1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Seorang mahasiswa diharapkan memiliki kemampuan teoritis dan aplikatif untuk menunjang
proses studi yang merupakan persiapan dalam menghadapi dunia kerja setelah mereka
dinyatakan lulus dari perkuliahan. Pengetahuan yang bersifat teori merupakan pengetahuan yang
konseptual dan diperoleh melalui kegiatan perkuliahan penting dikuasai sebagai dasar pemikiran.
Pengetahuan yang bersifat aplikatif dan praktis dapat diperoleh pada kegiatan praktikum di
laboratorium yang menunjang kegiatan tersebut. Di samping itu, pengetahuan yang tak kalah
pentingnya adalah pengetahuan praktis yang berhubungan dengan dunia kerja yang riil dan
diperoleh di luar jam perkuliahan , untuk dimiliki sebagai bekal pengalaman berhadapan
langsung dengan kenyataan di dunia kerja.
Jurusan Teknik Mesin STTA Yogyakarta mewajibkan mahasiswanya untuk melakukan Kerja
Praktek (KP/PKL) di lingkungan yang mengaplikasikan ilmu dan teknologi permesinan dengan
bidang di antaranya adalah konversi energi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
kesarjanaan. Kerja praktek yang diikuti oleh mahasiswa diharapkan dapat memberikan
informasi, gambaran, dan wawasan tentang dunia industrindan dunia kerja yang kelak akan
digelutinya, serta konstribusi pada dunia kerja dengan tersedianya calon tenaga kerja yang
berkualitas.
Dengan adanya kerja praktek, mahasiswa diajak langsung melihat masalah-masalah yang ada
di dunia industri, sehingga mahasiswa dapat membuat analisa atau kesimpulan yang akan
menambah suatu teori atau pengetahuan yang berbeda dengan teori yang telah diberikan oleh
teori perkuliahan. Disinilah para mahasiswa sebagai aset sumber daya yang diharapkan, karena
persaingan tenaga kerja bukan hanya dalam negeri. Sehingga pembentukan pribadi yang mandiri,
kreatif, ulet dan memiliki intelektual yang tinggi harus digali dari pendidikan dasar smpai ke
perguruan tinggi.
Oleh sebab itu penulis mengambil judul “PROSES PENGECORAN LOGAM DENGAN
DAPUR INDUKSI DI PT. ANEKA ADHILOGAM KARYA BATUR CEPER KLATEN.
 2

1.2 Maksud Dan Tujuan Praktek

Kerja praktek ini merupakan salah satu mata kuliah wajib yang ada dalam kurikulum
akademis Jurusan Tehnik Mesin Sekolah Tinggi Teknologi Adisucipto (STTA). Maksud dan
tujuan kerja praktek pelaksanaan kerja praktek ini adalah untuk memenuhi salah satu syarat
untuk menempuh tugas akhir dalam meraih gelar Sarjana Tehnik, di Jurusan Teknik Mesin
Sekolah Tinggi Teknologi Adisucipto (STTA).
Secara khusus tujuan kerja praktek ini adalah:
1. Bagi mahasiswa
a. Untuk memperoleh pengalaman secara langsung penerapan ilmu pengetahuan dan
teknologi yang didapat dalam dunia pendidikan dunia industri yang sebenarnya.
b. Untuk melatih kemampuan analisa permasalahan yang ada di lapangan berdasarkan teori
yang sudah diperoleh selama kuliah.
c. Untuk menambah wawasan tentang dunia kerja sehingga nantinya ketika terjun ke dunia
kerja yang sebenarnya diharapkan mampu menyesuaikan diri dengan cepat.
2. Bagi industri pendidikan
a. Menjalin kerja sama antara perguruan tinggi dengan industri.
b. Mendapat bahan masukan tentang sistem pengajaran yang lebih sesuai dengan lingkungan
kerja yang sebenarnya.
c. Untuk meningkatkan kualitas dan pengalaman lulusan yang dihasilkan.
3. Bagi perusahaan
a. Membina hubungan yang baik dengan pihak industri Perguruan Tinggi dan Mahasiswa.
b. Untuk merealisasikan partisipasi dunia usaha terhadap perkembangan dunia pendidikan.
 3

1.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Adapun tempat serta waktu pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan adalah:
1. Tempat : PT. ANEKA ADHILOGAM KARYA
Batur, Ceper, Klaten, Jawa Tengah.
2. Waktu : 29 Juli - 31 Agustus 2012
Waktu pelaksanaan kegiatan diatas adalah waktu sebenarnya pelaksanaan kerja praktek
berdasarkan jadwal yang sudah diberikan di PT. ANEKA ADHILOGAM KARYA

1.4 Batasan Permasalahan

Karena keterbatasan waktu dan juga kemampuan maka penulis membatasi pembahasan
masalah hanya pada “PROSES PENGECORAN LOGAM DENGAN DAPUR INDUKSI DI PT.
ANEKA ADHILOGAM KARYA’’

1.5 Metode Pengumpulan Data

Selama melakukan kerja praktek, metode yang digunakan penulis dalam pengumpulan data
adalah sebagai berikut:
1. Observasi
Dengan cara ini penulis mencari data dengan melihat langsung ke lapangan sehingga data
yang dibutuhkan didapatkan langsung dari peralatan yang ada melalui bimbingan mentor.
2. Wawancara
Penulis melakukan wawancara langsung dengan mentor maupun dengan operator sehingga
sesuatu yang belum jelas dapat langsung ditanyakan.
3. Studi literatur
Penulis mengumpulkan data melalui beberapa referansi, baik buku-buku kuliah, buku dari
mentor, maupun dari perpustakaan yang menunjang dengan judul yang sedang dibahas.
4. Browsing internet
Penulis mengumpulkan data melalui situs - situs yang menyediakan bahan-bahan yang
berkaitan dengan permasalahan yang sedang dibahas dalam Kerja Praktek.
 4

1.6 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis membagi dalam Lima bab, antara lain:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang penulisan, maksud dan tujuan kerja praktek, waktu dan tempat
pelaksanaan kerja praktek, batasan permaalahan, metode pengumpulan data dan sistematika
penulisan laporan kerja praktek.
BAB II PROFIL UMUM PERUSAHAAN
Bab ini berisikan tentang sejarah perusahaan, Lay Out Perusahaan dan manajemen
personalia.
BAB III PROSES PRODUKSI DI PT. ANEKA ADHILOGAM KARYA
Bab ini membahas tentang uraian proses pengerjaan produk PT Aneka Adhilogam Karya.
Mulai dari proses awal hingga akhir.
BAB 1V DAPUR INDUKSI
Bab ini membahas tentang bagian-bagian dari dapur induksi, urutan-urutan pemasukan bahan
kedalam dapur induksi, proses pengoprasian dan pemeliharaan dapur induksi.
BAB V PENUTUP
Bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran dari analisa permasalahan yang diangkat penulis
selama kerja praktek, selama di PT. Aneka Adhilogam Karya.

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
 5

BAB II
PROFIL UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
PT. Aneka Adhilogam Karya adalah sebuah perusahaan yang bergerak dibidang pengecoran
logam. Perusahaan ini didirikan pada tahun 1968 dengan nama Aneka Karya, pada awal mulanya
perusahaan ini merupakan perusahaan perorangan milik Bapak H.M. Husnun H.S. Pada waktu
itu perusahaan Aneka Karya masih industri kecil dan kegiatannya pun hanya meliputi
pengecoran, perdagangan perantara serta usaha-usaha kecil lainnya. Selain itu produksinya masih
berupa wajan, kerekan sumur, kaki mesin jahit dan produk rumah tangga lainnya. Pada masa
perintisan ini seluruh modal perusahaan masih dibiayai oleh Bapak H.M. Husnun H.S. dan masih
menerapkan teknologi pengecoran yang sederhana, yaitu dengan dapur tukik, bahan bakunya pun
masih dipenuhi dari local dan pemasaran hasil produksinya masih sangat sempit.
Pada tanggal 22 Maret 1973 perusahaan ini diubah bentuknya menjadi Perusahaan
Komanditer (CV), dengan Akte Notaris bernomor 50/22/3/1973 dihadapan Notaris R. Sugondo
Notodisuro, SH. Sejak saat itu perusahaan sudah mengkhususkan diri untuk memproduksi
barang-barang berskala besar sesuai dengan permintaan pemesanan, misalnya pipa fitting untuk
saluran air, rem kereta api, penutup saluran air, dan produk berat lainnya. Pada saat itu
perusahaan merasa harus dapat bersaing dengan perusaahn lainnya sehingga CV. ANEKA
KARYA mendapat bimbingan teknis dari MIDC (Metal Industry Develpment Center) ataupun
dari Departemen Perindustrian. Sehingga mulai tahun 1982, proses pengecoran mulai dilakukan
dengan dapur kupola. Sedangkan untuk kebutuhan modal, CV. ANEKA KARYA mendapat
bantuan modal dari Bank Bumi Daya (BBD) Cabang Surakarta.
Untuk mendapatkan kepercayaan dalam mengikuti tender, mendapatkan dan memperkuat
kedudukan perusahaan, maka pada tanggal 23 Desember 1980, perusahaan diubah bentuknya
menjadi Perusahaan Terbatas (PT) dengan Akte Notaris No. 61/23/12/1980, dihadapkan Notaris
Hendrikus Subekti, SH. Sehingga permintaan terus meningkat sehingga perusahaan sulit
mengimbangi. Untuk mengatasi hal tersebut, perusahaan mengambil kebijakan untuk mendirikan
perusahaan baru, maka didirikan PT. ANEKA KARYA Unit II yang diresmikan Dirjen Industri
Kecil Departemen Perindustrian pada tanggal 28 Juni 1986. Sehingga perusahaan terdiri dari PT.
ANEKA KARYA Unit I dan PT. ANEKA KARYA Unit II. Pada pertengahan Juli 1994 nama
perusahaan diubah menjadi PT. ANEKA ADHILOGAM KARYA sampai sekarang.
 6

Sejak saat itu proses pengecorannya tidak lagi menggunakan dapur kupola, tetapi menggunakan
dapur induksi frekuensi rendah.
Sampai saat ini PT. ANEKA ADHILOGAM KARYA mempunyai 162 orang karyawan,
yang didalamnya termasuk 25 orang staf kantor. Awal tahun 1996 memproduksi komponen
automotif yang merupakan program nasional dengan produk velg racing dan blok mesin sebagai
ekspansi dengan standar produk ISO 9000 dan mendapatkan penghargaan pemerintah yang
diproduksi pada Unit III.

2.2 Tujuan Perusahaan

Dalam mengembangkan usahanya PT. ANEKA ADHILOGAM KARYA mempunyai tujuan
yang ingin dicapai, yaitu :
1. Meningkatkan program pembangunan pemerintah.
2. Meningkatkan pembangunan sektor industri.
3. Meningkatkan inisiatif dan peranan usaha disektor swasta.
4. Meningkatkan pemasukan pendapatan negara.
5. Menciptakan dan memperluas kesempatan kerja.
6. Menunjang tujuan umum, yaitu memperoleh keuntungan atau laba.
Tujuan lain :
1. Mengembangkan pemasaran
2. Mengatasi permintaan konsumen yang semakin banyak
3. Memperluas perusahaan

2.3 Faktor Pendorong Pendirian Perusahaan

Dengan berkembangnya teknologi yang semakin canggih saat ini, dunia perindustrian
dituntut untuk menerapkan dan mengembangkan teknologi tersebut. Karena dengan penerapan
dan perkembangan teknologi tersebut dapat dihasilkan produk yang lebih berkualitas, proses
produksi yang semakin baik dan sumber daya manusia yang berkemampuan tinggi, sehingga
dapat lebih bermanfaat dibidangnya, mampu bersaing dengan produk-produk luar negeri dan
dapat menambah devisa negara.
Perkembangan suatu negara untuk maju menuntu penguasaan ilmu pengetahuan dan
teknologi dalam berbagai bidang. Bidang pengolahan logam merupakan salah satu bagian kajian
yang mempelajari berbagai aspek yang berkenaan dengan bagaimana bahan-bahan logam dapat
 7

diproseslebih lanjut melalui metode-metode tertentu, agar dapat menjadi komponen atau alat
perkakas dan konstruksi mesin tertentu, sehingga memenuhi syarat dan standart dalam
pemakaian menurut tuntutan fungsi dan pemakaian.
Pemeliharaan merupakan salah satu fungsi yang penting dalam suatu perusahaan yang sama
pentingnya dengan fungsi-fungsi yang lain seperti proses produksi. Tetapi dalam pelaksanaannya
proses perawatan terhadap alat produksi terkadang kurang memperoleh perhatian yang cukup
dari dalam suatu perusahaan yang bersangkutan.

