MAKALAH

PLASTIK
Disusun Untuk Memenuhi Mata Kuliah Proses Manufaktur I

Dosen Pengampu :
Dr. Dira Ernawati, ST. MT.

Oleh :
1. Khoirotun Nisak (18032010010)
2. Felicia Chanya Putmafiyoska (18032010031)
3. Kharisma Syafitri (18032010032)
4. Victoria Aurellia S.P.P (18032010043)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
SURABAYA
2019

1
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya serta karunia-Nya sehingga kami dapat
menyelesaikan makalah ini dengan baik tanpa ada halangan.
Makalah ini berisi tentang seluruh kegiatan kami selama penyusunan materi
ini. Makalah ini tentu tidak lepas dari bantuan banyak pihak, maka dari itu kami
mengucapkan banyak terima kasih, kepada :
1. Ibu Dosen pendamping yang telah memberikan bimbingan selama laporan
ini berlangsung.
2. Orang tua yang telah mendukung kami dalam pembuatan karya tulis ini, dan
semua pihak yang telah membantu dalam menyelesaikannya
Kami sadar sebagai penulis yang masih dalam proses pembelajaran, masih
banyak kekurangannya dalam pembuatan makalah ini. Oleh karena itu, penulis
mengharap segala kritik dan saran yang membangun dan dapat menjadikan laporan
ini jauh lebih baik lagi. Kami mohon maaf setulus-tulusnya atas kesalahan maupun
kekurangan dalam penyusunan laporan ini.

Tim Penyusun

i
 DAFTAR ISI
Kata Pengantar .................................................................................................. i
Daftar Isi ............................................................................................................ ii
BAB I Pendahuluan ........................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................. 2
1.3 Tujuan .................................................................................................... 2
BAB II Pembahasan .......................................................................................... 3
2.1 Definisi Plastik ...................................................................................... 3
2.2 Keuntungan dan Keterbatasannya .......................................................... 3
2.3 Jenis Plastik ........................................................................................... 4
2.4 Bahan Baku ......................................................................................... 12
2.5 Bahan Termoseting ............................................................................. 16
2.6 Bahan Termoplastik ............................................................................ 19
2.7 Cara Pemrosesan .................................................................................. 31
2.8 Cetakan Untuk Plastik ......................................................................... 62
BAB III Kesimpulan dan Saran ...................................................................... 64
3.1 Kesimpulan ......................................................................................... 64
3.2 Saran ................................................................................................... 64
Daftar Pustaka ................................................................................................. 65

ii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada zaman sekarang plastik sudah banyak sekali digunakan. Bahkan
keberadaan plastik sekarang telah banyak menggantikan bahan yang biasanya
digunakan seperti bambu, kayu, rotan dan masih banyak yang lainnya. Contohnya
saja dalam kehidupan berumah tangga kita lebih sering kontak langsung dengan
barang- barang yang terbuat dari plastik dari pada barang-barang yang terbuat dari
bambu, kertas, kayu dan bahan lainnya yang dulu biasa kita gunakan dalam
kehidupan kita. Diantara barang-barang dari plastik yang biasa kita gunakan adalah
sandal, piring, sendok,gelas, laptop, kipas angin,baskom dan masih banyak yang
lainnya.
Plastik merupakan material yang baru secara luas dikembangkan dan
digunakan sejak abad ke-20 yang berkembang secara luar biasa penggunaannya
dari hanya beberapa ratus ton pada tahun 1930-an, menjadi 150 juta ton/tahun pada
tahun 1990-an dan 220 juta ton/tahun pada tahun 2005. Saat ini penggunaan
material plastik di negara-negara Eropa Barat mencapai 60kg/orang/tahun, di
Amerika Serikat mencapai 80kg/orang/tahun, sementara di India hanya
2kg/orang/tahun.
Istilah plastik mencakup produk polimerisasi sintetik atau semi-sintetik.
Mereka terbentuk dari kondensasi organik atau penambahan polimer dan bisa juga
terdiri dari zat lain untuk meningkatkan performa atau ekonomi. Ada beberapa
polimer alami yang termasuk plastik. Plastik dapt dibentuk menjadi film atau fiber
sintetik. Nama ini berasal dari fakta bahwa banyak dari mereka “malleable”,
memiliki properti keplastikan. Plastik didesain dengan varias yang sangat banyak
dalam properti yang dapat menoleransi panas, keras, “reliency” dan lain-lain.
Digabungkan dengan kemampuan adaptasinya, komposisi yang umum dan
beratnya yang ringan memastikan plastik digunakan hampir di seluruh bidang
industri. Plastik dapat dikategorisasikan dengan banyak cara tapi paling umum
dengan melihat tulang-belakang polimernya (vinyl{chloride}, polyethylene,
acrylic, silicone, urethane, dll.). Klasifikasi lainnya juga umum.

1
 Plastik adalah polimer; rantai-panjang atom mengikat satu sama lain. Rantai
ini membentuk banyak unit molekul berulang, atau “monomer”. Plastik yang umum
terdiri dari polimer karbon saja atau dengan oksigen, nitrogen, chlorine atau
belerang di tulang belakang. (beberapa minat komersial juga berdasar silikon).
Tulang-belakang adalah bagian dari rantai di jalur utama yang menghubungkan unit
monomer menjadi kesatuan. Untuk mengeset properti plastik grup molekuler
berlainan “bergantung” dari tulang-belakang (biasanya “digantung” sebagai bagian
dari monomer sebelum menyambungkan monomer bersama untuk membentuk
rantai polimer).
Plastik lebih dipilih sebagai bahan dari pembuatan barang-barang kebutuhan
manusia dari pada bahan yang lain karena plastik dirasa lebih mudah didapat dan
awet, selain itu harga yang bisa dijangkau adalah alasan yang paling kuat kenapa
hal itu bisa terjadi. Dibalik kemudahan untuk mendapatkannya, awet dan harga
yang murah apakah plastik dapat menimbulkan masalah bagi manusia? Mengapa
hal itu bisa terjadi?Lalu bagaimana kita dapat meminimalisir hal itu?.dari
pertanyaan itu kita akan melakukan kajian dari beberapa sumber untuk mencari
jawaban dari beberapa pertanyaan itu.
Untuk mengetahui zat yang terkandung dalam plastik dan untuk mengetahui
bahaya plastik bagi kesehatan serta mengetahui cara mengurangi bahaya plastik,
maka disusunlah makalah ini.
1.2 Rumusan Masalah
1. Apa itu plastik?
2. Apa saja sifat-sifat plastik?
3. Apa saja jenis-jenis plastik?
4. Bagaimana cara pengolahan dan pembuatan plastik?
5. Apa saja bahan penyusun plastik?
6. Bagaimana proses pengecoran untuk plastik?
1.3 Tujuan
1. Agar dapat memahami sifat-sifat plastik
2. Agar dapat mengetahui jenis-jenis plastik
3. Agar dapat mengetahui proses pembuatan plastic

2
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Definisi Plastik

Gambar 2.1 Peralatan rumah tangga yang terbuat dari plastik

Plastik adalah polimer rantai panjang atom mengikat satu sama lain. Rantai
ini membentuk banyak unit molekul berulang atau monomer. Plastik yang umum
terdiri dari polimer karbon saja atau dengan oksigen, nitrogen, chlorine atau
belerang di tulang belakang. Tulang belakang adalah bagian dari rantai di jalur
utama yang menghubungkan unit monomer menjadi kesatuan. Untuk mengeset
properti plastik grup molekuler berlainan bergantung dari tulang belakang
(biasanya digantung sebagai bagian dari monomer sebelum menyambungkan
monomer bersama untuk membentuk rantai polimer). Pengesetan ini oleh grup
pendant telah membuat plastik tidak dapat dipisahkan pada kehidupan abad 21
Pengembangan plastik berasal dari penggunaan material alami (seperti:
permen karet, shellac) sampai ke material alami yang dimodifikasi secara kimia
(seperti: karet alami, nitrocellulose) dan akhirnya ke molekul buatan manusia
(seperti: epoxy, polyvinyl chloride, polyethylene).
Istilah plastik mencakup produk polimerisasi sintetik atau semi-sintetik.
Mereka terbentuk dari kondensasi organik atau penambahan polimer dan bisa juga
terdiri dari zat lain untuk meningkatkan performa.

2.2 Keuntungan dan Keterbatasan Plastik

Resin plastic dapat digunakan untuk membuat produk dengan dimensi ketat
dan bertoleransi ketat dan penyelesaian permukaan baik. Seringkali plastik dapat

3
menggantikan kedudukan logam, terutama bila produk harus : ringan, tahan
kelembaban dan tahan korosi, dan memiliki kekuatan dialektrik yang baik. Bahan
tersebut, bening, atau berwarna, dapat menyerap getaran dan bunyi dan seringkali
lebih mudah dibentuk dibandingkan dengan logam. Dewasa ini dijumpai berbagai
jenis plastik dengan berbagai sifat fisik. Meskipun begitu umunya daya penggunaan
plastik agak terbatas oleh karena kekuatannya yang rendah, tidak tahan
panas,stabilitas dimensi rendah dan harga yang relatif tinggi. Dibanfingkan dengan
logam plastik lebih lunak, tidak ulet dan mudah rusak pada suhu rendah. Banyak
jenis plastik yang mudah terbakar atau lapuk dibawah pengaruh sinar matahari.
Untungnya plastik memiliki beberapa sifat baik.
Keunggulan dari pemakaian Plastik itu sendiri diantaranya plastik itu Kuat,
Flexible/ Luntur, Ringan, Murah, Gampang dicari, Tidak Karatan, Tidak Mudah
pecah, mudah diberi warna sehingga menambah daya tarik, mudah dibentuk sesuai
fungsi yang diinginkan serta isolator panas/ listrik yang baik. Selain keunggulan,
tentunya plastik juga memiliki kelemahan yang dimana beberapa jenis plastik tidak
tahan panas. Jika tidak digunakan sesuai fungsinya, bahan-bahan kimia yang
terkandung dalam plastik dapat membahayakan kesehatan. Dan plastic membutuh-
kan waktu puluhan tahun hingga ratusan tahun untuk terurai secara alami (non-
biodegradable), karena itgu, berbagai temuan terbaru seperti campuran
bahan biodegradable ke dalam proses plastik yang bisa membuat plastik bisa
hancur/ terurai hanya dengan kurun waktu sekitar 2(dua) tahun saja.

2.3 Jenis Plastik

Jenis- jenis plastik dibagi menjadi beberapa macam yakni :
2.3.1 Berdasarkan Kinerja dan Penggunaanya
A. Plastik komoditas

Gambar 2.2 Pembungkus makanan

4
 Plastik komoditas memiliki karakteristik :
- Sifat mekanik tidak terlalu bagus
- Tidak tahan panas
- Aplikasi: barang elektronik, pembungkus makanan, botol minuman
Tabel 2.1 Plastik-Plastik Komoditi

Tipe Singkatan Kegunaan Utama

Polietilena massa jenis LDPE Lapisan pengemas, isolasi kawat dan kabel,
rendah barang mainan, botol fleksibel, perabotan,
bahan pelapiss
Polietilena massa jenis HDPE Botol, drum, pipa, saluran, lembaran,
tinggi film, isolasi kawat dan kabel
Polipropilena PP Bagian-bagian mobil perkaskas, tali,
anyaman, karpet, film.
Polivinil klorida PVC Bahan bangunan, pipa tegar, bahan untuk
lantai, isolasi kawat dan kabel, film dan
lembaran
Polistirena PS Bahan pengemas (busa dan film), isolasi
busa, perkakas, perabotan rumah, barang
mainan.
B. Plastik Teknik

Gambar 2.3 Box plastik elektronik

Plastik teknik meiliki karakteristik :
- Tahan panas, temperatur operasi di atas 100 °C
- Sifat mekanik bagus
- Contohnya: PA, POM, PC, PBT
- Aplikasi: komponen otomotif dan elektronik

5
 Tabel 2.2 Plastik-Plastik Teknik yang Utama

Tipe Singkatan

Asetala POM

Poliamidab -

Poli(amidaimida) PAI

Poliarilat -

Polikarbonat PC

Poliesterc -

Polietereterketon PEEK

Polieterimida PEI

Poliimida PI

Poli(fenilena oksida) Ppo

Poli(fenilena Sulfida) PPS

Polisulfond -

C. Plastik Teknik Khusus

Plastik teknik khusus meiliki karakteristik :
- Temperatur operasi di atas 150 °C
- Sifat mekanik sangat bagus (kekuatan tarik di atas 500 Kgf/cm²)
- Contohnya: PSF, PES, PAI, PAR
- Aplikasi: komponen pesawat
2.3.2 Berdasarkan Jumlah Rantai Karbonnya
Jenis plastik berdasarkan jumlah rantai karbonnya terdiri dari :
a. 1 - 4 Gas (LPG, LNG)
b. 5 - 11 Cair (bensin)
c. 9 - 16 Cairan dengan viskositas rendah
d. 16 - 25 Cairan dengan viskositas tinggi (oli, gemuk)
e. 25 - 30 Padat (parafin, lilin)
f. 1000 - 3000 Plastik (polistiren, polietilen, dll)

6
2.3.3 Berdasarkan sumbernya
Jenis plastik berdasarkan sumbernya terdapat 2 yakni :
a. Polimer alami: kayu, kulit binatang, kapas, karet alam, rambut

Gambar 2.4 Kapas

b. Polimer sintetis:
- Tidak terdapat secara alami: nylon, poliester, polipropilen, polistiren
- Terdapat di alam tetapi dibuat oleh proses buatan: karet sintetis
- Polimer alami yang dimodifikasi: seluloid, cellophane (bahan dasarnya
dari selulosa tetapi telah mengalami modifikasi secara radikal sehingga
kehilangan sifat-sifat kimia dan fisika asalnya).
2.3.4 Berdasarkan Sifat fisikanya
Adapun jenis plastik berdasarkan sifat fisiknya terdiri sebagai berikut :
A. Termoplastik
Merupakan jenis plastik yang dapat meleleh pada suhu tertentu, melekat
mengikuti perubahan suhu dan mempunyai sifat dapat balik (reversibel) kepada
sifat aslinya. Proses pemanasan akan membuat plastik ini kembali mengeras bila
didinginkan.

Gambar 2.5 Struktur linear dan bercabang termoplastik

Polimer termoplastik memiliki sifat-sifat khusus sebagai berikut :
1. Berat molekul kecil.
2. Tidak tahan terhadap panas.
3. Jika dipanaskan akan melunak.

7
 4. Jika didinginkan akan mengeras.
5. Mudah untuk diregangkan.
6. Fleksibel.
7. Titik leleh rendah.
8. Dapat dibentuk ulang (daur ulang).
9. Mudah larut dalam pelarut yang sesuai.
10. Memiliki struktur molekul linear/bercabang.
Contoh plastik termoplastik sebagai berikut :
 Polietilena (PE) = Botol plastik, mainan, bahan cetakan, ember, drum, pipa
saluran, isolasi kawat dan kabel, kantong plastik dan jas hujan.
 Polivinilklorida (PVC) = pipa air, pipa plastik, pipa kabel listrik, kulit
sintetis, ubin plastik, bungkus makanan, sol sepatu, sarung tangan dan botol
 Polipropena (PP) = karung, tali, botol minuman, serat, bak air, insulator,
kursi plastik, alat-alat rumah sakit, komponen mesin cuci, pembungkus
tekstil, dan permadani.
 Polistirena = Insulator, sol sepatu, penggaris, gantungan baju.

