Good Manufacturing Practices (GMP) & Hazard

Analysis and Critical Control Point

(HACCP)

A systematic approach to ensure the safety of food

1 Tuban, 24 Juli 2023 Trainer: Edy Hariyono

 TUJUAN PELATIHAN
 Memahami konsep GMP & HACCP
 Memahami keuntungan GMP & HACCP
 Memahami 7 prinsip dan 12 langkah penerapan HACCP
 Memahami tanggung jawab berkaitan dengan keamanan pangan
 Mampu berbagi pengetahuan mengenai GMP & HACCP
 Mampu menerapkan sistem GMP & HACCP di dalam perusahaan

2
 Good Manufacturing Practices (GMP)
 HACCP tidak berdiri sendiri, tapi bagian dari sistem yang lebih besar
 Untuk mendukung HACCP, dibutuhkan GMP.

GMP adalah
kondisi dan aktivitas dasar yang HACCP
dibutuhkan untuk memelihara
Quality Corrective
lingkungan yang higienis Audit Action
sepanjang rantai makanan Rework Hold and Product
yang sesuai untuk pro- Control Release Recall
Consumer
duksi, penanganan, Equipment
Calibration
Storage and
Transport Response
Good Lab
Practice
dan penyediaan Control of Allergen Foreign Obj Weight Identification
produk akhir Operation Control Prevention Control & Traceability

yang aman Label Shelf Life Consumer

Specification
Incoming Supplier
Design Evaluation Testing Inspection Quality Mgt
untuk kon- Equipment Waste Product
Utilities
sumsi Management Design
Maintenance Sanitation Pest Control
Disposal Development
manu- Quality Mgt Document Emergency
Training Hygiene
House- Plant
Zoning
System Control Preparedness keeping Structure
sia.

3
 GMP (Good Manufacturing Practices)
berdasarkan Permenperind 75 tahun 2010.

4
 Hubungan GMP & HACCP

Produk Aman
Konsumsi
HACCP

Lingkungan
Hygiene GMP

5
 PENDAHULUAN
APA ITU HACCP? sistem yang berdasar ilmiah dan sistematis yang
mengidentifikasi bahaya spesifik dan tindakan
Sistem HACCP pengendaliannya untuk memastikan keamanan
adalah pangan
Secara ringkas, HACCP diaplikasikan dengan
langkah-langkah :
Memperhatikan material, proses, produk
dari awal sampai akhir
Identifikasi bahaya potensial dan tempat
munculnya dalam proses
Melakukan pengendalian dan pemantauan

Melakukan dokumentasi dan pencatatan

Memastikan penerapan yang efektif
secara berkesinambungan
6
 PENDAHULUAN
Bahaya Kimia
Bahaya Fisik

Bahaya Biologi

Produksi Konsumsi
Primer

NOT ZERO RISK BUT MINIMUM RISK

7
SEJARAH HACCP
 Diturunkan dari Engineering System - “Failure
Mode & Effect Analysis” (FMEA)
 Pillsbury / NASA - American Space Program -
1960’s (memastikan keamanan pangan untuk
Astronot)
 1971 – Dipresentasikan pada American National
Conference for Food Protection yang pertama
 1973 - FDA mengaplikasikan HACCP untuk Low
Acid Canned Foods Regulations.
 1988 - 1995 Prinsip HACCP diperkenalkan dan
digabungkan ke dalam Peraturan Keamanan
Pangan di beberapa negara “Barat”

8
Pendahuluan
KEUNTUNGAN GMP & HACCP
 Pendekatan konsisten yang sistematis
 Lebih merupakan pencegahan daripada reaktif
 Meningkatkan efektifitas biaya
 Fokus sumber daya pada area kritis
 Melengkapi sistem manajemen yang lain
 Diterima secara internasional
 Memenuhi peraturan dan perundang-undangan

9
 RUANG LINGKUP GMP
& HACCP
Producers of pesticides,
Crop producers fertilizers, and veterinary
drugs
Statutory and regulatory

Feed producers Food chain for the production

of ingredients and additives
Primary food producers Transport and storage
authorities

operators
Food manufacturers
Producers of equipment

Secondary food producers Producers of cleaning and

sanitizing
Wholesalers Producers of packaging
materials
Retailers, food service Service Providers
operators, and caterers

