkait.

Tujuan Instruksional Umum

• Setelah mempelajari modul ini peserta

mampu menjelaskan prinsip dasar
pemrosesan logam dan diskontinyuitas
terkait.
•P E N G E TA H UA N M AT E R I A L •3
 TUJUAN INSTRUKSIONAL KHUSUS
1. Menyebutkan lima klasifikasi material

2. Menjelaskan perbedaan struktur mikro dan makro

3. Menyebutkan perbedaan diskontinyuitas ( diskontinyuitas) dan
diskontinyuitas (defect)
4. Menjelaskan proses pengecoran, forging dan pengelasan
5. Menjelaskan diskontinyuitas yang mungkin terjadi pada proses
pengecoran, forging dan pengelasan
6. Menjelaskan prinsip dasar proses dan diskontinyuitas
pengerjaan akhir logam
7. Menjelaskan empat faktor yang mempengaruhi kondisi logam
selama pemakaian
8.Menjelaskan prinsip dasar terjadinya korosi logam.

•4
 Pengetahuan Material

Definisi

• ilmu yang mempelajari komposisi, struktur,

pemrosesan dan perilaku material

Manfaat

• Memudahkan interpretasi film hasil

radiografi, terutama dalam hal mengenal
tipe dan lokasi diskontinyuitas

•5
 struktur dasar,

ketahanan 4
terhadap karakteristik kekuatan
pengaruh dasar mekanik,
lingkungan material

teknik
pemrosesan

•6
•Pengetahuan Material
 I Pendahuluan

II Logam dan Paduan Logam

III Sifat Logam

IV Proses Pengerjaan Logam

V Pengerjaan Permukaan

VI Kondisi Material Selama Pemakaian

VII Korosi

•7
 Logam dan Logam Paduan

Logam
• 2/3 unsur yang ada di bumi

Logam Paduan
• Logam yang telah mengalami penambahan
unsur-unsur lain
• Baja  Fe + C;
• Baja tahan karat  Fe + Ni, Cr, C
• Perunggu  Cu + Sn

•8
 Unsur Logam dan Non Logam
1 2
.
H He
3 4 5 6 7 8 9 10
.
Li Be B C N O F Ne
11 12 13 1 4 15 16 17 18
.
Na Mg Al Si P S Cl Ar
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
K Ca Sc Ti V Cr Mn Fe Co Ni Cu Zn Ga Ge As As Br Kr
37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
Rb Sr Y Zr Nb Mo Tc Ru Rh Pd Ag Cd In Sn Sb Te I Xe
55 56 57 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86
Cs Ba La Hf Ta W Re Os Ir Pt Au Hg Tl Pb Bi Po At Ra
87 88 89
Fr Ra Ac LOGAM NON - LOGAM
58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71
Ce Pr Nd Pm Sm Eu Gd Tb Dy Ho Er Tm Yb Lu
90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103
Th Pa U Np Pu Am Cm Bk Cf Es Fm Md No Kw

•9
 Keramik
kombinasi antara satu atau lebih unsur logam dengan
satu atau lebih unsur non-logam (C, N, O, P, S).
• Contoh:
• Aluminum Oxide (Al2O3),
• Magnesium Oxide (MgO2),
• Silicon Nitride (Si3N4).
Mempunyai sifat yang lebih unggul dari unsur
penyusunnya
• Contoh:
• Tm Al = 660 oC
• Tm Al2O3 = 2020oC
•10
 Keramik

Contoh:
Keramik Al2O3:
• 0,3 berat baja,
• kekuatannya 4 kali baja
• Tahan sampai Suhu 1700 oC
• Anti karat

•11
 Polymer

- tersusun atas monomer-monomer yang

membentuk rantai yang panjang.
- mempunyai unsur dasar H dan C dan unsur
tambahan N, O, F, Si, Cl.
• Contoh :
• polyethylene, gabungan dari monomer ethylene (C2H4)
• Poly Vinyl Chloride (PVC), gabungan dari monomer
vinyl chloride (CH2=CHCl)

•12
 Komposit
Gabungan secara mikroskopik dari logam,
keramik dan polimer.

Mempunyai keunggulan dalam ketahanan

terhadap Degradasi Kimia dan Ketangguhan
• Contoh :
• fibreglass
• gabungan dari serat kaca dan polimer
• Beton
• gabungan dari batu, pasir, dan semen silika

•13
Komposit

•14
 Semikonduktor

unsur-unsur yang secara ikatan atomnya tidak

dapat digolongkan pada 4 kategori sebelumnya.

Istilah semikonduktor berasal dari sifat

penghantaran listriknya,
mempunyai nilai penghantaran diantara konduktor
(logam) dan insulator (keramik, polimer dan
komposite)
• Contoh :
• Silikon (Si), Germanium (Ge)

•15
Semikonduktor

•16
Proses Pengolahan Besi
•17
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L
 Struktur Kristal
 susunan atom-atom secara teratur, yang berulang dalam
kerangka 3 dimensi
 sangat menentukan sifat logamnya.

