BAB IX

PEMERIKSAAN CAMPURAN ASPAL DENGAN MARSHALL

(MARSHALL TEST)

9.1 Tujuan
Tujuan dari pada pengujian ini yaitu untuk mencari Ketehanan (Stabilitas)
dan Kelelehan (flow) yang dialami oleh campuran aspal
9.2 Peralatan
Alat yang dibutuhkan dalam pengujian pemeriksaan campuran aspal dengan
marshall pada tabel 9.1 berikut :
Tabel 9.1 Peralatan yang digunakan saat pengujian Marshall Test
Peralatan Gambar
3 (tiga) buah cetakan benda uji,
diameter 10 cm (4”), tinggi 7,5
cm (3”), lengkap dengan alas
dan leher lambung

Gambar 9.1 Cetakan

Alat ejector, alat untuk
mengeluarkan benda uji dari
cetakan, sesudah dipadatkan

Gambar 9.2 Alat Ejector

55
Lanjutan Tabel 9.1 Peralatan yang digunakan saat pengujian
Peralatan Gambar
Penumbuk, berbentuk silinder
dengan permukaan rata. Berat
4,356 kg (10 pounds), dengan
tinggi jatuh bebas 35,7 cm (18”)

Gambar 9.3 Penumbuk

Landasan pemadat, terdiri dari :
balok kayu (jenis kayu atau
sejenisnya) berukuran kira-kira
20x20x15 cm, yang dilapisi
dengan pelat baja berukuran
30x20x2,3 cm dan diikatkan Gambar 9.4 Landasan Pemadat
pada lantai beton dengan 4
bagian siku.
Silinder cetakan benda uji

Gambar 9.5 Silinder Cetakan Benda Uji

Mesin tekan yang dilengkapi
dengan :
- Kepala penekan berbentuk
lengkung (breaking head)
- Cincin penguji dengan
kapasitas 2500 kg (5000
pounds) mempunyai Gambar 9.6 Mesin Tekan

56
Lanjutan Tabel 9.1 Peralatan yang digunakan saat pengujian
Peralatan Gambar
ketelitian 12,5 kg (25
pounds) dilengkapi arloji
tekan (dial gauge) dengan
ketelitian 0,0025 cm
(0,0001”)
- Arloji kelelehan (dial gauge)
dengn ketelitian 0,25 mm Gambar 9.6 Mesin Tekan
(0,01”)
Oven yang dilengkapi dengan
pengatur suhu yang dapat
memanasi sampai (200±30’C)

Gambar 9.7 Oven Oven bersuhu

200±30’C)
Bak perendaman (water bath)
yang dilengkapi dengan
pengatur suhu minimum 20’C.

Gambar 9.8 Bak Perendam

Panci-panci untuk memanaskan
agregat, aspal dan mencampur
aspal

Gambar 9.9 Panci

57
Lanjutan Tabel 9.1 Peralatan yang digunakan saat pengujian
Peralatan Gambar
Pengatur suhu dari logam (metal
thermometer) berkapasitan
250’C dengan ketelitian 0,5 atau
1% dari kapasitas

Gambar 9.10 Pengatur Suhu

Timbangan yang dilengkapi
dengan penggantung benda uji
berkapasitas 2000 gram dengan
ketelitian 0,2 gram dan
timbangan berkapasitas 5000
gram dengan ketelitian 1 gram

Gambar 9.11 Timbangan

Kompor LPG

Gambar 9.12 Kompor

Sarung Tangan asbet dan karet

Gambar 9.13 Sarung Tangan Asbet

58
Lanjutan Tabel 9.1 Peralatan yang digunakan saat pengujian
Peralatan Gambar
Sendok pengaduk dan
perlengkapan lainnya

Gambar 9.14 Sutil

Gambar 9.15 Sendok Pengaduk

Gambar 9.16 Penggorengan

Alat Marshall Test

Gambar 9.17 Marshall Test

Sumber : Praktikum Bahan Jalan, 2021

59
9.3 Benda Uji
Agregat Kasar, agregat halus, aspal.
9.4 Cara Pengujian
1. persiapan benda uji
 Agregat kasar dan halus dikeringkan dengan suhu 105’C, berat
dipertahankan tetap.