Consumer

10
 TANGGUNG JAWAB
 Siapa saja yang bertaggung jawab terhadap keamanan pangan?

Setiap personal yang terlibat dalam rantai

makanan
Termasuk
Semua orang yang keluar/ masuk area produksi
Pengendara alat transfer barang
Line Leaders/ Team leaders/ Coordinator/ Managers
Operator Mesin
Petugas Cleaning Service
Karyawan gudang
Petugas Maintenance
…… dll

11
 7 PRINSIP HACCP
Prinsip 1 Melakukan Analisis Bahaya

Prinsip 2 Menentukan Titik Kendali Kritis (CCP)

Prinsip 3 Menetapkan Batas Kritis

Prinsip 4 Menetapkan Sistem Pemantauan

Prinsip 5 Menetapkan Tindakan Koreksi

Prinsip 6 Menetapkan Prosedur Verifikasi

Prinsip 7 Menetapkan Dokumentasi

12
12 LANGKAH PENERAPAN HACCP

5 1 Membentuk Tim HACCP

Langkah
2 Membuat Deskripsi Produk
Awal
3 Identifikasi Rencana Penggunaan

4 Penyusunan Diagram Alir

5 Verifikasi Diagram Alir di Lapangan

7 6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1

Prinsip
7 Menentukan Titik Kendali Kritis (CCP) Prinsip 2

8 Menetapkan Batas Kritis Prinsip 3

9 Menetapkan Sistem Pemantauan Prinsip 4

10 Menetapkan Tindakan Koreksi Prinsip 5

11 Menetapkan Prosedur Verifikasi Prinsip 6

12 Menetapkan Dokumentasi Prinsip 7

13
 12 Langkah Penerapan HACCP

Membentuk Tim HACCP

1  Anggota tim  Multi Disiplin
 Keahlian yang dibutuhkan
 Ahli di bidang QA/QC
 Ahli di bidang proses produksi,
 Ahli teknik
 Ahli Mikrobiologi
 Lainnya sesuai kebutuhan
 Industri kecil  menggunakan ahli eksternal atau konsultan
 Ketua Tim  memahami teori sistem keamanan pangan (HACCP)
 Jangan lupa kebutuhan pelatihan untuk Tim HACCP
 Prinsip HACCP
 Peran dan Kegunaan HACCP dalam rantai makanan
 Dan lain-lain

14
 12 Langkah Penerapan HACCP

2 Membuat Deskripsi Produk

 Deskripsi produk mencakup hal-hal berikut :

 Nama Produk
 Komposisi
 Karakteristik Biologi/Kimia/Fisik
 Cara Produksi
 Pengemasan
 Informasi pada Label
 Cara Penyimpanan
 Umur Simpan
Deskripsi Produk
 Metode Distribusi
……
 Instruksi/Rencana Penggunaan …..
…..
 Target Pengguna

15
 12 Langkah Penerapan HACCP

3 Identifikasi Rencana Penggunaan

 Rencana penggunaan
 Siap dikonsumsi?
 Perlu ada pengolahan lebih lanjut atau dicampur dengan makanan lain?
 Penanganan oleh konsumen
 Kemungkinan kesalahan penggunaan?
 Target Market
 Dewasa?
 Anak-anak?
 Kelompok Pengguna Khusus
 Bayi?
 Orang Sakit?
 Ibu Hamil / Menyusui?
 Orang Tua?

16
 12 Langkah Penerapan HACCP

4 Penyusunan Diagram Alir

 Diagram Alir Proses  dasar untuk evaluasi bahaya
 Diagram Alir harus :
 jelas
 akurat
 detil

 Diagram Alir berisi :

 urutan dan interaksi semua tahapan
 proses yang dikerjakan pihak luar dan yang disubkontrakkan
 saat semua bahan masuk proses
 saat proses rework terjadi
 saat semua bahan, produk, atau limbah di-release atau dibuang
 tindakan pengendalian, parameter proses
 persyaratan pihak eksternal (pelanggan, peraturan pemerintah, dll)

17
 12 Langkah Penerapan HACCP

5 Verifikasi Diagram Alir di Lapangan

 Diagram alir harus menjadi gambaran aktual proses di setiap waktu
 Semua shift, hari, minggu, bulan, tahun
 Pertimbangkan saat khusus seperti “lebaran”, “chrismast rush”, dll
 Lakukan verifikasi mulai dari awal hingga akhir proses
 Jangan sampai ada proses yang terlewat
Material
 Wawancara personal yang terkait
Penerimaan
 Pastikan semua parameter proses sesuai
 Revisi bila perlu Utility Proses
Rework /
WIP
T=121OC
 Revisi diagram alir sesuai kondisi praktek di lapangan
Penyimpanan
 Ubah praktek di lapangan sesuai diagram alir
 Verifikasi dilakukan oleh personal yang memahami proses Transport

 Supervisor/Manager Produksi
 Departmen lain yang paham proses (R&D, QC, HACCP Team)

18
 12 Langkah Penerapan HACCP
6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1

 Apa itu Bahaya?

