LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk

PALIMANAN - CIREBON

ANALISIS EFISIENSI UNIT VERTICAL ROLLER MILL CK - 310 PADA PLANT 10

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.

Disusun sebagai salah satu tugas mata kuliah Praktik Kerja Lapangan/Seminar pada
Semester VII

Disusun Oleh :

Yogi Gunawan Ramdani

201734029

PROGRAM STUDI D-IV TEKNIK KONSERVASI ENERGI

JURUSAN TEKNIK KONVERSI ENERGI

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

2023
 LEMBAR PENGESAHAN

ANALISIS EFISIENSI UNIT VERTICAL ROLLER MILL CK - 310 PADA PLANT

10 PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.

Laporan ini disusun sebagai salah satun Tugas Mata Kuliah Kerja Praktek Program
Studi D-4 Teknik Konservasi Energi Politeknik Negeri Bandung tahun ajaran 2022/2023
pada tanggal 05 Juni 2023 – 30 Juni 2023.
Disusun Oleh:

Nama : Yogi Gunawan Ramdani

NIM : 201734029

Program Studi : D-4 Teknik Konservasi Energi

Cirebon, Juni 2023

Menyetujui

Maintenance Department Head Pembimbing Lapangan

Ahmad Nuryaqin
Jhonny H.S. Souhoka
NIK. 9527036 NIK. 1411004

Mengetahui,
HR & GA Department Head

Dudy Gandjar
NIK. 9510397

1
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penyusun panjatkan kepada Allah SWT, karena berkat Rahmat dan
Karunia-Nya saya sebagai penyusun laporan dapat menyelesaikan Laporan Praktik Kerja
Lapangan (PKL). Penyusunan Laporan Praktik Kerja Lapangan ini bertujuan untuk
memenuhi persyaratan dari pengajuan Proposal Proyek Akhir. Dan penyusun menyadari
bahwa banyak pihak yang telah membantu penulis untuk menyelesaikan Laporan Praktik
Kerja Lapangan ini, karena tanpa pihak tersebut penyusun tidak akan dapat menyelesaikan
laporan ini, oleh karena itu penyusun mengucapkan terimakasih kepada:

1. Allah SWT, karena atas izin dan rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan
praktik kerja lapangan.
2. Bapak Hendri dan Ibu Yani Maryani selaku Orang Tua penulis yang senantiasa
memberi dukungan, perhatian, serta doa yang tiada henti-hentinya dipajatkan untuk
penulis.
3. Raffi Gustian , Aldi Ramadhan dan Arsyilla Putri Yumna, selaku adik kandung
penulis yang selalu memberikan support selama penulis menjalankan Praktik Kerja
Lapangan hingga penulisan Laporan Praktik Kerja Lapangan.
4. Bapak Bambang Puguh Manunggal, S.T., M. Eng, selaku Ketua Jurusan Teknik
Konversi Energi Politeknik Negeri Bandung.
5. Ibu Yanti Suprianti ST. MT, selaku Ketua Prodi Teknik Konservasi Energi
Politeknik Negeri Bandung.
6. Ibu Alvera Apridalianti Melkias, M.T, selaku Koordinator Praktek Kerja Lapangan
dan juga wali dosen penulis.
7. Bapak Budi Suharto, ST, selaku Dosen Pembimbing Praktek Kerja Lapangan.
8. Bapak Ir. Jonny H.S. Souhoka, selaku Kepala Maintenance Department PT.
Indocement Tunggal Prakarsa.
9. Bapak Ahmad Nuryaqin, selaku Pembimbing Praktek Kerja Lapangan di PT.
Indocement Tunggal Prakarsa.
10. Seluruh staff dan pegawai PT. Indocement Tunggal Prakarsa.
11. Muhammad Gilang Alindra selaku rekan penulis selama menjalakan Praktik Kerja
Lapangan yang senantiasa berbagi suka , duka ,cerita, ilmu, dan pengalaman selama
penulis menjalakan Praktik Kerja Lapangan.

2
 Dalam penulisan laporan Praktik Kerja Lapangan ini, penulis menyadari tentang masih
banyaknya kesalahan yang penulis lakukan. Adapula beberapa kekurangan yang
menyebabkan penulisan laporan Praktik Kerja Lapangan ini masih jauh dari kata
sempurna. Untuk itu, kritik dan saran yang membantu, sangat penulis harapkan untuk
membuat penulis semakin maju dan semakin membaik.

Akhir kata penulis berharap laporan Praktik Kerja Lapangan ini dapat bermanfaat bagi
semua pihak yang berhubungan secara langsung maupun tidak langsung. Semoga apa yang
penulis tulis dalam laporan Praktek Kerja Lapangan ini dapat memberi jalan kemudahan
baik bagi penulis untuk kedepannya ataupun pihak lainnya.

Bandung, …………. 2023

Penulis

3
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................................... 1

KATA PENGANTAR ........................................................................................................... 2

DAFTAR ISI ......................................................................................................................... 4

DAFTAR GAMBAR............................................................................................................. 6

DAFTAR TABEL ................................................................................................................. 7

BAB 1 PENDAHULUAN ..................................................................................................... 8

1.1 Latar Belakang ........................................................................................................ 9

1.2 Rumusan Masalah ................................................................................................... 9

1.3 Batasan Masalah ..................................................................................................... 9

1.4 Tujuan ..................................................................................................................... 9

1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ............................................................................. 9

1.6 Metode Pengumpulan Data ..................................................................................... 9

1.7 Sistematika Penulisan ........................................................................................... 10

1.8 Profil Perusahaan .................................................................................................. 10

1.8.1 Sejarah PT inducement Tunggal Prakarsa Tbk. ............................................ 11

1.8.2 Visi, Misi, dan Moto ...................................................................................... 12

1.8.3 Jejak Langkah Perseroan ............................................................................... 13

1.8.4 Produk Indocement ........................................................................................ 17

1.8.5 Kapasitas Produksi ........................................................................................ 22

1.8.6 Struktur Organisasi ........................................................................................ 23

BAB 2 LANDASAN TEORI .............................................................................................. 24

2.1 Proses Pembuatan Semen ..................................................................................... 24

2.1.1 Material Sources dan Crusher ....................................................................... 24

2.1.2 Proses di Raw Mill Section ........................................................................... 26

4
 2.1.3 Proses di Kiln Section ................................................................................... 28

2.1.4 Proses di Coal Mill ........................................................................................ 30

2.1.5 Proses di Cement Mill ................................................................................... 30

2.1.6 Packing .......................................................................................................... 31

2.2 Neraca massa ........................................................................................................ 31

2.3 Neraca energi ........................................................................................................ 32

BAB 3 DESKRIPSI OBJEK ............................................................................................... 33

3.1 Pengertian Raw Mill.............................................................................................. 33

3.2 Jenis-Jenis Raw Mill ............................................................................................. 33

3.3 Cara Kerja Vertical Roller Mill ..................... Error! Bookmark not defined.

3.3.1 Bagian-Bagian Vertical Roller Mill .............. Error! Bookmark not defined.

3.3.2 Spesifikasi Vertical Roller Mill ..................... Error! Bookmark not defined.

3.3.3 Proses Kerja Vertical Roller Mill .................................................................. 36

BAB 4 PEMBAHASAN ..................................................................................................... 39

4.1 Perhitungan Efisiensi Vertical Roller Mill............................................................ 39

4.1.1 Perhitungan Neraca Massa ............................................................................ 39

4.1.2 Perhitungan Neraca Panas ............................................................................. 40

4.1.3 Konsumsi Energi Spesifik ............................................................................. 43

4.2 Hasil ...................................................................................................................... 43

BAB 5 PENUTUP ............................................................................................................... 45

5.1 Kesimpulan ........................................................................................................... 45

5.2 Saran ..................................................................................................................... 46

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................... 47

LAMPIRAN ........................................................................................................................ 48

5
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. 1 Semen Portland Komposit "Tiga Roda" ......................................................... 17

Gambar 1. 2 Semen Portland "Tiga Roda" Jenis I, Jenis II dan Jenis V ............................. 17
Gambar 1. 3 Semen Sumur Minyak "Tiga Roda" ............................................................... 18
Gambar 1. 4 Semen Putih "Tiga Roda" ............................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 1. 5 Acian Putih TR-30 "Tiga Roda" ..................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 1. 6 Semen Portland Pozzolan ............................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 1. 7 Duracem .......................................................................................................... 21
Gambar 1. 8 TR – 10 Mortland Serbaguna ......................................................................... 22
Gambar 1. 9 TR – 11 Thinbed ............................................................................................. 22
Gambar 1. 10 TR – 20 Plester Plus ..................................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 1. 11 Beton Siap-Pakai (Ready-Mix Concrete) ..................................................... 22
Gambar 1. 12 Agregat ......................................................................................................... 23
Gambar 1. 13 "Duracem" .................................................................................................... 24
Gambar 1. 14 Kapasitas Produksi ...................................................................................... 24
Gambar 1. 15 Struktur Organisasi ....................................................................................... 24
Gambar 2. 1 Skematik Neraca Massa .................................................................................. 32
Gambar 3. 1 Vertical Roller Mill Plant 10 PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk ........... 35
Gambar 3. 2 Komponen Vertical Roller Mill ...................................................................... 37
Gambar 3. 3 Proses Kerja Vertical Roller Mill ................................................................... 38

6
 DAFTAR TABEL

Tabel 3. 1 Spesifikasi Vertical Roller Mill .......................................................................... 36

Tabel 4. 1 Komposisi Umpan Masuk pada Vertical Roller Mill ......................................... 39
Tabel 4. 2 Neraca Massa pada Vertical Roller Mill ............................................................ 39
Tabel 4. 3 Neraca Panas pada Vertical Roller Mill ............................................................. 41
Tabel 4. 4 Efisiensi Sistem pada Vertical Roller Mill ......................................................... 43

7
 BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Praktik Kerja Lapangan (PKL) adalah suatu bentuk pendidikan dengan cara
memberikan pengalaman belajar dan pengimplementasian ilmu yang telah didapat oleh
mahasiswa untuk diterapkan di dunia kerja Industri maupun Pariwisata sehingga
mahasiswa dapat berpartisipasi dengan tugas di lembaga tersebut. Pada laporan ini,
penyusun memilih Lembaga Swasta yang salah satunya adalah PT Indocemet Tunggal
Prakarsa Tbk. sebagai tempat untuk melaksanakan PKL.
Praktik Kerja Lapangan (PKL) merupakan wujud relevansi antara teori yang
didapatkan selama di perkuliahan dengan praktek yang ditemui baik dalam dunia usaha
swasta maupun pemerintah. Praktik kerja lapangan dipandang perlu karena melihat
pertumbuhan dan perkembangan ekonomi yang cepat berubah. Praktik Kerja Lapangan
(PKL) akan menambah kemampuan untuk mengamati, mengkaji serta menilai antara
teori dengan kenyataan yang terjadi di lapangan yang pada akhirnya dapat meningkatkan
kualitas managerial mahasiswa dalam mengamati permasalahan dan persoalan, baik
dalam bentuk aplikasi teori maupun kenyataan yang sebenarnya.
Latar belakang pemilihan tempat praktik ini, karena penulis ingin mendalami
tentang proses produksi semen. Semen merupakan hasil industry dari paduan bahan baku
kapur sebagai bahan utama, tanah liat, dan gypsum serta bahan additive lainnya. Dalam
proses produksinya, bahan-bahan tersebut dicampur dengan komposisi yang telah
ditentukan dan kemudian diproses didalam raw mill. Untuk menghasilkan semen, bahan
baku tersbut dibakar sampai meleleh hingga akhirnya membentuk clinker yang kemudian
dihancurkan dan ditambah dengan gypsum dalam jumlah yang sesuai. Kualitas semen
dapat dilihat dari clinker yang dihasilkan. Hal tersebut sangat dipengaruhi oleh
operasional rotary kiln.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang merupakan salah satu produsen semen
terbesar di Indonesia secara konsisten selalu berusaha meningkatkan kuantitas dan
kualitas produksi semen yang mampu memberikan solusi untuk pembangunan Indonesia.
Praktik kerja lapangan ini sebagai salah satu sistem pembelajaran mahasiswa agar
dapat melihat dan memahami secara langsung dunia kerja dan mengetahui penerapan
ilmu-ilmu teknik konversi energi dan aplikasinya pada dunia industry.

