PENYEMPURNAAN ANTI MENGKERET

LAPORAN PRAKTIKUM

Diajukan untuk memenuhi Tugas Mata Kuliah Praktikum Penyempurnaan 1

Dosen: Hardianto, S.S.T., M.Eng.

Asisten Dosen: Sukirman, S.ST., MIL. // Desiriana

Oleh

ALIFAH APRILLIANI SURYAWAN

NPM 18020013

PROGRAM STUDI KIMIA TEKSTIL

POLITEKNIK STTT BANDUNG

2020
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Maksud dan Tujuan

1.1.1. Maksud
Mempelajari mekanisme proses penyempurnaan anti mengkeret pada bahan atau
serat tekstil (selulosa).

1.1.2. Tujuan
Menentukan titik optimum yang didapatkan dengan variasi konsentrasi resin anti
mengkeret dan suhu curing dalam proses penyempurnaan anti mengkeret pada bahan
selulosa.
 BAB II

DASAR TEORI

2.1. Kapas

Serat kapas merupakan serat alam yang berasal dari serat tumbuh-tumbuhan yang
tergolong kedalam serat selulosa alam yang diambil dari buahnya. Serat kapas dihasilkan dari
rambut biji tanaman yang termasuk dalam jenis Gossypium. Species yang berkembang
menjadi tanaman industri kapas ialah Gossypium hirstum, yang kemudian dikenal sebagai
kapas Upland atau kapas Amerika. Serat kapas merupakan sumber bahan baku utama
pembuat kain katun termasuk kain rajut bahan pembuat kaos murah.

2.1.1. Struktur Kimia Serat Kapas

Apapun sumbernya derivat selulosa secara prinsif memiliki struktur kimia yang sama.
Hal ini bisa terlihat pada analisa hidrolisis, asetolisis dan metilasi yang menunjukan bahwa
selulosa pada dasarnya mengandung residu anhidroglukosa. Subsequent tersebut menyesun
molekul glukosa(monosakarida) dalam bentuk β-glukopironase dan berikatan bersama-sama
yang dihubungkan pada posisi 1 dan 4 atom karbon molekulnya. Formula unit pengulanganya
menyerupai selobiosa (disakarida) yang kemudian membentuk selulosa (polisakarida).

CH CH2OH H OH CH2OH
OH
O O H H O O
OH H H
H OH H H
OH H (S) (S)
(S) (S) H (S) OH H
H OH H
O H O O H
H O H
CH2OH H OH CH2OH H OH

Struktur Kimia Rantai selulosa

Gambar 1. Struktur kimia rantai selulosa

Gambar 2. Penampang membujur dan melintang serat kapas

2.1.2. Sifat Fisika Serat Kapas
a. Warna
Warna serat kapas secara umum adalah putih kekuningan, tetapi sesungguhnya
terdapat bermacam-macam warna putih. Pengaruh mikroorganisme menyebabkan warna
kapas menjadi suram. Dalam kondisi cuaca yang jelek, warna kapas menjadi sangat gelap
abu-abu kebiruan. Kapas yang pertumbuhannya terhenti akan berwarna kekuningan. Warna
kapas merupakan salah satu faktor penentu grade.

b. Kekuatan
Kekuatan serat kapas terutama dipengaruh oleh kadar selulosa dalam serat, panjang
rantai dan orientasinya. Kekutan serat kapas perbundel rata- rata adalah 96.700 pound per
inci2 dengan minimum 70.000 dan maksimum 116.000 pound per inci2. Kekuatan serat bukan
kapas pada umumnya menurundalam keadaan basah, tetapi sebaliknya kekuatan serat kapas
dalam keadaan basah makin tinggi.

c. Mulur
Mulur saat putus serat kapas termasuk tinggi diantara serat-serat selulosa alam, kira-
kira dua kali mulur rami. Diantara serat alam hanya sutera dan wol yang mempunyai mulur
lebih tinggi dari kapas. Mulur serat kapas berkisar 4 – 13 % bergantung pada jenisnya dengan
mulur rata-rata 7 %.

d. Moisture Regain

Serat kapas mempunyai afinitas yang besar terhadap air, dan air mempunyai pengaruh
yang nyata pada sifat-sifat serat. Serat kapas yang sangat kering bersifat kasar, rapuh dan
kekuatannya rendah. Moisture regain serat kapas bervariasi dengan perubahan kelembaban
relatif atmosfir sekelilingnya. Moiture regain serat kapas pada kondisi standar berkisar antara
7 – 8,5 %.

