Laporan PKL Finish (1 Juni) - M. Al Fathan. S - 1119054

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI
ANALISIS FREKUENSI KERUSAKAN MOLDING DI

PT MADA WIKRI TUNGGAL PLANT 2 BANDUNG
DENGAN METODE CAUSE AND EFFECT DIAGRAM
FEBRUARI 2022 – FEBRUARI 2023
OLEH
M. AL FATHAN SYAHBANU
NIM: 1119054
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI OTOMOTIF

POLITEKNIK STMI JAKARTA
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN
RI 2022
HALAMAN PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING

M. Al Fathan Syahbanu
NIM: 1119054
(Program Studi Teknik Industri Otomotif)
Politeknik STMI Jakarta
Jakarta, 2023
Menyetujui
Ketua Program Studi Dosen Pembimbing
Teknik Industri Otomotif
Muhamad Agus, S.T., M.T. Lucyana Tresia, M.T.

NIP. 197008292002121001 NIP.
vi
HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING LAPANGAN

NIM: 1119054
(Program Studi Teknik Industri Otomotif)
Politeknik STMI Jakarta
Bandung, 2023
Pembimbing
Ali Hidayat
vii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT atas kelimpahan berkah dan nikmat
– Nya serta rahmat dan hidayat – Nya. Shalawat serta salam senantiasa
tercurahkan kepada junjungan Nabi Muhammad SAW, sehingga penulis dapat
menyusun dan menyelesaikan Laporan Praktik Kerja Industri dengan judul
“Analisis Frekuensi Kerusakan Molding di PT Mada Wikri Tunggal”. Adapun
tujuan dilakukan penyusunan dan penulisan laporan ini untuk memenuhi
persyaratan akademik Program Studi Teknik Industri Otomotif (TIO), Politeknik
STMI Jakarta. Penulis menyadari bahwa tanpa bantuan serta bimbingan dari
berbagai pihak dalam penyusunan dan penulisan laporan prakerin ini, sangatlah
sulit untuk menyelesaikan laporan prakerin ini dengan baik. Oleh kaarena itu,
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
 Dr. Mustofa, ST, MT, selaku Direktur Politeknik STMI Jakarta.
 Muhammad Agus, ST, MT, selaku Ketua Program Studi Teknik Industri
Otomotif Politeknik STMI Jakarta.
 Ibu Lucyana Tresia selaku Dosen Pembimbing yang telah menyediakan
waktu, tenaga dan pikiran untuk memberi arahan dalam penyusunan dan
penulisan laporan Prakerin ini.
 Bapak Herman Purwantoro selaku General Manager di PT Mada Wikri
Tunggal
 Bapak Andrea Putra Raharja selaku Manager di PT Mada Wikri Tunggal Plant
2 Bandung
 Bapak Hasta Gunanta selaku Manager Human Resource Development di PT
Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung
 Bapak Ali Hidayat selaku pembimbing lapangan praktik kerja industri dan
Kepala Bagian Work shop di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung yang
telah banyak meluangkan waktunya untuk membimbing penulis saat di
lapangan.
 Rekan-rekan work shop sebagai teman sekaligus guru yang telah memberikan
ilmu bermanfaat selama melaksanakan Praktik Kerja Industri (PRAKERIN).
viii
 Teman-teman Politeknik STMI, terkhusus selaku kawan-kawan seperjuangan
di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung.
 Orang tua dan keluarga, kerabat dekat yang telah memberikan bantuan dan
dukungan baik secara material ataupun moral.
Serta kepada seluruh pihak yang terlibat yang tidak dapat penulis sebutkan satu
persatu.
Mengingat keterbatasan kemampuan dan pengetahuan penulis, maka
penulis menyadari bahwa penyusunan laporan praktik kerja industri ini masih jauh
dari kesempurnaan, walaupun demikian penulis berharap semoga laporan prakerin
ini dapat memberikan manfaat bagi pihak – pihak yang membutuhkannya.
Akhir kata, penulis berharap dan berdoa agar Allah SWT membalas
kebaikan atas segala jasa yang diberikan oleh pihak – pihak terkait kepada
penulis.
Jakarta, Februari 2023
ix
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING........................................vi

HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING LAPANGAN..............................vii
KATA PENGANTAR..........................................................................................viii
DAFTAR ISI............................................................................................................x
DAFTAR TABEL...................................................................................................ix
DAFTAR GAMBAR...............................................................................................x
DAFTAR LAMPIRAN.........................................................................................xiv
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
I.1 Latar Belakang Pelaksanaan PRAKERIN..........................................1
I.2 Nama dan Lokasi Pelaksanaan PRAKERIN......................................1
I.3 Waktu Pelaksanaan Praktik Kerja Industri.........................................2
I.4 Maksud dan Tujuan Praktik Kerja Industri........................................3
I.5 Manfaat Praktik Kerja Industri...........................................................4
BAB II PELAKSANAAN.......................................................................................6
II.1 Bidang Kerja.......................................................................................6
II.1.1 Manajemen Tooling.....................................................................8
II.1.2 Pembuatan Tooling......................................................................9
II.2 Pelaksanaan Kerja.............................................................................10

II.2.1 Tugas Pokok..............................................................................11
II.2.2 Perawatan Tooling.....................................................................13
II.2.3 Perbaikan Tooling......................................................................16
II.3 Kendala yang Dihadapi.....................................................................19

II.4 Cara Mengatasi Kendala...................................................................19
BAB III LANDASAN TEORI...............................................................................20
III.1 Pemeliharaan.....................................................................................21
III.1.1. Fungsi dan Tujuan Pemeliharaan...............................................21
III.1.2. Klasifikasi Pemeliharaan...........................................................22
x
III.2 Injection Molding..............................................................................23
III.2.1 Proses Injection Molding...........................................................24
III.2.2 Cacat Produk pada Proses Injection Molding............................25
III.3 Mold..................................................................................................30
BAB IV PEMBAHASAN......................................................................................38
IV.1 Data Umum Perusahaan...................................................................38
IV.1.1 Sejarah dan Profil Perusahaan...................................................38
IV.1.2 Motto Perusahaan......................................................................41
IV.1.3 Kebijakan Mutu 2022................................................................42
IV.1.4 Sasaran Mutu 2022....................................................................42
IV.1.5 Visi dan Misi Perusahaan..........................................................43
IV.1.6 Struktur Organisasi Perusahaan.................................................43
IV.1.7 Sistem Kerja dan Profil Karyawan............................................45
IV.2 Data Khusus Program Studi Teknik Industri Otomotif....................58

IV.2.1 Bahan Baku, Produk, dan Pemasaran Produk...........................58
IV.2.2 Fasilitas Produksi dan Penunjang..............................................63
IV.2.3 Spesifikasi Alat..........................................................................72
IV.2.4 Deskripsi Proses.........................................................................76
IV.3 Temuan dan Masalah Proses Produksi.............................................82

BAB V PENUTUP.................................................................................................91
V.1 Kesimpulan.......................................................................................91
V.2 Saran.................................................................................................91
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................92
xi
DAFTAR TABEL
Tabel I.1 Jam Kerja di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2.........................................3

Tabel III. 1 Klasifikasi Bagian dan Material Mold................................................33
Tabel III. 2 Klasifikasi Bagian dan Material Mold................................................34
Tabel IV. 1 Waktu kerja karyawan non shift PT MWT Plant 2 Bandung.............53
Tabel IV. 2 Waktu kerja karyawan shift PT MWT Plant 2 Bandung....................54
Tabel IV. 3 Keterangan tata letak pabrik...............................................................69
Tabel IV. 4 Keterangan tata letak peralatan pabrik...............................................70
Tabel IV. 5 Spesifikasi Mesin Injection Molding..................................................72
Tabel IV. 6 Spesifikasi Alat Pembuatan Mold......................................................74
Tabel IV. 7 Spesifikasi Alat Penunjang Produksi..................................................74
Tabel IV. 8 Spesifikasi Alat Inpeksi dan Uji.........................................................75
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1 Lokasi PT Mada Wikri Tunggal Plant 2...............................................2

Gambar II.1 Struktur Organisasi Departemen Workshop........................................7
Gambar II.2 Diagram Alir Perawatan Tooling......................................................15
Gambar II.3 Diagram Alir Perbaikan Tooling.......................................................18
Gambar II. 4. Diagram Alir Analisis Permasalahan..............................................20
Gambar III. 1 Klasifikasi Pemeliharaan.................................................................23
Gambar III. 2 Skema Proses Injection Molding....................................................23
Gambar III.3 Contoh Flashing pada Produk..........................................................25
Gambar III.4 Contoh Short Shoot pada Produk.....................................................26
Gambar III.5 Contoh Sink Mark pada Produk.......................................................27
Gambar III.6 Contoh Weldline pada Produk.........................................................28
Gambar III.7 Contoh Jetting pada Produk.............................................................28
Gambar III.8 Contoh Silver Streaks pada Produk..................................................29
Gambar III.9 Contoh Flow Mark pada Produk......................................................29
Gambar III.10 Contoh Burn Mark pada Produk....................................................30
Gambar III. 11 Bagian-Bagian Mold.....................................................................31
Gambar III. 12 Mold Two Plate.............................................................................33
Gambar III. 13 Mold Three Plate...........................................................................34
Gambar III. 14 Contoh Diagram Batang................................................................35
Gambar III. 15 Contoh Diagram Pareto.................................................................36
Gambar III. 16 Contoh Diagram Sebab-Akibat.....................................................37
Gambar IV.1 Logo PT. Mada Wikri Tunggal........................................................38
Gambar IV.2 PT Mada Wikri Tunggal (a) Plant 1., (b) Plant 2., (c) Plant 3.........40
Gambar IV. 3 Struktur Organisasi PT MWT Plant 2 Bandung.............................44
Gambar IV. 4 Layout penempatan APAR di PT MWT Plant 2 Bandung.............56
Gambar IV. 5 Instruksi kerja penggunaan APD di area produksi.........................57
Gambar IV. 6 Pelet plastik sebagai bahan baku utama..........................................59
Gambar IV. 7 Pelet colour Masterbatch berwarna hitam.......................................59
Gambar IV. 8 Produk plastik kendaraan roda dua.................................................60
Gambar IV. 9 Produk plastik kendaraan roda dua.................................................60
x
Gambar IV. 10 Produk plastik kendaraan roda empat...........................................61
Gambar IV. 11 Produk plastik kendaraan roda empat...........................................61
Gambar IV. 12 Tata letak PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung...................68
Gambar IV.13 Diagram alir proses produksi Yellow Button.................................78
Gambar IV.14 Proses produksi..............................................................................80
Gambar IV.15 Pengemasan produk.......................................................................81
Gambar IV. 16 Grafik Perbaikan Tooling Periode Des21-Feb22..........................83
Gambar IV. 17 Grafik Tooling Yang Paling Sering Mengalami Kerusakan........83
Gambar IV. 18 Jumlah Abnormal Cavity..............................................................84
Gambar IV. 19 Diagram Pareto Kebutuhan Produksi............................................84
Gambar IV. 20 Riwayat Mould..............................................................................85
Gambar IV. 21 Total satu kali (1) biaya perbaikan................................................86
Gambar IV. 22 Data Delivery Bulan Desember 2021...........................................86
Gambar IV. 23 Data Delivery Bulan Januari 2022................................................87
Gambar IV. 24 Data Delivery Bulan Februari 2022..............................................87
Gambar IV. 25 Kebijakan Mutu 2022 PT Mada Wikri Tunggal...........................87
Gambar IV. 26 Sasaran Mutu 2022 PT Mada WIkri Tunggal...............................88
Gambar IV. 27 Metode SMART............................Error! Bookmark not defined.
Gambar IV. 28 KPI Workshop...............................Error! Bookmark not defined.
Gambar IV. 29 Flow Process Molding..................................................................88
Gambar IV. 30 Issue Masalah pada Flow Process.................................................89
Gambar IV. 31 Data Kerusakan Mold...................................................................89
xi
Pemakaian
SINGKATAN Nama pertama kali
pada halaman
PRAKERIN Praktek Kerja Industri 1
PICA Problem Identification and Corrective Action 1
NG Not Good 4
QP Quality Procedure 6
IRD Inspection Result Data 15
B4T Balai Besar Bahan dan Barang Teknik 43
SMM Sistem Manajemen Mutu 47
QMS Quality Management System 49
QCC Quality Control Circle 49
LK3 Lingkungan, Kesehatan, dan Keselamatan 50
Kerja
HSE Health Safety Environment 51
HRD Human Resource Development 51
GA General Affair 52
PPIC Production Planing Inventory Control 53
Departement
QC Quality Control 53
RM Repair and Maintenance 53
WIP Work in Progress 53
FG Finish Good 53
IT Information Technology 54
K3 Keselamatan dan Kesehatan Kerja 56
SMK3 Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan 56
Kerja
APD Alat Pelindung Diri 57
APAR Alat Pemadam Api Ringan 57
IK Instruksi Kerja 59
PP Polypropylene 60
HDPE High Density Polyethylene 60
LDPE Low Density Polyethylene 60
PVC Polyvinyl Chloride 60
xi
Pemakaian
SINGKATAN Nama pertama kali
pada halaman
PBT Polybutylene Terephthalate 60
POM Polyoxymethylene 60
PA6 Polyamide-6 60
ABS Acrylonitrile Butadiene Styrene 60
ASA Acrylonitrile Styrene Acrylate 60
EDM Electrical Discharge Machining 67
PLN Perusahaan Listrik Negara 73
MTC Mold Temperature Controller 73
B3 Bahan Berbahaya dan Beracun 75
PO Pre-Order 82
FIFO First In First Out 82
SMART Specific, Measurable, Achievable, Relevant, 92
Time Bound
xi
DAFTAR LAMPIRAN
xi
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

PT Mada Wikri Tunggal adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi
komponen-komponen otomotif dari bahan plastik dan metal. Dalam memproduksi
komponen berbahan plastik dan metal diperlukan tooling beruapa molding dan
dies yang menjadi salah satu faktor penunjang dalam meningkatnya produktivitas
perusahaan. Kondisi dari molding harus diperhatikan agar meminimalisir kasus
kerusakan dan apabila terjadi kerusakan pada molding harus segera dilakukan
perbaikan agar proses produksi tidak terhambat.
Dalam melakukan produksinya, PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung
menggunakan mesin injection molding. Injection molding mempunyai proses
menyerupai pengoperasian jarum suntik. Sebuah barel berisi plastik panas yang
disuntikkan dengan menggunakan alat pendorong ke dalam cetakan tertutup yang
berada pada mesin sehingga lelehan material tersebut memenuhi ruang pada
cetakan sesuai dengan produk yang diinginkan (Bryce, 1998).
Cetakan yang digunakan ialah molding. Molding digunakan untuk membuat
komponen sesuai dengan desain yang kita inginkan (bentuk dan dimensi) agar
dapat membuat suatu produk dalam waktu yang cepat dalam satu tahapan dan
murah. Karena harga membuat mold ini sangat mahal, biasanya pembuatan mold
dilakukan untuk suatu produksi masal. Kontruksi bahan dasar cetakan terdiri dari
hardened steel, alumunium, dan beryllium alloy.Tetapi pemilihan material mold
secara garis besar tertuju kepada pertimbangan ekonomis dengan
mempertimbangkan umur pemakaian mold tersebut (Wilian, 2018).
Pada periode bulan Desember 2021 – Februari 2022 berdasarkan data dari
form perbaikan yang diberikan oleh departemen produksi didapati bahwa kasus
kerusakan molding masih tinggi setiap bulannya. Pemilihan molding dilakukan
berdasarkan tingkat urgensi dengan cara analisis terhadap beberapa faktor seperti
kebutuhan produksi, jumlah abnormal pada cavity, dan tingginya frekuensi
perbaikan. Setelah menetapkan satu molding, selanjutnya akan dilakukan analisa
lebih dalam terkait faktor penyebab terjadi kerusakan pada molding tersebut.
1
Untuk mengetahui faktor penyebab kerusakan pada molding maka diperlukan
analisis menggunakan cause and effect diagram. Cause and effect diagram adalah
suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat untuk
menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat)
yang disebabkan oleh faktor penyebabnya. Oleh karena itu, analisis menggunakan
cause and effect diagram sangat tepat dilakukan untuk mengetahui atau
mengidentifikasi faktor-faktor penyebab tingginya kasus kerusakan pada molding
di PT Mada Wikri Tunggal.
I.2 Nama dan Lokasi Pelaksanaan PRAKERIN
Praktik kerja industri dilaksanakan di PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2
Bandung yang berlokasi di Jalan Raya Nanjung Cisaat No. 25, Kampung
Sukawangi, Desa Jelegong, Kecamatan Kutawaringin, Bandung, Jawa Barat
dengan kode pos 40911. Pratinjau lokasi PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2
Bandung dapat dilihat pada Gambar I.1.
Gambar I.1 Lokasi PT Mada Wikri Tunggal Plant 2

Sumber: Google Maps (2022)
I.3 Waktu Pelaksanaan Praktik Kerja Industri

Praktik kerja industri di PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung pada
bagian Work shop berlangsung dari tanggal 18 Februari 2022 sampai 25 Februari
2023. Praktik kerja industri dilaksanakan pada hari kerja Senin sampai Jum`at. .
Periode 1 tahun tersebut dilaksanakan pada masa semester 6 (enam) dan semester
7 (Tujuh).
2
Periode atau masa pelaksanaan pada perusahaan tergantung oleh kesepakatan dan
persetujuan dari perusahaan tempat prakerin berlangsung.
Kebijakan PT. Mada Wikri Tunggal memberlakukan 5 hari kerja yaitu hari
senin s.d. jumat dan memiliki 3 shift setiap hari kerja. Jam kerja yang
diberlakukan berjumlah 9 jam kerja termasuk dengan break time.
Tabel I.1 Jam Kerja di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2
Jam (WIB) Kegiatan Hari
07.00 – 11.00 Mulai Kerja Senin – Kamis
07.00 – 12.00 Mulai Kerja Senin – Kamis
11.00 – 12.00 Istirahat 1 Senin – Kamis
12.00 – 13.00 Istirahat 2 Senin – Kamis
07.00 – 11.30 Mulai Kerja Jumat
11.30 – 12.30 Istirahat Jumat
12.00 – 16.00 Mulai Kerja (Apabila Istirahat 1) Senin – Kamis
13.00 – 16.00 Mulai Kerja (Apabila Istirahat 2) Senin - Kamis
12.30 – 16.00 Mulai Kerja Jumat
16.00 Selesai Kerja Senin – Jumat
Sumber : PT Mada Wikri Tunggal
I.4 Maksud dan Tujuan Praktik Kerja Industri
Maksud dan tujuan pelaksanaan praktik kerja industri di PT. Mada Wikri
Tunggal Plant 2 Bandung adalah sebagai berikut.
I.4.1 Maksud Praktik Kerja Industri
Maksud pelaksanaan praktik kerja industri adalah menunjukkan pada apa
yang dilakukan ketika kegiatan PRAKERIN di PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2
Bandung, yaitu:
1. Melaksanakan kewajiban kurikulum Program Studi Teknik Industri Otomotif
Politeknik STMI Jakarta Kementerian Perindustrian RI.
2. Memperoleh pemahaman yang komprehensif dari pelaksanaan praktik kerja
industri di PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung melalui learning by
doing serta dapat menjadikannya sarana untuk mendukung dalam penyusunan
tugas akhir.
3. Mempersiapkan mahasiswa yang berkompeten dalam memasuki dunia
industri yang semakin berkembang.
3
I.4.2 Tujuan Praktik Kerja Industri
Tujuan pelaksanaan praktik kerja industri pada PT. Mada Wikri Tunggal
Plant 2 Bandung adalah sebagai berikut:
1. Mempraktikan kemampuan akademik mahasiswa dalam Praktik Kerja Industri
di PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung.
2. Mempelajari dan memberikan improvement terhadap PT. Mada Wikri Tunggal
Plant 2 Bandung.
3. Mengetahui produk-produk yang diproduksi serta cara pemasaran dari produk-
produk PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung.
4. Memperoleh informasi tentang sistem proses produksi dan kendala produksi
pada pembuatan produk komponen otomotif di PT. Mada Wikri Tunggal Plant
2 Bandung.
5. Mengetahui kondisi produk Not Good (NG) atau tidak sesuai standar dan cara
penangan terhadap produk Not Good (NG) di PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2
Bandung.
6. Mempelajari metode pengukuran produk komponen otomotif PT. Mada Wikri
Tunggal Plant 2 Bandung.
I.5 Manfaat Praktik Kerja Industri
Manfaat yang diperoleh dari praktik kerja industri ini terbagi menjadi tiga (3)
bagian, yaitu :
1. Manfaat bagi Politeknik STMI Jakarta
a. Mendapatkan tambahan referensi mengenai perkembangan dunia
perindustrian yang dapat digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan
untuk memajukan pembelajaran di Politeknik STMI Jakarta.
b. Menjalin hubungan baik dan kerja sama antara PT. Mada Wikri Tunggal
dan Politeknik STMI Jakarta untuk pelaksanaan praktik kerja industri
selanjutnya.
c. Menghasilkan lulusan sarjana terapan Teknik Industri Otomotif yang dapat
mengaplikasikan ilmu vokasi dalam melakukan pekerjaan setelah
mengetahui lapangan kerja di industri.
4
2. Manfaat bagi PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung
a. PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung dapat mengetahui
perkembangan ilmu pengetahuan di bidang akademis yang dapat
diterapkan oleh mahasiswa untuk menyelesaikan masalah perusahaan.
b. PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung mendapatkan improvement dari
Mahasiswa Politenik STMI Jakarta.
c. PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung dapat memanfaatkan
pengetahuan dan keterampilan mahasiswa.
3. Manfaat bagi Mahasiswa
a. Mahasiswa dapat mengetahui, mempelajari, dan memahami secara nyata
dari lingkungan industri otomotif.
b. Mahasiswa dapat mengimplementasikan metoda peningkatan kinerja yang
diperoleh selama masa perkuliahan di PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2
Bandung.
c. Mahasiswa dapat mempersiapkan wawasan, pengetahuan dan pengalaman
serta mengaplikasikan ilmu yang sudah didapatkan dari praktik kerja
industri di PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung untuk lebih siap
kerja di dunia industri.
5
BAB II
PELAKSANAAN
II.1 Bidang Kerja

