MAKALAH DESAIN MANUFACTUR

Di buat oleh : Kelompok D

Anggota :
1. Yanuar arya hidayat (19.0501.0010)
2. Wahyu sangaji (19.0501,0011)
3. Muchammad Haris Aswan (19.0501.0012)
4. Riva Dharma Saputra (19.0501.0015)
5. Adam Sofyan Hidayatulloh (19.0501.0016)

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH

MAGELANG 2020/2021

1
 Kata pengantar
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang sudah melimpahkan rahmat, taufik,
dan hidayah- Nya sehingga kami bisa menyusun Tugas Desain Manufacturing ini dengan baik
serta tepat waktu. Tugas ini kami buat untuk memberikan ringkasan tentang M/C DRILLING,
M/C PRESS HIDROLIK, M/C CNC LATHE, M/C CASTING, M/C COWELLDING. Mudah-
mudahan makalah yang kami buat ini bisa menambah pengetahuan kita jadi lebih luas lagi. Kami
menyadari kalau masih banyak kekurangan dalam menyusun makalah ini. Oleh sebab itu, kritik
serta saran yang sifatnya membangun sangat kami harapkan guna kesempurnaan makalah ini.
Kami mengucapkan terima kasih kepada Bapak Suroto Munhar, ST.,M.Eng. mata pelajaran
Desain Manufacturing. Kepada pihak yang sudah menolong turut dan dalam penyelesaian
makalah ini. Atas perhatian serta waktunya, kami sampaikan banyak terima kasih

Hormat kami

(Tim Penyusun)

2
 DAFTAR ISI

COVER……………………………………………………………………………….1
KATA PENGANTAR………………………………………………………………..2
DAFTAR ISI................................................................................................................3

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah...................................................................................... 4
1.2 Rumusan Masalah............................................................................................... 4
1.3 Tujuan Penelitian................................................................................................ 4

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 M/C DRLLING …………………………………………………………………5

2.2 M/C PRESS HIDROLIK ………………………………………………………..9

2.3 M/C CNC LATHE……………………………………………………………… 10

2.4 M/C CASTING………………………………………………………………….12

2.5 M/C CO WELDING……………………………………………………………..16

BAB III PENUTUP

3.1 KEIMPULAN …………………………………………………………………..25

3.2 SARAN…………………………………………………………………………..25
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................................26

3
 BAB I

Pendahuluan

1.1 Latar Belakang

Selaras dengan berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi, dan seiringdengan
perkembangan serta kemajuan di bidang industri terutama dalam
bidang permesinan, berbagai alat diciptakan untuk mempermudah dan menambahkenyam
anan manusia dalam mencukupi kebutuhannya.Pada pekerjaan mekanik yang dilakukan
di bengkel biasanya dikerjakandengan menggunakan beberapa peralatan tertentu. Kadang
pekerjaan tersebutdikerjakan cukup hanya menggunakan peralatan tangan saja, namun
ada juga yang menggunakan peralatan mesin. Ada beberapa jenis peralatan mesin yang
seringdigunakan sebagai alat utama proses penyelesaian suatu pekerjaan di
samping peralatan bantu lainnya. Salah satu jenis pekerjaan yang memerlukan peralatanm
esin tersebut antara lain adalah mesin drilling,press hidrolik, cnc lathe, casting, co
welding, dimana dalam penggunaanya diperlukan pengetahuan tentang mesin tersebut
dengan baik supaya selama pengoperasian mesin dapat berjalan seefektif dan seefisien
mungkin.

1.2 Rumusan Masalah

1) M/C DRILLING
2) M/C PRESS HIDROLIK
3) M/C CNC LATHE
4) M/C CASTING
5) M/C CO WELDING

1.3 TUJUAN
1.Untuk menambah wawasan bagi para penyusun dan pembaca makalah ini
2.Melatih membuat makalah dengan baik dan benar

4
 BAB II

ISI

2.1 M/C DRILLING

Drilling Machine atau yang biasa disebut dengan mesin bor adalah suatu alat industri yang
berfungsi untuk melakukan pengeboran atau pelubangan pada lembaran kerja dengan
menggunakan alat pemotong yang berputar atau yang biasa disebut bor.

-CARA PENGUNAAN M/C DRILLING

Ada beberapa hal untuk anda ketahui sebagai cara menggunakan mesin bor dengan benar.
Jika anda melakukan hal tersebut, anda satu langkah kedepan dalam melindungi diri anda sendiri
dalam pekerjaan anda. Selain itu anda juga dapat melindungi dan mempertahankan kualitas
mesin bor yang anda miliki. Dan sebaliknya, jika anda tidak mempraktekkan cara menggunakan
mesin bor dengan benar ini, berarti sama saja anda satu langkah di depan untuk membahayakan
diri anda. Dan tentunya anda juga sudah satu langkah kedepan untuk mempersiapkan budget
reparasi mesin bor anda.Tentunya anda semua memilih ingin menggunakan mesin bor anda
dengan benar ya.. karena tidak ada seorang pun yang ingin membahayakan dirinya sendiri dalam
pekerjaan mereka. Jadi bagi kalian yang setuju dengan kami, kami akan bagikan beberapa cara
menggunakan mesin bor dengan benar, yang tentunya sesuai dengan petunjuk penggunaan mesin
bor itu sendiri.Ada beberapa hal yang perlu anda pahami yaitu diantaranya :
-Memasang mata bor dengan benar.
-Sesuaikan Jenis mata bor dengan Objek Bor.
-Gunakan mesin bor sesuai dengan fungsi aslinya.
-Istirahatkan mesin bor secara berkala dalam pengoperasiannya.
Keempat hal tersebut adalah hal yang sangat penting untuk anda lakukan bagi anda pengguna
mesin bor. Dan bagi anda yang ingin penjelasan lebih detail tentang keempat poin yang sudah
kami sebutkan diatas, jangan kemana-mana dulu berarti. Kami akan menjelaskan keempat hal
tersebut buat kalian semua agar lebih jelas sehingga dapat kalian pahami maksud dan tujuannya.

