LABORATORIUM TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK Nama : FIRNANTI PRADITAMA

UPN “VETERAN” JATIM NPM/Semester : 19031010102 / V
Romb./Group : C1 / C
Praktikum : OPERASI TEKNIK KIMIA II
NPM/Teman Praktek : 19031010110 / SYAMSA
Percobaan : HETP
BAKTI FORDINI
Tanggal : 25 NOVEMBER 2021
Pembimbing : Ir. ISNI UTAMI, MT.
DRAFT

BAB I
PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang

Height Equivalent of Theoritical Plate (HETP) terdapat di dalam proses pemisahan, yang
didefinisikan sebagai tinggi bahan isian dalam suatu kolom yang memberikan perubahan
komposisi sama dengan perubahan komposisi yang dicapai oleh satu plate teoritis atau
equivalen dengan satu plate teoritis. HETP merupakan daerah (stage) yang mana daerah
tersebut terdapat dua fase (uap dan cair) yang berada dalam keadaan kesetimbangan masing-
masing. Ada beberapa macam proses destilasi, namun yang umum digunakan adalah proses
destilasi dengan bahan isian dan dengan menggunakan plate untuk memperbesar hasil. Dalam
perancangan alat destilasi, maka perlu mempelajari dasar-dasar perhitungan destilasi, salah
satunya yaitu penentuan jumlah plate dan HETP. Aplikasi dari kolom berpacking (HETP)
pada dunia industri salah satunya adalah untuk mendapatkan produk bioetanol, dimana perlu
dilakukan pemisahan ethanol dari broth fermentasi. Umumnya pemisahan dilakukan dengan
cara distilasi. Distilasi dapat dilaksanakan menggunakan peralatan plate coloumn atau packed
coloumn. Pemakaian plate coloumn biasanya digunakan untuk kapasitas besar dan packed
coloumn untuk kapasitas kecil. Oleh karena itu dilakukanlah praktikum kolom berpacking
(HETP).

I.2. Tujuan
1. Untuk menentukan nilai HETP (Height of Packing Equivalent of Theoritical Plate)
atau tinggi bahan isian dalam suatu kolom berpacking
2. Untuk mengetahui perbandingan tinggi kolom bahan isian yang ekivalen terhadap
satu plate teoritis
3. Untuk menentukan jumlah plate teoritis yang dibutuhkan

I.3. Manfaat
1. Agar praktikan dapat mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi nilai HETP.
2. Agar praktikan dapat mengetahui prinsip dan cara kerja HETP
3. Agar praktikan dapat mengaplikasikan prinsip HETP dalam dunia industri.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

II. 1 Secara Umum

Unit operasi distilasi adalah salah satu metode untuk memisahkan komponen larutan
liquid, yang tergantung pada distribusi komponen yang bervariasi antara komponen fasa uap
dan fasa cair. Semua komponen terdapat dalam kedua fasa tersebut. Fasa uap terbentuk dari
fasa cair dengan vaporisasi pada titik didihnya. Kebutuhan dasar untuk pemisahan komponen
dengan distilasi yaitu komposisi uap yang berbeda dengan komposisi liquid dalam
kesetimbangan pada titik didih liquid. Distilasi dipusatkan pada larutan yang semua
komponennnya dapat menguap, seperti pada campuran ammonia-air atau campuran etanol-
air, dimana kedua komponen tersebut akan berubah menjadi fasa uap (Geankoplis, 1993).
Untuk skala industri, proses distilasi dilakukan di dalam menara distilasi. Pemilihan jenis
menara distilasi sangat tergantung dari efisiensi, kapasitas, dan kadar yang ingin diperoleh.
Secara umum ada dua macam menara distilasi yaitu menara dengan bahan isian (packed
tower) dan menara plate (plate tower). Masing – masing jenis menara tersebut memiliki
kelebihan dan kelemahan. Menara bahan isian memberikan pressure drop yang lebih kecil,
biaya lebih murah, dan dapat digunakan untuk bahan yang tidak tahan suhu tinggi. Akan
tetapi, pembersihannya sulit dilakukan. Sebaliknya pada menara plate, pembersihan lebih
mudah dilakukan dan tidak terjadi by-passing dan channeling. Salah satu cara perancangan
menara bahan isian adalah dengan konsep HETP (Height of packing Equivalent to a
Theoritical Plate).

