LAPORAN TUGAS BESAR

PENGELOLAAN LIMBAH INDUSTRI

PERANCANGAN INSTALASI PENGOLAHAN AIR LIMBAH INDUSTRI PULP AND

PAPER

Disusun Oleh :

Anggota Kelompok 5:

1. Yunika Sulistiani M1D118001

2. Arief Aryatama Harahap M1D118007
3. Winda Nefiarani M1D118017
4. Refia Febri Zawarni M1D118036
5. Dimas Syailendra Sumarsono M1D119004

Dosen Pengampu :

1. Shally Yanova,S.si., M.si

2. Yasdi,M.Eng

PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS JAMBI
2021
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji dan syukur tim penulis panjatkan kehadirat Allah Ta’ala atas
limpahan rahmat dan karunia-Nya sehingga laporan Tugas Besar dalam Mata Kuliah
Pengelolaan Limbah Industri yang berjudul, “Perancangan Instalasi Pengolahan Air Limbah
Industri Pulp and Paper” dapat kami selesaikan dengan baik. Tim penulis berharap makalah ini
dapat menambah pengetahuan dan pengalaman bagi pembaca tentang pengolahan limbah cair
pada industry pulp and paper. Begitu pula atas limpahan kesehatan dan kesempatan yang Allah
SWT karuniai kepada kami sehingga laporan ini dapat kami susun melalui beberapa sumber
yakni melalui kajian pustaka maupun melalui media internet.

Pada kesempatan ini, kami mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah
memberikan kami semangat dan motivasi dalam pembuatan laporan tugas besar ini. Kepada
kedua orang tua kami yang telah memberikan banyak kontribusi bagi kami, dosen pembimbing
kami, Yasdi,M.Eng, dan Ibu Shally Yanova,Ssi.,M.si. dan juga kepada teman-teman
seperjuangan yang membantu kami dalam berbagai hal. Harapan kami, informasi dan materi
yang terdapat dalam makalah ini dapat bermanfaat bagi pembaca. Tiada yang sempurna di dunia,
melainkan Allah SWT. Tuhan Yang Maha Sempurna, karena itu kami memohon kritik dan saran
yang membangun bagi perbaikan laporan kami selanjutnya.

Demikian makalah ini kami buat, apabila terdapat kesalahan dalam penulisan, atau pun
adanya ketidaksesuaian materi yang kami angkat pada makalah ini, kami mohon maaf. Tim
penulis menerima kritik dan saran seluas-luasnya dari pembaca agar bisa membuat karya
makalah yang lebih baik pada kesempatan berikutnya.

Jambi, 06 Desember 2021

Kelompok 5
DAFTAR ISI
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kertas merupakan material yang tipis dan rata, dihasilkan dengan kompresi serat yang
berasal dari pulp atau bubur kertas. Serat yang digunakan biasanya adalah alami, dan
mengandung selulosa dan hemiselulosa. Kertas dikenal sebagai media utama untuk menulis,
mencetak serta melukis dan banyak kegunaan lain yang dapat dilakukan dengan kertas misalnya
kertas pembersih (tissue) yang digunakan untuk hidangan, kebersihan ataupun toilet.

Keberadaan kertas merupakan revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang menyumbangkan
arti besar dalam peradaban dunia. Sebelum ditemukan kertas, bangsa dahulu menggunakan
tablet yang berasal dari tanah lempung yang dibakar. Hal yang dibakar. Hal ini dapat dijumpai
dari peradaban bangsa Sumeria, prasasti dari batu, kayu, bambu, kulit atau tulang binatang, sutra,
bahkan daun lontar yang dirangkai seperti dijumpai pada naskah-naskah nusantara beberapa abad
lampau.

Industri kertas merupakan salah satu jenis industri terbesar di dunia denagn menghasilkan
178 juta kertas, 278 juta ton kertas dan karton, dan menghabiskan 670 juta ton kayu.
Pertumbuhannya dalam dekade berikutnya diperkirakan antara 2% hingga 3,5% per tahun,
sehingga membutuhkan kenaikan kayu log yang dihasilkan dari lahan seluas 1 sampai 2 juta
hektar setiap tahun.

Proses produksi industri kertas membutuhkan air dalam jumlah yang sangat besar. Hal ini
dapat mengancam kelestarian habitat di sekitarnya karena mengurangi tingkat ketersediaan air
bagi kehidupan hewan air maupun suhu air. Banyaknya jumlah air yang digunakan juga
berdampak pada produksi limbah cair yang dihasilkan. Limbah cair yang tidak terolah dapat
menyebakan pencemaran baik pada badan air maupun tanah sehingga diperlukan proses
pengolahan pada limbah tersebut. Maka dari itu, laporan ini dibuat untuk mengetahui bagaimana
proses pengelolaan limbah cair dan perencanaan Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) yang
baik dan benar pada industri kertas.
1.2 Rumusan Masalah
1. Bagaimana proses produksi industri kertas?
2. Apa saja jenis dan karakteristik limbah cair pada produksi industri kertas?
3. Bagaimana pengelolaan limbah cair pada industri kertas?

1.3 Tujuan dan Manfaat

1. Untuk mengetahui proses produksi industri kertas
2. Untuk mengetahui jenis dan karakteristik limbah cair pada industri kertas?
3. Untuk mengetahui pengelolaan limbah cair pada industri kertas?
 BAB II

PRODUKSI INDUSTRI

2.1 Pengertian Kertas dan Fungsi Kertas

Paper berarti kertas dalam Bahasa Inggris dan papier dalam bahasa Belanda. Kertas
merupakan produk berupa lembaran tipis yang dapat disobek, digulung, dilipat, direkatkan dan
disadap, serta memiliki sifat yang berbeda dengan bahan bakunya. Kertas dibuat untuk
memenuhi kebutuhan hidup kita yang paling beragam. Kertas dikenal sebagai media utama
untuk menulis, mencetak, dan melukis, dan digunakan di banyak aplikasi lain yang mendukung
kertas seperti kertas pembersih peralatan makan (tissue), pembersih, dan toilet. Keberadaan
kertas merupakan sebuah revolusi baru dalam dunia penulisan yang telah memberikan kontribusi
besar bagi peradaban dunia. Sebelum penemuan kertas, orang menggunakan papan yang terbuat
dari tanah liat yang dipanggang atau dapat disebut sebagai tablet. Hal ini dapat dilihat pada
peradaban Sumeria, batu, pohon, bambu, kulit dan tulang binatang, sutra, bahkan prasasti yang
terbuat dari daun lontar ditemukan dalam naskah-naskah Nusantara berabad-abad yang lalu
(Hong, dkk, 2011).

Menurut Anonim (2018), sebagian besar kertas dibuat dalam bentuk kertas karton
(hampir setengah dari semua kertas di AS) yang digunakan dalam berbagai jenis kemasan.
Karton lipat, yang begitu penting dalam pengemasan, pertama kali diperkenalkan pada tahun
1880. Kartu bergelombang, terbuat dari lembaran kertas bergelombang di antara dua lembar
kertas karton, berguna karena ringan namun kuat. Meskipun pulp yang digunakan harus kuat,
warna putih tidak diperlukan, sehingga proses semi-mekanik atau kimia, tanpa tambahan
pemutih, digunakan pada tahap pembuatan pulp.

Produk spesialis lain yang terbuat dari kertas termasuk insulasi untuk papan listrik, sirkuit
tercetak untuk industri elektronik, filter untuk banyak aplikasi, pakaian sekali pakai untuk
keperluan medis, perban, filter mobil dan papan fasia, kursus anti lembab, kembang api dan
peluru senapan. Perlakuan khusus dapat diterapkan untuk membuat kertas tahan api atau mampu
menyimpan informasi keamanan yang hanya terlihat di bawah sinar ultra-violet. Kertas juga
dapat dipintal menjadi tali dan digunakan untuk mengikat dan menyegel atau untuk membuat
furnitur dan penutup lantai.
 Kertas buatan tangan sering lebih disukai untuk penerbitan buku berkualitas tinggi serta
untuk tujuan konservasi dalam perbaikan buku dan lukisan tua. Banyak pembuat cetak dan
seniman cat air juga bergantung pada kertas buatan tangan dan di Cina dan Jepang mereka
digunakan secara luas untuk tujuan seremonial. Serat pada kertas buatan tangan cenderung jauh
lebih panjang daripada serat pada kertas yang diproduksi secara mekanis, serat ini jauh lebih kuat
dan dapat digunakan, setelah diminyaki agar tahan air, untuk partisi rumah, jendela dan payung.