-CARA MEMASANG MATA BOR DENGAN BENAR

5
 Mata bor adalah bagian paling penting yang sangat dibutuhkan mesin bor. Karena tanpa
mata bor, mesin bor tidak akan bisa digunakan untuk melakukan pengeboran. Jadi karena
pentingnya mata bor pada penggunaan mesin bor, kalian harus perhatikan cara memasang mata
bor pada mesin bor anda dengan benar. Ada beberapa hal yang harus anda perhatikan dalam
memasang mata bor dengan benar. Hal tersebut diantaranya :
-Pasang Mata Bor dengan kencang (maksimal)
-Pasang dan Lepas mata bor dengan key chuck
Hal pertama yang akan kami bahas adalah pasang mata bor dengan kencang atau dengan
maksimal. Hal ini dimaksudkan agar nanti saat anda mengoperasikan mesin bor anda. Mata bor
yang anda pasang tersebut tidak terlepas dari kepala bornya. Karena jika anda tidak memasang
mata bor dengan kencang sampai maksimal, mata bor akan dapat terlepas atau bahkan terpental
dari objek bor. Dan jika sampai hal itu terjadi, anda dapat membahayakan bagian tubuh anda
sendiri. Baik itu mata, kepala, tangan ataupun kaki anda. Karena mata bor terbuat dari besi, jadi
akan sangat sakit jika sampai mengenai bagian tubuh anda, dan bahkan bisa menancap kedalam
daging.hal kedua yang perlu anda perhatikan dalam pemasangan mata bor ini adalah dengan
selalu menggunakan key chuck. Selalu gunakan key chuck saat pemasangan ataupun pelepasan
mata bor dari kepala mesin bor anda. jika anda tidak menggunakan key chuck, anda akan
merusak kepala mesin bor anda, dan akibatnya akan membuatnya tidak berfungsi secara benar
saat mencengkram mata bor. Dan akhirnya mata bor tidak dapat terpasang secara maksimal dan
tetap akan membahayakan diri anda juga.

-SESUAIKAN JENIS MATA BOR DENGAN OBJEK BOR

Untuk poin kedua yang perlu anda perhatikan adalah dengan menyesuaikan jenis mata bor
dengan objek bor anda. Mata bor besi memiliki struktur yang hampir sama dengan mata bor
tembok. Tapi jangan sekali-kali menggunakan mata bor besi untuk mengebor tembok, karena hal
tersebut akan dapat membahayakan diri anda. Tentunya material dari masing-masing mata bor
dan tingkat ketajaman dan ketebalan mata bor sudah disesuaikan oleh standard internasional.
Jadi jangan sekali-kali menggunakan mata bor yang tidak sesuai dengan spesifikasinya.Sama
seperti poin pertama, mata bor bisa terpental dan mengenai diri anda saat anda menggunakan
mata bor yang tidak sesuai dengan spesifikasinya. Tetapi bedanya, mata bor tidak terlepas dari

6
kepala bor, melainkan patah dan terpental mengenai diri anda. Tentunya hal tersebut sangat
berbahaya ya guys.

-GUNAKAN MESIN BOR SESUAI DENGAN FUNGSI ASLINYA

Impact drill adalah mesin bor dengan ukuran maksimal 13 mm yang diperuntukkan untuk
pengeboran Besi, Kayu dan Beton. Sedangkan Electric Drill adalah mesin bor dengan ukuran
maksimal 10 mm yang diperuntukkan untuk pengeboran Besi dan Kayu saja. Jadi bagi kalian
yang punya electric drill dirumah, jangan dipaksain buat ngebor tembok ya. Karena memang
fungsi asli dari electric drill kalian yaitu di besi dan kayu saja. Begitu juga dengan impact drill,
impact drill memiliki kekuatan maksimal hingga dapat mengebor beton di tingkat kekerasan
K250. Jika ada beton dengan tingkat kekerasan diatas itu, anda membutuhkan mesin yang lebih
besar lagi seperti Rotary Hammer yang memang dikhususkan untuk pengeboran pada dinding-
dinding gedung yang sangat keras.Apa yang terjadi jika anda memaksakan fungsi dari mesin bor
kalian pada objek yang tidak semestinya?? tentunya jawabannya simple ya guys.. Pastinya mesin
bor kalian akan cepat rusak, karena memang kekuatan yang dikeluarkan tidak sesuai dengan
spesifikasi standardnya.

-ISTIRAHATKAN MESIN BOR SECARA BERKALA

Manusia tentunya memiliki batas kekuatan. Jika manusia bekerja terus menerus, tentunya
akan dapat drop sehingga dapat sakit dan harus masuk rumah sakit. Hal tersebut juga berlaku
pada mesin bor. Mesin bor tidak boleh terlalu diforsis kerjanya. Mesin bor juga membutuhkan
pengistirahatan mesin agar mesinnya tidak terlalu panas.Bagi anda yang dulu pernah bersekolah
di bidang elektro atau mesin, kalian pasti sudah tau semua apa yang terjadi saat magnet
dipanaskan dan saat kumparan tenaga dipanaskan. Karena mesin dari mesin bor terdiri dari
kumparan-kumparan konduktor dan magnet, tentunya magnet dari mesin bor dapat melemah jika
terlalu sering terkena paparan panas mesinnya. Dan begitu juga dengan kumparan tembaganya.
Kumparan tembaga akan dapat terbakar jika anda menggunakan mesin bor tanpa henti, sehingga
mesin bor anda akan mati dan tidak dapat beroperasi lagi.Ada berbagai macam tipe mesin bor,
diantaranya mesin bor tangan, mesin bor meja, mesin bor tegak, mesin bor radial, mesin bor
lantai, mesin bor koordinat, dan mesin bor berporos.