II. 2 Distilasi
Dalam pra rencana pabrik, keberadaan kolom distilasi sebagai salah satu alat vitas pada
tahap pemisahan, menjadi bagian yang hampir selalu ada dalam rancangan proses lengkap.
Pemahaman secara khusus mengenai alat ini dinilai sangat penting dan penting khususnya
bagi insinyur desain agar penguasaan perancangan dan akurasi hasil perhitungan desain dapat
dipertanggung jawabkan.
Pemisahan campuran liquid dengan distilasi bergantung pada perbedaan volatilitas antar
komponen. Komponen yang memiliki relative volatility yang lebih besar akan lebih mudah
pemisahannya. Uap akan mengalir menuju puncak kolo sedangkan liquid menuju ke bawah
kolom secra counter-current (berlawan arah). Uap dan liquid akan terpisah pada plate atau
packing. Sebagian kondensat dari condenser dikembalikan ke puncak kolom sebagai liquid
untuk dipisahkan lagi,sebagian liquid dari dasar bolom diuapkan pada reboiler dan
dikembalikan sebagai uap.
Distilasi didefinisikan sebagai sebuah proses dimana campuran dua atau lebih zat
liquid atau vapor dipisahkan menjadi komponen fraksi yang murni, dengan pengaplikasian
dari perpindahan massa dan panas. Teori prinsip distilasi yaitu pemisahan komponen-
komponen dari campuran liquid melalui distilasi bergantung pada perbedaan titik didih
masing- masing komponen. Juga bergantung pada konsentrai komponen yang ada.
Campuran liquid akan memiliki karakteristik titik didih yang berbeda. Oleh karena itu, proses
distilasi bergantung pada tekanan uap campuran liquid. Berikut adalah hal-hal penting
berkaitan dengan tekanan uap :
a. Input energy menaikkan tekanan uap.
b. Tekanan uap berkaitan dengan proses mendidih.
c. Liquid dikatakan mendidih ketika tekanan uapnya sama dengan tekanan udara sekitar.
d. Mudah atau tidaknya liquid untuk mendidih bergantung pada volatilitasnya
e. Liquid dengan tekanan uap tinggi (mudah menguap) akan mendidih pada temperature
yang lebih rendah.
f. Tekanan uap dan titik didih campuran liquid bergantung pada jumlah relative komponen-
komponen dalam campuran.
g. Distilasi terjadi karena perbedaan volatilitas komponen-komponen dalam campuran
liquid.
Proses pemisahan secara distilasi dengan mudah dapat dilakukan dengan terhadap
campuran,dimana antara komponen satu dengan komponen yang lain terdapat dalam
campuran :
a. Dalam keadaan standar berupa cairan , saling melarutkan menjadi campuran homogenya
b. Mempunyai sifat penguapan relative (α) cukup besar
c. Tidak membentuk cairan azeotrope
Pada proses pemisahan secara distilasi, fase uap akan segera terbentuk setelah sejumlah
cairan dipanaskan. Uap dipertahankan kontak dengan sisa cairannya (dalam waktu relative
cukup) dengan harapan pada suhu dan tekan tertentu, antara uap dan sisa-sisacairan akan
berada dalam kesetimbangan, sebelum campuran dipisahkan menjadi ditilat dan residu.

II.2.1 Klasifikasi Distilasi

 Distilasi berdasarkan prosesnya dapat dibagi menjadi 2, yaitu:
1. Distilasi kontinyu

Gambar II. 1 Distilasi sistem Kontinyu

Distilasi berlangsung terus-menerus, dengan cairan baru dimasukkan ke dalam
proses dan fraksi-fraksi terpisah terus dihilangkan. Karena bahan baru adalah input,
konsentrasi komponen seharusnya tidak berubah seperti pada distilasi batch.
Dalam distilasi sederhana, uap memasuki kondensor, mendingin, dan
dikumpulkan. Cairan yang dihasilkan memiliki komposisi yang identik dengan uap,
sehingga distilasi sederhana digunakan ketika komponen memiliki titik didih yang
sangat berbeda atau untuk memisahkan komponen yang mudah menguap dari yang
tidak mudah menguap.

2. Distilasi Batch

Gambar II. 2 Distilasi Batch

Campuran dua zat volatil dipanaskan sampai mendidih. Uap akan mengandung
konsentrasi yang lebih tinggi dari komponen yang lebih mudah menguap, sehingga
lebih banyak akan terkondensasi dan dikeluarkan dari sistem. Ini mengubah rasio
komponen dalam campuran mendidih, meningkatkan titik didihnya. Jika ada
perbedaan besar dalam tekanan uap antara dua komponen, cairan yang direbus akan
 menjadi lebih tinggi dalam komponen yang kurang mudah menguap, sedangkan
distilat sebagian besar akan menjadi komponen yang lebih mudah menguap. Distilasi
batch adalah jenis distilasi yang paling umum digunakan di laboratorium
Umumnya Distilasi juga dapat dibedakan sebagai berikut:
1. Distilasi kilat (Flash destilatilation)
Flash distillation adalah proses distilasi dimana dengan jalan memanaskan cairan
menjadi uap dan dikondensasikan untuk memisahkannya dengan campurannya.

Gambar II. 3 Distilasi Kilat

Feed dipompa dengan pompa (a) melalui heater (b) dan tekannnya diturunkan
oleh valve (c). Campuran vapor dan liquid masuk ke pemisah uap (d) dengan waktu
yang sudah ditetapkan untuk memisahkan kedua fase tersebut. Karena kontak uap dan
cairan yang terjadi sebelum pemisahan, maka arus yang terpisah akan seimbang
dimana uap akan keluar melalui pipa e dan cairan akan keluar melalui pipa g.
2. Distilasi Continue dengan Refluks (Rektifikasi)

Gambar II.4. Neraca Bahan

Dari gambar diatas terlihat didalam kolom terdapat plate ideal. Jika plate ini
diberi nomor dari atas ke bawah maka plate acuan adalah plate ke-n dari puncak,
diatasnya adalah plate ke n-1 dan dibawahnya adalah plate ke n+1. Ada dua arus
fluida yang ke plate ke-1 dan dua arus keluar, yaitu arus zat cair Ln-1 mol/jam dari
plate ke n-1 dan arus uap Vn-1 mol/jam dari plate ke n+1 yang mengalami kontrak di
plate ke n:
 a. Uap keluar dari plate, Yn
b. Zat cair yang keluar dari plate, Xn
c. Uap masuk ke plate, Yn+1
d. Zat cair masuk ke plate,Xn+1

3. Distilasi Vakum

Gambar II.5. Diagram Titik Didih

Distilasi vakum adalah distilasi yang tekanan operasinya 0,4 atm (300 mmHg
absolut). Pada gambar diatas menunjukkan titik didih campuran yang diolah, dan
keempat konsentrasi yang disebutkan di gambar pada diagram tersebut. Uap dan zat
cair yang keluar dari plate ke n berada dalam kesetimbangan, sehingga Xn dan Yn
merupakan konsentrasi kesetimbangan. Bila uap yang keluar dari plate ke n+1 dan zat
cair dari plate ke n-1 dikontakkan, konsentrasinya cenderung bergerak kearah keadaan
setimbang. Arus zat cair berada pada titik gelombang (Bubble point), sedangkan arus
uap berada pada titik embunnya (Dew point), sehingga kalor yang diperlukan untuk
menguapkan komponen A harus didapat dari kalor yang dibebaskan pada waktu
kondensasi komponen B. Setiap plate berfungsi sebagai tempat pertukaran pada saat
komponen A berpindah ke arus uap dan komponen B ke arus zat cair

