FILTRASI

Teknik pemisahan ini merupakan teknik yang tertua, teknik ini dapat dilakukan untuk
campuran heterogen khususnya campuran dalam fasa padat. Proses pemisahan didasari
atas perbedaan ukuran partikel didalam campuran tersebut. Dalam makalah ini yang
dibahas pada teknik tersebut adalah mengenai filtrsi (penyaringan) dan screnninig
(pengayakan).
Filtrasi merupakan salah satu operasi pemisahan yang penting dalam industri. Dimana
filtrasi itu sendiri merupakan pembersihan partikel padat dari suatu fluida dengan
melewatkannya pada medium penyaringan, atau septum, yang di atasnya padatan akan
terendapkan. Range filtrasi pada industri mulai dari penyaringan sederhana hingga
pemisahan yang kompleks. Fluida yang difiltrasi dapat berupa cairan atau gas; aliran yang
lolos dari saringan mungkin saja cairan, padatan, atau keduanya. Suatu saat justru limbah
padatnyalah yang harus dipisahkan dari limbah cair sebelum dibuang. Contoh lain pada
produk makanan : ekstrak juice dan memisahkan mikroorganisme dari medium
fermentasinya.
PENGERTIAN FILTRASI (PENYARINGAN)
Filtrasi (penyaringan) adalah proses pemisahan partikel zat padat dari fluida dengan jalan
melewatkan fluida tersebut melalui suatu medium penyaring atau septum (septum), dimana
zat padat itu tertahan. Istilah medium penyaring dapat dikatakan juga sebagai medium
berpori (filter cloth). Dalam operasi filtrasi, partikel-partikel padatan tersuspensi dalam
cairan atau gas dihilangkan secara fisika atau mekanis dengan cara melewatkannya
melalui medium penyaringan tersebut. Di dalam campuran zat cair, partikel-partikel padat
tersuspensi dapat berupa partikel yang sangat halus, partikel tegar (rigid) atau plastis,
berbentuk bulat atau beragam dan partikel agregat atau individual (diskrit).
Filter medium (medium penyaring) adalah bahan padat berpori yang berfungsi menahan
partikel-partikel padatan berukuran lebih besar dan meloloskan partikel padat berukuran
lebih kecil dari diameter porinya bersama-sama dengan cairan. Beberapa filter medium
yang sering digunakan antara lain seperti nilon, dacron cloth, kawat baja (steel mesh)
gulungan baja tahan karat berbentuk koil, kain kasa dan lain-lain.

Dalam industri, filtrasi ini meliputi beragam operasi mulai dari penapisan sederhana sampai
separasi yang amat rumit. Fluidanya mungkin berupa zat cair atau gas, arus yang berharga
mungkin fluidanya, tetapi bisa pula zat padatnya, atau bahkan kedua-duanya. Terkadang
tidak ada diantara keduanya yang berharga, seperti limbah padat yang harus dipisahkan
dari limbah cair sebelum dibuang. Dalam filtrasi industri, kandungan zat padat dapat
mencapai jumlah yang sangat tinggi. Kadang-kadang umpan itu dimodifikasi dengan
sesuatu cara perlakuan pendahuluan untuk meningkatkan laju filtrasi, misalnya dengan
pemanasan, rekristalisasi, atau dengan menambahkan bahan penolong filtrasi (filter aid),
seperti selulosa, kapur giling, atau tanah diatomea. Selain dapat membantu melancarkan

proses penyaringan atau meningkatkan laju filtrasi, filter aid juga dapat dapat mempertinggi
umur (life time) medium filter dan menghilangkan zat warna dan bau yang terdapat dalam
cairan.

Fluida mengalir melalui medium filter oleh karena adanya perbedaan tekanan yang melintas
pada medium itu. Oleh karena itu, ada filter yang beroperasi pada tekanan yang lebih tinggi
dari tekanan atmosfer di sebelah hulu medium filter, dan ada yang beroperasi dengan
tekanan atmosfer di sebelah hulu dan vakum di sebelah hilir. Tekanan di atas tekanan
atmosfer dapat disebabkan oleh gaya gravitasi yang bekerja pada suatu kolom zat cair,
oleh pompa atau blower, atau oleh gaya sentrifugal. Kebanyakan filter industri adalah filter
tekanan atau filter vakum. Alat itu ada yang kontiniu dan ada pula yang tidak kontiniu,
,bergantung pada cara mengeluarkan zat padatnya, stedi atau terputus-putus. Pada filter
tak kontiniu, aliran zat cair yang melalui piranti itu adalah kontiniu pada sebagian besar
siklusnya, tetapi aliran itu harus diputus-putuskan secara periodic guna memungkinkan zat
padat yang terkumpul itu dikeluarkan. Dalam filter kontiniu, pengeluaran zat padat maupun
zat cair berlangsung secara kontiniu tanpa terputus selama alat itu beroperasi.

