Jan

2021
SISTEM PENGENDALIAN
MUTU

Kelompok 16

RESTU MARIETHA LARAS

(1804421002)
RIZNAKY ROOSMANITA
(1804421006)

BKT 5A
POKOK BAHASAN

Pengertian Sistem Pengendalian Mutu

Pengertian Sampling

Bentuk Sampling Penerimaan

Aturan KP Proses yang Stabil

Pengecualian Aturan KP

Biaya Komponen

Kebijakan Pemeriksaan Proses yang Tidak Stabil

Pengertian
Sistem
Pengendalia
n Mutu
-
Dr. W. Edward Deming (1982-1986)

mendefinisikan mutu sebagai pengembangan yang terus menerus dari suatu sistem yang
stabil. Definisi itu menekankan pada dua hal berikut :
1. Semua sistem (administrasi, desain, produksi, dan penjualan) harus stabil. Hal itu Mutu
memerlukan pengukuran yang diambil dari atribut mutu di seluruh perusahaan dan
dipantau setiap waktu.
2. Perbaikan yang terus menerus dari berbagai sistem untuk mengurangi
penyimpangan dan lebih memenuhi kebutuhan pelanggan.

Sistem Suatu upaya untuk menguji dan mengevaluasi proses produksi

Pengen terhadap persyaratan-persyaratan asal serta mendeteksi masalah dan

kemudian memperbaikinya dengan tujuan untuk memenuhi atau
melampaui kebutuhan pelanggan dengan biaya serendah mungkin.
dalian Bisnis akan meningkat keuntungannya hanya jika perusahaan tersebut
mampu beroperasi dengan efisien.
Mutu
Ada 3 pilihan untuk proses pengujian atau pemeriksaan barang dan jasa yang masuk
bahan baku, setengah jadi dan barang dan jasa akhir, yakni :
• Tidak melakukan pemeriksaan sama sekali (Mengirim barang secara langsung untuk
digunakan tanpa penyaringan)
• Pemeriksaan 100% (Menyaring semua barang atau jasa untuk menyingkirkan barang
cacat).
• Pemeriksaan terhadap sampel (Biasa disebut penerimaan secara sampling)
 Penerimaan Secara Sampling
Yakni dengan menyaring sampel barang dan jasa untuk menentukan apakah
barang sisanya harus diterima, ditolak, atau disaring ulang