2.1.3. Sifat Kimia Serat Kapas

Serat kapas sebagian besar tersusun atas selulosa maka sifat-sifat kimia kapas sama
dengan sifat kimia selulosa. Serat kapas umumnya tahan terhadap kondisi penyimpanan,
pengolahan dan pemakaian yang normal, tetapi beberapa zat pengoksidasi dan penghidrolisa
menyebabkan kerusakan dengan akibat penurunan kekuatan

Kerusakan karena oksidasi dengan terbentuknya oksiselulosa biasanya terjadi dalam

proses pemutihan yang berlebihan, penyinaran dalam keadaan lembab atau pemanasan yang
lama suhu diatas 140 0C.
 CH2OH H OH
O
H O H
H OH H
O OH H H O
H H O
H OH CH2OH

Oksidasi
CH2OH CH2OH
O OH OH
H O H
H H O
O H O
C C C C H
O H O H O H O H

CH2OH
O CH2OH
H O OH OH
H H
H O
O H
C C O H
C C
O OH O OH
O OH O OH

Gambar 3. Reaksi oksiselulosa pada rantai selulosa

Pencampuran antara dua serat yang berbeda jenisnya baik untuk benang maupun
untuk kain yang sering dilakukan. Tujuan dari pencampuran adalah untuk meningkatkan
kenampakan dan kemampuan kain yang dibentuk. Kelebihan dan kekurangan dari sifat-sifat
serat yang membentuk akan saling mempengaruhi dan saling memperbaiki. Oleh karena itu
serat campuran biasanya dari serat sintetik kain yang dibentuk lebih ringan,dan kain dari
serat-serat alam.

2.2. Penyempurnaan Anti Mengkeret

Penyempurnaan anti mengkeret dilakukan agar stabilitas dimensi pada serat menjadi
lebih stabil. Penyempurnaan anti mengkeret dengan menggunakan resin, mekanismenya
yaitu terjadinya polimerisasi resin didalam serat. Polimerisasi menghasilkan molekul resin
yang kompleks dengan membentuk ikatan silang sehingga resin tidak dapat bermigrasi
kembali keluar serat. Resin akan mengisi ruang antar molekul di daerah amorf serat sehingga
mengikat susunan bagian-bagian molekul serat satu sama lain. Proses penyempurnaan resin
meliputi: persiapan kain, persiapan larutan resin, renda-peras (paddung), pengeringan (pre-
drying), pemanas awetan (curing) dan pencucian (washing).

• Persiapan Kain
Hasil penyempurnaan resin tergantung pada distribusi resin yang merata. Untuk itu
diperlukan daya serap yang sama pada seluruh bagian kain, sehingga pengerjaan berikut
sebelum penyempurnaan resin mempunyai arti penting:
- Pembakaran bulu
- Penghilangan kanji
- Pemasakan
- Pengelantangan
- Kostisasi atau merserisasi
- Pencucian

• Pengeringan
Kain yang sudah mengalami proses pengelantangan, baik untuk daya serapnya, tetapi
biasanya tertutup oleh lapisan tipis sabun alkali dan dapat menghalangi penyerapan resin.
Disamping itu alkali dapat mengurangi efisiensi katalis yang ditambahkan pada proses
penyempurnaan dan akan memberikan hasil yang tidak merata. Pencucian dengan calgon
dapat menghilangkan lapisan tipis itu atau pembilasan degan larutan asam encer. Khusus
untuk selulosa sebaiknaya diperlakukan dalam keadaan mengembung, untuk itu kain
dilewatkan dalam alkali encer (6-7% soda kostik) dan kemudian dibilas dengan air dan asam
encer. Akhirnya untuk semua kain harus diatur kelembabannya tetap dan seragam, bila
didinginkan hasil yang seragam pula.

