EKSTRAKTOR PADAT-CAIR

Ditujukan untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Kimia Industri

Penyusun :
Laelaturrohmah

140210130036

Dewina Nurjanah

140210130038

Gizca Desya M.

140210130040

Iqbal Kamaly R.

140210130046

UNIVERSITAS PADJADJARAN
FAKULTAS ILMU PENGETAHUAN ALAM DAN MATEMATIKA
DEPARTEMEN KIMIA
2016

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI.....................................................................................................................................i
BAB I TEORI DASAR...................................................................................................................2
BAB II PEMBAHASAN.................................................................................................................6
2.1

Pengertian dan Prinsip Kerja Leaching.............................................................................6

2.2

Fungsi atau Kegunaan Umum...........................................................................................6

2.3

Jenis-jenis Metode Operasi Leaching...............................................................................7

2.4

Visualisasi dan Ilustrasi.....................................................................................................9

2.5

Tipe atau Jenis Ekstraktor...............................................................................................11

2.6

Ukuran Kinerja................................................................................................................13

2.7

Aplikasi Leaching...........................................................................................................14

BAB I
TEORI DASAR

Ekstraksi (Pemisahan) itu sendiri dibagi menjadi bermacam-macam menurut asal dan
bahan yang akan dipisah. Secara garis besar, ada dua macam pemisahan.
1. Ekstraksi padat-cair (leaching) adalah proses pemisahan cairan dari padatan dengan
menggunakan cairan sebagai bahan pelarutnya.
2. Ekstraksi cair-cair adalah proses pemisahan cairan dari suatu larutan dengan menggunakan
cairan sebagai bahan pelarutnya.

Secara umum tahap-tahap dari ekstraksi adalah sebagai berikut :

Mencampur bahan ekstraksi dengan pelarut dan membiarkannya saling berkontak. Dalam hal
ini terjadi perpindahan massa dengan cara difusi pada bidang antarmuka bahan ekstraksi dan
pelarut. Dengan demikian terjadi ekstraksi yang sebenarnya, yaitu pelarutan ekstrak.
Memisahkan larutan ekstrak dari rafinat, kebanyakan dengan cara penjernihan atau filtrasi.
Mengisolasi ekstrak dari larutan dan mendapatkan kembali pelarut, umumnya dilakukan
dengan menguapkan pelarut. Dalam hal-hal tertentu, larutan ekstrak dapat langsung diolah
lebih lanjut atau diolah setelah dipekatkan.
Pada saat melakukan ekstraksi ada beberapa hal yang perlu diperhatikan diantaranya

adalah :
1. Ukuran partikel
Ukuran partikel mempengaruhi laju ekstraksi dalam beberapa hal. Semakin kecil ukurannya,
semakin besar lusa permukaan antara padat dan cair; sehingga laju perpindahannya menjadi
semakin besar. Dengan kata lain, jarak untuk berdifusi yang dialami oleh zat terlarut dalam
padatan adalah kecil.
2. Zat pelarut
Larutan yang akan dipakai sebagai zat pelarut seharusnya merupakan pelarut pilihan yang
terbaik dan viskositasnya harus cukup rendah agar dapat dapat bersikulasi dengan mudah.
Biasanya, zat pelarut murni akan dipakai pada awalnya, tetapi setelah proses ekstraksi
berakhir, konsentrasi zat terlarut akan naik dan laju ekstraksinya turun, pertama karena
gradien konsentrasi akan berkurang dan kedua zat terlarutnya menjadi lebih kental.
3. Temperatur
Dalam banyak hal, kelarutan zat terlarut (pada partikel yang diekstraksi) di dalam pelarut
akan naik bersamaan dengan kenaikan temperatur untuk memberikan laju ekstraksi yang
lebih tinggi.
4. Pengadukan fluida
Pengadukan pada zat pelarut adalah penting karena akan menaikkan proses difusi, sehingga
menaikkan perpindahan material dari permukaan partikel ke zat pelarut.
2

