BAB I

PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang Masalah

Pada mulanya pemakaian pengelasan hanya berfungsi

sebagai perbaikan dan pemeliharaan dari semua alat- alat yang
terbuat dari logam baik sebagai proses penambalan retak
retak, penyambungan sementara, maupun sebagai alat
pemotongan bagianbagian yang dibuang atau diperbaiki.
Kemajuan teknologi dewasa ini semakin pesat, demikan pula
yang terjadi di Indonesia sangat membutuhkan teknik
pengelasan yang baik. Perkembangan teknologi ini dapat
dilihat dengan semakin kompleksnya proses penyambungan
logam dengan pengelasan. Pada proses pengelasan ada
beberapa faktor yang menentukan keberhasilan dalam
pengelasan, dimana perubahan logam yang disambung
diharapkan mengalami perubahan sekecilkecilnya sehingga
mutu las tersebut dapat dijamin.
Pada pengelasan juga terdapat beberapa macam jenis
model penyambungan las seperti Preheat dan PWHT ( Pos
Welt Heat Treatment), PWHT adalah bagian dari process heat
treatment yang bertujuan untuk menghilangkan tegangan sisa
yang terbentuk setelah proses welding selesai. Material
terutama carbon steel akan mengalami perubahan struktur dan
grain karena effect dari pemanasan dan pendinginan. Struktur
yang tidak homogen ini menyimpan banyak tegangan sisa
yang membuat material tersebut memiliki sifat yang lebih
keras namun keunggulannya lebih rendah.
Mengacu pada uraian diatas, penulis akan mengkaji
bagaimana analisa perbandingan kekuatan material SS400
dengan model penyambungan Preheat dan PWHT
menggunakan metode simulasi dan uji coba.

Dalam penelitian ini akan menggunakan material plat

baja SS400 dengan ketebalan 12mm dimana material SS400
ini termasuk baja karbon rendah (C < 0,25%).
Jenis pengelasan yang akan dilakukan pada proses
pengujian tersebut adalah dengan menggunakan jenis las
FCAW dan SAW. Diharapkan nantinya akan mendapatkan
hasil yang terbaik dari tiaptiap jenis model penyambungan
dari preheat dan PWHT, pengujian dalam penelitian ini
meliputi pengujian tarik, dan pengujian analisa menggunakan
metode simulasi Ansys.

1.2

Perumusan Masalah
Dalam penelitian ini, permasalahan yang akan dicari
permasalahanya adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana pengaruh yang terjadi pada material
SS400 setelah dilakukannya proses pengelasan
dengan pengaruh Preheat dan PWHT ?
2. Apa saja perbandingan yang terdapat pada
material SS400 setelah dilakukannya proses
pengelasan dengan pengaruh Preheat dan PWHT
pada Uji tarik ?
3. Manakah hasil pengelasan yang memiliki
ketangguhan yang terbaik dari setiap perlakuan ?
4. Menganalisa hasil proses uji tarik dengan analisis
metode simulasi Ansys.

1.3

Batasan Masalah
Agar permasalahan dalam penelitian ini tidak terlalu
melebar dari tujuan yang ingin dicapai, maka perlu
ditentukan batasan masalah, adapun batasan
permasalahan adalah sebagai berikut:
1. Hanya menguji material jenis SS400 dengan
proses pengelasan dan pengaruh Preheat dan
PWHT.
2

2.
3.

1.4

Pengujian menggunakan uji tarik dan software

Ansys
Material yang digunakan dengan thickness 12
mm

Tujuan Penelitian
Adapun tujuan yang ingin dicapai dari penelitian
ini adalah :
1. Mengetahui pengaruh yang terjadi pada material
SS400 setelah dilakukannya pengelasan dengan
pengaruh Preheat dan PWHT.
2. Mendapatkan perbandingan hasil pengujian uji
tarik dari masing-masing perlakuan panas.
3. Mendapatkan hasil pengelasan yang terbaik dari
tiap-tiap perlakuan.
4. Mendapatkan hasil analisa antara uji tarik dengan
metode Ansys.

1.5

Manfaat Penelitian
Output yang diharapkan dalam melakukan
pengujian adalah mendapatkan hasil perbandingan uji
tarik pada material SS400
Kegunaan yang dapat diperoleh antara lain :
1. Mendapatkan hasil yang terbaik dari pengelasan
yang menggunakan Preheat dan PWHT.
2. Sebagai referensi atau ide dalam pengembangan
teknologi las di masa depan

1.6

Sistematika Penulisan
Dalam penyusunan tugas akhir ini disusun
dengan sistematika penulisan sebagai berikut:

BAB I

Pendahuluan, dalam bab ini berisi latar

belakang pemilihan topik, perumusan
3

BAB II :

BAB III :

BAB IV :

BAB V :

masalah, tujuan, batasan masalah, dan metode

penulisan.
Tinjauan pustaka, dalam bab ini menguraikan
tentang teori yang mendasar tentang
Pengelasan, PWHT, dan Preheat.
Metodologi, dalam bab ini menerangkan
tentang perencanaan pembuatan spesimen
sampai pengujian serta langkah-langkahnya.
Analisa hasil percobaan, dalam bab ini
membahas hasil pengujian untuk mengetahui
pengaruh yang terjadi dan mendapatkan hasil
yang terbaik dari material SS400 setelah
dilakukannya model penyambungan Preheat
dan PWHT.
Kesimpulan, dalam bab ini menjelaskan
tentang kesimpulan dan saran tentang hasil
dari pengujian yang telah dilakukan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1

Pengelasan

Pada saat ini teknik las telah banyak digunakan dalam

proses penyambungan batang-batang pada konstruksi
bangunan baja dan konstruksi mesin. Banyaknya penggunaan
teknologi teknologi las pada proses penyambungan logam
dikarenakan bangunan dan mesin yang dibuat dengan
menggunakan teknik ini menjadi lebih murah. Penggunaan
proses las dalam konstruksi sangat banyak, meliputi
perkapalan, jembatan, rangka baja bejana tekan, perpipaan
dan lain sebagainya. Disamping itu proses las dapat
digunakan untuk memperbaiki, misalnya untuk menambal
lapisan yang sudah aus. [1]

2.1.1

Definisi Pengelasan

Berdasarkan definisi dari American Welding Society

(AWS) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam
atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer
atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut
bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang
logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini
telah digunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk
pengelasan yang dilaksanakan dengan hanya menekan dua
logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atomatom
atau
molekul-molekul
dari
logam
yang
disambungkan.[1]

2.1.2

Klasifikasi Pengelasan

Pada saat ini belum ada kesempatan mengenai caracara pengklasifikasian dalam bidang las. Hal ini disebabkan
belum adanya kesepakatan dalam hal tersebut. Secara
5

konvensional pengklasifikasian tersebut dapat dibedakan

menjadi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasar cara kerja
dan klasifikasi berdasar energi yang digunakan. Diantara
kedua klasifikasi tersebut, klasifikasi berdasar cara kerja yang
paling banyak digunakan.
Berdasarkan pengklasifikasian cara kerja, proses pengelasan
dibagi menjadi tiga kelas utama yaitu: [1]
1. Pengelasan Cair
Cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan
sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik
atau semburan api gas yang terbakar.
2. Pengelasan Tekan
Cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan
kemudian ditekan hingga menjadai satu.
3. Pematrian
Cara pengelasan dimana sambungan diikat dan
disatukan dengan menggunakan paduan logam lain yang
memiliki titik cair yang rendah. Dalam proses ini logam
induk tidak ikut mencair.
Perincian lebih lanjut dari klasifikasi ini dapat dilihat
dalam gambar 2.1

Gambar 2.1 Klasifikasi cara pengelasan [1]

6

Pada penelitian ini jenis pengelasan yang akan dipakai yaitu

pengelesan jenis Submerged Arc Welding (SAW) dan Flux
Cored Welding (FCAW)

2.1.3

Submerged Arc Welding (SAW)

1.

Prinsip SAW
Pada SAW, kawat elektroda secara mekanis
diumpankan pada gundukan fluks, busur terbentuk dianatara
ujung elektroda dan benda kerja dibawah fluks. Hal ini dapat
dikatakan bahwa seolah-olah logam inti dan fluks pelapis dari
elektroda berlapis telah dipisahkan, dan logam inti dan flux
dapat secara mekanis diumpankan. Fluks menutupi busur dan
kolam las. Fluks dan terak melindungi kampuh las dari
kontaminasi udara. Terak yang terbentuk dari lelehan fluks
mempengaruhi hal-hal berikut:
Perlindungan logam las dari udara
Reaksi metalurgis dari lelehan logam dan lelehan
terak, dan
Membentuk kampuh lasan saat pembekuan
(solidifikasi)
SAW diperkenalkan diJepang pada tahun 1950-an, dan
diaplikasikan pada banyak sektor industri sejak 1960-an.
Walaupun aplikasinya menurun, konsumsi kawat las SAW
masih sekitar 10 sampai 15% dari semua pemakaian kawat las
proses pengelasan.

