Jepretan Layar 2023-08-28 Pada 22.04.47

PETUNJUK PRAKTIKUM
LABORATORIUM TEKNIK KIMIA 1
JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2020
DAFTAR ISI
EKSTRAKSI CAIR-CAIR ......................................................................................................... 1

DISTILASI BATCH DENGAN MENARA ISIAN (Packed Column) ...................................... 8
ALIRAN FLUIDA .................................................................................................................... 15
ROTARY DRUM VACUUM FILTER .................................................................................... 33
PENYARINGAN DENGAN METODA VAKUM.................................................................. 45
SENTRIFUGASI CAIR-CAIR ................................................................................................. 54
ABSORPSI ............................................................................................................................... 61
PENGECILAN UKURAN DENGAN BALL MILL ............................................................... 70
Laboratorium Teknik Kimia 1 i

EKSTRAKSI CAIR-CAIR
Laboratorium Teknik Kimia 1 1

1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Tidak dapat dimungkiri bahwa setiap proses dalam teknologi industri kimia melibatkan
pemisahan seperti pemisahan antara padat - padat, pemisahan padat – cair, pemisahan padat –
gas, pemisahan cair – cair, pemisahan cair- gas dan lain- lain.Pemisahan tersebut mempunyai
teknik dan metode masing –masing guna mencapai hasil yang lebih baik. Teori secara umum
sudah diajarkan pada mata kuliah Teknik Operasi. Untuk melengkapi dan memberikan
ketrampilan di lapangan pada saat terjun ke dunia kerja maka perlu ketrampilan praktik di
laboratorium . Dengan alasan ini maka pemisahan (ekstraksi) cair – cair dijadikan salah satu
modul praktikum pada Unit Laboratorium Satuan Operasi
1.2. Tujuan Percobaan

1.Mengenal dan memahami prinsip operasi ekstraksi cair – cair pada kolom berpacking
2.Menghitung koefisien distribusi
3.Menghitung neraca massa proses ekstraksi pada pada beberapa laju alir
4.Mengetahui kondisi operasi yang sesuai untuk ekstraksi cair – cair tertentu
2. LANDASAN TEORI
Ekstraksi adalah salah satu memisahkan larutan dua komponen dengan menambahkan
komponen ketiga (solvent) yang larut dengan solute tetapi tidak larut dengan pelarut (diluent).
Dengan penambahan solvent ini sebagian solute akan berpindah dari fasa diluent ke fasa
solvent (disebut ekstraksi) dan sebagian lagi tetap tinggal di dalam fasa diluent (disebut rafinat).
Perbedaan konsentrasi solute di dalam suatu fasa dengan konsentrasi pada keadaan
setimbang merupakan pendorong terjadinya pelarutan (pelepasan) solute dari larutan yang ada.
Gaya dorong (driving force) yang menyebabkan terjadinya proses ekstraksi dapat ditentukan
dengan mengukur jarak sistem dari kondisi setimbang.
Pertimbangan pemakaian proses ekstraksi sebagai proses pemisahan antara lain:
a. Komponen larutan sensitive terhadap pemanasan jika digunakan distilasi meskipun pada
kondisi vakum
b. Titik didih komponen – komponen dalam campuran berdekatan
c. Kemudahan menguap (volatility) komponen – komponen hampir sama.
Pertimbangan – pertimbangan dalam pemilihan pelarut yang digunakan adalah:

a. Selektifitas (factor pemisahan = β) .
Β = fraksi massa solute dalam ekstrak/ fraksi massa diluent dalam ekstra
Fraksi massa solute dalam rafinat/ fraksi massa diluent dalam rafinat pada keadaan
setimbang. Agar proses ekstraksi dapat berlangsung, harga β harus lebih besar dari satu.
Jika nilai β = 1 artinya kedua komponen tidak dapat dipisahkan
b. Koefisien Distribusi, yaitu
konsentrasi solute dale fasa extra, Y
konsentrasi solute dalam fasa rafinat, X

Sebaiknya dipilih harga koefisien distribusi yang besar, sehingga jumlah solvent yang
dibutuhkan lebih sedikit.
c. Recoverability (kemampuan untuk dimurnikan)
Pemisahan solute dari solvent biasanya dilakukan dengan cara distilasi, sehingga
diharapkan harga “relative volatility” dari campuran tersebut cukup tinggi.
d. Densitas
Perbedaan densitas fasa solvent dan fasa diluent harus cukup besar agar mudah terpisah.
Perbedaan densitas ini akanberubah selama proses ekstraksi dan mempengaruhi laju
perpindahan massa
e. Tegangan antar muka (interfasia tention)
Tegangan antar muka besar menyebabkan penggasbungan (coalescence) lebih mudah
namun mempersulit proses pendispersian. Kemudahan penggabungan lebih
dipentingkan sehingga dipilih pelarut yang memiliki tegangan natar muka yang besar.
f. Chemical reactivity
Pelarut merupakan senyawa yang stabil dan inert terhadap komponen – komponen
dalam sistem dan material (bahan konstruksi).
g. Viskositas, tekanan uap dan titik beku dianjurkan rendah untuk memudahkan
penanganan dan penyimpanan.
h. Pelarut tidak beracun dan tidak mudah terbakar.
Koefisien distribusi
Pada percobaan inimenentukan koefisien distribusi untuk sistem tri khloro etilena –
asam propionate – air, dan menunjukkan ketergantungannya terhadap konsentrasi. Pada
campuran ketiga zat ini dianggap bahwa fasa berada pada kesetimbangan.Pada konsentrasi
rendah , koefisien distrbusi tergantung pada konsentrasi , sehingga Y = K. X
Y = konsentrasi solute dalam fasa ekstrak
X = konsentrasi solute dalam fasa rafinat
K = koefisien distrbusi
Neraca massa dan koefisien perpindahan massa

Pada percobaan ini mendemonstrasikan bagaimana kelakuan neraca massa pada kolom
ekstraksi dan mengukur koefisien perpindahan massa dan variasinya terhadap laju alir dengan
fasa air sebagai media kontinu.
Simbol dan rumus- rumus yang digunakan dalam perhitungan ditunjukkan sebagai berikut
Untuk sistem tri khloro etilena – air – asam propionate,
Vw : laju alir air (L/s)
Vo : laju alir TCE (L/s)
X : konsentrasi asam propionate dalam fasa organic (kg/L)
Y : konsentrasi asam propionate dalam fasa air (kg/L)

Indeks 1 : pada puncak kolom
2 : pada dasar kolom
Neraca Massa
Asam propionate yang terekstraksi dari fasa organic (rafinat)

= Vo (X1 – X2)
Asam propionate yang terekstraksi dari fasa air (ekstrak)
= Vw (Y1 – 0)
Maka : Vo (X1 – X2) = Vw (Y1 – 0)
Efisiensi Ekstraksi
𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑃𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎

𝐊𝐨𝐞𝐟𝐢𝐬𝐢𝐞𝐧 𝐩𝐞𝐫𝐩𝐢𝐧𝐝𝐚𝐡𝐚𝐧 𝐦𝐚𝐬𝐬𝐚 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑃𝑎𝑐𝑘𝑖𝑛𝑔 × 𝐺𝑎𝑦𝑎 𝐷𝑜𝑟𝑜𝑛𝑔 𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑅𝑎𝑡𝑎
∆𝑋1 − ∆𝑋2
𝐿𝑜𝑔 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑔𝑎𝑦𝑎 𝑑𝑜𝑟𝑜𝑛𝑔 =
∆𝑋
ln 1⁄∆𝑋
1
∆𝑋1 : gaya dorong pada puncak kolom = X2 - 0

∆𝑋2 : gaya dorong pada dasar kolom = X1 – X1*
𝑋1 ∗ : konsentrasi asam di dalam fasa organic yang berkesetimbangan dengan konsentrasi Y1
di dalam fasa air. Harga kesetimbangan ini dapat didapatkan dari kurva koefisien
distribusi (pada percobaan 1)
3. PERCOBAAN
3.1. Susunan alat dan bahan yang digunakan
Susunan alat ditunjukkan pada gambar berikut

Gambar Unit Alat Ekstraksi Cair dan Unit Distilasi (untuk recovery solven /kotak dengan batas
garis putus-putus)
Skema Unit Alat Ekstraksi Cair-Cair

Selain alat utama di atas diperlukan alat pendukung yang lain yaitu:
a. Dosimat
b. Potensiograf
c. Corong pemisah 250 ml, 2 buah
d. Galas ukur 250 ml, 2 buah
e. Batang pengaduk
Bahan yang digunakan antara lain:
a. NaOH 0,1 M
b. Asam propionate, p.a (pure analysis)
c. Tri cloro etilen (TCE)
d. Air (solvent)
e. Tisu
3.2. Prosedur Percobaan

Di dalam modul percobaan ekstraksi cair – cair ini dilakukan 2 percobaan yaitu
menentukan koefisien distribusi dan perhitungan neraca massa dalam kolom berpacking pada
beberapa laju alir.
Percobaan 1 : Menentukan koefisien distribusi
- Buat larutan 50 ml tri khloro etilena dan 50 ml air demineral di dalam corong pemisah
- Tambahkan 5 ml asam propionate ke dalam larutan di atas ( gunakan pipet volum dan
bola basket).
- Tutup corong pemisah dan kocok selama ± 5 menit
- Biarkan larutan terpisah menjadi dua larutan
- Ambil 10 ml fasa air (lapisan atas) dan titrasi dengan larutan NaOH 0,1 M
- Ulangi percobaan tersebut dengan konsentrasi asam propionate yang bervariasi ( 5 titik)

Percobaan 2. Neraca massa dan koefisien perpindahan massa dengan fasa air sebagai
media kontinu.
(1) Isi tangki fasa organic dengan 2 liter TCE, tambahkan 20 ml asam propionat. Aduk
hingga konsentrasi homogen
(2) Isi tangki air 15 liter, jalankan pompa air dan isi kolom pada laju alirtinggi (valve
rotameter dibuka penuh)
(3) Setelah tinggi air mencapai puncak unggun packing, kurangi laju alir sampai 0,2
Liter/min.
(4) Jalankan pompa fasa organic pada laju alir 0,2 liter/min
(5) Jalankan proses tersebut dalam 10 – 15 menit sampai terjadi kondisi steady, pantau
laju alir dalam periode ini untuk meyakinkan bahwa sistem tetap konstan
(6) Ambil sample 15 ml pada dasar kolom (rafinat) dan atas kolom (ekstrak)
(7) Titrasi dengan 0,1 M NaOH
(8) Ulangi percobaan tersebut dengan laju alir air/TCE yang lebih tinggi.
3.3. Tabel Data

Percobaan 1
As.prop. yg
No Titer NaOH, ml
ditambahkan (ml)
1
2
3
4
5
Percobaan 2
Laju alir air dan laju Titer NaOH

No
alir organik Rafinat Ekstrak
1
2
3
4
4. KESELAMATAN KERJA
1. Ventilasi udara memadai
2. Penggunaan masker penutup hidung mencegah uap TCE terhirup
3. Tinggi air pada bak selalu berada di atas pipa air masuk ke rotameter
4. Tangki organic tidak boleh kosong (jika kosong akan menyebabkan pompa zat organic
cepat aus dan akhirnya rusak
5. Bersihkan packing dalam kolom setelah selesai percobaan

5. CARA PENGOLAHAN DATA
5.1. Perhitungan Percobaan 1.
Hitung asam propionate dalam fasa air, Y dan asam propionate dalam fasa organic, X.
dengan konsep asam basa
No As.prop. yg Titer NaOH, As. Prop. dlm As.prop. dlm fasa

ditambahkan (ml) ml fasa air, Y organic (TCE), X
1
2
3
4
5
Percobaan 2.
Lakukan perhitungan dan masukkan hasil pada table berikut
Titer NaOH As.prop. yg As. Prop. Yg Koefisien
Laju alir
No diekstrak dari diekstrak dr Transfer
air/organik
Rafinat Ekstrak fasa organik fasa air massa
1
2
3
4
5.2. Hasil yang disajikan dalam laporan

Percobaan 1.
Buat kurva antara mg As.prop./mg air vs. mg As.prop/mgTCE (Y vs X)
5.3. Pembahasan Hasil Percobaan
1. Bahas hasil koefisien distribusi pada percobaan 1.
2. Bahas hasil koefisien transfer massa pada percobaan 2.
PUSTAKA
1 Manual alat ekstraksi cair- cair
2 Waren L. Mc. Cabe,1985, Unit Opertion of Chemical Engineering, Mc. Graw-Hill Book
Inc.
3 Robert E. Treybal, 1981, Massa Transfer Operation, Mc. Graw –Hill Book Company.

DISTILASI BATCH DENGAN MENARA ISIAN (Packed Column)

1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Operasi distilasi dilakukan untuk memisahkan campuran cair-cair menjadi komponen-
komponennya berdasarkan pada perbedaan titik didih. Di industri, operasi distilasi sering kita
jumpai pada industri pengilangan minyak bumi, pemurnian minyak atsiri, produksi etanol, dll.
1.2. Tujuan
a. Memisahkan campuran biner air dan ethanol
b. Membuat kurva kalibrasi antara indeks bias dengan fraksi mol
c. Mengukur fraksi destilat (X0) dan residu (Xw) dalam hal ini perubahan konsentrasi
terhadap waktu
d. Menghitung ethanol dalam sampel dengan menggunakan persamaan Rayleigh
2. Landasan Teori
Operasi distilasi pada percobaan ini dilakukan untuk memisahkan campuran biner air
dan ethanol. Proses pemisahan secara distilasi dipengaruhi oleh :
▪ Sifat dari campuran
▪ Karakteristik kolom
- Jenis kolom (plate, packed, dll)
- Panjang kolom
▪ Sifat dari campuran
▪ Besaran-besaran lainnya (laju uap naik, laju cairan turun/ reflux, luas permukaan kontak
antara fasa gas dan cair, dan effisiensi perpindahan massa)
Pada operasi distilasi, terjadinya pemisahan didasarkan pada gejala bahwa bila
campuran zat cair dalam keadaan setimbang dengan uapnya, maka fasa uapnya akan lebih
banyak mengandung komponen yang lebih mudah menguap, sedangkan faksi cairanya akan
mengandung lebih sedikit komponen yang mudah menguap. Apabila uap tersebut kemudian
dikondensasikan, maka akan didapatkan cairan yang berbeda komposisinya dari cairan yang
pertama. Cairan yang didapatkan dari kondensasi tersebut mengandung lebih banyak
komponen yang lebih mudah menguap (volatile) dibandingkan dengan cairan yang tidak
teruapkan.
Bila cairan yang berasal dari kondensasi diuapkan lagi sebagian, maka akan didapatkan
uap dengan komponen volatile yang lebih tinggi.
Keberhasilan suatu operasi distilasi tergantung pada keadaan setimbang yang terjadi
antara fasa uap dan fasa cair dari suatu campuran biner yang terdiri dari komponen volatile dan
non-volatile.