Body Centered Cubic Face Centered Cubic Hexagonal Closed-packed

(Cr, Mo, V, Ta, W) (Al, Cu, Ni, Au, Ag, Pt, Pb) (Cd, Co, Mg, Ti, Zn)

•18
 B. Struktur Mikro

• Bentuk, susunan, orientasi dan ukuran kristal suatu

material
• Sangat mempengaruhi sifat “mekanik”

•19
 Ukuran Kristal
• Mempengaruhi sifat mekanik dan Listrik

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •20
 C. Struktur Makro
• ciri bahan yang dapat dilihat mata --> discontinuitas

• sangat mempengaruhi sifat “teknik”

• Pemeriksaan Struktur Makro

–mendeteksi adanya discontinuitas (porositi, inklusi, struktur
serat, segregasi komposisi, deformasi dan efek perlakuan
panas setempat)

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •21
Struktur makro ingot
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •22
 D. Transformasi Allotropik

• Transformasi dari suatu struktur kristal ke struktur

yang lainnya

• Sistem besi – karbon berlangsung pada temperatur

700oC – 900oC.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •23
 Diagram Fasa
menyatakan hubungan antara fasa, komposisi dan temperatur

Cairan
1600

1400
Cairan +
Cai Fe3 C
ran
+  atau
1200
FCC 
(Austenit)
2.0 grafit
Temperatur C
o

1000 + Fe3 C atau Grafit

800 723 C FCC

0.8

600
 + Fe3 C
BCC
400
0 1 2 3 4 5 6 Karbon (grafit)
Besi - Karbon (% berat)

Diagram fasa sistem besi-karbon

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •24
Sifat Tak Peka Struktur

• tidak dipengaruhi oleh perubahan struktur mikro atau

makro
• Contoh :
• berat jenis, panas jenis, dan koefisien muai thermal

Sifat Peka Struktur

• dipengaruhi oleh perubahan struktur mikro atau makro

• Contoh : ketangguhan, keuletan, kekerasan

•25
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L
Perilaku elastisitas dan plastisitas suatu logam
bila dikenai gaya

Kemampuan suatu material untuk dapat dipakai

dalam suatu konstruksi mekanis
• Kekuatan Tarik
• Sifat Elastis dan Plastis
• Modulus Elastisitas
• Ketangguhan (Toughness)
• Kekerasan (Hardness)
• Sifat Getas (Brittleness)
• Keuletan (Ductility)

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •26
 Kekuatan Tarik
• mengukur sifat ulet (ductile)
• hasil uji tarik pada sebuah sample yang dikenai
beban dinamis aksial hingga cuplikan tersebut putus
B

tegangan luluh
tegangan putus C
A
deformasi elastik mampu balik
Tegangan

deformasi plastik tak mampu balik

o Regangan
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •27
 Sifat Elastis dan Plastis
Elastis
• kemampuan untuk kembali kebentuk semula bila
beban dilepas.

Batas elastis
• Batas tegangan atau beban dimana benda padat
tidak dapat ke bentuk semula bila beban dilepas.

Deformasi plastis
• perubahan bentuk yang bersifat permanen setelah
melewati batas elastis

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •28
 Modulus Elastisitas (E)
ketahanan terhadap regangan elastis (elastic strain).

E=/e
B

tegangan luluh
C
• Gradien kurva regangan vs
tegangan putus
A

tegangan

deformasi elastik mampu balik

• menunjukkan sifat

Tegangan
kekakuan
• Makin besar harga E makin
kaku bahan tersebut. deformasi plastik tak mampu balik

o Regangan

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •29
 Ketangguhan (Toughness)
• kemampuan menyerap energi deformasi plastis.
• sangat penting untuk bahan yang dalam kondisi
operasinya kadang-kadang harus menanggung beban
melebihi batas elastisnya seperti kopling, roda-gigi, rantai

High Strength, Low Ductility,

Stress

Low Toughness
High Strength, High Ductility,
High Toughness

Low Strength, High Ductility, Low

Toughness

Strain
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •30
Uji Ketangguhan (Charping Test)

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •31
 NILAI KETANGGUHAN PATAH UNTUK BEBERAPA
BAHAN.
Bahan Kc(MNm-3/2)
Tembaga 200
Baja bejana tekan 170
Baja lunak (suhu ruang) 140
Baja karbon sedang 50
Besi Cor 12
Beton Bertulang 12
Baja Lunak (-100 oC) 10
Gelas 0,8
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L
32 •32
 Kekerasan Logam

Prinsip Dasar

• kekerasan goresan  mineralogi

• kekerasan identor  metalurgi
• kekerasan dinamis  tingginya
pantulan

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •33
 UJI KEKERASAN didefinisikan sebagai
ketahanan logam terhadap deformasi
permanen

BEBERAPA METODE UJI KEKERASAN :

Metode Brinell
Metode Vickers
Metode Rockwell

•TYN.RL2.PMT.120 •P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •34
 beban

identor

1. Uji Brinell (1900): i

• dentor bola dari baja keras, tungsten karbida atau intan.

2. Uji Ludwik (1908) atau Vickers :

• identor piramida intan dengan 4 mukanya mempunyal sudut inklinasi
sama sebesar 136
3. Uji Rockwell :
• identor kerucut dari intan bersudut 120

4. Uji kekerasan mikro Knoop :

• identor piramida dengan 4 mukanya bersudut inklinasi tak sama.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •35
NILAI KEKERASAN UNTUK BEBERAPA LOGAM DAN LOGAM
PADUAN

Logam Brinnel Vickers

Tembaga 49 53
Kuningan 65 70
Baja 0,4 % C 152 157
Baja 1,5 % Ni Cr Mo 380 400
Baja perkakas 670 720