Gambar 2.2 Peralatan las busur rendam Submerged Arc

Welding (SAW)
Gambar 2.2 menunjukkan penampakan dari mesin
SAW. Pengangkut (Carriage) yang berjalan pada rel
mengangkut gagang pengelasan (welding torch), pengumpan
elektroda (electrode feeder), kabel elektroda (electrode wire),
kotak pengontrol (control box), dan penyuplai fluks (flux
hopper). Kotak pengontrol mengontrol kondisi pengelasan
seperti kecepatan pengumpan elektroda, kecepatan las, dan
voltase las. Mesin SAW secara relatif sangat berat.
Diameter elektroda umumnya berkisar antara 3.2 mm
hingga 6.4 mm. Arus pengelasan sekitar 100A hingga 2000A.
Catu daya dengan tipe inti (core) movable shunt umumnya
selalu digunakan. Inti (core) movable shunt biasanya
digerakkan oleh motor yang akan mengatur besarnya arus
pengelasan. Kecepatan pengumpanan elektroda dikontrol
melalui kontrol umpan balik (feed-back controlled) melalui
voltase pengelasan agar panjang busur dijaga konstan. Ketika
tegangan busur terlalu tinggi, kecepatan pengumpanan
elektroda ditingkatkan untuk memendekan panjang busur.
8

Sebaliknya, ketika volase busur turun, kecepatan

pengumpanan elektroda diturunkan agar panjang busur
menjadi meningkat.
SAW dengan kawat las kecil (dengan diameter 1.2
mm hingga 1.6 mm) digunakan pada produksi yang berkala.
Pada kasus ini, digunakan catu daya pengelasan dengan
voltase yang konstan: kawat las diumpan dengan kecepatan
yang tetap. Panjang busur secara otomatis oleh mesin diatur
agar tetap konstan dengan catu daya yang bersifat mengatur
sendiri (self-regulating) seperti pada las busur logam dengan
pelindung gas (gas shielded metal arch welding)

Gambar 2.3 Peralatan Submerged Arc Welding

2.

Keuntungan
berikut:

dari

SAW

adalah

sebagai

1. Proses pengelasan sangat efisien dengan arus las yang

tinggi
9

2. Penetrasi lasannya dalam

3. Tidak diperlukan masker pelindung mata karena
busurnya terkubur
4. Jarang terjadi percikan las (spatter) dan asap
5. Sedikit sekali gangguan dari angin

Gambar 2.4 Proses Skematik Submerged Arc Welding

3.

Keterbatasan
berikut:

dari

SAW

adalah

sebagai

1. Posisi las terbatas hanya untuk posisi datar dan

horizontal
2. Hasil pengelasan terbatas hanya untuk jalur las lurus
(linier), semi linier, dan kurva dengan radius yang
besar
3. Tidak bisa diaplikasikan dipengelasan dengan jalur
las yang rumit
10

4. Memerlukan preparasi pengelasan (groove) yang

ketat
5. Heat affected zone mengalami pelunakan dan
kegetasan akibat besarnya masukan panas
6. Harga mesin relatif mahal.

2.1.4 Flux Cored Welding (FCAW)

1. Prinsip FCAW
Prinsip dari proses pengelasan metode FCAW
pada dasarnya ama dengan metode GMAW (Gas
Metal Arc Welding) dimana kedua proses tersebut
memanfaatkan energi panas yang dihasilkan oleh
nyala busur antara elektrode wire roll terkonsumsi
yang disuplai secara kontinyu dengan benda kerja
yang akan dilas. Permukaan dari logam induk dan
ujung dari elektrode filler akan dicairkan oleh panas
dari busur. Filler metal meleleh kemudian
ditransferkan melalui busur kemolten pool.
Kedalaman penetrasi dikontrol oleh kecepatan
pengelasan. Dalam proses pengelasan FCAW,
elektrode yang digunakan adalah elektrode flux cored
dimana fluks dari elektrode akan menciptakan
selubung perlindungan (self Shielded). Dalam FCAW
gas pelindung bersifat optioanl. Proses FCAW dapat
dikerjakan secara semi otomatis maupun otomatis dan
posisi pengelasan yang dapat dikerjakan dengan
FCAW, Direct Current Electrode Positive (DCEP)
atau Direct Current Rod Positive (DCRP) selalu
digunakan, sedangkan Alternating Current (AC)
jarang dan bahkan tidak digunakan.

11

Gambar 2.5 Alat-alat mesin las FCAW

Dari skema diatas dapat dilihat bahwa untuk
pengelasan yang menggunakan tambahan gas pelindung,
kawat elektrode dan gas pelindung dialirkan dalam satu hose
dimana hose tersebut terhubung dengan mesin las DC
constant voltage dan menjadi satu kesatuan dengan welding
gun. Proses pengelasan dengan metode FCAW dapat
menggunakan gas pelindung antara lain adalah gas Argon
(Ar), gas Helium (He), gas campuran antara Argon dan
Helium (He), gas campuran antara Argon dan Oksigen (O 2 ),
dan gas karbondioksida(CO 2 ).
Logam yang dapat dilas dengan FCAW adalah hampir semua
jenis logam, logam yang akan dilas menentukan variasi
pengelasan dan gas pelindung yang digunakan. Ketebalan
logam yang dapat dilas dengan FCAW adalah mulai 0.005 in
(0.13 mm) keatas.
2.
Peralatan FCAW
Peralatan-peralatan yang digunakan dalam
pengelasan metode FCAW sama dengan yang
digunakan pada metode GMAW, antara lain adalah:
12

a.

Welding Gun/Torch
Tipe dari welding gun atau torch yang
digunakan pada FCAW sama dengan yang digunakan
pada GMAW. Bentuk dari welding gun dapat dilihat
pada gambar dibawah ini.

Gambar 2.6 Tipe FCAW guns (A) 350 ampere rating

self-shielding, (B) 450 ampere rating gas-shielding,
and (C) 600 ampere rating gas-shielding.
Control switch atau trigger berfungsi untuk memicu
pengumpanan kawat elektrode, suplai power listrik,
dan aliran gas pelindung sehingga megakibatkan
terjadi busur listrik.
b.
Pengumpan Elektrode
Unit pengumpan elektrode menyuplai
elektrode saat pengelasan. Model kebanyakan
menyediakan laju pengumpanan elektrode yang
konstan, namun mesin yang lebih modern kecepatan
pengumpanan dapat divariasikan sebagai respon dari
panjang busur dan voltase.

13

Gambar 2.7 Unit Pengumpan elektrode

c.

Keuntungan dari FCAW

1.
Tingkat proses deposisi yang tinggi
2.
FCAW merupakan
pengelasan yang bisa
dikerjakan pada semua posisi
Electrode yang digunakan yaitu flux cored
dimana fluks dari elektrode akan menciptakan
selubung perlindungan (self shielded)
3.
Bisa dikerjakan secara otomatis dan semi
otomatis
4.
Hemat Elektrode

2.1.5

Metalurgy Pengelasan
Dalam Pengelasan terdiri dari tiga bagian yaitu logam
Pengelasan, daerah pengaruh panas (Heat Affected Zone) dan
logam induk yang tak terpengaruhi. Logam Pengelasan adalah
bagian dari logam yang ada pada waktu pengelasan mencair
dan kemudian membeku. Daerah pengaruh panas atau HAZ
adalah logam dasar yang bersebelahan dengan logam las yang
selama proses pengelasan mengalami siklus termal pemanasan
dan pendinginan cepat. Logam induk tidak terpengaruhi
adalah bagian logam dasar dimana panas dan suhu pengelasan
tidak menyebabkan terjadinya perubahanperubahan struktur
dan sifat. Disamping ketiga pembagian utama tersebut masih
ada satu daerah khusus yang membatasi antara logam las dan
daerah pengaruh panas, yang disebut batas batas las.[1]
14

Dalam pengelasan cair bermacammacam cacat

terbentuk dalam logam las, misalnya pemisahan atau
segregasi, lubang halus dan retak. Banyaknya dan macamnya
cacat yang terjadi tergantung dari pada kecepatan pembekuan.
Pada proses pembekuan logam las terjadi tiga proses reaksi
metalurgi, proses tersebut adalah: [1]
1.
Pemisahan
Di dalam logam las terdapat tiga jenis pemisahan,
yaitu pemisahan makro, pemisahan gelombang dan pemisahan
mikro. Pemisahan makro adalah perubahan komponen secara
perlahanlahan yang terjadi mulai dari sekitar garis lebur
menuju ke garis sumbu las, sedangkan pemisahan gelombang
adalah perubahan komponen karena pembekuan yang terputus
yang terjadi pada proses terbentuknya gelombang manik las.
Pemisahan mikro adalah perubahan komponen yang

terjadi dalam satu pilar atau dalam bagian dari satu pilar.
2.

