KATA PENGANTAR

Alhamdulillahirobbilalamin, segala puji bagi Allah SWT Tuhan semesta alam atass egala berkat,
rahmat, taufik, serta hidayah-Nya sehingga penyusun dapat Menyusun Makalah tentang Pengendalian Peroduksi di
Dunia Industri.
Dalam penyusunan Makalah ini, penyusun memperoleh banyak bantuan dari berbagai pihak, dan setelah kami
menyelesaikan tugas. Penyusun mengucapkan terimakasih kepada Bapak/Ibu dosen yang telah memberikan
bimbingan dan arahan sehingga penyusun dapat menyelesaikan Makalah ini, dan teman-teman yang selalu berdoa dan
memberikan motivasi kepada penyusun. Penyusun menyadari bahwa Makalah ini masih banyak terdapat kekurangan.
Oleh karena itu, penyusun mengharapkan kritik dan saran yang membangun agar Makalah ini dapat lebih baik lagi. Akhir
kata penyusun berharap Makalah ini dapat memberikan wawasan dan pengetahuan kepada para pembaca pada
umumnya dan pada penyusun pada khusunya.
 DAFTAR ISI
SAMPUL MAKALAH ................................................................................................ ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................... iii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................................ 1
1.2 Rumusan Masalah ....................................................................................... 1
1.3 Tujuan Penelitian ......................................................................................... 2
BAB II PEMBAHASAN
2.1 Definisi Perencanaan dan Pengendalian Produksi ...................................... 4
2.2 Pengertian Perencananaan Produksi .......................................................... 6
2.3 Perencananaan Agregat dan Disagregat ...................................................... 8
2.4 Efisiensi Biaya .............................................................................................. 10
2.5 Pengendalian Produksi ................................................................................. 11
2.6 Master Production Schedule ......................................................................... 13
BAB III PENUTUP
3.1 Kesimpulan................................................................................................... 16
DAFTAR PUSTAKA
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses industri harus dipandang sebagai suatu perbaikan yang
terusmenerus.Diawali dari ide-ide akan sebuah produk, hingga distribusi pada
konsumen. Berdasarkanumpan balik yang didapatkan dari pengguna produk tersebut,
maka dapat dikembangkangagasan baru untuk memperbaiki produk lama, ataupun
membuat produk yang samasekali baru. Peran serta departemen PPIC/produksi
sangatlah krusial dalam prosestersebut diatas. Karena departemen tersebutlah yang
merancang, mengefisienkan, danmeningkatkan mutu dari suatu produk berdasarkan
atas informasi tentang konsumen daridepartemen pemasaran. Tanpa adanya efisiensi,
peningkatan mutu, dan sistem distribusiyang unggul, maka sangatlah sulit bagi
perusahaan untuk bertahan dan bertarungmenghadapi pesaing di era globalisasi
sekarang ini.
Dilihat dari makna konotasinya menurut Agus Ahyari (2002:65) “Proses adalah
suatu cara, metode maupun teknik untuk penyelenggaraan atau pelaksanaan dari suatu
hal tertentu”, sedangkan produksi adalah: “Kegiatan untuk mengetahui penambahan
manfaat atau penciptaan faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor produksi
yang bermanfaat bagi pemenuhan konsumen ” (Sukanto Reksohadiprodjo, 2000: 1).