Pemilihan pelarut pada proses ekstraksi umumnya dipengaruhi oleh beberapa faktor,
diantarnya adalah sebagai berikut :
Selektivitas
Pelarut hanya boleh melarutkan ekstrak yang diinginkan, bukan komponen-komponen lain
dari bahan ekstraksi. Dalam praktek, terutama pada ekstraksi bahan-bahan alami, sering juga
bahan lain (misalnya lemak, resin) ikut dibebaskan bersama-sama dengan ekstrak yang
diinginkan. Dalam hal itu larutan ekstrak tercemar yang diperoleh harus dibersihkan, yaitu
misalnya di ekstraksi lagi dengan menggunakan pelarut kedua.
Kelarutan
Pelarut sedapat mungkin memiliki kemampuan melarutkan ekstrak yang besar (kebutuhan
pelarut lebih sedikit).
Kemampuan tidak saling bercampur
Pada ekstraksi cair-cair pelarut tidak boleh (atau hanya secara terbatas) larut dalam bahan
ekstraksi.
Kerapatan
Terutama pada ekstraksi cair-cair, sedapat mungkin terdapat perbedaaan kerapatan yaitu
besar amtara pelarut dan bahan ekstraksi. Hal ini dimaksudkan agar kedua fasa dapat dengan
mudah dipisahkan kembali setelah pencampuran (pemisahan dengan gaya berat). Bila beda
kerapatan kecil, seringkali pemisahan harus dilakukan dengan menggunakan gaya sentrifugal
(misalnya dalam ekstraktor sentrifugal).
Reaktifitas
Pada umumnya pelarut tidak boleh menyebabkan perubahan secara kimia pada komponenkomponen bahan ekstraksi. Sebaliknya dalam hal-hal tertentu diperlukan adanya reaksi kimia
(misalnya pembentukan garam) untuk mendapatkan selektivitas yang tinggi. Seringkali
ekstraksi juga disertai dengan reaksi kimia. Dalam hal ini bahan yang akan dipisahkan
mutlak harus berada dalam bentuk larutan.
Titik didih
Karena ekstrak dan pelarut biasanya harus dipisahkan dengan cara penguapan, destilasi atau
rektifikasi, maka titik didih kedua bahan itu tidak boleh terlalu dekat, dan keduanya tidak
membentuk azeotrop. ditinjau dari segi ekonomi, akan menguntungkan jika pada proses
ekstraksi titik didih pelarut tidak terlalu tinggi (seperti juga halnya dengan panas penguapan
yang rendah).
Kriteria yang lain
Pelarut sedapat mungkin harus:
- Murah
- Tersedia dalam jumlah besar
- Tidak beracun
- Tidak dapat terbakar
- Tidak eksplosif bila bercampur dengan udara
- Tidak korosif
3