2.2 Gambaran Umum Industri Kertas

Industri kertas merupakan salah satu industri dengan polusi terbesar di dunia. Ini karena
seluruh proses pembuatan kertas menggunakan energi dan air dalam jumlah besar untuk
pembuatannya. Jumlah air yang dikonsumsi dalam proses pembuatan kertas tergantung pada
proses pembuatan kertas, dan pembuatan kertas membutuhkan sekitar 60 m3/ton air (Thompson,
dkk, 2001).

Proses pencelupan kertas merupakan salah satu proses yang menghasilkan kontaminan
tingkat tinggi. Hal ini dikarenakan zat warna yang digunakan merupakan zat organik rantai
panjang dengan penambahan zat aditif tertentu. Zat warna pada proses pembuatan kertas terdiri
dari zat warna asam, zat warna dasar, zat warna langsung dan zat warna. Tepung sering
ditambahkan, yang meningkatkan kandungan padatan terlarut dalam kertas bekas (Monica, dkk,
2009).

Komponen-komponen kertas sebagai berikut (Gaol, dkk, 2013):

1. Selulosa : merupakan susunan molekul glukosa rantai lurus dan panjang (komponen
penting kertas);
2. Hemiselulosa : susunan glukosa rantai pendek dan bercabang dan sifatnya lebih
mudah larut dalam air sehingga proses pulping biasanya hilang Manajemen Industri
Kertas;
3. Lignin : merupakan jaringan polimer fenolik tiga dimensi berfungsi untuk merekatkan
serat selulosa agar menjadi kaku;
4. Ekstraktif : merupakan hormon tumbuhan, resin, asam lemak yang beracun dan
berbahaya untuk perairan.
 2.3 Proses Produksi Kertas
Proses pembuatan kertas melalui dua langkah pengolahan. Tahap pertama adalah
pengolahan produk setengah jadi, proses dari penghancuran kayu menjadi pulp. Tahap kedua
adalah produksi produk jadi Dengan kata lain, proses pengubahan pulp kayu menjadi kertas jadi.
Kedua tahapan tersebut dijelaskan sebagai berikut:

1. Proses Pembuatan Pulp

Pulping adalah proses pembuatan pulp. Alat yang disebut pulper digunakan untuk
pembuatan pulp ini. Pulper yang digunakan berbentuk wadah kerucut terbalik dan rotor
dengan bagian atas terbuka sebagian. Pulper ini disebut hydra pulper. Hydra Pulper
memiliki rotor yang mensirkulasikan pulp. Ktika serat dihancurkan, rotor sudu digerakkan
dari bawah oleh motor. Kapasitas pulper mencapai 22 ton. Proses pembuatan pulp ialah:
a. Proses Mekanik
Di sini, pulp diproduksi hanya pada mesin tanpa alat kimia dan tanpa reagen kimia.
Pencernaan mekanis membutuhkan banyak usaha karena tidak ada reagen kimia yang
digunakan untuk menghancurkan potongan kayu. Diolah menjadi pulp atau kertas. Dalam
proses ini, tekanan diterapkan pada kayu untuk menghasilkan panas, yang mengurangi
gesekan antara komponen kayu dan dengan demikian secara lembut memisahkan serat dari
lignin. Proses pembongkaran mekanis jarang digunakan.
b. Proses Kimia
Pembuatan pulp secara kimia biasanya menggunakan Na90H secara langsung
maupun tidak langsung. 6ignin dilarutkan dari bagian lapisan sehingga fiber
terpisah. Dalam proses ini, kulit kayu diambil dan batang kayunya dibuat keping-
keping kayu kemudian dihancurkan dalam tekanan pada temperatur yang dibutuhkan.
Proses pembuatan pulp secara kimia, yaitu:
1. Proses sulfat (proses kraft)
Pertama, kayu dipotong dengan ukuran sekitar 5 cm dengan mesin pemotong,
kemudian potongan-potongan ini dipotong dan kemudian diayak. Tuang kayu halus ke
dalam wadah dan buka (rebus) wadah. Setelah potongan kayu dimasukkan ke dalam
kaleng masak, tambahkan natrium sulfida dan NaOH, panaskan dengan uap, dan aduk
dengan pengaduk yang disertakan dalam kaleng masak. Kompor ini terbuat dari besi
 baja dan memiliki tekanan uap 110 lb/in 2%. Bubur yang sudah jadi dikeluarkan dan
dicuci dengan air dalam tangki pencuci untuk memisahkan cairannya. Liquor yang
dihasilkan dimasukkan ke dalam tanki penampung untuk direcovery. Pulp yang sudah
dicuci disaring lagi dengan saringan rotary drum filter, kemudian hasilnya diputihkan
dengan kalsium hipoklorit sehingga hasilnya sudah agak putih. Selanjutnya
diinetralkan dengan CaO atau NaOH, dicuci dan dikeringkan. Hasilnya terbentuklah
pulp kering.
2. Proses soda
Mula-mula kayu dipotong-potong dengan mesin pemotong hingga ukuran kurang lebih
Scm, potong-potongan ini kemudian diayak. Kayu yang halus dimasukkan kedalam
tempat penampung yang kemudian akan digester (dimasak). Setelah potongan-
potongan kayu tersebut di masukkan ke dalam digester, kemudian dimasukkan pula
natrium sulfida dan NaOH, kemudian dipanaskan an uap dan di aduk dengan suatu alat
pengaduk yang terdapat dalam digester tersebut.
Digester ini dibuat dari logam steel dan tekanan uapn110lb/in2. Pulp yang lah jadi
dikeluarkan dan dicuci dengan air dalam tanki peneuci liquomya akan terpisah. Liquor
yang dihasilkan dimasukkan ke dalam tanki penampung untuk direcovery. Pulp yang
sudah dicuei disaring lagi dengan saringan rotary drum filter, kemudian hasinya
diputihkan dengan kalsium hipoklorit sehingga hasilnya sudah agak putih. Selanjutnya
diinetralkan dengan CaO atau NaOH, dicuci dan dikeringkan. Hasilnya terbentuklah
pulp kering.
3. Proses sulfit
Proses ini lebih sederhana dari pada proses sulfat karena hanya memakai NaOH. Kayu
yang digunakan bisa dari berbagai macam jenis kayu. Bisa juga bahan baku seperti
jerani, lalang, serat nenas. tebu. dan lain-lain. Digester yang dipakai dibuat dari steel,
sama seperti proses sulfat. Waktu memasak 2-3 jam dengan memakai uap (tekanan
11Slb in2 dan temperatur 3440F). Pulp yang sudah jadi dikeluarkan dari digester
melalui lubang dibawah digester.
Liquor yang dihasilkan dimasukkan kedalam tanki penampung unuk direcovery. Pulp
yang sudah dicuci disaring dengan saringan rotary drum filter, kemudian hasilnya
diputiihkan dengan kalsium hipoklorit sehingga hasilnya sudah agak puth. Selanjutrya
 dinetralkan dengan NaOH, dicuci dan dikeringkan. Hasilnya terbentuklah pulp kering.
Mula-mula sulfur dicairtan dalam tanki pencair atau pelebur, kemudian ipanaskan
dalam pemanas yang berpuar sambil dialiri udara pengoksidasi. Dalam pemanasan ini
sulfur diuapkan dan selanjutnya dindalam ruang pembakaran dengan dialiri udara.
Pengaliran udara ini dikontrol agar SO3 tidak terbentuk. SO2 terjadi didinginkan
dengan cepat dalam suatu pipa yang melingkar-lingkar yang dikelilingi air. Proses
selanjutnya adalah absorbsi gas oleh air dengan menambahkan senyawa kalsium dan
magnesium karbonat.
S +02 S02
2S02 + H20 + CaCO3 Ca (HSO3)2 + CO2
2S02 + H20 +MgC03 Mg ( HSO3)2 + CO2
Menara absorbsi dibuat minimal 2 buah. Penguliran air dari atas ke bawah dengan
spray berlawanan dengan aliran SO2 yang dimasukkan ke menara absorbsi. Liquor
yang keluar dari menara berisi sejumlah SO2 yang bebas lalu dimasukkan dalam recain
tank. Akhimya liquor dimasukkan dalam digester sebagai larutan kalsium dan
magnesium bi sulfit. Berdasarkan analisa kira-kira 4.5% total SO2 dan 3,5% SO2
bebas.
Digester ini diisi penuh dengan potongan-potongan kayu halus dan asam pemasak
dengan kapasitas dari I ton sampai 35 ton serabut kayu dan 3000 sampai 51000 galon
asam-asam. Digester dipanaskan secara langsung dengan steam (uap) dengan tekanan
70-160 Ib/in2 tergantung dari jenis kayu yang dipakai. Waktu yang diperlukan 10-1 1
jam dengan subu 1050-1550 C.
Setelah pemanasan dalam digester selesai dan sudah masak, pulp dikeluarkan dan
masuk dalam blowpit dengan diberi air jernih. Dari blowpit ini pulp dimasukkan,
diayak dan seterusnya disaring dengan rotary drum filter untuk dipadatkan dengan
jalan membuang airnya dengan mesin ayakan 80. Kemudian pulp dimasukkan dalam
tanki pemutih dan diputihkan dengna klorin dengan penambahan cairan kapur sebagai
penetralnya. Selesai pemutihan pulp dimasukkan dalam mesin-chest dan dikeringkan.
Selanjutnya dibuatlah roll-roll pulp.
c. Proses Semikimia
 Pulp yang dibunt dengan metode semikimia pertama kali ditemukan oleh Mitscherlich pada
tahun 1984. Tujuan proses ini adalah menghasilkan perolehan yang maksimal yang setara
dengan proses dari tingkat kekuatan dan kebersihan Adapun tahap-tahap yang dilakukan
dalam proses ini adalah:
1. Menggunakan larutan kimia untuk menghancurkan dan mencema kayu. Larutan kimia yang
biasa digunakan adalah NaOH, Na2CO3, Na2S04. Dalam proses ini, sebagian besar
hemiselulosa harus sudah tercema. Menghancurkan bahan secara mekanik, Salah satu proses
terkenal pembuatan pulp secara semikimia adalah proses Neutral Sulfite Semichemical
(NSCC).
2. Proses pencernaan kayu merupakan proses yang memiliki arti yang sangat penting. Proses ini
diatur sedemikian rupa dengan kondisi terbaik mulai dari temperature, tekanan, dan larutan
kimia. Proses pulping ditambahkan pula bahan tambahan, antara lain :
 Dyestuff berfugsi sebagai bahan kertas, zat ini dapat juga dicampurkan padaproses
pembentukan kertas.
 Fluorescent Agent disebut juga Optical Brigthening Agent (OBH) yang dapat memberikan
efek pemutihan.
2. Cleaning
Cleaning adalah proses pembersihan/pencucian bubur serat yang telah ihancurkan dalam
pulper. Pencucian pulp secara efisien sangat penting di untuk memastikan kebutuhan maksimal
zat kinia dalam proses pulping dan mengurangi jumlah limbah organik yang terbawa olch pulp
dalam proses pemutihan. pulp yang kuring tercuci membutuhkan dosis zat pemutih yang lebih.
Pencucian pulp dilakukan mengikuti masing-masing proses untuk menghiangkamteiyag iak
dingik dalam pulp. Hasil samping berupa black liquor, debu, lignin, dan pemutih dihilangkan
setelah tiap tahapan proses selesai. Efisiensi pencucian diukur berdasarkan tingkat kebersihan
bubur kertasdan jumlah air yang digunakan untuk mencapai tingknt kebersihan tersebut. Alat -
alat yang digunakan dalam proses cleaning adalah :