2.4 Lokasi Perusahaan

Dalam mendirikan perusahaan, biasanya timbul berbagai permasalahan yang sangat
kompleks. Salah satu diantaranya adalah penentuan letak geografis dari perusahaan. Penentuan
letak geografis dari perusahaan mempunyai tujuan agar perusahaan dapat mempertahankan
kontinuitas usahanya dalam jangka panjang, begitu juga semua aktifitas dapat berjalan lancar
sesuai dengan jangka panjang, begitu juga untuk semua aktifitas berjalan lancar sesuai dengan
tujuan perusahaan. Seperti halnya dengan PT. ANEKA ADHILOGAM KARYA yang
mempunyai lokasi di Batur, Tegalrejo Ceper, Klaten yang merupakan salah satu sentral industri
di Jawa Tengah mempunyai beberapa pertimbangan, antara lain:
a. Aspek Historis
Di daerah batur ceper sejak jaman dahulu dikenal sebagai tempat pengecoran besi, sehingga
penduduk sekarang tinggal meneruskan dan mengembangkan warisan tersebut. Sehingga dari
penduduk sendiri telah memiliki pengalaman dan keahlian dalam pengecoran logam.
b. Aspek Tenaga Kerja
Kebutuhan tenaga kerja yang terampil dan cakap dapat dipenuhi dari daerah sekitar, di
samping sudah tersebar lembaga pendidikan dan adanya sekolah kejuruan (STM) Batur.
c. Aspek Transportasi
Letak perusahaan sangat strategis, karena terletak kurang lebih dari jalan Solo-Yogyakrta.
Terdapat sarana angkutan umum dan jalan, sehingga mempermudah perusahaan untuk
mendatngkan bahan baku dan pemasaran hasil produksi.
d. Aspek Bahan Baku
Bahan baku sepertipig iron, scrap iron, cosas, tetes tebu, dapat diperoleh dengan mudah
dengan mudah karena daerah Batur, Ceper banyak produsen dan pensuplainya.
 8

e. Aspek Ekonomi
Dengan kemudahan tenaga kerja, transportasi, bahan baku maka perusahaan relatif dengan
cepat memperoleh dan memenuhi pesanan dengan biaya produksi dapat ditekan.

A P

B
O
C

D
N
E

F M

G
L
H

I
K

Gambar 2.1 Lay Out PT. ANEKA ADHILOGAM KARYA
Keterangan lay out:
A. Sumber tegangan
B. Ruang komputer
C. Ruang operasional Pengecoran
D. Dapur induksi
E. Dapur kupola
F. Shot blast
G. Tempat penyimpanan matras
H. Ruang informasi
I. Tempat pengelasan
Q
J. Lokasi mesin bubut bor I
K. Lokasi mesin bubut II
L. Lokasi mesin bor II
M. Lokasi cetakan semen proses
N. Lokasi Cetakan pasir basah
O. Lokasi tanam cetak tapel
P. Lokasi pembongkaran tapel
Q. Kantor
 9

2.5 Manajemen Personalia

2.5.1 Tenaga Kerja
Tenaga kerja PT. Aneka Adhilogam Karya memiliki tingkat pendidikan yang berbeda yaitu
dari pendidikan rendah menengah sampai tinggi. Terletak di daerah yang cukup padat penduduk
sehingga untuk mendapatkan tenaga kerja berpendidikan menengah kebawah lebih mudah dan
untuk mendapatkan tenaga kerja menengah keatas juga mudah, karena lokasi industry yang
terletak ditengah antara jalan solo-yogya. PT.Aneka Adhilogam Karya memiliki 160 orang
pekerja . Shift kerja dibagi menjadi beberapa shift.
Pembagian shift untuk hari senin-jumat adalah sebagai berikut:
a. Shift 1: mulai pukul 08.00-15.30
b. Shift 2: mulai pukul 15.00-21.00
Pada hari sabtu mereka hanya bekerja setengah hari , yaitu sampe jam 12 siang.
Tetapi jika perusahaan dalam keadaan banyak order, maka shift kerja akan diganti menjadi 4shift
, dengan pembagian shift seperti berikut:
a. Shift 1: mulai pukul 07.00-16.45
b. Shift 2: mulai pukul 16.30-21.00
c. Shift 3: mulai pukul 20.30-02.00
d. Shift 4: mulai pukul 01.30- 07.30
Dibawah ini rincian jumah karyawan tiap unit:
a. Bagian cetakan : 23 orang
b. Bagian pelebur : 29 orang
c. Bagian mesin bor : 12 orang
d. Bagian mesin bubut : 29 orang
e. Bagian finishing : 40 orang
f. Staff : 27 orang

2.5.2 Sistem Kerja

Sistem kerja yang digunakan PT. Adhilogam Karya rata-rata menggunakan sistem borong.
Dimana honor atau gajinya dihitung dari hasil kerja yang dicapai selama satu bulan, kecuali pada
bagian finishing yang menggunakan sistem harian, sedang penggajinya diberikan pada tiap
bulan.
 10

2.6 Struktur Organisasi PT. Aneka Adhilogam Karya

Direktur
Utama

Direktur I Dewan Komisaris

Manager

Staf TU & Staf Staf Umum Staf Staf Litbag

Personalia Produksi & Machining
AAK

1. Administrasi 1.Perencanaan 1. Bahan Baku 1. Bubut & Bor Penelitian &

2. Pembukuan 2. Tapel 2. Gudang 2. Maintenance pengembangan
3. Keuangan 3. Control 3. Pembantu 3. Peralatan
4. Personalia 4. Humas 4. Umum

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Flowchart urutan kerja di PT. Aneka Adhilogam Karya

POLA

CETAKAN

INDUKSI

FETLING

MACHINING

FINISHING

Gambar 2.3 Flowchart urutan kerja

 11

Struktur organisasi PT.Aneka Adhilogam Karya tidak jauh beda dengan dengan struktur
organisasi perusahaan lain pada umumnya.Pimpinan tertinggi dipegang oleh dewan komisaris
yang sekaligus menjadi direktur utama. Direktur utama membawahi manager. Manager
membawahi 6 staff departeman , yaitu staff departeman tata usaha dan personalia,staff produksi,
staff umum,staff produksi, staff machining , staff litbang. Untuk dapat menghasilkan kerjasama
efektif satu dengan yang lainnya, dperlukan suatu organisasi, agar aktifitas-aktifitasnya yang ada
dalam perusahaan dapat dijalankan dengan baik dan hubungan antara orang-orang dalam
organisai terjalin dengan baik , maka akan dijelaskan secara singkat tugas dan tanggung jawab
masing-masing bagian sebagai berikut:

a. Tugas Direktur Utama

Memimpin dan bertanggung jawab terhadap kegiatan yang dilakukan atas nama perusahaan ,
baik diluar maupun di dalam perusahaan.

b. Tugas Manager
Manager adalah orang yang paling bertanggung jawab terhadap organisasi untuk mencapai
sasarannya. Manager mempunyai tugas dan kewajiban antara lain:
1. Memikirkan dengan matang terlebih dahulu sasaran dan tindakan yang berdasarkan pada
beberapa metode , rencana , atau logika
2. Mengatur dan mengalokasikan pekerjaan, wewenang ,dan sumber daya organisasi,
sehingga sasaran organisasi dapat di capai.
3. Mengarahkan, mempengaruhi, dan memotivasi karyawan untuk melaksanakan tugas yang
penting.
4. Meyakinkan bahwa tindakan yang dilakukan anggota organisasi benar-benar
menggerakkan organisasi kea rah sasaran yang telah dirumuskan.

c. Tugas Dewan Komisaris

Dewan komisaris merupakan pimpinan tertinggi, yang menjalankan fungsi control seluruh
aktifitas perusahaan serta membawahi direksi . Dewan komisaris mempunyai hak dan kewajiban
sebagai berikut:
1. Memeriksa segala surat-surat , buku-buku, inventaris, persediaan brg serta berhak
mengetahui segala tindakan yang telah dijalankan perusahaan.
 12

2. Mengangkat dan memberhentikan pengurus perusahaan yang diputuskan dalam rapat

dengan suara terbanyak.
3. Memberikan persetujuan atas pembelian aktiva tetap.
4. Mempunyai wewenang dalam hal melakukan pinjaman dengan pihak bank dalam bentuk
besar.
5. Menetapkan kebijaksanaan umum atas operasi perusahaan berdasarkan rapat keputusan
pemegam saham.
6. Menyusun dan merencakan strategi , taktik dan rencana jangka pendek dengan konsisten
sesuai dengan rencana jangka panjang.
7. Bertanggung jawab atas hasil operasi perusahaan.

d. Tugas Staff Bagian Produksi Unit 1

Mempunyai tugas dan kewajiban antara lain:
1. Bertanggung jawab atas proses tapel.
2. Bertanggung jawab atas laporan produksi
3. Mengatur , mengetahui dan menyetujui semua pengeluaran uang untuk keperluan pabrik
4. Sebagai perencana proses produksi
5. Melakukan quality control pada bagian produksi.

e. Tugas Staff Bagian Personalia dan Tata Usaha

Mempunyai tugas dan kewajiban antara lain:
1. Menerima , menempatkan dan mengatur karyawan berdasarkan kebutuhan
2. Menyelesaikan semua persoalan yang berhubungan dengan karyawan
3. Melaksanakan bentuk peraturan pemerintah yang bersangkutan dengan buruh
4. Tugas bagian ini yaitu menyelenggarakan pembukuan dan menyusun laporan neraca
belanja serta mengisi formulir perpajakan.
5. Melakukan analisa laporan keuangan dari perusahaan sehingga dapat diketahui keadaan
financial dari perusahaan dimasa lalu dan dimasa yang sedang berjalan.
6. Menunjang system administrasi yang baik , mengenai surat-surat nota-nota penagihan dan
bertanggung jawab terhadap semua penerima dan pengeluaran uang.
 13

f. Tugas Staff Bagian Produksi Unit 2

Mempunyai tugas dan kewajiban antara lain:
1. Mengatur dan mengawasi semua pekerjaaan yang dilakukan demi kelancaran produksi
sesuai target yang ditentukan semula
2. Bertanggung atas proses press
3. Bertanggung atas laporan produksi
4. Mengatur , mengetahui dan menyetujui semua pengeluaran uang untuk keperluan pabrik
5. Sebagai perencana proses produksi pada unit 2
6. Melakukan quality control pada bagian produksi

g. Tugas Bagian Staff umum

1. Sebagai pembantu umum yang siap membantu setiap staff yang memerlukan bantuan
2. Membantu menyiapkan bahan baku
3. Sebagai staff gudang barang jadi
4. Mempercalancar proses pengiriman

h. Tugas Staff Litbang

Melakukan penelitian dan survey yang berguna untuk dilaksanakannya perkembangan dalam
perusahaan.

i. Tugas Staff Machinning

1. Melakukan finising pada bahan-bahan yang sudah dicetak , dengan menggunakan mesin-
mesin seperti: mesin bubut, mesin bor , dan mesin-mesin lainnya yang digunakan untuk
finising
2. Merawat semua peralatan maupun barang jadi
3. Mengurusi semua peralatan teknik
 14

2.7 Jenis Produk dan Pemasaran

Jenis produk yang dihasilkan PT. ANEKA ADHILOGAM KARYA mempunyai variasi
jenis yang beraneka ragam, tetapi dalam batasan benda-benda cor dengan spesifikasi sambungan
pipa fleksibel (flexible pipe joint). Untuk pemasaran hasil-hasil produk tersebut ke berbagai
negara, selain untuk mencukupi kebutuhan dalam negeri. Negara-negara tujuan ekspor tersebut
adalah Jepang, Amerika, Malaysia, Singapura, Philipina dan Korea.