- Tidak menyebabkan terbentuknya emulsi

- Memilliki viskositas yang rendah
- Stabil secara kimia dan termis
Karena hampir tidak ada pelarut yang memenuhi semua syarat di atas, maka untuk setiap proses
ekstraksi harus dicari pelarut yang paling sesuai. Beberapa pelarut yang terpenting adalah: air,
asam-asam organik dan anorganik, hidrokarbon jenuh, toluen, karbon disulfit, eter, aseton,
hidrokarbon yang mengandung klor, isopropanol, etanol.
Dengan satu tahap ekstraksi tunggal, yaitu mencampur bahan ekstraksi dengan pelarut satu
kali, umumnya tidak mungkin seluruh ekstrak terlarutkan. Hal ini disebabkan adanya
keseimbangan antara eksktrak yang terlarutkan dan ekstrak yang masih tertinggal dalam bahan
ekstraksi (hukum distribusi). Pelarutan lebih lanjut hanya mungkin dengan cara memisahkan
larutan ekstrak dari bahan ekstraksi dan mencampurkan bahan ekstraksi tersebut dengan pelarut
yang baru. Proses ini harus dilakukan berulang-ulang, hingga derajat ekstraksi yang diharapkan
atau konsentrasi ekstrak dalam rafinat yang diizinkan) tercapai.
Ekstraksi akan lebih menguntungkan jika dilakukan dalam jumlah tahap yang banyak
setiap tahap menggunakan pelarut yang sedikit. Kerugiannya adalah konsentrasi larutan ekstrak
makin lama makin rendah, dan jumlah total pelarut yang dibutuhkan menjadi besar, sehingga
untuk mendapatkan pelarut kembali biayanya menjadi mahal.
Yang lebih ekonomis adalah menggunakan proses dengan aliran yang berlawanan. Dalam
hal ini bahan ekstraksi mula-mula dikontakkan dengan pelarut yang sudah mengandung ekstrak
(larutan ekstrak), dan baru pada tahap akhir proses dikontakkan dengan pelarut yag segar.
Operasi dapat dilakukan baik secara tak kontinu ataupun kontinu. Dengan metode ini pelarut
dapat dihemat dan konsentrasi larutan ekstrak yang lebih tinggi dapat diperoleh. Meskipun
demikian, perbedaan konsentrasi yang cukup besar yang merupakan gaya pendorong untuk unjuk
kerja ekstraksi yang tinggi masih dapat dipertahankan.
Permukaan, yaitu bidang antarmuka untuk perpindahan massa antara bahan ekstraksi dan
pelarut, harus sebesar mungkin. Pada ekstraksi padat-cair hal tersebut dapat dicapai dengan
memperkecil ukuran bahan ekstraksi dan paa ekstraksi cair-cair dengan mencerai-beraikan salah
satu cairan menjadi tetes-tetes (dengan bantuan perkakas pengaduk).
Tahanan yang menghambat pelarutan ekstrak sedapat mungkin bernilai kecil. Tahanan
tersebut terutama tergantung pada ukuran dan sifat partikel dari bahan ekstraksi. Semakin kecil
partikel ini, semakin pendek jalan yang harus ditempuh pada perpindahan massa dengan cara
difusi, sehingga semakin rendah tahanannya. Pada ekstraksi bahan padat, tahanan semakin besar
jika kapiler-kapiler bahan padat semakin halus dan jika ekstrak semakin terbungkus didalam sel
(misalnya pada bahan-bahan alami).
Disamping faktor-faktor diatas, suhu juga seringkali memainkan peranan penting dalam
unjuk kerja ekstraksi. Semakin tinggi suhu, semakin kecil viskositas fasa cair dan semakin besar

kelarutan ekstrak dalam pelarut. Selain itu kecenderungan pembentukan emulsi berkurang pada
suhu yang tinggi.