8
1.2 Rumusan Masalah
1. Berapa jumlah energi yang diperlukan dalam produk yang dihasilkan pada unit
vertical roller mill?
2. Berapa besar efisiensi energi yang diperoleh pada unit vertical roller mill?
3. Berapa konsumsi energi spesifik pada vertical roller mill?

1.3 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dari topik yang akan dibahas pada laporan kerja praktik,
yaitu:

1. Vertical Roller Mill di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant Cirebon

2. Prinsip Kerja dari Vertical Roller Mill.
3. Data yang diambil pada tanggal 13 Juni 2023.
4. Analisa Nilai Efesiensi pada Vertical Roller Mill.

1.4 Tujuan
Adapun tujuan umum pada kerja praktik kali ini adalah:

1. Menghitung energi masuk dan keluar pada unit vertical roller mill.
2. Menghitung efisiensi energi pada unit vertical roller mill.
3. Menghitung konsumsi energi panas spesifik pada unit vertical roller mill.

1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kegiatan kerja praktik dilaksanakan selama 1 bulan Adapun waktu dan tempat
pelaksanaan kerja praktik ini adalah sebagai berikut :

Tanggal : 5 Juni 2023 – 30 Juni 2023

Tempat : PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Plant Cirebon

1.6 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan yang dilakukan oleh penulis adalah sebagai berikut:
1. Kunjungan ke lapangan
Kunjungan ini dilakukan agar penulis dapat memahami lebih dalam mengenai
sistematika yang terjadi dalam proses pembuatan semen di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Penulis diberikan kesempatan untuk melihat seluruh komponen pada
plant dan mengunjungi seluruh teknologi yang digunakan untuk lebih memahami
tentang produksi semen. Penulis diberikan kesempatan untuk bertanya mengenai

9
 proses yang terjadi hingga menghasilkan produk semen pada proses produksi di PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
2. Studi Literatur dan Pustaka
Studi literatur dilakukan oleh penulis untuk menjadi dasar dalam menganalisa dan
sebagai dasar perhitungan dari subjek yang dibahas.
3. Diskusi dan Pengambilan Data
Penulis melakukan diskusi kepada dosen pembimbing kampus dan pembimbing
lapangan untuk mengetahui lebih dalam objek yang dibahas dan pengambilan data
yang dipergunakan untuk evaluasi sebagai bahan untuk mendapatkan informasi lebih
lanjut dalam mengenalisis subjek yang dibahas.
4. Analisis
Analisis ini dilakukan oleh penulis terhadap subjek melalui data yang didapatkan di
lapangan dan studi literatur untuk mendapatkan kesimpulan dan saran.
1.7 Sistematika Penulisan
BAB 1 PENDAHULUAN

Pada bab ini berisikan tentang latar belakang, rumusan masalah yang akan dihadapi,
batasan masalah, tujuan, waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktik, metode
pengumpulan data, sistematikan penulisan dan profil dari perusahaan yang menjadi
tempat kerja praktik.

BAB 2 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini membahas mengenai perusahaan tempat kerja praktik berlangsung, mulai dari
sejarah berdirinya dan profil perusahaan.

BAB 3 LANDASAN TEORI

Bab ini akan berisi tentang teori-teori yang mencakup permasalahan atau kasus yang
berlangsung saat kerja praktik untuk dianalisa dan dibuat pembahasannya pada laporan
ini.

BAB 4 DESKRIPSI OBJEK

Bab ini berisi tentang pemaparan objek yang menjadi topik pembahasan, yaitu Raw
Grinding Mill plant 9.

10
 BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN

Berisi tentang pengolahan data dan perhitungan lalu akan dianalisis dari hasil
pengolahan data dan perhitungan yang telah dilakukan.

BAB 6 PENUTUP

Berikan tentang kesimpulan dan saran. Kesimpulan diperoleh dari hasil analisis yang
telah didapat dan saran dituliskan berdasarkan hasil analisis untuk memberikan suatu
rekomendasi untuk penelitian selanjutnya.

1.8 Profil Perusahaan

1.8.1 Sejarah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., didirikan berdasarkan Akta Nomor 227
tanggal 16 Januari 1985, yang dibuat di hadapan Notaris Ridwan Suselo, S.H., dan telah
diumumkan dalam Berita Negara Republik Indonesia (BNRI) Nomor 57, Tambahan
Nomor 946 tanggal 16 Juli 1985 dengan nama PT Inti Cahaya Manunggal.
Cikal bakal pendirian Perseroan sejatinya telah dimulai sejak tahun 1975 yang
ditandai dengan berdirinya PT Distinct Indonesia Cement Enterprise (DICE) yang
memiliki pabrik semen dengan kapasitas terpasang sebesar 500.000 ton di wilayah
Citeureup, Jawa Barat. Pendirian DICE kemudian disusul dengan berdirinya perusahaan
dan pabrik lainnya. Dalam kurun waktu sepuluh tahun, telah berdiri delapan pabrik
tambahan dengan kapasitas terpasang 7,7 juta ton per tahun yang dikelola oleh enam
perusahaan yang berbeda, yaitu PT Distinct Indonesia Cement Enterprise, PT Perkasa
Indonesia Cement Enterprise, PT Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise, PT
Perkasa Agung utama Indonesia Cement Enterprise, PT Perkasa Inti Abadi Indonesia
Cement Enterprise, dan PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise. Keenam
pabrik tersebut bergabung menjadi PT Inti Cahaya Manunggal, yang kemudian pada
1985 berubah nama menjadi PT Indocement Tunggal Prakarsa, berdasarkan Akta
Nomor 81 tanggal 11 Juni 1985, yang dibuat di hadapan Benny Kristianto, S.H., Notaris
Publik di Jakarta dan telah diumumkan dalam BNRI Nomor 75, Tambahan Nomor 947
tanggal 16 Juli 1985.
Pada 1989, Perseroan menapaki babak baru dengan melakukan Penawaran
umum Saham Perdana dan menjadi perusahaan publik dengan mencatatkan seluruh
sahamnya di bursa efek di Indonesia dengan kode “INTP” pada 5 Desember 1989.

11
 Guna mengantisipasi pertumbuhan pasar yang semakin kuat, Indocement terus
berupaya menambah jumlah pabriknya untuk meningkatkan kapasitas produksi.
Perseroan mengakuisisi Plant 9 pada 1991 dan menyelesaikan pembangunan Plant 10
di Kompleks Pabrik Cirebon, Cirebon, Jawa Barat pada 1996. Selanjutnya pada 1997,
Plant 11 selesai dibangun di Kompleks Pabrik Citeureup, Bogor, Jawa Barat.
Pada 29 Desember 2000, dari hasil merger antara Perseroan dengan PT Indo
Kodeco Cement (IKC), maka Perseroan menjadi pemilik pabrik semen di Tarjun,
Kotabaru, Kalimantan Selatan. Pabrik tersebut menjadi Plant 12 milik Perseroan.
Pada 2001, HeidelbergCement Group menjadi pemegang saham mayoritas
melalui entitas anaknya, Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd., setelah mengakuisisi 61,7%
saham Perseroan. Pada 2008, HeidelbergCement AG mengalihkan seluruh sahamnya di
Indocement kepada Birchwood Omnia Ltd. (Inggris), yang 100% dimiliki oleh
HeidelbergCement Group.
Pada 2009 Birchwood omnia Ltd., menjual 14,1% sahamnya kepada publik,
sehingga kepemilikan saham Indocement oleh HeidelbergCement AG melalui
Birchwood Omnia di Perseroan menjadi 51%.
Pada Oktober 2016, Perseroan mulai mengoperasikan pabrik ketiga belas yang
disebut Plant 14 di Kompleks Pabrik Citeureup, yang merupakan pabrik semen
terintegrasi terbesar milik Indocement dengan kapasitas desain terpasang mencapai 4,4
juta ton semen per tahun dan juga merupakan pabrik semen terbesar yang pernah
dibangun oleh Indocement dan HeildelbergCement Group.
Saat ini Perseroan telah mempunyai 13 pabrik dengan total kapasitas produksi
tahunan sebesar 25,5 juta ton semen. Sepuluh pabrik berlokasi di Kompleks Pabrik
Citeureup, Bogor, Jawa Barat; dua pabrik di Kompleks Pabrik Cirebon, Cirebon, Jawa
Barat; dan satu pabrik di Kompleks Pabrik Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan.

1.8.2 Visi, Misi, dan Moto

A. Visi
Semen: Menjadi Produsen Semen Terkemuka dan Pilihan Pelanggan di Indonesia;
Beton Siap-pakai: Pemain RMC Unggul di Jawa dan Memiliki Jaringan di
Sumatera dan Kalimantan Timur;
Agregat dan M-Sand: Pemain Agregat Ternama di Jabodetabek dengan Jaringan
hingga ke Jawa Tengah;

12
 Mortar: Pemain Mortar yang Terdepan di Jawa Bagian Barat.
B. Misi
Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan semen dan bahan bangunan bermutu
tinggi yang mengutamakan solusi untuk pelanggan dengan mengedepankan aspek
lingkungan, sosial, dan tata kelola (ESG).
C. Moto
Material to build our future.