II.2.2 Kolom Distilasi

 Kolom destilasi merupakan serangkaian peralatan proses yang terdiri dari preheater,
column, condenser, accumulator, reboiler serta peralatan pendukungnya.. Kolom atau
sering disebut tower memiliki dua kegunaan; yang pertama untuk memisahkan feed
(material yang masuk) menjadi dua porsi, yaitu vapor yang naik ke bagian atas
(top/overhead) kolom dan porsi liquid yang turun ke bagian bawah (bottom) kolom; yang
kedua adalah untuk menjaga campuran kedua fasa vapor dan liquid (yang mengalir secara
countercurrent) agar seimbang, sehingga pemisahannya menjadi lebih sempurna.
Tipe kolom distilasi dapat dibedakan berdasarkan tipe internal column-nya
1. Tray dan Plate
Istilah “tray” dan “plate” adalah sama. Ada banyak tipe desain tray, tetapi yang
paling umum adalah :
a. Bubble cap tray
Bubble cap biasanya didesain di atas plate pada sudut equilateral triangular,
dengan baris yang disesuaikan secara normal dengan arah aliran menyilang plate.
Bubble cap tray mempunyai tingkat-tingkat atau cerobong yang terpasang di atas
hole (lubang), dan sebuah “cap” yang menutupi tingkat-tingkat. Bubble cap tray
digunakan pada kondisi aliran rendah, di mana tray harus tetap basah, kecuali
kondisi bentuk polymer, coking, atau fouling yang tinggi.

Gambar II.6 Bubble cap tray

b. Valve Tray
Pada valve tray, perforasi (lubang-lubang kecil) ditutupi dengan valve yang
mudah dilepas. Uap naik melalui perforasi pada tray, bubble pada liquid
berbentuk sama. Valve yang terangkat menunjukkan uap mengalir horizontal ke
dalam liquid, dengan demikian menyediakan campuran yang mungkin terjadi
dalam sieve tray.
 Gambar II.7 Valve Tray
c. Sieve Tray
Sieve tray adalah plate metal sederhana dengan lubang diantaranya. Vapor
lewat ke atas melalui liquid pada plate. Jumlah dan ukuran lubang menjadi
parameter desain. Karena luas range operasi, kemudahan perawatan, dan faktor
biaya, kebanyakan aplikasinya sieve dan valve tray diganti dengan bubble cup
tray.

Gambar II.8 Sieve Tray

2. Packing
Ada kecenderungan untuk meningkatkan pemisahan dengan penambahan
penggunaan tray dengan packing. Packing adalah peralatan pasif yang didesain untuk
meningkatkan kontak area interfacial uap liquid (Komariah, 2009).
Dalam penentuan HETP suatu bahan isian, digunakan tiga jenis bahan isian yaitu
keramik berbentuk padatan yang tidak beraturan, plastik, dan baja anti karat
berbentuk silinder. Baja anti karat dilihat dari segi jenis bahan, paling baik dalam
menghantar panas. Dari segi ukuran, ukuran lebih besar dibandingkan bahan isian
yang lain, jenis bahan isian inilah memungkinkan uap dapat melewati bahan isian
dengan ruang besar dan mudah. Serta dari segi bentuk, baja anti karat ini berbentuk
tabung tidak tertutup dikedua sisinya sehingga ruang tengah tidak bisa terisi dengan
bahan yang lain sehingga ruang yang dapat dilewati uap semakin besar. Pemilihan
bahan packing jenis logam ini cocok untuk kondisi yang tidak stabil. Dari beberapa
jenis bahan isian nilai HETP paling besar adalah keramik, sehingga tinggi kolom yang
dibutuhkan dalam perancangan pabrik tinggi. Untuk jenis bahan isian keramik cocok
 untuk liquid yang bersifat korosif. Sedangkan untuk jenis bahan plastik cocok untuk
temperatur sedang serta tidak cocok untuk pelarut organik. Untuk pemilihan jenis
bahan isian yang penulis sarankan adalah baja anti karat, karena nilai HETP yang
dimiliki bahan isian baja anti karat paling kecil. Apabila dikonversi menjadi tinggi
bahan isian yang akan digunakan dalam kolom distilasi memerlukan tinggi bahan
isian yang paling pendek dengan bahan isian yang tidak banyak (Setyadji, 2007).

II.2.3 Syarat dan Jenis Packing

Packing adalah bahan yang diisikan kedalam tower yang bertujuan untuk
memperluas permukaan kontak antara liquid dan gas. Packing yang akan dimasukkan ke
dalam kolom harus memiliki karakteristik tertentu, yaitu:
1. Menyediakan kontak luas permukaan yang luas antara gas dan cairan. Luas
permukaan dari packing per volume dari ruang packing a p haruslah besar tetapi tidak
dalam skala mikro
2. Hanya diperlukan sekali proses laju alir fluida
3. Pressure drop kecil untuk gas
4. Harus mengandung cukup banyak laluan untuk kedua arus tanpa terlalu banyak
cairan yang terperangkap atau menyebabkan penurunan tekanan terlalu tinggi
5. Mempunyai struktur yang kokoh, sehingga mempermudah penanganan dan
instalansi
6. Harga relatif murah
Secara umum packing dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu random packing dan
regular packing.
1. Random Packing
Random packing dimasukkan dengan cara mencurahkannya kedalam kolom
sehingga packing tersusun acak. contoh-contoh random packing yang sering
digunakan pada industri kimia sebagai berikut :

a. Raschig rings
 Gambar II.9 Rasching Rings
Rasching ring biasanya terbuat dari logam seperti baja karbon atau dari
non-logam karbon hitam. Hal ini biasanya lebih tebal daripada jenis random
packing yang lainnya. Jenis packing ini menawarkan duarbility korosi tinggi.
Jenis packing ini tersedia dalam variabel seperti ukuran (mm): 25, 38 dan 50.
Raschig ring yang dibuat khusus dari karbon grafit atau digunakan dalam
aplikasi khusus menuntut korosi baik dan thermal shock resistance. Mereka
paling tahan terhadap asam, alkalis dan sebagai pembersih pada temperatur
tinggi. Raching ring memiliki penggunaan yang luas karena harganya yang
murah dan disediakan oleh vendor dalam berbagai ukuran dan bahan. Namun
demikian, akhir – akhir ini penggunaan rasching ring secara bertahap mulai
digantikan oleh pall ring yang lebih efisien walaupun harganya lebih mahal.
b. Pall rings