Penempatan bidang kerja mahasiswa dalam melaksanakan praktik kerja
industri yaitu pada departemen work shop PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2
Bandung. Dalam bab ini terdapat informasi seputar ruang lingkup work shop PT.
Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung khususnya bagian repair. Departemen work
shop memiliki 2 (dua) Quality Procedure (QP) yaitu manajemen tooling dan
pembuatan tooling (PT. Mada Wikri Tunggal, 2022). Dalam pelaksanaan
pekerjaan sesuai dengan Quality Procedure (QP) yang sudah ditetapkan,
departemen work shop berkoordinasi dan berhubungan secara langsung
dengan keseluruhan departemen pada perusahaan. Departemen work shop
memiliki 1 (orang) kepala departemen yang memimpin dan mengontrol kinerja
dari beberapa divisi yaitu administrasi, control progress, repair, dan programmer
sesuai dengan Quality Procedure (QP) departemen work shop.
Divisi administrasi memiliki 1 (orang) koordinator divisi yang membawahi secara
langsung staf persiapan material. Control progress memiliki tanggung jawab atas
2 (orang) bagian poles, 3 (orang) operator EDM, 2 (orang) operator bubut, 2
(orang) operator SGR dan 2 (orang) operator milling. Divisi repair &
maintenance saat ini memiliki 4 (orang). Divisi programmer memiliki 3 (orang).
6
Gambar II.1 Struktur Organisasi Departemen Workshop
Sumber: PT. Mada Wikri Tunggal (2022)
7
II.1.1 Manajemen Tooling
Manajemen tooling memiliki prosedur yang dibuat untuk memastikan
bahwa penanganan dan pengendalian tooling sebagai pendukung proses
operasional yang diperlukan untuk mencapai kesesuaian pada persyaratan produk
dan pelayanan dilaksanakan dengan baik dan benar. Prosedur ini berlaku diseluruh
bagian yang terkait yang dapat mempengaruhi mutu produk dengan mengatur
penanganan, perawatan dan pengendalian tooling.
Departemen work shop melakukan pendataan tooling dan mold milik
intenal ataupun milik customer dengan identifikasi yang jelas. Pendataan tooling
dapat dilakukan dengan memberi tanda pada setiap tooling. Tooling yang sudah
diberi tanda selanjutnya didata lalu data disimpan untuk perbaikan dan perawatan.
Jadwal perawatan dibuat sesuai dengan standar tooling dan mold. Standar
perawatan ditentukan oleh beberapa fakor mulai dari jumlah shoot sampai waktu
pemakaian. Perawatan dilakukan berdasarkan jadwal dan instruksi kerja.
Pengecekan termasuk dalam perawatan tooling dan mold, apabila ditemukan
masalah maka dilakukan perbaikan dan membuat laporan perbaikan.
Proses trial dilakukan setelah perbaikan tooling dan mold. Tujuan
dilakukan trial untuk mengetahui output dari tooling dan mold setelah diperbaiki.
Output hasil trial harus sesuai dengan standar. Output hasil trial diserahkan ke
bagian quality control untuk dilakukan pengecekan. Hasil pengecekan harus OK,
karena jika hasil trial NG tooling dan mold dilakukan perbaikan kembali. Tooling
dan mold yang sudah OK diserahkan ke produksi.
Prosedur manajemen tooling dapat juga dilaksakan dengan menerima
permintaan perbaikan dari bagian produksi atas rekomendasi bagian quality
control. Masalah yang terdapat pada tooling dan mold dianalisa dan dilakukan
perbaikan. Bila dalam perbaikan memerlukan penggantian spare part maka dapat
dilakukan dengan menggunakan spare part cadangan yang ada, bila spare part
cadangan tidak ada maka perlu mengajukan spare part yang diperlukan ke bagian
purchase request. Tooling dan mold yang sudah diperbaiki selanjutnya akan
diproses trial sampai hasilnya OK.
8
II.1.2 Pembuatan Tooling
Prosedur pada pembuatan tooling dibuat dengan tujuan untuk menjamin
produksi tooling dan mold yang dihasilkan sesuai dengan perencanaan produksi
sebagai pendukung proses operasional dengan standar kualitas yang diinginkan
customer. Prosedur ini berlaku dibagian pembuatan tooling meliputi kegiatan dari
study kelayakan proyek, penerimaan gambar teknik, pemesanan bahan baku,
penerimaan bahan baku, proses pembuatan dan pengiriman tooling ke customer.
Departemen work shop melakukan pembuatan tooling dimulai dari analisa
drawing produk, drawing part, design mold, dan pelayanan untuk menentukan
kesanggupan pembuatan tooling dan mold. Prosedur selanjutnya adalah membuat
jadwal pembuatan tooling dan mold mulai dari pengadaan material sampai proses
assembling sesuai drawing tooling, selanjutnya menerima legalitas untuk
membuat tooling dan mold.
Persiapan seluruh material yang dibutuhkan wajib dilakukan pada awal
proses pembuatan tooling dan mold. Untuk menyesuaikan penawaran harga
material tooling, part, tools, dan alat bantu yang tedapat dalam gudang, biasanya
dapat dilihat berdasarkan spek, harga, dan waktu kedatangan. Pengajuan approval
ke manajemen dilakukan setelah material yang diinginkan telah sesuai, atau
mengganti jasa lain jika tidak sesuai. Material yang sudah disetujui oleh
manajemen maka akan dilakukan pemesanan. Material yang sudah sampai setelah
pemesanan dilakukan pengecekan secara spek dan kualitas berdasarkan standar.
Material yang tidak sesuai standar dilaporkan ke bagian purchasing untuk
ditindak lanjuti.
Material yang sudah sesuai standar diserahkan kepada bagian assembling
untuk diproses machining untuk material dasar yang masih memerlukan proses
lanjutan. Material yang sudah melalui proses machining selanjutnya dilakukan
pengecekan kualitas untuk material dan part standar setelah proses machining
atau proses penyedia eksternal berdasarkan drawing tooling dan mold. Material
yang belum seusai standar dilakukan proses machining kembali. Material yang
sudah menjadi part sesuai drawing tooling dan mold selanjutnya di assy menjadi
satu rakitan tooling dan mold.
9
Proses trial tooling dan mold diperlukan untuk memastikan mekanisme dan
output tooling dan mold sesuai perencanaan dan standar. Proses trial terdiri dari
beberapa prosedur mulai dari T0 sampai T5. T0 adalah trial yang bertujuan untuk
mengetahui mekanisme tooling dan mold secara standar tanpa adanya output
produk dari tooling dan mold. T1 adalah proses trial dengan cara melihat tooling
dan mold saat mulai dilakukan shoot material. T2 ditunjukan untuk mengecek
dimensi dari output atau produk yang sudah dihasilkan. T3 adalah trial menuju
produk OK seusai dengan yang diinginkan dan sesuai dengan drawing. Umumnya
proses trial hanya sampai di T3, karena saat proses trial T3 tooling dan mold
sudah siap untuk digunakan, tetapi di beberapa kasus trial sampai proses T4 dan
T5 yang dilakukan jika output atau produk belom sesuai dengan standar (defect
injection). Seluruh proses pengecekan dilakukan oleh bagian QC. Tooling dan
mold yang masih memiliki kendala selanjutnya di analisa kembali. Analisa
dilakukan dengan menyesuaikan tooling dan mold terhadap drawing, tetapi
dibeberapa kasus, drawing memiliki beberapa kekurangan perhitungan yang
menyebabkan tooling dan mold tidak menghasilkan output sesuai yang
diinginkan. Drawing juga masih harus direvisi setelah trial. Bebarapa contoh
revisi seperti ukuran part, kontak antara tooling dan mold, area kecil produk, dan
juga bagian bagian yang terdapat cacat pada produk secara visual dan dimensi
produk. Seluruh tooling dan mold dibuat sampai hasil sesuai dengan rencana awal
pembuatan tooling dan mold. Tooling dan mold yang sudah OK sesuai standar QC
dan siap gunakan diserahkan ke bagian PPIC.
II.2 Pelaksanaan Kerja
Departemen work shop pada pekerjaanya terbagi menjadi 2 bagian besar yaitu
bagian project dan bagian repair. Bagian project secara garis besar melakukan
penbuatan tooling dan mold dengan berbagai proses yang dilakukan mulai dari
machining sampai assembling. Bagian repair memiliki tugas merawat dan
memperbaiki tooling dan mold. Perbaikan dan perawatan tooling dan mold
dilakukan dengan beberapa prosedur mulai dari analisa, pengecekan sampai
perbaikan. Perawatan dilakukan dengan jangka waktu dan pemakaian yang
ditentukan.
1
Pelaksanaan praktik kerja industri pada departemen work shop, mahasiswa
dikhususkan pada bagian repair dan pendataan administrasi perbaikan. Repair
merupakan bagian dari departemen work shop yang memiliki tugas pokok yaitu
merawat dan memperbaiki tooling dan mold. Tugas pokok dari repair adalah
merawat dan memperbaiki tooling dan mold. Perawatan dilakukan apabila tooling
dan mold mencapai batas jangka pemakaian untuk perawatan dan parameter shoot
pada tooling dan mold. Perbaikan dilakukan apabila terdapat kegagalan produk,
masalah (cacat) pada tooling dan mold, atau masalah lain yang didapat dari analisa
perbaikan tooling dan mold.
Instruksi kerja perawatan tooling dan mold dimulai dari verifikasi awal
perawatan, proses perawatan, sampai penyerahan kembali tooling dan mold
setelah perawatan. Perawatan dilakukan dengan tujuan agar tooling dan mold
dapat tetap berjalan baik seiring pemakaian dengan jangka waktu yang lama.
Tooling dan mold yang mendapat perawatan akan berfungsi baik walaupun
digunakan dalam waktu yang lama, selain itu juga agar tooling dan mold terhidar
dari kotoran dan karat yang dapat merusak produk atau output.
Instruksi kerja perbaikan mold dimulai dari menerima informasi masalah
tooling dan mold, analisa masalah, perbaikan, sampai penyerahan kembali tooling
dan mold setelah diperbaiki. Perbaikan tooling dan mold dilakukan dengan tujuan
memperbaiki segala sesuatu yang menghambat tooling dan mold menghasilkan
produk NG atau tidak sesuai standar (QC). Masalah yang diperbaiki pada tooling
dan mold berbagai jenis dan faktor, dari kegagalan parameter yang mengakibatkan
cacat produk sampai cacat pada tooling dan mold. Perbaikan selesai apabila
produk sudah mendapat persetujuan OK dari bagian quality control.
II.2.1 Tugas Pokok
Mahasiswa praktik kerja industri pada pelaksanaanya memiliki tugas
pokok di departemen work shop bagian repair. Tugas pokok dan tanggung jawab
mahasiswa adalah melakukan tindakan pada perbaikan tooling dan mold sesuai
dengan perencanaan untuk mendukung dan menjamin kelancaran proses produksi.
Tujuan umum repair adalah melakukan penanganan dan pengendalian tooling dan
mold untuk mencapai kesesuaian produk agar dapat terlaksana dengan baik dan
benar. Pelaksanaan sistem dan prosedur perawatan dan perbaikan tooling dan
mold
1
terjamin berjalan dengan baik di departemen workshop. Perawatan tooling dan
mold dilakukan secara rutin dan berkala. Melakukan tindakan perbaikan terhadap
masalah-masalah yang berkaitan dengan tooling dan mold. Melaksanakan
perbaikan dan mengontrol serta melakukan pendataan pada tooling dan mold
untuk mendukung kelancaran proses produksi.
Tugas spesifik bagian perawatan dan perbaikan tooling dan mold sebagai berikut.
1. Melakukan kegiatan 5M pagi.
Mengikuti kegiatan briefing pagi sebelum dimulainya pekerjaan. Briefing pagi
hari biasanya dimulai dengan penyampaian informasi pekerjaan yang
sebelumnya, yang sedang berlangsung atau yang akan datang. Informasi yang
selalu disampaikan biasanya berupa perbaikan tooling dan mold dari semua
karyawan di work shop. Sehingga informasi tidak berhenti sehingga selalu
mengikuti informasi terbaru agar tidak terjadinya salah paham bagi semua
karyawan di work shop. Kegiatan ini selalu dilakukan setiap pagi sebelum
melakukan pekerjaan.
2. Menganalisa setiap tooling dan mold.
Melakukan analisa pada tooling dan mold yang mengalami masalah dari bagian
produksi sesuai dengan surat permintaan perbaikan tooling dan mold. Sehingga
saat melakukan perbaikan dapat lebih mudah menganalisa bagian apa saja yang
harus diperbaiki. Saat melakukan perbaikan diharuskan cepat dan tepat dalam
mengambil keputusan apa yang harus dilakukan dan memberikan informasi
kepada bagian produksi.
3. Melakukan monitoring.
Setiap selesai melakukan perbaikan tooling dan mold biasanya dilakukan
monitoring pada tooling dan mold yang sudah diperbaiki terhadap mekanisme
dan mutu produk yang dihasilkan. Jika bagian produksi sudah mendapatkan
hasil produk yang baik maka perbaikan tooling dan mold dinyatakan sudah ok.
4. Melaksanakan kegiatan perawatan tooling dan mold.
Melakukan perbaikan tooling dan mold sesuai dengan jadwal yang telah
ditetapkan. Perbaikan tooling dan mold juga harus dengan membuat jadwal
perbaikan setiap bulannya secara berkala. Adapun kegiatan perawatan
dilakukan ketika tooling dan mold telah mencapai jumlah shoot tertentu.
1
5. Menyiapkan part cadangan tooling dan mold.
Melakukan pengecekan terhadap seluruh komponen tooling dan mold serta
membuat data persediaan cadangan. Data tersebut dapat memberikan informasi
mengenai persediaan part cadangan. Cadangan dapat dibuat dan dipersiapkan
untuk keperluan tooling dan mold yang akan datang. Setiap tooling dan mold
harus memiliki cadangan, dan cadangan yang sudah dibuat wajib didata dalam
stok opname. Cadangan tooling dan mold yang dibutuhkan dibuat data dan
diajukan pembuatan komponen atau part cadangan ke bagian admin.
6. Membuat laporan
Perbaikan serta perawatan tooling dan mold yang dilakukan wajib dibuat
laporan untuk pendataan. Laporan yang dibuat terdiri dari permintaan
perawatan, perbaikan masalah, analisa masalah, riwayat pemakaian, tindakan
perbaikan, tindakan perawatan, permintaan part baru, hasil perbaikan, waktu
tindakan, dan penanggung jawab. Data diperlukan sebagai riwayat perbaikan,
perawatan tooling dan mold.
Mahasiswa praktik kerja industri juga memiliki tugas tambahan apabila tugas
pokok sudah selesai dikerjakan. Pelaksanaan tugas tambahan dilakukan hanya
untuk membantu proses pekerjaan yang dilakukan oleh bagian terkait dan
pembagian tugas yang ditentukan. Tugas tambahan yang dilakukan seperti
melakukan pendataan form permintaan perbaikan tooling dan mold. Pendataan
perbaikan tooling dan mold bertujuan untuk membuat riwayat perbaikan tooling
dan mold agar memudahkan dalam pencarian informasi saat perawatan atau
perbaikan dikemudian hari. Pendataan dilakukan setiap kali perawatan atau
perbaikan tooling dan mold lalu direkapitulasi dalam waktu setahun dan dibuat
laporan. Tugas tambahan lain seperti membantu pembuatan tooling dan mold.
Tugas tambahan tersebut seperti membuat ulir baut, proses poles, beberapa proses
machining, setting benda kerja pada mesin, membuat part dengan proses manual,
assy part tooling dan mold dan mengikuti trial sampai melaporkan data trial
kepada yang berwenang.
II.2.2 Perawatan Tooling
Instruksi kerja perawatan tooling dimulai dari verifikasi awal, proses
perawatan, sampai penyerahan kembali ke bagian produksi. Perawatan
dilakukan dengan
1
tujuan menjaga kualitas tooling agar tetap menghasilkan produk atau output sesuai
standar. Perawatan harus dilakukan secara rutin dan berkala, prosedur yang
dilakukan pada perawtan tooling tercantum pada intruksi kerja. Berikut prosedur
perawatan tooling.
1. Verifikasi awal
Perawatan dimulai dengan verifikasi awal dari beberapa aspek mulai dari
pengecekan jadwal sampai cek kondisi part terakhir. Pengecekan jadwal dari
data tooling yang sudah ditetapkan. Penetapan jadwal perawatan sudah ada
sejak tooling digunakan untuk produksi massal. Tooling yang dilakukan
perawatan dipastikan berada di area work shop, selanjutnya disiapkan data
terkait riwayat tooling tersebut. Pengecekan kondisi terakhir tooling sebelum
perawatan dimulai dengan tujuan mengetahui jika ada part yang tidak lengkap.
Seluruh part diletakkan pada wadah atau tempat masing-masing.
2. Proses perawatan
Proses perawatan dimulai dengan pengecekan tooling, selanjutnya memisahkan
seluruh part pada tooling untuk dicek. Perawatan part dilakukan dengan
membersihkan debu dan kotoran, menghilangkan goresan pada part,
menghilangkan karat, membersihkan tooling dari sisa produk yang menempel,
memberikan pelumas baru, dan mengganti part jika diperlukan. Proses assy
dilakukan apabila seluruh perawatan dapat dipastikan selesai, dan pengecekan
terkahir dilakukan saat seluruh part tooling sudah di assy.
3. Verifikasi akhir
Verifikasi akhir dimulai dengan memastikan part yang dibongkar saat
perawatan tidak tercampur dengan part lain selanjutnya seluruh bagian tooling
dibersihkan. Proses ini sama saja dengan pengecekan ulang. Tooling yang
sudah dicek kembali selanjutnya di assy. Laporan dibuat setelah semua proses
verifikasi akhir dilakukan.
4. Trial produksi
Tooling yang sudah selesai dilakukan perawatan selanjutnya dikirim ke bagian
produksi untuk ditrial. Proses trial dilakukan untuk memastikan output hasil
perawatan tooling telah sesuai dengan standar. Output diserahkan ke bagian
1
quality control untuk di approval, jika hasil masih not good maka dilakukan
kembali.
5. Penyerahan
Penyerahan dilakukan dengan menyiapkan surat jalan dan melampirkan form
checksheet perawatan tooling yang telah dsetujui oleh bagian terkait. Lampiran
seperti form inspection result data (IRD) proses produk yang telah disetujui
quality control juga terlampir. Prosedur terkahir adalah membuat laporan
perawatan tooling dan mold.
Gambar II.2 Diagram Alir Perawatan Tooling