Tujuan dari penerimaan secara Pemeriksaan dilakukan dengan memilih

sampling adalah untuk kondisi yang meminimalkan biaya
menentukan kondisi barang atau pemeriksaan untuk mencapai tingkat kualitas
jasa : diterima, ditolak, atau yang diinginkan (tingkat kualitas yang masih
disaring ulang. dapat diterima atau Acceptable Quality Level
= AQL) Serta alat untuk memfinalty vendor
secara finansial (eksternal atau internal) jika
kualitas yang diberikan buruk.
 BENTUK
SAMPLING
PENERIMAAN
A. Sampling Penerimaan secara Lot per Lot
Bentuk sampling penerimaan secara Lot per Lot digunakan untuk memeriksa barang atau jasa apabila barang
atau jasa dapat dengan mudah dikelompokan dalam lot-lot. Pernerimaan Lot per Lot didasarkan pada :
● Menerima
● Menolak
● Menyaring ulang dari sisa Lot berdasarkan jumlah yang cacat yang ditemukan dalam sampel
Bentuk Lot per Lot dapat dirancang untuk Data atribut dan Data variable, dalam bentuk ini bisa juga di pecah
menjadi bentuk penerimaan dan bentuk penolakan (bentuk dimana sampel barang diambil dari suatu Lot
tertentu, dan sisa Lot lain akan diterima atau ditolak berdasarkan analisis sampel) bentuk mengoreksi (bentuk
yang menyatakan apakah perlu dilakukan penyaringan seluruhnya atau sebagain terhadap sisa Lot).
● Bentuk penerimaan secara sampling yang paling umum pada Lot per Lot terhadap penerimaan untuk
variable yang digunakan dalam industry Amerika saat ini adalah Military Standard 414. Bentuk ini
digunakan untuk mengendalikanb bagian bahan masuk yang tidak sesuai dengan spesifikasi untuk data
variable.
● Bentuk penerimaan secara sampling yang paling umum pada Lot per Lot terhadap penerimaan untuk
atribut yang di persyaratkan adalah Standar Militer 105D. Bentuk ini digunakan untuk memaksa pemasok
agar mereka memberikan barang atau jasa setidaknya pada tingkat kualitas yang dapat diterima untuk
bentuk data atribut yang di persyaratkan.
 B. Sampling Penerimaan pada aliran
Kontinyu
Bentuk sampling penerimaan pada aliran konitnu (continuous flow acceptance
sampling) digunakan untuk memeriksa barang atau jasa ketika barang atau jasa
tidak dapat dikelompokan kedalam Lot-Lot, misalnya barang-barang pada roda
berjalan (conveyer belt) atau barang bergerak berbaris secara terus-
menerus(continuous moving line). Bentuk smapling beratribut koreksi yang
terdapat pada proses mengalir secara kontinu. Bentuk sampling paling umum pada
kategori ini yang digunakan saat ini adalah Military Standard 1235B
Semua bentuk penerimaan aliran kontinu didasarkan pada jumlah kliring (clearance).
Artinya jumlah “ Unit yang sesuai “ yang diamati di antara kejadian dua unit yang
rusak. Jika jumlah “unit yang sesuai” antara dua unit yang rusak,lebih besar dari
jumlah unit yang sudah ditentukan dalam “sampel kliring” , unit akan diterima dan
dikirim ,jika tidak barang-barang tersebut akan 100% diperiksa.
 C. Bentuk Sampling Khusus
Bentuk peta
kendali (control
chart plans)
Sebuah grafik yang memberi
gambaran tentang perilaku
sebuah proses . Diagram kontrol
ini digunakan untuk memahami
apakah sebuah proses
manufakturing atau proses
bisnis berjalan dalam kondisi
yang terkontrol atau tidak.
Bentuk sampling
Bentuk Lot
berantai (chain
meloncat
sampling plans)
sebagian kecil dari lot yang
kriteria penerimaan akan terdaftar yang diperiksa.bentuk
dilaksanakan berdasarkan sampling ini ditunjukan untuk
hasil sampling kumulatif. penghematan biaya dalam
waktu dan pekerjaan.
Penyampaian lot ini sebaiknya
dilakukan jika produk yang
ditujukan sangat baik .
 C. Bentuk Sampling Khusus
Bentuk
variable
Pengambilan sampel yang di
rancang untuk memprediksi
nilai variabel yang diberikan
oleh suatu populasi. Variabel
yang diaudit biasanya total
populasi atau rata-rata.
Bentuk
batas yang
sempit
Semakin sempit batas interval sampel semakin besar
ketepatannya. Banyak hal yang harus diperhatikan kepada
bentuk sampling penerimaan, baik didalam buku-buku text
maupun pada kursus-kursus.
Namun bentuk tersebut tidak dapat meminimalkan biaya total
pemeriksaan yaitu :
Biaya pemeriksaan barang atau jasa yang masuk dan setengah
jadi,ditambah biaya untuk memperbaiki dan menguji barang
atau jasa tersebut dalam proses.
Biaya pada barang atau jasa jadi yang tidak memenuhi
spesifikasi,karena barang dan jasa yang rusak digunakan
dalam produksi.
D. Ketidakvalidan Theory pada
Sampling Penerimaan
1. Proses yang Stabil
Disini jumlah barang cacat terdistribusi secara binomial dengan bagian barang yang
cacat p. hal ini sangat umum dalam proses stabil. Kemudian :
N = Jumlah barang dalam Lot
x = Jumlah barang yang cacat sesuai di dalam Lot
N-x = Jumlah barang yang sesuai di dalam Lot
E (X/N) = p = Bagian barng yang cacat didalam proses
Jika ditunjukan bahwa jumlah barang cacat dalam sampel independen atau tidak
berkorelasi dengan jumlah barang cacat dalam sisa,maka bentuk sampling
penerimaan yang menentukan posisi barang pada sisa berdasarkan pada jumlah
barang cacat sampel dalam sampel adalah tidak valid
D. Ketidakvalidan Theory pada
Sampling Penerimaan
2. Proses yang Kaos / tidak
Stabil
Suatu Lot terdiri dari N barang yang diambil dari suatu proses yang tidak stabil atau dari proses yang tidak diketahui. Didalam Lot
terdapat x barang yang cacat,(N-x) barang yang sesuai, dan barang cacat pada bagian proses p bervariasi dari Lot ke Lot (atau
dari hari ke hari) dan tidak dapat diprediksi. Kemudian
N = Jumlah barang dalam Lot
x = Jumlah barang yang cacat di dalam Lot
N-x = Jumlah barang yang sesuai didalam Lot
Bisa dikatakan bahwa sebuah sampel terdiri dari n barang diambil dari Lo yang terdiri dari N barang (tanpa penggantian, karena
sifat terbatas dari Lot), sehingga banyak r barang adalah cacat dan (n-r) barang yang sesuai kemuadian
n = Jumlah barang dalam sampel
r = Jumlah barang yang cacat di dalam sampel
n-r = Jumlah barang yang sesuai didalam sampel
sebagaimana pada proses yang stabil, pemilihan sampel dari Lot menghasilkan sisa terdiri dari N-n barang, dimana x-r barang
adalah cacat dan (N-n)-(x-r) adalah barang yang sesuai. Kemudian :
N-n = Jumlah barang dalam sisa
x-r = Jumlah barang yang cacat di dalam sisa
(N-n)-(x-r) = Jumlah barang yang sesuai didalam sisa
D. Ketidakvalidan Theory pada
Sampling Penerimaan
Proses yang tidak Stabil

