Teknologi Beton

Metode Trial and Error

Kelompok VI

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pembangunan dibidang struktur dewasa ini mengalami kemajuan yang
sangat pesat. Baik pada pembangunan perumahan, gedung-gedung, jembatan,
bendungan, jalan raya, pelabuhan, bandara dan sebagainya. Beton merupakan
salah satu pilihan sebagai bahan struktur dalam konstruksi bangunan selain kayu
dan logam.

Beton diminati karena banyak memiliki kelebihan-kelebihan dibandingkan

dengan bahan lainnya. Beberapa diantaranya adalah harganya relatif murah,
mempunyai kekuatan tekan yang besar, tahan lama, tahan terhadap api, bahan
baku mudah didapat dan tidak mengalami pembusukan. Hal lain yang mendasari
pemilihan dan penggunaan beton sebagai bahan konstruksi adalah faktor
efektifitas dan tingkat efisiensinya. Secara umum bahan pengisis (filler) beton
terbuat dari bahan-bahan yang mudah diperoleh, mudah diolah (workability) dan
mempunyai keawetan (durability) serta kekuatan (strenght) yang sangat
diperlukan dalam pembangunan suatu konstruksi.

Beton sendiri merupakan campuran homogen dengan perbandingan

tertentu antara semen, agregat kasar, agregat halus dan air serta ditambah pula
dengan bahan campuran tertentu bila dianggap perlu. Ada sedikitnya empat proses
yang dilakukan dalam pembuatan beton. Keempat proses ini mempunyai peran
sangat penting dan berpengaruh satu sama lain. Jadi, jika salah satu dari keempat
proses mengalami kesalahan yang fatal. Maka akan mempengaruhi mutu suatu
beton yang dibuat.

Keempat proses itu adalah pemilihan bahan-bahan yang akan digunakan

untuk pembuatan beton, menentukan alternatif metode campuran (komposisi

1|Page
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

campuran beton), metode pencampuran bahan-bahan beton hingga tahap

pencetakan dan perawatan (curing) beton yang dicetak.

Dari uraian di atas jelaslah bahwa perlu diadakan Praktikum Teknologi

Beton agar mahasiswa dapat mengetahui, memahami, dan merencanakan beton
sesuai dengan teori dan ketentuan-ketentuan yang telah diterapkan oleh dosen
pengajar mata kuliah yang bersangkutan.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang dan identifikasi masalah yang telah diuraikan
diatas, maka dalam laporan ini kami perlu merumuskan masalah. Maka rumusan
permasalahannya adalah sebagai berikut :
a. Pengaplikasian materi kuliah teknologi beton untuk dipraktikan.
b. Mengetahui salah satu metode tentang pembuatan beton.
c. Mengetahui titik kesalahan sehingga beton tidak sesuai rencana yang telah
diperhitungkan

1.2.1 Batasan Masalah

Dalam laporan ini kami membatasi materi, untuk menyesuaikan materi
yang terpilih oleh kelompok kami. Maka batasan masalahnya :
a. Materi beton secara umum
b. Metode SNI
c. Metode Trial and Error

1.3. Tujuan Praktikum

 Pengaplikasian teori ke dalam praktik.
 Mengetahui langkah – langkah dalam pembuatan beton.
 Membuat suatu perencanaan pembuatan beton menggunakan
metode yang digunakan.
 Dari percobaan ini juga kita dapat mengetahui beberapa sifat beton
dan juga bahan penyusunnya.

2|Page
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Bab II
Pengertian Beton secara umum

2.1 Uraian Umum

Secara umum kita melihat bahwa pertumbuhan atau perkembangan

industry konstruksi di Indonesia cukup pesat. Hampir 60% material yang
digunakan dalam pekerjaan konstruksi adalah beton (concrete), yang pada
umumnya dipadukan dengan baja (composite) atau jenis lainnya. Agar dapat
merancang kekuatannya dengan baik, artinya dapat memenuhi criteria aspek
ekonomi yaitu rendah dalam biaya dan memenuhi aspek teknik yaitu memenuhi
kekuatan struktur. Sehingga perancangan beton harus memenuhi kriteria
perancangan standar yang berlaku.

2.2 Terminologi

Menurut Pedoman Beton 1989, beton didefinisikan sebagai campuran

semen portland atau sembarang semen hidrolik yang lain, agregat halus, agregat
kasar, dan air dengan atau tanpa menggunakan bahan tambahan. Macam dan jenis
beton menurut bahan pembentukannya adalah beton normal, bertulang, pra –
tekan, beton ringan, beton tanpa tulangan, dan beton fiber.

2.3 Umur Beton

Kekuatan tekan beton akan bertanbah dengan naiknya umur beton.

Kekuatan beton akan naiknya secara cepat (linier) sampai umur 28 hari, tetapi
setelah itu kenaikannya akan kecil. Biasanya kekuatan tekan rencana beton
dihitung pada umur 28 hari.

3|Page
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

2.4 Kelebihan dan Kekurangan Beton

1. Kelebihan :

a. Dapat dengan mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan konstruksi.

b. Mampu memikul beban yang berat
c. Tahan terhadap temperatur yang tinggi
d. Biaya pemeliharaan yang kecil

2. Kekurangan :

a. Bentuk yang telah dibuat sulit diubah

b. Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi
c. Berat
d. Daya pantul suara yang besar

2.5 Kekuatan Tekan Beton (f’c)

Semakin tinggi tingkat kekuatan struktur yang dikehendaki, semakin

tinggi pula mutu beton yang dihasilkan. Kekuatan beton dinotasikan sebagai
berikut (PB, 1989:16).
f’c : kekuatan tekan beton yang disyaratkan (MPa)
fck : kekuatan tekan beton yang didapatkan dari hasil uji kubus 150 mm atau dari
silinder dengan diameter 150 mm dan tinggi 300 mm (MPa)
fc : kekuatan tarik dari hasil uji belah silinder beton (MPa)
f’cr : kekuatan tekan beton rata – rata yang dibutuhkan, sebagai dasar pemilihan
perancangan campuran beton (MPa)
S : deviasi standar (s) (MPa)

4|Page
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Kriteria penerimaan beton harus sesuai dengan standar yang berlaku.

Menurut Standar Nasional Indonesia, kuat tekan harus memenuhi 0.85 f’c untuk
kuat tekan rata – rata dua silinder dan memenuhi f’c + 0.82 s untuk rata – rata
empat buah benda uji yang berpasangan. Jika tidak memenuhio, maka diuji
mengikuti ketentuan selanjutnya.