Sebuah proses produksi di dalamnya terdiri dari banyak kegiatan yang harus dikelola
dengan baik agar terkendali, oleh karenanya diperlukan adanya pengetahuan mengenai
pengendalian proses produksi. Pada makalah ini akan diangkat bagaimana
pengendalian proses produksi di C.V. Oscas Indonesia, yaitu sebuah perusahaan yang
bergerak dalam produksi tas.
1.2 Rumusan Masalah
1. Apa yang dimaksud dengan perencanaan dan pengendalian produksi?
2. Apa saja tingkatan perencanaan dan pengendalian produksi?
3. Apa Fungsi dari Perencanaan produksi?
4. Apa yang dimaksud perencanaan agregat dan disagregat?
5. Apa yang dimaksud efisiensi biaya?
6. Apa pengendalian produksi?
7. Apa yang dimaksud dengan master production schedule?
1.3 Tujuan Penulisan
1. Memahami konsep perencanaan dan pengendalian produksi
2. Mengetahui tingkatan perencanaan dan pengendalian produksi
3. Mengetahui apa fungsi dari perencanaan produksi
4. Mengetahui perencanaan agregat dan disagregat
5. Mengetahui efisiensi biaya
6. Mengetahui pengendalian produksi
7. Mengetahui master production schedule
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Definisi Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Didalam Kamus Besar Bahasa Indonesia, dikatakan bahwa : “ Produksi
adalah proses mengeluarkan hasil.” Dapat penulis uraikan, bahwa definisi produksi
adalah suatu proses dimana terdapat kegiatan pengolahan bahan mentah (input),
dengan serangkaian tahapan-tahapan untuk menghasilkan produk (output), yang
lebih bernilai maknanya. Sedang pengertian dari produk itu sendiri adalah hasil
akhir dari proses pengolahan.
Sedangkan menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia, yaitu : “ Produk adalah
barang atau jasa yang dibuat danditambahkan gunanya atau nilainya dalam proses
produksi dan menjadi hasil akhir dari proses produksi itu.“Sistem produksi
merupakan fungsi pokok dalam setiap organisasi, yang mencakup aktivitas yang
bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output
dari setiap organisasi industri itu. Proses transformasi nilai tambah dari input
menjadi output dalam sistem produksi modern selalu melibatkan komponen
structural dan fungsional.
Sistem produksi memiliki beberapa karakteristik sebagaiberikut :
1. Mempunyai komponen-komponen atau elemen-elemen yang saling berkaitan
satu sama lain dan membentuk satu kesatuan yang utuh. Hal ini berkaitan dengan
komponen structural yang membangun sistem produksi itu.
2. Mempunyai tujuan yang mendasari keberadaannya, yaitu menghasilkan
produk (barang dan/ atau jasa) berkualitas yang dapat dijual dengan harga
kompetitif di pasar.
3. Mempunyai aktivitas berupa proses transformasi nilai tambah input menjadi
output secara efektif dan efisien.
4.Mempunyai mekanisme yang mengendalikan pengoperasiannya, berupa
optimalisasi pengalokasian sumber-sumber daya.Secara skematis sederhana
Secara umum pengendalian dan perencanaan produksi merupakan konsep dan
strategi yang sangat penting dalam dunia industri. Keberhasilan dalam perencanaan dan
pengendalian produksi membutuhkan perencanaan produksi yang efektif, agar mampu
memenuhi jadwal produksi yang ditetapkan. Ketidakmampuan perusahaan dalam
mengelola perencanaan produksi akan menyebabkan kegagalan memenuhi target
produksi, keterlambatan pengiriman ke pelanggan, dan kehilangan kepercayaan
mengakibatkan reputasi dari perusahaan mengalami penurunan atau menghilang sama
sekali. (Baroto, Teguh. 2002)

