MANUFAKTUR DAN UJI KERJA MATA POTONG

TIPE CRUSHER DENGAN MATERIAL MILD STEEL

PADA MESIN PENCACAH PLASTIK

Skripsi

Disusun oleh

SYAHDA DWI OKTAVANNI

3331170088

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON - BANTEN
2023
MANUFAKTUR DAN UJI KERJA MATA POTONG
TIPE CRUSHER DENGAN MATERIAL MILD STEEL
PADA MESIN PENCACAH PLASTIK

Skripsi

Untuk memenuhi sebagian persyaratan mencapai derajat Sarjana S1

pada Jurusan Teknik Mesin Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Disusun oleh

SYAHDA DWI OKTAVANNI

3331170088

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON - BANTEN
2023
 ABSTRAK

MANUFAKTUR DAN UJI KERJA MATA POTONG

TIPE CRUSHER DENGAN MATERIAL MILD STEEL
PADA MESIN PENCACAH PLASTIK

Oleh :
Syahda Dwi Oktavanni 33117000388

Sampah plastik merupakan salah satu jenis sampah yang sulit untuk
terurai oleh tanah dan juga tentunya volumenya meningkat setiap
saat,walaupun demikian kita tetap membutuhkan plastik dalam kehidupan
sehari – hari untuk berbagai kebutuhan, untuk itu dibutuhkan alat yang
mampu mendaur ulang plastik agar dapat dipakai kembali dan menjadi bahan
yang lebih bernilai. Dalam mendaur ulang sampah plastik mesin pencacah
plastik digunakan untuk mencacah sampah plastik dengan berbagai macam
tipe mata potong dengan berbagai cara pembuatannya serta berbagai macam
pula hasil cacahan yang terbentu nantinya. Tujuan penelitian ini membuat
ulang atau manufaktur mata potong pencacah plastik dengan uji cacah plastik
PET dengan massa yang berbeda – beda, dengan cara manufatur
menggunakan gerinda tangan sebagai alat pemotongnya. Pada gelas plastik
jenis PET dengan massa 20 gram menghabiskan waktu 215 detik dengan hasil
cacahan dengan dimensi terkecil yaitu 1mm – 6,35mm. Dengan mata potong
yang telah dibuat dapat mencacah plastik tipe PET dengan dimensi sekecil
mungkin.

Kata Kunci: Mesin Pencacah Plastik, Plastik PET

 ABSTRACT

MANUFACTURE AND PERFORMANCE TEST OF CRUSHER

BLADE TYPE WITH MILD STEEL MATERIAL ON PLASTIC
CRUSHER MACHINE

By :
Syahda Dwi Oktavanni 331170088

Plastic waste is a type of waste that is difficult for the soil to

decompose and of course its volume increases all the time, even though we
still need plastic in our daily lives for various needs, for that we need a tool
that can recycle plastic so that it can be reused and becomes a more valuable
material. In recycling plastic waste, a plastic chopping machine is used to
chop plastic waste with various types of cutting edges with various ways of
making it as well as various kinds of chopped results that are formed later.
The purpose of this study was to remake or manufacture plastic chopping
cutting bits by chopping PET plastic with different masses, by manufacturing
using a hand grinder as a cutting tool. In a PET type plastic cup with a mass of
20 grams it took 215 seconds with the results being chopped with the smallest
dimensions of 1mm – 6.35mm. With the cutting edge that has been made, it
can chop PET type plastic with the smallest possible dimensions.

Keyword: Plastic Chopping Machin, Plastic PET

 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena atas
berkat limpahan rahmat dan kasih karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan
tugas akhir yang berjudul “Manufaktur dan Uji Kerja Mata Potong Crusher
dengan Material Mild Steel pada Mesin Pencacah Plastik”.
Penulisan tugas akhir ini bertujuan sebagai salah satu syarat untuk
menyelesaikan program Strata-1 (S1) pada Program Studi Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Penyelesaian penelitian
ini tidak luput dari bantuan beberapa pihak dengan itu dikesempatan ini saya
ingin mengucapkan terima kasih diantaranya kepada:
1. Bapak Dhimas Satria, S.T., M.Eng selaku Ketua Jurusan Program Studi
S-1 Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
2. Bapak Iman Saefullah, S.T,. M.Eng. Selaku Dosen Pembimbing
Akademik
3. Bapak Dr. Eng., Hendra S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing 1 yang
telah membimbing penulis dengan memberikan saran dan masukan,
sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini.
4. Bapak Mekro Permana Pinem, S.T .,M.T. selaku Dosen Pembimbing 2
yang telah membimbing penulis dengan memberikan saran dan masukan,
sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini.
5. Ibu Miftahul Jannah, S.T., M.T. selaku Koordinator Tugas Akhir Jurusan
Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
6. Dan seluruh dosen Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik UNTIRTA
yang telah membantu penulis menimba ilmu di kampus FT UNTIRTA.
7. Orang tua penulis serta keluarga yang selalu senantiasa mendo’akan,
memberi semangat dan selalu memberikan dukungan moril dan materil
serta kasih sayang kepada penulis.
8. Rekan – rekan satu kosan selaku partner dalam penelitian ini, penulis
sangat berterima kasih atas seluruh dukungannya serta bantuan tenaga
dan pikirannya
9. Rekan – rekan satu angkatan Teknik Mesin 2017 yang tidak dapat saya
sebutkan satu – persatu.
 10. Dan semua pihak yang terlibat dalam penyusunan dan juga dalam
kehidupan kampus FT. UNTIRTA.

Sebagai manusia biasa penulis menyadari dalam penyusunan laporan ini

masih banyak terdapat kesalahan, kekurangan dan keterbatasan. Oleh karena
itu, penulis mengharapkan kritik dan saran membangun untuk masukan dan
kesempurnaan tugas akhir ini. Akhir kata penulis berharap semoga tugas akhir
ini dapat bermanfaat bagi semua pihak dan dapat dilanjutkan bagi
pengembangan ilmu.

Cilegon, Mei 2022

Penulis
 DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN JUDUL ........................................................................................... i
DAFTAR ISI ........................................................................................................ vii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... ix
DAFTAR TABEL................................................................................................ xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ......................................................................................... 1
1.3 Batasan Masalah ............................................................................................ 1
1.4 Tujuan Penelitian ........................................................................................... 2
1.5 Manfaat Penelitian ......................................................................................... 2
1.6 Sistematika Penulisan .................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Plastik............................................................................................................. 4
2.1.1 Jenis-Jenis Plastik ............................................................................... 4
2.1.2 Dampak Bahaya Penggunaan Plastik ................................................. 9
2.2 Mesin Pencacah Plastik ................................................................................. 10
2.2.1 Macam – macam Mesin Pencacah Plastik ......................................... 11
2.3 Definisi dan Klasifikasi Proses Pemotongan ................................................. 13
2.4 Geometri Pisau............................................................................................... 14
2.5 Macam – macam Pisau Pencacah Plastik ..................................................... 17
BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Diagram Alir ................................................................................................. 18
3.2 Prosedur Pembuatan Mata Potong ................................................................. 19
3.2.1 Tahapan Persiapan .............................................................................. 19
3.2.2 Tahapan Manufaktur ........................................................................... 19
3.3 Prosedur Penelitian ........................................................................................ 19
3.4 Variabel Penelitian ........................................................................................ 22
3.5 Alat dan Bahan Penelitian.............................................................................. 23
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

vii
4.1 Data Hasil Penelitian ...................................................................................... 29
4.2 Waktu Manufaktur Mata Potong ..................................................................... 29
4.3 Analisa Mekanika............................................................................................ 30
4.4 Analisa Hasil Cacahan .................................................................................... 32
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 37
5.2 Saran................................................................................................................ 38
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