2.6 Campuran Pasta Semen Segar dan Beton

1. Faktor air semen (FAS)

Secara umum, semakin tinggi nilai FAS, semakin rendah mutu kekuatan beton.
Tetapi, nilai FAS yang semakin rendah tidak selalu berarti bahwa kekuatan beton
semakin tinggi. Nilai FAS yang rendah akan menyebabkan kesulitan dalam
pengerjaan, yaitu kesulitan dalam pelaksanaan pemadatan yang pada akhirnya
akan menyebabkan mutu beton menurun. Umumnya nilai FAS minimum yang
diberikan sekitar 0.4 dan maksimum 0.65.

2. Kehalusan butir semen

Semakin halus butiran semen, proses hidrasi semen akan semakin cepat sehingga
kekuatan beton akan lebih cepat tercapai. Semakin halus butir semen, waktu yang
dibutuhkan semen untuk mengeras semakin cepat.

3. Komposisi kimia
Komposisi kimia semen akan menyebabkan perbedaan dari sifat – sifat
semen, secara tidak langsung akan menyebabkan perbedaan naiknya kekuatan
dari beton yang akan dibuat.

2.7 Sifat dan Karakteristik Campuran Beton

1. Sifat dan karakteristik bahan penyusun

5|Page
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Selain kekuatan pasta semen, yang perlu menjadi perhatian adalah agregat.
Proporsi campuran agregat dalam beton adalah sekitar 70 – 80%, sehingga
pengaruh agregat akan menjadi besar, baik dari sisi ekonomi maupun dari sisi
tekniknya. Semakin baik mutu agregat yang digunakan, secara linier dan tidak
langsung akan menyebabkan mutu beton menjadi baik, begitu juga sebaliknya.

2. Metode pencampuran

a. Penentuan proporsi bahan (mix design)

Proporsi campuran dari bahan-bahan penyusun beton ini ditentukan

melalui perancangan beton (mix design). Hal ini dimaksudkan agar proporsi dari
campuran dapat memenuhi syarat kekuatan serta dapat memenuhi aspek
ekonomis. Metode perancangan ini pada dasarnya menentukan komposisi dari
bahan-bahan penyusun beton untuk kinerja tertentu yang diharapkan. Penentuan
proporsi campuran dapat digunakan dengan beberapa metode yang
dikenal, antara lain :

1) Metode American Concrete Institute

2) Portland Cement Association
3) Road Note No. 4
4) British Standard, Department of Engineering
5) Departemen Pekerjaan Umum (SK.SNI.T-15-1990-03)
6) Cara coba-coba ( Trial and Error )

b. Metode pencampuran (mixing)

Metode pencampuran dari beton diperlukan untuk mendapatkan kelecakan

yang baik sehingga beton dapat dengan mudah dikerjakan. Kemudahan
pengerjaan atau workability pada pekerjaan beton didefinisikan sebagai

6|Page
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

kemudahan untuk dikerjakan, dituangkan dan dipadatakan serta bentuk dalam

acuan. Kemudahan pengerjaan ini diindikasikan melalui slump test; semakin
tinggi nilai slump, semakin mudah untuk dikerjakan. Namun demikian nilai dari
slump ini harus dibatasi. Nilai slump yang terlalu tinggi akan membuat beton
kropos setelah mengeras Karena air yang terjebak dalamnya menguap. Metode
pengadukan atau pencampuran beton akan menentukan sifat kekuatan beton dari
beton, walaupun rencana campuran baik dan syarat mutu bahan telah terpenuhi.
Pengadukan yang tidak baik akan menyebabkanterjadinya bleeding, dan hal-hal
lain yang tidak dikehendaki

c. Pengecoran (placing)

Metode pengecoran akan mempengaruhi kekuatan beton. Jika syarat syarat

pengecoran tidak terpenuhi, kemungkinan besar kekuatan tekan yang
direncanakan tidak akan tercapai.

d. Pemadatan

Pemadatan yang tidak baik akan menyebabkan menurunnya kekuatan

beton, karena tidak terjadinya pencampuran bahan yang homogeny. Pemadatan
yang berlebih pun akan menyebabkan terjadinya bleeding. Pemadatan harus
dilakukan sesuai dengan syarat mutu. Hal lain yang dapat dilakukan adalah
melihat manual pemadat yang digunakan sehingga pemadatan pada campuran
beton dapat dilakukan secara efisien dan efektif.

3. Perawatan

Perawatan dimaksudkan untuk menghindari panas hidrasi yang tidak diinginkan,

terutama disebabkan oleh suhu. Cara, bahan, dan alat yang digunakan untuk
perawatan akan menentukan sifat dari beton keras yang dibuat, terutama dari sisi

7|Page
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

kekuatannya. Waktu – waktu yang dibutuhkan umtuk merawat beton pun harus
terjadwal dengan baik.

4. Kondisi pada saat pengerjaan pengecoran

Faktor – faktor yang akan mempengaruhi adalah :

a. Bentuk dan ukuran contoh
b. Kadar air
c. Suhu contoh
d. Keadaan permukaan landasan
e. Cara pembebanan.

2.8 Sifat dan Karakteristik yang dibutuhkan pada Perancangan Beton

1. Kuat Tekan
2. Kemudahan Pengerjaan
3. Rangkak Susut

Tabel 1.1 Rasio Kuat Tekan Silinder-Kubus

Tabel 1.2 Perbandingan Kuat Tekan antara Silinder dan Kubus

8|Page
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Gambar 1.1 Kurva Waktu Regangan

Faktor-faktor yang mempengaruhi besarnya rangkak dan susut dapat dijabarkan

sebagai berikut:
a. Sifat bahan dasar beton (komposisi, dan kehalusan semen, kualitas adukan, dan
kandungan mineral dalam agregat),
b. Rasio air terhadap jumlah semen,
c. Suhu pada saat pengerasan,
d. Kelembaban nisbi pada saat proses pengunaan,
e. Umur beton pada saat beban bekerja,
f. Nilai slump,
g. Lama pembebanan,
h. Nilai tegangan,
i. Nilai rasio permukaan komponen struktur.

9|Page
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

2.9 Kinerja Beton

Kinerja beton dipengaruhi oleh sifat-sifat dan karakteristik material

penyusun beton. Sehingga kinerja beton harus disesuaikan dengan kategori
bangunan yang dibuat. ASTM membagi menjadi tiga kategori yaitu : rumah
tinggal, perumahan, dan struktur yang menggunakan beton tinggi. Menurut SNI
T.15-1990-03 beton yang digunakan pada rumah tinggal atau untuk penggunaan
beton dengan kekuatan tekan tidak melebihi 10 MPa boleh menggunakan
campuran 1 semen: 2 pasir: 3 batu pecah/ kerikil dengan slump untuk mengukur
kemudahan pengerjaanya tidak lebih dari 100 mm. Pengerjaan beton dengan
kekuatan tekan hingga 20 MPa boleh menggunakan penakaran volume, tetapi
pengerjaan beton dengan kekuatan tekan lebih besar dari 20 MPa harus
menggunakan campuran berat. Tiga kinerja yang dibutuhkan dalam pembuatan
beton adalah (STP 169C,Concrete and concrete-making materials) :

1. Memenuhi kriteria konstruksi yaitu dapat dengan mudah dikerjakan dan

dibentuk serta mempunyai nilai ekonomis.
2. Kekuatan tekan.
3. Durabilitas atau keawetan.