7
-Bagian-bagian dalam mesin bor

1. Dudukan (Base)

Dudukan atau base merupakan bagian yang menopang semua komponen pada
mesin bor. Biasanya dudukan atau base berada di paling bawah dengan menempel ke
lantai dan dibaut. Dalam pengeboran akan terjadi getaran, jika pemasangan dudukan
atau base ini tidak kuat, maka getaran tersebut akan membuat keakurasian dalam
pengeboran berkurang.
2. Tiang (Column)
Tiang atau column merupakan bagian yang berguna sebagai penyangga bagian-bagian pada
mesin bor yang terlibat dalam proses pengeboran. Tiang atau column memiliki bentuk silinder
dan memiliki rel atau alur yang berfungsi sebagai jalur pergerakan vertikal dari meja kerja.
3. Meja (Table)

Meja atau table merupakan bagian dari mesin bor yang berguna sebagai tempat peletakkan
benda kerja yang akan dibor. Meja kerja dapat berputar ke kanan dan ke kiri dengan sumbu
poros yang terdapat pada tiang atau column. Meja kerja juga dapat disesuaikan ketinggiannya
secara vertikal, hal ini penting untuk menyesuaikan dengan pekerjaan yang dibutuhkan. Ada juga
meja yang berbentuk lingkaran, meja ini dapat diputar hingga 360 derajat, porosnya berada di
tengah-tengah meja. Meja kerja dilengkapi dengan table clamp atau pengunci. Table clamp atau
pengunci berfungsi untuk mengunci atau menjaga posisi meja agar tidak bergeser dan agar
posisinya tetap sesuai kebutuhan. Sedangkan untuk menjepit benda kerja digunakan ragum,
ragum diletakkan di atas meja, hal ini agar benda kerja diam/tidak bergeser.

4. Mata bor (Drill)

Mata bor atau drill adalah salah satu alat yang penting dalam mesin bor. Mata bor
atau drill berfungsi untuk membuat alur atau lubang yang efisien. Bor spiral adalah
salah satau mata bor yang sering digunakan. Bor spiral memiliki daya hantar yang baik.
Alur-alurnya yang berbentuk seperti sekrup menjadikan mata bor ini memiliki
penyaluran serpih (geram) yang baik. Dengan menggunakan bor spiral, bidang potong
serta sudut-sudut sayat dapat diasah tanpa mengubah diameter bor.
5. Spindle
Spindle merupakan bagian pada mesin bor yang menggerakkan pencekam atau chuck dan
yang mencekam atau memegang mata bor.
6. Spindle Head
Spindle head adalah rumah dari konstruksi spindle.
7. Drill Feed Handle
Drill feed handle merupakan bagian pada mesin bor yang berfungsi untuk menekankan
atau menurunkan mata bor dan spindle ke benda kerja.
8. Kelistrikan

8
 Mesin bor menggunakan motor listrik sebagai penggerak utamanya. Motor listrik harus
dilengkapi dengan kabel penghubung, kabel power, sekring, saklar on/off, lampu indicator, serta
saklar pengatur kecepatan.

2.2. M/C PRESS HIDROLIK

Mesin press hidrolik adalah mesin press yang bekerja berdasarkan teori hukum
paskal yakni memanfaatkan tekanan yang diberikan pada cairan untuk menekan atau
membentuk. Komponen utama pada mesin ini adalah piston, silinder, pipa hidrolik dan
beberapa komponen pendukung lainnya.

-Cara penggunaan M/C PRESS HIDROLIK

Ca kerja mesin press hidrolik menggunakan sistem pompa hidrolik yang
mengandalkan kinerja pompa hidrolik untuk melakukan penekanan pada bidang press
dan benda yang akan di kecilkan volumenya.Mesin ini memiliki dua silinder yaitu
silinder kecil dan silinder master atau silinder besar. Prosesnya cairan oli hidrolik
dimasukkan ke dalam silinder kecil. Piston didorong untuk memampatkan oli hidrolik di
dalamnya yang kemudian mengalir ke silinder master melalui pipa. Tekanan pada
silinder master dan piston di dalam silinder master akan mendorong oli hidrolik kembali
ke silinder kecil. Sistem yang diterapkan pada oli hidrolik silinder kecil mempunyai
kekuatan yang lebih besar saat mendorong master silider. Sedangkan untuk
mengontrol besarnya daya tekan dan kecepatan gerakan silinder, digunakan banyak
valve antara lain check valve, relief valve dan solenoid.

-Bagian-bagian M/C PRESS HIDROLIK

1.Dongkrak Hidrolik

Merupakan suatu alat utama yang digunakan pada Mesin Press Hidrolik untuk
memberikan tekanan pada bahan melalui Piston Penekan.

2.Tabung Pengepressan

Merupakan bagian dari Mesin Press yang berfungsi untuk menampung bahan (biji)
pada saat proses pengepressan yang berbentuk silinder dengan ketinggian tertentu dan
dilengkapi dengan lubang lubang penyaring dengan diameter lubang ± 3 mm, pada sisi
tabung bagian bawah.

3.Plat Penekan (Piston Pengepress)

9
 Merupakan sumbat geser yang terpasang presisi di dalam tabung pengepressan.
Plat penekan ini berfungsi untuk mengubah volume dari tabung pengepressan,
menekan bahan di dalam tabung pengepressan ataupun kombinasi keduanya.

4.Handle ( Ulir )

Merupakan bagian mesin press hidrolik yang digunakan untuk mengatur batas
maksimal bawah

5.Tempat Penampung Minyak

Merupakan tempat menampung minyak hasil pengepressan berbentuk loyang

persegi dan dilengkapi dengan lubang sebagai tempat keluarnya minyak.

6.Pegas Tarik

Merupakan bagian mesin press hidrolik yang digunakan untuk menaikkan batang
luncur secara otomatis dan dapat juga digunakan untuk mengembalikan batang luncur
pada posisi semula

2.3. M/C CNC LATHE

Mesin Bubut CNC adalah mesin dimana benda kerja atau part di cekam dan diputar oleh
spindle (poros pemutar) utama, sementara alat potong yang digunakan, dipasang dan bergerak
dalam berbagai sumbu (axis)

-Cara penggunaan M/C CNC LATHE?

