Revisi TA Misbahul Munir 0520200018

Pembuatan Sistem Andon Monitoring Counting Lifetime Dies Casting di PT
Kayaba Indonesia
TUGAS AKHIR
Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Kelulusan
Pendidikan Diploma III Politeknik Astra
Oleh:
MISBAHUL MUNIR
0520200018
PROGRAM STUDI MEKATRONIKA
POLITEKNIK ASTRA
JAKARTA
2023
Lembar Pengesahan
PEMBUATAN SISTEM ANDON MONITORING COUNTING
LIFETIME DIES CASTING DI PT KAYABA INDONESIA
Disusun oleh:
MISBAHUL MUNIR
0520200018
Program Studi Mekatronika

Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Kelulusan
Pendidikan Diploma III Politeknik Astra
Jakarta, … Juni 2023
Surawan Setiyadi, S.T., M.T. Alfin Ahsanul Haq, A.Md

Pembimbing I Pembimbing II
Lin Prasetyani, S.T., M.T. [Nama lengkap + Gelar] [Nama lengkap + Gelar]
Penguji I Penguji II Penguji III
Mengetahui,
Fadli Hari Purnomo, S.T.,M.M.

Ketua Program Studi Mekatronika
POLITEKNIK ASTRA
Jl. Gaharu Blok F- 3 Delta Silicon 2 Lippo Cikarang
Kel. Cibatu, Kec. Cikarang Selatan Bekasi, Jawa Barat 17530, Indonesia
Telp. (021) 651 9555 ext. 2880 Fax. (021) 651 9821
Lembar Tugas Akhir

Diberikan Kepada : Misbahul Munir
Pembimbing : 1. Surawan Setiyadi, S.T., M.T.
2. Alfin Ahsanul Haq, A.Md.
Judul Tugas Akhir : Pembuatan Sistem Andon Monitoring Counting Lifetime Dies
Casting di PT Kayaba Indonesia
Jangka Waktu : Januari 2023 - Juni 2023

Isi Tugas Akhir : 1. Analisa dan pengumpulan data
2. Perancangan sistem dan pemilihan perangkat untuk
pembuatan sistem.
3. Instalasi perangkat keras dan penggunaan HMI sebagai
interface pemantauan
4. Evaluasi hasil dan kesimpulan dari pembuatan sistem
counting and monitoring dies.
Jakarta, … Juni 2023

Pembimbing Akademik, Pembimbing Industri
Surawan Setiyadi , S.T., M.T. Alfin Ahsanul Haq, A.Md

Abstrak
Politeknik Astra
Program Studi Mekatronika

Tugas Akhir DIII – Tahun 2023
PEMBUATAN SISTEM ANDON MONITORING COUNTING

LIFETIME DIES CASTING ANDON DI PT KAYABA INDONESIA
MISBAHUL MUNIR
NIM : 0520200018
PT Kayaba Indonesia adalah salah satu perusahaan pembuat shock absorber
terbesar di Indonesia yang merupakan bagian dari Astra Otoparts. Shock absorber biasa
dikenal sebagai damper/shockbreaker/peredam kejut yang merupakan alat mekanis atau
hidrolik yang dirancang untuk menyerap dan meredam tekanan kejut. Dalam
memproduksi shock absorber, PT Kayaba memiliki area casting sendiri yang digunakan
untuk mencetak komponen produk berupa outertube. Proses pencetakan terbagi menjadi
2 yaitu proses auto dan manual. Proses auto di operasikan oleh robot arm sehingga line
ini minim mengeluarkan barang gagal yang disebabkan human error sedangkan lini
Manual dioperasikan oleh operator casting. Meskipun line auto meminimalisir
kerusakan akibat human error, line ini juga masih sering menghasilkan barang yang
tidak sesuai standar atau gagal yang disebabkan oleh beberapa hal salah satunya adalah
kualitas cetakan yang sudah tidak baik. Cetakan atau dies bisa menjadi rusak karena
pemakaian yang terlalu lama yang disebabkan oleh suhu panas dari cairan yang
dituangkan dan pembakaran. Saat ini belum ada standarisasi berapa lama masa pakai
cetakan di semua line casting PT Kayaba sehingga cetakan hanya akan diganti ketika
produk yang dihasilkan tidak lagi sesuai standar. Sistem pemantauan dies yang masih
manual menggunakan catatan kertas untuk menghitung berapa kali dies menghasilkan
produk menyebabkan pemantauan masa pakai yang kurang efektif. Sistem ini dapat
dikembangkan menjadi lebih efektif jika perhitungan bisa dikerjakan secara otomatis
dan digital. Maka dari itu penulis berusaha mengatasi permasalahan ini dengan membuat
sistem digital yang berupa sistem andon monitoring counting lifetime dies casting
dengan menggunakan HMI. Dari digitalisasi ini diharapkan dapat meminimalisir
kerugian waktu, tenaga, dan cost produksi yang terbuang ketika produk yang dihasilkan
NG.
Kata Kunci: Casting, Counting Lifetime, Monitoring, HMI.

Prakata
Puji syukur atas kehadirat Allah SWT yang telah memberikan limpahan
rahmat serta hidayahnya sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan tugas
akhir ini dengan tepat waktu. Tugas akhir ini disusun untuk menyelesaikan salah
satu mata kuliah dan syarat kelulusan Diploma III Program studi Mekatronika,
Politeknik Astra.
Pada kesematan ini penulis menyampaikan terima kasih kepada berbagai
pihak sehingga tugas akhir ini dapat diselesaikan dengan baik, terutama kepada:
1. Bapak Ir. Tony Harley Silalahi selaku Direktur Politeknik Astra.
2. Bapak Fadli Hari Purnomo, S.T.,M.M. selaku Ketua Program Studi
Mekatronika.
3. Bapak Afianto, S.T., M.T., MSc. selaku Sekretaris Program Studi
Mekatronika
4. Kedua orang tua dan keluarga penulis yang selalu memberikan semangat,
dukungan, dan do’a kepada penulis.
5. Bapak Surawan Setiyadi, S.T., M.T. selaku pembimbing akademik yang
memberikan arahan kepada penulis dalam mengerjakan tugas akhir.
6. Bapak Alvin Ahsanul Haq, A.Md. selaku pembimbing industri yang
memberikan arahan kepada penulis dalam mengerjakan tugas akhir.
7. Seluruh dosen dan Instrukktur Politeknik Astra khususnya Mekatronika yang
telah memberikan banyak pengetahuan bagi penulis.
8. Pihak – pihak yang tidak bisa penulis sebutkan yang telah membantu
terselesaikannya tugas akhir ini secara langsung atau tak langsung.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan tugas akhir ini masih banyak
terdapat kekurangan. Oleh karena itu, kritik dan saran dari berbagai pihak
sangat penulis harapkan demi perbaikan tugas akhir ini. Penulis berharap tugas
akhir ini dapat bermanfaat untuk para pembaca.
Jakarta, …Juni 2023

Penulis,
Misbahul Munir
Daftar Isi
Pembuatan Sistem Andon Monitoring Counting Lifetime Dies Casting di PT

