LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN

PT. ADEI CRUMB RUBBER INDUSTRY

TEBING TINGGI

"PENGENDALIAN DRYER DALAM MENJAGA

KONSISTENSI MUTU PRODUK"

OLEH:

DONIARJO SIMANUNGKALIT 5201121008

PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS NEGERI MEDAN

2022

LEMBAR ASISTENSI LAPORAN KERJA PRAKTEK

DONIARJO SIMANUNGKALIT 5201121008

No Tanggal Keterangan Paraf

1
2
3
4
5
6
7

Medan, Maret 2022

Dosen Pembimbing,

Prof. SELAMAT TRIONO, M.Sc,.Ph.D

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN

PENGENDALIAN DRYER DALAM MENJAGA

KONSISTENSI MUTU PRODUK
DI
PT. ADEI CRUMB RUBBER INDUSTRY
TEBING TINGGI

Disahkan oleh :

Koordinator Kerja Praktek Dosen Pembimbing

( .) ( .)
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan anugerahny
sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini. Pada kesempatan ini juga
mengucapkan terima kasih kepada bapak Prof. SELAMAT TRIONO, M.Sc,.Ph.D

Laporan kerja praktek ini disusun sedemikian rupa dengan dasar ilmu perkuliahan dan
juga berdasarkan pengamatan langsung di pabrik karet dan juga tanya jawab dengan staff
serta karyawan PT.ADEI Crumb Rubber Industry.

Kerja Praktek ini adalah merupakan kewajiban bagi mahasiswa di Fakultas Teknik
Jurusan Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara. Penulis menyadari bahwa laporan ini tidak
sempurna maka dari itu maka penulis sangat menerima saran dan kritikan yang sifatnya
membangun.

Demikian laporan Kerja Praktek ini dibuat semoga laporan ini dapat bermanfaat. Atas
perhatian dan waktunya penulis mengucapkan terima kasih.

Medan, 06 maret 2022

DONIARJO SIMANUNGKALIT

i
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN

KATA PENGANTAR..............................................................................................................i

DAFTAR ISI............................................................................................................................ii

BAB I PENDAHULUAN........................................................................................................1

1.1 Latar Belakang.................................................................................................1

1.2 Tujuan Praktek.................................................................................................1

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek..........................................................................2

1.4 Batasan Masalah...............................................................................................3

1.5 Manfaat Kerja Praktek......................................................................................3

1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanaan.......................................................................4

1.7 Metode Pengumpulan Data................................................................................4

1.8 Sistematika Penulisan.......................................................................................4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................................6

2.1 Proses Produksi Slabs Menjadi Crumb Rubber...............................................6

2.2 Peralatan Dan Perlengkapan Yang Dipakai.....................................................18

2.3 Mesin Dryer.....................................................................................................25

2.4 Pemakaian Daya Untuk Produksi.....................................................................26

2.5 Thermal Oil Heater..........................................................................................27

BAB III TUGAS KHUSUS.....................................................................................................44

4.1 Latar Belakang Tugas Khusus..........................................................................44

ii
 4.2 Tujuan Tugas Khusus.......................................................................................44

4.3 Mekanisme Roller Mill (Mangle).....................................................................44

4.4 Mekanisme Dryer.............................................................................................37

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN................................................................................74

5.1 Kesimpulan.......................................................................................................74

5.2 Saran.................................................................................................................75

DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................................76

LAMPIRAN.............................................................................................................................77

iii
 BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kerja Praktek merupakan salah satu kurikulum pada Departemen Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara (USU) Medan, yang diwajibkan dilaksanakan
dalam rangka memenuhi salah satu persyaratan untuk dapat menyusun Tugas Sarjana.

Melalui kerja praktek, mahasiswa diharapkan dapat menerapkan teori-teori ilmiah

yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan untuk kemudian dapat dianalisa dan
memecahkan masalah yang timbul dilapangan, serta memperoleh pengalaman yang berguna
dalam mewujudkan pola kerja yang akan dihadapi nantinya setelah mahasiswa menyelesaikan
studinya.

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan Kerja Praktek adalah:

a. Agar mahasiswa dapat mengenal permasalahan yang dihadapi oleh suatu perusahaan,
industri atau bengkel-bengkel dan dengan kemampuan menganalisa serta
mensintesisa, mahasiswa dapat memperoleh pengalaman kerja terutama yang
berhubungan dengan prosedur penyelesaian permasalahan.

b. Mengasah pola berfikir yang wajar, logis, rasional serta berketrampilan dan luwes
dalam memahami dan menghadapi masalah ditempat pekerjaan.

c. Memotivasi mahasiswa untuk berpatisipasi dalam permasalahan pembangunan, seperti

kegiatan perancangan, pelaksanaan, pembuatan, penggunaan, pengolahan dan
pengawasan yang berhubungan dengan konstruksi, produksi, pembangkit tenaga dan
manajemen perusahaan yang terkait dengan permesinan industri secara umum.

d. Memberi kesempatan kepada mahasiswa untuk mengetahui lebih spesifik

permasalahan industri atau perusahaan yang terkait dengan operasi dan ilmu
permesinan, sehingga dapat dijadikan sebagai pilihan untuk mengambil judul kajian
tugas akhir.

Adapun tujuan khusus dari pelaksanaan Kerja Praktek di PT. ADEI Crumb Rubber
Industry ini adalah:

a. Untuk mengetahui bagaimana manajemen PT. ADEI Crumb Rubber Industry Tebing
Tinggi;

b. Untuk mengetahui bagaimana proses pengolahan kelapa sawit pada PT. ADEI Crumb
Rubber Industry Tebing Tinggi;

1
 c. Untuk mengetahui cara perawatan mesin-mesin pada PT. ADEI Crumb Rubber
Industry Tebing Tinggi;

d. Untuk mengetahui pemakaian daya pada PT. ADEI Crumb Rubber Industry Tebing
Tinggi.

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup Kerja Praktek yang dilaksanakan di PT. ADEI Crumb Rubber Industry
Tebing Tinggi, meliputi empat bidang yaitu:

a. Bidang Manajemen Perusahaan

Kerja Praktek untuk bidang Manajemen Perusahaan mencakupi pembahasan mengenai

struktur organisasi perusahaan, tata letak pabrik, dan pemeliharaan pabrik.

b. Bidang Produksi Perusahaan

Kerja Praktek bidang produksi dilakukan dengan mempelajari proses pengolahan

getah karet menjadi crumb rubber dan jenis mesin produksi yang digunakan.

c. Bidang Pembangkit Tenaga

Kerja Praktek Pembangkit Tenaga mencakup jenis dan cara kerja pembangkit tenaga
yang meliputi generator, pembebanan, kapasitas daya yang dibangkitkan serta
pemakaian bahan bakar.

1.4 Batasan Masalah

Untuk menghindari pembahasan yang terlalu luas, pada laporan ini penulis membatasi
pembahasan masalah meliputi:

a. Manajemen Perusahaan;

b. Proses Pengolahan getah karet;

c. Memahami cara pengeringan bandela menggunakan dryer.

