Bab II. Deskripsi Proses

Laporan Magang PT.
TeL PP
BAB II DESKRIPSI PROSES PRODUKSI PULP
2.1 Tinjauan Bahan baku kapasitas produksi pulp sebesar 1.430 ADT/hari atau 450.000 ADT/tahun. bahan baku kayu sebesar 1.935.000 m 3/tahun atau 4,3 m3 untuk setiap ton pulp yang dihasilkan 1. Keterangan Kayu a. HTI Acasia Mangium b. Umur tebang c. Pertumbuhan rata-rata per tahun d. Transportasi e. Fasilitas yang disediakan f. Kayu yang dipotong menjadi g. Peralatan pengangkut log h. Daya angkut i. Peralatan j. Kapasitas log yard 2. Spesifikasi kayu a. Jenis kayu b. Panjang c. Diameter d. Kemurnian : Acasia Mangium : 2,2 3 m : 8,0 60 cm (dengan kulit) : Tanpa pengotor : 193.000 ha : 7 8 tahun : 30 40 m3 : Mobil Vendor : Private Road : Log : Mobil sisu, Volvo : max. 90 ton : Sund velmet : 100.000 BDT
BAB II. DESKRIPSI PROSS PRODUKSI PULP11 Nyayu Zubaidah Staf T.Kimia PolSri, Des 2005
Laporan Magang PT. TeL PP e. Kelurusan f. Lain-lain g. Densitas rata-rata h. Batasan densitas i. Panjang log rata-rata j. Diameter log rata-rata k. Kelembaban l. Kandungan Bark (kulit) m. Kebutuhan wood 3. Sifat Kimia Kayu Kayu untuk Jenis Acasia Mangium mempunyai sifat kimia yang terdiri dari ; Selulosa 40 45 %; Hemiselulosa 21 24 %; Lignin 18 33 % dan zat ekstraktif 1 12 %. 2.2 Proses Produksi Bahan baku yang berasal dari Jenis kayu Acacia Mangium akan mengalami beberapa tahapan proses dari tahapan persiapan hingga tahap akhir menjadi pulp. Kegiatan proses produksi terdapat ditiga departement yang terdiri dari : 1. Production departement (PDD) : Wood yard (WY) Chip handeling (CH) Cooking and Bleaching (CB) Pulp Machine (PM) : tidak berbentuk garpu : tanpa patah dan terbakar : 400 BD kg/m3 : 380 480 BD k/m3 : 2,4 cm (1,4 60 cm) : 20 25 cm (7 60 cm) : 50 % : 13 % (vol) : 2.500.000 m3
Laporan Magang PT. TeL PP 2. 3. Chemical Plant (CP) Effluent Treatment (ET) Recovery Power Departement (RPD) : Power Plant Boiler (PW) Recovery Boiler (RB) Recaustizing Lime Kiln (RL) Technical Departement (TED) : Quality asurance (QA) / Quality Control (QC)
2.2.1 Penyiapan Bahan Baku ( Wood Yard and Chip handling) Untuk menyiapkan bahan baku yang baik dan memenuhi kriteria yang diinginkan sebagai bahan untuk proses pemasakan di unit digester. Limbah yang dihasilkan dari penyiapan bahan baku berupa limbah padat akan digunakan sebagai bahan bakar di power boiler. Bahan baku kayu yang telah dipotong dengan ukuran panjang 2,4 m dan diameter berkisar antara 10-60 cm di areal HTI PT. MHP dikirim dengan menggunakan truk kemudian disimpan di areal penyimpanan kayu (wood yard) untuk pengeringan secara alami selama 42 hari dan kayu dijaga kering untuk mencegah serangga yang dapat merusak mutu. Selanjutnya kayu tersebut akan mengalami proses sebagai berikut : Seksi Wood yard
Laporan Magang PT. TeL PP Seksi wood yard berfungsi sebagai seksi yang menerima, mengecek kayu yang masuk dari HTI serta menyimpan dan mengirim kayu secara continue ke seksi chip handling. Ada 2 tempat lokasi penyimpanan kayu yaitu ; piling yard ( menyimpan + 42 hari ) dan temporary yard ( tempat supply ketempat pemotongan di chip handling). Pengulitan (debarking) Proses pengulitan yang efektif sangat diperlukan untuk menjamin kualitas kayu yang baik agar dapat menghasilkan pulp yang bermutu tinggi. Potongan kayu akan dimasukkan ke unit dry debarker dengan kapasitas 500 m3/jam. Limbah yang dihasilkan berupa kulit kayu ( bark) dan selanjutnya dikirim ke penampungan ( hog pile), untuk dijadikan bahan bakar di power boiler. a) Chip Handling Pembentukan serpih kayu (chipping) Kayu yang telah dikuliti akan dilewatkan dengan belt conveyor ke unit chipper untuk dibentuk menjadi serpihan-serpihan yang berukuran seragam, yaitu sekitar 2 cm x 3 cm x 0,2 cm yang biasa disebut accept size. Selanjutnya dikirim ke tempat penampungan sementara ( chip yard) dan dikumpulkan serta dikeringkan di sana selama 28 hari. Sedangkan chip yang berukuran besar (over size) dipotong kembali untuk memenuhi ukuran yang seragam kemudian di kirim ke chip yard. Bahan Baku yang telah diserpih dengan ukuran seragam akan mudah dimasak di unit
Laporan Magang PT. TeL PP digester, sehingga menghasilkan pulp dengan mutu yang baik. Limbah dari penyerpihan berupa serbuk kayu ( saw dust) di kirim ke penumpukan sisa kayu (hog pile) untuk dijadikan bahan bakar di power boiler. b) Pengayakan serpih kayu (screening) Hanya serpih kayu yang memenuhi persyaratan saja yang akan dimasak dalam digester. Serpihan kayu yang memenuhi ukuran yang diinginkan di kirim ke penumpukan serpihan kayu ( chip file) untuk selanjutnya dimasak di unit di digester. Tempat penyimpanan serpih tersebut berlantai beton dan dapat menampung 18.000 m3/hari. Sedangkan serpihan kayu yang tidak memenuhi ukuran (reject chip) akan dikirim ke penampungan sisa kayu (hog pile) bersama bark sedangkan saw dust dimanfaatkan sebagai bahan bakar di power boiler. Secara umum distribusi ukuran chip dapat dibedakan sebagai berikut : Over large chips : + 2 % yaitu chip yang diperoleh di screen deck dengan lubang diameter 45 mm. Over thick chips : + 4 yaitu chip yang diperoleh di screen deck dengan lubang diameter 10 mm Accepted chips : + 85 % yaitu chip yang diperoleh di screen deck dengan lubang diameter 7 mm. Pin chips : + 7 % yaitu chip yang diperoleh di screen deck dengan lubang diameter 3 mm.
Laporan Magang PT. TeL PP Dust : + 2 % yaitu debu yang terkumpul di bagian paling bawah chip screen. Berat chip (BDT= Bone dry Ton) = Berat (ADT= Air dry Ton) x conversi factor. Conversi factor = (1- MCA)*(1 BCA); MCA = Moisture content average (%) ; BCA = bark content average (%).
Gambar 2.1 Diagram proses Penyiapan bahan baku di PT TeL PP
Laporan Magang PT. TeL PP
2.2.2 Cooking and Bleaching (Pemasakan dan Pemutihan) 1. Cooking ( Pemasakan) Diamondback chip bin
Chip yang sudah disaring di wood yard diangkut dengan conveyer masuk ke airlock feeder yang terpasang di bagian atas chip bin. Airlock feeder dirancang berbentuk bintang yang memiliki tujuh buah kantung (pocket) dan dirancang untuk membatasai jumlah udara yang masuk ke chip bin. Sebuah pintu penutup (chip gate) juga dipasang dibagian atas chip bin sebagai pembatas tambahan untuk mengurangi jumlah udara yang masuk ke chip bin serta untuk membatasi jumlah gas gas beracun yang keluar dari chip bin. Chip gate dijaga tertutup oleh pembeban hingga tekanan chip melebihi tekanan beban lalu chip gate terbuka. Untuk mencegah terbuangnya gas-gas berbau ke udara dari chip bin,
Laporan Magang PT. TeL PP Non Condensible Gas (NCG) didorong dari daerah penguapan (vapor zone) chip bin lalu dikondensasikan di chip bin relief condensor, dan dikirim ke penampungan NCG. Chip bin mempunyai dua fungsi utama. Pertama untuk menyediakan waktu tinggal dan kesinambungan