1.8.3 Jejak Langkah Perseroan

1985 PT Indocement Tunggal Prakarsa didirikan melalui penggabungan usaha
enam perusahaan yang memiliki delapan pabrik semen.
1989 Indocement menjadi perusahaan publik dan mencatatkan sahamnya di
Bursa Efek Indonesia.
1991 • Indocement mengakuisisi Pabrik ke-9 di Palimanan, Cirebon, Jawa
Barat, dengan kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen per tahun.
• Penyelesaian pembangunan terminal semen Surabaya.
• Memulai usaha beton siap-pakai.
1996 Pabrik ke-10 di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, selesai dibangun dengan
kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen per tahun.
1997 Pabrik ke-11 di Citeureup, Bogor, Jawa Barat, selesai dibangun dengan
kapasitas produksi terpasang 2,6 juta ton semen per tahun.
1998 Pengambilalihan PT Indo Kodeco Cement (Pabrik ke-12) melalui
penggabungan usaha dengan kapasitas produksi terpasang 2,6 juta ton
semen per tahun.
2001 HeidelbergCement Group menjadi pemegang saham mayoritas melalui
anak perusahaannya, Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd.
2003 Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd. mengalihkan kepemilikan sahamnya di
Indocement kepada HC Indocement GmbH.
2005 • Indocement meluncurkan produk PCC ke pasar Indonesia.
• Penggabungan usaha antara HC Indocement GmbH dengan
HeidelbergCement South-East Asia GmbH, dimana yang disebutkan
terakhir menjadi pemegang saham mayoritas langsung Indocement.

13
2006 HeidelbergCement South-East Asia Gmbh. melakukan penggabungan
usaha dengan HeidelbergCement AG. Dengan demikian
HeidelbergCement AG. menguasai 65,14% saham Indocement.
2007 • Indocement membeli 51% saham PT Gunung Tua Mandiri, sebuah
perusahaan tambang agregat yang terletak di Rumpin, Bogor, Jawa
Barat.
• Indocement memodifikasi Pabrik ke-8 di Citeureup untuk menambah
kapasitas produksi terpasang sebesar 600.000 ton semen per tahun.
2008 • Indocement menerima Emisi Reduksi yang Disertifikasi (Certified
Emission Reduction/CER) untuk pertama kalinya dalam kerangka
Mekanisme Pembangunan Bersih untuk proyek penggunaan bahan
bakar alternatif.
• Indocement menerima Peringkat Hijau Program Penilaian Peringkat
Kinerja Perusahaan (PROPER) untuk periode 2007-2008, untuk Pabrik
Citeureup dan Peringkat Biru untuk Pabrik Palimanan.
• Dalam rangka restrukturisasi internal, HeidelbergCement AG –
pemegang saham utama Indocement – mengalihkan seluruh sahamnya
di Indocement kepada Birchwood Omnia Limited (Inggris), yang
dimiliki 100% oleh HeidelbergCement Group.
2009 • Birchwood Omnia Limited (HeidelbergCement Group), pemegang
saham utama Indocement, menjual 14,1% sahamnya kepada publik.
• Indocement meraih peringkat tertinggi, yaitu Peringkat Emas, pada
program PROPER 2008- 2009. Peringkat tersebut diraih oleh Pabrik
Citeureup, Bogor. Indocement merupakan perusahaan kedua di
Indonesia yang meraih Peringkat Emas sejak program PROPER dimulai
tahun 2002. Pabrik Palimanan, Cirebon, memperoleh Peringkat Hijau
pada program PROPER 2008-2009.
• Anak perusahaan Indocement, PT Mandiri Sejahtera Sentra (MSS),
meningkatkan kepemilikannya menjadi 100% atas tambang agregat di
Purwakarta, Jawa Barat, dengan estimasi cadangan sekitar 95 juta ton.
Akuisisi ini memampukan Indocement menjadi pemimpin pasar untuk
pasokan agregat dengan total cadangan sebesar 115 juta ton.

14
 • Melalui anak perusahaannya, PT Dian Abadi Perkasa dan PT Indomix
Perkasa, Indocement menguasai 100% saham PT Bahana Indonor,
sebuah perusahaan di bidang transportasi laut.
2010 • Dua unit penggilingan-semen baru mulai beroperasi di Pabrik Cirebon,
meningkatkan total kapasitas terpasang sebesar 1,5 juta ton semen
menjadi 18,6 juta ton semen per tahun.
• Tambahan empat batching plant dan lebih dari 100 truk mixer baru
memperkuat bidang usaha beton siap-pakai guna mengantisipasi
peningkatan permintaan pasar.
2011 • Dimulainya pembangunan penggilingan semen di Pabrik Citeureup
untuk meningkatkan kapasitas produksi PCC sebesar 1,9 juta ton semen.
• Beroperasinya fasilitas bongkar-muat semen kantong dengan peti
kemas di dermaga Pabrik Tarjun.
• Dimulainya pembangunan terminal semen untuk menyediakan fasilitas
bongkar-muat semen kantong dan curah di Samarinda, Kalimantan
Timur, guna memenuhi permintaan serta meningkatkan pangsa pasar
di wilayah Kalimantan.
2012 • Mulai digunakannya kereta api sebagai moda transportasi untuk
pengiriman semen kantong dari Palimanan ke Purwokerto.
• United Nations Framework Convention on Climate Change (UNFCCC)
menerbitkan CER untuk Indocement atas keberhasilannya mengurangi
emisi dari proyek blended cement untuk periode 2006-2007.
• Dimulainya pengoperasian Terminal Semen Banyuwangi, Jawa Timur
guna memfasilitasi bongkar muat semen kantong dan curah.
• Dimulainya pengoperasian Terminal Semen Samarinda, Kalimantan
Timur guna memfasilitasi bongkar muat semen kantong dan curah.
2013 • Laboratorium QARD di Kompleks Pabrik Citeureup menerima
sertifikat ISO 17025 dan diakreditasi oleh Kantor Akreditasi Nasional
(KAN) untuk Process Control Laboratory (PCL).
• Dimulainya pembangunan Pabrik ke-14 di Kompleks Pabrik Citeureup.
Pabrik baru ini mempunyai kapasitas terpasang 4,4 juta ton semen dan
akan menjadi pabrik semen terbesar di Indonesia.

15
 • Dimulainya pengoperasian rute kereta api tambahan untuk pengiriman
semen kantong Bogor - Surabaya.
• Penambahan satu unit vertical roller mill (VRM) di Kompleks Pabrik
Citeureup dengan kapasitas produksi sebesar 1,9 juta ton semen per tahun.
2014 • Akuisisi PT Terang Prakarsa Cipta oleh entitas anak Indocement, PT
Sari Bhakti Sejati dan PT Makmur Abadi Perkasa Mandiri
• Peluncuran kereta api Nambo III, pengangkut semen dari stasiun
Nambo, Citeureup menuju Stasiun Banyuwangi Baru, Banyuwangi.
• Pengoperasian tambahan satu unit vertical roller mill (VRM) di
kompleks Pabrik Citeureup dengan kapasitas produksi sebesar 1,9 juta
ton semen per tahun meningkatkan total kapasitas produksi semen
mencapai 20,5 juta ton semen per tahun.
2015 • Peluncuran program Sekolah Tukang Semen Tiga Roda (SETARA)
• Peluncuran Indocement Safety Health Environment Learning Center.
• Pembangunan perdana Rumah Instan Sehat Sederhana Indocement
(RISHA-Indocement)
• Indocement resmi menjadi salah satu anggota pendiri Green Product
Council Indonesia.
2016 • Peluncuran produk baru Indocement, dengan merek dagang “Semen
Rajawali.
• Peresmian pabrik baru Plant 14 di Kompleks Pabrik Citeureup di Bogor,
dengan kapasitas terpasang 4,4 juta ton semen per tahun.
2017 • Peluncuran produk baru Indocement yaitu “Duracem”. Duracem
merupakan jenis semen portland yang memanfaatkan slag dari industri
baja sebagai salah satu bahan bakunya.
2018 • Peresmian pengoperasian Terminal Semen di Palembang yang memiliki
kapasitas 500.000 ton semen per tahun.
• Indocement mulai mengadopsi paradigma baru dalam pemasaran dan
penjualan produk dengan menerapkan konsep Sales is a Science (SiaS).
SiaS merupakan platform penjualan yang menitik beratkan pada tiga
pilar utama yaitu market knowledge, structure selling dan capacity
building.

16
 2019 • Peresmian pengoperasian Terminal Semen di Lampung yang memiliki
kapasitas 1.000 ton semen curah per hari dan pengepakan 1.500 ton
semen kantong per hari.
• Indocement membangun system digital TIRO System yang
mengintegrasikan seluruh proses penjualan end to end, mulai dari
supply, distribusi, warehousing, inventory, penjualan, administrasi dan
pelayanan pelanggan di Indocement dan seluruh jaringan distributor.

1.8.4 Produk Indocement

a. Semen Portland Komposit “Tiga Roda”
Semen Portland Komposit (PCC) dibuat untuk konstruksi umum seperti rumah,
bangunan tinggi, jembatan, jalan beton, beton pre-cast dan beton pre-stress. PCC
mempunyai kekuatan yang sama dengan Semen Portland Tipe I.

Gambar 1. 1 Semen Portland Komposit "Tiga Roda"

b. Semen Portland “Tiga Roda” Jenis I, Jenis II dan Jenis V

Indocement memproduksi Semen Portland (PC) Jenis I, II dan V. PC Jenis I
merupakan semen kualitas tinggi yang sesuai untuk berbagai penggunaan, seperti
konstruksi gedung tinggi, jembatan, dan jalan. PC Jenis II memiliki daya tahan yang baik
terhadap kadar sulfat sedang. PC Jenis V memiliki daya tahan yang baik terhadap kadar
sulfat tinggi.

Gambar 1. 2 Semen Portland "Tiga Roda" Jenis I, Jenis II dan Jenis V

17
 c. Semen Sumur Minyak “Tiga Roda”
Semen Sumur Minyak (OWC) adalah tipe semen khusus untuk pengeboran minyak
dan gas baik di darat maupun lepas pantai. OWC dicampur menjadi suatu adukan semen
dan kemudian disuntikkan di antara pipa bor dan cetakan sumur bor dimana semen
tersebut dapat mengeras dan kemudian mengikat pipa pada cetakannya. OWC diproduksi
dengan standar mutu sesuai American Petroleum Institute (API).

Gambar 1. 33 Semen Sumur Minyak "Tiga Roda"

e. Semen Putih Tiga Roda

Semen putih digunakan untuk keperluan pekerjaan arsitektur, dekorasi eksterior
dan interior gedung. Selain itu, juga bisa digunakan untuk proses konstruksi pada
umumnya. Indocement merupakan satu-satunya produsen semen putih di Indonesia.

Gambar 1. 4 Semen Putih

f. Acian Putih TR-30

Acian Putih TR-30 digunakan untuk pekerjaan acian dan nat. Komposisi Acian
Putih TR-30 antara lain Semen Putih Tiga Roda, kapur (Kalsium Karbonat) dan bahan
aditif khusus lainnya.

18
 Gambar 1. 5 Acian Putih TR - 30

g. Semen Portland Pozzolan Rajawali

Semen Rajawali dibuat untuk konstruksi umum yang dapat memenuhi
kebutuhan masyarakat akan semen dengan kualitas terjamin dengan harga terjangkau.
Diproduksi dengan teknologi, peralatan dan material standar Indocement sehingga
memiliki kualitas yang konsisten.