1.5 Manfaat Kerja Praktek

Ada beberapa manfaat yang dapat diperoleh dari pelaksanaan Kerja Praktek ini baik
dari pihak mahasiswa, perusahaan maupun perguruan tinggi, yaitu:

1. Bagi Mahasiswa

2
 a. Dapat memahami dan mengetahui berbagai macam aspek kegiatan perusahaan;

b. Dapat membandingkan teori-teori ilmiah yang diperoleh selama perkuliahan dengan

kondisi nyata di lapangan;

c. Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilan dalam melakukan pekerjaan

atau kegiatan lapangan;

d. Melatih bekerja, berdisiplin dan bertanggung jawab.

2. Bagi Perguruan Tinggi

a. Mendapat masukan mengenai penerapan ilmu manajemen dalam produksi dengan

kurikulum perkuliahan, dapat menjadi landasan untuk perbaikan kurikulum agar
dapat sejalan dengan keadaan dilapangan;

b. Meningkatkan kerja sama antara lembaga pendidikan dengan perusahaan.

3. Bagi perusahaan

a. Hasil pelaksanaan praktek merupakan bahan masukan bagi pihak manajemen

perusahaan dalam rangka meningkatkan kinerja perusahaan;

b. Turut berpartisipasi dalam meningkatkan pendidikan nasional.

1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Kerja Praktek ini dilaksanakan di Lingkungan PT. ADEI Crumb Rubber Industry
daerah Tebing Tinggi tepatnya di jalan Imam Bonjol, yang dimulai dari tanggal 27 Januari
2014 sampai 27 Februari 2014.

1.7 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan dalam pelaksanaan kerja praktek serta
penyusunan laporan kerja kerja ini adalah sebagai berikut:

1. Studi Literatur
Data- data dikumpulkan dikumpulkan dari buku-buku, paper, dan literatur yang
diperoleh dari pembimbing dan perpustakaan, yang mendukung proses pembuatan
laporan ini.
2. Diskusi
Diskusi dilakukan dengan pembimbing (mentor), team leader, staf, dan karyawan PT.
ADEI Crumb Rubber Industry, baik di kantor maupun di lapangan.
3. Observasi Lapangan
Data diperoleh dengan melakukan pengamatan secara langsung ke lapangan.
4. Analisa Permasalahan
Analisa dilakukan dengan arahan pembimbing (mentor) sehingga analisis dapat
diambil kesimpulan dan saran perbaikan yang sesuai dengan disiplin ilmu teknik
mesin.
3
1.8 Sistematika Penulisan

BAB I

Bab I mencakup latar belakang dilaksanakannya kerja praktek, tujuan, ruang lingkup,
batasan masalah, manfaat, serta sistemantika penulisan laporan kerja praktek.

BAB II

Bab II merupakan tinjauan pustaka dan rangkuman teori dari kerja praktek yang
dilaksanakan.

BAB III

Bab III mencakup latar belakang perusahaan, manajemen perusahaan serta struktur
organisasi perusahaan tempat dilaksanakannya kerja praktek.

BAB IV

Bab IV membahas Tugas Khusus yang diberikan.

BAB V

Bab V mencakup kesimpulan dan saran.

4
 BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Proses Produksi Slabs Menjadi Crumb Rubber

Dewasa ini terdapat berbagai teknik proses pengolahan bahan olah karet yang
dilakukan pabrik karet remah untuk dapat menghasilkan karet spesifikasi teknik (SIR) yang
memenuhi syarat.

Karet spesifikasi teknis adalah jenis karet:

1. Yang dijual dengan spesifikasi beberapa macam sifat karakateristik, dengan beberapa
diantaranya dianggap penting untuk menjadi batasan jenis mutu seperti SIR 5 L, SIR
5, SIR 10, SIR 20, SIR 50.

2. Yang diperdagangkan dalam bentuk bongkahan – bongkahan kecil, umumnya dengan

bobot 33 1/3 kg atau 34 kg, terbungkus rapi dalam plastik polithena yang dipakai
sebagai pelapis antar karetnya.

Dalam bab ini dibahas cara pengolahan baru untuk menghasilkan karet spesifikasi
teknis. Kemampuan suatu jenis pabrik untuk menghasilkan SIR dari bahan olah tertentu
terletak pada kemampuannya untuk menghasilkan produk yang memenuhi syarat spesifikasi.

Adapun syarat spesifikasi yang dimaksud terdiri dari:

 kadar zat menguap → yang hanya tergantung dari pengeringan.

 kadar nitrogen → yang tidak pernah menjadi persoalan di Indonesia bahkan
sebaliknya kadar nitrogen karet kita seringkali sangat rendah kecuali ada pabrik yang
menggunakan karet skim.
 kadar abu → karakteristik ini berhubungan erat dengan kadar kotoran dan seringkali
merupakan bagian dari kadar kotoran.
 kadar kotoran → yang merupakan spesifikasi pokok dewasa ini.
 PRI atau Plasticity Retention Index → merupakan spesifikasi yang paling sukar
dipenuhi persyaratannya bila digunakan bahan olah perkebunan rakyat.

Menurut kenyataan sekarang, dengan tanpa mempertimbangkan sifat – sifat fisika

maka hanya dua spesifikasi yang perlu mendapat perhatian sungguh – sungguh dan harus
benar – benar dipertimbangkan bila melakukan pengolahan yaitu kadar kotoran dan PRI.
Dengan demikian, untuk mendapatkan fabrikasi yang baik persyaratan yang diperlukan adalah
cukup bersih, nilai PRI cukup tinggi dan produk yang seragam dengan spesifikasi semantap
mungkin.

Dengan bahan olah terbaik, yang umumnya dihasilkan oleh perkebunan besar,
seharusnya tidak perlu ada kesulitan untuk memenuhi persyaratan ini tetapi dengan bahan
olah rakyat persoalannya akan jauh berbeda.

5
 Hal ini dikarenakan karakteristik dari bahan olah rakyat yang biasanya adalah sebagai
berikut:

 sangat kotor
Khususnya pada skrep yang tergolong dalam mutu rendah dari bahan olah rakyat dan
terutama dalam slab (di daerah Sumatera Selatan).
 nilai PRI yang rendah
Bahan olah yang telah disimpan lama mengalami pemeraman, perendaman atau
penggumpalan dengan bahan penggumpal yang salah (tawas, sari buah-buahan,
gadung).
 sangat beraneka ragam
Setiap bahan olah berbeda dari nilainya dengan variasi besar pada kadar kotoran dan
PRI.

Dalam keadaan normal, dengan bahan olah tertentu (misalnya hasil perkebunan besar),
cara pengolahan yang lazim adalah mengolah setiap jenis bahan olah secara terpisah untuk
memperoleh jenis mutu yang berbeda dan yang paling baik untuk masing – masing. Dengan
bahan olah rakyat cara kerja semacam ini kiranya hanya angan – angan belaka karena bahan
olah ini sulit sekali disortasi dengan baik.

Sortasi masih mungkin dilakukan menurut jumlah kotoran yang terkandung tetapi
tidak mungkin untuk PRI. Justru keseragaman PRI ini yang sangat penting bagi Indonesia,
sedangkan keseragaman kadar kotoran lebih mudah dicapai dengan melakukan pembersihan
yang cukup intensif karena itu berdasarkan macamnya bahan olah yang akan diolah, perlu
diterapkan cara pengolahan yang berbeda. Langkah pengolahan yang berlaku mutlak dan
umum adalah usaha untuk mendapatkan pengeringan dan pembungkusan yang baik.