Bentuk yang paling hemat biaya (the most cost effective

plan) yang diberikan oleh proses yang secara alamiah tidak
stabil.
 Aturan KP
Deming's kp rule (aturan Kp Deming)
menentukan kapan harus tidak melakukan
pemeriksaan sama sekali dan kapan untuk
untuk E
melakukan pemeriksaan 100%, sehingga kita
dapat meminimalkan total biaya pemeriksaan
bahan baku masuk, barang setengah jadi, dan
Proses
produk akhir, serta biaya karena memperbaiki
dan menguji produk yang gagal. yang Stabil
 Aturan KP
Tidak dilakukan pemeriksaan (0%). Dilakukan pemeriksaan 0% atau
Hal ini terjadi jika bagian dari barang cacat yang 100%.
masuk, p, sangat rendah, biaya pemeriksaan Jika barang yang cacat, p, tidak
barang yang masuk tinggi, dan biaya akibat berdasarkan pada hal yang substansial
barang rusak yang masuk ke produksi rendah; pada historis masa lalu, maka demi
sehingga tidak perlu ada pemeriksaan sama sekali keamanan perlu dilakukan
(0%). pemeriksaan 100%.

k1/k2 > p k1/k2 < p Jika k1/k2 = p

Lakukan pemeriksaan seluruh barang (100%)