2. Persiapan campuran (mix)

 Untuk setiap benda uji diperlukan agregat sebanyak 1200 gram,

 Agregat dipanaskan dengan panci (wajan) dengan suhu mencapai kira-
kira 28’C
 Panaskan aspal hingga mencair, agar dapat dicampur dengan agregat
yang telah disiapkan, kemudian diaduk agar merata antara agregat
dengan aspal
3. Proses pemadatan benda uji
 Masukan kertas yang telah dipotong bulat kedalam dasar cetakan
 Kemudian Masukan seluruh campuran kedalam cetakan. Kemudian
campuran di tusuk-tusuk dengan sendok dibagian tepi sekeliling cetakan
sebanyak 15 kali tusukan dan dibagian tengah 10 kali dengan merata.
 Pemadatan dilakukan dengan alat penumbuk sebanyak 50 kali tumbukan
dengan tinggi jatuh 45cm
 Setelah itu lepas cetakan dengan alat penumbuk dan kemudian cetakan
benda uji tersebut dibalik dan dipasang kembali di alat penumbuk untuk
dilakukan penumbukan ulang sebanyak 50 kali dengan tinggi jatuh 45cm
 Kemudian keluarkan benda uji dari cetakan
4. Pengujian marshall
 Setelah itu benda uji di ukur diameter dan tingginya dengan penggaris
dan di timbang untuk mendapatkan berat kering.
 Kemudian benda uji di rendam dalam air minimal 24 jam pada suhu
ruangan.
 Setelah itu benda uji dikeluarkan dan di lap hingga permukaannya kering
unutk mendapatkan berat basah
 Langkah selanjutnya benda uji ditimbang dalam air untuk mendapatkan
berat dalam air.

60
  Selanjutnya benda uji di letakan pada mesin marhall test
 Atur posisi benda uji dengan mesin penguji dengan dilihat posisi jarum
arloji kelelehan dan ketahanan diatur keangka nol.
 Kemudia mesin penguji di jalankan untuk memberikan beban terhadap
benda uji. Pembebanan dikatakan maximum apabila jarum arloji
penekanan menunjukan gerak kebalikan arah.
 Setelah pembebanan dikatakan maximum dengan ditandai dengan
pergerakan jarum yang berbalik arah maka angka kelelahan dapat dicatat
dengan melihat jarum arloji kelelehan. Begitu pula dengan angka
ketahanan.

9.5 Analisis Data

Pada pengujian Marshall Test, untuk angka yang diperoleh dari hasil stabilitas
dan kelelehan harus dikalibrasi (koreksi) dengan menggunakan faktor
perkalian dari daftar di bawah ini. Faktor perkalian digunakan oleh karena
benda uji tebalnya tidak sebesar 2,5 inchi. Dan untuk menentukan kadar
optimum digunakan persyaratan pada literatur Spesifikasi Bina Marga 2018
pada Tabel 9.2 Sifat campuran aspal.
Tabel 9.2 Sifat Campuran Aspal

Sumber : Spesifikasi Umum Bina Marga, 2018

Analisa dari percobaan Marshall Test terhadap Mix Design lapis permukaan
dibuat 4 (empat) grafik yang didapat dari :
 Stability (=q lbs) dengan kadar aspal (=%)

61
 Rongga terisi aspal (=m%) dari kadar aspal
 Rongga dalam campuran (= n%) dari kadar aspal
 Nilai flow dari kadar aspal
Berdasarkan ketentuan spesifikasi mutu campuran dari Bina Marga (dalam
percobaan menggunakan spesifikasi BM-III), akan diperoleh harga-harga m, n,
q dan r. Dari harga-harga tersebut akan didapat grafik untuk mencari kadar
optimum dari aspal terhadap campuran yang dibuat. Untuk mendapatkangrafik
yang memenuhi persyaratan, perlu diperhatikan faktor-faktor yang
mempengaruhi, yaitu :
 Kadar aspal yang diberikan
 Gradasi agregat
 Cara pemadatan yang dilakukan
 Suhu waktu pemadatan
 Suhu waktu pengetesan
Marshall Test
Dari hasil pengujian Marshall Test didapatkan data dan hasil analisa berikut:
Tabel 9.3 Hasil Pengujian Marshall Test
Percobaan Kadar Berat Kering Berat
Berat
Aspal Permukaan Dalam Air Stabilitas Flow
(%) (gram) (gram) (gram)
1 4,60 1167 1176 652 234 2.2
2 5,10 1189 1244 625 164 1.95
3 5,60 1180 1160 640 243.5 2.4
Sumber : Data Hasil Praktikum Bahan Jalan, 2021
Tabel 9.4 Analisa Hasil Penentuan Percobaan
RESEP SATUAN I II III
Berat Tiap Briket Gram 1200 1200 1200
Aspal % 4,60 5,10 5,60
Berat Aspal Gram 55,2 61,2 67,2
Agregat % 95,4 95,1 94,4
Berat Agregat Gram 1114,8 1138,8 1132,8
Sumber : Data Hasil Praktikum Bahan Jalan, 2021

