LAPORAN PRAKTIKUM PENYEHATAN MAKANAN DAN MINUMAN-B

“Kunjungan di PT. Aerofood ACS”

Dosen Pembimbing :
Narwati S.Si, M.Kes
Putri Arida Ipmawati SKM., M.Kes
Disusun oleh:
Kelas D4-5B Sanitasi Lingkungan
1. Alfaticha Bilqis Sakina (P27833320039)
2. Dhea Vara Adellya (P27833320042)
3. Fani Rida Wanti (P27833320044)
4. Hannif Azzizah S (P27833320047)
5. Ichtiary Shinta S (P27833320048)
6. R. Himmatul „Izza U. (P27833320064)
7. Yasma Ira Puspitasari (P27833320074)

PROGRAM STUDI SANITASI LINGKUNGAN PROGRAM SARJANA TERAPAN

POLTEKKES KEMENKES SURABAYA
TAHUN 2022
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
menganugerahkan banyak nikmat sehingga kami dapat menyusun laporan praktikum
Penyehatan Makanan dan Minuman-B ini dengan baik. Laporan ini berisi tentang
“Kunjungan di PT. Aerofood ACS”
Laporan ini kami susun secara cepat dengan bantuan dan dukungan berbagai pihak.
Oleh karena itu kami sampaikan terima kasih atas waktu, tenaga dan pikirannya yang telah
diberikan.
Dalam penyusunan laporan ini, kami menyadari bahwa hasil laporan praktikum
ini masih jauh dari kata sempurna. Sehingga kami selaku penyusun sangat mengharapkan
kritik dan saran yang membangun dari pembaca sekalian.
Akhir kata Semoga laporan praktikum ini dapat memberikan manfaat untuk
kelompok kami khususnya, dan masyarakat Indonesia umumnya.

Surabaya, 5 Oktober 2022

Penyusun

I
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .................................................................................................... I

DAFTAR ISI .................................................................................................................. II
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................. 2
1.3 Tujuan ............................................................................................................... 2
BAB II DASAR TEORI ................................................................................................. 3
2.1 Tinjauan Umum PT Aeroofod Indonesia .......................................................... 3
2.2 Bidang Usaha PT. Aerofood ............................................................................. 4
2.3 Prinsip Manajemen HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) ........... 5
2.4 Definisi GMP .................................................................................................... 7
2.5 Prinsip Manajemen GMP .................................................................................. 8
2.6 Dasar Hukum Penerapan HACCP dan GMP .................................................... 9
BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM .................................................................. 11
3.1 Pelaksanaan ..................................................................................................... 11
3.2 Alat dan Bahan ................................................................................................ 11
3.3 Prosedur Kerja................................................................................................. 11
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ...................................................................... 12
4.1 Gambaran Umum PT. Aerofood ACS Surabaya ............................................ 12
4.2 Analisis GMP (Good Manufacturing Practice)
PT. Aerofood ACS Surabaya ................................................................................ 13
4.3 Analisis Penerapan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)
PT. Aerofood ACS Surabaya ................................................................................ 21
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................................... 36
5.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 36
5.2 Saran................................................................................................................ 36
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................... 37
LAMPIRAN .................................................................................................................. 38

II
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Penyehatan makanan adalah upaya untuk mengendalikan faktor tempat, peralatan,

penjamah makanan dan proses pengolahan makanan yang dapat atau mungkin dapat
menimbulkan gangguan kesehatan atau keracunan makanan. Dalam upaya penyehatan
makanan terdapat tantangan dan beberapa kendala dalam mengendalikan faktor yang
mempengaruhi gangguan kesehatan atau keracunan pada makanan. Salah satu tantangan
dan kendala utama yang dihadapi oleh industri pangan nasional tersebut adalah produk
pangan yang dihasilkan harus bermutu juga ”aman” untuk dikonsumsi serta tidak
mengandung bahan-bahan yang membahayakan terhadap kesehatan manusia.

Masalah jaminan mutu dan keamanan pangan terus berkembang sesuai dengan
tuntutan dan persyaratan konsumen serta dengan tingkat kehidupan dan kesejahteraan
manusia. Bahkan pada beberapa tahun terakhir ini, konsumen telah menyadari bahwa
mutu dan keamanan pangan tidak hanya bisa dijamin dengan hasil uji pada produk akhir
di laboratorium saja. Mereka berkeyakinan bahwa dengan pemakaian bahan baku yang
baik, ditangani atau di ”manage” dengan baik, diolah dan didistribusikan dengan baik
akan menghasilkan produk akhir pangan yang baik pula. Oleh karena itu, berkembanglah
berbagai sistem yang dapat memberikan jaminan mutu dan keamanan pangan sejak
proses produksi hingga ke tangan konsumen serta ISO-9000, QMP (Quality Management
Program), HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) dan lain-lain.

Strategi pembinaan dan pengawasan mutu pada industri pangan nasional harus
bergeser ke strategi yang juga wajib memperhatikan aspek keamanan pangan tersebut,
disamping aspek sumber daya manusia, peningkatan keterampilan serta penguasaaan dan
pengembangan teknologi. Salah satu konsep dan strategi untuk menjamin keamanan dan
mutu pangan yang dianggap lebih efektif dan ”safe” serta telah diakui keandalannya
secara internasional adalah sistem manajemen keamanan pangan HACCP. Filosofi
sistem HACCP ini adalah pembinaan dan pengawasan mutu dan keamanan pangan
berdasarkan pencegahan preventif (preventive measure) yang dipercayai lebih unggul
dibanding dengan cara-cara tradisional (conventional) yang terlalu menekankan pada

1
 sampling dan pengujian produk akhir di laboratorium. Sistem HACCP lebih menekankan
pada upaya pencegahan preventif untuk memberi jaminan keamanan produk pangan.

Salah satu produksi pangan yang menerapkan sistem HACCP yaitu PT. Aerofood
ACS. PT Aerofood Indonesia merupakan sebuah industri yang bergerak dibidang jasa
pelayanan makanan (Inflight Catering). PT Aerofood Indonesia atau dikenal dengan
Aerofood ACS (Aerowisata Catering Service) merupakan anak perusahaan dari PT
Aerowisata Park yang merupakan bagian dari Garuda Indonesia Grup. Bisnis yang
dijalankan oleh ACS adalah bisnis jasa yang memberikan pelayanan untuk memenuhi
kebutuhan penerbangan, diantaranya seperti pemenuhan kebutuhan makanan dan cabin
equipment.

1.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana struktur tim HACCP pada PT Aerofood ACS ?

2. Bagaimana sistem HACCP yang terdapat pada PT Aerofood ACS ?

1.3 Tujuan

1. Mahasiswa dapat mengetahui struktur tim HACCP pada PT Aerofood ACS.

2. Mahasiswa dapat mengetahui tahapan sistem HACCP pada PT Aerofood ACS.

2
 BAB II

DASAR TEORI

2.1 Tinjauan Umum PT Aeroofod Indonesia

PT Aerowisata merupakan anak perusahaan dari Garuda Group. Terdapat beberapa

unit perusahaan di bawah naungan Garuda Group Indonesia yang bergerak dalam bidang
maskapai atau transportasi udara, catering, cargo, tour and travel. Unit usaha yang
bergerak dalam bidang catering adalah PT Aerofood Indonesia. Kegiatan dari perusahaan
ini bergerak dalam jasa makanan penerbangan yang dibangun untuk memenuhi
kebutuhan pelayanan makanan dan minuman serta pelayanan kabin dan laundry selain
itu juga melayani jasa makanan untuk industri non penerbangan. Kegiatan perusahaan ini
meliputi pengelolaan, penyiapan, sampai dengan pelayanan perbekalan untuk pesawat
dan dunia industri.

PT. Aerofood Indonesia juga mendapatkan penghargaan ISO 9002 yang

menunjukkan bahwa PT. Aerofood Indonesia adalah industri jasa makanan penerbangan
yang baik. Dengan pengalamannya selama 40 tahun sebagai penyedia airline catering
bertaraf internasional, Aerofood ACS sebagai bagian dari maskapai penerbangan Garuda
Indonesia telah berhasil dan selalu menjaga reputasi perusahaan untuk menghadirkan
layanan kelas premium untuk produk makanan dan minuman terbaik di kelasnya.
Kesuksesan perusahaan dapat diruntut sejak berdirinya di tahun 1974, di mana saat itu
perusahaan memulai operasinya di bawah nama PT Aero Garuda Dairy Farm
bekerjasama dengan Dairy Farm, sebuah perusahaan catering yang berbasis di Hong
Kong. Setelah sempat berubah nama menjadi PT Angkasa Citra Sarana Catering Serving,
di tahun 1991 perusahaan ini beroperasi dengan bendera ACS (Aerowisata Catering
Services).

Produk makanan yang dihasilkan oleh PT. Aerofoof Indonesia telah memiiki
sertifikat halal dan MUI sehingga produk tersebut sudah terjamin kehalalannya. PT
Aerofood Indonesia juga menerapkan sistem HACCP, ISO 9001:2008 untuk Manajemen
Mutu Pangan dan ISO 22000:2005 untuk Manajemen Keamanan Pangan. HACCP
berfungsi untuk mencegah terjadinya bahaya sehingga dapat digunakan sebagai jaminan
mutu pangan guna memenuhi kebutuhan konsumen. ISO 22000 merupakan standar
sistem manajemen keamanan pangan untuk seluruh proses mulai dari pembibitan dari

3
 petani hingga siap menjadi hidangan konsumen. Bagi produk makanan, system
pengendalia mutu diawali dengan penerapan GMP (Good Manufacturing Practice), yakni
mendefinisikan dan mendokumentasikan semua persyaratan yang diperlukan agar produk
pangan dapat diterima mutunya. Sehingga dengan adanya sistem pengendalian mutu ini,
diharapkan suatu industri pangan dapat meminimalisir adanya gangguan kesehatan
akibat aspek pangan, serta bagi industri sendiri akan menghemat biaya produksi serta
dapat bersaing dengan industri lainnya.

