MODUL 3

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Disusun Oleh:

Tim Laboratorium Ergonomi

DEPARTEMEN LABORARORIUM ERGONOMI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BANDUNG

KOTA BANDUNG

2019

1
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, karena atas rahmat dan
karuniaNya kami dapat menyelesaikan Modul 3 mengenai Praktikum Material
Requirement Planning. Penyusunan Modul ini disusun untuk menjadi acuan
kegiatan praktikum Mata Kuliah Sistem Produksi.

Akhirnya kami menyadari bahwa Modul ini sangat jauh dari kesempurnaan.
Oleh karena itu, dengan segala kerendahan hati, kami menerima kritik dan saran
agar penyusunan Modul selanjutnya menjadi lebih baik. Untuk itu kami
mengucapkan banyak terimakasih dan semoga Modul ini bermanfaat bagi para
pembaca.

Bandung , Juni 2019

Tim Laboratorium Ergonomi

2
 DAFTAR ISI

Cover 1

Kata Pengantar 2

Daftar Isi 3

Bagian I
Pengantar MATERIAL REQUIREMENT PLANNING 4

Material Requirement Planning 4

Input dan Output Material Requirement Planning 4
Terminologi Material Requirement Planning 6

Bagian II
Pedoman Praktikum 9

Pengantar 9
Kegiatan Praktikum 9
Contoh kasus 9

Bagian III
Pedoman Penulisan Laporan Praktikum 18

Aturan Penulisan Laporan 18

Sistematika Penulisan Laporan 19

3
BAGIAN I
PENGANTAR MRP

Material Requirement Planning

Perencanaan Sumber Daya Material adalah kegiatan dalam sebuah sistem
manufaktur yang bertujuan untuk merencanakan kebutuhan sumber daya material
dalam melakukan kegiatan produksi. Teknik perencanaan sumber daya material ini
dikenal dengan nama Material Requirement Planning (MRP). MRP adalah
prosedur logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang
dirancang untuk menterjemahkan Jadwal Induk Produksi (Master Production
Schedule atau MPS) menjadi kebutuhan bersih (Net Requirement) material untuk
semua item komponen produk.

MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk
mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut
dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).

Input dan Output Material Requirement Planning

1. Input MRP

Berdasarkan gambar struktur sistem MRP tersebut di atas maka input MRP adalah
sebagai berikut :

1. Master Production Schedule (MPS)

Merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti dan
suku cadang), apa yang direncanakan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang
dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan dan kapan produk itu akan diproduksi.

2. Bill of Material (BOM)

Merupakan daftar dari semua material, parts, dan sub-assemblies, serta kuantitas
dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau
Parent Assembly .

4
 3. Inventory Status atau Record Files atau Item Master

Merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material, parts, Sub-
assemblies, dan produk-produk yang menunjukkan kuantitas On-Hand, kuantitas
yang dialokasikan (Allocated Quantity), waktu tunggu yang direncanakan (Planned
Lead Times), ukuran lot (Lot Size), stok pengaman, kriteria Lot Sizing, toleransi
untuk Scrap atau hasil, dan berbagai informasi penting lainnya yang berkaitan
dengan suatu item. Di samping informasi file status inventori juga berisi data lead-
time untuk lead-time offsetting (penyesuaian order atau pesanan untuk
memperhatikan periode lead-time). Informasi lain, uraian item, daftar penjual,
pemakaian sampai saat ini, sejarah demand, pencapaian penyerahan penjual,
catatan dalam pemesanan terkemuka, dan tingkat tarif sisa juga terkadang ditemui
pada file status persediaan. Pemeliharaan database harus dilaksanakan untuk
melindungi ketelitian informasi ini. (Hartini, Sri. 2009)

4. Orders (Pesanan-pesanan)

Orders berfungsi memberitahukan tentang jumlah dari setiap item yang akan
diperoleh sehingga akan meningkatkan Stock-On-Hand di masa mendatang.

5. Requirements (Kebutuhan-kebutuhan)

Requirements berfungsi untuk memberitahukan tentang berapa banyak masing-

masing item dibutuhkan, sehingga akan mengurangi Stock-On-Hand di masa
mendatang.

5
2. Output MRP

Output dari MRP adalah sebagai berikut :

1. MRP Primary (Orders) Report

Laporan utama MRP biasanya menggunakan salah satu format horizontal dengan
waktu dalam Packets (paket), yang biasanya dalam periode mingguan, atau format
vertikal dengan waktu dalam tanggal (Packetless Format). Laporan utama MRP
menyajikan informasi sebagai berikut : Gross Requirements, Schedule Receipt,
Projected On-Hand, Projected Available, Net Requirements, Planned Order
Receipt, dan Planned Order Release

2. MRP Action Report atau MRP Exception Report

MRP Action Report berfungsi untuk memberi informasi kepada perencana tentang
item-item yang perlu mendapat perhatian segera, dan merekomendasikan tindakan-
tindakan yang perlu diambil.