62
Perhitungan hasil pengujian Marshall Test
berat aspal
A. % berat terhadap total agregat (A) = x 100 %

berat agregat
 Percobaan 1
55,2
% berat terhadap total Agregat (A) = x 100 % = 4,82 %
1144,8
 Percobaan 2
61,2
% berat terhadap total Agregat (A) = x 100 % = 5,37 %
1138,8
 Percobaan 3
67,2
% berat terhadap total Agregat (A) = x 100 % = 5,93 %
1132,8

berat aspal
B. % berat terhadap total campuran (B) = x 100 %
berat campuran
 Percobaan 1

% berat terhadap total Campuran (B) = 55,2 x 100 % = 4,6 %

1200
 Percobaan 2
% berat terhadap total Campuran (B) = 61,2 x 100 % = 5,1 %
1200
 Percobaan 3
% berat terhadap total Campuran (B) = 67,2 x 100 % = 5,6 %
C. Berat Kering (Berdasarkan Pengujian) 1200

 Percobaan 1 (Gr) = 1167 gram

 Percobaan 1 (Gr) = 1189 gram
 Percobaan 1 (Gr) = 1180 gram
D. Berat SSD (Berdasarkan Pengujian)
 Percobaan 1 (Gr) = 1176 gram
 Percobaan 2 (Gr) = 1244 gram
 Percobaan 3 (Gr) = 1160 gram
E. Berat dalam Air (berdasarkan pengujian)
 Percobaan 1 (Gr) = 652 gram
 Percobaan 2 (Gr) = 625 gram
 Percobaan 3 (Gr) = 640 gram

63
F. Volume = Berat SSD - Berat dalam Air
 Percobaan 1 (Gr) = 1176 - 652 = 524 gram
 Percobaan 2 (Gr) = 1244 - 625 = 619 gram
 Percobaan 3 (Gr) = 1160 - 640 = 520 gram
Berat Kering
G. Berat Isi Benda Uji (Density)=
Volume
1167
 Pengujian 1 : = 2,23
524
1189
 Pengujian 2 : = 1,92
619
1180
 Pengujian 3 : = 2,27
520
100
H. Berat Maksimum = % 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 % 𝐴𝑠𝑝𝑎𝑙
+
BJ Agregat 𝐵𝐽 𝐴𝑠𝑝𝑎𝑙

 Catatan : BJ Agregat = 2,67 dan BJ Aspal = 1,06

100
 Pengujian 1 : 95,4 4,6 = 2,49
+
2,67 1,06
100
 Pengujian 2 : 95,1 5,10 = 2,47
+
2,67 1,06
100
 Pengujian 3 : 94,4 5,60 = 2,46
+
2,67 1,06

I. Volume Total Aspal =

Persen aspal terhadap campuran × Berat isi benda uji
Berat Jenis Aspal
• Catatan : BJ Aspal = 1,06
4,6 × 2,23
• Pengujian 1 : = 9,67
1,06
5,1 × 1,92
• Pengujian 2 : = 9,79
1,06
5,6 × 2,27
• Pengujian 3 : = 11,99
1,06

J. Volume Total Agregat =

(100 − Persen aspal terhadap campuran) × Berat isi benda uji
Berat Jenis Agregat
• Catatan : BJ Agregat = 2,67

64
 (100−4,6) × 2,23
• Pengujian 1 : = 79,67
2,67
(100−5,1) × 1,92
• Pengujian 2 : = 68,24
2,67
(100−5,6) × 2,27
• Pengujian 3 : = 80,25
2,67
K. Jumlah Kandungan Rongga = 100–Volume total aspal–Volume total
agregat
• Pengujian 1 : 100 – 9,67 – 79,67 = 10,66
• Pengujian 2 : 100 – 9,79 – 68,24 = 21,97
• Pengujian 3 : 100 – 11,99 – 80,25 = 7,76
L. Persen Rongga terhadap Agregat = 100 – Volume total agregat
• Pengujian 1 : 100 – 79,67 = 20,33
• Pengujian 2 : 100 – 68,24 = 31,76
• Pengujian 3 : 100 – 80,25 = 19,75
Volume Total Aspal
M. Persen Rongga terhadap Aspal = × 100%
Persen Rongga terhadap Agregat