viii
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2.1 Polyethylene Terephthalat ............................................................... 4
Gambar 2.2 High Density Polyethylene .............................................................. 5
Gambar 2.3 Polyvinyl Chloride ........................................................................... 6
Gambar 2.4 Polyvinyl Chloride ........................................................................... 7
Gambar 2.5 Polypropylene .................................................................................. 7
Gambar 2.6 Polystyrene ...................................................................................... 8
Gambar 2.7 Mesin Pencacah Plastik Tipe Crusher ............................................. 11
Gambar 2.8 Mesin Pencacah Plastik Tipe Shredder............................................ 12
Gambar 2.9 Geometri Shear Plate ...................................................................... 14
Gambar 2.10 Geometri Shear Plate .................................................................... 15
Gambar 2.11 Sudut Pisau Penghancur ................................................................ 15
Gambar 2.12 Pemotongan ................................................................................... 16
Gambar 3.1 Diagam Alir ..................................................................................... 18
Gambar 3.2 Persiapan Limbah Plastik Tipe PET ................................................ 20
Gambar 3.3 Pengeringan Limbah Plastik Tipe PET ........................................... 20
Gambar 3.4 Mengukur Berat tiap Variasi ........................................................... 20
Gambar 3.5 Mensortir Limbsh Plastik Tipe PET ................................................ 21
Gambar 3.6 Proses Pencacahan ........................................................................... 21
Gambar 3.7 Mencatat Waktu Proses Pencacahan ............................................... 21
Gambar 3.8 Mengklasifikasi Hasil Cacahan ....................................................... 22
Gambar 3.9 Mengukur Dimensi Hasil Cacahan .................................................. 22
Gambar 3.10 Mesin Pencacah Plastik ................................................................. 23
Gambar 3.11 Timbangan Digital ......................................................................... 24
Gambar 3.12 Stopwatch ...................................................................................... 24
Gambar 3.13 Penggaris........................................................................................ 24
Gambar 3.14 Limbah Plastik Tipe....................................................................... 25
Gambar 3.15 Mikrometer .................................................................................... 25
Gambar 3.16 Plat Baja ......................................................................................... 25
Gambar 3.18 Bor Tangan .................................................................................... 26
Gambar 3.19 Gerinda Tangan ............................................................................. 26
ix
Gambar 3.20 Mata Bor Hole Saw ....................................................................... 26
Gambar 3.21 Mata Bor ........................................................................................ 27
Gambar 3.22 Mata Potong Gerinda Tangan ........................................................ 27
Gambar 3.23 Mata Amplas Gerinda Tangan ....................................................... 27
Gambar 3.24 Center Punch.................................................................................. 28
Gambar 3.25 Jaring Kawat .................................................................................. 28
Gambar 4.1 Bahan Plastik Cacahan .................................................................... 32
Gambar 4.2 Hasil Cacahan Plastik ...................................................................... 32
Gambar 4.3 Grafik Hasil Cacahan Pertama......................................................... 33
Gambar 4.4 Grafik Hasil Cacahan Kedua ........................................................... 34
Gambar 4.5 Grafik Hasil Cacahan Ketiga ........................................................... 36

x
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 2.1 Sifat Mekanik Untuk Berbagai Platik Rekayasa .................................. 8
Tabel 2.2 Kelebihan dan kekurangan mesin pencacah nerdasarkan jenisnya ...... 12
Tabel 3.1 Variabel Bebas ..................................................................................... 23
Tabel 4.1 Waktu Manufaktur Mata Potong .......................................................... 29
Tabel 4.2 Hasil Cacahan Pertama......................................................................... 33
Tabel 4.2 Hasil Cacahan Kedua ........................................................................... 34
Tabel 4.2 Hasil Cacahan Ketiga ........................................................................... 35

xi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sampah plastik merupakan salah satu jenis sampah dengan karakteristik
yang sulit untuk terurai dan juga volumenya meningkat dari tahun ke tahun
(Syamsiro, Hadiyanto et al. 2016). Namun manusia juga membutuhkan
plastik untuk kehidupan sehari – hari mereka, maka untuk memenuhi
kebutuhan tersebut dibutuhkannya pengolahan sampah pastik untuk didaur
ulang menjadi plastik baru, oleh karna itu konsep mesin pencacah plastik
diperlukan agar serpihan-serpihan plastik daur ulang dapat memiliki nilai jual
yang tinggi (Anggraeni, Latief et al. 2016).
Secara umum agar suatu limbah plastik dapat diproses oleh suatu industri
limbah terlebih dahulu harus merubah limbah plastik menjadi bentuk tertentu
seperti butiran , biji/pellet, serbuk, pecahan. Untuk itu dibutuhkannya mesin
yang dapat memproses tugas tersebut seperti mesin pencacah plastik untuk
mencacah plastik yang berukuran besar menjadi sepihan – serpihan kecil.
Tujuan Penelitian ini adalah mengembangkan mesin pencacah plastik
dengan mata potong tipe crusher. Mesin harus mampu mencacah plastik
secara efisien dengan dimensi mata potong yang telah di sesuaikan. Pada
tahap ini penelitian difokuskan manufaktur dan uji kerja mata potong pada
mesin pencacah plastik.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah pada penelitian ini yaitu sebagai berikut:
1. Bagaimana sistem manufaktur dari pembuatan mata potong tipe crusher
2. Bagaimana hasil cacahan yang dihasilkan dari mesin pencacah plastik
dengan variasi berat material yang berbeda

1.3 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah pada penelitian kali ini yaitu sebagai berikut:
1. Untuk tipe mesin pencacah plastik yang digunakan yaitu tipe crusher
2. Material yang digunakan pada mata potong yaitu mild steel

1
 3. Jenis material plastik yang digunakan yaitu gelas plastik tipe PET

1.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan yang ingin dicapai oleh penulis pada pennelitian kali
yaitu:
1. Untuk mengetahui proses pembuatan mata potong tipe crusher
2. Untuk mengetahui dimensi hasil pemotongan cacahan gelas plastik dengan
variasi berat plastik jenis PET pada mesin pencacah plastik tipe crusher
3. Untuk mengetahui waktu proses pembuatan mata potong tipe crusher dan
juga waktu proses pencacahan plastik jenis PET pada mesin pencacah tipe
crusher

1.5 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang akan didapatkan setelah penelitian ini yaitu
sebagai berikut:
1. Mampu membuat mata potong pencacah plastik tipe claw pada mesin
pencacah plastik tipe crusher
2. Membantu proses daur ulang limbah plastik khususnya gelas plastik
3. Dapat digunakan sebagai referensi pembuatan mata potong pada mesin
pencacah plastik.