Mesin CNC Bubut pada umumnya digunakan untuk melakukan / memproduksi benda
dengan bentuk lingkaran dengan ukuran Diameter Luar (DL) dan Diameter Dalam (DD) secara
Presisi. Secara Praktis segala struktur komponen dapa dikerjakan dengan mesin ini, tergantung
dari kebutuhan industri yang berbeda.Mesin Bubut CNC pada umumnya digunakan pada industri
Minyak & Gas, Otomotif, Penerbangan / Dirgantara, Medis, Elektronik, Pertambangan,
Pembangkit Listrik, Baja dan Penggilingan Kertas dan Pembuatan Kapal sebagai contoh kecil.
Mesin Bubut CNC Modern normalnya tersedia dengan life tools (alat potong dengan sistem
penggerak terpisah) yang dapat bekerja pada beberapa sumbu, sebagai contoh, alat ini dapat
bekerja pada sumbu X dan Y secara bersamaan dan menggabungkan Turret ke dua dengan alat
yang berbeda, atau menggunakan Sub-Spindle (Poros Pemutar Tambahan). Fitur ini membantu
untuk pengerjaan berbeda seperti Milling (frais), Drilling (pembuatan lubang), Tapping
(pembuatan ulir dalam) yang efektif dan fleksibel.
Hasil yang didapat adalah selesainya Pengerjaan benda yang Kompleks di sisi proses pemesinan,
menghilangkan kebutuhan untuk memindahkan benda pada mesin lain untuk proses yang
berbeda seperti contoh pindah ke Mesin CNC Milling atau Mesin CNC Machining Centre.
10
-Bagian-bagian M/C CNC LATHE

1.Machine Bed (Dudukan Mesin)

Bed pada Mesin CNC Bubut adalah tumpuan dari seluruh mesin dimana Seluruh Komponen
berbeda pada mesin tersebut terpasang. Sebagai contoh, Spindle Stock yang menjadi rumahan
Poros Utama mesin, badan Tail Stock (kepala lepas), Slide ( Eretan ) sumbu X dan Z, Opsional
sumbu Y dan Poros Tambahan.
Untuk Memastikan umur penggunaan yang panjang, Hwacheon Memproduksi Alas Mesin
menggunakan Meehanite Cast Iron kualitas tinggi. Hal ini membantu membatasi distorsi akibat
suhu tinggi dan memberikan stabilitas mekanikal yang solid. Hal ini juga memastikan part yang
di proses di mesin ini selalu akurat secara konsisten.

2.Main Spindle (Poros Pemutar Utama)

Sering di ketahui sebagai jantung dari sebuah mesin, Main Spindle (Poros Pemutar Utama)
merupakan gabungan poros dan sistem penggerak poros. Beberapa bagian yang bergerak pada
Mesin CNC, mencakupi motor, roda gigi, dan chuck / Pencekam (akan dibahas lebih
lanjut).Penggerak Sumbu-C yang membantu pemosisian benda kerja akan di rakit bersama
dengan spindle (Poros Pemutar).Pencekam alat potong biasanya terpasang pada piringan turret /
Turret Disk ( piringan yang berputar untuk membantu pemosisian dan penukaran alat potong),
mereka termasuk pencekam alat potong statis dan alat potong bergerak. Sistem penggerak alat
potong bergerak sudah terinstall di dalam mesin. 
Untuk Memastikan Kualitas Terbaik, Hwacheon memproduksi sendiri 100% poros utama dan
semua part di dalam nya. Hal ini dapat mentoleransi jangkauan rpm standar maupun opsi
jangkauan rpm tinggi, dijalankan dengan getaran yang diminimumkan bergantung dari
persyaratan aplikasi nya.
3.Sub-Spindle / Second Spindle (Poros Pemutar Tambahan)
Terpisah dari Main Spindle (Poros Pemutar Utama) dan sebagai opsi tambahan, Sub –
Spindle (poros pemutar tambahan) bekerja secara sinkron dengan Main Spindle untuk
menyelesaikan proses pemesinan pertama dan kedua pada Mesin Bubut CNC. Hal ini
meningkatkan efisiensi dan hasil setiap siklus, ketika dinamakan sebagai Poros Kedua,
mekanisme nya mempunyai kapasitas dan tenaga yang sama dengan Main Spindle.
Dirancang dengan berdasar kebutuhan pengguna untuk mencapai flexibilitas dan performa yang
lebih tinggi, Sub-Spindle tersedia secara opsional pada semua Seri Hi-TECH Mesin Hwacheon.

4.Chuck (Pencekam)
Pencekam adalam sejenis struktur ragum yang mencekam benda kerja yang akan dikerjakan
di mesin. Pencekam terpasang pada Main Spindle (Poros Pemutar Utama) yang memutar
Pencekam dan benda kerja.Untuk mencapai produktifitas yang lebih tinggi pada proses
manufaktur, anda harus mempertimbangkan Mesin Bubut CNC yang menawarkan berbagai opsi,
membolehkan anda untuk berganti alat yang tepat untuk pengerjaan bubut anda. Sebagian dari
Mesin buatan Hwacheon memiliki fleksibilitas dan ukuran yang dapat mengakomodasi pipa oli
ekstra panjang dan aplikasi poros panjang lain nya.

5.Guide Way (Jalur Eretan)

11
 Guide Way merupakan komponen yang membuat alat potong dapat bergerak horizontal
maupun vertikal untuk mencapai proses pemotongan / pembubutan yang halus.
Untuk memastikan daya tahan dan ketegaran komponen, akurasi tertinggi diperlukan dalam
pembuatan komponen Guide Way.
Hwacheon menggunakan guide tipe solid box dengan kekuatan tinggi (highly rigid solid box
guides) pada semua sumbu untuk produk mesin seri HI-TECH untuk memperpendek waktu antar
proses pemesinan dan menambah kepresisian proses pemesinan.

6.Headstock (Kepala Tetap)

Terdapat Motor Utama di dalamnya, kepala tetap menumpu Main spindle (Poros Pemutar
Utama) dimana Pencekam terpasang. Untuk memastikan Performa yang tinggi, anda perlu
mempertimbangkan Headstock mesin yang anda pilih dapat menahan torsi tinggi pada kecepatan
remdah, ini adalah hal penting untuk pengerjaan material getas / keras.
Pada seri HI-TECH Hwacheon, transmisi roda gigi kami memberikan tenaga optimal dan
stabilitas. Rakitan Transmisi dan Motor Spindle juga dirancang untuk membatasi suhu tinggi dan
perambatan getaran.