2.8 Type Perusahaan

Perusahaan banyak memproduksi pipa flexible , karena banyak konsumen yg memesan
barang tersebut, dan memproduksi produk coran logam lainnya menurut pesanan konsumen,
perusahaan ini tergolong type make to order. Perusahaan ini biasanya mmbuat barang lebih dari
apa yang di order oleh konsumen yg brkisar 1 sampai 2 produk, hal ini dilakukan jika ada produk
yg rusak pada waktu pengiriman, atau rusak pada saat pemasangan dan lain sebagainya, dengan
adanya cadangan produk jadi perusahaan dapat memuaskan konsumen yg memerlukan
penggantian produk yg rusak secara cepat. Jika produk yg dikirim semua bagus dan dapat di
pasang dengan benar,dengan artian produk yg dilebihkan tadi tidak dipakai. Maka produk
tersebut di simpan perusahaan untuk contoh pada konsumen lain yg ingin membeli produk dari
perusahaan ini.

2.9 Transportasi dan Rekayasa Perusahaan

PT.Aneka Adhilogam Karya terletak ditempat yg strategis sehingga memudahkan untuk
mendapatkan jasa angkut untuk mengambil bahan baku maupun untuk mengirimkan hasil dari
produksi. PT. Aneka Adhilogam Karya memiliki mobil pick up, untuk mengambil bahan baku
dari gudang yg berada dib luar pabrik, dan juga dan juga digunakan untuk mengantar barang
konsumen.
Perusahaan ini selalu berjuang untuk meningkatkan kualitas dan kuantitas dengan
meminta bimbingan dari departemen perindustrian, hasil produski PT.Aneka Adhilogam Karya
banyak yang dari rekayasa sendiri sehingga dapat memenuhi permintaan konsumen untuk
bentuk yang bermacam-macam sesuai dengan kebutuhan konsumen dan selalu mengikuti
perkembangan jaman.
 15

BAB III
PROSES PRODUKSI

Gambar 3.1 Proses Alur Produksi Perusahaan

3.1 Bahan Baku
Bahan baku yang dipakai pada pengecoran logam dibagi menjadi dua kelompok yaitu :
1. Bahan untuk membuat cetakan.
2. Bahan untuk logam cair.
3.1.1 Bahan Untuk Pembuatan Cetakan
Cetakan yang digunakan pada pengecoran ada lima macam yaitu cetakan pasir basah, untuk
mencetak logam yang mempunyai sifat mekanis rendah, bentuknya sederhana, dan kecil.
Cetakan semen proses, untuk mencetak logam yang mempunyai sifat mekanis tinggi, bentuknya
rumit, dan sukar dibuat. Cetakan tanah liat adalah cetakan yang digunakan untuk mencetak
logam yang mempunyai dimensi yang sedang maupun yang besar, dengan bentuk yang
sederhana, khusus untuk cetakan ini PT. Aneka Karya Adhilogam tidak membuat sendiri,
melainkan dibuat oleh anak perusahaanya. Cetakan permanen ini dibuat oleh logam. Dimana
cetakan ini hanya dipakai untuk pencetakan logam yang bersifat missal, minimal pembuatannya
adalah 2000 unit dan yang terakhir adalah cetakan hilang merupakan cetakan yang terbuat dari
lilin atau gabus yang dibentuk sesuai dengan keinginan pemesan, lalu diproses dengan semen
proses. Sebelum pengecoran dilakukan, lilin atau gabus harus dihilangkan dahulu dengan thinner
kedalam cetakan, lalu cetakan dibakar, setelah api padam coran bisa dimasukkan kedalam
cetakan, cetakan ini dipakai untuk pembuatan logam yang bentuknya rumit sekali.
 16

Bahan yang digunakan untuk membuat cetakan, antara lain :

a. Pasir
Syarat pasir yang digunakan :

Ukuran dan bentuk butiran.

1. Memiliki permeabilitas.
2. Stabil, tidak bersenyawa dengan bahan logam coran (posisinya tidak berubah).
3. Tahan temperature tinggi.
Jenis pasir yang digunakan :
 Pasir olivine (pasir besi) yang mengandung senyawa MgO dan Mg, Fe, SiO2. Untuk
cetakan pasir basah.
 Pasir silica (SiO2) warnah putih kecoklatan.

Gambar 3.2 Pasir Silika

Untuk cetakan semen proses :
b. Bentonit
Berbentuk abu vulkanik yang telah lapuk. Bermanfaat untuk meningkatkan daya ikat pada
pasir basah, bentonit ini dipakai jika cetakan pasir biasa dirasa kurang kuat untuk mencetak
logam, dengan kondisi cetakan yang diinginkan mempunyai dimensi yang sangat besar.

Gambar 3.3 Pasir Bentonit

 17

c. Tetes
Berfungsi sebagai bahan pengikat, tetes ini memiliki kekuatan adhesi yang tinggi, tahan
panas, tahan kelembaman, dengan hasil permukaan rata, dapat mengeras diudara, murah
harganya dan mudah didapat, tetes dipakai untuk cetakan semen proses.

Gambar 3.4 Tetes Tebu

d. Thinner
Thinner ini digukan untuk mempercepat proses pengeringan dibandingkan dengan
pengeringan alami yang memakan waktu 2 – 3 hari. Thinner juga dapat digunakan untuk
proses cetakan sistem hilang, untuk menghilangkan inti yang terbuat dari lilin atau gabus.

Gambar 3.5 Thinner

e. Semen
Berfungsi sebagai bahan pengganti lempung, campuran pasir dan semen akan mengeras pada
temperature kamar dan memiliki kekuatan yang tinggi untuk cetakan. Semen bekerja sebagai
bahan pengeras, semen digunakan pada cetakan semen proses. Semen yang digunakan untuk
membuat cetakan adalah semen gresik. Semen ini distock oleh perusahaan, karena terkadang
terjadi kekurangan suplai semen.
 18

f. Tanah
Karena cetakan tanah liat sudah dibuat oleh anak perusahaan, maka PT. Aneka Karya
Adhilogam hanya perlu melakukan pengecoran, pengecoran pada cetakan tanah liat, harus
dibantu dengan penimbunan, karena cetakan itu sendiri tidak akan kuat menahan desakan
dari logam cair, maka dalam pengecoran, cetakan tanah liat ditimbun dengan tanah
penimbun, tanah penimbun sendiri terdiri dari pasir, tanah liat, serbuk gergaji dan sekam.

g. Air
Air digunakan untuk membuat cetakan pasir basah, pada saat pencetakan pasir, kadar air
pada cetakan adalah 3,7% - 4%, setelah cetakan jadi maka cetakan akan didiamkan selama 2
sampai 3 hari, untuk pengeringan yang berdampak cetakan pasir basah maka semakin kuat,
dan juga menghindari reaksi logam cair dengan air (menghindari cacat produksi), setelah 2
sampai 3 hari kadar air dalam cetakan kira-kira tinggal 0,7%.

3.1.2 Bahan Untuk Membuat Campuran Logam

Besi cor kelabu menghasilkan besi cor yang memiliki sifat :
1. Tanah korosi.
2. Tahan aus.
3. Lemah terhadap benturan.
4. Kekuatan tarik besar.
5. Konduktifitas tinggi.

Bahan baku yang digunakan untuk membuat campuran itu terdiri dari :
a. Besi Bekas
Komposisinya diatur menurut kondisi operasi dan pemilihan susunan bahan baku.
Pengaturan dapat tepat karena menggunakan dapur. Sekarang ini besi bekas tidak
dipergunakan untuk bahan baku lagi, karena dimensinya yang besar menyebabkan waktu
peleburan menjadi lama, hal ini meningkatkan biaya produksi maka dari itu besi bekas tidak
dipakai lagi, kecuali besi bekas dari pabrik sendiri (reject).
 19

Gambar 3.6 Besi Bekas

b. Bijih Besi
Yang biasa digunakan adalah bijih besi jenis hematite, magnetit, siderite, dan hemosit.
Hematite (Fe2O3) adalah bijih besi yang sering digunakan karena mempunyai kadar besi
yang tinggi, dan kotorannya rendah. Dahulu perusahaan order bijih besi dari Korea Selatan
tetapi sekarang sudah tidak pesan kesana lagi karena bijih besi sudah tidak dipakai lagi,
karena bijih besi lebih mahal dari pada skrap besi, maka dari skrap besi digunakan sebagai
bahan pokok yang mempunyai persentase sebesar 70% - 80% dari bahan keseluruhan.

Gambar 3.7 Bijih Besi

c. Scrap Besi
Scrap besi digunakan sebagai bahan utama dalam pengecoran, karena scrap besi mempunyai
harga yang murah, selain itu scrap besi juga mudah dilebur karena bentuknya yang pipih,
dengan demikian mempunyai luas permukaan yang besar maka mudah untuk dilebur. Scrap
besi yang dipakai adalah scrap besi yang mempunyai tebal 4 mm. scrap besi dibeli dari
supplier local. Scrap besi ini di stock oleh perusahaan, karena penggunaan besi yang tidak
pasti, stock bahan inni minimal 16 ton (safety stock).
 20

Gambar 3.8 Scrap Besi

d. Scrap Baja
Scrap baja dipakai untuk memperbaiki sifat logam yang akan dibentuk, menambah kekuatan
logam yang akan dibuat, scrap baja didapat dari perusahaan ini sendiri, yaitu dari sisa
permesinan (finishing). Scrap baja pemakaiannya tidak begitu banyak, tetapi hasil dari
permesinan cukup banyak, maka dari itu scrap baja dari perusahaan juga dijual keluar, karena
scrap baja memakan banyak tempat.