1.6 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan pada penelitian ini, sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Membahas mengenai latar belakang, rumusan masalah, tujuan
penelitian, manfaat penelitian, serta sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi mengenai teori – teori mengenai plastik, jenis - jenis plastik,
dampak bahaya penggunaan plastik bagi kesehatan dan lingkungan, mesin
pencacah plastik, macam – macam mesin pencacah plastik, definisi dan
klasifikasi proses pemotongan, geometri pisau, dan macam – macam pisau
pencacah plastik
BAB III METODOLOGI PENELITIAN

2
 Berisi mengenai diagram alir penelitian, prosedur pembuatan mata
potong, prosedur penelitian, variabel penelitian, alat dan bahan penelitian
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Berisi hasil dan bahasan mengenai data hasil penelirian, waktu
manufaktur mata potong, analisa mekanika, dan analisa hasil cacahan
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Berisi kesimpulan dan saran dari penelitiian yang telah dilakukan

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Plastik
Plastik merupakan salah satu bahan yang penggunaannya dapat
dijumpai di setiap produk sehari-hari. Berdasarkan riset mengenai dampak
penggunaan plastik, penggunaan plastik yang tidak sesuai persyaratan akan
menimbulkan berbagai gangguan kesehatan, seperti memicu kanker dan
kerusakan jaringan pada tubuh manusia (karsinogenik). Sampah plastik yang
dibakar akan menghasilkan gas yang mencemari udara dan berbahaya bagi
kesehatan pernapasan manusia. Adapun jika sampah plastik ditimbun maka
akan mencemari tanah dan air di sekitarnya (Karuniastuti 2013)

2.1.1 Jenis-Jenis Plastik

Ada beberapa jenis plastik berdasarkan kegunaannya(REGIANA
2020) berikut beberapa jenis plastik yang biasa digunakan:
a. PETE atau PET (Polyethylene Terephthalat)
Merujuk data dari Kajian Daur Ulang Plastik dan Kertas dalam
Negeri Kementerian Lingkungan Hidup dan Kehutanan (KLHK)
pada 2021, total konsumsi plastik nasional mencapai 5,63 juta
ton/tahun. Dari seluruh jenis plastik, kemasan minuman ringan
termasuk dalam jenis yang paling banyak didaur ulang yaitu botol
PET (polyethylene terephthalate) sekitar 23% dan gelas PP
(polypropylene) sekitar 15%.

Gambar 2.1 Polyethylene Terephthalat

(Sumber :Regiana 2020)

4
 Jenis plastik ini biasa ditadai dengan logo daur ulang dan
angka satu di tengah logo daur ulang tersebut dan juga ada tulisan
PETE ataupun PET (Polyethylene Terephthalate) dibawah
segitiga.logo ini biasa dipakai pada botol minuman yang terlihat
transparan dari luar.
Untuk PET sendiri biasa dipakai untuk bidang pertekstilan dan
digunakan untuk serat sintetis atau biasa disebut dengan polyester
PETE /PET dan hanya untuk sekali pemakaian. Jika dipakai untuk
berulang kali dan dalam kondisi yang panas dapat menyebabkan
melelehnya lapisan polimer yang dimana dapat mengakibatkan
kanker karna keluarnya zat karsinogenik pada plastik tersebut.
b. HDPE (High Density Polyethylene)
Plastik jenis ini ditandai dengan adanya logo daur ulang
dengan angka 2 di tengahnya dan ada tulisan HDPE (high density
polyethylene) di bawah segitiga. Jika dibandingkan dengan PETE
atau PET, jenis ini memiliki sifat bahan yang lebih kuat, keras,
buram dan tahan terhadap suhu tinggi. Apabila ditekan, jenis ini
tidak akan kembali ke bentuk semula.
HDPE biasa dipakai untuk botol kosmestik, botol plastik
berwarna seperti botol oli, botol detergen, botol sampo dan lain
lain.HDPE sendiri direkomendasikan hanya untuk sekali pakai juga
sama dengan jenis PET dikarnakan pelepasan zat senyawa antimony
trioksida yang akan terus meningkat seiring waktu pemakaian.

Gambar 2.2 High Density Polyethylene

(Sumber :Regiana 2020)

5
c. PVC (Polyvinyl Chloride)
Jenis ini biasanya ditandai dengan tulisan (terkadang berwarna
merah) dengan angka 3 di tengahnya, juga tulisan V (yang berarti
PVC atau polovinil klorida) di bawah segitiga. PVC adalah
merupakan jenis plsatik yang sulit untuk didaur ulang dan biasa
ditemukan pada pipa air, selang air, taplak meja plastik dan lain
lain.Jenis ini juga mengandung zat yang berbahaya bagi kesehatan
yaitu DEHA yang dapat membuat terkontaminasi jika dibuat
untukkemasan makanan

.Gambar 2.3 Polyvinyl Chloride

(Sumber :Regiana 2020)

d. LDPE (Low Density Polyethylene)

Logo yang digunakan dalam membedakan LDPE yaitu dengan
logo daur ulang dengan angka 4 di tengahnya dan tulisan LDPE di
bawah segitiga. LDPE (low density polyethylene), yaitu plastik tipe
cokelat (termoplastik / dibuat dari minyak bumi). LDPE banyak
dipakai untuk tutup plastik, kantong / tas kresek dan plastik tipis
lainnya.
Jenis mekanis jenis LDPE ini kuat, tembus pandang, fleksibel
dan permukaan relatif berlemak. di suhu 60 derajat sangat
menentang reaksi kimia, daya proteksi terhadap uap air tergolong
baik, dapat didaur ulang menggunakan baik buat barang-barang
yang fleksibel tetapi kuat. Meski baik buat daerah kuliner, barang
berbahan ini sulit dihancurkan. elain itu pada suhu di ba ah
0 sangat tahan terhadap senya a kimia. arang berbahan

6
 ini sulit dihancurkan, namun permanen baik buat tempat kimiawi
dengan makanan kemas dengan bahan ini.

Gambar 2.4 Polyvinyl Chloride

(Sumber :Regiana 2020)

e. PP (Polypropylene)
Jenis plastik ini ditandai menggunakan logo siklus ulang
dengan angka lima pada tengahnya serta tulisan PP pada bawah
segitiga. Karakteristiknya yaitu botol transparan yang tidak
mempunyai jernih atau berawan. Jenis ini ialah pilihan bahan plastik
terbaik, terutama buat tempat kuliner serta minuman seperti tempat
menyimpan kuliner, tutup botol, gelas plastik, mainan anak, botol
minum serta botol minum buat bayi.
Polipropilen lebih bertenaga serta ringan dengan daya tembus
uap yang rendah, tahan terhadap lemak, stabil terhadap suhu tinggi
serta relatif mengkilap. Bahan yang didesain berasal PP Jika
dibebani akan balik kebentuk semula .

Gambar 2.5 Polypropylene

(Sumber :Regiana 2020)

7
 f. PS (Polystyrene)
Plastik jenis ini ditandai oleh logo daur ulang dengan nomor 6
di tengahnya dan tulisan PS di bawah segitiga. Hanya dipakai
menjadi bahan tempat makan (styrofoam), daerah minum sekali
pakai seperti, gelas, serta berbaring-berbaring.
Polystyrene artinya polimer aromatik yang dapat
mengeluarkan bahan styrene ke pada makanan. Bahan ini harus
dihindari, selain berbahaya buat kesehatan otak, jua dapat
membuahkan pada persoalan reproduksi perempuan serta gangguan
di pertumbuhan serta sistem syaraf. Selain itu bahan ini susah didaur
ulang.

Gambar 2.6 Polystyrene

(Sumber :Regiana 2020)