• Larutan penyempurnaan resin

Larutan penyempurnaan resin pada umumnya terdiri atas tiga komponen sebagai berikut:
1. Prakondesat
2. Katalis
3. Zat – zat aditif seperti pelemas, pelembut atau senyawa-senyawa tertentu untuk
memperoleh efek tertentu.
Saat ini banyak prakondensat yang telah diproduksi oleh pabrik – pabrik kimia dengan
nama dagang misalnya turunan dari urea, etilena urea, triazon dan hidroksietilena urea.

• Campuran perendam
Campuran perendam ini terdiri dari tiga komponen:
1. Resin anti kusut BT 350
2. Katalis
3. Zat pembantu (pelemas, pelunak, dll)
Pereaksi untuk kondensat dapat dipakai menurut dua cara, yaitu sebagai pereaksi yang
belum terkondensasi atau sebagai kondesat awal. Penggunaan pereaksi yang belum
terkondensasi memiliki kekurangan-kekurangan, formaldehid (formalin) sangat reaktif dan
sangat mudah menguap, sehingga penguapan dalam jumlah yang banyak akan
memperbesar berat molekul dan sebagian menguap secara kontinu. Oleh karena itu
pemakaian sebagai kondensasi awal akan lebih menguntungkan. Pengontrolan dari hasil
kondensasi adalah penting dan sebaiknya digunakan kondensat dengan berat molekul
rendah, karean kondensat dengan berat molekul tinggi tidak akan masuk kedalam serat.
Katalis adalah zat terakhir yang ditambahkan pada campuran rendaaman dan gunanya untuk
mendapatkan kestabilan maksimum dari campuran perendam. Zat pembantu dan katalis yang
digunakan harus sesuai, agar kestabilan campuran tetap terjaga.
• Pengeringan
Pengeringan dari kain yang diimpregnasi harus sedemikian rupa sehingga tidak terbentuk
resin diantara rongga dan hanya pada permukaan saja. Selanjutnya pengeringan harus
dilakukan sedemikian rupa sehingga distribusi pereaksi dalam serat tidak terganggu ini
berarti, bahwa air yang menguap dari dalam, bila tidak maka materi yang larut dalam air akan
terkondensasi pada permukaan. Jadi proses pengeringan lambat harus dihindari, karena
proses ini membawa resis ke permukaan. Demikian pula penarikan berlebih selama penarikan
akan mempermudah cairan berpindah ke permukaan. Silinder pengering lebih efisien
daripada penggunaan uap, hanya saja lebar dan pegangan kain tak dapat dikontrol.
Kontaminasi permukaan silinder oleh zat warna atau hasil-hasil amino-aldehid dari kain dapat
menganggu. Bila efek khusus diinginkan, misalnya pengelasuran (glazing) atau pahatan
(embossing), maka tahap ini harus dilaksanakan setelah pengeringan, tetapi sebelum
pemanggangan atau pemanas awetan (curing). Temperatur pengeringan biasanya adalah
antara 70 sampai 80oC.

• Pemanasan
Kondensasi akhir dari produk amino aldehida merupakan tahap merupakan tahap penting
penyempurnaan resin. Untuk mendapatkan hasil yang baik maka tahap pemanasan/curing
harus dikontrol dengan baik. Pada umumnya digunakan temperatur pemanasan ditentukan
oleh macam katalis yang digunakan, asam organik seperti asamtatrat memerlukan sampai 3
menit pada suhu 170oC sesuai menurut tebal kainnya. Tujuan pokok dari perlakukan panas
adalah untuk mengawetkan sifat yang diiginkan, sehingga bersifat lebih permanen. Pemanas
awetan secara kering sering menghasilkan produk yang getas, lebih-lebih untuk rayon. Oleh
karena diperlukan proses pemanas awetan dengan uap. Dengan demikian ketahanan
terhadap gosokan dapat diperbesar juga.