120
118
116
114
112
110
T (C)
108
106
104
102
100
98
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
x1, y1
Kurva kesetimbangan uap-cair campuran biner air – asam asetat
3. PERCOBAAN
3.1. Susunan Alat dan Bahan yang Digunakan
a. Seperangkat alat destilasi dan unit g. Gelas kimia
pengendali h. Erlenmeyer 250 ml
b. Refraktometer i. Bola isap
c. Jam pencatat waktu (stop watch) j. Pipet ukur 5 ml
d. Gelas ukur 50 ml k. Aquadest
e. Botol semprot dan tissue l. Ethanol
f. Pipet tetes 2 buah
Kolom isian
(fraksionasi
)
Skema Rangkaian alat Distilasi Batch

Skema Alat Percobaan
3.2. Prosedur Kerja

Penentuan indeks bias
dengan Refraktometer
Pembuatan kurva kalibrasi
Proses destilasi fraksinasi
Analisa sampel
Tahapan pelaksanaan praktikum

Cara Kerja Distilasi Fraksinasi
1. Mengeluarkan seluruh residu yang terdapat pada labu destilasi fraksinasi dengan cara
menghisap keluar residu tersebut

2. Memasukkan ethanol dan equadest masing-masing 1,5 liter ke dalam labu bulat
3. Mengambil sampel feed dan memeriksa indeks biasnya
4. Mengalirkan air pendingin melalui kolom
5. Set suhu pemanas 90oC
6. set suhu destilat 80oC
7. Menekan tombol nomor 1 sampai terdengar bunyi alarm
8. Menekan tombol start
9. Menekan tombol nomor 10 untuk membuka aliran air pendingin
10. Menyalakan heater dengan menekan tombol nomor 7 dan memutar tombol no.9
11. Menekan tombol nomor 8 sehingga sistem dalam keadan intermit.
12. Pada blok 3: Menekan tombol normal untuk mengatur laju alir cairan dan uap dalam kolom,
sedangkan tombol pada blok 4 dan 5 untuk mengatur laju alir L dan D, sehingga kita bisa
mengatur reflux-ratio yang dalam percobaan ini 6/3 dengan menekan angka 6 pada blok 5
dan angka 3 pada blok 4.
13. Mengambil sampel untuk diukur indeks biasnya pada waktu :
▪ Sesudah pencampuran
▪ Saat mendidih
▪ Saat terdapat tetes pertama destilat
▪ Setelah itu, residu dan destilat diambil sampelnya selama 15 menit sekali
14. Distilat yang diambil setiap 15 menit diukur volumenya dengan menggunakan gelas ukur,
lalu diperiksa indeks biasnya
15. Pengukuran indeks bias feed, distilat, dan residu dengan menggunakan refraktometer.
Cara Penggunaan Refraktometer

1. Membersihkan permukaan kaca yang terdapat pada alat dengan tissue.
2. Meneteskan sampel pada kaca yang terdapat pada alat
3. Menutup dengan rapat dan usahakan cahayanya banyak yang masuk.
4. Melihat pada lensa atas,untuk kemudian mengatur alat dengan memutar pengatur (potensio)
yang ada di samping alat.
5. Pengaturan ini bertujuan untuk mendapatkan perbedaan warna gelap dan terang tepat di
tengah-tengah garis, dimana akan terlihat garis silang (untuk melihat perbedaan warna,
digunakan lensa bagian atas)
6. Setelah mendapatlkan perbedaan warna yang jelas, kemudian mencatat angka (indeks bias)
yang tertera pada lensa bagian bawah.
7. Pembacaan nilai refraktometer sama seperti pembacaan jangka sorong
Bagian gelap
Batas gelap
dan terang
Batas gelap
dan terang Lensa bagian bawah
Lensa bagian atas
Gambar penglihatan Refraktometer

Kurva Kalibrasi
1. membuat larutan antara ethanol dengan air menggunakan perbandingan volume 10 ml.
▪ Untuk ethanol 10 ml, maka tidak ada air yang ditambahkan (0 ml)
▪ Untuk ethanol 9 ml, maka aquades yang ditambahkan 1 ml
▪ Dst, sampai perbandingan volumenya mencapai aquadest 10 ml, tanpa penambahan
ethanol (0 ml).
2. Setiap larutan diukur indeks biasnya dengan cara meneteskan masing-masing larutan
pada kaca yang terdapat pada refraktometer, sehingga akan diperoleh 11 nilai indeks
bias
3.3. Data yang diambil

▪ Indeks bias dari kurva kalibrasi
▪ Kondisi Operasi
Pemanas minyak (oil bath) : 90oC (diset)
Temperatur uap (vapor) : 80oC (diset)
A. Tabel kurva kalibrasi
Ethanol Aquades (ml) Ethanol Xethanol

(ml) (mol)
 " ethanol "  Indeks Bias
 " ethanol + aquadest " 
 
10 0 1
0 10 0
A. Tabel Pengamatan
Waktu Etanol Indeks Bias )* Dari kurva kalibrasi
Distilat Residu Distilat Residu Xd Xw
15 20 2 √ √
)* Indeks Bias distilat & residu diukur dengan refraktometer

4. Keselamatan Kerja
a. Gunakan pipet yang panjang untuk pengambilan sampel
b. Lakukan pengambilan sampel residu dengan hati-hati
c. Perhatikan kondisi operasi, terutama temperaturnya.
d. Pergunakan peralatan gelas dengan berhati-hati
5. Pengolahan Data
1 Buat grafik kurva kalibrasi
2 Buat grafik data pengamatan menggunakan persamaan Rayleigh
𝑊𝑜 𝑋 1
𝑙𝑛 = ∫𝑋 𝑤𝑜 (𝑋 𝑑𝑋𝑤
𝑊 𝑤𝑎 𝐷 −𝑋𝑤 )
XD : Fraksi air dalam distilat
XW : Fraksi air dalam residu
3 Kurva hasil distilat yang diperoleh
1
(X D − X w )
Xw
Xwa Xwo
4 Hitung konsentrasi distilat rata-rata

𝐷 = 𝑊𝑂 − 𝑊
𝑊𝑜 𝑋𝑊𝑜 − 𝑊𝑋𝑤
𝑋𝐷𝑎𝑣 =
𝐷
DAFTAR PUSTAKA
Jobsheet Praktikum Satuan Operasi, “Distilasi”, Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri
Bandung
Perry’s “Chemical Engineering Handbook”, edisi 3, 1988

ALIRAN FLUIDA

1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Dalam suatu industri kimia, banyak dijumpai pipa-pipa saluran dengan ukuran diameter
dan bahan pipa yang berbeda-beda. Pipa-pipa ini berfungsi sebagai alat transportasi bahan cair,
gas dan uap air (steam) sebagai pembawa energi atau air sebagai bahan pendingin atau bahan
pelarut.
Proses produksi dalam industri kimia adalah proses yang mengalir, maka dibutuhkan
instalasi perpipaan sebagai alat transportasi fluida. Selain pipa-pipa juga terdapat bermacam-
macam sambungan pipa (fitting) dan alat-alat instrumentasi untuk mengatur dan
mengendalikan proses di industri kimia.
Untuk mendukung kegiatan belajar mengajar di laboratorium Teknik Kimia-1, agar lebih
aplikatif yang sesuai dengan yang ada di industri, maka perlu dirancang suatu modul praktikum
yang mempelajari aliran fluida dalam sistem instalasi perpipaan. Sistem perpipaan meliputi
pipa lurus (pipa baja dan pipa fleksi glass), sambungan pipa (sambungan pipa lurus, sambungan
pipa bengkok, sambungan pipa tee), katup (katup gate, katup globe dan check valve), alat ukur
laju alir (plat orifice, tabung venturi, rotameter dan meter air) dan alat ukur tekanan seperti
manometer (manometer air raksa dan manometer pressure gage). Sistem perpipaan merupakan
sistem yang dimiliki oleh semua industri, baik industri besar, maupun industri kecil.
Ruang lingkup percobaan ini lebih difokuskan pada pengukuran pressure drop yang
diakibatkan oleh aliran fluida di dalam sistem perpipaan. Percobaan aliran fluida meliputi
pengukuran pressure drop lewat pipa lurus, sambungan pipa, katup (valve), dan alat ukur laju
alir baik secara sendiri-sendiri, maupun secara gabungan (terintregrasi).
1.2. Tujuan
1. Mempelajari aliran fluida dalam sistem perpipaan yang sesuai dengan kondisi nyata di
industri.
2. Menentukan rejim aliran fluida dengan Bilangan Reynold (NRe)
3. Menentukan konstanta koefisien hambatan (K) dan fanning fraction (f) macam-macam
alat ukur , katup (valve), sambungan pipa dan pipa lurus dari masing – masing rejim.
4. Menentukan pressure drop dan head loss friction karena gesekan (h) aliran fluida pada
berbagai rejim aliran macam-macam alat ukur , katup (valve), sambungan pipa dan pipa
lurus.
2. DASAR TEORI
Sistem perpipaan adalah suatu sistem yang banyak digunakan untuk transportasi fluida,
baik cair, gas, maupun campuran cair dan gas dari suatu tempat ke tempat yang lain. Sistem
perpipaan yang lengkap terdiri atas:
1. Pipa Lurus
2. Sambungan-Sambungan Pipa (fitting)
3. Katup (valve)

4. Alat ukur tekanan (Manometer pipa U Raksa dan Minyak)
5. Alat ukur level
6. Pompa
Materi yang dipelajari dalam aliran fluida meliputi:

1. Rejim aliran fluida
2. Persamaan Kontinuitas
3. Persamaan Bernoulli
4. Pressure Drop
5. Kalibrasi Debit Aliran untuk berbagai Posisi Valve
6. Karakteristik Aliran di dalam Pipa dan Sambungan Pipa
2.1. Rejim Aliran Fluida

Dalam aliran fluida kondisi mantap (steady state) dikenal dua rejim aliran atau pola aliran yang
tergantung kepada kecepatan rata-rata aliran (υ) , densitas (ρ), viskositas fluida (μ), dan diameter
pipa. Kedua jenis rejim aliran tersebut akan menentukan rumus-rumus yang digunakan terkait
proses pengaliran fluida, sehingga perlu dipelajari secara keseluruhan
Rejim Aliran Fluida:

• Laminer
• Turbulen
Aliran laminer atau turbulen tergantung dari nilai bilangan Reynolds. Selain itu, proses
aliran fluida bisa terjadi dalam kondisi steady dan unsteady. Kondisi Steady tercapai jika semua
variable aliran tidak merupakan fungsi waktu ( d..../dt = 0).
2.2. Persamaan Kontinuitas

Persamaan kontinuitas diperoleh dari hukum kekekalan massa aliran fluida, yaitu:
𝛒𝟏 𝐯𝟏 𝐀 𝟏 = 𝛒𝟐 𝐯𝟐 𝐀 𝟐 (1)
Untuk fluida yang tidak dapat dimampatkan (incompressible), 𝛒𝟏 = 𝛒𝟐 persamaan menjadi:

𝐯𝟏 𝐀 𝟏 = 𝐯𝟐 𝐀 𝟐 (2)
3
Dimana: ρ = massa jenis fluida (kg/m )
v = kecepatan linier fluida (m/s)
A = luas penampang pipa (m2)

2.3. Persamaan Bernoulli
• Merupakan salah satu bentuk penerapan hukum kekekalan energi
• Prinsipnya adalah kandungan energi pada dua titik yang dianalisis haruslah sama
Untuk aliran steady dan fluida inkompresibel persamaan yang diperoleh adalah:
𝐏𝟏 𝐯𝟏𝟐 𝐏𝟐 𝐯𝟐𝟐
+ + 𝐳𝟏 = + + 𝐳𝟐 + 𝐡𝐋 m (SI) (3)
𝛒𝐠 𝟐𝐠 𝛒𝐠 𝟐𝐠
𝐏𝟏 𝐯𝟏𝟐 𝐏𝟐 𝐯𝟐𝟐
+ + 𝐳𝟏 = + + 𝐳𝟐 + 𝐡𝐋 ft (British) (4)
𝛒𝐠/𝐠𝐜 𝟐𝐠/𝐠𝐜 𝛒𝐠/𝐠𝐜 𝟐𝐠/𝐠𝐜
Dimana: z = tinggi (head potensial)

hL = head loss dari titik 1 ke titik 2
gc = factor konversi satuan
2.4. Pressure Drop

Pressure drop merupakan istilah yang digunakan untuk mendeskripsikan penurunan
tekanan dari satu titik aliran di dalam pipa ke titik lain yang mempunyai tekanan rendah.
Pressure drop juga merupakan hasil dari gaya-gaya friksi terhadap fluida yang mengalir di
dalam pipa, yang disebabkan oleh tahanan fluida untuk mengalir (Geankoplis C. J., 1997).
Pressure drop terjadi ketika aliran fluida mengalami gesekan: antar lapisan fluida, dengan
dinding pipa, dan ketika aliran melewati sambungan pipa,belokan,katup dan sebagainya Nilai
Pressure Drop bergantung pada:
• Kecepatan aliran
• Kekasaran dinding pipa
• Panjang dan Diameter pipa
• Bentuk geometri pipa
Pengukuran ∆P pada alat sistem aliran fluida pada praktikum ini menggunakan
manometer pipa U dengan fluida air raksa dan pipa U terbalik dengan fluida minyak, tergantung
nilai pressure drop yang terjadi, dengan prinsip kerja dijelaskan pada Gambar 1. Pemasangan
manometer pipa U untuk mengukur beda tekan fluida pada dua titik tertentu. Manometer pipa
U diisi dengan raksa yang tidak larut dengan fluida air. Dalam hal ini densitas fluida dalam
manometer pipa U (raksa) harus jauh lebih besar dibandingkan fluida air. Nilai pressure drop
bisa dihitung dengan rumus:
P1 - P2 = X.g.( raksa – air) : beda tekan antar 2 titik (5)

Gambar 1 Pengukuran Pressure Drop dengan Manometer Pipa U
Namun terkadang besaran nilai pressure drop antara dua titik sangat kecil, misalnya
antara dua titik dalam pipa lurus jarak dekat atau pengukuran beda tekan setelah melalui valve
atau fittings. Pengukuran beda tekan yang kecil jika dilakukan dengan manometer pipa U yang
diisi oleh fluida air raksa tidak akan terdeteksi, sehingga perlu dicari fluida yang densitasnya
kecil bahkan mungkin lebih kecil dari fluida kerjanya. Jika harus menggunakan fluida
manometer dengan densitas lebih kecil dari fluida kerjanya seperti minyak, maka pemasangan
manometer harus dibalik seperti Gambar 2
Gambar 2 Pengukuran Pressure Drop dengan Manometer Terbalik
P = P1 –P2 = P1’ –P2’ (6)

P1’ = Pudara + m.g.h1minyak + a.g.h1air (7)
P2’ = Pudara + m.g.h2minyak (8)

P = P1’ – P2’ = m.g.(h1minyak - h2minyak) + a.g.h1air (9)
P1 > P2 atau P1’ >P2’
2.5. Kalibrasi Debit Aliran pada Berbagai Posisi Bukaan Valve

Debit aliran merupakan salah satu variabel yang berpengaruh dalam penentuan rejim
aliran. Debit aliran perlu diklaribasi karena untuk ketepatan pengukuran laju alir untuk setiap
bukaan valve yang digunakan. Selain itu,pada sistem aliran fluida pada praktikum ini tidak
menggunakan alat ukur laju alir volumetric,namun menggunakan alat ukur level pada bak
penampung. Dengan waktu (t) yang ditentukan akan mengisi bak penampung dan didapat
volum (m3) air dan diperoleh debit aliran.
2.6. Karakteristik Aliran dalam Pipa dan Sambungan-Sambungan Pipa

Karakteristik aliran dalam pipa dan sambungan-sambungan pipa merupakan hubungan
kecepatan aliran fluida terhadap kerugian tekanan dan kerugian head.
• Aliran di dalam suatu saluran pipa selalu disertai dengan friksi
• Aliran yang mempunyai NRe tinggi (rejim turbulen) mempunyai nilai friksi yang lebih
rendah dibandingkan dengan aliran yang mempunyai NRe rendah (rejim lamner).
Jenis-jenis friksi pada sistem perpipaan bisa terjadi dalam friksi di pipa lurus dan friksi di
sambungan pipa (fitting) dan valve. Kerugian yang terjadi di dalam aliran fluida berupa
penurunan energi dalam bentuk Kerugian head (Head Loss) yang bisa diukur atau diketahui dari
Pressure Drop. Faktor yang mempengaruhi kerugian di dalam aliran fluida:
• Kecepatan aliran
• Luas penampang saluran
• Faktor friksi (gesekan)
• Viskositas
• Densitas fluida
A. Friksi Pipa Lurus