Vaporasi
Lubanglubang halus terjadi karena adanya gas yang
tidak larut dalam logam padat. Lubanglubang tersebut
disebabkan karena tiga macam cara pembentukan gas sebagai
berikut: yang pertama adalah pelepasan gas karena perbedaan
batas kelarutan antara logam cair dan logam padat pada suhu
pembekuan, yang kedua adalah terbentuknya gas karena
adanya reaksi kimia didalam logam las dan yang ketiga
penyusupan gas kedalam atmosfir busur.
Gas yang terbentuk karena perbedaan batas kelarutan
dalam baja adalah gas hidrogen dan gas nitrogen, sedangkan
yang terjadi karena reaksi adalah terbentuknya gas CO dalam
logam cair dan yang menyusup adalah gas-gas pelindung atau
udara yang terkurung dalam akar kampuh las.
3.
Oksidasi
Oksidasi menghasilkan gas-gas atau oksidasi-oksidasi
yang mengakibatkan mutu las menjadi rendah, misal karena
mudah timbul korosi, menyebabkan adanya rongga-rongga

15

dalam logam las kegetasan bahan bertambah atau

berkurangnya kekuatan logam las.
Sebenarnya hanya sejumlah kecil oksigen yang larut
dalam baja, tetapi karena tekanan disosiasi dari kebanyakan
oksida sangat rendah, maka pada umumnya akan terbentuk
oksida-oksida yang stabil. Karena pengukuran yang tepat
untuk mengetahui jumlah oksigen yang larut dalam baja
sangat sukar, maka untuk melepaskan oksigen dari larutan
biasanya dilakukan usaha-usaha seperti melepaskan oksida.
Proses menghilangkan oksida ini disebut proses deoksidasi.
Ketangguhan logam las turun dengan naiknya kadar
oksigen, oleh karena itu harus selalu diusahakan agar logam
las mempunyai kadar oksigen yang serendah-rendahnya.
Usaha penurunan oksigen ini dapat dilakukan dengan
menambah unsur-unsur yang bersifat deoksidasi seperti Si,
Mn, Al dan Ti atau menaikkan kebasaan dari terak lasnya.
Struktur, kekerasan dan berlangsungnya transformasi dari
daerah HAZ dapat dibaca dengan segera pada diagram
transformasi pendinginan berlanjut atau diagram CCT.
Diagram semacam ini dapat digunakan untuk membahas
pengaruh struktur terhadap retak las, keuletan dan lain
sebagainya, yang kemudian dapat dipakai untuk menentukan
prosedur dan cara pengelasan.
2.1.6
1.

Parameter Pengelasan
Tegangan busur las
Tingginya tegangan busur tergantung pada panjang
busur yang dikehendaki dari jenis dari elektroda yang
digunakan. Pada elektroda yang sejenis tingginya tegangan
busur yang diperlukan berbanding lurus dengan panjang
busur. Pada dasarnya busur listrik yang terlalu panjang tidak
dikehendaki karena stabilitasnya mudah terganggu sehingga
tegangan yang terlalu tinggi hanya akan membuang-buang
energi saja.

16

Panjang busur yang dianggap baik kira-kira sama

dengan garis tengah elektroda. Tegangan yang diperlukan
untuk mengelas dengan elektroda bergaris tengah 3 sampai 6
mm, kira-kira antara 20 sampai 30 volt untuk posisi datar.
Sedangkan untuk posisi tegak atau atas kepala biasanya
dikurangi lagi dengan 2 sampai 5 volt. Kestabilan busur dapat
juga didengar dari kestabilan suaranya selama pengelasan.
Untuk mereka yang telah berpengalaman kesempatan panjang
busurpun dapat diduga atau diperkirakan dari suara
pengelasan. Sehubungan dengan panjang busur, hal yang
paling sukar dalam las busur listrik dengan tangan adalah
mempertahankan panjang busur yang tetap. [1]
2.
Besar ampere las
Besarnya ampere las yang diperlukan tergantung dari
bahan dan ukuran dari lasan, geometri sambungan, posisi
pengelasan macam elektroda dan diameter ini elektroda.
Dalam hal daerah las mempunyai kapasitas panas yang tinggi
maka dengan sendirinya diperlukan ampere las besar dan
mungkin juga diperlukan pemanasan tambahan. Dalam
pengelasan logam paduan, untuk menghindari terbakarnya
unsur-unsur paduan sebaiknya menggunakan ampere las yang
kecil.
3.
Kecepatan pengelasan
Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis
elektroda, diameter inti elektroda, bahan yang dilas, geometri
sambungan, ketelitian sambungan dari lain-lainnya. Dalam hal
hubungannya dengan tegangan dari ampere las, dapat
dikatakan bahwa kecepatan las hampir tidak ada hubungannya
dengan tegangan las tetapi berbanding lurus dengan ampere
las. Karena itu pengelasan yang cepat memerlukan ampere las
yang tinggi.
Bila tegangan dari ampere dibuat tetap, sedang
kecepatan pengelasan dinaikkan maka jumlah deposit per
satuan panjang las jadi menurun. Tetapi disamping itu sampai
pada suatu kecepatan tertentu, kenaikan kecepatan akan
17

memperbesar penembusan. Bila kecepatan pengelasan

dinaikkan terus maka masukan panas per satuan panjang juga
akan menjadi kecil, sehingga pendinginan akan berjalan
terlalu cepat yang mungkin dapat memperkeras daerah
HAZ.[1]
4.
Polaritas Listrik
Seperti telah diterangkan sebelumnya bahwa
pengelasan busur listrik dengan elektroda terbungkus dapat
menggunakan polaritas lurus dan polaritas balik. Pemilihan
polaritas ini tergantung pada bahan pembungkus elektroda,
konduksi termal dari bahan induk, kapasitas panas dari
sambungan dan lain sebagainya.
Bila titik cair bahan induk tinggi dan kapasitas
panasnya besar sebaiknya digunakan polaritas lurus dimana
elektrodanya dihubungkan dengan kutub negatif. Sebaliknya
bila kapasitas panasnya kecil seperti pada pelat tipis maka
dianjurkan untuk menggunakan polaritasbalik dimana
elektroda dihubungkan dengan kutub positif. Untuk
menurunkan penembusan,misalnya dalam pengelasan baja
tahan karat austenit atau pada pengelasan pelapisan keras,
sebaliknya elektroda dihubungkan dengan kutub positif.
Sifat busur pada umumnya lebih stabil pada arus
searah dari pada arus bolak balik, terutama pada pengelasan
dengan arus yang rendah. Tetapi untuk pengelasan sambungan
pendek lebih baik menggunakan arus bolak balik karena pada
arus searah sering terjadi ledakan busur pada akhir dari
pengelasan. [1]
5.
Besarnya penembusan
Untuk mendapatkan kekuatan sambungan yang tinggi
diperlukan penembusan atau penetrasi yang cukup.
Sedangkan besarnya penembusan tergantung kepada sifatsifat fluks, polaritas, besarnya arus, kecepatan las dari
tegangan yang digunakan. Pada dasarnya makin besar arus las
makin besar pula daya tembusnya.

18

Sedangkan tegangan memberikan pengaruh yang sebaliknya

yaitu makin besar tegangan makin panjang busur yang terjadi
dan makin dangkal. Dalam hal tegangan ada pengecualian
terhadap beberapa elektroda khusus untuk penembusan dalam
yang memang memerlukan tegangan tinggi. Pengaruh
kecepatan seperti diterangkan sebelumnya bahwa sampai pada
suatu kecepatan tertentu naiknya kecepatan akan
memperdalam penembusan, tetapi melampaui kecepatan
tersebut penembusan akan turun dengan naiknya kecepatan.
[1]
6.
Kondisi standar pengelasan
Beberapa kondisi standar dalam pengelasan dengan
syarat-syarat tertentu seperti tebal pelat,bentuk sambungan,
jenis elektroda, diameter inti elektroda dan lain sebagainya,
telah ada. Sudah tentu bahwa kondisi standar ini harus
dilaksanakan secara seksama dari sesuai dengan bentuk dan
ketelitian alur, keadaan tempat pengelasan dan lain-lainnya.
2.1.7

Heat Input
Heat input adalah nilai dari energi yang ditransfer per
unit panjang dari suatu pengelasan. Heat input merupakan
parameter penting karena seperti halnya pemanasan awal dan
temperatur interpass, heat input juga mempengaruhi laju
pendinginan yang akan berpengaruh pada mechanical
properties dan struktur metalurgi dari HAZ. Hubungan ini
ditunjukan dalam gambar 2.5
Salah satu parameter yang penting dalam proses
pengelasan adalah heat input. Heat input merupakan fungsi
dari tegangan busur las, besar arus las, dan kecepatan
pengelasan. Rumus yang digunakan untuk menentukan
besarnya heat input yaitu:

19

Heat Input (Kj/mm) = Arus (I) x Tegangan (V) x 60

Travel Speed (TS) x 1000
Hal ini akan sangat berpengaruh terhadap hasil
pengelasan. Apabila heat input dari suatu pengelasan terlalu
tinggi maka daerah HAZ akan menjadi lebar sehingga mudah
terjadi cacat seperti undercut. Akan tetapi apabila heat input
terlalu kecil maka juga akan menimbulkan cact las seperti
inclusion.
Efek dari heat input terhadap laju pendinginan hampir
sama dengan temperatur pemanas awal. Apabila heat input
atau temperatur pemanasan awal dinaikkan maka laju
pendinginan akan turun yang biasanya digunakan untuk base
metal yang tebal. Berdasarkan hubungan antara temperatur
pemanasan awal, heat input dan laju pendinginan maka [R.
Scott, 1999]:
R
1
TH
Dimana:
R
= laju pendinginan
T
= temperatut pemanasan awal
H
= heat input
Heat input akan mempengaruhi material properties
pada pengelasan. Pada pengelasan multiple-pass, bagian dari
pengelasan pas sebelumnya akan dihaluskan oleh pas
selanjutnya, sehingga ketangguhan material akan meningkat.
Hal ini disebabkan karena panas dari suatu pass akan
mengeraskan weld metal yang sebelumnya. Apabila
bagiannya kecil, maka akan terjadi perbaikan oleh butir yang
lebih besar sehingga ketangguhan material pada kondisi ada
notch lebih baik. [R.Scott,1999].

20

Gambar 2.8 Hubungan antara heat input dan waktu

pendinginan
2.2

Perlakuan Panas (heat treatment)

Proses perlakuan panas sangat umum dilakukan pada
logam yang telah mengalami proses pengelasan atau
pemotongan menggunakan energi panas. Perlakuan panas
umumnya dilakukan untuk mengembalikan kondisi logam
pada kondisi semula, sebelum mengalami pengelasan maupun
pemotongan dengan panas.
Proses dari perlakuan panas terdiri dari pemanasan
logam kerja kemudian diikuti dengan proses pendinginan
rangkaian dari prosesini memiliki ciri khusus bahwa semua
proses pemanasan dilakukan tanpa pernah mencapai suhu
lebur dari material yang dipanaskan.

21

Tujuan utama dari perlakuan panas ini adalah untuk

mengubah ataupun mengembalikan sifat mekanis dari sebuah
logam. Melalui perlakuan panas, sebuah logam bisa diubah
menjadi lebih keras, lebih kuat, lebih tangguh, dan lebih tahan
terhadap beban impact, selain itu perlakuan panas dapat juga
membuat logam menjadi lebih lunak dan ulet. [2]
Kelemahan dari proses perlakuan panas ini adalah
tidak ada prosedur perlakuan panas yang mampu
menghasilkan semua karakteristik diatas dalam satu kali
proses. Selain itu peningkatan pada satu sifat maka akan
mengurangi sifat yang lain, misalkan peningkatan kekerasan
logam akan membuat logan menjadi getas.
2.2.1

Perlakuan panas baja

Sifat-sifat baja berubah secara signifikan dengan
perlakuan panas. Perlakuan panas terdiri dari normalizing,
annealing dan quenching serta tempering. Gambar
2.9
menunjukkan hubungan antara temperatur perlakuan panas
dan kurva pendinginan masing-masing perlakuan panas
tersebut. Dalam perlakuan panas, pengaruh komposisi kimia,
bentuk dan ketebalan material, temperatur dan waktu tahan
selama pemanasan dan pendinginan harus dipertimbangkan.

Gambar 2.9 Jenis-jenis perlakuan panas baja. [4]

22

1.

Normalizing dan annealing

Pada normalizing , baja dipanaskan sampai dengan
temperatur sekitar 50 C atau lebih tinggi dari temperatur A
(tepatnya A c3 ) dan dicelup untuk mendapatkan struktur
austenitik homogen dan kemudian didinginkan diudara.
Tujuan dari normalizing adalah untuk mengubah struktur
mikro kasar yang disebabkan oleh pemanasan menjadi lebih
halus dan juga untuk menghilangkan tegangan sisa internal.
Pada annealing (full annealing ), baja dipanaskan
sampai dengan temperatur
30-50 C lebih tinggi dari
temperatur A 3 (tepatnya A c3 ), dicelup dengan waktu yang
tepat dan secara bertahap didinginkan didalam dapur
(furnace). Tujuan dari annealing sepenuhnya adalah untuk
melunakkan baja dan homogenisasi butir. [4]
2.
Quenching dan tempering
Quenching adalah perlakuan panas yang
menghasilkan martensit dengan pendinginan cepat dari daerah
austenitik. Temperatur quenching umumnya 30-50 C lebih
tinggi dari temperatur A 3 (tepatnya A c3 ). [4]
Tempering
adalah
perlakuan
panas
untuk
menghilangkan tegangan internal yang ada pada baja dalam
kondisi tidak stabil yang disebabkan oleh quenching dan
memberikan ketangguhan pada martensit yang keras dan
rapuh.
Karbon solid solution didalam presipitat martensit akan
menjadi fine carbide (sementit) pada proses tempering dan
menjadi apa yang disebut martensit temper yang memiliki
kekuatan dan ketangguhan yang baik.
2.2.2

Post Weld Heat Treatment (PWHT)

PWHT adalah bagian dari proses heat treatment yang
bertujuan untuk menghilangkan tegangan sisa yang terbentuk
setelah proses pengelasan selesai. [4]

23

Material terutama carbon steel akan mengalami perubahan

stryktur dan grain karena effect dari pemanasan dan
pendinginan. Struktur yang tidak homogen ini menyimpan
banyak tegangan sisa yang membuat material tersebut
memiliki sifat yang lebih namun ketangguhannya lebih
rendah.
1.
PWHT menurut AWS D1.1. [5]
Dalam AWS D1.1 paragraph 3.14 Postweld Heat
treatment dijelaskanbahwa PWHT dapat dilakukan
dengan pesyaratan sebagai berikut :
1.
Material yang di PWHT memiliki SMYS
tidak melebihi 50 Ksi (345 MPa)
2.
Material yang di PWHT bukan material
Quench Tempered, Quenching and self
Tempering (QST), bukan material TMCP
3.
Material yang kan di PWHT tidak
mensyaratkan impact test pada Base Metal,
HAZ atau weld metal.
4.
Adanya data pendukung kalau material yang
di PWHT memiliki strength dan ductility
yang cukup.
2.
PWHT menurut ASME B31.I. [5]
1. Aturan PWHT terdapat pada paragraph 331 hal
67 ASME B31.3 masalah Heat treatment.
Disebutkan parameter PWHT merujuk kepada
table 331.1.1 dimana PWHT di tentukan oleh
grouping material dan thickness dari material
masing masing.
2.
PWHT yang dilakukan harus tertulis secara
khusus dalam WPS yang akan di gunakan.
PWHT menjadi factor essential dalam
pembuatan WPS berdasarkan ASME IX.
3.
Engineering design harus melakukan
penagkajian khusus masalah heat treatmen

24

3.

4.

5.

dimana quality weldment memenuhi dari

requirement code
4. Heat treatment untuk material yang dibending
atau forming sesuai para 332.4
Yang harus diperhatikan dalam PWHT yaitu:
Proses PWHT dapat dilakukan dengan dua
cara yaitu memasukkan benda uji kedalam dapur atau
melakukan pemanasan setempat localized didekat
daerah pengelasan saja. Metode mana yang akan
dilakukan lebih bersifat kepada pertimbangan
ekonomis saja.
Parameter parameter dalam PWHT yang perlu
dijaga adalah:
1.
Heating rate
2.
Holding temperature
3.
Cooling Rate
Persiapan sebelum PWHT:
Dalam melakukan PWHT banyak hal yang
harus diperhatikan agar tujuan dari PWHT ini dapat
tercapai. Faktor factor penting yang harus
diperhatikan diantaranya:
1.
Expansion area. :Karena proses panas akan
mengakibatkan terjadinya pemuaian dan
expansi material maka harus di perhatikan
bahwa saat stress relieve material tersebut
tidak mengalami restraint.
2.
Insulasi : Saat element sudah terpasang
dengan benar maka area disekitar (adjacent)
element harus ditutup dengan kowool atau
ceramic fiber untuk menjaga kestabilan suhu.
3.
Cleaning Material : Material harus bersih dari
segala grease , oil.
4.
Support material : Proses pemanasan akan
mengakibatkan terjadinya pelunakan material.
Dengan adanya gaya gravitasi maka material
25