pengoperasian digester selama ada masalah mengenai aliran chip yang masuk ke chip bin. Juga untuk menyediakan waktu tinggal yang diperlukan untuk pemanasan awal yang cukup (presteaming) di dalam chip bin. Untuk memperoleh pulp yang berkualitas, cairan pemasak harus disebarkan (difuse) secara merata dan sempuma masuk ke dalam chip. Cairan pemasak akan tersebar masuk ke lubang udara antara serat kayu dengan aksi penekanan (capillary action). Saat penetrasi pada sisi chip, udara yang terdapat dalam chip akan terdorong oleh aksi penekanan dari sisi chip, udara yang terperangkap menjadi tertekan oleh aksi penekanan dari kedua sisi dan terjadi penyerapan cairan pemasak. Karena itu perlu untuk mengeluarkan sebanyak mungkin udara dari dalam chip sebelum memasukkan cairan pemasak ke dalam chip. Metode utama yang digunakan untuk mengeluarkan udara adalah dengan cara pemanasan awal (presteaming) adalah untuk mengeluarkan gas dan udara dari chip, menaikkan temperatur chip kira-kira 88C dan membuat kandungan air (moisture) chip merata, pemanasan menyebabkan perluasan panas dari udara yang ada dalam chip sehingga udara keluar. Pemanasan yang cukup terhadap chip dapat membantu pergerakan dan membantu pengendalian kappa number yang dihasilkan dan mengurangi reject serta
Laporan Magang PT. TeL PP membantu efektifitas penggunaan cairan pemasak. Steam didistribusikan secara merata ke dalam chip bin melalui dinding bagian dalam diamondback chip bin. Untuk pemanasan yang efektif, chip harus dipanaskan terus-menerus. Ini memerlukan sedikit waktu tinggal dalam aliran steam ke chip bin. Level chip bin harus dijaga sestabil mungkin pada satu ketinggian yang cukup untuk mengoptimalkan waktu pemanasan awal kondis operasi normal Chip meter dan low pressure feeder Chip yang keluar dari chip bin masuk ke chip meter. Bentuk diamondback pada bagian bawah chip bin dibuat untuk mendapatkan aliran chip yang merata masuk ke dalam chip meter. Diamondback dari chip bin posisinya tetap, tidak ada bagian yang bergerak. Diamondback dibuat berbentuk diametris untuk membentuk aliran chip masuk ke dalam chip meter. Chip meter adalah alat pengukur yang digunakan untuk menentukan laju produksi digester. Chip meninggalkan chip meter masuk ke LP-feeder. LP-feeder berbentuk bintang yang merupakan pembatas pemisah antara tekanan atmosfer di chip bin dan chip meter dan tekanan tinggi disteaming vessel lebih kurang 124 kPa. Steaming vessel Steaming vessel merupakan sHinder yang datar (horizontal) yang di dalamnya ada screw conveyor. Fungsi utamanya yaitu untuk memisahkan gas dan udara dari dalam chip, menaikkan temperatur chip dan
Laporan Magang PT. TeL PP menyeragamkan kandungan air (moisture) dalam chip. Fungsi kedua adalah untuk menjaga keseimbangan tekanan pada sistem pengisian chip (chip feeding system). Pemisahan gas dan udara tujuannya supaya chip tenggelam di dalam tabung digester untuk mendapatkan ruang gerak chip (chip column) yang baik di dalam digester dan untuk mempermudah penetrasi cairan pemasak ke dalam chip. Untuk mendapatkan
pemanasan yang lebih efektif, steam masuk melalui bagian bawah steaming vessel melalui beberapa nozzle dari header inlet. Nozzle utama pada pipa utama saluran masuk (inlet header) terdapat saringan. Hal ini menjaga supaya chip tidak terdorong dari steaming vessel ke flash tank 1, saat tekanan tidak seimbang dalam sistem. Chip chute dan high pressure feeder Setelah melewati steaming vessel, chip jatuh ke chip chute. Chip chute adalah tabung tegak yang bertekanan (vertical pressure vessel) yang menghubungkan steaming vessel dengan HP-fedeer. HP-fedder
mempunyai rotor dengan 4 kantong pengisi (pocket helical) yang mengalir dari satu sisi rotor ke sisi yang lain dan saling berhubungan satu dengan yang lain. HP-fedder berputar sesuai dengan arah jarum jam jika dilihat dari ujung penyetelan. Sand separator, in-line drainer dan level tank Cairan yang dikeluarkan dari pompa chip chute mengalir melalui sand separator, berfungsi memisahkan pasir dari sistem. Cairan masuk
Laporan Magang PT. TeL PP separator melalui bagian bawah outlet, gaya sentrifugal dibentuk oleh pemasukan yang membentuk sudut sehingga membawa pasir ke sekeliling sand separator, menjauhi lubang pengeluaran sehingga memungkinkan pasir mengendap ke bagian bawah. Cairan yang dikeluarkan dari sand separator mengalir melalui in-line drainer. Jumlah cairan yang diekstrak melalui in-line drainer ke level tank dikendalikan untuk menjaga leve chip chute tetap konstan, level chip chute harus dijaga sekitar 40 - 60 %. In-line drainer mempunyai saringan tipe slot untuk mencegah pin chip masuk ke level tank dan menyebabkan masalah di pemasukkan pompa make up liquor. Setelah melewati in-line drainer, sirkulasi cairan chip chute yang tertinggal dikembalikan ke chip chute di atas level cairan. Digester Digester merupakan terjadinya proses pemasakan yang mempunyai daerah pemasakan (cooking zone) 4 tingkat dimana pipa sirkulasi bagian atas mengalirkan chip dan cairan dari pengeluaran HP-feeder ke top separator di bagian atas digester dan mengembalikan cairan yang diekstrak melalui saringan top separator ke pemasukkan pompa sirkulasi bagian atas. Variasi level chip digester akan mempengaruhi waktu impregnasi, chip column compaction dan aliran cairan ke bawah perlu untuk menjaga kestabilan level. Chip level digester dikendalikan dengan menjaga keseimbangan antara laju chip yang masuk digester dan laju
Laporan Magang PT. TeL PP chip yang dikeluarkan dari digester. Pengendalian level chip sangat penting untuk menjaga waktu tinggal (retention time) yang konstan di daerah pemasakan (cooking zone). Chip berada di daerah impregnasi di mana terjadi penetrasi oleh cairan pemasak (cooking liquor) selama lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas pada temperatur lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas pada temperatur lebih kurang 117C diawali impregnasi dan 129C pada akhir impregnasi Dari daerah impregnasi, chip dan cairan terus turun ke daerah-daerah dibawahnya. Pada akhir impregnasi, solid tersebut turun dan mengalir melalui pusat tabung melewati chip column menuju saringan uppercooking yang ditempatkan di sekeliling bagian dalam shell digester. Cairan mengalir lewat saringan dan diekstrak ke flash tank 1. Pada daerah pemasakan berlawanan arah, setelah saringan upper cooking, chip masuk ke daerah pemasakkan lower. Chip bergerak turun sementara cairan pemasak bergerak ke atas untuk keluar pada saringan upper cooking. Pada daerah pemasakkan satu arah terdapat dua baris saringan pada sirkulasi lower. Cairan mengalir melalui saringan ke internal header pada mesing-masing baris saringan. Lindi putih dan cold blow ditambahkan ke bagian pemasukkan pompa lower cooking dan masuk ke sirkulasi cairan cooking. Cairan tersebut dipanaskan di heater sampai kurang lebih 155C. Cairan panas dikembalikan ke tengah digester di atas saringan saringan sirkulasi lower melaui pipa sentral. Penambahan lindi putih pada sirkulasi lower cooking dan pemasakan