BAB II
PEMBAHASAN

2.1

Pengertian dan Prinsip Kerja Leaching

Ekstraksi padat-cair atau lebih dikenal dengan sebutan leaching merupakan proses
pemisahan zat padat yang dapat melarut (zat terlarut) dari campurannya dengan zat padat lain
yang tidak dapat larut atau inert dengan cara pelarutan. Secara garis besar, proses pemisahan
secara ekstraksi terdiri dari tiga langkah dasar, yaitu:
1. Penambahan sejumlah massa solven untuk dikontakkan dengan sampel, biasanya melalui
proses difusi.
2. Solut akan terpisah dari sampel dan larut oleh solven membentuk fase ekstrak.
3. Pemisahan fase ekstrak dengan sampel.
Prinsip kerja dari proses leaching adalah pelarut akan melarutkan sebagian bahan
padatan sehingga bahan terlarut yang diinginkan diperoleh setelah itu dilakukan proses
pemisahan larutan yang terbentuk dari padatan sisa. Pemisahan fasa padat dari cair dapat
dilakukan dengan operasi sedimentasi, filtrasi, ataupun sentrifugasi. Operasi leaching dapat
dilakukan dengan sistem batch, semibatch, ataupun continue. Operasi ini biasanya dilakukan
pada suhu tinggi untuk meningkatkan kelarutan solut di dalam pelarut. Untuk meningkatkan
performance, sistem aliran dapat dibuat secara co-current ataupun counter current.
Setelah operasi leaching selesai, pemisahan fasa padat dari fasa cair dapat dilakukan
dengan operasi sedimentasi, filtrasi atau sentrifugasi. Pemisahan sempurna hampir tidak
mungkin dilakukan karena adanya kesetimbangan fasa, di samping secara mekanis sangat
sulit untuk mencapainya. Oleh karena itu akan selalu ada bagian yang basah atau air yang
terperangkap di dalam padatan.
Perhitungan dalam operasi ini melibatkan 3 komponen, yaitu padatan, pelarut dan
solut. Asupan umumnya berupa padatan yang terdiri dari bahan pembawa tak larut dan
senyawa dapat larut. senyawa dapat larut inilah yang biasanya merupakan bahan atau
mengandung bahan yang diinginkan.
Bahan yang diinginkan akan larut sampai titik tertentu dan keluar dari ekstraktor pada
aliran atas, sementara padatan keluar pada aliran bawah. Sebagaimana disebutkan di atas,
aliran bawah biasanya basah karena campuran pelarut/solut masih terbawa juga. Bagian atau
persentase solut yang dapat dipisahkan dari padatan basah/kering disebut sebagai rendemen.
2.2

Fungsi atau Kegunaan Umum

Teknologi leaching biasanya digunakan oleh industri logam untuk memissahkan

mineral dari bijih dan batuan (ores). Pelarut asam akan membuat garam logam terlarut seperti
leaching Cu dengan medium H2SO4 atau NH3. Contoh operasi ini adalah pemisahan emas
dari bentuk padatan berongga dengan menggunakan larutan HCN atau H2SO4. Industri gula
juga menggunakan prinsip leaching saat memisahkan gula dari bit dengan menggunakan air
sebagai pelarut. Industri minyak goreng menggunakan prinsip operasi ini saat memisahkan
minyak dari kedelai, kacang, biji matahari dan lain-lain dengan menggunakan pelarut organik
seperti heksana, aseton atau eter. Industri farmasi pun menggunakan teknologi ini untuk
mengambil kandungan obat dari dedaunan, akar dan batang tumbuhan. Konsep dasar
leaching tidak hanya berlaku dalam dunia industri, tapi juga terjadi di lingkungan sehari-hari
seperti erosi unsur hara oleh air hujan atau ketika sedang menyeduh teh/kopi.
Kebanyakan senyawa biologi, organik, dan anorganik terbentuk dalam campuran dari
berbagai komponen dalam padatan. Untuk memisahkan solut (zat yang ingin diekstrak) yang
diinginkan maupun yang tak diinginkan dari suatu solid, solid dikontakkan dengan fase
liquid/cair. Kedua fase tersebut akan mengalami kontak dan solut dapat berdifusi dari solid
menuju fase liquid sehingga terjadi solut yang tadinya berada dalam solid dapat dipisahkan.
Proses pemisahan inilah yang disebut dengan leaching.
Leaching banyak dipakai dalam berbagai industri. Pada proses industri biologi dan
makanan banyak produk dipisahkan dari struktur alaminya dengan proses leaching. Sebagai
contoh, gula dihasilkan dari proses leaching dari tebu atau gula bit dengan menggunakan air.
Dalam produksi minyak sayur, pelarut organik seperti heksana, aseton, dan eter digunakan
untuk mengekstrak minyak dari kacang tanah, kacang kedelai, biji bunga matahari, biji
kapas, dan sebagainya. Pada industri farmasi, berbagai produk farmasi yang berbeda
dihasilkan dengan proses leaching akar tanaman, daun, ataupun batang. Selain untuk
berbagai kegunaan di atas leaching juga dijumpai dalam industri pemrosesan logam.
Biasanya logam yang bermanfaat biasanya terdapat dalam campuran dengan jumlah
konstituen tak diinginkan yang cukup besar. Leaching dipakai untuk memisahkan logam
sebagai garam yang terlarut. Misalnya garam tembaga di-leaching dari bijih yang
mengandung berbagai logam dengan menggunakan asam sulfat atau larutan amoniak.
2.3