B. Thermoset
Merupakan jenis plastik yang tidak dapat mengikuti perubahan suhu
(irreversibel). Plastik thermoset adalah plastik yang apabila telah mengalami
kondisi tertentu tidak dapat dicetak kembali karena bangun polimernya berbentuk
jaringan tiga dimensi. Jenis plastik ini tidak dapat dilunakkan kembali, setelah
proses pengerasan. Proses pemanasan yang tinggi akan membentuk arang dan
terurai pada jenis plastik ini. Jenis-jenis plastik termoset antara lain: PU (Poly
Urethene), UF (Urea Formaldehyde), MF (Melamine Formaldehyde), polyester,
epoksi dan lain-lain.

Gambar 2.6 Struktur ikatan silang termoset

8
Sifat polimer termosetting sebagai berikut :
1. Keras dan kaku (tidak fleksibel).
2. Jika dipanaskan akan mengeras.
3. Tidak dapat dibentuk ulang (suka didaur ulang).
4. Tidak dapat larut dalam pelarut apapun.
5. Jika dipanaskan akan meleleh.
6. Tahan terhadap asam basa.
7. Mempunyai ikatan silang antar rantai molekul.
Contoh plastik termosetting :
- Bakelit atau asbak,
- Fitting lampu listrik,
- Steker listrik,
- Peralatan fotografi,
- Radio dan perekat plywood.
2.3.5 Jenis-jenis Plastik dan Arti Kode Daur Ulang Plastik
Pada dasarnya, kita dapat mengetahui jenis-jenis plastik berdasarkan kode
daur ulangnya. Berikut ini adalah arti Kode Daur Ulang Plastik yang secara resmi
biasanya disebut dengan Resin Identification Code atau Kode Identifikasi Resin.

Gambar 2.7 Jenis Plastik berdasarkan kode daur ulang plastik.

9
Jenis plastik berdasarkan kode daur ulang plastik :
A. Polyethylene Terephthalate
Kode Plastik : 1
Singkatan : PETE atau PET
Penggunaan : Botol-botol air minum dalam kemasan (AMDK), botol air minuman
ringan.
Keterangan : Plastik ini disarankan hanya digunakan sekali saja (sekali pakai) dan
dapat berbahaya jika terkena air panas karena dapat meleleh dan mengeluarkan
zat karsinogenik. Plastik Polyethylene Terephthalateberwarna transparan (bening)
atau tembus pandang. Plastik jenis ini biasanya dapat didaur ulang menjadi perabot
rumah tangga, karpet dan life jacket.
Kode Plastik : 2
B. High-Density Polyethylene
Kode Plastik : 2
Singkatan : HDPE
Penggunaan : Botol Deterjen, Botol Shampoo
Keterangan : Plastik jenis ini lebih tahan panas dan berwarna putih susu, namun
seiring dengan meningkatnya waktu penggunaan, plastik HDPE ini juga akan
melepaskan senyawa berbahaya yaitu Antimoni Trioksida. Oleh karena itu, plastik
jenis ini juga disarankan untuk hanya sekali pakai saja. Plastik High-Density
Polyethylene biasanya di daur ulang menjadi tali, pipa dan mainan.
C. Polyvinyl Chloride
Kode Plastik : 3
Singkatan : PVC atau V
Penggunaan : Pipa, Kusen Jendela, Botol Non-makanan, Mainan Anak-anak, Kursi
Plastik, komponen otomotif.
Keterangan : Plastik PVC memiliki sifat lembut dan fleksibel. Plastik jenis ini biasa
digunakan untuk membuat plastik pembungkus makanan, botol minyak sayur, dan
mainan anak-anak seperti pelampung renang. Selain itu juga digunakan untuk
membuat pipa plastik, dan komponen kabel komputer. PVC dikhawatirkan sebagai
“plastik beracun” karena mengandung berbagai racun yang dapat mencemari

10
makanan. Plastik ini juga sukar didaur ulang. Produk PVC sebaiknya tidak
digunakan kembali sebagai pembungkus makanan.
D. Low-Density Polyethylene
Kode Plastik : 4
Singkatan : LDPE
Penggunaan : Kantong plastik, tempat makanan, botol dispenser.
Keterangan : Plastik LDPE ini tidak menimbulkan reaksi kimia jika menyentuh
dengan obyek lain seperti makanan dan minuman. Oleh karena itu, Plastik jenis ini
sering digunakan sebagai wadah untuk menampung makanan. Plastik Low-Density
Polyethylene sulit untuk dihancurkan tetapi dapat di daur ulang menjadi perabot
rumah tangga dan Tong sampah.
E. Polypropylene
Kode Plastik : 5
Singkatan : PP
Penggunaan : Tutup botol, tempat makanan (piring, mangkuk dan ), Tupperware,
botol-botol obat dan botol minuman bayi.
Keterangan : Plastik Polypropylene merupakan jenis plastik yang dapat tahan panas
dan cocok untuk dijadikan tempat makanan. Warna Plastik PP ini transparan dan
agak mengkilap. Plastik PP bersifat kuat, ringan, dan tahan terhadap panas. Plastik
PP mampu menjaga bahan yang ada di dalamnya dari kelembaban, minyak dan
senyawa kimia lain. PP biasanya digunakan sebagai pembungkus pada produk
sereal sehingga tetap kering dan segar. PP juga digunakan sebagai ember, kotak
margarin dan yogurt, sedotan, tali, isolasi, dan kaleng plastik cat. Plastik dari PP
dianggap aman jiga digunakan kembali dan dapat didaur ulang.
F. Polystyrene
Kode Plastik : 6
Singkatan : PS
Penggunaan : Tempat Makanan Styrofoam sekali pakai, Cangkir Styrofoam sekali
pakai.
Keterangan : Polystyrene dikenal juga dengan nama Styrofoam dan mengandung
bahan Styrine yang berbahaya bagi kesehatan manusia seperti gangguan otak dan
gangguan reproduksi wanita serta gangguan saraf. Oleh karena itu, kita disarankan

11
agar menghindari bahan plastik ini untuk penggunaan sebagai tempat makanan.
Saat ini banyak negara yang telah melarang pemakaian Styrofoam sebagai tempat
makanan. Bahan Polystyrene ini sulit di daur ulang sehingga hanya sedikit Pusat
Daur Ulang yang menerimanya. Plastik Polystrene yang didaur ulang biasa
digunakan sebagai insulasi dan penggaris.
G. Other
Kode Plastik : 7
Jenis plastik : (SAN (Styrene Acrylonitrile), ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene),
PC(Polycarbonate) dan Nylon.
Singkatan : O
Penggunaan : Peralatan rumah tangga, alat-alat elektronik, plastik kemasan, suku
cadang otomotif.
Keterangan : Pada umumnya, bahan-bahan plastik yang tidak termasuk dalam
kategori 1 hingga 6 ataupun campuran dalam 2 jenis plastik atau lebih ini
dimasukan kedalam kategori angka 7. Plastik jenis 7 ini (terutama Polycarbonate)
mengandung zat berbahaya yaitu Bisphenol-A jika tercampur dengan makanan.
Oleh karena itu, hindari Plastik jenis ini untuk menampung makanan. Plastik
dengan simbol kode 7 ini tidak dikumpulkan karena sangat sulit untuk di daur ulang.
Dari penjelasan ketujuh jenis plastik diatas, bahan yang paling aman sebagai tempat
makanan dan minuman adalah plastik yang berkategori 4 dan 5. Meskipun Plastik
yang berkode simbol 1 juga sering digunakan sebagai tempat makanan dan
minuman, namun perlu diperhatikan bahwa plastik dengan kode daur ulang 1 hanya
dapat digunakan sekali saja (sekali pakai).

2.4 Bahan Baku

Plastik merupakan polimer, rantai panjang atom yang saling mengikat antara
satu dengan lainnya. Dari rantai ini banyak unit molekul terbentuk secara berulang
atau disebut dengan monomer. Plastik yang umum adalah terbentuk dari polimer
karbon atau dengan oksigen, nitrogen, clhorine atau belerang di tulang belakang.
Plastik berkembang dari penggunaan material alami seperti permen karet (shellac)
hingga ke material alami yang dimodifikasi secara alami seperti karet alami

12
(nitrocellulose), hingga ke molekul buatan manusia seperti epoxy, polyvinyl
chloride dan polyethylene.
Berbagai produk pertanian, mineral dan bahan organic seperti batu bara, gas
alam, minyak bumi, batu kapur, silika, dan belerang merupakan bahan baku plastik.
Pada waktu proses pembuatan, ditambahkan berbagai bahan lainnya seperti zat
pewarna, pelumas, plastisier, dan bahan pengisi. Bubuk kayu, tepung, kapas, serat
kain-kainan, asbes, serbuk logam, grafit, gelas, lempung dan tanah kersik
merupakan bahan pengisi utama.
Bahan pengisi dapat mengurangi harga, menurunkan pengerutan,
meningkatkan daya tahan panas, meningkatkan kekuatan impak dan dapat
menghasilkan sifat-sifat lainnya yang berguna pada produk.plastisier atau pelarut
digunakan pada beberapa jenis plastik untuk pelunak atau unruk meningkatkan
mampu alirnya dalam cetakan. Pelarut juga meningkatkan karakteristik cetak dari
bahan. Pelumas juga meningkatkan karakteristik cetak bahan. Semua bahan
pencampur tadi ditambahkan pada butiran resin sebelum dicetak.
2.4.1 Bahan Dasar Plastik dan Cara Pembuatannya
Plastik adalah unsur yang terbentuk dari karbon, hidrogen, klorin, oksigen,
belerang dan nitrogen. Pada awal pembuatannya plastik dibuat menggunakan bahan
natural seperti tanduk hewan, shellac (sekresi dari serangga kecil) serta getah perca.
Di tahun 1869 M, plastik sintetis pertama kali ditemukan oleh Wesley Hyatt yang
menggunakan dasi selulosa atau bahan alami dari tumbuh-tumbuhan dalam proses
pembuatannya. Wesley menyatakan bahwa selulosa nitrat dapat dijadikan sebagai
plastik dengan menambahkan kamper. Plastik sintetis pertama yang bisa disebut
seluloid juga sudah diakui secara komersil. Plastik jenis ini dipakai sebagai bahan
pembuatan sisir, gigi palsu, bingkai kaca mata dll.
A. Bahan Dasar Plastik Menggunakan Minyak Bumi

Gambar 2.8 Plastik yang berasal dari minyak bumi

13
 Minyak mentah yang baru diangkat ke kilang minyak melalui proses
pemurnian bersamaan dengan gas alam. Etana dan propana adalah produk yang
dihasilkan dari proses pemurnian, kemudian etana dan propana dipecah dengan
tungku yang bersifat panas, kemudian etilana dan propilena akan terbentuk pada
proses ini.
Dalam sebuah reaktor, etilana dan propilena akan digabungkan dengan katalis
untuk membentuk zat seperti tepung. Zat itu adalah polimer plastik. Selanjutnya
dilakukan proses ekstrusi yang mana plastik berbentuk cair.
Plastik dalam bentuk cair ini dibiarkan mendingin lalu pelletizer yaitu proses
pembentukan polimer menjadi pelet pelet kecil. Pelet pelet plastik inilah yang
kemudian menjadi bahan dasar pembuatan sisir, botol plastik, gigi palsu dll.
B. Bahan Dasar Plastik dengan Tambahan Zat Karbon Dioksida

Gambar 2.9 Plastik dengan tambahan zat karbondioksida

Pada Desember 2009 lalu perusahaan Novomer memberikan pengumuman
bahwa telah dimulainya awal komersialisasi bahan polypropylene carbonat (PPC)
yang menggabungan antara karbon dioksida dan minyak bumi. Dengan
menggunakan tambahan karbon dioksida, sumber minyak bumi yang digunakan
sebagai pembuatan plastik dapat dikurangi sampai separonya. Hal ini sangat baik
untuk menghemat SDA yang ada.
C. Bahan Dasar Plastik Menggunakan Tongkol Jagung

Gambar 2.10 Plastik yang berasal dari tongkol jagung

14
 Gula karbohidrat yang ada pada jagung bisa digunakan sebagai pembuatan
plastik polylatide polymer. Penemuan plastik yang terbuat dari jagung ini bisa
mengurangi suatu ketergantungan terhadap minyak mentah bumi yang tidak dapat
terbaharui.
Plastik yang terbuat dari jagung ini akan meleleh jika dipanaskan lebih dari
114°C, oleh sebab itu plastik yang dibuat dari minyak bumi masih digunakan
sampai sekarang. Selain jagung, plastik juga bisa dibuat dari buah jeruk. Para
ilmuwan masih terus mencari senyawa yang dapat menggantikan minyak bumi
untuk proses membuat plastik. Semoga saja di masa yang akan datang ditemukan
bahan dasar pembuatan plastik yang bisa diperbaharui sebagai ganti dari minyak
bumi yang tidak bisa diperbaharui.
2.4.2 Bahan Tambahan
Diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Penstabil (Stabillizer)
Stabilizer berfungsi untuk mempertahankan produk plastik dari kerusakan,
baik selama proses, dalam penyimpanan maupun aplikasi produk. Ada 3 jenis bahan
penstabil yaitu : penstabil panas (heat stabilizer) penstabil terhadap sinar ultra violet
(UV Stabilizer) dan antioksidan.
2. Bahan Pengisi
Bahan pengisi dapat berfungsi sebagai megurangi harga, menurunkan
pengerutan, meningkatkan daya tahan panas, meningkatkan kekuatan impak dan
dapat menghasilkan sifat-sifat lainnya yang berguna. Contoh dari bahan pengisi
adalah bubuk kayu, tepung, serat, kapas, kain-kainan, asbes, serbuk logam, grafit,
gelas, lempung, dan tanah kersik.
3. UV stabilizer
UV stabilizer berfungsi mencegah kerusakan barang plastic akibat pengaruh
sinar matahari. Hal ini dikarenakan sinar matahari mengandung sinar ultra violet
dengan panjang gelombang 3000-4000A yang mampu memecah sebagian besar
senyawa kimia terutama senyawa organik.

15
4. Antioksidan
Antioksidan berfungsi mencegah atau mengurangi kerusakan produk plastk
karena pengaruh oksidasi yang dapat menyebabkan pemutusan rantai polimer.
Tanda-tanda yang terlihat apabila produk plastik rusak adalah:
 Polimer menjadi rapuh
 Kecepatan alir polimer tidak stabil dan menjadi lebih tinggi.
 Sifat kuat tariknya berkurang
 Terjadi retak-retak pada permukaan produk
 Terjadi perubahan warna
5. Plastiser
Plastiser atau pelarut digunakan pada beberapa jenis plastik untuk pelunak
atau untuk meningkatkan mampu alirnya dalam cetakan. Pelarut juga menigkatkan
karakterristik cetak dari bahan. Pelumas juga meningkatkan karakteristik cetak
bahan. Semua bahan pencampur tadi ditambahkan pada butiran resin sebelum
dicetak.