2.2 Bidang Usaha PT. Aerofood

PT Aerofood Indonesia ACS adalah salah satu perusahaan catering yang sudah
lama beroperasi di Indonesia. Fokus utama perusahaan ini yakni sebagai penyedia
catering bagi In Flight servisce dan industrial service. Saat ini perusaahan sudah memilki
banyak customer baik dari maskapai penerbangan maupun industrial.

1. Inflight Catering

Aktivitas bisnis Aerofood ACS dalam kategori ini termasuk

menyediakan lebih dari 1,5 juta porsi makanan per bulan pada 40 perusahaan
penerbangan komersial. Aerofood ACS berhasil memposisikan brand nya
sebagai penyedia katering dengan kualitas premium yang inovatif, dengan
layanan yang disesuaikan dengan keinginan spesifik para customer Aerofood
ACS. Aerofood ACS hanya menggunakan bahan- bahan makanan terbaik dan
segar langsung dari produsennya untuk menjawab tuntutan in-flight foodyang
sehat dan berkualitas tinggi. Saat ini, Aerofood ACS memiliki tujuh (7)
fasilitas inflight untuk skala operasional yang berbeda, seperti Jakarta,
Denpasar, Surabaya, Medan, Balikpapan, Yogyakarta, Bandung dan Lombok
yang baru saja di operasikan di bulan Maret 2014. Pekanbaru juga
direncanakan akan dioperasikan pada tahun 2014 ini.

2. Industrial Catering

Brand Aerofood ACS sudah identik dengan layanan katering premium

bagi industri tambang dan migas, town catering, dan juga industri Rumah Sakit.
Saat ini, Aerofood ACS melayani lebih dari satu juta staf dan customer dari
dua jenis industri di atas, dengan layanan terintegrasi yang mencakup lingkup
yang luas, dari mengelola kantin di lokasi dan pelayanan housekeeping, hingga

4
 pemeliharaan dan laundry untuk kamp pertambangan maupun asrama offshore.
Selain memersiapkan hidangan bernutrisi yang memenuhi standar kesehatan
tertinggi, divisi katering industrial Aerofood ACS juga memberikan layanan
konsultasi untuk membantu pengerjaan konstruksi dapur rumah sakit agar
memenuhi semua persyaratan keamanan dan kesehatan.

3. Garuda Support

Aerofood ACS menerapkan konsep In-flight Service Total Solution

(ISTS) pada divisi Garuda Support. Dengan konsep ini, perusahaan
memaksimalkan keahlian dan kapasitasnya dalam layanan pengadaan,
penyimpanan dan distribusi. Dengan menerapkan konsep ISTS, perusahaan
memberikan layanan manajemen in-flight logistic dalam penanganan peralatan
makan, layanan dan pengadaan suplai kabin, dry goods, dan distribusi
minuman dan bahan makanan. First Class dan Executive Lounge adalah
fasilitas-fasilitas lain dari divisi ini yang menawarkan fasilitas kelas dunia
dilengkapi dengan business center berikut ruang rapat dan dukungan TI terkini,
area relaksasi, area istirahat yang dilengkapi dengan shower, ruang ASI, area
bagasi dan ruang beribadah.

ACS Laundry, dengan dua fasilitas berskala besar di Jakarta dan

Denpasar beroperasi untuk menyediakan layanan kebutuhan-kebutuhan
laundry. Layanan ini juga diperuntukan untuk kebutuhankebutuhan laundry di
hotel-hotel dan restoran-restoran. Kedua fasilitas ini menggunakan
mesinmesin terkini untuk mendayagunakan air yang telah dimurnikan dan
disaring untuk menjamin tingkat kebersihan maksimal.

2.3 Prinsip Manajemen HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)

HACCP adalah Sistem jaminan mutu keamanan pangan/produk yang mendasarkan

pada kesadaran bahwa bahaya dapat timbul pada setiap titik atau tahap produksi. Namun
bahaya- bahaya tersebut dapat dicegah melalui pengendalian titik- titik kritis. HACCP
dianggap sebagai salah satu konsep dan strategi untuk menjamin keamanan dan mutu
pangan yang dianggap lebih efektif dan aman serta telah diakui keandalannya secara
internasional. Filosofi sistem HACCP ini adalah pembinaan dan pengawasan mutu dan
keamanan pangan berdasarkan pencegahan preventif (preventive measure) yang

5
dipercayai lebih unggul dibanding dengan cara-cara tradisional (conventional) yang
terlalu menekankan pada sampling dan pengujian produk akhir di laboratorium.

Sistem HACCP lebih menekankan pada upaya pencegahan preventif untuk

memberi jaminan keamanan produk pangan. Sistem HACCP dapat dikatakan pula
sebagai alat pengukur atau pengendali yang memfokuskan perhatiannya pada jaminan
keamanan pangan, terutama sekali untuk mengeliminasi adanya bahaya (hazard) yang
berasal dari bahaya mikrobiologi (biologi), kimia dan fisika dengan cara mencegah dan
mengantisipasi terlebih dahulu daripada memeriksa/menginspeksi saja. Tujuh prinsip
HACCP :

1. Analisa Bahaya

2. Penentuan titik-titik kritis

3. Penetapan batas kritis

4. Menetapkan prosedur monitoring

5. Menetapkan tindakan koreksi

6. Menetapkan prosedur verifikasi

7. Mengembangkan sistem rekaman

Berikut ini ringkasan tujuh prinsip HACCP tersebut:

1. Analisis Bahaya: identifikasi adanya bahaya dalam suatu proses/produk

yang dapat terjadi pada setiap tahapan proses, mulai dari produksi
sampai siap dikonsumsi. Untuk melaksanakannya, terdapat tiga
pendekatan yang digunakan yaitu keamanan pangan itu sendiri,
kebersihan atau sanitasi, dan penyimpangan secara ekonomi.
2. Penentuan Titik Kendali Kritis (Critical Control Point/CCP):
identifikasi setiap tahapan di dalam proses yang apabila tidak
dikendalikan secara baik dapat menimbulkan bahaya.
3. Penetapan Batas Kritis: batas-batas kritis adalah batas-batas toleransi
yang ditetapkan yang tidak boleh dilampaui (untuk menjamin CCP
berada dalam kendali). Batas-batas tersebut dapat bersifat kuantitatif
maupun kualitatif.
4. Pemantauan/Monitoring: tindakan terencana untuk mengamati dan

6
 menguji efektivitas pengendalian suatu CCP. Pemantauan dapat
memberikan peringatan dini jika terjadi penyimpangan,
mencegah/mengurangi kerugian, serta membantu melokalisir dan
memecahkan masalah yang timbul.
5. Tindakan Koreksi: upaya perbaikan terencana terhadap hasil
pemantauan yang menunjukkan bahwa suatu CCP tertentu tidak
terkendali. Bila terjadi penyimpangan, hendaknya dikembalikan pada
proses yang sebenarnya. Selanjutnya, produk yang dihasilkan pada saat
penyimpangan terjadi perlu diidentifikasi.

6. Verifikasi: tindakan untuk menyakinkan apakah sistem HACCP

berjalan secara efektif sesuai dengan rencana atau perlu diadakan
modifikasi. Verifikasi dapat berupa audit atau uji mikrobiologi terhadap
produk olahan.
7. Pencatatan (Dokumentasi): semua prosedur dan catatan berkenaan
denganprinsipprinsip ini serta penerapannya perlu didokumentasikan.
2.4 Definisi GMP

GMP (Good Manufacturing Practices) merupakan suatu pedoman bagi industri

pangan, bagaimana cara berproduksi pangan yang baik, bermutu dan aman untuk
dikonsumsi. GMPmerupakan prasyarat utama sebelum suatu industri pangan dapat
memperoleh sertifikat sistemHACCP (Hazard Analysis Critical Control Point ).
Penerapan GMP diperlukan dalam mencegah terjadinya pencemaran makanan yang
disebabkan oleh cemaran biologi, fisika, atau kimia yangdapat mengganggu kesehatan.
Selain itu juga untuk mengendalikan produksi dengan cara pemilihan bahan baku,
penggunaan BTP, pengolahan, penyimpanan, pengemasan, serta pengangkutan
(Permenperin No 75 tahun 2010).

Menurut FAO, penerapan GMP memiliki berbagai keuntungan seperti dapat

menjaminkualitas dan keamanan pangan. Keuntungan kedua yaitu meningkatkan
kepercayaan dalam keamanan produk yang telah dihasilkan. GMP dilaksanakan dalam
memenuhi persyaratan,spesifikasi, atau standar mutu. Selain itu GMP juga memiliki
keuntungan yaitu mencegahkerugian dan mengurangi pemborosan industri pengolahan
makanan.GMP memiliki 3 tingkatan dalam pelaksanaannya yaitu sebagai berikut:

7
 1. “Harus” yaitu persyaratan yang mengindikasikan bahwa apabila tidak
dipenuhi maka akan mempengaruhi keamanan produk pangan secara
langsung.

2. “Seharusnya” yaitu persyaratan yang mengindikasikan apabila tidak dipenuhi

memiliki potensi yang berpengaruh terhadap keamanan pangan

3. “Dapat” yaitu persyaratan yang mengindikasikan apabila tidak dipenuhi

makamemiliki potensi yang kurang berpengaruh terhadap keamanan pangan.