10 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Bab III
Perancangan Beton Metode Trial and Error

3.1 Metode

Dalam perhitungan coba – coba yang kami lakukan , kami mengadopsi

metode SNI. Alasan kami mengadopsi metode SNI karena , SNI adalah suatu
standar yang dibuat oleh negara Indonesia. Sehingga metode ini banyak material
dan ketentuan yang mengacu terhadap kondisi fisis negara Indonesia.

3.2 Langkah Mix Design

1. Tentukan kuat tekan , F’c = 20 Mpa, umur 28 hari.

2. m = 12 ( karena jumlah benda uji kurang dari 15). Data telah tersedia di
tabel. Faktor Pengali Deviasi
Jumlah Pengujian Standar
<15 Lihat keterangan
15 1.16
20 1.08
25 1.03
≥30 1

Tabel 1.3 Faktor Pengali untuk Deviasi Standar

Catatan:nilai yang berada di antaranya dilakukan interpolasi
Keterangan . f’cr = f’c + m ; m= 12 MPa

11 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

3. Hitung kuat tekan rata – rata yang ditargetkan (f’cr) , dimana f’cr = f’c +
m = 20 + 12 = 32 MPa
4. Tetapkan jenis semen yang digunakan ( Tipe I )
5. Tentukan jenis agregat yang digunakan, baik agregat halus maupun
agregat kasar. Agregat halus = Alami dan Agregat Kasar = Pecahan
6. Tentukan FAS, jika menggunakan gambar . Ikuti langkah – langkah
berikut :
a. Tentukan nilai kuat tekan pada umur 28 hari berdasarkan tabel 1.4. Jenis
semen Tipe I , agregat kasar pecahan , benda uji silinder, akan
menghasilkan kuat tekan sebesar 37 Mpa.

JENIS KEKUATAN TEKAN (Mpa), BENTUK

JENIS
AGREGAT PADA UMUR (HARI) BENDA
SEMEN
KASAR 3 7 28 91 UJI

Semen Batu tak

Portland dipecah 17 23 33 40
Silinder
Tipe I (alami) 19 27 37 45
atat Batu pecah
Semen
Batu tak
tahan
dipecah 20 28 40 48
Sulfat Kubus
(alami) 23 32 45 54
Tipe II,
Batu pecah
V
Batu tak
dipecah 21 28 38 44
Silinder
Semen (alami) 25 33 44 48
Portland Batu pecah
Tipe III Batu tak
25 31 46 53
dipecah Kubus
30 40 53 60
(alami)

12 | P a g e
 Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Batu pecah

Tabel 1.4 Perkiraan Kuat tekan Beton Dengan FAS 0.5 dan Jenis Semen Serta
Agregat Kasar yang Biasa dipakai di Indonesia
b. Lihat gambar untuk benda uji silinder. Didapat nilai FAS = 0,58. Lihat
Grafik 1.2

Grafik 1.2 hubungan Antara Kuat Tekan dan FAS

7. Tetapkan FAS maksimum menurut tabel 1.5.

Jumlah Semen
Deskripsi Min.dalam 1 m3 FAS
beton (kg)
Beton di dalam ruang bangunan:
a.Keadaan keliling non korosif 275 0.60
b.Keadaan keliling korosif ,disebabkan ole kondensasi atau 325 0.52
uap korosif

13 | P a g e
 Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Beton di luar ruang bangunan

325 0.60
a.Tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung
275 0.60
b.Terlindung dari hujan dan terik matahari langsung

Beton yang masuk ke dalam tanah

a.Mengalami keadaan basah dan kering berganti-ganti 325 0.55
b.Mendapat pengaruh sulfat alkali dari tanah atau air tanah

Tabel 1.5. FAS maksimum

8. Tetapkan nilai slump , sebesar 12 ± 2 cm.

9. Tetapkan ukuran butir nominal agregat maksimum , 40 mm
10. Tentukan nilai kadar air bebas dari tabel ( karena butir maks hanya 30 mm
dan slump maks 100 mm , maka butir ini sebagai pendekatan ) dengan slump =
120 mm, dan butir agregat maks sebesar 40 mm. Tabel 1.6

Ukuran Slump (mm)

Besar Butir Jenis Agregat
Agregat
Maksimum 0-10 10-30 30-90 60-100

Batu tak dipecah 150 180 205 225

10 mm Batu Pecah 180 205 230 250

Batu tak dipecah 135 160 180 195

20 mm Batu Pecah 170 190 210 225

Batu tak dipecah 115 140 160 175

30 mm Batu Pecah 155 175 190 205
Tabel 1.6. Ukuran agregat maksimum
- Jenis agregat kasar = pecahan = 205 liter
- Jenis agregat halus = alami = 175 liter

14 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

- Agregat gabungan 2/3*175 + 1/3*205 = 185 liter

Hasil analisis ayak jenis agregat halus dan agregat gabungan termasuk
dalam zona kasar, maka kadar air bebas dapat ditambah sebesar 10 liter per meter
kubik . 185 + 10 = 195 liter
11. Hitung jumlah semen, yaitu langkah (11) : (8) = 195/0.58 = 336 kg
12. Jumlah semen maksimum jika tidak ditetapkan diabaikan.
13. Tentukan Jumlah semen minimum dari tabel 1.5. Jumlah semen minimum
275 kg
14. Tentukan FAS yang disesuaikan. Nilai FAS adalah 0,60 sehingga jumlah
semen pakai = 195/0.60 = 325 kg
15. Menghitung perbandingan agregat kasar dengan agregat halus .(cara coba –
coba ). Syarat gradasi pasir , lihat tabel 1.7. dan hasil plotan di grafik 1.3
Diameter Berat Tertahan ( Gram ) Berbagai Tipe
Ayakan
Jenis A Jenis B
(mm)
10 0 0
4.8 90 85
2.4 110 210
1.2 320 250
0.6 270 175
0.3 125 150
0.15 75 90
Sisa 10 40
Jumlah 1000 1000
Tabel 1.7. Hasil analisis ayak

15 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Grafik 1.3. Grafik plotting dengan pendekatan coba – coba

Pada tabel 1.8. , didapat perbandingan 1 : 1,5 untuk agregat halus jenis A dengan
jenis B sehingga, Pasir jenis A (40%) dan pasir B (60%).
Diameter % Tertahan % Lolos Hitungan