 Magnetic Separntor, Magnetic yang bekaja secara magnetic, yaitu memisahkan kotoran
yang mengandung logam seperti kawat pengikat pulp, seng serta partikel - partikel
lainnya yang bersifat magnet.
  HCC (High Consistency Cleaner) bekerja sccara sentrifugal, yaitu memisahkan kotoran
yang ukurannya hampir sama dengan serat berdasarkan berat jenisnya.

3. Refining
Refining adalah proses penggilingan bubur serat lebih lanjut untuk menghasilkan bubur
serat yang lebih halus. Setelah itu bubur serat tersebut diolah kembali dengan cara dipotong dan
digiling dengan menggunakan 2 buah pisau pemotong yang berbentuk disc plate.

4. Oxygen Delignification
Penghilangan lignin (delignifikasi) rfenggunakan oksigen diperlukan untuk
menghilangkan sisa lignin dari brownstock yang merupakan tahap prebleaching. Dengan
mengurangi lignin akan dihasilkan bubur kayu yang lebih putih. Oksigen ditambahkan ke dalam
brownstock dalam reactor pemanas. Senyawa lignin akan lepas dan dihilangkan dengan
pencucian dan ekstraksi. Oksigen delignification akan mengurangi jumlah klorin yang
dibutuhkan dalam proses pemutihan (bleaching).

5. Bleaching
Bleaching dilakukan dalam beberapa tahap dengan tujuan menghilangkan 1 tanpa merusak
selulosa. Dalam industri kertas terdapat bebera dalam proses pemutihan. Masing-masing tahapan
dijabarkan di bawah ini :

a. Tahap klorinasi, menggunakan C12 dalam media asam

b. Extraksi Alkali, untuk melarutkan hasil degradasi lignin yang terbentuk pada tahap
sebelumnya dengan larutan NaOH.
c. Klorin dioksida, mereaksikan ClO2 dengan pulp pada kondisi asam
d. Oksigen, digunakan pada tekanan tinggi dan suasana basa
e. Hipoklorit, mereaksikan NaClO dalam media basa
f. Peroksida, reaksi dengan hydrogen peroksida dalam kondisi basa
g. Ozon, menggunakan ozon dalam kondisi asam
h. Xylanase, biobleaching dengan enzim murni mikroba dalam kondisi netral.
Proses pemutihan bubur kertas menggunakan kimia pemutih atau bleach yang tujuan utamanya
khusus untuk membuat kertas cetak atau kertas budaya. Jadi porses pemutihan sangat relatif
tergantung jenis kertas yang akan dibuat.
6. Mixing
Mixing adalah pencampuran bahan atau bubur serat dan aditif. Bahan penunjang bubur kertas
yaitu cationic starch. Penambahan aditif untuk mengikat ion-ion kertas agar jaringan kertasnya
kuat.
7. Blending
Blending adalah proses pengadukan campuran bubur serat yang akan dikirim keproses
pembentukan kertas. Pada bagian ini kekentalan bubur serat dikontrol oleh alat yang dinamakan
CRC (Consistence Recording Controller).

8. Paper Making
Pulp yang sudah diputihkan kemudian dibawa ke mesin pembuatan kertas dimana akan
dibentuk lembaran pulp pada screen. Air dihilangkan dari lembaran dengan kombinasi vakum,
panas dan tekanan yang diberikan di bagian penggulung. Kertas jadi dibuat dengan berbagai
jenis berat dan digulung menjadi gulungan besar untuk di proses lebih lanjut.

9. Pembuatan Barang Jadi

Pada proses pembuatan ini, bubur kayu yang telah bersih kemudian dimasukkan ke dalam
alat yang disebut hollader yang telah diisi dengan bahan pelengkap (bahan pengisi dan bahan
perekat) dan air. Di dalam alat ini adonan dicampur sampai homogen, serat-serat selulosa saling
berkaitan, pori-pori erat penuh tertutup bahan pengisi dan seluruh susunan terlumuri bahan
perekat. Dalam keadaan ini adonan telah siap untuk dijadikan lembaran-lembaran kertas.
Kemudian adonan basah dialirkan ke mesin Fourdriner.