Sumber : PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 (2022)
1
II.2.3 Perbaikan Tooling
1. Menerima informasi masalah tooling
Sebelum melakukan perbaikan tooling terlebih dahulu harus menerima
informasi dari bagian produksi dan quality control. Informasi perbaikan tooling
harus melewati tahap pengecekan terlebih dahulu oleh quality control jika ada
cacat pada produk, quality control harus mengisi surat PICA dan form
perbaikan terlebih dahulu dan menginformasikan apa saja yang harus
diperbaiki. PICA dan form perbaikan yang sudah diisi harus ditanda tangani
oleh bagian produksi yang nantinya akan dibawa kembali oleh quality control
untuk diberikan ke workshop. Sehingga bagian workshop mengetahui tooling
dan spesifik masalah yang harus diperbaiki. PICA dan form perbaikan harus
disetujui oleh bagian quality control, produksi, dan work shop. Sehingga
tooling dapat langsung dikerjakan dan diperbaiki dengan melihat masalah pada
tooling yang ada pada form perbaikan tooling.
2. Verifikasi awal
Surat perbaikan tooling dan mold yang sudah diterima oleh work shop akan
disimpan dan digunakan untuk mengetahui bagian tooling dan mold yang harus
diperbaiki. Sebelum tooling dan mold diperbaiki work shop harus memilki part
yang terakhir. Untuk menganalisa tooling dan mold apa saja yang harus
diperbaiki. Jika sudah dianalisa tooling dan mold akan diperbaiki dan
mengganti bagian tooling dan mold yang harus diganti dengan part yang sudah
disiapkan. Jika part tooling dan mold tidak ada, maka akan diinformasikan
kembali ke bagian terkait tooling dan mold yang harus diperbaiki. Jika ada
tooling dan mold yang harus diganti maka harus membuat permintaan ke
bagian yang terkait. Sehingga tooling dan mold dapat diganti. Work shop akan
menginformasikan ke bagian quality control dan produksi berapa lama waktu
perbaikan tooling dan mold.
3. Proses repair tooling dan mold
Tooling dan mold harus dilakukan pengecekan pada part yang sudah dibuat
dan stok. Tooling dan mold yang sudah ada akan mulai perbaikan pada tooling
dan mold. Tooling dan mold yang sudah dianalisa dan didata dikumpul
memastikan part tooling dan mold tidak ada yang kurang. Proses
perbaikan akan terus
1
diperbaiki jika tooling dan mold masih ada yang harus diperbaiki. Pasang
kembali tooling dan mold sesuai dengan posisinya. Jika tooling dan mold sudah
dipasang kembali sesuai dengan data pada gambar tooling dan mold. Tooling
dan mold akan disusun rapih diruangan work shop sebelum digunakan kembali.
4. Verifikasi akhir
Tooling dan mold yang sudah diperbaiki harus dicek kembali agar sesuai.
Verifikasi akhir dimulai dengan memastikan part yang dibongkar saat pebaikan
tidak tercampur dengan part lain selanjutnya seluruh bagian tooling dan mold
dibersihkan. Proses ini sama saja dengan pengecekan ulang. Tooling dan mold
yang sudah dicek kembali selanjutnya diassy. Laporan dibuat setelah semua
proses verifikasi akhir dilakukan.
5. Trial produksi & inspeksi
Tooling dan mold yang sudah selesai dilakukan perbaikan selanjutnya dikirim
ke bagian produksi untuk ditrial. Proses trial dilakukan untuk memastikan
output hasil perbaikan tooling dan mold telah sesuai dengan standar. Output
diserahkan ke bagian quality control untuk di approval, jika hasil masih not
good maka dilakukan kembali.
6. Penyerahan
Penyerahan dilakukan dengan menyiapkan surat jalan dan melampirkan form
checksheet perbaikan tooling dan mold yang telah dsetujui oleh bagian terkait.
Lampiran seperti form IRD proses produk yang telah disetujui quality control
juga terlampir. Prosedur terkahir adalah membuat laporan perbaikan tooling
dan mold.
1
Gambar II.3 Diagram Alir Perbaikan Tooling
Sumber : PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung (2022)
1
II.3 Kendala yang Dihadapi
Kendala yang terdapat dalam pelaksanaan Praktik Kerja Industri selama 1 (satu)
tahun periode Februari 2022 – Februari 2023 adalah sebagai berikut :
1. Molding apa yang memiliki frekuensi kerusakan tertinggi?
2. Bagaimana mengetahui penyebab kerusakan molding?
II.4 Cara Mengatasi Kendala
Cara mengatasi kendala yang terdapat dalam pelaksanaan Praktik Kerja
Industri selama 1 (satu) tahun periode Februari 2022 – Februari 2023 adalah
sebagai berikut:
1. Menentukan molding dengan melihat history dari data perbaikan yang ada.
2. Dengan melakukan analisis cause and effect diagram
1
II.5 Diagram Alir
Adapun diagram alir yang dilakukan penulis dalam menganalisis kasus
kerusakan molding di PT Mada Wikri Tunggal dapat dilihat pada gambar II.4
Mulai
Observasi Permasalahan
1. Studi Lapangan
2. Studi Pustaka
Identifikasi Masalah
Gambar II. 4. Diagram Alir Analisis Permasalahan

Kesimpulan dan Saran
Pengumpulan Data
Selesai
Sumber:Pengolahan
Pengolahan Data
Data(2023)
2
BAB III
LANDASAN TEORI
III.1 Pemeliharaan
Pemeliharaan (maintenance) adalah konsepsi dari seluruh kegiatan yang
diperlukan untuk mempertahankan atau menjaga kondisi fasilitas atau mesin agar
dapat berfungsi dengan baik seperti keadaan awalnya (Nachnul Ansori dan M.
Imron Mustajib, 2013).
Pemeliharaan juga dapat diartikan sebagai pendukung bagi kegiatan

komersil, maka seperti kegiatan lainnya, perawatan harus efektif, efisien, dan
berbiaya rendah. Melalui kegiatan perawatan ini, maka mesin atau peralatan
produksi dapat digunakan sesuai rencana dan tidak mengalami kerusakan dalam
jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai (A. Sudrajat, 2011)
Tindakan pemeliharaan yang baik dapat menunjang kinerja perusahaan,

terpenuhinya kebutuhan konsumen dan meminimalisir biaya pengeluaran yang
diperlukan mesin dan peralatan lainnya. Selain itu, pemeliharaan yang baik juga
dapat mengoptimalkan kualitas produk yang dihasilkan dan mengurangi ongkos
produksi.
III.1.1. Fungsi dan Tujuan Pemeliharaan
Fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis
dari mesin dan peralatan produksi yang ada, serta mengusahakan agar mesin dan
peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal serta siap pakai untuk
pelaksanaan proses produksi (Agus Ahyari, 2002). Keuntungan-keuntungan yang
diperoleh melalui adanya kegiatan pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah
sebagai berikut :
a. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan terkait akan dapat
dipergunakan dalam jangka waktu panjang.
b. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan terkait dapat berjalan dengan
lancar.
2
c. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin adanya
kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi
selama kegiatan produksi berlangsung.
d. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka
proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula.
e. Dapat terhindarnya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan
produksi yang digunakan.
f. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan
bahan baku dapat berjalan normal.
Tujuan dilakukannya pemeliharaan adalah menjaga kondisi dan atau untuk
memperbaiki mesin agar dapat berfungsi sesuai tujuan usaha. Kondisi yang
diterima adalah sesuai mesin yang mampu menghasilkan produk sesuai standar,
yaitu memenuhi toleransi bentuk, ukuran dan fungsi. Namun demikian secara
umum tujuan utama pemeliharaan adalah: (Ngadiyono, 2010)
a. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang tepat guna memenuhi rencana
kegiatan produksi dan proses produksi dapat memperoleh laba investasi secara
maksimal.
b. Memperpanjang umur produktif suatu mesin pada tempat kerja, bangunan dan
seluruh isinya.
c. Menjamin ketersediaan seluruh peralatan yang diperlukan dalam kondisi awal.
d. Menjamin keselamatan semua orang yang berada dan menggunakan sarana
tersebut.
III.1.2.Klasifikasi Pemeliharaan
Secara garis besar dibagi menjadi dua jenis pemeliharaan, yaitu pemeliharaan
terencana (planned maintenance) dan pemeliharaan tidak terencana (unplanned
maintenance). Dalam pemeliharaan terencana terdapat dua aktivitas utama, yaitu
pencegahan dan korektif. Sedangkan untuk pemeliharaan tidak terencana terdapat
satu kegiatan, yaitu pemeliharaan darurat, yang didefinisikan sebagai
pemeliharaan di mana perlu segera dilakukan tindakan untuk mencegah akibat
yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan, atau
untuk alasan
2
keselamatan kerja (Daryus, 2007). Jenis-jenis pemeliharaan dapat dilihat pada
Gambar III.1.
Gambar III. 1 Klasifikasi Pemeliharaan

Sumber: Daryus (2007)
III.2 Injection Molding

Injection molding adalah teknik pembentukkan bahan plastik (resin atau
polimer) yang dipanaskan hingga cukup melunak lalu diumpankan ke cetakan
tertutup dimana material dilakukan pendinginan untuk mendapatkan hasil produk
yang diinginkan. Banyak industri plastik yang menggunakan proses ini untuk
salah satu produk yang dibuatnya. Proses injection molding mempunyai tiga zona,
yaitu feeding zone, transition zone, dan metering zone.
Gambar III. 2 Skema Proses Injection Molding

Sumber: Goodship (2004)
Siklus proses untuk injection molding terdiri dari empat tahap, yaitu clamping,
injection, cooling, dan ejection.
2
1. Clamping
Pada tahap ini awalnnya kedua bagian cetakan dijepit (terkunci). Bubuk atau
butiran dari hopper masuk ke sebuah barrel baja dengan putaran screw. Barrel
dikelilingi oleh pemanas, screw ditekan mundur ketika plastik terkumpul di
ujung barrel.
2. Injection
Pada tahap ini lelehan plastik mengisi cetakan melalui sprue dengan gaya
hidrolik dari screw yang mendorong ke depan. Biasanya, screw akan tetap
berada posisinya sampai resin mulai mengeras di cetakan.
3. Cooling
Pada tahap ini, resin yang sudah mengisi ruangan cetakan diberi waktu
beberapa saat sampai mengeras dengan sempurna.
4. Ejection
Pada tahap ini tekanan dipertahankan di cetakan sampai plastik cukup dingin
dan setelah cycle time selesai, cetakan dibuka dan secara manual komponen
atau produk dilepaskan dari cetakan.
III.2.1 Proses Injection Molding
Proses injection molding menghasilkan produk langsung jadi karena
prinsip kerjanya tanpa atau sedikit ada proses setelahnya untuk membentuk
produk lebih lanjut. Teknik injeksi juga menghasilkan produk sangat cepat karena
mempunyai laju produksi yang tinggi. Keuntungan dari proses injection molding
yakni banyak material atau partikel yang digunakan pada saat yang bersamaan,
dapat membuat produk yang sangat kecil, meninggalkan sangat sedikit sisa
selama produksi produk, memiliki kemampuan untuk membuat lubang pada
produk, warnanya mudah dikontrol dalam produksi, dan dimensinya sangat tepat.
Kekurangan proses injection molding yaitu biaya perkakas, permesinan awal, dan
cetakan yang sangat tinggi. Keluaran produk dari mesin injection molding
meninggalkan beberapa sisa yang tidak terpakai, seperti sprue, runner, dan gate.
Bagian tersebut terbentuk pada mold untuk saluran aliran polimer leleh mengalir
menuju cavity. Bagian sisa yang mengeras ini biasanya di-recycle dengan crusher
agar dapat dipakai lagi bersama bahan baku.
2
III.2.2 Cacat Produk pada Proses Injection Molding
Produk plastik yang dihasilkan melalui proses injection molding
berpotensi memiliki cacat produk (defect). Penyebab terjadinya cacat produk
(defect) bisa dibagi menjadi empat kelompok yaitu bisa terjadi karena material,
mesin, parameter operasi, dan mold. Namun, yang akan dibahas pada sub bab ini
ialah permasalahan pada proses injection molding yang sering terjadi atau pada
umumnya terjadi di industri (Widiastuti, 2019). Adapun cacat produk yang sering
terjadi pada proses injection molding, yaitu:
1. Flashing
Flashing adalah kelebihan material polimer pada mold yang tampak sebagai
lapisan tipis di tepi suatu produk. Penyebab dari flashing yaitu Mold yang
dirancang dengan buruk atau aus dan rusak, temperatur mold atau tekanan
injeksi yang terlalu tinggi. Solusinya yaitu memperlengkapi kembali atau
mendesain ulang cetakan jika pelat tidak terpasang dengan benar atau
memungkinkan material mengalir ke luar saluran, meningkatkan gaya clamp
pelat untuk membatasi aliran material ke runner, dan menyesuaikan temperatur
mold, tekanan injeksi dan ventilasi untuk meningkatkan aliran lelehan material.
Gambar III.3 Contoh Flashing pada Produk
2. Short shoot
Short shoot adalah area di produk yang material plastiknya pendek karena
lelehan material polimer tidak mengisi penuh cavity mold. Penyebabnya yaitu
kinerja mesin injection molding yang tidak memadai (kapasitas short, kapasitas
2
plasticizing, dan lain-lain), kemampuan aliran lelehan material polimer yang
buruk, permukaan penampang gate terlalu kecil. Ketebalan produk yang
dicetak terlalu tipis, dan Ventilasi gas pada mold yang buruk. Solusinya yaitu
mendesain ulang mold dengan runner atau gate yang lebih lebar untuk aliran
lelehan material polimer yang lebih baik, meningkatkan kecepatan atau tekanan
injeksi atau pilih material polimer dasar dengan viskositas rendah untuk
meningkatkan aliran lelehan, menaikkan temperatur mold untuk mencegah
lelehan material polimer mendingin terlalu cepat, dan menambahkan ventilasi
udara tambahan atau memperbesar ventilasi yang ada di mold untuk
memungkinkan udara yang terperangkap dapat keluar.
Gambar III.4 Contoh Short Shoot pada Produk
3. Sink marks
Sink marks terjadi akibat penyusutan di bagian produk yang lebih tebal dan
muncul sebagai lekukan pada bagian tersebut. Penyebabnya yaitu Sama seperti
yang menyebabkan void (gelembung), tetapi sink mark muncul saat permukaan
produk mendingin terlalu lambat, Tekanan yang tidak memadai di cavity, dan
Temperatur berlebih di gate. Solusinya yaitu meningkatkan jumlah umpan
material, menurunkan pengaturan temperatur barrel, meningkatkan laju dan
kecepatan injeksi, menurunkan temperatur mold, membuat gate lebih besar dan
runner lebih pendek.
2
Gambar III.5 Contoh Sink Mark pada Produk
4. Warping
Warping adalah hasil dari dimensi yang tidak konsisten atau tidak terduga di
seluruh bagian produk yang mengakibatkan produk yang berubah bentuk.
Bagian produk yang melengkung tidak sesuai dengan bentuk cavity mold dan
penyusutan produk yang tidak rata. Penyebabnya yaitu kecepatan injeksi yang
rendah, Pendinginan produk terjadi terlalu cepat, dinding produk tidak
memiliki ketebalan yang seragam, temperatur lelehan material polimer yang
rendah. Solusinya yaitu memilih material plastik yang cenderung menyusut dan
berubah bentuk, mengoperasikan pin knock out dengan cara yang seragam,
memberikan beberapa pin knock out, dan mengubah lokasi gate.
5. Weldline
Weld line dikatakan ketika dua atau lebih aliran lelehan depan material yang
digambarkan dengan garis “V” sempit yang bertemu pada kedua unjung aliran
lelehan material. Fenomena ini biasanya terjadi pada saat menggunakan
sisipan, atau multi-point gate. Secara teori tidak dapat dihilangkan, oleh
karenanya hanya dapat diminimalisir atau dipindahkan. Untuk mata yang
kurang terjadi fenomena ini mungkin terlihat sebagai crack, kehadiran weld
line ini di daerah konsentrasi tegangan dapat menyebabkan masalah kekuatan.
Karena itu penanggulangannya harus dilaksakan sesegera mungkin.
2
Gambar III.6 Contoh Weldline pada Produk
6. Jetting
Garis semburan dipermukaan produk dimulai dari sisi gate point dikarenakan
aliran turbulen material. Plastik yang dengan suhu yang relatif rendah
diinjeksikan kedalam nozzle selama tahap awal molding, setelah bersentuhan
dengan cetakan material ini menjadi sangat kental. Kemudian plastik panas
terus diinjeksikan kedalam cetakan, material dengan suhu yang lebih rendah
tadi terdorong terus kedalam dan meniggalkan bekas aliran.
Gambar III.7 Contoh Jetting pada Produk
7. Silver Streaks
Fenomena silver streaks terjadi karena adanya campuran 2 atau lebih warna
pada suatu produk yang menyebabkan warna produk tersebut menjadi belang.
Biasanya silver streaks ini terjadi sehabis pergantian material, dimana masih
ada sisa-sisa material yang lama yang masih terperangkap didalam manifold.
2
Gambar III.8 Contoh Silver Streaks pada Produk
8. Flow Mark
Kondisi flow mark digunakan untuk menggambarkan fenomena dimana
terdapat pola bergaris, terbentuk disekitar gate pada saat material mengalir
memasuki cavity. Dalam hal ini, plastik yang telah didinginkan sprue dan
runner yang selanjutnya didinginkan oleh cavity dan mengisi dalam viskositas
tinggi. Akibatnya plastik yang kontak dengan permukaan mold bertekanan
dalam kondisi semi-padat dan garis-garis tegak lurus terhadap arah aliran
material terbentuk pada permukaan produk yang dicetak.
Gambar III.9 Contoh Flow Mark pada Produk
9. Burn Mark
Kondisi Burn Mark digambarkan dengan adanya titik hitam seperti bekas
kebakar pada bagian insert core dan akan terbentuk di produk, kondisi ini
biasanya terjadinya karena molding terlalu panas dan kurang maksimalnya
jalur air vent.
2
Gambar III.10 Contoh Burn Mark pada Produk
III.3 Mold
Mold adalah bagian yang harus ada pada injection molding yang berfungsi
sebagai cetakan dari produk plastik yang akan dihasilkan. Mold biasanya terbuat
dari logam dengan variasi ukuran dan beratnya. Mold tersusun atas bagian-bagian,
dimulai dari top plate sampai bottom plate, namun inti dari mold ada pada area
profile sebagai penentu bentuk produk. Adapun bagian-bagian dari mold, yaitu:
1. Locating ring
Locating ring berbentuk cincin dengan diameter sesuai desain ukuran molding.
Fungsi dari locating ring ini adalah untuk menjadi center antara molding dan
mesin injeksi sehingga noozle bisa pas masuk ke molding.
2. Top plate
Top plate adalah bagian plate paling atas dimana locating ring di tempatkan.
3. Support plate
Support plate adalah plate pendukung cavity plate yang berfungsi untuk
menahan beban dari tekanan.
4. Cavity plate
Cavity plate adalah plate tempat dimana area insert cavity diletakkan.
5. Insert cavity
Insert cavity adalah area utama berbentuk profil produk yang diinginkan. Pada
bagian ini, memilik proses yang paling banyak seperti polesh, etching, dll.
6. Insert core
Insert core adalah bagian lawan dari insert cavity.
3
7. Plate core
Plate core adalah plate dimana area insert core diletakkan.
8. Spacer block
Spacer block adalah dua bagian plate yang berfungsi memberi jarak antara
plate ejector dan plate core.
9. Plate ejector
Plate ejector adalah tempat untuk meletakan ejector beserta guide dan spring.
10. Retainer plate
Retainer plate berfungsi untuk mengunci pin ejector agar aman dan dapat
digunakan dengan baik.
11. Buttom plate
Buttom plate merupakan plate bagian bawah dari molding yang berfungsi
untuk menutup bagian core menjadi satu bagian.
Gambar III. 11 Bagian-Bagian Mold