Perencanaan produksi merupakan proses untuk merencanakan aliran bahan dari

suatu system produksi sehingga permintaan dapat dipenuhi dalam jumlah yang tepat,
waktu yang tepat dengan biaya produksi minimum. Perecanaan produksi dilakukan
dengan maksud menentukan arah tindakan dalam berproduksi dengan cara mengatur,
menganalisa, mengorganisasi dan koordinasi bahanm mesin, peralatan, tenaga kerja
dan tindakan lain yang dibutuhkan. Salah satu model perencanaan produksi yang
banyak digunakan adalah model Manufacturing Resources Planning (MRP II) seperti
yang disajikan pada Gambar 3. Teknik MRP II merupakan pengembangan dari teknik
MRP I (Material Requirement Planning). (Fogarty et al. 1991; Sheikh 2002).
Material Requirements Planning (MRP) menjamin agar produk dibuat tepat
waktu dan tepat jumlah. Input utama MRP adalah (Master Production Scheduling,
MPS) sedangkan output MRP adalah Planned Order Release . Masalah yang biasa
ditemui dalam pengoperasian sistem MRP adanya overstated MPS, yaitu kondisi
jadwal produk induk yang memiliki kuantitas lebih besar daripada kapasitas yang
dimiliki. Hal ini akan menyebabkan persediaan bahan baku dan WIP (Work In
Process) meningkat.
Proses produksi merupakan proses yang sangat kompleks. Proses tersebut
memerlukan keterlibatan bermacam-macam tingkat keterampilan tenaga kerja,
peralatam, modal, dan informasi yang biasanya dilakukan secara terus menerus dalam
jangka waktu yang sangat lama. Lingkungan yang dihadapi perusahaan, pola
permintaan, tersedianya bahan baku dan bahan penunjang, iklim usaha, peraturan
pemerintah, persaingan, dan lain-lain, selalu menunjukkan pola yang tidak menentu
dan akan selalu berubah dari waktu kewaktu. Oleh karena itu suatu perusahaan tidak
mungkin dapat membuat suatu rencana produksi yang dapat digunakan selamanya.
Rencana baru harus dapat dibuat bila keadaan yang digunakan sebagai dasar
pembuatan rencana yang lama sudah berubah. Karena perubahan yang akan terjadi
bersifat sulit untuk diramalkan sebelumnya, maka secara periodik harus
diadakan pengecekan apakah rencana produksi yang sudah dibuat masih berlaku.
2.2 Pengertian Perencanaan Produksi
Perencanaan merupakan langkah pertama dalam proses produksi, terdiri atas
kegiatan pemilihan tujuan yang dapat diukur dan penentuancara untuk mencapai tujuan
tersebut. Berikut adalah pengertian perencanaan produksi berdasarkan pendapat para
ahli, yaitu definisi perencanaan produksi menurut Gasperz, adalah perencanaan
produksi merupakan suatu proses menentukan tingkat output manufacturing secara
keseluruhan guna memenuhi tingkat penjualan yang direncanakan dan inventori yang
diinginkan. (Gaspersz,. 2012)
Dalam melakukan perencanaan produksi perlu dilakukan pemantauan dan pelaporan
khusus mengenai input dan output produksiyang telah di tetapkan, hal tersebut menjadi
dasar historis perusahaan dalam melakukan peningkatan produksi yang lebih optimal.
(Sofyan, Diana Khairani. 2013)
Peranan perencanaan produksi adalah mengkoordinasikan kegiatan dari bagian-
bagian yang langsung atau tidak langsung dalam berproduksi, merencanakan,
menjadwalkan, dan mengendalikan kegiatan produksi dari mulai tahapan bahan baku,
proses, sampai output yang dihasilkan sehingga perusahaan betul-betul dapat
menghasilkan barang atau jasa dengan efektif dan efisien.
▪ Production Planning
▪ Perencanaan Produksi
▪ Perencanaan produksi harus memiliki karakteristik sebagai berikut :
▪ Berjangka Waktu
Pendekatan yang biasa dilakukan adalah dengan membuat rencana produksi yang
mencakup periode waktu tertentu dan akan diperbaharui bila periode waktu tersebut
sudah di capai. (Gaspersz, Vincent. 2012)
Dalam perencanaan produksi, terdapat tiga jenis perencanaan berdasarkan periode
waktu yang dicakup oleh perencanaan tersebut, yaitu:
▪ Perencanaan Produksi Jangka Panjang
▪ Perencanaan Produksi Jangka Menengah
Perencanaan Produksi Jangka Pendek
2.2.1 Tingkatan Prencanaan dan Pengendalian Produksi

1. Perencanaan dan Pengendalian Jangka Panjang

Perencanaan produksi jangka panjang biasanya melihat 5 tahun atau lebih

ke depan. Jangka waktu terpendeknya adalah ditentukan oleh berapa lama
 waktu yang dibutuhkan untuk mengubah kapasitas yang tersedia. Hal tersebut
meliputi waktu yang dibutuhkan dalam menyelesaikan desain dari bangunan
dan peralatan prbrik yang baru konstruksinya, instalasinya, dan hal-hal
lainnya sampai fasilitas baru tersebut siap dioperasikan. (Garg, HP.1997)

Perencanaan produksi jangka panjang dibuat dengan sangat

mempertimbangkan ramalan kondisi umum perekonomian dan
kependudukan, situasi politik dan sosial, perubahan teknologi, dan perilaku
pesaing, di mana semua faktor tersebut akan dievaluasi dampaknya terhadap
aktivitas perusahaan. Perencanaan produksi jangka panjang berhubungan
dengan efek yang mungkin muncul di masa mendatang yang mempengaruhi
tujuan sistem dan tindakan yang diperlukan dalam menghadapi perubahan
tersebut. Contoh - dengan pengembangan produk baru, pelayanan yang lebih
baik, teknologi proses yang baru, dan lokasi baru.