9,67
• Pengujian 1 : × 100% = 47,56 %
20,33
9,79
• Pengujian 2 : × 100% = 30,82 %
31,76
19,99
• Pengujian 3 : × 100% = 60,70 %
19,75
Berat Isi Benda Uji
N. Persen Rongga terhadap Campuran = 100 – (100 × )
Berat Maksimum
2,23
• Pengujian 1 : 100 – (100 × ) = 10,44
2,49
1,92
• Pengujian 2 : 100 – (100 × ) = 22,27
2,47
2,27
• Pengujian 3 : 100 – (100 × ) = 7,72
2,46
O. Pembacaan Arloji Stabilitas (berdasarkan pengujian)
• Pengujian 1 : 234 lbs
• Pengujian 2 : 164 lbs
• Pengujian 3 : 243,5 lbs
65
P. Stabilitas = Pembacaan arloji stabilitas × Kalibrasi alat
• Catatan : Kalibrasi alat = 50,849 lbs × 0,45 = 22,88 kg
• Pengujian 1 : 234 × 22,88 = 5353,92 kg
• Pengujian 2 : 164 × 22,88 = 3752,32 kg
• Pengujian 3 : 243,5 × 22,88 = 5571,28 kg
Q. Koreksi Volume = Stabilitas × Angka koreksi volume
• Catatan : angka koreksi volume berdasarkan volume = 0,81
• Pengujian 1 : 5353,92× 0,81 = 4336,67 kg
• Pengujian 2 : 3752,32× 0,81 = 3039,37 kg
• Pengujian 3 : 5571,28× 0,81 = 4512,73kg
R. Pembacaan Flow (berdasarkan pengujian)
• Pengujian 1 : 2,2 mm
• Pengujian 2 : 1,95 mm
• Pengujian 3 : 2,4 mm
Q
S. MQ : Marshall Quotien =
102R
4336,67
• Pengujian 1 : = 19,32 kg/mm
102×2,2
3039,37
• Pengujian 2 : = 15,28 kg/mm
102×1,95
4512,73 = 18,43 kg/mm
• Pengujian 3 :
102×2,4

66
 Setelah perhitungan selesai, kemudian dilakukan rekapitulasi data ke dalam tabel 9.5 di bawah ini sebagai berikut :
Tabel 9.5 Rekapitulasi Perhitungan Pengujian Marshall Test
(%) No. A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S
Aspal Benda (%) (%) (gr) (gr) (gr) (gr) (%) (lbs) (kg) (kg) (kg/m
Uji m)
4,60 1 4,82 4,6 1167 1176 652 524 2,23 2,49 9,67 79,67 10,66 20,33 47,56 10,44 234 5353,92 4336,67 2,2 19,32
5,10 2 5,37 5,1 1189 1244 625 619 1,92 2,47 9,79 68,24 21,97 31,76 30,82 22,27 164 3752,32 3039,37 1,95 15,28
5,60 3 5,93 5,6 1180 1160 640 520 2,27 2,46 11,99 80,25 7,76 19,75 60,70 7,72 243,5 5571,28 4512,73 2,4 18,43
Sumber : Data Hasil Analisis Praktikum Bahan Jalan, 2021
Keterangan :
A = % berat terhadap total agregat H = Berat Maksimum O = Pembacaan Arloji Stabilitas (Pengujian)

B = % berat terhadap total campuran I = Volume Total Aspal P = Stabilitas

C = Berat Kering (Pengujian) J = Volume Total Agregat Q = Koreksi Volume

D = Berat SSD (Pengujian) K = Jumlah Kandungan Rongga R = Pembacaan Flow (Pengujian)

E = Berat dalam Air (Pengujian) L = Persen Ronggan terhadap Agregat S = Marshall Quotien (MQ)

F = Volume M = Persen Rongga terhadap Aspal

G = Berat Isi Benda Uji (Density) N = Persen Rongga terhadap Campuran

67
 Dari perhitungan yang telah dilakukan pada Tabel 9.5 di atas, kemudian
diplotkan pada gambar-gambar di bawah ini. Gambar 9.18 Grafik dihubungkan
antara persen rongga terhadap kadar aspal campuran.