2.5 Bahan Termoseting

2.5.1 Phenol

Gambar 2.11 Phenol

Dibuat dengan meraksikan penol dengan formaldehida. Sifat bahan keras,
kuat dan awet dapat dicetak dengan berbagai kondisi. Bahan tersebut mempunyai
daya tahan panas dan air yang baik, dan dapat diberi macam-macam warna.
Digunakan untuk bahan pelapis dan laminating pengikat batu gurinda, dan pengikat

16
logam, dapat dicetak menjadi kotak, tutup botol, tangkai pisau, kotak radio dan TV.
Bahan phenol dicetak dengan tekanan atau cetak transfer.
2.5.2 Resin Amino

Gambar 2.12 Resin Amino

Resin yang terpenting ialah formaldehida urea dan formaldehida-melamin.
Resin ini bersifat termoseting dan dipasarkan dalam bentuk serbuk untik dicetak
atau dalm bentuk larutan untuk perekat. Untuk meningkatkan sifat mekanik dan
listrik dapat ditambahkan bahan pengisi, karena melamin mempunyai sifat mampu
alir yang sangat baik. Resin urea dapat dicetak tekan atau transfer, memiliki
permukaan keras dan mempunyai nilai dielektrik yang tinggi dan dapat diberi
berbagai berbagai jenis warna. Digunakan untuk rumah alat peralatan listrik, alat
pemutus hubungan listrik, dan kancing.
2.5.3 Resin Furan

Gambar 2.13 Resin Furan

Berasal dari pengolahan limbah pertanian seperti tongkol jagung dan biji
kapas. Digunakan untuk pengikat inti pasir, pengeras campuran. Resin furan dapat

17
digunakan pula sebagai pengikat inti pasir, pengeras campuran gip dan pengikat
berbagai produk yang terdiri dari campuran grafit.
2.5.4 Epoksida

Gambar 2.14 Struktur epoksida

Digunakan untuk pengecoran, pelapisan dan perlindungan bagian-bagian
listrik, campuran cat, dan perekat. Mempunyai sifat daya tahan kimia dan stabilitas
dimensi yang baik, sifat-sifat listrik yang baik, kuat dan lekat pada gelas dan logam
setelah resin diawetkan.
2.5.5 Silikon

Gambar 2.15 Resin silikon

Bahan dasar silikon berbeda dengan bahan plastik lainnya dengan bahan dasar
atom karbon. Kelompok ini memiliki beragam sifat bahan industri seperti minyak,
gemuk, resin, perekat dan karet. Sifat khasnya yaitu stabillitas, ketahanan terhadap
suhu tinggi untuk waktu yang lama, kedap air, dan karakteristik suhu rendah dan
listrik yang baik. Beberapa jenis minyak gemuk tetap berfungsi pada jangkuan suhu
antara -40oC hingga 260oC. Resin silikon dapat dicetak, dilapiskan atau dibentuk
menjadi lembaran atau balok busa. Karet silikon dapat dicetak atau diekstrusi,
digunkan sebagai gasket, penyambung listrik, pelindung alat-alat elektronika, kain
kaca atau sebagai bahan peredam getaran.

18
2.6 Bahan Termoplastik
2.6.1 Selulosa

Gambar 2.16 Rantai selulosa

Selulosa adalah bahan termoplastik produk pengolahan khusus dari serat
kapas dan kayu. Bahan ini sangat kuat (ulet) dan dapat diberi bermacam jenis
warna. Asetat-butirat selulosa merupakan jenis bahan yang kuat dan dapat dibentuk
menjadi lembaran atau dicetak secara injeksi, tekan atau ekstrusi. Berbagai
kemasan, mainan anak-anak, knop, selubung baterai, bulu, kuas panel radio, tape
dan strip dibuat dari bahan ini. Asetat-butirat selulosa, mirip dengan asetat selulosa,
keduanya dihasilkan dalam berbagai warna dengan proses yang sama.
Umumnya, asetat-butirat selulosa mempunyai daya serap kelembapan yang
rendah, keuletan, stabilitas dimensi yang baik dalam berbagai keadaan lingkungan,
dan daat diekstrusi secara kontinu. Produk butirat mencakup; kemudi, helm olah
raga, rangka kacamata, baki, sabuk, hiasan, perabotan rumah tangga, lembaran
sosial, tape suara, kancing, dan pipa ekstrusi untuk gas dan air. Di anatar derivat
selulosa, etil selulosa mempunyai berat jenis terendah. Selain sebagai bahan elapis,
selulosa dimanfaatkan untuk berbagai benda cetak karena stabilitas dan daya tahan
terhadap alkali yang baik.
2.6.2 Polisteren

Gambar 2.17 Polistren

19
 Polisteren adalah hasil polimerasi dari monomer-monomer stirena, dimana
monomer stirena nya didapat dari hasil proses dehidrogenisasi dari etil benzene
(dengan bantuan katalis). Sedangkan etil benzena (dengan bantuan katalis) sendiri
merupakan hasil reaksi antara etilena dengan benzena (dengan bantuan katalis).
Polisteren adalah bahan termplastik yang khusus dicitakan untuk cetak injeksi dan
ekstrusi. Ciri-ciri khasnya ialah berat jenis yang rendah (1,07), daya tahan terhadap
air dan zat kimia, stbilitas dimensi, dan kemampuan isolasi.
Reaksi :
Monomer stiren dibuat dari benzen dan etilen dipolimerisasikan oleh panas, cahaya
dan katalis
Sifat-sifat :
1. Sifat mekanis
Sifat-sifat mekanis yang menonjol dari bahan ini adalah kaku, keras,
mempunyai bunyi seperti metallic bila dijatuhkan.
2. Ketahanan terhadap bahan kimia
Ketahanan PS terhadap bahan kimia umumnya tidak sebaik ketahanan yang
dipunyai oleh PP atau PE. PS larut dalam eter, hidrokarbon aromatic dan
chlorinated hydrocarbon. PS juga mempunyai daya serap air yang rendah,
dibawah 0,25%.
3. Abrasion resistance
PS mempunyai kekuatan permukaan relative lebih keras dibandingkan
dengan jenis termoplastik yang lain. Meskipun demikian, bahan ini mudah
tergores.
4. Transparansi
Sifat optis dari PS adalah mempunyai derajat transparansi yang tinggi, dapat
melalui semua panjang gelombang cahaya (A 90%). Disamping itu dapat
memberikan kilauan yang baik yang tidak dipunyai oleh jenis plastic lain,
dimana bahan ini mempunyai indeks refraksi 1,592.
5. Sifat elektrikal
Karena mempunyai sifat daya serap sir yang rendah maka PS digunakan
untuk keperluan alat-alat listrik. PS foil digunakan untuk spacers, slot liners,
dan covering dari kapasitor, koil dan keperluan radar.

20
6. Ketahanan panas
PS mempunyai softening point rendah (90 C) sehingga PS tidak digunakan
untuk pemakaian pada suhu tinggi, atau misalnya pada makanan yang panas.
Suhu maksimum yang boleh dikenakan dalam pemakaian adalah 75 C.
Disamping itu, PS mempunyai sifat konduktifitas panas yang rendah.
PS dibuat dalam berbagai grade yang dapat digunakan untuk membuat produk
jadi. Pemilihan grade sangat penting dan disesuaikan dengan produk jadinya.
Grade-grade PS yang umum dipakai adalah: General purpose, light stabilized, heta
resistance, impact grade. Polistirena dapat diproses dengan cara pengolahan yang
umum digunakan PP yaitu: cetak injeksi, extrusion, thermoforming.
Jenis – jenis:
1. Polistiren keperluan umum (GP)
2. Polistiren dengan ketahanan impak tinggi
3. Polistiren tahan cahaya
4. Polistiren busa
Penggunaan :
Polisteren merupakan bahan penganti karet yang baik untuk isolasi listrik.
Resin stiren dapat dicetak menjadi kotak baterai, piring, bagisan dari radio, roda
gigi, pola untuk pengecoran, kotas es, kemasan, gelas dan ubin tembok. Bahan ini
dapat dicetak injeksi, di ekstrusi atau dibentuk dalam cetakan.
2.6.3 Polietilen

Gambar 2.18 Polietilena

21
 Polietilena (disingkat PE) (IUPAC: Polietena) adalah termoplastik yang
digunakan secara luas oleh konsumen produk sebagai kantong plastik. Sekitar 80
juta metrik ton plastik ini diproduksi setiap tahunnya. Polietilena adalah polimer
yang terdiri dari rantai panjang monomer etilena (IUPAC: etena). Di industri
polimer, polietilena ditulis dengan singkatan PE, perlakuan yang sama yang
dilakukan oleh Polistirena (PS) dan Polipropilena (PP). Molekul etena C2H4 adalah
CH2=CH2. Dua grup CH2 bersatu dengan ikatan ganda. Polietilena dibentuk
melalui proses polimerisasi dari etena. Polietilena bisa diproduksi melalu proses
polimerisasi radikal, polimerisasi adisi anionik, polimerisasi ion koordinasi, atau
polimerisasi adisi kationik. Setiap metode menghasilkan tipe polietilena yang
berbeda.
Produk polietilen memiliki fleksibilitas pada suhu ruang dan suhu rendah,
kedap air, tahan terhadap zat kimia, dapat disambung dengan dipanaskan (dipatri)
dan dapat berwarna-warni. Polietilen yang mempunyai berat jenis antara 0,91 –
0,96 terapung di atas air. Harganya murah dan karena kedap air baik sekali untuk
bahan pengemasan dan botol tekan. Produk dari polietilen mencakup, cetakan es,
baki, pencuci film, kain,lembaran embungkus, botol susu bayi, selang air, kabel
koaksial, dan bahan isolasi untuk frekuensi tingi. Produk polietilen dibuat dengan
cara cetak-injeksi, cetak tiup atau ekstrusi lembaran, film dan filamen tunggal.
Reaksi:
Berdasarkan tekanan pada polimerisasinya, polietielen dibagi menjadi :
1. Polietilen massa jenis rendah (LDPE) , massa jenis 0,910-0,926
2. Polietilen massa jenis medium (MDPE), massa jenis 0,926-0,940
3. Polietien massa jenis medium (HDPE), massa jenis 0,941-0,965.
4. Polietielen dengan berat molekulnya rendah, 1.000-12.000 dan polietilen
dengan berat molekul sangat tinggi (1-4 juta) demikian pula polietilen yang
kopolimerkan dan pada berbagai jenis rantai.
Secara kimia polietilen merupakan parafin yang mempunyai berat molekul
tinggi. Karena sifat-sifatnya serupa dengan paraffin, terbakar kalau dinyalakan dan
menjadi cair, menjadi rata kalau dijatuhkan di atas air. Polietilen untuk keperluan
khusus dapat dibedakan atas:
1. Polietilen berberat molekul rendah ( 1.000-12.000).

22
 Dapat diperoleh berbagai mutu mulai dari pelumas dan bahan dengan titik
cair 100oC tergantung dari massa jenis dan berat molekulnya. Dipakai untuk
memperbaiki mampu cetak dengan mencampur atau dipakai untuk membuat kertas
tahan air dan kain tanpa tenunan, pelapis dll.
2. Polietilen Berberat molekul tinggi (1-4 juta).
Bahan ini sukar diolah karena kecairannnya yang buruk, walaupun agak lunak
dengan meningkatnya temperatur. Tetapi juga memiliki ketahanan impak yang
baik, abrasi yang sangat baik, sifat mekanik yang sangat baik, pemelaran yang kecil
pada temperatur sekitar 100oC.
3. Polietilen berikatan silang.
Jika antar molekul diikat silangkan melalui penyinaran radioaktif energi
tinggi seperti; sinar beta atau sinar gamma dll, maka kekuatan tarik, ketahanan retak
tegangan menjadi lebih baik dan titik lunaknya meningkat.
4. Polietilen busa.
Kalau polietilen diikat silangkan dan dibusakan, maka bahan ini dapat
dipergunakan untuk isolasi. Jika sebagai bahan busa rendah dapat dipakai sebagai
pengganti bahan kayu.
Penggunaan :
Pada temperature rendah bersifat fleksibel tahan impak dan tahan bahan
kimia. Karena itu dipakai untuk keperluan berbagai alat dapur, isolator kabel listrik,
serat, kantong tempat, botol plastik, mainan, bahan cetakan, ember, drum, pipa
saluran, kantong plastik dan jas hujan.
2.6.4 Polipropilen

Gambar 2.19 Polipropilen

23
 Polipropilen merupakan polimer kristalin yang dihasilkan dari proses
polimerasi gas propilena. Propilena mempunyai specific gravity rendah
dibandingkan dengan jenis plastik lain. Sebagai perbandingan lihat tabel 1.
Polipropilen mempunyai titik leleh yang cukup tinggi (190-200 C), sedangkan titik
kristalisasinya antara 130-135 C. Polipropilen mempunyai ketahanan terhadap
bahan kimia (Chemical Resistance) yang tinggi, tetapi ketahanan pukul (impact
strength) nya rendah. Polipropilen dapat dibentuk dengan berbagai teknik
termoplastik.
Tabel 2.3 Temperatur leleh proses thermoplastik
Processing Temperature Rate
Material C F
ABS 180 – 240 356 – 464
Acetal 185 –225 365 – 437
Acrylic 180 – 250 356 – 482
Nylon 260 – 290 500 – 554
Poly carbonat 280 – 310 536 - 590
LDPE 160 – 240 320 – 464
HDPE 200 – 280 392 – 536
PP 200 – 300 392 – 572
PS 180 – 260 356 – 500
PVC 160 - 180 320 – 365

Sifat-sifat:
Sifat-sifat polipropilen serupa dengan sifat-sifat polietilen. Massa jenisnya
rendah(0.9-0.92), dan termsuk jenis yang paling ringan diantara bahan polimer.
Dapat terbakar, dan jika dibandingkan dengan polietilen yang bermassa jenis tinggi,
polimer ini memiliki titik lunak, kekuatan tarik, kekuatan lentur dan kekakuannya
lebih tinggi, tetapi ketahanan impaknya rendah terutama pada suhu rendah.
Sifat tembus cahaya polipropilen jauh lebih baik daripada polietilen, sehingga
digunakan sebagai bahan pembuatan film.
Penggunaan :
Polipropilen banyak dipakai sebagai bahan dalam produksi peralatanrumah
tangga, peralatan listrik, dan komponen mobil. Hal ini disebabkan karena sifat
polimer ini yang mengkilap, permukaan yang licin, mampu cetak yang baik dan

24
tembus cahaya serta dapat di buat menjadi karung, tali, botol minuman, serat, bak
air, insulator, kursi plastik, alat-alat rumah sakit, komponen mesin cuci,
pembungkus tekstil, dan permadani.
2.6.5 Polifulfona
Polisulfona merupakan kelompok termoplastik yang mempunyai sifat fisis
dan daya tahan panas yang baik. Bahan ini diperoleh secara polikondensasi dan
disebut polisulfon karena mengandung gugus.
O
║
–S–
║
O
Produk dapat dibuat dengan cara cetak injeksi. Pembentukan termal dan cetak
tiup. Benda cetak antara lain : rangka perkakas tangan, alat kontak listrik, dan
berbagai alat peralatan lainnya yang harus tahan suhu tinggi. Polisulfona daat
diekstrusi menjadi barang berdiameter 250mm. Bahan dapat diperoleh dalam
berbagai warna atau tembus cahaya.
2.6.6 Plastik ABS

Gambar 2.20 Plastik ABS

Plastik ABS merupakan campuran akrilonitril, butadien dan stirena. Bahan
ini sangat keras, fleksible dan ulet. Plastik ABS umumnya digunakan bila
diperlukan daya tahan banting, kekerasan, mampu pewarnaan, sifat listrik, daya
tahan kelembaban dan daya tahan panas samai 105ºC. Plastik ini dibentuk secara
pembentukan termal, cetak tiup, cetak rotasi dan ekstrusi. Acrylonitrile butadiene
styrene (akrilonitril butadiene styrene, ABS). Akrilonitril bersifat tahan terhadap
bahan kimia dan stabil terhadap panas. Butadiene member perbaikan terhadap sifat