Gambar 1. 6 Semen Portland Pozzolan

h. Duracem
Semen berjenis blended cement dengan menggunakan slag (residu hasil
pembakaran pada industri baja) sebagai additive material sehingga sangat ramah
lingkungan, serta memiliki keunggulan teknis diantaranya panas hidrasi rendah, tahan
terhadap sulfat, durabilitas tinggi serta memiliki masa pertumbuhan kuat tekan yang
lebih panjang, sehingga cocok untuk proyek-proyek dengan mass concrete, bendungan
dan dermaga. Duracem didistribusikan dalam bentuk curah.

Gambar 1. 7 Duracem

19
i. TR-10 Mortar Serbaguna
TR-10 Mortar Serbaguna merupakan mortar yang praktis dan tahan lama untuk
aplikasi pasangan bata merah, plester bata merah, dan perata lantai. TR-10 Mortar
Serbaguna dikemas dalam kemasan kantong dengan berat bersih 40kg.

Gambar 1. 8 TR – 10 Mortar Serbaguna

j. TR-15 Thinbed
TR-15 Thinbed adalah perekat bata ringan dengan daya rekat kuat dan tipis saat
diaplikasikan dan lebih ekonomis. TR-15 Thinbed dikemas dalam kemasan kantong
dengan berat bersih 40kg.

Gambar 1. 9 TR – 15 Thinbed

k. TR-20 Plester Plus

TR-20 Plester Plus adalah plesteran bata ringan berkualitas tinggi dan terbuat
dari material berkualitas, tercampur secara homogen, dan menjadi pilihan untuk
plesteran bata ringan yang kokoh, halus dan tidak retak. TR-20 Plester Plus dikemas
dalam kemasan kantong dengan berat bersih 40kg.

20
 Gambar 1.10 TR - 20 Plester Pluss

l. Beton Siap-Pakai
Indocement memiliki usaha beton siap-pakai melalui anak perusahaan yaitu PT
Pionirbeton Industri. Indocement telah bergerak di bisnis beton siap-pakai sejak 1991.
Beton siap-pakai diproduksi dengan mencampur semen dengan bahan campuran
yang tepat (pasir dan batu) serta air dan kemudian dikirimkan ke tempat pelanggan
menggunakan truk semen untuk dicurahkan.

Gambar 1. 11 Beton siap pakai

d. Agregat
Agregat digunakan dalam proses produksi RMC. Pengembangan baru tambang
agregat (batu andesit atau batu pecah-belah) di Kabupaten Bogor dan Purwakarta, Jawa
Barat dengan total cadangan 80 juta ton andesit, melalui entitas anak perusahaan
Indocement akan memperkuat posisi Indocement sebagai pemasok bahan bangunan.

Gambar 1.13 Agregat

21
 e. “Duracem”
Semen berjenis blended cement dengan menggunakan slag (residu hasil
pembakaran pada industri baja) sebagai material aditif, sehingga sangat ramah
lingkungan, serta memiliki keunggulan teknis diantaranya panas hidrasi rendah, tahan
terhadap sulfat, durabilitas tinggi serta memiliki masa pertumbuhan kuat tekan yang lebih
panjang, sehingga cocok untuk proyek-proyek pelabuhan, dermaga, bendungan dan
pembangkit listrik. Duracem didistribusikan dalam bentuk curah.

Gambar 1.14 "Duracem"

1.8.5 Kapasitas Produksi

Gambar 1. 15 Kapasitas Produksi

22
1.8.6 Struktur Organisasi

Gambar 1. 16 Struktur Organisasi

23
 BAB 2 LANDASAN TEORI

2.1 Proses Pembuatan Semen

Proses produksi semen di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon di plant-
9 dan plant-10 mengikuti metode proses kering. Berikut adalah langkah-langkah utama
yang dilakukan dalam pembuatan semen secara garis besar:

a. Material Sources dan Crusher

b. Proses di Raw Mill Section
c. Proses di Kiln Section
d. Proses di Coal Mill
e. Proses di Cement Mill Section
f. Packing

2.1.1 Material Sources dan Crusher

Penambangan dan penyajian bahan baku ditangani oleh Mining Department. Lokasi
penambangan bahan baku terletak di daerah perbukitan Gunung Kromong yang berjarak
sekitar 1,5 km dari areal pabrik. Areal penambangan mempunyai luas sekitar 250 hektar
yang mengandung batuan berlapis.

Bahan baku yang berupa limestone (batu kapur) dan clay (tanah liat) diperoleh dari
areal penambangan gunung Kromong. Sedangkan silica sand (pasir silica) didatangkan
dari Rembang, iron sand (pasir besi) dari PT. Aneka Tambang Cilacap dan gypsum dari
PT. Petrokimia Gresik.

1. Material Sources

Penambangan dilakukan secara terbuka dengan metode bench cut (tangga

berjenjang), untuk keamanan dan perlindungan terhadap lingkungan. Lokasi
penambangan dinamakan quarry. Proses penambangan terdiri dari beberapa
tahap meliputi

a. Pelepasan batuan kapur (closening)

Pelepasan batuan bertujuan untuk memisahkan batu kapur dari bahan

induknya yang meliputi:

24
b. Pengupasang (Stripping)

Tahap ini dilakukan pengupasan tanah penutup, sehingga areal batu kapurnya
tersingkap. Pengupasan dilakukan dengan buldoser.

c. Pengeboran (Drilling)

Batuan yang sudah tersingkap kemudia dilubangi dengan cara pengeboran

pada titik tertentu menggunakan compressor rock drill, dengan kedalaman
lubang 9 meter, diameter lubang bor 3 inchi, jarak antara lubang bor (spacing)
2,5 meter dan sudut kemiringan 20° dari lubang vertical.

d. Peledakan (Blasting)

Peledakan dilakukan dengan cara membuat teras-teras (bench system),

sehingga areal pembukitan akan terkupas secara berturut dan berpola. Bahan
peledak utama yang digunakan berupa ANFO (Ammonium Nitrat Fuel Oil) yang
merupakan campuran ammonium nitrat dan solar dengan perbandingan 94,5% :
5,5% berat. Sebelumnya pada dasar lubang dimasukan dinamit (power jet) dan
detonator (alat pemicu peledakan). Sebelum diledakan.+

e. Pengecilan ukuran batu (Breaking)

Batuan hasil peledakan biasanya ukurannya masih terlalu besar. Untuk

mempermudah pada pengangkutan dan penghancuran batuan (crushing). Maka
batuan-batuan yang lebih besar dari 1 𝑚3 dipecahkan terlebih dahulu dengan
menggunakan alat breaker.

f. Pemuatan (Loading)

Batuan yang sudah diperkecil ukurannya dimuat kedalam dump truck dengan
menggunakan alat wheel loader.

g. Pengangkutan (Hauling)

Bertujuan untuk mengangkut batuan dari penambangan ke tempat

penghancuran (crushing plant) menggunakan dump truck.

2. Crusher

25
 Tahapan ini terdiri dari penghancuran batuan (crushing) dan penyimpanan
(storaging). Tahap penghancuran terdiri dari penghancuran batu kapur
(limestone) dan penghancuran bahan tambahan (additive).

Proses yang terjadi pada tahap limestone, crushing dilanjutkan dengan proses
penyimpanan material dalam hopper. Material dibawa ke vibrating screen untuk
pemisahan material-material yang berukuran besar sehingga dapat menguragi
beban pada primary crushing. Primary crushing merupakan proses
menghancurkan material dengan menggunakan alat jenis single toggle jaw
crusher.

Material yang lolos melalui vibrating screen dan material hasil penghancuran
primary crushing diangkut dengan belt conveyor menuju secondary crusher.
Sebelum material masuk secondary crusher metrial disaring terlebih dahulu oleh
vibrating screen. Material yang lolos vibrating screen diangkut dengan belt
conveyor dan tripper ke stroge sebagu produk low lime. Dan material yang tidak
lolos dihancurkan oleh secondary crusher jenis impeller breaker, selanjutnya
material diangkut oleh belt conveyor ke stroge sebagai produk high lime.

2.1.2 Proses di Raw Mill Section

Tahapan-tahapan pada proses di Raw Mill Section meliputi:

1. Pengeringan bahan additive

Bahan baku additive sebelumnya dimasukkan kedalam hopper, terlebih dahulu

dikeringkan di dalam rotary dryer untuk mengurangi moisture di dalam material,
sehingga mengurangi beban pengeringan pada tahap selanjutnya. Sebagai media
pemanas digunakan gas panas dari stabilizer yang berasal dari suspension preheater
(SP). Proses yang berlangsung di dalam rotary dryer menggunakan sistem concurrent,
aliran material dan gas panas searah.

Material hasil pengeringan diangkut dengan belt conveyor dan bucket elevator
untuk dimasukkan dalam hopper additive di unit grinding (pergilingan). Untuk iron
sand langsung dimasukkan dalam hopper.

2. Penggilingan bahan baku

26
 Bahan baku pada masing-masing hopper (high lime, low lime, clay, dan iron
sand) diumpankan kedalam alat penggilingan (raw mill) dengan mengatur laju aliran
secara otomatis, dengan menggunakan weighing feeder.

Material digiling dalam vertical atau horizontal mill dengan bola-bola baja
sambal diputar. Putaran silinder akan mengangkut umpan dan bola-bola pada
ketinggian optimal dan kemudain jatuh sehinga terjadi tumbukan. Di dalam raw mill
disamping terjadi proses penggilingan, juga terjadi proses pengeringan. Hal ini
karena adanya gas panas dari RSP (Reinforced Suspension Preheater) yang dialirkan
searah dengan jalannya material.

Selama proses penggilingan berlangsung, udara panas dialirkan ke dalam raw

mill untuk menarik material dengan ukuran tertentu menuju air separator sekaligus
sebagai panyaring. Di dalam air separator terdapat classifiyong blade dan centrifugal
blade, yang berfungsi membentuk pusaran udara untuk memisahkan partikel kasar
dengan partikel halus. Partikel-partikel kasar akan dikembalikan lagi ke raw mill
untuk digiling kembali sebagai tailing, sedangkan partikel-partikel halus akan
terbawa udara dan selanjutnya dipusinkan dalam 4 buuah siklon untuk dipisahkan
dari udaranay. Partikel-partikel halus dari siklo dibawa oleh ATC (Air Truck
Conveyor) ke air lift untuk disimpan dihomosilo. Udara yang masih membawa
partikel halus masuk ke EP (Electrostatus Precipidator) untuk dipisahkan antara
debu dan udara. Debu hasil pemisahan di EP masuk ke homosilo, sedangkan
udaranya dibuang sebagai udara bersih melalui chimmery.

3. Homogenisasi

Campuran bahan baku hasil penggilingan di dalam raw mill belum tercampur
dengan merata, oleh karena itu sebelum diolah lebih lanjut, raw meal tersebut
dihomogenisasi terlebih dahulu di dalam dua buah homosilo yang masing-masing
berkapasitas 10.000 ton.

Homosilo bekerja secara kontinyu dan terdiri atas enam bagian, tiap bagian
diaerasi dengan udara mampat satu demi satu sehingga dalam silo terbentuk banyak
lapisan raw meal (multi layer). Keluaran dari homosilo diatur oleh flow control gate
untuk dicurahkan ke air sliding conveyor, kemudian diangkut oleh bucket elevator

27
 ke feed bin melalui ATC. Raw mill keluar dari feed bin, diatur lajunya oleh weighing
feeder untuk diumpakan di RSP.