7.Tailstock (Kepala Lepas)

Tailstock (Kepala Lepas) digunakan untuk memberikan gaya tumpuan tambahan pada ujung
lain dari komponen. Hal ini penting ketika melakukan proses pemesinan untuk benda kerja yang
memiliki ukuran panjang.
Untuk mesin Seri HI-TECH Hwacheon, Tailstock dapat di program untuk diposisikan dalam
mode semi-otomatis. Hal ini membuat Tailstock dapat memberikan Tumpuan yang kuat dan
presisi yang lebih tinggi pada benda yang dikerjakan.
8.Tool Turret (Stasiun Alat Potong)
Turret memberikan kemungkinan untuk mengganti alat potong yang diperlukan pada proses
pemesinan. Ukuran Turret ditentukan dari jumlah dan ukuran alat potong yang akan dipasang
pada nya.
Untuk memastikan stabilitas dan kepresisian pada proses pemesinan, Turret pada, untuk contoh,
Mesin Hwacheon HI-TECH 550 memberikan tenaga pencekaman yang maksimal, menawarkan
waktu index sebesar 0.2 detik/setup untuk proses pemesinan yang lebih cepat dan stabil.

2.4 M/C CASTING

 casting adalah proses memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam rongga
cetakan (yang mesin menjadi die). Benda tuang Kebanyakan terbuat dari logam non-ferrous,
khususnya seng, tembaga, aluminium, magnesium, timbal, timah dan timah paduan berbasis,
meskipun logam mengandung besi tuang die yang mungkin dengan Metode die casting. Die
Casting sangat cocok untuk aplikasi di mana sejumlah besar bagian-bagian berukuran kecil dan
menengah diperlukan, memastikan kualitas permukaan yang tepat dan konsistensi dimensi.
Tingkat fleksibilitas telah menempatkan benda tuang di antara produk yang dibuat volume
tertinggi di industri pengerjaan logam.

-Cara pengunaan M/C CASTING

12
 casting ini diawali dengan peleburan aluminium menggunakan tungku terpisah dari mesin
die casting hingga temperatur 700-850oC dan pemanasan cetakan hingga temperatur 250-350oC,
kemudian cairan logam dituang kedalam mesin die casting menggunakan ladel melalui silinder
injeksi. Setelah cairan logam tersebut berada pada silinder injeksi, plunyer hidrolik akan
menekannya kedalam rongga cetakan, tekanan injeksi ini dijaga selama proses pembekuan.
Setelah coran membeku, cetakan dibuka dan benda coran akan keluar secara otomatis melalui
mekanisme ejektor.

-Bagian-bagian M/C CASTING

1.TOGGLE LINK UNIT

  Merupakan satu sistem pengunci dimana fungsinya adalah untuk merapatkan 2 bagian dies
saat die closing  agar proses pencetakan berlangsung sempurna dan tidak ada pressur yang keluar
atau flash. Efek mekanik dari toggle link akan menghasilkan daya kunci ( locking force ) dan
gaya
torsi pada ke empat Tie Bar. Toggle ling sitem ini mempunyai beberapa kelebihan di banding
sitem
pengunci lainnya, antara lain:
a.Menghemat pressur Hidrolik yang di butuhkan untuk proses Die Close, sehingga akan
meringankan beban pompa Hidrolik.
b.Dengan memakai sitem ini, tidak terlalu dibutuhkan Cyl Hydrolik yang terlalu besar sehingga
akan  mengurangi bobot dari mesin. 
c.Mudah dalam perawatan
 
2. DIE MOLD
  Adalah cetakan atau tempat cavity / rongga cetak dari bentuk produk yang di buat. Dalam setiap
proses dari part yang berbeda akan dibutuhkan cetakan (dies) yang berbeda, sehingga
memungkinkan dalam satu mesin casting bisa memproduksi macam-macam part yang berbeda /
multi part.Dies / mold terbagi menjadi 2 bagian:
a.Fix Die
adalah bagian dies yang menempel pada sisi fixed plate ( sisi yg tidak bergerak ). Pada bagian
dies ini terdapat lubang di bawahnya ( LINER SPRUE ) untuk memasukan alumunium cair
kedalam cavity / rongga  cetak.
b. Move Die

13
  adalah bagian dies yang menempel pada sisi moved plate ( sisi yang bergerak ). Pada bagian
ini terdapat injector pin yang berfungsi untuk mendorong part / produk pada cavity saat
pelepasan
c. INJECTION UNIT
  untuk menghasilkan part yang sempurna didalam cetakan / rongga cetak di butuhkan pressur 
yang relatif besar . Pressur tersebut dihasilkan oleh pompa plunger( Plunger Tip dan Plunger
Sleeve) yang di gerakan oleh tenaga Hidrolik pada Plunger Rod Cylinder yang terhubung dengan
Hidrolik Pump, Piston Intensify dan Accumulator Tank.
d. HOLDING FUNACE
  Tempat alumunium cair  setelah suply dari melting furnace dengan kapasitas yang terbatas
pada tiap – tiap mesin. Suhu di holding furnace ini di atur antara 640o ~ 660o C, untuk menjaga
kestabilan suhu holding furnace tersebut kondisinya harus tertutup rapat. Dan bahan pemanasnya
memanfaatkan heater listrik.
 -PROSES DIE CASTING HIGH PRESSURE
  Terdapat beberapa tahapan pada proses casting  di die casting mesin :
1.SPRAYING
   pemberian / pengkabutan larutan lubricant pada permukaan cavityagar mendingingkan
sekaligus memberikan lapisan silikon tipis pada permukaan cavitysehingga memungkinkan hasil
produk lepas dari cetakan (mold) tanpa ada bagian yang menempel, tertinggal pada cavity.
2.DIE CLOSE
  Proses perapatan / penutupan Dies ( Move Die dan Fix Die )
3.INJECTION
  Proses masuknya alumunium cair kedalam cavity / rongga cetak, melalui plunger sleeve
dengan proses 2 tahapan kecepatan.
  a. Slow speed
      Plunger Tip maju untuk  melakukan penekanan dengan dengan kecepatan rendah. Hal ini
      di maksudkan untuk menghindari turbulansi / beriaknya alumunium cair di dalam di dalam
      plunger sleeve akibat gaya dorong yang tiba- tiba. Pergerakan slow speed sendiri berakhir
      pada saat sampainya alumunium cair pada daerah sekitar gate di cavity dan dilanjutkan
      pada tahapan fast speed.
  b. Fast Speed