 Benda atau kondisi biologi, kimia,
atau fisik pada makanan yang
berpotensi menimbulkan pengaruh
buruk bagi kesehatan

 Jenis Bahaya
 Biologi (Mikrobiologi)
 Kimia
 Fisik

19
 12 Langkah Penerapan HACCP
6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1
 Bahaya Biologi
 Salmonella
 Listeria Apa itu Bakteri?
• Mikroorganisme : sangat kecil 
 Clostridium botulinum
setetes susu bisa mengandung
 Staphylococcus aureus 5000 bakteri
• Terdapat dalam berbagai bentuk
 Hepatitis A • Ada di mana-mana
• Sebagian manguntungkan
• Sebagian merugikan (misal :
pembusuk & penyebab penyakit /
kematian)
• Ada yang membentuk spora

20
 12 Langkah Penerapan HACCP
6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1
 Bahaya Kimia
 Terdapat Secara Alami
• Allergen
• Mycotoxin
• Jamur beracun

 Akibat penambahan (sengaja atau tidak sengaja)

• Antibiotik / Residu Obat-obatan
• Pestisida
• Bahan Tambahan (Pengawet, Pewarna, dll)
• Sanitizer dan Bahan Pembersih
• Racun
• Logam Berat
• Lubrikan

21
 12 Langkah Penerapan HACCP
6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1

 Bahaya Fisik
 Kaca
 Logam
 Plastik
 Batu
 Tulang
 Kayu

Benda asing yang tidak menyebabkan luka atau sakit BUKAN termasuk
Bahaya

22
12 Langkah Penerapan HACCP
6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1

 Dari mana datangnya bahaya?

 Manusia (beserta benda yang dipakai/dibawa)
 Lingkungan
 Tikus, Serangga, dan hewan lain
 Bahan Baku
 Bahan Pengemas
 Bangunan (Dinding, Lantai, Langit-langit, Lampu, dll)
 Peralatan ; Utility
 Kondisi Proses yang tidak sempurna

23
12 Langkah Penerapan HACCP
6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1
Rambut
 Sumber bahaya dari manusia gondrong

Mulut

Muka/bada
n
Janggut/ kotor
kumis
Tangan
kotor/luka
Pakaian
Kotor Alas kaki
kotor

24
 12 Langkah Penerapan HACCP
6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1
 Identifikasi Bahaya
(Hazard Identification)
 Dilakukan dengan cara :
• Peninjauan di lapangan
• Studi literatur
• Diskusi Tim HACCP
 Berdasarkan input dari :
• Diagram alir proses
• Deskripsi produk
• Deskripsi bahan baku, bahan penyusun, dan bahan penolong
proses
• Rencana penggunaan
• Pengalaman
• Data historis
• Referensi / Literatur

25
 12 Langkah Penerapan HACCP
6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1

 Identifikasi Bahaya (Hazard Identification)

 Hal-hal yang perlu dipertimbangkan saat

mengidentifikasi bahaya :
• Tahapan sebelum dan sesudahnya
• Peralatan, Utility, Lingkungan, dan Manusia
• Keterkaitan dengan sebelum dan sesudahnya
dalam rantai makanan

26
 12 Langkah Penerapan HACCP
6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1

 Tingkat Penerimaan (Acceptable Level)

 Untuk tiap-tiap bahaya yang sudah diidentifikasi 
dilakukan penentuan tingkat penerimaan pada produk
akhir
 Yang harus dipertimbangkan
• Peraturan dan Perundang-undangan
• Persyaratan konsumen
• Rencana penggunaan
• Data lain yang relevan
(misalnya literatur, pengalaman ahli)

27
12 Langkah Penerapan HACCP
6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1

 Penilaian Bahaya (Hazard Assessment)

 Penilaian bahaya dilakukan untuk menentukan
• Apakah diperlukan penghilangan/pengurangan bahaya sampai ke tingkat
penerimaan
• Apakah pengendalian diperlukan agar tingkat penerimaan dapat tercapai

 Yang harus dipertimbangkan :