25
ketahanan pukul dan sifat liat (toughness). Sedangkan stirena menjamin kekakuan
(rigidity) dan mudah diproses. Beberapa grade ABS ada juga yang mempunyai
karateristik yang bervariasi, dari kilap tinggi sampai rendah dari yang mempunyai
impact resistance tinggi sampai rendah.
Sifat :
Berbagai sifat lebih lanjut juga dapat diperoleh dengan penambahan aditif
sehingga doperoleh grade ABS yang bersifat menghambat nyala api, transparan,
tahan panas tinggi, tahan terhadap sinar UV, dll.
Penggunaan :
Bahan ini digunakan sebagai pipa saluran pada perumahan, kamera, rangka
alat-alat listrik tangan dan tilpon.
2.6.7 Poli-Imida

Gambar 2.21 Poli-Imida

Termoplastik jenis poli-mida dipasarkan dalam bentuk padat (Primer SP),
film (Kapton) atau larutan. Plastik ini sangat tahan terhadap panas hingga 400ºC,
mempunyai koefisien gesekan yang rendah, daya tahan terhadap radiasi yang tinggi
dan sifat listrik yang baik. Produk meliputi, bantalan luncur, dudukan kle, pipa, dan
berbagai komponen listrik. Film yang kuat, digunakan sebagai isolasi kawat, isolasi
motor dan pelapis sirkuit cetak. Larutan dipakai untuk pencampur pernis, enamel
kawat, dan kain gelas.
2.6.8 Nilon

Gambar 2.22 Poliamida

26
 Nilon (poliamida) adalah resin dengan ikatan amida –NH-CO-, dan dari
strukturnya dapat dibagi menjadi (-NH-R-NHCO-R’-CO-)n dan (-NH-R-CO-)n.
Nilon (poliamida) digunakan sebagai serat tekstil, atau filamen, selain itu dicetak
atau dekstrusi. Produk lainnya adalah : bantalan, roda gigi kle, pipa, alat-alat dapur
dan koper atau tas. Filamen tunggal nilon dipakai untuk membuat kaus kaki, ayung
udara, tali pesawat terban layang dan bulu sikat.
2.6.9 Resin Akrilik

Gambar 2.23 Resin Akrilik

Resin Akrilik ini sangat penting oleh karena memiliki daya tembus cahaya
yang sangat baik mudah dibuat dan tahan terhadap kelembaban resin akrilik yang
paling banyak digunakan ialah metil metalrilat dan lazim dikenal dengan nama
dagang khusus lucite (duPont) dan Plexiglas (Rohm Haas). bahan thermoplastic ini
memiliki sifat tembus cahaya yang sangat baik, mudah dibuat, dan tahan terhadap
kelembaban, dapat dibentuk secara cor eksklusi cetak atau tarik bentuk banyak
digunakan adalah sebagai jendela pesawat terbang pintu penutup alat pengukur alat
kecantikan model transparan dan penutup di mana diperlukan tembus pandangan.
Resin akrilik berasal dari asam metakrilat, asam akrilik atau senyawa terkait
lainnya, zat ini terkait dengan thermosetting plastik atau termoplastik. Untuk tekstil,
selesai pernis dan perekat Polimetil Akrilat digunakan. Polimetil Akrilat adalah
resin akrilik tetapi dalam bentuk emulsed. Jika dicampur dengan tanah liat Polimetil
Akrilat dapat digunakan untuk gloss kertas. Polimetil Metakrilat adalah lain Acrylic
Resin yang memiliki penggunaan yang berbeda, digunakan untuk membuat plastik
keras, ini plastik keras namun memiliki sifat transmisi cahaya.
Resin akrilik juga merupakan salah satu material yang sering digunakan
dalam Kedokteran Gigi, terutama dalam bidang prostodonsia. Resin akrilik mulai
digunakan sejak pertengahan tahun 1940-an sebagai basis protesa yang

27
menggunakan resin poli (metil-metakrilat). Resin poli (metil-metrakilat)
merupakan plastik lentur yang dibentuk dengan menggabungkan molekul-molekul
metil metkrilat multiple. Poli (metil-metakrilat) murni memiliki ciri-ciri tidak
berwarna, transparan dan padat, sifat fisik material ini juga telah terbukti sesuai
untuk aplikasi kedokteran gigi. Resin akrilik adalah rantai polimer yang terdiri dari
unit-unit metil metakrilat yang berulang. Resin akrilik digunakan untuk membuat
basis gigi tiruan dalam proses rehabilitatif, untuk pelat ortodonsi, maupun restorasi
crown and bridge
2.6.10 Resin Vinil

Gambar 2.24 Resin Vinil

Resin vinil adalah salah satu dari kelas bahan termoplastik, terutama PVC dan
polivinil asetat, dibuat dengan polimerisasi senyawa vinil. Resin vinil yang beredar
di pasaran mencakup jenis polivinilklorida polyvinyl butyral dan poliviniliden
klorida ketiganya merupakan bahan thermoplastic yang dibentuk menjadi berbagai
jenis produk proses cetak tekan atau cetak injeksi eksklusif atau cetak tiup yang
sangat baik untuk pelapis permukaan dan untuk lembaran yang tegar maupun
fleksibel polyvinyl butyral adalah reaksi yang jernih dan lihat dan biasanya
digunakan sebagai bahan pelapis antara pada gelas keamanan safety glass jas hujan
tangki dan produk cetak yang fleksibel bahan ini tahan kelembaban mudah melekat
dan stabil terhadap cahaya dan panas polivinil klorida mempunyai daya tahan yang
baik terhadap berbagai pelarut yang tidak mudah terbakar digunakan sebagai bahan
pengganti karet jas hujan kemasan dan botol cetak tiup polivinil klorida digunakan
untuk film Saran (adalah untuk pengemasan makanan) dan pipa busa vinyl
digunakan sebagai pelampung dan lapisan pelindung.
Resin vinil utama yang digunakan dalam pelapis adalah kopolimer vinil
klorida dan vinil asetat. Polyvinylidene chloride (PVDC) dan polyvinyl butyral

28
(PVB) juga penting. Polivinil asetat (PVAc) dalam bentuk emulsi banyak
digunakan dalam pelapis arsitektur. Kopolimer vinil menghasilkan lapisan
pengeringan udara yang memiliki ketangguhan yang sangat baik dan ketahanan
yang baik terhadap air dan bahan kimia. Namun, mereka peka terhadap panas,
radiasi ultraviolet, dan banyak pelarut. Mereka adalah polimer tinggi dan karenanya
membutuhkan pelarut yang cukup kuat. Pengembangan jenis dispersi resin vinil
memungkinkan aplikasi mereka sebagai organosol dan plastisol pada kandungan
padatan tinggi, yang memperluas kegunaannya secara signifikan. Mereka tidak
memiliki padatan tinggi pada konsistensi penyemprotan.
Resin vinil banyak digunakan sebagai pelapis kain karena kombinasi
ketangguhan dan fleksibilitasnya, serta sifatnya yang tidak mendukung
pembakaran. Karena tidak mudah terbakar, mereka mengganti pernis nitroselulosa
untuk banyak aplikasi pada kain. Mereka menghasilkan pelapis yang sangat baik
pada logam tetapi harus diperhatikan penerapannya karena, seperti kebanyakan
polimer tinggi, mereka memiliki kekuatan kohesif yang kuat yang dapat mengatasi
kekuatan perekat. Seluruh pelapis dapat mengelupas sebagai lembar kontinu jika
kondisi aplikasi yang tepat belum dipenuhi untuk berbagai modifikasi.
2.6.11 Karet Sintesis

Gambar 2.25 Karet Sintesis

Karet sintetis adalah setiap jenis elastomer buatan danpolimer. elastomer
adalah sebuah bahan dengan properti(atau bahan) mekanis yang bisa mengalami
deformasi jauhlebih elastis di bawah tekanan dari bahan yang paling danmasih
kembali ke ukuran sebelumnya tanpa deformasipermanen. karet sintetis berfungsi
sebagai pengganti karetalam di banyak kasus, terutama ketika sifat
materialperbaikan yang diperlukan.

29
 Usaha pembuatan karet sintesis lemak berlangsung cukup lama khususnya di
negara-negara industri yang tidak memiliki sumber karet alamiah karya sintesis
yang telah dikenal adalah GRS mithril thiokol neoprene butil dan karet silikon qrs
merupakan karet sintesis yang paling banyak diproduksi karena sangat cocok untuk
ban kendaraan dan merupakan suatu kopolimer dan butadiena dan stirena yang
dapat diolah sehingga mencapai kekerasan dan diinginkan kekuatan GR-S dapat
ditingkatkan dengan menambahkan carbon block dan untuk khusus dijamu dengan
karet alam. Kopolimer butadien-akrilonitril (biasa disebut buta N atau karet nitril)
terutama digunakan karena tahan terhadap minyak dan dipakai untuk pipa minyak
gasket dan diafragma. Dapat juga dicampur dengan fenol dan plastik vinyl. Thiokol
polisulfida organik sekali terhadap bensin minyak dan sinar matahari oleh karena
itu digunakan untuk membuat selang dan sol sepatu melapisi tekstil dan lapisan
isolasi benda-benda dapat dicetak dalam mesin plastik.
Polimer chloroprene atau neoprene dibuat dari batu bara batu kapur air dan
garam kalsium karbida yang dibuat dari batu bara dan batu kapur bila dicampur
dengan air akan membentuk chloroprene yang berubah menjadi neoprene setelah
polimerisasi neoprene tahan terhadap minyak panas dan sinar matahari dan
digunakan untuk membuat ban berjalan sepatu pakaian pelindung isolasi roll
cetakan bahan pipa dan sebagai bahan pengikat batu gurinda. Neopren merupakan
jenis karet sintesis yang banyak digunakan dan dapat menggantikan karet alam
untuk hal-hal tertentu butil suatu kopolimer isobutylene memiliki sifat dan
karakteristik yang mirip karet alam karena kekuatannya Daya tahan aus dan
permeabilitas gas yang rendah butil terutama digunakan untuk membuat dan dalam
penggunaan lainnya meliputi pipa uap ban berjalan untuk bahan yang dipanaskan
dan pelapis tangki karet silikon polisiloksan tahun sekali terhadap suhu rendah
maupun tinggi minyak pelumas asam c dan cahaya matahari Selain itu digunakan
pula untuk cincin 04 untuk saluran minyak dan gas Prapat untuk pintu pesawat
terbang isolasi kawat dan kabel yang harus memenuhi persyaratan yang tinggi karet
sintesis komersial lainnya seperti polibutadiena dapat pula digunakan untuk ban
kendaraan poliakrilat untuk pipa minyak dan gas kendaraan bermotor elastomer
uretan dipakai untuk bantal peredam getaran bantal landasan pada mesin press roll
ban berjalan dan ban mati

30
2.7 Cara Pemrosesan
Bahan plastik berbeda satu sama lainnya sehingga memerlukan berbagai cara
pemrosesan. Masing-masing memiliki cara yang terbaik meskipun kebanyakan
dapat diproses dengan beberapa cara. Bahan baku yang digunakan umumnya
berbentuk serbuk atau butiran dan kadang-kadang diperlukan operasi persiapan.
Berikut adalah proses pembuatan Plastik
2.7.1 Pencampuran dan Pra Pembentukkan
Plastik yang digunakan di industri umumnya perlu dicampur dengan
beberapa zat tertentu untuk memperoleh sifat sifat yang diinginkan. Bahan
thermoplastic dipasarkan sebagai butiran, oleh karena itu dicampur kan dalam
keadaan kering. bahan thermosetting sebaliknya dipasarkan dalam bentuk cairan
atau campuran yang terpolimerisasi sebagian. Proses pencampuran biasanya
dilakukan dalam bentuk cairan atau campuran yang terpolimerisasi sebagian.
Proses pencampuran biasanya dilakukan dalam mesin pencampur dan
berbagai bahan seperti resin stabilisator zat warna plastisin dan pengisi dicampur
bahan yang telah dicampur kan kadang-kadang dalam bentuk telah dilelehkan
dimasukkan dalam pengumpan mesin injeksi eksklusi atau mesin giling beberapa
jenis bahan plastik mengalami pembentukan mula-mula mendekati bentuk rongga
cetakan pembentukan ini mempunyai berat jenis dan berat yang sama dengan
demikian bahan dapat dihemat dan proses produksi dapat dipercepat pada proses
pembentukan serbuk bahan thermosetting dicetak dingin tanpa pengolahan
pendahuluan berbentuk hanya digunakan pada proses cetak tekan dan cetak transfer
mesin pra bentuk putar yang digunakan untuk membuat tablet dari berbagai jenis
bahan tampak pada gambar 10.3 serbuk dimasukkan secara gravitasi dari
pengumpan dalam rongga cetak dan serbuk yang disapu jumlah sel cetak diatur
jumlahnya secara otomatis Dina meja berputar terbukti tekan dengan merata dari
kedua belah pihak dan Pada akhir siklus putaran tablet dikeluarkan mesin yang
hanya mempunyai sepasang cetakan banyak digunakan untuk operasi pra
pembentukan.

31
 Gambar 2.26 Mesin Pres tablet dan pra bentuk untuk berbagai jenis bahan

2.7.2 Cetak Tekan

Prinsip cetak tekan digambarkan pada gambar 10.4 sejumlah bahan
dimasukkan dalam cetakan logam yang telah dipanaskan terlebih dahulu pada
waktu chat akan ditutup bahan yang telah lunak tertekan sehingga mengalir mengisi
rongga cetakan bahan yang digunakan dapat berbentuk serbuk atau tablet berbentuk
tekanan yang lazim digunakan berkisar antara 0,7 sampai 55 m tergantung pada
bahan yang digunakan dan bentuk produk suhu berkisar antara 120 hingga 205
0
Celcius panas sangat penting bagi resin thermosetting karena pertama-tama
diperlukan untuk plastisasi Kemudian untuk polimerisasi atau untuk pengerasan
serbuk perlu dipanaskan secara merata suatu hal yang cukup sulit karena daya
hantar panas bahan tidak baik beberapa jenis bahan diolah dengan penekanan akan
tetapi siklus pesanan dan pendinginan cetakan yang cepat akan menimbulkan
kesulitan produk mungkin cacat sewaktu dikeluarkan bila pendinginan cetakan
tidak sempurna.
Ada bermacam jenis mesin press hidrolik mulai dari yang dikendalikan
dengan tangan sampai kepada jenis otomatik fungsi dari press ialah memberikan
tekanan dan panas yang cukup sekaligus sehingga terjadi plastisasi yang sempurna
dari bahan panas yang diperlukan dapat dialirkan melalui plat pemanas atau

32
langsung ke cetakan dan berasal dari uap cair yang dipanaskan listrik atau arus
berfrekuensi tinggi.