Ayakan
Jenis A Jenis B Jenis A Jenis B 1A 1.5 B (A+B)/2.5
(mm)

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

1.0 0 0 100 100 100 150 100

4.8 90 85 91 92 91 137 91
2.4 110 210 80 71 80 106 74
1.2 320 250 48 46 48 68 47
0.6 270 175 21 28 21 42 25
0.3 125 150 9 13 9 20 11
0.15 75 90 1 4 1 6 3
Sisa 10 40 - - - - -

1000 1000
Tabel 1.8. Hitungan
16. Cari MHB , tetapkan nilai MHB = 6.5.
17. Dari tabel diperoleh MHB agregat halus gabungan sebesar 352/100 atau
dibulatkan menjadi 3.52 dan dari tabel MHB agregat kasar sebesar 775/100 =7.75

16 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Berat Berat tertahan dalam persen %

Mm tertahan (gr) lolos
Ayakan Jenis Jenis Jenis Jenis Jenis Jenis 0.2A 0.8 (A+B) (A+B)
A B A B A B B
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11)
10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100
4.8 90 85 9 9 9 9 2 7 9 91
2.4 110 210 11 21 20 30 2 17 19 72
1.2 320 250 32 25 52 55 6 20 26 46
0.6 270 175 27 18 79 72 5 14 19 27
0.3 125 150 13 15 92 87 3 12 15 12
0.15 75 90 8 9 99 96 2 7 9 3
Sisa 10 40 - - - - - - -
Jumlah 1000 1000 350.5 347.5
Tabel 1.9. Hitungan MHB agregat halus

Ayakan Jenis A % % Tertahan

(mm) Tertahan Kumulatif
(1) (2) (3) (4)
40 0 0 0
20 270 27 27
12.5 380 38 65
10 190 19 84
4.8 120 12 96
2.4 40 4 100
1.2 0 0 100
0.6 0 0 100
0.3 0 0 100
0.15 0 0 100

17 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Sisa 0 0 -

Jumlah 1000 100 775

Tabel 1.10 Hitungan MHB agregat kasar

Agregat
Ukuran berat halus
berat lolos
Saringan tertahan presentase tertahan (%) gabungan
(%)
(mm) (gram) (40% A +
60%B)
40%
A+
A B A B Kum A B
60%
B
10 0 0 0 0 0 0 100 100 100
4.8 90 85 9 9 9 9 91 92 91.6
2.4 110 210 11 21 17 26 80 71 74.6
1.2 320 250 32 25 27.8 53.8 48 46 46.8
0.6 270 175 27 18 21.6 75.4 21 28 25.2
0.3 125 150 13 15 14.2 89.6 9 13 11.4
0.15 75 90 8 9 8.6 98.2 1 4 2.8
sisa 10 40 1 4 2.8 - 0 0 0
jumlah 1000 1000 100 100 100 352

Tabel 1.11 Hitungan agregat halus gabungan

18 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Grafik 1.4 Plotting dengan pendekatan MHB

18. Cari presentase berat agregat halus terhadap berat agregat kasar dengan rumus
W = (K-C)/(C-P); dengan W = presentase agregat halus terhadap agregat kasar ; K
=MHB agregat kasar ; P = MHB agregat halus , C = MHB yang ditentukan.
W= (7.75-6.5)/(6.5-3.5)*100% = 41.92% dibulatkan menjadi 42 %. Sehingga
perbandingan agregat halus dengan agregat kasar 1 : 2,4
Tabel 1.11. Menghitung agregat halus gabungan
19. Tentukan berat jenis beton, berdasarkan nilai berat jenis agregat gabungan (
agregat kasar dan agregat halus) sebesar 2.7206 dan kadar air bebas 195 liter ,
didapat berat jenis beton 2425 kg/m3.
Batu pecah (
Pasir (agregat halus)
agregat
kasar)

Sifat dan
Jenis A Jenis B
karakteristik
Berat jenis (kondisi
2.75 2.7 2.69
SSD/JPK)
Proposi dalam
40% 60%
campuran

Proposi dalam beton 42% 58%

Berat Jenis gabungan 0.4*2.75+0.6*2.70 = 2.72 1*2.69 = 2.69

19 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

0.42*2.72+0.58*2.69 =2.7026
Berat jenis relatif

Tabel 1.12 Hitungan berat jenis relatif

Grafik 1.5 Grafik Perkiraan berat Jenis Beton Basah yang Dimampatkan Secara
Penuh

20. Kadar agregat gabungan = 2425 – (195+325) = 1905 kg.

21. Hitung kadar agregat halus = 1905*42%= 800 kg
22. Hitung kadar agregat kasar = 1905*58%= 1105 kg
Proporsi campuran per meter kubik beton segar secara teoritis :
Semen = 325 kg
Air = 195 liter
Agregat halus = 800 kg
Pasir Jenis A 800*40% = 320 kg
Pasir Jenis B 800*60% = 480 kg
Agregat Kasar = 1105 kg
= 2425 kg

20 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Bab V
Uraian Pelaksanaan Praktikum
Uraian praktikum yang telah kami lakukan :
1. Pemeriksaan berat volume agregat
2. Analisa saringan agregat kasar dan halus
3. Pemeriksaann bahan lolos saringan No.150
4. Pemeriksaan kadar lumpur dalam agregat halus
5. Pemeriksaan kasar air agregat

5.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat

5.1.1 Tujuan Percobaan :

Menentukan berat isi agregat halus, kasar ataupun campuran yang
didefinisiskan sebagai perbandingan antara material kering dengan volume.
5.1.2 Peralatan :
a. Timbangan dengan ketelitian 0.1% berat contoh
b. Dalam kapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat.
c. Tongkat pemadat diameter 15 mm, panjang 60 cm, yang ujungnya bulat,
terbuat dari tahan karat.
d. Mistar perata
e. Sekop
f. Wadah baja
5.1.3 Prosedur Praktikum :
Maukkan agregat kedalam talam sekurang – kurangnya sebanyak kapasitas wadah
sesuai daftar No.1 Keringkan dengan oven dengan suhu 110+5 derajat celcius
sampai berat menjadi tetap untuk menggunakan sebagai benda uji.
1. Berat isi lepas :
a. Timbang dan catatlah berat wadah ( W1 )
b. Masukkan benda uju dengan hati – hati agar tidak terjadi pemisahan
butir – butir, dengan ketinggian 5 cm diatas wadah dengan
menggunakan sendok atau skop sampai penuh.
c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata
d. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji ( W2 )
e. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2-W1).
2. Berat isi agregat ukuran butir maks 38.18 mm ( 1.5 inci ) dengan cara
menusuk.
a. Timbang dan catatlah berat wadah ( W1 )
b. Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap
lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukkan sebanyak
25 kali secara merata.
c. Ratakan permukaan beda uji dengan menggunakan mistar perata.
d. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji ( W2 )
e. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2-W1).