Kayaba Indonesia......................................................................................................i
Lembar Pengesahan.................................................................................................ii
Lembar Tugas Akhir...............................................................................................iii
Abstrak....................................................................................................................iv
Prakata......................................................................................................................v
Daftar Isi.................................................................................................................vi
Daftar Gambar........................................................................................................ix
Daftar Tabel...................................................................................................xi
BAB I Pendahuluan.................................................................................................1
1.1. Latar Belakang.......................................................................................1
1.2. Perumusan Masalah...............................................................................2
1.3. Pembatasan Masalah..............................................................................2
1.4. Tujuan dan Manfaat...............................................................................3
1.5. Metodologi Penelitian............................................................................3
1.6. Sistematika Penulisan............................................................................4
BAB II Landasan Teori............................................................................................6
2.1 Andon Monitoring.....................................................................................6
2.1.1 Definisi Andon......................................................................................6
2.1.2 Definisi Monitoring...............................................................................7
2.1.3 Prinsip Kerja Andon Monitoring...........................................................7
2.2 PLC...........................................................................................................8
2.2.1 Definisi PLC..........................................................................................8
2.2.2 Jenis PLC...............................................................................................8
2.3 HMI..........................................................................................................9
2.3.1 Definisi HMI..........................................................................................9
2.3.2 Jenis HMI..............................................................................................9
2.4 Database.................................................................................................10
2.4.1 Definisi Database................................................................................10
2.4.2 Prinsip Kerja Database........................................................................10
2.4.3 Database MySQL................................................................................10
2.5 Ethernet...................................................................................................11
2.5.1 Definisi Ethernet..................................................................................11
2.5.3 Kabel Jaringan.....................................................................................11
2.6 Pengecoran Logam (Casting).................................................................11
BAB III Pengumpulan Data dan Perancangan.......................................................12
3.1 Pengumpulan Data..................................................................................12
3.1.1 Data Proses Outer Tube Casting..........................................................12
3.2 Analisa Permasalahan.............................................................................18
3.2.1 Analisa Kondisi yang Ada..................................................................18
3.2.2 Analisa Sebab Akibat..........................................................................19
3.2.3 Rencana Pembuatan.............................................................................19
3.3 Perancangan.........................................................................................20
3.3.1 Perangkat.............................................................................................21
3.3.1.1 Hardware..........................................................................................22
3.3.1.2 Software............................................................................................24
3.3.1.3 Display..............................................................................................26
3.3.2 Perancangan Database......................................................................27
BAB IV Pembuatan dan Pengujian........................................................................28
4.1 Pembuatan.............................................................................................28
4.1.1 Desain Tampilan..................................................................................28
4.1.1.1 Desain Layar Monitoring Utama......................................................28
4.1.1.2 Desain Layar Peringatan...................................................................29
4.1.1.3 Desain Pemilihan Model Database...................................................30
4.1.2 Alamat Tampilan Dan Program...........................................................31
4.1.2.1 Tampilan Counting Monitoring....................................................31
4.1.2.2 Tampilan Pemilihan Model dan Program.........................................33
4.1.2.3 Tampilan Peringatan Dan Program..................................................35
4.1.3 Database...............................................................................................38
4.1.3.1 Database Model Dies........................................................................38
4.1.3.2 Database Lifetime Dies................................................................40
4.2 Pengujian.............................................................................................42
4.2.1 Sistem Versi Awal Ke Versi Terbaru..............................................42
4.2.2 Pengujian Counter............................................................................44
4.2.3 Pengujian Layar Peringatan Dan Reset Counter Die.......................45
4.2.4 Pengujian Input Data Lifetime Ke Database......................................47
4.2.5 Pengujian Output NG.......................................................................49
4.3 Analisa Hasil........................................................................................51
4.3.1 Quality.................................................................................................51
4.3.2 Cost......................................................................................................51
4.3.3 Delivery...............................................................................................51
4.3.4 Safety...................................................................................................51
4.3.5 Morale..................................................................................................51
BAB V Penutup.....................................................................................................52
5.1 Kesimpulan.............................................................................................52
5.2 Saran.......................................................................................................52
Daftar Pustaka........................................................................................................53
Lampiran................................................................................................................55
Lampiran 1 Program PLC Sirine dan Lampu...............................................56
Lampiran 2 Penginputan dan Penambahan Device......................................57
Lampiran 3 Langkah Pembuatan Program Penarikan Database Dies.........58
Lampiran 4 Langkah Pembuatan Program Trigger Layar Peringatan.........60
Lampiran 5 Pengiriman Data ke Database Lifetime....................................62
Lampiran 6 Program Makro Counting Dies Station 1..................................63
Lampiran 10 Wiring Diagram Skema 67
Daftar Gambar
BAB 2
Gambar 2. 1 Andon System....................................................................................6
Gambar 2. 2 Monitoring.........................................................................................7
Gambar 2. 3 PLC....................................................................................................8
Gambar 2. 4 PLC Delta DVP-12SE.......................................................................8
Gambar 2. 5 HMI Weintek CMT 3102X...............................................................9
Gambar 2. 6 Database..........................................................................................10
BAB 3
Gambar 3. 1 Sketsa Factory Area Casting...........................................................12
Gambar 3. 2 Flow Process Casting......................................................................13
Gambar 3. 3 Contoh produk NG, terdapat cacat fisik..........................................14
Gambar 3. 4 Robot arm........................................................................................15
Gambar 3. 5 Contoh Cetakan dies yang digunakan.............................................17
Gambar 3. 6 Flowchart Kondisi yang Ada..........................................................18
Gambar 3. 7 Diagram Fishbone...........................................................................19
Gambar 3. 8 Flowchart Perancangan...................................................................20
Gambar 3. 9 Skema Perancangan Perangkat Hadrware......................................21
Gambar 3. 10 Power Supply AC to DC................................................................22
Gambar 3. 11 Relay 24 DC..................................................................................22
Gambar 3. 12 PLC Delta......................................................................................22
Gambar 3. 13 Kabel Ethernet...............................................................................23
Gambar 3. 14 Sirine Pengingat.............................................................................23
Gambar 3. 15 Lampu Andon................................................................................23
Gambar 3. 16 Software Easy Builder Pro.............................................................24
Gambar 3. 17 software CMT Viewer..................................................................24
Gambar 3. 18 Software Heidi SQL.......................................................................25
Gambar 3. 19 Software ISP Soft...........................................................................25
Gambar 3. 20 HMI...............................................................................................26
Gambar 3. 21 Flow perancanagan Database........................................................27
Gambar 3. 22 Database Server............................................................................27
BAB 4
Gambar 4. 1 Desain layar Utama Monitoring......................................................28

Gambar 4. 2 Tampilan Layar Utama Monitoring.................................................28
Gambar 4. 3 Desain Layar Peringatan..................................................................29
Gambar 4. 4 Tampilan Layar Peringatan.............................................................29
Gambar 4. 5 Desain Pemilihan Model Database..................................................30
Gambar 4. 6 Tampilan Pemilihan Model database..............................................30
Gambar 4. 7 Desain Counting Monitoring...........................................................31
Gambar 4. 8 Program Easybuilder pro................................................................32
Gambar 4. 9 Tampilan Counting Monitoring.......................................................33
Gambar 4. 10 Tampilan Pemilihan Model...........................................................33
Gambar 4. 11 Database........................................................................................34
Gambar 4. 12 Flowchart Pembuatan Database...................................................34
Gambar 4. 13 Pembuatan Tampilan Model Counting..........................................35
Gambar 4. 14 Tampilan Peringatan......................................................................35
Gambar 4. 15 Action Trigger................................................................................36
Gambar 4. 16 Flowchart Pembuatan Trigger.......................................................36
Gambar 4. 17 Pop Up pada Layar........................................................................37
Gambar 4. 18 Pembuatan Database Model Dies..................................................38
Gambar 4. 19 Database Model Dies.....................................................................39
Gambar 4. 20 Pembuatan Database Lifetime Dies...............................................40
Gambar 4. 21 Database Lifetime Dies.................................................................41
Gambar 4. 22 Tampilan pemilihan model versi awal...........................................42
Gambar 4. 23 List model dies yang harus ditulis disetiap stasiun........................42
Gambar 4. 24 Tampilan pemilihan model dies versi baru....................................43
Gambar 4. 25 Database model dies......................................................................43
Gambar 4. 26 Desain Counter..............................................................................44
Gambar 4. 27 hasil Pengujian Counter.................................................................44
Gambar 4. 28 Desan Peringatan...........................................................................45
Gambar 4. 29 Pengujian Layar Peringatan...........................................................45
Gambar 4. 30 Pengujian Pada HMI......................................................................46
Gambar 4. 31 Pengujian Lampu Andon...............................................................46
Gambar 4. 32 Tampilan Counter die Reset..........................................................47
Gambar 4. 33Perubahan Output Counting Dies...................................................47
Gambar 4. 34 Diagram batang produk NG..........................................................50
Gambar 4. 35 Diagram batang produk NG..........................................................50
Gambar 4. 36 Spesifikasi Nilai Produk................................................................50
Daftar Tabel
BAB 3
Tabel 3. 2 Data Model Modul..............................................................................15
Tabel 3. 3 Datasheet HMI....................................................................................24
BAB 4
Tabel 4. 1 Tabel Database....................................................................................47
Tabel 4. 2 Pengujian Output NG..........................................................................48
BAB I
Pendahuluan
1.1. Latar Belakang

