Disusun Oleh :

1. Dwi Fitriana (07)

2. Elesion Cahya Nugraha Luden (08)
3. Fitri Marifatul Hidayah (09)

Kelas 2A-D3 Teknik Kimia

Bab 8
Karbon Industri

Unsur karbon yang digunakan dalam industry terdapat dala tiga modifikasi ala tropic,
yaitu karbon amorf, grafit, dan intan. Pada umunya, karbon bersifat reaktif secara kimia, dan
tidak meleleh pada tekanan biasa. Grafit dan intan tahan terhadap oksidasi, juga pada suhu
tinggi. Penerapannya dalam industry banyak memanfaatkan sifat tak reaktif karbon tersebut.
Di lain pihak, karbon amorf dapat diaktivasi, sehingga mempunyai kapasitas absorbs besar dan
dapat menyerap fase gas maupun fase cair secara selektif. Sebagai bahan bukan logam, karbon
dan grafit mempunyai daya hantar listrik dan daya hantar kalor yang amat memuaskan.
Konduktivitas kalor karbon yang berasal dari kokas yang digrafitasi bahkan lebih tinggi dari
pada kebanyakan logam. Baik produk karbon grafit maupun karbon amorf yang di grafitasi
mempunyai koefisien ekspansi termal yang sangat rendah dan konduktivitas termal tinggi,
sehingga sangat tahan terhadap kejutan termal.

Karbon adalah unsur yang sangat luwes dan berguna. Penggunaannya meningkat setiap
tahun. Pada tahun 1928, Mantell menulis: Peluang untuk berkembangnya industry karbon
sangat besar, karena unsur ini sangat erat terkait di dalam kehidupan kita yang amat kompleks
dewasa ini. Perkembangan ini sekarang sudah terwujud. Kegunaan karbon hanya akan jelas
terlihat apabila kita sebutkan satu persatu berbagai fase dalam kehidupan sehari-hari, yang
unsur luwesnya di perlukan: pigmen hitam di dalam tinta cetak untuk buku, majalah, dan surat
kabar, kertas karton, pensil warna hitam pada berbagai cat, penyelesaian mobil, semir sepatu,
penguat dan pengeras ban karet, ban dalam, dan barang-barang karet, dan sebagai unsur penting
untuk kontruksi bermacam-macam peralatan listrik dan nuklir, mulai dari sapu penyedot debu
untuk rumah tangga sampai dynamo yang paling besar dan reaktor nuklir. Busur karbon
digunakan untuk membuat radiasi tampak dan ultraviolet dalam jumlah besar proses industry
yang bergantung pada reaksi fotokimia.

Karbon industri yang tidak difabrikasi antara lain jelaga lampu, jelaga karbon, karbon
aktif, grafit, dan intan industry. Tiga yang pertama diatas merupakan contoh karbon amorf.
Jelaga lampu terbentuk dari pembakaran tak sempurn zat padat berkarbon atau zat cair. Jelaga
lampu sekarang berangsur-angsur digantikan oleh jelaga karbon yang merupakan jelaga amorf
yang telah mendapat perlakuan dengan uap dan panas sampai mempunyai afinitas yang kuat
sekali untuk menyerap berbagai bahan. Grafit adalah bentuk karbon Kristal lunak yang sifat-
sifatnya sngat berbeda dari karbon amorf ataupun intan. Intan industri, baik alami maupun
sintetik, digunakan untuk mata bor, alat-alat khusus, pemotong kaca, cetakan pembuat kawat,
gergaji intan, dan berbagai penerapan lain bilamana diperlukan bahan yang paling keras.

JELAGA LAMPU
Jelaga lampu, adalah produk yang sudah sangat lama dikenal dan selama bertahun-
tahun dibuat dengan pembakaran terbatas resin, minyak, dan produk ter, batu bara. Zat ini
sekarang sudah banyak digantikan oleh jelaga karbon dalam perdagangan pigmen terutama di
Amerika Serikat. Jelaga karbon mempunyai kualitas warna dan ketahanan warna yang lebih
baik, tetapi dalam pembuatan sikat-karbon untuk peralatan listrik dan karbon untuk lampuk
jelaga lampu masih merupakan penyusun yang penting. Warnanya hitam kelabu, berbeda
dengan jelaga karbon yang hitam kelam. Warna hitam baja ini sangat disukai untuk poles logam
dan untuk pensil. Produk tahunan jelaga lampu diperkirakan kurang dari 13000 L.