Persamaan matematis penurunan tekanan (Pressure drop) di dalam pipa lurus:
∆𝐋 𝐯𝟐
∆𝐏 = 𝟒 𝐟 𝛒 (𝟐 ) N/m2 (SI) ( 10 )
𝐃
∆𝐋 𝐯𝟐
∆𝐏 = 𝟒 𝐟 𝐃
𝛒 (𝟐 𝐠𝐜) lbf/ft2 (British) ( 11 )
Kerugian head (head loss) pada pipa lurus

∆𝐋 𝐯 𝟐
𝐡 = 𝟒𝐟 ( J/kg ) (SI) ( 12)
𝐃 𝟐
∆𝐋 𝐯𝟐
𝐡 = 𝟒𝐟 ( ft lbf/lbm) (British) ( 13 )
𝐃 𝟐 𝐠𝐜
Dimana: P = kerugian tekanan (pressure drop)

D = diameter pipa
v = kecepatan linier (linier velocity)
f = faktor friksi fanning (factor gesekan)
ΔL = panjang pipa lurus atau panjang ekivalen
g = percepatan grafitasi
h = kehilangan/kerugian head ( head loss ) dalam J/kg
gc = faktor konversi =, 32,174 lbm ft/s. lbf
Nilai faktor gesekan Fanning untuk pipa-pipa tertentu dapat dicari dengan menggunakan
diagram Moody dengan terlebih dahulu menghitung bilangan Reynolds. Pipa yang digunakan
diasumsikan menggunakan smooth pipe
Gambar 3. Grafik hubungan Fanning friction factor, f dengan bilangan Reynold,

NRe.untuk berbagai macam jenis pipa
Sumber: Based on L.F.Moody, Trans. A.S.M.E.,66, 671, (1947): Mech. Eng. 69, 1005, (1947)

B. Friksi Fitting dan Valve
Persamaan matematis penurunan tekanan (Pressure drop) di dalam fitting dan valve
adalah:
𝐯𝟐
∆𝐏 = 𝐊 𝛒 ( ) (N/m2) (SI) ( 14 )
𝟐
𝐯𝟐
∆𝐏 = 𝐊 𝛒 ( ) (lbf/ft2) (British) ( 15 )
𝟐 𝐠𝐜
Sedangkan besar pebnurunan energi (head loss) karena penurunan tekanan tersebut bisa
dihitung dengan rumus:
𝐯𝟐
𝐡 = 𝐊(𝟐) ( J/kg ) (SI) ( 16 )
𝐯𝟐
𝐡 = 𝐊 (𝟐𝐠𝐜) ( ft lbf/lbm ) (British ( 17 )
C. Friksi dalam Alat Ukur Fluida

C1. Plat Orifice
Orifice meter adalah alat ukur yang sederhana untuk mengetahui kecepatan rata-rata aliran,
biasanya terdiri dari flat plate yang bagian tengah dibor membentuk lubang dengan pinggiran
tajam (sharp edge)
Gambar 4. Plat Orifice
Persamaan neraca energi apabila tidak ada kehilangan energi:

𝐏𝟏 𝐯𝟏𝟐 𝐏𝟐 𝐯𝟐𝟐
+ + 𝐳𝟏 𝐠 = + + 𝐳𝟐 𝐠 (J/kg) ( 18 )
𝛒 𝟐 𝛒 𝟐
𝟐 (−𝚫𝐏)
𝐐 = 𝐀𝟏 𝐀𝟐 √ ( 19 )
𝛒 (𝐀𝟐𝟏 −𝐀𝟐𝟐 )
Dimana: Q = kapasitas/debit/laju alir teoritis

𝐃𝐞𝐛𝐢𝐭 𝐚𝐤𝐭𝐮𝐚𝐥 (𝐏𝐞𝐧𝐠𝐮𝐤𝐮𝐫𝐚𝐧) 𝐐𝐚
𝐊𝐨𝐞𝐟𝐢𝐬𝐢𝐞𝐧 𝐎𝐫𝐢𝐟𝐢𝐜𝐞 (𝐂𝐨) = =
𝐃𝐞𝐛𝐢𝐭 𝐓𝐞𝐨𝐫𝐢𝐭𝐢𝐬 𝐐
𝟐 (−𝚫𝐏)
𝐐𝐚 = 𝐂𝐨 𝐐 = 𝐂𝐨 𝐀 𝟏 𝐀 𝟐 √𝛒 (𝐀𝟐 −𝐀𝟐 ) ( 20 )
𝟏 𝟐

C2. Tabung Venturi
Venturimeter merupakan alat ukur yang cukup akurat. Pressure loss yang terjadi lebih kecil
dibandingkan jenis orificemeter. Karena di orificemeter ada daerah turbulensi di belakang plat
orifice yang banyak mengeluarkan energi mekanis, sedangkan untuk venturi, aliran yang terjadi
akan menyempit dan setelah itu langsung membesar sesuai dimensi alat secara perlahan-lahan
Gambar 5. Tabung Venturi
Analog dengan Plat Orifice, maka:

𝐃𝐞𝐛𝐢𝐭 𝐚𝐤𝐭𝐮𝐚𝐥 (𝐏𝐞𝐧𝐠𝐮𝐤𝐮𝐫𝐚𝐧) 𝐐𝐚
𝐊𝐨𝐞𝐟𝐢𝐬𝐢𝐞𝐧 𝐕𝐞𝐧𝐭𝐮𝐫𝐢 (𝐂𝐯 ) = =
𝐃𝐞𝐛𝐢𝐭 𝐓𝐞𝐨𝐫𝐢𝐭𝐢𝐬 𝐐
𝟐 (−𝚫𝐏)
𝐐𝐚 = 𝐂𝐯 𝐐 = 𝐂𝐯 𝐀 𝟏 𝐀 𝟐 √𝛒 (𝐀𝟐 −𝐀𝟐 ) ( 21)
𝟏 𝟐
Tabel 1. Number of Velocit Head (K) dan Panjang Ekivalen (Le/D) untuk aliran
Turbulen Sambungan Pipa
Jenis Sambungan dan Katup K Le/D
Elbow, 45o 0,35 17
Elbow, 90 o 0,75 35
Tee 1,00 50
Return Bend 1,50 75
Coupling 0,04 2
Union 0,04 2
Gate Valve
Wide Open 0,17 9
Half Open 4,50 225
Globe Valve
Wide Open 6,00 300
Half Open 9,50 475
Angle Valve, Wide Open 2,00 100
Check Valve
Ball 70,00 3500
Swing 2,00 100
Water Meter 7,00 350
Sumber: R. H. Perry and C. H. Chilton, Chemical Engineer’s, 5th ed. New York:
McGraw-Hill Book Company, 1973, With Permission.

3. PELAKSANAAN PRAKTIKUM
3.1. Alat Utama dan Pendukung
Alat utama ditunjukkan dalam Gambar 6.
Gambar 6. Diagram Alir Proses Percobaan

Alat Pendukung:
1. Stop Watch
2. Penggaris
3. Botol Semprot
4. Beaker Plastik 2000 mL
3.2. Bahan yang diperlukan
1. Air Kran (H2O)
2. Air Raksa (Hg) Teknis
3. Minyak
3.3. Prosedur Kerja
Rancangan Percobaan
1. Kalibrasi Debit Aliran
2. Percobaan dalam Rejim Laminer
a. Penetuan Pressure Drop di Pipa Lurus
b. Penetuan Pressure Drop di Elbow dan Valve
3. Percobaan dalam Rejim Turbulen
a. Penentuan Pressure Drop di Pipa Lurus
b. Penentuan Pressure Drop di Elbow dan Valve
c. Penentuan Pressure Drop di Orifice dan Venturimeter
4. Pengambilan dan Pengolahan Data
Pada sistem aliran fluida yang ditunjukkan pada Gambar 6, ada beberapa titik
pengukuran yang diambil berdasarkan jenis hambatan pada masing – masing rejim. Untuk
mengelompokkan manometer yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 1
Tabel 2 Tata Letak Titik Pengukuran Nilai Friksi pada Masing- Masing Hambatan
Jenis Upstream Downstream Manometer
Pipa Lurus 1 2 Manometer Minyak

Elbow 900 4 5 Manometer Minyak
Tabung 2 3 Manometer Air Raksa
Venturi
Tabung 2 3 Manometer Air Raksa
Oriface
Gate Valve 3 4 Manometer Air Raksa

Sedangkan teknis pengambilan data dapat dilihat sebagai berikut :
1. Pengambilan data meliputi data variasi laju alir fluida yang melewati pipa lurus, jenis
sambungan (elbow) dan macam-macam jenis alat ukur.
2. Analisis data adalah pengolahan data kuantitatif yang berupa kehilangan energi karena
friksi dalam bentuk head (head loss), koefisien friksi (K) dan fanning fraction (f) dari
aliran fluida melewati pipa lurus, jenis sambungan (elbow) dan macam-macam jenis
alat ukur.
4.1. Persiapan
1. Persiapan Bahan dan Peralatan
2. Untuk memperoleh pengukuran yang akurat menggunakan Manometer air raksa tabung-
U, sebelum pompa dioperasikan, yaitu mengecek air raksa pada tabung-U 500 mm,
permukaan air raksa pada tabung-U harus pada angka 250 mm (tambahkan apabila
kurang dan kurangi apabila lebih). Hal yang sama juga dilakukan untuk Manometer
terbalik yang berisi minyak.
3. Mengisi tangki penyimpan (Storage tank) hingga +80% kapasitas tangki
4.2. Prosedur Percobaan
Kalibrasi Debit Aliran
1. Membuka penuh semua valve (disesuaikan dengan rejim aliran)
2. Menghidupkan pompa sampai aliranya steady
3. Mengatur bukaan katup ke 1
4. Menampung aliran yang keluar selama t detik
5. Mencatat volum bak penampung pada alat ukur level.
6. Lakukan langkah 4 dan 5 untuk bukaan ke 2, 3, 4 dst
Percobaan dalam Rejim Laminer
A. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) di Pipa Lurus
1. Membuka penuh semua valve pada instalasi peralatan untuk penelitian
2. Menghidupkan pompa sampai alirannya steady.
3. Menutup penuh katup V5, V7, V8 untuk mulai pengukuran perbedaan tekanan aliran di
titik 1 (upstream) dan titik 2 (downstream) di pipa lurus (-ΔP) dan laju alir (Qa).
4. Mengatur bukaan katup V2 untuk menentukan perbedaan tekanan (-ΔP) aliran upstream
dan downstream pipa lurus laju alir (Qa) dengan cara menampung volume air dan
mencatat waktu yang dibutuhkan untuk menampung air tersebut.

5. Catatan: Pada saat katup V3 dan V4 pada kondisi tertutup permukaan cairan pada
Manometer terbalik harus sama..Misalnya kalua cairan Manometer terbalik
menggunakan minyak, maka tinggi permukaan minyak harus sama.
6. Mencatat perbedaan tinggi cairan Terbalik (H2-H1) aliran masuk dan keluar di titik 1dan
2
7. Ulangi langkah 4-5 untuk perbedaan tekanan dan laju alir yang lain sampai 5 data.
B. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Gate valve (titik 3 &4) sama
dengan prosedur kerja A
C. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Pipa Belok (Elbow 90o, titik
4&5) dan sama dengan prosedur kerja A
Percobaan dalam Rejim Turbulen

A. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Pipa Lurus sama dengan
prosedur kerja A pada rejim Laminer, kecuali V2 ditutup penuh. Pada rejim ini
menggunakan Manometer Pipa U. Tinggi air raksa harus sama ketika dimulai
pengukuran.
B. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Gate Valve (V6) Bukaan 1/2
sama dengan prosedur kerja A, katup V6 dibuka ½ (+ 5 putaran)

C. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Elbow 900 (titik 4&5)
sama dengan prosedur kerja A, katup V6 dibuka penuh

D. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Tabung Venturi
1. Membuka penuh semua valve pada instalasi peralatan untuk penelitian, kecuali V2
ditutup penuh.
2. Menghidupkan pompa sampai alirannya steady.
3. Menutup penuh katup V3, V7, V8 untuk mulai pengukuran perbedaan tekanan
aliran di titik 2 (upstream) dan titik 3 (downstream) di venturimeter (-ΔP) dan laju
alir (Qa).
4. Mengatur bukaan katup V6 untuk menentukan perbedaan tekanan (-ΔP) aliran
upstream dan downstream pipa lurus laju alir (Qa) dengan cara menampung volume
air dan mencatat waktu yang dibutuhkan untuk menampung air tersebut.

5. Catatan: Pada saat katup V4 dan V5 pada kondisi tertutup permukaan cairan pada
Manometer pipa U harus sama..Misalnya kalua cairan Manometer pipa U
menggunakan air raksa, maka tinggi permukaan air raksa harus sama.
6. Mencatat perbedaan tinggi cairan di Manometer pipa U (H2-H1) aliran upstream dan
downstream di titik 2 dan 3. Ulangi langkah 4-5 untuk perbedaan tekanan dan laju
alir yang lain sampai 5 data
E. Menentukan Perbedaan Tekanan (-ΔP) dan Laju Alir (Qa) Orifice sama dengan prosedur
kerja D dengan cara mengganti tabung venturi dengan orifice.
4.3. Uraian Keselamatan Kerja dan Potensi Bahaya
1. Memakai Jas Lab, sarung tangan,sepatu tertutup, sarung tangan dan masker.
2. Apabila terjadi kesalahan operasi pompa yang mengakibatkan air raksa dalam tabung-
U 500 mm keluar, segera hentikan pompa dan bongkar Manometer Tabung-U 500 mm
untuk mengeluarkan air raksa. Isi kembali Manometer Tabung-U 500 mm dengan air
raksa sampai tinggi permukaan air raksa 250 mm (H1 = H2 = 250 mm)
3. Apabila terjadi kesalahan operasi pompa yang mengakibatkan minyak dalam
Manometer Terbalik keluar, segera hentikan pompa dan bongkar Manometer Terbalik
untuk mengeluarkan minyak. Isi kembali Manometer Terbalik dengan minyak sampai
tinggi permukaan air raksa 250 mm (H1 = H2 = 250 mm).
4. Mahasiswa membersihkan alat dan area sekitar alat yang telah digunakan.
4.4. Tabel Data Pengamatan

1. Kalibrasi Debit Aliran Untuk Masing – Masing Jenis Hambatan
Tabel 3 Kalibrasi Debit Aliran
Bukaan Volum Waktu (s) Debit H2-H1
Katup (mL) (mL/s) (mm)
1
2
3
4
5