Sumber : Google
Selain bagian-bagian mold diatas, berdasarkan konstruksinya mold dibedakan

menjadi dua bagian, yaitu :
3
1. Mold Two Plate
Pada mold two plate, Cavity Plate digabung dengan Mold Mounting Plate, dan
diantara keduanya terdapat Sprue Bush, dan pada Mold Mounting Plate terdapat
Locating Ring. Mold Mounting Plate akan diikat dengan Baut (Bolt) kepada
Stationery Platen [Platen Tetap] dari Mesin Injeksi. Locating Ring harus dapat
dipasang secara tepat dengan locating pada Stationery Platen, sehingga ketika
Nozzle Mesin bersentuhan dengan Sprue Bush, lubang Nozzle dan lubang Sprue
Bush berada pada garis tengah yang sama. Masalah akan timbul bila tidak segaris.
Terdapat beberapa ketentuan tertentu antara Sprue Bush dan Nozzle Mesin yang
harus dipenuhi selain lubang Nozzle dan lubang Sprue Bush harus segaris. Sprue
Bush sendiri berfungsi sebagai lubang awal ketika material plastik pertama kali
mengalir ke dalam Mold pada saat Proses Injeksi. Umumnya mold two
plate menghasilkan Produk yang masih menyatu dengan Runner (aliran material
dari Sprue Bush dan setelahnya), sehingga kita harus memisahkan antara Produk
dan Runner dengan Nipper Cutting atau Tang Potong untuk mendapatkan hasil
potongan yang halus dan rapi. Untuk mendapatkan Produk yang terpisah dengan
Runner bisa diaplikasikan sistem Submarine Gate, dan untuk mendapatkan hanya
Produk saja yang keluar, maka harus mengaplikasikan sistem Hot Runner.
3
Gambar III. 12 Mold Two Plate
Sumber : Hadi Wijaya (2010)
Tabel III. 1 Klasifikasi Bagian dan Material Mold

No Nama Material
1 Top Plate S50C
2 Cavity Plate S50C
3 Core Plate S50C
4 Support Plate S50C
5 Spacer Block S50C
6 Ejector Plate S50C
7 Ejector Retainer Plate S50C
8 Bottom Plate S50C
9 Core Block NAK-80
10 Locating Ring SK-5
11 Sprue Bush SK-5
12 Guide Pin SKS-2
13 Guide Pin Bushing SKS-2
14 Sprue Puller SK-5
15 Ejector SKS-2
16 Return Pin SKS-2
17 Stopper Pin SKS-2
18 Product Plastic
19 Runner Plastic
Sumber : PT. Mada Wikri Tunggal
3
2. Mold Three Plate
Berbeda dengan mold two plate, pada mold three plate Cavity Plate berdiri
sendiri, namun ketika Mold Terbuka Cavity Plate masih bergantung pada Mold
Mounting Plate (tepatnya pada Support Pin). Sprue Bush terpasang diantara
Runner Plate dan Mold Mouting Plate. Mold Mounting Plate pun terdapat
Locating Ring, untuk menjamin posisi Sprue Bush dan Nozzle mesin injeksi.
Umumnya mold three plate menghasilkan Produk yang sudah terpisah dengan
Runner (aliran material dari Sprue Bush dan setelahnya). Tentunya dengan
aplikasi Gate yang biasa disebut Pin Point Gate. Pada saat Mold Terbuka, posisi
Runner harus tetap melekat pada Runner Plate dengan jaminan Runner Lock Pin
pada setiap Gate nya.
Gambar III. 13 Mold Three Plate

Sumber : Hadi Wijaya (2010)
Tabel III. 2 Klasifikasi Bagian dan Material Mold

No Nama Material
1 Top Plate S50C
2 Runner Stripper Plate S50C
3 Cavity Plate S50C
4 Core Plate S50C
5 Support Plate S50C
6 Spacer Block S50C
7 Ejector Plate S50C
3
8 Ejector Retainer Plate S50C
9 Bottom Plate S50C
10 Core Block NAK-80
11 Locating Ring SK-5
12 Sprue Bush SK-5
13 Support Pin SKS-2
16 Ejector SKS-2
17 Support SK-5
18 Stopper Bolt SK-5
19 Puller Bolt SK-5
20 Chain SK-5
21 Runner Lock Pin SK-5
22 Product Plastic
23 Runner Plastic
Sumber : PT. Mada Wikri Tunggal
III.4 Diagram Batang

Diagram batang merupakan diagram yang dapat menunjukkan cakupan
nilai dari sebuah perhitungan serta frekuensi pada setiap nilai yang muncul.
Diagram ini dapat dipergunakan sebagai suatu alat untuk menyampaikan
informasi tentang variasi dalam proses dan membantu manajemen dalam
membuat setiap keputusan yang berfokus pada tindakan perbaikan yang
dilakukan secara berkelanjutan (Heizer & Render, 2009).
12
10
a b c d e f
Gambar III. 14 Contoh Diagram Batang

Sumber: Tannady (2015)
3
III.5 Diagram Pareto
Diagram Pareto digunakan untuk mengklasifikasikan masalah sesuai
penyebab dan gejala. Menurut Besterfield (2001), diagram pareto juga disebut
aturan 80/20, digunakan untuk membatasi secara grafis dan menampilkan
signifikansi relatif dari perbedaan antara kelompok data yaitu, memisahkan
beberapa penyebab vital (20%) yang menyebabkan bagian dominan dari
kehilangan kualitas (80%). Prinsip aturan 80/20 adalah menyatakan bahwa
80% masalah berasal dari 20% masalah. Diagram Pareto didasarkan pada prinsip
Pareto, yang menyatakan bahwa sebagian kecil dari kerusakan merupakan
penyebab sebagian besar efek.
Gambar III. 15 Contoh Diagram Pareto

Sumber: Arief (2018)
III.6 Diagram Sebab-Akibat

Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan
antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistical, sebab
akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan
karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor penyebab itu. Untuk
mempermudah menemukan faktor penyebab, pada umumnya faktor-faktor
tersebut dikelompokkan dalam 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang
perlu diperhatikan, yaitu:
1. Manusia (Man)
2. Metode Kerja (work method)
3. Mesin (machine)
4. Bahan Baku (raw material)
5. Lingkungan kerja (environment)
3
Prinsip yang dipakai dalam membuat diagram sebab akibat ini adalah
sumbang saran (brainstorming). Langkah-langkah dalam pembuatan diagram
sebabakibat dikemukakan sebagai berikut:
1. Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama yang penting dan
mendesak untuk diselesaikan.
2. Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan akibat
(effect). Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kerta (kepala ikan), kemudian
gambarkan tulang belakang dari kiri ke kanan dan tempatkan pernyataan
masalah itu dalam kotak
3. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang mempengaruhi
masalah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak.
4. Tuliskan penyebab-penyebab utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-
penyebab sekunder itu dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran sedang.
5. Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-penyebab
sekunder (tulang-tulang berukuran sedang), serta penyebab-penyebab tersier
itu dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran kecil.
6. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-
faktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap
karakteristik kualitas
7. Catatlah informasi yang perlu di dalam diagram sebab akibat.
Gambar III. 16 Contoh Diagram Sebab-Akibat

Sumber: Wignjosoebroto (2016)
3
BAB IV
PEMBAHASAN
IV.1 Data Umum Perusahaan

Data umum perusahaan berisikan beberapa informasi terkait profil
perusahaan, sejarah singkat perusahaan, visi dan misi perusahaan, struktur
organisasi, tugas dan fungsi divisi di perusahaan, sistem kerja yang ada, profil dari
karyawan serta kebijakan serta budaya kedisiplinan yang ada di perusahaan
tersebut.
IV.1.1 Sejarah dan Profil Perusahaan
PT Mada Wikri Tunggal adalah sebuah perusahaan manufaktur yang
bergerak dalam bidang industri pembuatan mould dan dies serta memproduksi
komponen – komponen otomotif dari plastik dan metal. Komponen otomotif yang
diproduksi digunakan untuk kendaraan bermotor roda dua dan roda empat. Pada
mulanya PT Mada Wikri Tunggal didirikan secara komersial pada tanggal 09
Januari 1985 oleh Alm. Ir. Achmad Sarbini di Bandung, Jawa Barat. Beliau
adalah seorang pengusaha industri dengan sederet pengalamannya memimpin
organisasi bisnis besar seperti, PT Philips Ralin Electronics, mantan penjabat
Departemen Perindustrian, dan mantan Ketua Umum Asosiasi Plastik Indonesia
(APINDO). Pada tahun 2005, PT Mada Wikri Tunggal mulai diteruskan
kepemimpinannya oleh Ir. Krishna Bharata. Logo PT Mada Wikri Tunggal dapat
dilihat pada Gambar IV.1.