2.5 Prinsip Manajemen GMP

Good Manufacturing Practice (GMP) merupakan suatu pedoman atau tata cara
manajemen yang sesuai standar sebuah Negara dalam bentuk prosedur untuk
menghasilkan produk makanan dan minuman dengan baik yang nantinya akan dijual ke
pasar. Produk makanan dan minuman yang dihasilkan ini harus memenuhi standar yang
ada, paling tidak mendekati standar yang sudah ada tersebut. Berikut merupakan 6
prinsip dasar GMP:

 Prinsip 1 (Desain Fasilitas Yang Tepat Dari Awal)

Setiap produsen makanan, obat, dan medis bertujuan untuk

menjalankan bisnisnya bisa di sesuai dengan prinsip-prinsip Good
Manufacturing Practice (GMP). Ini jauh lebih mudah untuk menjadi sesuai
GMP jika desain dan konstruksi fasilitas dan peralatan yang benar dari awal.
Sangat penting untuk mewujudkan prinsip-prinsip GMP dan menggunakan
GMP untuk mendorong setiap keputusan.
 Prinsip 2 (Proses Validasi)

Proses validasi bertujuan Untuk membuktikan dan suatu proses yang

secara konsisten melakukan apa yang seharusnya mereka lakukan, pengujian
dan dokumentasi yang diperlukan. kinerja yang konsisten adalah kunci untuk
menjaga keamanan dan efektivitas dari setiap produk dan meningkatkan
reputasi perusahaan untuk kualitas dan kehandalan.
 Prinsip 3 (Mengimplementasikan Prosedur GMP)

Dalam industri makanan, obat dan kesehatan sangatlah penting bahwa

prosedur yang baik dalam suatu proses produksi dan untuk memastikan

8
 kinerja terkontrol dan konsisten menggunakan dokumentasi GMP. Prosedur
harus jelas, ringkas, dan logis.
 Prinsip 4 (Mengidentifikasi Siapa Melakukan Apa)

Semua karyawan harus dengan jelas memahami apa yang harus mereka
lakukan setiap hari. Ini menghindari kesalahpahaman dan meminimalkan
risiko terhadap kualitas produk. Anda harus membuat pekerjaan keterangan
untuk setiap peran untuk mendefinisikan : job title, tujuan pekerjaan, tugas
dan tanggung jawab, ketrampilan persyaratan. Seharusnya tidak ada
kesenjangan atau tumpang tindih dalam tanggung jawab. Buat bagan
organisasi dan menampilkannya pada intranet atau papan pengumuman lokal.
Cara ini semua orang dalam organisasi dapat melihat siapa yang melakukan
apa.
 Prinsip 5 (Menyimpan Catatan Yang Baik)

Catatan yang baik memungkinkan Anda untuk bisa menelusuri semua

kegiatan yang dilakukan selama penerimaan bahan baku, untuk rilis produk
akhir. Ini adalah bagian penting dari GMP untuk menyimpan catatan yang
akurat, dan selama audit, itu membantu menyampaikan bahwa anda
mengikuti prosedur. Hal ini juga menunjukkan bahwa proses yang dilakukan
dikendalikan dan dikontrol.
 Prinsip 6 (Pelatihan Dan Pemahaman GMP)

Untuk memenuhi persyaratan GMP itu penting untuk memiliki orang

yang tepat untuk melakukan pekerjaan yang tepat. Apakah karyawan Anda
memiliki keterampilan dan pengetahuan untuk menyelesaikan pekerjaan
mereka? Apakah mereka dilengkapi dengan alat yang tepat? Jika demikian,
maka Anda dapat bangga bahwa orang-orang Anda melakukan hal yang
benar untuk membuat budaya GMP.

2.6 Dasar Hukum Penerapan HACCP Dan GMP

Referensi yang dijadikan landasan hukum HACCP adalah:

1. Undang Undang No. 23 Tahun 1992 Tentang Kesehatan
2. Undang Undang Pangan No.18 Tahun 2012 (Menggantikan No.7-1996)
3. Undang Undang No. 8 Tahun 1999 Perlindungan Konsumen
4. PP No..69 Tahun 1999 Tentang Label dan Iklan Pangan

9
5. PP No.28 Tahun 2004 Tentang Keamanan, Mutu dan Gizi Pangan
6. Permenperind No. 75 Tahun 2010 Tentang Good Manufacturing Practices
7. Permenkes No. 180 Tahun 1985 Tentang Makanan Kadaluarsa
8. Permenkes No. 722 Tahun 1988 Tentang Bahan Tambahan Makanan
9. Permenkes No. 826 Tahun 1987 Tentang Makanan Iradiasi
10. Kepmenkes No. 942 Tahun 2003 Tentang Pedoman Pesyaratan HS Makanan
Jajanan
11. Kepka Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia Nomor :
HK.00.05.5.1639 Tahun 2003 Tentang Pedoman Cara Produksi Pangan yang
Baikuntuk Industri Rumah Tangga (CPPB-IRT)
12. Modul V 1994 : HACCP dan Pedoman Penerapannya
13. SNI CAC/RCP 1 – 2011 : Rekomendasi Nasional Kode Praktis – Prinsip Umum
Higiene Pangan (menggantikan SNI 01-4852-1998)

10
 BAB III

METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 Pelaksanaan

 Hari / Tanggal : Rabu / 5 Oktober 2022

 Pukul : 08.00 - selesai
 Tempat : Aerofood ACS Surabaya

3.2 Alat dan Bahan

 Alat tulis
 Buku

3.3 Prosedur Kerja

 Memakai apd lengkap (jas lab dan cap penutup kepala)

 Mengikuti arahan penjelasan oleh pemandu materi
 Mengidentifikasi GMP dan HACCP yang ada pada Aerofood ACS
 Mecatat bagian penting yang dijelaskan oleh pemandu

11
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Umum PT. Aerofood ACS Surabaya

PT Aerowisata merupakan anak perusahaan dari Garuda Indonesia. Unit usaha yang
bergerak di bidang catering adalah PT Aerofood Indonesia. Kegiatan dari perusahaan ini
bergerak dalam jasa makanan (catering) penerbangan yang dibangun untuk memenuhi
kebutuhan pelayanan makanan dan minuman serta pelayanan kabin dan laundry selain itu
juga melayani jasa makanan (catering) untuk industri non penerbangan. Kegiatan
perusahaan ini meliputi pengelolaan, penyiapan, sampai dengan pelayanan perbekalan
untuk pesawat dan dunia industri.
Aerofood ACS merupakan unit Garuda yang bergerak di bidang pelayanan jasa
boga.ACS pertama kali dimulai di Bandar Udara Kemayoran Jakarta dengan nama
Garuda Airlines Flght Kitchen pada tahun 1970. Pada tahun 1974, Bandar Udara
Halim Perdanakusuma dibuka,dan dibentuk usaha gabungan antara Garuda dan Dairy
Farm yang diberi nama Aero Garuda Dairy Farm Catering Service. Industri tersebut
semakin berkembang pesat dan pindah di area Bandar Udara Soekarno Hatta Cengkareng.
Industri tersebut juga dikenal dengan nama Aerowisata Catering Service (ACS), dengan
nama badan usaha yaitu PT. Angkasa Citra Sarana Catering Service. Pada tahun 2009,
guna menanamkan branding image kepada konsumen, maka nama usaha ditambahkan
menjadi Aerofood ACS. Pada tahun 2010 logo baru diluncurkan dandiinterogasika ke
seluruh unitnya. Pada tahun 2011, nama badan usaha Aerofood ACS diubah menjadi PT.
Aerofood Indonesia.
PT Aerofood Indonesia ACS adalah salah satu perusahaan catering yang sudah lama
beroperasi di Indonesia. Fokus utama perusahaan ini yakni sebagai penyedia catering bagi
In Flight servisce dan industrial service. Saat ini perusaahan sudah memilki banyak
customer baik dari maskapai penerbangan maupun industrial.
Dalam menjamin kualitas dan mutu makanan, ACS telah memiliki sertifikat
ISO9001:2008 yang didapatkan pada tahun 1997 dan sertifikat ISO 22000:2005 yang
didapat padatahun 2008. Kepemilikan akan sertifikat ISO, membuktikan bahwa ACS
merupakan katering penerbangan yang memiliki kredibilitas tinggi dan memproduksi
makanan yang bermutu dan berkualitas baik, serta sesuai dengan standar internasional.

12
4.2 Analisis GMP (Good Manufacturing Practice) PT. Aerofood ACS Surabaya
Pangan merupakan kebutuhan pokok yang harus dijamin dalam kualitas mutunya.
Mutu pangan yang baik akan memberikan manfaat yang baik pula bagi tubuhnya. Setiap
industri pangan harus mampu menyediakan mutu pangan dengan penjagaan pangan
melalui pengawasan dan pengendalian. Hal tersebut dapat dicapai melalui penerapan
GMP (Good Manufacturing Practices) sebagai syarat awal pre-requisite dalam penerapan
sistem HACCP. Pengamatan yang dilakukan mengacu pada Peraturan Menteri
Perindustrian No 75/M-IND/PER/7/2010 tahun 2010 tentang Pedoman Cara Produksi
Pangan Olahan Yang Baik (Good Manufacturing Practices). Berdasarkan hasil observasi
yang penerapan GMP di PT Aerofood ACS Surabaya, didapatkan hasil sebagai berikut:
1. Lokasi
Lokasi PT Aerofood ACS Surabaya terletak di daerah yang jauh dari
pemukiman tepatnya di bagian perifer kota (lokasi padat penduduk), tidak berada di
tepi jalan raya, dan bebas dari pencemaran daerah industri. PT. Aerofood ACS
Surabaya sendiri telah memenuhi persyaratan lokasi industri pengolahan makanan
yakni bebas dari sumber pencemaran,tidak berada pada daerah banjir, bebas dari
serangan hama, jauh dari tempat pembuangan sampah umum, dan pemukiman
penduduk yang kumuh.
2. Bangunan
Pada PT. Aerofodd ACS Surabaya untuk bangunan dan ruangan telah
memenuhi persyaratan yakni dengan dibuat berdasarkan perencanaan yang memenuhi
persyaratan teknik dan higiene sesuai dengan jenis pangan olahan yang diproduksi
serta sesuai urutan proses produksi, sehingga mudah dibersihkan, mudah dilakukan
kegiatan sanitasi, mudah dipelihara dan tidak terjadi kontaminasi silang diantara
produk.
Selain itu pada persyaratan untuk desain dan tata letak juga telah memenuhi
persyaratan dengan bagian dalam ruangan dan tata letak pabrik/tempat produksi telah
dirancang memenuhi persyaratan higiene pangan olahan yang mengutamakan
persyaratan mutu dan keamanan pangan olahan, dengan cara: baik, mudah
dibersihkan dan didesinfeksi serta melindungi makanan atau minuman dari
kontaminasi silang selama proses.
Persyaratan struktur ruangan harus terbuat dari bahan yang tahan lama, mudah
dipelihara dan dibersihkan atau didesinfeksi telah memenuhi persyaratan yang sesuai.
Struktur ruangan pabrik/ tempat produksi pengolahan pangan meliputi: lantai, dinding,