Gambar II.10 Pall Rings

Pall ring mempunyai efisiensi yang tinggi dan merupakan pengembangan
dari raschig ring. Pall ring mempunyai kapasitas yang lebih besar dan pressure
drop yang lebih kecil daripada jenis packing yang lain. Pada pall ring
mempunyai dinding silindris yang terbuka dan bagian dalam yang cenderung
menonjol keluar, sehingga pall ring dapat menerima kapasitas yang lebih besar
dan pressure drop yang lebih kecil daripada cylindrical rings. Desain cincin
 terbuka pada pall ring dapat menjaga distribusi dan menahan tendensi saluran
dinding. Kontak pada permukaan bagian dalam dan bagian luar dari pall ring,
efektif untuk distribusi liquid dan gas, serta tahan terhadap penyumbatan
c. Berl Saddle

Gambar II.11 Barl Saddle

Berl saddle merupakan bentuk packing terbuka seperti sebuah saddle tanpa
bagian dalam dan bagian luar, bentuk dari berl saddle lebih baik bila
dibandingkan dengan raschig ring didalam aspek distribusi fluida dan
tahanannya rendah. Dan berl saddle membuat tekanan menjadi lebih rendah
pada bagian dalam tower.

d. Intalox Saddle.

Gambar II. 12 Intalox Saddle

Intalox saddle merupakan pengembangan dari saddle yang berbentuk
lengkung. Perubahan itu terdapat pada kedua permukaan lengkungan menjadi
 permukaan persegi dan membuat jari-jari bagian dalam dan luar dari
lengkungan berbeda. Konstruksi ini menjadi dasar mengatasi masalah
penyumbatan, ini membuat porositas distribusi rata dan memperbaiki distribusi
fluida, kapasitas lebih besar dan pressure drop lebih rendah daripada rasching
ring.
2. Regular Packed
Regular packing diisikan kedalam tower dengan disusun sedemikian rupa
sehingga luas kontaknya besar. Jenis regular packing antara lain wood grid, drip-
point grid, double spiral ring dan masih banyak lagi
(Fitriana, 2019).
Dalam penelitian penentuan HETP suatu bahan isian, digunakan tiga jenis
bahan isian yaitu keramik berbentuk padatan yang tidak beraturan, kaca berbentuk
silinder, dan baja anti karat berbentuk silinder. Berikut adalah jenis-jenis bahan isian
pada packed column:
a. Keramik: lebih baik dalam wetabilitas, tahan korosi pada suhu tinggi, namun
kekuatan cukup buruk.
b. Logam: kekuatan baik dan wetabilitas yang baik.
c. Plastik: lebih murah, kekuatan bagus, tapi wetabilitas kemungkinan buruk
pada low liquid rate.
(Setyadji, 2007)

II.2.4 Height Equivalent Theoritical Plate (HETP)

Teori plate dalam kolom distilasi trayed atau umumnya disebut sebagai teori tinggi
plate atau HETP plate sering digunakan untuk kinerja kolom berpacking. Dalam hal ini
juga terdapat bebera hal terkait dengan penerapan konsep HETP dalam packed column
yaitu mengenai kuantitas yang diterima dengan baik dan banyak digunakan. Seringkali
memungkinkan insinyur desain untuk memperkirakan untuk memperkirakan dengan cepat
ketinggian packed kolom yang diperlukan untuk menyamai kinerja pemisahan kolom yang
diberikan atau sebaliknya. Beberapa hal perlu diperhatikan saat memilih kolom sesuaikan
dengan operasi pemisahan yang akan dilakukan apakah menggunakan tray colum, packed
column atau plate column. Faktor lain seperti penurunan ekanan yang dapat diterima serta
penurunan kapasitas bahan yang masuk kedalam kolom merupakan pertimabangan yang
perlu diperhatikan (Hanley, 1994).
 HETP menurut definisi, pada satu plat ideal, uap dan cairan yang meninggalkan plat
ideal juga pada keadaan kesetimbangan fasa atau kesetimbangan termodinamik. Berarti
satu satuan unit kolom tersebut ekivalen dengan satu plat ideal. Inilah konsep HETP, yang
selanjutnya dapat dinyatakan bahwa.
Tinggi bahan isian (Z) = Jumlah Plat Ideal (N) × HETP................(1)
Keterangan :
Z = Tinggi bahan isian (cm)
N = Jumlah plat ideal
Tentu saja pernyataan ini berlaku untuk sesuatu operasi pemisahan tertentu, seperti
kolom isian pada operasi penyulingan, absorbs dan ekstraksi. HETP harus dievaluasi
secara eksperimen, karena HETP berubah oleh tipe, jenis. Ukuran bahan isian juga sangat
berpengaruh pula oleh kecepatan aliran kedua fluida maupun kisaran konsentrasi.

