Pengendalian Level KLP 2

Laboratorium Pengendalian Proses
Semester VI 2021/2022
LAPORAN PRAKTIKUM
Pengendalian Level
Pembimbing : Ir. Irwan Sofia, M.Si

Kelompok : II (Dua)
Tanggal Praktikum : 02 Mei 2022
Nama : Fachruddin 43219006

Irawati 43219010
Jovita Claresta Buntugajang 43219011
Mutia Sari 43219014
Nadia Yuliana Ilham 43219015
Nathalia Garanta Pabongga 43219016
Kelas : 3 D4 Teknologi Kimia Industri
JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI UJUNG PANDANG
2022
KATA PENGANTAR
Puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah swt. yang telah memberikan
rahmat dan hidayah-Nya sehingga dapat menyelesaikan laporan yang berjudul
“Pengendalian Level” ini tepat pada waktunya. Adapun tujuan dari penulisan
laporan ini adalah untuk memenuhi syarat setelah praktikum. Selain itu, laporan
ini juga bertujuan untuk menambah wawasan tentang level dalam dunia industri
bagi para pembaca dan juga bagi penulis. Kami mengucapkan terima kasih kepada
Bapak Ir. Irwan Sofia, M. Si., selaku Dosen pembimbing praktikum yang telah
membimbing sehingga dapat menambah pengetahuan dan wawasan sesuai dengan
bidang studi yang kami tekuni ini. Terima kasih juga kepada semua pihak yang
tidak dapat disebutkan semua, terimakasih atas bantuannya sehingga laporan ini
dapat diselesaikan. Penulis menyadari, laporan yang telah disusun ini masih jauh
dari kata sempurna. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat
dibutuhkan demi kesempurnaan laporan ini.
Makassar, 13 Juni 2022
Penulis
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Hampir semua proses industri dalam menjalankan proses produksinya

membutuhkan bantuan sistem pengendali, ada banyak pengendalian yang harus
dikendalikan di dalam suatu proses. Diantaranya yang paling umum, adalah
tekanan (pressure) didalam sebuah vessel atau pipa, aliran (flow) didalam pipa,
suhu (temperature) di unit proses seperti mixing process, atau permukaan zat cair
(level) disebuah tangki. Adapun pada praktikum ini yaitu pengendalian level yang
digunakan untuk mengendalikan aliran air.
Pada pengendalian dan sistem kontrol seringkali sering menggunakan
sebuah kontroller agar pengendalian dari variabel- variabel proses tersebut dapat
didistribusikan secara langsung pada server. Sistem kontrol atau pengendalian
level pada storage tank dimaksudkan untuk menjaga ketinggian permukaan
larutan pada unit storage tank ini. Seperti halnya dalam sistem kontrol dan
pengendalian yang dimana sebelum dilakukan aksi kontrol harus dilakukan aksi
pengukuran terlebih dahulu. Ketinggian permukaan atau level adalah suatu
besaran fisika yang dapat dikatakan sebagai variabel proses dasar yang dapat
diukur dengan jenis sensor fisika (sesuai dengan klasifikasi sensor).
1.2. Rumusan Masalah
1. Bagaiamana proses uji linear instrumen pengendali level dengan off
control?
2. Bagaimana pengaruh pengamatan sistem dengan pengendali dan tanpa
pengendali?
3. Bagaimana pengaruh pengamatan respon pengendali level dengan mode
on-off?
4. Bagaimana pengaruh pengamatan respon pengendali level dengan mode
Proportional Band (PB)?
5. Bagaimana proses optimasi pada pengujian pengendali level?
1.3. Tujuan
1. Untuk mengetahui proses uji linear instrumen pengendali level dengan
off control.
2. Untuk mengetahui pengaruh pengamatan sistem dengan pengendali dan
tanpa pengendali.
3. Untuk mengetahui pengaruh pengamatan respon pengendali level
dengan mode on-off.
4. Untuk mengetahui pengaruh pengamatan respon pengendali level
dengan mode Proportional Band (PB).
5. Untuk mengetahui proses optimasi pada pengujian pengendali level.
1.4. Manfaat
1. Mengetahui proses uji linear instrumen pengendali level dengan off
control.
2. Mengetahui pengaruh pengamatan sistem dengan pengendali dan tanpa
pengendali.
3. Mengetahui pengaruh pengamatan respon pengendali level dengan
mode on-off.
4. Mengetahui pengaruh pengamatan respon pengendali level dengan
mode Proportional Band (PB).
5. Mengetahui proses optimasi pada pengujian pengendali level.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Uji Linear Instrumen Pengendali Level dengan Off Control

