TEKNOLOGI POLIMER DAN KARET

“TUGAS 1”
Dosen Pengampu: Prahady Susmanto, S.T., M.T.

OLEH:

Robby Kurniawan (03031281823058)

Kelas B Indralaya

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2021
NO. Peneliti Judul Bahan Baku
1. Syaiful dkk Pengaruh Temperatur Bahan yang digunakan yaitu:
(2018) dan Waktu Vulkanisasi  karet SIR-20
pada Pembuatan Sol  MBTS (mercapto
Karet Cetak dengan benzothiazole disulfida)
Memanfaatkan Arang  ZnO (zink oksida)
Aktif Tempurung  asam stearat
 6 PPD (N-
(1,3Dimethylbutyl)-N’-
phenyl-p-henylenediamine
 arang tempurung kelapa
 white oil
 TMQ (2,2,4-trimethyl-1,2-
dihydroquinoline)
 sulfur
Tahapan Proses Manfaat
Penelitian ini dilakukan melalui 1. Temperatur vulkanisasi yang
4tahapan yaitu: optimal pada penelitian ini
1. persiapan bahan baku adalah 140oC, yang dapat
2. pencampuran (mixing) menghasilkan nilai tegangan
3. vulkanisasi putus, perpanjangan putus,
4. pencetakan sol karet cetak serta kekerasan dan berat jenis yang
pengujian sifat fisika sol karet terbaik pada pembuatan sol karet
cetak. cetak.
Variabel yang diteliti adalah pengaruh 2. Waktu vulkanisasi yang paling
baik pada penelitian ini yaitu
temperatur dan waktu vulkanisasi pada
selama 20 menit dengan
pembuatan sol karet cetak. Perlakuan
temperatur vulkanisasi berkisar
penelitian meliputi variasi temperatur
100oC-140oC, yang dapat
100oC, 120oC, 140oC, 160oC dan
menghasilkan nilai tegangan
variasi waktu vulkanisasi 10 menit,
putus, perpanjangan putus,
15 menit dan 20 menit.
kekerasan dan berat jenis yang
terbaik pada pembuatan sol karet
.
cetak.
3. Vulkanisasi pada temperatur
160ºC dapat menurunkan nilai
tegangan putus, perpanjangan
putus, kekerasan dan berat jenis
pada pembuatan sol karet cetak.
Hal ini disebabkan, karena
 kompon karet telah mengalami
scorching atau terlalu matang.
4. Nilai tegangan putus,
perpanjangan putus, kekerasan
dan berat jenis yang sesuai
dengan persyaratan SNI sol
karet cetak terdapat pada
temperatur vulkanisasi 140oC
dengan waktu vulkanisasi selama
20 menit.

2. Cifriadi dkk Pengaruh Jenis Arang  Bahan baku utama berupa Prosedur pembuatan vulkanisat karet 1. Sifat mekanik vulkanisat karet,
(2019) Hitam terhadap Sifat karet alam jenis SIR 20. mengacu pada ASTM D3182-16 selain dipengaruhi oleh derajat
Mekanik Komposit  Bahan kimia kompon karet dengan tahapan sebagai berikut : ikatan silang juga turut
Karet Alam pada terdiri atas ZnO dan Asam 1. Karet alam SIR 20 terlebih ditentukan oleh interaksi antara
Vulkanisat Elastomer Stearat sebagai bahan dahulu dimastikasi dalam mesin karet dengan bahan pengisi.
Bantalan Jembatan pengaktif, Lilin parafin giling terbuka hingga menjadi 2. Partikel bahan pengisi yang
sebagai antiozonan, Ionol, lunak dan plastis. berukuran lebih kecil atau luas
6PPD dan TMQ sebagai 2. Kemudian ke dalam matriks area yang lebih besar
antioksidan, minyak parafinik karet alam yang telah lunak menciptakan interaksi yang kuat
sebagai bahan pelunak karet, ditambahkan bahan kimia dengan molekul karet sehingga
CBS dan TMTD sebagai kompon karet dengan urutan memberikan sifat fisik dan
bahan pencepat, sulfur sebagai sebagai berikut: bahan mekanik yang unggul bagi
bahan pemvulkanisasi, dan pengaktif, bahan antiozon dan vulkanisat komposit karet
carbon black sebagai bahan antioksidasi, rubber processing tersebut, demikian pula
pengisi penguat (reinforcing oil dan bahan pengisi penguat, sebaliknya.

