MAKALAH

PEMBUATAN GETAH STIRENA - BUTADIENA

Disusun oleh :
1. Tegar Herlambang ( 121180038 )
2. Triheni Hernawati ( 121180041 )

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”

YOGYAKARTA
2019
 PRAKATA

Puji syukur kita panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat rahmat dan karunia-
Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan Makalah Kimia Organik dengan judul “ PEMBUATAN
GETAH STIRENA dan BUTADIENA ” ini dengan baik. Makalah ini disusun berdasarkan
penelitian yang telah dilaksanakan berdasarkan sumber – sumber informasi dari berbagai pihak
yang terkait.
Terselesaikannya makalah ini tentu tidak lepas dari bantuan banyak pihak yang terkait.
Oleh karena itu, kami mengucapkan terima kasih kepada :
1. Orang tua yang selalu memberi dukungan dan membiayai Pendidikan selama berkuliah di
UPN “Veteran” Yogyakarta,
2. Dosen Dr. Ir. Mahreni, M.T. yang telah memberikan penjelasan dan pengarahan sebelum
membuat makalah tersebut, dan
3. Teman - teman sesama yang telah bekerja sama dengan baik sehingga dapat menyelesaikan
makalah dengan baik.
Kami berharap dengan adanya makalah ini dapat memberikan manfaat dan edukasi bagi
para pembacanya. Selain itu, makalah ini juga diharapkan dapat memberikan informasi lebih
mendalam tentang fungsi dan kegunaan butadiena di dalam proses industri. Kami menyadari
bahwa masih banyak kekurangan dari makalah ini, baik dari materi maupun teknik penyajiannya,
mengingat kurangnya pengetahuan dan pengalaman dari kami. Oleh karena itu, kritik dan saran
yang membangun sangat diharapkan untuk kesempurnaan makalah selanjutnya.
Demikian yang dapat disampaikan, kami mengucapkan terima kasih semoga hasil makalah
ini dapat bermanfaat bagi pihak yang membutuhkan.

Yogyakarta, Mei 2019

Disetujui
Penyusun Penyusun Dosen Pembimbing

( Tegar Herlambang ) ( Triheni Hernawati ) ( Dr. Ir. Mahreni, M.T. )

 RINGKASAN

Butadiena adalah sebuah produk utama petrokimia. Proses awal dari industri butadiena
dimulai dengan asetilena dan formaldehida atau diproduksi dari asetaldehida atau dengan cara
dehidrogenasi dari etanol. Butadiena merupakan senyawa industri penting yang di gunakan
sebagai monomer dalam produksi karet sintesis. Ketika istilah butadiena di gunakan, kebanyakan
senyawa yang di maksud adalah 1,3-butadiena.
Dalam pembuatan butadiena yang sesungguhnya dengan menggunakan :
a. Proses UOP yaitu tahap persiapan dalam melakukan persiapan bahan baku atau bahan
dasar dalam pembuatan senyawa butadiena,
b. Proses Philips yaitu tahap melakukan pencampuran pada suatu reaksi dengan
menggunakan katalis yang berfungsi untuk menurunkan energi aktivasi agar dapat
mempercepat laju suatu reaksi dan mempercepat reaksi tersebut, dan
c. Proses pembuatan butadiena yang sesungguhnya yaitu tahap melakukan proses
keseluruhan yang diawali dengan senyawa n-butana yang akan di separasi dengan n-
butena, kemudian menggunakan fulfural dengan menjadi senyawa n-butena, yang
kemudian senyawa n-butena di separasi dengan butadiena, kemudian menggunakan
fulfural dengan menjadikan senyawa butadiena yang sesungguhnya.
 DAFTAR ISI

MAKALAH .................................................................................................................................... 1
KATA PENGANTAR ...................................................................Error! Bookmark not defined.
DAFTAR ISI................................................................................................................................... 4
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................... 6
I.1. Latar Belakang ..................................................................................................................... 6
I.2. Rumusan Masalah ................................................................................................................ 6
I.3. Tujuan Makalah ................................................................................................................... 6
I.4. Manfaat Makalah ................................................................................................................. 4
BAB II PEMBAHASAN .............................................................................................................. 10
BAB III PENUTUP ...................................................................................................................... 27
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................... 29
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Pemrosesan proses butadiena dalam industri petrokimia

Gambar 2. Hasil getah dari SBL

 BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang

Di dalam Negara Indonesia yang sebagai negara berkembang pada saat ini berusaha untuk
memenuhi kebutuhan berbagai bahan kimia untuk melancarkan proses undustrialisasi. Bahan
tersebut dapat berupa bahan baku, bahan setengah jadi maupun bahan pembantu untuk industri.
Pada kenyataannya sampai saat ini banyak yang lebih penting dalam pemnbuatan bahan baku yang
dapat bernilai strategis tinggi. Senyawa butadiena menjadi sangat dibutuhkan pada masa sekarang,
karena harga karet alam yang sangat terkenal mahal, sehingga karet sintetis dapat menggantikan
karet alam tersebut agar memperoleh suatu hasil yang maksmal dan dapat dikembangkan dengan
cara yang sangat optimal.
Dalam dunia teknik, tentunya banyak bahan teknik yang digunakan dalam kegiatan
produksi. Terdapat banyak macam bahan teknik yang dapat diklasifikasikan dari logam hingga
non - logam. Bahan teknik non - logam sendiri dapat dibagi menjadi beberapa macam yaitu plastik,
karet, kayu dan lain - lain. Bahan teknik non - logam sendiri banyak ditemukan di Indonesia,
terutama karet. Karet adalah polimer hidrokarbon yang terkandung pada lateks beberapa jenis
tumbuhan. Sumber utama produksi karet dalam perdagangan internasional adalah para atau hevea
brasiliensis. Beberapa tumbuhan lain juga menghasilkan getah lateks dengan sifat yang sedikit
berbeda dari karet, seperti pohon beringin, pohon sawo ( misalnya getah perca dan sawo ), pohon
jelutung, dan pohon pinus. Karena Indonesia merupakan salah satu dari tiga negara produsen karet
terbesar di dunia. Tanaman karet kebanyakan hidup di daerah beriklim tropis. Berdasarkan asalnya
karet dapat dibedakan menjadi karet alam dan karet sintetis yang mana masing-masing memiliki
kelebihan dan kekurangan.

I.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, maka rumusan masalah yang akan dibahas dalam
makalah ini sebagai berikut :
1) Bagaimana sifat dari senyawa stirena dan butadiena ?
2) Apa itu karet alam dan karet sintetis ?
3) Bagaimana cara pengolahan karet alam dan karet sintetis ?
4) Apa saja kegunaan karet alam dan karet sintetis ?
5) Bagaimana proses pembuatan getah dari SBL ?