Gambar 3.9 Scrap Baja

e. Bahan Kimia
Bahan kimia yang digunakan mempunyai banyak macam, bahan kimia yang dipakai
berbentuk Kristal, bahan kimia ini diimpor dari Jerman dan Prancis. Pemesanan dilakukan
jika ada kapal kosong yang akan berangkat ke Indonesia. Bahan kimia itu akan dikirim sesuai
dengan seberapa besar tempat yang bissa diisi. Bahan ini akan di stock oleh perusahaan
karena susah untuk mendapatkan bahan ini. Penyimpanan bahan ini juga harus menggunakan
“gudang sendiri sendiri” (antara bahan kimia yang berbeda harus diberi sekat berupa beton).
Pemakaian bahan kimia ini sekitar 2% dari bahan coran.
 21

3.2 Proses Pengecoran

Proses ini merupakan proses yang sangat penting dalam pengembangan industri logam dan
mesin.
3.2.1 Proses Pembuatan cetakan
Mutu produk yang dihasilkan tergantung dari pola yang dibuat. Macam pola ada tiga yaitu
pola kayu, pola kayu digunakan untuk membuat cetakan semen proses. Pola logam (cetakan
permanen), pola ini langsung digunakan untuk pengecoran. Dan yang ke tiga adalah pola gabus
atau lilin, pola ini digunakan untuk pembuatan cetakan sistem hilang.
Pada dasarnya pemilihan penggunaan pola ditinjau dari segi keinginan konsumen, yaitu dari
sikap mekanis, ukuran, jumlah dan bentuk yang diinginkan. Pola dapat dibuat oleh perusahaan
maupun dibuat sendiri oleh konsumen. Walaupun dibuat oleh konsumen teknisi dari perusahaan
akan mengecek terlebih dahulu sebelum dibuatkan cetakannya, setelah teknisi bahan konsumen
sama-sama setuju maka cetakan baru akan dibuat. Yang harus diperhatikan dalam pembuatan
cetakan yang memperhatikan :
a. Penambahan Ukuran Untuk Faktor Penyusutan
Pada pembuatan pola hendaknya diperhitungkan adanya faktor penyusutan, karena hampir
semua logam akan mengalami penyusutan pada saat pembekuan, penambahan ukuran ini
dilakukan berdasarkan pengalaman dan perkiraan dari teknisi pembuat pola.
b. Faktor Kemiringan Pola
Untuk memudahkan pengambilan benda dari cetakan maka pola dibuat agak miring untuk
menghindari kerusakan pada cetakan pada saat mengambil.
c. Macam Sistem Saluran
Sistem saluran masuk untuk mengalirkan logam cair pada rongga cetakan melalui cawan
tuang, saluran turun, pengalir dan saluran masuk. Syarat saluran masuk yang baik adalah
sesuai dengan ketentuan :
1. Aliran logam cair yang masuk harus diatur agar terjadi sodifikasi daerah.
2. Slag ,kotoran, partikel asing tidak dapat masuk dalam logam cetakan.
3. Aliran logam yang masuk harus memiliki turbulensi seminimal mungkin.
4. Harus dapat menekan pengikisan dinding saluran masuk dan permukaan rongga cetakan
pada dasar, atau dekat dengan dasar.
 22

Sistem saluran memiliki bagian-bagian sebagai berikut :

1. Cawan tuang
Bagian cetakan ini berbentuk seperti corong dengan saluran turun pada bawahnya. Yang
berfungsi untuk mempermudah jalannya aliran logam cair yang dituang dalam cetakan.
Dengan bentunya yang seperti corong yang mempunyai ukuran lubang bagian atas lebih
besar daripada bagian bawahnya membuat penuangan lebih mudah dan mengurangi
kemungkinan tumpahnya coran pada saat pengecoran.
2. Saluran turun
Saluran ini menghubungkan saluran cawan tuang dengan rongga cetakan untuk cetakan
besar. Saluran ini dihubungkan dengan pengalir untuk mendistribusikan logam cair dalam
cetakan, saluran ini dibuat dengan melubangi cetakan menggunakan bubung tahan panas
yang dibuat dari ingot.
3. Pengalir
Saluran ini membawa logam cair dari saluran turun menuju ke bagian yang cocok dalam
cetakan. Biasanya punya irisan seperti trapesium atau setengah lingkaran. Pengalir yang
baik adalah yang memiliki ukuran yang besar tetapi bila terlalu besar menjadi tidak
ekonomis, karena ukuran yang cocok adalah yang sesuai dengan ukuran panjangnya.
4. Saluran masuk
Saluran ini mengisi logam cair dari pengalir kedalam rongga cetakan, dibuat dengan
dimensi yang lebih kecil dari pengalir.
5. Saluran penambah
Saluran ini berguna untuk memberi tambahan logam yang digunakan untuk mengimbangi
adanya penyusutan pada saat pembekuan. Menurut penempatannya saluran ini dibagi
menjadi dua yaitu :
 Saluran penambah samping
Penambah samping dipasang disamping coran, dihubungkan dengan saluran turun dan
pengalir, umunya digunakan untuk coran kecil dan menengah.
 Saluran penambah atas
Penambah atas ini dipasang pada atas coran yang biasanya berbentuk silinder atau
ukuran besar.
 23

d. Cil
Cil adalah benda yang diletakkan pada benda cetakan agar pendinginan secara cepat yang
dibagi menjadi tiga macam yaitu cil luar, cetakan dalam, cil dalam. Cil luar dipasang pada
coran yang sangat tebal, atau diisi logam cair yang berfungsi mendinginkan coran pada
bagian luar secara cepat, mencegah segresi dan mencegah kehilangan tahan terhadap tekanan
hidrolis. Cil dalam dipasang pada bis kecil yang jauh dari penambah yang akan dikelilingi
logam dengan tujuan mencegah penyusutan dengan coran. Cil untuk coran besi berfungsi
untuk mencegah rongga penyusutan setempat dan mempercepat proses pembkuan dan
pendinginan pada daerah yang tebal sehingga dapat membeku secara bersamaan, bila
kekurangan cil akan menyebabkan diformasi dan retak juga menimbulkan rongga.

3.2.2 Macam-macam Cara Pembuatan Cetakan

Terdapat beberapa macam pembuatan cetakan, antara lain yaitu :
a. Pembuatan Cetakan Pasir Basah
Cetakan yang baik menentukan hasil mutu produk. Selain pasir dan air cetakan masih
membutuhkan bahan tambahan yang lain seperti bentonit, penambahan ini hanya dilakukan
bila cetakan pasir dengan air saja dirasa kurang cukup kuat, yang dikarenakan oleh besarnya
produk yang akan dicetak. Penambahan bentonit dilakukan untuk menambahkan kekuatan
cetakan pasir.
Cetakan pasir bahan bakunya adalah pasir silica (pasir sungai), air dan tambaahan
bentonit jika diperlukan. Komposisi pasir yang dipakai dalam cetakan berkisar ekitar 96-
97,3%, komposisi airnya adalah 3,7-4%. Cetakan yang sudah jadi akan didiamkan sekitar 2-3
hari, etelah didiamkan komposisi air akan berkurang hingga komposisinya mencapai kira-
kira 0,7%, dengan keadaan seperti ini cetakan sudah siap untuk dituangi coran.

Gambar 3.10 Pembuatan Cetakan Pasir Basah

 24

b. Pembuatan Cetakan Semen Proses

 Pembuatan Kup dan Drag
Pembuatan cetakan semen proses memerlukan bahan-bahan sebagai berikut : semen,
tetes, dan pasirsilica, dengan komposisi perbandingan 1 : 4 : 10. Setelah dicampur lalu
cetakan dibuat dengan pola dari kayu, dimana pembuatan cetakan dinamakan kup drag,
karena berupa alas dan tutup yang akan digabungkan.

Gambar 3.11 Pembuatan Cetakan Semen Proses

Yang harus diperhatikan dalam pembuatan kup drag adalah:
1. Pola harus mudah dikeluarkan.
2. Dalam penempatan inti harus mudah.
3. Bidang tempat cetakan harus benar benar datar.
4. Saluran udara maupun salurancoran harus benar.
5. Pemadatan merata.
6. Tidak boleh adanya kebocoran.

Cetakan yang sudah jadi akan diberi thinner lal dibakar, hal ini dilakukan agar mempercepat
pengeringan dan juga menambahkan kekuatan pada cetakan. Langkah langkah membuat cetakan
ini adalah :
1. Rangka cetakan yang sudah dibersihkan disusun dengan kup yang berada dibawahnya.
2. Inti yang dibuat diletakkan pada telapak inti yang tersedia, ditaburi serbuk karbon yang
berfungsi untuk membentuk permukaan yang bagus, dan juga coran yang dituang tidak
menempel pada dinding cetakan, kemudian rangka kup diletakkan dengan hati-hati di atas
rangka drag.
3. Cetakan diikat agar kuat menahan desakan logam cair yang dituang dalam cetakan, jika
pengikatan sudah selesai maka pengecoran dapat dilakukan.
 25

 Pembuatan Inti
Campuran pasir untuk inti berbeda dengan campuran untuk membuat cetakan pada PT.
Aneka Adhilogam Karya menggunakan campuran besi yang dapat mengering sendiri
dengan dua cara yang digunakan :
1. Pasir silika dicampur dengan semen dan dengan bahan pengikat tetes tebu. Komposisi
semen yang dipakai adalah 6 – 10%, tetes tebu 4 – 6%, pasir dan bahan adonan
dicampur dengan menggunakan mesin pencampur selama 5 menit. Mencetak dengan
memasukkan adonan kedalam kotak inti disertai pemadatan, cetakan ini mengering
kira-kira 4 – 6 jam. Pada cetakan kecil biasa dibuat inti yang masih berlubang. Untuk
membuat logam biasanya dilakukan dengan memasukkan beton pada inti yang belum
keras.
2. Pembuatan inti dengan menggunakan pengerasan CO2 dengan cara pasir diberi
campuran air kaca (Na silica) sebanyak kurang lebih 8% kemudian dialiri CO2 dengan
tekanan 1 – 1,5 kg/cm selama 5 menit dan pasir tersebut akan mengeras dengan cepat.

Biasanya yang dipakai adalah cara yang pertama, karena cara yang kedua lebih sukar untuk
dilakukan, tetapi jika konsumen meminta cepat, maka cara yang kedua akan ditempuh, karena
cara yang kedua ini dapat menghasilkan cetakan inti dengan cepat, tetapi tentu saja dengan biaya
yang lebih besar.
c. Pembuatan Cetakan Tanah Liat
Pembuatan cetakan tanah liat dibuat di tempat anak perusahaan, tetapi memakai pola
yang dibuat di perusahaan Aneka Adhilogam Karya.

Gambar 3.12 Pembuatan Cetakan Dengan Tanah Liat

 26

d. Pembuatan Cetakan Logam

Pembuatan cetakan ini hanya dilayani jika pesanan konsumen bersifat masal, dengan
jumlah minimal 2000 unit. Pembuatan cetakan ini dilakukan dengan cara pengecoran, hanya
saja menggunakan bahan yang lebih tahan panas atau memiliki titik didih yang jauh melebihi
titik didih bahan yang akan dicetak, hal ini dilakukan agar pada saat pengecoran cetakan
logam tidak ikut meleleh. Walaupun bagaimanapun juga pada saat pengecoran, cetakan
logam juga diberi pasir tahan panas, yang bersifat membantu logam untuk tidak mencair pada
saat dilakukan pengecoran.
e. Pembuatan Cetakan Sistem Hilang
Pembuatan cetakan menggunakan bahan dasar berupa gabus atau lilin, pemilihan bahan
dasar ini berdasarkan dari mudahnya bahan tersebut dapat dilelehkan dengan menggunakan
thinner, dan setelah dibakar, tidak akan meninggalkan sisa. Pembuatan cetakan ini amat
jarang dilakukan, karena konsumen tidak banyak yang memerlukan hasil coran yang
memiliki sifat mekanis dengan bentuk yang sangat rumit.