Mesin ini berupa saringan kasa tembaga (Fine mesh bronse screen) meyerupai pita besar
yang tidak putus karena terus berputar. Diatas saringan ini adonan ditebarkan hingga membentuk
lembaran tanpa putus yang terus bergerak. Di tengah-tengah saringan terdapat rol penggilas
(dandy roll) yang berfungsi sebagai pemeras air. lembaran yang telah dilewati dandy roll kadar
airnya berkurang dan rata tebalnya. Keluar dari mesin Fourdriner, kemudian lembaran kertas
basah (web) masuk kedalam mesin press.

Prinsip kerja mesin ini tidak beda jauh dengan mesin terdahulu tetapi lebih banyak memiliki
rol-rol penggilas agar lebih menekan air sebanyak-banyaknya keluar dari kertas.Press part
berfungsi untuk membuang air dari web sehingga kadar padatnya mencapai 50%. Hasilnya
masuk ke bagaian pengering (dryer). Cara kerja press part ini adalah. Kertas masuk diantara dua
roll yang berputar. Satu roll bagian atas di beri tekanan sehingga air keluar dari web. Bagian ini
dapat menghemat energi, karena kerja dryer tidak terlalu berat (air sudah dibuang 30%). Dryer
berfungsi untuk mengeringkan web sehingga kadar airnya mencapai 6%. Hasilnya digulung di
pop reel sehingga berbentuk gulungan kertas yang besar (paper roll). Paper roll ini yang
dipotong-potong sesuai ukuran dan dikirim ke konsumen.

2.4 Karakteristik Limbah Cair Industri Kertas

Sifat dan kekuatan limbah yang dihasilkan tergantung pada jenis proses pengolahan,
jenis kayu yang digunakan, teknologi yang digunakan, dan jumlah air yang digunakan untuk
membuat kertas. Efluen yang dihasilkan umumnya terdiri dari berbagai senyawa organik seperti
lignin dan turunannya, produk penguraian karbohidrat, dan banyak senyawa ekstrak (Dahlan,
2011).

2.5 Proses Pengolahan Limbah Cair Industri Kertas

Proses pembuatan kertas, khususnya proses pencelupan kertas, memiliki sifat-sifat
limbah dengan ciri-ciri sebagai berikut: 6 BOD, COD dan TSS tinggi. Limbah dari berbagai
proses pembuatan kertas ialah sebagai berikut menurut US EPA (1995):

1. Penyiapan kayu
Tanah, kotoran, kulit kayu, puing-puing dipisahkan dari kulit kayu dan air yang
digunakan Kemudian kayu dibersihka. Jadi air limbah dari sumber ini mengandung
padatan tersuspensi, BOD, kotoran, pasir, serat, dan partikel lainnya.
2. Digester house
Air Limbah yang dihasilkan dari digester house disebut black liquor, Kraft yang
tertinggal dari proses pemasakan black liquor mengandung zat kimia seperti lignin dan
zat hasil ekstraksi kayu lainnya. Air limbah yang dihasilkan mengandung resin, asam
lemak, warna, BOD, COD, AOX, VOC (terpen, alkohol, fenol, metanol, aseton,
kloroform dan lainnya).
3. Pencucian Pulp
Air limbah yang dihasilkan dari proses pencucian pulp mengandung pH tinggi, BOD,
COD, padatan tersuspensi dan berwarna coklat
4. Pemutihan Pulp
 Air limbah yang dihasilkan dari proses pemutihan mengandung lignin terlarut,
karbohidrat, warna, COD, AOX, senyawa klorin inorganik seperti klorat ClO3-, senyawa
organik klorin seperti dioksin, furan, klorofenol, VOC seperti aseton, metil klorida,
karbon disulfida, kloroform, klorometan, dan lainnya.
5. Pembuatan Kertas
Air limbah yang dihasilkan dari proses pembuatan kertas, mengandung limbah partikulat,
senyawa organik, pewarna anorganik, COD, aseton, dan lainnya.
 BAB III

KARAKTERISTIK LIMBAH CAIR

Air limbah dari proses pembuatan kertas mengandung senyuawa-senyawa organik seperti
selulosa, karbohidrat, dan partikel serat. Pada umumnya air limbah industri pulp dan kertas
mengandung bahan-bahan pencemar yang sangat potensial terutama adalah padatan tersuspensi,
BOD, dan COD yang bersifat koloidal stabil dan sulit dipisahkan . Parameter yang lain adalah
pH dan temperatur yang sangat berpengaruh pada pros aruh pada proses biologis yang terjadi
pada proses pengolahan limbah industri pulp dan kertas. Karakteristik air limbah cair dapat
diketahui menurut sifat-sifat dan karaktersitik fisika, kimia dan biologis.Dalam menentukan
karakteristik limbah cair, ada tiga sifat yang harus diketahui, yaitu :

3.1 Karakteristik Fisika

Kualitas fisik menurut Qasim (1999) dilihat berdasarkan kandungan bahan padat
terapung, tersuspensi, terlarut, dan mengendap. Bahan yang mengendap terdiri dari: pasir dan
lumpur kasar, lumpur halus, lumpur koloid, masing-masing bahan padatan dalam air limbah
sebagai berikut :

a. Total solid, yaitu materi organik dan anorganik yang mampu mengendap sendiri
(settleable), tersuspensi (suspended) atau terlarut (suspended) atau terlarut (dissolved).
b. Settleable solid, mL/L, yaitu padatan organik atau anorganik yang mengendap dalam
waktu 1 jam dalam imhoff cone.
c. Suspended solid (TSS), mg/L merupakan bagian dari padatan organik dan anorganik yang
disisihkan oleh lapisan saringan, yang dapat pula sebagai koloid.
d. FSS, mg/L, yaitu komponen dari TSS yang tidak terbakar.
e. VSS (Volatile Suspended Solid ), mg/L yaitu komponen TSS yang terbakar pada suhu

f. Dissolved Solid (total), mg/L, bagian dari padatan organik atau anorganik yang tidak
tersaring. Ukuran padatan lebih kecil dari µm.
g. Fixed Dissolved Solid (VDS), mg/L, komponen padatan terlarut yang tidak terbakar atau
berupa mineral.
h. Volatile Dissolved Solid (VDS), mg/L,komponen padatan terlarut yang terbakar pada
suhu (550±50)0C atau berupa komponen organik.

Sedangkan parameter fisik lainnya antara lain:

a. Warna, air limbah yang berwarna coklat muda berumur 6 jam, abu-abu tua merupakan air
limbah yang sedang mengalami pembusukan, hitam adalah warna air limbah yang sudah
membusuk oleh bakteri anaerob.
b. Bau. Limbah berbau busuk pada saat air limbah terurai pada kondisi anaerob. Air limbah
industri memiliki bau yang khas .
c. Suhu. suhu air limbah biasanya lebih tinggi dari suhu air bersih. Temperatur
mempengaruhi aktivitas biologi, kelarutan gas, dan viskositas. Massa jenis air, tegangan
permukaan, dan tekanan uap juga akan berubah seiring dengan perubahan temperatur.
Selanjutnya temperatur juga mempengaruhi laju proses kimia ataupun biologi sehingga
diperlukan penyesuaian rentang temperatur air limbah yang akan diolah dalam unit
pengolah
d. Kekeruhan dalam air limbah sangat Kekeruhan dalam air limbah sangat disebabkan oleh
oleh padatan tersuspensi. Pada umumnya a adatan tersuspensi. Pada umumnya air limbah
yang berat memiliki kekeruhan yang tinggi
3.2 Karakteristik Kimia
a. Biological Oxygen Demand (BOD)
Menunjukkan jumlah oksigen terlarut yang dibutuhkan oleh organisme hidup untuk
menguraikan atau mengoksidasi bahan–bahan buangan di dalam air. Jadi nilai BOD tidak
menunjukan jumlah bahan organik yang sebenarnya, tetapi hanya mengukur secara
relativ jumlah oksigen yang dibutuhkan untuk mengoksidasi bahan-bahan buangan
tersebut. Jika konsumsi oksigen tinggi, yang ditunjukan dengan semakin kecilnya sisa
oksigen terlarut didalam air, maka berarti kandungan bahan buangan yang membutuhkan
oksigen adalah tinggi.
BOD dapat diterima bilamana jumlah oksigen yang akan dihabiskan dalam waktu lima
hari oleh organisme pengurai aerobik dalam suatu volume limbah pada suhu 200C.
Hasilnya dinyatakan dengan ppm.
b. Chemical Oxygen Demand (COD)
 COD Merupakan jumlah kebutuhan oksigen dalam air untuk proses reaksi secara kimia
guna menguraikan unsur pencemar yang ada. COD dinyatakan dalam ppm (part per
milion) atau ml O2/ liter. Pengukuran kekuatan limbah dengan COD adalah bentuk lain
pengukuran kebutuhan oksigen dalam air limbah. Pengukuran ini menekankan kebutuhan
oksigen akan kimia dimana senyawa-senyawa yang diukur adalah bahan-bahan yang
tidak dapat dipecah secara biokimia.
Angka COD merupakan ukuran bagi pencemaran air oleh zat anorganik. Dalam
laboratorium, pengukuran COD dilakukan sesaat dengan membuat pengoksidasi
K2Cr2O7 yang digunakan sebagi sumber oksigen.
c. Dissolved Oxygen (DO)
DO adalah kadar oksigen terlarut yang dibutuhkan untuk respirasi aerob mikroorganisme.
DO di dalam air sangat tergantung pada temperatur dan salinitas. Keadaan DO
berlawanan dengan keadaan BOD. Semakin tinggi BOD semakin rendah DO. Keadaan
DO dalam air dapat menunjukan tanda-tanda kehidupan organisme dalam perairan.
Angka DO yang tinggi menunjukan keadaan air yang semakin baik.
d. Derajat keasaman (pH)
Keasaman air diukur dengan pH meter. Keasaman ditetapkan berdasarkan tinggi-
rendahnya konsentrasi ion hidrogen dalam air. pH dapat mempengaruhi kehidupan
biologi dalam air. Bila terlalu rendah atau terlalu tinggi dapat mematikan kehidupan
mikroorganisme. pH normal untuk kehidupan air 6 – 8.
e. Logam Berat
Air sering tercemar oleh berbagai komponan anorganik, diantaranya berbagai jenis logam
berat yang berbahaya. Logam berat bila konsentrasinya berlebih dapat bersifat toksik
sehingga diperlukan pengukuran dan pengolahan limbah yang mengandung logam berat.
Logam berat yang berbahaya dan sering mencemari lingkungan, yang terutama adalah
Merkuri (Hg), Timbal (Pb), Arsenik (As), Kadmium (Cd), Tembaga (Cu), Kromium (Cr),
dan Nikel (Ni). Logam- logam tersebut diketahui dapat mengumpul di dalam tubuh suatu
organisme dan tetap tinggal dalam tubuh dalam jangka waktu yang lama sebagai racun
yang terakumulasi.
1) Tembaga (Cu)
 Tembaga dengan nama kimia cupprum dilambangkan dengan Cu. Unsur logam
ini berbentuk kristal dengan warna kemerahan.Unsur tembaga di alam, dapat
ditemukan dalam bentuk logam bebas, akan tetapi lebih banyak ditemukan dalam
bentuk persenyawaan atau senyawa padat dalam bentuk mineral, seperti dari
peristiwa pengikisan (erosi) dari batuan mineral.
Sesuai dengan sifat kelogamannya, Cu dapat membentuk alloy dengan bermacam-
macam logam. Dalam bidang industri, senyawa Cu banyak digunakan, seperti
pada industri cat sebagai antifoling, industri insektisida dan fungisida, dan lain-
lain. Pada manusia, efek keracunan utama yang ditimbulkan akibat terpapar oleh
debu atau uap logam Cu adalah terjadinya gangguan pada jalur penafasan sebelah
atas.
2) Cadmium (Cd)
Logam Cd mempunyai penyebaran yang sangat luas di alam, namun hanya satu
jenis mineral Cd di alam, yaitu greennockite (CdS) yang selalu ditemukan
bersamaan dengan mineral spalerite (ZnS). Logam ini bersifat lunak, ductile,
berwarna putih seperti putih perak.
Prinsip utama dalam penggunaan cadmium adalah sebagai bahan ”stabilisasi”
sebagai bahan pewarna dalam industri plastik dan pada elektroplating. Namun
sebagian besar dari substansi logam cadmium ini juga digunakan pada baterai.
Keracunan yang diakibatkan oleh Cd dapat bersifat akut dan kronis.Keracunan
akut oleh logam Cd menimbulkan penyakit paru-paru. Sedangkan keracunan
kronik yang diakibatkan logam Cd adalah kerusakan pada banyak sistem
fisiologis tubuh.
3.3 Karakteristik Biologi

Karakteristik biologi digunakan untuk mengukur kualitas air terutama air yang dikonsumsi
sebagai air minum dan air bersih. Parameter yang biasa digunakan adalah banyaknya
mikroorganisme yang terkandung dalam air limbah.

a. Virus menyebabkan penyakit polio myelitis dan hepatitis. Secara pasti modus
penularannya masih belum diketahui dan banyak terdapat pada air hasil pengolahan
(effluent) pengolahan air.
b. Vibrio Cholera menyebabkan penyakit kolera asiatika dengan penyebaran melalui air
limbah yang telah tercemar oleh kotoran manusia yang mengandung vibrio cholera.
c. Salmonella Spp dapat menyebabkan keracunan makanan dan jenis bakteri banyak
terdapat pada air hasil pengolahan limbah.
d. Shigella Spp adalah penyebab disentri bacsillair dan banyak terdapat pada air yang
tercemar. Adapun cara penularannya adalah melalui kontak langsung dengan kotoran
manusia maupun perantaraan makanan, lalat dan tanah.
e. Basillus Antraksis adalah penyebab penyakit antrhak, terdapat pada air limbah dan
sporanya tahan terhadap pengolahan.
f. Mycobacterium Tuberculosa adalah penyebab penyakit tuberculosis dan terutama
terdapat pada air limbah yang berasal dari sanatorium

Adapun sumber limbah cair pada proses produksi pulp dan kertas yaitu sebagai berikut :

a. Padatan tersuspensi yang mengandung partikel kayu, serat dan pigmen.

b. Senyawa organik koloid terlarut seperti hemiselulosa, gula, alkohol, lignin, terpenting,
zat pengurai serat, perekat pati dan zat sintetis yang menghasilkan BOD (Biological
Oxygen Demand) yang tinggi.
c. Limbah cair berwarna pekat yang berasal dari lignin dan pewarna kertas.
d. Bahan anorganik seperti NaOH, Na2SO4 dan klorin.
e. Limbah panas.
f. Mikroba seperti golongan bakteri coliform
 BAB IV

DESAIN DAN PERENCANAAN

4.1.Perhitungan Debit Air Limbah

Debit yang air limbah dihasilkan dari proses produksi dimisalkan dengan 10 m3/hari
dengan waktu operasional selama 24 jam dalam sehari, dimana pabrik beroperasi dalam waktu 7
hari dalam 1 minggu.

Berdasarkan debit yang diperoleh tersebut selanjutnya dilakukan konversi pada debit
tersebut untuk memperoleh satuan dalam m3/detik dan L/detik. Perhitungan debit didasarkan
pada Persamaan 4.1.

Debit rata-rata air limbah (m3/detik) x

= 0,00012 m3/detik

Debit rata-rata air bersih (L/detik) x

= 0,12 L

Untuk perhitungan debit puncak diasumsikan 2x kali debit rata-rata. Perhitungan debit
didasarkan pada Persamaan 4.2.

Debit puncak (L/detik) 0,12 L/detik x 2

= 0,24 L/detik

4.2. Desain Unit IPAL

Desain unit ipal dilakukan dengan mempertimbangkan kriteria desain pada tiap unit agar
desain yang diperoleh dapat bekerja dengan baik. Desain setiap unit disajikan sebagai berikut

4.2.1 Desain Unit Prasedimentasi

Unit prasedimentasi didesain berdasarkan 4 zona yang ada pada unit prasedimentasi. Zona
tersebut antara lain: zona inlet, zona pengendapan, zona outlet dan zona lumpur. Setiap zona
didesain secara terpisah dengan tujuan agar aliran yang masuk ke dalam unit prasedimentasi
dapat laminar. Zona pada bak prasedimentasi disajikan pada Gambar 4.1.