Langkah pengolahan sedikit banyaknya berkisar pada:

 pembersihan secara mekanis untuk menurunkan kadar kotoran.

 pencampuran (blending) untuk menghasilkan produk yang lebih seragam.
 peningkatan nilai PRI yaitu pencampuran dengan koagulum PRI tinggi atau perlakuan
kimiawi (perendaman dalam larutan asam fosfat).

Penting untuk diketahui bahwa tidak ada cara pengolahan yang berlaku secara umum
dan tidak ada pabrik ajaib untuk mengolah bahan olah buruk untuk menjadi produk kelas satu,
sehingga pemilihan peralatan untuk melaksanakan pengolahan harus didasarkan pada bahan
olah yang akan diolah dan mutu produk yang menjadi sasaran. Dengan demikian ada banyak
jalan untuk mencapai pembersihan mekanis yang menurunkan kadar kotoran tetapi sedikit
banyak juga menyebabkan penurunan PRI. Karena itu yang penting adalah mencari
pembersihan mekanis yang mampu melakukan penurunan kadar kotoran secukupnya tanpa
terlalu banyak mengorbankan nilai PRI.

Pada prinsipnya standar proses pengolahan bahan olah karet (bokar) terdiri dari urutan
penerimaan bahan olah, penyimpanan bahan olah, pencacahan dan pencampuran,
penggilingan, penjemuran, perajangan, pengeringan, penimbangan dan pengempaan,

6
pengujian produk jadi, pengemasan, penyimpanan produk jadi dan penyerahan. Skema proses
pengolahan bahan olah karet dapat dilihat pada gambar 2.1.

Awal

Penerimaan
bahan olah Penimbangan &
pengempaan

Tidak
Sortas
i Dicek white Tidak
Visual spot &
kontaminasi
Ya

Gudang
Bokar Ya

Pengambilan Pengujia
sampel n produk
Pencacahan jadi

Penimbangan ulang
Penggilingan

Tidak
Tidak Metal 7
Ukur detecto
ketebalan r
?
Ya
 Ya Pemberia
Pengemasan n tanda
SNI
Penjemuraan
kamar angin
Penyimpanan produk

Perajangan Penyerahan

Pengeringan Akhir
(dryer)

Gambar 2.1 Bagan alir proses produksi

kebanyakan bokar mengandung kotoran permukaan dan kotoran yang terdispersi tak merata.
Pembersihan selanjutnya dilakukan dengan penyemprotan air dan dekantansi. Untuk
memperoleh keseragaman, maka dilakukan pencampuran secara makro (makro blending)
yaitu sejumlah bahan olah berbentuk cacahan dicampur. Kemudian akan disusul dengan
pencampuran secara mikro (micro blending) pada gilingan krep. Pencampuran terutama
dilakukan untuk menggabungkan bahan olah yang mempunyai nilai PRI yang tinggi dan
yang rendah. Pencampuran secara macro paling baik dilakukan dengan koagulum yang telah
digiling di dalam bak bundar atau oval yang besar dan dilengkapi dengan dua buah pengaduk
yang kuat atau dengan pompa sirkulasi. Namun dewasa ini banyaj pabrik pengolahan bokar
yang tidak mempunyai fasilitas ini dan hanya melakukan pencampuran secara mikro pada
gilingan krep. Hasil penggilingan akan berbentuk selendang atau lembaran panjang dengan
ketebalan antara 8 – 10 mm. Disamping memperbaiki keseragaman, pencampuransecara
mikro pada gilingan krep memberi keuntungan lain berupa penyingkatan waktu pengeringan.
Kerugiannya adalah kenaikan biaya pengolahan karena rendahnya kapasitas kerja dari
gilingan krep dan tingginya kebutuhan tenaga kerja.

Kemudian hasil dari penggilingan yang berupa selendang atau lembaran-lembaran

karet akan dijemur (pengeringan gantung). Pengeringan gantung dilakukan dengan cara
menggantung lembaran basah dari gilingan krep di dalam kamar pengeringan selama 8 – 14
hari. Secara teknis sistem pengeringan gantung memberikan keuntungan yaitu nilai PRI dan
PO (Plasticity Original) dapat dipertahankan. Akan tetapi jika ditinjau dari segi ekonomis
mengakibatkan kerugian oleh karena investasi yang besar untuk kamar gantung dan modal
diam dalam bentuk lembaran basah sebanyak lamanya menggantung (8 – 14 hari) kapasitas
produksi pabrik. Di samping itu juga akan meningkatkan biaya pengolahan, karena
membutuhkan tenaga kerja yang banyak. Setelah melalui penjemuran (pengeringan di udara
secara alamiah) selendang atau lembaran – lembaran karet tersebut akan dicincang halus
hingga berbentuk butiran atau remah. Ini dinamakan dengan proses perajangan. Lalu hasil
rajangan harus diisi merata di setiap talang. Perajangan dapat dilakukan dengan shredder yang
mempunyai 1 gilingan dengan pemotong dan 1 pisau yang statis. Ukuran pecahan getah
setelah dirajang harus dibawah 8 mm. Pisau perajangan harus diasah secara berkala untuk
menghindari rajangan yang kasar. Hal ini juga dimaksudkan agar bintik putih (white spot)
tidak timbul pada karet setelah melalui pengeringan pada dryer nantinya.

8
 Untuk bahan olah karet rakyat (bokar) pengeringan adalah pekerjaan yang sangat
penting. Remah bahan olah karet rakyat jika dikeringkan diatas 100℃ selama lebih dari dua
jam akan menghasilkan suatu produk yang rendah PRI-nya. Oleh karena itu pada waktu
proses pengeringan di dryer harus benar – benar dikontrol atau dikendalikan dengan tepat.
Butiran – butiran karet yang sudah terisi di talang akan dimasukkan ke dalam dryer untuk
dimasak hingga matang dengan suhu dan waktu tertentu tergantung pada jenis produk dengan
spesifikasi yang ingin dihasilkan. Di dalam dryer akan ada 3 tahap yaitu tahap pengeringan,
tahap pemasakan (pengapian), dan tahap pendinginan. Semua talang yang masuk ke dalam
dryer akan mengalami 3 tahap tersebut. Dengan demikian diharapkan karet sudah menjadi
matang setelah keluar dari dryer.

Karet – karet yang sudah matang tersebut akan ditimbang dan dipress (pengempaan)
hingga berbentuk bal – bal. Berat bal yang diinginkan adalah 35 ± 0,05kg. Untuk mengempa
karet hingga berbentuk bal digunakan mesin twin chamber. Sebelum proses pengempaan
pastikan semua karet harus dalam keadaan cukup dingin (sebaiknya di bawah suhu 45 ℃ ).
Waktu pengempaan harus cukup untuk memastikan karet sudah berbentuk bal padat dengan
ketinggian kurang dari 7 inchi. Ini dilakukan untuk menghindari kantong bal koyak karena bal
yang mengembang. Kemudian setiap bal harus diperiksa oleh pengawas untuk mengetahui
apakah karet terkontaminasi benda asing atau mengandung white spot. Hal ini bertujuan agar
kualitas dari produk tetap terjaga. Pemeriksaan apakah karet terkontaminasi adalah secara
visual. Sampah yang terkumpul harus diperhatikan oleh pengawas. Untuk pemeriksaan white
spot adalah dengan mengambil satu bal dari setiap 6 bal untuk dipotong dan diperiksa secara
visual apakah ada bintik putih atau tidak. Setiap bal yang ditemukan mengandung white spot
harus dipisahkan dan diambil tindakan segera untuk diidentifikasikan penyebabnya agar hal
serupa tidak terjadi lagi.