PT Kayaba Indonesia adalah perusahaan pembuat shock absorber terbesar
di Indonesia yang merupakan bagian dari Astra Otoparts. Shock absorber atau
yang biasa dikenal sebagai damper atau shock breaker atau peredam kejut
adalah alat mekanis atau hidrolik yang dirancang untuk menyerap dan
meredam tekanan kejut. Cara kerjanya adalah mengubah tekanan energi
kinetik menjadi energi lain, kemudian hilang. Kuncinya terletak pada
bentuknya yang dirancang seperti pegas. Produk PT Kayaba digunakan oleh
sekitar 90 persen perusahaan pabrik mobil dan motor di Indonesia seperti
Toyota, Mitsubishi, Daihatsu, Yamaha, Suzuki, Datona, Vespa, dan
sebagainya. Hal ini membuat PT Kayaba Indonesia adalah perusahaan yang
sangat penting dalam rantai pasokan produksi kendaraan di Indonesia.
Capaian ini karena mesin-mesin yang digunakan dalam produksi memenuhi
standar kualitas OEM (Original Equipment Manufacturer). Pada tahun 2017,
sekitar 50 persen mobil-mobil keluaran terbaru menggunakan peredam kejut
PT Kayaba yang semakin memperkuat dominasi perusahaan ini selama 30
tahun. PT Kayaba kini juga memulai produksi produknya untuk kendaraan
roda 2 khususnya Yamaha.
Memiliki area Casting sendiri untuk mencetak komponen produk berupa
OuterTube. Setiap lini memiliki stasiun cetakan masing-masing yang
beroperasi 24 jam pada hari kerja. Disini proses pencetakan terbagi menjadi 2
yaitu proses auto dan manual. Proses auto di operasikan oleh robot arm
sehingga line ini minim mengeluarkan barang gagal karna human error
sedangkan lini Manual dioperasikan oleh operator casting. Saat ini belum ada
standarisasi berapa lama masa pakai cetakan di semua lini casting dan hanya
mengandalkan perhitungan manual sebagai prediktif pergantian sehingga
cetakan hanya akan diganti ketika produk yang dihasilkan tidak lagi sesuai
standar. Hal ini mengakibatkan kerugian waktu dan tenaga yang terbuang
ketika produk yang dihasilkan gagal. Maka dari itu, penulis berusaha mencari
cara untuk mengatasi permasalahan ini.
1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan yang ada maka dibuat
perumusan masalah sebagai berikut
1. Bagaimana cara menciptakan sistem yang tepat untuk menambah
produktifitas dan menghemat waktu?
2. Bagaimana cara membuat program meng-counting output die ?
3. Bagaimana cara mengirimkan data ke database ?
4. Bagaimana cara membuat sistem monitoring ?
1.3. Pembatasan Masalah

Apa yang dikerjakan oleh penulis mempunyai batasan-batasan masalah
yang tidak bisa meluas, maka dari itu pembahasan dibatasi sebagai berikut.
1. Membahas tentang program PLC pada counting dies.
2. Membahas tentang program pada aplikasi HMI.
3. Membahas tentang pembuatan database dan cara menghubungkan pada
aplikasi
4. Membahas cara kerja sistem counting dan monitoring.
5. Membahas cara mengirim data ke database server
1.4. Tujuan dan Manfaat
Adapun tujuan dan manfaat yang hendak dicapai dalam penyusunan dan
pembuatan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
1. Meminimalisir barang reject karena die yang rusak.
2. Mempermudah operator menentukan model die.
3. Mempermudah bagian maintenance untuk memantau dan memperbaiki
die.
4. Menghemat waktu dan tenaga produksi karena barang reject
5. Mengoptimalkan produktifitas.
6. Mencegah operator memasang die yang salah.
1.5. Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian yang digunakan penulis dalam penyusunan tugas
akhir ini adalah:
1. Observasi Lapangan
Proses pengambilan dan pengumpulan data dengan melakukan
pengamatan langsung di lapangan pada bagian casting kayaba,
mempelajari dan menganalisa kondisi yang ada sehingga menemukan
pokok permasalahan serta langkah penyelesaiannya.
2. Studi Pustaka
Proses pengambilan data dari sumber literatur yang relevan seperti
buku manual, datasheet dan literatur lainnya yang berhubungan dengan
PLC, database, HMI dan pembuatan sistem yang serupa, aplikasi builder
interface dan perangkat lainnya yang digunakan untuk menunjang
implementasi sistem ini.
3. Wawancara
Proses pengambilan dan pengumpulan data dengan berbicara
langsung dengan engineering staff dan maintenance staff untuk
mengetahui permasalahan yang terjadi di area kerja
4. Pembuatan dan Pengujian
Melakukan konfigurasi pada PLC, perakitan HMI, pembuatan
program pada PLC dan Aplikasi, pembuatan interface builder pada HMI,
dan pengujian sistem oleh user.
1.6. Sistematika Penulisan

Secara umum, bentuk penulisan tugas akhir ini disusun dengan
sistematika penulisan secara berurutan sebagai berikut:
1. BAB I - Pendahuluan
Pada bab ini memaparkan tentang latar belakang permasalahan yang
akan dibahas, perumusan masalah, pembatasan masalah, tujuan dan
manfaat penelitian, metodologi penelitian, serta sistematika penulisan.
2. BAB II - Landasan Teori
Pada bab ini memaparkan dan menjelaskan mengenai pengertian dan
istilah yang digunakan dalam penelitian ini, serta teori-teori mengenai
aplikasi monitoring sebagai informasi pendukung dari pembuatan tugas
akhir ini.
3. BAB III - Pengumpulan Data dan Perancangan
Pada bab ini terdapat pengumpulan data-data pendukung yang akan
menjawab rumusan masalah dengan pembahasan dan penyelesaiannya
berupa metode observasi, studi pustaka, wawancara, dan langsung ke
lapangan. Pada bab ini juga memuat penyelesaian dengan menyertakan
perancangan untuk pembuatan aplikasi monitoring pada area ballmill
secara realtime.
4. BAB IV - Pembuatan, Pengujian, dan Evaluasi Hasil
Pada bab ini berisi tentang pengujian dari aplikasi monitoring dan data-
data yang dihasilkan. Setelah itu akan dianalisa hasilnya agar didapatkan
evaluasi-evaluasi yang dapat diolah lebih lanjut dan diimplementasikan
dengan baik.
5. BAB V - Kesimpulan dan Saran
Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil penelitian tugas akhir
dan berisi saran perbaikan atau penyempurnaan terhadap sistem yang
sudah dibuat dalam tugas akhir ini. Tujuannya yaitu agar nantinya dapat
dijadikan referensi dan dengan mudah melakukan perbaikan untuk
kedepannya.
BAB II
Landasan Teori
2.1 Andon Monitoring

2.1.1 Definisi Andon
Gambar 2. 1 Andon System
Andon adalah istilah bahasa Jepang yang berarti "cahaya" atau "lampu".
Andon mengacu pada alat yang digunakan untuk menginformasikan dan
memperingatkan pekerja tentang masalah yang terjadi dalam proses produksi.
Andon merupakan bagian dari penerapan Jidoka di tempat kerja. Jidoka diartikan
sebagai “otomatisasi dengan sentuhan manusia”. [1]
Dalam mengimplementasikannya harus menemukan kondisi abnormal di
jalur produksi dan menghentikan produksi sesuai kebutuhan. Andon memberdayakan
operator untuk mengenali masalah dan mengambil inisiatif untuk berhenti bekerja
tanpa menunggu manajemen mengambil keputusan. Andon berguna membantu
pekerja dengan cepat menangani masalah di lini produksi saat terjadi masalah. Pada
awalnya, andon berwujud tali yang terletak di atas lini produksi yang bisa ditarik
oleh operator saat mereka menemui masalah. Tapi kini andon bisa berupa berbagai
bentuk seperti tombol, lampu, suara, atau bentuk visual yang aktif secara otomatis
ketika masalah terdeteksi.[2]
Landasan Teori 6
Landasan Teori 7
2.1.2 Definisi Monitoring
Gambar 2. 2 Monitoring
Monitoring merupakan bentuk pemantauan sebagai bentuk

awareness/kesadaran dari proses pengumpulan dan analisis informasi berdasarkan
suatu kegiatan atau indikator yang ditetapkan secara sistematis dan kontinu dengan
tujuan untuk mengetahui, mengevaluasi, mengambil tindakan atas kesalahan yang
dihasilkan, serta mengoreksi tindakan untuk dilakukan perbaikan program atau
proses selanjutnya. [3]
2.1.3 Prinsip Kerja Andon Monitoring
Cara kerja andon monitoring hampir sama dengan sistem konvensional,
tetapi penerapannya secara teknologi memberikan banyak kemudahan. Salah
satunya adalah setiap orang dari level manajemen/operasional dapat mengetahui
status produksi yang berjalan dengan realtime. Sistem manufakturing di dalamnya
berupa layar visual yang nantinya akan memudahkan operator dalam memberikan
sinyal terkait adanya masalah dalam sebuah mesin produksi. Selanjutnya operator
yang menerima pemberitahuan terkait masalah mesin dapat mengatasinya. Hal ini
juga dapat dijadikan perbaikan untuk kedepannya agar tidak ada masalah serupa. [4]
Landasan Teori 7
Landasan Teori 8
2.2 PLC
2.2.1 Definisi PLC
Gambar 2. 3 PLC
PLC (Programmable Logic Controller) adalah sistem elektronik