2.1.3 Proses di Kiln Section

Proses yang terjadi di Kiln Section adalah pembakaran (burning) tepung baku
menjadi clinker dan pendinginan (cooler) clinker

1. Pembakaran bahan baku menjadi clinker

Proses pembakaran bahan baku menjadi mineral-mineral semen (clinker) sampai

mencapai temperature pembentukan mineral semen yaitu pada 1450°C.

Bahan bakar yang digunakan untuk proses pembakaran adalah batu bara (coal)
sebagai bahan bakar pembantu untuk pemanasan awal (heating up). Untuk lebih
menghemat energi dan meringankan kerja peralatan pembakaran (furnace), maka proses
pembakaran dilakukan dengan dua tahap pembakaran lanjut.

Tahap prakalsinasi awal sekitar 85-95% terjadi di SP yang terdiri dari siklon-siklon
yang tersusun secara bertahap, sehingga disebut pula RSP. Ruang keempat (paling atas)
terdiri dari 4 buah siklon (dinamakan 𝐶4 atau chamber 4). Sedangkan ruang ruang ketiga
(C3 = chamber 3), ruang kedua (C2 = chamber 2), dan ruang pertama (C1 = chamber
1) masing-masing terdiri dari 2 buah siklon yang masing-masing siklon dihubungkan
dengan rising duct. Di dalam SP material mengalami pemanasan secara bertahap. Tahap
keempat material mengalami pemanasan dengan suhu 330 °C, tahap ketiga dengan suhu
550 °C, tahap kedua dengan suhu 750 °C dan tahap pertama dengan suhu 850 °C.

Umpan masuk pada SP melalui connection duct yang terjadi antara C3 dan C4,
karena adanya hisapan SP fan di setiap siklon, material tertarik ke C4 dan mengalae
pemusingan material yang mengalami pemusingan ini akan jatuh ke C3 dan sebagian
ada yang terbawa gas panas ke atas. Selanjutnya di C3 material mengalami pemusingan
dan jatuh ke ruang di bawahnya, demikian seterusnya sampai material pembakaran di
RSP dan masuk kiln.

Setelah mengalami prakalsinasi di RSP, material masuk ke kil dan mengalami

kalsinasi lanjut sampai terjadi proses pembentukan clinker. Di dalam kiln, material
dibakar sambal diputar sampai temperature pembentukan mineral klinker sekitar 1450
°C. Adapun zone pembakaran material dalam kiln adalah sebagai berikut:

28
 Zone transisi : dari SP – meter 75

Zone kalsinasi : meter 75 – meter 55

Zone pembakaran : meter 55 – meter 15

Zone pendinginan : meter 15 – meter 0

Tahap-tahap proses pembentukab clinker dari awal masuk SP sampai pada daerah
nyala api di ujung kiln adalah sebagai berikut:

100-400 °C : Penguapan air bebas dan air terikat dari clay

400-750 °C : Dekomposisi tanah liat

600-900 °C : Dekomposisi metakaolin dan senyawa lainnya

600-1000 °C : Dekomposisi limestone dan pembentukan C2S dan CA

800-1300 °C : Pembentukan C4AF

1250-1450 °C : Pembentukan fase cair dan pembentukan C3S

2. Pendingin clinker

Clincker keluar dari kiln pada suhu 1300°C sebelum dikirim ke unit penggilingan
akhir perlu didinginkan terlebih dahulu di dalam air quenching cooler (AQC) jenis grate
cooler secara cepat dan mendadak dengan menghembuskan udara yang berasal dari 6
buah cooling fan. Great cooler terdiri dari 9 ruang yang dilengkapi dengan alat
penghancur klinker jenis hammer crusher yang dilengkapi dengan alat penghancur
klinker jenis hammer crusher yang terletak di ujung grate cooler output, untuk
menghancurkan bongkahan-bongkahan clinker. Udara ini mengambil sebagian panas dari
material sehingga udara yang keluar mengandung panas. Udara panas dari ruang 1-3
dimanfaatkan untuk pemanasan di RSP, sedangkan udara dari ruang 4-9 yang memiliki
suhu rendah dialirkan ke EP untuk dipisahkan dari debunya. Debu yang telah dipisahkan
kemudian diangkut dengan screw conveyor ke clincker silo melalui apron feeder,
sedangkan udaranya dibuang sebagai udara bersih. Selanjutnya clincker hasil
pendinginan diangkut ke dalam clinker silo dengan menggunakan belt conveyor.

29
2.1.4 Proses di Coal Mill
Batu bara (coal) sebagai bahan baku untuk pembakaran baik di preheater maupun
kiln juga memerlukan penggilingan dan dipanasi sampai suhu tertentu (50°C ke atas).
Tahap pertama yaitu penampungan batu bara dalam coal bin lalu masuk ke coal mill
untuk digiling (dihancurkan atau dilembutkan). Kemudian dari coal mill batu bara lembut
masuk ke pulverized (PV) coal bin untuk dipanasi dahulu sebelum masuk burning zone.
Pada dust collector, debu dipisahkan dari udaranya sehingga udara yang dibuang melalui
cerobong merupakan udara bersih. Lalu dari dust collector, debu batu bara disalurkan
juga ke PV coal bin bercampur dengan batu bara halus untuk dipanasi.

Tujuan penggilingan batu bara dan pemanasan adalah agar batu bara ketika hendak
dipakai dalam burning zone mudah dibakar, karena sifat batu bara yang susah terbakar
pada suhu sekitar titik didih air (100°C) dan dengan bentuk yang besar-besar.

2.1.5 Proses di Cement Mill

Proses yang terjadi di cement mill adalah penggilingan clinker dan pencampuran
dengan gypsum menjadi semen.

Kehalusan semen merupakan factor utama kualitas semen. Oleh karena itu untuk
menghasilkan semen dengan kehalusan yang sesuai dengan yang diinginkan diperlukan
penggilingan tahap akhir. Mesin penggilingnya disebut cement mill.

Clinker ditransportasikan ke clinker hopper dengan menggunakan belt conveyor

dan bucket elevator setelah dari clincker silo. Demikian juga dengan gypsum, diangkut
menuju gypsum hopper. Sebelum menuju cement mill, terlebih dahulu gypsum dan clinker
ditimbang secara proporsional dalam weighing feeder sehingga menghasilkan campuran
dengan kadar gypsum 3-5%.

Selanjutnya campuran gypsum dan clinker diumpankan ke cement mill dengan

menggunakan belt conveyor. Di dalam cement mill material di giling menggunakan bola-
bola baja sambil diputar. Material yang ukurannya sudah sesuai dengan spesifikasi
produk akan dilewatkan melalui air separator, di dalam air separator partikel-partikel
kasar akan terpisahkan dan dikembalikan ke dalam cement mill. Sedangkan partikel-
partikel halus akan terbawa udara, selanjutnya partikel-partikel halus dan udara akan
diputar di dalam empat buah siklon untuk dipisahkan dari udaranya. Partikel-partikel
halus dari siklon akan diangkut oleh air sliding conveyor dan bucker elevator ke dalam

30
 cement silo, dan udara akan dialirkan menuju dust collector tipe bag filter, dibuang
sebagai udara bersih.

2.1.6 Packing
Bagian pengepakan bertugas mengemas semen ke dalam kantong sesuai dengan
pesanan konsumen. Semen ditransportasikan dari cement silo ke bagian pengepakan
menggunakan air sliding conveyor dan bucket elevator.

Bagian pengepakan terdiri dari vibrating screen yang berfungsi untuk memisahkan
benda-benda asing dari semen. Pada proses ini semen yang sudah dilewatkan melalui
vibrating screen ditampung sementara didalam feed bin dan selanjutnya dengan
menggunakan rotary packer semen dimasukkan ke dalam kantong-kantong semen.
Kemudai kantong-kanton semen yang telah terisi tersebut diangkut menggunakan belt
conveyor untuk dimuat di dalam truck, sedangkan dari udaranya, sehingga udara yang
dibuang sebagai udara bersih.

2.2 Neraca massa

Menurut Wuryanti (2016), Neraca massa adalah suatu perhitungan yang tepat dari
semua bahan-bahan yang masuk, yang terakumulasi dan yang keluar dalam waktu tertentu.
Pernyataan tersebut sesuai dengan hukum kekekalan massa yakni: massa tak dapat
dijelmakan atau dimusnahkan.
Prinsip umum neraca massa adalah membuat sejumlah persamaan-persamaan yang
saling tidak tergantung satu sama lain, dimana persamaan-persamaan tersebut jumlahnya
sama dengan jumlah komposisi massa yang tidak diketahui. Persamaan neraca massa
secara umum adalah:

Gambar 2. 1 Skematik Neraca Massa

Persamaan nercara massa:

31
 Massa masuk = massa keluar + massa yang terakumulasi

𝑀𝐴 + 𝑀𝐵 + 𝑀𝐶 = 𝑀𝐷 + 𝑀𝐸 + 𝑀𝑎𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 (2.1)

Bila tidak ada massa yang terakumulasi, maka persamaan menjadi:

Massa masuk = massa keluar

𝑀𝐴 + 𝑀𝐵 + 𝑀𝐶 = 𝑀𝐷 + 𝑀𝐸 (2.2)

2.3 Neraca energi

Neraca energi adalah persamaan matematis yang menyatakan hubungan antara energi
masuk dan energi keluar suatu sistem yang berdasarkan pada atuan waktu operasi. Energi
dapat dipindahkan dalam bentuk panas (Q) atau dalam bentuk kerja (W).
Ʃ𝐸𝑖𝑛 = Ʃ𝐸𝑜𝑢𝑡 (2.3)

𝑄 + Ʃ𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑖𝑛 = 𝑊 + Ʃ𝑚𝑜𝑢𝑡 ℎ𝑜𝑢𝑡 (2.4)

Keterangan:

Ein : laju energi yang masuk

Eout : laju energi yang keluar

Q : laju panas masuk dikurangi laju panas keluar

W : laju daya keluar dikurangi laju daya masuk

min : massa yang masuk

mout : massa yang keluar

h : entalpi spesifik

Perhitungan neraca energi diasumsikan tidak ada perubahan pada energi kinetik dan
potensial selama perpindahan panas. Persamaan neraca energi dapat dilihat berdasarkan
persamaan
Ʃ𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑖𝑛 = 𝑊 + Ʃ𝑚𝑜𝑢𝑡 ℎ𝑜𝑢𝑡 (2.5)

32
 BAB 3 DESKRIPSI OBJEK

3.1 Pengertian Raw Mill

Raw mill adalah suatu mesin yang digunakan pada proses awal permbuatan semen di
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Mesin ini berfungsi sebagai penghancur atau
penggiling material (lime stone, clay, iron sand, silica sand). Ukuran material dikecilkan
(kecuali iron sand) dari ukuran Panjang 5 – 7 cm menjadi partikel debu sampai dengan 0
– 9 mikron serta mengurangi kelembapan dari material tersebut dengan cara dikeringkan.
Mesin ini bekerja selama 24 jam sehati secara terus menerus. Hasil penggilingan raw mill
ini berupa bubuk yang biasa disebut Rawmix. Rawmix tersebut nantinya akan ditampung
dalam homosilo (tempat material semen).