2. Perencanaan Produksi Jangka Menengah ( Perencanaan Agregat )

Perencanaan agregat mempunyai horizon perencanaan umumnya antara 1
sampai 18 bulan, dan dikembangkan berdasarkan kerangka yang telah
ditetapkan pada perencanaan produksi jangka panjang. Perencanaan agregat
didasarkan pada peramalan permintaan tahunan dari bulan kebulan dan
sumber daya produktif yang ada, seperti jumlah tenaga kerja, tingkat
persediaan, biaya produksi, jumlah supplier dan subkontraktor, dengan asumsi
kapasitas produksi relatif tetap.
3. Perencanaan Produksi Jangka Pendek
Perancanaan produksi jangka pendek mempunyai horizon perencanaan
kurang dari 1 bulan, dengan bentuk perencanaan berupa jadwal produksi.
Tujuan dari jadwal produksi adalah menyeimbangkan permintaan aktual yang
dinyatakan dengan jumlah pesanan yang diterima dengan sumber daya yang
tersedia, termasuk jumlah departemen, waktu shift yang tersedia, banyaknya
operator, tingkat persediaan yang dimiliki, dan peralatan yang ada, sesuai
batasan-batasan yang ditetapkan pada perencanaan agregat.

2.2.3 Fungsi Perencanaan Produksi

Fungsi dasar dalam perencanaan dan pengendalian produksi menurut

Sofyan, adalah sebagai berikut:
 1. Membantu dalam menentukan berapa peningkatan kapasitas yang dibutuhkan
dan menyesuaikan kapasitas apa saja yang diperlukan.
2. Merencanakan kebutuhan jumlah produksi guna memenuhi
permintaan pasar.
3. Menjamin kemampuan perusahaan dalam proses produksi agar konsumen
terhadap perencanaan yang telah disepakati.
4. Sebagai alat ukur performansi proses perencanaan produksi.
5. Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat
penyesuaian/perbaikan atas analisa yang telah dilakukan.
6. Merencanakan dan menyusun tahapan perencanaan jadwal induk produksi.
7. Memonitor tingkat persediaan, membandingkannya dengan rencana
persediaan, dan melakukan revisi rencana produksi pada saat yang ditentukan.
8. Membuat jadwal produksi, penugasan, serta pembebanan mesin dan tenaga
kerja yang terperinci. (Sofyan, Diana Khairani. 2013)

2.3 Perencanaan Agregat dan Disagregat

Perencanaan agregat merupakan salah satu metode perhitungan yang tepat untuk
mengetahui dalam perencanaan produksi. Tujuan dari perencanaan agregat adalah
sebagai langkah awal untuk memnentukan aktifitas produksi, masukan perencanaan
sumber daya, dan stabilisasi produksi dan tenaga kerja terhadap fluktuasi permintaan.
(Rangkuti, 2004)
Disagregasi merupakan model untuk mendapatkan perencanaan produksi untuk
tiaptiap jenis produk dalam tiap-tiap grup produk berdasarkan rencana agregat [4].
Rencana agregat hanya memberilkan rencana produksi untuk keseluruhan produk,
maka rencana agregat ini harus di disagregatkan kedalam jumlah produk untuk
masing-masing jenis produk (item produk). (Rangkuti, 2004).
Sebelum membahas prosedur pengelompokan terlebih dahulu harus dipahami keadaan
pengelompokan produk, perusahaan manufacturing dengan jenis produk yang banyak,
biasanya mengelompokkan produk-produknya kedalam grup-grup produk atau famili
produk. Pengelompokan tersebut didasarkan pada kesamaan proses teknologinya atau oleh
hal lain, misalnya kesamaan pola permintaan, kesamaan fungsi, dan lain-lain. Suatu fasilitas
produksi dapat digunakan untuk memproduksi satu grup saja, kondisi seperti ini, masalah
disegrasinya adalah menentukan berapa banyak produksi tiaptiap jenis produk dalam grup
produk.
2.3.1 Pengertian Perencanaan Agregat (Aggregate Planning)