3. MRP Pegging Report

Pagging adalah suatu proses penelusuran melalui catatan MRP dan BOM untuk
mengidentifikasi pengaruh perubahan kebutuhan suatu komponen terhadap
komponen yang lain. Pagging Report memudahkan perencana untuk menelusuri
sumber dari kebutuhan kotor untuk suatu item atau komponen.

Terminologi dalam MRP

Terminologi-terminologi yang sering digunakan dalam MRP adalah sebagai
berikut:

1. Lead Time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP

menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan datang dan siap
untuk digunakan.

2. On Hand , merupakan Inventory On-Hand yang menunjukkan kuantitas

dari item yang secara fisik ada dalam gudang.

6
3. Lot Size, merupakan kuantitas pesanan (Order Quantity) dari item yang
diberitahukan pada sistem MRP, serta teknik Lot-Sizing apa yang
digunakan.

4. Safety Stock, merupakan stock pengaman yang ditetapkan perencana

untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan dan atau penawaran.

5. Schedulle Receipt, merupakan sejumlah produk pesanan yang akan

selesai diproduksi dan tersimpan digudang pada periode tertentu.

6. Allocation, merupakan kuantitas On Hand yang dialokasikan untuk

penggunaan yang spesifik.

7. Scrap Factor, merupakan faktor prosentase dalam struktur produk yang

digunakan dalam perhitungan MRP untuk mengantisipasi kehilangan
material akibat dari kegagalan proses manufaktur.

8. Low Level Code, merupakan tingkatan dalam struktur produk (BOM).

9. Planning Horizon, merupakan banyaknya waktu perencanaan ke depan.

Dalam prakteknya, Planning Horizon harus ditetapkan paling sedikit
sepanjang Lead Time kumulatif dari sekumpulan item yang terlibat dalam
proses manufaktur.

10. Gross Requirement (Total Requirement), merupakan total dari semua

kebutuhan, termasuk Anticipated Requirements, untuk setiap periode waktu.
Gross requirement bisa mencakup Independent dan Dependent Demand.

11. Projected On-Hand, merupakan Projected Available Balance (PAB),

dan tidak termasuk Planned Orders.

12. Projected On-Hand = On-Hand pada awal periode + Scheduled Receipts

– Gross Requirements

13. Projected Available, merupakan kuantitas yang diharapkan ada dalam

inventory pada akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode
selanjutnya.

7
 14. Projected Available = On-Hand awal periode (atau Projected Available
periode sebelumnya) + Scheduled Receipts periode sekarang + Planned
Order Receipts periode sekarang – Gross Requirement periode sekarang.

15. Net Requirements, merupakan kekurangan material yang diproyeksikan

untuk periode ini, sehingga perlu diambil tindakan ke dalam perhitungan
Planned Order Receipts agar menutupi kekurangan material pada periode
itu.

16. Planned Order Receipts, merupakan kuantitas pesanan pengisian

kembali (Purchase Order And Or Manufacturing Orders) yang telah
direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna
memenuhi Net Requirement (kebutuhan bersih).

17. Planned Order Releases, merupakan kuantitas Planned Orders yang

ditempatkan atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang
dipesan tersedia pada saat dibutuhkan.

BAGIAN II

8
PEDOMAN PRAKTIKUM
Pengantar
Program Studi : Teknik Industri
Nama Laboratorium : Laboratoium Ergonomi
Nama mata kuliah/Kode : Sistem Produksi
Judul Modul : Praktikum Material Requirement Planning
Jumlah SKS : 2 SKS
Alat yang digunakan : - Komputer / Laptop
- Perangkat lunak (Software) WinQSB

Kegiatan Praktikum
Dalam seksi ini, akan diberikan contoh kasus untuk menunjukkan bagaimana cara
dalam memasukkan dan menyelesaikan masalah.

Contoh kasus
1. Buka Software WInQSB, dengan cara:
Klik Start -> All Program -> WinQSB -> Material Requirements Planning

Gambar 1. Tampilan Awal Software WinQSB ~MRP~

2. Pengisian MRP Specification

9
 Tabel 1. MRP Specification
MRP Specifocation
Problem Title
Number of Product and Part Items
Time Unit of Planning Period
Number of Planning Period
Number of Periods per Year
Maximum Number of Direct
Component per Parent Item (BOM
or Product Structure Span)
Keterangan
Judul Masalah yang akan diproses
oleh MRP
Jumlah produk dan part item (item
bagian)
Unit waktu per periode yang akan
digunakan (month, week, year)
Jumlah periode yang akan
direncanakan
Jumlah periode setiap tahun
Nilai maksimum dari komponen
langsung per item