yang beroperasi secara digital dan didesain untuk pemakaian di lingkungan industri,
dimana sistem ini menggunakan memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan
secara internal instruksi-instruksi yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik
seperti logika, urutan, perwaktuan, pencacahan dan operasi aritmatik untuk
mengontrol mesin atau proses melalui modul-modul I/O digital maupun analog. [5]
2.2.2 Jenis PLC
Gambar 2. 4 PLC Delta DVP-12SE
Dalam pembuatan sistem ini, tipe PLC yang digunakan yaitu PLC Delta
DVP-12SE. Tipe PLC ini merupakan jenis PLC modular dimana nanti pengguna
bisa menambahkan modul baru sesuai kebutuhan jika diperlukan. Untuk I/O
bawaannya sendiri telah tersedia 8 input digital dan 4 output digital. Sedangkan
untuk komunikasinya sendiri, menggunakan jaringan ethernet (LAN) dan tersedia
komunikasi RS-485. PLC ini nanti akan ditambahkan program yang berfungsi untuk
menghitung lama waktu terjadinya loss time pada lini robot casting. [6]
Landasan Teori 8
Landasan Teori 9
2.3 HMI
2.3.1 Definisi HMI
HMI (human Machine Interface) adalah sebuah alat atau mesin yang
digunakan sebagai antarmuka / interface dari suatu proses tertentu yang terjadi di
PLC. Proses yang terjadi di PLC ini bisa berupa pembacaan nilai sensor atau
pengendalian Actuator, bergantung dari logika yang ditanam pada PLC. HMI ini
pada dasarnya digunakan untuk memvisualisasikan data hasil pengukuran sensor
atau proses otomasi yang terjadi pada PLC (Programmable Logic Controller). [7]
Visualisasi HMI ini bisa berupa grafik, nilai dalam bentuk angka, diagram,
tombol dan lain lain. Tujuan penggunaan HMI pada PLC ini agar data yang dikirim
oleh PLC mudah untuk dibaca dan dipahami oleh manusia. Kemudian PLC
(Programmable Logic Controller) adalah sebuah alat yang digunakan untuk
melakukan suatu proses tertentu seperti pembacaan sensor dan pengendalian
Actuator berdasarkan logika yang ditanam pada PLC Tersebut. [8]
2.3.2 Jenis HMI
Gambar 2. 5 HMI Weintek CMT 3102X
Penggunaan HMI Weintek CMT 3102X digunakan sebagai display tampilan

monitoring UI. Didalamnya juga terdapat alamat-alamat pengelolaan dan
penyimpanan data juga dapat diprogram sehingga penggunaannya sangat
menguntungkan dan mempermudah pembuatan sistem. HMI inilah yang akan
mengelola dan memindahkan data-data yang akan di kirim ke database. [9]
Landasan Teori 9
Landasan Teori 10
2.4 Database
2.4.1 Definisi Database
Database atau basis data adalah sekumpulan data dan informasi yang
tersimpan dan tersusun rapi pada suatu ruang penyimpanan komputer secara
sistematik sehingga dapat diperika, diolah, atau dimanipulasi dengan menggunakan
program komputer untuk mendapatkan informasi dari basis data tersebut. Menurut S.
Atte yang merupakan ahli di bidang teknologi dan informasi, database atau basis
data adalah sebuah koleksi data-data yang saling berhubungan yang ada dalam suatu
organisasi atau enterprise dengan berbagai penggunaan. [10]
2.4.2 Prinsip Kerja Database
Gambar 2. 6 Database
Proses memasukkan dan mengambil data ke dan dari media penyimpanan

data memerlukan software yang disebut dengan DBMS (Database Management
System). DBMS merupakan sistem perangkat lunak yang memungkinkan database
user untuk memelihara, mengontrol dan mengakses data secara praktis dan efisien.
DBMS menjadi lapisan yang menghubungkan database dengan program aplikasi.
[11]
2.4.3 Database MySQL
MySQL digunakan sebagai DBMS (Database Management System) karena
memiliki beberapa fitur pendukung untuk mengelola basis data, mengelola akses ke
basis data, mengatur hak pengguna, serta menggunakan bahasa pemrograman Structured
Query Language (SQL) yang banyak digunakan dalam pengelolaan DBMS. Selain itu,
basis data server pusat yang menggunakan MySQL juga menjadi faktor pendukung
untuk memilih basis data ini. [12]
Landasan Teori 10
Landasan Teori 11
2.5 Ethernet
2.5.1 Definisi Ethernet
Ethernet adalah protokol komunikasi yang berfungsi untuk
mengkoneksikan/menghubungkan komputer dan perangkat lainnya dalam jaringan area
local atau Local Area Network (LAN) maupun luas atau Wide Area Network (WAN).
[13]
2.5.3 Kabel Jaringan
Kabel jaringan adalah media penyalur atau transmitor yang bertugas
menyalurkan setiap informasi yang telah diubah menjadi sinyal–sinyal listrik. Kabel ini
memiliki kemampuan yang besar dalam menyalurkan bidang frekuensi yang lebar,
sehingga sanggup mentransmisi kelompok kanal frekuensi percakapan atau program
televisi dan data komputer. Kabel koaksial biasanya digunakan untuk saluran interlokal
yang berjarak relatif dekat yakni dengan jarak maksimum 2.000 km. [14]
2.6 Pengecoran Logam (Casting)
2.6.1 Definisi Proses Pengecoran Logam
Pengecoran logam (casting) adalah proses pembuatan benda dari bahan logam
atau alloy (logam campuran) dengan cara mencairkan logam tersebut kemudian
menuangkannya atau mensentrifugasikannya ke dalam ruangan (Dies Chamber/Dies)
yang sudah dipersiapkan sebelumnya. Dalam hal ini logam dicairkan dengan cara
pemanasan/peleburan dan dengan tekanan, logam cair tersebut kemudian didorong
masuk ke dalam cetakan (dies chamber). Maka terbentuklah benda dari logam yang
berbentuk sama dan sebangun dengan model malam sebelumnya (Harty dan Ogston,
1995). [15]
Pengertian Dies Chamber adalah suatu ruangan yang terdapat dalam bahan
pendam (Investment Materials) yang merupakan ruangan bekas model malam yang
sudah dicairkan atau diuapkan keluar dari bahan pendam (Harty dan Ogston, 1995).
Pengecoran pada proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk
menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi.
Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai
dengan bentuk yang diinginkan (Harty dan Ogston, 1995). Keunggulan dari teknik
pengecoran adalah dapat membuat benda berbentuk kompleks, baik dalam ukuran kecil
hingga besar, bagian luar maupun dalam. Sisa material yang terbuang dapat dipakai
kembali. Dan mampu memenuhi kebutuhan partai besar. [16]
Landasan Teori 11
Landasan Teori 12
BAB III
Pengumpulan Data dan Perancangan
3.1 Pengumpulan Data
3.1.1 Data Proses Outer Tube Casting
Area
Casting
Gambar 3. 1 Sketsa Factory Area Casting
Pada factory plant PT Kayaba Indonesia, lini Outer Tube Casting (OTC)
adalah lini terpenting untuk proses pembuatan produk 2 roda, yaitu shock breaker.
Lini ini memiliki 2 bagian, OTC 1 adalah lini casting berbasis robot yang mana
sudah terotomasi, OTC 2 adalah lini casting yang masih mengandalkan manusia
sebagai pemeran utama proses pencetakan. Pembuatan outer tube yang beragam
sesuai dengan model yang diinginkan, ada banyak model yang dibuat dan
dibutuhkan juga cetakan yang sesuai. Pada proses casting, bahan alumunium dengan
spek AC2BM akan dipanaskan hingga mencapai titik leburnya, lalu dituang oleh
robot arm ke die yang tersedia, saat bahan sudah mengeras robot arm akan
mengambilnya dan di letakan di konveyor berjalan yang akan di cek oleh operator.
Setiap produk yang sudah dihasilkan akan dihitung menggunakan program PLC
yang mana setiap output memiliki alamatnya masing-masing.
Landasan Teori 12
Landasan Teori 13
3.1.2 Proses Casting
Gambar 3. 2 Flow Process Casting
Skema diatas merupakan gambar proses pembuatan Outer Tube, pada lini OTC
robot penyebab terjadinya barang not good karna material hanya ada 2, yaitu ketika dies
(cetakan) sudah tidak lagi bagus atau bompel maka hasil cetakan terdapat cacat fisik,
yang kedua adalah core (batang besi) yang berfungsi membuat lubang pada outer tube
mengalami masalah, ketika penjepit yang mendorong core tidak dipasang dengan baik
maka jalan masuk core untuk melubangi tube bisa miring dan menyebabkan barang NG,
core bisa bengkok karna jalan masuk tidak sesuai dengan jalurnya maka ketika core
tidak lagi bagus, core harus diganti
Landasan Teori 13
Landasan Teori 14
Gambar 3. 3 Contoh produk NG, terdapat cacat fisik
Penyebab lainnya adalah suhu, tungku penampung cairan harus mencapai