Suatu sistem kontrol yang sinyal keluarannya memiliki pengaruh
langsung terhadap aksi pengendali yang dilakukan. Sinyal kesalahan
yang merupakan selisih dari set point dan sinyal umpan balik, Lalu
diumpankan pada komponen pengendali untuk memperkecil kesalahan
sehingga nilai keluaran sistem semakin mendekati harga yang diinginkan.
Keuntungannya adalah adanya pemanfaatan nilai umpan balik
yang dapat membuat respon sistem kurang peka terhadap gangguan
eksternal dan perubahan internal pada parameter sistem. Kerugiannya
adalah tidak dapat mengambil aksi perbaikan terhadap suatu gangguan
sebelum gangguan tersebut mempengaruhi nilai prosesnya.
2.2. Pengamatan Sistem dengan Pengendali dan Tanpa Pengendali
Suatu sistem kontrol yang keluarannya tidak berpengaruh
terhadap aksi pengontrolan. Dengan demikian pada sistem kontrol ini,
nilai keluaranya tidak di umpan – balikkan ke parameter pengendali.
2.3. Pengamatan Respon Pengendali Level dengan Mode On/Off
Sakelar level on/off yang digunakan untuk latihan ini adalah sakelar
pelampung, yaitu probe vertikal dengan pelampung bergerak yang naik bersama
ketinggian air hingga menutup rangkaian sakelar. Ini mengaktifkan katup on/off
untuk mengontrol aliran ke dalam bejana proses.
2.4. Pengamatan Respon Pengendali Level dengan Mode Proportional Band
(PB)
Kendali PB untuk mendapatkan nilai level air yang diinginkan. Diagram
alir proses pengendalian dengan menggunakan algoritma kendali PB digital.
Perhitungan dengan algoritma PB dimulai dengan menghitung error antara
setpoint dengan nilai level sebenarnya. Error digunakan sebagai masukan pada
kendali PB. Pengujian dengan setting point naik ini bertujuan untuk mengetahui
kecepatan respon kendali sistem terhadap perubahan kenaikan setting point.
Pengujian dengan setting point turun ini bertujuan untuk mengetahui kecepatan
respon kendali sistem terhadap perubahan penurunan setting point. Daya tahan
sistem terhadap gangguan dan kecepatan respon sistem untuk kembali ke referensi
sebelum gangguan, dapat diketahui dengan melakukan pengujian dengan
memberikan gangguan berupa pembukaan input pada sistem yang telah mencapai
kestabilan pada suatu nilai referensi.
2.5. Proses Optimasi Pada Pengujian Pengendali Level
Pengendali PID merupakan gabungan antara tiga macam mode pengendali
yaitu Proporsional (P), Integral (I), dan Derivative (D). Tujuan penggabungan ini
adalah untuk menutupi kekurangan dan menonjolkan kelebihan dari masing-
masing mode pengendali (Ogatha, 1990, dan Gunterus, 1994). Misalnya mode P,
berfungsi mempercepat rise time agar respon sistem lebih cepat mencapai
setpoint, namun dia masih memiliki kekurangan yaitu meninggalkan offset.
Kelemahan ini dapat diatasi dengan menggabungkannya dengan mode I yang
mampu menghilangkan offset dan juga mengurangi terjadinya maximum
overshoot yang terlalu besar. Tetapi mode I menyebabkan lambatnya respon
sistem, dan untuk menanggulanginya maka pengendali ini digabungkan dengan
mode D.
Fungsi alih pengendali PID adalah sebagai berikut:
Kp, Ki, dan Kd adalah parameter pengendali. Kinerja pengendali sangat 222
Jurnal Sains dan Teknologi EMAS, Vol. 18, No. 4, November 2008 ditentukan
oleh parameter–parameter ini. Penalaan parameter pengendali PID bukanlah hal
yang mudah, karena setiap plant mempunyai karakteristik yang berbeda.
BAB III
PERCOBAAN I
3.1.1 Judul Percobaan