Hal ini terjadi jika bagian dari barang cacat yang
masuk, p. sangat tinggi, biaya pemeriksaan dari barang
Jika sebuah proses adalah yang masuk rendah, dan biaya akibat dari barang cacat
yang masuk dalam produksi tinggi. Oleh karena itu,
stabil pada sekitar bagian
dibutuhkan pemeriksaan seluruh barang (100%).
p, menurut aturan kp :
Contoh
Sebuah pabrik mobil memutuskan apakah akan membeli peralatan senilai $ 25 juta untuk menguji
mesin yang dibeli dari vendor. Proses vendor adalah stabil. Angka-angka berikut telah ditentukan:
• Biaya pemeriksaan untuk menyaring mesin yang masuk yang cacat adalah $ 50 per mesin. (k1 = $50).
• Biaya untuk tindakan koreksi karena mesin yang cacat masuk dalam produksi adalah $ 500 per mesin
yang cacat. (k2 = $500).
• Rata-rata 1 dalam 150 mesin yang masuk itu adalah cacat (p = 1/150 = 0,0067).
• Akibatnya, k1/k2 = 50/500 = 0,1 dan 0,1 lebih baik dari 0, 0067. Oleh karena k1/k2 itu lebih baik dari
p, maka tindakan yang tepat adalah untuk " tidak " melakukan pemeriksaan awal pada mesin yang
masuk agar mencapai total biaya minimum.
• Jika tidak ada mesin masuk yang diperiksa, perusahaan mobil akan mengharapkan untuk dikenakan
biaya $ 500, yakni dalam 1 dari 150 mesin.
• Ini diterjemahkan dalam rata-rata tindakan koreksi diperlukan biaya $3, 33 per mesin ($500 x 1/150).
• Dengan mengeliminasi pemeriksaan awal, perusahaan akan menghemat rata-rata $46,67 per mesin
($50 - $3,33).
Pengecuali
an dari KP
F
Rule
 Pengecualian dari KP Rule
Pengujian yang
Merusak
(Destructive
testing)
Kp rule tidak diperuntukkan untuk pengujian
yang menimbulkan kerusakan. Satu-satunya
solusi pada destructive testing adalah untuk
mencapai pengendalian secara statistik agar p
< k1/k2, agar tidak dilakukan pemeriksaan.
Dengan demikian, ini merupakan kebijakan
biaya minimum
Campuran yang
Homogen
(Homogeneous
Mixtures)
Kp rule tidak diperuntukkan untuk bahan campuran
yang homogen. Sebagai contoh, sampel satu galon
dari satu tangki air laut. Ini tidak peduli apakah
galon akan diambil dari sisi atas tangki, dari tengah,
atau sisi bawah, dalam hal ini, sampel identik dalam
komposisi pada sisa. Oleh karena itu, kita bisa
membuat penilaian tentang sisa dari sampel.
 Biaya
Komponen
G
dari K1 dan
K2
 Komponen Biaya Pemeriksaan K1
BIAYA
PERALATAN

Biaya modal
Biaya penyusutan / (Cost of capital)
depresiasi (nilai
residu)
Biaya awal untuk
pembelian Volume produksi
peralatan yang telah
direncanakan
 Komponen Biaya Pemeriksaan K1
BIAYA
OPERASI

Biaya
onderdil/Piece
cost (outside
Biaya sewa, utilitas, vendor quote)
pemeliharaan

Biaya tenaga
kerja
Komponen Biaya yang Memungkinkan
Rugi K2

a. Tambahan biaya proses karena barang yang tidak sesuai.

b. Biaya pemisahan Lots untuk mencari barang yang tidak sesuai.
c. Biaya memperbaiki bagian/batch dari perakitan.
d. Biaya kemungkinan produksi yang hilang, jika Lot bagian atau batch dari
rakitan harus dijamin: ditunda, disortir dan diperbaiki.
e. Biaya jaminan.
f. Biaya penarikan kembali (recalls) produksi yang cacat.
g. Biaya karena tuntutan hukum atau peraturan (untuk barang keselamatan
nilai k2 adalah tak terhingga).
h. Biaya loyalitas konsumen pada penjualan masa depan.
 NOV
2020

Kebijakan
Pemeriksaan
untuk Proses
H
yang tidak
Stabil
 Sedikit Kaos
(Mild Chaos)
Jika bagian yang cacat di dalam proses yang diamati menyimpang secara tak terduga, sehingga yang
terburuk berada di bawah k1 /k2, maka tindakannya adalah tidak perlu dilakukan pemeriksaan sama
sekali (kecuali untuk pengambilan sampel rutin dari proses).

Jika bagian yang cacat di dalam proses yang diamati menyimpang secara tak terduga, sehingga yang
terbaik berada di atas k1/k2 maka kemudian dilakukan pemeriksaan seluruh barang (100%).

Kedua kasus tersebut dianggap sedikit kaos (kekacauan ringan) karena distribusi bagian yang cacat
dalam kondisi tidak stabil tetapi masih dalam batas-batas. Jelas saja, batas-batas tersebut akan hilang
pada waktunya.