5. Pengolahan dan Evaluasi Data
A. Rejim Laminer
Pipa Lurus
Diameter dalam pipa , D1 = D2 = Di = 28 mm = 0,028 m
Densitas Air = ρ = 1.000 kg/m3 Viskositas Air = µ = 1 cp =10-3 Pa s
Densitas Minyak = ρM = 850 kg/m3
−𝚫𝐏 = (𝛒𝐌 − 𝛒) 𝐠 (𝐇𝟐 − 𝐇𝟏 )
Dari persamaan 10 atau 11 akan didapatkan nilai fcalc kemudian dibandingkan dengan fgraph dari
Gambar 3
Kerugian head (head loss) h pada pipa lurus menggunakan persamaan 12 atau 13
𝝅 𝑫𝟐 𝐐𝐚 𝐃𝐯𝛒
𝐀= 𝐯= 𝐍𝐑𝐞 =
𝟒 𝐀 µ
Tabel 5. Perbedaan tekanan (-ΔP) , Fanning fraction (f), Bilangan Reynold (NRe), Pipa
Lurus
Bukaan 𝐕 (-ΔP) fcalc fgraph h
𝐐𝐚 =
Katup 𝐭 NRe
Ke (m3/s)x10-3 ( Pa ) ( J/kg )
1
2
3
4
5
Elbow 900
Manometer tabung-U terbalik dengan cairan minyak
Diameter dalam pipa , D1 = D2 = Di = 28 mm = 0,028 m
Densitas Air = ρ = 1.000 kg/m3
Viskositas Air = µ = 1 cp =10-3 Pa s
Densitas minyak = ρM = 850 kg/m3
𝝅 𝑫𝟐 𝐐𝐚 𝐐
𝐀= 𝐯= 𝐯 𝟐 = ( 𝐚 )𝟐 m
𝟒 𝐀 𝐀
𝟐(−𝚫𝐏) 𝐃𝐯𝛒
𝐊= 𝐍𝐑𝐞 =
𝛒𝒗𝟐 µ
Nilai h dapat diperoleh pada persamaan (16)

Tabel 6. Perbedaan tekanan (-ΔP) , Bilangan Reynold (NRe), Number of Velocity
Head ( K ) dan head loss friction ( h ) Elbow 900
Bukaan 𝐕 (-ΔP) fcalc fgraph 𝐐𝐚 𝟐 h
𝐐𝐚 = 𝐯𝟐 = [ ]
Katup 𝐭 NRe 𝐀 K
Ke (m3/s)x10-3 ( Pa ) (m2/s2)) ( J/kg )
1
2
3
4
5
Gate Valve
Gate Valve Bukaan 1/2
Diameter dalam pipa Gate Valve, D1 = D2 = Di = 28 mm = 0,028 m
Densitas Air = ρ = 1.000 kg/m3
Viskositas Air = µ = 1 cp =10-3 Pa s
Densitas Minyak = 850 kg/m3
Gate Valve Bukaan Penuh
Diameter dalam pipa Gate Valve, D1 = D2 = Di = 28 mm = 0,028 m
Densitas Minyak = 850 kg/m3
Buat Perhitungan dan Tabel yang sama dengan Jenis Hambatan Elbow 900
B. Rejim Turbulen
Buat Perhitungan dan Tabel yang sama dengan rejim Laminer namun ditambahkan jenis
hambatan Plat Orifice dan Venturimeter
Plat Orifice
Diameter dalam pipa , D1 = Di = 28 mm = 0,028 m
Diameter dalam pipa Plat Orifice, Do = 22 mm = 0,022 m
Dimana: Q = kapasitas/debit/laju alir teoritis
Nilai Q dan Koefisien Orifice (Co) dapat diperoleh dengan persamaan (19) dan (20)
𝐀 𝐯𝟐 𝐯𝟐
𝐡𝐜 = 𝟎, 𝟓𝟓(𝟏 − 𝐀𝟐 )𝟐 𝟐 𝟐𝛂 = 𝐊 𝐜 𝟐 𝟐𝛂 ( J/kg )
𝟏

Tabel 7. Perbedaan tekanan (-ΔP), Fanning fraction (f), Bilangan Reynold (NRe),
Koefisien Orifice, Co, Number of Velocity Head , K dan head loss friction, hc Plat
Orifice
Bukaan 𝐕 (-ΔP) fcalc fgraph 𝐯𝟐𝟐 hc
𝐐𝐚 =
Katup 𝐭 NRe Co 𝐐𝐚 𝟐 K
Ke (m3/s)x10-3 ( Pa ) =[ ] ( J/kg )
𝐀𝟐
( m2/s2 )
1
2
3
4
5
Venturimeter
Diameter dalam pipa , D1 = Di = 34 mm = 0,028 m
Diameter dalam pipa Tabung Venturi, DV = 20 mm = 0,02 m
Diameter dalam rata-rata = D2= (28 + 20)/2 = 24 mm = 0,024 mm
Nilai Q dan Koefisien Venturi (Cv) menggunakan pers (21)
𝐀 𝐯𝟐 𝐯𝟐
𝐡𝐜 = 𝟎, 𝟓𝟓(𝟏 − 𝐀𝟐 )𝟐 𝟐 𝟐𝛂 = 𝐊 𝐜 𝟐 𝟐𝛂 ( J/kg )
𝟏
Tabel 8. Perbedaan tekanan (-ΔP), Fanning fraction (f), Bilangan Reynold , NRe,
Koefisien Venturi, Cv, Number of Velocity Head, K dan head loss fricyion, hc
Venturimeter
Bukaan 𝐕 (-ΔP) fcalc fgraph 𝐯𝟐𝟐 hc
𝐐𝐚 =
Katup 𝐭 NRe Cv 𝐐𝐚 𝟐 K
Ke (m3/s)x10-3 ( Pa ) =[ ] ( J/kg )
𝐀𝟐
( m2/s2 )
1
2
3
4
5
Buat grafik untuk semua alat ukur dan sambungan pipa, termasuk pipa lurus, hubungan:
• Kapasitas ( Qa ) vs Head Loss friction ( h )

• Kapasitas ( Qa ) vs Koefisien Gesekan ( K )
• Kapasitas ( Qa ) dengan Koefisien Orifice dan Venturi
• Bandingkan harga fanning fraction (f) dengan referensi
• Bandingkan harga K dari hasil percobaan dengan di referensi
• Bandingkan harga f dan K untuk masing -masing rejim aliran.
DAFTAR PUSTAKA
1. Batchelor, G.K., An Introduction to Fluid Dynamics. Cambridge University Press.
ISBN 0-521-66396-2. 1967
2. Clancy, L.J., Aerodynamics. Pitman Publishing, London. ISBN 0-273-01120-0.1975
3. Lamb, H., Hydrodynamics, 6th ed., Cambridge University Press. ISBN 978-0-521-
45868-9. Originally published in 1879; the 6th extended edition appeared first in 1993.
4. Landau, L.D.; Lifshitz, E.M., Fluid Mechanics. Course of Theoretical Physics (2nd ed.).
Pergamon Press. ISBN 0-7506-2767-0, 1984.
5. Chanson, H., Applied Hydrodynamics: An Introduction to Ideal and Real Fluid Flows.
CRC Press, Taylor & Francis Group. ISBN 978-0-415-49271-3, 2009.
6. Geankoplis, C. J. Transport Process and Unit Operation. 3th ed.University of Minesota.
7. P T R Prentice-Hall, Inc. A Simon & Schuster Company Englewood Cliffs. New Jerse
y 07632, 1993

ROTARY DRUM VACUUM FILTER

1. PENDAHULUAN
1.1. Latar belakang
Rotary drum filter (RDF) merupakan salah satu jenis filter yang dioperasikan secara
kontinyu. Seperti alat filtrasi pada umumnya, alat ini mempunyai medium filter dan support
sebagai komponen utama, dengan bentuk support berupa silinder dan medium filter
mengelilingi silinder. Karena terdapat silinder dalam RDF maka alat ini diberi nama rotary
drum vacuum filter. Selama beroperasi, drum tersebut berputar perlahan, oleh karenanya
disebut rotary drum filter. Seringkali alat ini disebut sebagai rotary drum vacuum filter, karena
kondisi tekanan di dalam drum bersifat vakum.
Jenis filter ini telah lama diaplikasikan di dunia industri. Keuntungan pemakaian alat
ini terletak pada sistem operasinya yang kontinyu, sehingga waktu proses lebih efisien dan
penggunaan tenaga kerja lebih hemat. Dalam sekali putaran, rotary drum filter melakukan
tahap penyaringan, pencucian, pengeringan, dan pengumpulan cake, yang jika dilakukan
secara batch harus dilakukan satu per satu sehingga akan memakan waktu serta tenaga.
Bahan yang bisa disaring memakai dengan RDF dan bahan yang biasa diolah dalam
industri adalah :
a. Bubur kertas
b. Lumpur limbah
c. Pigmen
d. Resin, plastik, atau polimer
e. Senyawa Kalsium
f. Titanium dioksida
g. Mineral dan senyawa kimia anorganik
1.2. Tujuan Praktikum

(1) Memahami pengoperasian rotary drum filter, mulai dari prosedur start up, operasi
normal, sampai shut down
(2) Mengamati karakter proses operasi filtrasi kontinyu memakai alat rotary drum filter
(3) Mendapatkan hubungan antar variabel yang mempengaruhi pengoperasian rotary
drum filter dengan persamaan karakteristik yang telah tersedia di literatur
(4) Mencari konstanta karakteristik untuk operasi ini dengan pengolahan data praktikum

2. LANDASAN TEORI
Komponen utama dari rotary drum filter berupa sebuah drum berputar yang dindingnya
merupakan support dari medium filter. Medium filter ini bertindak sebagai komponen pemisah
yang akan meloloskan cairan filtrat dan menahan cake. Pemilihan medium filter merupakan
faktor penting yang akan menentukan mutu produk. Contoh bahan medium yang banyak
dipakai adalah: polyester, nylon, polypropylene, dan bahan dari serat khusus.
Drum diberi vakum di bagian tengahnya, sehingga cairan filtrat akan mengalir masuk
ke bagian tengah drum dengan menembus medium filter dan support sambil meninggalkan
padatan cake di permukaan medium filter. Cake yang menempel akan diambil oleh pisau (knife)
dan dikumpulkan dalam penampung cake. Sementara itu filtrat mengalir keluar dari bagian
poros drum dan dialirkan ke tangki filtrat oleh sebuah pompa. Gambar 1 memperlihatkan
komponen utama RDF.
DRUM SUPPORT FILTER MEDIUM CAKE
KNIFE
Gambar 1. Komponen utama rotary drum filter

(www.solidliquid-separation.com/vacuumfilters/drum/drum.htm)
Dalam satu kali putaran, secara lengkap drum mengalami beberapa tahapan, yaitu:
1. Pembentukan cake
Pada saat drum tercelup dalam suspensi, maka akan terjadi aliran filtrat menembus medium
filter. Selain tahap ini perpindahan massa filtrat dari suspensi ke dalam drum tidak terjadi.
Pada saat filtrat menembus medium, padatan dalam suspensi akan tertinggal dan menempel
di permukaaan medium, dan terjadilah pembentukan cake. Tahap ini berlangsung dalam
zona pembentukan, dan di daerah ini kondisi vakum diaplikasikan secara maksimal. Total
rasio daerah yang tercelup disebut apparent submergence, sedangkan rasio daerah tercelup
dimana pembentukan cake betul-betul efektif disebut effective submergence. Rasio ini
umumnya berkisar antara 33 sampai 35%.

2. Pengeringan dan pencucian
Dalam zona ini air yang mungkin masih membasahi cake dihisap lebih lanjut, menghasilkan
cake yang lebih kering. Jika diperlukan, dapat dilakukan tahap pencucian untuk
menghilangkan kotoran yang menempel atau tercampur dalam cake. Dalam rotary drum
filter yang dipakai untuk praktikum ini, tidak ada tahap pencucian. Tahap pengeringan
dilanjutkan setelah tahap pencucian, dengan cara yang sama dengan sebelumnya. Jika tidak
ada tahap pencucian, maka zona untuk tahap ini hanya terdiri dari zona pengeringan,
sedangkan jika ada pencucian terbagi menjadi zona-zona: pra pengeringan, pencucian, dan
pengeringan akhir
3. Pelepasan cake.
Cake yang telah cukup kering digaruk oleh sebilah pisau, dan dikumpulkan dalam sebuah
bak penampung. Di tempat pelepasan cake, kondisi vakum dalam drum ditiadakan. Daerah
tempat langkah ini berlangsung disebut zona pelepasan.
4. Tahapan kosong.
Tahap ini berlangsung setelah pisau melepas cake. Medium filter menjadi terekpos, tanpa
ada cake yang melapisi. Jika ruang vakum dalam drum terhubung dengan daerah ini, maka
akan terjadi kebocoran vakum yang mengakibatkan kondisi vakum di zona lain tidak
berfungsi. Oleh karena hal ini, maka diperlukan suatu valve pengatur yang menyekat zona
ini dengan kondisi vakum dalam drum. Zona ini biasa disebut dead zone, dan diterjemahkan
sebagai zona mati.
Mekanisme operasi filtrasi memakai rotary drum filter dijelaskan oleh Gambar 2.
washing zone
(zona pencucian)
final drying zone

(zona pengeringan akhir)
predrying zone discharge zone

(zona pra pengeringan) (zona pelepasan)
dead zone
(zona mati)
formation zone
ARAH PUTARAN (zona
pembentukan)
Gambar 2. Mekanisme dan zona dalam rotary drum filter (www.solidliquid-

separation.com/vacuumfilters/drum/drum.htm)

Selama drum berputar, valve otomatis secara terus menerus mengatur segmen drum
yang menjalani filtrasi, pencucian dan pengeringan, serta pelepasan cake, juga segmen yang
memasuki zona mati. Valve ini dilengkapi dengan sekat yang biasa disebut jembatan (bridge),
yang merupakan daerah perubahan tekanan.
Gambar 3. Pengaturan kondisi tekanan dengan valve bidging (www.solidliquid-

separation.com/vacuumfilters/drum/drum.htm)
Dalam aplikasi secara industrial, rotary drum filter cocok digunakan untuk proses yang
mempunyai karakteristik sebagai berikut :
1. Suspensi (atau slurry) dengan padatan yang tidak cenderung mengendap dengan cepat
dan berada dalam suspensi seragam jika diaduk dengan baik.
2. Cake yang tidak memerlukan waktu pengeringan lama
3. Cake yang dengan sekali tahap pencucian akan bersih dari kotoran atau menghasilkan
recovery filtrat yang maksimal.
4. Filtrat yang tidak memerlukan pemisahan tajam antara filtrat induk dan filtrat hasil
pencucian
5. Filtrat yang diizinkan mengandung sedikit padatan halus. Padatan ini mungkin lolos
menembus medium filter pada detik-detik pertama dari pembentukan cake. Dalam
beberapa pengoperasian rotary drum filter, biasanya filtrat dapat mengandung sampai
5000 ppm padatan tak terlarut.
Karakter rotary drum filter didasarkan persamaan karakteristik yang dapat
menggambarkan perilaku rotary drum filter, yaitu :
1/ 2
V  2. f .(−P) 
Flow rate = =   (Geankoplis, 1993, hal. 814) [1]
A.t C  t C .. .c S 
Dimana :
V : volume filtrat yang tertampung di bak penampung
A : luas penampang filtrasi (filter area)
tC : waktu siklus total (total cycle time)
f : fraksi bagian yang tercelup dalam slurry

(-ΔP) : beda tekan yang terukur dalam drum
μ : viskositas filtrat
α : hambatan spesifik cake (specific cake resistance)
cs : kg solid/m3 volume filtrat
harga cs didapatkan dari persamaan berikut :
ρ : massa jenis air

 .c X
cs = [2] cx : kg solid/kg slurry
1 − m.c X
m : kg cake basah/kg cake kering
Flow rate biasa dilambangkan Φ, merupakan laju alir linier filtrat yang dipindahkan ke
tangki penampung. Perpindahan massa filtrat ini hanya berlangsung di bagian drum yang
tercelup ke dalam suspensi.
Tahanan perpindahan dianggap hanya dari cake, sedangkan dari medium diabaikan
karena dalam operasi filtrasi kontinyu biasanya memiliki harga yang relatif kecil. Dalam
praktikum ini telah dipilih jenis umpan serta bahan medium yang cocok untuk kondisi tersebut.
Manipulasi persamaan karakteristik terhadap persamaan karakteristik rotary drum filter yang
semula :
1/ 2
V  2. f .(−P) 
Φ= =   [3]
A.t C  t C .. .c S 
disusun ulang menjadi :
1  2. f .(−P)   1 
Φ2 =  . .  [4]
    .c S
   tC 
Penyusunan ulang dapat dilanjutkan, sehingga menjadi :
1  
=  . tC [5]
 2
Z
Dengan demikian harga α dapat diperoleh dengan cara mengalurkan 12 terhadap tc, dengan

sebelumnya mengetahui harga kelompok bilangan Z, dimana :
 2. f .(− P ) 
Z = . . [6]
  .c S 
Harga flowrate (Φ) seharusnya merupakan harga volum filtrat yang tertampung setiap satu
putaran drum per satuan luas medium filter. Oleh karena operasi alat ini secara kontinyu dan

dapat didekati dengan kondisi steady state, maka harga ini dapat ditentukan dari jumlah volum
filtrat yang tertampung setiap saat.
harga tebal cake dapat diperoleh dengan persamaan :