Gambar IV.1 Logo PT. Mada Wikri Tunggal
Pada tahun 1985 PT Mada Wikri Tunggal mulai beroperasi sebagai supplier tetap
dari PT Federal Motor yang sudah berganti nama menjadi PT Astra Honda Motor.
3
PT Mada Wikri Tunggal merupakan perusahaan dengan pemegang saham 100 %
perusahaan lokal Indonesia. Dibawah kepemimpinan Ir. Krishna Bharata, PT
Mada Wikri Tunggal terus maju dan berkembang pesat. Pengembangan
perusahaan mulai dilakukan pada tahun 2009 dan 2014 dengan membuat plant
baru di daerah Cikarang, Jawa Barat. Total plant yang dimiliki oleh PT Mada
Wikri Tunggal berjumlah 3 plant dengan rincian sebagai berikut:
1. PT Mada Wikri Tunggal Plant 1 terletak di Jalan Gemalapik, Kawasan
Karyadeka Pancamurni Kavling C3, Desa Pasirsari, Kecamatan Cikarang
Selatan dengan luas tanah sebesar 4.800 m2 dan luas bangunan 3.000 m2.
Produk yang dihasilkan pada plant ini adalah komponen otomotif dengan
bahan baku metal.
2. PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 di Jalan Raya Nanjung Cisaat No. 25,
Kampung Sukawangi, Desa Jelegong, Kecamatan Kutawaringin, Bandung
dengan luas tanah 9.500 m2 dan luas bangunan 6.000 m2. Produk yang
dihasilkan pada plant ini adalah komponen otomotif dengan bahan baku
plastik.
3. PT Mada Wikri Tunggal Plant 3 di Jalan Industri Kampung Sempu, Desa Pasir
Gombong, Kecamatan Cikarang Utara dengan luas tanah 9.936 m 2 dan luas
bangunan 3.800 m2. Produk yang dihasilkan pada plant ini adalah komponen
otomotif dengan bahan baku plastik.
a b
3
c
Gambar IV.2 PT Mada Wikri Tunggal (a) Plant 1., (b) Plant 2., (c) Plant 3
PT Mada Wikri Tunggal memiliki karyawan dan fasilitas produksi modern sesuai
dengan bidang usaha perusahaan yang terbagi menjadi 4 divisi yaitu sebagai
berikut:
1. Divisi dies atau mold shop
Divisi ini membuat dies atau mould dengan presisi tinggi sesuai spesifikasi
teknis yang diminta, misalnya untuk plastic injection molding dan metal press.
Produk dan pelayanan yang dihasilkan divisi ini merupakan kebutuhan pokok
untuk semua jenis industri metal dan plastik dengan standar mutu yang sangat
tinggi karena ditujukan untuk memenuhi kebutuhan industri bertaraf
internasional.
2. Divisi plastik komponen
Divisi ini mencetak komponen dari bahan plastik untuk semua produk dan
pelayanan seperti part otomotif, elektronik, peralatan listrik, telekomunikasi
dan lain-lain. PT Mada Wikri Tunggal merupakan salah satu dari beberapa
produsen produk dan pelayanan plastik yang mampu membuat produk-produk
dan pelayanan plastik dengan presisi tinggi.
3. Divisi metal komponen
Divisi ini membuat komponen dari bahan metal dengan menggunakan mesin
power press. Komponen yang dihasilkan akan digunakan oleh industri
perakitan kendaraan bermotor, elektronik, pelistrikan, telekomunikasi, dan lain
– lain.
4
4. Divisi welding
Divisi ini melakukan proses pengelasan produk otomotif secara manual
maupun otomatis (robot) dengan tingkat presisi dan akurasi yang tinggi,
sehingga produk yang dihasilkan sesuai keinginan pelanggan.
Dalam memproduksi komponen otomotif, PT Mada Wikri Tunggal
menggunakan proses stamping dan welding untuk produksi komponen otomotif
metal serta proses injection untuk produksi komponen otomotif plastik.
Pengelolaan manajemen perusahaan berpusat di PT Mada Wikri Tunggal Plant 1.
Proses produksi dan manajemen di perusahaan dikelola dengan sangat baik dan
profesional sesuai dengan visi dan misi yang dijunjung tinggi. PT Mada Wikri
Tunggal telah mendapatkan sertifikat SNI ISO 9001:2015 yang diberikan oleh
Balai Besar Bahan dan Barang Teknik (B4T) serta penghargaan dari PT Astra
Honda Motor sebagai supplier terbaik di tahun 2012.
PT Mada Wikri Tunggal memiliki komitmen untuk menghasilkan produk
dan pelayanan yang bermutu sesuai dengan persyaratan dan harapan pelanggan,
dengan cara melaksanakan dan memelihara sistem manajemen mutu sesuai
dengan standar ISO 9001:2015 yang terus di kembangkan sesuai dengan tuntutan
dan perkembangan jaman. Komitmen tersebut diwujudkan dengan
penandatanganan Komitmen Bersama ISO 9001:2015. Dengan hal tersebut diatas
PT Mada Wikri Tunggal berharap untuk dapat selalu berada selangkah di depan
pesaing – pesaingnya, baik pada industri nasional maupun internasional.
IV.1.2 Motto Perusahaan
PT Mada Wikri Tunggal memiliki motto perusahaan, yaitu:
1. Ma – mpu meningkatkan kepuasan pelanggan.
2. Da – n senantiasa meningkatkan efesiensi dan produktivitas kerja.
3. Wi – layah kerja senantiasa dijaga dari pencemaran lingkungan dan kecelakaan
kerja.
4. Kri – tikan dan masukan dari masyarakat sekitar dan pemerintah diolah untuk
menjaga hubungan baik.
5. Tu – nduk dan mematuhi peraturan perundangan bidang LK3 serta standar
terkait.
6. Ng – ayomi karyawan demi peningkatan kesejahteraan bersama.
4
7. Gal – ang persatuan antar pimpinan dan karyawan demi pembangunan
berkesinambungan.
IV.1.3 Kebijakan Mutu 2022
PT Mada Wikri Tunggal menetapkan kebijakan mutu untuk dapat memenuhi
permintaan, kebutuhan, keinginan, harapan, dan persyaratan pelanggan melalui
pengelolaan sumber daya yang ada semaksimal mungkin, dengan cara:
1. Menerapkan Sistem Manajemen Mutu serta Sistem Manajemen Keselamatan
dan Kesehatan Kerja.
2. Melakukan sistem produksi yang terukur dengan menghilangkan proses yang
tidak memberikan nilai tambah (waste) dengan tujuan meningkatkan profit
perushaan secara berkesinambungan melalui improvement dan inovasi
3. Meningkatkan customer satisfaction melalui pelayanan produk sesuai dengan
persyaratan pelanggan.
4. Menciptakan budaya kerja yang berkualitas dengan cara continous improvement
program-program unggulan sehingga tercapai daya saing yang tinggi.
IV.1.4 Sasaran Mutu 2022
1. Melaksanakan Sistem Manajemen Keselataman dan Kesehatan Kerja dan
Lingkungan dengan target zero accident, serta pemenuhan regulasi pemerintah
dan pelanggan.
2. Melaksanakan Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2015 secara konsisten dan
berkesinambungan dengan target 0 (Nol)) temuan major untuk audit internal
dan kategori passed untuk audit eksternal serta menerapkan pengendalian
kualitas yang terukur sesuai dengan persyaratan pelanggan dengan target Clain
Customer 0 ppm (metal), 10 ppm (plastik) dan Reject internal 40 ppm (metal),
20.000 ppm (plastik).
3. Melaksanakan produkstivitas kerja di proses internal dengan menitikberatkan
pada Lean Production System dengan target pencapaian Productivity minimal
98%.
4. Mengutamakan pengiriman produk ke pelanggan tepat waktu dan tepat jumlah
dengan target Service Rate Delivery 100%.
4
5. Menignkatkan pendapatan perusahaan dengan Cost Reduction secara efektif
dengan target minimal 3% dan meningkatkan omzet penjualan 20% serta profit
6%.
6. Melaksanakan program-program unggulan seperti QCC, 5R/4K+S, AMTPM,
LPS, SAP, QAS agar tercipta lingkungan kerja produktif.
7. Meningkatkan kompetensi karyawan melalui program Successor Development
System sehingga mampu berinovasi beradaptasi dengan perkembangan
teknologi, tuntutan pelanggan dan kebutuhan PT Mada Wikri Tunggal.
IV.1.5 Visi dan Misi Perusahaan
Visi merupakan kumpulan kata yang berisikan tentang cita-cita pada suatu
perusahaan atau organisasi, sedangkan misi adalah cara yang dilakukan oleh
perusahaan untuk mencapai visi tersebut. PT Mada Wikri Tunggal senantiasa
menjunjung visi dan misi mereka dalam bekerja. Berikut ini adalah visi dan misi
PT Mada Wikri Tunggal:
IV.1.5.1 Visi Perusahaan
Menjadi salah satu perusahaan yang terbaik di skala nasional dan
internasional dengan menitikberatkan pada profesionalisme, ketepatan waktu,
standardisasi mutu dan kepuasan pelanggan.
IV.1.5.2 Misi Perusahaan
Memberikan pelayanan terbaik kepada pelanggan dengan komitmen,
kepercayaan, dan menunjukan hasil yang sesuai dengan keinginan pelanggan.
IV.1.6 Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi merupakan suatu susunan yang terdiri dari hubungan
antara setiap bagian serta posisi yang ada pada suatu perusahaan dalam
menjalankan kegiatan operasional untuk mencapai tujuan yang diharapkan.
Berikut merupakan struktur organisasi di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2
Bandung.
4
Gambar IV. 3 Struktur Organisasi PT MWT Plant 2 Bandung
4
IV.1.7 Sistem Kerja dan Profil Karyawan
Dalam pengaturan manajemen perusahaan diperlukan sistem kerja yang
akan digunakan untuk mengatur segala kegiatan di lingkungan kerja agar sesuai
dengan tujuan dan memberikan keuntungan dalam perusahaan. Sistem kerja di PT
Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung terbagi menjadi sistem manajemen mutu,
tugas dan tanggung jawab karyawan, sistem ketenagakerjaan, kesejahteraan
tenaga kerja, serta sistem manajemen K3.
IV.1.7.1 Sistem Manajemen Mutu
Sistem manajemen merupakan suatu kerangka proses dan prosedur yang
digunakan perusahaan untuk mencapai suatu tujuan sesuai standar. Sistem
Manajemen Mutu (SMM) PT Mada Wikri Tunggal dimaksudkan untuk
menunjukkan kemampuan perusahaan secara konsisten menyediakan produk dan
pelayanan yang memenuhi persyaratan pelanggan dan hukum, persyaratan
peraturan yang berlaku, serta untuk meningkatkan kepuasan pelanggan. Penerapan
SMM yang efektif dilakukan dengan proses perbaikan berkesinambungan
terhadap sistem dan memastikan kesesuaian dengan persyaratan pelanggan serta
peraturan yang berlaku. SMM PT Mada Wikri Tunggal dikembangkan
berdasarkan dokumen referensi yang direkomendasikan oleh industri otomotif
untuk memfasilitasi perbaikan berkesinambungan dengan menekankan pada
pencegahan cacat dan reduksi dari variasi dan pemborosan. SMM yang dimiliki
PT Mada Wikri Tunggal, yaitu:
1. Perencanaan manajemen
Prosedur perencanaan manajemen dibuat untuk memastikan bahwa rencana
perusahaan yang telah ditetapkan dapat terealisasi dengan baik sehingga tujuan
perusahaan tercapai. Prosedur ini meliputi aktivitas pengumpulan dan
pengolahan data, analisa, dan penetapan kebijakan. Dalam prosedur
perencanaan manajemen, hal – hal yang ditetapkan meliputi kebijakan mutu,
sasaran mutu, dan activity plan.
2. Self audit
Self audit merupakan audit yang dilakukan oleh internal departemen untuk
megukur dan mengevaluasi aplikasi sistem manajemen mutu dan target
departemen. Self audit bertujuan untuk lebih mengefektifkan dan
mengefisiensikan sistem audit internal dalam suatu perusahaan. Pelaksanaan
self
4
audit juga dapat menjadi bahan evaluasi internal untuk departemen terkait
karena departemen tersebut dapat mengetahui permasalah yang ada dan
menilai kinerja struktur kerja.
3. Audit internal
Audit internal merupakan sebuah proses yang tersistem objektif dalam rangka
menemukan data serta mengevaluasi bukti – bukti yang ditemukan, untuk
menilai tingkat kesesuaian antar pernyataan dan kriteria yang telah ditetapkan
oleh pihak pihak yang berkepentingan atau manajemen. Audit internal
bertujuan untuk memastikan bahwa sistem manajemen mutu telah diterapkan
secara efektif dan efisien dalam rangka perbaikan sistem mutu yang
berkelanjutan di perusahaan. Audit internal dilakukan satu kali per tahun,
untuk setiap departemen melaksanakan audit internal dengan lintas
departemen. Audit internal meliputi audit sistem manajemen mutu, audit proses
pembuatan produk, dan audit produk. Audit Sistem Manajemen Mutu (SMM)
merupakan pengujian sistematis dan independen untuk menentukan apakah
aktivitas mutu dan hasilnya memenuhi pengaturan yang direncanakan dan telah
diimplementasikan dengan efektif dan efisien. Audit proses pembuatan produk
proses pembuatan produk memenuhi pengaturan yang direncanakan dan telah
diimplementasikan dengan efektif dan efisien. Sedangkan audit produk
produk yang dihasilkan pada tahap-tahap produksi dan penyerahan telah sesuai
dengan semua persyaratan khusus seperti dimensi produk, fungsi, pengemasan,
serta pelabelan pada frekuensi tertentu.
4. Audit eksternal
Audit eksternal merupakan audit yang dilakukan oleh badan eksternal
(independen) yang memenuhi syarat – syarat. Audit eksternal dilaksanakan
satu kali per tahun yang bertujuan untuk memastikan bahwa sistem manajemen
mutu yang telah diterapkan berjalan sesuai dengan aturan dan memastikan
sistem penjamin mutu, kualitas, produk, dan sebagainya.
4
5. Audit acak
Audit acak merupakan audit yang dilakukan tidak terjadwal kepada setiap
departemen berdasarkan quality procedure yang ada, yang dilakukan oleh
pimpinan, manajer, direktur, Quality Management System (QMS), atau pihak
lain yang mempunyai wewenang. Audit acak bertujuan untuk mengevaluasi,
mengecek konsistensi aplikasi sistem manajemen mutu dan rencana kerja untuk
mencapai target departemen.
6. Budaya 5S/5R
Budaya 5R/5S sebagai metode penataan dan pemeliharaan wilayah kerja di PT
Mada Wikri Tunggal. Budaya 5S/5R dilakukan secara internal setiap
departemen untuk aspek kebersihan dan ketertiban penataan lingkungan kerja.
Budaya 5S/5R terdiri atas:
a. seiri/ringkas, yaitu pilah dan pisahkan barang yang tidak perlu,
b. seiton/rapi, yaitu melakukan penataan di lingkungan kerja,
c. seiso/resik, yaitu menjaga kebersihan di lingkungan kerja,
d. seiketsu/rawat, yaitu memelihara kondisi ringkas, rapi, dan resik di
lingkungan kerja, serta
e. shitsuke/rajin, yaitu membudayakan ringkas, rapi, dan resik.
7. Improvement
Improvement merupakan kerangka sistematis yang dibangun untuk membantu
organisasi dalam membuat kemajuan yang signifikan dalam pelaksanaan
program perbaikan. Improvement memberikan suatu sistem yang akan
membantu dalam proses penyederhanaan proses – proses program perbaikan,
dengan memberi jaminan bahwa internal organisasi akan mendapatkan output
yang jauh lebih baik. Improvement bertujuan untuk meningkatkan keefektifan
sistem atau proses dan kualitas produk melalui program perbaikan yang
terencana dengan melibatkan semua karyawan. Bentuk kegiatan improvement
yang diterapkan oleh PT MWT, yaitu Kaizen dan QCC (Quality Control
Circle).
a. Kaizen merupakan strategi untuk melakukan perubahan yang lebih baik
secara berkesinambungan dan terstruktur terhadap proses produksi. Sasaran
dari pembuatan kaizen, yaitu untuk meningkatkan produktivitas, kualitas,
keamanan, kenyamanan, dan mengurangi biaya. Dengan adanya kaizen,
4
lingkungan kerja akan menjadi lebih aman, identifikasi masalah menjadi
lebih cepat, down time berkurang, dan antusias karyawan meningkat. Kaizen
dilakukan secara perorangan, baik pada level puncak, kepala bagian,
maupun karyawan.
b. QCC (Quality Control Circle) dilakukan dengan tujuan untuk meningkatkan
mutu usaha pada perusahaan. Mutu usaha yang dimaksud yaitu untuk
meningkatan kualitas produk, biaya, dan waktu; meningkatkan keamanan,
keselamatan, dan kenyamanan; serta meningkatkan dampak yang baik
terhadap lingkungan. QCC dilakukan oleh sekelompok kecil karyawan
dengan bagian pekerjaan yang sama atau sejenis. Setiap kelompok QCC
terdiri dari fasilitator, circle leader, thema leader, sekretaris, dan anggota
yang akan mengadakan pertemuan untuk membahas dan menyelesaikan
masalah – masalah dalam perbaikan kualitas secara berkesinambungan.
8. Pemeliharaan LK3 (Lingkungan, Kesehatan, dan Keselamatan Kerja)
Pemeliharaan LK3 mencakup aktivitas pemeliharaan lingkungan untuk operasi
proses, baik fisik, sosial, psikologis, lingkungan, dan faktor lainnya seperti
suhu, kelembaban, ergonomi, dan kebersihan serta keselamatan kerja.
Pemeliharaan LK3 dimulai dari penunjukkan penanggung jawab area kerja
(PIC zone) sampai dengan tindak lanjut hasil evaluasi kondisi lingkungan dan
keselamatan kerja pada bagian yang telah dipetakan dengan batasan untuk
dikelola (zone area).
IV.1.7.2 Tugas dan Tanggung Jawab Karyawan
Karyawan yang bekerja di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung
memiliki tugas dan tanggung jawab masing – masing sesuai bagian dimana tempat
karyawan tersebut melakukan pekerjaanya. Berdasarkan Gambar IV.4 tentang
struktur organisasi perusahaan, PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung
memiliki 15 bagian atau bidang kerja dengan fungsi dan tanggung jawabnya
masing – masing yaitu:
1. Manajer Pabrik
Tugas dan tanggung jawab dari seorang Manajer Pabrik ialah:
a. Merencanakan, menentukan, merumuskan, dan melaksanakan seluruh
kebijakan kegiatan dalam pabrik.
4
b. Membawa organisasi perusahaan untuk sesuai dengan kebijakan dan visi
misi perusahaan.
c. Mengarahkan semua struktur dibawahnya untuk mencapai tujuan yang
dituju oleh perusahaan.
2. Koordinator QMS (Quality Mangement System)
Tugas dan tanggung jawab dari seorang koordinator QMS ialah:
a. Memberikan tuntunan kepada top management untuk melaksanakan secara
berkala evaluasi Sistem Manajemen Mutu (SMM) perihal kecukupannya,
keefisiensian, dan keefeksifannya secara berkesinambungan.
b. Mengendalikan, menerbitkan, mengesahkan, dan mengubah dokumen sesuai
persyaratan yang ditetapkan.
c. Menyelenggarakan audit internal untuk memastikan bahwa Sistem
Manajemen Mutu (SMM) telah diterapkan secara efektif dan efesien dalam
rangka perbaikan sistem mutu berkelanjutan di PT Mada Wikri Tunggal.
d. Bertanggung jawab atas operasional pengelolaan dan pengendalian rekaman
hasil pekerjaan di seluruh unit kerja.
3. Koordinator HSE (Health Safety Environment)
Tugas dan tanggung jawab dari seorang koordinator HSE ialah:
a. Melakukan identifikasi serta pemetaan dari potensi bahaya yang berpeluang
terjadi pada lingkungan kerja,
b. Membuat dan memelihara dokumen terkait kesehatan dan keselamatan kerja
(K3).
c. Membuat suatu gagasan yang berkaitan dengan program K3.
d. Melakukan evaluasi kemungkinan atau peluang insiden kecelakaan yang
dapat terjadi.
4. HRD (Human Resources Development)
Tugas dan tanggung jawab dari bagian HRD ialah:
a. Menyusun, mensosialisaikan, mengarahkan, dan monitoring terlaksananya
Peraturan Perusahaan yang mendukung kelancaran operasional.
b. Melakukan pengawasan terhadap SDM perusahaan, merencanakan langkah
selanjutnya yang akan diambil guna mengembangkan perusahaan,
menangani
4
pengembangan kualitas dan karir, serta mengurus dan mengatur administrasi
sumber daya perusahaan
c. Bertanggung jawab dalam perekrutan dan seleksi karyawan baru di
perusahaan.
d. Melakukan pembukuan dari kehadiran karyawan.
e. Menumbuhkan hubungan industrial yang baik.
5. GA (General Affair)
Tugas dan tanggung jawab dari bagian GA ialah:
a. Menciptakan, mengembangkan, dan mengimplementasikan sistem kerja
atau prosedur pengadaan dan perawatan fasilitas yang ada,
b. Membina hubungan baik dengan pihak eksternal.
6. Kepala bagian Produksi
Tugas dan tanggung jawab dari seorang Kepala Bagian Produksi ialah:
a. Menjamin terlaksananya proses produksi sesuai dengan schedule produksi
yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
b. Menjamin tercapainya kuantitas dan kualitas produk sesuai dengan standar
spesifikasi dan waktu yang telah ditetapkan.
c. Menjamin tercapainya program efisiensi dan produktifitas struktur kerja.
d. Menjamin tersedianya informasi data – data atau laporan proses dan hasil
produksi yang akurat, tepat waktu, aman, dan tertib administrasi.
7. Kepala Bagian Engineering
Tugas dari seorang Kepala Bagian Engineering ialah:
a. Memastikan bahwa proses realisasi produk baru dilaksanakan dengan
perencanaan yang sistematis dan melibatkan seluruh bagian terkait,
menelaah kemungkinan permasalahan, sehingga kelancaran proses realisasi
produk baru tercapai.
b. Menindaklanjuti problem teknis yang timbul dapat diselesaikan dengan
cepat dan akurat.
c. Memberikan jaminan bahwa setiap masalah teknis yang berpengaruh
terhadap standar design process / design tooling dan spesifikasi produk yang
sudah dilakukan perubahan.
5
8. Kepala Bagian Work shop
Tugas dan tanggung jawab dari seorang Kepala Bagian Work shop ialah:
a. Memastikan bahwa proses pembuatan, perawatan, dan perbaikan mold –
mold yang akan digunakan pada proses produksi dilaksanakan dengan
perencanaan yang baik.
b. Menganalisa setiap masalah yang timbul dengan memebuat langkah –
langkah penyelesaian dan perbaikan masalah.
9. Kepala bagian Production Planing Inventory Control Departement (PPIC)
Tugas dan tanggung jawab dari seorang Kepala Bagian PPIC ialah:
a. Melakukan koordinasi dengan bagian terkait kelancaran pergerakan produksi
b. Melakukan kontrol terhadap persediaan bahan baku, subpart, produk Work
in Progress (WIP), dan produk Finish Good (FG).
c. Bertanggung jawab dalam perencanaan produksi.
d. Bertanggung jawab terhadap kebutuhan material produksi
e. Bertanggung jawab terhadap keberhasilan pengiriman produk ke customer.
10. Koordinator Repair and Maintenance (R&M)
Tugas dan tanggung jawab dari seorang koordinator R&M ialah:
a. Membuat rencana dan menyusun jadal pemeliharaan mesin dan alat
bantu produksi.
b. Menerima permintaan perbaikan mesin dan menginstruksikan kepada
struktur kerja agar segera dilakukan perbaikan.
c. Mengontrol persediaan spare part mesin.
d. Membuat laporan perbaikan dan kerusakan mesin dalam jangka harian
dan bulanan.
e. Melaksanakan perawatan mesin sesuai dengan jadwal yang sudah
direncanakan.
11. Koordinator Quality Control (QC)
Tugas dan tanggung jawab dari seorang Koordinator Quality Control ialah:
a. Memastikan dan memonitoring semua prosedur dan standar kualitas
dipenuhi dan dijalankan oleh setiap bagian dalam proses Quality Control.
b. Memonitoring dan mengontrol kondisi tidak normal yang menyebabkan
berhentinya proses produksi.
5
c. Memonitoring karakteristik proses dan tindakan perbaikan segera, jika
terjadi penimpangan atau kegiatan pemeliharaan secara efektif dan
terkontrol, sehingga produk yang dihasilkan terjamin.
d. Memonitoring, mengumpulkan, menganalisis dan mengimpretasi data
yang berhubungan dengan kualitas proses dan produk dalam mencapai
sasaran mutu yang ditetapkan.
e. Memonitoring dan menjamin agar produk yang tidak sesuai dengan
persyaratan yang ditentukan, dicegah dari tercampur, digunakan atau
terkirim ke pelanggan.
f. Memonitoring dan mengontrol bahan baku dan produk yang diterima
sesuai dengan spesifikasi yang sudah ditetapkan pelanggan.
g. Memonitoring dan menjamin mutu produk dalam proses dapat
dikendalikan dan sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan pelanggan.
h. Memonitoring dan menjamin mutu produk yang dihasilkan sesuai dengan
spesifikasi yang di persyaratkan pelanggan secara tertulis.
12. Marketing
Tugas dan tanggung jawab bagian marketing ialah:
a. Menjadi penghubung antara customer dan perusahaan dalam hal
penjualan dan proyek – proyek lainnya.
b. Mengatur administrasi dan membuat penawaran harga yang akan
diberikan kepada calon customer.
c. Mengatur proses pengiriman produk disesuaikan dengan order serta
kelengkapannya.
13. Koordinator Information Technology (IT)
Tugas dan tanggung jawab koordinator IT ialah:
a. Mengelola dan mengembangkan sistem aplikasi yang dapat
meningkatkan produktivitas proses produksi.
b. Melakukan instalisasi dan pengelolaan kinerja komputer serta sistem
jaringan yang ada di perusahaan.
5
14. Kepala Bagian Purchasing
Tugas dan tanggung jawab Kepala Bagian Purchasing ialah:
a. Menyusun daftar atau perencanaan barang dan jasa apa yang dibutuhkan
untuk setiap bagian di perusahaan.
b. Melakukan pengadaan barang dan jasa kebutuhan pendukung produksi
dan operasional perusahaan.
c. Membuat dan mendistribusikan purchase order kepada supplier.
15. Kepala Bagian Keuangan
Tugas dan tanggung jawab Kepala Bagian Keuangan ialah:
a. Bertanggung jawab atas penyusunan anggaran perusahaan.
b. Mengontrol penggunaan anggaran tersebut untuk memastikan
penggunaan dana dilakukan dengan efektif dan efisien.
c. Bertanggung jawab untuk merencanakan, mengoordinasikan, dan menjaga
cash flow perusahaan.
IV.1.7.3 Sistem Kerja Karyawan
PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung memiliki karyawan berjumlah
±200 orang. Status karyawan meliputi karyawan tetap dan karyawan kontrak. PT
Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung beroperasi selama 24 jam dalam sehari.
Penetapan jumlah jam kerja yaitu 8 jam/hari dan 40 jam/minggu disesuaikan
dengan UU Ketenagakerjaan No. 13 tahun 2003 pasal 77 ayat (2). Pembagian jam
kerja menjadi 2 bagian yaitu jam kerja untuk karyawan non shift dan karyawan
shift. Karyawan non shift merupakan karyawan yang tidak berhubungan langsung
dengan proses produksi. Pada karyawan non shift pengaturan jam kerja terbagi
menjadi 2 kelompok yaitu 5 hari kerja dan 6 hari kerja. Berikut ini adalah
pengaturan jam kerja karyawan non shift:
Tabel IV. 1 Waktu kerja karyawan non shift PT MWT Plant 2 Bandung
Kelompok Hari Jam Kerja Waktu Istirahat
Senin - Jumat 07.00 – 16.00 60 menit
5 hari kerja
Sabtu - Minggu Libur
Senin – Jumat 07.00 – 15.00 60 menit
6 hari kerja Sabtu 07.00 – 12.00 -
Minggu Libur
Sumber: PT. MWT (2022)
5
Jam kerja karyawan shift berlaku untuk karyawan yang terlibat langsung dengan
proses produksi. Karyawan shift bekerja pada 6 hari kerja yaitu hari Senin hingga
hari Sabtu. Karyawan di bagian produksi dapat mengambil waktu kerja lembur.
Jam kerja karyawan shift terbagi menjadi tiga shift, yaitu:
Tabel IV. 2 Waktu kerja karyawan shift PT MWT Plant 2 Bandung
Shift Jam Kerja Waktu Istirahat
07.00 – 15.00 60 menit
Shift I
07.00 – 12.00 -
15.00 – 23.00 60 menit
Shift II
12.00 – 17.00 -
23.00 – 07.00 60 menit
Shift III
12.00 – 22.00 -
IV.1.7.4 Kesejahteraan Tenaga Kerja
PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung sesuai dengan kesepakatan
kerja bersama memberikan tunjangan demi meningkatkan kredibilitas tenaga
kerjanya meliputi:
1. tunjangan BPJS kesehatan,
2. tunjangan BPJS ketenagakerjaan,
3. tunjangan BPJS jaminan pensiun, dan
4. tunjangan hari raya keagamaan.
IV.1.7.5 Sistem Manajemen K3
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan suatu upaya untuk
mengenali dan mengendalikan potensi bahaya yang ada di lingkungan kerja. K3
sangat diperlukan bagi setiap perusahaan dalam mencegah terjadinya kecelakaan
maupun penyakit akibat kerja. Selain itu, merupakan hak bagi setiap tenaga kerja
untuk mendapatkan jaminan kesehatan dan keselamatan selama bekerja.
Penerapan K3 di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung dilakukan dengan
menggunakan sistem manajemen perusahaan terkait K3 yaitu SMK3 (Sistem
Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja).
Sistem Manajemen K3 atau SMK3 dibutuhkan bagi perusahaan untuk
pengembangan, penerapan, pencapaian, pengkajian, dan pemeliharaan kebijakan
K3. SMK3 dilakukan dalam rangka pengendalian resiko yang berkaitan dengan
kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman, efisien, dan produktif.
Sistem SMK3 yang diterapkan oleh PT Mada Wikri Tunggal, yaitu pengecekan
5
kondisi aktual sirkulasi udara, penerangan, kelembaban, temperatur, dan lainnya;
penyediaan alat kebutuhan sistem proteksi kebakaran; sarana penyelamatan jiwa;
serta pengunaan Alat Pelindung Diri (APD).
Sistem proteksi kebakaran merupakan metode untuk melindungi bangunan dan
lingkungan kerja dari bahaya kebakaran dengan mengelola peralatan dan
kelengkapan proteksi kebakaran. Sistem proteksi kebakaran aktif yang dimiliki PT
Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung meliputi:
1. Fire alarm
Fire alarm system merupakan sistem yang terintegrasi yang didesain untuk
memberi peringatan bila ada potensi bahaya kebakaran agar dapat ditindak
lanjuti secara otomatis atau manual dengan sistem pemadam kebakaran. PT
Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung memiliki fire alarm yang digerakkan
secara manual dengan jumlah yang memadai. Pemasangan fire alarm
ditempatkan pada bagian sudut – sudut perusahaan. Fire alarm digunakan
untuk mencegah dan mengurangi potensi bahaya kebakaran.
2. Alat Pemadam Api Ringan (APAR)
APAR yang tersedia berjumlah 17 tabung dengan jenis dry powder dan CO2
yang tersebar secara merata penempatannya di seluruh area pabrik. PT Mada
Wikri Tunggal Plant 2 Bandung membuat instruksi kerja penggunaan APAR
yang dipasang disetiap area penempatan APAR sebagai panduan penggunaan.
Dalam pemeliharaan kodisi peralatan dilakukan pemeriksaan APAR melalui
checksheet yang dilakukan oleh setiap PIC sesuai bagian masing – masing.
Penempatan dan distribusi tabung APAR di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2
Bandung.
5
Gambar IV. 4 Layout penempatan APAR di PT MWT Plant 2 Bandung
Sumber: PT MWT (2021)
Sarana penyelamatan jiwa mencakup titik kumpul dan jalur evakuasi. Jalur
evakuasi merupakan jalur yang digunakan untuk menghubungkan semua area ke
area titik kumpul. Penempatan jalur evakuasi pun dibuat sedemikian rupa
sehingga jika terjadi peristiwa kebencanaan atau keadaan darurat, maka akses
evakuasi dapat dituju dengan mudah. Adanya jalur evakuasi juga akan
memperkecil risiko timbulnya korban. PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung
telah membuat jalur evakuasi dan sarana penunjuk arah di seluruh area perusahaan
dengan bentuk tanda dan denah.
Alat Pelindung Diri (APD) merupakan sarana yang dipakai seseorang untuk
melindungi diri dalam upaya pencegahan terhadap kecelakaan kerja dan gangguan
kesehatan yang dapat dialami di lingkungan kerja. PT Mada Wikri Tunggal Plant
2 Bandung memiliki aturan standar penggunaan APD untuk setiap karyawannya.
Penetapan standar dilakukan dengan membuat ketentuan penggunaan APD dan
mensosialisasikan ketentuan tersebut bagi setiap karyawan sesuai dengan bidang
kerjanya masing-masing. Ketentuan – ketentuan tersebut yaitu sebagai berikut:
5
1. Penggunaan APD di area R&M
Ketentuan penggunaan APD di area R&M ditentukan dengan menganalisis
resiko kecelakaan kerja pada saat karyawan melakukan pekerjaan perbaikan
mesin dan penggunaan alat – alat bengkel. Dari analisis tersebut, maka APD
yang wajib digunakan yaitu sepatu safety, sarung tangan, kacamata safety, dan
topi karyawan.
2. Penggunaan APD di area work shop
Ketentuan penggunaan APD di area WORK SHOP ditentukan dengan
menganalisis risiko kecelakaan kerja pada saat karyawan menggunakan mesin
pembuat mold. Dari analisis tersebut, maka APD yang wajib digunakan yaitu
sepatu safety, kacamata safety, dan topi karyawan.
3. Penggunaan APD di area produksi
Ketentuan penggunaan APD di area produksi ditentukan dengan menganalisis
resiko kecelakaan kerja pada saat karyawan menggunakan mesin produksi
(Injection Molding). Dari analisis tersebut, maka APD yang wajib digunakan
yaitu sepatu safety, kacamata safety, topi karyawan, masker, dan sarung tangan.
Instruksi kerja (IK) penggunaan APD di area produksi.
Gambar IV. 5 Instruksi kerja penggunaan APD di area produksi