Uji Linear Instrumen Pengendali Level dengan Off Control.
3.1.2 Tujuan
Bertujuan untuk melihat variabel-variabel yang berpengaruh dengan jumlah data
yang banyak sehingga dapat ditentukan apakah variabel tersebut berpengaruh
ataupun tidak.
3.1.3 Alat dan Bahan
a. Alat
 Serangkaian alat pengendalian level (PCT-40)
 Seperangkat Komputer
b. Bahan
 Air
3.1.4 Prosedur Kerja
Adapun cara kerja pada proses ini antara lain:
1. Menyalakan komputer yang digunakan sebagai monitor pengontrol pada
rankaian alat pengontrol pH.
2. Mengklik software PCT40 lalu memilih Section 1: Level Control
(inflow).
3. Mengklik ikon untuk menampilkan layar diagram mimic dan
mencocokkan hubungan selang ke semua alat yang ada dengan gambar
yang terlihat pada diagram mimic.
4. Membuka katub SOL1 dengan mengklik ”Controller” yang menunjukkan

posisi on.
5. Mengklik ”Control” lalu pada jendela PID controller memilih ”Manual”
Mode of Operation.
6. Menyetting ”Manual Output” menjadi 100% lalu mengklik ”Apply”
maka katup terbuka dan air mengalir ke dalam tangki.
7. Pada menu ”Sample/Configure”, memastikan data logging secara
otomatis pada interval selama 5 detik dan memastikan pula bahwa
pembacaan tekanan air L1 bervariasi sebanding dengan peningkatan
level air dalam tangki.
8. Mengklik ikon ”GO” untuk memulai merekam data.
9. Mengamati perubahan saat level air melewati level switch hingga

diferensial level
10. Mengklik ”STOP” untuk mengakhiri data logging
3.1.5 Data Pengamatan
Controller output (%) Level (mm) Flowrate (ml/min)
10 88 59
20 99 365
30 121 736
40 156 1188
50 209 1631
60 276 2010
70 355 2272
80 442 2499
90 539 2764
100 646 3079
3.1.6 Pembahasan
700
600
f(x) = 6.28545454545455 x − 52.6
500 R² = 0.940562952915458
400
Level (mm)
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120
Controller Output (%)
Gambar 3.1.1 Hubungan Respon Pengendali dengan Tinggi Tangki

Dari data yang didapatkan, diperoleh grafik seperti diatas. Dimana pada
percobaan ini dilakukan dengan variabel proses yang dijaga adalah level atau
ketinggian suatu cairan dalam suatu tangki dimana percobaan ini bertujuan untuk
mengetahui tiga jenis kinerja pengendalian yakni pengendali controller, level
switch, dan differensial switch terhadap kinerja SOL 1 secara manual, otomatis,
dan off pada setpoint. Dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi Controller output
maka semakin tinggi pula levelnya, begitupun sebaliknya.
3.1.7 Kesimpulan
Dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi Controller output maka semakin
tinggi pula levelnya, begitupun sebaliknya.
PERCOBAAN II
Pengamatan Sistem dengan Pengendali dan Tanpa Pengendali.
3.2.2 Tujuan
 Untuk mengetahui karakteristik masing-masing parameter pengendali.
 Mengetahui perbedaan dengan menggunakan metode manual dan metode
otomatis.
a. Alat
 Seperangkat komputer
b. Bahan
 Air
1. Menyalakan komputer yang digunakan sebagai monitor pengontrol pada
rangkaian alat pengontrol pH.
2. Mengklik software PCT40 lalu memilih Section 1: Level Control (inflow).
3. Mengklik ikon untuk menampilkan layar diagram mimic dan
yang terlihat pada diagram mimic.
4. Membuka katub SOL1 dengan mengklik ”Controller” yang menunjukkan

posisi on.
5. Mengklik ”Control” lalu pada jendela PID controller memilih ”Manual”
Mode of Operation.
6. Menyetting ”Manual Output” menjadi 100% lalu mengklik ”Apply” maka
katup terbuka dan air mengalir ke dalam tangki.
7. Pada menu ”Sample/Configure”, memastikan data logging secara otomatis
pada interval selama 5 detik dan memastikan pula bahwa pembacaan
tekanan air L1 bervariasi sebanding dengan peningkatan level air dalam
tangki.
8. Mengklik ikon ”GO” untuk memulai merekam data.
9. Mengamati perubahan saat level air melewati level switch hingga

diferensial level.
10. Mengklik ”STOP” untuk mengakhiri data logging.
a. Pengaruh tinggi tangki tanpa pengendali (Manual)
Elapsed Time Level L1 (mm)
00.00 11
00.05 11
00.10 11
00.15 13
00.20 17
00.25 20
00.30 23
00.35 27
00.40 30
00.45 33
00.50 36
00.55 40
b. Pengarub tinggi tangki dengan pengendali menggunakan katup SOL