I.3. Tujuan Makalah

Berdasarkan rumusan masalah di atas, maka tujuan dituliskannya makalah ini adalah
untuk:
1) Mempelajari jenis - jenis karet
2) Mengetahui bahan baku pembuatan senyawa getah stirena butadiena
 3) Mengetahui sifat dari senyawa stirena dan butadiena
4) Mengetahui kegunaan karet alam dan karet sintetis
5) Mengetahui proses pembuatan getah dari SBL

I.4. Manfaat Makalah

Berdasarkan penelitian dan mencari sumber informasi yang telah kami temukan, maka
manfaat pembuatan getah stirena – butadiena, sebagai berikut :
1) Menambah fleksibilitas ( mampu beradaptasi ) dari plastik
2) Digunakan sebagai pembuatan kosmetik / parfum
3) Sebagai sintesis sikloalkana dan sikloalkena
4) Sebagai bahan sintetis sulfolanil eter yang digunakan sebagai zat aditif dari cairan
hidrolisis pada industry
5) Sebagai bahan baku untuk membuat bahan kimia yang digunakan dalam memproduksi
industri 4 - vinilsikloheksana melalui reaksi dimerisasi dan etil benzena melalui reaksi
trimerisasi
6) Sebagai monomer dalam pembuatan karet sintesis yang terutama akrilnitrilbutadiena
stirena dan polibutadiena
 METODOLOGI PEMBUATAN GETAH STIRENA BUTADIENA

Reaksi yang terjadi adalah reaksi polimerisasi emulsi, reaksi ini memerlukan empat
komponen utama yakni monomer (butadien dan Styrene), surfaktan, inisiator (ammonium
persulfat) dan air. Monomer merupakan molekul yang sederhana yang dapat berikatan secara
kimia dengan monomer sejenis atau berbeda jenis membentuk polimer, monomer yang digunakan
adalah Butadien dan Styrene untuk membentuk polimer Latex Styrene yang memiliki berat
molekul yang tinggi. Surface active agent atau surfaktan merupakan salah satu zat yang sangat
penting dalam polimer emulsi. Surfaktan dapat memiliki beberapa fungsi yaitu sebagai tempat
terjadinya reaksi polimerisasi dan menstabilkan partikel polimer yang tumbuh. Surfaktan sendiri
merupakan suatu zat dengan struktur yang terdiri dari dua bagian yaitu bagian liofilik (suka
pelarut) dan liofobik (tidak suka pelarut). Dalam hal pelarut air, bagian liofilik yang bersifat polar
disebut gugus hidrofilik sedangkan bagian liofobik yang nonpolar disebut hidrofobik.

Berdasarkan gugus hidrofiliknya, surfaktan dibagi menjadi empat yaitu:

a. Surfaktan anionik, memiliki gugus hidrofilik yang bermuatan negatif. Contohnya : gugus-
gugus karboksilat, sulfat, sulfonat dan fosfat.
b. Surfaktan kationik, gugus hidrofiliknya bermuatan positif. Contohnya : garam-garam
ammonium kuarterner rantai panjang.
c. Surfaktan zwiterionik, memiliki gugus hidrofilik yang bermuatan positif maupun negatif.
Contohnya : asam amino rantai panjang.
d. Surfaktan nonionik, gugus hidrofiliknya tidak mempunyai muatan. Contohnya: dodesil
alkohol etoksilat.

Inisiator merupakan sumber radikal bebas dalam polimerisasi emulsi, Inisiator berperan
menginisiasi terjadinya polimerisasi adisi monomer-monomer untuk membentuk polimer. Pada
pembuatan Latex Styronal digunakan Ammonium Persulfat, radikal sulfat akan terbentuk akibat
suhu. Hal ini terkait laju dekomposisi. Inisiator Ammonium Persulfat menjadi radikal bebas
didefinisikan sebagai waktu paruh. Waktu paruh adalah waktu yang dibutuhkan larutan inisiator
pada suhu tertentu untuk mencapai setengah dari konsentrasi awal. Penurunan konsentrasi ini
diperoleh melaui dekomposisi termal.

Fungsi air pada polimerisasi emulsi adalah sebagai medium dispersi yang dapat menyerap dan
menyebarkan panas yang timbul dari reaksi eksoterm yang terjadi. Penggunaan air padda reaksi
ini berkisar antara 30-65%. Air yang digunakan harus memenuhi kualitas yang baik agar tidak
menggangu proses polimerisai, misalnya air demineral.
TDDM (tertiary-dodecyl merkaptan) sebagai agen pentransfer rantai (chain transfer agent)
berfungsi mengurangi pengembangan panjang rantai polimer. Asam akrilat berfungsi sebagai
penstabil partikel polimer yang berukuran cukup besar yang terdispersi dalam pelarut air. NaOH
berguna agar dapat meningkatkan pH polimer agar dapat digunakan untuk aplikasi coating, karena
pH asam akan mudah terdegradasi.

Proses dilakukan secara batch yang artinya semua bahan baku dimasukkan kedalam tangki
secara bersamaan. Kesemua komponen yang ada di dalam reactor diaduk dan dipanaskan sehingga
menghasilkan reaksi eksotermal. Setelah dari tangki pertama Larutan polimer yang terbentuk
didinginkan menggunkan cooling system sebelum masuk stripper.

Saat di stripper larutan polimer ditambahi air dan surfaktan lagi agar produk yang didapat sesuai
keinginan, lalu dengan menggunakan perbedaan titik didih dipisahkan komponen-komponen yang
tak dibutuhkan. Produk yang keluar dari bottom langsung ditampung di tangki penampungan.
 BAB II
PEMBAHASAN

II.1. Pengertian
Styrene - Butadiene Latex (SBL) adalah sejenis polimer yang teremulsi kedalam air yang
biasanya digunakan untuk industri pelapisan kertas. Dengan komposisi monomer yang sama
dengan Styrene-Butadiene Rubber (SBR) tapi dengan adanya emulsifikasi maka SBL memiliki
fase cair. Dengan reaksi yang sebagai berikut :
CH2=CH-CH=CH2 + CH2=CH  CH2-CH=CH-CH2-CH2-CH-CH2-CH=CH-CH2
| |
C6H5 C6H5
( Butadiena ) ( Styrene ) ( Styrene Butadiena Rubber )
1.1 Pengertian Stirena
Stirena ( C8H8 ) adalah komponen aromatik paling sederhana dengan sebuah rantai sisi
tidak jenuh. Monomer stirena murni memiliki bau yang enak serta tajam dan menusuk. Bau yang
tajam menusuk itu disebabkan oleh adanya aldehid yang terbentuk karena kontak dengan udara.
Stirena merupakan salah satu senyawa kimia yang mempunyai kegunaan yang sangat besar
terutama dalam industri plastik, sebagai zat antara untuk pembuatan senyawa kimia lainnya, dan
sebagai monomer yang digunakan untuk membuat karet sintesis. Stirena diproduksi dengan cara
dehidrogenasi etilbenzena.