Sumber: PT MWT (2022)
5
IV.2 Data Khusus Program Studi Teknik Industri Otomotif
IV.2.1 Bahan Baku, Produk, dan Pemasaran Produk
PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 menjalankan kegiatan industrinya dengan
mengolah bahan baku yang diperlukan untuk membuat komponen otomotif yang
terbuat dari plastik melalui suatu pemrosesan plastik menghasilkan suatu produk
berkualitas yang akan dipasarkan ke berbagai customer. Adapun bahan baku yang
digunakan, produk yang dihasilkan, dan pemasaran produk dari PT Mada Wikri
Tunggal Plant 2 yaitu sebagai berikut :
IV.2.1.1 Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung
terbagi menjadi dua, yaitu: bahan baku utama dan bahan baku penunjang dengan
variasi penggunaan disesuaikan kebutuhan setiap produknya.
b. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan pada proses produksi di PT Mada Wikri
Tunggal Plant 2 Bandung adalah polimer sintetis jenis termoplastik yang
didapatkan dari industri lain yang sudah berkerja sama sebagai penyuplai bahan
baku untuk PT Mada Wikri Tunggal. Polimer sintetis yang digunakan biasanya
berbentuk butiran atau pelet yang kemurniannya bervariasi sesuai dengan
permintaan dan industri tempat didapatkannya polimer tersebut. Rincian polimer
sintetis yang digunakan sebagai bahan baku, yaitu:
1) Polypropylene (PP)
2) High Density Polyethylene (HDPE)
3) Low Density Polyethylene (LDPE)
4) Polyvinyl Chloride (PVC)
5) Polyoxymethylene (POM)
6) Polybutylene Terephthalate (PBT)
7) Polyamide-6 (PA6)
8) Polycarbonate (PC)
9) Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS)
10) Acrylonitrile Styrene Acrylate (ASA)
5
Gambar IV. 6 Pelet plastik sebagai bahan baku utama
c. Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang yang digunakan di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2
didapatkan dari industri lain yang sudah berkerja sama sebagai penyuplai bahan
baku untuk PT Mada Wikri Tunggal. Bahan baku penunjang yang digunakan di
PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung adalah colour Masterbatch yang
berfungsi untuk bahan pewarnaan dalam proses produksi dengan komposisi
penggunaan sebesar 3% dari total bahan yang akan diproses. Colour Masterbatch
yang dipakai pada produk PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung berbentuk
pelet maupun bubuk dengan berbagai macam jenis yang terdiri dari warna hitam,
biru, merah, kuning, dan hijau.
Gambar IV. 7 Pelet colour Masterbatch berwarna hitam

5
IV.2.1.2 Produk
Produk PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung adalah produk plastik
yang diproses dengan injection molding. Produk plastik yang dihasilkan terdiri
dari: komponen otomotif kendaraan roda dua, kendaraan roda empat, dan
komponen non otomotif. Mayoritas produk yang dihasilkan adalah komponen
otomotif untuk kendaraan roda dua. Produk komponen otomotif kendaraan roda
dua yang dihasilkan PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung.
Gambar IV. 8 Produk plastik kendaraan roda dua

Gambar IV. 9 Produk plastik kendaraan roda dua

6
PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung menjadi industri komponen
yang bekerjasama dengan beberapa perusahaan otomotif dengan menjadi supplier
komponen otomotif untuk roda empat. Komponen otomotif kendaraan roda empat
yang diproduksi adalah komponen kecil bagian dari eksterior dan interior
kendaraan. Komponen otomotif roda empat yang dihasilkan oleh PT Mada Wikri
Tunggal Plant 2 Bandung dapat dilihat pada Gambar IV.10 dan Gambar IV.11.
Gambar IV. 10 Produk plastik kendaraan roda empat

Gambar IV. 11 Produk plastik kendaraan roda empat

IV.2.1.3 Pemasaran Produk

PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung telah bekerja sama dengan
beberapa perusahaan yang bergerak di bidang otomotif dan non otomotif. Dalam
memasarkan produknya, PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung memiliki
pasar
6
dalam negeri. Pada pemasaran produk, distribusi produk tersebut bukan hanya ke
perusahaan tetapi beberapa produk langsung didistribusikan ke dealer kendaraan
bermotor untuk menunjang kebutuhan konsumen terhadap komponen otomotif.
Customer terbesar PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung ialah PT Astra
Honda Motor dengan presentase pemasaran produk berkisar 80%. Beberapa
perusahaan yang merupakan customer PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung
adalah sebagai berikut:
a. PT Astra Honda Motor
b. PT Dharma Electrindo Manufacturing
c. PT Hi-lex Indonesia
d. PT Yasunli Abadi Utama
e. PT Astra Komponen Indonesia
f. PT Roda Prima Lancar
g. PT IHP
h. PT Shinto Kogyo Indonesia
i. PT Cassuarina Harnessindo
j. PT Pricol Surya
k. PT Berdikari Metal Engineering
l. PT CNC Indonesia
m. PT Indoplast
n. PT Velasto Indonesia
o. PT Servvo Fire Indonesia
p. PT Nandya Karya Perkasa
q. PT Astra Jouku Indonesia
r. PT Karya Putra Sangkuriang
s. PT Dynaplast
t. PT Galih Sekar Sakti
u. PT Honda Trading Indonesia
v. PT Sanden Indonesia
w. PT Inoac Polytechno Indonesia
x. PT Minda Automotive Indonesia
6
IV.2.2 Fasilitas Produksi dan Penunjang
PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 dalam menjalankan kegiatan industrinya
untuk menghasilkan produk jadi yang dapat dipasarkan tentunya memerlukan
banyak fasilitas untuk proses produksi yang disertai fasilitas penunjangnya.
Fasilitas-fasilitas tersebut disusun sesuai dengan area pabrik yang
diinterpretasikan dalam tata letak fasilitas guna menunjang kelancaran proses
produksi.
IV.2.2.1 Fasilitas Produksi
Fasilitas produksi adalah fasilitas yang diperlukan untuk mendukung
kelancaran segala proses produksi. Fasilitas produksi di PT Mada Wikri Tunggal
Plant 2 Bandung meliputi:
a. Mesin injection molding
Mesin injection molding adalah fasilitas produksi yang berfungsi untuk
mencetak produk komponen otomotif dari bahan baku plastik. Proses produksi
di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung menggunakan mesin injection
molding dengan total jumlah mesin yang dimiliki adalah 40 unit dengan 1 unit
mesin sudah dikendalikan dengan lengan robot. Mesin ini memproduksi
komponen plastik secara berkelanjutan (continue) dimana setiap satu mesin
injeksi dapat digunakan untuk memproduksi beberapa jenis komponen plastik
dalam waktu satu hari kerja. Mesin injection molding yang tersedia memiliki
kapasitas sebesar 75 - 450 ton. Kapasitas mesin yang digunakan pada proses
produksi disesuaikan dengan ukuran produk dan berat mold yang digunakan.
b. Gudang
Gudang yang ada di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung terbagi menjadi
2 (dua), yaitu gudang raw material (bahan baku) dan gudang finish good
(produk jadi). Gudang bahan baku berfungsi sebagai tempat penyimpanan
material yang digunakan sebagai bahan baku utama dan bahan baku penunjang
pada proses produksi, komponen subpart yang digunakan untuk proses
assembly, dan bahan kemasan produk. Bahan baku yang disimpan dalam
Gudang biasanya dengan bentuk karung yang bertumpuk-tumpuk. Gudang
bahan baku di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung memiliki dua lantai
dimana lantai pertama digunakan untuk penyimpanan bahan baku utama dan
penunjang sedangkan lantai kedua dikhususkan untuk penyimpanan subpart
dan kemasan produk. Gudang produk
6
jadi berfungsi sebagai tempat penyimpanan produk jadi yang telah melewati
proses inspeksi sebelum didistribusikan ke customer. Produk – produk di
dalam gudang produk jadi tersimpan dalam polybox maupun box impraboard
sesuai dengan jenisnya yang disusun secara bertumpuk.
c. Area Work in Progress (WIP)
Area WIP merupakan area dimana produk setengah jadi hasil proses injection
akan melalui proses finishing dan/atau proses assembly untuk menjadi produk
jadi. Proses finishing yang dilakukan pada area ini adalah pemotongan runner
pada produk dan penanganan produk yang terdapat cacat produk, seperti
membersihkan produk yang terdapat flashing hasil dari proses injection. Proses
assembly merupakan proses dimana produk setengah jadi dirakit dengan bagian
produk lainnya yang terpisah proses injeksinya dan subpart sehingga menjadi
produk jadi. Produk yang telah melalui proses finishing dan assembly akan
dikemas sesuai standar dan disimpan dalam gudang produk jadi.
d. Quality Control (QC)
Quality control merupakan suatu sistem yang mengintegrasikan berbagai
kegiatan pemeliharaan, perbaikan, dan pengembangan kualitas sehingga
produk yang dihasilkan dapat memuaskan konsumen. Quality control
dilakukan dengan pengecekan secara visual dan pengukuran dimensi pada
produk jadi, produk work in progress, dan subpart. Pada material bahan baku,
quality control dilakukan dengan memverifikasi kandungan material. Alat ukur
yang dipakai untuk pengukuran dimensi produk yaitu, jangka sorong digital, jig
inspection, radius gauge, dan profile projector. Quality control di PT Mada
Wikri Tunggal Plant 2 Bandung terbagi menjadi 4 bagian yaitu, quality control
incoming, process, outgoing, dan assurance dengan quality procedure sebagai
berikut :
1) Pengendalian alat ukur yaitu kegiatan mengendalikan alat ukur yang
digunakan untuk menjamin mutu atau kualitas dari produk yang dihasilkan
dan keakuratan alat ukur tersebut.
2) Inspeksi dan uji yaitu kegiatan mengecek produk yang dihasilkan dan
melakukan pengujian agar sesuai dengan kualitas produk yang digunakan.
3) Pengendalian produk tidak sesuai yaitu kegiatan penanganan produk yang
kualitasnya dibawah standar kualifikasi produk yang diinginkan dengan cara
6
menganalisa masalah yang terjadi dan memberikan solusi serta tindakan
untuk produk tersebut.
4) Kontrol stop line yaitu kegiatan meninjau dan menentukan proses produksi
sesuai dengan SOP yang berlaku di perusahaan. Bila proses produksi tidak
sesuai, maka quality control memiliki wewenang untuk memberhentikan
jalannya proses produksi.
e. Area work shop
Area work shop merupakan area yang berfungsi untuk pembuatan,
perawatan, dan perbaikan cetakan komponen plastik (mold) yang digunakan
pada proses produksi. Pada area ini, pembuatan dan perbaikan mold didukung
dengan penggunaan design software dan beberapa unit mesin. Design software
yang dipakai adalah aplikasi SolidWorks. Berikut ini rincian mesin – mesin
yang terdapat di area moldshop, yaitu:
1) CNC milling,
2) Electrical Discharge Machining (EDM),
3) drilling machine,
4) milling machine,
5) lathe machine,
6) hack saw, dan
7) surface grinding.
f. Area mixing
Pada area mixing terdapat 2 (dua) buah alat mixing yang berfungsi untuk
mencampurkan biji plastik dengan bahan baku penunjang, yaitu colour
Masterbatch sebelum masuk ke proses injection. Alat mixing tersebut
dibedakan penggunaannya berdasarkan bentuk colour Masterbatch yang
dipakai pada proses pencampuran. Mesin pertama digunakan untuk
mencampur bahan biji plastik dengan colour Masterbatch yang berbentuk
pelet, sedangkan mesin kedua digunakan untuk mencampur biji plastik
dengan colour Masterbatch yang berbentuk serbuk. Pencampuran bahan yang
dilakukan terpisah dimaksudkan agar campuran material tersebut lebih
homogen sebelum masuk ke proses injection.
6
g. Area drying
Pada area drying terdapat 1 (satu) buah alat pengeringan yang digunakan
untuk proses mengeringkan produk setelah melewati tahap pewarnaan. Proses
pengeringan merupakan proses lanjutan setelah proses injeksi yang dibutuhkan
utuk beberapa produk. Produk yang melalui proses pengeringan, dimaksudkan
agar kadar air dalam produk berkurang sebelum dilanjutkan ke proses
pengemasan produk.
h. Area pencacahan produk
Area pencacahan produk merupakan area yang digunakan untuk mendaur
ulang sisa produk yang kurang berkualitas atau tidak terpakai. Pada area
pencacahan produk terdapat 1 (satu) buah mesin crusher yang digunakan untuk
mencacah sisa produk tersebut kedalam bentuk serpihan. Hasil cacahan dengan
kualitas yang baik dapat digunakan kembali sebagai bahan baku tambahan
pada proses produksi.
IV.2.2.2 Fasilitas Penunjang
Fasilitas penunjang adalah fasilitas yang terdiri atas fasilitas administrasi
dan fasilitas personel yang bertujuan untuk menunjang kesejahteraan tenaga kerja
pada suatu perusahaan. Fasilitas penunjang di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2
Bandung meliputi:
1) Ruang kantor
2) Ruang fotocopy
3) Dapur
4) Pos satpam
5) Lahan parkir
6) Loker karyawan
7) Musala
8) Toilet
9) Ruang repair dan maintenance
10) Titik kumpul
11) Alat Pemadam Api Ringan (APAR)
6
IV.2.2.3 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik beserta peralatannya diperlukan sebagai cara
pengaturan fasilitas – fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi.
Tata letak PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung memiliki luas area 9500 m2
dan luas bangunan 6000 m2 dengan beberapa bangunan yang salah satunya terdiri
dari 3 (tiga) lantai. Tata letak pabrik dan peralatan produksi PT Mada Wikri
Tunggal Plant 2 Bandung
6
S-2
CT-1
U-3
P-3
L
MX-1 MX-2
MC-18 MC-16 MC-18 MC-20
P-5
CO
M
M
M
M
MC-13
M
M
M
M
M
M
P-4
H-3
T
MC-30 MC-42
-
Q-6
TR-1
O-4
T-5 P-1 MC-35 L
T-4
U-1
KM-5
T-3 MC-12 MC-36 Q-5
F
JI
O-3
Q-1 G-6
MC-11
S-1 PP KM-4
MC-3
MC-40
G-1 G-7
MC-10MC-37
MC-9
MC-8
MC-43
I B-2
MC-39 MC-38
G-2
AA
MC-6 MC-41
P-2 BL
Q-4 H-2 C
Z B-1
O
R-3
-
O-2
R-1 W-2 U-2

Q
HS
Q
A-3
-
-
KM-3
SG
O
O-1
-
T
GN
-
H-1 ML DY
E-2
W
A-1
-
A-2 A-4
DR LM
G-3 TR-2 J VX
K T-6 T-7
Y
GL R-2 E-1 W-1
CR
G-5 G-4
N
MC-32
T
-
ED
CN
KM-1 KM-2 KR MC-31 G-8
TR-2
Lantai 1 Lantai 2
Gambar IV. 12 Tata letak PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung

6
Adapun keterangan tata letak dan peralatan pabrik PT Mada Wikri Tunggal
Plant 2 Bandung.
Tabel IV. 3 Keterangan tata letak pabrik.