Di Amerika Serikat, jelaga karbon dibuat dengan membakar minyak ter atau produk
minyak bumi dengan udara yang terbatas. Jelaga yang terbentuk lalu dikumpulkan di dalam
ruang besar dan jelaga lampu mentah ini kemudian dikeluarkan dari ruang, dicampur dengan
ter, dan dicetak dalam bentuk bata dan diklasinasi pada suhu kira-kira 1000C untuk
memperbaiki sifatnya. Bata kalsinasi tersebut digiling lagi menjadi serbuk yang halus.
Beberapa tanur jelaga menyingkirkan ketakmurnian empirematik dengan melakukan kalsinasi
di dalam arus gas dari tanur tempat pembuatanya. Perkembangan proses pembuatan jelaga
lampu akhir-akhir ini berlangsung serupa dengan proses pembuatan jelaga karbon dengan tanur
minyak.
 Sikat karbon yang diguankan di dalam peralatan mesin listrik dibuat dengan
mencampur jelaga lampu dengan pitch sehingga membentuk suatu masa plastik. Ke dalam
campuran ditambahkan kokas migas atau grafit untuk memberikan sifat-sifat khusus. Plat atau
blok yang akan dikerjakan dengan msein untuk membuat sikat karbon dibuat dengan cara
ekstensi atau cetak tekanan tinggi. Plat hijau ini lalu di panggang pada suhu tinggi selama
beberapa hari sampai semua zat yang dapat menguap dikeluarkan.

Untuk membuat karbon untuk produksi lampu busur khusu, campuran kokas migas dan
karbon hasil dekomposisi termal diekstruksi sehingga membentuk tabung. Tabung ini
dipanggang pada suhu 1450C, dan suatu teras dari bahan tertentu didorong masuk
ditengahnya, kemudian dikalsinasi kembali. Jenis radiasi yang dipancarkan oleh busur tersebut
sangat bergantung pada jenis bahan teras. Teras biasanya taerbuat dari campuran serbuk jelaga
lampu, oksidasi tanah langka, dan fluoridanya, serta ter batu bara sebagai perekat. Pada masa
damai, berjuta-juta karbon lampu itu dijual setiap bulan untuk proyektor film. Pada masa
perang, karbon lampu itu banyak digunakan untuk lampu sorot, batuan, dan mengikis karbon
yang terbentuk. Pada tahun 1883, dipatenkan proses giling, dan pada tahun 1892, McNutt
menyempurnakan proses kanal. Pada mulanya produksi tidak banyak, hanya 12.000 t. Pada
tahun 1904, pengarug jelaga karbon sebagai bahan untuk memperkuat karet dilaporkan oleh
S.C. Metode di Inggris. Pada musim panas tahun 1912. B.F. Goodrich Co., yang merasa yakin
akan nilai karbon dalam industry karet, mencobanya sebanyak satu gerbong, dan kemudian,
pada tahun itu juga memesan 500 t/tahun. Perkembangan pasaran baru tersebut merangsang
industry ini, sehingga berkembang dengan cepat dan gas bumi merupakan bahan baku yang
pertama. Proses jelaga termal dipatenkan pada tahun 1916, dan mualai berproduksi pada tahun
1922, tanur gas mulai beroperasi pada tahun 1928. Pada bulan November 1943, pabrik jelaga
tanur minyak yang pertama mulai berpoperasi di Texas. Pada tahun 1974 medali penghargaan
Charles Goodyaer dari divisi karet perhimpunan kimia Amerika dihadiahkan pada J.C. Krejci
sebagai pengakuan atas jasa-jasanya dalam merintis proses tanur minyak.

Dengan berkembangnya industri, harga jual jelaga karbon pun turun banyak sekali.
Pada tahun 1872, hargany adalah $5,50 per kilogram dan pada tahun 1967 harga itu lebih turun
sampai 13 sen dolar per kilogram. Harga naik lagi sedikit sehubungan dengan meningkatnya
harga minyak dan inflasi. Pada tahun 1981 harga jelaga karbon berkisar antara 70 sampai 84
sen per kilogram. Pertumbuhan pasaran jelaga karbon di Amerika Serikat di gambarkan pada
gambar 8.1. Penurunan yang terjadi belakangan ini adalah akibat terkaitnya jelaga karbon pada
satu penggunaan utama, yaitu sebagai ban mobil. Industri mobil sedang mengalami masa
mundur, dan dengan demikian permintaan terhadap ban berkurang. Mobil yang diproduksi juga
jenis kecil sehingga ban yang digunakan juga kecil. Semua itu berakibat berkurangnya
permintaan terhadap ban lebih tahan lama dan penggantinyapun makin jarang. Berkurangnya
permintaan, di samping meningkatnya harga bahan baku, telah menyebabkan beberapa pabrik
di tutup, terutama pabrik tua dan yang tidak efisien, demi menjaga agar pabrik yang masih
tinggal dapat beroperasi dengan menguntungkan.