Laporan Magang PT. TeL PP menjaga chip dengan konsentrasi kimia yang merata dalam digester. Temperatur pemasakkan diperbolehkan rendah dan menjaga seluruh pemasakkan dengan hati-hati. Pulp dimasak mencapai kappa number rendah sementara kekuatan pulp dipertahankan. Panambahan filtrat cold blow menurunkan konsentrasi solid dalam filtrat selama pemasakkan chip. Lower cooking zone berfungsi untuk : menaikkan temperatur cairan pemasak, menjaga konsentrasi alkali digester dengan penambahan lindi putih yang baru, menjaga kestabilan aliran cairan ke digester, aliran cukup untuk menunjang aliran tak searah ke daerah ekstraksi upper dan aliran searah di daerah pemasakan, mendistribusikan filtrat cold blow yang ditambahkan pada bagian pemasukan pompa lower cooking. Setelah melewati zone pemasakkan maka chip akan memasuki zone ekstraksi. Tujuan dari zone ekstraksi adalah untuk mengeluarkan bahan pemasak yang kandungan residual alkalinya sudah rendah yang bisa mengakibatkan kappa number yang tinggi dan jumlah shieves yang tinggi pada akhir pemasakan. Aliran ekstraksi masuk ke flash tank 1. Flash steam yang dihasilkan digunakan untuk memanaskan chip ke steaming vessel dan sisanya masuk ke chip bin. Jumlah flash steam yang
Laporan Magang PT. TeL PP dihasilkan tergantung dari jumlah aliran cairan dan temperatur cairan ekstraksi. Dari flash tank 1 cairan dialirkan ke flash tank 2. Steam dariflah tank 2 masuk ke chip bin dan sisanya masuk keflash steam condensor. Dari ekstraksi zone, chip masuk ke daerah pencucian yang disebut dengan Hi-heat washing, pada bagian ini juga dilakukan penambahan white liquor. Di sini terjadi counter current cooking. Pada daerah Hi-heat wash, dillution factor merupakan perbedaan antara aliran cairan pencuci yang naik dan aliran cairan bersama pulp yang turun. Cairan pencuci yang naik bervariasi dengan pengaturan aliran cairan ekstraksi. Pada laju produksi yang konstan, penambahan aliran ekstraksi akan menambah aliran naik dan aliran itu akan menambah dillution factor. Dillution factor yang normal adalah 0,5 - 1,0 ton cairan pencuci per ADT pulp pada daerah pencuci. Apabila dillution factor terlalu rendah akan
mengakibatkan laju pulp turun terhambat. Dillution factor dipertahankan dengan mengekstraksi cairan yang cukup pada screen ekstraksin. Effisiensi pencucian akan naik dengan menambah temperatur. Pada wash sirkulasi temperatur dijaga lebih kurang 165C. Disini juga ditambahkan white liquor untuk mempertahankan residual alkali. Di daerah wash sirkulasi terdapat satu baris jaringan, aliran cairan melalui plat saringan menuju kedua pipa utama dibagian luar. Setiap jaringan dihubungkan dengan salah satu dari kedua pipa utama tersebut. Cairan pencuci yang berasal dari tangki filtrat pressure diffuser yang dipompakan ke bagian bawah digester. Tujuan penambahan cairan ini
Laporan Magang PT. TeL PP untuk mendinginkan pulp sebelum dikeluarkan (blowing), juga berfungsi untuk menjaga tekanan di dalam digester. Cairan pencuci ini akan menggantikan cairan pemasakdan juga sebagai pengencer untuk menurunkan konsentrasi pulp sebelum keluar sampai 10 %. Chip yang telah dikeluarkan melalui outlet divice. Perbedaan tekanan antara digester bagian dalam dengan outlet device dan blow line akan mengakibatkan chip yang telah masak menjadi serat. Cairan Keluaran dari digester berupa black liquor (BL) yang kandungan NaOH lebih sedikit dibandingkan dengan cairan yang masuk digester berupa white liquor (WL) karena terjadi ikatan ion OH terhadap senyawa selulosa dari chip dan terjadi ikatan ion Na terhadap senyawa lignin dari chip. Pressure diffuser Setelah pemasakan pulp dikeluarkan dan dikirim ke pressure diffuser untuk dilakukan pencucian yang tujuannya untuk memisahkan pulp dari cairan hasil pemasakan. Pada pencucian cairan pencuci dimasukkan pada sekeliling diffuser kemudian masuk ke dalam pulp lalu naik ke atas saringan ekstraksi. Tinggi naiknya saringan ekstraksi adalah 0,76 m dan kecepatan naiknya diatur 15 % lebih cepat dari kecepatan naik pulp. Ketika saringan naik ke atas serat-serat akan banyak menempel pada permukaan saringan dan akan dilepaskan dengan dua cara, yaitu : dengan turunnya saringan sangat cepat (kira-kira 0,9 detik) sangat membantu melepaskan serat-serat dari saringan dan karena bentuk
Laporan Magang PT. TeL PP saringannya kerucut maka kecepatan turunnya berkurang pada daerah ekstrkasi yang mengakibatkan cairan ekstraksi keluar melalui lubang saringan dan mengeluarkan serat-serat yang masuk ke lubang saringan. Stack yang keluar dari pressure diffuser dikeluarkan melalui nozzle bagian atasnya dibantu oleh device scrapper dan tekanan dalam diffuser harus diusahakan dalam keadaan stabil dan cairan ekstraksi yang stabil sangat membantu pengendalian tekanan diffuser. 2. Brown Stock Screening and washing Deknoting Setelah tahap pemasakan, sebagian besar pulp masih mengandung knot dan mata kayu yang tidak masak. Kandungan tersebut harus dipisahkan dari pulp pada tahap awal dari proses. Jika tidak, kandungan tersebut akan mengurangi nilai hasil akhir (final product) dan dapat menyebabkan gangguan pada departemen lainnya. Pemisahan knot dilakukan dalam tiga tahap untuk mencapai pemisahan yang effisien. Tujuan utama adalah pemisahan knot dari aliran pulp utama, primary knotte dan mengurangi kandungan pulp sekecil mungkin terbawa knot pada pemisahan tahap ketiga (reject daTi coarse screen). Pada primary knotter semua knot adalah reject, tapi dalam hal ini masih banyak fiber yang terikut. Untuk mengurangi agar fiber jangan banyak terbuang, maka reject dari tahap pertama disaring lagi pada secondary knotter, dimana sebagian dari pulp dipisahkan daTi knot sebelum dikirim