II.2.5 Penentuan Jumlah Tray

Penentuan jumlah ‘trays’ ini bisa dihitung dengan bermacam- macam metode,yaitu
sebagai berikut :
A. Metode ‘Plate to Plate Calculation’ berdasarkan kesetimbangan.
B. Metode ‘Mc Cabe-Thiele’ menggunakan bantuan grafik kesetimbangan hubungan
antara x dan y, dan adanya garis operasi atas dan bawah.
C. Metode grafis berdasarkan persamaan Fenske Underwood, dimana absis = (R Rmin) /
(R+1) dan ordinat = (N-Nmin)/(N+1)
D. Metode grafis berdasarkan ‘persamaan Fenske Underwood-Gilliland’ dimana absis =
(Xlk/Xhk)D.(Xhk/Xlk)B, ordinat = N serta parameter R/Rmin dan αlk-hk
Perhitungan HETP bahan isian dapat menggunakan rumus :
Tinggibahan isian(cm)
HETP = .......................................(2)
N min
Untuk mencari nilai Nmin digunakan rumus :
X lk Xhk
Nmin+1 =
log
( )( )
X hk D X lk n .........................................(3)
N min
Dengan αavg adalah volatilitas relatif, rata-rata komponen kunci ringan terhadap komponen
kunci berat. Untuk volatilitas relative dapat dihitung dengan rumus :
 αavg = √ α bottom. α distillat .
............................................(4)
Keterangan :
α bottom = volatilitas zat di bagian residu
α distillate = volatilitas zat di bagian distilat
(Setyadji, 2007)

II.2.6 Penentuan Jumlah Plate menggunakan Metode McGabe-Thiele

Garis operasi metode McGabe- Thiele didasarkan pada representasi materi
persamaan keseimbangan sebagai garis operasi pada diagram y-x. Garis-garis dibuat lurus
oleh asumsi melimpah molar konstan yang menghilangkan kebutuhan untuk
keseimbangan entalpy. Tingkat aliran cairan dianggap konstan dari tray disetiap bagian
kolom antara penambahan (feed) dan penarikan (product). Jika tingkat cairan konstan,
tingkat uap juga harus konstan. Asumsi melimpah secara konstan bertumpu pada beberapa
asumsi termodinamika yang mendasarinya, yang lebih penting adalah panas yang sama
molar penguapan untuk dua komponen. Asumsi lainnya adalah operasi adiabatik (tidak
ada kebocoran panas dan tidak ada panas pencampuran atau panas sensible. Asumsi ini
digunakan untuk isomer yang hampir mendidih. Hasil asumsi-asumsi atas metode
kalkulasi dapat diilustrasikan pada gambar dibawah ini

Gambar II.13 Dua komponen material balance diatas kolom distilasi

Pada gambar tersebut menunjukkan bahwa dua komponen keseimbangan materi
memotong aliran atas (Diatas aliran umpan atau aliran sisi atas kolom). Jika tingkat aliran
cairan Ln+1 dianggap sama dengan Ln-1,maka Vn=Vn-2 dan komponen material balance
untuk bagian 1 dan 2 dapat diwakilkan oleh persamaan :
 L D
y n= ( )
V
X n+1 + xD …………………………..(5)
V
Keterangan :
yn : Panjang garis operasi
Xn+1 : Kadar komponen aliran masuk
L : Jumlah umpan masuk
V : Jumlah pelarut masuk
DxD : Besar kemiringan garis diagonal
Dimana y dan x memiliki tahap dari n atau n+1, tetapi L dan V perlu diidentifikasi
hanya dengan bagian dari kolom yang merepa terapkan. Persamaan tersebut memiliki
bentuk anallitis dari garis lurus dimana L/V adalah slope D xD/V adalah sama dengan slope
y di x=0 (Perry, 2008).
Untuk menggunakan metode ini perlu diketahui pengertian dari reflux ratio, feed
plate dan feed line (q-line),yaitu:
1. Reflux ratio
Reflux ratio adalah perbandingan antara reflux dengan produk overhead. Tanpa
adanya reflux maka dibagian rectifying tidak akan terjadi proses reaktifikasi (absorbs)
dan produk yang dihasilkan konsentrasinya tidak dapat melebihi konsentrasi bagian
rectifying. Persamaan garis operasi rectifying adalah sebagai berikut:
RD XD
y n+ 1= Xn+ ……………………….(6)
R D +1 R D+1
Keterangan :
RD : Reflux ratio
yn+1 : Garis produk
XD : Garis operasi
2. Feed Plate dan Feed line
Pada plate dimana feed dimasukkan, rate liquid atau vapor maupun keduanya
mungkin mengalami perubahan, tergantung dari kondisi thermal dari feed. Hal ini
dapat dikarakteristik kedalam lima tipe yang disimbolkan dengan q:
1. Cool feed, q>1
2. Saturated liquid feed, q=1
3. Feed partially vapor, 0<q<1
4. Saturated vapor feed, q=0
5. Superheated vapor feed, q<0
 Untuk menghitung nilai q,digunakan persamaan sebagai berikut :
C pL (T b −T f )
q=1+ … … … … … … … … … … … .(7)
λ
Sedangkan khusus untuk superheated vapor feed menggunakan persamaan :
−C pv ( T f −T d )
q= … … … … … … … … … … … … ..(8)
λ
Keterangan:
Cpl, Cpv : Kalor jenis cairan dan uap masing-masing
Tf : Suhu bahan
Tb,Td : Titik bubble point dan dew point dari umpan masing-masing
λ : Panas Penguapan
Feed line digambarkan pada kurva kesetimbangan menggunakan persamaan :
−q Xp
y= X+ … … … … … … … … … … … .(9)
q−1 1−q
Keterangan:
y : Intercept kurva
q
X : Slope dari kurva kesetimbangan
q−1
Xp : Garis yang melintasi diagonal
q : Penambahan cairan setiap satu mol umpan

Gambar II.14 Distilasi Metode Mc Gabe Thiele

(Mc cabe, 2005)

II.2.7 Rasio Refluks Minimum

Rasio refluks minimum dapat didefinisikan sebagai rasio refluks Rm. yang akan
 membutuhkan jumlah nampan yang tak terbatas untuk pemisahan yang diinginkan dari
XD, dan XW. Ini sesuai dengan aliran uap minimum di menara, dan karenanya ukuran
reboiler dan kondensor minimum. Jika R diturunkan, kemiringan garis operasi pengayaan
R/(R+ 1) berkurang, dan perpotongan garis ini dan garis pengupasan dengan garis q
bergerak lebih jauh dari garis 45o dan lebih dekat ke garis keseimbangan. Akibatnya,
jumlah langkah yang diperlukan untuk memberikan XD dan Xw tetap meningkat Ketika
dua garis operasi menyentuh garis keseimbangan, "titik jepit" a, y dan x terjadi di mana
jumlah langkah yang diperlukan menjadi tak terbatas.