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •36
 Sifat Getas (Brittleness)
Ketahanan terhadap beban
GETAS  Adanya pembebanan yang langsung
menyebabkan patah, tanpa mengalami
deformasi plastis
Operasi dalam suhu yang rendah dapat
menyebabkan meningkatnya kegetasan.
Contoh : besi tuang.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •37
 Keuletan (Ductility)
kebalikan dari sifat getas
bahan akan mengalami
defromasi plastis yang relatif
besar sebelum patah.
Bahan dengan keuletan yang
tinggi merupakan bahan
ideal untuk dijadikan bahan
kabel.
Contoh : Al, Au, Ag, Cu.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •38
 C. Diskontinyuitas dan Defects
Discontinuities
 Ketaksinambungan sifat/fisik dari suatu bahan yang tidak
mempengaruhi unjuk kerja

Defects
 Ketaksinambungan sifat/fisik yang diperkirakan dapat
mempengaruhi unjuk kerja

 Discontinuities tidak selalu merupakan Defect

 Defect selalu merupakan Discontinuities

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •39
 Lokasi Discontinuities / Defects
Di permukaan bahan
- retak, kerutan dll

• Di bawah permukaan/ dalam bahan

-Inklusi dan Porosity

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •40
Pemeriksaan Discontinuitas/Defects
 Uji Tak Rusak
 Radiografi Testing
 Ultra Sonic Testing
 Liquid Penetrant Testing
 Magnetic Particle Testing
 Leak Testing
 Visual Testing

Membedakan Discontinuities dengan Defects

 berdasarkan dimensi
 Acceptance Kriteria dari suatu Standard

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •41
A. Pengecoran (Casting)
• proses pembuatan
obyek dari logam/
logam paduan yang
• dilakukan dengan
penuangan lelehan
logam/logam paduan
ke dalam wadah
berbentuk tertentu
sesuai keperluan

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •42
 Soal latihan
1. Yang termasuk dalam struktur mikro adalah
a. Bentuk, ukuran dan fasa kristal
b. Bentuk, ukuran dan orientasi kristal
c. Bentuk, fasa dan orientasi kristal
d. Fasa, ukuran dan orientasi kristal
2. Sifat mekanik suatu logam sangat diperngaruhi oleh
a. Struktur makro
b. Struktur mikro
c. Struktur makro dan struktur mikro
d. Struktur makro dan fasa
3. Pengujian UTR pada dasarnya bertujuan untuk
a. Memeriksa Struktur mikro
b. Memeriksa struktur makro
c. Memeriksa sifat mekanis
d. Memeriksa Struktur makro dan mikro
•P E N G E T A H U A N MATERIAL •43
4. Diantara sifat berikut ini yang bukan sifat mekanik
adalah
a. Koefisien Muai Panas
b. Ketangguhan
c. Kekerasan
d. Keuletan
5. Kemampuan suatu material dalam menyerap energi
deformasi plastis disebut
a. Ketangguhan (toughness)
b. Keuletan (Ductility)
c. Kekerasan(Hardness)
d. Creep
3. Pernyataan yang benar adalah
a. Diskontinyuitas pasti defect
b. Defect pasti diskontinyuitas
c. Defect belum tentu diskontinyuitas
d. Semua diskontinyuitas adalah defect
•P E N G E T A H U A N MATERIAL •44
 A. Pengecoran (Casting)
1. Metode Pengecoran
–Menggunakan wadah cetakan tak permanen
• contoh : Sand Casting, Shell Casting, Investment atau
Precision Casting.

–Menggunaan wadah permanen,

• contoh :Centrifugal Casting, Die atau Pressure
Casting.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •45
2. Cacat dalam Proses Pengecoran
• Heterogenitas dan Ketaksempurnaan Ingot
A. Tekstur Orientasi
B. Tekstur Heterogenitas
C. Tekstur Impuritas (Pengotor)

1 2 3

Pembagian zona di dalam ingot secara skematik

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •46
Porosity

gas yang terperangkap

di dalam bahan hasil
cor.
biasanya berbentuk
“spheric” dengan
dinding relatif halus

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •47
 Blow holes dan Piping
 porosity yang mempunyai dimensi relatif besar
• terjadi di permukaan maupun di dalam bahan
• Bentuk :
–berupa rongga yang memanjang (elongated cavities),
–bentuk yang membulat (rounded shape)
• Penyebab :
–adanya gas (02, H2, N2) dalam lelehan logam
–adanya gas yang terjebak di dalam wadah cetakan.
• Apabila terjadi di bagian tengah dan mempunyai bentuk
seperti jarum  piping

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •48
Blow holes dan Piping

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •49
 Shrinkage

Penyebab :
Pengkerutan pada saat pembekuan
terdapat daerah dengan konsentrasi panas yang cukup
tinggi

mempunyai bentuk dan permukaan yang tak

beraturan.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •50
 Cold Crack
terjadi setelah proses pembekuan dan
dimulai dari permukaan bahan
mudah diketahui secara visual
Penampakan :
garis lurus maupun lengkungan yang terputus yang
cukup jelas berwarna gelap,
umumnya tampil secara tunggal

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •51
 Hot Tears
terjadi sebelum selesainya proses pembekuan
Penyebab :
gangguan pada proses pengerutan sewaktu membeku
Penampakan :
dimulai dari dalam bahan hingga muncul kepermukaan
terbuka, umumnya bercabang dan saling berhubungan

Sifat Cold Crack dan Hot tears mudah menjalar

 cacat serius

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •52
Hot Tears

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •53
Hot Tears

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •54
 Burning

Biasanya terjadi pada pengecoran dengan volume

besar
Klasifikasi :
- Penetrasi logam (Physical burning)
 Pasir leleh dan menempel di permukaan logam (Chemical
burning)

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •55
 Inklusi
keberadaan suatu bahan asing
yang terjebak selama proses
pembekuan

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •56
 Cold Shut
 inklusi logam dan jenis yang sama dengan
induknya
terjadi didekat permukaan atau di dalam bahan
berbentuk spheric dan kadang-kadang dilapisi
oksida
Cold Shut

Metal yang terpercik

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •57
 Sponginess
terjadi pada saat awal proses pembentukan
penampakan :
seperti spon (busa),
terjadi secara local atau pada daerah yang luas.