Lumayan Kaos
(Severe Chaos)
01
Jika bagian yang cacat di dalam proses
menyimpang secara tak terduga, sehingga
bagian yang cacat berada di sekitar range
yang sempit k1/k2 maka bentuk yang
paling
  praktis adalah melakukan
pemeriksaan (100%) seluruh Lot. Range
yang sempit di sini didefinisikan sebagai
koefisien dari variasi adalah 0,3 atau
kurang:
Jika bagian yang cacat di dalam proses menyimpang secara tak
02 terduga, sehingga bagian yang cacat berada di sekitar range yang
lebar (koefisien variasi lebih besar dari 0.3), k1/k2, maka aturan
untuk dapat menghemat secara substansial dibandingkan daripada
memeriksa semua barang (100%) adalah:
• Jika k1/k2 adalah kurang dari 1/1,000, kemudian lakukan
pemeriksaan 100% dari seluruh Lot yang masuk.
• Jika k1/k2 berada di antara 1/1,000 dan 1/100, maka lakukan
uji dengan sampel sebanyak 200 barang. Jika tidak ada
yang cacat, maka barang yang tersisa diterima. Jika
ditemukan ada barang yang cacat pada sampel, maka
lakukan pemeriksaan terhadap seluruh barang yang tersisa.
• Jika k1/k2 berada di atas 1/100, maka tidak perlu dilakukan
pemeriksaan sama sekali (0 %).
0 Aturan pada proses 0 Jika barang yang datang berasal dari
3
yang tidak stabil adalah
merupakan persoalan
4 vendor yang tidak diketahui,
kebijakan optimal adalah
pada pengecualian yang pemeriksaan seluruh barang (100%)
sama, sebagaimana sampai informasi yang dikumpulkan
aturan kp untuk proses cukup untuk membuat control chart
yang stabil. bagi proses/produk vendor
 Contoh
Model I
Pengendal
ian Mutu
 Model Manajemen Six Sigma
"Six sigma“ adalah upaya pengurangan variasi secara teliti dan konstan dalam
semua proses yang penting/kritis untuk mencapai perbaikan yang keberlanjutan.
Six sigma juga merupakan terobosan yang berdampak pada efisiensi organisasi
serta meningkatkan kepuasan pelanggan.

Implementasi six sigma adalah suatu rancangan inisiatif organisasi untuk

menciptakan proses pabrikasi, layanan dan proses administrasi yang dapat
menghasilkan kemungkinan cacat (defects opportunity) sebanyak 3, 4 buah dalam
satu juta produk/jasa (DPMO = Defects Per Million Opportunities).
 DMAIC
Model
a. Define, yakni mendefinisikan/menjelaskan/menetapkan persyaratan pelanggan (customer
requirement), dan mengetahui CTQ (Critical to Quality).
b. Measure, yakni mengukur tingkat kecacatan pelanggan (Y).
c. Analyze, yakni menganalisis faktor-faktor penyebab masalah/cacat (X).
d. Improve, yakni meningkatkan proses (X) dan menghilangkan faktor- faktor penyebab cacat.
e. Control, yakni mengendalikan/mengontrol kinerja proses (X) dan menjamin cacat tidak
muncul.

a. Menyiapkan anggaran dasar dalam sebuah bisnis (alasan logis/dasar pemikiran mengapa proyek
tersebut penting).
b. Memiliki pemahaman tentang SIPOC yakni hubungan antara Suppliers, Inputs, Process, Outputs
dan Customers. SIPOC memiliki diagram grafik yang membantu mengidentifikasi semua elemen
yang relevan dari sebuah proses. SIPOC membantu melihat hubungan antara proses beserta input
dan output-nya.
c. Mengumpulkan dan menganalisis data suara pelanggan (voice of customer) untuk
mengidentifikasi karakteristik critical-to-quality (CTQ) yang penting bagi pelanggan.
d. Mengembangkan anggaran dasar sebuah proyek (pernyataan proyek).
Fase
 Fase
Mengukur
a. Mengembangkan definisi operasional untuk setiap karakteristik CTQ (Critical To Quality).
b. Melakukan studi untuk menentukan validitas (pengulangan dan kemampuan reproduksi) dari
prosedur pengukuran untuk setiap CTQ.
c. Mengumpulkan kemampuan dasar untuk setiap CTQ
d. Menentukan kemampuan proses untuk setiap CTQ.

a. Mengidentifikasi variabel hulu (x) untuk setiap CTQ.

b. Secara operasional mendefinisikan setiap variabel X.
c. Mengumpulkan data dasar untuk setiap variabel X.
d. Melakukan studi untuk menentukan validitas (pengulangan dan
kemampuan reproduksi) dari proses pengukuran untuk setiap variabel x.
e. Membangun kemampuan dasar untuk tiap variabel X.
f. Mengerti dampak dari tiap variabel X pada tiap CTQ.