• Pencucian
Kebanyakan reaksi organik tidask berlangsung secara berkesudahan, oleh karena itu
pencucian perlu dilakukan untuk menghilangkan pereaksi-peraksi yanga masih tertinggal.
Larutan yang biasa digunakan adalah sabun dan soda abu atau detergen sintetik dengan
soda abu, masing-masing 0,2% pada temperatur 50 sampai 60oC. Untuk produk dari macam
etilen urea, pencucian harus segera dilakukan untuk menetralisir katalis sehingga mencegah
hidrolisa asam dari amino aldehidanya.
2.3. Proses Evaluasi
2.3.1. Stabilitas Dimensi (Mengkeret)
Kestabilan dimensi kain mengacu pada perubahan ukuran kain saat digunakan atau
diproses ulang karena sifat-sifat bahan dan gaya kontraksi termal potensial dalam proses
pengolahan. Kain dengan stabilitas dimensi yang baik dipakai dan dicuci berkali-kali, lipatan
dan bentuk aslinya tidak berubah dan dimensinya tidak menyusut atau memanjang, sehingga
tidak memengaruhi pengalaman pengguna. Kain dengan kestabilan dimensi yang buruk
biasanya terlihat mengalami penyusutan, seperti susut saat menjahit, menyetrika, mencuci
dan sebagainya. Diantaranya, wash shrink adalah masalah yang sangat diperhatikan
konsumen. Stabilitas dimensi kain akan dievaluasi dengan menghitung nilai mengkeret pada
bahan.
 BAB III

PERCOBAAN

3.1. Alat dan Bahan

3.1.1. Alat
• Bak padding
• Mesin padder
• Neraca analitik
• Batang pengaduk
• Penggaris
3.1.2. Bahan
• Kain kapas
• Resin anti mengkeret
• Resin anti kusut
• Katalis
• Teepol
• Natrium Karbonat
• Air panas

3.2. Diagram Alir

Persiapan Alat dan Bahan

Padding (WPU 60%)

Drying (100oC; 3 menit)

Curring (140oC-160 oC;

3 menit)

Proses Pencucian

Proses Pembilasan

Evaluasi
- Stabilitas Dimensi
(Mengkeret)
3.3. Resep
3.3.1. Resep Penyempurnaan
• Resin anti mengkeret (PVAc) : 10-30-50 g/l
• Resin anti kusut : 200 g/l
• Katalis : 15 g/l
• Suhu curring : 140 – 160 OC
• Waktu curring : 5 menit

3.3.2. Resep Pencucian

• Teepol : 2 g/L
• Na2CO3 : 1 g/L
• Suhu : 70˚C
• Waktu : 30 menit

3.4. Fungsi Zat

• Resin anti mengkeret berfungsi sebagai resin yang akan berpolimerisasi membentuk
ikatan silang didalam serat yang menyebabkan tetalnya menjadi rapat sehingga dapat
mencegah terjadinya mengkeret pada bahan.
• Resin anti kusut berfungsi sebagai resin yang dapat mencegah terjadinya kusut pada
bahan.
• Katalis berfungsi untuk membantu polimerisasi resin anti mengkeret pada bahan.

3.5. Skema Proses

Padding Drying Curring

Perendaman

3.6. Cara Kerja

1. Persiapkan alat dan bahan yang akan digunakan.
2. Buatlah larutan resin untuk padding.
3. Lakukan perendaman bahan kedahan larutan pada bak padding.
4. Lakukan padding pada bahan dengan WPU 60%.
5. Lakukan drying dengan suhu 100oC selama 3 menit.
6. Lakukan curring dengan suhu 140oC dan 160 oC selama 5 menit.
 7. Setelah curring lakukan pencucian dengan cuci sabun.
8. Setelah cuci sabun selanjutnya dilakukan pembilasan pada bahan.
9. Lakukan evaluasi stabilitas dimensi (mengkeret) pada bahan.

3.7. Data Hasil Percobaan

3.7.1. Perhitungan Resep

Kebutuhan larutan: 200 ml

• Variasi 1
10
Resin anti mengkeret (PVAc): 1000
𝑋 200 = 2 𝑔
20
Resin anti kusut: 1000 𝑋 200 = 4 𝑔
15
Katalis: 1000 𝑋 200 = 3 𝑔