Vcake tC
Lcake =  [7]
 L − Ldz  tp
A. 
 L 
3. PERCOBAAN
3.1. Alat dan Bahan Praktikum
a. Alat utama : seperangkat alat praktikum rotary drum filter
TANGKI
UMPAN
DRUM
TANGKI
FILTRAT
PISAU
POMPA UMPAN
AIR VAKUM
ES SEPARATOR PENAMPUNG
POMPA DRAIN CAKE
PRODUK
Gambar 4. Rangkaian rotary drum filter

b. Alat pendukung :
(1) Beaker glass berkapasitas 1 liter atau lebih.
(2) Ember plastik
(3) Cawan penguap, 10 buah
(4) Piknometer
(5) Viskometer
(6) Stopwatch, 2 buah
c. Bahan :
(1) Air kran dan rajangan kertas sebagai bahan feed
(2) Kain sari atau sejenisnya sebagai medium filter
3.2. Prosedur Kerja

a. Pembuatan slurry, hanya dilakukan jika bahan belum tersedia
(1) Masukkan rajangan kertas ke tangki bahan sesuai perintah Pembimbing
(2) Masukkan air kran sampai batas atas tangki
(3) Jalankan pengaduk dalam tangki sampai rajangan kertas hancur menjadi suspensi

b. Persiapan
(1) Pastikan bahwa semua pipa telah tersambung, listrik telah terhubung, dan valve dalam
kondisi yang diinginkan. Jika dipakai pompa vakum lokal, pastikan salurannya telah
tersambung dengan bak berisi air es. Periksa dan pastikan sistim perpipaan telah
tersambung dengan baik.
(2) Ukur keliling drum dan lebar screen, jika belum terukur
(3) Lihat di label yang terdapat dalam tangki produk untuk mengetahui kesetaraan 1 cm
ketinggian filtrat dengan volume filtrat.
(4) Catat juga tekanan operasi yang dapat dicapai.
(5) Jalankan pompa feed, sampai tangki penampung slurry terisi sampai batas saluran
pelimpah, kemudian hentikan pompa feed ini
(6) Ukur keliling drum atau panjang screen yang tercelup ke dalam slurry, jika belum
terukur. Ukur juga panjang dead zone.
(7) Basahi seluruh bagian screen dengan cara menjalankan drum sesuai skala yang
diperintahkan Pembimbing, sampai drum berputar 3 kali. Sambil melakukan langkah
ini,
(8) Pada saat membasahi medium dengan melakukan putaran tanpa vakum, catat waktu
yang diperlukan untuk menempuh satu putaran penuh, sesuai dengan skala putaran
yang ditugaskan (tc).
c. Operasi Rotary Drum Filter
(1) Jalankan pompa feed
(2) Jalankan drum pada skala yang ditugaskan
(3) Nyalakan tombol pompa vakum yang sekaligus menjalankan pompa produk/filtrat
(4) Catat awal filtrat masuk ke tangki produk dengan stopwatch I. Catat waktu awal cake
menyentuh pisau dengan stopwatch II.
(5) Amati ketinggian filtrat yang tertampung di tangki produk dan catat waktu yang
dibutuhkan dengan stopwatch I
(6) Lakukan pengamatan waktu total (t) yang diperlukan untuk mencapai ketinggian filtrat
tertentu (Hfiktrat)
(7) Catat selang waktu antara cake pertama menyentuh pisau sampai waktu terakhir
menyentuh pisau dengan stopwatch II (sebagai tp)
(8) Kumpulkan seluruh cake yang dihasilkan
d. Penentuan Volume Cake
(1) Masukan cake ke dalam gelas kimia hingga volume tertentu dan timbang berat cake
(m1)
(2) Masukan air ke dalam gelas kimia berisi cake tanpa mengubah volume dan timbang
berat cake (m2)
(3) Hitung nilai porositas berdasarkan  = (m2-m1)/m1
(4) Hitung masa jenis cake berdasarkan cake = (1 - ) air
(5) Hitung volumenya (Vcake)
e. Penentuan cs
(1) Ambil sample slurry kira-kira ¼ sendok teh dalam cawan penguap, timbang beratnya.
Masukkan sample ini ke dalam oven pemanas, dan timbang beratnya setelah sampel
kering
(2) Ambil sample cake basah kira-kira ¼ sendok teh dalam cawan penguap, timbang
beratnya. Masukkan sample ini ke dalam oven pemanas, dan timbang beratnya setelah
sampel kering

f. Karakter filtrat
(1) Ambil sample filtrat dan lakukan pengukuran massa jenis filtrat dan viskositas filtrat
dengan metode yang standar. Jika filtrat berupa air, maka Pembimbing dapat
mengarahkan untuk mengambil sifat air dari literatur.
g. Shut down dan persiapan untuk run berikutnya
(1) Matikan tombol pompa vakum, kemudian segera matikan pompa feed
(2) Tunggu sampai cake terkelupas semua, catat waktu dengan stopwach II pada saat cake
terakhir tergesek oleh pisau
(3) Matikan putaran drum
(4) Ambil sample berupa slurry dan cake setelah yakin alat sepenuhnya mati
(5) Kembalikan cake dan filtrat ke dalam tangki produk
4. LEMBAR DATA
a. Kondisi alat
(1) Keliling Drum (K) : ________m
(2) Lebar Screen (L) : ________m
(3) Filter Area = K x L = ________m2
(4) Panjang busur drum yang tercelup ke dalam slurry (K’) : ________m
(5) Fraksi Drum yang tercelup = K’/K = _________
(6) Panjang dead zone (Ldz) : ________m
(7) Tekanan operasi (-ΔP) : _________bar = ___________Pascal
(8) 1 cm tinggi filtrat (Hfiltrat) setara dengan volume filtrat (V) ________m3
b. Hubungan antara volume filtrat dengan time cycle

RUN 1 2 3 4 5
SKALA
PERIODE*)
No Hfiltrat (cm) Waktu pengisian tangki filtrat (detik)
1 10
2 20
3 30
4 40
5 50
6 60
*) Waktu yang ditempuh untuk menyelesaikan satu putaran drum dalam satuan detik

c. Hubungan antara tebal cake dengan periode putaran
RUN 1 2 3 4 5
Waktu percobaan
(tp, detik)
Volum total cake
(Vcake, m3)
d. Karakter filtrat
RUN 1 2 3 4 5
μ (Pa.s)
ρ (kg/m3)
e. Penentuan cs
RUN 1 2 3 4 5
Berat basah slurry (gr)
Berat kering slurry (gr)
cx
Berat basah cake (gr)
Berat kering cake (gr)
cs
a. Kelengkapan alat pelindung diri
(1) Jas lab
(2) Sarung tangan karet
b. SOP terkait penyimpangan prosedur yang berbahaya
(1) Jangan menyemtuh drum ketika sedang berputar

(2) Jangan berada dekat dengan keluaran feed pada saat start up, karena dapat
menyembur dan memercik
6. PETUNJUK PENYAJIAN LAPORAN

6.1. Langkah perhitungan
Lakukan semua perhitungan dalam sistem satuan SI
a. Hitung filter area, dan masukkan dalam lembar data
b. Hitung fraksi drum yang tercelup, dan masukkan dalam lembar data
c. Hitung harga Cs dengan persamaan [2]
d. Buat grafik pengaluran volum filtrat (V) terhadap waktu pengisian tangki (t).
Pembuatan grafik dimulai dengan V=0 dan t=0. Lakukan regresi linier dan temukan
harga gradien sebagai V . Selanjutnya bagi dengan luas permukaan medium filter,
t
V
sehingga ditemukan Φ =
A.t C
e. Buat grafik antara 12 terhadap t C . Lakukan regresi linier dan temukan gradien


sebagai . Tentukan harga Z dengan mengetahui faktor-faktor yang menyusunnya,
Z
kemudian temukan harga specific cake resistance (α)
f. Hitung harga tebal cake dengan persamaan [7]
g. Buat grafik antara tebal cake (ΔLcake) terhadap t C .
6.2. Hasil Percobaan yang disajikan

(a) grafik pengaluran volum filtrat (V) terhadap waktu pengisian tangki (t).
(b) grafik antara 12 terhadap t C .


(c) grafik antara tebal cake (ΔLcake) terhadap t C .
Untuk mendukung pengolahan data, lampirkan proses sampai menjadi hasil yang siap
disajikan dalam lampiran. Lampiran pertama berisi tentang data pengamatan, dan pada
prinsipnya merupakan salinan (copy) dari seluruh informasi di lembar data. Lampiran
kedua menampilkan perhitungan antara; dalam lampiran ini sebaiknya ditampilkan :
1) kurva kalibrasi antara t C versus skala putaran drum,
2) tabel volum filtrat terhadap waktu,
3) tabel untuk mencati hubungan antara 12 terhadap t C


6.3. Hasil Percobaan yang Dibahas
(a) Bandingkan sifat aluran kurva terhadap sifat persamaan karakteristik
(b) Berikan ulasan tentang hubungan antara tebal cake dengan laju putaran drum

(c) Berikan pembahasan yang berkaitan dengan pengopertasian alat dan sifat karakteristik
rotary drum filter dalam berbagai skala putaran
DAFTAR PUSTAKA
1. Geankoplis, C. J. (1993), Transport Proccesses and Unit Operations, Prentice-Hall
International Inc., New Jersey, edisi ke-3, cetakan ke-9, halaman 800-814
2. Montgomery, J.M. (1985), Water Treatment Principles and Design, John Wiley ang
Sons, New York, edisi ke-1, cetakan ke-10, halaman 546-548
3. Perry, R.H. & Green, D.W (1998), Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, McGraw-
Hill, New York, edisi ke-7, cetakan ke-1, halaman 18-96 s.d. 18-98
4. Drum Filters-Engineering Aspects in Solid Liquid Separation. http://www. solidliquid-
separation.com/vacuumfilters/drum/drum.htm

PENYARINGAN DENGAN METODA VAKUM

1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Filtrasi adalah salah satu metoda untuk memisahkan padatan dari larutan suspensi.
Dalam hal ini larutan suspensi dialirkan melalui medium filter (medium berpori) sehingga
padatan akan tertahan pada permukaan filter sementara cairan akan mengalir melalui pori
medium filter. Partikel-partikel padatan yang tertahan disebut cake, sedangkan cairan yang
lolos medium filter disebut filtrat. Partikel-partikel padatan yang tertahan di médium filter
adalah partikel-partikel padatan yang memiliki ukuran lebih besar dibandingkan dengan pori-
pori médium filter. Kualitas filtrat sangat bergantung dari pori medium filter yang dipakai.
Proses filtrasi akan mulai bekerja dengan efisien setelah adanya partikel-partikel yang
terkumpul pada medium penyaringnya. Dalam skala kecil, misal di laboratorium, suspensi
hanya dituangkan ke kertas saring di atas corong dan gelas beaker. Disini hanya gaya gravitasi
bumi yang dipakai. Untuk mempercepat proses biasanya digunakan corong buchner yang
menggunakan aliran air untuk menghasilkan vakum.
Dalam skala industri, bentuk-bentuk operasi yang lebih rumit akan dipakai untuk
mengatasi jumlah suspensi yang besar dan beraneka ragam. Selama operasi berlangsung,
lapisan partikel padat akan terbentuk semakin tebal dan karenanya perlu beda tekanan yang
lebih besar serta bentuk modifikasi lainnya untuk mendapatkan laju fitrasi yang tinggi.
Proses filtrasi dipakai mulai dari industri pertambangan sampai industri kimia yang siap
pakai. Pada banyak industri, partikel padatannya yang diperlukan, sedangkan untuk pengolahan
limbah industri, filtratnya yang diambil untuk selanjutnya diolah kembali.
1.2. Tujuan
1. Melakukan proses filtrasi pada tekanan tetap dengan variasi tekanan berbeda-beda
2. Menghitung koefisien tahanan cake dan tahanan medium filter pada tekanan tetap
dengan variasi tekanan yang berbeda
3. Menganalisa pengaruh tekanan terhadap kualitas hasil filtrasi
2. LANDASAN TEORI
Prinsip filtrasi dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
slurry
Cake (ampas)
P
medium filter
filtrat
Pada awalnya suspensi mengalir melalui medium filter, filtrat yang dihasilkan
mempunyai laju alir besar tetapi kualitas filtrat tidak begitu jernih. Seiring dengan

terbentuknya cake (padatan tertahan) maka laju filtrat makin menurun tetapi kualitas filtrat
semakin jernih, hal itu disebabkan cake yang terbentuk berfungsi juga sebagai penyaring.
Lapisan cake yang terbentuk akan semakin tebal mengakibatkan laju filtrat makin kecil, oleh
karena itu pada ketebalan tertentu harus dilakukan proses pengambilan cake.
Laju
Waktu
Agar suspensi bisa mengalir melalui medium filter maka dibutuhkan perbedaan
tekanan yang signifikan. Ada dua cara yang dapat dilakukan: pertama suspensi dipompa
(tekanan fluida sebelum medium filter lebih tinggi) atau cara kedua ruang filtratnya
divakumkan sehingga suspensi tertarik menuju ruang filtrat melalui medium filter. Alat Filter
Testing Unit adalah peralatan filtrasi yang menggunakan metode kedua. Metode ini mirip
penyaringan dengan corong buchner yang dihubungkan dengan waterjet untuk pemvakuman.
Suspensi (slurry)
cake (ampas)
medium filter
ke pompa vakum
filtrat
Pada percobaan penyaringan dengan metoda vakum akan dihitung harga tahanan cake
dan tahanan medium filter dari variasi tekanan yang berbeda.
Persamaan yang digunakan untuk kondisi tekanan tetap:
Persamaan tersebut diintegralkan menjadi:

cs Rm
di mana : Kp = dan B =
A (−p)
2
A(−p)
Persamaan 3 disederhanakan menjadi:
Grafik t/V terhadap V akan menghasilkan grafik sebagai berikut
t/V
slope = Kp/2
intercept = B
V
Dari persamaan diatas kita dapatkan koefisien tahanan cake

K p A 2 (−p )
= ..............(5)
c
dan koefisien tahanan medium filter
BA(−p )
Rm = ...............(6)

 = o (- ΔP)s………………….. (7)
log  = log o + s log (- ΔP)
Rm = Rmo (- ΔP)n……………… (8)
Log Rm = log Rmo + n log (- ΔP)

Keterangan :
t = waktu filtrasi (dalam detik [s])
V = volume filtrat yang dihasilkan saat t (dalam m3)
 = koefisien tahanan cake (dalam m/kg)
Rm = koefisien medium filter (dalam m-1)
 = viskositas filtrat (dalam Pa s atau kg/m s)
A = luas total medium filter (dalam m2)
ΔP = perbedaan tekanan (dalam N/ m2 atau kg/m s2)
Cs = konsentrasi slurry (dalam kg/m3)
Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan ketika memilih jenis peralatan dan kondisi
operasi adalah:
(1) Sifat fluida terutama viskositas, densitas dan sifat korosinya
(2) Keadaan dari partikel padat, ukuran dan bentuk, distribusi ukuran partikel dan
karakteristik
(3) konsentrasi partikel padat di suspensi
(4) Jumlah dari seluruh bahan yang akan diproses dan nilainya
(5) Bagian yang akan digunakan (padat, cair, keduanya)
(6) Perlu tidaknya mencuci padatan yang telah tersaring
(7) Kontaminasi yang berpengaruh besar pada produk jika terjadi kontak antara bahan dan
peralatan
(8) Ada tidaknya perlakuan lain sebelum proses filtrasi yang akan membantu proses filtrasi
tersebut
3. PERCOBAAN
3.1. Susunan Alat dan Bahan yang Digunakan
Alat:
(1) Seperangkat alat filter testing unit
(2) Kertas saring
(3) Pompa vakum
(4) Katrol
(5) Jangka sorong
(6) Stopwatch
(7) Ember plastik
(8) Kertas timbang
(9) Neraca teknis
Bahan:
6 liter larutan suspensi dengan konsentrasi tepung tapioka atau CaCO3 3 % untuk satu run
percobaan, jumlah suspensi yang disediakan bergantung jumlah percobaan yang akan
dilakukan.