13
 atap, pintu, jendela, ventilasi dan permukaan tempat kerja serta penggunaan bahan
gelas.
Komponen bangunan terdiri atas lantai, dinding, langit-langit, pintu,
jendela/ventilasi, serta permukaan tempat pengolahan. Konstruksi lantai sudah
didesain telah memenuhi persyaratan sehingga dapat memenuhi praktik higiene
pangan olahan yang baik yaitu tahan lama, memudahkan pembuangan air, air tidak
tergenang dan mudah dibersihkan serta mudah didesinfeksi. Konstruksi dinding pada
ruang produksi telah memenuhi syarat higiene pangan olahan yang baik yaitu mudah
dibersihkan dan didesinfeksi serta melindungi pangan olahan dari kontaminasi selama
proses produksi. Konstruksi langit-langit telah dibuat setinggi lebih dari 3 meter dari
permukaan lantai untuk memberikan aliran udra yang cukup, tidak ada bagian atap
yang bocor, terkelipas, maupun retak agar mencegah masuknya tikus dan serangga
serta mencegah kebocoran. Konstruksi pintu terbuat dari bahan tahan lama, kuat,
berwarna terang, danmudah dibersihkan namun tidak membuka keluar sehingga dapat
memungkinkan debu dankotoran masuk ke dalam ruangan. Tirai udara juga rutin
dibersihkan. Permukaan jendela telah rata, berwarna terang, dan mudah dibersihkan.
Konstruksi permukaan tempat kerja berada dalam kondisi baik, tahan lama,mudah
dibersihkan dan terbuat dari bahan yang tidak bereaksi dengan pangan olahan.
3. Fasilitas Sanitasi
Fasilitas sanitasi yang dimaksud pada PT. Aerofodd ACS Surabaya yaitu
terdiri dari sarana penyediaan air, sarana pembuangan air/limbah, sarana
pembersihan/pencucian, sarana toilet, dan hygiene sanitasi karyawan.
Sumber air yang digunakan yaitu PDAM serta air tangki yang dibeli melalui
pihak ketiga lalu disimpan di dalam tandon air. Adapun sarana sarana higiene
karyawan berupa fasilitas cuci tangan bagi karyawan berupa wastafel yang telah
dilengkapi dengan kran sensor, air mengalir, sabun maupun handsanitizer. Pada toilet
PT. Aerofood ACS Surabaya telahmenyediakan toilet pada setiap lantai yaitu lantai 1
di ruang loker dan di lantai 2. Kondisi toiletyang tersedia dalam keadaan bersih dan
dilengkapi dengan air bersih, urinoir, wastafel, sabun,alat pengering panas ataupun
kertas tissue dan juga tempat sampah. Selain itu untuk pencucian alat memiliki
ruangan khusus yang dilengkapi dengan mesin pencuci alat yang canggih
menggunakan system pencucian. Alat-alat makanan dimasukkan kedalam mesin,
mesin sendiri yang memproses mulai dari pembuangan sisa-sisa makanan, menyabuni

14
 dengan deterjen membilas dan mengeringkan alat-alat. Sedangkan mesin sendiri
dibersihkan setiap hari oleh petugas.
4. Mesin/Peralatan
Keadaan peralatan produksi di PT Aerofood ACS Surabaya sangat baik.
Konstruksi terbuat dari bahan yang kuat, tidak berkarat, tara pangan (food grade), dan
mudah dibongkar pasang sehingga mudah dibersihkan. Semua peralatan dijaga
kebersihannya dan terdapat agenda rutin dalam melakukan perawatannya. Penatannya
juga rapih dan diletakkan sesuai urutan proses produksi.
Peralatan yang telah selesai digunakan diletakkan pada keranjang berwarna
kuning yangkhusus untuk peralatan kotor. Pisau direndam di dalam larutan klorin
setelah dicuci bersih dandisimpan di tempat penyimpanan berupa loker dibawah meja
pengolahan. Hal ini bertujuan untukmencegah terjadinya kontaminasi yang dapat
terjadi melalui peralatan pengolahan
Peralatan utama yang digunakan dalam proses pengolahan di ruang
produksi berupa pisau dan nampan aluminium yang telah memenuhi persyaratan tidak
terbuat dari bahan berbahaya, berstandar food grade (tidak memindahkan zat-zat
beracun yang akan dimakan), tidak menyerapair, tidak berkarat, tidak berlubang dan
tidak mengelupas. Peralatan yang digunakan juga mudah dicuci dan dibersihkan.
5. Bahan
Bahan makanan harus memenuhi Persyaratan spesifikasi dan persyaratan
Hygiene, yang meliputi tanggal kadaluarsa, suhu, dan lain-lain (di bahan makanan di
cantumkan tanggal packing dan tanggal kadaluarsa). Jika bahan makanan yang
diterima tidak memenuhi persyaratan tersebut, maka bahan makanan tersebut ditolak
dan diminta pertanggung-jawaban kepada supplier.
Bahan yang telah diorder datang setiap hari Senin-Sabtu, dengan persyaratan
bahan tidak boleh dalam keadaan busuk atau rusak dan sesuai dengan ukuran yang
telah ditentukan dan beberapa bahan makanan diperiksa suhunya ketika datang.
Kualitas bahan akan diperiksaoleh petugas quality control saat penerimaan barang di
bagian receiving. Setelah semua bahan dinyatakan telah memenuhi spesifikasi yang
telah ditentukan maka bahan tersebut akan ditimbang dan selanjutnya diberi label
tanggal kedatangan bahan tersebut. Setiap bahan makanan memiliki spesifikasi
masing-masing, dari segi ukuran, warna, tekstur, bentuk, aroma, dll.
PT. Aerofood ACS Surabaya telah memenuhi persyaratan sesuai dengan
Peraturan Menteri Perindustrian RI Nomor 75 tahun 2010 tentang Pedoman Cara

15
 Produksi Pangan Olahan Yang Baik (Good Manufacturing Practices) karena telah
menjamin kulitas hiegene dimana dilakukan pengecenakan dimulai dari datangnya
bahan baku hingga produk jadi.
6. Pengawasan Proses
Pengawasan proses dilakukan guna mengurangi terjadinya produk yang tidak
memenuhi persyaratan mutu yang telah ditetapkan. Pengawasan ini meliputi
pengawasan proses
pengolahan, pengawasan bahan, serta pengawasan terhadap kontaminasi.
Pengawasan proses dilakukanselama proses produksi oleh supervisor dan
petugas quality control yang sewaktu-waktu akan mengontrol proses produksi.
Karyawan juga telah memperhatikan waktu proses produksi yang dilaksanakan sesuai
dengan waktu yang telah ditetapkan. Sedangkan pengawasan bahan dilakukan mulai
dari bahan diterima di receiving yang akan diperiksa kembali oleh petugas butcher
saat memotong daging ayam, lalu diperiksa kembali oleh karyawan hot dishing saat
menu sudah matang dan disimpan dalam chiller.
Pengawasan kontaminasi juga telah dilakukan dengan baik oleh karyawan
dengan memperhatikan penggunaan APD dan standard grooming, memperhatikan
pemisahanantara menu yang belum di dishing dengan produk akhir di dalam chiller,
memperhatikan kebersihan ruangan kerja serta memperhatikan penggunaan peralatan
guna menghindari kontaminasi silang.
7. Produk Akhir
Produk akhir berupa makanan sebelum didistribusikan dimasukkan kedalam
kemasan-kemasan yang terbuat dari alumunium foil dan porcelain. Dengan bentuk
kemasan disesuaikan dengan budaya airlines yang memesan. Produk akhir makanan
yang sudah di kemas di bawa ke pesawat-pesawat pemesan didalam troly yang
dilengkapi dengan lemari pendingin. Troly sebelum digunakan di sterilkan terlebih
dahulu dan disimpan didalam dry ice.
Produk alhir makanan tersebut biasanya sampai ke pesawat pemesan dalam
waktu tidak lebih dari 15 menit (karena ACS sendiri berada di lingkungan bandara).
Setelah di pesawat makanan yang disajikan panas akan dipanaskan terlebih dahulu
dengan suhu 8ºC sebelum disajikan ke konsumen (Pesawat memiliki mesin pemanas
dan pendingin makanan).
Produk akhir tersebut dipantau dan diperiksa secara rutin melalui mealcheck
yang dilakukan setiap hari untuk memeriksa menu yang siap disajikan secara

16
 organoleptikdan fisik. Tetapi untuk pemeriksaan kandungan kimia dan mikrobiologi
tidak dilakukan setiaphari. Pelaksanaan pemantauan produk akhir secara periodik
yang telah dilakukan oleh PT.Aerofood ACS Surabaya.
8. Laboratorium
Pemeriksaan laboratorium terhadap bahan dan produk akhir bahan dilakukan
dilaboratorium yang dimiliki oleh departemen QHSE PT. Aerofood ACS Surabaya.
Pemeriksaan sampel menu yang akan dikirim ke masing-masing airlines secara fisik
dan organoleptic dilakukan setiap hari, sedangkan pemeriksaan kimia dilakukan setiap
1 tahun sekali, dan pemeriksaan mikrobiologi dilakukan setiap 1 bulan sekali. Pada
peralatan dan pengemas produk juga dilakukan pemeriksaan mikrobiologi (E. coli dan
coliform) setiap 1 minggu sekali yang dilakukan oleh laboran dengan pemilihan
sampel secara random.
9. Karyawan
Karyawan yang bekerja di PT. Aerofood ACS Surabaya sebelumnya telah
melalui pemeriksaan screening secara berkala melalui pengukuran suhu dan kondisi
telah mendapatkan vaksin minimal dosis 1. Adanya pemeriksaan ini dapat membantu
dalam pemastian kondisi karyawan apakah dalam keadaan baik-baik saja ataupun
tidaknya. Screening ini dilakukan melalui aplikasi peduli lindungi yang telah
diletakkan barcodenya di pintu gerbang.
Kebersihan karyawan juga sangat dijaga dimana semua karyawan selalu
menjaga kebersihan badannya, pakaiannya, pemeliharaan kuku dan rambutnya,
penutupan luka dengan baik, penerapan PHBS dengan tertib, dan kelengkapan dalam
penggunaan APD (alat pelindung diri) yang bertujuan untuk melindungi badan
karyawan dan meminimalkan kontaminan fisik serta biologis yang bersumber dari
karyawan.
Karyawan di industri ini juga selalu menerapkan etika bersin, meludah, dan
batuk, menghindari penggunaan perhiasan, menghindari gerakan yang berpotensi
kontaminan seperti garukan rambut dan hidung, dan etika mencicipi makanan dengan
menggunakan sendok yang berbeda. Penggunaan APD dalam industri ini dibedakan
menjadi 2 berdasarkan zonanya yaitu yellow zone dan red zone. Yellow zone (zona
kuning) zona dimana tingkat risiko tidak terlalu tinggi sehingga APD yang digunakan
minimal topi (penutup kelapa), pakaian kerja, sarug tangan, dan sepatu boot.
Karyawan memiliki persyaratan harus dalam keadaan sehat dan sedang tidak
menderita penyakit menular. Hal tersebut dapat diketahui melalui hasil general