Gambar 2.27 Proses Cetak Tekan

2.7.3 Cetak Transfer

Pada proses cetak transfer thermosetting atau benda berbentuk diletakkan
pada tempat tersendiri atau dalam ruang tertekan di atas rongga cetakan seperti
tampak pada gambar 10.5 di sini bahan mengalami plastisasi akibat panas dan
tekanan yang di injeksi kan ke dalam rongga cetakan sebagai cairan panas di sini
bahan tersebut kemudian mengalami pengerasan waktu reaksi pengerasan Untuk
cetak transfer lebih singkat dibandingkan proses cetak tekan waktu pengisian pun
lebih singkat karena digunakan bahan pra bentuk yang lebih besar yang dapat
dipanaskan dengan lebih cepat proses ini sangat cocok untuk membuat bagian-
bagian yang memerlukan sisipan logam yang kecil karena bahan plastik yang panas
memasuki rongga cetakan secara bertahap tanpa tekanan yang tinggi bentuk yang
rumit dan bentuk dengan variasi penampang yang besar dapat juga dihasilkan
dengan cara cetak transfer keterbatasan dari proses ini ialah kehilangan bahan
dalam saluran pengalir dan harga cetakan yang lebih mahal dibandingkan dengan
cetakan pada proses cetak-tekan.

33
 Gambar 2.28 Proses Cetak-Transfer

2.7.4 Cetak Injeksi (Termoplastik)

Mesin cetak injeksi mirip dengan mesin pengecoran cetak atau dari casting
bahan thermoplastic yang tadinya berbentuk butiran dicairkan lalu diinjeksikan
dalam rongga cetakan di mana bahan membeku. Bahan ini dapat diubah berulang
kali dari bahan padat menjadi cairan tanpa mengakibatkan terjadinya perubahan
susunan kimia oleh karena itu bahan ini sangat sesuai untuk pemrosesan yang cepat.
Kapasitas mesin cetak injeksi tergantung pada besar gaya tekan pada cetakan dan
banyaknya bahan yang dapat diolah per siklus. Umumnya mesin cetak injeksi
mempunyai Gaya tekan yang berkisar antara 0,4 hingga 22 MN dan jumlah bahan
yang dapat dicetak bervariasi antara 1 gram sampai 9 kg. Pada gambar 10.6 tampak
sebuah mesin tekanan hidrolik berkapasitas 22 MN yang mampu mencetak bahan
sebanyak 9 kg per siklus.Plastik mengalami plastisasi dalam mesin hingga 180 kg
per jam sebelum diinjeksikan dengan kecepatan 0,01 m3 per detik. Panel mobil,
keranjang, bagian-bagian dari lemari es perabot rumah tangga dan tempat tempat
sampah dicetak injeksi dalam mesin sejenis ini.
Gambar 10.7 adalah skema yang menggambarkan operasi mesin cetak
injeksi bahan cetak diumpankan di bawah pengaruh gaya gravitasi dari pengumpan
Hopper melalui alat pengukur langsung masuk ke dalam ruang pemanas di mana
bahan mengalami plastisasi selanjutnya diinjeksikan ke dalam cetakan tertutup Di
bawah tekanan yang cukup besar produk cetak akan mengeras dalam rongga
cetakan di bawah pengaruh pendinginan air yang bersirkulasi melalui saluran-

34
saluran dalam cetakan setelah penekanan injeksi penekanan ditarik kembali cetakan
terbuka dan produk dikeluarkan dari cetakan.

Gambar 2.29 Mesin cetak-injeksi untuk plastik

Konstruksi ruang pemanas dari berbagai jenis mesin injeksi pada
hakekatnya sama saja bentuknya bulat dengan corong mirip torpedo sehingga bahan
yang masuk merupakan lapisan yang cukup tipis agar dapat dipanaskan dengan
cepat dan merata.

Gambar 2.30 Skema mesin Cetak injeksi

Suhu ruang pemanas diatur antara 120 sampai 126oCelcius, tergantung
pada bahan yang digunakan dan besarnya cetakan panas berasal dari beberapa
kumparan tegangan listrik ruang dan cetakan harus cukup kuat karena tekanan
injeksi cukup tinggi dan dapat mencapai 200 Mpa.

35
 Pada beberapa jenis mesin cetak proses injeksi untuk bahan thermoplastic
menggunakan mesin ulir umpan balik menggantikan mesin penekan dari
pengumpan bahan dialirkan ke sekrup yang berputar yang membawa bahan ke
bagian depan dari tabung ekstrusi panas dihasilkan oleh pemanas listrik yang
mengelilingi silinder silinder sekrup tambah panas gesekan yang ditimbulkan oleh
sekrup yang berputar berputar hingga sejumlah bahan tertentu plastisasi dan
menjalankan saklar pembatas sekrup berputar terus dan bahan yang masuk ke dalam
cetakan bahan tersebut akan berada di situ sampai membeku suatu katup akan
menghalangi bahan masuk kembali ke dalam silinder ekstrusi.
cetak injeksi jauh lebih cepat dibandingkan dengan cetakan cetakan berada
pada suhu tetap biasanya antara 75 sampai 95 derajat Celcius dan siklus produksi
berkisar antara 2 sampai 6 cetakan per menit harga cetakan lebih murah karena lebih
sederhana berbagai bentuk produk baik yang rumit maupun yang tipis dapat
dihasilkan dengan cara ini seperti bantalan dan kotak-kotak atau sekrup dapat
dimasukkan dalam cetakan dan dicetak sekaligus menghasilkan produk jadi
pemakaian bahan hemat karena dan saluran masuk dapat digunakan kembali
meskipun kapasitas mesin injeksi bervariasi antara beberapa gram sampai 4 Kg
mesin untuk membuat produk yang kecil berkapasitas antara 0,29 sampai 0,45 kg
paling sering digunakan.

Gambar 2.31 Cetakan pada mesin injeksi untuk membuat keranjang buah-buahan

2.7.5 Cetak injeksi (Termoplastik)

Bahan termoset dalam batas-batas tertentu dapat dibentuk dengan cara cetak
cat setelah dimodifikasi mesin cetak injeksi untuk bahan thermoplastic dapat diubah

36
untuk keperluan cetak jet nosel yang merupakan bagian terpenting dari mesin harus
dapat dipanaskan dan didinginkan selama siklus injeksi mula-mula reaksi
dipanaskan dalam silinder yang mengelilingi penekan sampai lunak namun belum
terpolimerisasi pada waktu penekan menekan resi melalui nosel ke dalam cetakan
terjadi panas tambahan pada saat cetakan penuh nosel didinginkan dengan cepat
dengan mengalirkan air untuk mencegah polimerisasi bahan yang tersisa.
Mesin ulir umpan balik ini mulai digantikan dengan mesin cetak cat seperti
tampak pada gambar 10.9.

Gambar 2. 32 Siklus cetak injeksi sekrup (A) Sekrup berputar kembali dan bahan
masuk ke dalma tabung (di bawah pengaruh gaya gravitasi) (B) Ulir (tidak
berputar) menekan bahan memasuki ruan transfer vertikal (C) Plinyer hidrolik
menekan bahan ayng telah terplastisir ke dalam cetakan
Bahan masuk (di bawah pengaruh gravitasi) sementara didorong oleh ulir
yang berputar bahan sekaligus dipanaskan pada waktu ulir berputar bahan plastisasi
di muka ulir dan masih terhalang oleh plunyer sampai terkumpul sejumlah bahan
tertentu kemudian turun dan ulir memaksa bahan memasuki ruang transfer bahan
kemudian ditekan memasuki rongga cetakan tidak terjadi pematangan dari bahan
karena bahan didinginkan dengan air proses ini sama dengan cara transfer dengan
catatan bahwa operasi di sini berjalan secara otomatik.

37
2.7.6 Ekstrusi

Gambar 2.33 Mesin Ekstruksi

Ekstrusi adalah proses untuk membuat benda dengan penampang tetap.
Keuntungan dari proses ekstrusi adalah bisa membuat benda dengan penampang
yang rumit, bisa memproses bahan yang rapuh karena pada proses ekstrusi hanya
bekerja tegangan tekan, sedangkan tegangan tarik tidak ada sama sekali.
Aluminium, tembaga, kuningan, baja dan plastik adalah contoh bahan yang paling
banyak diproses dengan ekstrusi. Plastik ekstrusi merupakan proses manufaktur
volume tinggi di mana bahan baku plastik dilebur dan dibentuk menjadi profil
kontinu. Khusus untuk ekstrusi plastik proses pemanasan dan pelunakan bahan
baku terjadi di dalam barrel akibat adaya pemanas dan gesekan antar material akibat
putaran screw.

Gambar 2.34 Mesin Ekstruksi

Metode ini termasuk metode produksi plastik paling murah. Pada proses ini,
tidak melibatkan moulding yang rumit seperti buka tutup cetakan dan proses
pendinginan yang rumit. Metoda ini merupakan bagian dari mesin injeksi plastik.
Seluruh proses mulai dari material memasuki hopper hingga material dipanaskan
hingga titik lumer memiliki kesamaan. Jika pada proses injeksi, plastik cair di

38
injeksikan ke dalam cetakan melalui sebuah injektor, maka pada proses extrusi
plastik tidak lagi dibentuk dalam moulding. Barang yang dicetak langsung dibentuk
saat melalui injektor yang merupakan cetakan. Bentuk hasil produksi akan
mengikuti bentuk dari cetakan injektor. Sehingga injektor itu sendiri merupakan
mouldingnya.
Aplikasi Metoda Ekstrusi Plastik

Gambar 2.35 Pemintalan benang menggunakan metode Ekstrusi

Metoda produksi ini banyak dipergunakan untuk menghasilkan benda yang
berbentuk panjang dan sederhana seperti rotan, pipa, sedotan, selang serta berbagai
profil yang memiliki bentuk sederhana dan memanjang. Umumnya hasil produksi
akan langsung mengalami proses pendinginan melalui media air. Sistem produksi
plastik dengan metoda Ekstrusi juga banyak dipergunakan untuk proses daur ulang
plastik .Variasi lain dari ekstrusi plastic blown film, flat film and sheet, ekstrusi
pipa, ekstrusi profil, pemintalan benang dan pelapisan kabel.
Komponen Mesin Extruder
Extruder terdiri dari beberapa seperti yang terdapat pada komponen utama
mesin injection. Ciri khas dari mesin extruder adalah terdapatnya sebuah konveyer
panjang untuk mendinginkan hasil extrusi sebelum melalui bagian pemotongan.
Bagian-bagian utama sebuah mesin extruder adalah :
 Motor Penggerak Utama
 Hopper
 Screw
 Elemen Pemanas

39
 Profile Mould. Perbedaan ini merupakan ciri khas dari mesin extruder. Pada
mesin extruder, bagian injektor langsung berupa sebuah moulding atau
cetakan tanpa mekanisme buka tutup.
 Konveyor. Bagian tersebut biasanya tidak terdapat pada mesin injection,
kecuali konveyor pendek pada sistem otomatis. Konveyor pada mesin
extruder lebih banyak berfungsi sebagai pendingin dan feeder untuk produk
yang baru diextrude untuk dapat dipotong menurut panjang yang diharapkan.
 Cutting Mechanism atau mesin potong
Sistem produksi plastik dengan metoda ekstrusi secara lengkap memiliki
kesamaan dengan injection.
Proses ekstrusi plastik

Gambar 2.36 Skema proses ekstruksi plastik

Dalam ekstrusi plastik, bahan termoplastik baku berupa manik-manik kecil
(sering disebut resin di industri) adalah gravitasi makan dari suatu hopper dipasang
atas ke laras extruder. Aditif seperti pewarna dan inhibitor UV (dalam bentuk cair
atau pelet) sering digunakan dan dapat dicampur ke dalam resin sebelum tiba di
gerbong tersebut.
Materi yang masuk melalui tenggorokan pakan (pembukaan dekat bagian
belakang laras) dan datang ke dalam kontak dengan screw berputar (biasanya
berubah sampai dengan 120 rpm) memaksa manik-manik plastik maju ke tong yang
dipanaskan ke suhu yang diinginkan meleleh dari plastik cair (yang dapat berkisar
dari 200 ° C (392 ° F) sampai 275 ° C (527 ° F) tergantung pada polimer). Dalam
proses yang paling, profil pemanasan ditetapkan untuk laras yang tiga atau lebih
mandiri PID zona pemanas dikontrol secara bertahap meningkatkan suhu laras dari

40
belakang (di mana plastik masuk) ke depan. Hal ini memungkinkan manik-manik
plastik mencair secara bertahap seperti yang didorong melalui laras dan
menurunkan resiko overheating yang dapat menyebabkan degradasi dalam polimer.
Panas tambahan merupakan kontribusi dari tekanan kuat dan gesekan terjadi
di dalam laras. Bahkan, jika garis ekstrusi berjalan bahan tertentu cukup cepat,
pemanas bisa mematikan dan suhu mencair dipelihara oleh tekanan dan gesekan
saja di dalam laras. Dalam Pengekstrusi besar, kipas pendingin yang hadir untuk
menjaga suhu di bawah nilai yang ditetapkan jika terlalu banyak panas yang
dihasilkan. Jika pendinginan udara paksa membuktikan cukup kemudian
melemparkan,jaket pemanas bekerja, dan mereka umumnya menggunakan loop
tertutup air suling dalam pertukaran panas dengan menara atau air kota.
Di bagian depan laras, plastik cair meninggalkan screw dan perjalanan
melalui paket layar untuk menghilangkan kontaminan dalam mencair. Layar
diperkuat oleh piring pemutus (sebuah keping logam tebal dengan banyak lubang
dibor melalui itu) karena tekanan pada saat ini dapat melebihi 5000 psi (34 MPa).
Layar pak / pemutus perakitan pelat juga berfungsi untuk menciptakan tekanan
balik dari laras. Kembali tekanan diperlukan untuk pencairan seragam dan tepat
pencampuran polimer, dan berapa banyak tekanan yang dihasilkan dapat ‘tweak’
dengan memvariasikan komposisi layar pack (jumlah layar, kawat mereka menenun
ukuran, dan parameter lain). Kombinasi piring dan layar paket pemutus juga
melakukan fungsi mengubah “memori rotasi” dari plastik cair ke “memori
membujur”.
Setelah melewati plastik cair piring pemutus memasuki mati. Mati adalah apa
yang memberikan produk akhir profil dan harus dirancang sehingga plastik cair
mengalir secara merata dari profil silinder, ke bentuk profil produk. Aliran yang
tidak rata pada tahap ini akan menghasilkan produk dengan tekanan yang tidak
diinginkan pada titik-titik tertentu dalam profil. Ini tekanan dapat menyebabkan
warping pada pendinginan. Hampir semua bentuk dibayangkan dapat dibuat
asalkan adalah profil kontinu.
Produk ini sekarang harus didinginkan dan ini biasanya dicapai dengan
menarik ekstrudat melalui air mandi. Plastik merupakan isolator termal yang sangat
baik dan karena itu sulit untuk mendinginkan dengan cepat. Dibandingkan dengan

41
baja, plastik melakukan panas yang jauh 2000 kali lebih lambat. Dalam garis
ekstrusi tabung atau pipa, bak air disegel ditindaklanjuti oleh vakum hati-hati
dikendalikan untuk menjaga tabung yang baru terbentuk dan masih cair atau pipa
dari keruntuhan. Untuk produk seperti terpal plastik, pendinginan dicapai dengan
menarik melalui serangkaian gulungan pendingin.
Kadang-kadang pada baris yang sama proses sekunder dapat terjadi sebelum
produk selesai menjalankan nya. Dalam pembuatan pita perekat, sebuah ekstruder
kedua mencair perekat dan berlaku ini untuk lembaran plastik saat itu masih panas.
Setelah produk telah didinginkan, dapat spooled, atau dipotong menjadi batangan
untuk digunakan nanti.
Screw Design
Ada lima zona mungkin dalam screw termoplastik. Karena terminologi yang
tidak standar dalam industri, nama yang berbeda bisa merujuk ke zona ini. Berbagai
jenis polimer akan memiliki perbedaan desain screw, beberapa tidak
menggabungkan semua zona-zona mungkin.