yang akan di PWHT harus diberikan support

sehingga tidak terjadi distorsion
2.2.3

Preheat
Preheat merupakan pemanasan terhadap logam induk
sesaat sebelum pengelasan. Semua proses pengelasan busur
dan proses pengelasan yang lain menggunakan sumber panas
temperatur tinggi. Perbedaan temperatur terjadi diantara
daerah yang mengalami pemanasan akibat busur dengan
logam induk yang dingin. Perbedaan temperatur
menyebabkan perbedaan ekspansi termal, kontraksi dan
tegangan tinggi. Hal-hal tersebut dapat diminimalisasikan
dengan mengurangi perbedaan temperatur. Ini juga akan
mengurangi terjadinya retak las, mengurangi harga kekerasan
maksimum, mencegah terjadinya distorsi dan membantu gas
hidrogen untuk keluar dari logam/material. Preheat akan
mengurangi perbedaan tersebut dan dengan sendirinya akan
mengurangi masalah pengelasan yang lain. Temperatur
preheat tergantung pada komposisi dan massa dari logam
induk, temperatur ambient dan prosedur pengelasan.
Temperatur interpass juga harus diperhatikan diamana
temperatur ini penting untuk pengelasan multipass. Biasanya
temperatur interpass sama dengan temperatur preheat. [4]
1.

Tujuan dari pemanasan awal (preheating)

Salah satu tujuan paling penting dari pemanasan awal
adalah untuk mencegah retak dingin. Dengan melakukan
pemanasan awal, pendinginan pada las menjadi lambat selama
pengelasan dan akibatnya, pengerasan pada HAZ dicegah.
Selanjutnya, waktu pendinginan lebih lama sehingga
pelepasan hidrogen dalam kampuh pengelasan diberikan
kesempatan untuk keluar. Jadi, dengan pemanasan awal, dua
faktor pengerasan mikro-struktur dan hidrogen diffusible
diantara faktor utama retak dingin dapat dikurangi pada waktu

26

yang sama. Hubungan antara tingkat pendinginan dan lasan

tanpa cacat secara skematis ditunjukkan pada Gambar 2.7.
Aplikasi pemanasan awal memberikan bahwa kurva
pendinginan cepat digeser kedalam zona pengelasan yang
tepat. Dalam hal menerapkan masukan panas las yang lebih
tinggi, laju pendinginan juga menurun (pendinginan menjadi
lambat). Aplikasi masukan panas yang lebih tinggi memiliki
efek yang sama dengan penerapan pemanasan awal
pencegahan retak dingin. Sebaliknya, ketika masukan panas
yang berlebihan yang lebih tinggi, kurva pendinginan
bergerak kesisi kanan luar zona pengelasan yang tepat
(terlalu lambat pendinginan kurva ditunjukkan pada gambar
4.7)

Gambar 2.10 Hubungan antara laju pendinginan dan daerah

las yang bebas cacat [4]
Tujuan pemanasan selain pencegahan retak dingin
juga untuk mencegah penetrasi fusi yang tak penuh
(uncomplete) dalam pengelasan pada suhu dingin, pengelasan
dipelat tebal atau dalam pengelasan bahan dengan
konduktivitas panas yang tinggi, seperti tembaga/tembaga

27

paduan. Preheating juga memberikan penetrasi dan fusi lasan

yang baik dalam pengelasan.
2.

Metode pemanasan awal

Metode pemanasan termasuk oxy-bahan bakar
pemanas gas, pemanas resistensi listrik, pemanas listrik
induksi, pemanas tungku dan pemanas radiasi inframerah.
Ketika pemanasan terus menerus diperlukan untuk seluruh
panjang las, peralatan khusus yang dirakitdengan multi-gas
obor atau panel pemanas jenis resistensi listrik digunakan
biasanya. Pemanas resistensi listrik biasanya dilengkapi
dengan termostat yang dapat membuat kontrol suhu yang
tepat. Adapun perangkat resistensi listrik, ada jenis pita
kumparan pemanas yang cocok untuk gagang pipa las keliling
dan jenis satu strip yang cocok untuk las lurus. [4]
2.2.4

Baja untuk Struktur Lasan

Baja untuk struktur lasan digunakan disemua bidang
seperti kapal, struktur lepas pantai, vessel, jembatan,
kendaraan dan bangunan dalam bentuk pelat, batangan dan
pipa. Baja yang digunakan adalah low carbon steel (mild
steel) dan low alloy steel (high strength steel, baja untuk
penggunaan pada temperatur tinggi dan baja untuk
penggunaan pada temperatur rendah). [4]

Tabel 2.1 Diambil dari JIS untuk baja hasil canai (mild steel)
28

Catatan:*Ketebalan berhubungan dengan yield point dan

elongasi untuk SS400 dan elongasi dan C max untuk SM400.
1.

Baja karbon rendah (mild steel)

Baja karbon rendah mengandung karbon 0.3 wt% atau
kurang. Kebanyakan baja karbon rendah merujuk kepada mild
steel dan digunakan untuk struktur umum.
Umumnya dinamakan mild steel maksudnya adalah
kandungan karbonnya sangat rendah sehingga pengerasan
kuens diabaikan, baja karbon yang mengandung karbon 0,25
wt% atau kurang dan tensile strength sekitar 400 N/mm2 atau
kurang. Tabel 2.1 menunjukkan spesifikasi komposisi kimia
dan sifat-sifat mekanik dari pelat hasil canai yang paling
popular dengan tensile strength 400 N/mm2. Baja canai untuk
struktur umum SS400 seperti yang ditetapkan dalam JIS G
3101 adalah yang paling banyak digunakan. Komposisi kimia
yang ditentukan hanya kadar P dan S, tetapi tidak untuk C,
Mn dan Si. Karena baja dapat mengalami retak las dan
umumnya memiliki ketangguhan yang buruk, maka tidak
memenuhi syarat untuk digunakan pada struktur lasan secara
luas dan signifikan. [4]

Tabel 2.2 Diambil dari JIS untuk baja struktur lasan

(JIS G 3106)
29

Catatan:

1) P dan S < atau sama dengan 0,035 wt%

2) Ceq < atau sama dengan 0,44 % untuk SM570

Baja dengan grade SM seperti yang tertera pada JIS G

3106 (baja hasil rol untuk struktur pengelasan) memiliki
rentang dari mild steel sampai baja dengan grade 570 N/mm2
seperti yang tertera pada tabel 2.2 karena baja SM memiliki
kekuatan spesifik yang sama dengan baja SS400, maka baja
SM juga memiliki komposisi kimia yang mengandung C, Si,
Mn, P dan S. Nilai ketangguhan takiknya diuji menggunakan
nilai impak Charpy untuk baja SM 400B dan SM 400C. Bajabaja tersebut merupakan baja yang cocok untuk struktur
pengelasan yang besar. Baja SM 490Y memiliki kekuatan
tarik yang sama dengan baja SM 490. Sedangkan nilai
kekuatan luluhnya 40 N/mm2 lebih besar dibanding baja SM
490. Oleh karena itu, baja ini disebut baja dengan titik luluh
yang tinggi.[Buku Pegangan Enjiner Las Muda].
2.3

Pemotongan (Cutting) dan Preparasi Sisi

(Beveling)
2.3.1 Pemotongan (Cutting)
Pemotongan umumnya dilakukan dengan
metode thermal cutting process ataupun mechanical
cutting. Untuk baja struktural, proses pemotongan
dengan gas seperti, 0xy-acetylene gas cutting atau
oxy-propane gas cutting dapat diaplikasikan. Aplikasi
dari plasma cutting process dan laser cutting process
telah dikembangkan untuk meningkatkan kecepatan
dalam pemotongan, untuk mendapatkan kualitas yang
baik dan untuk meningkatkan keakuratan pemotongan
akibat dari cacat distorsi termal. [4]
2.3.2 Preparasi Sisi (Beveling)
Preparasi sis pada bentuk V atau X dalam weld
grove dilakukan dengan menggunakan metode thermal
cutting process. Berbagai bentuk takik harus dihilangkan,
30

dikarenakan hal ini dapat menyebabkan cacat lasan

seperti, initiation crack, lack of fusion. Ketika terak hasil
pemotongan (cutting slag) tersisa pada permukaan weld
groove, maka akan dapat menyebabkan terbentuknya
blowholes. Pada persiapan sisi dalam keakuratan alur las
(weld groove), keakuratan pengontrol sangatlah penting
khususnya pada saat mengontrol bevel dan root face agar
tetap baik.
Pengendalian alur las, misalnya dalam kasus alur
berbentuk V, harus dilakukan pada bagian sudut
alur/sudut bevel, root face, root gap, misaligment
dilakukan pada bagian sudut alur seperti ditunjukkan
pada gambar 2.8 . bagian ini harus diperiksa apakah nilai
yang terukur masih dalam toleransi , alur las harus
dimodifikasi atau diperbaiki. Tabel 2.3 dan tabel 2.4
menunjukkan contoh standar yang kaitannya dengan
toleransi yang diijinkan pada sambungan las groove.