suhu 740o C dengan toleransi +- 20o C, ketika suhu tidak tercapai maka cairan akan lebih
keras sehingga tidak bisa membentuk dengan sempurna. Suhu pada dies juga tidak boleh
jauh berbeda dengan suhu tungku penampung sehingga tidak terjadi loncatan suhu pada
dies karna bisa mengakibatkan retakan atau aus pada dies. Sebelum cairan dituang pada
dies, permukaan cairan biasanya dilapisi oleh lapisan alumunium yang mengambang
maka sebelum dituangkan lapisan atas ini harus dibersihkan agar tidak menyebabkan
retakan pada produk, di OTC1 robot arm sudah di program untuk membersihkan lapisan
sebelum dituang.
Landasan Teori 14
Landasan Teori 15
3.1.3 Mesin Produksi
Gambar 3. 4 Robot arm
OTC (Outer Tube Casting) adalah area pembuatan tabung bagian luar dari pada
shock breaker yang terbuat dari bahan dasar alumunium yang di cetak menjadi bentuk
tabung yang diinginkan, pada lini OTC dibagi menjadi 2 bagian, OTC1 adalah lini yang
dikerjakan oleh robot arm maupun sistem otomatis berjalan, sehingga pada lini ini
produktifitas sangat baik. Pada lini OTC1 panggung yang dikerjakan oleh robot arm
dinamai ALFA. Sedangkan panggung yang dikerjakan oleh mesin otomatis dinamai
Gantri dan Carousel. pada lini OTC2 sebagian besar stasiun pencetakan masih
dikerjakan oleh manusia sehingga barang NG karna human error masih menjadi
penyebab utama pada lini OTC2 dan masih terus dalam pengembangan. Setiap stasiun
pencetakan memiliki nama Gravity, yang membedakan adalah kode di belakangnya
seperti Gravity 1, Gravity 2 dan seterusnya.
Robot arm memiliki peran utama dalam proses pencetakan outer tube yang
mana robot arm diprogram untuk membersihkan, menuang, mengangkat dan meletakan
produk sesuai dengan langkah-langkahnya. Pada setiap panggung alfa terdapat sebuah
robot arm yang memiliki minimal 3 stasiun pencetakan untuk dikerjakan.
Landasan Teori 15
Landasan Teori 16
3.1.4 Data Model Dies
Setiap gravity memiliki dies tersendiri sehingga diperlukan banyak dies untuk
mengerjakan 1 model saja, pada lini OTM setiap dies mempunyai mark masing-masing
sehingga memudahkan untuk memantau dan maintenance dies. PT Kayaba Indonesia
menyuplai produknya kebanyak konsumen dalam negeri, bahkan sudah melakukan
export produk keluar indonesia, jadi diperlukan banyak dies dengan model yang
dibutuhkan oleh konsumen. Berikut data dies yang ada di lini OTC yang saat ini aktif
digunakan
Tabel 3. 1 Data Model Dies
Model Dies Model Dies Model Dies
Pada model 2DP bahkan memiliki mark sampai dies ke 34, model BEJ
tersedia 5 mark, hal ini disebabkan oleh keperluan dan permintaan yang banyak oleh
konsumen.
Landasan Teori 16
Pengumpulan Data dan Perancangan 17
Gambar 3. 5 Contoh Cetakan dies yang digunakan
Gambar diatas adalah contoh cetakan dies yang digunakan. Terbuat dari bahan
metal khusus yang mempunyai lapisan pada permukaan untuk melindungi kerusakan
pada cetakan dan juga mencegah cairan menempel

3.2 Analisa Permasalahan

3.2.1 Analisa Kondisi yang Ada
Berdasarkan analisa kondisi yang ada, penulis menjelaskan hasil analisa
kondisi pada proses pemantauan atau inspeksi pada area casting yang dilakukan oleh
operator
Gambar 3. 6 Flowchart Kondisi yang Ada
Lini OTM (Outer Tube Machining) yang merupakan area proses lanjutan untuk
produk outertube. Pada area OTM, outertube akan mengalami banyak proses lagi untuk
menjadi produk outertube yang siap di rakit.

3.2.2 Analisa Sebab Akibat

Berdasarkan analisa kondisi yang dijelaskan, terdapat beberapa permasalahan
yang ditemukan pada proses produksi outertube di area OTC . Maka dari itu, untuk
menemukan akar permasalahan, penulis akan menggunakan diagram fishbone (tulang
ikan).
Gambar 3. 7 Diagram Fishbone
Berdasarkan diagram diatas ditemukan masalah masalah yang menyebabkan

produk menjadi NG karena sistem dan dies yang belum terstandarisasi, belum adanya
standarisasi berapa lama masa pakai dies pada setiap stasiun, sehingga dies dipakai terus
menerus sampai produk NG karena dies yang sudah rusak (aus, bompel, kasar).
Akibatnya barang NG harus di daur ulang dan memakan waktu, barang NG akan di lebur
sama seperti ingor yang baru, jadi sebenarnya tidak ada barang NG yang terbuang, tetapi
waktu untuk mencapai target plan akan terbuang, selain itu biaya gas untuk melebur
ulang akan bertambah.
3.2.3 Rencana Pembuatan

Dari analisa sebab dan akibat di atas maka dibuatlah perancangan sistem
untuk mengatasi masalah yang disebabkan oleh dies yang sudah tidak layak pakai karna
tidak adanya standarisasi masa pakai dies. Sistem ini akan menjadi standarisasi masa
pakai dies pada setiap stasiun casting dan juga diharapkan dapat mempermudah bagian
maintenance dies untuk menganalisa masa pakai setiap dies yang sudah dipakai, dan
juga diharapkan dapat mencegah terjadinya produk NG karena dies yang sudah rusak
karna masa pakai yang berlebihan.

3.3 Perancangan
Sistem ini dijalankan berdasarkan output pada setiap stasiun casting yang
nantinya data output akan disimpan di database dan di monitoring pada HMI secara
langsung sehingga bisa dipantau secara visual oleh operator yang bertugas.
Gambar 3. 8 Flowchart Perancangan

3.3.1 Perangkat
Gambar 3. 9 Skema Perancangan Perangkat Hadrware
Gambar diatas adalah skema pembuatan sistem untuk perangkat keras,

Perangkat yang akan digunakan untuk membuat sistem monitoring dies pada area OTC
secara umum dibagi menjadi 3, yaitu sistem perangkat keras/hardware, system
perangkat lunak/software, serta perangkat display.

3.3.1.1 Hardware
1. Power Suplly AC To DC Autonics
Gambar 3. 10 Power Supply AC to DC
2. Relay 24DC Omron
Gambar 3. 11 Relay 24 DC
3. PLC Delta DVP SE Ethernet
Gambar 3. 12 PLC Delta

4. Kabel Ethernet/LAN
Gambar 3. 13 Kabel Ethernet
5. Sirine Peringatan
Gambar 3. 14 Sirine Pengingat
6. Lampu ANDON
Gambar 3. 15 Lampu Andon

3.3.1.2 Software
1. Easy Builder Pro
Gambar 3. 16 Software Easy Builder Pro
Easy Builder Pro adalah perangkat lunak yang dikembangkan oleh

Weintek Untuk pembuatan desain User Interface dan pemrograman untuk
mengendalikan dan menghubungkan berbagai jenis PLC/mikrokontroler. Perangkat
lunaknya berupa beragam gambar, tombol, grafik, dan layar pemantauan. Selain itu
juga memungkinkan penyisipan elemen lain yang dapat digunakan untuk membuat
interface, tergantung pada proyek yang dilakukan, dengan kata lain Easy Builder
Pro merupakan software yang digunakan sebagai program dalam pembuatan HMI
(Human Machine Interface).
2. CMT Viewer
Gambar 3. 17 software CMT Viewer
cMT Viewer terhubung ke mesin dengan panel atau kotak HMI Seri
cMT-X dan cMT. cMT Viewer menyediakan antarmuka operasi yang lebih intuitif
dan memungkinkan Anda memantau semua mesin secara bersamaan dan beralih
antar mesin dengan cepat.

3. Heidi SQL
Gambar 3. 18 Software Heidi SQL
HeidiSQL adalah tool all-in-one untuk pengelolaan, pengembangan, dan

administrasi database
4. ISP Soft & COMMgr
Gambar 3. 19 Software ISP Soft
ISP Soft adalah software milik Delta yang diperuntukan untuk

pemrograman PLC Delta, COMMgr adalah software untuk mendeteksi dan
membaca model dan IP pada PLC yang tersambung.