Tabel 2.1 Sifat Mekanik Untuk Berbagai Platik Rekayasa

8
2.1.2 Dampak Bahaya Penggunaan Plastik Bagi Kesehatan dan
Lingkungan
Penggunaan plastik ketika ini sangat pesat sebagai akibatnya
mengakibatkan tingkat ketergantungan masyaarakat menggunakan
plastik meningkat. Hal tersebut disebabkan plastik merupakan bahan
pembungkus ataupun wadah yang mudah serta kelihatan bersih,
praktis didapat, tahan usang, dan juga murah harganya. namun dibalik
itu, tidak sedikit rakyat yang belum mengetahui bahaya asal plastik
dan cara penggunaan yang benar.
Jenis plastik seperti PVC agar tidak rapuh maka ditambahkan
dengan suatu bahan pelembut. Beberapa model pelembut yg sering
digunakan ialah epoxidized soybean oil (ESBO), di(2-ethylhexyl),
adipate (DEHA), dan bifenil poliklorin (PCB), acetyl tributyl citrate
(ATBC) serta di(dua-ethylhexyl) phthalate (DEHP).
Penggunaan bahan pelembut ini bisa mengakibatkan persoalan
kesehatan. sebagai model, penggunaan bahan pelembut seperti PCB
dapat mengakibatkan kamatian di jaringan dan kanker pada manusia
(karsinogenik). di negara Jepang,keracunan PCB menyebabkan
penyakit yg dikenal menjadi yusho. indikasi dan gejala asal keracunan
ini berupa pigmentasi pada kulit serta benjolan-benjolan, gangguan di
perut, serta tangan serta kaki lemas. sementara itu di wanita hamil,
menyebabkan kematian bayi dalam kandungan dan bayi lahir cacat.
buat menghindari bahaya yang dapat mungkin terjadi maka sebaiknya
pakailah plastik yg terbuat berasal polietilena dan polypropylene atau
bahan alami (daun pisang misalnya).
Sifat plastik dengan tekstur yang kuat dan tidak simple
terdegradasi oleh mikroorganisme tanah, maka sebaiknya kita
membakarnya agar menghindari pencemaran terhadap tanah dan air
pada lingkungan kita. tetapi pembakarannya akan mengeluarkan asap
toksik yang apabila dihirup dapat menyebabkan sperma menjadi tidak
subur dan terjadi gangguan kesuburan.
Satu lagi yang perlu diwaspadai dari penggunaan plastik dalam

9
 industri makanan artinya kontaminasi zat warna plastik dalam kuliner.
menjadi contoh adalah penggunaan kantong plastik (kresek) buat
membungkus kuliner mirip gorengan dan lain-lain. menurut seorang
ahli kimia, zat pewarna hitam ini bila terkena panas (misalnya berasal
berasal gorengan), bisa terurai terdegradasi menjadi bentuk radikal,
mengakibatkan penyakit.
Selain itu faktor yang dapat mengakibatkan rusaknya lingkungan
hidup yang hingga saat ini ialah faktor pembuangan limbah sampah
plastik. Kantong plastik sudah menjadi sampah yang berbahaya dan
sulit dikelola. dibutuhkan waktu puluhan bahkan ratusan tahun buat
membuat sampah bekas kantong plastik itu benar-benar terurai.
Saat terurai, partikel-partikel plastik akan mencemari tanah dan air
tanah. Sejak proses produksi hingga tahap pembuangan, sampah plastik
mengemisikan gas rumah kaca ke atmosfer. Oleh sebab itu, sampah
kantong plastik telah menjadi musuh serius bagi kelestarian
lingkungan hidup (Karuniastuti, 2013).

2.2 Mesin pencacah plastik

Mesin pencacah plastik digunakan untuk memotong botol plastik
menjadi ukuran yang lebih kecil. Gelas dan botol plastik bekas minuman
adalah contoh plastik yang dicacah.Plastik dapat dipecahkan menjadi
serpihan dalam beberapa langkah.
Pada awalnya, plastik dimasukkan ke dalam mesin melalui corong.
Setelah itu, plastik akan dicacah atau dicampur dengan pisau menjadi
potongan-potongan kecil untuk kemudian disaring. Serpihan yang terlalu
besar akan dipotong lagi menjadi bagian yang lebih kecil sehingga saringan
dapat melewatinya. Hasil yang diinginkan adalah serpihan yang telah melalui
saringan.(Azhari and Maulana 2018).
Perbedaan jenis mekanisme dalam proses pemotongan plastik
ditemukan dalam sejumlah penelitian yang telah dilakukan. Tipe penghancur
dan gunting adalah jenis mekanisme pencacah plastik. Mekanisme tipe
penghancur memiliki dua bentuk: pisau dengan dua mata atau pisau hook

10
dengan beberapa mata. Namun, jumlah pisau yang dibutuhkan untuk
mekanisme penghancur harus sesuai dengan lebar hopper penampung plastik.
Mekanisme pencacah plastik jenis gunting berbentuk persegi panjang
dengan mata pisau yang tajam. Pisau mekanisme tipe gunting terhubung ke
poros penggerak, yang memungkinkan gaya potong yang dihasilkan oleh
putaran mesin. Dalam mekanisme tipe gunting, minimum lima mata pisau
digunakan. Dengan demikian, mesin pencacah plastik tipe gunting memiliki
jumlah pisau yang lebih sedikit daripada mesin pencacah plastik tipe
penghancur. (Yaqin, Umar et al. 2021).

2.2.1 Macam – macam Mesin Pencacah Plastik

Dua jenis mesin yang paling sering digunakan untuk menggiling
limbah plastik adalah crusher dan shredder. Kedua mesin giling plastik
berbeda dalam mencacah plastik bekas. (Prastyo 2020)
a. Mesin Pencacah Plastik Tipe Crusher
Kuku macan adalah jenis pisau yang digunakan pada mesin
giling crusher. Mesin giling plastik ini menggunting plastik yang
akan dipotong akan diletakkan di antara dua pisau, pisau diam dan
pisau putar.

Gambar 2.7 Mesin Pencacah Plastik Tipe Crusher

(Sumber: Prastyo 2020)
Pada umumnya, kedua pisau tersebut terlihat berderet seperti
gigi. Dalam pisau putar, tiap baris memiliki empat biji, sedangkan
dalam lingkaran as ada tiga baris. Jadi, ada sekitar dua belas pisau
dalam satu mesin. Untuk pisau yang tidak bergerak, posisinya akan
menempel pada dinding kamar. Adanya motor penggerak

11
 menyebabkan pisau putar mesin berputar dengan kecepatan tinggi.
Nanti, bagian pulley motor penggerak akan disambungkan ke pulley
mesin pencacah .

b. Mesin Pencacah Plastik Tipe Shreder

Mesin jenis shredder adalah salah satu mesin yang juga dapat
digunakan untuk menggiling limbah plastik. Mesin giling plastik ini
mencabik, tetapi memiliki kelemahan dibandingkan dengan jenis
crusher lainnya. Ini karena mesin shredder ini bekerja lebih lambat.
Namun, kekuatan mesin jenis ini karena using gearbox atau worm
reducer speed adalah kelebihannya. Pisau yang digunakan tidak
seperti pisau biasa yang berbentuk pipih dan panjang; itu berbentuk
bulat. Pada sisi tertentu mesin ini terdapat ganco yang digunakan
untuk memotong plastik menjadi potongan.

Gambar 2.8 Mesin Pencacah Plastik Tipe Shredder

(Sumber: Prastyo 2020)
Berdasarkan jenisnya mesin pencacah mempunyai keuntungan
dan kerugian masing – masing diantara dapat dilihat pada tabel
berikut:
Tabel 2.2 Kelebihan dan kekurangan mesin pencacah nerdasarkan jenisnya
No Jenis Mesin Kelebihan Kekutangan Jenis Plastik yang
dapat di cacah
1. Mesin -Kerjanya cepat. -Tidak bisa -PET
Pencacah -Bisa untuk material -PP
Crusher menghasilkan keras. -LDPE

12
 dimensi yang
diinginkan.
-Sistem
pemotongan
maksimal.
2. Mesin -Bisa digunakan -Kerjanya HDPE
Pencacah untuk material lambat.
Shredder yang -Dimensi yang
keras dihasilkan
relative
besar.