Elapsed Time Level L1 (mm)
00.01 13
00.06 15
00.11 19
00.16 22
00.21 25
00.26 28
00.30 31
00.35 34
00.41 37
00.46 40
00.51 43
00.56 46
3.2.6 Pembahasan
250
200
150
Level (mm)
100
50
0
00:00 00:43 01:26 02:09 02:52 03:36 04:19 05:02 05:45
Waktu (s)
Gambar 3.2.1 Respon pengaruh tinggi tangki tanpa pengendali

Pada praktikum kali ini dilakukan percobaan pengendalian level. Tujuan
pada praktikum ini adalah agar dapat mengetahui kemampuan alat pengendali
dalam mempertahankan ketinggian suatu cairan didalam tabung, serta dapat
mengendalikan level air dalam tangki secara manual menggunakan sensor tekanan
air dalam tangki dan katub SOL1. Pada mode controller manual terjadi outflow
(meluap) atau melebihi set point berarti pada controller manual, fungsi controller
tidak bekerja atau dengan kata lain operatorlah yang harus memperhatikan proses
dan bersiap untuk menghentikan dan menjalankan proses secara manual.
350
300
250
200
Level (mm)
150
100
50
0
00:00 02:52 05:45 08:38 11:31 14:24 17:16
Waktu (s)
Gambar 3.2.2 Respon Pengaruh tinggi tangki dengan pengendali menggunakan

katup SOL1
Pada praktikum kali ini dilakukan percobaan dengan respon pengaruh
tinggi tangki dengan menggunakan katup SOL. Dari grafik yang diperoleh dapat
dilihat bahwa semakin lama waktu yang digunakan, maka level atau tinggi tangki
semakin besar. Dalam hal ini tinggi level yang diperoleh tidak melebihi setpoint
karena dikendalikan secara automatic dengan menggunakan SOL.
3.2.7 Kesimpulan
Pada mode controller manual terjadi outflow (meluap) atau melebihi set
point berarti pada controller manual, fungsi controller tidak bekerja atau dengan
kata lain operatorlah yang harus memperhatikan proses dan bersiap untuk
menghentikan dan menjalankan proses secara manual. Sedangkan pada mode
controller automatic, dalam hal ini tinggi level yang diperoleh tidak melebihi
setpoint karena dikendalikan secara automatic dengan menggunakan SOL.
PERCOBAAN III
Pengamatan Respon Pengendali Level dengan Mode On/Off
3.3.2 Tujuan
Mahasiswa dapat mengetahui respon pengendali dengan menggunakan mode
pengendali on off.
a. Alat
b. Bahan
 Air
Adapun cara kerja sebagai berikut:
1. Menyalakan computer yang digunakan sebagai monitor pengontrol pada
2. Mengklik software PCT 40 lalu memilih section 1 : Level Control
(inflow).
3. Mengklik ikon untuk menampilkan layer diagram mimic dan
yang terlibat pada diagram mimic.
4. Membuka katup SOL 1 dengan mengklik “controller” yang

menunjukkan posisi on.
5. Mengklik “control” lalu pada jendela PID controller memilih “on off”
mode on operation.
6. Mengatur “manual output” menjadi 100% lalu mengklik “Apply” maka
katup terbuka dan air mengalir ke dalam tangka.
7. Pada menu “Sample/Configure”, memastikan data logging secara
otomatis pada interval selama 5 detik dan memastikan pula bahwa
pembacaan tekanan air L1 bervariasi sebanding dengan peningkatan level
air dalam tangka.
8. Mengklik ikon “GO” untuk memulai merekam data.
9. Sistem akan otomatis berhenti ketika mencapai setpoint
3.3.5 Data pengamatan