Pengambilan sampel harus dikerjakan segera sesudah pengempaan dan harus

dilakukan secara teratur. Walaupun fabrikasi sudah mantap dan konsisten, pengambilan
sampel harus tetap dilakukan. Hal ini dikerjakan oleh Petugas Pengambil Contoh (PPC).
Pengambilan sampel dilakukan terhadap bandela SIR yang keluar dari mesin kempa sebelum
bandela dan disesuaikan dengan jumlah bandela di dalam setiap pallet. Cara pengambilan
sampel adalah dengan mengerat dua sudut yang berhadapan diagonal. Berat satu potongan
sampel adalah 150 sampai 200 gram. Satukan kedua sampel tersebut kemudian masukkan ke
dalam kantong plastik. Setelah diberi label sampel yang menerangkan mengenai tanggal
produksi, nomor pallet / sampel, nomor potongan / bandela dan keterangan tambahan lain bila
diperlukan, kantong plastik yang berisi sampel ditutup atau diikat. Selanjutnya kantong plastik
tersebut siap dikirim ke laboratorium untuk diuji. Pengujian untuk produk jadi meliputi
penetapan kadar kotoran, penetapan kadar abu, penetapan kadar zat menguap, penetapan PRI,
pengujian warna, uji pengerasan dalam penyimpanan yang dipercepat (ASHT), penentuan
kadar nitrogen dan pengujian Viskositas Mooney. Lalu setiap bal harus kembali ditimbang
untuk memastikan berat bal telah sesuai sebelum dimasukan ke dalam peti. Setiap bal juga
harus dilewatkan pada sensor metal detector . Sensor digunakan untuk mendeteksi apakah
didalam bal terkandung bahan logam atau tidak.

9
 Setelah melalui serangkaian prosedur setiap bal lalu akan dikemas. Cara pengemasan
terdiri dari kemasan dalam (bandela) dan kemasan luar. Setiap bandela harus dibungkus
plastik dengan spesifikasi sebagai berikut:

 Jenis : polietilen transparan

 Ketebalan : 0,03 mm ± 0,005 mm
 Titik leleh : maksimum 108℃
 Berat Jenis : 0,92

Apabila ketebalan plastik yang digunakan lebih dari 0,10 mm agar dicantumkan tulisan “Strip
Polythene Before Use” pada plastik tersebut. Disamping menggunakan plastik pembungkus
bandela, produsen dapat pula melengkapi dengan pita bandela dengan spesifikasi berikut:

 Jenis : polietilen
 Lebar : 70 mm
 Tebal : 0,05 mm
 Titik Leleh: maksimum 108℃
 Berat Jenis : 0,92

Pengemasan luar dari Standard Indonesia Rubber ada dua cara yaitu menggunakan pallet dan
menggunakan peti kemas (container) berupa loose bale. Jenis pallet dapat dibedakan atas
pallet kayu (wooden pallet) , pallet plastik disebut Shrink Wrap Unit (SW) dan pallet metal
disebut metal box, metal crate atau metal basket. Untuk ukuran kemasan terdiri atas :

 Pallet Standar dapat menampung 30 bandela

 Pallet Jumbo dapat menampung 36 bandela
 Pallet Super Jumbo dapat menampung 42 bandela
 Pallet lain sesuai permintaan pembeli
 Peti Kemas (container) 20 feets dapat menampung 612 – 624 bandela
 Peti Kemas (container) 40 feets dapat menampung 1.224 – 1.248 bandela

Bentuk pallet kayu digunakan bentuk Good Year, bentuk Fire Stone / Bridgestone atau sesuai
permintaan pembeli.

Model Good Year Model Bridgestone / FireStone

Gambar 2.2 Bentuk pallet

10
Untuk ukuran pallet kayu dapat di lihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 2.1 Bentuk pallet

TINGGI (termasuk
NAMA PANJANG / mm LEBAR / mm
kaki) / mm
Pallet Standar 1.422 1.092 940
Pallet Jumbo 1.422 1.092 1.092
Pallet Super Jumbo 1.422 1.092 1.244

Berat pallet kayu kosong termasuk seluruh komponen maksimun 90 kg.

Untuk pemberian tanda (penandaan) harus disesuaikan dengan syarat penandaan.

Penandaan dialkukan pada pembungkus bandela, pada pita pembungkus dan pada pallet kayu,
pallet Shrink Warp, pallet metal atau peti kemas (container).

Penandaan pada plastik pembungkus bandela minimal mencantumkan:

 Lambang SIR sesuai jenis mutunya tepat di tengah plastik

 Warna lambang sesuai jenis mutunya
 Tanda Pengenal Produsen (TPP)
 Berat Netto Bandela
 Nama Produsen
 Tanda SNI bagi yang sudah dapat Sertifikasi Produk penggunaan tanda SNI
 Tanda lain sesuai permintaan dan kesepakatan dengan pembeli

Gambar 2.3 Contoh

penandaan pembungkus
bandela

Penjelasan mengenai lambang SIR yang meliputi bentuk dan ukuran lambang /
simbol, huruf pada lambang / simbol serta warna lambang / simbol dapat dilihat pada
BAB III. Tanda Pengenal Produsen (TPP) adalah tanda pengenal yang harus dimiliki
masing-masing produsen SIR yang diberikan oleh pemerintah, yang dalam ini adalah
Departemen (Ministry) yang menangani bidang Perdagangan. Tanda Pengenal
Produsen (TPP) terdiri dari 3 (tiga) huruf dimana huruf pertama menunjukkan daerah
atau wilayah lokasi produsen yaitu S (untuk daerah Sumatera), D (untuk daerah Jawa),
11
 K (untuk daerah Kalimantan), C (untuk daerah Sulawesi), M (untuk daerah Maluku)
dan P (untuk daerah Irian Jaya). Sedangkan huruf kedua dan ketiga menunjukkan
perusahaannya. Menurut urutan masukannya permohonan, untuk produsen-produsen
SIR diberi Tanda Pengenal Produsen:
 Dari Sumatera SAA; SAB; SAC_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _SZZ
 Dari Jawa DAA; DAB; DAC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ DZZ
 Dari Kalimantan KAA; KAB; KAC_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _KZZ
 Dari Sulawesi CAA; CAB; CAC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ CZZ
 Dari Maluku MAA; MAB; MAC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ MZZ
 Dari Irian Jaya PAA; PAB; PAC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ PZZ

Pemakaian pita polietilen tidak merupakan keharusan tetapi merupakan altenatif

untuk penandaan bandela. Yang dimaksudkan dengan pita polietilen adalah pita bandela
dengan warna jingga untuk SIR 3 CV, transparan untuk SIR 3 L dan putih susu /
transparan untuk SIR 3 WF, SIR 5, SIR 10 dan SIR 20. Penandaan pada pita polietilen
adalah dengan mencantumkan lambang SIR sesuai jenis mutu ditengah-tengah pita dan
dilengkapi dengan TPP, Nama Perusahaan, Produce of Indonesia dan ukuran berat bersih
33 1/3 kg atau 35 kg. Selain itu dapat juga ditambahkan tanda lain seperti tanda SNI bagi
yang sudah mendapatkan Sertifikasi Produk penggunaan tanda SNI atau tanda lain sesuai
permintaan / kesepakatan dengan pembeli. Warna lambang SIR atau tulisan-tulisan lain
pada pita polietilen dibedakan menurut penggolongan jenis mutu SIR yang dikemas. Pita
polietilen dililitkan pada bandela Standard Indonesian Rubber sebelum bandela tersebut
dimasukkan ke dalam kantong plastik polietilen polos. Pita tanda pengenal tersebut tidak
boleh berbentuk selubung (tabung) ataupun berlapis ganda serta harus disolder pada setiap
ujungnya setelah dililitkan, oleh karena itu sama sekali tidak boleh ditalikan. Contoh
penandaan pada pita polietilen adalah seperti pada gambar 2.4.