Laporan Magang PT. TeL PP ke coarse screen. Terakhir di dalam coarse screen, knot dan pulp tuntas dipisahkan, dan knot dapat dikirim ke digester untuk dimasak lagi, sedangkan pulp dikembalikan ke sistem. Screening Screening dilakukan dalam tiga tahap yaitu : primary screening, secondary screening, tertiary screening. Pada primary screen sebagian besar shive adalah reject, tetapi dalam pemisahan fiber masih banyak terikut. Agar tidak banyak fiber atau pulp yang terbuang, maka reject dari tahap pertama (primary screen) disaring lagi pada tahap kedua (secondary screen). Reject dari tahap kedua ini kemudian akan disaring lagi di tahap ketiga (tertiary screen) sebelum dikeluarkan dari sistem melalui reject press dimana konsistensinya bisa mencapai 30 %. Tujuan dipakainya reject press ini adalah untuk mengurangi kehilangan bahan kimia (chemical loss) dan mempermudah penanganan reject. Accept dari tahap kedua clan ketiga ini dikembalikan ke inlet dari tahap sebelumnya (cascade). Bersama-sama shive, pasir juga ikut terbawa oleh aliran reject screen dan dibawa ke reject press, karena dalam pengoperasian sebagian besar pasir terbawa aliran accept bersama filtrat. Untuk mencegah penumpukan pasir di dalam sistem, yang akan menyebabkan kerusakan dari peralatan, maka pasir dipisahkan dari filtrat pada sand separator. 3. Oksigen Delignifikasi (oxygen delignification)
Laporan Magang PT. TeL PP Proses oksigen delignifikasi merupakan proses pre-bleaching yang berguna untuk mengurangi kandungan lignin dari pulp coklat (yang belum mengalami proses pemutihan). Setelah mengalami proses oksigen delignifikasi, maka bilangan kappa berkurang hingga menjadi :18. Adapun fungsi dari oksigen delignifikasi adalah untuk menghemat bahan-bahan kimia yang mahal di tahap pemutihan dan dalam waktu yang bersamaan dapat menurunkan dampak terhadap lingkungan. Oksigen reaktor Proses O2 delignification dilangsungkan pada konsistensi menengah dengan temperatur dan tekanan yang tinggi, sedangkan bahan kimia yang dipakai adalah oksigen dan alkali, dipakai salah satu NaOH atau White Liquor oksidasi. Sebelum masuk ke reaktor, pulp dipanaskan terlebih dahulu dengan menambahkan steam sampai 100C. Delignifikasi berlangsung di dalam aliran ke atas (upjlow) reaktor, dimana waktu yang dibutuhkan (retention time) menurut waktu yang dirancang adalah satu jam. Untuk mencegah waktu singkat di dalam reaktor yang disebabkan chanelling yang menjadi penyebab pendeknya retention time, maka aliran yang merata dan stabil di dalam reaktor sangat diperlukan, yang dapat dicapai dengan menjaga konsistensi pulp sekitar 10 %. Reaksi eksotermis dalam reaktor akan mendorong naiknya temperatur beberapa derajat pada aliran pulp yang melalui reaktor. Ketika pulp masuk ke oxygen blow tank, steam terdorong dan terlepas sebagai gas buang, dikarenakan
Laporan Magang PT. TeL PP temperatur pulp yang tinggi dan tekanan yang rendah dalam blow tank. Tekanan yang rendah dijaga oleh kondensasi dari steam dalam condenser dan fan pembuangan. Dari fan pembuangan steam, gas buang tersebut dapat dilepas ke udara. Brown Stock Washing Pulp yang dihembus (blown) dari digester masih bercampur dengan sebagian cairan pemasak yang mengandung sisa bahan kimia pemasak dan juga lignin yang terlarut dari kayu. Kotoran - kotoran yang terbawa pada pulp tersebut dicuci di brown stock yang dilakukan secara berlawanan arah (counter current), dimana air segar hanya digunakan sebagai pencuci pada tahap terakhir dari rantai pencucian. Pada pencucian ini, filtrat dari pencucian akhir digunakan sebagai cairan pencuci di tahap awal pencucian. Dengan cara ini pulp dapat dicuci secara effisien dengan hanya memakai sedikit air segar. Banyaknya air segar yang dipakai pada tahap akhir pencucian, tergantung pada dilution factor dari rantai pencucian.Selepas dari blow tank dan screening room, pencucian brown stock telah mengalami dua tahapan, tahapan pertama di Hi-heat washing zone dari digester continous dan kemudian di dalam pressure diffuser. Tahapan ketiga atau tahap terakhir dari pencucian brown stock adalah di dewatering press sebelum O2 reactor. Pada dewatering press, pulp dicuci dengan filtrate hasil dari pencucian di first post oxygen washer dan pencucian yang terjadi sesuai dengan
Laporan Magang PT. TeL PP prinsip pengenceran dan pengentalan (dilution / thickening), sehingga tidak ada pergantian (displacement) di dalam dewatering press. Cairan hasil pencucian post oxygen washing bisa ditambahkan sebagai cairan pengencer di awal dewatering press dan screening room. Pada dewatering press, pulp dipress untuk mencapai konsistensi sekitar 30 % dan setelah itu pulp diencerkan dengan filtrate dari post oxygen press pada screw dillution sehingga konsistensinya menjadi 12 %. Alkali yang digunakan untuk delignification ditambahkan bersama dengan cairan pengencer. Filtrate yang meninggalkan dewatering press masih mengandung sebagian besar fiber yang harus dipisahkan sebelum kelebihan filtrate digunakan sebagai cairan pencuci dipressure diffuser. Pemisahan dilakukan di dalam liquor screen, dari sana filtrate yang bersih disalurkan ke pressure diffuser dan serat yang telah dipisahkan, dikembalikan ke accumulator tank bersama-sama dengan filtrate lainnya. Post Oxygen Washing Selama proses oxygen delignification, sebagian besar zat-zat organik dipisahkan / dilarutkan dari kayu, bersama-sama dengan sisa sebagian alkali. Zat-zat organik ini dan zat-zat kimia harus dipisahkan dari pulp dan didaur ulang di recovery boiler, sehingga dapat digunakan sebagai bahan baku untuk produksi steam, serta untuk mendaur ulang bahan-bahan kimia pemasakan. Dari konsumsi bahan kimia, sisa reaksi yang terbawa
Laporan Magang PT. TeL PP ke bleach plant harus sekecil mungkin agar tidak membuang biaya dan menaikkan konsumsi bahan-bahan kimia pemutih yang berbahaya terhadap lingkungan. Pada akhimya zat-zat organik yang terbawa ke bleach plant akan diklorinasi dan dengan demikian akan ikut memberi pengaruh buruk pada lingkungan, seandainya dikeluarkan bersama dengan limbah pabrik. Pencucian di post oxygen ternasuk dengan pencucian di brown stock, terdiri dari displacement press diantara brown stock high diffuser tower, merupakan bagian dari pencucian counter current. Hanya air segar (fresh water) yang ditambahkan ke second post oxygen press. Banyaknya air dikendalikan oleh dillution factor.Filtrate yang berlebihan dari press kedua digunakan sebagai cairan pencuci (wash liquor) pada press pertama dan kelebihan filtrate dari press pertama digunakan untuk mengencerkan di screen room di awal dari dewatering press. lni adalah cara kerja pencucian counter current yang dikembangkan, dimana pulp yang bersih dapat dihasilkan dengan menggunakan sedikit jumlah cairan pencuci. Di dalam dua displacement press, pulp dicuci dengan pergantian cairan di sekeliling pulp oleh cairan dari tahapan pencucian sebelumnya atau dengan air panas. Setelah terjadi pergantian, pulp dipres sampai mencapai konsistensi sekitar 30 % dan akhirnya diencerkan di dalam dillution screw sampai konsistensi mencapai sekitar 12 %. Contoh dari proses di atas merupakan gabungan dua prinsip pencucian yang disebut