Air: 200 - (2+4+3) = 191 ml

• Variasi 2

30
Resin anti mengkeret (PVAc): 1000
𝑋 200 = 6 𝑔
20
Resin anti kusut: 1000 𝑋 200 = 4 𝑔
15
Katalis: 𝑋 200 = 3 𝑔
1000

Air: 200 - (6+4+3) = 187 ml

• Variasi 3

50
Resin anti mengkeret (PVAc): 𝑋 200 = 10 𝑔
1000
20
Resin anti kusut: 1000 𝑋 200 = 4 𝑔
15
Katalis: 1000 𝑋 200 = 3 𝑔

Air: 200 - (10+4+3) = 183 ml

Keterangan:
- Variasi 1: Konsentrasi resin anti mengkeret 10 g/l
- Variasi 2: Konsentrasi resin anti mengkeret 30 g/l
- Variasi 3: konsentrasi resin anti mengkeret 50 g/l

3.7.2. Perhitungan Evaluasi

Stabilitas Dimensi
𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙−𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟
Mengkeret = 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑎𝑤𝑎𝑙
𝑋 100%
• Blanko
- Lusi
Panjang awal: 10 cm
Panjang akhir: 9,3 cm
10−9,3
Mengkeret = 10
𝑋 100%

= 7%
- Pakan
Panjang awal: 10 cm
Panjang akhir: 9,9 cm
10−9,9
Mengkeret = 10
𝑋 100%

= 1%

• Variasi 1 (140˚C)
- Lusi
Panjang awal: 10 cm
Panjang akhir: 9,4 cm
10−9,4
Mengkeret = 𝑋 100%
10

= 6%
- Pakan
Panjang awal: 10 cm
Panjang akhir: 10 cm
10−10
Mengkeret = 10
𝑋 100%

= 0% (Tidak mengalami mengkeret)

• Variasi 1 (160˚C)
- Lusi
Panjang awal: 10 cm
Panjang akhir: 9,5 cm
10−9,5
Mengkeret = 10
𝑋 100%

= 5%
- Pakan
Panjang awal: 10 cm
Panjang akhir: 10 cm
10−10
Mengkeret = 10
𝑋 100%

= 0% (Tidak mengalami mengkeret)

• Variasi 2 (140˚C)
- Lusi
Panjang awal: 10 cm
Panjang akhir: 9,4 cm
10−9,4
Mengkeret = 10
𝑋 100%

= 6%
- Pakan
Panjang awal: 10 cm
Panjang akhir: 10 cm
10−10
Mengkeret = 10
𝑋 100%

= 0% (Tidak mengalami mengkeret)

• Variasi 2 (160˚C)
- Lusi
Panjang awal: 10 cm
Panjang akhir: 9,5 cm
10−9,5
Mengkeret = 𝑋 100%
10

= 5%
- Pakan
Panjang awal: 10 cm
Panjang akhir: 10 cm
10−10
Mengkeret = 10
𝑋 100%

= 0% (Tidak mengalami mengkeret)

• Variasi 3 (140˚C)
- Lusi
Panjang awal: 10 cm
Panjang akhir: 9,4 cm
10−9,4
Mengkeret = 10
𝑋 100%

= 6%
- Pakan
Panjang awal: 10 cm
Panjang akhir: 10 cm
10−10
Mengkeret = 10
𝑋 100%

= 0% (Tidak mengalami mengkeret)

• Variasi 3 (160˚C)
- Lusi
Panjang awal: 10 cm
Panjang akhir: 10 cm
10−10
Mengkeret = 10
𝑋 100%

= 0% (Tidak mengalami mengkeret)

- Pakan
Panjang awal: 10 cm
Panjang akhir: 10 cm
10−10
Mengkeret = 10
𝑋 100%

= 0% (Tidak mengalami mengkeret)

Keterangan:
- Variasi 1: Konsentrasi resin anti mengkeret 10 g/l
- Variasi 2: Konsentrasi resin anti mengkeret 30 g/l
- Variasi 3: konsentrasi resin anti mengkeret 50 g/l

3.7.3. Grafik Pengaruh Variasi Terhadap % Mengkeret

0
10 g/L; 30 g/L; 50 g/L; 10 g/L; 30 g/L; 50 g/L; blanko
-1
140oC 140oC 140oC 160oC 160oC 160oC
% mengkeret lusi % mengkeret pakan