3.3.1.3 Display
1. HMI Weintek CMT 3102X
Gambar 3. 20 HMI
Penggunaan HMI Weintek CMT 3102X digunakan sebagai display

tampilan monitoring UI. HMI Weintek ini sudah memumpuni untuk dijadikan
sebagai display monitoring karena dimensi yang sudah cukup besar sehingga dapat
dengan jelas menghasilkan gambar dan desain yang spesifik, dilengkapi dengan
spesifikasi sebagai berikut :
Tabel 3. 2 Datasheet HMI

3.3.2 Perancangan Database
Gambar 3. 21 Flow perancanagan Database
Diperlukan 2 database berbeda untuk sistem ini, database model dies

(ecomold) dan database lifetime dies (cimon_kyb), dikarenakan model dies yang banyak
sehingga jika data model diletakan pada alamat I/O HMI, maka setiap alamat pemilihan
model harus di program untuk memunculkan semua model dies. Karena itu pembuatan
database dies diperlukan, untuk memilih model dies cukup dengan menampilkan model
yang ada pada database dies di alamat I/O yang dapat menyimpan memori data. Lalu
data model yag sudah dipilih akan dikumpulkan bersama data counting output dies
kemudian dikirim ke database lifetime dies dan dapat di akses oleh maintenance
engginering untuk analisa dan pemantauan data dies.
Gambar 3. 22 Database Server

BAB IV
Pembuatan dan Pengujian
4.1 Pembuatan
4.1.1 Desain Tampilan
4.1.1.1 Desain Layar Monitoring Utama
Gambar 4. 1 Desain layar Utama Monitoring
Pada tampilan monitoring utama terdapat label yang menampilkan data secara
realtime dan tombol. Label utamanya adalah label Gravity, Model Die, dan Counter Die
yang masing masing memiliki alamat tersendiri.
Gambar 4. 2 Tampilan Layar Utama Monitoring

4.1.1.2 Desain Layar Peringatan
Gambar 4. 3 Desain Layar Peringatan
Pada tampilan layar peringatan terdapat tulisan yang menunjukan di stasiun

mana yang harus diganti die nya, terdapat juga label yang akan menunjukan model die
yang harus diganti dan terdapat tombol reset untuk counting die.
Gambar 4. 4 Tampilan Layar Peringatan

4.1.1.3 Desain Pemilihan Model Database
Gambar 4. 5 Desain Pemilihan Model Database
Pada tampilan pemilihan model dies menggunakan tabel sql viewer pada
aplikasi easy builder pro yang fungsinya adalah menarik dan menampilkan data tabel
yang ada pada database yang diinginkan, dan juga terdapat tombol submit untuk
memasukan data yang dipilih pada database dan tombol cancel untuk menutup tampilan
pemilihan model dies
Gambar 4. 6 Tampilan Pemilihan Model database

4.1.2 Alamat Tampilan Dan Program

4.1.2.1 Tampilan Counting Monitoring
Gambar 4. 7 Desain Counting Monitoring
a. Bingkai Graviti 19 adalah alamat yang akan menampilkan secara realtime data
memori output station pada PLC , contoh alamat pada plc omron adalah
alamat D, pada plc delta alamat memori yang digunakan adalah LW
b. Bingkai Model Die adalah alamat memori pada HMI yang akan menampilkan
data yang dipilih dan ditarik dari database ecomold (LW 210)
c. Bingkai Counter Die adalah alamat memori pada HMI yang akan
menampilkan data counting dari penjumlahan setiap pertambahan nilai pada
alamat Gravity 19, Nilai pada alamat Gravity 19 akan di reset setiap
pergantian shift, sedangkan nilai pada counter die akan terus bertambah dan
hanya akan di reset ketika pergantian dies (LW 10)

Program pada HMI berupa coding yang ditulis pada tab macro di
easybuilder pro , pengguna hanya perlu mengetikan kalimat atau kode sesuai dengan
apa yang diinginkan dan dapat ditentukan kapan dia akan bekerja.
Alamat data memori pada PLC
Buffer
Alamat data memori pada HMI
Proses pemindahan data
Gambar 4. 8 Program Easybuilder pro
Data “a” adalah data milik plc omron pada alfa 4 dengan alamat D 882 yang
berfungsi sebagai counter utama output. Data “b” adalah data milik hmi dengan alamat
LW 20 yang berfungsi sebagai Buffer. Data “c” adalah data milik hmi dengan alamat
LW 10 yang mana menjadi alamat data tampilan counter die.
Cara kerjanya adalah ketika “a” dan “b” datanya tidak sama dan “a” datanya
adalah 1 atau lebih dari 1 maka :

Data “c” akan bertambah senilai 1, lalu data pada “a” akan dikirimkan ke
alamat data “b” sehingga data “a” dan “b” bernilai sama. Jika “a” dan “b” bernilai sama
maka program macro tidak akan berjalan sampai data “a” mengalami perubahan
C
Gambar 4. 9 Tampilan Counting Monitoring
4.1.2.2 Tampilan Pemilihan Model dan Program
Gambar 4. 10 Tampilan Pemilihan Model
Pada tampilan pemilihan database yang menggunakan sql viewer data yang
ditampilkan hanya berupa nama nama model dies, ketika operator memilih model maka
data yang dipilih akan dipindahkan pada alamat tampilan model die. Angka dibelakang
garis adalah mark untuk setiap modelnya, pada model BEJ terdapat sampai mark ke 5
yang berarti die untuk model BEJ terdapat 5 dies, begitu pula untuk model lainnya.

Data model dies ada pada database ecomold yang dapat dipanggil dengan
menggunakan tab database sql query
Gambar 4. 11 Database
Berikut adalah flowchart langkah-langkah menghubungkan database untuk

pembuatan program penarikan data model. Untuk langkah-langkah program terdapat di
lampiran.
Gambar 4. 12 Flowchart Pembuatan Database

Gambar 4. 13 Pembuatan Tampilan Model Counting
Pada pembuatan tampilan model die sebenarnya terdapat tombol yang akan
mengirimkan nilai “1” pada LW 600 ketika ditekan, jadi ketika operator menekan bagian
tabel model die maka tombol akan ikut tertekan dan menampilkan sql viewer yang mana
telah diprogram sebelumnya.
4.1.2.3 Tampilan Peringatan Dan Program
Gambar 4. 14 Tampilan Peringatan
Tampilan layar peringatan adalah layar popup yang dipicu oleh sebuah alamat
untuk mengaktifkannya (LB 70), pada layar terdapat tabel yang menyimpan data model
dies yang harus di reset dah tombol reset untuk mereset nilai counting pada alamat
counting die

Untuk membuat pemicu masuk ke menu action trigger (Global).
Gambar 4. 15 Action Trigger
Berikut adalah flowchart langkah-langkah pembuatan trigger untuk mengaktifkan

layar peringatan. Untuk langkah-langkah program terdapat di lampiran.
Gambar 4. 16 Flowchart Pembuatan Trigger

Maka ketika LB 70 berstatus ON akan memicu layar peringatan untuk pop up.
Gambar 4. 17 Pop Up pada Layar

4.1.3 Database
Pada sistem monitoring lifetime dies ini membutuhkan 2 database untuk
berjalan. Database 1 digunakan sebagai tempat data model dies disimpan dan database
ke 2 unutk menyimpan data output triger setiap stasiun, model yang dipakai, dan total
berapakali dies telah dipakai.
4.1.3.1 Database Model Dies
Gambar 4. 18 Pembuatan Database Model Dies
Data model dies ada pada database “ecomold” pada tabel mold_master yang
diperuntukan menyimpan daftar model dies (dies), tujuan dipisahnya database model dan
lifetime adalah agar memudahkan jika ada tambahan atau perubahan pada data model
sehingga ketika ada perubahan cukup diganti data pada database maka semua proses
penarikan data pada hmi akan berubah.

Gambar 4. 19 Database Model Dies

4.1.3.2 Database Lifetime Dies
Gambar 4. 20 Pembuatan Database Lifetime Dies
Pada tabel lifetime dies terdapat data id, tanggal, line, shift, tag, output, triger,
model, dan log time yang semuanya adalah data yang disimpan jika ada perubahan pada
setiap nilai output counter die sehingga setiap pertambahan dan perubahan masa pakai
dies akan disimpan datanya untuk riwayat penggunaan dies

Gambar 4. 21 Database Lifetime Dies

4.2 Pengujian
Pengujian dibuat untuk mengetahui apakah pembuatan sistem berjalan
dengan baik atau tidak, apakah sistem terbukti menangani masalah yang ada dan kendala
apa saja yang ditemukan
4.2.1 Sistem Versi Awal Ke Versi Terbaru
Pada versi awal pembuatan sistem, proses pemilihan model die menggunakan tabel
option list sehingga setiap pembuatannya memerlukan penulisan model untuk setiap
stasiun
Gambar 4. 22 Tampilan pemilihan model versi awal
Gambar 4. 23 List model dies yang harus ditulis disetiap stasiun

Yang kemudian mengalami perkembangan yaitu dengan membuat database ke 2

(database model dies) sehingga setiap stasiun hanya perlu tabel untuk mengambil data
model dari database yang dapat memudahkan pembuatan dan juga mempercepat jika
adanya penambahan model baru sehingga pengeditan cukup dilakukan pada database
Gambar 4. 24 Tampilan pemilihan model dies versi baru
Gambar 4. 25 Database model dies