21 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

3. Berat isi agregat ukuran butir maks 38.18 mm ( 1.5 inci ) sampai 101.10
mm (4 inchi ) dengan cara menggoyangkan.
a. Timbang dan catatlah berat wadah ( W1 ).
b. Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.
c. Padatkan dengan cara digoyangkan wadah tersebut. Dengan prosedur :
- Letakkan wadah diatas tempat yang kokoh . lalu goyangkan kekanan dan
kekiri setinggi 5 cm .
- Ulangi sampai 25 kali.
d. Ratakan permukaan beda uji dengan menggunakan mistar perata.
e. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji ( W2 )
f. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2-W1).

5.1.4 Isian pelaksanaan praktikum :

Agregat kasar

Observasi 1 : Dengan cara lepas

a. Volume wadah = 22.982 lt
b. Berat wadah = 3 Kg
c. Berat Wadah + benda uji = 34.8 Kg
d. Berat benda uji (C-B) = 31.8 Kg
e. Berat Volume (D/A) = 1.384 Kg/lt

Observasi 2 : Dengan cara penusukan

a. Volume wadah = 22.982 lt
b. Berat wadah = 3 Kg
c. Berat Wadah + benda uji = 37 Kg
d. Berat benda uji (C-B) = 34 Kg
e. Berat Volume (D/A) = 1.479 Kg/lt

Observasi 3 : Dengan cara penggoyangan

a. Volume wadah = 22.982 lt
b. Berat wadah = 3 Kg
c. Berat Wadah + benda uji = 36.1 Kg
d. Berat benda uji (C-B) = 33.1 Kg
e. Berat Volume (D/A) = 1.440 Kg/lt

Agregat Halus
Observasi 1 : Dengan cara lepas
a. Volume wadah = 22.982 lt
b. Berat wadah = 3 Kg
c. Berat Wadah + benda uji = 39.2 Kg
d. Berat benda uji (C-B) = 36.2 Kg
e. Berat Volume (D/A) = 1.575 Kg/lt

22 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Observasi 2 : Dengan cara penusukan

f. Volume wadah = 22.982 lt
g. Berat wadah = 3 Kg
h. Berat Wadah + benda uji = 46 Kg
i. Berat benda uji (C-B) = 43 Kg
j. Berat Volume (D/A) = 1.871 Kg/lt

Observasi 3 : Dengan cara penggoyangan

f. Volume wadah = 22.982 lt
g. Berat wadah = 3 Kg
h. Berat Wadah + benda uji = 44 Kg
i. Berat benda uji (C-B) = 41 Kg
j. Berat Volume (D/A) = 1.784 Kg/lt

5.1.5 Pemeriksaan Berat Volume agregat

Berat volume rata – rata :

( ) ( )
Cara lepas : = 1.479 Kg/lt
( ) ( )
Cara tusuk : = 1.675 Kg/lt
( ) ( )
Cara goyang : = 1.612 Kg/lt

5.1.6 Perhitungan :

Berat isi agregat =

V = isi wadah.
W3 = berat benda uji agregat kasar dengan penusukkan.

5.1.7 Kesimpulan :
Berdasarkan hasil pengamatan kami bahwa cara penusukkan > cara
penggoyangan > cara lepas .

23 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

5.2 Analisis Saringan Agregat Kasar dan Agregat Halus

5.2.1 Tujuan percobaan :

Menentukan pembagian butir (gradasi) agregat. Data distribusi butiran

pada agregat diperlukan dalam perencanaan adukan beton. Pelaksanaan gradasi ini
pada agregat halus dan agregat kasar. Alat yang digunakan adalah seperangkat
saringan dengan ukuran jaring-jaring tertentu.

5.2.2 Peralatan :

a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2% dari berat benda uji
b. Seperangkat saringan dengan ukuran :

Perangkat saringan agregat kasar :

Nomor Ukuran lobang

Saringa
mm inch
n
- 76.2 3 perangkat saringan untuk
- 63.5 2.5 Agregat kasar ukuran #2 (
- 50.8 2 daimeter Agragat antara
- 37.5 1.5 ukuran 100 mm-19 mm )
- 25 1 berat minimum contoh :
- 19.1 ¾ 35 Kg
- 50 2
perangkat saringan untuk
- 37.5 1.5
agregat kasar ukuran #467
- 25 1
( diameter Agregat antara
- 19 ¾
ukuran 50 mm-4.76mm
- 12.5 ½
berat minimum contoh :
- 9.5 ¾
20 Kg
No.4 4.76

24 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

- 25 3 Perangkat saringan untuk

- 19 2.5 agregat kasar ukuran #67 (
- 12.5 2 diameter Agregat antara
- 9.5 1.5 ukuran 25 mm-2.38 mm )
No.4 4.76 1 berat minimum contoh : 10
No.8 2.38 ¾ Kg
- 12.5 ½ Perangkat saringan untuk
- 9.5 3/8 agregat kasar ukuran #67 (
No.4 4.76 - diameter Agregat antara
No.8 2.38 - ukuran 25 mm-2.38 mm )
berat minimum contoh : 2.5
No.16 1.19 - Kg

Seperangkat saringan agregat halus

Nomor Ukuran lobang

saringan mm inch
- 9.5 3/8 PERANGKAT SARINGAN
No.4 4.76 - UNTUK AGREGAT HALUS
No.8 2.38 - (PASIR)
No.16 1.19 -
No.30 0.595 - Berat minimum Contoh : 500
No.50 0.279 - gram
No.100 0.149 -
No.200 0.074 -

c. Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk pemanasan sampai ( 110±5 ) 0c

d. Alat pemisah contoh
e. Mesin penggetar saringan
f. Talam-talam
g. Kuas, sikat kuningan, sendok, dan lain-lain

5.2.3 Bahan :

Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara penempatan. Berat
dari contoh disesuaikan dengan ukuran maksimum diameter agragat kasar yang
digunakan, seperti diuraikan pada tabel perangkat saringan.

25 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

5.2.4 Posedur Praktikum :

a. Benda uji dikeringkan didalam oven dengan suhu ( 110±5 ) 0c, sampai
berat contoh tatap.
b. Contoh dicurahkan pada perangkat saringan. Susunan saringan dimulai
dari saringan paling besar diatas paling besar ditetapkan paling atas.
Perangkat saringan diguncang dengan tangan atau mesin penggoncang
selama 15 menit.