Gambar 2.11 Bagian yang harus dikontrol pada

sambungan V groove [4]
2.4
2.4.

Uji Tarik
Hubungan antara Tegangan dan Regangan
Hubungan antara tegangan dan regangan E (kurva
tegangan-regangan) diperoleh dengan uji tarik baja karbon
31

rendah atau mild steel dibawah ini. Sebuah spesimen di

machining hingga bentuk spesimen yang ditunjukkan pada
gambar 2.12(a) ditarik secara perlahan pada mesin uji tarik.
Spesimen akan berelongasi sesuai dengan beban disepanjang
garis OA pada gambar 2.12(b) hingga titik luluh yaitu titik A,
yang juga disebut kekuatan luluh dan merupakan titik luluh atas
jika disebutkan secara detail. Ketika beban tarik yang lebih
kecil dari pada titik luluh dihilangkan, tegangan dan regangan
kembali menjadi 0 dan spesimen kembali ke bentuk asalnya.
Hal ini disebut deformasi elastis.

Gambar 2.12 Kurva tegangan-regangan yang diperoleh pada

uji tarik [4]
Ketika spesimen ditarik melewati daerah elastis (diatas
titik A), beban akan turun sejenak dan hanya akan menjadi
elengasi dan titik luluh bawah ditunjukkan pada titik B, yang
disebut Fenomena luluh. Ketika deformasi dihasilkan oleh
beban yang melebihi titik luluh (titik A), hal ini disebut
32

deformasi plastis. Ketika beban dihilangkan dan beban hilang

hingga titik F, regangan permanen akan terjadi meskipun beban
sudah dihilangkan atau menjadi 0. Beban mencapai maksimum
pada titik C. Tegangan pada titik maksimum disebut kekuatan
tarik yang disimbolkan dengan u . Jika spesimen ditarik
melebihi titik beban maksimum, luas area penampang dari
bagian spesimen akan mulai berkurang dan akan patah pada
titik D.
Regangan pada titil E setelah patah ditunjukkan dengan
persen yang disebut elongasi total . Seperti yang ditunjukkan
pada gambar 2.12(a), total elongasi diberikan pada rumusan
berikut: [4]
= I f - I o x 100% .........................................(2.1)
Io
Dimana I o adalah jarak GG sebelum uji dan I f setelah
patah.
Berkurangnya luas ditunjukkan pada gambar berikut
= A o - A f x 100%........................................(2.2)
Ao
Dimana Ao adalah luas penampang spesimen sebelum
uji dan Af adalah luas penampang terkecil pada titik setelah uji.
Beberapa baja paduan rendah meliputi baja quench,
baja tempered high strength, baja spesial, dan logam nonferrous tidak memiliki fenomena luluh yang jelas seperti yang
ditunjukkan pada gambar 2.12(c). Untuk hal ini seperti yang
ditunjukkan pada gambar, terdapat tegangan proof 0,2% yang
digunakan sebagai kekuatan luluh pada desain. Tegangan proof
0,2% adalah tegangan yang ditentukan oleh perpotongan titik
kurva tegangan-tegangan pada daerah elastis. Symbolnya
adalah 0,2 dan digunakan sebagai titik luluh. Ketika regangan
plastis 0,5% digunakan, maka tegangan tersebut disebut
tegangan proof 0,5%.
33

Rasio luluh adalah nilai yang diperoleh dengan

membagi titik luluh atau tegangan proof dengan kekuatan tarik.
Nilainya untuk baja kekuatan tinggi lebih besar daripada mild
steel yang ditunjukkan pada gambar 2.12(c). Dikarenakan
elongasi dan penyerapan energi sebelum patah adalah kecil.
Sehingga rasio luluh maksimum sebesar 0,8 ditentukan untuk
kelas B dan C dari baja SN yang dicanai untuk keperluan
struktur gedung.
Titik luluh, kekuatan tarik dan total elongasi adalah
sifat mekanis penting untuk baja. Sebagai contoh, titik luluh dan
kekuatan tarik adalah parameter yang mengindikasikan
kekuatan dari logam dan digunakan sebagai nilai standar untuk
menentukan tegangan yang diperolehkan untuk keperluan
struktur.
2.4.2

Sifat-sifat Mekanis Material dari Hasil Uji Tarik

Pada pengujian tarik material diperoleh beberapa sifat
mekanis penting yang digunakan untuk mengetahui
karakteristik material tersebut, yaitu: [4]
1.
Kuat Tarik Maksimum (Ultimate Tensile Strength /
UTS)
Merupakan koordinat tertinggi pada kurva tegangan
regangan. Kekuatan tarik ini menunjukkan kemampuan untuk
menerima beban/tegangan tanpa menjadi rusak/putus.
UTS = Maximum Load
[kg/mm]
Original CSA
Dimana:
Maximum load = P Ultimate (P max)
Original CSA = Luas penampang mula-mula
Pelat
= Original CSA = W x t
Dimana:
W
= Lebar spesimen
t
= Tebal spesimen
34

2.

Kuat Luluh (Yield Strength)

Menyatakan
kemampuan
untuk
menerima
beban/tegangan tanpa berakibat terjadinya deformasi plastik
(perubahan bentuk yang permanen). Kuat luluh ini
ditunjukkan oleh titik yield. Untuk menghitung besarnya yield
strength , ditentukan dulu letak titik luluh (yield point) pada
diagram tegangan-regangan. Untuk bahan yang tidak
memiliki difinisi mulur yang baik, kekuatan mulur ditetapkan
dengan metode pergeseran (offset method) . metode ini
merupakan penarikan suatu garis sejajar ke garis singgung
awal kurva tegangan regangan.
Garis ini mulai pada pergeseran regangan sebarang, biasanya
0,2 % atau 0,35 %.

Grafik 2.1 Grafik penentuan yield point dengan Offset

Method [4]

35

Grafik 2.2 Grafik untuk mengetahui sifat mekanik

material

36

BAB III
METODE PENELITIAN
Diagram Aliran Penelitian

3.1

MULAI
Studi Lapangan

Studi Pustaka

Persiapan Alat dan

Material SS400
PROSES PENGELASAN DAN HEAT
TREATMENT

PENGELASAN
SAJA

DENGAN
PREHEAT

DENGAN
PWHT

DENGAN ANSYS

DENGAN PREHEAT +
PWHT

PROSES UJI TARIK

ANALISA

KESIMPULAN
LAPORAN

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

37

3.2 Metode Penelitian

Dalam penelitian ini digunakan metode pengujian
tarik menggunakan ASTM Vol. 3 A370-03a. Pada
penelitian ini dilakukan prosedur percobaan sebagai
berikut :
1. Persiapan spesimen dimana dibuat 7 spesimen
untuk 7 macam proses:
Spesimen dengan pengelasan SAW
Spesimen dengan pengelasan SAW dengan
Preheating 200 C
Spesimen dengan pengelasan SAW dengan
PWHT 600 C
Spesimen dengan pengelasan SAW dengan
Preheat 200 C + PWHT 600 C
Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan
Preheat 100 C
Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan
PWHT 500 C
Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan
Preheat 100 C + PWHT 600 C
2. Proses pengelasan dengan menggunakan Flux
Cored Arc Welding dan Submerged Arc Welding
3. Pemotongan spesimen uji
4. Pengujian Tarik
5. Pengumpulan data
6. Analisa data dan pembahasan
7. Hasil percobaan
3.3 Persiapan Peralatan Pengelasan
Sebelum mulai melakukan proses pengelasan maka
perlu dipersiapkan alat-alat untuk pengelasan, hal ini
dilaksanakan dengan tujuan menghindarkan terhentinya
proses pengelasan akibat hal-hal yang tidak diinginkan.
1. Mesin Submerged Arc Welding (SAW)
38

2.
3.
4.
5.
6.