Penyebab :
tidak tercapainya temperatur yang ideal pada saat
penuangan,
ketidak homogenan dari proses pembekuan.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •58
Misplaced Core
Ketidak seragaman ketebalan
dinding hasil coran

Penyebab :
 ketidak-tepatan letak dari
cetakan,
 penuangan yang ceroboh,
 kecerobohan dalam menutup
cetakan.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •59
 B. Penempaan (Forging)
proses pengerjaan logam untuk mendapatkan
bentuk akhir dengan cara penempaan,
pengerolan, laminasi, ekstrusi dll atau
kombinasinya.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •60
 Temperatur Forging
dilakukan pada keadaan
panas  0,6 Tm
sedang  0,25 - 0,6 Tm,
dingin  < 0,25 Tm.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •61
 Ketaksempurnaan Hasil Forging
Anisotropi
tekstur kristalografik maupun tekstur serat
yang mengakibatkan timbulnya variasi
sifat fisis dan mekanik

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •62
Laminasi
• Cacat yang melebar yang orientasinya sejajar
dengan permukaan
• Penyebab :
–adanya porosity yang besar, piping dan inklusi non logam
dalam bahan dasar pada saat ditempa akan melebar dan
menyebar.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •63
Laps
terlipatnya logam panas pada permukaan.
• secara metalurgi tidak terikat karena
adanya oksida di permukaannya.
• disebut sebagai cacat linear.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •64
Seams
• cacat permukaan, misalnya retak, yang
menjadi memanjang akibat proses
pengerolan.
• merupakan ketaksinambungan permukaan
• muncul sebagai garis yang kontinyu ataupun
terputus-putus

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •65
Hot tears
Retak permukaan karena patahnya bahan
selama forging
adanya bahan lain yang mempunyai titik
leleh rendah atau bersifat getas.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •66
Burst
Penyebab :
adanya pipe, porositas, segregasi, inklusi dll
bahan mengandung fasa dengan titik leleh rendah
sebagai hasil segregasi
efek tegangan tarik memisahkan sebagian bahan
secara internal

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •67
Thermal Cracks
• Penyebab :
–ketakseragaman temperatur forging
–pemanasan pada proses forging berlangsung terlalu cepat
•menimbulkan beda derajat pemuaian
•menghasilkan tegangan tarik di pusat bahan

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •68
Stringers
adanya inklusi bukan logam dalam bahan
dasar
 menjadi pipih dan memanjang searah dengan arah
pengerolan.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •69
Pipes
• mempunyai bentuk yang memanjang,
• disebabkan karena adanya porosity atau pipe yang
kemudian menjadi memanjang setelah dirol

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •70
3. Pelasan Logam
• penyambungan 2 bagian
atau lebih secara atomik
dengan menggunakan
energi secara lokal untuk
mencairkan bagian yang
akan disambung.
• Jenis :
–pelasan tanpa tekanan (fusion
welding)
–pelasan dengan tekanan
(pressure welding).

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •71
5 DESAIN DASAR SAMBUNGAN LAS

Butt Joint Lap Joint

Tee Joint Corner Joint Edge Joint

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •72
 4 Posisi Dasar Sambungan Las

Pengetahuan Material 73 •73

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L
 Groove Angle
Weld Metal Reinforcement Side Wall

Base Metal Root Opening Heat Affected Zone

Nomenklature sambungan las Butt Joint
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •74
Nomenklature sambungan las Butt Joint
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •75
 Fussion Welding
1. Pelasan Busur Listrik
–Shielded Metal-Arc Welding
–Gas Metal Arc Welding (GMAW)
–Gas Tunsten Arc Welding (GTAW)
–Sub Merged Arc Welding (SAW)
2. Pelasan dengan Gas
3. Resistance Welding
–Spot Welding
–Seam Welding
4. Electron Beam Welding
5. Brazing

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •76
SHIELDED METAL-ARC WELDING (SMAW)

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L
77 •77
GAS METAL ARC WELDING (GMAW)

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •78
Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •79
Sub-merged Arc Welding (SAW)

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L
80 •80
Resistance Welding
–Spot Welding
• benda kerja dipegang oleh
sepasang elektroda silinder
dengan tekanan tertentu.

–Seam Welding
• arus listrik mengalir melalui
benda kerja yang ditahan oleh
sepasang elektroda sirkular
dengan tekanan tertentu

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •81
 Elektron Beam Welding
dipanaskan dengan cara penembakan
berkas elektron berkecepatan tinggi pada
benda kerja.