2.3 Definisi dan Klasifikasi Proses Pemotongan

Plastik dipotong oleh dua jenis pisau yang saling berlawanan dalam
proses penghancuran plastik. Proses pemotongan dan pemesinan hampir
selalu sama. Pemesinan adalah proses membuat chip geram oleh perkakas
yang dipasangkan pada mesin perkakas dan bergerak sesuai dengan benda
kerja mesin.”(Adhiharto and Komara 2019)
Pahat yang bergerak memotong benda kerja akan menghasilkan geram,
dan permukaan lainnya akan terbentuk sesuai dengan keinginan Anda. Jika
Anda melihat bagaimana mesin penghancur plastik menghancurkan plastik,
Anda akan melihat geram yang dibuat oleh setiap pasangan pisau yang
memotong sebagian permukaan plastik. Dalam suatu tingkatan proses,
ukuran yang diinginkan ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian
material benda kerja sampai ukuran tersebut tercapai. Ini dapat dicapai
dengan mengukur kecepatan potong selama proses permesinan; lima elemen
utama proses permesinan adalah:
1. Kecepatan Potong (Cutting Speed) ; v (m/min),
2. Kecepatan Makan (Feeding Speed) ; vf (m/min),
3. Kedalaman Potong (Depth Of Cut) ; a (mm),
4. Waktu Pemotongan (Cutting Time) ; tc (min),
5. Kecepatan Penghasilan Geram (Rate Of Metal Removal) ; Z (cm3/min)
Karena system pemotongan mesin penghancur plastik tidak beraturan

13
 dan tidak simultan, kasus mesin penghancur plastik tidak mengkaji kecepatan
makan (feeding speed) dan kecepeatan penghasilan Cacahan tersebut
(Adhiharto and Komara 2019).
Secara konsep klasifikasi proses pemotongan material terbagi menjadi
beberapa macam klasifikasi, diantarnya :
1. Klasifikasi berdasarkan gerak relatif pahat
a. Gerak Potong (Cutting Movement)
b. Gerak Makan (Feeding Movement)
2. Klasifikasi berdasarkan tujuan dan cara pengerjaan
3. Klasifikasi berdasarkan proses terbentuknya permukaan
a. Generasi permukaan silindrik atau konis
b. Generasi permukaan rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda
4. Klasifikasi berdasarkan mata potong pahat

2.4 Geometri Pisau

Proses shearing sederhana. Ketika pisau bagian atas bergerak ke bawah,
keduanya akan memotong bahan hingga tegangan geser material melebihi
batasnya. Ketebalan benda kerja menentukan keberhasilan proses shearing.
Pisau dapat menembus antara 30 dan 60 persen ketebalan benda kerja.
Geometri pisau shearing harus dipertimbangkan selain ketebalan benda
kerja..(Adhiharto and Komara 2019)

Gambar 2.9 Geometri Shear Plate

(Sumber: Adhiharto and Komara 2019)

14
 Gambar 2.10 Geometri Shear Plate
(Sumber: Adhiharto and Komara 2019)

Gambar di atas menunjukkan bahwa sudut putar yang baik untuk

pemotong blade berada di antara 0 dan 5 derajat..

Gambar 2.11 Sudut Pisau Penghancur

(Sumber: Adhiharto and Komara 2019)

Ketika dua jenis material saling bergesekan, terjadi proses pemotongan.

Untuk memastikan proses ini berlangsung, jelas diperlukan bahan pahat yang
lebih unggul daripada bahan yang digunakan untuk benda kerja. Keunggulan
ini dapat dicapai karena pahat dibuat dengan mempertimbangkan berbagai
aspek, seperti
a. Kekerasan, atau ketahanan material terhadap pemotongan, penetrasi, atau
penggilingan. Misalnya, intan biasanya digunakan untuk memotong bahan
lain. Material yang lebih keras biasanya lebih rapuh, yang berarti lebih
mudah pecah.
b. Keuletan, atau dukungan, merupakan kemampuan material untuk menahan

15
 kekuatan tanpa rekahan selama proses pembentukannya. Beberapa bahan
juga kelentur. Keletaraan ini mampu mempertahankan kekuatan saat dipalu
atau dikompres, seperti emas yang dapat dibentuk.
c. Tegangan tarik, juga disebut tegangan tarik, adalah kemampuan material
untuk mengubah bentuknya saat ditarik.
d. Tegangan geser, juga dikenal sebagai tegangan geser, adalah kemampuan
material untuk mengidentifikasi perubahan yang terjadi karena gesekan.
e. Kecepatan potong, juga dikenal sebagai kecepatan potong, adalah ukuran
yang digunakan untuk menentukan kecepatan standar yang mampu
memotong suatu
Shearing atau pemotongan lembaran lembaran besar dan menghasilkan
lembaran lembaran kecil dengan mengandalkan prisip tegangan geser.

Gambar 2.12 Pemotongan

(Sumber: Anditha, F.I 2017)

Adapun gaya pemotongan yang dibutuhkan ketika memotong dapat

diketahui dengan rumus:

............................................................................. (2.1)

Dimana :
Thickness (t) = Ketebalan lembar material yang dipotong (mm)
Length (L) = Panjang pemotongan (mm)
Yield trength (σyp) = Kekuatan luluh bahan yang dipotong (kg/mm²)
Bila jarak ruang atau clearance antara mata potong atas dan mata potong
bawah maka dua garis retakan akan bertemu sehingga menghasilk cara

16
 memotong yang lebih baik(Latief, Anggraeni et al. 2016), cara menentukan
gaya potong adalah sebagai berikut:
............................................................................................. (2.2)
Dimana :
F = Gaya yang bekerja pada mata pisau (N)
A = Luas penampang plastik yang akan dipotong (mm)
= Tegangan geser bahan yang akan dipotong (N/
F.r ................................................................................................ (2.3)
Dimana :
T = Torsi pada pisau (Nm)
F = Gaya yang bekerja pada mata potong (N)
r = Setengah lingkaran mata potong
2.5 Macam – macam Pisau Pencacah Plastik
Jenis dan tipe pisau pencacah bervariasi berdasarkan kebutuhan untuk
digunakan, di antaranya (REGIANA 2020) :
1. Type Claw
Pisau jenis ini memiliki ujung tajam dan belakang berbentuk
melengkung yang mirip dengan kuku macan, itulah sebabnya disebut kuku
macan Pisau jenis ini sangat baik untuk menghancurkan limbah plastik
seperti ember, kursi, helm, dan lainnya. Tujuan pembentukan seperti ini
adalah untuk mengurangi beban pada mesin penggerak saat pisau
menyentuh limbah plastik (memotongnya).
2. Type Flake
sedikit lebih mundur dari kuku (mata pisau) pisau jenis ini memiliki
bentuk cekungan atau kurva yang mirip dengan claw, hanya saja
cekungannya tidak sedalam claw. Pisau jenis ini sangat baik untuk
mencacah limbah plastik dari botol air minera
3. Type Flat
Pisau jenis ini memiliki satu kolom sepanjang as jika asnya pendek,
tetapi jika asnya panjang, biasanya dibagi menjadi 2 atau lebih kolom, yang
berarti bahwa sebagian besar lingkaran as terdiri dari 3 bari. Jenis ini
sangat cocok untuk mencacah plastik kresek.

17
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir

Adapun diagram alir yang dilakukan dalam beberapa tahapan, yaitu
sebagai berikut :

Mulai

Pengamatan limbah plastik Literatur :

 Jurnal
 Web

Mesin pencacah plastik

Manufaktur dan merakit mata

potong pada mesin pencacah plastik

Persiapan Alat:
Persiapan pengujian 1. Mengecek instalasi mesin
2. Mengecek mata pisau
3. Menyalakan mesin

Proses Pengujian
Persiapan Bahan:
1. Membersihkan plastik
2. Mengukur serta mensortir
Plastik PET plastik untuk pengujian

Hasil

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

18
3.2 Prosedur Pembuatan Mata Potong
3.2.1 Tahapan Persiapan
1. Menentukan kebutuhan mata potong pencacah
2. Membuat sketsa mata potomg pencacah plastik
3. Membuat gambar detail mata potong dengan menggunakan software
Solid Work
3.2.1 Tahapan Manufaktur
1. Menyesuaikan pola pada plat yang akan di potong
2. Membuat center punch pada titik tengah material yang akan
dilubangi dengan tujuan titik tengah tidak hilang dan memudahkan
saat melubanginya menggunakan bor tangan
3. Lubangi plat sesuai dengan pola yang dibuat dan ditandai oleh
center punch dengan bor tangan dengan mata bor
4. Melubangi material dengan mata bor hole saw untuk diameter dalam
mata potong dan ring
5. Membuat lubang untuk pasak pada diameter dalam pada mata
potong dan ring
6. Memotong diameter luar ring memakai bor tangan dengan mata bor
hole saw
7. Memotong plat sesuai dengan pola dengan gerinda tangan
8. Ulangi langkah tersebut sampai jumlah mata potong yang telah
ditentukan

3.3 Prosedur Penelitian

Adapun prosedur penelitian yang dilakukan dengan menggunakan mesin
pencacah plastik tipe crusher adalah sebagai berikut:
1. Menyiapkan limbah plastik yang akan digunakan pada proses pencacahan
Mempersiapkan plastik jenis PET dalam bentuk gelas plastik.