Gambar 2.4 Contoh penandaan pita polietilen

Penandaan pallet kayu adalah dengan mencantumkan lambang SIR pada bagian
atas peti dan keempat sisinya. Warna lambang dibedakan menurut penggolongan jenis
mutu SIR yang dikemasnya. Jumlah bandela, keterangan berat (berat bersih, berat kotor)
juga dapat dicantumkan pada pallet kayu yang ditempatkan dibawah nama perusahaan,
12
juga dicantumkan Produce of Indonesia. Pencantuman “Lot No.” Pada ”Pallet No.”
dengan ukuran sama. Dapat ditambahkan tulisan lain seperti use spreaders, keep dry.
Penandaan langsung pada kayu dengan menggunakan cat atau sejenisnya yang tidak
mudah hilang dengan warna yang sesuai.

Penandaan pada pallet SW adalah dengan menggunakan label yang ditempatkan

pada minimum dua sisi pallet pada lapisan sebelah dalam. Pada label sebelah kiri tertera
lambang SIR dan nama perusahaan. Label bagian sebelah kanan tertera nomor pallet,
nomor Lot, berat bersih dan berat kotor serta negara tujuan, sedangkan pada label bagian
bawah dicantumkan “Produce of Indonesia”. Dapat dilengkapi tulisan lain misalnya
simbol / logo pembeli, kode grade pembeli dan tanda SNI bagi yang sudah mendapatkan
Sertifikasi Produsen penggunaan tanda SNI. Ukuran label 24 x 33,5 cm dibagi dalam tiga
kolom. Kolom pertama (kiri) ukurannya 14,5 x 19,5 cm, kolom kedua (kanan) ukuran 19
x 19,5 cm dan kolom ketiga (bawah) ukurannya 4,5 cm x 33,5 cm. Ukuran label dan
jumlah kolomnya dapat disesuaikan dengan permintaan / kesepakatan dengan pembeli dan
penempatan Produce of Indonesia dan nama perusahaan juga dapat disesuaikan.

Penandaan pada pallet metal adalah dengan menggunakan label seperti yang
digunakan pada Shrink Warp Unit. Label ditempatkan pada bagian luar lapisan dalam
pallet pada keempat sisi pallet. Penandaan pada peti kemas adalah dengan menggunakan
label seperti yang digunakan untuk Shrink Warp Unit dan pallet metal. Label ditempatkan
pada bagian dalam dari pintu peti kemas. Contoh-contoh label yang dapat digunakan pada
pallet SW, pallet metal dan container adalah seperti pada gambar 2.5.

Gambar 2.5
Contoh label pallet / container

Setelah melalui proses pengemasan dan penandaan, produk pun siap untuk
disimpan di gudang pabrik. Tempat penyimpanan haruslah terlindungi dari cahaya
matahari dan keadaan basah. Produk akan segera diserahkan apabila pembeli sudah
memberi instruksi pengiriman. Proses pengiriman produk jadi adalah dengan
menggunakan kapal. Hal-hal yang harus diperhatikan adalah jumlah produk yang dikirim
harus sesuai dan masalah ketepatan waktu pengiriman.

Urutan proses pengiriman bahan olah karet dari awal sampai akhir dapat dilihat
pada gambar 2.6.
13
2.2 Peralatan Dan Perlengkapan Yang Dipakai

Suatu bahan olah dapat menghasilkan produk yang baik dengan biaya pengolahan
yang lebih murah jika kecermatan kerja selama seluruh fabrikasi, pengangkutan dan
penerimaan di pabrik diperhatikan dengan benar. Tempat penerimaan bahan olah harus bersih
dan cukup luas untuk memungkinkan penyimpanan dalam kondisi yang baik (memakai atap)
dan memungkinkan sortasi bahan olah menurut fabrikasi yang akan dilakukan dan mutu yang
akan dihasilkan.

Dengan bahan olah karet rakyat Indonesia yang heterogen, sangat dianjurkan untuk
melakukan pencampuran seintensif mungkin di saat permulaan proses pengolahan. Karena itu
setiap bahanolah sebaiknya diletakkan secara terpisah sehingga dibutuhkan tempat

14
penyimpanan bahan olah yang luas. Lantai pabrik harus bersih dan berada dalam keadaan
yang baik (tidak ada batu-batu, tanah dan sebagainya).

Air yang dibutuhkan dalam berbagai tangki dalam proses harus sebersih mungkin
dan perlu diganti sewaktu-waktu dan dasar tangki dibersihkan. Mesin-mesin harus dijaga
kebersihannya tanpa ada kotoran-kotoran yang melekat, pelumasan atau karet lengket. Karet
yang sudah kering harus diperlakukan dengan penuh kecermatan dan dengan kebersihan yang
terjaga. Sebelum dibungkus, bongkah-bongkah karet perlu diletakkan di tempat yang bebas
dari debu.

Ada tiga gagasan yang penting mengenai langkah pembersihan. Pertama, jika sekali
jenis mesin telah dipilih dan dipandang sesuai untuk mengolah bahan olah yang ada, tidak
dapat dibenarkan untuk mencoba menaikan kapasitas produksi dengan mengorbankan
kemampuan pembersihannya. Kedua, pada setiap tingkat proses perlu selalu diperhatikan
untuk membuang kotoran dan air kotor selekas mungkin untuk mencegah kotoran tersebut
ikut mengalir bersama karet sepanjang proses. Jika kotoran telah dipisahkan makan
pembersihan selanjutnya lebih baik karena jumlah kotoran telah berkurang. Oleh karena itu,
ditekankan pentingnya untuk menambahkan saringan bergetar dibawah tempat keluar setiap
mesin seperti scrap washer, hammermill, atau mesin pisau berputar. Sesudah terpisah dari
kotoran dan air untuk kotor, karet kemudian ditampung dalam tangki air yang berisi air
bersih. Untuk itu dianjurkan untuk menggunakan tangki air yang besar dan dalam agar karet
mengapung bebas diatas permukaan dan bergerak dengan gerakan yang lambat dan juga agar
proses dekantasi dapat berjalan dengan lancar. Tangki-tangki air yang ada di pabrik-pabrik
dewasa ini umumnya terlalu sempit dan diisi dengan karet secara berlebihan. Dan yang ketiga
adalah urutan dari langkah pembersihan sangat penting. Misalnya dalam menentukan apakah
pekerjaan dalam hammermill harus dilakukan sesudah atau sebelum penggilingan krep.
Pengerjaan melalui hammermill lebih baik dilakukan segera terhadap bahan olah sebelum
pengerjaan melalui mesin lain. Ini dimaksudkan untuk mencegah melekatnya kotoran lebih
erat pada koagulum.