Fase
 Fase
Improve
a. Merancang percobaan untuk memahami hubungan antara CTQ dan variabel X.
b. Menentukan tingkat kritis x yang optimal dengan mengoptimalkan sebaran, bentuk dan
pusat CTQ.
c. Mengembangkän rencana aksi untuk menerapkan tingkat optimal dari x ke dalam proses
yang diteliti.
d. Melakukan uji coba proses yang sudah direvisi.

a. Menghindari potensi masalah dengan pengaturan x yang direvisi melalui

perencanaan pengurangan risiko dan kesalahan.
b. Stan dari sesi revisi proses yang sukses ke dalam manual pelatihan.
c. Mengendalikan pengaturan revisi kritis x.
d. Mengubah proses yang direvisi ke pemilik proses untuk selanjutnya
dilakukan perbaikan terus-menerus menggunakan siklus PDSA.

Fase
 Kelebihan dan Kekurangan
Manajemen Six Sigma
Kelebihan /
a.
Manfaat
Peningkatan aliran proses, artinya aliran proses semakin efisien.
b. Peningkatan komunikasi melalui terminologi "six sigma" (misalnya, DPMO dan proses
sigma).
c. Mengurangi siklus waktu, artinya waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu
proses lebih singkat.
d. Peningkatan pengetahuan dan peningkatan kemampuan untuk mengelola pengetahuan.
e. Semakin tingginya tingkat kepuasan pelanggan, artinya kepuasan pelanggan
meningkat.
f. Semakin tingginya tingkat kepuasan karyawan, artinya kepuasan karyawan meningkat.
g. Meningkatkan produktivitas, baik pekerja maupun mesin.
h. Mengurangi total kecacatan, artinya produk yang cacat terus berkurang.
 Kelebihan dan Kekurangan
Manajemen Six Sigma
Kelebihan /
Manfaat
i. Menurunkan pekerjaan yang tidak selesai work-in-progress (WIP).
j. Persediaan menurun karena proses berjalan lancar maka tidak perlu persediaan
yang banyak.
k. Meningkatkan kapasitas dan output karena proses berjalan lancar dan tidak ada
mesin yang idle capacity maka output meningkat.
l. Meningkatkan kualitas dan keandalan karena produk yang cacat dalam kendali.
m. Biaya per unit menurun karena proses efisien maka biaya produksi per unit
menjadi rendah.
n. Peningkatan fleksibilitas harga karena biaya produksi rendah maka harga yang
ditawarkan di pasar lebih fleksibel.
Kelebihan dan Kekurangan
Manajemen Six Sigma
Kekurangan
Untuk menerapkan manajemen "Six Sigma" diperlukan sumber daya, antara
lain:
a. Biaya waktu training
b. Biaya material
c. Biaya pengembangan manual latihan.
d. Biaya administrasi dan operasional untuk proyek-proyek DMAIC.
e. Biaya infrastruktur seperti biaya konstruksi dan menggunakan organisasi
sistem e. elac akan metric.
f. Biaya untuk pengendalian proyek-proyek DMAIC.
 Peran dan Tanggung
Jawab "Six Sigma"
 Eksekutif Senior memberikan dorongan, arahan, dan keselarasan yang diperlukan
untuk keberhasilan akhir dari manajemen "Six Sigma".
 Top Management harus secara total berkomitmen kepada proses.
 CEO harus mengalokasikan sumber daya yang cukup untuk manajemen "Six Sigma".
 Kepemimpinan harus bersedia untuk melibatkan semua tingkatan organisasi melalui
sistem "organizational metric tracking systems" dan manajemen harian dan proyek-
proyek lintas fungsional "Six Sigma" dan DMAIC.
 CEO harus memiliki "keinginan membara" untuk membuat perubahan revolusioner
dalam perusahaan.
 Anggota Komite Eksekutif (EC) harus beroperasi dengan tingkat komitmen yang
sama sebagai eksekutif senior.
Black Belt
Black Belts adalah master analisis statistik dan