Kelebihan :
 proses pelasan lebih dalam
 daerah lasan lebih sempit dengan total panas yang lebih rendah

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •82
Electron Beam Welding

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •83
 Electron Beam Welding

• 30 kW-facility
• 10 m3 chamber volume
 components up to 1200 mm diameter
and 3500 mm length
 welding seam depth: 0.2 - 150 mm
 pressure: 10-5 mbar
 Depth width ratio = 1:20

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •84
 Brazing

pemanasan benda kerja dengan temperatur

kurang dari 425 0C

logam pengisi berupa logam-logam bukan

besi seperti kuningan atau paduan perak

logam pengisi dilelehkan diatas permukaan

benda kerja yang panas

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •85
3. Siklus
logamThermal Daerah
yang pada waktu Las
pengelasan
mencair dan kemudian membeku

Weld Metal

bagian dari logam dasar dimana logam dasar yang selama

panas dan suhu pengelasan tidak proses pengelasan
menyebabkan terjadinya perubahan mengalami pemanasan dan
struktur atau sifat pendinginan dengan cepat;

Base Metal Heat Affected Zone

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •86
3. Pembekuan Dan Sruktur Logam Las
Pembekuan hampir sama dengan
pengecoran
Perbedaan :
 kecepatan pendinginan lebih tinggi
 sumber panas bergerak terus
 pencairan dan pembekuan terjadi secara terus
menerus

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •87
3. Pembekuan Dan Sruktur Logam Las

Arah pembekuan pada logam las

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •88
3. Pembekuan Dan Sruktur Logam Las
Reaksi metalurgi yang terjadi
Proses Pemisahan struktur makro dan mikro
pemisahan unsur penyusun
Pembentukan porositas
Pelepasan gas karena batas kelarutan (H2 dan
N2)
Terbentuknya gas karena reaksi kimia (CO)
Penyusupan gas ke daerah peleburan

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •89
3. Pembekuan Dan Sruktur Logam Las
Proses Deoksidasi  proses penghilangan
oksidasi
Adanya oksigen akan terbentuk oksida-oksida
stabil
Kadar oksida tergantung fluks yang digunakan
Semakin tinggi Oksigen ketangguhan lasan turun
Deoksidasi dengan jalan:
Menambahkan unsur Si, Al, Mn, Ti
Menaikkan tingkat kebasaan fluks

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •90
3. Pembekuan Dan Sruktur Logam Las
Lamanya proses pembekuan dalam suatu daerah
temperatur tertentu sangat mempengaruhi
kualitas hasil lasan
Struktur mikro dan sifat mekanik tergantung
pada lamanya proses pembekuan dari 800oC
sampai 500oC
retak dingin yang diakibatkan oleh gas hidrogen,
sangat tergantung pada lamanya proses
pembekuan dari 800oC sampai 100oC.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •91
Skema struktur mikro pada HAZ

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •92
3. Pembekuan Dan Sruktur Logam Las
Pada daerah batas las logam menjadi getas 
penggetasan batas las.
ditentukan oleh ;
 komposisi kimia logam induk,
 konsentrasi tegangan.
Pada pengelasan plat yang tebal, diikuti pemanasan
mendekati suhu rekristalisasi
 tujuan :
 untuk menghilangkan tegangan sisa
 menurunkan kekerasan daerah las
 memperbaiki sifat mekanik logam las.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •93
4. Retak pada daerah Las
Retak dingin
Terjadi pada <300 oC
pada daerah HAZ  retak akar (root crack)
pada logam  Longitudinal crack
terjadi antara beberapa menit - 48 jam
disebut retak terlambat (delayed crack).
Penyebab :
struktur daerah HAZ
Hidrogen difusi di daerah las
Tegangan Sisa

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •94
 4. Retak pada daerah Las
Pencegahan
menghilangkan sumber hidrogen
melepaskan hidrogen yang telah terserap dengan cara
menurunkan kecepatan pendinginan atau pemanasan awal
(pre-heating) pada temperatur 50oC – 200oC
pemanasan kemudian (Post Heat treatment) pada
temperatur 200 oC – 300 oC.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •95
4. Retak pada daerah Las
Retak Panas
 Terjadi pada >500 oC
 Hanya pada logam las  crater crack
 terjadi pada saat pembekuan
 Penyebab :

Tegangan yang timbul pada saat penyusutan

 Pencegahan :

menurunkan kandungan Si, Ni, S dan P

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •96
 Penyebab Kegagalan Lasan
Desain sambungan tak tepat
Ukuran dan bentuk elektroda tak sesuai
Input panas tak sesuai
Pemanasan sebelum dan sesudah pelasan yang kurang tepat

Segregasi/pemisahan
Tegangan sisa

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •97
Penyebab Kegagalan lasan
(lanjutan)
Laju pendinginan pada lasan daerah HAZ yang tak
menguntungkan
Kondisi lingkungan.

Kehalusan permukaan

Kebersihan permukaan
Penyetelan alat pengatur arus, tekanan dan waktu
pelasan tidak benar.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •98
SIFAT MEKANIK PADA LASAN

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •99
•Struktur mikro pada logam yang dilas
ditentukan oleh komposisi kimia logam dan pola
atau kecepatan pendinginan

Struktur mikro baja

plat grade J ASTM
A517 yang di las
arc weld
kecepatan
pendinginan

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •100
•Continuous Cooling
Transformation
(CCT)
Kurva pendinginan
kontinyu dengan
laju pendinginan yg
berbeda akan
menghasilkan fasa
atau struktur baja yg
berbeda