19
 Gambar 3.5 Persiapan Limbah Plastik Tipe PET
2. Membersihkan serta mengeringkan limbah plastik
Membersihkan gelas plstik dengan cara mencucinya satu persatu
dengan air dan menjemur plastik yang sudah dicuci agar kering dan
terhindar dari kotoran yang ada yang dapat mempengaruhi penelitian
nantinya

Gambar 3.6 Pengeringan Limbah Plastik Tipe PET

3. Melakukan penimbangan plastik
Setelah di bersihkan dilanjutkan dengan mengukur variasi berat yang
dibutuhkan yaitu: 20gram, 40gram dan 60gram

Gambar 3.4 Mengukur Berat tiap Variasi

20
4. Memisahkan tiap variasi dengan cara menumpuknya
Memisahkan variasi yang telah ditimbang sebelumnya

Gambar 3.5 Mensortir Limbsh Plastik Tipe PET

5. Memasukan plastik kedalam mesin pencacah plastik
Memasukan gelas plastik ke mesin pencacah plastik satu persatu
hingga tercacah sempurna pada tiap variasi yang ada

Gambar 3.6 Proses Pencacahan

6. Mencatat waktu proses pencacahan
Mencatat waktu yang diperlukan untuk mencacah gelas plastik dari
tiap-tiap variasi, waktu dimulai dari gelas plastik pertama dan berakhir di
gelas terakhir tiap variasinya

Gambar 3.7 Mencatat Waktu Proses Pencacahan

21
 7. Mengklasifikasi hasil cacahan
Mengklasifikasikan ukuran hasil cacahan membaginya ke dalam
beberapa ukuran yang sama dengan cara mengayak dengan 3 jaring kawat

Gambar 3.8 Mengklasifikasi Hasil Cacahan

8. Mengukur dimensi hasil cacahan menggunakan penggaris

Gambar 3.9 Mengukur Dimensi Hasil Cacahan

9. Melakukan pendataan terhadap hasil cacahan yang telah dilakukan
10. Melakukan pengulangan pengujian kembali menggunakan variasi berat
plastik yang berbeda
11. Melakukan pencacahan kembali dari hasil yang telah di dapat sampai
dengan 3 kali proses pencacahan dengan variasi yang berbeda beda

3.4 Variabel Penelitian

Adapun variabel yang diigunakan pada penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Variabel Kontrol: Mesin Pencacah Plastik tipe Crusher
2.Variabel Bebas: Berat Plastik
3.Variabel Terikat: Hasil Cacahan Plastik
Berikut merupakan tabel variabel bebas dalam penelitian ini :

22
Tabel 3.1 Variabel Bebas

Jenis Plastik Gelas Plastik (PET)

Berat Plastik 20gram 40gram 60gram

3.5 Alat dan Bahan Penelitian

Adapun alat dan bahan yang digunakan dalam penelitian adalah sebagai
berikut:
3.5.1 Mesin Pencacah Plastik
Mesin pencacah plastik yang digunakan adalah mesin pencacah
tipe crusher dengan spesifikasi sebagai berikut:
Mesin Pencacah : Tipe Crusher
Material Mesin : Besi Baja
Ukuran Mesin : 47cm x 28cm x102,2 cm
Lebar Box Pencacah : 15cm
Motor Listrik : 1100W, 220V, 9,8A

Gambar 3.10 Mesin Pencacah Plastik

3.5.2 Timbangan Digital
Pada penelitian ini digunakan timbangan digital agar tingkat
ketelitian 0,1gram dengan spesifikasi sebagai berikut:
Mesin Timbangan : Stainless Stelldan dan PP
Berat Timbangan : 178 gram
Ukuran Timbangan : 10,5cm x 12,5cm x 2 cm
Kapasitas Maksimum : 3000 gram
Tingkat Ketelitian :0,1 gram

23
 Gambar 3.11 Timbangan Digital
3.5.3 Stopwatch
Stopwatch yang digunakan untuk mengukur waktu yang
dibutuhkan pada penelitian ini menggunakan stopwatch pada
handphone

Gambar 3.12 Stopwatch

3.5.4 Penggaris
Penggaris yang digunakan untuk mengukur hasil cacahan yaitu
dengan penggaris besi

Gambar 3.13 Penggaris

24
3.5.5 Limbah Plastik Tipe PET
Plastik yang digunakan dalam penelitian yaitu plastik jenis PET
dengan bentuk gelas plastik

Gambar 3.14 Limbah Plastik Tipe

3.5.6 Mikrometer
Mikrometer digunakan dalam pengukuran ketebalan plastik yang
akan dicacah

Gambar 3.15 Mikrometer

3.5.7 Plat Baja
Plat baja digunakan dalam pembuatan mata potong pada mesin
pencacah plastik

Gambar 3.16 Plat Baja

25
 3.5.8 Bor Tangan
Bor tangan digunakan untuk melubangi mata potong tetap dan
mata potong yang digerakan

Gambar 3.18 Bor Tangan

3.5.9 Gerinda Tangan
Digunakan pada saat pemotongan plat baja hingga menjadi mata
potong

Gambar 3.19 Gerinda Tangan

3.5.10 Mata Bor Hole Saw
Mata bor ini digunakan untuk melubangi mata potong pada bagian
lubang untuk poros penggerak

Gambar 3.20 Mata Bor Hole Saw

26
3.5.11 Mata Bor
Mata bor digunakan untuk melubangi mata potong tetap yang
nantinya dijadikan poros penahan mata potong tetap

Gambar 3.21 Mata Bor

3.5.12 Mata Potong Gerinda Tangan
Mata potong ini digunakan pada saat pemotongan plat baja sampai
menjadi mata potong pada mesin pencacah

Gambar 3.22 Mata Potong Gerinda Tangan

3.5.13 Mata Amplas Gerinda Tangan
Digunakan untuk membersikhan sisa pemotongan pada mata
potong pencacah

Gambar 3.23 Mata Amplas Gerinda Tangan

27
3.5.14 Center Punch
Untuk menandai plat yang akan dilubangi oleh mata bor nantinya

Gambar 3.23 Center Punch

3.5.15 Jaring Kawat
Digunakan untuk mengayak hasil cacahan dan mengklasifikasikan
ukuran hasil cacahan dengan 3 jaring kawat yang berbeda, dengan
ukuran berturut – turut 6,35mm x 6,35mm, 12,7mm x 12,7mm dan
25,4mm x 25,4mm seperti gambar di bawah

Gambar 3.25 Jaring Kawat

28
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Hasil Penelitian

Manufaktur mata potong dilakukan untuk membuat dua jenis mata
potong yang ada pada mesin pencacah plastik diantaranya yaiitu mata potong
diam dan mata potong yang digerakan oleh poros motor penggerak adapun
gambar pola yang dibuat dengan menggunakan aplikasi di sajikan dalam
lampiran