3.2.3 Peleburan

Dalam proses peleburan besi cor biasanya menggunakan dapur induksi sering disebut dapur
listrik dengan frekuensi yang rendah, dalam proses ini agar dicapai hasil coran yang baik maka
perlu membuat besi cor yang baik, dalam hal ini PT. Aneka Adhilogam Karya hanya mau
dipasok bahan baku yang berbentuk scrap atau serpihan, dengan bahan yang berbentuk scrap
maka, peleburan logam akan semakin mudah, dengan demikian akan menghemat energi dan juga
hasil yang diperoleh akan lebih baik. Menuangkan kedalam cetakan dengan cara yang benar,
penuangan besi cor tidak boleh lebih dari 10 menit, karena akan mempengaruhi produk jadinya,
karena suhu lelehan sudah semakin rendah, dan lelehan telah semakin memadat. Apabila setelah
10 menit leburan logam tetap dituangkan ke cetakan, akan diperoleh banyak reject, karena
leburan atau lelehan logam tidak bisa memenuhi semua ruang cetak yang dikehendaki (adanya
rongga udara yang terbentuk), dan juga sifat benda kerja yang diperoleh sudah tidak sekuat yang
diinginkat. Sekarang PT. Aneka Adhilogam Karya sudah menggunakan dapur induksi dengan
frekuensi rendah untuk proses peleburan dimana pengoperasian alat tersebut dengan
menggunakan pencampuran sesuai dengan komposisi.
 27

Gambar 3.13 Proses Peleburan

Tanur induksi dibagi menjadi dua jenis yaitu tanur saluran dan tanur krus. Biasanya
menggunakan frekuensi 50 – 60 Hz. Tanur jenis saluran dibagi menjadi dua daerah yaitu daerah
krus dan daerah pemanas. Tanur dibagi menjadi dua jenis menurut letaknya dan jumlah intinya.
Lilitan disekitar inti merupakan lilitan pertama sedangkan logam pada saluran merupakan
saluran kedua.
Tanur jenis ini memakai energi listrik lebih sedikit, harga peralatannya lebih murah dari tanur
krus, tetapi bahan tahan api yang digunakan harus memiliki kualitas yang tinggi dan dalam
penggunaannya perlu menggunakan tenaga ahli. Tanur ini sering digunakan untuk peleburan dan
kontinyu yang logam cair yang dikeluarkan dengan sudut kemiringan yang tinggi.
Tanur ini memiliki kapasitas yang besar karena telah dioperasikan tanur yang memiliki
kapasitas 270 ton dan tanur ini tidak dapat bekerja degan isi logam dingin sehingga pada tanur
masih terapat persediaan logam cair sekitar 20-30% untuk operasi berikutnya. Tetapi PT. Aneka
Adhilogam karya tidak menggunakan tanur jenis ini, karna tanur ini mahal dan juga memerlukan
tenaga ahli untuk menjalankannya, lagi pula produksi PT. Aeka Karya adhilogam tidak sampai
270 ton, bahkan masih jauh dari angkat itu, dan juga kendala listrik. Dimana menggunakan tanur
frekuensi rendah saja terkadang masih kekurangan listrik, apalagi memakai tanur frekuensi
tinggi. Oleh sebab itu maka PT aneka adhilogam karya memilih jnutk memakai tanur krus.
Pada tanur krus, ruangan tanur tempat logam cair berbentuk krus sehingga sering disebut
tanur tak berinti, tanur ini konstruksinya sederhana, batu tahan apinya murah, pembuatan mudah,
efisiensinya lebih rendah dari tanur jenis saluran. Pengisian pada tanur ini mudah karena
memiliki bagian atas yang terbuka lebar, cocok digunakan untuk mencairkan logam mulai dari
temperatur kamar. Kapasitas dari krus adalah 1 ton, yang bisa dimaksimalkan sampai 1,2 ton
 28

sedangkan ladle mempunyai kapasitas sebesar 1,2 ton yang dapat dimaksimalkan sampai 1,4 ton.
Ladle dibuat lebih besar daripada krus dengan alasan untk mempermudah penuangan. Pada saat
penuangan jangan sampai logam luber dari ladle (karena berbahaya) jika ladle terlalu penuh
maka pengecoran pun menjadi lebih sulit (kesulitan dari menuang benda cair dalam keadaan
penuh).
Batu tahan api pada tanur ini sangat diperlukan jenis batu tahan api yang dipakai adalah yang
bersifat asam, tahan api tinggi, punya kestablian kimia, isolasi listrik baik, dapat ditumbuk dan
dipadatkan, tidak mudah aus untuk pengeluaran dan pengisian. Jenis batu tahan api yang
digunakan pada tanur krus adalah batu batu silikat. Tebal batu tahan api ini sekitar 8 cm dan
dapat berubah ubah sesuai dengan kapasitas dapur dan suhu sekitar dapur yang diinginkan.
Lilitan pemanas berbentuk kabel yang terbuat dari kawat tembaga berisi isolasi rapat
sehingga tidak menyentuh fluida pendingin, isolasiu terbuat dari mika, porselin, lilitan primernya
adalah koil pemanas sedangkan lilitan sekundernya adalah besi yang dicairkan. Lapisan besi
lunak atau dengan kata lain juk terbuat dari lembaran plat tipis dari besi lunak yang berfungsi
seabgai alat untuk memusatkan fluks magnet dan penahan lilitan. Bodi dapur listrik yang dipakai
terbuat dari plat baja stainless steel, dipakai stainless steel karena memiliki daya tahan panas
yang tinggi.
Pengangkat hidrolis berfungsi seabgai pengangkatan dapur saat pemindahan logam cair dari
dapur ke ladle (untuk memudahkan proses penuangan). Pelapisan tanur jenis krus dengan cara
kering, butir butir tahan api menggunakan asam bonat agar dicapai bentuk yang sinter yang
memiliki permukaan lapisan yang keras, dengan tidak menambahkan air. Tanur induksi sangat
dipengaruhi oleh bahan lapisan yang dipakai. Asam bonat dalam pemakaiannya perlu diatur
sesuai dengan titik logam cair. Jika unsur tambahan digunakan secara berlebihan, maka
meningkatkan kecepatan tumbuh pada daerah sinter yang menyebabkan keretakan karena adanya
pengaruh panas.a gar pelapisan hasilnya baik maka perlu teknik pelapisan yang benar dan ukuran
butir yang seragam
 29

Bahan Isi %
Besi kasar 0-12
Sekrap balik 15-30
Sekrap baja 30-70
Serpih garam 0-30
UNESA lainnya 0,5-2

Tabel 3.1 Pebandingan campuran dari bahan peleburan dalam tanur induksi frekuensi rendah
Sumber : PT surdia T., 1976, Teknik pengecoran logam, PT Pradnya Paramita Jakarta, hal 150

Pada saat logam sudah mencair semua, bahan paduan besi dimasukkan, lalu mengambil
sedikit sampel leburan lalu dimasukkan kelubang tester (sistem cek yang menggunakan
komputer), spesifikasi leburan logam akan muncul di layar komputer, jika spesifikasinya belum
sesuai maka logam kimia yang terus dipanaskan dan ditambahkan bahan kimia yang membentuk
sifat dari leburan sesuai dengan yang diinginkan, sambilmengambil kerak yang terbentuk
karenapenambahan bahan kimia tersebut, jika leburan dirasa sudah sesuai dengan yang
diinginkan, sambil mengambil kerak yang terbentuk karena penambahan bahan kimia tersebut,
jika leburan dirasa sudah sesuai yang dikehendaki, maka dimabil lagi sampel dari leburan yang
dimasukkan ke dalam lubang tester, jika spesifikasinya masih belum mencukupi, maka dilakukan
cara yang sama seperti tadi lagi, tetapi jika spesifikasinya sudha sesuai maka arus listrik
dimatikan, lalu leburan dituang kedalam ladle dengan bantuan hidrolis.
Peleburan pertama selesai dan seabgian disisakan ±10% atau sekitar 100 kg logam cair untuk
peleburan berikutnya.
Keuntungan dari dapur listrik antara lain :
1. Mudah dalam mengatur kmoposisi dan temperaturnya
2. Logam yang hilang lebih sedikit
3. Menghemat tenaga kerja.
4. Memungkinkan digunakannya logam dengan mutu rendah sebagai bahan baku.
 30

Line Power

Line Circuit 3 phase Current limiting

Transofmer Breake rectifier reactor anmd filter
kapasitor

Coil Control Inverter

Secondary Isolator Coupling

Capacitor Transformator AC Capacitor

Gambar 3.14 Sistem kerja dapur listrik

Keterangan dari gambar :

Aliran arus listrik 3 fasa masuk ke dalam transformator, kemudian arus listrik dialirkan ke
circuit breaker atau rangkaian pengaman, setelah arus listrik masuk ke circuit breaker kemudian
arus lsitrik 3 fase rectifer alat ini mempunyai fungsi sebagai penyearah tiga fasa, setelah arus
listrik masuk kemudian dialirkan menuju current limiting reactor dan filter capacitor yang
berfunsi sebagai daya penampung, kemudian arus dimasukkan kedalam inferter untuk mengubah
arus DC menjadi AC yang diatur oleh kontrol, setelah melalui inferter kemudian langsung
dimasukkan ke dalam coupling capacitor yang berfungsi seabgai penyambung hubungan,
kemudian arus disalurkan ke isolator transformer yang berfungsi untuk menaikkan tegangan,
setelah tegangan naik maka dihubungkan kelilitan sekunder untuk menghasilkan panas pada
dapur.

Proses peleburan adalah :

Dengan menghidupkan dapur listrik selama 3 jam untuk pemanasan, kemudian bahan yang
akan dilebur dimasukkan, tetapi sebelumnya dilakukan penimbangan untuk mengetahui
prosentase berat bahan yang akan dilebur. Bahan yang dipakai kapasitasnya 1/3 dari kapasitas
dapur setelah dimasukkan, diaduk dengan batang pendorong atau barang pengaduk muatan dan
beberapa saat kemudian muatan ditambah lagi. Kita dapat mengatur power yang akan digunakan
 31

pada proses peleburan dengan cara memutar tombol saklar. Degan variasi daya 0-625 kw, daya
yang biasa digunakan adalah 550 kw dengan total daya 865 KVA.
Bahan baku terus ditambahkan sesuai dengan kapasitas dapurnya dan sambil diaduk dengan
batang pengaduk, proses ini akan berlangsung selaam 1,5 jam untuk peleburan pertama
sedangkan untuk selanjutnya membutuhkan waktu kurang lebih sekitar 0,76 jam karena suhu
dapur sudah tinggi, dan juga adanya sisa logam cair yang sengaja disisakan untuk dapat
mempercepat peleburan, sehingga proses peleburan akan menjadi lebih cepat. Setelah logam
mencair, ditunggu sampai logam mencapai suhu 1570º C, hal ini dilakukan agar didapakan sifat
logam yang baik dan juga mempekrirakan pendinginan logam pada saat pengecoran, dengan
suhu 1570º C logam siap dituang ke ladle, setelah dituang ke ladel sesegera mungkin leburan
logam diberi slag yang berguna untuk mengikat terak yang ada pada leburan, mempertahankan
suhu logam pada ladle (Sebagai penutup ladle) sebagai penyaring pada saat penuangan corannya
agar terak atau kotoran tidak ikut tertuang pada saat penuangan.

3.2.4 Inokulasi
Inokulasi merupakan proses penambahan unsur lain kedalam logam cair sebelum
dimasukkan kedalam cetakan, jumlah unsur yangditambahkan antara 0,3% sampai 2% dari
jumlah cairan. Inokulasi menyebabkan distribusi grafit yang merata dalam struktur logam dan
mengubah struktur mekanisnya antara lain meningkatkan kekuatan tarik dan menurunkan
kekerasannya.
Fungsi inokulasi pada besi cor dapat digantikan dengna pembentukan cil dari coran yang
tipis memberi struktur ayng sama. Unsur inokulasi yang biasa dipakai adalah kalsium silikat
dengan kandungan Ca ferrosilikat dan ferromangan dengan kandungan non ferro 50-75%. Cara
pemberian komposisi yang efektif adalah dengna memberi seruk inokulasi ke cairan yang keluar
melalui saluran atau diatas cairan yang jatuh kedalam ladle. Proses inokulasi dilakukan dengan
pada suhu yang tinggi yaitu dia tas 1600º C, dan apabila suhu lebih kecil dari itu maka pengaruh
inokulasinya kecil.