17
 check up setiap 1 tahun sekali dan rectal swab setiap 6 bulan sekali, berbeda dengan
karyawan yang tidak bekerjalangsung dengan proses produksi makanan yang hanya
melakukan general check up saja setiap 2 tahun sekali
10. Pengemas
Penggunaan dari pengemasan adalah untuk mempertahankan mutu dan
melindungi produk terhadap pengaruh dari luar (sinar matahari, kelembaban, kotoran,
debu, benturan, dan sebagainya). Pada PT Aerofood ACS, pengemasan dilakukan di
bagian hot dishing dengan waktu maksimal 45 menit dengan suhu permukaan produk
maksimal 15°C, dan tidak boleh lebih dikarenakan dapat memperpanjang masa waktu
kontak makanan dengan udara luar. Selain itu juga untuk membatasi pertumbuhan
bakteri-bakteri. Hal ini sesuai dengan Peraturan Menteri Perindustrian nomor 75 tahun
2010.
11. Label dan Keterangan Produk
Pada label berisi nama menu, tanggal produksi, serta tanggal kadaluarsa
yang bertujuan untuk pencatatan rutin. Pemberian label digunakan untuk
memudahkan dalam mengetahui tanggal produksi sehingga dapat diterapkannya FIFO
(First In First Out). Label dan keterangan yang dituliskan pada setiap proses berupa
sticker. Ppemberian label pada kemasan berdasarkan jenis menu makanan yang akan
diberangkatkan menuju pesawat dilakukan pada ruang hot dishing. Hal ini sesuai
dengan Peraturan Menteri Perindustrian nomor 75 tahun 2010.
12. Penyimpanan
Pada PT Aerofood ACS, memiliki 14 chiller room dan 6 freezer room. Untuk
chilled food, suhu refrigerator (cold storage) dan produk adalah ≤ 5°C, sedangkan
produk frozen food, suhu freezer adalah ≤ (-18) °C dan kondisi produk beku seperti
batu serta tidak ada tanda-tanda thawing (pelunakan). Temperaturnya harus dicatat
setiap 4 jam sekali oleh engineering, dan harus dilaporkan segera jika ada masalah
pada ruang pendingin (karena makanan akan rentan rusak).
Proses penyimpanan bahan baku mengutamakan agar mempertahakan kualitas
dari bahan baku atau barang dari penyimpanan dan juga menerapkan FIFO (First In
First Out) yang berlaku untuk semua jenis bahan makanan.pada ruang hot dishing,
penyimpanan makanan dilengkapi dengan chiller untuk menyimpan makanan yang
akan di dishing dan yang sudah siap untuk disajikan. Saat dimasukkan kedalam chiller,
bahan dan produk akhir tersebut diletakkan pada keranjang terlebih dahulu, baru
dimasukkan kedalam chiller. Produk yang diproduksi lebih awal diletakkan pada

18
 bagian paling atas sehingga akan lebih awal diambil oleh karyawan jika akan
digunakan. Penyimpanan di dalam chiller pada ruang hot dishing memiliki batas
waktu yaitu 48 jam, jika sudah melebihi batas waktu selama 48 jam, maka bahan atau
produk akhir harus dibuang. Kegiatan penyimpanan produk akhir dilaksanakan di hot
dishing telah sesuai dengan Peraturan Menteri Perindustrian nomor 75 tahun 2010.
13. Pemeliharaan dan Program Sanitasi
Pemeliharaan dan program sanitasi terhadap fasilitas produksi (bangunan,
mesin/peralatan, pengendalian hama, penanganan limbah dan lainnya) dilakukan
secara berkala untuk menjamin terhindarnya kontaminasi silang terhadap pangan yang
diolah. Pada PT Aerofood ACS, pembersihan pada ruang hot dishing dilakukan oleh
petugas house keeping secara rutin dan dilakukan pencatatan melalui checklist yang
telah disediakan. Sedangkan pembersihan peralatan dilakukan oleh karyawan hot
dishing. Karyawan selalu mencuci peralatan setelah selesai digunakan. Penanganan
kebersihan alat kitchen seperti pisau dan nampan aluminium yang kotor ditumpuk
oleh karyawan hot dishing di keranjang khusus equipment kotor yang akan dicuci di
pot washing menggunakan senyawa kimia dan desinfektan kemudian dikeringkan dan
diletakkan pada rak. Program pengendalian hama dilakukan secara rutin oleh petugas
pest control.
Untuk mencegah serangga yang masuk, pada setiap ruang terdapat pintu
dengan bahan plastik yang tebal, AC yang dihentakkan kebawah yang diletakkan
diatas pintu, dan dipasang electric fly killer. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan,
Untuk limbah padat di PT Aerofood ACS, dikumpulkan di tempat pembuangan
sementara dan nantinya akan diserahkan pada pihak ketiga. Berdasarkan pengamatan
disana, semua bahan baku da produk akhir disusun dengan baik, tidak bersentuhan
langsung dengan lantai, jauh dari dinding dan langit-langit, dan ruangannya bersih.
Pada pemeliharaan dan program sanitasi ini, sudah sesuai dengan Peraturan Menteri
Perindustrian nomor 75 tahun 2010.
14. Pengangkutan
Pengangkutan produk akhir perlu pengawasan untuk menghindari kesalahan
dalam pengangkutan yang mengakibatkan kerusakan dan penurunan mutu serta
keamanan pangan olahan. Makanan yang sudah siap akan dibawa ke MTSU (Meal
Tray Set Up) menggunakan troli dan akan ditata pada tray yang ada pada troli airlines.
Setelah ditata, selanjutnya troli yang sudah siap akan dibawa ke area loading dock dan
diangkut dengan truk menuju bandara. Pengangkutan dilakukan menggunakan

19
 kendaraan yang dilengkapi dengan pendingin, dengan menambahkan dry ice pada
trolley makanan selama perjalanan. Jika suhu makanan > 10°C, ditambahkan lagi dry
ice kedalam container atau trolley makanan. Pada pengangkutan ini, sudah sesuai
dengan Peraturan Menteri Perindustrian nomor 75 tahun 2010.
15. Dokumentasi dan Pencatatan
Dokumentasi dan pencatatan ini mengenai proses produksi dan distribusi yang
disimpan sampai batas waktu yang melebihi masa simpan produk. Hal ini bertujuan
untuk meningkatkan jaminan mutu dan keamanan produk, mencegah produk
melampaui batas kadaluarsa, dan meningkatkan keefektifan sistem pengawasan
pangan olahan. Berdasarkan hasil pengamatan di PT Aerofood ACS, Dokumentasi
atau pencatatan yang telah dilakukan yaitu pencatatan pembersihan, pencatatan
pengendalian hama, serta pencatatan inspeksi GMP yang dilakukan oleh petugas
quality control. Hal ini sesuai dengan Peraturan Menteri Perindustrian nomor 75 tahun
2010.
16. Pelatihan
Pelatihan dilakukan agar tenaga kerja memiliki pengetahuan mengenai
prinsip-prinsip dan praktek higiene pangan olahan agar mampu mendeteksi risiko
yang mungkin terjadi dan jika perlu mampu memperbaiki penyimpangan yang terjadi.
Pada PT.Aerofood ACS Surabaya sudah memberikan pelatihan kepada tenaga kerja,
pelatihan yang diberikan yaitu terkait dengan keamanan pangan. Hal ini sudah sesuai
dengan Peraturan Menteri Perindustrian nomor 75 tahun 2010.
17. Penarikan Produk
Penarikan produk merupakan tindakan menarik produk dari peredaran/pasaran.
Hal ini akan dilakukan jika produk akhir makanan sudah dalam keadaan rusak atau
basi. Di Pada PT.Aerofood ACS, biasanya produk yang rusak yaitu produk yang
merupakan sisa dari jumlah permintaan airlines. Barang yang telah melebihi batas
penggunaan (kadaluarsa) juga akan dilakukan penarikan yaitu produk akan dibuang
karena sudah tidak layak konsumsi. Jika ada komplain/keluhan dari pelanggan tentang
makanan yang dapat menimbulkan keracunan makanan, maka makanan tersebut akan
dilakukan pemeriksaan di laboratorium, kemudian jika memang benar makanan
tersebut terkontaminasi bakteri sehingga menimbulkan keracunan, maka dari pihak
PT.Aerofood ACS akan bertanggung jawab dengan mengganti makanan tersebut. Hal
ini sudah sesuai dengan Peraturan Menteri Perindustrian nomor 75 tahun 2010.