Elapsed Time Level L1 [mm]
21
00.00
22
00.05
25
00.10
27
00.15
29
00.20
31
00.25
34
00.30
36
00.35
38
00.40
41
00.45
43
00.50
45
00.55
47
01.00
50
01.05
52
01.10
54
01.15
56
01.20
58
01.25
60
01.30
63
01.35
65
01.40
67
01.45
69
01.50
71
01.55
73
02.00
3.3.6 Pembahasan
180
160
140
120
Level (mm)
100
80
60
40
20
0
00:00 07:12 14:24 21:36 28:48 36:00
Waktu (s)
Gambar 3.3.1 Respon Pengendali On-Off

Pada praktikum kali ini yaitu melakukan praktikum pengendalian level
mode on/off. Metode ini bertujuan untuk mengendalika level dengan
memvariasikan kecepatan pompa dalam katup terbuka dan tertutup dengan
menggunakan air sebagai bahan. Jenis pengendali on/off ini merupakan contoh
dari mode pengendali diskontiyu. Pengendalian level ketinggian permukaan cairan
dengan sistem pengendali on /off dilakukan dengan mengatur debit aliran masuk
(Qin) dan debit aliran keluar (Qout) secara bergantian. Selain itu, yang harus
dijaga pada praktikum kali ini yaitu debit air masuk, sedangkan debit air keluar
merupakan fungsi ketinggian permukaan cairan dalam tangki, panjang ekuivalen
pipa, dan faktor friksi.
3.3.7 Kesimpulan
Tekanan dalam tangki dan ujung pipa pengeluaran berada pada tekanan
atmosfer. Dimana aliran keluaran dipengaruhi oleh gaya berat cairan.
PERCOBAAN IV
Pengamatan Respon Pengendali Level dengan Mode Proportional Band (PB).
3.4.2 Tujuan
Untuk mengetahui respon pengendali proposional dengan menentukan
Proposional Band (PB).
a. Alat
b. Bahan
 Air
2. Mengklik software PCT 40 lalu memilih section 1 : Level Control
(inflow).
4. Mengklik “control” lalu pada jendela PID controller memilih “Automic”

mode of operation.
5. Mengatur setpoint, sampel time untuk keadaan mula-mula.
6. Percobaan dilakukan dengan cara memvariasikan nilai PB yaitu 3, 100, dan
200.
7. Mengamati perubahan yang terjadi pada saat dilakukan gangguan.
8. Mengklik ikon “STOP” untuk menghentikan data logging.
9. Menyimpan data dengan mengklik save.
a. Data level dan waktu pada PB = 3
23
00.00
25
00.06
26
00.11
28
00.16
30
00.21
32
00.25
33
00.30
35
00.35
37
00.41
38
00.46
b. Data level dan waktu pada PB = 100
15
00.00
16
00.05
18
00.10
19
00.15
21
00.20
23
00.25
25
00.30
27
00.35
29
00.40
3.4.6 Pembahasan
200
180
160
140
120
100
Level (mm)
80
60
40
20
0
00:00 07:12 14:24 21:36 28:48 36:00
Waktu (s)
Gambar 3.4.1 Respon pengendali PB 3

Pada percobaan ini dilakukan variasi proposional band (PB) 3 dimana
dapat diketahui bahwa pada variasi ini dijalanka denga cara automatic dimana
akan berjalan hingga mencapai setpoint. Setelah itu, dilakukan gangguan dengan
membuka aliran keluar dan menutup sehingga dapat dilihat digrafik yang
menimbulkan adanya ketidakstabilan setelah melalui setpoint.
350
300
250
200
Level (mm)
150
100
50
0
00:00 07:12 14:24 21:36 28:48 36:00 43:12 50:24
Waktu (S)
Gambar 3.4.2 Respon pengendali PB 10