Laporan Magang PT. TeL PP dengan prinsip displacement dan dillution. Diantara dua displacement press, brown stock high diffuser tower ditempatkan sebagai tahap pelepasan (leaching) zat-zat organik dari tahap oksigen, sehingga lebih mudah dilepaskan secara displacement dalam press kedua. Untuk menjamin effisiensi leaching dalam high diffuser tower dan untuk mencegah lignin terlarut dengan cepat ke dalam serat-serat maka pH yang tinggi diperlukan pada post oxygen washing. 4. Pemutihan (bleaching plant) Pulp yang dihasilkan setelah proses delignifikasi akan mengalami proses pemutihan. Proses pemutihan di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper menggunakan proses ECF (Elemental Chlorine Free) yaitu proses pemutihan dengan menggunakan senyawa klor dalam bentuk CI02, juga ditambah peroksida untuk meningkatkan derajat keputihan. Proses pemutihan memiliki urutan-urutan yang terdiri dari tahapantahapan. Tahap pemutihan (Do) yaitu menggunakan CIO 2 yang berfungsi untuk mengikat kandungan lignin dalam pulp. Tahap ekstraksi (Eo) yaitu menggunakan NaOH, O 2, H2O2 yang berfungsi untuk mengikat zat-zat organik dan kandungan lignin dalam pulp serta memperkuat ikatan selulosa. Tahap pemutihan kembali (D1/D2) yaitu menggunakan CIO 2 yang berfungsi untuk mengikat kandungan lignin dalam pulp.
Laporan Magang PT. TeL PP Proses pemutihan semuanya berlangsung pada konsistensi medium 10 - 12 %. Temperatur yang diinginkan untuk tahap - tahap pemutihan antara 60 - 75C untuk tahap Do, 60 - 80C untuk tahap Eo, dan 70 80C untuk tahap D1/D2. Dari pencucian terakhir pulp dipompakan ke tower Do yang dipompakan oleh pompa yang dilengkapi dengan mixer untuk mempercepat
pencampuran pulp dengan menambah ClO2. Waktu retensi yang dibutuhkan 60 menit pada temperatur 50C, pH 1,8 - 2 dan tingkat kecerahan 50 % ISO. Pulp jatuh dari puncak Do tower melalui pipa vertikal dimana pulp diencerkan hingga 8 %, kemudian dipompakan ke alat pres hingga menghasilkan konsistensi 32 %. Cairan pengencer kemudian ditambahkan pada conveyer untuk menurunkan konsistensi hingga 12 %. Cairan tersebut merupakan recycle dari Eo filtrate. Proses pengendapan diikuti dengan pencucian pulp untuk melarutkan bahan kimia berlebih dan lignin yang telah dipisahkan. NaOH dan H 2O2 ditambahkan ke cairan pencucian tersebut sebagai bahan kimia pengestrak untuk pemutih pada tahap Eo. Dari Do press pulp dipompakan ke tahap Eo melalui pulp heater.Tahap Eo terdiri atas tube bertekanan dengan waktu retensi 15 menit dan serta tower dengan waktu retensi 75 menit. Ekstrak pulp diencerkan hingga konsistensi 8 % pada dasar tower dan dipompakan ke alat press untuk memperoleh konsistensi 12 %. Setelah itu dipompakan melalui mixer kimia ke tower D1 dan
Laporan Magang PT. TeL PP dicampurkan dengan CIO2. Waktu retensi total dalam tower ini selama 240 menit. Dari tower D1 dipompakan melalui mixer kimia ke tower D2 yang sama dengan tower D1. Pada dasar tower D2 pulp diencerkan hingga konsistensi 32 % dan diencerkan kembali hingga 12 %. Dari alat press, pulp dipompakan ke penampungan High Diffuser Bleached pulp, dan siap untuk diproses di unit pulp machine
Gambar 2.2 Diagram proses Pemasakan dan Pemutihan di PT TeL PP
2.2.2 Pulp Machine Pengeringan dan Pembentukan Lembaran Pulp (pulp drying and finishing) Tahap ini mengolah pulp yang telah diputihkan menjadi bentuk lembaran pulp dengan kandungan aimya 10 %. Proses pada unit pulp machine beberapa tahap yaitu; tahap penyaringan (screening), tahap pengurangan kadar air (wet end), tahap pengeringan akhir (dryer), tahap pembentukan lembaran.
Laporan Magang PT. TeL PP Tahap penyaringan (screening) Tahap penyaringan adalah salah satu unit untuk memisahkan kotoran yang terkandung dalam pulp dengan menggunakan perbedaan berat jenis dan memberikan tekanan fluida yang masuk ke dalam penyaringan untuk menghasilkan gaya sentrifugal. Bahan yang telah diputihkan dipompakan ke heat density tank (HDT) yang dilakukannya pengenceran pulp, sehingga mempunyai konsistensi 4% pada bagian bawah tangki, kemudian pulp dipompakan lagi ke low consistensy tank dimana bahan tersebut diencerkan kembali hingga 3 % dengan menggunakan air panas, hal ini dimaksudkan agar pulp dengan mudah untuk dipisahkan dari kotorannya dengan konsentrasi rendah maka pulp akan mempunyai berat jenis yang kecil pula. Selanjutnya pulp dipompakan ke penyaring tahap pertama (primary screen) terjadi pemisahan partikel-partikel pengotor (reject) pada bagian bawah dan pulp pada bagian atas. Pulp yang bersih dipompakan ke proses pengurangan kadar air, sedangkan reject yang masih mengandung pulp masuk ke penyaringan tahap kedua (second screen) dan accept dari penyaringan kedua masuk kembali ke penyaring pertama, sedangkan kotorannya ditampung pada tangki penampungan. Tahap pengurangan kadar air Proses pengurangan kadar air dari pulp yang masih berbentuk bubur dilakukan dengan cara memasukkan pulp di atas wire sehingga air akan
Laporan Magang PT. TeL PP jatuh dengan gaya gravitasi. Bahan yang telah dibersihkan dipompakan ke machine chest selanjutnya pulp dari masing-masing chest dipompakan ke fan pump yang berfungsi untuk menstabilkan konsentrasi pulp. Kemudian pulp dialirkan ke atas wire (fourdinier). Pada proses ini terjadi pengurangan air secara gravitasi dan pengisapan dengan menggunakan vakum sistem air dari hasil pengurangan di wire ditampung untuk digunakan kembali pada proses penyaringan dan pemutihan. Pulp yang dihasilkan pada proses ini mempunyai konsistensi 35 % dan kedua sisinya dipotong untuk merapikan lembaran dengan lebar 7,8 m, lalu lembaran ini ditransferkan ke press part. Pada tahap proses pengurangan kadar air dilakukan dengan cara pengepresan dimana aimya diserap lewat felt bagian atas dan bawah yang juga berfungsi sebagai penghantar pulp. Pada felt dipasang suction box yang dihubungkan dengan vakum sistem untuk menyerap air. Dryness akhir pada proses pengurangan air terakhir 45 - 50 % dan siap ditransfer ke dryer. Tahap pengeringan akhir (dryer) Sewaktu lembaran yang dikirim dari press part bergerak melewati dryer, udara panas secara kontinyu dihembuskan pada permukaan atas dan bawah dari lembaran pulp, udara panas ini menyebabkan air yang berada pada lembaran pulp menguap. Ketika lembaran pulp bergerak diantara blow box, udara dihembuskan ke dalam blow box pada bagian atas dan bawah. Fungsi dari blow box adalah untuk menjaga lembaran pulp agar