Mesin Flux Cored Arc Welding (FCAW)

Power source
Wire feeder
Sheilding Gas
Elektrode Filler

3.4 Bentuk dan spesifikasi spesimen uji

Dalam penelitian ini digunakan plat SS400 umumnya
dinamakan mild steel maksudnya adalah kandungan
karbonnya sangat rendah sehingga pengerasan kuens
diabaikan, baja karbon yang mengandung karbon 0,25
wt% atau kurang dan tensile strength sekitar 400 N/mm2
atau kurang.
1. Bentuk material yang akan dilas

Gambar 3.2 Ukuran material untuk pengelasan

2. Bentuk dari spesimen uji tarik berdasarkan ASTM
Vol. 3 A370-03a

Gambar 3.3 Ukuran material untuk uji tarik

39

3. Bentuk joint detail

Gambar 3.4 Bentuk Joint pada pada pengelasan SAW

Gambar 3.5 Bentuk Joint detail pada pengelasan FCAW

1. Spesimen dengan pengelasan SAW

2. Spesimen dengan pengelasan SAW dengan

preheating 200 0C

40

3. Spesimen dengan pengelasan SAW dengan PWHT

6000C

4. Spesimen dengan pengelasan SAW dengan Preheat

2000C dan PWHT 6000C

5. Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan Preheat

1000C

6. Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan PWHT

5000C

7. Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan Preheat

1000C dan PWHT 5000C

41

4. Spesifikasi properties material

1. Material: SS400 (Mild Steel yang maksudnya adalah
kandungan karbonnya sangat rendah, baja karbon
yang mengandung karbon 0,25 wt% atau kurang dan
tensile strength sekitar 400 N/mm2
2. Komposisi: Seperti yang ditetapkan dalam JIS G
3101, komposisi kimia yang ditentukan hanya kadar P
0,050 %, nilai S 0,050%. Tetapi tidak untuk C, Mn
dan Si
5. Alat dan Bahan
1. Sarung tangan
2. Baju pelindung
3. Kaca mata anti gores
4. Gerinda
5. Kamera digital
6. Mesin pemotong
7. Mesin polishing
8. Lup
9. Penggaris
10. Timer
11. Palu
12. Tabung pemadam kebakaran
6. Gambar Mesin Las dan Mesin Uji Tarik

Gambar 3.6 Mesin las SAW

42

Gambar 3.7 Mesin las FCAW

Gambar 3.8 Mesin Uji Tarik

43

3.5
3.5.1

Proses Pengelasan
Pembersihan
Permukaan material yang akan dilas dibersihkan
dahulu untuk mengurangi kemungkinan pengotoran pada
sambungan las yang dapat memperlemah sambungan las.
Pembersihan permukaan ini dapat dilakukan dengan
menggunakan gerinda sampai permukaan benar-benar bersih.
3.5.2 Pengelasan
Pengelasan dilakukan pada siang hari dengan
temperatur 32 C. Kecepatan pengelasan adalah 61-81
mm/s. Preheat dan PWHT dilakukan dengan menggunakan
Blander. Pengukuran Preheat dan PWHT dilakukan dengan
menggunakan thermometer digital Raynger ST 30 Pro. Untuk
pengelasan pada SAW ini digunakan arus 550-700 A dengan
polaritas DC (+) 32-40 V. Untuk pengelasan pada FCAW ini
digunakan arus 100-250 A dengan polaritas DC 22-26 V.
Setelah selesai pengelasan spesimen didinginkan dengan cara
Anealing untuk spesimen dengan perlakuan panasn PWHT.
1.
Proses pengelasan dengan pengaruh preheat
Sebelum material dilas terlebih dahulu dibersihkan
lalu dilakukan proses perlakuan panas yaitu preheat. Material
dipanaskan dengan suhu yang telah ditetapkan dengan
menggunakan blander yang gasnya berupa oxyaceteline, lalu
setelah itu dilakukan pengelasan dengan mempertahankan
suhu preheat dengan menggunakan thermometer digital
Raynger ST 30 Pro.

44

Gambar 3.9 Proses Preheat

2.
Proses pengelasan dengan pengaruh PWHT
Material dibersihkan lalu dilakukan pengelasan,
setelah itu dilakukan proses PWHT, proses PWHT
menggunakan blander yang gasnya berupa oxyaceteline
dengan suhu yang sudah ditetapkan, untuk mengetahui
suhunya menggunakan thermometer digital Raynger ST 30
Pro, dan didinginkan dengan cara Annealing, yaitu setiap satu
jam sekali suhu dicheck dengan penurunan 100 C setiap
jamnya.

Gambar 3.10 Proses PWHT

45

3.6
Welding Procedure Spesification (AWS Standard)
Company name
: PT. DOK PERKAPALAN
SURABAYA
Welding process
: Flux Cored Arc Welding (FCAW)
Manual or Machine
: Semi Automatic
Groove
: V-Groove
Groove angle
: 60
Posision of welding
: Flat (1G)
Back gauguing
: Sikat, Gerinda
Base metal
: SS400 (Grade A36 ABS)
Material spesification : SS400 (Mild Steel)
Tickness groove
: 12 mm
Elektrode Filler
: AWS E71T-1
Electrode comp.
: HOBART
Company name : PT. DOK PERKAPALAN SURABAYA
Welding process
: Submerged Arc Welding (SAW)
Manual or Machine
: Automatic
Groove
:Groove angle
:
Posision of welding
: Flat (1G)
Back gauguing
: Sikat, Gerinda
Base metal
: SS400 (Grade A36 ABS)
Material spesification : SS400 (Mild Steel)
Tickness groove
: 12 mm
Elektrode Filler
: AWS A5.17-80 : EL 12
Electrode comp.
: HOBART

46

3.7

Pengujian dan Pengambilan Data

Pada pengujian ini digunakan batang uji yang sudah
dibevel V dan dilas menggunakan pengelasan FCAW dan
SAW dengan perlakuan panas preheat dan PWHT. lalu dijepit
di mesin Uji tarik yang diletakkan secara vertikal, dimana
ujung-ujungnya dijepit dengan penjepit yang ada pada mesin
uji tarik. Spesimen untuk pengujian ini memiliki dimensi 350
x 50 x 12 mm.

Gambar 3.11 Spesimen Uji

Gambar 3.12 Spesimen pada alat Uji tarik

47

Dalam pengujian ini menggunakan 7 spesimen yang masingmasing sudah dilakukan pengelasan dengan pengaruh Preheat
dan PWHT, spesimen dipotong berdasarkan ASTM Vol. 3
A370-03a. Setelah itu spesimen yang sudah dipotong diukur
lalu didapatkan lebar (mm) dan tebal (mm), dengan lebar dan
tebal itu bisa didapatkan CSA (mm2). Setelah itu spesimen
ditarik dengan menggunakan mesin Uji tarik dan didapatkan
nilai KN, dengan didapatkannya nilai KN ini maka Ultimate
stress (MPa)
Rumus Ultimate Tensile Strength / UTS
UTS = Maximum Load
[kg/mm]
Original CSA
Dimana:
Maximum load = P Ultimate (P max)
Original CSA = Luas penampang mula-mula
Pelat
= Original CSA = W x t
Dimana:
W
= Lebar spesimen
t
= Tebal spesimen

Gambar 3.13 Stress Strain Diagram

48

4.1

BAB IV
ANALISA DATA
Data Hasil Pengujian

4.1.1

Hasil Pengujian Uji Tarik

Dari hasil pengujian spesimen tegangan tarik yang
telah dilakukan maka perhitungan besar tegangan tarik dari
setiap spesimen yang sudah dilakukan pengelasan dengan
perlakuan panas preheat dan PWHT adalah sebagai berikut:

Rumus Ultimate Tensile Strength / UTS

UTS = Maximum Load
[kg/mm]
Original CSA
Dimana:
Maximum load
= P Ultimate (P max)
Original CSA
= Luas penampang mula-mula
Pelat
= Original CSA = W x t
Dimana:
W
= Lebar spesimen
t
= Tebal spesimen
Besar tegangan tarik untuk spesimen yang dilas
menggunakan pengelasan SAW dengan perlakuan panas
Preheat dan PWHT dapat dilihat pada persamaan (4.1) seperti
di bawah ini:

49

1.

Spesimen dengan pengelasan SAW tanpa perlakuan

panas (M.1).
Material SS400 yang sudah dibersihkan dilas
menggunakan SAW tanpa perlakuan panas.

Gambar 4.1 Spesimen M.1 yang sudah dilas tanpa perlakuan

panas

Gambar 4.2 Spesimen M.1 yang sudah dilakukan pengujian

Uji Tarik
P
W
T
CSA

t =

= 107000 N
= 14,32 mm
= 12,33 mm
=Wxt
= 14,32 mm x 12,33 mm
= 176,56 mm2

P
CSA

= 606,02 N/mm2
50

2.

Spesimen dengan pengelasan SAW dengan Preheat

200 0C (M.2).
Material SS400 dibersihkan lalu dipanaskan dengan
Preheat 200 0C setelah itu langsung dilakukan
pengelasan dengan menggunakan SAW, dan
didinginkan didaerah terbuka.