Secara garis besar peralatan-peralatan yang diperlukan dalam proses pengolahan

adalah:

1. Slab cutter
Untuk menghancurkan bongkahan-bongkahan karet.

Gambar 2.6 Slab cutter

2. Vibration screen
Untuk membantu pembersihan dari kotoran yang melekat pada permukaan bahan
olah.
15
 Gambar 2.7 Vibration screen
3. Washing Tank
Untuk membersihkan
kotoran yang melekat pada karet dengan mengaduk bongkahan karet yang
digerakkan pekerja.

Gambar 2.8 Washing Tank

4. Conveyer bucket
Mengangkat bongkahan karet yang sudah bersih menuju ke prebreaker

Gambar 2.9 Conveyer bucket

5. Prebreaker
Untuk menghancurkan
karet menjadi lebih kecil.

16
 Gambar 2.10 Prebreaker
6. Tangki pencampur
Sebagai tempat pencampuran bahan olah yang dilengkapi juga dengan pengaduk
supaya diperoleh keseragaman.

Gambar 2.11 Tangki Pencampur

7. Hammermill
Untuk menghancurkan karet menjadi ukuran yang lebih kecil sekaligus melepaskan
kotoran dari karet.

Gambar
2.12 Hammermill
8. Mesin penggiling krep
Untuk menggiling pecahan-pecahan karet agar menyatu berbentuk lembaran
panjang.

Gambar 2.13 Mangle

17
 Gambar 2.14 Pecahan karet yang sudah menyatu berbentuk lembaran
9. Air drying shed
Sebagai tempat untuk pengeringan atau menjemur lebaran karet.

Gambar 2.15 Air drying shed

10. Shredder
Untuk mencincang halus lembaran karet hingga berbentuk butiran atau remah.

Gambar 2.16 Shredder

11. Trolley (talang)

Sebagai tempat untuk mengisi butiran-butiran karet sebelum dimasukkan ke dalam
dryer.

Gambar 2.17
Trolley
12. Dryer
Untuk mengeringkan dan memasak butiran karet dalam trolley hingga matang.
18
 Gambar 2.18 Dryer
13. Cooling box
Sebagai tempat untuk mendinginkan karet yang keluar dari dryer.

Gambar 2.19 Cooling box

14. Weighing scale

Untuk menimbang karet yang sudah matang.

Gambar 2.20 Weighing scale

15. Twin chamber

Untuk mengempa karet hingga berbentuk bal, biasanya dibuat pada bagian talang

Gambar 2.21 Twin chamber

16. Metal detector
19
 Untuk mendeteksi apabila ada kontaminasi logam dalam bal karet.

Gambar 2.22 Metal detector

17. Forming box

Sebagai tempat pembentukan 30 atau 36 bal dalam unit kemasan Shrink Wrap.

Gambar 2.23 Forming Box

2.3 Mesin Dryer

Langkah pengeringan yang dilakukan pada proses pengolahan bokar harus

dipertimbangkan dari dua segi yaitu biaya pengolahan dan mutu (nilai PRI). Untuk itu
diusahakan menggunakan sebuah dryer yang memakan biaya prngolahan yang paling kecil
dan yang tidak banyak mengorbankan mutu dari produk. Tentu saja semua langkah
pengolahan sebelum pengeringan juga ikut menentukan baik tidaknya hasil dari proses
pengeringan yang akan dilakukan. Suatu alat pengering dikatakan baik apabila dapat
menghasilkan pengeringan yang mantap, bersih dalam waktu sesingkat mungkin dengan biaya
terendah dan penurunan PRI yang paling minim.

Berikut ini akan dibahas jenis dryer yang dipakai oleh pabrik PT.ADEI Crumb
Rubber Industry menggunakan dryer merek Hong Seng buatan Malaysia. Untuk saat ini
pabrik memiliki dua unit dryer (dryer A dan dryer B) untuk melakukan proses pengeringan.
Secara umum satu unit dryer terdiri dari satu buah exhaust fan, dua buah main fan dengan dua
burner, tiga buah cooling fan serta satu buah cooling fan tambahan. Untuk lebih jelas
mengenai spesifikasi dryer dapat dilihat pada tabel 2.3.

20
Tabel 2.3 Spesifikasi dryer

Dryer Cooling Fan 1,2 dan 3

Dinamo sorong talang 3 hp / 1.500 rpm Dinamo 20 hp / 1.500 rpm
Pulley gearbox 10 “ Pulley dinamo 8“
Gigi gearbox 15 Pulley kipas 8 “ / 1.500 rpm
Gigi sorong talang 40
rpm sorong talang 2,5 rpm
Exhaust fan Cooling Fan Tambahan
Dinamo 25 hp / 1.486 rpm Dinamo 15 hp / 1.500 rpm
Pulley dinamo 8“ Pulley dinamo 6“
Pulley exhaust 8“ Pulley kipas 5 “ / 1.800 rpm
Pulley kipas 8 “ / 1.486 rpm
Main Fan 1 dan 2
Dinamo 100 hp / 1.486 rpm
Pulley dinamo 7“
Set panas 120℃
Pulley kipas 15 “ / 693 rpm

2.4 Pemakaian Daya Untuk Produksi

Pada proses pengolahan karet, PT. ADEI Crumb Rubber Industry memanfaatkan
PLN sebagai tenaga penggerak utama dan mesin-mesin penggerak cadangan. Untuk keperluan
produksi diperlukan 2.010 KVA ± 2.900 Ampere. Selain itu perusahaan menyumbang melalui
PLN sebesar 10% dari pemakaian PLN kepada daerah sekitar (melalui Pemda Tebing Tinggi).

Berikut ini adalah gambaran pemakaian umum dari sumber listrik yang dipakai di
PT. ADEI Crumb Rubber Industry:
 Daya PLN yang terpasang = 865 KVA ± 1.245 Amp. Pemakaian ± 1.800Amp (beban
puncak).
 Daya genset yang terpasang 5 (lima) unit yakni:

Unit ke Daya Pemakaian

1 530 KVA ± 763 Amp 600 Amp
2 530 KVA ± 763 Amp 600 Amp
3 530 KVA ± 763 Amp 600 Amp

21
 4 530 KVA ± 763 Amp 600 Amp
5 500 KVA ± 720 Amp 550 Amp
Total 2.620 KVA ± 3.722 Amp 2.950 Amp

 Daya yang diperlukan sebagai berikut :

Grup Pemakaian
Mangle + Cutter 1.180 KVA ± 1.700 Amp
Dryer + Pelletiser 830 KVA ± 1.200 Amp
Total 2.010 KVA ± 2.900 Amp