1.2 Pengertian Butadiena

Butadiena adalah senyawa kimia dengan rumus C4H6. Butadiena merupakan sebuah
produk utama petrokimia. Proses awal dari industri butadiena dimulai dengan asetilen dan
formaldehid atau diproduksi dari asetaldehid atau dengan cara dehidrogenasi dari etanol.
Butadiena berfase gas dan merupakan gas yang beracun, berwarna dan berbau tajam. Butadiena
menghasilkan butane yang terkonjugasi sederhana. Salah satu alkadiena, yang melalui reaksi
polomerisasi akan membentuk polibutadiena ( karet sintetis ). Butadiena digunakan untuk bahan
kimia lain yang digunakan dalam memproduksi industry 4-vinylcloryhexene melalui reaksi
dimerisasi dan cyclododecatriene melalui raksi trimerization. Butadiena juga berguna dalam
sintetis sikloalkana dan cycloalkenes. Prinsip yang digunakan sebagai monomer dalam pembuatan
karet sintetis, terutama Akrilonitril butadiene stirena dan polybutadiene.
II.2. Jenis-Jenis Karet
2.1 Karet Alam
Karet alam banyak digunakan dalam industri industri barang. Barang yang dapat dibuat
dari karet alam antara lain ban mobil, tetapi juga ditemukan dalam sekelompok produk produk
komersial termasuk sol sepatu, segel karet, insulasi listrik, sabuk penggerak mesin besar dan kesil,
pipa karet, isolato, bahan bahan pembungkus logam dan lain lain. Karet alam mempunyai sifat
daya elastisitas dan daya lentur yang baik, plastis dan tidak mudah panas, dan tidak murah retak,
berbagai jenis karet alam yaitu :
a. Bahan Olah Karet
Bahan olah karet yaitu bahan mentah yang digunakan untuk pengolahan di pabrik. Terdiri
dari lateks kebun, lembar angin, lapisan tipis, gumpalan segar. Semuanya berasal langsung dari
pohon karet atau telah mengalami proses pengolahan yang minimal oleh penyadap.
b. Karet Alam Konvensional
Karet yang telah diolah dari bahan lateks alami. Secara garis besar terdiri atas 2 golongan
yaitu lembaran dan lembaran tebal. Karet alam konvensional terbagi atas beberapa jenis
seperti Ribbed Smoked Sheet (RSS), White Creep and Pale Creep, Estate Brown Crepe, Compo
Crepe, Thin Brown Crepe Remills, Thick Blanket Crepe Amber, Plat Bark Crepe, Pure Smoked
Blanket Crepe, Off Crepe.
c. Lateks Pekat
Bahan untuk pembuatan barang yang tipis dan bermutu tinggi.
d. Karet Bongkah
Berasal dari karet remah yang dikeringkan dan di kilang menjadi bandela-bandela dengan
ukuran yang ditentukan.
e. Karet Spesifikasi Teknis (Crumb Rubber)
Karet yang dibuat secara khusus. Sehingga mutu teknisnya terjamin yang penetapannya
didasarkan pada sifat-sifat teknis. Karet ini dikemas dalam bongkahan kecil dengan berat dan
ukuran seragam.
f. Karet Ban (Tyre Rubber)
Karet setengah jadi, sehingga bisa langsung digunakan oleh konsumen, seperti untuk
membuat ban.
g. Karet Reklaim (Reclaimed Rubber)
Karet yang didaur ulang dari karet bekas, seperti bekas roda-roda karet berjalan pabrik,
bekas ban mobil. Kelebihan karet ini adalah daya lekatnya bagus, kokoh, awet dan tahan lama,
relatif lebih tahan terhadap bensin dan minyak pelumas dibandingkan karet alam yang baru dibuat.
Kekurangannya adalah kurang kenyal dan kurang tahan gesekan.
Kelebihan kelebihan yang dimiliki oleh karet alam
 memiliki daya elastis atau daya lenting yang sempurna,
 memiliki plastisitas yang baik sehingga pengolahannya mudah,
 mempunyai daya aus yang tinggi,
 tidak mudah panas (low heat build up), dan
 memiliki daya tahan yang tinggi terhadap keretakan (groove cracking resistance).

2.2 Karet Sintesis

Karet sintesis terdiri atas 2 macam yaitu karet sintesis untuk kegunaan umum sepertiSBR
(Styrene Butadiene Rubber), BR (Butadiene Rubber), atau PR (Polybutadiene Rubber), IR
(Isoprene Rubber) dan karet sintesis untuk kegunaan khusus seperti karet yang memiliki ketahanan
terhadap minyak, oksidasi, panas atau sihu tinggi dan kedap gas diantaranya IIR (Isobutene
Isoprene Rubber), NBR (Nytrite Butadine Rubber), CR (Chloroprene Rubber), danEPR (Etylene
Propylene Rubber).
a. Styrene Butadiene Rubber (SBR)
Jenis kopolimer styrene dan butadiene yang mengandung lebih dari 50% butadiene dikenal
sebagai styrene butadiene rubber (SBR). Perbandingan monomer umumnya sekitar 70-75%
butadiene dan 25-30% styrene . SBR dihasilkan dari proses polimerisasi, umumnya adalah
polimerisasi emulsi baik secara hot polymerization dengan temperatur reaksi 50o C dan konversi
75% maupun cold polymerization dengan temperatur reaksi sekitar 5o C dan konversi sebesar 60%.
Dengan reaksi sebagai berikut :
CH2=CH-CH=CH2 + CH2=CH  CH2-CH=CH-CH2-CH2-CH-CH2-CH=CH-CH2
| |
C6H5 C6H5
( Butadiena ) ( Styrene ) ( Styrene Butadiena Rubber )
SBR merupakan senyawa polimer non polar dan tahan terhadap beberapa jenis pelarut polar seperti
asam encer, namun jenis karet sintetik tersebut akan menggelembung (swelling) jika berkontak
dengan gasoline, minyak ataupun lemak. Dengan keterbatasan tersebut, maka SBR tidak dapat
diaplikasikan pada jenis industri yang membutuhkan ketahanan terhadap swelling akibat kontak
dengan pelarut hidrokarbon. Penggunaan SBR yang paling dominan adalah pada industri
automotif, khususnya ban kenderaan yang mencapai 76% dari konsumsi keseluruhan. Namun,
disamping itu SBR juga dapat digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan perabotan rumah
tangga, sol dan tumit sepatu, penutup wadah makanan, conveyor belts, spons, bahan perekat dan
dempul, barang automotif, alas (bantalan) pedal rem dan kopling, sabuk, mainan dari karet, kabel
isolasi, jacket, pengemas dan lain-lain.
b. BR (Butadiene Rubber)
Dibandingkan dengan SBR, material BR lebih lemah. Daya lekat lebih rendah dan
pengolahannya juga lebih sulit. Secara umum, BR jarang sekali digunakan. Untuk membentuk
suatu barang, maka biasanya BR dicampur dengan Karet Alam atau SBR. Dengan reaksi sebagai
berikut :
[ CH2-CH=CH-CH2 ]n
( Butadiena )
c. IR (Isoprene Rubber) atau PolyIsoprene Rubber
Jenis karet ini mirip dengan Karet Alam, walau tidak identik secara keseluruhan, karena
sama-sama merupakan Polymer Isoprene. Dibandingkan dengan Karet Alam, IR memiliki bahan
yang lebih murni & Viskositasnya lebih mantap.
CH3 H
\ /
C=C
/ \
CH2 CH2
d. IIR (Isobutene Isoprene Rubber)
Memiliki sedikit ikatan rangkap sehingga lebih tahan terhadap oksigen dan ozon. IIR juga
dikenal Kedap Gas. Dalam proses vulkanisasinya, jenis ini lebih lambat matang sehingga
memerlukan Bahan Pemercepat dan Belerang. Karena sifatnya tersebut, maka dalam
pengolahannya, IIR tidak baik bila dicampur dengan Karet Alam atau Sintetis lainnya. IIR yaNg
divulkanisasi dengan Damar Felonik membuatnya lebih tahan pelapukan dan suhu tinggi.
Cl
|
CH2-C=CH-CH2
\
CH2 CH2
\ /
C=C
/ \
CH3 H
e. NBR (Nitrile Butadiene Rubber)
Merupakan Jenis Karet Sintetis Kegunaan Khusus yang paling banyak dipergunakan.
Sifatnya yang paling terkenal adalah tahan minyak, yang disebabkan oleh adanya kandungan
Akrilonitrile didalamnya. Semakin besar kandungan Akrilontrile-nya, maka daya tahan terhadap
minyak, lemak dan bensin juga semakin tinggi namun elastisitasnya semakin berkurang.
Kekurangannya adalah Jenis ini sulit di-plastisasi dan untuk mengatasinya, maka pilihlah NBR
yang memiliki Viskositas awal yang sesuai dengan keinginan. NBR juga memerlukan tambahan
bahan penguat dan pelunak Senyawa Ester.
CN
|
CH2-CH=CH-CH2-CH2-CH-CH

f. CR (Chloroprene Rubber / Neoprene)