Rongga Dalam Campuran(VIM)

25 22.27

20
Nilai VIM (%)

15
10.44
10 7.72

5 y = -2.72x + 27.349
R² = 0.0309
0
0 1 2 3 4 5 6
Kadar Aspal (%)

Rongga Campuran Linear (Rongga Campuran)

Gambar 9.18 Grafik Hubungan Rongga Dalam Campuranterhadap Kadar

Aspal
Sumber : Grafik Hasil Perhitungan Analisis Data, 2021
Berdasarkan Gambar 9.18 kadar aspal 5,1 % didapat nilai void yang paling
tinggi, yaitu sebesar 22,27 dan nilai void yang paling rendah terdapat pada
kadar aspal 5,6 %, yaitu sebesar 7,72. Rongga dalam suatu campuran
mengakibatkan kekuatan campuran tersebut menurun. Oleh sebab itu,
pengujian dengan kadar aspal 5,6 % merupakan campuran dengan kekuatan
yang paling baik diantara 2 kadar aspal lainnya.
Kemudian diplotkan hubungan persen rongga yang terisi aspal dan kadar
aspal pada Gambar 9.19 di bawah ini.

68
 Rongga Terisi Aspal (VFB)
70
y = 13.14x - 20.654
60 R² = 0.1925 60.7
50
Nilai VFB (%)
47.56
40
30 30.82
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6
Kadar Aspal (%)

Rongga Aspal Linear (Rongga Aspal)

Gambar 9.19 Grafik Hubungan Rongga Terisi Air terhadap Kadar Aspal
Sumber : Grafik Hasil Perhitungan Analisis Data, 2021
Berdasarkan Gambar Grafik 9.19 dapat dilihat bahwa pada kadar aspal 5,6%
memiliki persen rongga terisi aspal yang paling banyak. Hal tersebut menunjukkan
bahwa campuran saling mengisi satu sama lain antara aspal dengan agregatnya.
Hubungan antara nilai flow dari percobaan Marshall Test dengan kadar
aspal diplotkan pada Gambar 9.20 di bawah ini.

Nilai Flow
3
2.4
2.5 2.2
1.95
2
Nilai Flow

y = 0.2x + 1.1633
1.5 R² = 0.1967
1

0.5

0
0 1 2 3 4 5 6
Kadar Aspal (%)

Nilai Flow Linear (Nilai Flow)

Gambar 9.20 Grafik Hubungan Nilai Flow dengan Kadar Aspal

Sumber : Grafik Hasil Perhitungan Analisis Data, 2021

69
 Dari Gambar 9.20 dapat diketahui nilai flow atau kelelehan plastis yang
paling tinggi akibat beban lalu lintas di atasnya adalah campuran dengan kadar
aspal 4,6 % dan 5,6 %. Hal tersebut menunjukkan bahwa campuran dengan
kadar aspal 4,6 % dan 5,6 % memiliki kelelehan plastis yang paling tinggi
dibandingkan kadar aspal 5,1 %.
Hubungan nilai stabilitas dengan kadar aspal diplotkan pada grafik di
Gambar 9.21 di bawah ini untuk mengetahui ketahanan campuran aspal
menerima beban sampai terjadi leleh.

Stabilitas
300
234 243.5
250

200 y = 9.5x + 165.38

164
Stabilitas

R² = 0.012
150

100

50

0
0 1 2 3 4 5 6
Kadar Aspal (%)

Stabilitas Linear (Stabilitas)

Gambra 9.21 Grafik Hubungan Stabilitas dengan Kadar Aspal

Sumber : Grafik Hasil Perhitungan Analisis Data, 2021

Dari Gambar 9.21 dapat dilihat bahwa kadar aspal 4,6 % dan 5,6 %memiliki
stabilitas yang tertinggi dibandingkan dengan kadar aspal 5,1 %. Hal tersebut
menunjukkan bahwa kadar aspal 4,6 % dan 5,6 % memiliki ketahan yang baik
untuk menerima beban lalu lintas di atasnya hingga kelelehan terjadi.