Menurut Handoko, menyatakan bahwa perencanaan agregat merupakan

sebuah proses perencanaan kuantitas dan pengaturan waktu keluaran selama
periode waktu tertentu (3 bulan sampai 1 tahun) melalui penyesuaian variabel-
variabel tingkat produksi karyawan, persediaan, variabel yang dapat
dikendalikan lainnya22. Dari beberapa definisi di atas dapat disimpulkan bahwa
aggregate planning adalah perencanaan untuk menentukan jumlah dan waktu
produksi di masa yang akan datang dalam waktu jangka menengah, rata-rata
hingga 18 bulan atau 1 tahun secara tepat berdasarkan peramalan.
Sedangkan definisi perencanaan 4gregat (aggregate planning) menurut
Mudifin dan Nurnajamuddin, pengertian perencanaan agregat (aggregate
planning) merupakan sebuah proses untuk mengembangkanrencana taktis guna
mendukung rencana bisnis organisasi yang biasanyamencakup pengembangan,
analisis, dan pemeliharaan rencana untuk penjualan total, produksi total,
persediaan sasaran, dan sasaran jaminan persediaan untuk keluarga
produk.(Murdifin, Haming dan Nurnajamuddin, Mahfud. 2014)
Tujuan perencanaan agregat (aggregate planning) menurut Heizer dan
Render, adalah untuk mengembangkan suatu rencana produksi secara
menyeluruh yang fisibel dan optimal. Fisibel berarti dapatmemenuhi. Sartin,
menyatakan bahwa tujuan dari perencanaan agregat produksi, menentukan
kapasitas produksi untuk memenuhi estimasipermintaan pasar pada periode yang
akan datang dengan keputusan serta kebijakan mengenai kerja lembur,
backorder, subkontrak, tingkat persediaan, mempekerjakan atau
memberhentikan sementara pegawai.Dari beberapa pendapat di atas mengenai
tujuan perencanaan agregat (aggregate planning),dapat disimpulkan bahwa
tujuan aggregate planning adalah sebagai berikut:
1. Untuk memenuhi permintaan konsumen sehingga mendapat profit atau
keuntungan yang maksimal, pemenuhan harapan konsumen menjadi sebuah
cacatan khusus perusahaan dalam melakukan perencanaan produksi yang
tepat, perusahaan yang dapat memenuhi harapan konsumen, maka
mendapatkan kepercayaan untuk terus meningkatkan kualitas dan kuantitas
produksi dengan baik.
2. Untuk meminimalkan biaya produksi dengan perencanaan produksi secara
 menyeluruh yang fisibel dan optimal dengan menggabungkan faktor-faktor
produksi.
3. Untuk meminimumkan biaya dengan melakukan penyesuaian terhadap
perencanaan di tingkat produksi, tingkat tenaga kerja, dan tingkat persediaan,
serta beberapa variabel lain yang dapat dikendalikan dan dilakukan
monitoring atau pemantauan. (Heizer, Jay dan Rander, Barry. 2015).

2.4 Efisiensi Biaya

Efisiensi biaya adalah usaha mencapai tujuan yang optimal dengan mengunakan
kemungkinan-kemungkinan yang tersedia (material, mesin, dan manusia) dengan waktu
yang tepat, biaya yang rendah di dalam keadaan yang nyata (sepanjang keadaan itu bisa
berubah) tanpa mengganggu keseimbangan antara faktor-faktor tujuan, alat, tenaga dan
waktu.
Menurut Sadikin, efisiensi biaya merupakan salah satu cara perusahaan dalam
mengelola sumber keuangan, material, proses, peralatan, tenaga kerja maupun biaya
secara efektif. Efisiensi adalah perbandingan terbaik antara suatu hasil dengan usahanya.
Perbandingan ini dapat dilihat dari dua segi berikut ini.
1. Hasil suatu kegiatan dapat disebut efisien, jika suatu usaha memberikan hasil yang
maksimum. Maksimum dari segi mutu atau jumlah satuan hasil itu. Usaha suatu
kegiatan dapat dikatakan efisien, jika suatu hasil tertentu tercapai dengan usaha
yang minimum, mencakup lima unsur; pikiran, tenaga jasmani, waktu, ruang, dan benda
(termasuk uang).
2. Menurut Ghiselli dan Brown, yang dikutip oleh Syamsi, istilah efisiensi mempunyai
pengertian yang sudah pasti, yaitu menunjukkan adanya perbandingan antara keluaran
(output) dan masukan (input). Perusahaan dengan operasi yang efisien tidak akan membuang
sumber daya. Sebuah operasi tidak efisien jika perusahaan mengeluarkan sumber daya
melebihi darijumlah yang diperlukan. (Syamsi, Ibnu. 2004)

2.4.1 Efisiensi Biaya Manufaktur

Secara garis besar, efisiensi biaya manufaktur terdiri dari tiga bahasan besar,
yaitu efisiensi proses, efisiensi modal kerja, dan efisiensiperalatan. Efisiensi proses
secara garis besar membahas tentang pemanfaatan jam kerja secara efektif dalam
menghasilkan produk. Efisiensi modal kerja secara garis besar membahas
pemanfaatan modalkerja secara efektif dalam proses manufaktur. Efesiensi peralatan
secaragaris besar membahas efektivitas pemanfaatan peralatan untuk menghasilkan
 produk dengan biaya serendah-rendahnya, biaya investasiyang rendah, dan tingkat
kerusakan mesin yang rendah. Manurut Blocher, Ada 3 (tiga) indikator efisiensi:

1. Efisiensi proses merupakan kegiatan terus menerus untuk meningkatkan

penggunaan kapasitas terpasang secara optimal untukmenghasilkan produk sesuai
dengan spesifikasi yang di syaratkan dan dapat diterima pasar. Efisiensi ini terdiri
dari tiga komponen yang saling berpengaruh.
a. Efisiensi working hour, jam kerja efektif yang digunakan untuk proses
produksi (working time) di luar jam berhenti proses yang disebabkan oleh
waktu berhenti (stopping time) dibagi dengan loading time.
b. Efisiensi kapasitas, perbandingan penggunaan kapasitas terpasang terhadap
produk yang dihasilkan. Kehilangan waktu yang disebabkan oleh penambahan
proses yang tidak ada nilai tambahnya dan perlambatan kecepatan operasi
terhadap kecapatan standar disebut loss speed.
c. Efisiensi kualitas, perbandingan hasil produk dengan kualitas baik (sesuai
dengan spesifikasi yang di syaratkan) terhadap totalproduk yang dihasilkan.
2. Efisiensi modal kerja
Efisiensi bertujuan untuk memanfaatkan modal kerja secara optimal,dalam hal
pengaturan dana pada akun payable dan akun receivable serta dana yang
tertanam dalam bentuk inventaris, baik itu inventarismaterial, inventaris proses
maupun inventaris produk
3. Efisiensi Peralatan
Efisiensi peralatan bertujuan untuk menganalisa biaya-biaya yang timbul
sebagai akibat dari investasi peralatan. Biaya-biaya yang timbul dari investasi
adalah biaya yang digunakan untuk menggerakkan mesin, yaitu biaya energi,
biaya yang timbul sebagaiakibat dari investasi awal yang disusutkan setiap bulan
(biaya depresiasi), dan biaya perawatan mesin. Besar kecilnya biaya yang timbul
sebagai akibat dari investasi peralatan per pieces produk ditentukan oleh
seberapa besar kapasitas yang dihasilkan oleh peralatan tersebut dan besarnya
biaya operasi dan perawatan yang diperlukan oleh peralatan tersebut. (Blocher,
J. Edward. 2001)
2.5 Pengendalian produksi
Secara umum tujuan suatu perusahaan adalah memperoleh keuntungan di samping
tercapainya kelanjutan dan pengembangan usaha. Dengan keuntungan yang diperoleh
tersebut perusahaan akan mampu membayar kompensasi manajemen dan karyawan
dengan baik dalam konteks tingkat kompensasi yang memadai dan ketepatan waktu
pembayaran, membayar tagihan dari pihak ketiga, misalnya pembayaran sewa listrik,
sewa gudang, pajak, bahan mentah, bahan baku, serta bahan pembantu dari pihak
pemasok, memelihara dengan baik peralatan produksi agar dapat berjalan dengan lancar
dan ekonomis, mengganti mesin-mesin dan peralatan lainnya yang memang sudah
saatnya harus diganti, dan melakukan perluasan atau ekspansi perusahaan sehingga
dengan demikian perusahaan tersebut betul-betul maju dan berkembang. (Sartin. 2012)
Secara sederhana, pengendalian dapat didefinisikan sebagai suatu proses yang
dibuat untuk menjaga agar realisasi dari suatu aktivitas sesuai dengan yang
direncanakan. Oleh karena itu, pengendalian terdiri atas prosedur-prosedur untuk