Jenis-jenis Metode Operasi Leaching

Ada beberapa jenis metode operasi leaching, yaitu :

1. Operasi dengan sistem bertahap tunggal.
Metode ini merupakan proses pengontakan antara padatan dan pelarut dilakukan
sekaligus dankemudian disusul dengan pemisahan larutan dari padatan sisa. Cara ini
jarang ditemui dalam operasi industri, karena perolehan solut yang rendah.

2. Operasi
secara
kontinu
dengan aliran
berlawanan.
Dalam
sistem
ini,
aliran
bawah
dan
atas mengalir secara berlawanan. Operasi dimulai pada tahap pertama dengan
mengontakkan larutan pekat yang merupakan aliran atas tahap kedua, dan padatan baru.
Operasi berakhir pada tahap ke-n (tahap terakhir), dimana terjadi pencampuran antara
pelarut baru dan padatan yang berasal dari tahap ke-n (n-1).

3. Operasi secara batch dengan sistem bertahap banyak dengan aliran berlawanan.
Di dalam sistem ini, padatan dibiarkan stationer dalam setiap tangki dan dikontakkan
dengan beberapa larutan yang konsentrasinya makin menurun. Padatan yang hampir tidak
mengandung solut meninggalkan rangkaian setelah dikontakkan dengan pelarut baru,
sedangkan larutan pekat sebelum ke luar dari rangkaian terlebih dahulu dikontakkan
dengan padatan baru di dalam tangki yang lain.

4. Operasi dengan sistem bertahap banyak dengan aliran sejajar atau aliran silang.
Operasi ini dimulai dengan pencampuran umpan padatan dan pelarut dalam tahap
pertama; kemudian aliran bawah dari tahap ini dikontakkan dengan pelarut baru pada
8

tahap berikutnya, dan demikian seterusnya. Larutan yang diperoleh sebagai aliran atas
dapat dikumpulkan menjadi satu seperti yang terjadi pada sistem dengan aliran sejajar,
atau ditampung secara terpisah, seperti pada sistem dengan aliran silang

2.4

Visualisasi dan Ilustrasi

Satu set perlengkapan

(leaching).

ekstraksi

padat-

cair

Basket atau wadah umpan sebagai tempat proses

leaching berlangsung, yaitu kontak antara umpan dengan
pelarut.

Labu Bulat sebagai penampung

dikontakan dengan umpan.

Packing Column
kemurnian pelarut.

10

berfungsi

pelarut

untuk

sebelum

meningkatkan

Sistem pengendalian tekanan pada proses leaching.

2.5

Tipe atau Jenis Ekstraktor

1. Ekstraktor Sabuk
Pada ekstraktor sabuk ini, bahan ekstraksi diumpan secara kontinu di atas sabuk ayak
yang melingkar. Di sepanjang sabuk bahan dibasahi oleh pelarut atau larutan ekstrak
dengan konsentrasi yang meningkat dan arah aliran berlawanan setelah itu bahan
dikeluarkan dari ekstraktor.