Laporan Magang PT. TeL PP tetap mengambang dari permukaan blow box serta membantu penguapan air, sedangkan blow box bagian atas berfungsi sebagai penyempuma penguapan air yang ada pada lembaran pulp. Pada proses selanjutnya lembaran pulp siap ditransferkan ke layboy untuk dipotong menjadi lembaran bale. Proses penyambungannya adalah memakai cross cutter dimana potongan selebar 30 cm. Tahap pembentukan lembaran Lembaran pulp yang sudah dipotong ditumpuk pada satu peralatan yang disebut layboy, berupa bale yang sudah siap untuk ditimbang, ditekan dan dibungkus. Bale finishing merupakan proses akhir dari pulp mesin, dimana bale yang keluar dari layboy diteruskan ke timbangan bale untuk ditimbang seberat 260 kg/bale, lalu bale tersebut di press di bale press machine dengan tekanan 1000 KN dengan tujuan untuk mengurangi ketinggian bale dan untuk memadatkan bentuk bale itu sendiri dengan ketinggian 52 cm. Kemudian bale yang sudah di press dibungkus dengan wrapper machine pada bagian bawah dan atas dari bale itu sendiri lalu diteruskan ke mesin pengikat. Unit bale yang telah diikat rapi diteruskan ke gudang penyimpanan dengan menggunakan peralatan fork lift dan siap untuk dipasarkan.. Selain proses produksi pembuatan pulp terdapat juga proses-proses pendukung baik dalam penyediaan bahan kimia maupun mendaur ulang limbah yang terbentuk.
Gambar 2.3 Diagram proses Pulp Machine di PT TeL PP
2.2.4 Chemical plant Chemical plant merupakan plant pendukung dalam penyediaan kebutuhan di dalam kimia yang akan digunakan di pabrik. Sebagian besar produk yang dihasilkan di dalam chemical plant digunakan dalam proses bleaching. Terdapat lima buah plant di dalam chemical plant yang saling berkaitan yaitu : chloralkali plant, sodium chorate plant, hydrochlorie acid plant, chlorine dioxside plant, oxygen plant. a. Chloralkali Plant Di dalam chloralkali plant digunakan bahan baku NaCl (garam) untuk menghasilkan larutan NaOH dan gas chlorine dengan proses elektrolisis. Reaksi yang terjadi keseluruhan : 2NaOH + Cl2 + H2 Anoda penghasil Cl2 : 2 NaCl 2 Cl H2 dari katoda : 2 H2O 2H++ 2e2 Na + + 2 OH 2H+ + 2 OH H2 2 NaOH 2 Na + + H2 Cl2 +2e + 2 Cl -
Kondisi operasi pada reaksi di atas adalah : temperatur 77C. konsentrasi NaCl :290 - 310 gr/l, pemakaian energi tinggi. NaOH yang
Laporan Magang PT. TeL PP dihasilkan di cooking bleaching plant sedangkan gas chlorine digunakan untuk sintesa asam klorida. Dihasilkan puIa gas hidrogen sebagai hasil samping dan dibuang sebagai vent gas. PT. TeL Pulp and Paper dengan menggunakan kondisi operasi tersebut dapat menghasilkan Cl 2 98 %. b. Sodium Chlorate Plant (NaCI03 plant) Sodium chlorate plant merupakan plant yang menghasilkan produk intermediate yang nantinya akan digunakan dalam plant berikutnya. Pada unit ini dilakukan elektrolisa larutan NaCl dalam chlorate electrolyzer untuk menghasilkan NaClO3 yang akan digunakan sebagai bahan pembuatan ClO2 dalam ClO2 plant Reaksi yang terjadi :
H2 yang dihasilkan dibakar bersama dengan Cl 2 untuk sintesa asam kIorida Kondisi operasi pada pembuatan NaCI0 3 adalah : Temperatur : 80 C, pH : 5,8 - 6,4 dengan hasil gas O2 : ! - 2 % dan Cl2 0,5 %. c. HCI Plant Pada unit ini, dilakukan reaksi antara gas hidrogen dan gas chlorine untuk. menghasilkan HCI melalui combustion. Gas chlorine yang dihasilkan dari chloralkali plant dan hasil sampingan dari CIO2 plant direaksikan dengan gas hidrogen yang berasal dari chlorate plant di dalam HCI burner. Reaksi yang terjadi : 2HCI HCI yang berbentuk berupa gas yang kemudian diserap oleh air. HCI
Laporan Magang PT. TeL PP yang dihasilkan dengan konsentrasi 32% wlw selanjutnya akan digunakan dalam CIO2 plant untuk menghasilkan CI02. d. CIO2 Plant NaCIO3 yang dihasilkan dari NaCIO 3 plant dialirkan ke dalam CIO 2 generator. Selanjutnya dalam suasana asam NaCI0 3 tersebut akan mengalami reduksi menghasilkan CI02. Reaksi yang terjadi :
NaCIO3 + 2 HCI NaCIO3 + 6 HCI ClO2 + Cl2 + NaCl + H2O
3Cl2 + NaCI + 3H2O
Gas CIO2 dan gas chlorine yang tercampur dipisahkan melalui absorbsi dengan air dingin pada 7 C untuk menghasilkan larutan CIO 2. Gas chlorine yang tidak terserap digunakan dalam HCI plant. Larutan CIO2 yang terbentuk digunakan untuk proses bleaching. e. Oxygen Plant Penyiapan oksigen dan nitrogen dilakukan di dalam oxygen plant. dengan proses cryogenic Oksigen kemudian digunakan dalam proses bleaching.sedangkan N2 dibuang keudara. Secara keseluruhan sirkulasi pada chemical plant bahan masukan terdiri dari raw salt, H2O dan electricity. Hingga menghasilkan ClO 2 larutan
Gambar 2.4 Diagram proses Chemical Plant di PT TeL PP
2.2.5 Recausticizing and Lime Kiln Proses recausticizing merupakan suatu proses daur ulang (recovery) cairan bekas pemasak kayu (green liquor) menjadi cairan yang dapat digunakan kembali sebagai cairan pemasak (white liquor) dengan adanya penambahan kapur, sedangkan lime kiln adalah suatu proses daur ulang lime mud yang terbentuk dari proses recausticizing menjadi kapur kembali dengan kalsinasi di dalam rotary kiln. Di dalam lime kiln terjadi reaksi : CaCO3 CaO + CO2
Dengan penambahan steam reaksi yang terjadi dalam slaker : H2O + CaO Ca(OH)2 + Heat
Reaksi diatas disempurnakan dalam ketiga causticizer, dengan reaksi : Ca(OH)2+ (Na2CO3 + Na2S) GL (2 NaOH + Na2S) + CaCO3 WL
mengandung senyawa Na2S dan dilakukan pemisahan antara larutan NaOH dan padatan CaCO3.,sehingga terjadi peningkatan kadar NaOH.
Gambar 2.5 Diagram proses Recautizing and Lime Kiln di PT TeL PP
2.2.6 Recovery Boiler Pada seksi recovery boiler terjadi pemekatan WBL ( weak black liquor) menjadi HBL (heavy black liquor) divacum evaporator yang kemudian dibakar dengan penambahan Na 2SO4 (salt cake), lalu dismelt /dilarutkan dengan filtrate WWL( weak white liquor), hingga akan menghasilkan GL ( green liquor) sehingga terjadi peningkatan kadar Na 2CO3 dan Na2S serta penurunan kadar NaOH , juga akan menghasilkan steam sebagai sumber energi dimana panas yang diterima dari hasil pembakaran tersebut, reaksi yang terjadi : (NaOH + Na2S + Na2CO3) + Na2SO4 HBL smelt + WWL
(Na2CO3 + Na2S + NaOH) GL
Gambar 2.6 Diagram proses Recovery boiler di PT TeL PP
2.3 Produk Pada PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper produk yang dipasarkan berupa lembaran bukan berupa bubur karena dalam lembaran akan lebih mudah untuk dipasarkan dan lebih effisien. Spesifikasi, standar sifat-sifat fisik, dan standar sifat-sifat kimia dari pulp yang dihasilkan disajikan pada tabel 2.1, tabel 2.2, dan tabel 2.3 berikut ini. Tabel 2.1 Spesifikasi Pulp
BASIC CHARACTERISTICS
Brightness Dirt Moisture
(% ISO) > 89 (ppm < 2 ~ 11 ) (%)
PRODUCT SPECIFICATION
Gross Weight Dimensions Number of Wires Wire's diameter Marks BALE UNIT 250 kg 8 bales = 2,000 kg 60 x 80 x 49 cm 120 x 80 x 196 cm 4 7 2.30 mm 3.00 mm Inkjet (water soluble blue ink) Water soluble print on each bale ink
Tabel 2.2. Standar sifat fisik pulp TYPICAL PHYSICAL PROPERTIES