Gambar 4.3 Spesimen M.2 yang sudah dilas dengan perlakuan

panas Preheat 2000C

Gambar 4.4 Spesimen M.2 yang sudah dilakukan pengujian

Uji Tarik
P
W
T
CSA

= 112200 N
= 14,09 mm
= 12,37 mm
=Wxt
= 14,09 mm x 12,37 mm
= 174,29 mm2

51

t =

P
CSA

= 643,75 N/mm2
3. Spesimen dengan pengelasan SAW dengan PWHT
600 0C (M.3).
Material SS400 dibersihkan lalu dilas
menggunakan pengelasan SAW, setelah itu
dilakukan perlakuan panas dengan PWHT suhu 600
0
C, kemudian didinginkan dengan cara Annealing,
yaitu setiap satu jam sekali suhu dicheck dengan
penurunan 100 C setiap satu jam sekali sampai
suhunya 0 C.

Gambar 4.5 Spesimen M.3 yang sudah dilas dengan

perlakuan panas PWHT 6000C

Gambar 4.6 Spesimen M.3 yang sudah dilakukan

pengujian Uji Tarik
52

P
W
T
CSA

t =

= 109000 N
= 14,26 mm
= 12,39 mm
=Wxt
= 14,26 mm x 12,39 mm
= 176,68 mm2

P
CSA

= 616,93 N/mm2
4. Spesimen dengan pengelasan SAW dengan Preheat
200 0C +PWHT 600 0C (M.4).
Material SS400 dibersihkan lalu dipanaskan
dengan Preheat 200 0C setelah itu
dilas
menggunakan
pengelasan
SAW,
kemudian
dilakukan perlakuan panas dengan PWHT suhu 600
0
C, kemudian didinginkan dengan cara Annealing,
yaitu setiap satu jam sekali suhu dicheck dengan
penurunan 100 C setiap satu jam sekali sampai
suhunya 0 C.

Gambar 4.7 Spesimen M.4 yang sudah dilas dengan

perlakuan panas Preheat 2000C + PWHT 6000C

53

Gambar 4.8 Spesimen M.4 yang sudah dilakukan

pengujian Uji Tarik
P
W
T
CSA

t =

= 108200 N
= 14,18 mm
= 12,35 mm
=Wxt
= 14,18 mm x 12,35 mm
= 175,12 mm2

P
CSA

= 617,86 N/mm2
Dari perhitungan hasil pengujian tarik di atas dapat
dijelaskan lebih ringkas dalam Tabel 4.1 dibawah ini .

54

Grafik 4.1 Grafik hasil pengujian Uji Tarik pada pengelasan

SAW
(a) Spesimen dengan pengelasan SAW tanpa
perlakuan panas
(b) Spesimen dengan pengelasan SAW dengan
preheat 200 0C
(c) Spesimen dengan pengelasan SAW dengan
PWHT 600 0C
(d) Spesimen dengan pengelasan SAW dengan
preheat 2000C + PWHT 600 0C

55

Grafik 4.2 Grafik perhitungan hasil pengujian pada tabel 4.1

Besar tegangan tarik untuk spesimen yang dilas
menggunakan pengelasan FCAW dengan perlakuan panas
Preheat dan PWHT dapat dilihat pada persamaan (4.2) seperti
di bawah ini:
1. Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan preheating
100 0C (M.5).
Material SS400 dibersihkan lalu dipanaskan dengan
Preheat 100 0C setelah itu langsung dilakukan pengelasan
dengan menggunakan FCAW, dan didinginkan didaerah
terbuka.

56

Gambar 4.9 Spesimen M.5 yang sudah dilas dengan perlakuan

panas Preheat 1000C

Gambar 4.10 Spesimen M.5 yang sudah dilakukan pengujian

Uji Tarik
P
W
T
CSA

t =

= 108000 N
= 14,20 mm
= 12,12 mm
=Wxt
= 14,20 mm x 12,12 mm
= 172,104 mm2

P
CSA

= 627,52 N/mm2

57

2.

Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan PWHT

500 0C (M.6).
Material SS400 dibersihkan lalu dilas
menggunakan pengelasan FCAW, setelah itu
dilakukan perlakuan panas dengan PWHT suhu 500
0
C, kemudian didinginkan dengan cara Annealing,
yaitu setiap satu jam sekali suhu dicheck dengan
penurunan 100 C setiap satu jam sekali sampai
suhunya 0 C.

Gambar 4.11 Spesimen M.6 yang sudah dilas dengan

perlakuan panas PWHT 5000C

Gambar 4.12 Spesimen M.6 yang sudah dilakukan

pengujian Uji Tarik

58

P
W
T
CSA

t =

= 106000 N
= 14,22 mm
= 12,42 mm
=Wxt
= 14,22 mm x 12,42 mm
= 176,612 mm2

P
CSA

= 600,18 N/mm2
3. Spesimen dengan pengelas dengan FCAW Preheat
1000C+PWHT 500 0C (M.7).
Material SS400 dibersihkan lalu dipanaskan dengan
Preheat 100 0C setelah itu
dilas menggunakan
pengelasan FCAW, kemudian dilakukan perlakuan
panas dengan PWHT suhu 500 0C, kemudian
didinginkan dengan cara Annealing, yaitu setiap satu
jam sekali suhu dicheck dengan penurunan 100 C setiap
satu jam sekali sampai suhunya 0 C.

Gambar 4.13 Spesimen M.7 yang sudah dilas dengan

perlakuan panas Preheat 1000C + PWHT 5000C
59

Gambar 4.14 Spesimen M.7 yang sudah dilakukan pengujian

Uji Tarik
P
W
T
CSA

t =

= 106500 N
= 14,25 mm
= 12,31 mm
=Wxt
= 14,25 mm x 12,31 mm
= 175,417 mm2

P
CSA

= 607,12 N/mm2
Dari perhitungan hasil pengujian tegangan tarik di
atas dapat dijelaskan lebih ringkas dalam Tabel 4.2 dibawah
ini .

60

Grafik 4.3 Grafik hasil pengujian Uji Tarik pada pengelasan

FCAW
(a) Spesimen dengan pengelasan FCAW tanpa preheat
100 0C
(b) Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan PWHT
500 0C
(c) Spesimen dengan pengelasan FCAW dengan preheat
1000C + PWHT 500 0C

61

Grafik 4.4 Grafik perhitungan hasil pengujian pada tabel 4.2

4.1.2

Analisa Kekuatan Material SS400 dengan Simulasi

Ansys

Gambar 4.15 Equivalent Stress

62

Dari Simulasi Ansys material SS400 yang diberi beban

150000 N, tegangan tariknya 426,51 N/mm2 , sesuai dengan
besar tegangan tarik pada material SS400 yaitu 400 N/mm2.
4.2 Pembahasan Hasil Pengujian Tegangan Tarik
Dari data pengujian tegangan tarik yang telah dilakukan
seperti yang terdapat dalam Tabel 4.1 dan 4.2 maka dapat
disimpulkan besar tegangan tarik dari masing-masing
spesimen yang sudah dilakukan pengelasan dengan perlakuan
panas adalah sebagai berikut:
Material yang dilas menggunakan SAW dengan perlakuan
panas Preheat 200 C tegangan tariknya lebih besar
dibandingkan dengan perlakuan panas PWHT 600 C dan
perlakuan panas Preheat 200 C + PWHT 600 C yaitu 643,75
N/mm2
Material yang dilas menggunakan FCAW dengan
perlakuan Preheat 100 C tegangan tariknya lebih besar
dibandingkan dengan perlakuan panas PWHT 500 C dan
perlakuan panas Preheat 100 C + PWHT 500 C yaitu
627,52 N/mm2
Hasil dari persamaan 4.1 dan 4.2 diatas yaitu, material
yang dilas dengan perlakuan panas preheat hasil tegangan
tariknya lebih besar dibandingkan dengan spesimen yang
dilas dengan perlakuan panas PWHT atau perlakuan panas
preheat + PWHT, dikarenakan pengaruh dari PWHT
tersebut merubah struktur dari material sehingga menjadi
lebih lunak dan mudah patah.
Dari Simulasi Ansys material SS400 yang diberi beban
150000 N, tegangan tariknya 426,51 N/mm2 , sesuai
dengan besar tegangan tarik pada material SS400 yaitu
400 N/mm2.

63

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari pengujian-pengujian yang telah dilakukan maka
dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
Pada plat SS400 yang dilas menggunakan SAW
dengan perlakuan panas preheat dan PWHT
didapatkan tegangan tarik yang lebih besar
dibandingkan dengan pengelasan menggunakan
FCAW dengan perlakuan panas preheat dan PWHT.
Pengaruh preheat pada plat SS400 yang sudah dilas
tegangan tariknya menjadi lebih tinggi dibandingkan
dengan spesimen yang mendapatkan perlakuan panas
PWHT, dikarenakan pengaruh dari PWHT merubah
struktur material menjadi lebih lunak sehingga lebih
cepat putus.
Proses perlakuan panas berupa preheat dan PWHT
dapat mengubah tegangan tarik didaerah pengelasan.
Pada penelitian ini pengelasan pada plat SS400 dapat
menghasilkan sambungan las yang cukup baik dengan
menggunakan perlakuan panas preheat

64