CR memiliki sifat tahan minyak, namun dibandingkan dengan NBR, ketahanannya masih
kalah. CRjuga memiliki sifat tahan oksigen dan ozon di udara, bahkan terhadap api atau panas
sekalipun. Dalam proses pembuatannya, CR tidak dicampur dengan belerang namun
menggunakan Magnesium Oksida, Seng Oksida dan bahan pemercepat tertentu. Terkadang
Minyak Bahan Pelunakjuga ditambahkan untuk proses pengolahan yang baik.
Cl
|
CH2-C=CH-CH2
g. PR (Ethylene Propylene Rubber)
EPR sering juga disebut dengan EPDM karena tidak hanya menggunakan Monomer
Ethylene dan Propylene pada proses polimerisasinya melainkan juga monomer ketiga atau EPDM.
Dapat ditambahkan belerang pada proses Vulkanisasinya. Adapun bahan Pengisi dan Pelunak
yang ditambahkan tidak berpengaruh terhadap daya tahannya. EPR bersifat tahan sinar matahari,
ozone dan pengaruh cuaca lainnya, namun memiliki kekurangan dalam daya lekat.
Jadi, dalam kesimpulan perbandingan antara karet alam dengan karet sintesis adalah pada
kelebihannya yaitu Kelebihan karet sintesis dibandingkan karet alam yaitu tahan minyak karena
karet ini banyak digunakan untuk pembuatan pipa karet untuk minyak dan bensin, seal, gasket.
Karet CR mempunyai kelebihan tahan api, untuk pembuatan pipa karet pembungkus kabel, seal,
gasket, sabuk/ban berjalan. Jenis IR yang tahan gas digunakan untuk campuran pembuatan ban
kendaraan bermotor, pembalut kabel listrik, serta pelapis tangki penyimpan minyak atau lemak.

2.3 Kegunaan Karet

Karet dibagi menjadi 2 kategori, yaitu karet alam dan karet sintetis. Diantaranya mempunyai
kegunaan tersendiri bagi kehidupan sehari – hari, anatara lain :
Karet alam memiliki banyak sifat unggul antara lain sebagai berikut :
a. Karet alam memiliki daya elastis atau daya lenting yang begitu sangat baik,
plastisitas yang baik, mudah dalam suatu pengolahannya, tidak mudah aus (tidak
mudah habis karena gesekan yang dialami), dan tidak mudah panas.
 b. Karet alam adalah memiliki daya tahan yang tinggi terhadap keretakan, tahan
hentakan yang berulang-ulang, serta daya lengket yang tinggi terhadap berbagai
bahan tersebut

Karet sintetis memiliki banyak sifat unggul antara lain sebagai berikut :
a. Tahan terhadap suhu tinggi/panas, minyak, pengaruh udara, dan kedap gas.
b. Karet sintetis memiliki banyak jenis.

II.3 Bahan Dasar

Bahan Baku Utama

Bahan baku utama yang dibutuhkan yaitu:
a. Butadiene
b. Styrene
c. Ammonium Persulfat
d. Surfaktan
e. Air

Butadiene dan Styrene adalah monomer yang digunakan, ammonium persulfat adalah inisiator
dalam reaksi yang terjadi, surfaktan sebagai emulsifier, dan air berlaku sebagai medium
pendispersi. Kelimanya adalah komponen utama dalam pembentukan produk yang dihasilkan.

Bahan Baku Penunjang dan Aditif

Bahan baku penunjang dan Aditif yang digunakan pada pembuatan Latex Styrene adalah:
a. Asam Akrilat
b. TDDM (Tertiary-Dodecyl Merkaptan)
c. NaOH

Produk yang terbuat dari bahan bakar fosil seperti minyak bumi dan gas alam disebut
petrokimia. Bahan petrokimia dapat digolongkan menjadi polimer alam yaitu produk polimer
alamiah ( pati, selulosa, enzim, dan karet alam ) serta polimer sintetis ( plastik sintetis, kertas
sintetis, dan karet sintetis ). Sedangkan, yang dimaksud dengan Industri Petrokimia adalah industri
yang berhubungan erat dengan minyak bumi yang mengkaitkan suatu produk industri minyak
bumi yang tersedia, dengan kebutuhan masyarakat akan bahan kimia atau bahan konsumsi dalam
kehidupan sehari – hari. Senyawa hidrokarbon dalam minyak bumi dan gas alam yaitu seperti
parafin, olefin, dan naftalena. Yang digambarkan sebagai berikut :
1. Parafin
Parafin adalah senyawa kimia hidrokarbon jenuh dari gugus alkana ( CnH2n+2 ) yang
merupakan senyawa alkana tidak mudah bereaksi dengan senyawa lain, baik dengan senyawa
asam dan senyawa basa. Sehingga parafin adalah senyawa yang sulit untuk bereaksi dengan
senyawa yang lain nya. Parafin merupakan hasil dari minyak bumi yang berupa lempengan
dan memiliki sifat tidak berwarna, tidak beracun, dan dalam keadaan cair. Sebagai
kegunaannya seperti :

a. Dalam Segi Farmakologi

Cairan parafin digunakan sebagai zat yang aktif dalam obat pencahar seperti
mengalami susah BAB yang bertugas sebagai laksatif emolien yang dapat melapisi
cairan feses yang menimbulkan efek licin sehingga mempermudah jalan nya feses ke
saluran pembuangan serta memberikan efek hidrofobik yang menghambat penyerapan
air di usus besar.
b. Dalam Segi Farmasetis
Cairan parafin digunakan dalam bentuk minyak sebagai pembawa dalam sistem
emulsi ( koloid ) yang merupakan pelarut senyawa larut dalam minyak mineral.
2. Olefin
Olefin adalah bahan dasar utama dalam industri petrokimia etilena dan propilena serta
merupakan senyawa kimia hidrokarbon yang tidak jenuh dari gugus alkena ( CnH2n ) dengan
sebuah ikatan rangkap dua antara atom karbon. Sebagai kegunaannya seperti :
a. Etilena
Yang berfungsi sebagai obat bius ( anestesi ) dengan menghilangkan rasa sakit
pada daerah tertentu, membuat tenang, dan hilangnya kesadaran total serta etilen dapat
berupa fase gas dalam proses pematangan buah sehingga kinerja sintesis ( dengan cara
memecahkan klorofil pada buah muda, sehingga buah hanya memiliki xantofil dan
karoten ) agar cepat masak.
b. Propilena
Yang berfungsi sebagai operasi dalam memperbaiki hernia dan mempercepat
proses perbaikan struktur sambungan jaringan. Oleh karena itu, dapat juga melindungi
tubuh dari hernia pada tempat yang sama, sehingga tidak menyebabkan rasa sakit dan
ditolak oleh tubuh yang normal.
 3. Naftelana
Naftelana adalah senyawa kimia hidrokarbon yang terdiri dari sepasang cincin benzene
bersatu ( CnH2n ) karena senyawa hidrokarbon ini mempunyai sifat kimia seperti senyawa
hidrokarbon parafin dan mempunyai struktur molekul siklis, maka senyawa ini juga disebut
sikloparafin. Senyawa hidrokarbon nafthena yang terdapat dalam minyak bumi adalah
siklopentan dan sikloheksan yang terdapat dalam fraksi naftelana dan fraksi minyak bumi
dengan titik didih yan lebih tinggi. Sebagai kegunaannya seperti :
Yang berfungsi sebagai zat aditif ( zat yang ditambahkan pada suatu bahan
lainnya atau zat yang akan menambah suatu kualitas dan kelezatan tersebut ) dari
makanan maupun sebagai zat penghambat dari pertumbuhan mikroba pada produk
kosmetik.

Tetapi ada yang paling terpenting adalah olefin, karena merupakan bahan dasar petrokimia paling
utama. Produk dari olefin yang terpenting ( paling banyak diproduksi ) adalah etena, propena,
butena, dan butadiena. Olefin tidak terdapat dalam minyak mentah, tetapi terbentuk dalam distilasi
minyak mentah atau dalam proses pemecahan. Oleh karena itu, dalam pecahan bensin terdapat
banyak senyawa yang mengandung olefin serta merupakan bahan dasar utama dalam industri
petrokimia seperti etilena ( C2H4 ), propilena ( C3H6 ), dan butilena ( C4H8 ).