menetukan penyimpangan dari rencana yang telah ditetapkan dan tindakan–tidakan
perbaikan yang diperlukan untuk mengeliminasi penyimpangan tersebut.
Sesuai dengan fungsinya, pengendalian produksi melakukan aktivitas-aktivitas sebagai
berikut:
• Mengukur realisasi dari rencana produksi
Dalam aktivitas tersebut, hasil perencanaan produksi dicatat dalam satuan ukuran
(unit, kilogram, meter, dsb) seperti yang digunakan pada target produksi.
Pengukuran harus dilakukan cukup sering sehingga penyimpangan akan dengan
cepat dapat terdeteksi.
• Membandingkan realisasi dengan rencana produksi
Hasil pencatatan dari pelaksanaan produksi harus dibandingkan dengan rencana /
target yang telah ditetapkan sebelumnya untuk dijadikan dasar dalam menentukan
tindakan selanjutnya. Bila terjadi penyimpangan yang cukup berarti, maka harus
dilakukan langkah-langkah perbaikan.
Jika tidak terjadi penyimpangan yang cukup berarti maka tidak perlu diadakan
langkah-langkah perbaikan. Karena itu target yang dibuat harus menyertakan batas
kewajaran dalam penyimpangan yang masih ditoleransikan, sehingga suatu target
biasanya diberikan dalam bentukinterval dengan batas atas dan batas bawah yang
lebarnya sangat bergantung kepada besarnya variasi dari besaran yang dikendalikan.
• Mengamati penyimpangan yang terjadi
Penyimpangan yang terjadi dapat dikelompokkan menjadi dua, yaitu penyimpangan
yang dapat ditoleransikan dan penyimpangan yang tidak dapat ditoleransikan.
 Penyimpangan yang tidak dapat ditoleransikan adalah penyimpangan yang terjadi
karena proses produksi yang sedang berjalan memang betul-betul sudah
menyimpang dari yang direncanakan, sehingga perlu diadakan tindakan-tindakan
perbaikan. Sedangkan perbaikan yang masih bisa ditoleransikan adalah
penyimpangan bersifat semu yang terjadi karena faktor-faktor acak. Oleh karena itu,
perlu penetapan berapa persen penyimpangan dari target produksi yang masih dapat
dikategorikan sebagai penyimpangan semu, sehingga tidak perlu diadakan langkah-
langkah perbaikan.
• Menganalisis sebab terjadinya penyimpangan
Untuk dapat melakukan pebaikan secara tepat, maka harus diketahui terlebih dahulu
faktor penyebab sesungguhnya dari penyimpangan yang terjadi. Hal tersebut
merupakan langkah yang sulit karena harus dibedakan mana yang merupakan gejala
dan mana yang merupakan faktor penyebab sesungguhnya. Contoh - Keterlambatan
dalam pengiriman pesanan tidak mesti disebabkan karena bagian pengiriman bekerja
secara lambat, Tetapi bisa juga disebabkan karena kualitas produk yang dihasilkan
terlalu jelek sehingga harus diadakan reworking (pengerjaan ulang) dan akibatnya
barang tidak dapat dikirim tepat pada waktunya.
• Melakukan tindakan perbaikan
Setelah penyebab diketahui dengan pasti, maka tindakan perbaikan dapat dilakukan
untuk menghilangkan penyebab tersebut dan melakukan penyesuaian-penyesuaian
yang dapat mengkonpensasikan penyimpangan yang terjadi.