2.1.2. JENIS-JENIS FILTER

Filter dapat dikelompokkan menjadi dua golongan yaitu:
1. Filter Klarifikasi
Filter ini dikenal juga sebagai filter hamparan tebal (deep bed filter), karena partikel-partikel
zat padat diperangkap di dalam medium filter dan biasanya tidak ada lapisan zaat padat
yang terlihat dari permukaan medium. Filter ini biasanya digunakan untuk memisahkan zat
padat yang kuantitasnya kecil dan menghasilkan gas yang bersih atau zat cair yang bening,
seperti minuman. Klarifikasi berbeda dengan penapisan karena pori medium filter ini jauh
lebih besar dari diameter partikel harus dipisahkan.partikel-partikel itu ditangkap oleh gayagaya permukaan dan dibuat tidak bisa bergerak di dalam saluran aliran,dan walaupun
mengakibatkan diameter efektif saluran itu menjadi lebih kecil, namun biasanya tidak
sampai menyebabkan saluran itu buntu.

2. Filter Ampas (Cake Filter)

Filter ampas digunakan untuk memisahkan zat padat yang kuantitasnya besar dalam
bentuk ampas atau kristal ataupun Lumpur. Biasanya filter ini diperlengkapi untuk
pencucian zat padat dan untuk mengeluarkan sebanyak-banyaknya sisa zat cair dari zat
padat itu sebelum zat padat itu dikeluarkan dari filter. Medium filter pada filter ini relatif lebih
tipis dibandingkan dengan yang digunakan dalam medium filter klarifikasi

Filter Kempa ini dapat dikelompokkan ke dalam beberapa kelompok, yaitu filter tekanan dan
filter vakum. Filter tekanan dapat memberikan perbedaan tekanan yang cukup besar
melintas septum sehingga menghasilkan filtrasi yang cukup cepat dengan zat cair viskos
atau zat padat halus.Filter tekanan yang lazim adalah :

1. Filter Kempa (filter press)

2. Filter selongsong-dan-daun (sheel and leaf filter)
3. Filter plat-dan-bingkai (plate-and-frame filter)

Ada beberapa jenis-jenis yang lain dari filtrasi, yang antara lain adalah :
1. Filter putar-kontiniu (Continuous rotary filter)
Kerugian pada filter plat-dan-bingkai umumnya pada semua proses batch dan
tidak bisa digunakan untuk proses yang berkapasitas besar. Ada beberapa bentuk
filter kontiniu ada tersedia, antara lain :

1. Continuous rotary vacuum-drum filter

Filter ini ditunjukkan pada Penyaringan, pencucian, dan melepaskan cake merupakan suatu
proses yang kontiniu. Sebuah drum ditutupi dengan suatu medium filter yang cocok. Drum
tersebut berputar dan sebuah katup otomatis yang terdapat di tengah-tengah drum itu
beroperasi untuk mengaktifkan proses penyaringan, pengeringan, pencucian, dan
melepaskan cake yang ada di dalam siklus itu. Filtrat meninggalkan melalui poros sumbu
filter (saringan) itu. Katup yang otomatis itu menyediakan saluran terpisah untuk filtrat dan
mencuci cairan. Perbedaan tekanan maksimum untuk vakum filter hanya 1 atm. Jika drum
tersebut terisi dalam sebuah sel, maka tekanan 1 atm tersebut dapat dipakai. Pada saat ini,
proses dengan kapasitas yang besar menggunakan filter kontiniu (continuous filter).
Keuntungan yang penting adalah saringannya kontiniu dan otomatis dan biaya tenaga kerja
secara relatif rendah. Walaupun, memerlukan biaya modal yang relatif tinggi.

b. Continuous rotary disk filter

Filter ini terdiri dari cakram sepusat vertikal yang menjulang pada batang pemutar
horizontal. Prinsip operasi dari filter ini sama dengan prinsip operasi rotary vacuum-drum
filter. Tiap-tiap cakram berongga dan dilapisi dengan kain penyaring (medium filter) dan
masuk ke dalam lumpur (slurry). Cake yang terbentuk dicuci, dikeringkan, ketika cakram
tersebut lebih tinggi separuh dari putarannya. Proses pencucian lebih sedikit efisiensinya
dibandingkan dengan tipe drum berputar (rotating drum type).