Sehingga senyawa Butadiena adalah senyawa diena yang terkonjugasi dengan jenis senyawa
hidrokarbon tidak jenuh yang merupakan sebuah produk utama dalam petrokimia. Proses awal dari
industri butadiena dari tahapan dimerisasi untuk etilena ( C2H4 ) menjadi butena ( C4H8 ) dengan
menggunakan katalis heterogen yang berada dalam fase berbeda dengan reaktan atau dimulai
dengan asetilena ( C2H2 ) dan formaldehida ( CH2O ) atau diproduksi dari asetaldehida ( C2H4O )
atau dengan cara dehidrogenasi oksidasi dari etanol ( C2H5OH ). Reaksi yang terjadi bersifat
endotermis yang menyebabkan adanya transfer kalor dari lingkungan ke sistem serta penurunan
suatu suhu sistem. Butadiena merupakan senyawa industri penting yang digunakan sebagai
monomer dalam produksi karet sintesis. Ketika istilah butadiena di gunakan, kebanyakan senyawa
yang di maksud adalah 1,3-butadiena.

II.4 Proses Pengolahan Karet

4.1 Karet Alam
1. Penerimaan Lateks Kebun
Tahap awal dalam pengolahan karet adalah penerimaan lateks kebun dari pohon karet yang
telah disadap. Lateks pada mangkuk sadap dikumpulkan dalam suatu tempat kemudian disaring
untuk memisahkan kotoran serta bagian lateks yang telah mengalami prakoagulasi. Setelah proses
penerimaan selesai, lateks kemudian dialirkan ke dalam bak koagulasi untuk proses pengenceran
dengan air yang bertujuan untuk menyeragamkan Kadar Karet Kering.
2. Pengenceran
Tujuan pengenceran adalah untuk memudahkan penyaringan kotoran serta menyeragamkan
kadar karet kering sehingga cara pengolahan dan mutunya dapat dijaga tetap. Pengenceran dapat
dilakukan dengan penambahan air yang bersih dan tidak mengandung unsur logam, pH air antara
5.8-8.0, kesadahan air maks. 6 serta kadar bikarbonat tidak melebihi 0.03 %. Pengenceran
dilakukan hingga KKK mencapai 12-15 %. Lateks dari tangki penerimaan dialirkan melalui talang
dengan terlebih dahulu disaring menggunakan saringan aluminium Pedoman Teknis Pengolahan
Karet Sit Yang Diasap (Ribbed Smoked Sit). Lateks yang telah dibekukan dalam bentuk lembaran-
lembaran (koagulum).

3. Pembekuan (Koagulasi)
Pembekuan lateks dilakukan di dalam bak koagulasi dengan menambahkan zat koagulan yang
bersifat asam. Pada umunya digunakan larutan asam format/asam semut atau asam asetat /asam
cuka dengan konsentrasi 1-2% ke dalam lateks dengan dosis 4 ml/kg karet kering Dasar
Pengolahan Karet. Jumlah tersebut dapat diperbesar jika di dalam lateks telah ditambahkan zat
antikoagulan sebelumnya. Penggunaan asam semut didasarkan pada kemampuannya yang cukup
baik dalam menurunkan pH lateks serta harga yang cukup terjangkau bagi petani karet
dibandingkan bahan koagulan asam lainnya. Tujuan dari penambahan asam adalah untuk
menurunkan pH lateks pada titik isoelektriknya sehingga lateks akan membeku atau berkoagulasi,
yaitu pada pH antara 4.5-4.7. Asam dalam hal ini ion H+ akan bereaksi dengan ion OH- pada
protein dan senyawa lainnya untuk menetralkan muatan listrik sehingga terjadi koagulasi pada
lateks.
Penambahan larutan asam diikuti dengan pengadukan agar tercampur ke dalam lateks secara
merata serta membantu mempercepat proses pembekuan. Pengadukan dilakukan dengan 6-10 kali
maju dan mundur secara perlahan untuk mencegah terbentuknya gelembung udara yang dapat
mempegaruhi mutu sit yang dihasilkan. Kecepatan penggumpalan dapat diatur dengan mengubah
perbandingan lateks, air dan asam sehingga diperoleh hasil bekuan atau disebut juga koagulum
yang bersih dan kuat. Lateks akan membeku setelah 40 menit. Proses selanjutnya ialah
pemasangan plat penyekat yang berfungsi untuk membentuk koagulum dalam lembaran yang
seragam.
4. Proses Penggilingan Koagulum menjadi Sheet
Penggilingan dilakuan setelah proses pembekuan selesai. Hasil bekuan atau koagulum digiling
untuk mengeluarkan kandungan air, mengeluarkan sebagian serum, membilas, membentuk
lembaran tipis dan memberi garis pada lembaran. Untuk memperoleh lembaran sit, koagulum
digiling dengan beberapa gilingan rol licin, rol belimbing dan rol motif (batik). Setelah digiling,
sheet dicuci kembali dengan air bersih untuk menghindari permukaan yang berlemak akibat
penggunaan bahan kimia, membersihkan kotoran yang masih melekat serta menghindari agar sheet
tidak menjadi lengket saat penirisan. Koagulum yang telah digiling kemudian ditiriskan diruang
terbuka dan terlindung dari sinar matahari selama 1-2 jam.
Tujuan penirisan adalah untuk mengurangi kandungan air di dalam lembaran sheet sebelum
proses pengasapan. Penirisan tidak boleh terlalu lama untuk menghindari terjadinya cacat pada
sheet yang dihasilkan, misalnya timbul warna yang seperti karat akibat teroksidasi.Penirisan
dilakukan pada tempat teduh dan terlindung dari sinar matahari.Sheet yang sudah melalui penirisan
kemudian dilakukan proses pengasan didalam kamar asap sampai matang. Sheet yang telah matang
dari kamar asap diturunkan kemudian ditimbang dan dicatat dalam arsip produksi.
5. Proses Sortasi
Proses sortasi dilakukan secara visual berdasarkan warna, kotoran, gelembung udara, jamur
dan kehalusan gilingan yang mengacu pada standard.

4.2 Karet Sintesis

1. Tahap polimerisasi adalah merupakan proses awal dari pembuatan karet sintetik, pada tahap ini
ada tiga motode yang digunakan yaitu emulsi, mikroemulsi, dan suspensi polimerisasi.
2. Tahap isolasi merupakan polimer yang diisolasi, dikeringkan, dan dibersihkan. Setelah tahap
ini, maka polimer tersebut sudah siap untuk diolah oleh campurkan.
3. Tahap pencampuran merupakan tahap yang paling penting dalam menentukan sifat – sifat
tambahan dari suatu polimer/karet. Karena, dapat meracik untuk menghasilkan bahan baku yang
sesuai keinginannya. Pengalaman dan pengetahuan tahap pencampuran ini sangat krusial untuk
menghasilkan material yang berkualitas.
4. Tahap pembentukan bahan material yang masih berbentuk lembaran dibentuk lagi menyerupai
produk akhir supaya dapat dengan mudah diproses pada cetakan.
5. Tahap pencetakan yang menentukan akan berbentuk seperti apakah produk akhir dengan
kombinasi panas dan tekanan yang sesuai, maka akan didapat produk akhir yang sempurna.
6. Tahapn pengahapusan yang biasanya pada produk masih terdapat sisa-sisa material yang
menempel, pada tahap ini sisa-sisa tersebut dipisahkan sehingga didapat produk akhir yang sesusai
dengan cetakan.
7. Tahap penyelesaian, pada produk akhir hendaknya dibersihkan dan dilakukan pengetesan
apakah sudah sesuai dengan harapan atau tidak. Produk tersebut dicuci bersih dari kotoran -
kotoran yang mungkin menempel pada proses tersebut, setelah produk akhir sudah bersih dan siap
untuk disimpan. Sebaiknya dimasukan kemasan agar tidak terkontaminasi dari lingkungan luar.
II.5 Sifat dari Senyawa
5.1 Senyawa Stirena
Stirena merupakan salah satu turunan benzena. Dimana memilikui nama lain finilbenzen,
peniletilen, stirol, dan stirolena. Beberapa studi menyebutkan bahwa stirena diduga dapat
mengakibatkan terbentuknya kanker. Penelitian lebih lanjut yang dilakukan oleh Mcmichael
menyebutkan bahwa kanker hematopoitik secara drastis meningkat hal ini disebabkan oleh stirena
dan butadiena.
1 Wujud Terdapat dalam larutan tidak berwarna
2 Titik lebur -31 0C
3 Titik didih 145 0C
4 Kerapatan 3,6
5 Tekanan uap 5 mmHg pada 20 0C
6 Daya ledak 1,1-6,1 %
7 Titik nyala 31 0C