Gambar 2.37 Zona screw design

Screw paling memiliki tiga zona:
 Pakan zona. Juga disebut padatan menyampaikan. Zona ini feed resin ke
dalam ekstruder, dan kedalaman saluran biasanya sama di seluruh zona.
 Zona lebur. Juga disebut transisi atau zona kompresi. Kebanyakan resin
meleleh di bagian ini, dan kedalaman saluran akan semakin kecil.
 Zona Metering. Juga disebut meleleh menyampaikan. Zona ini, dimana
kedalaman saluran lagi sama di seluruh zona, meleleh partikel terakhir dan
campuran ke suhu seragam dan komposisi.
Selain itu, screw (dua tahap) vented akan memiliki:
 Zna dekompresi. Di zona ini, sekitar dua pertiga bawah sekrup, saluran tiba-
tiba semakin dalam, yang mengurangi tekanan dan memungkinkan setiap gas
terperangkap (biasanya kelembaban atau udara) yang akan ditarik keluar oleh
vakum.

42
 Kedua zona metering. Zona ini adalah seperti zona metering pertama, tetapi
dengan kedalaman saluran lebih besar, dan repressurizes mencair untuk
mendapatkannya melalui perlawanan dari layar dan mati.
Panjang screw sering dirujuk untuk diameternya sebagai L: rasio D.
Misalnya, 6-inci (150 mm) diameter sekrup pada 24:1 akan 144 inci (12 kaki), dan
pada 32:1 itu adalah 192 inci (16 kaki) panjang. L: rasio D 24:1 adalah umum, tetapi
beberapa mesin naik ke 32:1 untuk output pencampuran yang lebih dan lebih pada
diameter sekrup sama. Sekrup dua tahap (vent) biasanya 36:1 untuk menjelaskan
dua zona tambahan. Setiap zona dilengkapi dengan satu atau lebih termokopel atau
RTDs di dinding barel untuk kontrol suhu.
Geometrical possibilities
Ada kemungkinan geometris banyak bila menggunakan ekstrusi. Film tipis
(datar atau berbentuk) adalah produk yang paling umum. Diekstrusi produk lainnya
termasuk pipa dan tubing, kertas dilapisi atau kertas timah, monofilamen dan serat
tekstil, lembaran datar (lebih dari 0,010 inci (0,25 mm)), meliputi kawat dan kabel,
dan berbagai macam profil seperti bingkai jendela, gasket dan saluran , dan rumah
memihak. Produk dapat dipotong memanjang atau digulung sesuai kebutuhan.
Typical extrusion materials
Bahan plastik khas yang digunakan dalam ekstrusi termasuk tetapi tidak
terbatas pada: polietilena (PE), polypropylene, asetal, akrilik, nilon (poliamida),
polystyrene, polyvinyl chloride (PVC), akrilonitril butadiena stirena (ABS) dan
polycarbonate.
Type Mesin Ekstruksi

Gambar 2.38 Sheet/film extrusion

43
 Untuk produk seperti lembaran plastik atau film, pendinginan dicapai dengan
menarik melalui serangkaian pendingin gulungan (kalender atau “dingin”
gulungan), biasanya 3 atau 4 jumlahnya. Menjalankan terlalu cepat menciptakan
kondisi yang tidak diinginkan disebut “saraf” – pada dasarnya, waktu kontak yang
tidak memadai diperbolehkan untuk mengusir panas hadir dalam plastik diekstrusi.
Dalam ekstrusi lembaran, gulungan ini tidak hanya memberikan pendinginan
diperlukan tetapi juga menentukan ketebalan lembar dan tekstur permukaan (dalam
kasus gulungan terstruktur; yaitu halus, levant, haircell, dll).
Seringkali co-ekstrusi digunakan untuk menerapkan satu atau lebih lapisan di
atas bahan dasar untuk mendapatkan sifat tertentu seperti UV-penyerapan, sentuhan
lembut atau “pegangan”, permukaan matte, atau refleksi energi, di mana
diperlukan: di permukaan .
Proses pasca-ekstrusi umum untuk saham lembaran plastik thermoforming,
di mana lembar dipanaskan sampai lunak (plastik), dan dibentuk melalui cetakan
menjadi bentuk baru. Ketika vakum digunakan, hal ini sering digambarkan sebagai
vakum. Orientasi (yaitu kemampuan / kepadatan tersedia lembaran yang akan
ditarik ke cetakan yang dapat bervariasi di kedalaman 1-36 inci biasanya) sangat
penting dan sangat mempengaruhi pembentukan waktu siklus untuk plastik paling.
Thermoforming bisa pergi dari potongan ditekuk baris (misalnya layar) ke
bentuk kompleks (rumah komputer), yang sering terlihat seperti mereka telah
injeksi dibentuk, berkat berbagai kemungkinan di thermoforming, seperti sisipan,
memotong, jamur dibagi.
Ekstrusi plastik ke kertas adalah dasar dari industri kemasan cair (jus karton,
kotak anggur biasanya lapisan aluminium hadir juga. Dalam makanan kemasan film
plastik kadang-kadang metallised, melihat film logam.
A. Blown film extrusion
Pembuatan film plastik untuk produk seperti tas belanja dicapai dengan
menggunakan garis film ditiup. Proses ini sama dengan proses ekstrusi biasa sampai
mati. Mati adalah sebuah silinder tegak dengan lubang melingkar mirip dengan die
pipa. Diameter bisa beberapa sentimeter hingga lebih dari tiga meter. Plastik cair
ditarik ke atas dari mati oleh sepasang gulungan gigit tinggi di atas mati (4 meter
sampai 20 meter atau lebih tergantung pada jumlah pendinginan diperlukan).

44
Mengubah kecepatan ini roller gigit akan mengubah ukuran (tebal dinding) dari
film. Sekitar die duduk Ring Pendingin. Aliran udara dingin film karena perjalanan
ke atas. Di tengah mati adalah outlet udara dari udara terkompresi yang dapat
dipaksa ke tengah profil melingkar diekstrusi, menciptakan sebuah bubble.This
memperluas penampang diekstrusi melingkar oleh beberapa rasio (kelipatan dari
diameter mati). Rasio ini, yang disebut “blow-up rasio” dapat hanya beberapa
persen untuk lebih dari 200 persen dari diameter asli. Gigit gulungan meratakan
gelembung menjadi lapisan ganda dari film yang lebar (disebut “layflat”) sama
dengan ½ lingkar gelembung. Film ini kemudian dapat spooled atau dicetak pada,
potong bentuk, dan panas disegel ke tas atau barang lain.
Keuntungan dari ekstrusi film ditiup lebih ekstrusi film tradisional adalah
bahwa di kedua ujungnya ada di mana bisa ada kualitas (ketebalan, ..) variasi.
Pengekstrusi Blown Film memerlukan Udara Tekan untuk dua operasi:
1. Untuk meningkatkan lebar film dengan menambahkan udara tekan di dalam
gelembung. Setelah gelembung mengembang, tidak ada udara tambahan
diperlukan. Udara yang terjebak di dalam, dengan bantuan gulungan gigit atas
dan pendingin udara, membentuk tabung plastik menjadi lebar dan ketebalan
yang diinginkan. Para VOLUME udara yang diperlukan pada awalnya sangat
tergantung pada ukuran mesin dan lebar menjadi diekstrusi. Hal ini bisa
dimana saja dari 50L untuk 400L udara terkompresi. Karena ini hanya
diperlukan sekali dalam proses produksi, laju alir harus dianggap sebagai
tidak signifikan. Sebuah kompresor dengan ukuran tangki dari sekitar 200 L
pada tekanan kerja 8 Bar dapat menyimpan lebih dari 1000L udara
terkompresi.
2. Untuk menerapkan tekanan pada gulungan gigit. Para Niprolls perlu ditekan
sehingga material dapat berhenti. Adalah penting bahwa tekanan dan diatur
bahkan digunakan untuk memastikan kontrol Ketebalan yang tepat. Tekanan
yang dibutuhkan dapat diatur dengan Regulator melekat pada mesin. Tekanan
yang masuk harus lebih dari 6 Bar. Idealy, kompresor dengan lebih dari 8 Bar
tapi kurang dari 11 Bar dapat digunakan dalam tandum dengan regulator
untuk mempertahankan tekanan. Sebagai aplikasi hanya untuk menerapkan
tekanan, kehilangan udara hanya melalui kebocoran. AS per standar ISO,

45
 0.1L/connection/hr adalah kebocoran maksimum yang diijinkan untuk
pneumatik. Ada sekitar 36 koneksi dalam ekstruder Film rata Blown. Jadi
tingkat kebocoran sebesar 3,6 L / jam, yang 0.06L/min. Ini juga sangat rendah
untuk setiap kompresor industri.
B. Overjacketing extrusion
Dalam proses pelapisan kawat, kawat telanjang (atau bundel kabel berjaket,
filamen, dll) ditarik melalui pusat mati mirip dengan die pipa. Bahan yang berbeda
digunakan untuk tujuan ini tergantung pada aplikasi. Pada dasarnya, sebuah kabel
terisolasi adalah tabung berdinding tipis yang telah terbentuk di sekitar kawat
telanjang.
Ada dua jenis perkakas ekstrusi digunakan untuk lapisan atas kawat. Mereka
disebut sebagai “tekanan” atau “jacketing” perkakas. Kriteria seleksi untuk memilih
jenis perkakas untuk menggunakan didasarkan pada apakah aplikasi tertentu
membutuhkan kontak intim atau adhesi dari polimer ke kawat atau tidak. Jika
kontak intim atau adhesi diperlukan, perkakas tekanan digunakan. Jika tidak
diinginkan, perkakas jacketing dipilih.
Perbedaan utama di jacketing dan perkakas tekanan adalah posisi pin terhadap
mati. Untuk perkakas jacketing, pin akan memanjang sampai rata dengan mati.
Ketika kawat telanjang diumpankan melalui pin, itu tidak datang dalam kontak
langsung dengan polimer cair sampai daun mati. Untuk perkakas tekanan, akhir pin
ditarik di dalam judul bab, di mana terjadi kontak dengan polimer pada tekanan jauh
lebih tinggi.
C. Tubing extrusion
Proses tabung diekstrusi, seperti sedotan minuman dan tubing medis,
diproduksi sama dengan proses ekstrusi biasa sampai mati. Bagian berongga
biasanya diekstrusi dengan menempatkan pin atau Mandrel dalam dari mati, dan
dalam kebanyakan kasus tekanan positif diterapkan pada rongga internal melalui
pin.
Tubing dengan lumen ganda (lubang) harus dibuat untuk aplikasi khusus.
Untuk aplikasi ini, perkakas dibuat dengan menempatkan lebih dari satu pin di pusat
mati, untuk menghasilkan jumlah lumen diperlukan. Dalam kebanyakan kasus, pin

46
ini diberikan dengan tekanan udara dari sumber yang berbeda. Dengan cara ini,
ukuran lumen individu dapat disesuaikan dengan mengatur tekanan ke pin individu.
D. Coextrusion
Coextrusion adalah ekstrusi dari beberapa lapisan bahan secara bersamaan.
Jenis ekstrusi menggunakan dua atau lebih Pengekstrusi mencair dan memberikan
throughput volumetrik stabil plastik kental yang berbeda untuk kepala ekstrusi
tunggal (mati) yang akan mengekstrusi bahan dalam bentuk yang diinginkan.
Teknologi ini digunakan pada setiap kejadian yang digambarkan di atas (film
ditiup, overjacketing, tabung, lembar). Ketebalan lapisan dikendalikan oleh
kecepatan relatif dan ukuran dari Pengekstrusi individu memberikan bahan.
Ada berbagai alasan produsen dapat memilih coextrusion lebih ekstrusi
lapisan tunggal. Salah satu contoh adalah industri pagar vinyl, mana coextrusion
digunakan untuk menyesuaikan lapisan berdasarkan apakah mereka terkena cuaca
atau tidak. Biasanya lapisan tipis senyawa yang mengandung aditif tahan cuaca
mahal diekstrusi di luar sementara di dalam memiliki paket aditif yang lebih cocok
untuk ketahanan dampak dan kinerja struktural.
E. Extrusion coating
Pelapisan ekstrusi menggunakan proses film ditiup atau buanglah untuk
melapisi lapisan tambahan ke sebuah rollstock ada kertas, foil atau film. Sebagai
contoh, proses ini dapat digunakan untuk meningkatkan karakteristik kertas dengan
pelapisan dengan polietilen untuk membuatnya lebih tahan terhadap air. Lapisan
diekstrusi juga dapat digunakan sebagai perekat untuk membawa dua bahan lain
bersama-sama. Sebuah produk terkenal yang menggunakan teknologi ini adalah
Tetrapak.
F. Compound extrusions
Peracikan ekstrusi adalah proses yang mencampur satu atau lebih polimer
dengan aditif untuk memberikan senyawa plastik. Feed ini mungkin pelet, bubuk
dan / atau cairan, tapi produk biasanya dalam bentuk pelet, untuk digunakan di lain
plastik pembentuk proses seperti ekstrusi dan injection molding. Mesin ukuran
bervariasi dari mesin laboratorium kecil dengan Pengekstrusi terbesar dalam
industri ini, berjalan sebanyak 20 ton per jam, seperti yang digunakan oleh
perusahaan-perusahaan kimia yang membuat resin dasar. Biasanya twin-screw

47
Pengekstrusi lebih disukai karena mereka memberikan pencampuran yang lebih
baik pada suhu leleh lebih rendah. Sebagian besar memiliki sekrup dan barel terdiri
dari segmen yang lebih kecil (pencampuran, menyampaikan, ventilasi dan
pemberian makanan aditif) sehingga desain dapat diubah untuk memenuhi produksi
dan kebutuhan produk. Single-sekrup extruders dapat digunakan untuk peracikan
juga, terutama dengan desain sekrup yang sesuai dan mixer statis setelah sekrup.
Pemilihan komponen yang akan campuran (viskositas, operator aditif) adalah sama
pentingnya dengan peralatan.