Pada percobaan ini dilakukan variasi proposional band (PB) 10 dimana
dapat diketahui bahwa pada variasi ini dijalanka denga cara automatic dimana
akan berjalan hingga mencapai setpoint. Dapat dilihat dari grafik yang
menunjukkan bahwa ketidaksabilannya ditandai dengan ketinggian PB semakin
meningkat ditambah ketinggian level juga yang makin tinggi dan memiliki
variabel yang melebihi setpoint yang diharapkan. Hal tersebut juga terjadi karena
adanya gangguan yang dibuat sehingga hasil data yang didapatkan dapat dilihat
dari grafik.
3.4.7 Kesimpulan
Semakin besar PB, maka kestabilannya makin terganggu dan main sulit
dicapai set point yang diinginkan setelah diberi gangguan pada variabel.
PERCOBAAN V
Proses Optimasi Pada Pengujian Pengendali Level.
3.5.2 Tujuan
Mahasiswa dapat mengendalikan level air dalam tangki dengan mengoperasikan
Katub Solenoid Proporsional (PSV).
a. Alat
b. Bahan
 Air
2. Mengklik software PCT-40 lalu memilih section 2 : Level Control
(inflow).
4. Mengklik “Control” lalu pada jendela PID controller memilih “Automic”
mode of operation.
5. Mengatur “manual output” menjadi 100%. Lalu mengklik “apply”.
6. Mengklik ikon “GO” untuk memulai merekam data.
7. Memberikan disturbance dengan membuka dan menutup SOL 2 dan SOL 3.
8. Mengklik “STOP” untuk menghentikan data logging.
9. Mengevaluasi kurva responnya, khususnya tentang offset, waktu
pengendalian, dan jumlah osilasinya.
10. Mengisi kembali air pada tangki.
11. Menghitung Optimasi PID dengan metode tuning pada data simulasi.
12. Mengklik “control” lalu memasukkan nilai P,I, dan D lalu menekan “apply”
13. Mengklik “GO” untuk memulai merekam data.
14. Memberikan disturbance dengan membuka dan menutup SOL 2 dan SOL 3.
15. Mengklik “STOP” untuk menghentikan data logging.
a. Data waktu dan level pada setpoint 150 secara PSV dengan P, I, D = 0
Proportional Integral Derivative
Flowrate PSV Set
Elapsed Level L1
F1 Position Point
Time [mm] Band Time Time
[ml/min] [%] [mm]
P [%] I [s] D [s]
106 420 100 0 0 0 150

00.01
00.06 108 419 100 0 0 0 150
110 419 100 0 0 0 150
00.11
112 419 100 0 0 0 150
00.16
114 419 100 0 0 0 150
00.21
116 421 100 0 0 0 150
00.26
117 420 100 0 0 0 150
00.31
119 420 100 0 0 0 150
00.36
b. Data optimum waktu dan level pada setpoint 200 secara PSV dengan
P=4,33, I=195, D=32,5
Proportional Integral Derivative Set
Elapsed Flowrate PSV
Level L1 Point
F1 Position
[mm] Band Time Time
Time [ml/min] [%]
P [%] I [s] D [s] [mm]
70 351 100 4,33 195 32,5 150

00.01
72 444 100 4,33 195 32,5 150
00.06
75 443 100 4,33 195 32,5 150
00.11
77 443 100 4,33 195 32,5 150
00.16
79 445 100 4,33 195 32,5 150
00.21
82 445 100 4,33 195 32,5 150
00.26
84 444 100 4,33 195 32,5 150
00.31
3.5.6 Pembahasan
180
160
140
120
Level (mm)
100
80
60
40
20
0
00:00 01:26 02:52 04:19 05:45 07:12 08:38 10:04 11:31 12:57
Waktu (s)
Pada praktikum optimasi parameter pengendali dan pengujiannya pada

pengendali level ini bertujuan untuk mengendalikan level air dalam tangki dengan
mengoperasikan Katub Solenoid Proporsional (PSV). Percobaan ini dilakukan
dengan mengendalikan ketinggian yang diinginkan sesuai dengan proses yang
diinginkan, dengan begitu reaksi atau proses yang berlangsung dapat berjalan
dengan maksimal.
Berdasarkan grafik diatas dilakukan perhitungan optimasi PID
(Proportional Integral Derrivative Controller) yang merupakan kontrol
mekanisme umpan balik yang biasanya dipakai pada sistem kontrol industri.
Perhitungan optimasi PID berdasarkan grafik:
y= pH 2− pH 1=157−144=13
13
P= =4,33
3
I =t 2−t 1=346−151=195 s
195
D= =32,5
6
Dari perhutungan yang telah dilakukan, didapatkan nilai P=4.33, I=195 s,
dan D=32,5. Nah dari data tersebut dapat dimasukkan dalam nilai PID pada
Controller dengan optimasi PID.
250
200
Level (mm)
150
100
50
0
00:00 07:12 14:24 21:36 28:48 36:00 43:12 50:24 57:36
Waktu (s)
Percobaan terakhir yaitu menentukan nilai PID yang optimum dan cocok
untuk melakukan optimasi proses. Berdasarkan percobaan pada grafik sudah
tercapai 3 osilasi. Pencapaian nilai set point 200 pada optimasi menggunakan
nilai PID tersebut dapat dilihat pada grafik optimasi, dimana diperoleh kurva
dengan nilai yang semakin konstan dan menuju setpoint.
BAB IV
PENUTUP