Terdapat pendapat lain bahwa stirena : mudah terbakar, terasa panas jika terhirup, tertelan
ataupun terkena kulit, menyebabkan iritasi pada kuit dan mata, memiiki resiko kerusakan pada
mata yang sangat parah, dan apabila terdapat senyawa ini sebaiknya jangan bernafas terlalu dalam.

5.2 Senyawa Butadiena

Butadiena merupakan sebuah produk utama petrokimia dengan rumus ( C4H6 ) yang
berfase gas dan merupakan gas beracun, tidak berwarna, dan berbau tajam.
Reaksi pembentukan Butadiena dengan etanol, sebagai berikut :
Reaksi : C2H5OH  CH3CHO + H2 ( Etanol  Asetaldehida + ion Hidrogen )
C2H5OH + CH3CHO  C4H6 + 2H2O ( Etanol + Asetaldehida  Butadiena
+ ion Hidrogen )

Terjadi dalam 2 proses yaitu proses pertama dehidrogenasi etanol menjadi asetaldehid. Proses
kedua reaksi katalitik asetaldehid dan etanol sisa menjadi butadiena. Bahan baku yang tidak
bereaksi kemudian dipisahkan dari butadiena untuk menghasilkan butadiena yang sesungguhnya.
Proses peningkatan keberhasilan dalam pabrik ini adalah sekitar 70%. (Faith and Keyes,1957)
Merupakan proses komersial pertama yang pernah dilakukan. Peralatan yang digunakan sedikit
sehingga biaya pendirian pabrik sangat relatif rendah. Oleh karena itu, lebih baik didirikan di
tempat yang memiliki kekayaan etanol yang sangat begitu berlimpah bagi tahap pemrosesan
tersebut. Sekarang tidak kompetitif lagi karena ada proses lainnya yang lebih baik dan
menguntungkan dalam berbagai cara yang lainnya. (Kirk dan Othmer, 1979)
- Rumus Molekul : C4H6
- Berat Molekul : 54,09 g/mol
- Titik Leleh : -108,9o C
- Titik Didih : -4,41o C
- Densitas : 0,621 gr/cm3
- Fase : gas
- Reaksi dimerisasi butadiena menghasilkan 4 - vinilsikloheksana.
- Butadiena bereaksi dengan sulfur oksida membentuk butadiena sulfona.
- Reaksi polimerisasi dengan akrilonitril dan stirena yang dapat bereaksi dengan polibutadiena
membentuk akrilonitril butadiene stirene.
Proses awal dari industri butadiena dimulai dengan asetilena dan formaldehida atau diproduksi
dari asetaldehid atau dengan cara dehidrogenasi dari etanol yang salah satunya adalah alkadiena,
melalui reaksi polimerisasi akan membentuk polibutadiena ( karet sintesis ). Prinsip yang
digunakan sebagai monomer dalam pembuatan karet sintesis, terutama akrilonitril butadiena sirena
dan polibutadiena. Polibuitadiena murni bersifat lengket dan lemah sehingga digunakan sebagai
komponen adhesif dan semen. Agar lebih kuat dan elastis, polibutadiena dipanaskan dengan
belerang melalui proses vulkanisir. Rantai-rantai polibutadiena akan bergabung melalui rantai
belerang. Setelah itu, zat kimia seperti karbon dan pigmen ditambahkan untuk memperoleh
karakteristik yang diinginkan.
Butadiena merupakan monomer dari polibutadiena.. Dalam industri karet sintesis
butadiena terbagi beberapa macam, diantaranya polibutadiena, polikloroprena dan SBR (Styrene
Butadiene Rubber) sehingga memiliki sifat yang berbeda-beda :

a) Polibutadiena
Polibutadiena murni bersifat lengket dan kurang kuat sehingga digunakan sebagai
komponen adesif dan semen. Selain itu, polibutadiena murni juga memiliki sifat tidak tahan
terhadap bensin dan minyak, sehingga tidak baik untuk ban kendaraan. Agar lebih kuat dan
elastis, polibutadiena dipanaskan dengan belerang melalui proses vulkanisasi. Rantai-rantai
polibutadiena akan bergabung melalui rantai belerang. Setelah itu, zat kimia seperti karbon dan
pigmen ditambahkan untuk mendapat karakteristik yang diinginkan. Selain untuk ban
kendaraan, polibutadiena digunakan untuk bola golf karena ketahanan yang luar biasa.
Aplikasi ini berkembang karena industri bola golf tampaknya bergerak menjauh dari teknologi
bola luka tradisional untuk pembangunan dua potong, inti padat.

Polibutadiena adalah homopolimer ( hanya satu monomer ) dari 1,3-butadiena,

monomer yang mengandung empat atom karbon, dan atom hidrogen enam ( C4H6 ). Keempat
atom karbon dalam rantai lurus yang mengandung dua " ikatan ganda ", sebagai berikut :

nCH2=CH-CH=CH2  ( CH2-CH=CH-CH2 )n
butadiena polibutadiena

Senyawa ini adalah ikatan rangkap yang merupakan kunci untuk pembentukan polimer.
Mereka menggunakan oleh reaksi katalis untuk mempertahankan pertumbuhan proses rantai
yang terus berulang sampai sesuatu yang ditambahkan untuk menghentikan reaksi pada berat
molekul yang diinginkan.

b) Polikloroprena ( Neoprena )
Polikloroprena bersifat memiliki daya tahan terhadap minyak dan bensin yang paling baik
dibandingkan elastomer lainnya, sehingga digunakan sebagai selang untuk membuat selang oli
atau barang lainnya yang sejenis. Reaksi sebagai berikut :

nCH2=CCl-CH=CH2  ( CH2-CCl=CH-CH2 )n
kloro butadiene poli kloro butadiena
Neoprena adalah sebuah senyawa polimer dari kloroprena. Hal tersebut disebut dengan
Polikloroprena. Untuk melakukan sintesis neoprene yang dibutuhkan monomer kloroprena.
Kloroprena yang dibutuhkan dalam proses ini disintesis dari vinilasetilena yang melakukan
penambahan markonikov ( penambahan asam, sehingga menyebabkan asam hidrogen terikat
pada atom karbon ) pada kondisi asam untuk menghasilkan kloroprena.

c) SBR
Yang terkenal adalah Styrene Butadiene Rubber (SBR), suatu polimer yang terbentuk dari
reaksi polimerisasi antara stirena dan 1,3-butadiena. Karet sintesik ini banyak digunakan untuk
membuat ban kendaraan karena memiliki kekuatan yang baik dan tidak mengembang apabila
terkena minyak atau bensin. Reaksi sebagai berikut :
 CH2—CH=CH—CH2—CH2—CH—CH2—CH=CH—CH2—CH2—CH=CH—CH2
|
C6H5
butadiena stirena butadiena butadiene

Karet jenis ini mempunyai ketahanan kikis yang baik dan juga panas atau kalor yang ditimbulkan
olehnya tergolong rendah. Tetapi styrene butadiene rubber yang tidak diberikan tambahan bahan
penguat memmpunyai kekuatan yang lebih rendah jika dibandingkan dengan vulkanisir karet
alam. Hal tersebut dikarenakan styrene butadiene rubber adalah salah satu jenis polimer
sintetik yang dikembangkan untuk pemenuhan kebutuhan karet yang tidak bisa dicukupi dengan
karet alam. Seiring dengan semakin meningkatnya standar taraf hidup manusia maka kebutuhan
karet alam maupun karet sintetik akan terus mengalami peningkatan.