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •101
 •Misal baja mengandung 0,2% C diaustenisasi
920 C, kemudian didinginkan dengan laju
berbeda sampai 200 C dan 250C.
•Kurva pendinginan (a) menunjukkan
pendinginan secara kontinyu yg sangat cepat
dari suhu austenite 920 C ke 200 C
•Laju pendinginan cepat ini menghasilkan
dekomposisi fasa austenite menjadi martensit.
Fasa Austenite akan mulai terdekomposisi
menjadi martensit pd M5 martensite start.
Sedangkan akhir pembentukan martensit akan
berakhir ketika pendinginan sampai M5
martensite finis

•TYN.RL2.PMT.120 •P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •102
 Kurva b) menunjukkan pendiginan
kontinyu dg laju sedang/medium dari
920 C ke 250C dekomposisi menjadi
struktur bainit.
Kurva (c) menunjukkan pendinginan
kontinyu dengan laju pendinginan
lambat dari 920 ke 250C austenite
terdekomposisi ke fasa ferit dan perlit.

•TYN.RL2.PMT.120 •P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •103
 Cacat Proses Pengelasan
Porositas
• lubang gas yang berukuran halus dalam logam las.
• terjadi bila gas pelindung yang digunakan tidak sesuai,
benda kerja basah atau terdapat karat

Isolated Porosity Clustered Porosity

Distributed Porosity Linear Porosity

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •104
Oksidasi
terjadi karena sistem perlindungan dengan gas kurang
sempurna
 udara dapat berkontak langsung dengan lasan

Pembentukan Senyawa pada lasan

- terbentuknya senyawa baru pada lasan
- oksida, nitrida
- hasil reaksi antara genangan cairan las dengan pengotor gas
pembungkus seperti oksigen, Nitrogen dll
- dapat menurunkan ketangguhan lasan.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •105
Oksidasi lasan
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •106
Hot Cracks
- terjadi pada saat proses pembekuan cairan lasan
- Penyebab :
- kesalahan desain pada bentuk sambungan,
- adanya konstituen dengan titik leleh rendah serta kekuatan
dan duktilitas rendah pada temperatur tinggi

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •107
Jenis crack pada lasan
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •108
Crater Cracks
- terjadi pada akhir dari lasan
- Penyebab :
- Kegagalan pengisian pada
bagian crater sebelum
mematikan busur api,
- Orientasinya bisa
longitudinal ataupun
transversal, bisa juga
berbentuk bintang
- Bisa merambat

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •109
Cold Cracks
• disebut pula dengan istilah Hydrogen Crack,
• terbentuk dalam lasan setelah proses pembekuan
selesai
• Penyebab : adanya gas hidrogen dalam logam las

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •110
Underbead atau Hard Cracking
• adanya gas hidrogen yang terlarut pada cairan las dan
menimbulkan tekanan besar pada saat pembekuan
• Penanggulangan :
–digunakan elektroda berpelindung dengan kandungan
hidrogen rendah serta perlu
–pemanasan awal pada benda kerja

Longitudinal Crack Transversal Crack

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •111
Longitudinal Crack Transversal Crack

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •112
Undercut
- Adanya benda kerja yang ikut leleh dan masuk kedalam
daerah lasan sehingga yang tidak terisi logam pengisi secara
cukup.
• Penyebab :
–kuat arus pelasan terlalu tinggi, panjang busur terlalu besar,
ayunan elektroda las terlalu cepat dll

External Undercut Internal Undercut

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •113
External Undercut

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •114
Lack of fusion
- daerah sambungan yang tidak turut mencair sehingga
antara bahan dasar dan logam las tidak terpadu.
- Penyebab : adanya lapisan tipis oksida yang terbentuk di
permukaan logam, arus terlalu rendah, kecepatan pelasan
terlalu tinggi dll

Lack of Fusion

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •115
Lack of Fusion

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •116
Incomplete Penetration
Gap bagian bawah tidak terisi logam las dengan
sempurna
Penyebab : gap terlalu kecil, elektroda las yang
digunakan terlalu besar, ayunan las terlalu cepat,
disain bentuk sambungan yang tidak tepat dll.

Incomplete Penetration

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •117
Incomplete Penetration

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •118
Excessive Penetration
Logam pengisi berlebih pada bagian Root
Penyebab : gap terlalu besar, elektroda las yang
digunakan terlalu kecil, ayunan las terlalu lambat,
disain bentuk sambungan yang tidak tepat dll.

Excessive Penetration

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •119
Excessive Penetration

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •120
Mismatch atau Misalignment (Hi-Low)
• tidak sejajarnya 2 base metal yang disambung
• Penyebab : letak tidak sejajar, kecerobohan operator pada
saat meletakkan benda yang akan disambung.
• Apabila pada bagian bawah ada yang tidak terisi, maka
disebut Mismatch with incomplete Penetration

Mismatch Mismatch with

IncompletePenetration

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •121
 Mismatch with
IncompletePenetration

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •122
 External Concavity/Lack of Reinforcement
• reinforcement yang kurang
• penyebab : kecerobohan operator.

Lack of Reinforcement

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •123
Pengetahuan Material
 Lack of Reinforcement

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •124
Pengetahuan Material
 Internal Concavity
• Gap bagian bawah tidak terisi sempurna
• Penyebab : Root opening terlalu kecil, elektroda yang
digunakan terlalu besar, panas yang digunakan
kurang tinggi, ayunan yang terlalu cepat.