CSF Freeness (PFI) Tensile Index Tear Index Burst Index Breaking Length Folding Endurance Bulk ml Nm/g mN.m 2/g kPa.m /g km times cm /g
3 2
508 20.8 4.6 1.0 2.1 1 54 1.65
400 51.7 7.9 3.5 5.6 30 42 1.36
300 71.71 8.18 4.84 7.3 87 37 1.25
270 75.5 8.1 5.1 7.7 116 35 1.20
Light Scattering Coefficient m 2 /kg
Using TAPPI test method at 23 o C and 50% RH
Tabel 2.3 Standar sifat kimia pulp Parameter Kimia Parameter Unit Ash % Ekstraktif % AOX Ppm Sumber : Company Profile PT.TeL PP 2000 Standar 0,3 0,5 100 - 150
Gambar 2.7. Pulp handling
2.4 Sistem Pengolahan Limbah PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper sebagaimana yang telah disyaratkan dalam dokumen AMDAL dan telah disetujui oleh Menteri Perindustrian dan Perdagangan No.27/MPP/04/1999, melakukan dua macam pengelolaan lingkungan yaitu : 1. End of Pipe Treatment (Pengelolaan Limbah yang dibuang)
Laporan Magang PT. TeL PP Penanganan Limbah secara end of pipe treatment yang dilakukan oleh PT. TeL Pulp and Paper ada tiga yaitu : a. Penanganan limbah cair yang berupa unit pengolahan limbah cair. b. Penanganan limbah padat yang berupa landfill system. c. Pengendalian pencemaran udara yang menggunakan electrostatic precipitator, dust collector dan cyclone serta NCG (Non Condensable Gas) treatment yang dilengkapi dengan water seal, burner dan scrubber. 2. 3R concept (reduce, reuse, recycling) Konsep ini juga dipakai dalam pembuatan pulp di PT. TeL Pulp and Paper Konsep tersebut meliputi one-site recycling : a. Chemical recovery dari concentrate black liquor b. Fibre recovery dari white water c. Filtrate recovery dari pulp washing d. Condensate recovery dan reuse dari reboiler e. Counter current washing system (untuk brown stock dan bleaching stock washing) f. Sirkulasi air pendingin pada cooling tower
Pemakaian bark dan sludge cake dari unit pengolah limbah cair digunakan sebagai bahan bakar di power boiler. Dalam melaksanakan pemantauan lingkungan dimaksudkan untuk mewujudkan kualitas lingkungan yang dapat dipertahankan sesuai
Laporan Magang PT. TeL PP fungsinya. Penanganan limbah yang dilakukan oleh PT. TeL Pulp and Paper ada tiga macam pengolahan yaitu: 1) Pengolahan Limbah Padat Selain menghasilkan limbah cair, dari proses produksi juga akan menghasilkan limbah padat berupa sludge dari water treatment, sisa kayu dan chip reject dari chip handling, reject fiber dari cooking and bleaching, limbah domestik dari perkantoran, dewatered sludge dari effluent treatment, serta abu yang berasal dari power boiler. Berikut ini jenis-jenis limbah padat yang dihasilkan PT. TeL Pulp and Paper. Limbah padat yang berasal dari water treatment, wood preparation, fiber line dan effluent treatment akan digunakan sebagai bahan bakar di dalam power boiler. Selanjutnya limbah padat yang berupa abu dari power boiler bersama-sama dengan limbah padat dari recausticizing plant (dreg dan grits) akan ditimbun pada tempat penimbunan akhir ( landfill) yang dikonstruksi sesuai dengan persyaratan Kep-04/BAPEDAL/09/1995. Landfill dibangun di dalam area pabrik. Sementara itu limbah domestik yang berasal dari perkantoran dan townsite akan dibuang ke TPS (Tempat Pembuangan Sampah). Kapasitas landfill yang dibangun disesuaikan dengan jumlah limbah padat yang dibuang. Pemakaian sebagian limbah padat kayu, seperti kulit kayu, serat kayu, a. Dry debarking yang menghasilkan limbah relatif kecil. b. Oxygen delignification untuk mengurangi pemakaian konsumsi bahan kimia pada proses pemutihan.
Laporan Magang PT. TeL PP c. Pencucian counter-current dengan arah aliran pulp akan mengurangi penggunaan air ( brown stock washing ). d. Pendaur ulangan black liquor dan pulp yang rusak serta air pendingin bekas. e. Penerapan proses oxygen delignification sebelum pemutihan untuk mengurangi (bleaching). f. Bahan-bahan kimia bekas (weak white liquor) didaur ulang untuk dimanfaatkan kembali. g. Pemanfaatan white water hasil pengeringan untuk pemutihan. h. Pemakaian kembali air pendingin dengan didinginkan kembali di cooling tower 2) ( Effluent Treatment (ET)) Limbah cair yang dihasilkan dari unit-unit proses akan diolah pada unit pengolah limbah cair (UPL) atau effluent treatment sebelum dialirkan ke sungai lematang. Adapun sistem pengolahan yang digunakan adalah activated sludge. Dari effluent treatment , maka total flow effluent dari mill untuk memproduksi pulp sebanyak 1430 ADT/hari adalah 2.860,4 m 3/hari sampai 6.864,2 m3/hari sedangkan rancangan maksimum adalah 80.000 m3/hari. Berdasarkan data diatas maka performance PT.TeL Pulp and Pengolahan Limbah Cair pemakaian bahan kimia pada proses pemutihan
Laporan Magang PT. TeL PP Paper akan dapat mengantisipasi volume limbah cair pabrik karena masih memiliki safety factor sebesar 20 %. Karakteristik limbah cair sebelum dan sesudah di proses dalam Unit Pengolahan Limbah disajikan di table 2.3. Limbah cair yang keluar dari pengolahan limbah akan memenuhi standar baku mutu limbah cair lingkungan Indonesia yang berlaku. Limbah cair ini akan mengalami proses sebagai berikut : Limbah cair akan disaring di mechanical screening untuk memisahkan padatan tersuspensi dan Lumpur dari limbah cair, yang kemudian endapan tersebut akan dikirim ke sludge thickener. Limbah cair selanjutnya akan dialirkan ke neutralization basin untuk penetralan pH antara 6-9. Di unit clarifier, Lumpur halus yang masih terdapat pada limbah cair akan diendapkan yang selanjutnya dari bagian bawah clarifier, lumpur akan dikirimkan ke sludge thickener sedangkan limbah cair dialirkan ke equalization basin. Dalam keadaan darurat, dimana terjadi tumpahan bahan kimia (bluewont), tumpahan tersebut (spill) sebelum melewati clarifier akan dialirkan ke spill pond. Dengan adanya aliran bahan kimia, conductivity meter akan menutup aliran normal limbah ke clarifier dan mengalihkan spill pond. Tumpahan bahan kimia ditampung spill pond dan selanjutnya akan di alirkan ke clarifier dengan mengatur kecepatan aliran.
Tabel 2.4 Karakteristik Limbah Cair Parameter Design BOD, kg/t < 3.9 TSS, kg/t < 3.9 COD, kg/t < 21 AOX, kg/t < 1.5 pH 6.0 9.0 Sumber : PT.TeL PP .2000 Actual 0.2 3.2 6.8 0.1 7.0 Gov.Reg 8.5 8.5 29.75 69
Gambar 2.8 Diagram proses Pengolahan limbah cair di PT TeL PP
3) Udara.
Pengendalian
Pencemar
Emisi gas konsentrasi tinggi berasal dari digester, evaporator akan dikumpulkan dengan suatu sistem pengolahan gas ( NCG treatment) yang dilengkapi dengan water Seal, Burner dan Scrubber. Emisi gas konsentrasi rendah yang berasal dari fiber line, black liquor, filtrate dan condensate akan dikumpulkan dan dialirkan ke recovery boiler untuk dibakar bersama steam. Buangan gas diolah dalam electrostatic precipitator, dust collector, dan cyclone. Untuk menanggulangi masalah pencemaran udara, PT. TeL Pulp and Paper menerapkan hal-hal berikut : a. b. c. d. e. Merancang ketel dengan karakteristik low odor Memasang dua unit pengumpul NCG (Non-Condensable Gas) Pengumpulan dan pembakaran NCG di NCG treatment Memasang vent scrubber di smelt dissolving tank Pendaur ulangan condensate dalam stripper dengan saluran NCG
2.5 Utilitas Merupakan unit yang menyediakan berbagai macam sumber energi yang diperoleh oleh proses produksi suatu pabrik. Utilitas yang ada di PT. TeL Pulp and Paper meliputi : 1) (Water treatment)
Penyediaan Kebutuhan Air
Laporan Magang PT. TeL PP Pemakaian air oleh pabrik pulp dan townsite berasal dari sungai Lematang, Air dari sungai masuk ke desilting tank untuk membuang lumpur yang terdapat di air. Setelah itu air ke splitter box. Pada unit ini air diolah dengan menggunakan bahan-bahan kimia yaitu NaOCl yang berfungsi membunuh kuman dan bakteri, NaOH yang akan mempengaruhi nilai pH air, dan Al2(SO4)3 flock. Air kemudian ke unit clarifier. Pada unit ini diperlukan polimer untuk memperbesar flock yang telah terbentuk sehingga air dengan endapan akan terpisah. Dari clarifier air ke sand filter untuk penyaringan akhir. Setelah itu air ditampung di treated water basin untuk selanjutnya di alirkan ke mill site dan ke perumahan. 2) listrik Pada PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper listrik dihasilkan dari generator yang digerakkan oleh sebuah turbin yang menghasilkan daya terpasang sebesar 71,5 MW dengan daya terpakai 53 MW. Turbin ini digerakkan oleh steam yang dihasilkan dari power boiler dan recovery boiler. 3) (steam) Penyediaan kebutuhan uap Penyediaan kebutuhan
Uap (steam) diperoleh dari power boiler dan recovery boiler. Dimana pada power boiler, steam yang dihasilkan mempunyai tekanan 6.300 kPa dan laju 98 kg/s. Pada power boiler menggunakan bahan bakar berupa kulitkulit kayu, sludge, dan yang lainnya berupa reject debarking drum.
Laporan Magang PT. TeL PP Reject tersebut dibakar di BFB ( Bubbling Fluidized Bed) boiler dengan menggunakan pasir sebagai media pemanas. 2. 6. Chemical Material Untuk berlangsungnya kegiatan proses produksi di PT.TeL PP ini diperlukan beberapa chemical material seperti : NaCl; Talk, Na 2SO4, H2SO4, solar dan lain sebagainya yang setiap penerimaan barang dilakukan analisa sesuai spesifikasi.