Nama Karet Sintetis Monomer Sifat Kegunaan

Polibutadiena 1,3-butadiena Kurang kuat dan tidak Tidak baik untuk ban
tahan panas kedaraan
Polikloroprena 2-kloro, 1,3- Tahan terhadap Selang minyak
butadiena minyak/bensin
SBR Stirena dan butadiene Tahan terhadap Baik untuk ban
oksidasi kendaraan
Gambar 1.1 Keterangan secara detail senyawa tersebut

5.2.1 Kegunaan Butadiena

Butadiena digunakan sebagai bahan intermediet atau setengah jadi dari industri karet
sintesis. Kegunaan Butadiena diantaranya sebagai bahan baku pembuatan senyawa sulfolane yang
sebagian besar dimanfaatkan sebagai solvent ( pelarut ), dalam industri plastik digunakan untuk
menambah fleksibilitas dari plastik dan sebagai bahan pembuatan plastik serta bahan tambahan
pada pabrik kosmetik.

5.3.1 Proses Butadiena

Keterangan Dehidrogenasi katalitik dari butadiena

Umpan C4
Suhu ( oC ) 600 – 680
Tekanan 0,16 – 0,20 x 106
Katalis Ni dan Ca Fosfat
 Konversi 0 - 45 %
Proses Dehidrogenasi C4 cuts yang mengandung n-butena,
isobutena, n-butana, dan isobutana, kemudian
dipanaskan sehingga hasilya dikirim ke reaktor
adiabatik. Keluaran reaktor ini didinginkan, larutan
yang kental dipisahkan dan gas nya dikompres,
kemudian didistilasi untuk menghilangkan
hidrokarbon ringan, hidrogen, dan karbondioksida;
serta untuk mengekstrak dan memurnikan butadiena
dan untuk mendaur ulang butena yang tidak
terkonversi.
Gambar 3.1 Mengenai proses yang digunakan untuk memproduksi Butadiena

Butena sering dijumpai dalam pencampuran dengan kadar ( 25-45 % ) C4 yang

mengandung n-butena, isobutena, n-butana dan isobutana. Untuk mencapai sebuah pengembalian
operasi dehidrogenasi, konsentrasi n-butena dari umpan fraksi C4 harus lebih kecil dari 70% dan
yang diinginkan adalah 80-95 %. Hal ini karena, konversi dari butena menjadi butadiena hanya
sebagian dari masing- masing katalis, bagian yang tidak terkonversi harus didaur ulang lagi. Oleh
karena itu, hidrokarbon C4 lainnya harus dikeluarkan sepenuhnya, untuk menghindari kekurangan
jumlah dari butena yang tidak terkonversi pada tahap pembersihan. Praperlakuan terhadap umpan
berhubungan dengan konsentrasi. Dehidrogenasi terjadi sesuai dengan reaksi berikut :

CH2 = CH – CH2 – CH3

CH2 = CH – CH = CH2 + H2 ΔH = 124 kJ/mol
CH3 – CH = CH – CH3

5.3.1.1 Proses UOP

Proses untuk dehidrogenasi butana menjadi butena yang dioperasikan dengan
katalis, pada suhu 550o C dan tekanan 0,78 x 106 Pa abs pada saat pemasukan, hingga konversi
tersebut berada pada 22,5 % dengan selektivitas molar 82 %. Dengan mengkombinasikan unit
untuk separasi olefin pada saringan molekuler yang telah digunakan untuk pabrik dari n-butena.

5.3.1.2 Proses Philip

Dehidrogenasi n-butana menjadi butena dengan berseparasi butena, hingga butana
tidak dirubah dari fraksi dengan distilasi ekstraksi yang menggunakan larutan berair dari furfural
dan mendaur ulang n-butana, kemudian dehidrogenasi butena menjadi butadiena. Separasi
butadiena dengan distilasi ekstraksi yang menggunakan furfural, kemudian mendaur ulang
kembali ke butena. Pada tahap ini diperoleh kondisi operasi sebagai berikut :
1. Temperatur : 500 – 600O C
2. Tekanan : 0,16 - 0,20 x 106 Pa absolut
3. Kecepatan Ruang : 550/jam
 4. Konversi : 35 %
5. Selektivitas : 70 %
Umpan dalam kondisi n-C4 dikeringkan, kemudian proses dijalankan dengan reaktor dioperasikan
untuk dihidrogenasi dan regenerasi. Sesuai dengan kondisi senyawa butana yang dehidrogenenasi
sehingga mendapatkan suatu proses dalam operasi yang berkelanjutan ini.

5.3.1.3 Proses Butadiena

Untuk menghasilkan suatu campuran butena dan butadiena, harus melakukan
langkah separasi butadiena terlebih dahulu sehingga butena dan butana bisa didaur ulang.
Dicampur dengan katalis untuk mencapai distribusi yang panas agar terkehendaki untuk reaksi dan
berkapasitas panas tinggi dari katalis tersebut. Berikut kondisi operasi tersebut :
a. Temperatur : 600 – 680O C
b. Tekanan : 0,2 – 0,7 x 106 Pa absolut
c. Kecepatan Ruang : 300/jam
d. Proses : 1 – 2 jam
e. Konversi : 50 – 65 %
Pada saat proses berjalan, umpan dan C4 cuts pada awalnya dipanaskan sampai 600o C dan
meneruskannya sehingga diperoleh pembentukan butadiena, butena, dan angka dari produk yang
mengandung gas dan karbon. Kemudian diregenerasi hingga terselesaikan, reaktor dari
pemurniaan awal dengan steam lalu dipanaskan dalam bentuk penambahan karbon. Proses
pemanasan dicapai sampai titik didih maksimal. Berdasarkan regenerasi pada tekanan atmosferik
dan penghentian dari pemasukan udara yang terlalu berlebih. Gas yang mudah terbakar dapat
menaikkan excess oksigen dan membuat reduksi pada reaksi katalis. Menunggu proses tersebut
hingga keseluruhan operasi berjalan dengan optimal. Dengan mengatur waktu perubahan dalam
kelanjutan operasi agar dapat tercapai dengan mengoperasikan suatu reaktor ( reaksi, regenerasi,
dan pemurnian ). Kapasitas dicapai dengan maksimal dan menguntungkan dengan menggunakan
sebuah reaktor dan suatu pemurnian, karena waktu dalam perubahan menjadi sangat singkat.
Proses kelanjutan dalam tahap ini untuk melakukan dehidrogenasi pada parafin.