Pada desain bak prasedimentasi terlebih dahulu dilakukan uji pengendapan untuk
mengetahui kemampuan penyisishan padatan yang terjadi pada proses sedimentasi. Waktu
tinggal yang diperoleh dalam percobaan ini adalah 2 jam.

Zona Inlet Zona Pengendapan

Zona Outlet

Zona Lumpur

Gambar 4.1 Zona pada Unit Prasedimentasi

Perhitungan Unit Prasedimentasi

1). Desain Zona Pengendapan
a. Q peak = 0,00024 m3/det
b. Jumlah bak = 2 buah rencana
c. Q tiap bak = Q peak / jumlah bak
= 0,00024 m3/detik / 2 buah
= 0.00012 m3/det
d. OFR = 45 m3/m2.hr rencana (30 - 50 m3/m2.hr)
e. A surface = Q tiap bak / OFR
= 0,00023 m3/detik x 86400 / 45 m3/m2.hr
= 0,22 m2
f. Rasio panjang : lebar = 2 (1 - 7,5)
g. Lebar = (A surface / 2) 0,5
= (0,22 m2 / 2 )0,5
= 0,33 m
= 1,0 m
h. Panjang = 2 x lebar
= 2,0 m

i. Waktu detensi (td) = 2 jam (1,5 - 2,5)

j. Volume (V) = Q x td
= 0,00023 m3/det x 3600 x 2 Jam
= 0,83 m3

k. Kedalaman bak (h) = V / A surface

= 0,83 m3 / (1 x 2) m2

= 1,0 m
l. Freeboard (fb) = 0,2 m
m. Kedalaman bak total (H) = h + fb

= 1,0 m + 0,2 m

= 1,2 m

n. Pada T air limbah = 27 oC, maka :

v = 8,581 x 10-07 m/det

Vs = 45 m/hr
= 0,052083 cm/det
Specific Gravity (Ss) = 2,65
o. D partikel terkecil = ((18 x Vs x v)/(g x (Ss-1)))0,5
yang diendapkan = 0,00002 cm

p. k = 0,05

f = 0,02

q. Kecepatan = (8 x k x (Ss-1) x g x d/f)^0,5

penggerusan (Vsc) = 0,850 cm/det
r. Kecepatan horizontal (Vh) = Q/(lebar x kedalaman bak)
= 0,00023 m3/det / (1 x 1) m2
 = 0,01157 cm/det OK
s. Keliling basah (R) = (b x h) / (b + 2h)
= (1 x 1) / ( 1 + 2 x 1)
= 0,333 m
t. Kontrol Nre = Vh x R/v
Nre = 44,96 OK
u. Kontrol Nfr = Vh/((g x R)0,5)
Nfr = 6,4005 x 10-5 OK

Berdasarkan Hasil perhitungan nilai Nre dan Nfr sudah memenuhi kriteria, sehingga pada
inlet saluran tidak perlu di pasang perforated baffle. Nilai Nre pada zona pengendapan < 2000
menunjukkan kondisi aliran laminar. Sedangkan nilai Nfr > 10-5 menunjukkan tidak ada aliran
singkat dalam bak prasedimentasi.

2). Desain Zona Inlet

a) Bak Transisi/Bak Pengumpul
Bak transisi berfungsi menerima debit air limbah dari bak kontrol. Bak transisi juga
berfungsi menurunkan energi aliran dari proses pemompaan dari bak kontrol sehingga aliran air
menjadi tenang/tidak bergejolak.

a. Q bak pengumpul = Q peak

= 0,00024 m3/det
b. Lebar inlet zone = Lebar settling zone
= 1,0 m

c. Kecepatan (v) = 0,15 m/det

Dimensi bak
a. td rencana = 5 menit
b. Volume (V) inlet zone = Q x td
= 0,00023 m3/det x 60 x 5 menit
= 0,06944 m3

c. Kedalaman inlet zone (h rencana) = 0,3 m

 d. A surface = Volume / h rencana
= 0,06944 m2 / 0,3 m
= 0,231481 m2 e.
Panjang inlet zone (b) = A surface (1/2)

= (0,231481 m2)0,5
= 0,5 m

f. Freeboard = 0,1 m
g. Kedalaman total (H) = h+freeboard
= 0,4 m

h. Kecepatan horizontal (Vh) = Q/(lebar*kedalaman)

= 0,00023 m3/det / (0.5 x 0.3) m2

= 0,0016 m/det

i. Keliling basah (R) = b x h/(b+2h)

= 0,134 m

j. Kontrol Nre = Vh x R/v

Nre = 249.51827 OK (Nre<2000)

k. Kontrol Nfr = Vh/((g x R)0,5)

Nfr = 0,00140136 OK (Nfr>10-5)

l. Headloss bak transisi
* Mayor Losses (hf)
Kecepatan (v) = (1/n) x ((b x h/(b+2h))(2/3)) x ((hf/L)0,5)

= ((V x n/((b x h/(b+2h))(2/3)))2) x L

= 7,6362x10-6 m

* Head Kecepatan (hv) = (V^2)/(2 x g)

= 0,00115 m
Headloss total = hf + hv
= 0.00115 m bak transisi total
b) Pintu Air

Pintu air berfungsi untuk mengontrol aliran air limbah yang masuk ke unit prasedimentasi
melalui bukaan pada pintu air. Selain itu pintu air juga dapat berfungsi sebagai penghenti aliran
dengan cara menutup bukaan pintu air. Hal ini berguna ketika salah satu unit prasedimentasi
dibersihkan.

a. Lebar pintu air rencana (b) = 0,3 m

b. Jumlah pintu air tiap bak prased = 1 buah
c. Bukaan pintu air (a) = 0,0003 m

d. Headloss saluran berpintu (HL) = (hf+hv)/3

= 0,000385 m
e. Headloss pintu air (HL) = HL saluran berpintu / (1-
(0,992)) pintu air
= 0,0193 m
c) Zona Lumpur
Zona lumpur yang didesain sebisa mungkin tidak menggunakan atau menggangu zona
pengendapan. Hal tersebut dilakukan agar efisiensi zona pengendapan tidak terganggu.

Kualitas air limbah yang masuk prasedimentasi dimisalkan:

BOD = 8300 mg/l

COD = 45384 mg/l

TSS = 41000 mg/l

Removal yang terjadi :

BOD = 77,1 %

COD = 78,8 %

SS = 99,5 %

a. Specific gravity = 2,65

b. Density solid = 2,65 gr/cm3
c. Density air = 1 gr/cm3
d. Lumpur mengandung :

i. kadar air = 94 %

ii. kadar solid =6%

e. Q bak = 0,00012 m3/det
f. Removal TSS / TSS yg terendapkan (TSSr) tiap bak

TSSr = % removal x TSS awal x Q bak

= 407,94 kg/hari

g. Berat jenis lumpur

Density = (Density SS x 6%) + (Density air x 94%)

= 1,099 gr/cm3

= 1099 kg/cm3
h. Volume lumpur (Vol) = (Berat SS+Berat air)/Density lumpur
= 6,1865 m3/hari

i. Volume lumpur/bak = Vlumpur/jumlah bak

= 3,0933 m3/hari

*Dimensi ruang lumpur

Direncanakan bentuk limas terpancung dipasang dekat inlet

j. Slope pada ruang lumpur = 45o (30 - 50)o

k. Lebar permukaan limas (L) = Lebar settling zone
= 1,0 m
l. Lebar dasar limas (L’) = 0,1 m
m. Panjang permukaan limas (P) = 1,0 m
n. Panjang dasar limas (P’) = 0,1 m
o. Luas permukaan limas (A) =LxP

= 1,000 m2
 p. Luas dasar limas (A’) = L' x P'

= 0,01 m2

q. Tinggi = 0,3 m
r. Jumlah kompartemen = 1 buah
s. Volume = t x (A+A'+((A x A')0,5))/3

= 0,111 m3

t. Periode pengurasan = Vlumpur per hari/V ruang lumpur x jumlah

bak

= 14 Kali

4). Zona Outlet

a. Q bak = 0,00024 m3/det

b.Weir loading rencana = 124 m3/m.hr rencana

Q<44 l/dtk = 124 m3/m.hr

c. Bentuk pelimpah = jenis U weir

d. Panjang total weir (Ltot) = Q/weir loading
= 0,17 m

*Dimensi gutter/saluran pelimpah

e. Lebar tiap gutter (b) = 0,05 m

f. Kedalaman gutter (h)

Q = 1,375 x b x (h1,5)

h = (Q/(1,375 x b))(2/3)

= 0,036 m
freeboard = 0,1 m
h total = h+freeboard
= 0,136 m
 g. Tinggi air di atas pelimpah (H)
Q = 1,84 x Ltot x (H^1,5)

H = (Q/(1,84 x Ltot))^(2/3)
= 0,01 m

h. Panjang tiap pelimpah = L Bak m

= 1,0 m

i. WLR = Q/L tot

= 40,000 m3/m.hr

4.1.2. Desain Unit Bak Ekualisasi

Bak ekualisasi berfungsi untuk meratakan beban organik dengan cara meratakan debit
aliran yang masuk ke pengolahan tahap kedua. Selain itu bak ekualisasi juga mencegah
terjadinya hydraulic dan organic shock loading pada pengolahan biologis.