3.2.5 Penuangan besi cor

Setelah peleburan besi dan cetakan siap dipakai, dilanjutkan dengan proses penuangan.
Penuangan menggunakan ladle, ladle ini dilapisi dengan batu tahan api untuk menjaga
 32

temperatur besi, dan juta untuk memperkuat ladle menahan cairan logam yang sangat panas,
dalam hal ini dilakukan dengna manual walaupun proses peleburan menggunakan dapur induksi,
yang perlu diperhatikan alam proses penuangan adalah :
1. Ladle yang digunakan harus benar benar kering karena kalau tidak kering akan
mengakiabtkan penurunan suhu besi cair secara drastis, hal ini dapat menyebabkan cacatnya
logam yang akan dibentuk.
2. Terak yang terbentuk oleh pemberian slag dia tas coran yang berada di ladle jangan dibuang
karena dapat mempertahankan suhu coran (seabgai penutup ladle) dan juga sebagai filter
pada saat penuangan, karena slag masih dapat mengikat terak yang ada, maupun kotoran
yang ada dalam coran.
3. Harus menjaga temperatur besi coran sehingga hasilnya baik dengan cara menuang coran
selama lamanya maksimal 10 menit, jika lebih dari itu maka coran akan dibuang (didaur
ulang), karena menurut pengalaman, jika penuangan lebih dari 10 menit, maka logam yang
terbentuk akan cenderung cacat
4. Penuangan harus dilakukan dengan cepat dan tepat. Dengan mempertimbangkan berat dan
tebal coran, dapat dibantu dengan alat berupa ember yang diberi pasir tahan panas, dengan
pegangan dari kayu (ladle kecil) dapat dibawa oleh satu orang.

3.2.6 Pemeriksaan kualitas hasil pengecoran

Sambungan hasil pengecoran harus sesuai dengan standart yang ada. Kontrol kualitas hanya
dilakukan dengan visual dan dengan melakukan ketukan pada logam. Dan dipisahkan antara
produk cacat (cacat besar / tidak dapat diperbaiki dengan proses finishing). Pengontrolan yang
lain diserahkan pada konsumen, jika tidak sesuai dengan keinginan konsumen maka akan
menjadi barang reject. Pemeriksaan hanya berupa pengecekan visual dan pengetukan logam,
karena peleburan sudah menggunakan proses komputerisasi, hal ini menjamin coran yang dibuat
benar-benar baik, dengan coran yang baik, maka pencetakan pun akan lebih mudah dan
menghasilkan barang yang b aik.
Tujuan pemeriksaan kualitas hasil pengecoran adalah :
1. Kualitas produk yang sesuai dengan standar yang telah ditentukan
2. Penekanan biaya produksi karena produk yang cacat sudah diketahui
 33

3. Untuk penyempurnaan teknik selanjutnya

Pemeriksaan komposisi kimia dilakukan dengan mengetahui kadar karbon dan silicon dalam
besi cor pada saat besi dalam keadaan cair sering disebut sebgai CE test. Pengetesan
berdasarkan permukaan titik beku yakni temperatur penghentian termal prouteknik. Untuk
besi cor berhubungan dengan prosentase karbon ekivalen.

Dari hasil pemeriskaan sambungan pipa dilakukan pemeriksaan secara visual dan produk
dikelompokkan menjadi 3 kelompok yaitu :
1. Hasil cor tidak dapat dipakai bila memiliki prosenase bias yang kecil
2. Hasil cor harus diperbaiki kualitasnya
3. Hasil cor yang baik bila tidak perlu perbaikan lagi
Cacat ada brebagai macam seperti retak, sumbat dinding, porositas, lubang. Cacat retak
terjadi karena proses penggrafitan yang berlebihan, sehingga material menajdi getas dengan
kekerasan yang tinggi. Penggrafitan yang berlebihan ini disebabkan karena adanya usnur sulfur
yang berlebihan pada cor kelabu. Cara mengatasinya dengan menggunakan mangan yang cukup
untuk mengikat unsur sulfida menjadi senyawa mangan sulfida. Akibat dari penambahan mangan
ini besi menajdi perlit dan kekutan besi cor kelabu meningkat.
Cacat lubang disebabkan oleh temperatuir pembekuan ayng tidak merata, ada daerah yang
mudah membeku dan menyebabkan lubang pada produk coran. Yang perlu diperhatikan adalah
adanya penurunan temperatur logam cair pada saat pindah dari tungku ke ladel tidak boleh
terlalu ebsar, sehingga temperatur masih merata. Sistem saluran harus tepat sehingga dapat
membekui linear, dengan daerah yang paling jauh membeku terlebih dahulu sedangkan daerah
yang dekat dengan saluran membeku terakhir.
Cacat porositas terjadi karena cetakan kurang permeable. Dicegah dengan mempercepat
proses penuangan dan sistem salutan yang disempurnakan, sehingga cacat dapat dicegah.
Pada PT Aneka Adhilogam Karya ini cara yang sering digunakan adalah pemeriksaan
ketukan dengan cara ini paling mudah mengetahui produk cacatnya. Dengan mengetahui suara
yang dihasilkan dari ketukan terhadap logam bila kurang nyaring maka produk itu hasilnya
kurang bagus tapi bila suaranya nyaring maka kualitas logam itu baik. Dengan cara itu maka
dapat diketahui produk cacat dan yang tidak cacat
 34

Untuk memperbaiki saluran pipa air cukup dengan lapisan semen pada lapisan pipa yang
akan menutup rongga cacat sekaligus sebagai perlindungan terhadap korosi.

3.2.7 Pembongkaran Cetakan

Pembongkaran dilakukan dengan menghancurkan cetakan dan menghilanmgkan pasir cetak
sampai coran dapat diproses selanjutnya., pembongkaran dilakukan dengan pemukulan cetakan
hingga pasir rontok. Pasir tersebut masih dapat dipakai untuk berkali kali
Untuk membersihkan pasir dengan sempurna dengan menggunakan mesin shoot blast dengan
ukuran minimum plat baja 1,5 mm, dengan mesin ini permukaan menjadi lebih bersih, dengan
waktu yang singkat, efektif untuk produk yang banyak, namun memakan biaya yang mahal
sehingga jarang digunakan.
Macam-macam pembongkaran cetakan antara lain yaitu :
a. Pembongkaran cetakan semen proses
Pembongkaran pada semen proses pada dasarnya lebih mudah, karena pada saat penuangan,
cetakan sudah diberi serbuk karbon yang mengakiabtkan coran tidak menempel pada
cetakan, dan juga faktor kemiringan pola, yang membuat cetakan mudah dilepaskan dari
logam, tetapi pada saat pembongkaran cetakan semen proses harus dilakukan dengan hati
hati, karena jika cetakan hancur maka cetakan tidak dapat lagi digunakan untuk mencetak.
b. Pembongkaran cetakan tanah liat
Pembongkaran cetakan tanah liat dimulai dari mengambil tanah liat dari timbunan, karena
pada saat pengecoran, cetakan tanah liat ditimbun dengna tanah. Setelah dikeluarkan dari
timbunan tanah, maka cetakan tanah liat dapat dihancurkan dengan cara yang sama dengan
pembongkaran cetakan pasir basah.
c. Pembongkaran cetakan logam
Pembongkaran cetakan logam sama mudahnya dengan pembongkaran cetakan semen proses,
apalagi kehati hatian pada saat pembongkaran lebih sedikit, karena cetakan terbuat dari
logam (memiliki kekuatan lebih)
d. Pembongkaran cetakan sistem hilang
Pembongkaran ini pada dasarnya sama dengan pembongkaran cetakan tanah liat, cetakan ini
hanya dapat dipakai satu kali saja, maka pembongkaranya dilakukan dengan cara
menghancurkan cetakan tersebut.
 35

3.3 Kontrol Dimensi

Yang paling penting pada pengontrolan produk cor kelabu adalah :
1. Adanya penyusutan dimensi
2. Kontrol variabel pada green sand moulding untuk meminimalkan cacat pada dinding cetakan
3. Komposisi terhadap distorsi
Penyusutan dimensi pada saat logam berubah fasa dari cair ke padat, yang merupakan fungsi
kandungan karbon dalam bentuk karbon maupun karbida. Penyusutan dimensi juga dipengaruhi
oleh unsur silica yang mempengaruhi jumlah karbon ekuivalennya.
Distorsi dipengaruhi oleh panjang dan ketebalan produk yang akan dicor, pada saat
pembekuan maka titik pusat pengecoran akan memanas kemudian logam cair menuju saluran
pencurah logam, sehingga inti logam tidak dapat ditahan, sehingga terjadi distorsi, pada produk
yang kecil jarang terjadi distorsi.

3.4 Uji Tarik

Untuk mengetahui kekuatan tarik besi cor bahan untuk sambungan pipa air maka dilakukan
pengujian tarik dengan cara memberikan beban tarik pada batang uji secara perlahan lahan
sampai patah, dengan pengujian ini dapat diketahui batas mulur, kekuatan tarik, perpanjangan,
pengecilan luas dan sebagainya
Pengujian ini dengan menggunakan mesin universal yang dapat untuk pengujian tekan dan
lentur, panjang dan ukuran benda tarik harus sesuai karena ini merupakan hal yang penting,
untuk batang uji setelah selesai penuangan maka dilakukan dengan kekautan tarik maka batang
uji diambil dari produk tersebut, tapi lebih praktisnya batang uji dibuat dengan keadaan
pendinginan yang sama

3.5 Pemeriksaan kekerasan

Kontrol kualitas besi cor dilakukan secara periodik. Pengukuran kekerasan dilakukan dengan
membuat spesimen yang bersal dari bahan cor yang sama dengan bahan cor sambungan pipa,
jadi pengukuran kekerasan dilakukan pada spesimen uji. Kekerasan yang diinginkan konsumen
biasanya dinyatakan dalam FCD (Ferro Carbon of Ductile)( misal FCD 30 maka logam yang
mempunyai kekuatan FCD 30 itu mempunyai ketahanan 30 ton tiap cm3 dengan demikian tiap 1
cm x 1 cm x 1 cm dari logam tesebut, kuat diberi beban seberat 30 ton
 36

3.6 Pengerjaan akhir cor

Pengerjaan akhir ini terjadi pada saat coran keluar dari cetakan degan tahapan sebagai
berikut:
1. Pemotongan sistem saluran

Pemotongan saluran turun, penambah, pengali, dan saluran masuk dilakukan dengan
pemukulan, penggergajian, las busur listrik, pada produk yang kecil biasanya rontok pada
saat pembongkaran cetakan. Pemotongan saluran untuk produk dengan ukuran kecil dengan
menggunakan tangan sedangkan untuk ukuran besar dengan menggunakan las busur listrik

2. Penggergajian permukaan

Penggergajian ini dilakukan agar diperoleh permukaan yang sesuai dengan standart yang
telah ditetapkan. Pemotongan sirip sisa saluran dilakukan dengan gerinda. Untuk sirip yang
terjadi karena cacat seperti ekor tikus juga dilakukan dengan penggerindaan.

3. Pengepasan diameter

Pengepasan diameter dilakukan dengan menggunakan ketepatan ukuran yang sesuai dengan
permintaan konsumen. Agar menjamin mutu produk yang tidak boros dan dapat sesuai
dengan fungsinya. Pengepasan diameter dalam dengan menggunakan mesin bubut,
sedangkan untuk lubang pengikat dilakukan dengan menggunakan mesin bor.
 37

BAB IV
DAPUR INDUKSI
Dalam industri pengecoran logam peran dapur sangat penting yaitu digunakan sebagai
pelebur besi sebelum dituang kedalam cetakan. Dapur uang digunakan di PT. Aneka Adhilogam
Karya adalah dapur listrik induksi frekuensi rendah jenis krus. Sebelum memakai dapur listrik ini
digunakan jenis dapur kupola, tetapi dengan adanya tuntutan pasar yang mengedepankan kualitas
maka dapur kupola diganti dengan dapur listrik induksi frekuensi rendah jenis krus.
Keuntungan yang dimiliki dapur induksi frekuensi rendah, yaitu :
a. Mudah mengontrol komposisi dan temperatur.
b. Kehilangan logam relatif sedikit.
c. Memungkinkan pemakaian logam sebagai bahan baku dengan mutu rendah.
d. Bebas kontaminasi bahan bakar, sehingga hasilnya cukup bersih.
e. Coran sedikit terkontaminasi dengan unsur lain.
f. Mudah dalam mengoperasikan
g. Sirkulasi logam ini mempercepat reaksi kimia sehingga dimungkinkan diperoleh logam yang
homogen.
h. Mengurangi jumlah pekerja.