5.2.5 PERHITUNGAN

Hitunglah prosentase berat benda uji yang tertahan diatas masing-masing saringan
terhadap berat total benda uji.

5.2.6 LAPORAN

a. Analisa gradasi dengan menetapkan jumlah prosentase lolos saringan atau

yang tertahan saringan.
b. Membuat grafik akumulatif (kurva gradasi).
c. Memeriksa grafik dengan batasan kurva gradasi atau perencanaan
campuran beton.

AGREGAT KASAR

Analisis ayakan bagi butiran antara diam. 25.0-2.38 mm

Berat contoh = 2.50 Kg, berat wadah = 0.285 Kg
Kategori ukuran no.8

Ukuran lobang ayakan Presentase

Berat
Nomor Presentase berat yang
tertahan
saringan mm inci tertahan % lolos
(gr)
(komulatif)
- 12.5 ½ 1.63 67.916667 0
- 9.5 3/8 0.62 25.833333 67.91666667
No.4 4.7 - 0.13 5.4166667 93.75
No.8 2.38 - 0.015 0.625 99.16666667
No.16 1.19 - 0.005 0.2083333 99.79166667
Wadah 0.055 Total 100

26 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

AGREGAT HALUS

Analisis ayakan agregat halus (Pasir)

Berat contoh = 1Kg, berat wadah = ......gr

Ukuran lobang ayakan Presentase

Berat
Presentase berat yang
Nomor tertahan
mm inci tertahan % lolos
(gr)
(komulatif)
- 9.5 3/8 0.115 7.2327044 0
No.4 4.7 - 0.085 5.3459119 7.232704403
No.8 2.38 - 0.18 11.320755 12.57861635
No.16 1.19 - 0.09 5.6603774 23.89937107
No.30 0.59 - 0.3 18.867925 29.55974843
No.50 0.27 - 0.14 8.8050314 48.42767296
No.100 0.14 - 0.345 21.698113 57.2327044
No.200 0.07 - 0.335 21.069182 78.93081761
Wadah 240 TOTAL 100
Modulus kehalusan 2.4

5.2.7 Kesimpulan :

Dari hasil percobaan saringan agregat kasar dan halus yang menggunakan
seperangkat saringan dengan ukuran jaring-jaring tertentu kita dapat menentukan
pembagian butiran-butiran (gradasi) agregat, sedang modulus kehalusan dari hasil
analisa agregat untuk agregat halus = 2,4

5.3 PEMERISAAN BAHAN LOLOS SARINGAN NO 150

5.3.1 Tujuan Percobaan
Menetapkan jumlah bahan dalam agregat halus yang lolos saringan no 200 dengan
cara pencucian.
5.3.2 Peralatan :
a. saringan no 16 dan 150
b. wadah pencuci benda uji dengan kapasitas yang cukup besar sehingga pada
waktu diguncang-guncang benda uji/air pencuci tidak tumpah
c.oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu sampai (110±5º) ºc
d. timbangan dengan ketelitian 0,1% berat contoh

27 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

e. talam dengan kapasitas cukup besar untuk mengeringkan agregat

f. skop
5.3.3 Bahan :
Berat mininum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum, dengan
batasan sebagai berikut.
Ukuran maksimum : 2,36 mm (no 8) = 100 gram
1,18 mm (no 4) = 500 gram
9,50 mm (3/8”) = 2000 gram
19,10 mm (3/4”)= 2500 gram
38,10 mm (1,5”)= 5000 gram

5.3.4 Prosedur Praktikum

a) Masukan contoh agregat yang beratnya 1,25 kali berat minimum benda uji
kedalam talam. Keringkan dalam oven dengan suhu (110±5º) ºc sampai
mencapai berat tetap.
b) Masukan benda uji agregat kedalam wadah, dan diberi air pencuci
secukupnya sehingga benda uji terendam.
c) Guncang-guncangkan wadah dan tuangkan air cucian kedalam susuan
sehingga benda uji terendam.
d) Masukan air pencuci baru, dan ulangilah pekerjaan sampai air cucian
menjadi jernih
e) Semuan bahan yang tertahan saringan no 16 san 200 kembalikan ke wadah
; kemudian masukkan seluruh bahan tersebut kedalam talam yang telah
diketahui beratnya (W2). Keringkan dalam oven, dengan (110±5º) ºc
sampai mencapai berat tetap.
f) Setelah kering timbang dan catatlah (W3)
g) Hitunglah berat bahan kering tesebut ( W4=W3-W2).

28 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Perhitungan :

Jumlah bahan lewat saringan no 150=

W1= Berat Uji Semula (gram)

W4= Berat Bahan Tertahan Saringan no 200 (gram)
5.3.5 Laporan
Analisa jumlah bahan yang lewat saringan no 200 dalam proses jika prosentase
bahan yang lewat > 5%, berarti bahan yang mempunyai kandungan lumpur yang
tinggi
Catatan :
Pada waktu menuang air cucian, usahakan bahan-bahan yang kasar tidak ikut
tertuang.
5.3.6 Analisa Data dan Perhitungan
Data:
W1= 500 gram
W2= 40 gram
W3= 450 gram
W4= 576 – 135 = 410 gram
Perhitungan = = 18%

5.3.7 Kesimpulan
Setelah dilakukan percobaan untuk pemeriksaan kadar lumpur dalam
agregat setelah 24 jam dapat diketahui bahwa hasil ternyata memenuhi
persyaratan untuk pembuatan beton sesuai dengan peraturan yang dibuat.

29 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

5.4 PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR DALAM AGREGAT HALUS

5.4.1 Tujuan Percobaan
Menetukan kadar prosentase kadar lumpur dalam agregat halus. Kandungan
lumpur < 5% merupakan ketentuan dalam peraturan bagi penggunaan agregat
halus untuk pembuatan.
5.4.2 Peralatan
a. Gelas Ukur
b. Alat Pengaduk
5.4.3 Bahan :
Contoh pasir secukupnya dalam kondisi lapangan dengan bahan pelarut biasa.
5.4.4 Prosedur Praktikum
a. Contoh benda uji dimasukkan kedalam gelas ukur.
b. Tambahakan air pada gelas ukur guna melarutkan lumpur.
c. Gelas dikocok untuk mencuci pasir dari lumpur.
d. Simpan gelas pada tempat yang datar dan biarkan lumpur mengendap setelah
24 jam.
e. Ukur tinggi pasir (V1) dan tinggi lumpur (V2)
5.4.5 Perhitungan :
Kadar Lumpur =

5.4.6 Laporan
Lakukan perbandingan hasil pemeriksaan kadar lumpur dengan peraturan, dan
berikan kesimpulan dari perbandingan tersebut.
Catatan :
Pemeriksaan kadar lumpur ini merupakan cara lain untuk melakukan pemeriksaan
kadar lumpur dengan penyaringan bahan lewat saringan no 200.