Bak ekualisasi diletakkan setelah bak pengendap I dengan fungsi sebagai penerima debit
dari bak pengendap I (inline equalization). Dengan tujuan agar debit dan beban yang dihasilkan
seragam dibandingkan jika diletakkan secara offline equalization.

Keuntungan dari penempatan bak ekualisasi setelah bak pengendap I adalah lebih
menghasilkan sedikit masalah terhadap timbulnya endapan atau buih (Metcalf dan Eddy, 2003).
Sehingga dengan penempatan tersebut akan lebih efisien dalam segi perawatan.

Perhitungan Bak Ekualisasi

Volume = 5,9 m3 – 4,9 m3 = 1 m3

Direncanakan kedalaman bak ekualisasi 0,5 m.

A = V/H

= 1/1

= 1 m2
Ditentukan rasio p:l = 2:1

L = (1/2)0,5

=1m

P = 2x1 m

=2m

Freeboard = 0,3 m

H total = 1.3 m

Jadi luas lahan yang diperlukan untuk bak ekualisasi adalah 1 m2.

Perhitungan Pompa

a. Q = 0,00024 m3/det.
b. v. Asumsi = 0,5 m/det
c. Jumlah Pompa = 1 buah
d. Q tiap pompa = Q/jumlah pompa

= 0,000024 m3/det/1 buah

= 0,00024 m3/det

e. Luas Penampang (A) = Q/v

= 0,00024/0,5

= 0.00046 m2
f. Diameter Pipa = (4 x A/3.14)1/2
= (4 x 0,00046/3,14)1/2
= 0.025 m
= 25 mm
Perhitungan Head Pompa

a. Head Statis (Hs) =1m

b. Hf mayor = Hf discharge

= x2 Berdasarkan hasil
perhitungan head pompa
= 0,037 m
yang diperlukan adalah
c. Hf minor = Hf Bend 90 + Hf Tee + Hf Kecepatan
1,37 m. Jenis pompa
= (0,5+0,9+1) x v2/2g yang digunakan adalah
pompa submersible air
=(0,5+0,9+1) x 0.52/2 x 9,81
limbah.
= 0,031 m
4.1.3. Desain Unit Bak
d. Head pompa = Hs + Hf mayor + Hf minor + Sisa tekan
Koagulasi-Flokulasi-
= 1 + 0,037 + 0,031 + 0,3
Sedimentasi 2
= 1,37 m
Bak koagulasi berfungsi untuk meratakan atau mendispersikan koagulan dalam air
limbah. Adapun koagulan yang digunakan dalam desain kali ini adalah PAC (Poly Aluminum
Chloride). Selain itu terdapat penambahan MgO yang berfungsi untuk menurunkan pH air
limbah.Bak koagulasi didesain berbentuk terjunan. Pembubuhan koagulan dilakukan sebelum air
limbah jatuh ke bak penampung.

Air limbah yang telah mengalami proses pengadukan cepat selanjutnya dilakukan
pengadukan lambat. Pengadukan lambat bertujuan untuk membentuk flok. Pada desain IPAL
digunakan tiga tahapan pengadukan lambat dengan gradient kecepatan menurun. Hal ini
bertujuan agar flok yang terbentuk dapat bergabung dengan flok yang lain, sedangkan gradient
kecepatan yang menurun bertujuan agar flok yang dihasilkan tidak pecah.

Pada desain IPAL, pengadukan lambat digunakan sistem hydraulic jet flokulator (HJF).
Pada sistem ini pengadukan berlangsung pada penyempitan penampang saluran. Penyempitan
penampang saluran berupa perforated baffle. Gradien kecepatan pengadukan diatur melalui
jumlah bukaan (lubang) yang ada pada baffle.

Flok yang telah terbentuk diendapkan menggunakan bak sedimentasi. Bak sedimentasi
didesain berdasarkan empat zona yang ada pada bak sedimentasi. Zona-zona yang didesain antara
lain zona inlet, zona pengendapan, zona outlet dan zona lumpur.
 Untuk menentukan dosis pembubuhan dilakukan uji jartest terhadap supernatan hasil uji
imhoff cone. Dosis pembubuhan untuk MgO dimisalkan 35 mg/L. Sedangkan dosis pembubuhan
PAC dimisalkan 240 mg/L.

Perhitungan Bak Pengaduk Cepat

Direncanakan:
a. Jumlah bak = 1 buah

b. Q = 0,00012 m3/detik
c. Direncanakan suhu air : 30oC
μ = 0,0008004 N.s/m2
ν = 8,039 x 10-7 m2/s

ρ = 0,99568 gr/cm3

= 995,68 kg/m3
g = 9,81 m/s2
d. Gradien kecepatan (G) = 600 /detik
e. Waktu detensi (td) = 30 m

f. kedalaman bak = 0,1 m

Perhitungan tinggi terjunan:

a. Volume bak = Q x td

= 0,00012 m3/s x 30 s

= 0,003 m3

Untuk memperoleh nilai G rencana maka:

b. Hjatuhan = (G2 x μ x td)/(ρ x g)

= (600/detik)2 x 0,000800043 N.s/m2 2 x 30s) /

995,68 kg/m x 9,81 m/s

=1m
 c. A surface bak = Volume/kedalaman bak

= 0,003 m3/0.1 m

= 0,035 m2

d. Rasio panjang:lebar =1
e. Panjang bak (P) = Asurface1/2

= 0,0350,5

= 0,2 m

Perhitungan bak penampung dari ekualisasi:

a. td rencana = 20 detik

b. Volume = Q x td

= 0,00012 m3/s x 30 s

= 0,002314815 m3

c. Kedalaman rencana = 0,1 m

d. Rasio panjang:lebar =1
e. A surface bak = Volume/kedalaman bak

= 0,003 m3/0,1 m

= 0,023148148 m2

f. Panjang (P) = Asurface1/2

= 0,0350,5

= 0,2 m

Perhitungan Pengaduk Lambat

Direncakan hydraulic jet floculator
a Jumlah bak = 1 buah
.
b Q = 0,00012 m3/detik

= 0,00409 Ft3/detik
c. Gradien kecepatan rencana (G):
Kompartemen 1 = 50 /detik
Kompartemen 2 = 40 /detik

Kompartemen 3 = 25 /detik

d. Waktu detensi rencana (td):

Kompartemen 1 = 5 menit

Kompartemen 2 = 5 menit

Kompartemen 3 = 5 menit

e. H bak rencana = Kedalaman bak koagulasi

= 0,5 m

f. koefisien gesek (f) = 0,3

g. td total = td komp.1+td komp.2+td komp.3
= 15 menit

= 900 detik

h. Volume total bak = Q x td total

= 0,1041 m3

i. A surface total = Volume total bak/H bak

= 0,20833333 m2
j. Rasio Panjang:lebar = 3
k. Lebar flokulator = (Asurface/3)(0,5)