3. Tampilan MRP Specification

Gambar 2. Tampilan MRP Specification

Lalu klik OK

4. Tampilan View – Item Master

10
 Gambar 3. Tampilan Item Master

5. Pengisian Data Item Master

 Pada Tabel dapat dilihat kolom Item ID merupakan nama dari item-item
yang dibutuhkan untuk membuat Tipe-Ex.
 Kolom ABC Class, dimana kolom ini berfungsi untuk membedakan
kelas-kelas dari setiap item yang berbeda, menggunakan konsep Pareto.
 Source Code ini berfungsi untuk memudahkan dalam mengenali suatu
item agar lebih praktis.
 Material Type ini berfungsi agar kita dapat mengetahui apakah item
yang tersebut bersifat bahan setengah jadi atau bukan. Karena item yang
dikerjakan merupakan produk assembly, maka kolom tersebut diisi
dengan “Assembly”
 Unit Measure ini berfungsi untuk mengenali satuan yang digunakan.
 Lead Time ini yaitu sebagai waktu menunggu yang diperlukan hingga
barang tersebut akan sampai. Untuk mengisi lead time ini kami
menggunakan asusmsi kami sendiri.
 Lot Size ini berfungsi untuk menyatakan ukuran minimum pemesanan
yang harus dipesan. Untuk lot size ini kami menggunakan metode LFL
(Lot For Lot) dan FOQ (Fixed Order Quantity). Kami memilih metode
ini karena pemesanan yang dilakukan akan disesuaikan dengan
kebutuhan.
 Annual Demand ini kami isi dengan menggunakan demand rata-rata
yang sudah kami hitung sebelumnya saat menghitung Aggregate
Planning.

11
  Unit Cost ini kami isi dengan asumsi harga untuk masing-masing item
yang menunjang untuk pembuatan Tipe-Ex ini. Harga yang kami
masukan memang relative terlalu mahal untuk sebuah Tipe-Ex, hal ini
dikarenakan agar hasil perhitungan tidak terlalu kecil.
 Setup Unit ini kami isi berdasarkan asusmi yang dibutuhkan untuk
merakit sebuah tipe-ex.
 Holding annual cost ini juga kami isi berdasarkan asumsi.

Gambar 3. Tampilan Item Master setelah diisi data

6. Bill Of Material
Klik Menu Bar View -> Bill Of Material

Gambar 4. Tampilan Bill Of Material

7. MPS (Master Production Schedule)

Klik Menu Bar View -> MPS (Master Production Schedule)

Requirement yang ada pada tabel diata didapatkan dari asumsi anggota
kelompok. Kolom overdue requirement tidak diisi karena diasumsuikan
tidak ada keterlambatan permintaan.

12
 Gambar 5. Tampilan MPS (Master Production Schedule)

8. Inventory

Klik Menu Bar View -> Inventory

Note: Isian data dapat diasumsikan

Gambar 6. Tampilan Inventory

9. Capacity
Klik Menu Bar View -> Capacity
Note: Isian data dapat diasumsikan.
M = Maximum

Gambar 7. Tampilan Capacity

10. Solving The Problem

Menu Bar Solve -> Explode Material Requirement
Report Selection -> OK

13
 Gambar 8. Tampilan Report Selection

11. Hasil MRP Report

Menu Bar Result -> Show MRP Report

Gambar 9. Tampilan MRP Report [contoh ditampilkan sebagian]

12. Result Action (Order) List

14
 Menu Bar Result -> Show Result Action (Order) List Action (Order) List
Range = From 0 to 12 -> OK

Gambar 10. Action (Order) List

13. Result Bill Of Material

Result -> Bill Of Material -> OK

Gambar 11. BOM Report Selection

Gambar 12. BOM Result

14. Hasil Product Structure in Graph

Menu Bar -> Result -> Product Structure in Graph

15
 Product Structure Selection -> OK

Gambar 13. Product Structure Selection

Gambar 14. Product Structure Selection

15. Hasil Capacity Analysis

Menu Bar -> Result -> Capacity Analysis

16
Gambar 15. Capacity Analysis [contoh hasil ditampilkan sebagian]

16. Hasil Cost Analysis

Menu Bar -> Result -> Cost Analysis

Gambar 16. Cost Analysis

17
BAGIAN III
PEDOMAN PENULISAN LAPORAN
PRAKTIKUM
Aturan Penulisan Laporan
 Laporan menggunakan kertas berukuran A4
 Margin Laporan:
Atas : 3 cm
Kiri : 4 cm
Bawah : 4 cm
Kanan : 3 cm
 Font penulisan laporan: Times New Roman
 Ukuran font : 12
 Ukuran spasi antar baris : 1.5
 Dijilid mika bening warna BIRU
 Laporan harus sesuai dengan sistematika penulisan, ringkas, jelas dan
lengkap.
 Penyerahan laporan harus dikumpulkan sesuai dengan waktu yang
ditentukan.
 Istilah asing ditulis dengan huruf miring.

18
Sistematika Penulisan Laporan
Cover
Kata Pengantar
Daftar isi
Daftar Gambar
Daftar Tabel
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Identifikasi Masalah

1.4 Pembatasan Masalah

1.5 Tujuan dan Manfaat

1.6 Sistematika Penulisan

BAB II LANDASAN TEORI
BAB III PENGOLAHAN DATA
BAB IV ANALISIS DATA
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Daftar Pustaka
Lampiran

19