4.2.2 Pengujian Counter
Gambar 4. 26 Desain Counter
Counter seharusnya berkerja dengan menghitung setiap output yang keluar

pada setiap stasiun, data counter gravity akan memicu data counter die untuk bertambah,
tetapi ketika counter gravity di reset setiap pergantian shift yang harusnya terjadi adalah
counter die tetap menghitung ketika ada pertambahan nilai di counter gravity
Hasilnya adalah berhasil, counter die tetap menghitung meskipun counter
gravity di reset
Gambar 4. 27 hasil Pengujian Counter

4.2.3 Pengujian Layar Peringatan Dan Reset Counter Die
Gambar 4. 28 Desan Peringatan
Layar peringatan seharusnya muncul saat counter die bernilai 1000 atau diatas
1000, lalu akan mengaktifkan lampu andon dan sirine.
Hasilnya adalah berhasil, layar peringatan muncul pada saat salah satu stasiun bernilai
1000 atau lebih.
Gambar 4. 29 Pengujian Layar Peringatan

Gambar 4. 30 Pengujian Pada HMI
Layar peringatan muncul, Tampilan actual di OTC berhasil menampilkan layar

peringatan dan menyalakan lampu andon
Gambar 4. 31 Pengujian Lampu Andon
Lampu andon menyala saat layar peringatan muncul

Tampilan layar peringatan juga berhasil menghilang setelah counter die di reset
ke nilai 0 karena tidak memenuhi syarat yaitu 1000 atau diatas 1000
Gambar 4. 32 Tampilan Counter die Reset
Tampilan layar peringatan menghilang dan counter die kembali ke nilai awal
4.2.4 Pengujian Input Data Lifetime Ke Database

Proses pengiriman data untuk disimpan di database cukup menggunakan
perintah query “create” pada tab sql query di easy builder pro. Perintah create dapat
dijalankan ketika ada perubahan pada setiap data output counting dies
Gambar 4. 33Perubahan Output Counting Dies
Data setiap output akan di kirim kedatabase lifetime dies bersama dengan tag
mesin waktu dan shift untuk dapat dilihat sebagai pemantauan riwayat produksi pershift
rata rata dan pendataan total masa pakai dies sesuai model dan marknya

Tabel 4. 1 Tabel Database
Nama lini Panggung Stasiun Model dies

4.2.5 Pengujian Output NG
Tabel 4. 2 Pengujian Output NG
Berikut adalah hasil pengujian yang dilakukan dilapangan, berdasarkan

jumlah produk NG yang disebabkan oleh masalah pada dies terindikasi diantaranya sirip,
lecet, coak, gareng, dan bolong. Dapat dilihat bahwa produk NG karena dies di angka
output dies 500-1000 yang dihasilkan oleh 3 dies BEJ-2, BEJ-5 dan 2DP-23 sedangkan
Produk NG karena dies di angka output 1000-1100 mencapai 9 produk NG yang
dihasilkan hanya dari 2DP-23 yang berarti ketika dies sudah melewati masa pakai
sebanyak 1000 output maka semakin banyak NG yang dihasilkan.

Maka dari itu pemilihan peringatan pada counting ke 1000 adalah tepat untuk
mencegah banyaknya NG namun juga mengoptimalkan penggunaan dies
Gambar 4. 34 Diagram batang produk NG
Gambar 4. 35 Diagram batang produk NG
Gambar 4. 36 Spesifikasi Nilai Produk

4.3 Analisa Hasil

Berdasarkan pengembangan yyang telah dibuat, penulis menyatakan hasil
yang didapat dengan menggunakan analisa QCDSM (Quality, Cost, Delivery, Safety,
Morale)
4.3.1 Quality
Sebelum adanya sistem counting lifetime dies ini pergantian dies hanya
dilakukan ketika dies dirasa sudah rusak atau produk yang dihasilkan sudah tidak layak,
sehingga kualitas dari produk setelah dies memburuk kebanyakan NG karna dies yang
tidak memiliki standarisasi masa pakai sebelumnya
Setelah adanya sistem monitoring counting lifetime dies pergantian dies menjadi teratur
dan kualitas dari produksi akan meningkat karena pergantian dies yang teratur bisa
meminimalisir NG karena dies yang sudah tidak layak
4.3.2 Cost
Berdasarkan perhitungan awam sistem ini menanggulani cukup banyak source
seperti bahan bakar gas yang terbuang, waktu yang memanjang karena perputaran proses
daur ulang yang menguras tenaga. Sistem ini dapat mengurangi kerugian cost diatas
dengan signifikan karena produktifitas yang meningkat karena dies yang termonitor
4.3.3 Delivery
Dari segi delivery dapat disimpulkan bahwa sistem ini dapat memudahkan
para tim produksi memantau dengan mudah kondisi yang terjadi pada dies secara real
time, tim produksi tidak perlu mencatat secara manual counting output per shift karna
sudah terdata data dan real time sehingga menghemat waktu dari banyak aspek jobdesk
4.3.4 Safety
Berdasargan segi safety, pembuatan sistem counting lifetime dan monitoring
dies casting andon ini tidak mengurangi keamanan dari proses produksi sebelum
dilalukan pengembangan sistem ini. Namun dari segi improvement dalam segi
penvatatan, ini lebih aman karena operator tidak perlu menulis manual pada papan dan
terlalu dekat dengan area casting.
4.3.5 Morale
Berdasarkan segi morale, pembuatan sistem counting lifetime dan monitoring
dies casting andon ini tidak berdampak secara langsung. Namun karena adanya sistem
ini, pencatatan usia dies akan terpantau dan menjadi lebih rapi

BAB V
Penutup
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembuatan sistem counting lifetime and monitoring dies casting
andon pada lini OTC di PT Kayaba Indonesia, penulis mendapatkan beberapa
kesimpulan, diantaranya yaitu :
1) NG produk pada lini OTC sebagian besar disebabkan karena sering terjadinya
masalah pada dies casting yang sudah tidak standar. Dengan adanya sistem ini, akan
tercipta sistem yang tepat untuk menambah produktifitas dan menghemat waktu karena
adanya sistem counting lifetime and monitoring dies casting andon di PT. Kayaba.
2) Setiap permasalahan tersebut tidak bisa dihilangkan 100%, namun siklusnya dapat
diprediksi dan diminimalkan lebih awal, yaitu dengan menggunakan parameter data dari
sistem counting lifetime and monitoring dies casting ini. Rata-rata waktu dapat
digunakan sebagai parameter untuk mengukur lifetime dies casting.
3) Data counting lifetime dies casting yang tersimpan pada database bisa digunakan
sebagai data monitoring lifetime dies casting yang ada di lapangan.
5.2 Saran
Saran penulis dalam pembuatan dan implementasi sistem counting lifetime
and monitoring dies casting andon di PT. Kayaba Indonesia guna pengembangan ke
depannya yaitu :
1) Mensosialisasi Tindakan yang perlu dilakukan tim produksi untuk berkontribusi

melancarkan sistem dan jalannya produksi.
2) Kepedulian, tanggungjawab, dan kedisiplinan para operator untuk berkontribusi
terkait monitoring lifetime dies.
3) Kesiapsediaan para maintenance egginer dalam melakukan predictive dan preventive
mantenance.
4) Penggunaan lampu andon yang masih bisa di maksimalkan untuk fungsi lain seperti
early warning untuk pengingat awal.