2.5 Thermal Oil Heater

Pada proses pengeringan karet menggunakan dryer, panas yang didapat dihasilkan
dari tungku pemanas yang dinamakan Thermal Oil Heater. Dalam perpindahan panas
dikatakan bahwa panas berpindah diklasifikasikan ke dalam berbagai mekanisme, seperti
konduksi termal, konveksi termal, radiasi termal, dan transfer energi melalui perubahan fase.
Konduksi panas, juga disebut difusi, adalah pertukaran mikroskopis langsung energi kinetik
dari partikel melalui batas antara dua sistem. Ketika sebuah benda berada pada perbedaan
temperatur, maka panas berpindah sehingga sistem dan lingkungan berada pada temperatur
yang sama. Hal ini sesuai dengan Hukum Termodinamika yang terdiri atas dua hukum:

 Hukum Termodinamika I:
“ Energi tidak dapat diciptakan ataupun dimusnahkan, melainkan hanya bisa diubah
bentuknya saja. “
 Hukum Termodinamika II:
“ Kalor mengalir secara spontan dari benda bersuhu tinggi ke benda bersuhu rendah
dan tidak mengalir secara spontan dalam arah kebalikannya. “

Maka dari hukum termodinamika di atas diterapkan pada Thermal Oil Heater dengan
menggunakan minyak sebagai media penghantar panas. Minyak digunakan untuk mengambil
panas yang di hasilkan dari tungku pemanas kemudian di alirkan ke dalam dryer untuk
mengeringkan bandela.

Minyak digunakan sebagai penghantar panas karena memiliki kriteria :

 Tidak mudah terbakar dan menguap.

 Rantai karbon pada minyak tidak mudah rusak.
 Mudah menyerap panas dan memberikan panas serta mempunyai sifat yang stabil
(range temperatur tidak besar).
 Mudah untuk digerakkan / dipindahkan ke tempat lain.
22
  Tidak bersifat korosif dan dapat membawa kotoran dalam sistem pemanasan.

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam sistem pemanasan menggunakan Thermal Oil
Heater adalah:

 Sistem sirkulasi tertutup total untuk mencegah terjadinya oksidasi, pencemaran dan
penguapan.
 Tingkat aliran minyak harus dikontrol untuk mencegah agar dryer tidak terlalu panas.

Minyak yang diisi pada tahap pengisian awal pada saat menggunakan Thermal Oil
Heater adalah sebanyak 65 drum minyak dengan berat 1 drum minyak adalah 600 liter (65 x
600 liter = 39.000 liter). Selama 2 tahun, penyusutan yang terjadi adalah sebanyak 3 drum
minyak (3 x 600 liter = 1.800 liter). Penyusutan ini terjadi disebabkan minyak yang dipakai
menguap selama proses pengoperasian melewati batas torelansi yang wajar.

Pemanasan pada tungku pemanas minyak menggunakan cangkang kelapa sawit.

Dalam 1 jam pengoperasian Thermal Oil Heater, bahan bakar cangkang yang diperlukan
sebanyak 650 kg. Adapun alasan mengapa digunakan cangkang sebagai bahan bakar adalah:

1. Bahan bakar cangkang tersedia dan mudah diperoleh dilokasi perusahaan.

2. Nilai kalor bahan bakar cangkang memenuhi persyaratan untuk menghasilkan panas
yang dibutuhkan.

3. Sisa pembakaran bahan bakar dapat digunakan sebagai pupuk.

4. Harga lebih ekonomis.

Cangkang adalah sejenis bahan bakar padat yang berwarna hitam berbentuk seperti
batok kelapa dan agak bulat, terdapat pada bagian dalam pada buah kelapa sawit yang
diselubungi oleh serabut.
Pada bahan bakar cangkang ini terdapat berbagai unsur kimia antara lain: Carbon (C),
Hidrogen (H2), Nitrogen (N2), Oksigen (O2) dan Abu. Dimana unsur kimia yang terkandung
pada cangkang mempunyai persentase (%) yang berbeda jumlahnya, bahan bakar cangkang
ini setelah mengalami peroses pembakaran akan berubah menjadi arang, kemudian arang
tersebut dengan adanya udara pada dapur akan terbang sebagai ukuran partikel kecil yang
dinamakan partikel pijar.
Apabila pemakaian cangkang ini terlalu banyak dari serabut akan menghambat proses
pembakaran akibat penumpukan arang dan nyala api kurang sempurna, dan jika cangkang
digunakan sedikit, panas yang dihasilkan akan rendah karena cangkang apabila dibakar akan
mengeluarkan panas yang besar.

Berikut ini spesifikasi Thermal Oil Heater yang dipakai pada PT. ADEI Crumb
Rubber Industry:

Merk : BASUKI Thermal Oil Heater

Tipe : VTF (Vertical Thermal Fuel) 3.000.000 kCal/hr

23
 Tekanan Ketel : Low Pressure

Temperatur Inlet : 250 – 350 ℃

Temperatur Outlet : 250 – 350 ℃

Temperatur Ketel : 700 – 900 ℃

Temperatur Gas Buang : 200 – 300 ˚C

Cara kerja Thermal Oil Heater adalah sebagai berikut :

1. Minyak yang digunakan untuk mengeringkan karet dari msin dryer masuk ke pompa
sirkulasi yang berfungsi memompa minyak masuk ke dalam tangki pemanasan dengan
temperatur masuk minyak adalah ± 265℃ .
2. Didalam minyak yang masuk ke dalam tangki dipanaskan dengan cara melewatkan
minyak melalui pipa berbentuk spiral yang terpasang di dalam tangki pemanasan.
Pada tangki pemanasan dibawah terdapat Forced Draf Fan yang berfungsi mengatur
nyala api dengan cara meghembuskan udara secara paksa. Bahan bakar dari tangki
adalah cangkang kelapa sawit yang dimasukan dari screw feed dimana asap
pembakaran akan keluar ke saringan asap dengan Fluid Gas Temperature adalah ±
240℃ dimana abu dari pembakaran yang tersaring akan keluar ke bawah sedangkan
asap akan disedot oleh Induced Draft Fan yang kemudian masuk ke saringan kedua.
Pada proses masuk ke saringan kedua, dipasang katup yang berfungsi mengalirkan air
supaya bercampur dengan asap sehingga abu yang tidak tersaring sempurna
mengumpal dan jatuh mengendap ke bawah sedangkan asap pembakaran yang sudah
bersih dari abu akan dialirkan ke cerobang untuk dibuang.
3. Minyak yang keluar dari tangki akan dialirkan ke mesin dryer dengan temperatur ±
280℃ . Proses ini berulang terus menerus selama pengoperasian sehingga sistem di
kontrol secara komputer agar panas yang dihasilkan tidak terlalu tinggi dan tidak
terlalu rendah.

Thermal Oil Heater yang terdapat pada PT.ADEI Crumb Rubber Industry seperti
terlihat pada gambar 2.24

24
 Gambar 2.24 Thermal Oil Heater

BAB 4

TUGAS KHUSUS

4.1. Latar Belakang Tugas Khusus

Dalam suatu pabrik crumb rubber, proses pengolahan getah karet akan melewati
proses pencincangan dan penggilingan melalui mesin yang dinamakan mangle, dan sebelum
crumb rubber dipacking, getah karet akan melalui tahap pemanggangan dan pendinginan di
dalam mesin dryer.

Untuk mendapatkan getah karet yang optimal dan produksi yang maksimal, spesifikasi
pada mangle dan dryer mempunyai peran penting. Ada beberapa ketentuan – ketentuan yang
telah ditetapkan dan digunakan setiap kali melakukan produksi.