Bab II. Deskripsi Proses

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab II. Deskripsi Proses

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Magang PT.

BAB II DESKRIPSI PROSES PRODUKSI PULP

Gambar 2.1 Diagram proses Penyiapan bahan baku di PT TeL PP

Laporan Magang PT. TeL PP

Gambar 2.2 Diagram proses Pemasakan dan Pemutihan di PT TeL PP

Laporan Magang PT. TeL PP

Laporan Magang PT. TeL PP

Gambar 2.3 Diagram proses Pulp Machine di PT TeL PP

Laporan Magang PT. TeL PP

3Cl2 + NaCI + 3H2O

Laporan Magang PT. TeL PP

Gambar 2.4 Diagram proses Chemical Plant di PT TeL PP

Laporan Magang PT. TeL PP

Laporan Magang PT. TeL PP

Gambar 2.5 Diagram proses Recautizing and Lime Kiln di PT TeL PP

Laporan Magang PT. TeL PP

(Na2CO3 + Na2S + NaOH) GL

Laporan Magang PT. TeL PP

Gambar 2.6 Diagram proses Recovery boiler di PT TeL PP

Laporan Magang PT. TeL PP

Brightness Dirt Moisture

(% ISO) > 89 (ppm < 2 ~ 11 ) (%)

Laporan Magang PT. TeL PP

Tabel 2.2. Standar sifat fisik pulp TYPICAL PHYSICAL PROPERTIES

508 20.8 4.6 1.0 2.1 1 54 1.65

400 51.7 7.9 3.5 5.6 30 42 1.36

300 71.71 8.18 4.84 7.3 87 37 1.25

270 75.5 8.1 5.1 7.7 116 35 1.20

Light Scattering Coefficient m 2 /kg

Using TAPPI test method at 23 o C and 50% RH

Laporan Magang PT. TeL PP

Gambar 2.7. Pulp handling

Laporan Magang PT. TeL PP

Laporan Magang PT. TeL PP

Gambar 2.8 Diagram proses Pengolahan limbah cair di PT TeL PP

Laporan Magang PT. TeL PP

Penyediaan Kebutuhan Air

Anda mungkin juga menyukai