c. Continuous rotary horizontal filter

Filter ini merupakan sebuah filter vakum dengan permukaan filter gelang yang berputar
yang terbagi kepada beberapa sektor. Sebagai filter horizontal yang berputar, filter ini
secara berturut-turut menerima lumpur (slurry), dicuci, dikeringkan. Efisiensi pencucian
lebih bagus dibandingkan dengan filter cakram berputar (rotary disk filter). Filter secara luas
digunakan dalam ekstraksi biji-bijian, pencucian pulp, dan proses yang berkapasitas besar
lainnya.

2.1.3. MEDIUM FILTER

Suatu medium filter (septum) pada setiap filter harus memenuhi syarat-syarat,
yaitu sebagai berikut :
1. Harus dapat menahan zat padat yang akan disaring, dan menghasilkan filtrat yang cukup
jernih.
2. Tidak mudah tersumbat.
3. Harus tahan secara kimia dan kuat secara fisik dalam kondisi proses.
4. harus memungkinkan penumpukan ampas, dan pengeluaran ampas secara total dan
bersih.
5. tidak boleh terlalu mahal.
Dalam filtrasi industri medium filter yang banyak digunakan ialah kain
kanvas, baik yang dengan anyaman kepar atau yang lain. Dalam hal ini terdapat kanvas
dengan berbagai bobot dan anyaman, masing-masing untuk penggunaan
tertentu. Untuk zat cair yang bersifat korosif digunakan medium filter yang lain,
seperti kain wol, tenunan logam monel atau baja tahan karat, tenunan gelas atau,

kertas. Kain sintetis seperti nilon, polipropilena, Saran dan Dacron juga sangat tahan
secara kimia.

2.1.4. BAHAN PENOLONG FILTRASI

Zat padat yang berlanyau (slimy) atau yang sangat halus, dapat membentuk ampas yang
rapat dan impermeabel (tak-tembus fluida), yang dapat menyumbat medium filtrasi. Untuk
itu dilakukan penambahan bahan penolong filtrasi (filter aid), seperti tanah diatom, silica,
perlit, selulosa kayuu yang dimurnikan, atau bahan-bahan padat yang lain yang tidak
bereaksi. Penambahan itu dilakukan terhadap bubur umpan sebelum difiltrasi.
Penambahan bahan pebolong filtrasi ini (filter aid) dapat membantu memperlancar proses
filtrasi serta mempertinggi umur dari medium filter dan dapat menghilangkan zaat warna
dan bau yang terdapat dalam cairan. Cara lain dalam penggunaan bahan penolong filtrasi
adalah dengan cara membuat lapisan pendahuluan, yaitu mengendapkan suatu lapisan
bahan penolong filtrasi itu terlebih dahulu di atas medium filter sebelum melakukan filtrasi.
Penggunaan lapisan pendahuluan ini biasanya dapat mencegah pembuntuan medium filter
dan menghasilkan filtrat yang jernih.

2.2. SCREENING (PENGAYAKAN)

2.2.1. PENGERTIAN SCREENING (PENGAYAKAN)
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan
perbedaan ukuran partikel. Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri,
sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize).
Dalam proses industri, biasanya digunakan material yang berukuran tertentu dan seragam.
Untuk memperoleh ukuran yang seragam, maka perlu dilakukan pengayakan. Pada proses
pengayakan zat padat itu dijatuhkan atau dilemparkan ke permukaan pengayak. Partikel
yang di bawah ukuran atau yang kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati
bukaan ayak, sedang yang di atas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails)
tidak lulus. Pengayakan lebih lazim dalam keadaan kering (McCabe, 1999, halaman 386).
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pengayakan, yaitu:
a. Jenis ayakan
b. Cara pengayakan