Deskripsi Alat:
Gambar 1. Serangkaian Alat Filter Testing Unit
katrol
medium filter
slurry Ke pompa vakum
filtrat
pembuangan
pompa peristaltik
Gambar 2. Diagram Unit Filter Testing Unit
3.2. Prosedur Kerja

(1) Angkat cover tangki filtrat dengan bantuan katrol. Pasangkan kertas filter di atas
alat filter glass (support) kemudian letakkan pada peralatan FTU.
(2) Letakkan seal di atas kertas filter dengan posisi bagian yang cekung menghadap
ke atas.

(3) Rapatkan sekrup dengan pemutaran manual dan diametral, periksa sambungan
gasket, tangki pengaduk, pompa peristaltik, dan unit-penampung. Pastikan tidak
ada kebocoran.
(4) Atur tekanan vakum yang dikehendaki.
(5) Hidupkan pompa peristaltik.
(6) Catat waktu untuk setiap 0,5 liter (dan kelipatannya) filtrat yang diperoleh.
(7) Hentikan proses filtrasi setelah jumlah filtrat total mencapai 6 liter.
(8) Buka cover tangki filtrat dengan bantuan katrol.
(9) Ambil kertas filter dengan hati-hati, ukur luas dan ketebalan cake yang diperoleh
(10) Lakukan perlakuan di atas untuk tekanan yang berbeda.
3.3. Data yang Diambil

Nilai yang diketahui:
Luas total medium filter (A) = ……. m2
Vikositas filtrat air () = ……. Pa.s atau kg/m s
Konsentrasi slurry (Cs) = ……. kg/m3
Nilai yang di catat selama percobaan :
Volume
Waktu t (s), Waktu t (s),
filtrat
P=0,4 bar P=0,6 bar
(V,m3)
(1) Mahasiswa harus segera membersikan larutan kapur dari peralatan setelah selesai
praktikum karena larutan kapur dapat mengotori peralatan terutama pompa. Lapisan
kapur yang terbentuk mengakibatkan kemacetan pompa. Selain itu, mahasiswa harus
membersihkan lantai dimana larutan kapur tumpah.

(2) Mahasiswa dilarang memasukkan anggota tubuh terutama tangan ke dalam tangki slurry
saat pengaduk dinyalakan.
(3) Mahasiswa harus menggunakan jas lab dan sarung tangan karena kapur akan mengotori
pakaian, tangan dan rambut.
(4) Mahasiswa harus menghindari main-main dan senda gurau selama praktikum,
melakukan praktikum dengan penuh konsentrasi terutama saat membuka dan menutup
(penggantian filter) karena peralatan gelas memiliki resiko pecah.
(5) Mahasiswa harus berhati-hati dengan listrik dengan cara menghindarkan kontak antara
cairan dengan listrik.
(6) Protokol kesehatan pencegahan Covid-19 yang harus dipatuhi dan dilaksanakan
mahasiswa antara lain:
a. Mahasiswa harus memastikan suhu badan dalam kondisi normal sebelum memulai
praktikum.
b. Mahasiswa harus menggunakan masker dan menjaga jarak selama praktikum
berlangsung.
c. Mahasiswa diharapkan mencuci tangan sebelum memulai praktikum dan mengulangi
secara berkala.
5. PENGOLAHAN DATA
5.1. Perhitungan (Gunakan satuan SI)
e. Tentukan harga Kp dan B untuk masing-masing tekanan dengan menggunakan grafik
t/V terhadap V.
f. Hitung harga tahanan cake () untuk masing-masing tekanan.
g. Hitung nilai tahanan medium filter (Rm) untuk masing-masing tekanan.
h. Hitung harga o dan s dengan menggunakan grafik log  terhadap log (- ΔP)
i. Hitung harga Rmo dan n dengan menggunakan grafik log Rm terhadap log (- ΔP)
5.2. Penyajian hasil percobaan

a. Anda diminta melakukan tes untuk menentukan diameter medium filter. Diperlukan
100 liter filtrat dalam waktu 1 jam dengan menggunakan tekanan operasi 0,3 bar.
Gunakan persamaan yang telah anda terapkan dalam percobaan untuk menentukan
diameter medium filter tersebut.
b. Tabelkan harga Kp, B, , Rm, log , log Rm log (- P) kedalam satu tabel.
c. Sajikan grafik hubungan t/V terhadap V, grafik log  terhadap log (- P) dan log Rm
terhadap log (- P).
5.3. Hal-hal yang dibahas dalam laporan

i. Pengaruh tekanan terhadap waktu filtrasi.
j. Perbandingan nilai harga tahanan cake dan tahanan medium filter dari variasi tekanan
yang dilakukan.
k. Prinsip kerja filtrasi pada operasi penyaringan metoda vakum.
DAFTAR PUSTAKA
1. Geankoplis, Christie.J, 1983, “Transport Process and Unit Operation”, Ally and
Bacon,Inc, United State of America
2. Rousseau Ronald W, 1987, “Handbook of Separation Process Technology”, John Willey
& Son, Inc, Canada

3. “Perry’s Chemical Engineering Handbook”, 5th ed.
4. Praktikum Unit Operasi, PEDC.
5. Ken, S., (2008), “Filters and Filtration Handbook: Basic Principles”, Elsevier,
Hungaria
6. Patel, R., Shah, D., Prajapti, B.G., and Patel, M. (2010). Overview of Industrial filtration
technology and its applications. Indian Journal of Science and Technology. 3 (10). 1121-
1127.
7. Tim penyusun. 2020. SOP di Lab saat Pandemi Covid-19. Depok: Teknik Metalurgi dan
Material (diakses pada tanggal 20 Oktober 2020)

SENTRIFUGASI CAIR-CAIR

1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Secara umum sentrifugasi adalah proses pemisahan dengan menggunakan gaya
sentrifugal sebagai driving force. Pemisahan dapat dilakukan terhadap fasa padat cair
tersuspensi maupun campuran berfasa cair-cair. Pada pemisahan dua fasa cair dapat dilakukan
apabila kedua cairan mempunyai perbedaan rapat massa. Semakin besar perbedaan rapat massa
dari kedua cairan semakin mudah dipisahkan dengan cara sentrifugasi. Semakin mudah
dipisahkan yang dimaksud adalah semakin kecil energi yang diperlukan untuk proses
pemisahannya.
Dua cairan yang dipisahkan dengan metode sentrifugasi biasanya berbentuk dua fasa
cair yang teremulsi. Pemisahan paling sering kita jumpai dalam industri adalah pemisahan
lemak yang terdapat dalam susu full cream. Dengan sentrifugasi dipisahkan lemaknya sehingga
diperoleh susu skim, susu dengan kadar lemak yang rendah, yaitu berkisar ±3% berat.
Dalam keperluan lain operasi sentrifugasi juga dapat berfungsi ganda, yaitu sebagai
pemisah untuk campuran maupun sebagai operasi yang membantu proses pengeringan bahan.
Fungsi pengeringan utamanya biasanya adalah adanya tarikan udara vakum atau suhu yang
agak tinggi.
1.2. Tujuan
1. Memisahkan minyak dan air pada emulsi minyak dalam air (santan kelapa)
2. Mengetahui pengaruh besar gaya sentrigugal, FC' terhadap perbandingan volume
perolehan fasa ringan dan berat
3. Mengetahui pengaruh besar gaya sentrigugal, FC' i terhadap tinggkat pemisahan
4. Mengetahui tingkat pemisahan yang dilakukan satu tahap dengan dua tahap pada
operasi pemisahan dua fasa cair dengan peralatan sentrifugasi.
2. LANDASAN TEORI
Gaya sentifugal adalah gaya yang terjadi akibat adanya putaran, arah gayanya adalah
dari titik pusat putaran keluar menuju jari-jari luar. Pemisahan menggaunakan gaya ini pada
penerapannya biasanya dikenakan pada pemisahan fasa padat dengan fasa cair yang tercampur.
Pemisahan menggunakan gaya ini dilakukan apabila perbedaan densitas antara kedua fasa tidak
terlalu besar, bisa dalam bentuk campuran suspensi, sehingga pemisahan dengan grafitasi sukar
dilakukan.
Pemisahan antara dua fasa cair yang membentuk emulsi juga dapat dilakukan dengan
cara pemberian gaya sentrifugal. Gaya ini berfungsi ganda, yaitu sebagai perusak sistem emulsi
dan memisahkan kedua fasa cairnya. Peralatan sentrifugasi untuk memisahkan dua fasa cair
dapat dikelompokkan menjadi dua tipe, yaitu tubular centifuge dan disk bowl centrifuge.
Kedua tipe peralatan sentrifugal secara skematis dapat dilihat pada gambar 1. dan 2. dibawah.

Gambar 1. Tubular Centrifuge Gambar 2. Disk Bowl Centrifuge
Gaya sentrifugal, Fc dapat dirumuskan sebagai berikut:
Fc = m.ac
ac = r 2
Fc = m.r. 2
Gaya sentrifugal tiap satuan massa adalah :
Fc Dimana :
Fc' =
m
Fc = Gaya sentrifugal, (Newton)
= r. 2
Fc' = Gaya sentrifugal tiap satuan massa,
N (Newton/Kg)
 = 2
60  = Kecepatan sudut, (Rad)
1 N = Kecepatan putar (Rotasi/detik)

= N
30 r = jari –jari (m)
m = massa (kg)
2 N 2
 =
2
900
Fc
Fc' =
m
= r 2
2N 2
= r.
900

Centrifuse yang digunakan dalam percobaan ini adalah disc bowl yang beroperasi
secara batch. Alat ini terdiri dari piringan – piringan berbentuk mangkok tersusun membentuk
satu kesatuan. Tiap piringan terdapat lubang kecil ditengah untuk jalannya umpan, sedangkan
piringan mangkok membentuk celah sebagai jalan keluar untuk masing-masing cairan yang
mengandung berat jenis berbeda, setelah dikenai gaya sentrifugal. Perolehan dari masing-
masing celah akan terkumpul dan keluar dari dua jalan yang berbeda.
3. PERCOBAAN
3.1. Susunan Alat dan Bahan yang Dipergunakan
Gambar 3. Rangkaian Peralatan Percobaan

Gambar 4. Rangkaian Disk Bowl Centrifuge

Alat pendukung
- Beaker plastik 2.000 ml
- Piknometer
- Gelas kimia
- Timbangan analitik
Bahan yang digunakan

- Air santan sebanyak ± 8,5 liter
3.2. Prosedur Kerja

(1) Bersihkan bagian – bagian dari sentrifuse dengan cara dicuci, kemudian keringkan
sebelum dipakai dalam percobaan.
(2) Susum bagian-bagian dari peralatan sentrifuse sehingga siap pakai.
(3) Siapkan santan 8,5 liter yang diperoleh dari 5 butir kelapa yang cukup tua.
(4) Siapkan air santan 4 buah masing-masing 2 liter.
(5) Tutup lubang pada penampung centrifuge, kemudian tuangkan santan kedalam
penampung.
(6) Letakkan beker plastik pada masing-masing keluaran, keluaran heavy liquid dan
light liquid.
(7) Hidupkan peralatan pada kecepatan putaran yang ditentukan pembimbing.
(8) Tunggu ±5 menit, atau sampai sentrifuse terdengar stabil.
(9) Buka lubang bejana sentrifuse dan tunggu sampai aliran pada masing-masing keluaran
berhenti menetes.
(10) Catat suhu, rapat massa dan volume masing-masing keluaran.
(11) Simpan light liquid fase untuk digabungkan dengan hasil light liquid yang diperoleh
dari run pada kecepatan putar yang lain.
(12) Lakukan lagi prosedur a sampai j dengan 3 macam harga putaran berbeda. Besar
putaran ditentukan pembimbing.
(13) Lakukan prosedur a sampai i untuk light liquid gabungan, kecepatan putar dipilih yang
tertinggi.
(14) setelah selesai, bongkar alat dan bersihkan.
3.3. Tabel Data

Volume awal 2 liter,
ρ
N(rpm) ρ light ρ heavy V light V heavy
umpan

Percobaan menggunakan putaran tinggi, pastikan semua pemasangan, perakitan alat
sebelum beroperasi telah dilakukan dengan baik untuk menghindari adanya komponen alat
yang terlepas, terpelanting yang berpotensi melukai diri.
5. CARA PENGOLAHAN DATA
5.1. Perhitungan (Gunakan satuan SI)
a. Hitung gaya sentrifugal, FC' pada berbagai kecepatan putar
b. Hitung perbandingan perolehan fasa light terhadap heavy liquid dapa setiap keceparan
putaran
c. Hitung ρ dari heavy liquid maupun light liquid hasil dari berbagai variasi putaran
5.2. Hasil Percobaan yang Disajikan Dalam Laporan
a. Sajikan hasil percobaan berupa kurva hubungan antara gaya sentrifugal FC' terhadap
perbandingan volume light liquid dan heavy liquid.
b. Sajikan hasil percobaan berupa kurva hubungan antara gaya sentrifugal, FC' terhadap
rapat massa light liquid dan heavy liquid.
c. Sajikan dalam bentuk tabel rapat massa, ρ light liquid dari semua perolehan dalam
percobaan.
5.3. Pembahasan Hasil Percobaan
a. Bahas kurva hubungan antara gaya sentrifugal FC' terhadap volume light liquid dan
heavy liquid disertakan kajian teoritisnya.
b. Bahas kurva hubungan antara gaya sentrifugal, FC' terhadap rapat massa light liquid dan
heavy liquid beserta kajian teoritisnya.
c. Bahas perbedaan rapat massa ρ dari light liquid gabungan terhadap rapat massa yang
lain.
d. Bahas perbedaan rapat massa light phase perolehan umpan gabungan terhadap rapat
massa minyak nabati, hubungkan dengan tingkat kemurnian dari perolehan.
DAFTAR PUSTAKA
Warren, L., Cabe, Mc., Smith, J.C., Harriot, P., 198 “ Unit Operation of Chemical
Engineering”, 4 rd, pp Mc. Graw-Hill, Book Commpany, USA.
Djauhari, A., 2002,”Peralatan Kontak dan Pemisah Antar Fasa “, Diktat Kuliah, hal 3-5,
Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung.
Team Lab Satuan Opersi, 2004,”Sentrifugasi”, Jurusan Teknik Kimia, Politeknik Negeri
Bandung, Bandung.