2.7.7 Cetak Rotasi

Gambar 2.39 Skema alat untuk proses cetak rotasi dengan 2 sistem pemasangan
cetakan.
Cetakan rotasi plastik adalah teknik fabrikasi termoplastik yang
memproduksi produk berongga oleh menggunakan panas dan cetakan logam yang
berputar. Produk rotomolded mulus, seragam dalam ketebalan dinding dan
konstruksi tunggal, yang menghilangkan proses fabrikasi yang mahal dan
kebutuhan untuk suku cadang pengganti. Mesin cetak rotasi plastik terdiri dari
serangkaian cetakan yang berbeda, yang dipasang di spindle berputar, yang
berputar pada satu atau dua sumbu. Bubuk resin polimer, yang harus sangat halus
Untuk melapisi seluruh area cetakan, kemudian dituang. Mesin cetak rotasi plastik
kemudian diangkut ke ruang oven sementara mereka terus berputar. Setelah di
bawah panas tinggi, bubuk meleleh dan merata menutupi dinding cetakan.
Selanjutnya, ia bergerak ke pendinginan ruang, yang menggunakan kombinasi air
dingin dan udara untuk menyembuhkan plastik. Ini membutuhkan waktu sekitar 5-

48
30 menit. Setelah plastik benar-benar kering, cetakan dibongkar secara manual,
yang bisa sulit jika plastik menyusut.
Pada cetak rotasi suatu cetakan yang berdinding tipis berputar melalui 2
sumbu secara serempak. Sumbu pertama dan kedua tegak lurus sesamanya. Setelah
diisi bahan pastik, sambil berputar cetakan dipanaskan, hal ini menyebabkan
partikel meleleh pada bagian dalam cetakan membentuk lapisan-lapisan hingga
akhirnya bahan menjadi satu. Cetakan kemudian dibuka sehingga produk dapat
dikeluarkan dan cetakan siap untuk diisi kembali. Proses ini terutama digunakan
untuk membuat produk berongga dan bahan termoplastik. Dalam industri mainan
anak-anak, plastisol dan polietilen digunakan untuk membuat mainan yang dapat
dipijat dengan cara cetak rotasi.
Pada proses cetak lainnya diperlukan panas dan tekanan untuk plastisitasi
resin sedangkan proses serbuk rotasi hanya memerlukan pemanasan cetakan.
Cetakan aluminium cor yang tipis digunakan dalam cetakan rotasi, begitu pula
tembaga yang dibentuk secara elektro atau lembaran logam. Bagian-bagian cetakan
harus rapat sambungannya sehngga cairan tidak dapat memasuki cetakan dan
menyebabkan pelengkungan. Kedua sumbu cetakan biasanya dijalankan oleh motor
yang berbeda; biasanya dengan perhitungan 3:1 antara sumbu utama dan sumbu
tambahan. Kecepatan putar sumbu utama biasanya kurang dari 18 ppm sedangkan
suhu cetakan berkisar anatar 260 sampai 370 derajat celsius.

Gambar 2.40 Skema sistem cetak dengan lengan putar

49
 Keuntungannya adalah biaya investasi rendah, fleksibilitas yang
memungkinkan dibuatnya berbagai jenis produk pada mesin yang sama, biaya alat
peralatan yang murah, benda cetak yang tertutup seluruhnya maupun yang terbuka
ujung-ujungnya, detil yang tajam, penyelesaian permukaan yang halus dan biaya
produksi yang rendah. Produk dibuat secara cetak rotasi dari serbuk dapat mencapai
ukuran cukup besar, sebagai contoh: kursi anak-anak, drum menyimpan bahan
makanan berkapasitas 0,2 m3, kotak gramafon, pelindung mesin, tempat sampah,
tangki bahan bakar. Perangkat mesin yang sama dapat digunakan untuk mencetak
serbuk termoplastik atau plastisol.

2.7.8 Pembenaman dalam pastik

Kadang-kadang bagian dari mesin atau bagian dari alat listrik perlu
dibenamkan dalam pastik. Pembenaman dapat bersifat melindungi atau mengisolir
benda atau dapat juga hanya bersifat membalut benda dengan lapisan plastik yang
cerah dengan tujuan pengawetan atau untuk dipamerkan. Hal-hal tersebut dapat
dilakukan dengan cara pencetakan atau pelapisan celup dalam bahan cair atau
metode pemrosesan lainnya seperti cetak transfer.

2.7.9 Cetak Tiup

Gambar 2.41 Mesin Cetak Tiup

Proses Blowing terutama dimanfaatkan untuk membuat wadah berdinding
tipis. Suatu silinder bahan plastik yang disebut porison diekstrusi secepat mungkin
dan dijepit pada ujung cetakan-betah seperti tampak pada gambar. Untuk

50
membentuk parison ini, Anda membutuhkan mesin tiup parison atau
perfom. Bahan parison sangat banyak mulai dari plastik kualitas tinggi macam
polypropylene, polyethylene hingga polycarbonate. Masing-masing plastik
memiliki kekerasan, dan masing-masing “DNA” tentu saja membutuhkan tekanan
daya tiup yang berbeda Pada waktu cetakan ditutup porison ditutup porison
dipotong dan akibat tekanan udara, bahan tertekan ke permukaan cetakan. Cetakan
harus mempunyai saluran udara yang memadai agar permukaan produk mulus.
Segera setelah produk cukup dingin, cetakan dibuka dan produk dikeluarkan.

Gambar 2.42 Prinsip kerja cetak tiup

Prinsip kerja mesin Blow Molding:
1. Parison diekstrusi di ruang pemroses dalam mesin blow molding. Ekstrusi
parison dari atas ke bawah di tengah rongga pencetak.
2. Setelah tertata di dalam, rongga pencetak akan menutup, sehingga parison
akan terjepit ditengah rongga pencetak. Pada saat ini biasanya parison akan
dipanaskan ulang dengan infra merah bertekanan sedang untuk memudahkan
parison terbentuk sempurna pada saat pencetakan. Pemanasan denga infra
merah menjadi pilihan karena tidak terlalu keras, sebab plastik pada
umumnya tidak tahan panas, dan panas tinggi justru bisa merusak bentuk dan
kandungan kimiawi plastik.
3. Dari arah atas (ekstruder), parison akan mendapatkan tiupan gas bertekanan
tinggi, karena pariosn bersifat lunak, tiupan gas ini akan mengembangkan

51
 parison hingga mengenai cetakan. Tekanan gas akan berbeda sesuai dengan
bentuk akhir dan bahan baku.
4. Parison yang sudah mengembang akan membentuk menjadi sesuai dengan
bentuk cetakan. Ini karena parison akan melekat pada cetakan. Cetakan ini
akan berbentuk sesuai dengan konsep bentuk botol termasuk detil yang akan
Anda sertakan dalam botol seperti merek, ulir atau garis- relief atau logo.
5. Diamkan beberapa detik, kemudian lepaskan cetakan, maka parison tadi
sudah berubah menjadi botol sesuai dengan bentuk yang Anda harapkan.

Gambar 2.43 Proses kontinu untuk membuat komestik plastik. Bahan mula
berbentuk pipa.
Kemasan untuk bahan kosmetik, botol-botol, petampung, saluran pemanas
pada kendaraan bermotor, botot detergen cair dan botot air panas merupakan contoh
produk cetak tiup. Bahan baku seperti polietiten, polipropilen dan asetan selutosa
dapat digunakan datam pross cetak-tiup ini. Jenis ini juga merupakan proses yang
berkesinambungan di alam dan sangat sering digunakan untuk cetakan dengan
produk yang memiliki ketebalan yang tipis dan juga dengan leher yang tipis seperti
botol, jirigen, dsb. Semacam pipa dari adonan plastik dengan panjang yang telah
ditentukan kemudian diektrusi. Salah satu sisi dari pipa tersebut kemudian
diletakkan pada pin tiup. Kemudian dua bagian dari cetakan tiup tersebut
dirapatkan. Lalu udara betekanan kemudian ditiupkan kedalam pipa tadi yang
kemudian pipa tersebut akan mengembang mengikuti bentuk dari cetakannya.
Setetah melewati proses pendinginan, kemudian dua bagian dari cetakan tiup
tersebut dibuka, dan produk dikeluarkan. Kebanyakan thermoplastik seperti LDPE,

52
HDPE, PP, PVC, PET, Polycarbonate dapat diproses dengan menggunakan teknik
ini. Contoh hasil produksi yang dapat dikerjakan dengan metode ini adalah bentuk
Gelas dan botol. Proses tersebut seperti gambar dibawah ini:
1. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper kedalam Heater.
Oleh motor Srew berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang
Heater.

Gambar 2.44 Pengisian Butiran Plastik ke Hooper

2. Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater.
Setelah butiran plastik meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik
diinjeksikan kedalam mold

Gambar 2.45 Pemanasan butiran plastic ke heater

3. Proses peniupan udara.
Saat plastik menempel pada dinding mold seperti pada tahap ke II maka udara
dengan tekanan tertentu ditiupkan kedalam mold.

Gambar 2.46 Peniupan udara ke plastik

53
2.7.10 Pembuatan film dan lembaran
Cara yang dapat diterapkan untuk pembuatan film atau lembaran tipis ini
adalah penggilingan, ekstrusi, peniupan dan pengecoran. Caranya tergantung pada
jenis resin termoplastik yang digunakan, yang dengan sendirinya menentukan sifat-
sifat produk akhir. Penggilingan (calendering) adalah proses pembuatan lembaran
tipis dengan cara mendesak bahan termoplastik di antara rol. Bahan yang terdiri
dari resin, plastisor, pengisi dan zat pewarna diaduk dan dipanaskan sebelum
diumpankan ke dalam penggilingan. Tebal lembaran yang dihasilkan tergantung
pada sela antara kedua rol yang mendesak plastik tersebut dan pada kecepatan rol
penyelesaian yang merentang plastik tersebut. Sebelum lembaran digulung, plastik
melalui rol yang didinginkan dengan air. Film dan lembaran vinil, polietilen dan
asetat selulosa dan ubin vinil dibuat dengan cara penggilingan. Proses yang sama
diterapkan juga untuk menggiling karet vulkanisir mentah untuk vulkanisir ban.
Proses ekstruksi digunakan untuk membuat lembaran dai polipropilen,
polietile, polistiren atau ABS. Setelah dicampurkan, bahan dimasukkan ke dalam
pengumpan. Kemudian bahan dipanaskan, kurang dari 315 derajat celsius dan
ditekan melalui suatu die (cetakan) oleh suatu konveyer sekrup dengan tekanan 14
sampai 28 Mpa. Ketebalan lembaran dapat dikendalikan dengan mengatur besar
lubang cetakan. Setelah ekstrusi, lembaran melalui rol yang didinginkan dengan
minyak atau air, kemudian dipotong sesuai ukuran yang dikehendaki. Pendinginan
dengan minyak lebih diutamakan oleh karena suhu harus berada di sekitar 120
derajat celsius agar plastik betul-betul “matang”. Tebal lembaran yang dapat
dihasilkan berkisar antara 0,03 samapi 3,2 mm.

Gambar 2.47 Pembuatan lembaran dengan proses penggilingan

54
 Dengan ekstrasi tiup dapat dihasilkan film dengan terlebih dahulu
mengadakan ekstrusi suatu tabung/pipa secara vertikal melalui cetakan berbentuk
cincin dan kemudian menghembusnya dengan udara menjadi suatu silinder yang
lebih besar. Silinder ini kemudian didinginkan di udara sambil ditarik dalam arah
vertikal dan akhirnya digiling dengan rol sebelum digulung. Proses ini
memungkinkan diekstrusinya film yang tipis seperti yang lazim digunakan sebagai
kantong plastik pengemasan makanan dan lain-lainnya.

Gambar 2.48 Ekstruksi lembaran tipis dan film

Pada proses pencetakan film, resin plastik dilarutkan terlebih dahulu
kemudian disebarkan di atas ban kontinu atau rol yang dipolis, kemudian bergerak
memasuki dapur, di mana bahan resin dimatangkan dan pelarut diuapkan. Pada
pencetakan sel, suatu sel dibuat dari 2 lembar kaca yang dipolis, yang terpisah
sejarak tebal lembaran yang dikehendaki, sisi-sisinya diberi gasket agar dapat diisi
dengan cairan monomer yang mengandung katalisator. Sel itu kemudian
dipanaskan sampai suhu tertentu dalam dapur dan tetap berada di situ sampai proses
pematangan selesai. Pencetakan sel ini diterapkan untuk memproduksi lembaran
tembus cahaya akrilik.
2.7.11 Pemberian Bentuk dengan Pemanasan
Pemberian bentuk dengan pemanasan dilakukan dengan memanaskan
lembaran termoplastik sampai lunak dan kemudian menekannya sedemikian
sehingga mengambil bentuk cetakan. Penekanan dilakukan dengan memanfaatkan
tekanan udara yang berbeda atau secara mekanik. Prinsip bentuk bebas ( free
forming) suatu cara yang memanfaatkan perbedaan tekanan udara, di sini tidak

55
diperlukan cetakan atas maupun alas. Bentuk akhirnya setelah dingin akan sama
dengan yang terlihat pada gambar. Proses yang mirip dengannya adalah proses
pemberian bentuk vakum (vacuum snappack forming). Setelah lembaran plastik
yang dipanaskan dijepit, ruang cetakan divakumkan, akibatnya lembaran tersebut
tertarik ke bawah, lihat garis putus. Cetakan atas kemudian ditekanlah pada
lembaran yang akan dibentuk Vakum ditiadakan dengan perlahan-lahan yang
menyebabkan lembaran tersebut tertekan kembali ke cetakan atas. Pada pemberian
bentuk lembaran termoplastik yang dipanaskan dipaparkan cara pemberian bentuk
pada lembaran dengan menggunakan tekanan udara. Di sini lembaran yang telah
dipanaskan ditiupkan pada permukaan cetakan. Proses ini digunakan untuk
membuat produk yang rumit yang tidak memerlukan ketelitian yang ketat. Cacat
permukaan yang tidak terlalu menyolok masih diperbolehkan. Dengan
menggunakan pelumas sintesis khusus dalam cetakan, kecenderungan untuk terjadi
cacat permukaan dapat ditekan.

Gambar 2.49 Drape Forming

Pada pembentukan selubung (drape forming), lembaran plastik dijepit
kemudian direntangkan di atas permukaan cetakan, atau cetakan ditekankan ke
dalam lembaran tadi. Proses pembentukan dengan bantuan penekan (plug assist
forming) adalah sebagai berikut: pertama-tama lembaran dipanaskan dan
dirapatkan di atas rongga cetakan, kemudian penekan yang lebih kecil dari cetakan
menekan lembaran tersebut ke dalam cetakan, sedikit di atas dasarnya. Untuk tahap
penyelesaian pembentukan, ditiadakan pemvakuman atau udara tekan. Cara
pembentukan lain adalah pencetakan di antara 2 cetakan (matched mold forming),

56
sama seperti yang dilakukan pada pemberian bentuk lembaran logam. Cetakan
dapat dibuat dari kayu, semen, logam, atau plastik. Berhati-hatilah melepaskan
produknya agar permukaan lembaran tidak cacat.

Gambar 2.50 Plug assist forming

2.7.12 Plastik yang Diperkuat

Plastik yang diperkuat dibuat dari resin termoseting dicampur dengan serat
atau jaringan serat. Serat tersebut umumnya merupakan serat gelas (glass fibers)
atau serat asbes, kapas atau serat buatan lainnya. Resin poliester murah harganya
dan memiliki sifat-sifat yang baik. Epoksi dapat menambah kekuatan dan daya
tahan panas dan sifat-sifat listrik. Resin lainnya dapat digunakan bila dikehendaki
sifat khusus atau penggunaan khusus.

Gambar 2.51 Pemberian bentuk bebas pada lembaran termoplastik yang

dipanaskan

57
 Gambar 2.52 Pemberian bentuk termoplastik yang dipanaskan dengan
tekanan positif

Gambar 2.53 Pemberian bentuk dengan tekanan positif pada lembaran

termoplastik yang dipanaskan
Serat gelas dan plastik yang diperkuat dibuat dengan berbagai proses,
namun umumnya diklasifikasikan sebagai cetak terbuka atau tertutup. Proses
cetakan terbuka dengan cetakan berongga tunggal dapat menghasilkan produk
tanpa atau dengan tekanan yang rendah. Badan kapal serat gelas merupakan contoh
yang baik karena proses ini dapat diterapkan untuk membuat benda yang besar
dengan satu permukaannya yang licin. Serat gelas dan resin dimasukkan ke dalam
cetakan tangan kemudian digiling untuk menekan dan menghilangkan udara yang
mungkin ada di sela-sela serat dan resin. Benda cetak seperti ini biasanya
dimatangkan di udara, tetapi dapat juga digunakan vakum atau tekanan untuk
memantapkan produknya. Untuk memperoleh tekanan yang lebih besar dapat
digunakan otoklaf uap dengan tekanan sampai 0,7 Mpa. Produk yang dapat dibuat

58
dengan proses cetakan terbuka adalah: suhu cadang peswat terbang, koper,
komponen truk dan bis dan kontainer yang besar.