Keterangan Proses UOP Proses Philips

Umpan Butana n-butana
Suhu ( oC ) 570 > 570 > 600
Tekanan ( Pa ) 0,78 x 106 0,16 - 0,20 x 106 0,2 x 0,7 x 106
Katalis Aluminium Fulfural Aluminium
Konversi 22,5 % 35 % 50 – 65 %
Proses Menggunakan alat reaktor a. Dehidrogenasi dari Dehidrogenasi C4
yang dioperasikan sesuai n-butana menjadi menghasilkan butena
dengan tekanan dan suhu butena dan butadiena,
yang telah ditentukan. kemudian butadiena
 b. Separasi butena, di separasi sedangkan
butana tidak butena dan butana
berubah dari fraksi didaur ulang
dan distilasi
ekstraksi dengan
menggunakan
larutan berair dari
fulfural, kemudian
mendaur ulang n-
butana
c. Dehidrogenasi dari
butena menjadi
butadiena
d. Separasi butadiena
dengan distilasi
ekstraksi dengan
fulfural, kemudian
mendaur ulang
butena
Gambar 3.1 Mengenai spesifikasi proses pembuatan butadiena
Konversi yang setimbang pada reaksi endoternik dan eksotermik. Pembentukan butadiena
yang berkualitas tinggi yaitu pada tekanan dan temperatur yang rendah. Dalam prakteknya, operasi
proses industri dalam katalis, dibawah 600o C dengan produksi panas yang tidak terbatas, efek ini
diubah menjadi tekanan parsial dari hidrokarbon dan juga memperlambat pembentukan kokas.
Pembentukan kokas ini bergantung pada luas permukaan, proses tersebut harus di operasi ulang
dimana frekuensinya seimbang dengan jumlah pemasukan kokas. Hidrogenasi dari butena
menunjukkan panas yang pada mulanya dihasilkan dari Esso, Shell, dan Phillips. Sesuai dengan
prinsip tipe operasi ini, terlebih dahulu umpan dipanaskan dengan mencampurkannya dengan
superheated steam dan kemudian mengirimnya ke reaktor adiabatik, pada bagian dasarnya
mengandung katalis dengan ketebalan 80 - 90 cm. Temperatur awalnya 620o C, akan meningkat
sejalan dengan berkurangnya aktivitas katalis. Akhirnya diperbaharui oleh pengolahan panas
secara sederhana. Tekanan reaksi adalah 0,16 - 0,20 x 106 Pa abs sampai 0,55. 106 Pa abs sampai
pembaharuan selesai.

Aliran keluar reaktor didinginkan oleh pemasukan air dan kemudian dilanjutkan ke seluruh
rangkaian dari heat exchangers untuk menghasilkan panas. Hasil ini kemudian didinginkan lagi
oleh pemasukan air yang kedua atau oleh hidrokarbon berat. Larutan yang kental dipisahkan dan
gas dikompres kemudian dikirim ke rangkaian sederhana yaitu tempat terjadinya distilasi untuk
menghilangkan hidrokarbon ringan, hidrogen dan karbondioksida, untuk mengekstrak dan
memurnikan butadiena dan untuk mendaur ulang butena yang tidak terkonversi.
 BAB III
KESIMPULAN

Secara garis besar, terdapat tiga tahap metode dalam pembuatan butadiena, yaitu Proses
UOP, Proses Philip, dan Proses Butadiena. Bahan baku untuk pembuatan butadiena adalah alkohol
atau butana. Analisis terhadap ketiga proses telah dilakukan dengan baik dari sisi kinetika reaksi,
termodinamika, dan tinjauan proses produksinya yang mungkin beserta keseluruhan peralatan
produksinya. Pemilihan proses yang efisien dapat ditinjau dari ketersediaan bahan baku, kesulitan
teknologi proses, biaya yang sangat murah, dan peralatan yang mungkin dilakukan di dalam pabrik
tersebut. Hasil analisis menunjukkan bahwa dilihat dari kemudahan proses, biaya investasi yang
diperkirakan paling murah, serta ketersedian bahan baku dan bahan pendukung, maka proses
yang paling memungkin murah adalah Proses UOP ( Produk Satuan Minyak ). Berdasarkan hasil
analisis dengan disain yang telah dibuat, maka peralatan proses yang digunakan secara keseluruhan
adalah paling rendah diantara dua proses yang lain, reaksi terjadi pada tekanan rendah sehingga
relatif lebih aman, katalis yang digunakan yang merupakan memiliki keseluruhan sehingga dapat
menghemat waktu proses, serta konversi hasil yang diperoleh paling tinggi dibandingkan kedua
proses yang lain.

Dari berbagai penelitian yang telah kami temukan dalam mencari berbagai sumber
informasi, bahwa kami menemukan dalam kesimpulan dari pembuatan getah stirena dan butadiena
sebagai berikut :
1. Karet merupakan politerpena yang disintesis secara alami melalui polimerisasi enzimatik
isopentilpirofosfat. Karet terbagi menjadi 2 yaitu karet alam dan karet sintesis. Karet alam
mempunyai sifat daya elastisitas dan daya lentur yang baik, plastis dan tidak mudah panas,
dan tidak murah retak. Karet sintesis terdiri atas 2 macam yaitu karet sintesis untuk
kegunaan umum seperti SBR (Styrene Butadiene Rubber), BR (Butadiene Rubber), atau
PR (Polybutadiene Rubber), IR (Isoprene Rubber) dan karet sintesis untuk kegunaan
khusus seperti karet yang memiliki ketahanan terhadap minyak.

2. Butadiena merupakan senyawa hidrokarbon yang mempunyai rumus ( C4H6 ) yang

berbentuk gas beracun, berwarna, dan berbau tajam. Bahan baku untuk pembuatan
butadiena adalah alkohol atau butana yang terkonjugasi melalui reaksi dehidrogenasi.
Butadiena digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan senyawa lain dan juga sebagai
monomer dalam pembuatan karet sintetis

3. Pembetukan butadiena dengan dehidrogenasi katalitik dari butena menggunakan umpan C4

cuts yang mengandung n-butena, isobutena, n-butana dan isobutana dengan mengandalkan
suatu konsentrasi n-butena dalam C4 cuts kecil, konversi butadiena dari butena hanya
sebagian yang terbentuk dari masing - masing katalis dan bagian yang tidak terkonversi
 harus didaur ulang lagi. Pembentukan produk yang berkualitas tinggi yaitu pada tekanan
dan temperature rendah.

4. Pembentukan butadiena dengan dehidrogenasi katalitik dari n-butana, terdapat tiga proses
tahapan adalah Proses UOP, Proses Philip, dan Proses Butadiena. Tetapi perlu untuk
diketahui proses yang paling banyak digunakan adalah Proses dalam pembentukan
butadiene yang sesungguhnya, karena konversinya tinggi dengan waktu proses relative
singkat dari proses yang lain dalam suatu reaksi katalis yang digunakan untuk dapat
bertahan hidup.

5. Pembentukan butadiena melalui dehidrogenasi dengan aksi dari agen pengoksida, terdapat
2 metode yaitu,
(a) Kombinasi hidrogen dan iodin, tidak dipakai lagi dalam industri karena
menyebakan korosi dan banyak kehilangan iodin dan
(b) Hidrogenasi oksigen dengan pembentukan air dalam konversi butadiena
 DAFTAR PUSTAKA

Aries, R. S., and Newton, R. D., 1955. “ Chemical Engineering Cost Estimation “, Mc. Graw
Hill Book Company, New York City.
Holman, J. P., 1988, ” Perpindahan Kalor ”, alih bahasa Jasifi E., edisi ke-6, Erlangga, Jakarta
https://www.scribd.com/doc/294763661/paper-pembuatan-Butadiena
Brown, GG., 1978. “ Unit Operation “, John Wiley and Sons. Inc., New York City
Brownell, L.E., and Young, E.H, 1979. “ Process Engineering Design “, 3rd Edition, Willey Eastern
Ltd. New Delhi
Chauvel, Alain and Gilles Lefebvre. 1989. Petrochemical Processes, jilid I. France. Institute
Francais du Petrole Publications.
Coulson, J.H., and Ricardson, J.F., 1983. “ Chemical Engineering Design “, Vol. 6 – 10, Pergason

Press Oxford

Masrianto. 2012. “ Perancangan Pabrik Styrene Butadiene Rubber ”,

(https://masriantoch4n1490.wordpress.com/2012/04/10/prarancang

an-pabrik-styrene-butadiene-rubber-sbr/).

Speight, James G. 2002. Chemical and Process Design Handbook. United States of America.
McGraw-Hill.