ABSORPSI

1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Absorpsi adalah operasi penyerapan komponen-komponen yang terdapat di dalam gas dengan
menggunakan cairan, sehingga tingkat absorpsi gas akan sebanding dengan daya kelarutan gas
tersebut dalam cairan. Kebalikan dari proses absorpsi adalah desorpsi, yaitu pelepasan molekul gas
dari zat cair yang melarutkannya. Adapun tujuan dari proses absorpsi adalah pertama untuk
mendapatkan senyawa yang bernilai tinggi dari campuran gas atau uap; kedua, untuk
mengeluarkan senyawa yang tidak diinginkan dari produk; ketiga, pembentukan persenyawaan
kimia dari absorben dengan salah satu senyawa dalam campuran gas.
Bila gas dikontakkan dengan zat cair, maka sejumlah molekul gas akan meresap dalam zat
cair dan juga terjadi sebaliknya, sejumlah molekul gas meninggalkan zat cair yang melarutkannya.
Pada awal waktu, yang terjadi kecepatan pelarutan gas dalam zat cair lebih besar bila
dibandingkan dengan proses pelepasan gas dari cairan pelarutnya, dengan bertambahnya waktu,
kecepatan dari pelepasan gas juga bertambah hingga pada suatu ketika terjadi kecepatan pelarutan
dan pelepasan sama besar. Keadaan ini disebut keadaan setimbang, tekanan yang diukur pada
keadaan ini juga disebut tekanan setimbang pada temperatur tertentu.
Daya larut gas dalam cairan bergantung dari suhu dan tekanannya, semakin tinggi suhunya
semakin rendah daya larut gas dalam cairan, sedangkan semakin tinggi tekanan, gas akan larut
lebih banyak dalam cairan.
Dalam industri, proses ini banyak digunakan antara lain dalam proses pengambilan amonia yang
ada dalam gas kota yang berasal dari pembakaran batubara dengan menggunakan air. Atau
penghilangan gas H2S yang dikandung dalam gas alam dengan menggunakan larutan alkali.

− Memahami proses absorpsi dan prinsip kerjanya
− Menghitung laju kecepatan absorpsi CO2 ke dalam larutan NaOH
− Menghitung jumlah CO2 dalam larutan NaOH
2. LANDASAN TEORI
Alat yang digunakan dalam absorpsi gas pada percobaan ini adalah menara isian (packed
column). Alat ini terdiri dari sebuah kolom berbentuk silinder atau menara yang dilengkapi
dengan pemasukan gas dan ruang distribusi pada bagian bawah, pemasukan zat cair dan
distributornya pada bagian atas, sedangkan pengeluaran gas dan zat cair masing-masing di atas
dan dibawah, serta suatu massa bentuknya zat padat tak aktif (inert) di atas penyangganya.
Bentukan ini disebut menara isian tower (tower packing). Penyangga mempunyai fraksi ruang
terbuka yang cukup besar untuk mencegah terjadinya kebanjiran (flooding) pada dinding
penyangga.
Zat cair yang masuk bisa berupa pelarut murni atau larutan encer zat terlarut di dalam
pelarut disebut cairan lemah (weak liquor), didistribusikan di atas isian (packing) melalui
distributor, sehingga cairan membasahi permukaan isian secara seragam.

Gas yang mengandung zat terlarut disebut gas kaya (rich gas), masuk ke ruang distributor
yang terdapat di bawah isian dan mengalir ke atas melalui celah-celah antar isian berlawanan arah
dengan aliran zat cair. Isian memberikan luas permukaan kontak yang besar antara zat cair dan
gas dan membantu terjadinya kontak yang intensif antara kedua fasa. Zat terlarut yang ada
dalam gas kaya itu diserap oleh zat cair yang masuk ke dalam menara, kemudian gas encer atau
gas kurus (lean gas) keluar dari bagian atas / puncak kolom. Sambil mengalir ke bawah di dalam
menara, zat cair makin lama makin kaya akan zat terlarut, dan zat pekat (strong liquor) akan
keluar dari bagian bawah menara.
Analisa karbon dioksida terlarut dalam NaOH, Absobsi karbon dioksida dari campuran
udara ke dalam larutan NaOH ditujukan oteh reaksi (untuk kondisi pada umumnya) sebagai
berikut:
CO2 + 2NaOH —> Na2CO3 + H2O
Pada kondisi percobaan absorpsi, jumlah CO2 yang diambil dari aliran udara dapat
ditentukan dari jumlah NaOH dan Na2CO3 dalam sample cairan dengan anggapan tidak ada CO2
bebas yag tidak bereaksi dengan NaOH (cairan).
Dengan menggunakan teknik analisa titrasi, asam yang digunakan lebih dahulu
menetralkan NaOH dan pada saat yang bersamaan mengubah Na2CO3 menjadi NaHCOs
konsentrasi total karbonat dapat ditentukan dan selanjutnya jumlah CO2 yang diserap.
Beberapa hal yang mempengaruhi absorpsi gas ke dalam cairan antara lain temperatur
operasi, tekanan operasi, konsentrasi komponen di dalam cairan, konsentrasi komponen di dalam
aliran gas, luas bidang kontak, lama waktu kontak. Untuk itu dalam operasi absorpsi harus
dipilih kondisi yang tepat sehingga dapat diperoleh hasil optimum. Karakteristik suatu cairan
dalam menyerap komponen di dalam aliran gas ditunjukkan oleh harga koefisien perpindahan
massa antara gas-cairan, yaitu banyaknya mol gas yang berpindah per satuan waktu per satuan
luas serta tiap fraksi mol
[(gmol)/(detik)(cm2)(fraksimol)]A.
Untuk menentukan harga koefisien perpindahan massa suatu zat absorpsi dapat
digunakan perhitungan berdasarkan neraca massa.
Persamaan untuk kolom absorpsi isian adalah :
y ialah fraksi mol gas yang berada dalam kesetimbangan dengan cairan di setiap titik dalam
kolom, /adalah fraksi mol ruah "bulk", A adalah luas penampang kolom, H adalah tinggi isian
dan a adalah luas spesifik isian/satuan volume isian.
Untuk gas encer terkecuali aliran gas inert, persamaan diatas dapat disederhanakan :

Ruas kanan dari persamaan di atas sulit diintegrasi. Perhitungan Kog dapat disederhanakan (tetapi
kurang teliti) dengan menggunakan definisi Kog.
N = Kog x aAH x log gaya penggerak rata-rata

Kecepatan absorpsi luas perpindahan (tekanan dalam atm)
(mol/detik) massa (m2)
N logPi/Po
Jadi, Kog = --------- X ----------
aA.H (Pi-Po)
Beberapa jenis menara absorpsi:

1. Menara Absorpsi dengan Isian (Packed Column)
Menara jenis ini terdiri dari kolom dengan pengisian khusus, yang gunanya untuk
memperbesar permukaan kontak dengan Jala penyebaran zat cair dan penyebaran gas. Isian
yang sering digunakan dari bahan tanah liat, porselen polimer, kaca, logam, dll.
Zat cair disemprotkan dari puncak kolom, mengalir ke bawah sepanjang unggun isian,
sedangkan gas yang akan dibersihkan dimasukkan dari dasar kolom dan menyapu sepanjang
kolom isian dengan aliran berlawanan arah. Isian biasanya digunakan berbentuk
teratur/seragam. Bahan isian biasanya dipasang diatas dasar kolom untuk memperoleh
pembagian gas yang sempurna dan menjaga supaya bagian pengisisan yang paling bawah tidak
berada di bawah zat cair absorpsi. Pada kolom yang tinggi, bagian isian dipasang dalam paket-
paket dengan memberikan jarak antar paket agar aliran zat cair dan gas dapat terdistribusi
kembali. Dengan cara seperti ini kerugian adanya aliran yang menempel dinding "efek
dinding" dalam kolom biasanya dipasang suatu alat penahan ricikan, yaitu alat untuk
mencegah tetesan air terseret oleh aliran gas.
2. Menara Absorpsi dengan Pelat atau Piringan
Bentuk dari pelat/piring biasanya .piring ayak atau piring berlubang (sieve tray) dan pelat
golakan (bubble cup). Pelat ayak terdiri dari pelat yang berlubang yang dipasang horizontal
dalam kolom dengan besar diameter lubang berkisar sekitar enam (6) sampai dua puluh lima
(25) mm, sedangkan pada sisi tepian diberi tepian limpahan. Zat cair mengalir melalui
tepian ke dalam ruang limpahan, zat cair dan' atas mengalir ke bawah dengan gravitasi
dengan pola berliku-liku melalui pelat. Gas akan mengalir naik ke atas melalui lubang yang
ada pada piring (perforasi) dan kontak dengan cairan membentuk gelembung-gelembung
gas yang kecil-kecil. Laju alir/tekanan gas harus cukup untuk menembus lubang dalam piring
sehingga lubang tersebut tidak dialiri oleh air, karena bila lubang dialiri air maka bagian
tepian yang menampung air akan kosong sehingga digunakan lewat oleh fasa gas, akibatnya
kontak menjadi kurang intensif dan absorpsi berjalan tidak seperti yang diharapkan.

Pelat golakan (bubble cup) berupa lubang-lubang bulat dengan ditambahkan cup dan aluran
atau cerobong kecil di atasnya. Gas yang akan diabsorpsi mengalir lewat lubang dan
cerobong dan berkontak dengan cairan. Salah satu keuntungan dari bubble cup ini adalah
apabila terjadi penurunan tekanan atau laju alir gas dalam kolom fasa cairnya masih akan
tetap tinggal diatas pelat. Keuntungan lain adalah kontak yang terjadi lebih baik bila
dibandingkan pelat ayak. Sedangkan kerugiannya adalah biaya konstruksi pembuatan lebih
rumit dan lebih mahal, selain itu pelat golakan lebih sering kotor sehingga pembersihannya
juga akan memakan waktu.
3. Menara Absorpsi dengan Penyemprot
Cara lain untuk memperoleh kontak yang baik adalah dengan cara menyemprotkan dari atas
kolom menjadi percikan kecil-kecil terhadap aliran gas yang dihembuskan dari bawah. Proses
pemnyemprotan ini dilakukan untuk memperbanyak luas permukaan dengan bantuan
penyemprot. Pembagian zat cair ini diatur agar menjadi percikan kecil yang banyak.
Mengingat ada kemungkinan terjadi pengumbatan terhadap kepala semprot, penyemprot
harus dipasang sedemikian rupa sehingga dapat dilakukan pembongkaran yang lebih mudah,
Pemasangan penyemprot biasanya dilakukan diatas tetapi sering pula dipasang disisi samping.
Contoh : Absorpsi gas HCl dalam air
Laju penyerapan CO2 dapat dihitung dengan rumus
Percobaan Analisa Karbon yang Larut dalam Air
Jika M adalah konsentrasi penitran, Vs adalah volume sampel yang digunakan untuk titrasi,
maka penentuan jumlah CO2 bebas (Cco2) pada suatu tangki dengan volume (Vt volume penitran)
adalah :
3. PERCOBAAN
3.1. Alat dan bahan praktikum
Seperangkat alat absorpsi

Keterangan :
− S1, S2, S3 = Valve yang diatur pada saat analisa gas CO2 dan tempat pengambilan
sample bila diperlukan
− F1 = Flowmeter Air
− F1 = Flowmeter Udara
− F1 = Flowmeter CO2
− C1 = Valve Pengatur flow air
− C2 = Valve Pengatur flow udara
− C3 = Valve pengatur flow CO2
3.2. Prosedur kerja

1. isi dua buah bola yang ada pada alat analisa absorbsi gas di panel sebelah kiri dengan 0,1
molar NaOH. Atur permukaan larutan pada bola hingga berada pada tanda "0" pada
tabung, dengan menggunakan keterangan CN, lakukan drain.
2. tutup control aliran gas C2 dan C3. jalankan pompa cairan dan atur laju alir air lewat kolom
hingga sekitar 6 liter/ menit pada flowmeter F1 dengan mengatur control keran C1.
3. jalankan kompresor dan atur control keran C2 hingga memberikan laju air udara 30
liter/menit pada flowmeter F2.
4. dengan hati hati buka keran pengatur tekanan pada silinder karbon dioksida dan atur keran
C3 sehingga memberikan laju alir gas pada F3 sekitar laju alir udara pada F2. pastikan
bahwa tutup aliran cairan di dasar kolom sudah dibuka jika perlu dengan mengatur control
keran C4.
5. sesudah 15 menit atau operasi mantap, ambil sample secara simultan dari titik S1 dan S2.
lakukan analisa gas tersebut terhadap kandungan CO2.
6. bilas saluran sample dengan jalan mengulang - ulang menarik piston dan menekannya
kembali ke atmosfir. Volume silinder l00cc, perkirakan volume tabung yang berisi udara
yang tinggal dalam alat. Kemudian beberapa kali lakukan langkah menghisap dan

menekan.
7. dengan bola absorbsi terisolasi dan saluran ke udara tertutup, isi selinder dari saluran
yang dipilih dengan menarik piston ke luar pelan pelan. Catat volume gas yang dihisap
ke dalamm silinder V2 hendaknya sekitar 20 ml. Tunggu sedikitnya dua menit sehingga
temperatur gas dalam silinder sama dengan temperatur silinder.
8. putuskan hubungan silinder dari kolom dan bola serta saluran buang ke atmosfir tutup
setelah sekitar 10 detik.
9. hubungkan silinder dengan bola, absorbi di permukaan cairan dalam pipa harus
tetap. Jika berubah buka pelan pelan saluran ke atmosfir lagi.
10. tunggu sampai permukaan di dalam silinder sama dengan tekanan atmosfir.
11. pelan pelan tekan piston, hingga silinder kosong karena gas masuk ke dalam bola absorbsi.
Pelan pelan tarik kembali piston. Catat tinggi permukaan pada tabung indikator, hingga
tidak terdapat perubahaan permukaan cairan di dalam tabung indikator. Tingi permukaan
cairan di dalam tabung indikator indikator V2 ini menunjukkan volume gas C02 di dalam
campuran sample.
Percobaan Absorbsi Karbon Dioksida ke dalam Larutan NaOH

1. Isi tanki tendon dengan larutan NaOH 0,1 M dengan tiga perempat bagian (25 liter) (Vt).
2. dengan kerangan pengontrol aliran gas C2 dan C3 dalam keadaan tertutup, hidupkan pompa
air dan atur aliran air melalui kolom dengan mengatur keran pengontrol aiiran C1 agar
terbaca pada flowmeter F1 sebesar 6 liter / menit.
3. hidupkan kompresor dan atur keran pengontrol C2 agar diperoleh aliran udara kurang lebih
10% dari skala penuh pada flowmeter F2.
4. secara hati hati bukalah keran pengatur tekanan pada silinder karbon dioksida dan atur
keran C3 agar pada flowmeter F3 terbaca kira kira setengah dari aliran udara F2, yakni
bahwa cairan tetap pada tempatnya, bila perlu atur keran pengontrol C4.
5. setelah 15 menit operasi berlangsung, ambillah 100 ml sample dari S4 dan S5 dengan
selang setiap 10 menit.
6. Laju alir F1, F2, dan F3 dapat divariasikan sesuai arahan pembimbing
Analisa Karbon Dioksida

1. Ambil sample dari S5 atau S4 sebanyak 150 ml.
2. Tampung sample dalam gelas ukur, buang larutan di atas tanda batas 100 ml.
3. tambahkan 5-10 tetes indikator phenolptalin, bila sample segera menjadi merah maka
tidak ada CO2 bebas. Lakukan titrasi dengan larutan asam standard. Aduk dengan batang
pengaduk hingga larutan menjadi bening yang tidak hilang selama 30 detik. Catat volume
larutan asam yang ditambahkan pada saat terjadi perubahan warna sebagai titik akhir.