14
      Pada akhir slow speed Plunger Tip maju dengan kecepatan penuh untuk mengalirkan molten
      atau alumunium cair kedalam cavity sehingga seluruh rongga cetak terisi penuh. Efek dari
      High Speed akan menghasilkan tekanan yang di butuhkan dalam proses pembentukan part
      pada cetakan.
  Dalam proses injection plunger rod akan terus bergesekan dengan plunger sleeve untuk
mengurangi dampak gesekan yang dapat menyebabkan ke ausan pada kedua bagian tersebut,
maka
dibutuhkan pelumasan. Untuk itu dipakai Tip Lubricant sebagai pelumas agar Plunger Tip dapat
bergerak lancar ( smooth )  pada saat proses injection. Tetapi bila pelumas Tip lubricant terlalu
banyak kadang kala akan berpengaruh buruk pada qualitas part karena dapat memungkinkan Tip
lubricant masuk kedalam cavity sehingga menghasilkan produk yang cacat ( NG ) begitu juga
jika terlalu sedikit injection akan seret / tertahan dan produk pun akan cacat selain itu juga akan
mempengaruhi life time Plunger Tip dan Plunger Sleeve. 
4. INTENSIFIKASI
  Pada akhir proses fast speed akan timbul gaya balik akibat benturan pada akhir prosesnya.
Untuk mengantisipasi hal tersebut di butuhkan kembali tekanan yang lebih besar untuk menjaga
kestabilan presure pada cavity dan mencegah gaya balik tersebut, sehingga part dapat terbentuk
sempurna. Proses tersebut dinamakan proses intensifikasi yaitu proses penekanan oleh piston
intensifikasi yang terhubung dengan Tangki Accumulator . Untuk menjaga kestabilan tekanan
pada tangki accumulator menggunakan N2 (Nitrogen gas) yang mempunyai sifat stabil pada
tekanan.
5. DIE OPEN
  Mundur nya Cyl Hydrolik pada toggle link yang akan membuka dies dan akan di ikuti oleh
injection forward untuk mendorong biskuit agar tetap menempel pada die move.
6. EJECTION ( EJECTOR IN )
  Proses pelepasan part dari die move oleh dorongan dari ejector pin yang terangkai pada
sebuah ejector plate dan di gerakan oleh cyl  hidrolik.  Setelah Ejector ini untuk mendorong part
dengan waktu yang telah di setting, maka Ejector akan masuk kembali  ( Ejektor out ) dan di
barengi dengan injection Backwardsetelah Injection Backward End, Nozzle Tip Lup yang
terangkai pada lengan ayunnya akan masuk dan menyemprotkan lubricant ( pelumas ) pada
permukaan Plunger Tip dan sekitarnya dan siap untuk proses Injection selanjutnya.Proses –

15
proses tersebut diatur sedemikian rupa secara berkesinambungan, dalam sebuah parameter
casting yang di atur berdasarkan hasil perhitungan dan uji coba untuk menghasilkan kualitas
casting yang sempurna. Parameter tersebut tersimpan dalam sebuah komputer data SEMU ( Shot
End Master Unit ). Item – item yang terdapat pada setting parameter tersebut, saling menunjang
dan sangat berpengaruh
pada cycle, speed, pressur, dan temperatur dies. Sehingga untuk masing – masing  part / dies
yang berbeda, di perlukan juga parameter yang berbeda sesuai kebutuhan
Ada terdapat 3 macam core yang di bedakan dengan sistem kerja mekanismenya ;
1.Core Hydrolik
  Core tersebut bergeser dengan menggunakan tekanan Hydrolik pada cylinder Hydrolik yang
berdiri  independen untuk tiap – tiap corenya
2.Angel Core
  Core tersebut bergeser hanya pada saat dies close dan open efek mekanis yang di timbulkan
oleh tautan antara core dan angel pin yang terdapat pada fix die yang diposisikan pada
kemiringan sudut tertentu. Angel pin biasanya di pakai untuk memperingan beban pompa
hydrolik atau di pandang beban yang di butuhkan  untuk menggerakan core yang tidal terlalu
besar / berat.
3.Core Pin
  pin batang pencetak yang membuat efek lubang sesuai bentuk core pin pada cetakan. Core pin
tersebut dapat di tempatkan di caviti maupun slide core, sesuai desain part yang di inginkan.
Fungsi core pin ini sangat vital, sehingga bila patah pada saat proses produksi dan proses tersebut
berlanjut tanpa di ketahui maka part yang di hasilkan di nyatakan  produk gagal

2.5 M/C CO WELLDING

Welding atau pengelasan dalam Bahasa Indonesia secara harfiah yang dikutip dari KBBI
(Kamus Besar Bahasa Indonesia) adalah proses, cara, perbuatan menyambung besi dengan
membakar. Definisi tersebut terasa kurang jelas, karena memang kurang mendeskripsikan
kegiatan dari pengelasan itu sendiri. Secara teknik, pengelasan didefinisikan sebagai sebuah
kegiatan menyambung logam dengan melalui fase cair logam tersebut sebelum akhirnya
membeku dan tercipta sambungan.Perbedaannya ada pada kata “besi” dan “logam” karena
memang nyatanya pengelasan tidak hanya digunakan untuk menyambung unsur besi (Fe) saja.
Tetapi juga memiliki banyak aplikasi pada unsur golongan logam yang lain seperti aluminium
(Al), tembaga (Cu), titanium (Ti), dll. Secara ekstensif juga termasuk senyawa logam seperti baja

16
(Fe3C), baja tahan karat (FeCr), dll. Sehingga kata logam lebih tepat digunakan untuk
mendeskripsikan aktivitas pengelasan. Selain itu, penggunaan istilah “membakar” pada definisi
harfiahnya juga kurang tepat.

Pembakaran pada pengelasan melibatkan suhu yang sangat tinggi dan harus cukup tinggi
untuk mencapai titik leleh dari logam yang akan disambung. Suhu tinggi tersebut berasal dari
bermacam – macam sumber tergantung proses las nya dan digunakan untuk mencairkan logam
yang disambung. Logam yang memasuki fase cair tersebut bercampur lalu membeku dan
menjadi sebuah sambungan las. Oleh karena itu, penggunaan istilah “melalui fase cair”
memberikan gambaran yang lebih deskriptif tentang pengelasan.