Gambar 4. Grafik Pengaruh Variasi Terhadap % Mengkeret

 BAB IV

PEMBAHASAN

Proses penyempurnaan anti mengkeret merupakan proses yang dilakukan dengan

tujuan agar stabilitas dimensi pada kain menjadi lebih stabil dan mencegah terjadinya
mengkeret pada bahan akibat adanya penggembungan oleh air. Proses penyempurnaan anti
mengkeret ini dilakukan dengan mencelupkan kain ke dalam bak padding yang berisi resin
anti mengkeret lalu dilakukan padding dengan 2 kali rendam dan 2 kali peras (2 dip 2 nip).
Mengkeret pada bahan selulosa akan terjadi saat penampang melintang serat mengalami
penggembungan yang mengakibatkan terjadi penyusutan panjang pada bahan, untuk
mencegah terjadinya penyusutan panjang atau mengkeret pada bahan maka dilakukan
penyempurnaan dengan menggunakan resin anti mengkeret. Resin anti mengkeret ini akan
berpolimerisasi dengan serat sehingga serat tidak mengalami penggembungan jika terkena
air dan stabilitas dimensi terjaga. Resin anti mengkeret yang digunakan biasanya PVAc atau
formaldehida dan penyempurnaan ini bersifat permanen. Proses penyempurnaan anti
mengkeret pada pengujian ini dilakukan dengan variasi konsentrasi resin anti mengkeret
(PVAc) yaitu 10 g/L, 30 g/L dan 50 g/L serta variasi suhu curring yaitu 140˚C dan 160˚C.

Evaluasi pada praktikum ini dapat dicermati secara visual. Proses pengerjaan yang
dilakukan yaitu dengan cara padding dimana kain dicelup ke dalam bak yang berisi larutan
resin anti mengkeret lalu di padding. Saat dilakukan padding zat anti mengkeret dipaksa
masuk kedalam serat sehingga dapat menempel pada serat untuk mengoptimalkannya
dilakukan proses curring dimana panas yang didapatkan akan membantu resin untuk
berpolimerisasi dan berikatan dengan serat. Berdasarkan hasil evaluasi yang dilakukan
secara visual dapat terlihat bahwa pada variasi konsentrasi resin anti mengkeret 50 g/L
dengan waktu curing 160˚C mencapat titik optimum. Hal ini terjadi karena banyaknya PVAc
yang digunakan akan semakin banyak sehingga resin anti mengkeret yang berpolimerisasi
dengan serat akan semakin banyak serta dapat menahan serat agar tidak menggembung jika
terkena air dan stabilitas dimensi bahan tetap terjaga (tidak terjadi mengkeret). Suhu curing
sangat mempengaruhi untuk optimalisasi resin untuk berpolimerisasi dengan serat sehingga
resin akan masuk kedalam serat dan dapat menahan serat agar tidak terjadi mengkeret saat
terkena air. Penyempurnaan ini bersifat permanen. Hasil evaluasi dapat dilihat dengan
menghitung persentasi mengkeret arah lusi dan arah pakan benang. Semakin rendah nilai
mengkeret menandakan bahwa resin anti mengkeret semakin berpolimerisasi dengan
optimal.
 BAB V

KESIMPULAN

Berdasarkan hasil praktikum yang dilakukan dapat disimpulkan bahwa proses

penyempurnaan anti mengkeret bertujuan agar stabilitas dimensi pada kain menjadi lebih
stabil dan mencegah terjadinya mengkeret pada bahan akibat adanya penggembungan oleh
air. Hasil proses penyempurnaan anti mengkeret dapat dievaluasi dengan menghitung nilai
mengkeret yang didapatkan arah lusi dan pakan. Variasi yang digunakan adalah variasi
konsentrasi resin anti mengkeret dan suhu curing, titik optimum pada konsentrasi resin anti
mengkeret terdapat pada konsentrasi 50 g/L dan suhu curring yang optimum berada pada
suhu 160˚C dilihat dari hasil persentase mengkeret yang dihasilkan yaitu 0%.
 DAFTAR PUSTAKA

Wikipedia. Kapas. [Online]. Tersedia: https://id.wikipedia.org/wiki/Kapas [2020, Oktober 10]

Pedoman Praktikum Teknologi Persiapan Penyempurnaan. Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil

: Bandung.

Maya Komalasari S.ST, dkk. 2005. Bahan Ajar Praktikum Evaluasi Kimia I. Bandung: Sekolah
Tinggi Teknologi Tekstil Bandung