c. Kecepatan pengayakan
d. Ukuran ayakan
e. Waktu pengayakan
f. Sifat bahan yang akan diayak
Tujuan dari proses pengayakan ini adalah: [Taggart,1927]
1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk beberapa proses
berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan (Primary crushing)
atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya, sehingga dapat dilakukan kembali
proses peremukan tahap berikutnya (secondary crushing).
3. Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
4. Mencegah masuknya undersize ke permukaan.
Pengayakan biasanya dilakukan dalam keadaan kering untuk material kasar, dapat optimal
sampai dengan ukuran 10 in (10 mesh). Sedangkan pengayakan dalam keadaan basah
biasanya untuk material yang halus mulai dari ukuran 20 in sampai dengan ukuran 35 in.
Permukaan ayakan yang digunakan pada screen bervariasi, yaitu: [Brown,1950]
1. Plat yang berlubang (punched plate, bahan dapat berupa baja ataupun karet keras.
2. Anyaman kawat (woven wire), bahan dapat berupa baja, nikel, perunggu, tembaga, atau
logam lainnya.
3. Susunan batangan logam, biasanya digunakan batang baja (pararel rods).
Sistem bukaan dari permukaan ayakan juga bervariasi, seperti bentuk lingkaran, persegi
ataupun persegi panjang. Penggunaan bentuk bukaan ini tergantung dari ukuran,
karakteristik material, dan kecepan gerakan screen.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan material untuk menerobos ukuran ayakan
adalah :
1. Ukuran buhan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin banyak material yang lolos.
1. Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan panjangnya akan memiliki
kecepatan dan kesempatan masuk yang berbeda bila posisinya berbeda, yaitu yang satu
melintang dan lainnya membujur.
1. Pantulan dari material

Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan membentur kisi-kisi screen
sehingga akan terpental ke atas dan jatuh pada posisi yang tidak teratur.
1. Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi bila hanya sedikit akan
menyumbat screen.

2.2.2. MEMILIH SCREEN PADA PROSES PENGAYAKAN (SCREENING)

Efektivitas ayakan dihitung berdasarkan rekoveri desired material dalam produk dan
rekoveri undesired material di arus reject. Desired matl = matl dengan ukuran yang
diinginkan. Efisiensi screen dalam mechanical engineering didefinisikan sebagai
perbandingan dari energi keluaran dengan eneri masukan. Dengan demikian dalam
screening bukannya efisiensi melainkan ukuran keefektifan dari operasi.
Efisiensi dari proses pengayakan ini bergantung pada: [Brown,1950]
1. Rasio ukuran minimal partikel yang bisa melewati lubang ayakan, yaitu: 0,17-1,25 x
ukuran lubang ayakan.
2. Persentase total area ayakan yang terbuka.
3. Teknik pengumpanan dan kecepatan pengumpanan.
4. Keadaan fisik dari material itu sendiri (kekerasan bijih, pola bongkahan bentuk partikel
seperti bulat, gepeng, ataupun jarum, kandungan air).
5. Ada atau tidak adanya penyumbatan lubang screen.
6. Ada atau tidak adanya korosi pada ayakan (kawat).
7. Mekanisme gerakan pengayakan (getaran).
8. Design mekanis dari ayakan tersebut dan Kemiringan ayakan (biasanya 12o-18o).
Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan screen:
1. kapasitas, kecepatan hasil yang diinginkan.
2. Kisaran ukuran ( size range),
3. Sifat bahan : densitas, kemudahan mengalir (flowability),
4. Unsur bahaya bahan : mudah terbakar, berbahaya, debu yang ditimbulkan.
5. Ayakan kering atau basah.
Kapasitas screen secara umum tergantung pada: [Kelly,1982]

1. Luas penampang screen

2. Ukuran bahan
3. Sifat dari umpan seperti; berat jenis, kandungan air, temperature
4. Tipe mechanical screen yang digunakan.

Standar ukuran ayakan (screen)

Ukuran yang digunakan bisa dinyatakan dengan mesh maupun mm (metrik). Yang
dimaksud mesh adalah jumlah lubang yang terdapat dalam satu inchi persegi (square inch),
sementara jika dinyatakan dalam mm maka angka yang ditunjukkan merupakan besar
material yang diayak.
Perbandingan antara luas lubang bukaan dengan luas permukaan screen disebut
prosentase opening. Pelolosan material dalam ayakan dipengaruhi oleh beberapa hal, yaitu
:
1. Ukuran material yang sesuai dengan lubang ayakan
2. Ukuran rata-rata material yang menembus lubang ayakan
3. Sudut yang dibentuk oleh gaya pukulan partikel
4. Komposisi air dalam material yang akan diayak
5. Letak perlapisan material pada permukaan sebelum diayak
Dalam pengayakan melewatkan bahan melalui ayakan seri ( sieve shaker) yang
mempunyai ukuran lubang ayakan semakin kecil. Setiap pemisahan padatan berdasarkan
ukuran diperlukan pengayakan. screen mampu mengukur partikel dari 76 mm sampai
dengan 38 m. Operasi screening dilakukan dengan jalan melewatkan material pada suatu
permukaan yang banyak lubang atau openings dengan ukuran yang sesuai.
Material yang masukkan ke dalam screening, akan terbagi 2 :
Undersize material, material yang melewati screening (produk)
Oversize material, material yang tertinggal diatas ayakan (screening)
Walaupun proses screening ini bisa dalam keadaan basah maupun kering, tetapi dry
screening lebih sering digunakan dalam operasi proses mineral. Dalam proses kering,
bahan yang akan diayak tidak menggunakan cairan dalam proses pengayakannya.
Sedangkan dalam proses pengayakan basah, bahan yang akan diayak ditambah dengan
cairan yang bukan pelarut, misalnya air yang bertujuan untuk mencuci bahan tersebut
melalui pengayakan