Kawah las yang merupakan logam dalam fase cair membeku menjadi sambungan las yang
berbentuk guratanTerdapat berbagai macam proses pengelasan yang hingga saat ini masih
memiliki aplikasi masing – masing. Pengelompokan jenis proses las didasarkan pada sumber
panas yang digunakan untuk mencairkan logam. Klasifikasi proses las tersebut kurang lebih
seperti berikut:

A.Pengelasan Gas

17
1.Aplikasi OAW untuk mengelas
Pengelasan Gas adalah pengelasan dimana sumber panas berasal dari pembakaran gas.
Beberapa proses las yang termasuk dalam pengelasan gas contohnya seperti OFW (Oxy-Fuel
Welding) dimana gas yang digunakan adalah campuran oksigen dengan LPG (Liquid Petroleum
Gas), dan OAW (Oxy-Acetylene Welding) dimana gas yang digunakan adalah campuran oksigen
dengan asetilen atau yang lebih banyak dikenal dengan karbit.Pengelasan gas merupakan
pengelasan yang sangat tua, ditemukan pada awal tahun 1900an sebelum las busur listrik
ditemukan. Namun hingga saat ini pengelasan gas terutama OAW masih banyak digunakan
karena sifatnya yang praktis dan relatif lebih murah dari proses las yang lain walaupun kualitas
sambungan yang dihasilkan cenderung kurang bagus. Selain digunakan untuk mengelas, aplikasi
lain dari nyala api oksigen dengan asetilen adalah untuk pemotongan logam dan brazing.

2.Pengelasan Busur Listrik

Pengelasan SMAW adalah contoh pengelasan busur listrik Pengelasan Busur Listrik
merupakan jenis las yang paling banyak dipakai di dunia industri karena pengelasan ini praktis,
murah, efisien, dan memiliki produktivitas tinggi dengan hasil sambungan yang cukup
berkualitas. Pengelasan busur listrik mendapatkan panas dari busur listrik yang tercipta antara
ujung elektroda dengan logam induk. Busur listrik tersebut tercipta dari reaksi arus pendek akibat
dari terjadinya kotak ujung elektroda dengan logam induk.Reaksi tersebut menciptakan panas
yang cukup untuk meng ionisasi udara disekitarnya, udara yang ter ionisasi mampu untuk
menghantarkan elektron diantara kedua media tersebut. Sehingga nyala busur listrik yang
konstan akan tercipta, menjadi sumber panas bagi pengelasan busur listrik. Contoh pengelasan
busur listrik seperti SMAW (Shielded Metal Arc Welding), GMAW (Gas Metal Arc Welding),
GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), dll. Selanjutnya pengelasan busur listrik juga terbagi
menjadi pengelasan elektroda terumpan dan tidak terumpan.Pada pengelasan elektroda
terumpan, elektroda yang digunakan untuk menciptakan busur listrik ikut mencair dan menjadi
filler metal. Sedangkan pada elektroda tak terumpan, elektroda tersebut terbuat dari bahan yang
memiliki titik lebur yang tinggi sehingga tidak ikut mencair menjadi filler metal.

18
3.Pengelasan Resistansi Listrik

Mesin longitudinal seam welding Pengelasan Resistansi Listrik adalah proses pengelasan
yang banyak di aplikasikan pada industri produksi massal. Pengelasan resistansi listrik
memanfaatkan hambatan listrik (resistance) dari material untuk menciptakan arus pendek dan
mencairkan logam yang sedang di las. Pada saat yang sama titik sambungan tersebut di tekan dan
membentuk sambungan las saat membeku.Contoh pengelasan resistansi listrik adalah spot
welding dan seam welding. Pengelasan jenis ini sangat efisien dan menghasilkan sedikit polusi,
oleh karena itu aplikasi dari pengelasan ini banyak ditemukan pada industri produksi massal.
Selain itu, mesin yang digunakan untuk pengelasan resistansi listrik adalah mesin yang sangat
kompleks dan tidak praktis dengan harga mesin nya yang cukup mahal. Akan tetapi, karena
kemampuannya untuk menyambung logam dengan cepat dan terus menerus (kontinyu) maka
dari itu pengelasan resistansi listrik masih cukup relevan dalam industri produksi massal.Contoh
produk yang di produksi massal oleh pengelasan resistansi listrik adalah pipa baja. Pipa baja
berasal dari plat yang digulung melingkar lalu disambung secara longitudinal atau spiral secara
kontinyu oleh mesin seam welding yang bekerja secara otomatis. Hasil dari pengelasan tersebut
adalah sambungan yang kuat dari ujung pipa ke ujung pipa sebagai hasil dari pelelehan dan
penekanan yang mirip dengan pekerjaan tempa (forging).
3.Solid State Welding

19
 Friction Stir Welding menyambung logam tanpa mengubahnya ke bentuk cair Pengelasan
Fase Padat (Solid State Welding) sedikit berbeda dengan proses pengelasan yang lain dimana
fase cair logam merupakan kunci, tetapi pada pengelasan fase padat kebanyakan prosesnya tidak
mengubah logam menjadi fase cair dahulu. Sehingga proses las ini memiliki nama lain yaitu
Penyambungan Fase Padar (Solid State Bonding). Memiliki banyak kemiripan dengan
pengelasan resistansi listrik, hanya saja pada proses ini pengelasan sepenuhnya menggunakan
energi mekanik tanpa menggunakan energi listrik.Waktu, tekanan, dan temperatur adalah
variabel kunci dalam penyambungan logam dengan menggunakan pengelasan fase padat.
Keunggulan dari proses pengelasan fase padat adalah tidak adanya daerah terpengaruh panas
(HAZ) pada sekitar sambungan pengelasan seperti pada pengelasan busur listrik pada
umumnya.Hal ini membuat material yang di las memiliki sifat mekanik yang tidak banyak
berubah akibat dari HAZ. Proses las yang termasuk pengelasan fase padat antara lain: Friction
Stir Welding (FSW), Cold Welding (CW), Diffusion Welding (DFW), Explosion Welding
(EXW), Forge Welding (FRW), Hot Pressure Welding (HPW), Roll Welding (ROW), Ultrasonic
Welding (USW), dan lainnya.

4.Pengelasan Termokimia.