20
 18. Pelaksanaan Pedoman
Pelaksanaan pedoman GMP sudah dilakukan olehPT. Aerofood ACS
Surabaya dengan dilakukannya inspeksi secara rutin yang dilakukan setiap hari.
Inspeksi tersebut dilakukan oleh petugas quality control dengan mengisi lembar
checklist yang disediakan oleh departemen QHSE. Pelaksanaan pedoman GMP yang
dilakukan telah sesuai dengan Permenperin RI nomor 75 tahun 2010 tentang GMP.

4.3 Analisis Penerapan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) PT. Aerofood
ACS Surabaya

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) adalah suatu system
jaminan mutu yang berdasarkan kepada kesadaran bahwa hazard (bahaya) dapat timbul
pada berbagai titik atau tahap produksi tertentu, tetapi dapat dilakukan pengendaliannya
untuk mengontrol bahaya bahaya tersebut. Kunci utama HACCP adalah antisipasi
bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan kepada tindakan
pencegahan, daripada mengandalkan kepada pengujian produk akhir (Winarno, 2004).
HACCP adalah suatu sistem dengan pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan
mengakses bahaya-bahaya dan risiko-risiko yang berkaitan dengan pembuatan, distribusi
dan penggunaan produk pangan. Sistem ini bertanggung jawab untuk menentukan aspek-
aspek kritis dalam memperoleh keamanan makanan selama proses di pabrik.
HACCP merupakan suatu sistem pengawasan yang bersifat pencegahan atau
preventif terhadap kemungkinan terjadinya keracunan atau penyakit melalui makanan.
Hazard Analysis Critical Control Point adalah suatu analisis yang dilakukan terhadap
bahan, produk atau proses untuk menentukan komponen, kondisi atau tahap proses yang
harus mendapatkan pengawasan yang ketat dengan tujuan untuk menjamin bahwa
produk yang dihasilkan aman dan memenuhi persyaratan keamanan yang ditetapkan.
Penerapan HACCP di industri pangan bersifat spesifik untuk setiap jenis produk,
setiap proses, dan setiap pabrik. Disamping itu diperlukan prasyarat dasar berupa
penerapan GMP dan SSOP. Faktor penting untuk suksesnya penerapan HACCP dalam
industri pangan adalah sangat ditentukan oleh komitmen manajemen untuk menyediakan
makanan aman. implementasi HACCP dengan langkah-langkah penerapan secara
sistematis dalam 12 langkah, yang terdiri dari lima langkah awal persiapan dan diikuti
dengan tujuh langkah berikutnya yang merupakan tujuh prinsip HACCP. Prinsip
HACCP menggambarkan garis besar yang dapat menunjukkan bagaimana cara

21
menetapkan, mengimplementasikan, dan memelihara rencana dilakukan dan bahaya telah
diselesaikan. Berdasarkan hasil observasi terkait penerapan sistem HACPP di PT
Aerofood ACS Surabaya, didapatkan hasil, diantaranya sebagai berikut :

1. Tahap Persiapan dan Pelaksanaan Sistem HACCP

a. Penyusunan Tim HACPP

Dalam pembentukan tim HACCP, spesifikasi terhadap pengetahuan,
keahlian, dan pengenalan terhadap produk pangan terkait juga harus
menjadi persyaratan wajib. Pengawasan Sistem HACCP dalam suatu
industri pangan tidak terhindarkan dari tim yang bertanggung jawab
dibelakangnya. Tim ini disebut dengan tim HACPP, masing-masing
industri pangan mempunyai istilah yang beda dalam mengkategorikan
aspek HACPP kedalam bagian manajemennya. Pada PT Aerofood ACS
Surabaya, penerapan sistem HACCP dinaungi oleh bagian security,
hygene, and quality dengan koordinasi antar koordinator lapangan di tiap
proses pengolahan dan titik CCP. Bagian ini mempunyai wewenang
dalam berkoordinasi secara langsung dan bertanggung jawab langsung
kepada general manajer. Bagian hygene and quality assurance mempunyai
fungsi penting dikarenakan jika terdapat makanan yang rusak baik karena
kontaminasi ataupun secara fisiknya sampai menyebabkan keracunan
makanan akan menimbulkan dampak kerugian yang besar bagi sebuah
perusahaan.
b. Penyusunan Deskripsi Produk
Setelah tim HACCP terbentuk, maka tugas awal dari tim tersebut yaitu
menyusun deskripsi tentang produk yang mereka produksi. Deskripsi
produk yang disusun dapat meliputi: jenis produk, komposisi, proses
pengolahan, pengemasan, distribusi, nama supplier, kondisi transportasi,
pengemasan, perlakuan, kadar persen yang digunakan, aspek kuantitas
(pada bahan dasar umumnya sayuran, buah), kualitas (pengamatan
terhadap warna, tingkat kemanisan, dan lainnya), suhu, sumber asal
vendor, tanggal kehadiran, dan lainnya.serta dapat ditambahkan juga
keterangan lain terkait produk. Informasi mengenai karakteristik yang
dapat berpengaruh terhadap potensi bahaya yang sudah ditentukan akan
dikumpulkan. Informasi lainnya yang di deskripsikan yaitu suhu

22
 pengawetan atau aktivitas air yang berhubungan dengan bakteri. Tahapan
ini sangat penting, dengan tujuan untuk mengumpulkan informasi yang
dapat diandalkan tentang suatu produk, komposisi, perilaku, umur simpan,
tujuan akhir, dan sebagainya.
c. Indentifikasi Sasaran Produk
Pengidentifikasian penggunaan produk untuk mengelompokkan
konsumen ber-dasarkan resiko yang dapat ditimbulkan apabila
mengkonsumsi produk tersebut, dan memberikan informasi bahwa produk
dapat didistribusikan kepada semua populasi atau hanya populasi yang
peka (sensitif). Kelompok popu-lasi yang peka (sensitif) terdiri dari
manula, bayi, wanita hamil, orang sakit, dan orang dengan daya tahan
terbatas (immunocompromised). Industri ini juga menyediakan 2
pelayanan pangan, meliputi :
- Inflight Catering Service, pelayanan jasa boga yang ditujukan
bagi perusahaan penerbangan baik domestic maupun
internasional.
- Industrial Catering Service, pelayanan jasa boga yang
ditujukan bagi perusahaan besar dengan pelibatan sumber
daya manusia yang banyak didalamnya. Pelayanan jasa ini
umumnya berlokasi di perusahaan pengeboran minyak dan
gas bumi, pengelolaan karyawan pabrik, kantin universitas
dan sekolah, pengelolaan kantin dan makanan rumah sakit.
Pelayanan jasa ini juga menawarkan jasa binatu dan
pengelolaan serta perawatan wisma (house keeping dan
maintanance).
d. Penyusunan Diagram Alur Proses
Diagram alir proses disusun dengan tujuan untuk
menggambarkan keseluruhan proses produksi. Diagram alir proses
ini selain bermanfaat untuk membantu tim HACCP dalam
melaksanakan kerjanya, dapat juga berfungsi sebagai pedoman
bagi orang atau lembaga lainnya yang ingin mengerti proses dan
verifikasinya. Dapat dengan mencatat seluruh proses sejak
diterimanya bahan baku hingga menjadi produk akhir. Sehingga
dapat dimegerti dengan mudah proses yang terjadi dari awal

23
 proses hingga akhir proses. Berikut adalah diagram alir proses
yang ada pada PT. Aerofood ACS Surabaya :

Receiving material

(penerimaan bahan baku)

controlling

Storage (penyimpanan)

Butcher Produksi

Hot kitchen cold pastry

Blast chiller

Hot dish

Holding
room

delivery

Gambar Diagram Alur Proses

e. Konfirmasi Alur Proses di Lapangan

Pada tahap ini, tim HACCP melakukan tindakan verifikasi diagram
alir ditempat yang berguna untuk memastikan semua proses yang berjalan

24
seseuai dengan rencana yang telah dibuat oleh tim HACCP dan jika terjadi
ketidaksesuaian dapat dijadikan sebagai bahan evaluasi untuk kemudian di
perbaiki prosesnya. Jika dalam penerapannya terdapat perbedaan, maka
tindakan koreksi diperlukan sesegera mungkin untuk memperbaiki
diagram dan menghasilkan diagram alur yang efisien dengan tetap
berdasarkan kesepakatan bersama. Berikut adalah konfirmasi alur proses
di lapangan pada PT. Aerofood ACS Surabaya :

Gambar Diagram Alur Proses Verifikasi di Lapangan

25
2. Tahap Analisis Pelaksanaan Sistem HACCP
a. Daftar Potensi Bahaya
Kelompok Bahaya Kategori
Bahan
No A B C D E F Risiko

1. Produk Olahan Susu - Ú - Ú Ú - II

2. Serealia (beras, tepung) - Ú - Ú Ú - III

3. Daging (Ayam, Sapi) - Ú - Ú Ú - III

4. Ikan - Ú - Ú Ú - III

5. Sayuran - Ú - Ú Ú - III

6. Buah-Buahan - Ú - Ú Ú - III

7. Golongan Minyak - Ú - Ú Ú - III

8. Air - Ú - Ú Ú - III

Keterangan :
A = Makanan non steril untuk konsumen berisiko tinggi (pasien, dan lain
sebagainya)
B = Mengandung bahan yang sensitive terhadap bahaya biologis, kimia,
fisik
C = tidak ada tahap untuk mencegah ataupun menghilangkan bahaya
D = kemungkinan mengalami kontaminasi kembali setelah pengolahan
E = kemungkinan penanganan yang salah selama distribusi ataupun
konsumsi
F = tidak ada cara mencegah ataupun menghilangkan bahaya oleh
konsumen

26
b. Penentuan Titik-Titk Pengendalian Kritis (CCP)

Tahap CCP/
Proses Bahaya Potensial P1 P2 P3 P4 P5 P6
CP)
Pencucian Biologi : E. Ya Ya Ti Ya Ya Ya CCP
Coli da
(kurangnya k
kebersihan
alat danbahan)
Pengupasan Fisik : sisa Ya Ya Ti Tid Ya Ya Cp
kotoran dan da ak
kontaminasi k
pisau
Pemotongan Fisik : karatan, Ya Ya Ti Tid Ya Ya Cp
da
k
terdapat sisa ak
kotoran bahan
lain
Penyimanan Fisik : krikil, Ya Ya tida Tid Ya Ya Cp
kering debu karena k ak
kebersihan
alat kurang
Hot cooking Biologi : E. Ya Ya Tida Ya Ya Ya Ccp
Coli yang k
direbus belum
mati
Blast Biologi : Ya Ya Tida Ya Ya Ya Ccp
chiling Bakteri yang k
belum mati