Kode Keterangan Kode Keterangan
A-1 Ruang Manajer O-1 s.d. O-6 Wastafel
A-2 Ruang Staf Kantor P-1 Ruang Produksi
A-3 Ruang Keuangan P-2 Area Produksi 1
A-4 Lobby P-3 Area Produksi 2
B-1 Area Assembly 1 P-4 Area Produksi 3
B-2 Area Assembly 2 P-5 Area Produksi 4
C Ruang Marketing Q-1 Ruang Quality Control
D Dapur Q-2 Ruang QC Outgoing 1
E-1 Ruang Engineering Q-3 Ruang QC Outgoing 2
Ruang Project
E-2 Q-4 Ruang QC Incoming
Engineering
Ruang Pengemasan
F Q-5 Ruang QC Subcount
Produk
G-1 Gudang Bahan Baku Q-6 Ruang QC Proses
G-2 Gudang Subpart R-1 Ruang Meeting Sarbini
G-3 Gudang Produk FG 1 R-2 Ruang Meeting Injection
G-4 Gudang Produk FG 2 R-3 Ruang Meeting Atas
G-5 Gudang Produk FG 3 S-1 Titik Kumpul dan Taman
G-6 Gudang WIP S-2 Taman Hidroponik
G-7 Gudang Produk Subcount T-1 s.d. T-8 Toilet
G-8 Gudang Peralatan Pabrik U-1 s.d. U-3 Area Penyimpanan Polybox
H-1 Ruang PPIC V Ruang R&M
H-2 Ruang PPIC Incoming W-1 Ruang WORK SHOP
H-3 Ruang PPIC Subpart W-2 Area WORK SHOP
I Area Istirahat W-3 Area Mold Discontinue
J Musala X Koperasi Karyawan
K Pos Satpam Y Area Pencacahan Produk
L Lift Z Area Parkir Kendaraan
M Area Mixing AA Area Pemanasan Produk
N Loker Karyawan
69
Tabel IV. 4 Keterangan tata letak peralatan pabrik
No. Kode Keterangan
1. BL Boiler
2. CN CNC Milling
3. CO Cooler
4. CR Crusher
5. CT Cooling Tower
6. DR Drilling Machine
7. DY Dryer
8. ED EDM
9. GL Gardu Listrik
10. GN Genset
11. HS Hack Saw
12. JI Jig Inspection
13. KM Komputer
14. KR Kompresor
15. LM Lathe Machine
16. MC-1 s.d. MC-42 Injection Molding
17. ML Milling Machine
18. MX-1 & MX-2 Mixer
19. PP Profile Projector
20. SG Surface Grinding
21. TR-1 & TR-2 Tandon Air
IV.2.2.4 Utilitas
Unit pendukung proses produksi atau disebut unit utilitas merupakan
sarana penunjang proses yang diperlukan pabrik agar proses produksi berjalan
dengan baik. Produksi tidak akan berjalan secara lancar dengan sedemikian rupa
jika tidak adanya sarana utilitas. PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung
memiliki unit – unit utilitas sebagai berikut.
a. Unit penyediaan air
Penyediaan air di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung dibutuhkan guna
raw water dalam proses produksi dan juga untuk kebutuhan sanitasi.
Kebutuhan air diperoleh dengan menggunakan sumur tanah dengan bantuan jet
pump. Air tanah untuk keperluan produksi akan disuplai dan dikumpulkan di
dalam kolam untuk cooling tower, lalu dialirkan ke setiap mesin injection
molding melalui pipa – pipa.
70
b. Unit penyediaan listrik
Listrik merupakan fasilitas penting dalam suatu pabrik karena tanpa adanya
listrik seluruh kegiatan yang ada di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung
tidak akan berjalan. Listrik dihasilkan dengan penyediaan gardu listrik di area
pabrik yang diperoleh dari Perusahaan Listrik Negara (PLN). Selain gardu
listrik, PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung juga memiliki genset
berbahan bakar solar yang digunakan sebagai cadangan alternatif untuk
menghasilkan daya listrik.
c. Kompresor
Kompresor digunakan untuk memampatkan udara atau gas dengan tekanan di
atas atmosfer. Proses memampatkan udara tersebut akan menghasilkan udara
bertekanan yang konstan untuk digunakan dalam proses produksi. Udara
bertekanan yang dihasilkan akan disuplai ke setiap mesin pada area produksi.
d. Menara pendingin (cooling tower)
Cooling tower berfungsi sebagai alat untuk menurunkan temperatur air akibat
proses pendinginan mesin produksi. Air hasil pendinginan di cooling tower
menjadi raw water yang akan disalurkan dengan menggunakan pompa untuk
dikembalikan ke chiller. Air tersebut digunakan sebagai proses penurun
temperatur mesin produksi.
e. Mold Temperature Controller (MTC)
Mold Temperature Controller (MTC) adalah salah satu sarana penunjang untuk
membantu dalam proses injeksi plastik. PT Mada Wikri Tunggal Plant 2
Bandung memiliki 3 buah MTC dengan spesifikasi media yang digunakan
adalah air. Air akan dialirkan melalui saluran yang terhubung dengan mold
untuk menjaga temperatur mold saat proses produksi. Saluran tersebut akan
mengalirkan air dingin atau panas sehingga aliran material di dalam mold dapat
terinjeksi dengan baik, mengurangi kemungkinan cacat produk, dan
mempermudah dalam proses ejeksi produk,
f. Chiller
Chiller adalah sarana penunjang injection molding yang digunakan untuk
mendinginkan air dengan temperatur di bawah suhu ruang. Selain itu, chiller
dapat mengurangi penyusutan dimensi produk dan dapat juga mempercepat
71
cycle time. Efek dari pemakaian chiller apabila temperatur diatur terlalu dingin
dapat membuat mold berembun dan berkarat.
IV.2.3 Spesifikasi Alat
Dalam menjalankan kegiatan industri untuk memproduksi berbagai jenis
komponen otomotif yang dipesan oleh pelanggan, PT Mada Wikri Tunggal Plant
2 membutuhkan alat-alat produksi beserta alat-alat penunjangnya. Alat utama
yang digunakan untuk memproduksi komponen otomotif yaitu mesin injection
molding. Adapun alat-alat yang dijadikan sebagai alat penunjang antara lain water
chiller, MTC, Alat-alat pembuatan mold, dan sebagainya. Alat-alat tersebut terdiri
dari berbagai macam tipe dan spesifikasinya masing-masing. Spesifikasi alat
umumnya berhubungan dengan bentuk, ukuran (dimensi), akurasi, batas-batas
kemampuan, sumber daya dan bahan yang digunakan.
IV.2.3.1 Spesifikasi Mesin Injection Molding
Mesin injection molding merupakan mesin utama yang digunakan oleh
PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung dalam mengolah bahan baku menjadi
produk jadi. PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung memiliki 42 unit mesin
injection molding yang digunakan dalam proses produksi. Spesifikasi mesin
injection molding dapat dilihat pada Tabel IV.5.
Tabel IV. 5 Spesifikasi Mesin Injection Molding
Mold Mold
No. Tonase Jarak Tie
Nama Mesin Stroke Thickness
M/C (ton) Bar (mm)
(mm) (mm)
1 NISSEI 180 530 × 530 450 225 - 500
2 TOSHIBA 220 560 × 560 760 240 -600
3 NISSEI 100 360 × 250 300 180 - 300
4 ACCEL 220 520 × 520 520 150 - 550
5 NISSEI 160 (A) 460 × 460 470 200 - 400
6 YIZUMI 260 (G) 560 × 600 ≥550 ≥550
8 COSMO 80 (A) 320 × 320 250 140 -265
9 COSMO 80 (B) 320 × 320 250 140 -265
10 NISSEI 80 (A) 375 × 375 260 140 -265
11 NISSEI 160 (B) 510 × 510 660 ≥ 190
12 NISSEI 120 410 × 410 470 200 - 400
13 ELITTE 180 490 × 420 400 200 - 480
14 COSMO 100 355 × 355 300 110 - 310
16 NISSEI 80 (B) 375 × 375 260 140 -265
18 ACCEL AE 100 360 × 360 330 110-400
19 KAWAGUCHI 180 (A) 510 × 510 300 200 - 50
72
Mold Mold
No. Tonase Jarak Tie
Nama Mesin Stroke Thickness
M/C (ton) Bar (mm)
(mm) (mm)
20 KAWAGUCHI 100 410 × 410 400 180 - 400
21 KAWAGUCHI 180 (B) 510 × 510 500 200 - 500
22 YIZUMI 260 (A) 560 × 600 500 ≥550
23 YIZUMI 260 (B) 560 × 600 500 ≥550
24 YIZUMI 260 (C) 560 × 600 500 ≥550
25 NISSEI 160 (C) 460 × 460 470 200 - 400
26 YIZUMI 260 (D) 560 × 600 500 ≥550
27 YIZUMI 260 (E) 560 × 600 500 ≥550
28 YIZUMI 200 510 × 510 460 ≥450
29 YIZUMI 120 410 × 410 400 145 - 400
30 YIZUMI 260 (F) 560 × 600 500 ≥550
31 TOP'S 100 370 × 370 550 150- 380
32 TOP'S 120 430 × 430 400 150- 450
33 YIZUMI 260 (H) 610 × 570 530 195 - 610
NISSEI /
34 210 590 × 590 460 ≥450
FN5000
NISSEI /
35 280 660 × 660 1000 ≥600
FN6000
NISSEI /
36 450 800 × 800 1100 ≥300
FN8000
NISSEI /
37 450 800 × 800 1100 ≥300
FN8000
38 TOSHIBA 450 800 × 800 1200 ≥300
NISSEI /
39 180 530 × 530 850 ≥250
FN4000
40 YIZUMI 260 610 × 570 530 195 - 610
41 TOSHIBA 450 800 × 800 1200 ≥300
42 KAWAGUCHI 100 400 × 400 400 ≥250
43 YIZUMI 200 510 × 510 460 ≥450
44 YIZUMI 260 610 × 570 530 195 - 610
45 YIZUMI 260 610 × 570 530 195 - 610
Sumber: PT Mada Wikri Tunggal (2022)
IV.2.3.2 Spesifikasi Alat Pembuatan Mold
Mold merupakan tempat polimer dicetak menjadi sebuah produk
otomotif. Mold terdiri dari 2 (dua) bagian utama, yaitu core dan cavity Dalam
pembuatan mold, diperlukan alat-alat untuk membuat mold yang berfungsi seperti
pembentuk cavity dan core pada mold, pembubutan permukaan mold, pembuatan
komponen- komponen mold, dan sebagainya. Adapun alat-alat pembuatan mold
yang terdapat di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 dapat dilihat pada Tabel IV.6.
73
Tabel IV. 6 Spesifikasi Alat Pembuatan Mold
Nama Mesin Merek Mesin Tahun Pembuatan
CNC Milling HARTFORD 2010
EDM CHMER 2015
EDM SKM 2003
Drilling Machine WEBO 1984
Drilling Machine AI 1976
Surface Grinding FREEPORT 2008
Milling Machine MASTER 2009
Milling Machine ENSHU 1984
Lathe Machine L 5-A 1996
Hack Saw KASTO 1984
Tool Grinder SOE 1976
Hand Press 10 Ton -
IV.2.3.3 Spesifikasi Alat Penunjang Produksi

Alat penunjang produksi berfungsi untuk menunjang mesin injection
molding dalam mengolah bahan baku mejadi produk jadi agar dapat memperoleh
produk dengan kualitas yang baik. Alat-alat penunjang produksi di PT Mada
Wikri Tunggal Plant 2 terdiri dari berbagai jenis berupa mesin otomatis dan alat
manual yang diperlukan untuk menunjang kegiatan industri pabrik agar proses
produksi yang dilakukan berjalan dengan lancar dan tanpa hambatan. Adapun
spesifikasi alat penunjang produksi yang terdapat di PT Mada Wikri Tunggal
Plant 2 dapat dilihat pada Tabel IV.7.
Tabel IV. 7 Spesifikasi Alat Penunjang Produksi
Nama Mesin Merek Mesin Spesifikasi
Air Compressor SWAN TS-22-S
Air Compressor HITACHI OSP-37S5ANA
Air Dryer ATS ATS-DAT-40 0,87 KW
Air Dryer Kaze KAZE -
Bor Tangan BOSCH -
Bor Tangan MAKTER -
Cooling Tower - -
Cutting Guard Splash - Manual
Cutting Guard Splash TAIHEI Pneumatik
Forklift TOYOTA 3 TON
Forklift TCM 3 TON
Genset ENGGA 250 KVA
Gerinda Tanggan BOSCH -
Gerinda Tanggan MAKITA MT90
Gerinda Tanggan MAKITA -
74
Nama Mesin Merek Mesin Spesifikasi
Hand Pallet - Manual
Handklift - Manual
Handklift - Manual
Handklift - Manual
Hoist Barang NITCHI 2 Ton
Hoist Moulding HYUNDAI 5 Ton
Mesin LAS CT BX1-250-2
Mesin Tap AI -
Mixer - -
Mixer CHESO 3 KW
MTC - -
Oven REINHARD -
Plastik Crusher PEN 5,5 HP
Plastik Crusher NEW ROTOPLEX 1,5 KW
Plastik Crusher FUAN GUANHUA 7,5 KW
Plastik Crusher CHESO 15 KW
Pompa Air - 3,7 HP
Pompa Air - 4 HP
Pompa Air HAKAI 5 HP
Pompa Air - 5,5 HP
Pompa Air Sible SHIMIZU 250 KVA
Tabung Angin SWAN -
Tabung Angin HITACHI -
Water Chiller L1 HAKAI 10 HP
IV.2.3.4 Spesifikasi Alat Inspeksi dan Uji
Kegiatan inspeksi dan uji dilakukan oleh bagian Quality Control terhadap
bahan baku yang digunakan dan produk yang dihasilkan agar sesuai dengan
spesifikasi dan terkendali yang sudah ditetapkan pelanggan. Dalam melakukan
kegiatan tersebut, dibutuhkan alat-alat bantu berupa alat ukur maupun alat uji.
Alat- alat inspeksi dan uji yang digunakan di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2
tentunya terdiri dari berbagai macam jenis dan spesifikasinya. Adapun alat-alat
tersebut beserta spesifikasinya dapat dilihat pada tabel IV.8.
Tabel IV. 8 Spesifikasi Alat Inpeksi dan Uji
Nama Alat Merek Alat Kapasitas Ketelitian Akurasi
Micrometer MITUTOYO 0,25 mm 0,01 ± 0,1
Height Gauge MITUTOYO 0 – 300 mm 0,01 ± 0,05
Durometer TECKLOCK 0 – 100 1 ±1
10 – 20 – 30
Gauge Block C.E. JOHANSON 0,01 -
mm
75
Nama Alat Merek Alat Kapasitas Ketelitian Akurasi
Stand
MITUTOYO - - -
Durometer
Caliper MITUTOYO 0 – 200 mm 0,05 ± 0,05
Thermocouple BLUE GEZMO 20 – 500⁰C 0,5⁰C 0,5⁰C
Height Gauge MITUTOYO 0 – 300 mm 0,01 ± 0,05
Push Full
SUCCES 0 – 100 N 1 ±1
Gauge
Micrometer MITUTOYO 0 – 25 mm 0,01 ± 0,1
Profil Projector MITUTOYO 0 – 200 mm 0,001 0,001
Caliper Digital MITUTOYO 0 – 200 mm 0,05 ± 0,05
Push Full
FORCE GAUGE 0 – 100 N 1 ±1
Gauge
Light Meter KRISBOW 5,000 LUX/fc - -
Timbangan CAS 0 – 3000 g 0,1 ± 0,05
KMK
Timbangan 1000 kg 0,1 ± 0,05
SOLUTION
Timbangan CAS 0 – 3000 g 0,1 ± 0,05
IV.2.4 Deskripsi Proses

Proses produksi yang terdapat di PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2
Bandung adalah proses injeksi bahan baku polimer yang menggunakan mesin
injection molding sebagai mesin utama untuk menghasilkan produk komponen
otomotif. Dalam memproduksi berbagai komponen otomotif dengan metode
injeksi, PT. Mada Wikri Tunggal Plant 2 telah melakukan perencanaan proses
produksi yang meliputi penentuan bahan baku, peralatan, tenaga kerja, alur
proses, dan sebagainya. Produk komponen otomotif yang dihasilkan PT Mada
Wikri Tunggal Plant 2 terdiri dari berbagai macam jenis dengan perlakuan proses
produksi yang berbeda-beda. Salah satu produk yang dihasilkan di PT Mada
Wikri Tunggal Plant 2 yaitu Yellow Button.. Alur proses produksi Yellow Button
dimulai dari penerimaan
76
dan inpeksi bahan baku, proses, sampai ke pengiriman produk, seluruh alur proses
terdapat pada diagram alir proses.
77
A B
Receiving and Incoming Inpection Re ceiving and
1 1 Incoming
Inpection
Incoming Incoming
2 Inspection 2 Inspection
Storage Storage
3 3
4 Mixing
5 Proses Injeksi
Quality
6 Inspection
Legenda
Process
Pengemasan
7 Produk
Quality Inspection
Quantity Inspection
Storage
Gudang Produk
8 Delivery
WIP Stock Station
Quantity & Quality

Inspection
Out Going
9 Inpection
Process & Quality
Inspection
Process & Quantity
Inspection
Flow Process
10 Pengiriman
Produk
Gambar IV.13 Diagram alir proses produksi Yellow Button

Sumber: PT.MWT (2022)
78
a. Receiving and incoming inpection
Proses pertama yang dilakukan adalah penerimaan material dari supplier.
Tahap ini terbagi menjadi dua yaitu material dan Masterbatch. Material dan
Masterbatch yang diterima masuk ke area Receiving Incoming lalu dilakukan
beberapa tahap pengecekan oleh PIC terkait. Bagian PPIC melakukan
pengecekan kesesuaian pre-order (PO) dan surat jalan dari supplier. Material
yang diterima adalah material PP Trilene B132AN-P, Masterbatch yang
diterima adalah FMB 6923 FE Lab-1 Yellow..
b. Incoming inpection
Proses ini adlah proses pengecekan material oleh bagian quality control.
Bagian quality control melakukan pengecekan dokumen (data ukur dan
sertifikat material), visual dan dimensi material. Pengecekan visual dan
dimensi material dilakukan dengan cara pengisian IRD incoming material
dengan cara sampling minimal 5 sampel yang diambil secara acak. Hasil
pengecekan OK akan disimpan di gudang bahan baku dan diberikan identitas
OK dan jika hasil cek NG maka akan disimpan di area hold dan diberikan
identitas NG untuk selanjutnya diinformasikan ke bagian purchasing terkait
claim garansi kepada supplier.
c. Storage
Bahan baku yang lolos inspeksi oleh bagian Quality Control Incoming,
selanjutnya disimpan di gudang bahan baku dengan tindakan penanganan,
perawatan, lama simpan, dan sistem pengeluaran yang sudah ditentukan. Bahan
baku utama akan disimpan di area gudang bahan baku material. Bahan baku
utama dalam kemasan karung akan disimpan dengan cara ditumpuk dengan
rapih dan waktu penyimpanan maksimal 1 tahun.
Bahan baku perakitan (subpart) akan simpan di area gudang bahan baku
perakitan. Bahan baku perakitan disimpan dengan kemasan plastik dan disusun
dengan rapih didalam polybox. Waktu penyimpanan bahan baku perakitan
maksimal 6 bulan. Untuk pengeluaran bahan baku menggunakan sistem FIFO
(First In First Out).
79
d. Mixing
Material PP Trilene B132AN-P dan Masterbatch FMB 6923 FE-Lab 1 Yellow
dicampur di unit mixing material. Proses ini bertujuan agar pelet PP dan
Masterbatch tercampur secara homogen. Campuran resin dan Masterbatch
didistribusikan ke line produksi.
e. Proses injeksi
Proses injeksi produk yellow button dilakukan pada area produksi
menggunakan mesin injection molding nomor 42 dengan merek kawaguchi
yang memiliki kapasitas 100 ton. Setter produksi mengatur parameter setting
mesin injection molding untuk mendapatkan produk dengan kualitas baik.
Waktu siklus injeksi (cycle time) yang digunakan 40 detik
Material yang sudah berada di dalam hopper akan turun ke dalam barrel.
Material tersebut akan dilelehkan oleh pemanas pada dinding barrel pada
temperatur 210°C, 190°C, 175°C, 165°C. Dalam proses pelelehan material,
screw akan terus bergerak memutar mendorong lelehan material untuk
diinjeksikan ke dalam mold melalui nozzle. Produk yang telah diinjeksikan ke
dalam mold akan didinginkan dengan air yang disalurkan dari cooling tower
atau chiller pada temperatur 60°C. Mold akan terbuka secara otomatis setelah
proses pendinginan produk selesai, kemudian produk diejeksikan oleh ejector
di dalam core pada bagian mold. Produk tersebut akan keluar secara otomatis
dari mesin injection molding.
Gambar IV.14 Proses produksi