• Sumber bahaya
• Kemungkinan terjadinya
• Sifat bahaya
• Tingkat keparahan

28
 12 Langkah Penerapan HACCP

6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1

High
High Risk
3

Medium
Likelihood

Risk
2

1
Low
1 2 3
Low Risk Low High
Severity
29
 12 Langkah Penerapan HACCP
6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1
 Tindakan Pengendalian (Control Measure)
 Berdasarkan hasil penilaian bahaya, dilakukan pemilihan
• tindakan pengendalian
• kombinasi tindakan pengendalian
 Tindakan pengendalian dipilih untuk :
• mencegah sampai tingkat penerimaan
bahaya
• menghilangkan yang telah ditetapkan
• mereduksi
 Selanjutnya dipilih tindakan pengendalian yang menjadi CCP

30
12 Langkah Penerapan HACCP
6 Melakukan Analisis Bahaya Prinsip 1

 Contoh Tindakan Pengendalian

Jenis Bahaya Contoh Bahaya Contoh Tindakan Pengendalian

Biologi Bakteri Pemanasan, Pembekuan, Pengaturan pH

Kimia Allergen Allergen Cleaning Program
Sanitizer Program Sanitasi
Toxin Supplier Quality Management
Lubrikan Program Maintenance, penggunaan food
grade lubricant
Fisik Pecahan kaca Glass policy
Logam Pendeteksian Logam
Kayu Penyaringan

31
12 Langkah Penerapan HACCP
7 Menentukan Titik Kendali Kritis (CCP) Prinsip 2

 Penentuan CCP dilakukan dengan pendekatan yang logis dan

konsisten
 Pohon Keputusan (Codex Decision Tree) dapat digunakan untuk
mempermudah penentuan CCP
 Pohon Keputusan dapat diaplikasikan untuk kebanyakan bahaya
 Dibutuhkan pelatihan bagi HACCP Tim untuk menggunakan Codex
Decision Tree

32
7 Menentukan Titik Kendali Kritis (CCP) Prinsip 2
 Codex Decision Tree  Contoh untuk proses

Bukan CCP

33
7 Menentukan Titik Kendali Kritis (CCP) Prinsip 2
 Contoh Pohon keputusan lain
 Untuk bahan baku
Tidak
Q1 Apakah bahan baku mengandung bahaya
sampai tingkat yang tidak dapat diterima

Ya Bukan CCP

Apakah pengolahan / penanganan Ya

Q2 selanjutnya (termasuk penggunaan di
konsumen) menghilangkan bahaya atau
mengurangi sampai tingkat aman?
 Untuk formulasi

Tidak Apakah formulasi / komposisi dari

produk setengah jadi atau produk akhir
Q1 penting untuk mencegah peningkatan
bahaya yang tidak dapat diterima
CCP
Ya Tidak

CCP Bukan CCP

34
8 Menetapkan Batas Kritis Prinsip 3

 Untuk setiap CCP ditentukan Batas Kritis

 Batas kritis  untuk memastikan
tingkat penerimaan tidak terlampaui
 Batas kritis harus dapat diukur
 Batas kritis yang berdasar data subyektif
harus didukung oleh
 Instruksi
 Spesifikasi
 Pelatihan

35
9 Menetapkan Sistem Pemantauan Prinsip 4

 Sistem Monitoring  Untuk menunjukkan CCP masih terkendali

 Dilakukan pengukuran yang terjadwal terhadap Batas Kritis
 Sistem Pemantauan  prosedur, instruksi, dan catatan mencakup:
 pengukuran dan observasi yang memberikan hasil dalam jangka waktu
yang cukup
 alat pemantauan yang digunakan
 metode kalibrasi yang dapat diterapkan
 frekuensi pemantauan
 tanggung jawab dan wewenang
 persyaratan dan metode pencatatan.
 Metode dan frekuensi mencukupi  bila batas
kritis terlampaui dapat diketahui pada waktunya

36
 12 Langkah Penerapan HACCP
9 Menetapkan Sistem Pemantauan Prinsip 4

 Pengujian secara kimia dan fisik seringkali lebih disukai daripada uji
mikrobiologi karena :
 Lebih cepat
 Sering menunjukkan pengendalian mikrobiologi

 Gunakan 4W1H

WHAT WHERE WHO WHEN HOW

(APA) (DI MANA) (SIAPA) (KAPAN) (BAGAIMANA)
Apa yang dipantau Di mana Siapa yang Berapa Bagaimana cara
 pastikan hal pemantauan bertanggung sering pemantauan dilakukan
yang dipantau dilakukan jawab untuk (frekuensi)  perlu prosedur atau
langsung melakukan pemantauan instruksi kerja dan
berhubungan pemantauan dilakukan peralatan (terkalibrasi)
dengan CCP