Internal Concavity

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •125
Pengetahuan Material
 Internal Concavity

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •126
Pengetahuan Material
 Excessive Reinforcement
• Reinforcement yang berlebihan
• Penyebab : kecerobohan operator

Excessive Reinforcement

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •127
Pengetahuan Material
 Excessive Reinforcement

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •128
Pengetahuan Material
Tungsten Inclusions
• Terikutnya tungsten pada logam las
• Ciri khas pelasan GTAW,
• Penyebab : kecerobohan operator elektroda tersebut
menyentuh dinding logam induk (base metal), arus yang
digunakan terlalu tinggi

Tunsten Inclusions

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •129
Pengetahuan Material
Burn Through
• “menetesnya” logam lasan akibat terjadinya excessive
penetration yang berlebih
• berbentuk cekungan atau kawah yang sifatnya lokal
• Penyebab : arus yang terlalu kuat, gab bawah yang terlalu
lebar, elektroda yang terlalu kecil

Burn Through
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •130
Pengetahuan Material
 Burn Through

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •131
Pengetahuan Material
 Proses Terjadinya Burn Through

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •132
Pengetahuan Material
Slag Inclusions
adanya bahan bukan logam yang ikut meleleh dan
terperangkap pada bahan pengisi.
Penyebab : pembersihan antar lapisan las yang
kurang baik,

Slag Inclusions
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •133
Pengetahuan Material
 Spatter
Percikan las yang menempel pada logam induk
atau pada lasan yang sudah membeku

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •134
Pengetahuan Material
 Permukaan tidak beraturan
(Irregular Surface)
Permukaan las yang tidak teratur, baik ketebalan
maupun lebar lasannya

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •135
Pengetahuan Material
 Kecenderungan cacat pada proses pengelasan.
a. SAW : - Slag inclusion.
- Deformasi karena heat input yang besar.
- Residual stress yang berlebihan karena
besarnya masukan panas yang dapat
mengakibatkan berkurangnya umur suatu
konstruksi.
a. FCAW : - Slag inclusion
b. SMAW : - Slag inclusion
- Porosity karena jenis elektroda
- Crack

•TYN.RL2.PMT.120 •P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •136
 VII. PENGERJAAN PERMUKAAN

Tujuan:
peningkatan ketahanan terhadap abrasi atau penetrasi,
pembersihan permukaan dari kotoran atau dari sisa hasil
proses sebelumnya,
perapihan bentuk
peningkatkan kehalusan permukaan,
penghilangan permukaan yang tidak beraturan
perlindungan terhadap korosi

Hal yang paling penting dalam radiografi

 menghilangkan ketidak teraturan permukaan

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •137
Pengetahuan Material
 VII. PENGERJAAN PERMUKAAN

A. Pengerasan Permukaan Logam

(Case hardening)
menghasilkan permukaan yang keras
Tujuan:
Meningkatkan kekerasan dan ketahanan terhadap
penembusan
memberikan ketahanan aus yang tinggi.

dilakukan dengan merubah sifat kimia dari

permukaan material.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •138
Pengetahuan Material
 VII. PENGERJAAN PERMUKAAN

A. Pengerasan Permukaan Logam

(Case hardening)
Metode :
1. Carburizing
 menambah kandungan karbon pada permukaan
material.
 Suhu yang digunakan 850 – 930 C, tergantung :
 laju penetrasi ,
 kandungan atom karbon yang diinginkan,
 pertumbuhan kristal yang diinginkan.
 dapat dilakukan dengan cara pendinginan
mendadak (quenching)

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •139
Pengetahuan Material
 VII. PENGERJAAN PERMUKAAN

Peralatan carburizing dan hasilnya

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •140
 VII. PENGERJAAN PERMUKAAN

A. Pengerasan Permukaan Logam

(Case hardening)
2. Flame hardening
 tidak memerlukan perubahan komposisi pada
permukaan material.
 digunakan hanya pada logam yang mempunyai
kandungan karbon yang mencukupi untuk
dilakukan pengerasan standar menggunakan
perlakuan panas.
 pemanasan secara selektif pada bagian yang akan
diperkeras dengan suatu alat pembakar

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •141
Pengetahuan Material
VII. PENGERJAAN PERMUKAAN

Flame Hardening

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •142
 VII. PENGERJAAN PERMUKAAN

A. Pembersihan (cleaning)
Tujuan :
 Membersihkan material sisa proses
 Meningkatkan penampilan
Metode :
 Liquid and vapour bath
 Blasting
 Abrasive barrel finishing
 Wire brushing
 Polishing
 Buffing
 Electropolishing

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •143
Pengetahuan Material
 VII. PENGERJAAN PERMUKAAN

 Wire Brushing

 Sand Blasting
 Buffing
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •144
 VII. PENGERJAAN PERMUKAAN

Pengerjaan permukaan Lasan

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •145
 A. Penyebab Kegagalan

1. Desain yang tidak tepat/memadai

• Bentuk yang tidak tepat (takikan, ujung runcing)
• Bahan yang tidak tepat

2. Proses dan Fabrikasinya

• proses yang tidak tepat
• ketidaksempurnaan proses

3. Kondisi Operasi dan Lingkungan

• korosi
• kelelahan (Fatigue)

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •146
 B. Ketahanan Lelah (Fatigue)
Ketahanan terhadap beban dinamik yang
berulang
 disebut kegagalan lelah (fatigue
failure),

kerusakan dapat terjadi pada tegangan

yang jauh lebih rendah dibanding yang
dibutuhkan untuk menimbulkan
perpatahan pada penerapan beban
tunggal
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •147
 Terjadinya Kegagalan lelah
–berasal dari bagian yang terdapat
konsentrasi tegangan
• Takikan,
• bentuk menonjol,
• inklusi,
• retakan dll

Patah karena Fatigue

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •148
1. Pengaruh Konsentrasi Tegangan
• Ketahanan lelah akan berkurang dengan
adanya Stress Raiser
– jalur tipis (fillet),
– alur pasak,
– ulir,
– suaian tekan (press fit),
– lubang

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •149
 2. Pengaruh Permukaan
• Kegagalan lelah dimulai dari permukaan
bahan
• dipengaruhi oleh :
- Kekasaran permukaan,
- perubahan sifat-sifat permukaan (dekarburisasi
permukaan),
- perubahan tegangan sisa pada permukaan,
–oksidasi dan korosi.