Gambar II.15 Rasio Refluks Minimum Dan Jumlah Trays Tak Terhingga Dengan Metode
Mc Cabe-Thieele.
(Treybal, 1981)

II.2.9 Penentuan Jumlah Plate menggunakan Metode Fenske-Underwood Gilliand

Beberapa metode perhitungan untuk solusi multikomponen, masalah pemisahan
multistage terus berguna untuk tujuan yang penting meskipun computer memiliki metode
yang tepat dan akurat. Pada keadaan setimbang dan data eltalphi yang tersedia mungkin
kurang lengkap dan kurang lengkap akan tetapi metode ini dapat membenarkan metode yang
telah tersedia sebelumnya. Pada tahap ini banyak kasus dikerjakan. Dua metode simulasi yang
digunaka n untuk proses distilasi sederhana adalah metode Smith- Brinkle (SB) yang
didasarkan pada analisi solusi asumsi dari persamaan beda hingga yang dapat ditulis untuk
proses pemisahan bertahap ketika tahapan dan alaju aliran antar tahapan berada. Kemudian
Untuk metode Fenske-Underwood-Gilliland merupakan metode yang menggabungkan
persamaan refluks total Fenske dan underwood. Persamaan refluks underwood dengan
korelasi grafis oleh Gilliland kemudian dihubungkan dengan kinerja kolom actual dengan
refluks total da n kondisi minimum untuk memisahkan dua komponen utama. Persamaan
total reflux equation dapat ditulis sebagai berikut:
DxD Bxb
Nmin=
log
( )( )
B xB i D xd r ..........................................(10)
log α i
Keterangan:

1. Nmin = Jumlah plat

2. 𝛼i = Volatilitas
DxD
3. ( )
B xB i
= Refluks komponen

Bxb
4. ( )
D xd r
= Refluks referensi

Dimana i adalah komponen dan r adalah referensi yang dipilih sesuai persyaratan komponen
dalam definisi volatilitas relative Jadi metode SB dan FUG adalah metode metode penentuan
dan desain. Kedua metode bekerja paling baik saat campuran hampir ideal Metode Fenske-
Underwood-Gilliland cocok untuk desain kolom baru dengan spesifikasi berikut :
1. Nilai untuk R/ Rmin
2. Pembagian yang diinginkann pada komponen referensi (Biasanya dipilih sebagai kunci
berat)
3. Pembagian yang diingina pada satu komponen lainnya (Biasanya kunci mudah)
(Perry, 2008)
II.2.10 Refluks
Refluks adalah teknik destialsi yang melibatkan kondensasi uap dari berbaliknya
kondensat ini kedalam sistem asalnya, ini digunakan dalam distilasi industri laboratorium.
Refluks juga digunakan dalam bidang kimia untuk memasok energi pada reaksi untuk waktu
yang panjang, fungsi refluks adalah memperbesar L/V di enriching section, sehingga
mengurangi jumlah equilib rium stage yang diperlukan untuk product quality. Refluks
dilakukan untuk mempercepat reaksi dengan jalan pemanasan tetapi tidak akan mengurangi
jumlah zat yang ada. Pada umumnya reaksi – reaksi senyawa oraganik adalah lambat, maka
campuran reaksi perlu dipanaskan tetapi biasanya pemanasan akan menyebabkan penguapan
baik pada pereaksi maupun hasil reaksi. Karena itu, agar campuran tersebut reaksinya dapat
berjalan cepat, dengan jalan pemanasan, tetap jumlahnya, tetap reaksinya dilakukan secara
refluks. Pada proses pemisahan secara distilasi, peningkatan efesiensi pemisahan dapat
dilakukan dengan cara mengalirkan kembali sebagian produk hasil puncak dan hasil dasar
masuk kembali kedalam kolom. Cara ini dikenal sebagai operasi distilasi dengan system
refluks (Fatimura, 2014).

II.2.11 Refluks Total untuk McCabe Thiele

Dalam distilasi campuran biner A dan B, kondisi umpan, komposisi distilat, dan
komposisi dasar biasanya ditentukan dan jumlah nampan teoritis harus dihitung. Namun,
jumlah baki teoretis yang dibutuhkan tergantung pada jalur operasi. Untuk memperbaiki
saluran operasi, rasio refluks R = L/D di bagian atas kolom harus diatur. Salah satu nilai
pembatas dari rasio refluks adalah refluk s total, atau R =∞. Karena R/J dan, dengan
Persamaan berikut:
𝑉𝑛+ 1 = 𝐿𝑛 + 𝐷………….…..……………(11)