3.3. Data yang diambil
Percobaan Absorbsi Karbon Dioksida
Laju Alir Laju Alir Laju Alir Volume Volume Perhitungan

Air Udara Air CO2 Gas NaOH y1 = F 2 V2
(F1lt/mnt) (F2 lt/mnt) (F3 lt/mnt) (V1 ml) (V2 ml) ( F 2 + F 3) yo = V 1
Waktu dari Dari tangki Dari outlet cairan

saat mulai T (Cco2) (Cco2)
(menit) Vt (ml) Vt (ml)
(M) (M)
15
25
35
45
55
65
Kecepatan CO2 yang diserap
Volume Tangki
Waktu (menit) Kecepatan (mol/dt)
(liter)
15
25
35
45
55
65
4. PETUNJUK PENYAJIAN LAPORAN

4.1. Langkah perhitungan
CO2 yang diserap setelah melalui kolom setiap saat
Waktu (Cco2t) dari (Cco2o) dari Aliran inlet Aliran inlet Kecepatan
(menit) tangki tangki dari CO2 terlarut CO2 terlarut Absorpsi
(M=Mol/l) outlet cairan dlm tangki di outlet (mol/dt)
(M=Mol/l) = F l xCco2 t F l x Cco2O =F1.( Cco2t- Cco2o)
15
25 .
35

Waktu (Cco2t) dari (Cco2o) dari Aliran inlet Aliran inlet Kecepatan
(menit) tangki tangki dari CO2 terlarut CO2 terlarut Absorpsi
(M=Mol/l) outlet cairan dlm tangki di outlet (mol/dt)
(M=Mol/l) = F l xCco2 t F l x Cco2O =F1.( Cco2t- Cco2o)
45
55
65
DAFTAR PUSTAKA
− Jobsheet Praktikum Satuan Operasi "Absorpsi", Due Like, Jurusan Teknik Kimia
POLBAN
− Jobsheet Praktikum Satuan Operasi "Absorpsi" Jurusan Teknik Kimia POLBAN, 2003
− Mc CABE and Werren I Smith Julian C & Hariott., Unit Operations of Chemical
Engineering, 3rd, New York
− Mc. Growhill Book Co Fourth Edition 1993
− Robert H Perry "Chemical Engineering Handbook" Mc Grow-hill Fourth Edition, USA
1998

PENGECILAN UKURAN DENGAN BALL MILL
−

1. Pendahuluan
Mempelajari kinerja ball mill dalam pengecilan ukuran garam dengan cara
membandingkan distribusi ukuran partikel dari campuran awal dan akhir.
2. Landasan Teori
Ball milling adalah metode yang digunakan untuk memecah padatan menjadi ukuran
yang lebih kecil atau menjadi serbuk. Ball mill adalah salah satu jenis penggiling dengan bagian
utama sebuah silinder. Metode ini biasanya digunakan dalam menggiling (atau mencampur)
bahan seperti bijih logam, bahan kimia, bahan baku keramik dan cat. Silinder berputar
mengelilingi sumbu horizontal. Silinder diisi dengan media penggiling (grinding ball) dan
bahan yang akan digiling. Bahan yang dapat digunakan sebagai media penggiling adalah bola
keramik, kerikil dan bola stainless steel. Ball mill berukuran besar hingga sedang diputar secara
mekanis pada porosnya, tetapi pada ball mill yang berukuran kecil (seperti di laboratorium)
silinder diputar menggunakan dua poros penggerak (dengan katrol dan sabuk digunakan untuk
memfasilitasi gerakan berputar).
Ada beberapa jenis peralatan penggilingan yang digunakan dan dapat dikategorikan
menurut metode utama yang digunakan. Apapun metode utama yang diterapkan, tingkat
pengecilan ukuran selalu dikaitkan dengan waktu penggilingan. Dikenal metode pemotongan,
metode tumbukan, metode kompresi dan metode gesekan. Ball mill menggunakan gabungan
metode tumbukan dan gesekan.
Dalam percobaan ini, akan dilakukan pengecilan ukuran garam kasar menggunakan ball
mill kemudian distribusi ukuran partikelnya dapat diketahui dengan mengguna-kan saringan
(ayakan/sieving).
Pengalaman menunjukkan bahwa bola (grinding ball) berukuran kecil efektif untuk
menggiling partikel umpan berukuran kecil/halus, sedangkan bola (grinding ball) besar
dibutuhkan untuk menangani partikel besar. Selain itu, bijih yang lebih keras dan lebih kasar
membutuhkan energi benturan tinggi dan media (grinding ball) besar. Umpan berukuran
sangat halus memerlukan luas permukaan kontak antar umpan dan grinding ball yang besar
dan ini dapat dilakukan dengan grinding ball berukuran kecil (Napier-Munn et al., 1996).
Penggilingan pada ball mil terutama disebabkan oleh tumbukan (impact) dan gesekan
(attrition).

Gambar 1. Zona penggerusan diidentifikasi dalam profil beban bola
(Napier-Munn et al., 1996)
Tabel 1 Skala kekerasan bahan (Mohs)

bahan talek gipsum NaCl kalsit fluorit apatit feldspar kwarsa topas korundum intan
kekerasan 1 2 2,5 3 4 5 6 7 8 9 10
Gambar 2. Variabel pada pengecilan ukuran

2.1. Ayakan
Proses pengayakan pada percobaan ini menggunakan tumpukan ayakan yang memiliki
mata jaring terkecil di atas nampan pengumpul dilanjutkan dengan jaring yang semakin kasar
ke arah atas tumpukan.
Diameter partikel dapat diukur dengan berbagai cara. Untuk partikel berukuran besar ( >
5 mm) dapat diukur secara langsung dengan menggunakan micrometer. Untuk partikel yang
sangat halus diukur dengan menggunakan ukuran ayakan standar. Ukuran ayakan dapat
dinyatakan dalam dua angka. Pertama, berupa angka ukuran mesh (jumlah lubang dalam 1
inchi linear). Misalnya untuk ayakan ukuran 4-mesh, berarti terdapat 4 lubang di sepanjang 1
inchi linear. Ayakan 100-mesh memiliki 100 bukaan dan seterusnya. Semakin besar nilai mesh
maka ukuran partikel yang dapat melewati ayakan tersebut semakin kecil. Kedua, ukuran
aktual dari bukaan ayakan berupa ukuran besar partikel (dalam mm atau inchi). Ada beberapa

perbedaan yang standar dalam penggunakan ukuran ayakan tetapi yang penting adalah
menggunakan standar tertentu dalam penentuan ukuran partikel yang kita kehendaki. Tabel di
bawah ini menunjukan daftar nomor mesh yang bersesuaian untuk ayakan baku Tyler.
Tabel 2. Ayakan Tyler

Mesh ( in ) ( mm ) Mesh ( in ) ( mm )
Number Number
3 0.263 6.680 35 0.0164 0.417
4 0.185 4.699 48 0.0116 0.295
6 0.131 3.327 65 0.0082 0.208
8 0.093 2.362 100 0.0058 0.147
10 0.065 1.651 150 0.0041 0.104
14 0.046 1.168 200 0.0029 0.074
20 0.0328 0.833 270 0.0021 0.053
28 0.023 0.589 400 0.0015 0.038
Diameter rata-rata partikel antar ayakan berdasarkan ayakan Tyler, misal partikel yang
lolos melalui ayakan 150 mesh tetapi tertahan pada 200 mesh dilambangkan dengan partikel –
150/+200 mesh. Berikut tabel diameter partikel rata-rata berdasarkan ayakan Tyler.
Tabel 3. Diameter partikel rata-rata berdasarkan ayakan Tyler

Ukuran Diameter partikel Dp dlm in
ayakan
-10 /+14 0.0555
-14 /+20 0.0394
-20 /+28 0.0280
-28 /+35 0.0198
-35 /+48 0.0140
-48 /+65 0.0099
-65 /+100 0.0070
-100 /+150 0.0050
-150 /+200 0.0035
Diameter rata-rata partikel juga dapat ditentukan menggunakan persamaan berikut.

𝑫𝒑 + 𝑫𝒑
𝒂𝒘𝒂𝒍 𝒂𝒌𝒉𝒊𝒓
𝑫𝒑 =
𝒓𝒂𝒕𝒂−𝒓𝒂𝒕𝒂 𝟐

Gambar 3. Presentasi data ayakan a) plot histogram, b) plot distribusi kumulati f
3. Percobaan
Bahan: Garam kasar (diameter 2 mm)
Peralatan:
• Mesin penggilingan bola (ball mill)
• Bola baja (grinding ball) dengan dua ukuran berbeda
• Timbangan
• Ayakan (sieving)
Ball mill Sieve shaker

3.1. Prosedur:
1. Timbang 100 g garam kasar (rata-rata diameter 2 mm).
2. Bola penggiling (grinding ball) baja dengan diameter 1 cm dengan berat 100 g
dimasukkan ke dalam 'gilingan' (silinder).
3. Garam kasar dimasukkan ke dalam 'gilingan'.
4. Proses penggilingan dilakukan dengan kecepatan tertentu--- rpm, selama waktu tertentu.
5. Produk yang diperoleh ditimbang kembali.
6. Serbuk yang diperoleh diayak dengan sieve nest.
7. Plot grafik (histogram) distribusi ukuran partikel produk.
8. Variasi: waktu, ukuran GB, bahan GB, rasio umpan/GB, putaran (rpm), kekerasan
umpan, waktu sizing.
3.2. Tabel Data Pengamatan

Data Dp awal dan Dp akhir :
Ukuran Massa Massa
μm *) awal, akhir,
(g) (g)
+4000
-4000/+2000
+2000/+1000
-1000/+500
-500/+250
-250/+125
-125/+63
-63/+45
-45/0
Total
*) Jumlah dan ukuran ayakan disesuaikan dengan alat yang tersedia
4. Hasil, Perhitungan dan Pengolahan Data

Variabel tetap Variabel Berubah Hasil
a Umpan: waktu: 5; 10; 20 menit) Kurva t- Dp
Garam 2 mm 100 g
N = 80 rpm
GB = steel 1 cm
Rasio U/GB = 1/1
b Umpan: kecepatan putaran: 40; 80; 110 Kurva N-Dp
Garam 2 mm 100 g rpm
Waktu = 10 menit
GB = steel 1 cm
Rasio U/GB = 1/1

Variabel tetap Variabel Berubah Hasil
c Umpan: GB: steel, diameter GB : Kurva
Garam 2 mm = 100 g 1 cm, 2 cm, campuran GB 1 cm: histogram: GB-
Waktu = 10 menit 2cm = 50/50 Dp
Rasio U/GB = 1/1
N = 80 rpm
d Umpan: massa jenis GB : Kurva
Garam 2 mm 100 g bahan keramik , steel, (diameter histogram: GB-
N = 80 rpm sama), Dp
Rasio U/GB = 1/1 GB campuran st/ker, rasio 50/50
Waktu = 10 menit
e Umpan: rasio umpan/GB : 2/1; 1/1; 1/2 Kurva
Garam 2 mm 100 g histogram: rasio
N = 80 rpm U/GB-Dp
GB = steel 1 cm
Waktu = 10 menit
f Umpan: 2 mm 100 g Kekerasan bahan/umpan: Kurva
N = 80 rpm garam, batubara/arang kayu histogram: Jenis
GB = steel 1 cm U-Dp
Rasio U/GB = 1/1
Waktu = 10 menit
G Data percobaan a Waktu sizing 5; 10; 20 menit Kurva t- Dp
DAFTAR PUSTAKA
1. M. E. Aulton. (1988) Pharmaceutics – The Science Of Dosage Form Design. 2nd Edition. Churchill Livingstone, UK.
Pg. 166-172
2. Robert E. Schilling, Union Process Inc. (n.d.) Citing Websites. Choose The Right Grinding Mill. Retrieved date. 21st
December 2013. From http://www.unionprocess.com/tech_papers/ChooseTheRightGrindingMill.pdf
3. Citing Websites. Rod Mills, How Do They Work? (1994-2012) Retrieved date. 21st December 2013.
From http://www.mine-engineer.com/mining/rodmill.htm
4. Citing Websites. Ball Mills. (2013) Retrieved date. 21st December 2013.
From http://www.unitednuclear.com/index.php?main_page=index&cPath=25_35
5. A. Sahoo* and G. K. Roy. (2008) Citing Websites. Correlations for the Grindability of the Ball Mill As a Measure of
Its Performance. From http://dspace.nitrkl.ac.in/dspace/bitstream/2080/879/1/correlations1.p

Jepretan Layar 2023-08-28 Pada 22.04.47

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Jepretan Layar 2023-08-28 Pada 22.04.47

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PETUNJUK PRAKTIKUM

LABORATORIUM TEKNIK KIMIA 1

JURUSAN TEKNIK KIMIA

EKSTRAKSI CAIR-CAIR ......................................................................................................... 1

Laboratorium Teknik Kimia 1 i

Laboratorium Teknik Kimia 1 1

1.2. Tujuan Percobaan

Pertimbangan – pertimbangan dalam pemilihan pelarut yang digunakan adalah:

Laboratorium Teknik Kimia 1 2

Neraca massa dan koefisien perpindahan massa

Laboratorium Teknik Kimia 1 3

Asam propionate yang terekstraksi dari fasa organic (rafinat)

𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑃𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎

∆𝑋1 : gaya dorong pada puncak kolom = X2 - 0

Laboratorium Teknik Kimia 1 4

Skema Unit Alat Ekstraksi Cair-Cair

3.2. Prosedur Percobaan

Laboratorium Teknik Kimia 1 5

3.3. Tabel Data

Laju alir air dan laju Titer NaOH

Laboratorium Teknik Kimia 1 6

No As.prop. yg Titer NaOH, As. Prop. dlm As.prop. dlm fasa

5.2. Hasil yang disajikan dalam laporan

Laboratorium Teknik Kimia 1 7

Laboratorium Teknik Kimia 1 8

Laboratorium Teknik Kimia 1 9

Kurva kesetimbangan uap-cair campuran biner air – asam asetat

Skema Rangkaian alat Distilasi Batch

Laboratorium Teknik Kimia 1 10

3.2. Prosedur Kerja

Pembuatan kurva kalibrasi

Proses destilasi fraksinasi

Tahapan pelaksanaan praktikum

Laboratorium Teknik Kimia 1 11

Cara Penggunaan Refraktometer

Laboratorium Teknik Kimia 1 12

3.3. Data yang diambil

A. Tabel kurva kalibrasi

Ethanol Aquades (ml) Ethanol Xethanol

Waktu Etanol Indeks Bias )* Dari kurva kalibrasi

Distilat Residu Distilat Residu Xd Xw

)* Indeks Bias distilat & residu diukur dengan refraktometer

Laboratorium Teknik Kimia 1 13

XD : Fraksi air dalam distilat

XW : Fraksi air dalam residu

3 Kurva hasil distilat yang diperoleh

4 Hitung konsentrasi distilat rata-rata

Perry’s “Chemical Engineering Handbook”, edisi 3, 1988

Laboratorium Teknik Kimia 1 14

Laboratorium Teknik Kimia 1 15

Laboratorium Teknik Kimia 1 16

Materi yang dipelajari dalam aliran fluida meliputi:

2.1. Rejim Aliran Fluida

Rejim Aliran Fluida:

2.2. Persamaan Kontinuitas

Untuk fluida yang tidak dapat dimampatkan (incompressible), 𝛒𝟏 = 𝛒𝟐 persamaan menjadi:

Laboratorium Teknik Kimia 1 17

Dimana: z = tinggi (head potensial)

2.4. Pressure Drop

Laboratorium Teknik Kimia 1 18

Gambar 2 Pengukuran Pressure Drop dengan Manometer Terbalik

P = P1 –P2 = P1’ –P2’ (6)

Laboratorium Teknik Kimia 1 19

(7) Tekanan operasi (-ΔP) : _bar = ___Pascal