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •150
 3. Kelelahan Korosi
• berlangsung bersamaan
antara tegangan berulang
dan serangan kimia

• Korosi akan mempercepat

laju rambat retak
–mempercepat kegagalan

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •151
4. Pengaruh Suhu pd Ketahananan Lelah

• pembebanan logam pada suhu tinggi, logam

akan mengalami creep (mulur)
• Ketahanan lelah logam akan turun dengan
naiknya suhu operasi

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •152
 C. Lelah Termal
• terjadi apabila perubahan dimensi benda akibat
perubahan suhu tidak bisa diakomodasi
–Contoh : batang yang kedua ujungnya dijepit

• Kegagalan terjadi akibat tegangan termal

sebanyak satu kali  kejut termal

• Kegagalan terjadi setelah berulang kali

mengalami tegangan termal dengan amplitudo
rendah  lelah termal

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •153
C. Lelah Termal

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •154
D. Aus (Wear)
• hilangnya bagian dari material yang tidak
dikehendaki dari permukaan yang bergesekan melalui
proses mekanik
• Penyebab:
–Beban berlebih, Kurang pelumasan, pemilihan material
yang kurang tepat, beban yang tidakmerata
• Jenis :
–Aus Abrasif
–Aus Erosif
–Aus Korosi
–Aus akibat Kelelahan permukaan

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •155
D. Aus (Wear)

• Pencegahan Aus :
–memperkeras bagian yang
menderita gaya gesek.
–metal spraying,
–pelumasan

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •156
 E. Beban Berlebih (Overload)
• Penyebab :
–desain yang salah,
–penerapan beban yang melebihi
desain
–gerakan dari mesin yang tidak
diperkirakan sebelumnya

• Akibat :
–Patah shear
–Patah cleavage

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •157
 VIII. KOROSI
• Dapat terjadi baik dalam media cair,
uap maupun gas.
• Kerusakannya berjalan sangat
lambat dan progresif.
• Dideteksi misalnya dari
pengurangan berat, alterasi
permukaan dan adanya penurunan
sifat-sifat mekanik

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •158
 VIII. KOROSI
Jenis Korosi
- Korosi uniform/general
• logam berkurang secara reguler dan uniform di
seluruh permukaan

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •159
 VIII. KOROSI
Jenis Korosi

- Korosi Lokal
bentuk sumuran atau
semacam parit parit
dalam bentuk V
menghasilkan permukaan
yang kasar

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •160
 VIII. KOROSI
Jenis Korosi

- Korosi interkristalin/
intergranuler
- korosi merambat
melewati sepanjang
batas butir kristal.
- logam dapat patah
dengan beban yang
sangat minimum

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •161
 VIII. KOROSI

Penyebab Korosi
adanya heterogenitas bahan atau media dimana
bahan berada
a. Heterogenitas logam
dapat berupa heterogenitas konstituen, struktur,
mekanik dan kehalusan permukaan logam
b. Heterogenitas medium korosif
dimanifestasikan dengan adanya gradien temperatur,
konsentrasi dan kandungan oksigen

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •162
 VIII. KOROSI

Proteksi Terhadap Serangan Korosi

• Pelapisan dengan Bahan Non-metalik
–Pengecatan dan pelapisan dengan bahan plastik
• Pelapisan dengan Bahan Metalik
A. Pelapisan anodik
• Pelapisan oleh unsur yang kurang mulia dibanding logam induknya
• Contoh : pelapisan besi dengan Zn
B. Pelapisan Katodik
• Pelapisan oleh unsur yang lebih mulia dibanding logam induknya
• Contoh : pelapisan besi dengan nickel

Deret Volta
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •163
 VIII. KOROSI
DERET VOLTA
NAMA UNSUR POTENSIAL ELEKTRODE
Au +1.498
Pt +1.2
Ag +0.799
Hg +0.788
Cu +0.377
H 0
Pb - 0.126
Sn - 0.136
Ni - 0.250
Co - 0.277
Fe - 0.440
Cr - 0.744
Zn - 0.763
Al - 1.662
Mg - 2.363

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •164
 VIII. KOROSI

Proteksi Terhadap Serangan Korosi

• Proteksi Elektrokimia
A. Proteksi Katodik
–Proteksi dengan anoda reaktif yang dikorbankan.
–Proteksi dengan mengalirkan arus

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •165
 VIII. KOROSI

Proteksi Terhadap Serangan Korosi

Proteksi Elektrokimia
B. Proteksi Anodik

didasarkan pada sifat

autopasivasi dari
logam-logam tertentu
di dalam medium
yang dilalui arus

•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •166
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •167
•P E N G E T A H U A N M A T E R I A L •168