70
 Hasil analisis dapat diakumulasikan ke dalam tabel untuk mencari aspal
optimum berdasarkan persyaratan pada Tabel 9.2 Spesifikasi Umum Bina
Marga 2018 sebagai berikut :
Tabel 9.6
Rongga Rongga
Stabilitas Flow
Kadar Aspal (%) Aspal Campuran MQ
≥ 75 3–6 ≥ 90 2–3
4,60 47,56 10,44 234 2,2 19,23
5,10 30,82 22,27 164 1,95 15,28
5,60 60,70 7,72 243,5 2,4 18,23
Sumber : Hasil Analisis Data Praktikum Bahan Jalan, 2021
*Tabel yang berwarna adalah data yang memenuhi syarat berdasarkan
persyaratan pada literatur.
9.6 Kesimpulan
Dari pengujian Marshall Test, dari analisis grafik pengaruh kadar aspal
terhadap karakteristik campuran didapatkan kesimpulan bahwa :
1. Nilai VIM naik dari 4,6% sampai 5,1%, dan turun dikadar aspal 5,6%
dikarenakan rongga dalam suatu campuran mengakibatkan kekuatan
campuran tersebut menurun.
2. Nilai VFB turun dari 4,6% sampai 5,1% dan naik dikadar aspal 5,6%
dikarenakan bahwa campuran saling mengisi satu sama lain antara aspal
dengan agregatnya.
3. Nilai Flow turun dengan bertambahnya kadar aspal dari 4,6% sampai 5,1%
dan naik dikadar aspal 5,6% dikarenakan bahwa campuran dengan kadar
aspal 4,6 % dan 5,6 % memiliki kelelehan plastis yang paling tinggi
dibandingkan kadar aspal 5,1 %.
4. Stabilitas berkurang dikadar aspal 5,1% dan bertambah dengan
bertambahnya kadar aspal sampai batas maksimum di kadar aspal 5,6%
kemudian turun, dikarenakan bahwa kadar aspal memiliki ketahan yang
baik untuk menerima beban lalu lintas di atasnya hingga kelelehan terjadi.
5. Dengan nilai koefisien determinan yang mendekati angka 1 maka semakin
baik dan linier hubungan nilai VIM, VFB, nilai flow dan stabilitas dengan
nilai kadar aspal yang menjelaskan data aktual (data sekunder atau data time
series).
6. Berdasarkan Tabel 9.6 yang mendekati kadar aspal optimum adalah 4,6
% dan 5,6%. Pada kadar aspal tersebut dua dari empat data yang disajikan
pada tabel telah memenuhi syarat pada Spesifikasi Bima Marga 2018.
71
9.7 Dokumentasi

Gambar 9.22 Agregat Halus ditimbang

Sumber : Praktikum Bahan Jalan, 2021

Gambar 9.23 Agregat Kasar ditimbang

Sumber : Praktikum Bahan Jalan, 2021

72
 Gambar 9.24 modul pengujian marshall

Sumber : Praktikum Bahan Jalan, 2021

Gambar 9.25 Agregat Kasar dan Halus digoreng

Sumber : Praktikum Bahan Jalan, 2021

73
 Gambar 9.26 masak aspal beserta agregat kasae dan
halus bersamaan

Sumber : Praktikum Bahan Jalan, 2021

Gambar 9.27 Benda Uji dimasukkan kedalam Cetakan

Yang telah diberikan pelumas
Sumber : Praktikum Bahan Jalan, 2021

Gambar 9.28 Benda Uji dipadatkan kedua sisinya

Sumber : Praktikum Bahan Jalan, 2021

74
Gambar 9.29 Benda Uji dikeluarkan dari Cetakan
Sumber : Praktikum Bahan Jalan, 2021

Gambar 9.30 Benda Uji ditimbang dari Cetakan

Sumber : Praktikum Bahan Jalan, 2021

Gambar 9.31 Benda Uji direndam selama 24 jam

Sumber : Praktikum Bahan Jalan, 2021

75
Gambar 9.32 Benda Uji ditimbang setelah direndam
Sumber : Praktikum Bahan Jalan, 2021

Gambar 9.33 Benda Uji ditimbang di dalam Air

Sumber : Praktikum Bahan Jalan, 2021

Gambar 9.34 Benda Uji dilakukan Marshall Test

Sumber : Praktikum Bahan Jalan, 2021

76