27
 Tahap CCP/
Proses Bahaya Potensial P1 P2 P3 P4 P5 P6
CP)
Hot dishing Fisik : kotoran Ya Ya Tida Tid Ya Ya Cp
debu, rambut, k ak
kurang
kebersihan alat
dan bahan
Biologi : Ya Ya Tida Tid Ya Ya Cp
bakteri, tidak k ak
pakai masker
Holding Biologi : Ya Ya Tida Tid Ya Ya Cco
room tumbuh k ak
kembalinya
bakteri
Delivery Biologi : Ya Ya Tida Tid Ya Ya Cp
tumbuh k ak
kembalinya
bakteri
Keterangan :
P1 = Apakah bahan mentah mengandung bahaya sampai pada
tingkat yang berbahaya?
P2 = Apakah pengolahan /penanganan selanjutnya (termasuk cara
penggunaan oleh konsumen) dapat menghilangkan atau
mengurangi bahaya pada tingkat yang aman?
P3 = Apakah formulasih / kompisisi atau struktur produk antara
atau produkakhir penting untuk mencegah meningkatnya bahaya
sampai pada tingkat yang tidak dapat diterima?
P4 = Mungkinkah kontaminasi ulang terjadi ? mungkinkah bahaya akan
meningkat?
P5 = Apakah pengolahan / penanganan (termasuk penggunaan
oleh konsumen)dapat menghilangkan bahaya?
P6 = Apakah tahap proses ditujukan untuk menghilangkan atau
mengurangi bahayasampai batas aman ?

28
 A. Batas-Batas Kritis Pada Tahap CCP
Tabel batas-batas kritis pada setiap tahap CCP

1. CCP 1 ( Penerimaan / Reseiving)

Pada tahap CCP 1 atau penerimaan barang ini memiliki persyaratan atau
batas kritis antara lain untuk produk dingin (Chilled) suhu peneriman yaitu 5°C
atau kurang maka barang boleh diterima, apabila suhu penerimaan lebih dari 8 °C
maka barang tersebut ditolak. Untuk produk beku atau frozen memiliki
persyaratan untuk suhu penerimaan barang yang diperbolehkan yaitu (-8 °C
sampai dengan -18 °C) dan apabila suhu penerimaan pada barang tidak mencapai
(-8 °C) atau tidak ada tanda thawing produk (produk sudah pernah diberi
perlakukan pencairan sebelumnya) maka barang tersebut ditolak. Selain suhu,
setiap barang yang diterima harus sesuai dengan standar yang telah ditentukan

29
 oleh perusahaan. Jika tidak sesuai dengan standar maka barang tersebut akan
dikembalikan lagi.
Bagian receiving menerima berbagai jenis barang yang dipesan oleh
perusahaan mulai dari bahan baku seperti sayuran dan buah – buahan rempah-
rempah, dan barang lain yang sifatnya fresh, barang dry goods, barang chiller,
barang frozen, monouse, stationary, sampai dengan keperluan untuk engineering.
Jenis barang yang termasuk dalam jenis barang chiller antara lain telur, keju, susu,
yoghurt, jus, margarine dan lain – lain. Jenis barang yang termasuk dalam
kategori barang frozen antara lain yaitu daging sapi, daging ayam, sosis, ikan, dan
lain – lain yang sifatnya perisable food, dan jenis barang lainnya yang dilakukan
pemeriksan di bagian receiving antara lain barang dry goods atau barang non
perisable food seperti minyak, gula, tepung dll. Barang monouse adalah barang
yang hanya digunakan satu kali saja seperti tisu, plastk – plastik, masker, hand
glove, dan lain – lain.
Pada tahap CCP 1 ini barang aka di lakukan pemeriksaan mulai dari suhu
hingga rasanya. Berat dan lainnya pun juga ikut diperiksa. Tujuannya untuk
memastikan bahwa barang yang dipesan sudah sesuai dengan standar yang telah
ditentukan.

2. CCP 2 ( Penyimpanan / Storage)

Pada tahapan penyimpanan ini memiliki persyaratan antara lain untuk barang
yang dimasukkan ke dalam chiller suhu yang diperbolehkan yaitu antara 0 °C -
5 °C apabila suhu 5 °C – 8 °C maka chiller harus diperbaiki. Apabila suhu lebih
dari 8°C maka barang harus segera dipindahkan ke chiller yang lain. Sedangkan
untuk barang freezer apabila barang memiliki suhu -18 °C sampai -35°C maka
barang segera masukkan ke freezer, apabila suhu tidak mencapai –18oC maka
freezer harus segera diperbaiki dengan memperhatikan persyaratan tidak ada tanda
thawing pada barang maka langsung masukan ke freezer lain, apabila ada tanda
thawing maka segera pindahkan ke freezer lain, dan apabila permukaan barang
lembek maka barang tersebut harus segera dimasak. Pada proses ini
mengutamakan untuk mempertahankan kualitas dari bahan baku atau barang dari
penyimpanan.

30
3. CCP 3 ( Pemasakan / Cooking)
Pada proses ini pemasakan atau Cooking temperature dimana syarat yang
harus dipenuhi antara lain yaitu pada temperature untuk masakan yang berbahan
dasar daging sapi, kambing dan ayam harus dimasak dengan suhu minimal 60°C.
Shell fish, fish, udang harus dimasak dengan suhu mencapai 65°C. Telur harus
dimasak dengan suhu mencapai 70°C dan untuk telur mata sapi harus dimasak
dengan suhu mencapai 60°C. Sedangkan pada Surface temperature untuk Beef
Steak harus dimasak dengan suhu mencapai 63°C. Jika batas kritis tidak tercapai
maka lanjutkan dengan memasak sampai batas kritis tercapai.
Proses pemasakan ini harus mencapai suhu 60°C bertujuan agar bisa
mematikan bakteri atau mikroba yang ada pada bahan pangan. Jika prosesnya
benar maka makanan yang disajikan akan aman untuk konsumen. Setelah
dilaksanakan proses pemasakan maka akan ada proses pendinginna dengan suhu
ruangan antara 28° C hingga 32° C.

4. CCP 4 ( Percepatan Pendinginan / Blast Chilling)

Pada tahapan blast chilling memiliki persyaratan penurunan suhu dari 60°C
sampai 10°C maksimal selama 4 jam, tata masakan pada Gastronom trolley dan
memasukan ke dalam blash chiller selama maksimal 4 jam hingga suhu inti
makanan 10°C, jika tidak tercapai maka tambahkan waktunya selama 2 jam
hingga suhu inti makanan mencapai 5°C. Apabila suhu masih tidak tercapai maka
makanan tersebut harus dibuang. Makanan yang telah diolah dan telah dimasukan
ke blast chiller apabila tidak digunakan secara langsung maka harus disimpan ke
dalam chiller dengan suhu 0 °C -5 °C selama maksimal 3 hari.
Proses pemasakan dengan suhu yang tinggi ini untuk mematikan jenis bakteri
yang tidak tahan dengan panas yang tinggi. Bakteri yang tahan dengan suhu yang
panas dapat dimatikan dengan cara langsung memasukkan masakan yang selesai
diolah ke dalam blast chiller. Tujuan dimasukkannya hasil masakan ke blast
chiller untuk merusak konsentrasi dan mengikat bakteri karena adanya perbedaan
suhu yang drastis yang mulanya suhu tinggi langsung dipindah ke dalam tempat
dengan suhu rendah.

31
5. CCP 5 ( Permorsian / Portioning)
Tahapan terakhir pada CCP yaitu pemorsian makanan. Makanan yang telah
selesai dan siap, proses selanjutnya yaitu pengemasan atau Dishing di bagian hot
dishing. Makanan akan dikemas sesuai dengan spesifikasi menu baik tatanan
maupun berat sesuai cycle yang telah ditentukan oleh Airlines. Pada tahapan ini
berlaku CCP-5 dimana syarat yang harus dipenuhi yaitu dalam suhu ruangan yaitu
antara >5°C dan 15°C dan < 21°C maka proses pengemasan harus selesai dalam
waktu 45 menit.
Proses pengemasan ini dilakukan dengan cepat untuk membatasi
berkembangnya bakteri sehingga bakteri tidak akan berkembang semakin banyak
dan pertumbuhannya dapat dikendalikan dengan mengontrol suhu pada makanan.
Proses selanjutnya selain hot kitchen yaitu cold kitchen. Cold kitchen sendiri
merupakan ruangan besar yang cakupan dalam penyettingan makanannya lebih
banyak daripada di bagian hot dishing.
Sistem penyettingan tersebut terdapat beberapa syarat yang harus dipenuhi
diantaranya penyettingan makanan harus dilakukan dengan cepat dari waktu
mulainya pada saat makanan keluar dari chiller sampai akhir tidak boleh melebihi
jangka waktu 45 menit dengan suhu ruangan > 15°C tetapi < 21°C jika lebih dari
45 menit maka makanan tersebut harus dibuang.
Setelah penyettingan untuk frozen food selesai, makanan yang sudah di
setting tersebut dapat di letakkan pada ABF dengan suhu ruangan – 40°C selama
4-6 jam kemudian dilakukan packing pada box karton dengan jangka waktu 30 –
40 menit dibagian ruangan frozen dengan suhu – 15°C, setelah itu makanan yang
di packing disimpan dalam freezer sebelum makanan tersebut dikirim ke pesawat.
Makanan aka di kirim ke pesawat dengan keadaan suhu dingin. Suhu dingin
ini berkisar antara 0° C hingga 5°C. Tujuannya agar makanan tersebut tetap aman
hingga ke tangan konsumen. Selain itu, agar bakteri ataupun mikroba tidak dapat
hidup dalam makanan tersebut selama waktu yang dibataskan.