perbaikan proses. Sebagai pemimpin tim proyek,
mereka harus memiliki keterampilan yang baik
dan dapat membantu karyawan dengan latar
belakang dan perspektif yang berbeda bekerja
sama dengan baik. Black Belts tidak hanya
memimpin tim proyek, tapi juga mengajar anggota
tim dan menanamkan prinsip Six Sigma di seluruh
organisasi.
 Seorang "black belt" adalah agen perubahan penuh waktu.
 Seorang "black belt" adalah ahli pada proses perubahan, bukan
ahli pada proses yang diteliti.
 Mengawasi kerja "green belts" pada sebuah proyek"Six
Sigma".
 Menyiapkan draft anggaran dasar rancangan proyek untuk
proyek- proyek "Six Sigma" di bawah pengawasannya.
 Bekerja sama dengan tim proyek untuk menjaga agar tetap
berfungsi dan berkembang menuju hasil proyek "Six Sigma".
 Berkomunikasi dengan individu yang bertanggung jawab di
bidang keuangan dan dukungan team.
 Bekerja sebagai pemimpin tim untuk proyek-proyek Six Sigma.
 Membantu anggota team menganalisis data dan merancang
eksperimen.
 Menyelenggarakan pelatihan tentang teori Sigma, tools, dan
method.
 Membantu anggota tim dalam menyiapkan management and
presidential review s.
 Merekomendasikan tim Six Sigma untuk proyek six Sigma.
 Memimpin dan melatih green belts dalam memimpin proyek
Six Sigma yang lebih sederhana.
Green Belt
Green Belt adalah tulang punggung tim proyek
yang sukses. Mereka mengerjakan sebagian besar
pekerjaan sehari-hari di dalam proyek dan dipilih
karena mereka benar-benar memahami proses
yang sedang diperbaiki. Green Belts biasanya
menghabiskan 25% – 50% waktu mereka untuk
proyek Six Sigma..
 Kebanyakan "green belt" berfungsi sebagai anggota
tim proyek "Six Sigma".
 Jika "green belt bertindak sebagai pemimpin tim
untuk proyek proyek sederhana, maka dia:
 Menyiapkan rancangan anggaran dasar untuk proyek
"Six Sigma".
 Memilih anggota tim proyek.
 Berkomunikasi dengan "champion", "black belt" dan
pemilik proses mengenai status proyek.
 Memfasilitasi anggota proyek.
 Menyelenggarakan pelatihan tentang metode dan
perangkat dasar dari "Six Sigma".
 Seorang "green belt" harus lulus ujian sertifikasi dan
berpartisipasi dalam setidaknya sukses pada satu
proyek Six Sigma.
Master Black Belt
Master Black Belt (MBB) adalah peringkat Belt
Six Sigma tertinggi, dan memiliki persyaratan
sertifikasi yang paling menuntut. Sertifikasi
Master Black Belt membutuhkan pengalaman
selama lima tahun sebagai Black Belt dan berhasil
menyelesaikan setidaknya 10 proyek Six Sigma.
 Untuk menjadi pemimpin tim yang hebat dan ahli
dalam teknis.
 Untuk menjadi seorang guru dan mentor "black belt"
dan "green belt".
 Secara bersamaan mengawasi beberapa "black belt"
dan "green belt"
 Untuk menjadi duta (dalam berhubungan dengan
eksekutif senior, anggota komite eksekutif, dan
champion) manajemen "Six Sigma"
 Bekerja terus-menerus untuk meningkatkan dan
berinovasi dalam proses manajemen "Six Sigma".
Champion
Champion mengambil tanggung jawab dalam
menerapkan filosofi Lean Six Sigma dalam
organisasi secara keseluruhan. Executive
Leadership akan memilih mereka dari jajaran
manajemen tingkat atas (EC). Champion juga
bertindak sebagai mentor bagi para Black Belt.
 Seorang "Champion" mengambil kepemimpinan dan
peran sponsorship yang sangat aktif dalam menerapkan
manajemen "Six Sigma", dan bekerja sama dengan EC,