4.2 Waktu Manufaktur Mata Potong

Waktu yang diperlukan atau waktu pengerjaaan untuk menyelasaikan
manufaktur dari tiap jenis mata potong mesin pencacah plastik dapat dilihat
pada tabel berikut:
Tabel 4.1 Waktu Manufaktur Mata Potong
Jenis Mata Potong Jumlah Mata Waktu Total
Potong (menit) Waktu
Mata Potong

15 54 menit 810 menit

Mata Potong Diam 1

16 46 menit 736 menit

29
 Mata Potong Diam 2

15 18 menit 270 menit

Ring

16 15 menit 240 menit

Total waktu manufaktur mata potong 2056 menit

Dari tabel diatas didapat total waktu yanag dibutuhkan dalam
pembuatan dari tiap – tiap mata potong beserta ringnya dengan total waktu
yaitu 2056 menit atau 34 jam 16 menit atau 1 hari 10 jam dan 16 menit dalam
menyelesaikan manufaktur pembuatan mata potong tersebut.
4.3 Analisa Mekanika
Pada analisa mekanika ini akan membahasa mengenai proses
pemotongan shearing,dimana shearing adalah proses pemotogan lembaran
lembaran besar dan menghasilkan lembaran lembaran kecil, adapun
persamaan yang digunakan antara lain:

.............................................................................. (4.1)

Dimana :
Thickness (t) = Ketebalan lembar material yang dipotong (mm)
Length (L)= Panjang pemotongan (mm)

30
 Yield trength (σyp) = Kekuatan luluh bahan yang dipotong (kg/mm²)

Adapun nilai yield strength dari jenis plastik PET adalah 60

PET σyp = 60 Mpa = 60 N/ = 6,12 kg/
Setelah diperoleh nilai σyp maka bisa didapatkan Fplastik pada plastik
jenis PET

Panjang mata potong yaitu 108mm serta gabungan ketebalan material

yaitu 1mm. Maka untuk terjadinya proses suatu pencacahan plastik gaya
potong harus lebih besar daripada gaya yang dibutuhkan untuk mencacah
plastik. Dengan radius yang terbentuk pada ujung mata potong yang
diakibatkan oleh perputaran mata potong yaitu 54mm
............................................................................................. (4.2)
Dimana :
F = Gaya pada mata potong(N)
A = Luas penampang plastik yang akan dipotong (mm)
= Tegangan geser bahan yang akan dipotong (N/
Luas penampang gelas plastik jenis PET yaitu 5 mm x 100 mm = 500
dan tegangan geser plastik PET adalah 0,10368 N/

F.r ................................................................................................ (4.3)

Dimana :
T = Torsi pada pisau (Nm)
F = Gaya yang bekerja pada mata potong (N)
r = Setengah lingkaran mata potong
Setelah didapatkan gaya potong pada mata potong maka didapat
perhitungan torsi dengan rumus berikut:

31
 N
Setelah didapatkan nilai pengaruh torsi maka gaya yang bekerja pada
ujung mata potong dapat ditentukan dengan persamaan umum torsi yaitu:

Berikut merupakan hasil cacahan plastik dengan berat yang berbeda:

Gambar 4.1 Bahan Plastik Cacahan

Gambar 4.2 Hasil Cacahan Plastik

4.4 Analisa Hasil Cacahan
Proses pencacahan plastik tipe PET menggunakan mesin pencacah
plastik tipe crusher menghasilkan hasil cacahan berupa potongan – potongan
kecil juga serpihan – serpihan. Dengan input berat 20 gram, 40 gram dan 60
gram adapun hasil cacahan tersebut tercantum pada tabel berikut ini

32
Tabel 4.2 Hasil Cacahan Pertama
Uji Coba Gelas Plastik Jenis PET
Variabel
20 gram 40 gram 60 gram
Waktu (detik) 121 detik 268 detik 426 detik
Ketebalan (mm) 0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm
13 mm - 25,4 mm 11,4 gram 17,2 gram 23,6 gram
7 mm -12,7 mm 6,4 gram 14,6 gram 22,2 gram
1 mm - 6,35 mm 2,2 gram 8,2 gram 14,2 gram

25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13 20 gram
12
11 40 gram
10
9 60 gram
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Waktu Ketebalan 13 mm - 25,4 7 mm -12,7 1 mm - 6,35
mm mm mm

Gambar 4.3 Grafik Hasil Cacahan Pertama

Dari tabel dan gambar grafik di atas didapatkan hasil pada cacahan
pertama yaitu dengan berat:
a. 20gram menghabiskan waktu 2,01 menit dan menghasilkan 57% hasil
cacahan dengan ukuran 13mm – 25,4, 32% hasil cacahan dengan ukuran
7mm – 12,7mm dan 11% hasil cacahan dengan ukuran 1mm – 6.35mm.
b. 40gram menghabiskan waktu 4,4 menit dan menghasilkan 43% hasil
cacahan dengan ukuran 13mm – 25,4, 36,5% hasil cacahan dengan ukuran
7mm – 12,7mm dan 20,5% hasil cacahan dengan ukuran 1mm – 6.35mm.

33
 c. 60gram menghabiskan waktu 7,1 menit dan menghasilkan 39,3% hasil
cacahan dengan ukuran 13mm – 25,4, 37% hasil cacahan dengan ukuran
7mm – 12,7mm dan 23,7% hasil cacahan dengan ukuran 1mm – 6.35mm.
Setelah proses pencacahan pertama hasil cacahan akan dicacah kembali
untuk proses pencacahan kedua.

Tabel 4.3 Hasil Cacahan Kedua

Uji Coba Gelas Plastik Jenis PET
Variabel
20 gram 40 gram 60 gram
Waktu (detik) 53 Detik 85 Detik 121 Detik
Ketebalan (mm) 0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm
13 mm - 25,4 mm 7,9 gram 10,2 gram 17,8 gram
7 mm - 12,7 mm 9,4 gram 17,6 gram 23,1 gram
1 mm - 6,35 mm 2,7 gram 12,2 gram 19,1 gram

25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13 20 gram
12
11 40 gram
10
9 60 gram
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Waktu Ketebalan 13 mm - 25,4 7 mm -12,7 1 mm - 6,35
mm mm mm

Gambar 4.4 Grafik Hasil Cacahan Kedua

Pada proses pencacahan kedua ini hasil cacahan akan di cacah kembali
untuk melihat perbandingan hasil cacahannya. Dari tabel dan gambar grafik
di atas didapatkan hasil pada cacahan kedua yaitu dengan berat:

34
 a. 20gram menghabiskan waktu 0,8 menit dan menghasilkan 39,5% hasil
cacahan dengan ukuran 13mm – 25,4, 47% hasil cacahan dengan ukuran
7mm – 12,7mm dan 13,5% hasil cacahan dengan ukuran 1mm – 6.35mm.
b. 40gram menghabiskan waktu 1,4 menit dan menghasilkan 25,5% hasil
cacahan dengan ukuran 13mm – 25,4, 44% hasil cacahan dengan ukuran
7mm – 12,7mm dan 30,5% hasil cacahan dengan ukuran 1mm – 6.35mm.
c. 60gram menghabiskan waktu 2 menit dan menghasilkan 29,7% hasil
cacahan dengan ukuran 13mm – 25,4, 38,5% hasil cacahan dengan ukuran
7mm – 12,7mm dan 31,8% hasil cacahan dengan ukuran 1mm – 6.35mm.
Setelah melakukan proses pencacahan pertama dan kedua maka proses
pencacahan dilanjutkan ke proses pencacahan terakhir yaitu proses
pencacahan ketiga.