2.6 Master Production Schedule

Menurut Herjanto, (1999), Jadwal Produksi Induk (MPS) adalah gambaran atas
periode perencanaan dari suatu permintaan termasuk peramalan, backlog, rencana suplai,
persediaan akhir dan kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise). MPS
disusun berdasarkan perencanaan produksi agregat dan kunci penghubung dalam
perencanaan dan pengendalian produksi. (Herjanto, 1999)
MRP adalah suatu sistem perencanaan dan penjadwalan kebutuhan material untuk
produksi yang memerlukan beberapa tahapan proses atau fase. MRP merupakan suatu
rencana produksi untuk sejumlah produk jadi yang diterjemahkan ke dalam masing-
masing komponen yang dibutuhkan dengan waktu tenggang, sehingga ditentukan kapan
dan berapa banyak bahan yang dipesan untuk masing-masing komponen produk yang
dibuat (Rangkuti, 2004).
 Menjelaskan bahwa terdapat beberapa proses perhitungan MRP (Heizer dan
Render,2011):
1. Kebutuhan Kotor, menunjukkan permintaan total untuk sebuah barang (setelah
dikurangi persediaan di tangan dan tagihan ter jadwal) termasuk kapan harus dipesan
dari pemasok, atau ketika produksi harus dimulai untuk memenuhi permintaan pada
tanggal tertentu.
2. Kebutuhan Bersih, hasil dari penyesuaian kebutuhan kotor terhadap persediaan di
tangan yang telah siap dan penerimaan pesanan terencana.
3. Penerimaan pesanan terencana, jumlah yang rencananya akan diterima di masa
depanPerencanaan kapasitas digunakan untuk menentukan tingkat kapasitas yang
4. Pengiriman pesanan terencana, tanggal Jadwal untuk melepaskan suatu pesanan.
Keluaran dari sistem MRP berupa rencana pemesanan atau rencana produksi yang
dibuat atas dasar lead time yaitu tentang waktu sejak barang dipesan sampai barang
diterima, atau apabila barang dibuat maka lead time item yang dibuat adalah waktu
sejak item perintah pembuatan sampai dengan item selesai diproses (Baroto, 2002).
Model lot-sizing merupakan penentuan jumlah barang yang harus di order
dimana mementuksn seberapa banyak barang yang diperlukan mengimbangi
peramalan permintaan yang ada. ketika peramalan permintaan yang cenderung
konstan dan tidak mengalami peningkatan dan penurunan yang fluktuatif setiap
periode nya, serta harga per unit dan biaya penyimpanan ataupun pemesanan adalah
konstan, maka digunakan teknik lotting metode Economic Order Quantity.
(Handoko, 1999).
Metode ini menggambarkan pemesanan bahan baku yang ekonomis yang
didasarkan pada biaya persediaan. Persamaan (2) adalah rumus matematis untuk
metode EOQ. diperlukan untuk melakukan jadwal produksi yang dibandingkan
terhadap kapasitas yang tersedia dan tindakan-tindakan penyesuaian yang
diperlukan terhadap tingkat kapasitas jadwal produksi. Perencanaan kapasitas di
manufacturing dapat dilihat dalam MPS.
MPS(Master Production Schedule) adalah satu set perencanaan yang
menggambarkan berapa jumlah yang akan dibat untuk setiap end item pada planning
period tertentu fungsi dari MPS adalah mejadwalkan jumlah item produksi,
memberikan input bagi MRP, dasar dalam embuatan rough cut capacity planning
(RCCP). MPS harus dibuat sesuai dengan realita yang ada dengan
mempertimbangkan kapasitas produksi, tenaga kerja tetap ataupun subkontrak. Data
permintaan merupakan pesana yang merupakan unsur pokok dari Jadwal Induk
Produksi (JIP).
 BAB III
PENUTUP

3.1.1 Kesimpulan
Dilihat dari makna konotasinya menurut Agus Ahyari (2002:65) “Proses adalah
suatu cara, metode maupun teknik untuk penyelenggaraan atau pelaksanaan dari
suatu hal tertentu”, sedangkan produksi adalah: “Kegiatan untuk mengetahui
penambahan manfaat atau penciptaan faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-
faktor produksi yang bermanfaat bagi pemenuhan konsumen ”
Didalam Kamus Besar Bahasa Indonesia, dikatakan bahwa : “ Produksi
adalah proses mengeluarkan hasil.” Dapat penulis uraikan, bahwa definisi
produksi adalah suatu proses dimana terdapat kegiatan pengolahan bahan
mentah (input), dengan serangkaian tahapan-tahapan untuk menghasilkan
produk (output), yang lebih bernilai maknanya. Sedang pengertian dari
produk itu sendiri adalah hasil akhir dari proses pengolahan. Sedangkan menurut
Kamus Besar Bahasa Indonesia, yaitu : “ Produk adalah barang atau jasa
yang dibuat danditambahkan gunanya atau nilainya dalam proses produksi
dan menjadi hasil akhir dari proses produksi itu.
Perencanaan agregat merupakan salah satu metode perhitungan yang tepat untuk
mengetahui dalam perencanaan produksi. Tujuan dari perencanaan agregat adalah
sebagai langkah awal untuk memnentukan aktifitas produksi, masukan
perencanaan sumber daya, dan stabilisasi produksi dan tenaga kerja terhadap
fluktuasi permintaan. Disagregasi merupakan model untuk mendapatkan
perencanaan produksi untuk tiaptiap jenis produk dalam tiap-tiap grup produk
berdasarkan rencana agregat.
 DAFTAR PUSTAKA

Ahyari, Agus.2002.Pengendalian Produksi.Yogyakarta : BPFE.

Baroto, T. (2002). Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Gahlia Indonesia. Hal
80
Sheikh K. 2002. Manufacturing Resource Planning (MRP II), with Introduction to ERP,
SCM and CRM. Mc Graw Hill, Singapore. 2002
Handoko, H. T. (1999). Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi 7.
Yogyakarta: BPFE.
Heizer, J., dan Render, B. (2001). Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi. Jakarta: Salemba
Empat.
Heizer, J., dan Render, B. (2011). Manajemen Operasi. Terjemahan. Buku 2. Edisi 9.
Salemba Empat:Jakarta.
Herjanto, E. (1999). Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta. Edisi kedua. PT. Gramedia
Widiasarana Indonesia