Kondisi refluks total ini juga dapat diartikan membutuhkan ukuran kondensor,
reboiler, dan diameter menara yang tidak terbatas untuk laju umpan yang diberikan. Jika
volatilitas relatif campuran biner mendekati konstan, ekspresi analitik berikut oleh Fenske
dapat digunakan untuk menghitung jumlah minimum langkah teoritis N ketika kondensor
total digunakan. Kondisi refluks total ini juga dapat diartikan membutuhkan ukuran
kondensor, reboiler, dan diameter menara yang tidak terbatas untuk laju umpan yang
diberikan.
Jika volatilitas relatif z dari campuran biner mendekati konstan, ekspresi analitis
Tollowing oleh Fenske dapat digunakan untuk menghitung jumlah minimum langkah teoritis
N, ketika kondensor total digunakan.
X D 1−X w
Nmin =
log
( )
1− X D X ............................................... (12)
w

log αi
 Gambar II.16 Refluks Total Dan Jumlah Trays Minimum Dengan Metode Mccabe Thiele
(Treybal, 1981)
II.2.12 Perbedaan Refluks Total dan Parsial
Refluks total adalah semua hasil atas (distilat) dikembalikan ke kolom distilasi
sebagai refluks. Dalam keadaan refluks total jarak antara garis operasi dengan kurva
kesetimbangan y versus x adalah paling jauh, sehingga jumlah pelat teoritis menjadi
minimum. Pada operasi dengan refluks total, maka jumlah tahap minimum. Sedangkan untuk
0<R<∞ operasi distilasi berlangsung pada refluks parsial (Setyadji, 2007).

II.2.13 Aplikasi
Pada skala industri, distilasi memiliki banyak aplikasi, seperti pemisahan minyak
mentah menjadi fraksi (bensin, solar, minyak tanah, dll), pemurnian air dan desalinasi,
pemisahan udara menjadi komponen-komponennya (misalnya, oksigen, nitrogen, dan argon),
dan distilasi hasil fermentasi solusi atau produksi minuman suling dengan kandungan alkohol
tinggi. Distilasi mengalami perkembangan yang sangat besar karena industri petrokimia, dan
karena itu adalah salah satu yang paling penting teknologi dalam sistem pasokan energi
global. Pada dasarnya, semua
bahan bakar transportasi melewati setidaknya satu kolom distilasi dalam perjalanan
dari minyak mentah ke bahan bakar yang siap digunakan, dengan puluhan ribu kolom
distilasi beroperasi di seluruh dunia. Mengingat yang diramalkan menipisnya bahan bakar
fosil dan beralih ke sumber energi terbarukan seperti biomassa, bahan bakar transportasi yang
paling mungkin adalah etanol, metanol, atau turunannya. Sintesis bahan bakar alternatif
biasanya mengarah untuk campuran berair yang memerlukan distilasi untuk memisahkan
etanol atau methanol dari air (Kiss, 2013).
 Kolom berpacking banyak dijumpai didalam industri baik untuk proses distilasi maupun
absorbsi. Contoh proses distilasi didalam industry adalah kilang minyak. Secara fundamental semua
proses-proses distilasi dalam kilang minyak bumi adalah sama. Semua proses distilasi memerlukan
beberapa peralatan yang penting seperti Kondensor dan Cooler, Menara Fraksionasi, Kolom
Stripping. Dalam pra rencana pabrik, keberadaan kolom distilasi sebagai salah satu alat vitas pada
tahap pemisahan, menjadi bagian yang hampir selalu ada dalam rancangan proses lengkap.
Pemahaman secara khusus mengenai alat ini dinilai sangat penting dan penting khususnya bagi
mahasiswa agar penguasaan perancangan dan akurasi hasil perhitungan disain dapat dipertanggung
jawabkan secara ilmiah. (Komariyah, 2009).
II. 3 Faktor-faktor yang Mempengaruhi
Faktor-faktor yang mempengaruhi operasi kolom distilasi ditentukan oleh beberapa
faktor, diantaranya:
1. Kondisi Feed
Keadaan campuran dan komposisi feed mempengaruhi garis operasi dan jumlah stage
dalam pemisahan. Itu juga mempengaruhi lokasi feed tray.
2. Kondisi Refluks
Pemisahan semakin baik jika sedikit tray yang digunakan untuk mendapatkan tingkat
pemisahan. Tray minimum dibutuhkan di bawah kondisi total refluks, yakni tidak ada
penarikan destilat.
(Komariah, 2009)
3. Kondisi Aliran Uap
Kondisi aliran vapour yang tidak baik dapat menyebabkan :
a. Foaming
Ekspansi liquid karena adanya aliran vapour atau gas, foaming berlebihan dapat
menyebabkan penumpukan liquid dalam tray.
b. Entrainment
Liquid yang terbawa oleh vapour ke tray diatasnya dan sebabkan oleh laju aliran
vapour yang tinngi. Hal ini bersifat merusak karena efisiensi pemisahan
berkurang.
c. Weeping/Dumping
Kejadian ini disebabkan oleh aliran vapor yang rendah. Pressure yang dipaksa
oleh vapour tidak cukup untuk menjaga liquid dalam tray. Weeping yang
berlebihan dapat menyebabkan dumping atau liquid dalam semua tray akan jatuh
kedasar kolom distilasi (melalui suatu efek domino) dan kolom harus direstart
d. Flooding
Flooding disebabkan oleh aliran vapour yang berlebihan, menyebabkan liquid
yang dimasukkan dalam vapour memnuhi kolom, mengakibatkan suatu
peningkatan di hambatan pada liquid datasnya
(Fatimura, 2014)
II.4 Sifat bahan
II.4.1 Aquadest
A. Sifat Fisika
1. Rumus molekul : H2O
2. Specific gravity : 1,0 gr/cm3
3. Titik Didih : 100oC
4. Titik Beku : 0oC
5. Warna : Tak berwarna
B. Sifat Kimia
1. Rumus Molekul : H2O
2. Berat Molekul : 18,02 gr/mol
(Perry, 1999 “Water”)
C. Fungsi
Sebagai bahan pelarut dan sebagai pengisi kondensor