Faktor yang Mempengaruhi Proses Pengayakan

* Bentuk lubang ayakan

bulat, segi empat, kubus, balok, lonjong dsb (yang paling sering digunakan adalah bujur
sangkar)
* Celah dan interval ayakan
mesh : jumlah celah (lubang ayakan) bujur sangkar tiap 1 in arah memanjang.
* Ukuran partikel
* Kapasitas ayakan dan keefektifan
o kapasitas ayakan diukur dengan massa bahan yang diumpankan persatuan waktu dan
persatuan luas ayak (bisa dikendalikan dengan mengubah laju umpan)
o efektifitas ayakan adalah ukuran keberhasilan ayakan dalam memisahkan bahan A dan B
secara teliti (tergantung pada sifat pengoperasiannya)
Variabel-variabel dalam Proses Pengayakan
1. Metode pengumpanan, umpan harus disebar merata dan mendekati ayakan dalam arah
paralel pada sumbu vertikal ayakan
2. Permukaan ayakan
3. Sudut kemiringan
4. Kecepatan putar, semakin cepat semakin tinggi kapasitas ayakan. Kecepatan yang baik
adalah 0,33 0,45 kali kecepatan kritis
5. Frekuensi getaran, tergantung dari ukuran dan jenisnya. Umpan digetarkan dengan
keras tetapi tidak membuat material terlempar ke udara

2.2.3. JENIS-JENIS SCREENING DAN KRITERIANYA

Grizzlies
Shaking screens
Keuntungan : hemat tempat dan energi kecil
Kerugian : biaya perawatan tinggi dan kapasitas rendah

Vibrating screens
Revolving screens / trommel

Bagian-bagian Screening Secara Umum

* 1/3 bagian atas permukaan screening : tempat material dijatuhkan
* Bagian opening (pembukaan) :
terdiri dari bagian yang bergerak (screen) dan yang tidak bergerak (penampungan)
* Bagian Penampungan (discharge chutes)

BAB II
PERALATAN
2.1. FILTRASI
Filtrasi terbagi menjadi 2 golongan yaitu :
1. filtrasi klarifikasi
Filter ini biasanya digunakan untuk memisahkan zat padat yang kuantitasnya kecil dan
menghasilkan gas yang bersih atau zat cair yang bening, seperti minuman.
1. Filtrasi Ampas
seperti terlihat pada Gambar disamping. Pada awal filtrasi sebagian partikel padat masuk
ke dalam pori medium dan tidak dapat bergerak lagi, tetapi segera
setelah itu bahan itu terkumpul pada permukaan septum. Setelah periode pendahuluan
yang berlangsung beberapa saat itu, zat padat itulah yang melakukan filtrasi, bukan septum
lagi. Ampas itu terlihat mengumpul sampai ketebalan tertentu pada permukaan itu dan
harus sewaktu-waktu dikeluarkan.

Macam macam filtrasi ampas,

1. Filter Kempa

Filter ini terdiri dari seperangkat lempengan (plate) yang dirancang untuk memberikan
sedereran ruang atau kompartemen dimana zat padat itu akan mengumpul. Lempengan itu
ditutup dengan medium filter, seperti kanvas. Bubur umpan masuk ke dalam masingmasing komponen itu dengan tekanan. Cairannya lewat melalui kanvas dan keluar melalui
pipa pengeluar, dan meninggalkan ampas (zat padat) basah di dalam ruang itu. Lempengan
tersebut ada yang berbentuk bujur sangkar atau lingkaran, dan ada yang vertikal atau

horizontal.