37
 12 Langkah Penerapan HACCP

10 Menetapkan Tindakan Koreksi Prinsip 5

 Tindakan koreksi direncanakan untuk setiap CCP  penanganan

saat batas kritis terlampaui
 Tindakan harus dilakukan segera, mencakup :
 Koreksi langsung dan disposisi terhadap produk yang
terpengaruh
 Tindakan korektif untuk menghilangkan penyebab
ketidaksesuaian
 Pencatatan tindakan yang dilakukan

38
 12 Langkah Penerapan HACCP
11 Menetapkan Prosedur Verifikasi Prinsip 6

 Verifikasi dilakukan untuk memastikan sistem HACCP masih

diterapkan sesuai rencana
 Aktivitas verifikasi bisa mencakup :
 Pemeriksaan catatan pemantauan
 Pemeriksaan penyimpangan dan tindakan yang diambil
 Inspeksi visual saat produksi terhadap tindakan pengendalian
 Pengambilan contoh dan analisis secara acak
 Pemeriksaan keluhan pelanggan atau konsumen
 Audit internal HACCP
 Pemeriksaan kembali rencana HACCP

39
12 Langkah Penerapan HACCP
11 Menetapkan Prosedur Verifikasi Prinsip 6
 Verifikasi dilakukan secara
 Terencana
• Dijadwalkan secara rutin
• Sesuai dengan jadwal perkembangan produk baru
 Tidak Terencana
• Saat ada kasus keluhan pelanggan / konsumen
• Perubahan peraturan dan perundang-undangan
 Rencana verifikasi meliputi :
 Tujuan
 Metode
 Frekuensi
 Tanggung Jawab

40
12 Langkah Penerapan HACCP
12 Menetapkan Dokumentasi Prinsip 7

 Dokumentasi dalam sistem HACCP mencakup

 Sistem HACCP  berkaitan dengan 12 langkah
(misal : Diagram Alir, Analisis Bahaya, Penentuan CCP)
 Prosedur dan Instruksi Kerja
 Catatan hasil monitoring, tindakan koreksi, dan verifikasi

41
12 Langkah Penerapan HACCP
12 Menetapkan Dokumentasi Prinsip 7
 Deskripsi Produk dan Rencana Penggunaan
Nama produk
Deskripsi produk
Deskripsi proses
Informasi nutrisi)* & Komposisi
Karakteristik keamanan pangan
(biologi, kimia, fisik)
Umur Simpan
Kondisi penyimpanan
Kemasan
Informasi pada label
Metode distribusi
Rencana penggunaan
Target pengguna

42
12 Langkah Penerapan HACCP
12 Menetapkan Dokumentasi Prinsip 7
 Karakteristik Bahan Baku dan kemasan

43
12 Langkah Penerapan HACCP
12 Menetapkan Dokumentasi Prinsip 7
 Contoh Diagram Alir Proses

44
12 Langkah Penerapan HACCP
12 Menetapkan Dokumentasi Prinsip 7
 Analisis Bahaya - Material
PRINCIPLE 1 (Codex 6) PRINCIPLE 2 (Codex 7) PRINCIPLE 3 (Codex 7)
Hazard Identification Hazard Assesment Control Measures Selection DECISION TREE
Likelihood Acceptable Level
No. Material Risk CCP /
Category Hazard Source of Severity Category Control Measures Q1 Q2 in Incoming
(Significance) Not CCP
occurence

MATERIAL
B
C
P
B
C
P

45
12 Langkah Penerapan HACCP
12 Menetapkan Dokumentasi Prinsip 7
 Analisis Bahaya - Proses

PRINCIPLE 1 (Codex 6) PRINCIPLE 2 (Codex 7) PRINCIPLE 3 (Codex 7)

Hazard Identification Hazard Assesment Control Measures Selection DECISION TREE

Likelihood Risk Acceptable Level

No. Steps Q1 CCP / Not
Category Hazard Source of Severity (Significa Category Control Measures Q1b Q2 Q3 Q4 in End Product
a CCP / OPRP
occurence nce)

PROCESS
B
C
P

46
12 Langkah Penerapan HACCP

12 Menetapkan Dokumentasi Prinsip 7

 HACCP Plan

47
48
49