4.2. Tujuan Tugas Khusus

Adapun tujuan dari tugas khusus adalah:

1. Mengetahui mekanisme kerja dari roller mill (mangle) untuk mendapatkan karet sheet
yang optimal.
2. Mengetahui mekanisme kerja dryer dalam memanggang dan mengeringkan karet
sheet.

4.3. Mekanisme Roller Mill (Mangle)

Fungsi dari mesin mangle (roller mill) adalah untuk menggiling lembaran karet
(rubber sheet) yang diangkut dengan conveyor belt dari washing tank, agar lembaran karet
yang melaluinya menjadi lebih padat. Pada mangle ini, lembaran karet akan diperlakukan
secara 7 tahap.

Adapun tahapan perlakuan sheet saat melalui mangle adalah sebagai berikut:

 Tahap 1: sheet diangkut dari washing tank dengan conveyor belt dan digiling di roller
mill dari mangle 1 (sambil disemprotkan air) hingga berbentuk lembaran dan diumpan
ke mangle 2.
 Tahap 2: sheet yang keluar dari mangle 1 kemudian digiling lagi di roller mill dari
mangle 2 (sambil disemprotkan air) agar sheet lebih padat lagi daripada hasil
penggilingan di mangle 1 dan diumpan ke mangle 3

25
  Tahap 3: sheet yang keluar dari mangle 2 kemudian digiling lagi di roller mill dari
mangle 3 (sambil disemprotkan air) agar sheet lebih padat lagi daripada hasil
penggilingan di mangle 2 dan diumpan ke mangle 4
 Tahap 4: sheet yang keluar dari mangle 3 akan dicincang halus di mangle 4 dan pada
saat keluar dari mangle 4, sheet akan digiling kembali menjadi bentuk lembaran
(sambil disemprotkan air) dan diumpan ke mangle 5
 Tahap 5: sheet yang keluar dari mangle 4 kemudian digiling lagi di roller mill dari
mangle 5 (sambil disemprotkan air) agar sheet lebih padat lagi daripada hasil
penggilingan di mangle 4 dan diumpan ke mangle 6
 Tahap 6: sheet yang keluar dari mangle 5 kemudian digiling lagi di roller mill dari
mangle 6 (sambil disemprotkan air) agar sheet lebih padat lagi daripada hasil
penggilingan di mangle 5 dan diumpan ke mangle 7
 Tahap 7: sheet yang keluar dari mangle 6 kemudian digiling lagi di roller mill dari
mangle 7 (sambil disemprotkan air) agar sheet lebih padat lagi daripada hasil
penggilingan di mangle 6 dan pada akhir tahap ini sheet digulung secara manual.
Kemudian dilakukan penimbangan berat dan siap untuk dijemur

4.4 Mekanisme Dryer

Di dalam dryer akan ada 3 tahap pelakuan. Ketiga tahap tersebut adalah pengeringan,
pemasakan atau pengapian dan pendinginan. Butiran-butiran karet yang masuk ke dalam
dryer akan emngalami ketiga tahap tersebut. Cara kerja dryer secara umum adalah sebagai
berikut:

 Pertama-tama talang yang telah berisi butiran karet akan dikeringkan terlebih dahulu.
Pengeringan butiran karet dalam talang dilakukan oleh exhaust fan. Exhaust fan ini
akan menarik air sebanyak mungkin dari butiran karet dalam talang. Air-air tersebut
kemudian dibuang oleh exhaust fan dalam bentuk uap air. Di dalam tahap pengeringan
dengan exhaust fan dapat memuat 3 buah talang.
 Setelah dikeringkan butiran karet dalam talang akan dimasak. Pemasakan butiran karet
dilakukan dengan dua cara. Cara yang pertama adalah dengan mengalirkan hawa
panas ke talang dari bawah ke atas dan cara kedua adalah dengan mengalirkan hawa
panas ke talang dari atas ke bawah. Pengaliran hawa panas dilakukan oleh main fan.
Main fan berfungsi menarik hawa panas dari api yang dihasilkan oleh burner lalu
mengalirkan ke talang. Tentunya akan ada dua buah main fan dengan dua buah
burner. Main fan yang satu akan melakukan cara yang pertama sedangkan main fan
yang kedua akan melakukan cara yang kedua. Dalam pemasakkan ini butiran karet
akan diubah menjadi karet yang matang. Tahap ini dapat memuat 19 buah talang.
 Kemudian karet yang telah matang akan didinginkan terlebih dahulu sebelum
dikeluarkan dari dryer. Untuk pendinginan karet dipakai tiga buah cooling fan dan
satu buah cooling fan tambahan. Cooling fan yang pertama mendinginkan karet
dengan menghembuskan udara yang ada di dalam dryer ke talang. Cooling fan yang
kedua mengambil udara dari luar kemudian ditiupkan ke talang. Dan cooling fan yang
ketiga menarik hawa panas dari karet lalu dibuang keluar. Untuk cooling fan tambahan
prinsip kerjanya sama dengan cooling fan yang ketiga. Tahap pendinginan karet dapat
memuat 5 buah talang.
26
 Dengan demikian satu unit dryer dapat memuat 27 buah talang yang berisi butiran
karet. Setelah melalui ketiga tahap tersebut karet pun telah dalam keadaan dingin dan matang
sehingga proses berikutnya dapat dilakukan.

Untuk pengendalian dryer digunakan panel kontrol. Pengendalian dryer melalui panel
kontrol harus benar-benar diperhatikan. Satu unit dryer dikendalikan oleh satu buah panel
kontrol. Panel kontrol mempunyai tombol-tombol, display dan lampu-lampu indikator.
Tombol pada panel kontrol bekerja dengan sistem on-off. Jika salah sati tombol on ditekan
maka lampu indikator dari tombol yang bersangkutan akan menyala. Untuk mematikannya
tombol off yang ditekan. Pada panel kontrol terdapat tombol extraction fan, tombol main fan,
tombol cooling fan, dan tombol burner. Masing- masing dari bagian tersebut terdiri atas
tombol on dan tombol off serta lampu indicator. Disamping itu juga ada dua buah display
temperature controller, satu buah display timer, dua buah ammeter dari main fan serta
masing- masing satu buah ammeter dan voltmeter dari dryer beserta tombolnya. Display timer
berfungsi untuk mengatur waktu dari setiap talanguntuk maju (berpindah dari satu tahap ke
tahap yang lainnya). Dengan pengendalian yang cukup cermat dari dryer melalui panel
kontrol, diharapkan hasil yang diperoleh merupakan produk yang terbaik atau yang

diinginkan.

Gambar 4.3 Display control panel

4.4.1 Fungsi Dryer

Dalam pengolahan bahan olah karet, prose pengeringan dengan dryer memegang
peranan yang sangat penting. Penggunaan dryer dalam pengeringan harus benar-benar sesuai
dengan fungsinya agar nantinya diperoleh produk yang sesuai

27
 BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Sesudah melaksanakan kerja praktek di PT. ADEI Crumb Rubber Industry diambil
kesimpulan sebagai berikut:

6.2 Saran

Adapun saran-saran yang mungkin dapat berguna adalah sebagai berikut:

DAFTAR PUSTAKA

28