Daftar Pustaka
[1] F. D. Aris Budiyarto, Gun Gun Maulana, Ridwan Ridwan, “Desain Implementasi
Andon untuk Production Monitoring System Berbasis Internet of Thing,” Desain
Implementasi Andon untuk Prod. Monit. Syst. Berbas. Internet Thing, vol. 5, p. 1,
2020, doi: https://doi.org/10.24114/cess.v5i1.14754.
[2] R. . Harmawan and Suryadhini, “Perancangan Andon dan Prosedur Kerja Untuk
Meminimasi Waste Defect pada Proses Produksi di PT. Asmar Nakama Partogi. ,”
Andon Des. Work. Proced. to minimize Waste Defect Prod. Process PT. Asmar
Namaka, 2021, Accessed: Mar. 26, 2023. [Online]. Available:
http://jim.teknokrat.ac.id/index.php/informatika/article/view/177.
[3] JURNAL RISET SISTEM INFORMASI DAN TEKNOLOGI INFORMASI
(JURSISTEKNI), vol. 3. Sukabumi, Jawabarat: Nusa Putra University, 2021. doi:
DOI: https://doi.org/10.52005/jursistekni.v3i1.66.
[4] Muzaki L., “Fungsi,Jenis, dan Cara Kerja Andon.”
https://www.pengadaanbarang.co.id/2020/10/ fungsi-jenis-dan-cara-kerja-andon.html.
(accessed Apr. 05, 2023).
[5] Capiel, “Programmable Logic Controller,” 1982. www.academia.edu. (accessed Apr.
15, 2023).
[6] P. KHORIYANTO, “KONTROL MESIN SEASONING DENGAN PLC DELTA
DVPSA2,” p. 21, 2021.
[7] S. Sadi, “Implementasi Human Machine Interface pada Mesin Heel Lasting Chin Ei
Berbasis Programmable Logic Controller (Implementation of Human Machine
Interface on Chin Ei’s Heel Lasting Machine Based on Programmable Logic
Controller),” vol. 9, 2020.
[8] D. Tanojo, “Kontrol Modular Production System Berbasis PLC Siemens S7-300
Dengan Menggunakan HMI Touch Panel.”
[9] K. priyanto Gilang Wibisono, “KONTROL DAN MONITOR SISTEM OTOMASI
AUTOMATIC WATER TREATMENT SYSTEM BERBASIS PLC
MENGGUNAKAN HMI WEINTEK MT8071iP,” Ed. Sept. 2020, vol. 6, 2020,
[Online]. Available: https://jurnal.sttw.ac.id/index.php/jte/article/view/29
[10] Ir. Harianto Kristanto, “Konsep Perancangan Database,” Andi, Yogyakarta, p. 12,
1994.
[11] C. Yansens, “Apa itu database server? Jenis, Cara kerja, Contoh Server Database,”
Tanya Digital. https://tanyadigital.com/database-server-adalah/#:~:text=Bagaimana

cara kerja Database Server,digital mereka melalui server database. (accessed Jul. 22,
2023).
[12] C. Muza, “Apa itu Database?,” Dicoding Intern, 2020.
https://www.dicoding.com/blog/apa-itu-database/ (accessed Jul. 23, 2023).
[13] Skola, “Ethernet: Pengertian, Jenis, dan Perbedaannya dengan Wifi,” Kompas.Com,
2020. https://www.kompas.com/skola/read/2022/07/14/193000669/ethernet--
pengertian-jenis-dan-perbedaannya-dengan-wifi (accessed Jul. 23, 2023).
[14] K. Nugroho and A. Y. Kurniawan, “Uji Performasi Jaringan Menggunkan Kabel
LAN,” Media Tera, Kebumen, 2017.
[15]. T.W BHIRAWA, “PROSES PENGECORAN LOGAM DENGAN
MENGGUNAKAN SAND CASTING,” Progr. Stud. Tek. Ind. Univ. Suryadarm, p.
41.
[16] Wilisindomas, “Die Casting – Pengertian, Fungsi, Jenis,” 2021.
https://www.wilisindomas.com/english-die-casting-die-casting-process-overview/
(accessed Jul. 24, 2023).

Lampiran
Lampiran 1 Program PLC Sirine dan Lampu

Lampiran 2 Penginputan dan Pembuatan Device
Lampiran 3 Langkah Pembuatan Program Penarikan Database Dies
Lampiran 4 Langkah Pembuatan Program Trigger Layar Peringatan
Lampiran 5 Pengiriman Data ke Database Lifetime
Lampiran 6 Program Makro Counting Dies Station 1
Lampiran 10 Wiring Diagram Skema

Lampiran 1 Program PLC Sirine dan Lampu

Lampiran 2 Penginputan dan Penambahan Device

Lampiran 3 Langkah Pembuatan Program Penarikan Database Dies

1. Data model dies ada pada database ecomold yang dapat dipanggil dengan langkah-
langkah berikut:
2. Buat baru perintah sql query, lalu pada bagian general pilih ip alamat database server
yang dituju
3. Pada bagian command tentukan alamat untuk menyimpan program database (LW
600), lalu buat new command ID

4. Lalu akan muncul sql query command dan pilih query, pada tabel 1 akan menjadi ID
command, tabel ke 2 akan menjadi nama command dan tabel 3 adalah tabel
penulisan perintah query yang mana akan mengambil data pada tabel model_mark
dalam database dies_master.
5. Lalu pada pilihan output terdapat pilihan nama device dan alamat untuk menyimpan
data yang diambil oleh perintah query sebelumnya

Lampiran 4 Langkah Pembuatan Program Trigger Layar Peringatan

1. Untuk membuat pemicu masuk ke menu action trigger
2. Lalu buat baru trigger yang akan di buat, action triger hampir sama dengan macro
namun lebih mudah di buat karna berbentuk opsi dan template
3. Pilih value changed pada tabel opsi, dan masukan alamat yang akan menjadi trigger.
LW 10 (counter die) akan menjadi trigger lalu pilih syarat pemicunya. Ketika LW 10
dalam kondisi bernilai 1000 atau lebih maka :

4. LB 70 akan set ON, LB adala alamat BIT jadi ketika ON alamat akan bernilai 1
5. Lalu pada pengaturan direct window pilih nomor window layar peringatan dan
tentukan alamat yang akan menjadi pemicu dan dibaca (LB 70)
Lampiran 5 Pengiriman Data ke Database Lifetime

Proses pengiriman data untuk disimpan di database cukup menggunakan
perintah query “create” pada tab sql query di easy builder pro

Perintah create dapat dijalankan ketika ada perubahan pada setiap data output counting
dies





Lampiran 10 Wiring Diagram Skema

Revisi TA Misbahul Munir 0520200018

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Revisi TA Misbahul Munir 0520200018

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pembuatan Sistem Andon Monitoring Counting Lifetime Dies Casting di PT

PROGRAM STUDI MEKATRONIKA

Program Studi Mekatronika

Jakarta, … Juni 2023

Surawan Setiyadi, S.T., M.T. Alfin Ahsanul Haq, A.Md

Penguji I Penguji II Penguji III

Fadli Hari Purnomo, S.T.,M.M.

Lembar Tugas Akhir

2. Alfin Ahsanul Haq, A.Md.

Jangka Waktu : Januari 2023 - Juni 2023

Jakarta, … Juni 2023

Surawan Setiyadi , S.T., M.T. Alfin Ahsanul Haq, A.Md

Program Studi Mekatronika

PEMBUATAN SISTEM ANDON MONITORING COUNTING

Kata Kunci: Casting, Counting Lifetime, Monitoring, HMI.

Jakarta, …Juni 2023

Pembuatan Sistem Andon Monitoring Counting Lifetime Dies Casting di PT

Gambar 4. 1 Desain layar Utama Monitoring......................................................28

1.1. Latar Belakang

1.2. Perumusan Masalah

1.3. Pembatasan Masalah

1.5. Metodologi Penelitian

1.6. Sistematika Penulisan

2.1 Andon Monitoring

Gambar 2. 1 Andon System

2.1.2 Definisi Monitoring

Monitoring merupakan bentuk pemantauan sebagai bentuk

PLC (Programmable Logic Controller) adalah sistem elektronik

Gambar 2. 4 PLC Delta DVP-12SE

Gambar 2. 5 HMI Weintek CMT 3102X

Penggunaan HMI Weintek CMT 3102X digunakan sebagai display tampilan

Proses memasukkan dan mengambil data ke dan dari media penyimpanan

3.1.1 Data Proses Outer Tube Casting

Gambar 3. 1 Sketsa Factory Area Casting

3.1.2 Proses Casting

Gambar 3. 2 Flow Process Casting

Gambar 3. 3 Contoh produk NG, terdapat cacat fisik

Penyebab lainnya adalah suhu, tungku penampung cairan harus mencapai

3.1.3 Mesin Produksi

Gambar 3. 4 Robot arm

3.1.4 Data Model Dies

Tabel 3. 1 Data Model Dies

Model Dies Model Dies Model Dies

Gambar 3. 5 Contoh Cetakan dies yang digunakan

Pengumpulan Data dan Perancangan 17

3.2 Analisa Permasalahan

Gambar 3. 6 Flowchart Kondisi yang Ada

Pengumpulan Data dan Perancangan 18

3.2.2 Analisa Sebab Akibat

Gambar 3. 7 Diagram Fishbone

Berdasarkan diagram diatas ditemukan masalah masalah yang menyebabkan

3.2.3 Rencana Pembuatan

Pengumpulan Data dan Perancangan 19

Gambar 3. 8 Flowchart Perancangan

Pengumpulan Data dan Perancangan 20

Gambar 3. 9 Skema Perancangan Perangkat Hadrware

Gambar diatas adalah skema pembuatan sistem untuk perangkat keras,

Pengumpulan Data dan Perancangan 21

Gambar 3. 10 Power Supply AC to DC

2. Relay 24DC Omron

3. PLC Delta DVP SE Ethernet

Gambar 3. 12 PLC Delta

Pengumpulan Data dan Perancangan 22

Gambar 3. 13 Kabel Ethernet