II.4.2 Ethanol
A. Sifat Fisika
1. Fase : Cair
2. Warna : Tidak berwarna
3. Titik didih : 78,4℃
4. Densitas : 0,789 gr/ml
5. Kelarutan : dapat larut dalam air
B. Sifat Kimia
1. Rumus Molekul : C2H6O
2. Berat Molekul : 46,07 gr/mol
(Perry, 1999 ‘Ethyl Alcohol”)
C. Fungsi
Sebagai bahan yang di distilasi atau dimurnikan dalam percobaan
II.5 Hipotesa
Pada percobaan kolom berpacking (HETP) diharapkan dapat memperoleh jumlah stage
atau jumlah plate yang ideal pada kolom distilasi. Dimana semakin banyak jumlah plate
maka nilai HETP semakin kecil, semakin besar konsentrasi alkohol yang digunakan maka
semakin besar nilai equivalen dari HETP.
II.6 K3 Alat Skala Industri
Countercurrent packed column tower secara prinsip dioperasikan berdasarkan sifat
absorpsi partikel cair (liquid) ketika berinteraksi dengan partikel padat atau gas.
Efektifitas liquid dalam sistem countercurrent packed column tower menjadi salah satu
pertimbangan utama dalam mendesainnya untuk mereduksi gas-gas emisi. Penggunaan
countercurrent packed column tower dalam periode waktu tertentu dapat menurunkan
pH pada air absorban yang digunakan. Dengan menggunakan parameter perubahan pH
dan pengukuran efisiensi penyisihan (removal), maka akan diketahui efektifitas kinerja
sistem alat yang paling optimal untuk mengabsorpsi emisi gas yang dihasilkan dari
pembakaran. Dalam desain absorber untuk emisi gas, perpindahan massa optimum
dapat dicapai pada kondisi sebagai berikut:
Tersedianya daerah kontak yang luas, terjadinya pencampuran yang baik antara
gas dan cairan, tersedianya waktu kontak yang cukup antar fase, tingkat solubilitas atau
kelarutan yang tinggi dari kontaminan di dalam absorber. Beberapa hal yang perlu
diperhatikan dalam pemilihan packing antara lain:
1. Packing harus bisa memberikan luas permukaan basah yang besar per satuan volume
dari ruang yang berisi packing, agar terbentuk luas interface yang besar untuk
terjadinya kontak antara fase gas dan cairan. Sehingga ukuran media packing sangat
berpengaruh.
2. Packing harus memiliki rongga volume yang besar, agar pressure droppressure drop
yang terjadi tidak berlebihan dan dapat pula menimbulkan aliran yang besar.
3. Packing harus memiliki sifat pembasahan yang baik (mudah dibasahi) dan harus
dipilih secara efektif ditinjau dari segi ketahanan terhadap korosi
4. Packing harus memiliki bulk density yang rendah (menyangkut sistem penahan atau
pondasi packed tower) dan sedapat mungkin memilih harga yang relatif murah.
(Cahyonugroho, 2009)
 BAB III
PELAKSANAAN PRAKTIKUM

III.1 Bahan
1. Air
2. Ethanol

III.2 Alat
1. Packed column 9. Labu ukur
2. Thermometer 10. Gelas ukur
3. Kondensor 11. Beaker glass
4. Heating mantel 12. Plastisin
5. Labu leher tiga 13. Selang
6. Neraca analitik 14. Pipet
7. Piknometer 15. Corong kaca
8. Erlenmeyer 16. Statif dan klem

III.3 Gambar Alat

Beaker
Neraca Analitik Gelas ukur Thermometer
glass
Packed column Erlenmeyer
Piknometer Labu ukur
Heating mantel Labu leher tiga
Selang Corong kaca

Statif dan klem Plastisin Pipet tetes

III. 3.1 Rangkaian Alat HETP

2
1

3
1

Keterangan:
1. Thermometer
2. Kondensor
3. Selang
4. Packing
5. Erlenmeyer
6. Labu Leher Tiga

III. 4 Prosedur
 DAFTAR PUSTAKA

Cahyonugroho, O. 2009, ‘Optimasi Kinerja Countercurrent Packed Coloumn Tower dalam

Menyisihkan Polutan Udara’, Seminar Nasional.
Fatimura, M. 2014, ‘Tinjauan Teoritis Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Operasi pada
Kolom Distilasi’, Jurnal Media Teknik, Vol. 11, No. 1.
Fitriana, L 2019, ‘Stripper Column Design Dengan Tipe Packed Column Pada Pabrik
Ethanolamine Dengan Proses Ammonia Aqueous’, Jurnal Unnes, Vol. 1, No. 1
Geankoplis, C 1993, Transport Processes and Unit Operation Third edition, Prentice- Hall
International Inc, America.
Hanley, B 1994, ‘A unified Model for Countercurrent Vapor/Liquid Packed Column
equations for the Mass-Transfer Coefficient,Mass-Transfer Area,the HETP,and
Dynamic Liquid Holdup’, Eng Chem Society, vol. 33, hh. 1222- 1230.
Komariah, L. 2009, ’Tinjauan Teoritis Perancangan Kolom Distilasi untuk Prarencana Pabrik
Skala Industri’, Jurnal Teknik Kimia, Vol. 16, No. 4, hh. 4-5.
McCabe, W L, Smith, J, C, & Harriot, P 2005. Unit Operatin of Chemical Engineering
Seventh Edition, The McGraw HillCompanies, New York.
Perry 1999, Perry’s Chemical Engineering Handbook 8th Edition, McGraw Hill Book
Company, New York.
Setyadji, M. 2007, ‘Pemilihan Bahan Isian dan Perbandingan Refluks pada Distilasi pada
Pemisahan Metode dari Produk Samping Biodesel’, Jurnal MIPA, Vol. 7, No. 1.
Treybal, R. 1981, Mass-Transfer Operation, Mc Graw Hill, Singapore.
Widjaja, T. 2016, ‘Pengaruh Porositas Packing Steel Wool Terhadap Pressure Drop Dalam
Packed Bed Coloumn Pada Industri Pada Distilasi Campuran Etanol – Amil – Alcohol
– Air’, Jurnal Teknik Kimia, Vol.1 hh. 1-2.
LAMPIRAN