B. Sistem Pengawasan
Sistem HACCP sendiri terdiri tiga prinsip, yaitu ;
1. Identifikasi dan pengkajian bahaya yang berhubungan dengan pemanenan
hingga penyediaannya

32
 2. Penentuan titik kendali kritis dan batas kritis untuk mengendalikan
bahaya yang terdidentifikasi.
3. Penetapkan sistem prosedur untuk memantau titik kendali kritis
Penentuan pengendalian titik kritis melalui perencanaan terkait sistem
pengawasan setiap CCP yang sesuai penerapannya dengan lingkungannya. Pada
ACS aerofoid ini melaksanakan sistem prosedur mulai dari penerimaan barang
hingga proses pendiatribusian makanan jadi. Pemantauan nya dilakukan pada setiap
tahapan CCP. Bukan hanya di pendistribuasiannya saja, namun barang datang pun
di cek kondisinya.
Sistem pengawasan ini menjaga agar produk tidak mengalami cacat ketika di
Terima oleh konsumen. Makanannya pun ketika diberikan kepada konsumen aman
untuk dikonsumsi. Tidak menimbulkan bahaya untuk konsumen bahkan pihak
produksi sendiri.

C. Upaya Monitoring dan Perbaikan

Prinsip monitoring atau pemantauan merupakan tindakan dari observasi
yang dicatat untuk melaporkan keadaan CCP dan menjamin bahwa titik kritis
tidak terlampaui. Sedangkan tindakan koreksi dilakukan untuk menindaklanjuti
hasil monitoring (Sudarmaji, 2005). Tindakan koreksi dilakukan berdasarkan
hasil pengamatan yang menunjukkan penyimpangan serta kurangnya
pengendalian dalam CCP dan batas kritisnya. Hasil monitoring dan upaya
perbaikan sebagai berikut :
1. CCP 1
Pada tahapan CCP pertama ini yaitu penerimaan barang. Untuk
standar yang ditentukan pada tahapan CCP ini ada dua yaitu bahan
yang dimasukkan ke dalam Chiller dan bahan frozen. Kedua bahan
tersebut terdapat monitoring masing-masing, yaitu :
a. Bahan Chiller
Standarnya adalah suhunya antara 0° C tinggal 5° C.
Barang yang datang akan melalui proses pemeriksaan oleh
tim CCP 1. Pemeriksaan suhu menggunakan thermometer
gun atau visual oleh staff quality control pada CCP 1.
Apabila barang yang datang tidak sesuai standar maka bahan
yang menyimpang dari spesifikasi ditolak dengan

33
 melampirkan melampirkan berita acara (mengetahui staff
quality control, receiving, dan purchasing) agar dapat
ditindak lanjuti oleh supplier
b. Bahan Frozen
Standar suhu untuk makanan frozen adalah -8°C tinggal
18°C. Pemeriksaan suhu menggunakan thermometer gun
atau visual oleh staff quality control pada CCP 1. Apabila
barang tidak sesuai pemesanan atau pernah mengalami
thawing makan bahan yang menyimpang dari spesifikasi
ditolak denganmelampirkan melampirkan berita acara
(mengetahui staff quality control, receiving, dan purchasing)
agar dapat ditindak lanjuti oleh supplier
2. CCP 2
Pada tahapan CCP pertama ini yaitu penerimaan barang. Untuk
standar yang ditentukan pada tahapan CCP ini ada dua yaitu bahan
yang dimasukkan ke dalam Chiller dan bahan frozen. Kedua bahan
tersebut terdapat monitoring masing-masing, yaitu :
a. Bahan Chiller
Pada penyimpanan di dalam chiller suhunya adalah 0° C
hingga 5° C. Pemeriksaan suhu freezer dan produk secara
visual dan menggunakan thermogun setiap 4 jam sekali. Jika
suhu ruangan > -15 ºC, dilakukan pemeriksaan dan perbaikan.
Jika kondisi produk masih beku/keras segera dilakukan
pemindahan ke freezer lain dan produk dapat dikembalikan
apabila kondisi freezer sudah normal (minimal -180C) Jika
sudah ada tanda-tanda thawing maka produk harus segera
digunakan.
b. Bahan Frozen
Pada penyimpanan di dalam frezeer suhunya mencapai
-18°c hingga 35° c. Pemeriksaan suhu freezer dan produk
secara visual dan menggunakan thermogun setiap 4 jam sekali.
Jika suhu ruangan > 0 ºC, dilakukan pemeriksaan dan
perbaikan. Jika sudah ada tanda-tanda thawing maka produk
harus segera digunakan.

34
3. CCP 3
Pada tahapan pemasakan /cooking ini mengutamakan suhu
panas. Tujuannya agar bakteri maupun mikroba mati dan tidak
membuat makana menjadi mudah rusak. Terutama pada bahan
daging yang harus dimasak dengan sebaik mungkin. Suhu pada tahap
pemasakan minimal 60°C. Proses monitoringnya ada pada suhu
makanan tersebut. Pemeriksaan suhu makanan menggunakan
termothop saat akhir pemasakan. Jika suhu makanan tidak memenuhi
standar, maka lakukan pemasakan kembali sehingga suhu tercapai.
4. CCP 4
Pada tahapan blast chiller kontrol dan monitoring ada pada
suhunya. Suhu blast chiller -5ºC- 0ºC, selama 4 jam hingga suhu 5ºC.
ditambah 2 jam apabila belum mencapai 5ºC. Monitoring
dilaksanakan dengan dilakukan pemeriksaan dan pencatatan suhu
makanan dan waktu blast chilling setiap makanan yang masuk dan
keluar dari blast chiller. Jika setelah dua jam suhu produk belum
tercapai, percepat proses chilling. Jika dalam enam jam masih belum
tercapai juga, dibuang dengan adanya berita acara.
5. CCP 5
Suhu ruangan ≤5°C, maka suhu ruangan harus dikontrol seperti
chiller. Suhu ruangan >5°c tetapi ≤ 10° C, maka proses pemorsian
maksimal 90 menit. Suhu ruangan >10°C tetapi ≤15°C, maka proses
pemorsian maksimal 75 menit. Suhu ruangan >15°C, maka proses
pemorsian maksimal 45 menit dan suhu makanan tidak lebih dari
15°c. Pemeriksaan dan pencatatan suhu makanan dan ruangan serta
waktu penataan yang dilakukan setiap proses pemorsian. Jika suhu
>5°C maka harus segera dilakukan perbaikan hingga suhu ruangan
15°c maka harus dilakukan perbaikan hingga suhu ruangan ≤15°C.
Jika suhu produk ≤ 15°C, segera pindahkan ke chiller suhu 5°C dan
produk barudapat diporsi kembali setelah suhu permukaan mencapai
5°c. Jika suhu produk > 150C maka produk segera dibuang.

35
 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Pelaksanaan Good Manufacturing Practices (GMP) dan Standard Sanitation
Operational Procedur (SSOP) pada proses produksi di Aerofood ACS Surabaya cukup
baik, hanya sedikit perbaikan pada masing-masing aspek sehingga proses pengolahan
tidak berpotensi menimbulkan kontaminasi terhadap produk. Sangat minim terjadinya
penyimpangan pada saat produksi, penyimpangan bisa terjadi karena faktor-faktor
kesalahan yang dilakukan tidak sesuai dengan persyaratan sanitasi dan higienis, sehingga
menimbulkan penyimpangan pada aspek sanitasi dan higienis pekerja saat produksi.
Penentuan pengendalian titik kritis melalui perencanaan terkait sistem pengawasan
setiap CCP yang sesuai penerapannya dengan lingkungannya. Pada ACS aerofoid ini
melaksanakan sistem prosedur mulai dari penerimaan barang hingga proses
pendiatribusian makanan jadi. Pemantauan nya dilakukan pada setiap tahapan CCP.
Bukan hanya di pendistribuasiannya saja, namun barang datang pun di cek kondisinya.

5.2 Saran
Dalam rangka mencapai penerapan sistem HACCP secara maksimal, perlu
komitmen tinggi dari manajemen untuk melaksanakan HACCP ini secara
berkesinambungan dan menyeluruh, serta adanya pelatihan terhadap HACCP khusus
bagi pihak pengelola maupun karyawan. Kondisi higienis pada proses pengolahan
hendaknya dipertahankan dan ditingkatkan.

36
 DAFTAR PUSTAKA

Citraresmi, Ardaneswari Dyah Pitaloka. 2019. Penerapan Hazard Analysis And Critical
Control Point (Haccp) Pada Proses Produksi Wafer Roll. Jurnal Teknologi & Industri
Hasil Pertanian. No.1. Vol. 24.
Ilma Amalia, Syahida. 2019. PENERAPAN GOOD MANUFACTURING PRACTICES (GMP)
PADA MENU CHICKEN SCHNITZELL UNTUK MASKAPAI SINGAPORE
AIRLINES DI HOT DISHING PT. AEROFOOD ACS SURABAYA.
Kurniawan, Iqbal, dkk. 2018. Penerapan 7 Prinsip HACCP Pada PT Aerofood ACS Surabaya
[Laporan Praktikum]. Jurusan Gizi : Surabaya.
Ponda, Henri dkk. 2019. Penerapan Haccp (Hazard Analysis And Critical Control Point)
Pada Proses Produksi Suklat Mocachino Dan Choco Granule Di Pt. Mayora Indah
Tbk. Jurnal Teknik Industri. No.1. Vol.17.
Putri, Nia Ariani dkk. 2022. Penerapan Hazard Analysis Critical Control Point (Haccp) Pada
Produksi Bontot: Pangan Lokal Banten. Jurnal Teknologi Dan Industri Pertanian
Indonesia. No.1. Vol.14.
Peraturan Menteri Perindustrian RI No. 75/M-IND/PER/7/2010 tentang Pedoman Cara
Produksi Pangan Olahan yang Baik.

37
 LAMPIRAN

Foto Bersama Salah Satu Staf PT. Aerofood ACS

Tahapan Sistem HACCP di PT. Aerofood ACS

38