"black belt" dan "master black belt" untuk:
 Menyiapkan draft awal anggaran dasar proyek untuk
setiap proyek Six Sigma di bawah naungannya.
 Menetapkan "green belt" dan "black beit" untuk
proyek "Six Sigma”di bawah naungannya.
 Menghapus hambatan agar fungsi dari tim proyek "Six
Sigma" di bawah naungannya menjadi efektif.
 Menyediakan jalur komunikasi langsung antara tim
proyek "Six sigma" dan EC.
 Memperoleh dan mengelola sumber daya yang
diperlukan untuk tim proyek "Six Sigma" agar sesuai
dengan anggaran dasar proyek.
 Melakukan telaah manajemen (management review)
masing masing tim proyek "Six Signa" di bawah
naungan, dan fokus dengan memberikan arahan dan
bimbingan pada pencapaian anggaran dasar proyek.
Process Owner
Process Owner adalah bagian penting dari proyek Six
Sigma yang mengelola proses dalam organisasi. Mereka
mendapatkan solusi untuk proyek dari tim pengembangan
dan bertanggung jawab atas proses yang harus
ditingkatkan. Seperti bagaimana proses itu dilakukan,
bagaimana itu dinilai, dan bagaimana sebenarnya
berinteraksi dengan proses lain. Pemilik proses memiliki
tanggung jawab atas proses yang terlibat, yaitu proses
ujung ke ujung.
 Memonitor performansi prosesnya melalui indikator
kunci.
 Memberdayakan orang-orang yang bekerja dalam
proses.
 Bekerja dengan semua tim proyek "Six Sigma" di area
untuk memungkinkan mereka berhasil menyelesaikan
proyek proyek mereka.
 Mengelola proses setelah selesai untuk proyek "Six
Sigma" untuk mempertahankan keberhasilan yang
telah dibuat.
 Terus meningkatkan dan/atau berinovasi terhadap
proses melalui penerapan siklus PDCA.
 Terminologi "Six Sigma"
Unit
Sebuah unit adalah item
(misalnya produk atau
komponen, jasa atau langkah
dalam layanan, atau jangka
waktu) yang akan dipelajari
dengan proyek "Sixe Sigma".
Defective /
Kecacatan
Sebuah unit yang tidak
sesuai/sesuatu yang cacat.
Defect /
cacat
cacat adalah ketidaksesuaian pada
salah satu dari banyak kemungkinan
karakteristik kualitas unit yang
Defects per Unit/Cacat
menyebabkan ketidakpuasan per Unit (DPU):
pelanggan. Cacat per unit mengacu pada rata-rata
semua kecacatan untuk sejumlah tertentu
Defect unit, yaitu, jumlah cacat untuk n unit
dibagi dengan n.
Opportunity/Peluang
suatu peluang cacat adalah area yang
Cacat
paling mendasar untuk suatu kecacatan.
Mungkin ada beberapa peluang untuk
cacat dalam unit yang ditetapkan.
 Terminologi "Six Sigma"
Defects per Process Sigma
Opportunity / Cacat Observed Proses sigma adalah ukuran performansi
proses yang ditentukan dengan
perCacat
Peluang (DPO)
perpeluang mengacu
pada jumlah cacat dibagi
Yield
Observed yield adalah proporsi unit
menggunakan DPMO dan tabel
distribusi normal yang memungkinkan
dalam spesifikasi dibagi dengan suatu proses untuk membandingkan
dengan jumlah peluang cacat. jumlah total unit. performansi antar proses-proses

Defects per Million

Opportunities/ Rolled through put
peluang cacat per Yield
RTY adalah produk(RTY)
dari hasil pengamatan dari setiap langkah
sejuta
DPMO (DPM)
sama DPO dikalikan dalam proses. Ini adalah probabilitas unit melewati semua
dengan 1. 000, 000. langkah dari suatu proses tanpa ada cacat.
THAN
KS!
CREDITS: This presentation template was created by
Slidesgo, including icons from Flaticon, and
infographics & images by Freepik