Gambar 2.54 Cara membuat produk plastik yang diperkuat dengan proses
cetakan terbuka.
Proses cetakan tertutup menggunakan cetakan yang terdiri dari 2 bagian
yang umunya dibuat dari logam. Karena kedua sisinya diselesaikan dengan baik,
detil permukaan sangat jelas. Upah buruh rendah dan karena cetakan dapat
dipanaskan, laju produksi tinggi. Produk yang dapat dibuat dengan cara ini ialah
koper, topi pengaman helm, baki dan rumah mesin. Umumnya, produk yang kecil
dibuat dengan proses ini karena harga cetakan tertutup mahal. Teknik komersial
lain yang banyak digunakan untuk membuat plastik yang diperkuat adalah proses
semprot, serat gelas dan resin disemprotkan sebagai lapisan berselang-seling.
Perahu dan benda-benda besar lainnya dibuat dengan cara ini. Pada pemintalan
filamen,tali serat diumpamakan melalui cairan resin kemudian digulung pada
sebuah mandril.
Proses ini dimanfaatkan pada pembuatan tabung tekanan, pipa-pipa dan
tubuh pesawat ruang angkasa yang mempersyaratkan kekuatan tinggi. Plastik yang
diperkuat juga digunakan dalam pengecoran sentrifugal dan pengkapsulan.

Gambar 2.55 Serat gelas dan resin disemprotkan pada bagian dalam dari
cetakan

59
 Gambar 2.56 Cara membuat filamen berkekuatan tinggi

2.7.13 Plastik Berlapis

Plastik berlapis terdiri dari lembaran kertas, tekstil, asbes, kayu atau bahan-
bahan sejenis yang dicelupkan atau dilapisi resin terlebih dahulu. Kemudian
dijadikan satu dengan pemanasan dan penekanan untuk menghasilkan bahan
komersil. Bahan-bahan ini yang keras, kuat, tahan beban kejut serta tahan terhadap
pengaruh panas atau air memenuhi persyaratan khusus untuk berbagai keperluan
listrik. Produk akhir dapat terdiri dari beberapa lapis lembaran atau beberapa ratus
lapis lembaran, tergantung pada ketebalan dan sifat yang dibutuhkan. Meskipun
bahan umumnya dibuat dalam bentuk lembaran beberapa bentuk lain seperti batang
dan pipa atau bentuk khusus dapat dipersiapkan pula. Bahan ini mempunyai sifat
pemesinan yang baik, sehingga dapat menjadi roda gigi, tangkai pemegang,
bantalan, perabot rumah tangga dari benda-benda lainnya.
Pada pembuatan produk berlapis, bahan resin dilarutkan dalam pelarut
menghasilkan vernis cair. Gulungan kertas atau tekstil digerakkan melalui vernis
cair. Untuk membuat plastik berlapis, lembaran tersebut kemudian dipotong sesuai
permintaan kemudian ditumpukkan dalam jumlah sesuai dengan ketebalan yang
diinginkan. Tabung dibuat dengan menggulungkan pita-pita bahan yang telah
disiapkan pada mandril baja, disusul dengan pematangan dalam dapur pemanas atau
dipanaskan dan ditekan dalam cetakan tabung. Bahan kertas berlapis plastik
digunakan untuk keperluan produk listrik. Bahan kain berlapis plastik, yang lebih
kuat dan ulet digunakan untuk bagian yang bertegangan. Roda gigi yang dibuat dari
bahan kanvas berlapis, tidak bersuara pada penggunaannya. Kain asbes dan serat
gelas, tahan panas dan tidak tembus air. Lembaran kayu tipis berlapis digunakan

60
untuk konstruksi ringan, sedang kekuatannya mendekati kekuatan beberapa jenis
logam dan kedap terhadap kelembaban. Gelas keselamatan (safety glass)
sesungguhnya adalah produk plastik berlapis di sini terdapat lapisan termoplastik
di antara lembaran gelas, sehingga bila pecah akan membentuk butiran. Jenis resin
yang paling banyak digunakan ialah phenol, silikon, epoksi dan melamim
semuanya memiliki daya tahan panas dan daya tahan listrik yang baik: dua sifat
yang sangat baik untuk plastik berlapis.

Gambar 2.57 Skema proses persiapan bahan lembaran untuk pelapisan

2.7.14 Pengecoran

Gambar 2.58 Poliester

Bahan termoset yang dicor antara lain adalah phenol, poliester, epoksi dan
resin alyl. Yang terakhir ini sangat cocok untuk lensa optik dan penggunaan lainnya
yang memerlukan plastik yang sangat jernih. Resin ini mudah dicor karena
memiliki sifat fluiditas yang baik. Selulosa etil dan selulosa asetat butirat, keduanya
adalah bahan termoplastik. Karena kekuatan impak dan kekakuannya sangat baik

61
digunakan untuk membuat palu dan cetakan regang (stretch dies). Akrilik
digunakan untuk mengecor benda yang tembus cahaya dan lembaran.
Plastik dicor bila jumlah yang dibuat tidak seberapa. Seringkali dibuat
cetakan terbuka dari timah hitam dengan mencelupkan mandril baja dengan bentuk
tertentu dalam timah hitam cair yang kemudian dilepaskan setelah membeku. Dapat
digunakan inti timah hitam, adukan semen atau karet bila diperlukan. Cetakan yang
kosong dibuat dengan cara pengecoran “slush-casting”; yaitu bahan baku dituang
dalam cetakan, lalu kelebihannya dikeluarkan kembali. Benda padat dapat dibuat
dengan menggunakan cetakan dari adukan semen, gelas, kayu, logam atau karet
sintesis.

2.8 Cetakan Untuk Plastik

Cetakan, baik untuk proses kompresi atau proses injeksi dibuat dari baja
yang telah mengalami perlakuan panas. Pembuatan cetakan memerlukan pemesinan
dan presisi yang sama dengan cetakan untuk pengecoran tekan pada logam. Ada
perbedaan dalam konstruksi karena ciri khas bahan yang diproses. Diperlukan tirus
dan sudut-sudut tertentu untuk memudahkan pengeluaran benda dari cetakan. Pen
ejektor, hendaknya ditempatkan di titik-titik di mana jejak pen trsebut tidak
mengganggu. Plastik, sama dengan logam, menyusut sewajtu didinginkan, dan hal
ini perlu diperhitungkan. Penyusutan tergantung pada jenis bahan dan cara
pemrosesan dan biasanya berkisar antara 0,003 hingga 0,009 mm per milimeter.
Ada 2 jenis cetakan tekan, yaitu jenis cetakan tangan dan jenis cetakan
semiotomatis dengan desain positif, dan semi-positif. Cetakan tangan diisi dan
dibingkar di atas bangku. Pada pres terdapat sarana pemanasan dan pendinginan.
Cetakan semiotomatik terpasang dengan kokoh pada mesin pres dan dipanaskan
atau didinginkan oleh pelat. Pada waktu cetakan membuka, benda dikeluarkan
secara otomatik dari cetakan jenis tunggal atau ganda.
Cetakan injeksi terdiri dari 2 bagian, satu bagian yang terpasang dan bagian
lainnya yang dapat digerakkan. Permukaan kedua bagian itu diselesaikan dengan
teliti dan saling menutupi dengan tepat. Ruang cetak harus sentral terhadap saluran
turun pada cetakan tetap sehingga bahan dan tekanan diteruskan secara merata. Pen
pemandu dilekatkan pada belahan cetakan tetap sehingga menjamin ketepatan

62
gerak belahan yang satunya. Ruang cetak berada dalam kedua belahan cetakan.
Namun, sebaiknya diusahakan agar bagian luar dari benda cetak terdapat di belahan
cetakan tetap. Pada proses pendinginan bahan cenderung menyusut dan terlepas
dari dinding cetakan, produk kemudian dapat dikeluarkan bila cetakan dibuka.
Produk yang masih melekat pada inti belahan cetakan yang dapat bergerak,
dikeluarkan dengan menggunakan mekanisme ejektor.
Pada cetakan injeksi terdapat saluran pendingin pada kedua belahan cetakan
agar dapat dijaga suhu benda cetak yang uniform yang umumnya terbuat dari bahan
termoplastik. Bahan didesak masuk ke dalam cetakan di bawah tekanan 30 sampai
275 Mpa dan memasuki ruang cetakan pada suhu sekitar 50 derajat celsius. Benda
dikeluarkan oleh pen injektor atau pelat setelah cetakan terbuka.
Inti yang diperlukan diletakkan pada belahan cetakan yang dapat bergerak. Karena
penyusutan, ada kecenderungan dari produk untuk melekat pada inti, sehingga
memudahkan pengeluarannya dari belahan cetakan tetap ketika cetakan dibuka.
Saluran udara yang memungkinkan keluarnya udara yang terperangkap sangat kecil
dan dibuat sedemikian sehingga memungkinkan keluarnya udara dengan cepat.

63
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Pada proses pembuatan kantong plastik tahap pertama yang dilakukan adalah
membuat biji plastik terlebih dahulu, biji plastik dihasilkan dari daur ulang sampah
plastik. Prosesnya dengan melakukan penyortiran yang berfungsi untuk
memisahkan bahan baku dari material asing, kemudian dipotong dengan cara
dirajang, dilakukan pencucian agar material asing yang masuk tidak tercampur,
selanjutnya proses penggilingan terdiri dari (prewashing dan pencucian tahap 2),
pengeringan, pemanasan material dilelehkan pada suhu 200 C, penyaringan,
pendinginan, kemudian dicetak berbentuk mie diameter 4 mm dan dipotong-potong
menjadi berbentuk biji. Lalu dibungkus ke dalam karung plastik yang sebelumnya
dilakukan pemeriksaan terlebih dahulu apakah proses produksi berjalan dengan
baik atau tidak.
Setelah menjadi biji plastik, selanjutnya adalah proses pembuatan kantong
plastik dimulai dengan persiapan bahan yaitu biji plastik, pengeringan pallet/biji
plastik menggunakan oven dryer, pencampuran 1 yaitu pencampuran warna pada
kantong plastik diproses di dalam mixer, kemudian dilanjut pencampuran kedua
untuk mendapatkan campuran yang homogen, terdiri dari 2 macam pencampuran
yaitu pencampuran kering dan pencampuran panas. Campuran plastik yang sudah
melalui proses ekstrusi dengan menggunakan ekstruder yang dilengkapi dengan die
akan membentuk lembaran plastik berbentuk tabung. Pembuatan lembaran plastik
ini menggunakan air cooling ring (pendingin). Lembaran-lembaran ini kemudian
digulung baru dimasukkan dalam mesin cetak untuk membentuk kantong plastik.
3.2 Saran
Limbah plastik sangat berbahaya bagi keselamatan lingkungan. Karena bahan
dari plastik sendiri yang sulit terurai menyebabkan pencemaran tanah dan merusak
ekosistem hewan didalam tanah. Untuk itu perlu lebih banyak lagi diproduksi
plastik ramah lingkungan yang mudah terurai dan bisa di daur ulang agar bumi kita
tetap terjaga kelestariannya.

64
 DAFTAR PUSTAKA

Amstead, B.H. 1992. Teknologi Mekanik. Jakarta : Erlangga.

Awalludin. 2015. Macam-Macam Jenis Plastik Lengkap. (https://www.
awalilmu.com/2015/10/macam-macam-jenis-plastik-lengkap.html). Diakses
pada 10 April pukul 19:55 WIB.
Hermawan, Rudiantara. 2016. Jenis-Jenis Plastik Arti Kode Daur Ulang Plastik.
(https://ilmupengetahuanumum.com/jenis-jenis-plastik-arti-kode-daur-
ulang-plastik/). Diakses pada 10 April pukul 20:08 WIB.
Irvany, Mochamad. 2012. Teknik Bahan “Karet Sintetis”. (https://www.scribd.
com/doc/114622262/Teknik-Bahan-Karet-Sintetik). Diakses pada 11 April 2019
pukul 20.34 WIB.
Julianti, Rinda. 2014. Resin Akrilik. (https://www.scribd.com/doc/201031753/Resin-
Akrilik-docx). Diakses pada 11 April 2019 puku 21.02 WIB.
Landrock, Arthur H. 2000. Vinyl Resins. (https://www.sciencedirect.com/
topics/chemical-engineering/vinyl-resins). Diakses pada 10 April 2019 pukul
21. 43 WIB.
Lunar, Dewi. 2015. Plastik Molding.(https://s3.amazonaws.com/academia.edu.
documents/51008911/93510096-MakalahPlastikMolding.docx?AWSAccess
KeyId=AKIAIWOWYYGZ2Y53UL3A&Expires=1555120153&Signature=
LHpioLl1ez5%2BD14FWg5t95DTglE%3D&responsecontentdisposition=a
ttachment%3B%20filename%3DMakalah_Plastik_Molding.docx). Diakses
pada 13 April 2019 pukul 18:40 WIB.
Marisa, Aulia. 2014. Kelebihan dan Kekurangan Plastik. (http://solusi-
saya.blogspot.com/2014/07/kelebihan-dan-kekurangan-plastik.html).
Diakses pada 10 April 2019 pukul 19:31 WIB.
Maudy, Angela. 2014. Apa Itu Bahan Termoplastik. (https://kanalispolban.
wordpress.com/chemlib/makalah/makalah-termoplastik/). Diakses pada 13
April 2019 pukul 16:35 WIB.
Puspita, Rina. 2014. Polimer Termoplastik dan Termoseting. (http://rinapuspita
996.blogspot.com/2014/02/polimer-termoplastik-dan-termosetting.html).
Diakses pada 10 April 2019 pukul 19:45 WIB.

65
Pranata, Adiguna. 2016. Bahan Dasar Plastik. (https://satujam.com/bahan-dasar-
plastik/). Diakses pada 10 April pukul 20: 24 WIB.
Sudomono, Tan. 2018. Resin Akrilik Heat Cured.
(https://docplayer.info/73037306-Resin-akrilik-heat-cured.html). Diakses
pada 10 April 2019 pukul 22.08 WIB.
Syafri, M. 2014. Bahan Baku Pembuatan Plastik. (https://www.scribd.
com/doc/197130447/Bahan-Baku-Pembuatan-Plastik). Diakses pada 10
April pukul 20: 47 WIB.
Syahara, Gita. 2016. Acrylic Resin. (http://isilrae.blogspot.com/2016/12/acrylic-
resin.html). Diakses pada 10 April 2019 puku 21.07 WIB.
Triyono, Untung. 2018. Rotational Molding Machine Industrial Plastic Moulding
Machine. (http://indonesian.rotomoldingproducts.com/sale-10589156-custo
mized-automatic-rotational-molding-machine-industrial-plastic-moulding-
machine.html). Diakses pada 13 April 2019 pukul 19:40 WIB.
Yani, Alkhala. 2013. Plastik untuk Manufaktur. (https://alkhalayani.
wordpress.com/2013/03/18/makalah-plastik/). Diakses pada 13 April pukul
17:10 WIB.

66