Sedangkan dapur ini juga memiliki beberapa kelemahan dan kekurangan, seperti :
a. Instalasi mahal.
b. Daya listrik yang dibutuhkan besar sehingga biaya operasi mahal.

Dapur induksi frekuensi rendah yang dipakai PT. Aneka Adhilogam Karya dibuat di australia
dengan nama INDUCTOTHERM, hal ini pertama kali diperkenalkan pada tahun 1968 yang
disebut dengan VIP (Variable Induction Power). Induksi VIP ini dibuat untuk mengatur sumber
tenaga yang diberikan secara otomatis untuk peleburannya, operator hanya menekan saklar “ ON
” dan menyesuaikan daya yang dibutuhkan. Setelah itu secara otomatis sirkuit akan mengambil
alih pengoperasian mulai dari pemasukan bahan baku pada proses peleburannya.
 38

Peleburan sistem Inductotherm mampu beroperasi mulai dari 60, 100, 200, 500, 1000, 3000,
5000 dan 10000 Hz dan dapat membangkitkan daya sebesar 7,5 kW sampai 4000 kW baik untuk
instalasi dapur tunggal atau lebih.

Gambar 4.1 Inductotherm

4.1 Konstruksi dan Spesifikasi Dapur

Kebanyakan tanur industri yang dipakai adalah dengan menggunakan frekuensi 50-60 Hz.

Gambar 4.2 Konstruksi dapur induksi

 39

Gambar 4.3 Penampang dapur induksi

Bagian-bagian dari dapur induksi frekuensi rendah dan fungsinya beserta penjelasannya
adalah sebagai berikut :

4.1.1 Batu Tahan Api

Pemilihan batu tahan api adalah faktor yang sangat penting pada proses peleburan dengan
dapur induksi, pada dapur induksi jenis krus ini batu tahan apinya bersifat asam. Bahan yang
digunakan untuk batu tahan api dapur listrik ini adalah pasir silika. Ketebalan batu tahan api ini
adalah 8 cm, tetapi ketebalan ini dapat berubah tergantung pada kapasitas dari dapur dan suhu
panas sekitar dapur yang diinginkan.
 40

Sifat yang diperlukan untuk batu tahan api adalah :

a. Sifat tahan api yang tinggi.
b. Mempunyai kestabilan yang kimia.
c. Kekuatan tahan aus yang tinggi untuk pengisian dan pengeluaran.
d. Mempunyai isolasi listrik yang bagus.
e. Mempunyai kekuatan di tumbuk dan dipadatkan.

Pengolahan Bahan tahan api Pemasangan

Asam Pasir silika Kering
Silika lelehan Basah
Netral Alumina Basah
Basa Magnesia Kering
Magnesia lelehan Basa

Tabel 4.1. Bahan tahan api untuk dapur induksi frekuensi rendah

Bahan SiO2 Al2O3 Fe2O3

Ukuran butuhan (mm) 0,1 0,1 – 0,6 0,6 – 5,0
Distribusi pasir ( % ) 26 29 45
Komposisi kimia ( % ) 98 - 99 0,5 – 1,0 0,4 – 0,6

Tabel 4.2. Komposisi kimia dan analisa ayak dari silika untuk pemasangan bahan tahan api

4.1.2 Lilitan Pemanas

Lilitan pemanas atau koil pemanas ini berupa kabel yang terbuat dari kawat tembaga dan
diberi isolasi yang rapat sehingga tidak bersentuhan dengan fluida di dalam pendingin. Bahkan
lapisan isolasi itu terbuat dari porselin ataupun mika. Koil pemanas ini berfungsi sebagai lilitan
primer dan besi yang dicairkan sebagai lilitan sekunder. Untuk lebih jelasnya lihat gambar
berikut :
 41

Gambar 4.4 Lilitan Pemanas

Gambar 4.5 Potongan lilitan pemanas

Sedangkan produksi dari lilitan pada coil pemanas ini dibagi menjadi dua bagian, yaitu :
a. Lilitan coil pemanas bagian atas ( gambar 2.5 nomor 1 )
b. Lilitan coil pemanas bagian bawah ( gambar 2.5 nomor 2 )
Lilitan dibuat demikian karena menurut konstruksi tersebut proses pendinginan lebih baik
sehingga diharapkan isolator dari coil pemanas tidak lekas terbakar sehingga dapur tersebut lebih
awet.
 42

Gambar 4.6 Hubungan lilitan pemanas dari busbar dan detail lilitan
pemanas

4.1.3 Elemen Pendingin

Elemen pendingin ini berguna untuk mendinginkan koil sehingga isolasi koil tidak terbakar
karena panas yang berlebihan. Fluida yang dipakai dapat berupa gas, udara ataupun cairan
pendingin dengan sistem pendinginan dengan cooling tower. Untuk lebih jelasnya kita lihat
gambar 4.6 pada gambar tersebut dapat dilihat bahwa proses pendinginan koil pemanas ini
sangat diperlukan sekali, dan sebaiknya suhu air masuk ke dapur tidak lebih dari 37º C sedang
suhu keluar dijaga agar tidak sampai melebihi 100º C. Suhu air pendingin sangat berpengaruh
pada sistem pendinginan yang berada pada cooling tower.
 43

Gambar 4.7 Sistem Pendinginan

4.1.4 Juk / Lapisan besi lunak

Juk ini terbuat dari lembaran-lembaran plat tipis dari besi lunak. Fungsi dari juk ini adalah
sebagai suatu alat untuk memusatkan fluks magnet dan menahan lilitan.

4.1.5 Body dapur listrik

Body dapur ini terbuat dari alumunium paduan. Pemilihan alumunium ini karena alumunium
merupakan logam yang ringan, sehingga bobot dari dapur dapat dikurangi. Hal ini sangat
berkaitan dengan sistem pengangkatannya. Kecuali hal diatas alumunium merupakan suatu
bahan yang mempunyai konduktifitas tinggi sehingga diharapkan dalam batu tahan api dapat
dialirkan ke udara luar dengan cepat.

Gambar 4.8 Body dapur listrik

 44

4.1.6 Cabinet
Cabinet ini berupa lemari besi yang ditutup rapat, dan didalamnya terdapat pusat
pengendalian dapur listrik.
Pengendalian ini berupa :
a. Pengendalian tegangan antara 0 – 2400 volt
Biasanya tegangan yang dicapai pada proses peleburan ini mencapai 600 volt.
b. Pengendalian frekuensi
Pengendalian frekuensi berguna untuk mengendalikan frekuensi normal listrik antara
50 – 60 Hz ditingkatkan menjadi 0 – 800 Hz dan biasa dipakai sekitar 600 Hz.
c. Pengendalian daya listrik
Biasanya daya yang digunakan antara 0 – 625 kw.
Pengendalian ini dengan cara menyetel saklar dengan memutar untuk menaikkan dan
menurunkan daya.
d. Pengendalian air pendingin
Air pendingin yang akan masuk dan keluar dari dapur listrik harus dikendalikan, juga
termasuk pengendalian dari debit air aliran masuk ke dapur listrik. Didalam cabinet ini
terdapat suatu alat untuk mengeluarkan panas air pendingin yaitu heat exchanger.

4.1.7 Spesifikasi Dapur Induksi

Dapur induksi frekuensi rendah yang digunakan di PT. Aneka Adhilogam Karya mempunyai
spesifikasi sebagai berikut :

- Input : 575 KVA 460

: 3 phase 50 Hz

- Output : 500 kW 1980 V

: 1 phase 500 Hz
- Suhu pendingin : 25 - 35º C
- Tekanan : 40 psi ( 2,8 bar )
- Kapasitas : 1 ton
- Jumlah dapur : 2 buah
 45

- Temperatur kerja : 150 - 1570º C

- Media Pendingin : Air
- Buatan : Australia
- Merk : PTY. Limitt A. CN 00361468
- Daya yang digunakan :550 kW

4.2 Bahan Baku Dapur Induksi

Bahan baku logam yang digunakan oleh PT. Aneka Adhilogam Karya terdiri dari :
4.2.1 Bahan baku logam utama
Bahan baku logam utama yang digunakan untuk pengecoran logam di PT. Aneka Adhilogam
Karya terdiri dari :
a. Besi ( Fe ), unsur utama pada proses pengecoran logam.
b. Silicon ( Si ), penambahan unsur ini dimaksudkan agar hasil produksi mempunyai sifat tahan
asam dan korosi. Ferro Silicon juga berfungsi untuk menjaga keawetan besi cor terhadap
udara sekitar yang bereaksi.
c. Mangan ( Mn ), penambahan unsur ini dimaksudkan untuk meningkatkan kekerasan dan
kekuatan besi cor. Ferro mangan juga berfungsi untuk mengikat belerang yang sangat
merugikan yang dapat menyebabkan benda cor berlubang atau keropos.
d. Fosfor ( P ), penambahan unsur ini dimaksudkan untuk menurunkan titik cair logam.
e. Slag, penambahan slag ini berfungsi untuk mengikat atau mengumpulkan kotoran atau kerak
dari cairan logam. Biasanya diberikan pada saat logam cair berada didalam cawan tuang
sebelum dituangkan ke cetakan.
Selain itu ada juga bahan-bahan mentah yang digunakan untuk permintaan khusus dari
konsumen, antara lain :
a. Chrom ( Cr ), merupakan unsur terpenting untuk baja konstruksi dan perkakas, baja tahan
karat dan asam. Unsur ini berfungsi untuk :
 Meningkatkan kekerasan, kekuatan batas rentang, ketahanan panas, karat dan asam serta
memudahkan pemolesan.
 Menurunkan regangan ( dalam skala kecil )
b. Tembaga ( Cu ), unsur ini digunakan untuk menghindari karat pada benda cor.
Adapun prosentase dari bahan tersebut diatas tergantung dari kualitas bahan yang dilebur.
Keseimbangan antara unsur-unsur tersebut dideteksi dengan alat Thermocouple sehingga
 46

diketahui apakah besi cair telah memenuhi persyaratan atau belum. Contoh komposisi bahan
baku, misalnya akan membuat bahan coran Fe 25 maka komposisinya yaitu :

Bahan Perbandingan
Besi Kasar 0 – 20
Skap Balik 25 – 30
Skrap Baja 30 -70
Serpihan 0 -30

Tabel 4.3 Perbandingan campuran bahan baku

4.2.2 Urutan pemasukan bahan
Langkah awal dalam proses pemasukan proses pemasukan bahan adalah bahanyang telah
tersedia di pisah-pisah terlebih dahulu sesuai kandungan yang ada dalam bahan baku tersebut,
setelah itu barulah bahan dimasukkan kedapur sesuai langkah-langkah sebagi berikut :
1. Starting Blok, adalah proses pemanasan awal pada dapur induksi. Berfungsi untuk
menciptakan besi / baja cair sebelum dimasuki bahan baku yang lain.
2. Bahan berupa skrap dimasukkan terlebih dahulu kedalam dapur sebanyak 1/3 dapur.
3. Setelah mencair arang batok kelapa dapat dimasukkan kemudian memasukkan steel skrap
kembali, kurang lebih 80 % dari kapasitas dapur.
4. Jika telah mencair dapat dimasukkan bahan berupa retrun skrap sesuai dengan kebutuhan.
5. Penambahan bahan pembantu atau unsur kimia dilakukan setelah proses berlangsung 40
menit, dimana proses telah mendekati komposisi yang telah direncanakan.
6. Pemberian slag untuk mengikat kotoran. Waktu yang dibutuhkan untuk proses peleburan
yang pertama adalah 1 – 2 jam sedangkan untuk peleburan yang kedua hanya membutuhkan
waktu yang relatif lebih singkat yaitu kurang lebih 45 menit, hal ini karena dapur sudah
dalam keadaan panas dan cairan logam telah disisakan sebelumnya. Jika cairan logam telah
masak maka timbul peringatan yang berupa suara bel.
Apabila dalam proses pemasukan bahan terjadi kelebihan komposisi maka kelebihan tersebut
harus dikurangi dengan cara di netralkan. Untuk kelebihan bahan karbon ( C ) dapat dikurangi
atau di netralkan dengan silikon ( Si ) dan sebaliknya, untuk bahan sulfur ( S ) dapat dinetralkan
 47

dengan mangan ( Mn ) dan sebaliknya, untuk bahan fosfat ( P ) dapat dinetralkan dengan
inoculler untuk ductility.