= 0,3 m

l. Panjang flokulator = Lebar flokulator x 3

= 0,9 m
m. Jari-jari hidrolis (R) = A/K
.
 = (l x h)/(2h+l)
= 0,11538461 m

n. Luas Baffle = Lebar flokulator x kedalaman bak

= 0,15 m2

o. Diameter rencana lubang (d) = 1,25 cm

= 0,0125 m
Luas Lubang = 0,00012265 m2

p. Kecepatan melalui lubang (v) = 0,6 m/s

q. Voume tiap kompartmen = V/3

= 0,03472222 m3

r. Headloss tiap kompartmen = (G2 x μ x td)/(ρ x g)

H Kompartemen 1 = 0,06 m

H Kompartemen 2 = 0,04 m

H kompartemen 3 = 0,02 m

s. koefisien orifice = 0,65 (0,65-0,8)

t. Luas total orifice = ((Q/C)2 x 1/(2 x g x headloss
kompartemen))0.5
A orifice komp.1 = 0,0057 ft2

= 0,0005 m2

A orifice komp.2 = 0,0071 ft2

= 0,0006 m2

A orifice komp.3 = 0,0114 ft2

= 0,0010 m2

u. Jumlah ofifice (N) = Atotal orifice/Aorifice

. N Kompartemen 1 = 4 buah
 N Kompartemen 2 = 6 buah

N Kompartemen 3 = 9 buah

*Susunan Lubang Pada Baffle

v. Perbandingan jumlah lubang (Lh) =4
w. Jumlah lubang pada h (vertical) = (n / 4)0,5
Kompartemen 1 = 2 buah
Kompartemen 2 = 3 buah
Kompartemen 3 = 3 buah
x. Jumlah lubang pada L (horizontal) = 4 x lubang pada h
Kompartemen 1 = 2 buah

Kompartemen 2 = 3 buah
Kompartemen 3 = 3 buah
))
y. Jarak antar lubang vertical (Sv) = )

Kompartemen 1 = 16 cm
Kompartemen 2 = 12 cm
Kompartemen 3 = 12 cm

))
z. Jarak antar lubang horizontal (Sh) = )

Kompartemen 1 = 9 cm

Kompartemen 2 = 7 cm

Kompartemen 3 = 7 cm

Perhitungan Unit Sedimentasi

1). Desain Zona Pengendapan
a. Q peak = 0,00012 m3/det
b. Jumlah bak = 1 buah rencana
c. Q tiap bak = Q peak / jumlah bak
= 0,00012 m3/det

d. OFR rencana = 30 m3/m2.hr (30 - 50) m3/m2.hr

e. A surface = Q tiap bak / OFR
= 0,33 m2
f. Lebar = (A surface / 2) 0,5
= 0,8 m
g. Panjang = Asurface/lebar
= 1,6 m

h. Waktu detensi (td) = 2 jam (1,5 - 2,5) jam

i. Volume (V) = Q x td
= 0,83 m 3

j. Kedalaman bak (h) = V / A surface

= 0,7 m

k. Freeboard (fb) = 0,2 m

l. Kedalaman bak total (H) = h + fb
= 0,9 m

m. Pada T air limbah = 27 oC, maka :

v = 8,581x10-7 m/det

Vs = 30 m/hr
= 0,034722 cm/det

n. Specific Gravitu (Ss) = 2,65

o. D partikel terkecil yang = ((18 x Vs x v)/(g x (Ss-1)))0,5

diendapkan = 0,00002 cm

p. k = 0,05

f = 0,02
 q. Kecepatan penggerusan (Vsc)= (8 x k x (Ss-1) x g x d/f)0,5
= 0,768 cm/det
r. Kecepatan horizontal (Vh) = Q/(lebar x kedalaman bak)
= 0,02222 cm/det OK (Vh < Vs)
s. Keliling basah (R) = (b x h)/(b+2h)
= 0, 248 m

t. Kontrol Nre Nre = Vh x R/v

= 64,1650337 m OK (Nre<2000)
u. Kontrol Nfr Nfr = Vh/((g x R)0,5)
= 0,000142537 OK (Nfr>10-5)

Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh nilai Nre dan Nfr yang memenuhi. Sehingga
pada desain inlet tidak perlu dilengkapi dengan baffle.

2). Zona Inlet

Zona inlet pada bak sedimentasi adalah outlet dari bak pengaduk lambat. Sehingga dalam
desain tidak diperlukan pintu air mengingat desain bak yang menjadi satu dengan bak pengaduk
cepat dan pengaduk lambat.

3). Desain Zona Lumpur

a. Dari perhitungan mass balance diperoleh :

- Kualitas air limbah yang masuk prasedimentasi dimisalkan :

BOD = 630 mg/l

COD = 3300 mg/l

TSS = 64 mg/l

- Removal yang terjadi :

BOD = 92,4 %

COD = 92,7 %
 TSS = 99,8 %

Dosis PAC = 250,0 mg/l

b. Specific gravity = 2,65

c. Density solid = 2,65 gr/cm3
d. Density air = 1 gr/cm3
e. Lumpur mengandung:

- kadar air = 94 %

- kadar solid =6%

f. Q bak = 0,00012 m3/det
g. Removal TSS / TSS yg terendapkan (TSSr) tiap bak TSSr
= (% removal x TSS awal + Massa koagulan x Q bak

= 3,13872 kg/hari

h. Berat jenis lumpur

Density = (Density SS x 6%) + (Density air x 94%)

= 1,099 gr/cm3
= 1099 kg/cm3

i. Volume = (Berat SS + Berat air) / Density lumpur

lumpur (Vol)

= 0,0476 m3/hari

Dimensi ruang lumpur

Direncanakan bentuk limas terpancung dipasang di dekat inlet

j. Periode pengurasan lumpur = 3 kali Per minggu

k. Slope pada = 450 ruang lumpur
l. Lebar permukaan limas (L) = Lebar settling zone
= 0,800 m
m. Lebar dasar limas (L') = 0,2 m
 n. Panjang permukaan limas (P) = 1,0 m

o. Panjang dasar limas (P’) = 0,2 m

p. Luas permukaan limas (A) =LxP

= 0,800 m2

q. Luas dasar limas (A') = L' x P'

= 0,04 m2
r. Volume tinggi (t) = t x (A+A'+((A x A')0,5))/3
= Vol x 3 / (A+A'+((A x A')0,5))
= 0,400 m
Pengurasan lumpur dilakukan menggunakan pompa lumpur
s. Q yang drencanakan = 10 l/det
= 0,01 m3/det
u. Waktu (t) pengurasan = Volume / Q per hari
= 4,7600 detik
= 0,079 menit
4). Desain Zona Outlet

a. Q bak = 0,000115741 m3/det

b. Weir loading rencana = 186 m3/m.hr

c. Bentuk pelimpah = jenis U weir
d. Panjang total weir (Ltot) = Q/weir loading
= 0,053763 m

Dimensi gutter/saluran pelimpah

e. Lebar tiap gutter (b) = 0,05 m
f. Kedalaman gutter (h)

Q = 1,375 x b x (h1,5)

h = (Q/(1,375 x b))(2/3)
= 0,014 m
 freeboard = 0,2 m
h total = h+freeboard
= 0,214 m

g. Tinggi air di atas pelimpah (H)

Q = 1,84 x L tot x (H1,5)

H = (Q/(1,84 x Ltot))(2/3)
= 0,01 m

h. Panjang tiap pelimpah =1m

i. Jumlah pelimpah = 1 buah
j. L tot =1m
k. WLR = Q/L tot

= 10,000 m3/m.hr
D. Desain unit Bak Filter karbon

Bak karbon aktif berfungsi sebagai unit yang berfungsi untuk menghilangkan sisa warna
yang tidak tereduksi pada unit koagulasi-flokulasi. Selain itu, unit filter karbon juga berfungsi
mengurangi konsentrasi dari zat organik yang ada pada air limbah.

Perhitungan
a. Q rencana = 10 m3/hari
= 0,42 m3/jam
= 0,00012 m3/detik
b. Densitas arang (p) = 550 kg/m3
c. Volume treated/kg arang = 0,05 m3/kg
d. vb = 0,02 m3

e. Massa karbon = 0,4 kg

f. Diameter reaktor = 300 mm
g. Panjang =3m
 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

5.2 Saran
DAFTAR PUSTAKA