Sumber: PT.MWT (2022)
80
f. Quality inspection
Quality process inspection melakukan inspeksi produk setengah jadi selama 3
kali per shift pada waktu-waktu yang telah ditentukan. Hasil inspeksi meliputi
pengecekan visual (QC-02) dan dimensi yang selanjutnya dicatat pada
Inspection Result Data (IRD) Proses.
g. Work in Progress (WIP)
Proses WIP adalah ketersediaan stock hasil produksi yang telah diolah di
dalam line produksi, maksimal penyimpanan WIP selama 2 hari dengan sistem
pengeluaran FIFO.
h. Proses Assy
Proses Assy dilakukan oleh operator assy dengan memastikan semua parameter
sudah terpasang, parameter tersebut terdiri dari Handle Cover, Red Button,
Yellow Button, Yellow Button Pin, Yellow Button Pin Segel.
i. Pengemasan produk
Proses packing adalah proses pengemasan prosuk yang sudah OK dari proses
produksi. Produk dibungkus dengan plastic dengan label dari QC dan
dilengkapi dengan tanggal produksi. Produk dibuat 100 buah per polybox.
Produk dikemas dengan standar packing.
Gambar IV.15 Pengemasan produk

j. Gudang produk
Gudang produk dalam tahap ini merupakan tempat penyimpanan produk siap
kirim (Finished Good Warehouse). Bagian PPIC bertanggung jawab dalam
penanganan produk di gudang produk jadi. Pengeluaran produk dari gudang
menggunakan sistem FIFO (First In First Out) dengan maksimal lama
penyimpanan selama 6 bulan.
81
k. Out Going Inspection
Out Going Inspection dilakukan sebelum produk disimpan pada gudang produk
jadi (FG), pengecekan terakhir dilakukan untuk memastikan kembali bahwa
seluruh komponen terpasang serta visual dan dimensi produk sesuai dengan
standar kerja (FORM-QC-03). Inspeksi berupa sampling 1 pcs produk untuk
setiap part. Hasil inspeksi dicatat pada lembar inspection result data (IRD)
finish good oleh bagian quality control. Jika hasil menunjukkan status OK,
maka produk akan diserahkan ke bagian PPIC untuk disimpan di gudang
produk jadi, namun jika produk dinyatakan NG, maka produk akan disortir dan
rework.
l. Pengiriman produk
Pengiriman produk kepada pelanggan dilakukan sesuai jadwal yang sudah
dibuat oleh bagian PPIC. Barang harus dipastikan bersih dan tidak rusak serta
label dan isi sudah sesuai. Barang kemudian diserahkan ke bagian delivery
untuk dimuat ke dalam kendaraan.
IV.3 Temuan dan Masalah Proses Produksi
Dalam proses produksi, molding merupakan bagian terpenting dalam
menunjang kebutuhan produksi, apabila molding mengalami kendala maka akan
menghambat proses produksi karena molding harus di repair terlebih dahulu dan
proses repair molding membutuhkan waktu. Selama kegiatan prakerin pada
departemen workshop, dilakukan analisis terhadap kasus kerusakan molding yang
terjadi pada bulan Desember 2021-Februari 2022. Berikut analisis yang telah
dilakukan berdasarkan frekuensi kerusakan molding
82
1. Data Perbaikan Tooling
Gambar IV. 16 Grafik Perbaikan Tooling Periode Des21-Feb22
Dari gambar IV.16 terlihat bahwa grafik perbaikan tooling masih tinggi setiap
bulannya, untuk melihat tooling yang paling sering mengalami kerusakan maka
dari data tersebut diolah kembali dengan mencari 12 tooling yang paling sering
mengalami kerusakan.
Dec-21Jan-22Feb-22
7
6
5
4
3
2
1
0
Gambar IV. 17 Grafik Tooling Yang Paling Sering Mengalami Kerusakan

Gambar IV.17 menunjukkan 12 tooling yang paling sering mengalami kerusakan,
dari 13 tooling tersebut terlihat bahwa mold yellow button memiliki grafik
tertinggi.
83
2. Data Abnormal Cavity
Jumlah
Nama Mold Dec-21 Jan-22 Feb-22 Keterangan
cavity
End Strg Handle KRC 4 4 4 4
Housing Map Lamp 1 1 1 1
Pivot Holder Y004 4 4 2 4 1 kali
Yellow Button 4 3 2 2 3 kali
Pipe Throtle Grip K59
4 4 4 4
#2
Casing Cap 20 8 8 6 8 1 kali
Case Drive Chain 1 1 1 1
Pipe Throtle K84 2 2 2 2
Pipe Throtle K0WA 4 4 4 4
Gambar IV. 18 Jumlah Abnormal Cavity
Dari 12 tooling tersebut, dilakukan analisis berdasarkan faktor yang lainnya
seperti terlihat pada Gambar IV.18 yaitu faktor abnormal cavity. Dari faktor
abnormal cavity didapat mold yellow button yang paling sering mengalami
kondisi abnormal karena setiap bulan selalu mengalami kondisi tersebut.
3. Data Kebutuhan Produksi
Gambar IV. 19 Diagram Pareto Kebutuhan Produksi

Dari data jumlah abnormal cavity pada gambar IV.19 didapat 5 tooling yang
mengalami faktor abnormal cavity dan dari 5 tooling tersebut dilakukan analisis
berdasarkan kebutuhan produksi tertingginya.
84
4. Riwayat Perbaikan
PT MADA WIKRI TUNGGAL
No. Mould : N-48

No. Part :-
Nama Part : Yellow Button
Customer : PT. Servvo
Dibuat tahun : 01/06/2017
Mass-pro tahun : 01/10/2017
NO TGL MASALAH PENYEBAB MASALAH TINDAKAN MULAI SELESAI KETERANGAN

1 02/12/2021 Pin slider patah Pin slider bengkok karena sudah aus Ganti pin slider 02/12/2021 03/12/2021 Perbaikan
2 08/12/2021 Insert core cacat Insert core tertabrak slider Insert core proses m/c ulang 10.00 13.00 Perbaikan
Pin slider diganti baru dan area cavity yang
Pin slider patah dan patahannya ke press dan
3 14/12/2021 Insert pin slider patah dan cavity cacat cacat di welding dan di m/c ulang dan revisi 14/12/2021 15/12/2021 Perbaikan
cavity cacat. bagian slider
4 23/12/2021 Slider macet Slider mengalami scratch Poles bagian slider yang scratch 07.30 15.00 Perbaikan
5 03/01/2022 Pin slider patah 2 pcs Pin slider sudah bengkok Pin slider diganti baru 2 pcs 19.00 21.30 Perbaikan
Pin slider sudah bengkok dan aus. Area insert core Slider di EDM ulang area body dan ulir, area
08/01/2022 Pin slider patah dan part flashing 08/01/2022 10/01/2022 Perbaikan
untuk lubang pin slider sudah aus celah di slider di welding dan EDM ulang
6
Pin slider kurang balik, sehingga ke tekan ejector
13/01/2022 Insert pin slider bengkok Pin slider diganti baru 3 pcs 10.00 14.00 Perbaikan
7 dan menjadi bengkok
8 21/01/2022 Insert core cacat Insert core tertabrak slider Ganti baru insert core (menggunakan cadanga 21.30 22.00 Perbaikan
9 28/01/2022 Slider macet Slider scratch terkena locking block Poles slider dan locking block 17.00 19.00 Perbaikan
Slider 1 macet dan terkena release ejector
31/01/2022 Cavity No. 3 insert pin patah Rencana over haul mold dan analisa mold 08.00 15.00 Perbaikan
10 sehingga patah
Spring slider tidak standar sehingga tidak balik Buat pin slider baru dan pemesanan coil
02/02/2022 Pin slider patah 1 pc 10.00 22.00 Perbaikan
11 sempurna spring slider (Ø18 - 70 = 4 Pcs)
Spring slider tidak standar sehingga tidak balik
07/02/2022 Spring slider patah Ganti spring slider 08.00 10.30 Perbaikan
12 sempurna
13 10/02/2022 Insert core cacat Double inject Insert core proses m/c ulang 10.00 13.00 Perbaikan
Ganti pin slider dan lubang insert core di
16/02/2022 Insert pin slider patah Lubang insert core sudah aus 20.00 21.30 Perbaikan
14 EDM ulang
15 25/02/2022 Slider macet Slider mengalami scratch Poles area scratch pada slider 13.00 21.00 Perbaikan
Gambar IV. 20 Riwayat Mould
Analisa terhadap jenis permasalahan yang sering terjadi pada mold yellow button
dilihat dari riwayat perbaikan.
5. Analisis Aspek QCDSMPE
Faktor Masalah Sasaran

Mold menjadi rusak, cacat dan proses Menghilangkan resiko kerusakan
produksi menjadi tidak sesuai dengan mold, pin slider patah dan cacat
Quality
jumlah cavity standart (std 4 cavity, pada bagian insert core dan cavity
aktual 3 atau 2 cavity) menjadi 0 kasus
Total biaya perbaikan dan pergantian Menghilangkan biaya perbaikan
Cost komponen yang rusak mencapai Rp. akibat pergantian komponen yang
3,450,000 rusak menjadi Rp. 0
Delivery terhambat karena terjadi Produksi dapat berjalan dengan
Delivery abnormal terhadap jumlah cavity yang lancar sesuai dengan jumlah
jalan dalam proses produksi cavitynya
Tingkat safety dari komponen molding Tingkat safety pada komponen
Safety
masih rentan molding meningkat
Operator kurang melakukan Operator mengetahui tindakan
Moral pengecekan pada saat pin slider macet perawatan mold pada saat proses
(tidak kembali ke posisi semula) produksi berlangsung
Produksi tidak mencapai target per shift Produksi dapat mencapai target
Productivity
yaitu 1,650 pcs/shift standard yaitu 2,068 pcs/shift
Environment Tidak sesuai kaidah 5S/5R Sesuai kaidah 5S/5R
Tabel IV. 9 Tabel Analisis QCDSMPE
Analisis QCDSMPE dilakukan untuk melihat masalah dari setiap faktor yang ada
dan sasaran yang ingin dicapai dalam mengatasi masalah tersebut. Analisis
85
QCDSMPE dilakukan berdasarkan genba dilapangan dan data yang diperoleh dari
divisi terkait.
Gambar IV. 21 Total satu kali (1) biaya perbaikan
Pada Gambar IV.21 merupakan biaya perbaikan yang harus dikeluarkan selama
satu kali perbaikan, dengan rincian item yang harus diganti dan pembuatan item
lainnya, total satu kali perbaikan yaitu Rp. 230,000. Sementara mold yellow button
mengalami perbaikan selama 15 kali dalam periode bulan Desember 2021 –
Februari 2022 dengan total biaya mencapai Rp. 3,450,000
6. Data Delivery
Data Delivery Yellow Button Bulan Desember 2021

Nama PT Item/Service Total PO Tgl Kirim Quantity
PT. Servvo Fire Indonesia Plastic Cover 03/12/2021 8,100
PT. Servvo Fire Indonesia Plastic Cover 150,000 13/12/2021 10,000
TOTAL 65,100
Gambar IV. 22 Data Delivery Bulan Desember 2021
Data Delivery Yellow Button Bulan Januari 2022

TOTAL 74,200
86
Gambar IV. 23 Data Delivery Bulan Januari 2022
Data Delivery Yellow Button Bulan Februari 2022

TOTAL 70,000
Gambar IV. 24 Data Delivery Bulan Februari 2022
Digambar IV.22,IV.23, dan IV.24 menunjukkan data delivery perbulan untuk

produk yellow button, pada data tersebut terlihat bahwa supply perbulan tidak
memenuhi demand dan mengakibatkan keterlambatan dalam proses pengiriman.
Gambar IV. 25 Kebijakan Mutu 2022 PT Mada Wikri Tunggal
87
Gambar IV. 26 Sasaran Mutu 2022 PT Mada WIkri Tunggal
Berdasarkan data riwayat perbaikan mold periode Desember 2021 – Februari 2022
dan didukung dengan data lainnya serta mengacu terhadap kebijakan mutu dan
sasaran mutu PT Mada Wikri Tunggal, maka terpilih molding yellow button untuk
dilakukan perbaikan agar mengurangi kasus kerusakan yang terjadi
7. Analisa Kondisi Yang Ada
Gambar IV. 27 Flow Process Molding
88
Dari Gambar IV.29 berdasarkan analisa terlihat bahwa terdapat 3 point yang tidak
sesuai dengan standar, kondisi tidak sesuai tersebut akan dianalisa lebih
mendalam untuk menentukan faktor masalah yang menyebabkan kondisi tidak
sesuai tersebut dapat terjadi.
Gambar IV. 28 Issue Masalah pada Flow Process
Pada Gambar IV.30 ditemukan masalah dari ketidaksesuaian yang sebelumnya

telah dianalisa pada Gambar IV.29. Masalah tersebut diklasifikasikan berdasarkan
faktor penyebab dan issue masalahnya. Nantinya masalah yang muncul akan
dianalisis kembali dengan analisa sebab-akibat sehingga dapat ditentukan akar
permasalahannya.
Gambar IV. 29 Data Kerusakan Mold
Kelancaran proses yang terganggu akibat mekanisme mold yang kurang

mendukung menimbulkan kerusakan seperti pin slider bengkok, pin slider patah,
insert core oval dan scratch pada slider. Permasalahan yang ditimbulkan
mengharuskan mold untuk melakukan perbaikan
89
8. Analisis Sebab-Akibat
Tingginya frekuensi kerusakan mold yellow button

Man
Methode Material
Mekanisme mold Tidak adanya pengetahuan pada operator
tidak berjalan lancar Material masih menggunakan material moldbase dan material HP4A
Mekanisme moldOperator tidak

tidak sesuaidiberikan arahan Tidak adanya penyesuaian material
atau pelatihan Material mold mudah patah dan tergores
Terjadi benturan saat proses inject
Operator tidak melakukan pengecekan pada kondisi mold sebelum proses inject
Tidak berpengaruh
Tidak
berpengaruh
Environment
Machine
90
BAB V
PENUTUP
V.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh setelah melakukan pelaksanaan Praktik Kerja Industri
(PRAKERIN) di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2 Bandung sebagai berikut:
1. Molding Yellow Button merupakan molding yang mempunyai frekuensi
kerusakan tertinggi pada bulan Desember 2021 – Februari 2022 yaitu sebanyak
15 kali kerusakan.
2. Berdasarkan hasil analisis yang dilakukan, penyebab dari tingginya frekuensi
kerusakan disebabkan oleh beberapa faktor dari methode, man, dan material
V.2 Saran
1. Perlu dilakukan analisis lebih dalam untuk mengatasi permasalahan pada
molding yellow button
91
DAFTAR PUSTAKA
Ahyari, Agus. (2002). Manajemen Produksi dan Operasi (Edisi Keem).

Yogyakarta BPFE.
Ahyari, Assauri. (2002). Manajemen Produksi Perencanaan Sistem Produksi
(Edisi Keem). BPFE UGM.
Goodship, V. (2004). Practical Guide to Injection Moulding. Rapra Technology.
Moerbani, J. (1999). Plastic Moulding. Jurnal Akademi Teknik Mesin Industri
(ATMI).
Nachnul Ansori dan M. Imron Mustajib. (2013). Sistem Pewrawatan Terpadu.
Graha Ilmu.
Ngadiyono, Y. (2010). Pemeliharaan Mekanik Industri. Kementerian Pendidikan
Nasional Universitas Negeri Yogyakarta.
Sudrajat, A. (2011). Pedoman Praktis Manajemen Perawatan Mesin Industri.
Refika Aditama.
Sudrajat, Ahmad. (2011). Pedoman Praktis Manajemen Perawatan Mesin Industri.
Refika Aditama.
Widiastuti, H., Surbakti, S. E., Restu, F., Albana, M. hasan, & Saputra, I. (2019).
Identifikasi Cacat Produk Dan Kerusakan Mold Pada Proses Plastic Injection
Molding. Jurnal Teknologi Dan Riset Terapan, 1(2), 76–80.
Wijaya, H. (2010). Injection Moulding. Buka Blogger.Com.
http://injeksiplastik.blogspot.com/2010/02/2-plate-type-mold-basic-
structure.html
92
LAMPIRAN A Lembar Surat Pengantar Praktik Kerja Industri
(PRAKERIN)
93
LAMPIRAN B Surat Keterangan Penerimaan Praktik Kerja
Industri (PRAKERIN)
94
LAMPIRAN C Sertifikat Praktik Kerja Industri (PRAKERIN)
95
LAMPIRAN D Laporan Harian Praktik Kerja Industri
(PRAKERIN)
96
E Lembar Penilaian Praktik Kerja Industri (PRAKERIN) dari
Pembimbing Lapangan
97
LAMPIRAN F Lembar Penilaian Praktik Kerja Industri
(PRAKERIN) dari Dosen Pembimbing
98
LAMPIRAN G Lembar Bimbingan Praktik Kerja Industri
(PRAKERIN) dengan Dosen Pembimbing
Nama : M. Al Fathan Syahbanu

NIM 1119054
Judul PKL : Laporan Praktik Kerja Industri di PT. Mada Wikri Tunggal Plant
2 Bandung Bagian Work shop
Pembimbing : Lucyana Tresia, M.T.
Tanggal BAB Keterangan Paraf
99
Menyetujui
Ketua Program Studi Dosen Pembimbing
Teknik Industri Otomotif
Muhamad Agus, S.T., M.T. Lucyana Tresia, M.T.

NIP. 197008292002121001 NIP.
10
LAMPIRAN H Berita Acara Seminar Praktik Kerja Industri (PRAKERIN)
10
LAMPIRAN I Foto Seminar Praktik Kerja Industri
10

Laporan PKL Finish (1 Juni) - M. Al Fathan. S - 1119054

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL Finish (1 Juni) - M. Al Fathan. S - 1119054

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

ANALISIS FREKUENSI KERUSAKAN MOLDING DI

FEBRUARI 2022 – FEBRUARI 2023

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI OTOMOTIF

ANALISIS FREKUENSI KERUSAKAN MOLDING DI

Politeknik STMI Jakarta

Muhamad Agus, S.T., M.T. Lucyana Tresia, M.T.

ANALISIS FREKUENSI KERUSAKAN MOLDING DI

Politeknik STMI Jakarta

Jakarta, Februari 2023

HALAMAN PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING........................................vi

II.1.2 Pembuatan Tooling......................................................................9

II.2 Pelaksanaan Kerja.............................................................................10

II.2.2 Perawatan Tooling.....................................................................13

II.2.3 Perbaikan Tooling......................................................................16

II.3 Kendala yang Dihadapi.....................................................................19

III.1.2. Klasifikasi Pemeliharaan...........................................................22

III.2.2 Cacat Produk pada Proses Injection Molding............................25

IV.1.2 Motto Perusahaan......................................................................41

IV.1.3 Kebijakan Mutu 2022................................................................42

IV.1.4 Sasaran Mutu 2022....................................................................42

IV.1.5 Visi dan Misi Perusahaan..........................................................43

IV.1.6 Struktur Organisasi Perusahaan.................................................43

IV.1.7 Sistem Kerja dan Profil Karyawan............................................45

IV.2 Data Khusus Program Studi Teknik Industri Otomotif....................58

IV.2.2 Fasilitas Produksi dan Penunjang..............................................63

IV.2.3 Spesifikasi Alat..........................................................................72

IV.2.4 Deskripsi Proses.........................................................................76

IV.3 Temuan dan Masalah Proses Produksi.............................................82

Tabel I.1 Jam Kerja di PT Mada Wikri Tunggal Plant 2.........................................3

Gambar I.1 Lokasi PT Mada Wikri Tunggal Plant 2...............................................2

I.1 Latar Belakang

Gambar I.1 Lokasi PT Mada Wikri Tunggal Plant 2

I.3 Waktu Pelaksanaan Praktik Kerja Industri

II.1 Bidang Kerja

Gambar II.2 Diagram Alir Perawatan Tooling

Gambar II. 4. Diagram Alir Analisis Permasalahan

Pemeliharaan juga dapat diartikan sebagai pendukung bagi kegiatan

Tindakan pemeliharaan yang baik dapat menunjang kinerja perusahaan,

Gambar III. 1 Klasifikasi Pemeliharaan

III.2 Injection Molding

Gambar III. 2 Skema Proses Injection Molding

Gambar III.3 Contoh Flashing pada Produk

Gambar III.4 Contoh Short Shoot pada Produk

Gambar III.7 Contoh Jetting pada Produk

Gambar III.9 Contoh Flow Mark pada Produk

Gambar III. 11 Bagian-Bagian Mold

Selain bagian-bagian mold diatas, berdasarkan konstruksinya mold dibedakan

Tabel III. 1 Klasifikasi Bagian dan Material Mold

Gambar III. 13 Mold Three Plate

Tabel III. 2 Klasifikasi Bagian dan Material Mold

III.4 Diagram Batang

Gambar III. 14 Contoh Diagram Batang

Gambar III. 15 Contoh Diagram Pareto

III.6 Diagram Sebab-Akibat

Gambar III. 16 Contoh Diagram Sebab-Akibat

IV.1 Data Umum Perusahaan

dilihat pada Gambar IV.1.

Gambar IV. 5 Instruksi kerja penggunaan APD di area produksi

c. Bahan Baku Penunjang

Gambar IV. 7 Pelet colour Masterbatch berwarna hitam

Gambar IV. 8 Produk plastik kendaraan roda dua

Gambar IV. 9 Produk plastik kendaraan roda dua