2. Ekstraktor Keranjang
Pada ekstraktor keranjang (Keranjang putar Rotary Extractor), bahan ekstraksi terusmenerus dimasukkan ke dalam sel-sel yang berbentuk juring atau sector dari sebuah rotor
yang berputar lambat mengelilingi poros vertical. Bagian bawah sel-sel ditutup sebuah
Pelat ayak. Selama satu putaran, bahan padat dibasahi dari arah berlawanan oleh pelarut
atau larutan ekstrak yang konsentrasinya meningkat. Pelarut atau larutan tersebut
dipompa dari sel ke sel dan disiramkan ke atas bahan padat. Akhirnya, bahan dikeluarkan
dan keseluruhan proses ini berlangsung secara otomatik.

11

3. Ekstraktor Hildebrandt
Pada ekstraktor Hildebrandt, screw conveyor digunakan untuk membawa material padat.
Pelarut mengalir counter-current terhadap padatan. Biasanya conveyor digunakan
tergantung pada orientasi peralatan.

4. Ekstraktor Bollman
Pada ekstraktor Bollman, material solid dibawa dengan keranjang berlubang melalui
pelarut, keranjang ini diisi dengan material padat pada bagian atas bejana. Dari bagian
atas, material padat dibawa menuju tahap dissolution, dimana keranjang bergerak
kebawah searah dengan pelarut. Setelah itu keranjang kembali bergerak ke atas
berlawanan arah dengan pelarut. Penggunaaan pelarut pada tahap ini seringkali di daur
ulang pada alat yang lain.

12

5. Ekstraktor Bonotto
Pada ekstraktor Bonotto, ada beberapa plat atau tray horizontal. Padatan bergerak
kebawah melalui lubang-lubang pada tray. Ada sebuah alat pengupas pada bagian atas
setiap tray yang menggerakkan padatan mendekati lubang. Screw conveyor digunakan
pada bagian bawah ekstraktor untuk menggerakkan padatan.

13

2.6

Ukuran Kinerja

Operasi leaching dapat dilakukan dengan sistem batch, semibatch, ataupun continue.
Pada sistem batch umpan hanya dimasukan satu kali ke dalam basket (wadah umpan).
Tekanan yang digunakan di jaga antara 1-3 bar. Pelarut yang telah dipanaskan oleh heater
akan terkondensasi sehingga fasanya akan berubah dari uap menjadi cair. Pelarut yang
dihasilkan merupakan pelarut murni yang kemudian dikontakan dengan umpan pada basket.
Pemanasan pada pelarut dengan suhu yang optimal akan menghasilkan pross leaching yang
baik. Proses leaching sendiri terjadi pada basket (wadah umpan). Sistem batch akan berakhir
ketika semua solute yang terkadung di dalam padatan telah terekstrak Hasil dari proses
ekstraksi diukur kualitasnya dengan pengukuran kekeruhan (turbidity).

2.7

Aplikasi Leaching

Ekstraksi padat cair (leaching) biasanya diterapkan pada industri pembuatan Teh.
Dalam industri Teh kandungan kafein haruslah serendah mungkin karena dalam kadar yang
14

tinggi dapat menyebabkan gangguan pada kesehatan. Oleh karena efek negatif tersebut maka
proses ekstraksi padat-cair digunakan untuk mengurangi kadar kafein. Beberapa pelarut yang
digunakan untuk ekstraksi adalah air, diklorometan, etanol, etil asetat, benzen, kloroform.
Selain industri teh, ekstraksi padat cair (leaching) banyak digunakan dalam industri
metalurgi alumunium, cobalt, mangan, nikel dan timah. Juga digunakan dalam industri kopi,
minyak kedelai, dan dalam pembuatan gula.
Salah satu contoh aplikasi lainya adalah leaching gula dari gula bit, dimana secara
khusus digunakan 10-14 leaching vessel. Suhu air pelarut tinggi untuk membantu pelarutan
gula. Ukuran vessel antara 4-12 m3, dan waktu tinggal sekitar 60-100 menit. Perbandingan
air dan gula bit sekitar 1,1, jika konsentrasi gula dalam produk adalah 13-16%.

15