3.2 Jenis-Jenis Raw Mill

Raw Mill di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. secara umum diklasifikasikan
menjadi dua jenis yaitu Vertical Raw Mill dan Horizontal Raw Mill.

• Vertical Raw Mill

Raw Mill jenis ini penggilingan material menggunakan trye roller dan
memanfaatkan udara panas pada kiln untuk proses drying.

• Horizontal Raw Mill

Raw Mill jenis ini penggilingan material dihancurkan dengan menggunakan

material penghancur berupa bola-bola baja yang dimasukkan ke dalam raw mill.

3.3. Vertical Roller Mill

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan, pengeringan, dan
pencampuran bahan baku adalah raw mill. Media penghalus pada vertical roller mill
adalah berupa roller dan media pengering yang digunakan adalah udara panas yang
berasal dari suspension preheater dengan suhu 300 – 400 ℃. Penggilingan dan
pengeringan dapat dilakukan secara efisien hanya dengan satu teknologi.

Prinsip kerja vertical roller mill yaitu menggiling material yang masuk
menggunakan roller. Bahan baku yang telah diatur kapasitasnya kemudian masuk ke
dalam vertical roller mill pada bagian tenge table. Udara panas masuk dari bagian bawah

33
yang berasal dari suspension preheater yang dibawa oleh SP fan. Material yang sudah
tergiling halus akan terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian atas raw mill.

Gambar 3.1 Vertical Roller Mill Plant 10 PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

34
3.3.1 Bagian-bagian Vertical Roller Mill

Gambar 3.2 Komponen Vertical Roller Mill

Keterangan gambar :
1) Inlet material
2) Triple gate feeder
3) Outlet material
4) Classifier
5) Grinding roller
6) Grinding table
7) Scapper
8) Reducer
9) Inlet hot gas

35
3.3.2 Spesifikasi Vertical Roller Mill
Untuk melakukan proses raw milling, digunakan sebuah mesin penggiling dengan
jenis vertical roller mill dengan nomor unit CK-310. Spesifikasi unit vertical roller mill
CK-310 ditunjukan pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Spesifikasi Vertical Roller Mill

Type : Kawasaki CK-310 Roller Mill

Capacity : 340 ton/jam

Dimension : Ø 5,7m x L 8,6m

Feed size : 50mm, under 90%

Max grain size : 100mm

Grinding table : Nominal Ø 3100mm

Outside Ø 4359mm
Speed 29,7rpm

Roller : Nominal Ø 2410mm

Width Ø 850mm

3.3.3 Proses pada Vertical Roller Mill

Pada proses penggilingan di vertical roller mill, raw material atau bahan baku akan
mengalami empat proses, yaitu penggilingan (grinding), pengeringan (drying),
pemisahan (separating) dan transportasi. Proses penggilingan terjadi disebabkan oleh
adanya gaya tekan antara roller dan material di meja penggiling yang berputar. Proses
pengeringan terjadi karena adanya udara panas yang berasal dari kiln dan dialirkan oleh
fan. Proses pemisahan material terjadi karena adanya separator dalam raw mill yang
berfungsi untuk memisahkan material berdasarkan ukurannya. Sedangkan proses
transportasi pada raw mill terjadi pada saat material terhisap oleh mill fan kemudian
material yang lolos separasi naik ke atas lalu dialirkan ke cyclone.

Roller pada vertical roller mill berfungsi untuk melakukan proses penggilingan.
Pada vertical roller mill terdapat 3 buah roller yang memiliki tugas yang sama. Roller

36
tersebut mampu menghasilkan raw meal dengan tingkat kehalusan yang baik. Tepat di
atas roller terdapat classifying part yang terdiri atas baling-baling dan berbentuk kerucut.
Material yang digiling akan melewati roller mill dan dibawa oleh gaya sentrifugal yang
dihasilkan oleh putaran table dan kemudian digiling, dikeringkan dan dibawa oleh aliran
gas yang naik dari nozzle di luar table sehingga dapat memasuki separator pada bagian
dalam mill.

Gambar 3.3 Proses Kerja Vertical Roller Milll

Raw material masuk dari bagian atas mill, material yang masuk akan turun ke bawa
dan melalui proses penggilingan karena adanya gaya tekan antara roller dan material di
meja penggiling yang berputar sehingga bahan material akan menjadi halus dan terbawa
ke atas dengan memanfaatkan hembusan gas panas yanng berasal dari hasil pembakaran
pada suspension preheater dan rotary kiln. Gas panas ini juga berfungsi sebagai dryer
untuk mengurangi kadar air pada bahan. Di bagian atas mill terdapat clasifier yang
berfungsi untuk memisahkan material, material yang sudah halus akan lolo dan terbawa
menjadi umpan proses selanjutnya bersama gas panas, sedangkan material yang tidak
lolos akan turun kembali ke bawah untuk digiling kembali dalam roller. Material yang
besar akan terpental keluar dari table dan turun menuju reject bin kemudian di
transportasikan menggunakan belt conveyor dan bucket elevator untuk diumpankan
kembali menuju raw mill. Selain itu, gas panas juga akan keluar menuju dust collector
yang berfungsi sebagai pengumpul debu. Debu yang telah terkumpul pada bag filter
37
 kemudian akan mengalami proses purging dimana bag filter akan ditembak menggunakan
udara dan debu akan turun dan dibawa oleh belt conveyor menuju silo, kemudian sisa gas
panas yang sudah bersih dari debu material akan dibuang melalui chimney.

Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk menjaga proses dalam raw mill agar
berjalan stabil (Arinaldi, 2015):

1. Temperatur Inlet Raw Mill

Temperatur Inlet mill idealnya berada pada 250 oC. Temperatur inlet mill ini tidak
boleh terlalu tinggi karena dapat menyebabkan kenaikan pada temperatur inlet electrostatic
precipitator sehingga dapat mempengaruhi kinerja electrostatic precipitator. Panas untuk
meningkatkan temperatur pada inlet raw miil didapatkan dari sisa panas suspension
preheater. Oleh karena itu, sebelum masuk ke dalam raw mill dilakukan penurunan
temperatur pada GCT (Gas Cooling Tower atau Gas Conditioning Tower) (Arinaldi,
2015).

2. Temperatur Inlet Electrostatic Precipitator

Electrostatic precepitator akan beroperasi secara optimal jika temperatur inlet

dijaga pada 115-125 oC, jika temperatur terlalu rendah hal ini dapat menyebabkan udara
terkondensasi sedangkan jika terlalu tinggi partikel debu yang terbawa oleh aliran gas
keluar melalui chimney (Arinaldi, 2015).

38
 BAB 4 PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan Efisiensi Vertical Roller Mill

4.1.1 Perhitungan Neraca Massa
Perhitungan neraca massa merupakan perhitungan untuk mencari kesetimbangan
antara massa yang masuk dan yang keluar Vertical Roller Mill. Dibawah ini diberikan
komposisi dan laju alir dari material atau bahan baku yang masuk ke Vertical Roller Mill
untuk tipe tertentu di pabrik semen yang diberikan pada tabel berikut.

Tabel 4.1 Komposisi Umpan Masuk pada Vertical Roller Mill

Feed (13 Juni 2023)

Komponen kg/h %
Lime Stone 330.340 92,46
Clay 0 0
Silica Sand 21.440 6,00
Iron sand 5.000 1,40
Total 356.780 100

Bahan baku tersebut merupakan bahan yang dipakai sebagai masukan dari
Vertical Raw Mill .

Tabel 4.2 Neraca Massa pada Vertical Roller Mill

Komponen
Input Output
Umpan masuk Vertical Roller
Mill
330.340 -
• Lime Stone
0 -
• Clay
21.440 -
• Silica Sand
5.000 -
• Iron Sand
Dust lost SP 30.500 -

39
 Udara dari cooler 364.699,18 -
Gas Panas ke Raw Mill 262.515,18 -
H20 teruapkan - 15.103,92
Debu Keluar EP - 372,176
Material Homogenizing Silo - 371.803,90
Udara keluar Raw Mill - 627.214,36
Total 1.014.494,36 1.014.494,36

4.1.2 Perhitungan Neraca Panas

Dengan data tentang massa yang beproses di Vertical Roller Mill, maka dapat
dihitung nilai kalor yang dibawa oleh masing-masing komponen massa tersebut
berdasarkan hasil pengukuran temperature dan nilai kapasitas panasnya.

Gambar 4. 1 Neraca Panas Vertical Roller Mill CK - 310

40
Keterangan:

Panas Masuk

Q1 : Panas yang dibawa umpan bahan baku masuk Vertical Roller Mill

Q2 : Panas dari hasil pembakaran di Suspension Preheater

Q3 : Panas dust loss dari Suspension Preheater

Q4 : Panas udara dari Cooler

Q5 : Panas dari 𝐻2 𝑂 dalam umpan masuk Vertical Roller Mill

Panas keluar

Q6 : Panas penguapan 𝐻2 𝑂 dalam umpan masuk Vertical Roller Mill Q7

: Panas yang dibawa udara keluar Vertical Roller Mill

Q8 : Panas laten penguapan 𝐻2 𝑂

Q9 : Panas yang dibawa bahan baku keluar Vertical Roller Mill

Q10 : Panas yang hilang

Suhu referensi: 25°C = 298°K

Tabel 4. 1 Neraca Panas pada Vertical Roller Mill CK - 310

Keterangan Input (Kcal) Output (Kcal)

Panas yang dibawa umpan
bahan baku masuk Vertical 501.989,46 -
Roller Mill (Q1)
Panas dari hasil pembakaran
27.724.197,02 -
di Suspension Preheater (Q2)
Panas dust loss dari
2.353.837,5 -
Suspension Preheater (Q3)
Panas udara dari Cooler (Q4) 5.402,25 -
Panas dari H2O dalam umpan
masuk Vertical Roller Mill 80.308,9 -
(Q5)

41
 Panas penguapan H2O dalam
umpan masuk Vertical Roller - 860.452,5
Mill (Q6)
Panas yang dibawa udara
keluar Vertical Roller Mill - 264.875,67
(Q7)
Panas laten penguapan H2O
- 10.237.509
(Q8)
Panas yang dibawa bahan
baku keluar Vertical Roller - 6.902.202,181
MIll (Q9)
Panas yang hilang (Q10) - 12.400.695,779
Total 30.665.735,13 30.665.735,13

Perhitungan efisiensi termal dilakukan untuk dua jenis efisiensi, yaitu efisiensi
peralatan (Vertical Roller MIll) 𝜂1 , yang menyatakan tentang kecilnya tingkat kebocoran
panas yang keluar dari peralatan dan efisiensi proses 𝜂2 yaitu menyatakan tingkat
penggunaan kalor yang dipakai untuk proses pengeingan.