4.3 Pengoprasian Dapur Induksi

4.3.1 Proses Kerja
Proses terjadinya peleburan karena adanya koil pemanas yang memanasi sehingga logam
mencair. Arus listrik tiga fase masuk kedalam transformator kemudian arus tersebut dialirkan ke
circuit breaker juga berhubungan dengan pintu cabinet. Membuka pintu kabinet dalam keadaan
circuit breaker “ON”, akan menyebabkan circuit cabinet bergerak ke posisi “OFF”. Circuit
breaker tidak akan dapat digerakkan ke posisi “ON”, kecuali jika pintu cabinet dalam keadaan
terkunci. Setelah arus listrik masuk ke circuit breaker maka arus listrik dialirkan ke fase tiga
rectifier, alat ini berfungsi sebagai penyearah tiga fase. Setelah masuk alat tersebut, arus listrik
dialirkan lagi menuju current limiting reactor dan filter capasitor, alat ini berfungsi sebagai
penampung daya. Setelah itu arus dimasukkan kedalam inverter untuk mengubah arus DC
menjadi AC yang diatur oleh control.
Setelah arus listrik melalui inverter, kemudian langsung dimasukkan ke coupling capasitor
yang berfungsi untuk menyambung hubungan. Setelah melalui coupling capasitor arus listrik
dialirkan ke isolator transformer yang berfungsi untuk menaikkan tegangan. Setelah tegangan
naik maka dihubungkan secondary kapasitor atau lilitan sekunder untuk menghasilkan panas
pada dapur.

4.3.2 Pengoprasian
Sedangkan cara pengoprasian adalah sebagai berikut :
1. Menyalakan air pendingin.
2. Memeriksa lining, koil dan bagian lain yang perlu dan jika seluruhnya telah siap dapat
memasukkan bahan baku ke dapur.
3. Memilih saklar dapur yang akan digunakan jika dapur berjumlah lebih dari satu unit.
4. Menghidupkan control isolator.
5. Menghidupkan circuit breaker.
6. Menekan tombol merah untuk menghidupkan AC, kemudian menekan tombol start / reset.
 48

7. Menekan tombol reset beberapa saat sehingga lampu-lampu indicator menyala kemudian
lepaskan sehingga lampu mati. Jika terdapat lampu yang masih menyala maka terjadi
kegagalan pengoperasian.
8. Mengatur tombol pengendali tenaga kemudian mereset kembali untuk mengetahui kesiapan
dari dapur. Jika telah siap maka tombol hijau akan menyala dan kemudian ditekan kembali.
9. Jika tenaga dibutuhkan kurang dapat menyesuaikan diri.
10. Pemanasan awal dapur hendaknya secara bertahap pada saat 20 – 50 – 90 dan seterusnya.
Fungsi pemanasan ini agar tidak terjadi kejutan suhu.

4.3.3 Pengangkatan Dapur

Sistem hidrolik berguna pada saat pengangkatan dapur saat pemindahan logam cair dari
dapur ke ladel untuk selanjutnya ke proses penuangan. Berikut ini merupakan gambar sistem
pengangkatan pada dapur induksi frekuensi rendah yang digunakan di PT. Aneka Adhilogam
Karya.

Gambar 4.9 Pengangkatan Dapur

 49

4.3.4 Mematikan Dapur

1. Memutar tombol pengendali ke posisi nol.
2. Mematikan tombol frekuensi tinggi.
3. Mematikan circuit breaker dan mematikan tombol kontrol power.
4. Membiarkan air bersirkulasi melalui dapur untuk beberapa saat untuk menjaga dari
kejutanpanas dan kerusakan coil.
5. Menutup aliran air ke coil.

4.3.5 Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian dapur induksi frekuensi
rendah
1. Hanya menggunakan bahan baku yang kering.
2. Memeriksa kemasan atau kepakan dari terjebaknya air atau udara lembab.
3. Menghindari penambahan dari benda-benda yang tertutup dalam peti ( botol minuman ringan
atau kaleng ) karena dapat menjebak cairan yang terjebak di dalamnya. Cairan ini mudah
menguap sehingga dapat menyebabkan ledakan.
4. Memeriksa sekeliling dapur jika terdapat genangan air yang dapat masuk kedapur karena hal
ini sangat membahayakan serta membersihkan puing-puing yang berada disekeliling dapur.
5. Membuka katup air haruslah perlahan-lahan. Hal ini dimaksudkan untuk menghindari
tekanan yang tiba-tiba pada koil.
6. Pemberian pengeluaran slag haruslah diatur karena slag dapat mengakibatkan panas yang
tinggi pada bagian bawah dapur ini akan memperpendek usia dapur.
7. Urutan pemasukan haruslah diperhatikan secara teliti.
8. Menggunakan alat-alat pelindung diri yang telah direkomendasikan oleh sistem ini.
9. Menjaga pendinginan air pada suhu 25 – 35 º C dan tekanan pada 40 psi (2,8 bar) yang
ditunjukan pada panel.
10. Selama peleburan diusahakan untuk selalu mengaduk cairan logam agar peleburan merata.
Disini perlu adanya kehati-hatian karena ditakutkan cairan akan dapat keluar dengan tiba-
tiba.
 50

4.3.6 Perawatan Dapur Induksi Frekuensi Rendah.

Seluruh komponen dapur telah disesuaikan untuk penggunaan maksimal asalkan perawatan
dapur yang maksimal pula. Perawatan dapur yang intensif akan memperpanjang kehidupan dari
dapur itu sendiri. Sebelum melakukan perawatan dapur ada beberapa hal yang diperhatikan, yaitu
misal :
a. Mematikan hubungan listrik yang masuk ke dapur.
b. Mematikan sistem pendinginannya.
c. Menggunakan alat-alat yang telah direkomendasikan oleh pembuat dapur tersebut.
d. Mempelajari prosedur perawatan terlebih dahulu.
e. Membaca catatan-catatan yang dibuat selama pengoperasian, yaitu catatan tentang
pendinginan, dapur dan lain sebagainya.

4.3.7 Perawatan Harian

a. Memeriksa saluran bagian-bagian dari sistem pendingin luar dari kebocoran atau keruskan.
Jika terjadi kerusakan segera melakukan perbaikan.
b. Memeriksa seluruh bagian pendinginan dalam dari kerusakan dan kebocoran, jika ini terjadi
maka segera diperbaiki.
c. Memeriksa seluruh bagian tanda-tanda penguapan dan pengembunan.
d. Memeriksa keutuhan kabel daya dari dalam cabinet, yaitu hubungan-hubungan kabel pada
circuit breaker.
e. Memeriksa kebersihan bagian luar dari cabinet.
f. Memeriksa tingkat keadaan air pendingin luar dan dalam.
g. Memeriksa permukaan busbar dari kotoran dan korosi.
 51

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dalam pembuatan suatu produk dengan proses pengecoran diperlukan pengetahuan dasar
tentang pemilihan dapur yang dipakai, karena sangat berpengaruh terhadap kualitas produk yang
dihasilkan dan juga biaya produksi.
Keuntungan dari proses produksi dengan peleburan menggunakan dapur induksi adalah:
1. Dapat memproduksi barang dengan jumlah besar.
2. Pengecoran bisa memproduksi baik benda kecil maupun besar.
3. Hasil coran halus.
4. Dengan menggunakan dapur induksi suhu mencapai ± 1600º C
Keuntungan diatas menyebabkan banyak proses peleburan logam menggunakan dapur induksi.

5.2 Saran
5.2.1 Bagi Perusahaan:
a. Mengharapkan keharmonisan yang sudah terjalin dengan baik lebih ditingkatkan lagi dari
pihak perusahaan maupun instansi yang terkait tetap dipertahankan, untuk masa-masa yang
akan datang, guna pengembangan lebih lanjut dalan dunia pendidikan, khususnya bidang
teknologi baik secara teoritis maupun praktiknya.
b. Disiplin dan mematuhi undang-undang keselamatan kerja adalah modal pokok untuk
keselamatan kerja dan meningkatkan produktifitas kerja.
c. Penggantian dan pemeliharaan mesin-mesin Produksi ada baiknya diperhatikan untuk
meningkatkan efisiensi kerjanya.
d. Dalam rangka ikut serta berpartisipasi dalam meningkatkan kemampuan lulusan dari
perguruan tinggi dengan kemampuan ilmu keteknikan dan kualitas kerja yang baik, maka
diharapkan pihak industri dapat lebih memberikan kesempatan bagi mahasiswa untuk
menuntut ilmu di perusahaan tersebut.
e. Diharapkan industri dapat lebih meningkatkan peran sertanya dengan memberikan
bimbingan serius kepada mahasiswa, sehingga mahasiswa akan benar-benar dapat menyerap
pengalaman di dunia kerja.
 52

f. Dibutuhkannya peningkatan sistem keamanan bagi operator agar dapat mengurangi resiko
kecelakaan pada karyawan.

5.2.2 Bagi Lembaga Pendidikan/Universitas:

a. Untuk memperhatikan lulusan yang berkualitas, hendaknya Fakultas Teknik tetap
menyelenggarakan mata kuliah Praktik Industri. Dengan adanya mata kuliah ini, maka
mahasiswa memiliki nilai tambah dan wawasan yang luas tentang dunia kerja atau dunia
industri yang nantinya dapat dijadikan bekal untuk memasuki dunia kerja.
b. Dalam proses pengurusan proposal dan surat-surat yang diperlukan hendaknya pihak
Fakultas Teknik lebih mempermudah mahasiswa dalam memperoleh kelengkapan tersebut.

5.2.3 Bagi Mahasiswa:

a. Mengumpulkan data sebanyak-banyaknya agar kelengkapan laporan dapat dipenuhi, dengan
demikian laporan Praktik industri dapat diselesaikan dengan baik dan benar sesuai dengan
waktu yang telah diberikan.
b. Menjamin kebenaran data yang didapatkan berdasarkan hasil Praktik sendiri, wawancara
ataupun dengan membaca referensi.
c. Memperbanyak referensi yang digunakan dalam penyusunan laporan Praktik industri agar isi
dari laporan Praktik Industri lebih kompleks dan menarik untuk dibaca.
d. Menyelesaikan laporan Praktik Industri tepat pada waktunya.

5.3 Rekomendasi
Bagi perusahaan agar tetap menjaga kualitas produksi dan bila memungkinkan untuk
meningkatkan kualitas produksinya agar kepercayaan pelanggan senantiasa tercapai. Dan juga
lebih mengutamakan K3 agar tidak terjadi hal-hal yang kurang diinginkan.
Alangkah baiknya bagi perusahaan apabila menyediakan topik-topik khusus bagi para
praktikan yang melakukan kerja praktek. Terutama mengenai masalah yang terjadi pada
perusahaan, sehingga nantinya output yang dihasilkan praktikan dapat menjadikan cerminan
problem solving yang ada.
 53

DAFTAR PUSTAKA
Chijiwa Kenji, 1976, Teknik Pengecoran Logam, alih bahasa Tata Surdia, Pradnya Paramita,
Edisi kedua, Jakarta.
George Love, Teori dan Praktek Kerja Logam, Erlangga.
Alaan B. Drapper, Benjamin W Niebel, Richard A Wysk, Modern Manufacturing Process
Enginering, Mc. Graw Hill, 1989.
--------------, Instruction Manual Prepared For PT. Aneka Adhilogam Karya, Inductotherms
( melting ), PTY LTD Australia, 1994.