30 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

5.4.7 Data dan Analisa Data

Tinggi pasir = 300 ml
Tinggi setelah ditambah air = 700 ml
Setelah 24 jam : - Tinggi pasir (V1) = 200 ml
- Tinggi lumpur (V2) = 15 ml

Kadar lumpur = = x100% = 5 %

5.4.8 Kesimpulan
Setelah dilakukan percobaan untuk pemeriksaan kadar lumpur dalam
agregat setelah 24 jam dapat diketahui bahwa hasil ternyata memenuhi
persyaratan untuk pembuatan beton sesuai dengan peraturan yang dibuat.

31 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Bab VI
CARA PENGADUKAN BETON

6.1 PENDAHULUAN

Pada percobaan ini diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan dasar

pembuat campuran beton dengan mesin pengaduk. Proporsi campuran didapatkan
dari hasil perhitungan yang telah dibuat dengan menggunakan metode Trial and
Error.

6.2 TUJUAN

Untuk mengetahui cara pembuatan/pengadukan beton yang dapat

dikerjakan dengan mudah (workability), strength yang dibutuhkan dan durability
yang sesuai dengan perhitungan.

6.3 BAHAN

Dikarenakan pasir yang tersedia hanya satu macam berat jenis maka pasir
jenis A dan B perhitungannya dijadikan satu. Pasir telah diayak dengan
menggunakan ayakan pasir biasa dan batu split telah diayak dengan menggunakan
saringan ¾ inchi.

Proporsi campuran per meter kubik beton segar secara teoritis :

1. Semen = 325 kg
2. Air = 195 liter
3. Agregat halus = 800 kg
4. Pasir Jenis A 800*40% = 320 kg
5. Pasir Jenis B 800*60% = 480 kg
6. Agregat Kasar = 1105 kg

32 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

7. Total = 2425 kg

Proporsi campuran yang akan digunakan untuk perbandingan.

1. Semen = 325 kg
2. Air = 195 liter
3. Agregat halus = 800 kg
4. Agregat Kasar = 1105 kg
5. Total = 2425 kg

Proporsi diatas akan didapatkan perbandingan untuk 4 buah benda uji

silinder d = 10cm t=20 cm yang diperkirakan per silindernya memiliki berat 4 kg
sehingga kami membuat perkiraan jumlah semen + agregat kasar + agregat halus
sebesar 16 kg.
Perbandingan yang didapat :
Semen : pasir : kerikil = 1 : 2,5 : 3,4
Berat perbandingan material untuk total 16 kg , didapat ;
Semen = 2,332 Kg
Pasir = 5,739 Kg
Kerikil = 7,928 Kg
Total = 16 Kg
Untuk air kita menggunakan perbandingan Faktor Air Semen

Jadi, berat air yang dibutuhkan dalam proporsi untuk praktik, yakni :
Berat air = 0,6*2,332 = 1,399 lt

Dalam pembuatan beton ini kami juga menggunakan bahan tamvahan

superplastisizer yang berguna untuk memudahkan dalam pengadukan dan
meningkatkan workability.

33 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Untuk 40 kg semen dibutuhkan superplastisizer sebanyak 1 liter. Jadi :

2 kg semen = 50 mL superplastisizer.

6.4 ALAT
a. Cetakan silinder d = 10cm t=20cm 4 buah
b. Timbangan
c. Gelas ukur
d. Mesin pengaduk
e. Cetak dan serok
f. Nampan tempat mengaduk
g. Besi untuk penusukan

Gambar Mesin Pengaduk Beton

34 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Gambar Benda Uji Silinder dan Benda Uji Kubus

6.5 Prosedur pengadukan dan percetakan

1. Pertama masukkan pasir (5,739 kg) dan semen (2,332 kg) ke dalam alat
pengaduk (molen). Tunggu kedua bahan tersebut hingga bercampur
secara homogen. Lalu tambahkan agregat kasar/kerikil (7,928 kg) sampai
tercampur rata dengan kedua bahan yang tadi dimasukkan terlebih
dahulu. Kemudian setelah bercampur semua, masukkan air (1400 ml)
secara bertahap, yaitu dengan menggunakan gelas sedikit demi sedikit.

2. Bila adukan dirasa kurang air/encer, tambahkan superplastisizer (cat :

dalam hal ini kelompok kami menambahklan sebanyak 50 ml).

3. Tumpahkan adukan beton ke dalam ember atau alat lainnya yang tidak
menyerap air. Bila dirasakan perlu bagi konsistensi adukan, lakukan
pengadukan ulang sebelum dimasukkan kedalam cetakan.

35 | P a g e
 Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

4. Isilah cetakan dengan adukan beton dalam tiga lapis, tiap-tiap lapis
ditusuk-tusuk dengan tongkat sebanyak 25x. Pada saat melakukan
pemadatan lapisan pertama, tongkat pemadat tidak boleh mengenai
dasar cetakan. Pada saat pemadatan lapisan kedua serta ketiga tongkat
pemadat lebih masuk antara 25,4 mm kedalam lapisan bawahnya.
Setelah selesai melakukan pemadatan, ketuklah sisi cetakan perlahan-
lahan sampai rongga bekas tusukan tertutup. Ratakan permukaan beton
dan tutuplah segera dengan bahan yang kedap air dan tahan karat.
Kemudian biarkan beton dalam cetakan selama 24 jam dan tempatkan
ditempat yang bebas dari getaran.

5. Setelah 24 jam, keluarkan benda uji dari cetakan lalu rendamlah benda uji
dalam perendam berisi air selama waktu yang dikehendaki.

6.6 Hasil Press Test

Alat Uji tekan : Electromechanical Universal Testing Machine Control
Bentuk Benda Uji : Silinder, Diameter 10 cm tinggi 20 cm
Luas Benda Uji : 7857.143 mm2
Kuat tekan beton yang direncanakan = 20 MPa

Umur Berat Force Kuat tekan

No
(hari) (kg) (KN) (Mpa)
1 4 3.64 37.25 4.74090909
2 4 3.7 41.02 5.22072727
3 4 3.65 51.19 6.51509091
4 4 3.68 47.86 6.09127273
Tabel Hasil Uji tekan beton 4 hari

36 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Umur Kuat tekan

No
(hari) (Mpa)
1 28 10.30632
2 28 11.34941
3 28 14.16324
4 28 13.2419
Tabel Uji tekan beton jika mencapai 28 hari

Gambar proses uji tekan beton

Grafik gaya untuk beton no.1 Grafik gaya untuk beton no.2

37 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Grafik gaya untuk beton no.3 Grafik gaya untuk beton no. 4