1. Filter selongsong-dan-daun (sheel and leaf filter)

Untuk penyaringan pada tekanan yang lebih tinggi daripada filter di dalam filter plat-danbingkai, serta untuk menghemat tenaga manusia, atau bila pencucian ampas itu harus lebih
efektif , ,kita dapat menggunakan filter selongsong-dan-daun (sheel and leaf filter). Dalam
model tangki horizontal (seperti pada Gambar), seperangkat daun disusun pada suatu rak
yang dapat ditarik keluar. Pada waktu operasi, daun-daun itu terletak di dalam selongsong
yang tertutup. Umpan masuk melalui sisi tangkai, sedangkan filtrat lewat melalui daun dan
keluar melalui sistem pipa pembuangan.

1. Filter plat-dan-bingkai (plate-and-frame filter)

Gambar : Filter plat-dan-bingkai (plate-and-frame filter)

Filter ini terdiri dari plat dan bingkai yang terpasang dengan suatu medium filter
di atas sisi masing-masing plat itu. Plat tersebut mempunyai saluran yang memotong plat
tersebut sehingga iltrate cairan yang bersih dapat mengalir ke bawah pada masing-masing
plat tersebut. Slurry dipompakan ke dalam penekan dan mengalir melalui saluran pipa ke
dalam bingkai yang terbuka sehingga slurry tersebut mengisi bingkai itu. Aliran iltrate
mengalir melalui medium filter dan partikel padat membentuk sebagai cake di bagian atas
sisi bingkai kain itu. Filtrat mengalir antara medium filter dan muka plat melalui saluran
keluar.
Proses filtrasi berlangsung sampai bingkai tersebut diisi sepenuhnya dengan partikel padat.
Ketika bingkai itu telah diisi sampai penuh,maka bingkai dan plat tersebut terpisah dan cake
tersebut dibuang. Kemudian filter atau saringan itu dipasang kembali dan proses filtrasi
diulangi lagi.

skema penyaringan Filter plat-dan-bingkai (plate-and-frame filter)

Ada beberapa jenis-jenis yang lain dari filtrasi, yang antara lain adalah :
1. Filter putar-kontiniu (Continuous rotary filter)
Ada beberapa bentuk filter kontiniu ada tersedia, antara lain :

1. Continuous rotary vacuum-drum filter

Filter ini ditunjukkan pada Gambar tersebut. Penyaringan, pencucian, dan melepaskan cake
merupakan suatu proses yang kontiniu. Sebuah drum ditutupi dengan suatu medium filter
yang cocok. Drum tersebut berputar dan sebuah katup otomatis yang terdapat di tengahtengah drum itu beroperasi untuk mengaktifkan proses penyaringan, pengeringan,
pencucian, dan melepaskan cake yang ada di dalam siklus itu. Filtrat meninggalkan melalui
poros sumbu filter (saringan) itu. Katup yang otomatis itu menyediakan saluran terpisah
untuk filtrat dan mencuci cairan. Perbedaan tekanan maksimum untuk vakum filter hanya 1
atm. Jika drum tersebut terisi dalam sebuah sel, maka tekanan 1 atm tersebut dapat
dipakai. Pada saat ini, proses dengan kapasitas yang besar menggunakan filter kontiniu
(continuous filter). Keuntungan yang penting adalah saringannya kontiniu dan otomatis dan
biaya tenaga kerja secara relatif rendah. Walaupun, memerlukan biaya modal yang relatif
tinggi.

b. Continuous rotary disk filter

Filter ini terdiri dari cakram sepusat vertikal yang menjulang pada batang pemutar
horizontal. Prinsip operasi dari filter ini sama dengan prinsip operasi rotary vacuum-drum

filter. Tiap-tiap cakram berongga dan dilapisi dengan kain penyaring (medium filter) dan
masuk ke dalam lumpur (slurry). Cake yang terbentuk dicuci, dikeringkan, ketika cakram
tersebut lebih tinggi separuh dari putarannya. Proses pencucian lebih sedikit efisiensinya
dibandingkan dengan tipe drum berputar (rotating drum type).

c. Continuous rotary horizontal filter

Filter ini merupakan sebuah filter vakum dengan permukaan filter gelang yang berputar
yang terbagi kepada beberapa sektor. Sebagai filter horizontal yang berputar, filter ini
secara berturut-turut menerima lumpur (slurry), dicuci, dikeringkan. Efisiensi pencucian
lebih bagus dibandingkan dengan filter cakram berputar (rotary disk filter). Filter secara luas
digunakan dalam ekstraksi biji-bijian, pencucian pulp, dan proses yang berkapasitas besar
lainnya.