20
 Pengelasan termit untuk menyambung rel kereta api Pengelasan Termokimia
(Termochemical Welding) merupakan pengelasan yang menggunakan reaksi kimia sebagai
sumber panas. Pengelasan seperti Oxy-Acetylene Welding dimana sumber panasnya adalah dari
hasil pembakaran gas asetilen bertekanan juga dapat dikategorikan sebagai pengelasan
termokimia.Contoh pengelasan termokimia yang hingga saat ini masih banyak digunakan adalah
pengelasan aluminothermic atau thermite welding. Panas las termit berasal dari bubuk
aluminium dan oksida besi yang memiliki prinsip kerja seperti bubuk mesiu. Bubuk termit
tersebut akan bereaksi ketika dibakar dan reaksi tersebut menghasilkan panas hingga mencapai
2.800 derajat C melelehkan logam di dalam sebuah wadah yang digunakan untuk menampung
proses pencairan dan pembekuan logam tersebut.Karena prosesnya yang sangat praktis dan alat –
alat yang dibutuhkan mudah dibawa, pengelasan termokimia banyak digunakan pada daerah –
daerah yang sulit dijangkau dan jauh dari sumber listrik seperti pada pengelasan untuk
menyambung rel kereta api.

-Cara penggunaan M/C CO WELDING

Bersihkan bahan yang akan dilas. Gunakan palu untuk membersihkan kerak pada
permukaan area yang akan dilas. Gunakan sikat baja untuk hasil yang maksimal.Letakkan bahan
yang akan dilas pada tempat yang telah disediakan. Baik itu menggunakan meja kerja atau hanya
meletakkannya di lantai. Atur kerapatan antara dua bahan. Gunakan klem jika diperlukan.

21
Letakkan masa mesin las pada salah satu bagian bahan yang akan dilas. Masukkan elektroda
pada panel penjepit elektroda di mesin las. Pasang kemiringan elektroda menyesuaikan dengan
posisi bahan. Biasanya sudah ada tempat khusus kemiringan elektroda pada tang penjepit
elektroda. Baik itu tegak lurus 90 derajat, 30 atau 40 derajat.Setelah bahan siap untuk di las,
perlahan dekatkan ujung elektroda pada bahan yang akan dilas.Jarak antara ujung elektroda
dengan bahan yang akan dilas sangat mempengaruhi kualitas pengelasan. Jika jarak terlalu jauh,
akan timbul percikan seperti hujan bintik-bintik api. Proses pengelasanpun akan tidak sempurna.
Jika jarak terlalu dekat, api tidak menyala dengan sempurna. Dan tidak ada cukup jarak untuk
tempat lelehan elektroda. Jarak yang baik adalah seperdelapan dari tebal elektroda.Dengan
menggunakan masker pelindung atau kacamata las, anda dapat memperhatikan bagian elektroda
yang sudah mencair yang menyatukan antara dua bahan yang dilas tersebut. Perlahan gerakkan
elektroda ke sepanjang area yang dilas.Hasil yang baik saat proses pengelasan dapat dilihat saat
permukaan yang dilas berbentuk seperti gelombang rapat dan teratur menutup sempurna bagian
yang dilas.Setelah selesai, bersihkan kerak yang menutupi bagian yang dilas dengan
menggunakan palu. Periksa kembali apakah terdapat bagian yang belum sempurna. Jika belum
sempurna, ulangilah bagian yang belum tersatukan dengan baik tersebut. Pada beberapa kasus,
bahan yang sudah dilas harus di gerinda lagi jika pengelasan tidak sempurna. Namun jika tidak
terlalu fatal, kita cukup mengelas bagian yang belum terlas secara sempurna tersebut.

-Bagian-bagian M/C CO WELLDING

1.Peralatan Utama

– Mesin Las

– Arus Listrik : AC/DC

22
– Electrode Holder / tang elektroda / penjepit elektroda

– Kabel Las (kabel elektrode / kabel massa / kabel tenaga)

Peralatan Keselamatan Kerja

– Topeng las, untuk melindungi mata dari sinar las

– Masker las / blower hisap, untuk melindungi hidung dan pernafasan akibat asap api

– Apron / pelindung dada, untuk melindungi badan dari percikan api

– Sarung tangan welding

– Sepatu pelindung

Peralatan Bantu

23
– Tang

– Sikat baja

– Palu kerak

– Meja las

– Mesin Gerinda

24
 BAB III
PENUTUP

3.1Kesimpulan
Setiap mesin yang saya tulis diatas mempunyai karakter yang berbeda. Sebagai contoh di
bawah ini :

1.Welding atau pengelasan dalam Bahasa Indonesia secara harfiah yang dikutip dari KBBI
(Kamus Besar Bahasa Indonesia) adalah proses, cara, perbuatan menyambung besi dengan
membakar

2.casting adalah proses memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam rongga cetakan
(yang mesin menjadi die).

3.Mesin Bubut CNC adalah mesin dimana benda kerja atau part di cekam dan diputar oleh
spindle (poros pemutar) utama, sementara alat potong yang digunakan, dipasang dan bergerak
dalam berbagai sumbu (axis)

4.Mesin press hidrolik adalah mesin press yang bekerja berdasarkan teori hukum paskal yakni
memanfaatkan tekanan yang diberikan pada cairan untuk menekan atau membentuk. Komponen
utama pada mesin ini adalah piston, silinder, pipa hidrolik dan beberapa komponen pendukung
lainnya.
5.Drilling Machine atau yang biasa disebut dengan mesin bor adalah suatu alat industri yang
berfungsi untuk melakukan pengeboran atau pelubangan pada lembaran kerja dengan
menggunakan alat pemotong yang berputar atau yang biasa disebut bor.

3.2 Saran
Sebaiknya para pekerja dapat mengetahui cara menggunakan setiap alat yang digunakan agar
selamat atau tidak menciderai pengguna sehingga tidak terjadi kecelakaan kerja atau (K3).

25
 DAFTAR PUSTAKA

https://blog.klikmro.com/persiapan-dan-cara-welding-yang-baik-dan-benar/

https://wiratech.co.id/mesin-press-hidrolik/

http://tehniq.com/blog/cara-menggunakan-mesin-bor-dengan-benar/

https://www.indotara.co.id/bagian-utama-drilling-machine&id=389.html

26