2
filler). bahan pencepat dan terakhir 3. Bahan pengisi arang hitam tipe
bahan pemvulkanisasi. N990 tidak memenuhi standar
3. Karet dan bahan kimianya terus mutu sesuai SNI 3967:2013
digiling hingga terbentuk untuk produk karet bantalan
kompon karet yang homogen. jembatan dan jalan layang Duro
4. Kompon karet dimaturasi 60 karena menghasilkan
selama kurang lebih 24 jam agar vulkanisat karet dengan nilai
bahan kimia karet semakin kekerasan 42 Shore A dan kuat
terdispersi secara merata di tarik 12,5 MPa pada kondisi
seluruh bagian matriks karet sebelum pengusangan, serta 45
alam. Shore A dan 14,1 MPa setelah
5. Kompon karet dicuplik pengusangan.
sebanyak 50 gram untuk 4. Bahan pengisi yang dianggap
pengujian karakteristik sesuai untuk produk karet
vulkanisasi menggunakan bantalan jembatan dan jalan
Rheometer MDR Alpha 2000. layang adalah arang hitam tipe
6. Sisa kompon karet dicetak N550, N774, dan N330 karena
menjadi sampel uji dalam mampu memberikan nilai
Hydraulic press o machine pada pampatan tetap dan ketahanan
suhu 150 C. pengusangan yang unggul pada
7. Parameter pengujian sifat fisika komposit karet. Bahkan mutu
dan mekanik vulkanisat produk karet bantalan jembatan
komposit karet untuk bantalan yang diperoleh dengan
jembatan mengikuti standar menggunakan bahan pengisi
mutu sebagaimana tercantum tersebut mampu bersaing

3
 dalam SNI 3967:2013. dengan mutu produk impor
Parameter tersebut meliputi karet bantalan jembatan
kekerasan, kuat tarik, komersial.
perpanjangan putus, pampatan
tetap, dan ketahanan ozon.
Pengujian sifat mekanik
dilakukan sebanyak 3 kali untuk
setiap sampel.
3. Mayasari dkk Kemampuan Proses Bahan-bahan yang digunakan 1. NBR dan EPDM serta bahan 1. Campuran NBR/EPDM
(2018) dan Karakteristik dalam penelitian ini yaitu: tambahan lainnya ditimbang memberikan kemampuan proses
Vulkanisasi Campuran  NBR (Krynac 4975 F dengan sesuai formulasi kompon dan karakteristik
NBR/EPDM kadar ACN 48,5 ± 1,5%,) 2. selanjutnya digiling dengan vulkanisat yang lebih baik
 EPDM (Keltan 4551 A tworoll mill dengan suhu 40- dibandingkan dengan kompon
dengan kadar ENB 8,7%). 50°C. NBR dan kompon EPDM secara
3. Kompon yang diperoleh terpisah berdasarkan mooney
Bahan aditif yang digunakan
dikondisikan pada suhu ruang viscosity (14.455 MU), waktu
yaitu:
selama 24 jam. optimum (948; 444.5; 249.5;
 zinc oxide (ZnO) Indoxide
4. Setelah itu dilakukan uji dengan 129.5 detik pada 150, 160, 170,
dan asam stearat Aflux 42 M
rheometer. Selanjutnya kompon dan 180°C) serta indeks
ex Rhein Chemie sebagai
divulkanisasi sesuai waktu pada kecepatan pematangan (0.113;
aktivator
rheometer. 0.233; 0.440; 0.893 detik-1 pada
 carbon black jenis N330 High
150, 160, 170, dan 180°C).
Abrassion Furnace (HAF) dan
2. Kompatibiliser tidak memberi
N774 Semi Reinforcing
pengaruh yang sangat signifikan
Furnace (SRF) (OCI, Korea)
sebagai filler terhadap waktu scorch dan

4
  parafinic oil dari Indrasari,
parafin wax Antilux 654 A
sebagai anti oksidan
 TMQ Kemai sebagai
antioksidan, 6PPD Starchem
sebagai anti ozonan
 2,2’- dithiobis(benzothiazole)
(MBTS) Kemai, N-
cyclohexyl-
benzothiazylsulphenamide
(CBS) Kemai sebagai
akselerator,
 methyl methacrylate-
butadiene-styrene (MBS) ZB-
521 ZB-32 (Huaxing),
montmorillonite (Sigma
Aldrch), dan Silika (Zeosil
175P, Rhodia Silica Qingdao)
sebagai kompatibiliser,
 PEG (PEG 4000 Korea), serta
sulfur Miwon sebagai bahan
pemvulkanisasi.
4. Siregar, S.M. Pengaruh Konsentrasi Bahan yang digunakan dalam
(2017) Kaolin sebagai Bahan penelitian ini yaitu:
1. Lateks pekat dan bahan-bahan
kimia yang sudah didispersi,
selisih torsi kompon.
3. Kompatibiliser montmorillonite
memberikan kemampuan proses
kompon terbaik dengan
viskositas mooney terendah
(11.735 MU), waktu pemasakan
optimum yang baik (1059.5;
434.5; 263; 128 detik pada 150,
160, 170, dan 180°C) serta
indeks kecepatan pematangan
tertinggi (0.100; 0.234; 0.422;
0.901 detik-1 pada 150, 160,
170, dan 180°C).
4. Kompon dengan
montmorillonite sebagai
kompatibiliser membutuhkan
energi aktivasi tertinggi untuk
memulai reaksi vulkanisasi
(14126.32 kJ/mol). Hal ini
menunjukkan bahwa
montmorillonite dapat menjadi
kompatibiliser yang sesuai
untuk campuran NBR/EPDM.
1. perlakuan kaolin dengan
titanium dioksida (TiO2)