• Heat Loss (%)

𝑄₁₀
𝑥 100%
𝑄ₜₒₜₐₗ

12.400.695,779
𝑥 100% = 40,43 %
30.665.735,13

• Efesiensi Peralatan 𝜂1 (%)

𝑄ₜₒₜₐₗ − 𝑄₁₀
𝑥 100%
𝑄ₜₒₜₐₗ

30.665.735,13 − 12.400.695,779
𝑥 100% = 59,56%
30.665.735,13

42
 • Efesiensi Proses di Vertical Roller Mill 𝜂2 (%)

𝑄₂ − (𝑄₉ + 𝑄₁₀)
𝑥 100%
𝑄₂

27.724.197,02 − (6.902.202,181 + 12.400.695,779)

𝑥 100% = 30,37%
27.724.197,02

Tabel 4. 2 Efisiensi Sistem pada Vertical Roller Mill

Heat loss (%) 40,43 %

Efisiensi Peralatan(𝜂1 ) 59,56 %
Efisiensi Proses di Vertical Roller
30,37 %
Mill (𝜂2 )

4.1.3 Konsumsi Energi Panas Spesifik

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑒𝑛𝑒𝑔𝑖 𝑙𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑘 𝑑𝑖𝑔𝑢𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛 (𝑘𝑊ℎ⁄ℎ𝑎𝑟𝑖 )

KELS =
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛 (𝑡𝑜𝑛⁄ℎ𝑎𝑟𝑖 )

342.000(𝑘𝑊ℎ⁄ℎ𝑎𝑟𝑖 )
KELS =
2.134 (𝑡𝑜𝑛⁄ℎ𝑎𝑟𝑖 )

KELS = 126 𝑘𝑊ℎ⁄𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑔𝑢𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛 (𝐾𝑐𝑎𝑙⁄ℎ)

𝐾𝐸𝑃𝑆 =
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛 (𝑡𝑜𝑛/ℎ)

30.665.735,13 (𝐾𝑐𝑎𝑙⁄ℎ)
𝐾𝐸𝑃𝑆 =
2.134 (𝑡𝑜𝑛/ℎ)

𝐾𝐸𝑃𝑆 = 14.370,07 𝐾𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘

43
4.2 Hasil
Dari perhitungan diatas didapat bahwa efisiensi termal untuk peralatan Vertical Roller
Mill adalah sebesar 59,56 % yang menunjukkan harga yang relatif kurang baik, karena
panas yang hilang atau yang bocor dari peralatan sebesar 40,44 %, sebab umumnya batas
toleransi panas yang hilang sebesar 12-22 %. Hal ini menunjukkan bahwa bagian-bagian
saluran udara panas pada Vertical Roller Mill kurang berfungsi dengan baik. Sedangkan
untuk efisiensi termal yang berkaitan dengan proses yang terjadi pada Vertical Roller Mill
adalah sebesar 30,37 %, yang dinilai buruk karena dibawah harga efisiensi minimal yang
disyaratkan yaitu 50 %. Umumnya efisiensi yang jenis ini yang sering dipakai dalam dunia
industri. Dan untuk konsumsi energi spesifik , untuk KELS didapatkan sebesar
126 𝑘𝑊ℎ⁄𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 dan untuk KEPS didapatkan sebesar
14.370,07 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘.

44
 BAB 5 PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan perhitungan efisiensi pada Vertical Roller Mill plant 10 di PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan, Cirebon, Jawa Barat. Maka dapat disimpulkan:

1. Aliran total neraca massa input atau output disesuaikan dan sudah setimbang
sebesar 1.014.494,36 kg . Total umpan masuk Vertical Roller Mill adalah 356.780
kg. Dust Loss dari Supention Preheater sebesar 30.500 kg. Udara yang masuk ke
Cooler sebesar 364.699,18 kg. Gas panas yang masuk ke Vertical Roller Mill
265.515,18 kg. H20 yang teruapkan 15.103,92 kg. Debu yang keluar dari EP
sebesar 372,176 kg. Material yang masuk Homogenizing Silo sebesar 371.803,90
kg. Udara yang keluar dai Vertical Roller Mill 627.214,35 kg.
2. Total energi masuk sistem dan total massa keluar sistem sudah setimbang sebesar
30.665.735,13 Kcal. Total umpan masukan energi berupa panas yang dibawa umpan
bahan baku masuk Vertical Roller Mill (Q1) sebesar 501.989,46 Kcal, panas dari
hasil pembakaran di Suspension Preheater (Q2) sebesar 27.724.197,02 Kcal, panas
dust loss dari Suspension Preheater (Q3) sebesar 2.353.837,5 Kcal, panas udara dari
Cooler (Q4) sebesar 5.402,25 Kcal, dan panas dari H2O dalam umpan masuk Raw
Mill (Q5) sebesar 80.308,9 Kcal. Sedangkan untuk total keluaran energi panas
penguapan H2O dalam umpan masuk Vertical Roller Mill (Q6) sebesar 860.452,5
Kcal, panas yang dibawa udara keluar Vertical Roller Mill (Q7) 264.875,67 Kcal,
panas laten penguapan H2O (Q8) sebesar 10.237.509 Kcal, panas yang dibawa bahan
baku keluar Vertical Roller Mill (Q9) sebesar 6.902.202,181Kcal, dan panas yang
hilang (Q10) sebesar 12.400.695,779 Kcal.
3. Hasil perhitungan efisiensi pada Vertical Roller Mill plant 10 menunjukkan efisiensi
alat sebesar 59,56 % dan efisiensi proses di Vertical Roller Mill sebesar 30,37 %
4. Hasil perhitungan konsumsi energi listrik dan panas spesifik pada Vertical Roller
Mill plant 10 adalah sebesar 126 kWh/ton produk dan 14.370,07 Kcal/ton produk.

45
5.2 Saran
Berdasarkan analisa kerusakan dan hasil perhitungan efisiensi pada Vertical Roller
Mill selama kerja praktek di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Palimanan, Cirebon,
Jawa Barat. Maka saran yang penulis berikan adalah:

1. Proses maintenance terhadap mesin-mesin yang khususnya di area Vertical Roller

Mill harus lebih ditingkatkan dan diperhatikan kembali agar proses produksi dan
financial berjalan maksimal.
2. Sebaiknya dilakukan pemeliharaan secara berkala untuk semua saluran masuk dan
keluar pada setiap alat agar energi yang hilang ke lingkungan tidak banyak , terutama
pada Vertical Roller Mill
3. Melaporkan data dalam bentuk neraca massa maupun neraca panas secara rutin yang
berfungsi sebagai acuan secara teoritis dalam perbaikan alat.

46
 DAFTAR PUSTAKA

Rais, Wahmin dkk. “OPTIMALISASI SISTEM PERAWATAN DAN PERBAIKAN

MSEIN VERTICAL MILL DI PT. SEMEN PADANG”. Jurnal Teknik Mesin (JTM)
Vol. 13 No. 1 (2020) 32-37. Padang: Politeknik Negeri Padang.

Safitri, Rinanda Dea kk. “ANALISIS KINERJA ALAT VERTICAL CEMENT MILL DI
PABRIK II PT SEMEN BATURAJA (PERSERO) Tbk. Jurnal Ilmu Terapan Vol. 3
No. 1 Januari 2022. Palembang: Politeknik Negeri Sriwijaya.

Alexander, Maxmilian A. “NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI PENGELOLAAN

SAMPAH TERPADU – PENUJAH KABUPATEN TEGAL”. Jurnal Ilmiah
TEKNOBIZ Vol. 8 No. 3. Jakarta.

Wuryanti, Sri. “NERACA MASSA DAN ENERGI”. 2016. Bandung: Politeknik Negeri
Bandung.

Setiyana, Budi. “ANALISIS EFISIENSI RAW GRINDING MILL PADA PROSES

PEMBUATAN SEMEN”. Jurnal ROTASI – Volume 9 No 1 Januari 2007.

Perray, R.H. and Chliton, C.H., “CEMENT ENGINEERING HANDBOOK” 6th Edition
International Student,Mc.Graw Hill,Kogakusha,Ltd. 1978.

PT. Indocement Tunggal Prakarsa. “ FLOW PROSES PRODUKSI SEMEN” Retrieved July
15, 2022, from Control Central Room PT. ITP Cirebon

Atmaca, A & Kanoglu, M. “REDUCING ENERGY CONSUMPTION OF A RAW MILL

IN CEMENT INDUSTRY”. 2012. Energy, 42(1), 261–269.
https://doi.org/10.1016/j.energy.2012.03.060

47
 LAMPIRAN

➢ Neraca Massa

Diagram Alir Neraca Massa pada Vertical Roller Mill CK – 310

H2O yang menguap

Debu terbuang
Udara ke luar Vertical Roller Mill

Umpan masuk Vertical Roller Mill

Electrostatic Bahan ke
Gas panas dari SP dan Kiln Vertical Roller Mill CK - Homogenizing
310 Presipitator Silo
Dust Lost dari SP

Basis perhitungan = 1 jam operasi

Umpan Masuk Vertical Roller Mill = 356.780 kg/h

(CCR Plant 10 Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. 13 Juni 2023)

Komponen Massa(kg/h) %Berat

Limes Stone 330.340 92,46

Clay 0 0

Silica Sand 21.440 6,00

Iron Sand 5.000 1,40

Total 356.780 100

• Data dari Departement Produksi Quality Control PT. Indocement Tunggal

Prakarsa Tbk. Periode 13 Juni 2023
1. Kandungan air dalam Vertical Roller Mill after mill = 0,98%

48
 2. Debu terbawa gas panas SP = 10% dari berat tepung baku
3. Effesiensi EP = 99,9%

Komposisi Bahan Baku (13 Juni 2023)

%berat
komposisi Limestone Sandy Clay Sand Iron Sand
SiO2 6,7 51,87 68,43 27,09
Al2O3 2,5 15,10 5,17 9,07
Fe2O3 0,76 5,74 1,88 56,26
CaO 49,27 5,26 11,44 5,15
MgO 0,28 1,68 0,26 2,73
SO3 0,21 1,94 0,75 0,65
Moinsture Content 8,93 2,13 9,15 2,15
Total 68,65 83,72 97.08 103,1

• Perbandingan bahan baku Raw Mill

Bahan Berat(kg) Berat Air

(kg)

Limes Stone 330.340 15.299,98

Clay 0 0

Silica Sand 21.440 889,23

Iron Sand 5.000 1227

Total 356.780 17.416,21

• Kadar air dalam bahan baku

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐻20 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑢

= 𝑥 100%
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑢

17.416,21
= 𝑥 100%
356.780
49
 = 4,88 %
• Air yang menguap didalam Vertical Roller Mill

= 𝑘𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑢 − 𝑘𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑎𝑖𝑟 𝑟𝑎𝑤 𝑚𝑖𝑙𝑙

= 4,88% − 0,98%

= 3,90%
• Dust Loss dari SP = 305.000 kg
• Total Umpan Masuk

= 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 𝐷𝑢𝑠𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑆𝑃

= 356.780 − 305.000 (10%)
= 387.280 kg

• Total 𝐻2 𝑂 yang menguap

= 3,90% 𝑥 387.280

= 15.103,92 𝑘𝑔
• Material masuk EP
= 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐻20 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑒𝑛𝑔𝑢𝑎𝑝
= 387.280 − 15.103,92
= 372.176,08 𝑘𝑔
• Effesiensi EP = 99,9%
Maka, bahan masuk Homogenizing Silo
= 99,9% x 372.176,08
= 371.803,90392 kg

• Debu keluar dari EP

= Bahan masuk EP – Bahan masuk Homogenizing Silo
= 372176,08 – 371803,90392
= 372,17508 kg

50
• Udara dari cooler = 364.699,18
• Gas Panas ke Raw Mill
= GHP SP + GHP Kiln
=(148.681,49 + 113.833,70) Kg
= 262.515,19 Kg

• Udara keluar Raw Mill

= Udara panas dari cooler + Gas Panas Raw Mill
= ( 364,699.17 + 262.515,19)
= 627.214,36 Kg

51
 ➢ Neraca Energi
Diagram Alir Neraca Panas pada Vertical Roller Mill CK - 310

Keterangan:

Panas Masuk

Q1 : Panas yang dibawa umpan bahan baku masuk Vertical Roller Mill

Q2 : Panas dari hasil pembakaran di Suspension Preheater

Q3 : Panas dust loss dari Suspension Preheater

Q4 : Panas udara dari Cooler

Q5 : Panas dari 𝐻2 𝑂 dalam umpan masuk Vertical Roller Mill

Panas keluar

Q6 : Panas penguapan 𝐻2 𝑂 dalam umpan masuk Vertical Roller Mill

Q7 : Panas yang dibawa udara keluar Vertical Roller Mill

52
Q8 : Panas laten penguapan 𝐻2 𝑂

Q9 : Panas yang dibawa bahan baku keluar Vertical Roller Mill

Q10 : Panas yang hilang

Neraca panas :

Input = Output

Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7 + Q8 + Q9 + Q10

Basis = 1 jam operasi

Suhu referensi: 25°C = 298°K

1. Input
• Panas yang dibawa umpan bahan baku masuk Vertical Roller Mill

Massa : 356780 kg/h

T : 32 °C

Cp : 0,203 kcal/kg°C (Peray, Fig 13.02)

Q1 = m x CP x ΔT

= 356780 x 0,201 kcal/kg°C x (32-25) °C

= 501.989,46 kcal

Cp
Komponen Massa (Kg/h) ∆T (°C) Q (Kcal)
(Kcal/kg°C)

CO2 148316,49 0,225 332 10244961,54

N2 189785,33 0,251 332 14624288,17

SO2 225,98 0,167 332 11585,76

H2O 18618,43 0,41 332 2343501,78

53
 O2 7301,38 0,223 332 499859,77

Qtotal (Q2) 27.724.197,02

• Panas Dust Loss dari Suspention Preheater

Massa : 30.500 kg
T : 340 °C
Cp : 0,245 kcal/kg°C (Peray, Fig 13.03)

Q3 = m x CP x ΔT

= 30.500 kg x 0,245 kcal/kg°C x ( 340 – 25) °C

= 2.353.837,5 kcal

• Panas yang di bawa udara Cooler

Massa : 210 kg
T : 130 °C
Cp : 0,245 kcal/kg°C (Peray, Fig 13.03)

Q4 = m x CP x ΔT

= 210 kg x 0,245 kcal/kg°C x ( 130 – 25) °C

= 5.402,25 kcal

• Panas darei 𝐻2 𝑂 dalam umpan masuk Vertical Roller Mill

Massa : 24410 kg
T : 32 °C
Cp : 0,47 kcal/kg°C (Peray, Fig 13.03)

Q5 = m x CP x ΔT

= 24410 kg x 0,47 kcal/kg°C x ( 32 – 25) °C

= 80308,9 kcal
54
 2. Output
• Panas penguapan 𝐻2 𝑂 dalam umpan masuk Vertical Roller Mill
Massa : 24.410 kg
T : 100 °C
Cp : 0,47 kcal/kg°C (Peray, Fig 13.03)

Q6 = m x CP x ΔT

= 24.410 kg x 0,47 kcal/kg°C x ( 100 – 25) °C

= 860.452,5 kcal

• Panas yang dibawa keluar Vertical Raw Mill

Massa : 158.980 kg
T : 32 °C
Cp : 0,238 kcal/kg°C (Peray, Fig 13.03)

Q7 = m x CP x ΔT

= 158.989 kg x 0,238 kcal/kg°C x ( 32 – 25) °C

= 264.875,67 kcal

• Panas laten penguapan 𝐻2 𝑂

Massa : 18.990 kg
Hf : 539,1 kcal/kg (Peray, Tabel 22.01)
Q8 = m x Hf
= 18.990 kg x 539,1 kcal/kg
= 10.237.509 kcal

• Panas yang dibawa tepung baku keluar Vertical Roller Mill

Massa : 305.272,1 kg
T : 120 °C
Cp : 0,238 kcal/kg°C (Peray, Fig 13.03)

55
 Q9 = m x CP x ΔT

= 305.272,1 kg x 0,238 kcal/kg°C x ( 120 – 25) °C

= 6.902.202,181 kcal

• Panas yang hilang

Q10 = panas masuk – panas keluar

= (Q1+Q2=Q3+Q4+Q5) – (Q6+Q7+Q8+Q9)

= (30665735,13) – (18265039,351)

= 12.400.695,779 kcal

➢ RAW MATERIAL WEIGHING FEEDER – OPC

(Data didapat di Quality Control Plant 10 periode 13 Juni 2023)

SANDY CLAY
Moistur
Si02 Al203 Fe203 Ca0 MgO S03
e
(XRF) (XRF) (XRF) (XRF) (XRF) (XRF)
Content
(RAW (RAW (RAW (RAW (RAW (RAW (RAW
MATER MATER MATERI MATERI MATERI MATERI MATERI
IAL IAL AL AL AL AL AL
USED) USED) USED) USED) USED) USED) USED)
Mean 8,11 56,1 16,69 5,12 3,99 1,92 2,15

SILICA SAND
Moistur
Si02 Al203 Fe203 Ca0 MgO
e S03 (XRF)
(XRF) (XRF) (XRF) (XRF) (XRF)
Content

56
 (RAW (RAW (RAW (RAW (RAW
(RAW (RAW
MATER MATER MATERI MATERI MATER
MATERIA MATERIA
IAL IAL AL AL IAL
L USED) L USED)
USED) USED) USED) USED) USED)
Mean 6,85 73,02 8,71 2,53 2,13 0,12 0,23

LIMESTONE
Moistur
Si02 Al203 Fe203 Ca0 MgO
e S03 (XRF)
(XRF) (XRF) (XRF) (XRF) (XRF)
Content
(RAW (RAW (RAW (RAW (RAW
(RAW (RAW
MATER MATER MATERI MATERI MATER
MATERIA MATERIA
IAL IAL AL AL IAL
L USED) L USED)
USED) USED) USED) USED) USED)
Mean 7,85 8,11 2,88 1,63 46,5 0,67 0,39

IRON SAND
Moistur
Si02 Al203 Fe203 Ca0 MgO
e S03 (XRF)
(XRF) (XRF) (XRF) (XRF) (XRF)
Content
(RAW (RAW (RAW (RAW (RAW
(RAW (RAW
MATER MATER MATERI MATERI MATER
MATERIA MATERIA
IAL IAL AL AL IAL
L USED) L USED)
USED) USED) USED) USED) USED)
Mean 1,6 24,63 3,24 57,59 4,8 2,45 0,63

57
 ➢ RAW MEAL – OPC

Residue Chemical Composition

Si02 Al203 Fe203 Ca0 MgO S03 K2O Na2O
90 µm 200 µm IL
(XRF) (XRF) (XRF) (XRF) (XRF) (XRF) (XRF) (XRF)
(RM (RM (RM (RM (RM (RM (RM (RM (RM (RM (RM
P10 P10 P10 P10 P10 P10 P10 P10 P10 P10 P9
Process) Process) Process) Process) Process) Process) Process) Process) Process) Process) Daily)

13,59 3,12 12,93 3,52 2,01 44,41 1,07 0,67 0,22 0,06 35,99

➢ KILN FEED – OPC

Residue Chemical Composition

Residue Residue
Si02 Al203 Fe203 Ca0 MgO S03 K2O Na2O
on 90 on 200 IL
(XRF) (XRF) (XRF) (XRF) (XRF) (XRF) (XRF) (XRF)
µm µm
(KF (KF (KF (KF (KF (KF (KF (KF (KF (KF (KF
P09 P09 P09 P09 P09 P09 P09 P09 P09 P09 P09
Process) Process) Process) Process) Process) Process) Process) Process) Process) Process) Daily)

11,75 1,97 13,22 3,71 1,99 44,13 1,1 0,69 0,27 0,07 35,58

➢ HOT MEAL – OPC

Calcination S03 K2O Na2O

Cl
C4-1 (XRF) (XRF) (XRF)

(OPC (OPC (OPC (OPC (OPC

USED) USED) USED) USED) USED)

91,87 1,5 1,2 0,16 0,61

➢ FINE COAL – OPC

58
 Residue
Moisture
on 90 Ash VM FC GHV NHV TS
Content
µm

(FUEL (FUEL (FUEL (FUEL (FUEL (FUEL (FUEL (FUEL

P09) P09) P09) P09) P09) P09) P09) P09)

12,21 13,53 13,17 40,45 34,17 4655 4365 0,54

➢ CLINKER – OPC

KILN
Al Fe
Si0 Ca Mg S0 K2 Na
Litr 20 20
TEMPE 2 0 O 3 O 2O
e FC 3 3
IR IL RATUR (X (X (X (X (X (X
We aO (X (X
E RF RF RF RF RF RF
ight RF RF
) ) ) ) ) )
) )
(OPC (OPC
(PC (PC
(O (O (O (O (O (O (O (O (O
LAB LAB (O
(OPC) PC PC PC PC PC PC PC PC PC
COMP COMP PC)
) ) ) ) ) ) ) ) )
OSITE) OSITE)
) )

135 1,9 20, 5,3 3,1 66, 1,8 0,8 0,5 0,1
0,1 0,63 101
7 7 96 3 2 14 7 3 3 7

59
 ➢ ELECTRICAL CONSUMPTION
(Data didapat di Electrical Departement Plant 10 periode 13 Juni 2023)

ELECTRICA
L
CONSUMP
TION
13 JUNI
2023
SERIA MULTIF
L LY LAS QUANTITY
SERVICE NOM FACTO COUNT READI CONSUMP
LOCATION FOR OR R ER NG TION
RM
GRIDING
P10 &
SUBSTATIO TRANSP 9721
N ORT 4 1000 65389 65638 261.000
ME - 14
EXHAUS
T FAN 9721
MOTOR 5 1000 92946 93027 81.000
TOTAL
RAW
MILL 342.000

60
Listrik yang dihasilkan Vertical Roller Mill :

RM Griding & Transport = 261.000 kWh

ME – 14 Exhaust Fan Motor = 81.000 kWh

Total = 342.000 kWh

61
62