6.7. Analisa
Kuat tekan beton yang telah kami rencanakan secara teoritis dengan
menggunakan metode coba-coba yang mengadopsi metode SNI adalah 20 MPa,
akan tetapi beton yang dihasilkan dalam praktikum tidak ada yang memenuhi
target. Beberapa factor yang mungkin mendasari kesalahan tersebut ialah:
1. Kurang akuratnya alat penimbang pasir,kerikil dan semen sehingga
perbandingan ketiganya berbeda dengan perbandingan yang direncanakan.
2. Seharusnya kami menggunakan dua jenis pasir yang berbeda dengan berat
jenis yang berbeda pula,maka dari itu komposisi beton menjadi berbeda
dengan yang direncanakan.
3. Proses penusukan tidak maksimal karena sebagian praktikan tidak
mengerti bagaimana prosedur penusukan yang benar.
4. Dalam penambahan air mungkin terlalu banyak sehingga beton lama untuk
kering.
5. Tidak terlalu terukurnya penambahan superplastisizer dalam pembuatan
beton.
6. Dalam pencopotan beton dari bekisting tidak sempurna, sehingga bagian
bawah beton rusak atau terkelupas.
7. Umur beton yang reltif baru dalam pengujian uji tekan.

38 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

Bab VII

Kesimpulan, Saran dan Pertanyaan

7.1 Kesimpulan

Hasil perencanaan beton kami yang merencanakan beton dengan kuat

tekan 20 MPa tidak terpenuhi karena hasil akhir dari beton yang kami buat yang
paling besar hanya 14 MPa untuk 28 hari. Ini mungkin dikarenakan dalam tahap
pembuatan beton kelebihan air, kesalahan sistematis, ketersediaan bahan dan alat,
penambahan superplastisizer dll. Sehingga beton yang dihasilkan tidak workable.
Hasil akhirnya tentu berdampak pada kuat tekan beton yang tidak sesuai dengan
perencanaan.

7.2 Saran

Setelah membuat beton sesuai dengan tahapan-tahapan yang telah

dibicarakan. Prinsip yang kita gunakan sebenarnnya secara bahasa hampir sama
dengan membuat sebuah kue. Pembuatan kue juga memerlukan pemilihan bahan
yang baik, pembuatan komposisi, pencampuran bahan serta perawatan hingga kue
tersebut sampai pada konsumen.

Pembuatan beton pun hampir sama. Bagaimana jika kelebihan salah satu
komposisi akan mempengaruhi kualitas beton tersebut. Berhasil atau tidaknya
tahapan-tahapan yang dilaksanakan akan menunjukkan berhasil atau tidaknya
beton yang kita buat. Keempat tahap itu juga mempengaruhi kekuatan, harga serta
karakteristik beton. Ada hukum tak tertulis yang ada pada ilmu sosial. Yakni
semakin besar simpangan pada setiap tahap, maka akan semakin besar pula
pengaruhnya pada hasil akhir.

Seorang ahli beton juga jangan terpaku pada standar pengerjaan. Namun
juga melihat kondisi yang ada. Bagaimana ia memenuhi BMW-S (biaya-mutu-
waktu-safety) sebuah pekerjaan. Misalnya jika pengerjaan beton tersebut ada di
tengah hutan, sang kontraktor harus menghitung waktu pembuatan dan

39 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

pengecoran beton secara teliti dan ekstra. Atau pembuatan beton untuk jalan raya
membutuhkan pengerasan awal yang tinggi.

Efektif dan efisien. Misal di dekat daerah pengerjaan ada pabrik fly ash
(abu terbang). Kita bisa gunakan sebagai pengganti semen. Atau bisa kita
gabungkan kedua unsur tersebut. Bagaimana jika tidak ada split di daerah
tersebut. Bagaimana jika pembuatan beton dilakukan di daerah rawa. Kemampuan
serta pengalaman menjadi senjata utama pembuatan beton.

7.3 Pertanyaan
1.Apa yang terjadi jika dalam pembuatan beton yang telah kalian lakukan tidak
sesuai dengan perencanaan ? (Annisa C.)

Jawab :Kami menggunakan metode trial and error ,maka dari itu ini adalah
pengembangan dari metode-metode yang telah ada, kemungkinan terjadi
kesalahan juga tergantung dari berbagai macam factor . apabila kami gagal
mungkin yang ditekankan dalam metode ini adalah untuk mengkoreksi apa yang
menyebabkan kesalahan terjadi dan melakukan percobaan kembali hingga sesuai
dengan perhitungan.

2. Mengapa air-entrained dipakai dalam pembuatan beton? (Herdyan Eka )

Jawab: Air-entrained digunakan untuk membuat beton menjadi ringan dan

kebanyakan digunakan di negara-negara eropa yang memiliki empat musim.
Karena air-entrained berfungsi memperbaiki ketahanan terhadap beku dan garam.

3.Bagaimana cara mengurangi hidrasi dalam beton? (Rustam W.)

Jawab : hidrasi bisa diketahui dari test uji slump, kita harus memperhatikan
komposisi material pembentuk beton dengan air.

40 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

4. Apa kelebihan dan kekurangan metode trial dan error ? (Dimas P)

Jawab : kelebihannya kita bisa meminimalkan penggunaan bahan material

yang terkait untuk memaksimalkan kekuatan yang ingin dicapai.
Kekurangannya kita butuh banyak observasi dan penelitian sehingga
menyita dana yang cukup besar untuk penilitian.

5. Kriteria-kriteria apa yang menentukan jumlah agregat butir

maksimum?(Indra H)

Jawab: Besar butir agregat maksimum tidak boleh melebihi :

1) Seperlima jarak terkecil antara bidang-bidang samping dari cetakan;
2) Sepertiga dari tebal pelat;
3) Tiga perempat dari jarak bersih minimum di antara batang-batang atau
berkas-berkas tulangan.

41 | P a g e
Teknologi Beton
Metode Trial and Error
Kelompok VI

DAFTAR PUSTAKA

Nugraha, P. dan Antomi (2010). Teknologi Beton. Yogyakarta: Andi.

SNI 03-2834-1993. Tata Cara Pembutan Rencana Campuran Beton Normal
Rafijirn. (2011) Pencampuran Beton Normal. (Online).Tersedia:
http://rafijrin.blogspot.com/2011/02/pencampuran-beton-normal.html
Ir. Mulyono, Tri. Teknologi Beton.2004. Yogjakarta : Penerbit Andi
Tjokrodimuljo, Kardiyono. (1992). Bahan Bangunan.
PEDC, Teknologi Bahan 1, 2, dan 3, Edisi Kedua, Bandung: PEDC, 1983.
Heryanto, Budy. (2002). Laporan Praktek Pada Pembangunan BCA.

42 | P a g e