Tabel 4.4 Hasil Cacahan Ketiga

Uji Coba Gelas Plastik Jenis PET
Variabel
20 gram 40 gram 60 gram
Waktu (detik) 41 Detik 74 Detik 113 Detik
Ketebalan (mm) 0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm
13 mm - 25,4 mm 3,5 gram 5,6 gram 11,6 gram
7 mm - 12,7 mm 7,4 gram 15,4 gram 25,4 gram
1 mm - 6,35 mm 9,1 gram 19,0 gram 23,0 gram

35
25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13 20 gram
12
11 40 gram
10
9 60 gram
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Waktu Ketebalan 13 mm - 25,4 7 mm -12,7 1 mm - 6,35
mm mm mm

Gambar 4.5 Grafik Hasil Cacahan Ketiga

Pada tahap proses pencacahan terakhir ini hasil cacahan dari proses
pencacaha satu dan dua diproses kembali. Dari tabel dan gambar grafik di
atas didapatkan hasil pada cacahan ketiga yaitu dengan berat:
a. 20gram menghabiskan waktu 0,6 menit dan menghasilkan 17,5% hasil
cacahan dengan ukuran 13mm – 25,4, 37% hasil cacahan dengan ukuran
7mm – 12,7mm dan 45,5% hasil cacahan dengan ukuran 1mm – 6.35mm.
b. 40gram menghabiskan waktu 1,2 menit dan menghasilkan 14% hasil
cacahan dengan ukuran 13mm – 25,4, 38,5 % hasil cacahan dengan ukuran
7mm – 12,7mm dan 47,5% hasil cacahan dengan ukuran 1mm – 6.35mm.
c. 60gram menghabiskan waktu 1,8menit dan menghasilkan 19,4% hasil
cacahan dengan ukuran 13mm – 25,4, 42,3% hasil cacahan dengan ukuran
7mm – 12,7mm dan 38,3% hasil cacahan dengan ukuran 1mm – 6.35mm.
Setelah dilakukan proses pencacahan pertama sampai dengan
pencacahan ketiga dengan massa yang berbeda – beda semakin besar masa
plastik maka semakin lama waktu pencacahannya, semakin kecil hasil
cacahan dari tiap tahap proses pencacahan makan semakin cepat proses
pencacahannya dan juga semakin banyak tahap pencacahan maka semakin
banyak hasil cacahan dengan ukuran terkecil yaitu 1mm - 6.35mm.

36
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil analisa dari penelitian yang telah dilakukan, dapat
diambil kesimpulan antara lain sebagai berikut:
1. Adapun tahapan manufaktur mata potong tipe claw pada mesin pencacah
plastik tipe crusher adalah sebagai berikut:
a. Menyesuaikan pola pada plat yang akan di potong
b. Membuat center punch pada titik tengah material yang akan dilubangi
dengan tujuan titik tengah tidak hilang dan memudahkan saat
melubanginya menggunakan bor tangan
c. Lubangi plat sesuai dengan pola yang dibuat dan ditandai oleh center
punch dengan bor tangan dengan mata bor
d. Melubangi material dengan mata bor hole saw untuk diameter dalam
mata potong dan ring
e. Membuat lubang untuk pasak pada diameter dalam pada mata potong
dan ring
f. Memotong diameter luar ring memakai bor tangan dengan mata bor hole
saw
g. Memotong plat sesuai dengan pola dengan gerinda tangan
h. Ulangi langkah tersebut sampai jumlah mata potong yang telah
ditentukan
2. Pada proses pencacahan yangtelah dilakukan mulai dari pencacahan
pertama sampai dengan pencacahan terakhir yaitu pencacahan ketiga
dengan massa platik yang berbeda beda diantaranya:
a. 20gram menghasilkan 17,5% hasil cacahan dengan ukuran 13mm – 25,4,
37% hasil cacahan dengan ukuran 7mm – 12,7mm dan 45,5% hasil
cacahan dengan ukuran 1mm – 6.35mm.
b. 40gram menghasilkan 14% hasil cacahan dengan ukuran 13mm – 25,4,
38,5 % hasil cacahan dengan ukuran 7mm – 12,7mm dan 47,5% hasil
cacahan dengan ukuran 1mm – 6.35mm.

37
 c. 60gram menghasilkan 19,4% hasil cacahan dengan ukuran 13mm – 25,4,
42,3% hasil cacahan dengan ukuran 7mm – 12,7mm dan 38,3% hasil
cacahan dengan ukuran 1mm – 6.35mm.
3. Dalam pembuatan 15 mata potong,16 mata potong diam tipe 1 dan 15 mata
potong diam tipe 2 juga 15 ring mata potong yang siap pakai menghabiskan
waktu selama 2056 menit atau 34 jam 16 menit atau 1 hari 10 jam dan 16
menit dalam menyelesaikan seluruh mata potong yang ada. Uji coba mata
potong pencacah plastik dalam mencacah gelas plastik di 3 kali proses
pencacahan dengan massa 20 gram menghabiskan waktu 215 detik atau
3,58 menit, pada massa 40 gram menghabiskan waktu 427 detik atau 7,12
menit, dan pada massa 60 gram menghabiskan waktu 660 detik atau 11
menit dengan hasil cacahan paling kecil dengan dimensi 1mm – 6.35mm

5.2 Saran
Adapun saran yang dapat disampaikan pada penelitian ini antara lain:
1. Pada saat pengujian sebaiknya memakai saklar on off pada kabel power
motor listrik agar lebih aman ketika ada kendalan
2. Pada saat memasukan plastik disarankan tidak terlalu dekat dengan pisau
pencacah
3. Pada saat perakitan mesin pencacah diharuskan memakai srung tangan agar
tangan tidak terluka ketika merakit mesin pencacah tersebut

38
 DAFTAR PUSTAKA

adhiharto, R. And A. I. Komara (2019). "Studi Rancang Bangun Mesin Plastic

Waste Shredder Dengan Kapasitas 15 Kg/Hari Dengan Aplikasi
Metode Vdi 2222." Jurnal Tedc 13(3): 292-304.

Anggraeni, N. D., A. Latief, Et Al. (2016). Perancangan Poros Dan Mata Pisau
Mesin Pencacah Plastik.

Azhari, C. And D. Maulana (2018). "Perancangan Mesin Pencacah Plastik Tipe

Crusher Kapasitas 50 Kg/Jam." Jurnal Online Sekolah Tinggi
Teknologi Mandala 13(2): 7-14.

Karuniastuti, N. (2013). "Bahaya Plastik Terhadap Kesehatan Dan Lingkungan."

Swara Patra 3(1).

Latief, A. E., N. D. Anggraeni, Et Al. (2016). Perancangan Poros Dan Mata Pisau
Mesin Pencacah Plastik. Dalam Seminar Nasional Tahunan Teknik
Mesin Xv, Bandung.

Prastyo, D. T. (2020). Pengaruh Kecepatan Putar Pisau Potong Terhadap

Produktifitas Mesin Pencacah Plastik Polyethylene Terephthlate,
Institut Teknologi Nasional Malang.

Regiana, E. (2020). Ta: Perancangan Dan Pembuatan Pisau Pada Mesin Pencacah
Plastik Jenis Polyethylene Terephthalate Ketebalan Kurang Dari 2
Mm, Institut Teknologi Nasional Bandung.

Syamsiro, M., A. Hadiyanto, Et Al. (2016). "Rancang Bangun Mesin Pencacah

Plastik Sebagai Bahan Baku Mesin Pirolisis Skala Komunal." Jurnal
Mekanika Dan Sistem Termal 1: 43-48.

Yaqin, R., M. Umar, Et Al. (2021). "Studi Perancangan Pisau Pada Mesin
Pencacah Plastik Menggunakan Finite Element Analysis." Jtt (Jurnal
Teknologi Terapan) 7: 44.
LAMPIRAN
DESAIN MESIN PENCACAH PLASTIK
DESAIN MATA POTONG