5
 Pengisi terhadap  Serbuk lateks pekat
Vulkanisasi Benang  serbuk kaolin
Karet  serbuk titanium dioksida
 serbuk kalium hidroksida
 serbuk belerang, serbuk zinc
mercapto benzo thiazole
(ZnMBT)
 serbuk zinc oksida
 serbuk wingstay L-HLS
 cairan sunproof
 cairan Ca(NO3)2 (kalsium
nitrat)
 cairan methanol
 cairan siklohexane.
emulsi, dan solution ditimbang memberikan pengaruh sangat
terlebih dahulu untuk dicampur. nyata terhadap pengembangan.
Untuk titanium dioksida (TiO2) 2. Semakin tinggi konsentrasi
dan kaolin yang digunakan kaolin maka semakin kecil
sebagai bahan pengisi juga pengembangannya, sehingga
ditimbang. Kemudian dicampur waktu vulkanisasi yang
sampai membentuk kompon dibutuhkan semakin lama.
inaktif, lalu ditambahkan zat
pengaktif yaitu ZDBC dan ZnO
untuk membentuk aktif kompon.
2. Kompon aktif tersebut dimasak
untuk proses pematangan lalu
dihomogenkan menggunakan alat
pencampur.
3. Setelah homogen kompon
didinginkan pada temperature ±13
ºC di dalam lemari pendingin.
Diuji ukuran masaknya lalu
disimpan sementara di dalam
penyimpanan sementara agar buih
dan kotoran dapat hilang.
4. Kompon aktif digumpalkan pada
pipa agar berbentuk benang
dengan asam asetat 30%,
kemudian dicuci dengan air panas
6
 pada suhu 60 – 70 ºC dan
dikeringkan pada suhu 120 – 125
ºC, lalu dilewatkan melalui kotak
tepung agar kadar airnya hilang
dan tidak lengket. Benang dicetak
dengan pencetak pipa agar
berbentuk pita-pita benang.
5. Kemudian divulkanisasi dengan
suhu 140 ºC, lalu didinginkan.
5. Handayani Pengaruh Vulkanisasi Bahan yang digunakan dalam 1. Lateks pekat diolah dari lateks 1. Daya radiasi mesin berkas
dkk (2019) Lateks Karet Alam penelitian ini yaitu: kebun yang dipekatkan dengan elektron hanya sampai di
dengan Cara Radiasi  lateks pekat dari supplier lokal cara sentrifugasi sehingga permukaan lateks sehingga
menggunakan Mesin diperoleh lateks dengan kadar ikatan silang hanya terjadi di
Bahan kimia kompon yaitu:
Berkas Elektron (Mbe) karet kering (KKK) minimal 60%. permukaan sedangkan lateks di
terhadap Sifat Mekanik  antioksidan ionol 2. Lateks terdeproteinisasi (DPNR) bagian dalam tidak mengalami
dan Kadar Protein  bahan pencepat ZDC (zinc dibuat secara enzimatis ikatan silang. Akibatnya
Barang Jadinya dithiocarbamate) menggunakan enzim proteolitik kekuatan tarik dari film
 bahan pengawet surfaktan KP-3939 sebanyak 0,04% lateksnya sangat rendah
anionik distabilkan dengan 1% SDS dibandingkan dengan lateks
 bahan pengaktif seng oksida selama 12 jam pada suhu 32 °C yang divulkanisasi secara
dengan grade teknis dari dan diikuti dengan sentrifugasi. konvensional (menggunakan
supplier lokal. 3. Fraksi krim didispersikan dalam belerang).
 Enzim proteolitik KP3939 dan larutan SDS 1% untuk 2. Radiasi lateks dengan mesin
surfaktan SDS (Sodium menghasilkan lateks dengan KKK berkas e l ekt ron kurang cocok
Dodecyl Sulphate) dari 30% kemudian dicuci dua kali untuk pembuatan barang jadi
Merck.

7
 bahan pemeka radiasi yaitu dengan sentrifugasi untuk lateks dengan sistem dipping
nBA (n-Butyl Acrylate) dan membuat lateks yang (celup) seperti sarung tangan
Neopelex FS diperoleh dari dideproteinisasi secara enzimatis karet karena lateks tidak
supplier lokal. sesuai metode Yamamoto et al. tervulkanisasi secara sempurna.
(2007).
4. Sebelum diradiasi, contoh lateks
yang telah disiapkan oleh Balai
Penelitian Teknologi Karet
kemudian diencerkan menjadi
KKK 30%. Selanjutnya ke dalam
lateks tersebut ditambahkan bahan
pemeka iradiasi yaitu emulsi
larutan nBA 50% dengan larutan
Neopelex FS 1% dengan
perbandingan 50:50. Campuran
lateks tersebut kemudian diaduk
dengan kecepatan 150 rpm selama
± 15 menit dan lateks siap
diiradiasi.
5. Proses i radiasi lateks dilakukan
dengan memvariasikan jenis
lateks dan dosis iradiasi. Lateks
hasil iradiasi selanjutnya diuji
sifat mekanik dan kadar
proteinnya