langsung terhadap aksi pengendali yang dilakukan. Berdasarkan grafik diatas
dilakukan perhitungan optimasi PID (Proportional Integral Derrivative
Controller) yang merupakan kontrol mekanisme umpan balik yang biasanya
dipakai pada sistem kontrol industri.
Perhitungan optimasi PID berdasarkan grafik:
y= pH 2− pH 1=157−144=13
13
P= =4,33
3
I =t 2−t 1=346−151=195 s
195
D= =32,5
6
Dari perhutungan yang telah dilakukan, didapatkan nilai P=4.33, I=195 s,
dan D=32,5. Nah dari data tersebut dapat dimasukkan dalam nilai PID pada
Controller dengan optimasi PID.
DAFTAR PUSTAKA
Anonym. 2015. Manual Book Armfield. “Essentials of Process Control Level

Control Process”. Politeknk Negeri Lhokseumawe.
Bimbingan Profesi Sarjana Teknik (BPST). 2007. Dasar Instrumentasi & Proses
Control. Direktori Pengolahan Pertamina: Balongan.
Rizkina, Roza. 2016. Laporan Praktikum Pengendalian Level Cairan. Aceh.

Pengendalian Level KLP 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pengendalian Level KLP 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laboratorium Pengendalian Proses

Pembimbing : Ir. Irwan Sofia, M.Si

Nama : Fachruddin 43219006

JURUSAN TEKNIK KIMIA

rahmat dan hidayah-Nya sehingga dapat menyelesaikan laporan yang berjudul

membimbing sehingga dapat menambah pengetahuan dan wawasan sesuai dengan

dibutuhkan demi kesempurnaan laporan ini.

Makassar, 13 Juni 2022

1.1. Latar Belakang

Hampir semua proses industri dalam menjalankan proses produksinya

2.1. Uji Linear Instrumen Pengendali Level dengan Off Control

3.1.1 Judul Percobaan

4. Membuka katub SOL1 dengan mengklik ”Controller” yang menunjukkan

8. Mengklik ikon ”GO” untuk memulai merekam data.

9. Mengamati perubahan saat level air melewati level switch hingga

Gambar 3.1.1 Hubungan Respon Pengendali dengan Tinggi Tangki

4. Membuka katub SOL1 dengan mengklik ”Controller” yang menunjukkan

8. Mengklik ikon ”GO” untuk memulai merekam data.

9. Mengamati perubahan saat level air melewati level switch hingga

b. Pengarub tinggi tangki dengan pengendali menggunakan katup SOL

Gambar 3.2.1 Respon pengaruh tinggi tangki tanpa pengendali

Gambar 3.2.2 Respon Pengaruh tinggi tangki dengan pengendali menggunakan

4. Membuka katup SOL 1 dengan mengklik “controller” yang

8. Mengklik ikon “GO” untuk memulai merekam data.

9. Sistem akan otomatis berhenti ketika mencapai setpoint

3.3.5 Data pengamatan

Gambar 3.3.1 Respon Pengendali On-Off

4. Mengklik “control” lalu pada jendela PID controller memilih “Automic”

Elapsed Time Level L1 [mm]

Gambar 3.4.1 Respon pengendali PB 3

Gambar 3.4.2 Respon pengendali PB 10

106 420 100 0 0 0 150

70 351 100 4,33 195 32,5 150

Pada praktikum optimasi parameter pengendali dan pengujiannya pada

Suatu sistem kontrol yang keluarannya tidak berpengaruh

Anonym. 2015. Manual Book Armfield. “Essentials of Process Control Level

Rizkina, Roza. 2016. Laporan Praktikum Pengendalian Level Cairan. Aceh.

Anda mungkin juga menyukai