Jelaga karbon adalah produk yang terdiri dari butiran-butiran halus bahan karbon yang
tidak berpori, yang dihasilkan oleh proses petrokimia yang dikendalikan dengan amat teliti.
Jelaga karbon kualitas karet yang terbaik adalah berupa partikel karbon berbentuk bola
(diameter berkisar antara 10 sampai 75 mm) yang dilebur bersama menjadi rangkaian seperti
0,356 nm sedikit lebih besar dari yang terdapat pada grafit (0,3354 nm).

Sekitar 50 sampai 80 persen dari semua atom karbon yang terdapat di dalam jelaga
karbon diperkirakan berada dalam berkas mikrokristalit, sedang sisanya adalah karbon yang
tidak tersusun. Pada permukaan karbon, oksigen, sulfur, dan kadang-kadang unsur lain
berinteraksi dengan posisi hidrogn di dalam platelet aromatic polinuklir sehingga membentuk
kompkejs yang pada umumnya analog dengan golongan-golongan senyawa kimia organik
(misalnya asam karboksilat, fenolik, kuinon, dan sebaginya). Kandungan oksigen di dalam
jelaga tanur minyak kualitas karet biasanya kurang dari 1%, tetapi untuk jenis kualitas tinta
lebih tinggi (3 sampai 8%)

PENGGUNAAN DAN EKONOMI

Kira-kira 94 persen dari keseluruhan konsumsi jelaga karbon yang dipakai di dalam
negar (AS) adalah untuk barang-barang karet, terutama ban (67 persen dari keseluruhan), sol
sepatu, dan barang-barang mekanik, yang fungsinya ialah untuk memperkuat ketahanan
terhadap aus dan menjadikannya liat. Jelaga karbonlah yang menyebabkan karet sintesis dapat
dipakai untuk ban mobil. Jelaga tanur yang mempunyai ketahanan tinggi terhadap abrasi, bila
di gabungkan dengan SBR akan menghasilkan kembang telapak ban yang jauh lebih tahan aus
daripada formulasi yang dibuat dari karet alam dan jelaga kanal. Campuran karet di dalam ban
modern kira-kira mengandung 35% jelaga karbon, sehingga menempatkan industry karet
sebagai pelanggan utama jelaga karbon. Tinta cetak juga kebanyakan dibuat dengan jelaga
karbon sebagai bahan dasar. Dalam hal ini, jelaga haruslah tidak dalam keadaan dikompresi,
mudah digiling, dan dapat menyerap minyak dengan mudah. Jelaga kualitas warna digunakan
dalam tinta dan cair dahulu hampir seluruhnya dibuat dengan proses kanal, tetapi sekarang
sudah banyak digantikan oleh jelaga tanur, lebih-lebih yang jelas oksidasi udara atau kimia.
Bahkan pita mesin tik dan kertas karbon juga menggunakan pigmen ini.

PEMBUATAN
Empat proses dasar yang digunakan untuk membuat jelaga karbon adalah jenis
pembakaran parsial atau jenis perengkahan. Pada awal tahun 1870-an, proses tanur minyak
sudah merupakan yang terbanyak. Kebanyakan (hampir 90 persen) dari jelaga karbon di
seluruh dunia sekarang dibuat dengan proses ini, yang menggunakan minyak aromatic migas
dan residu sebagai bahan umpan (Lihat Tabel 8.1). Peningkatan harga gas yang berlangsung
berkepanjangan menyebabkan semua pabrik jelaga kanal di Amerika Serikat ditutup pada
tahun 1976.

Uraian mengenai Proses jelaga kanal berikut ini hanya menarik dari segi sejarah. Jelaga
ini dihasilkan bila nyala pai gas bumi yang tidak mendapat ventilasi secukupnya dibiarkan
menumbuk besi-besi kanal ukuran 20 sampai 25 cm yang di gerakkan bolak balik secara
perlahan diatas serok yang mengikis jelaga yang mengendap pada besi. Jenis jelaga yang
dihasilkan dikendalikan oleh rancang ujung pembakar, jarak antara pembakar dan kanal,
jumlah udara yang diberikan. Hasilnya selalu kecil, berkisar antara 5 persen untuk beberapa
jenis kualitas karet sampai hanya 1 persen untuk jenis tinta warna kualitas tinggi. Diameter
partikel berkisar antara 10 sampai 30 nm dan kadar oksigennya lebih tinggi dari jelaga tanur,
sedang kadar sulfurnya lebih rendah.
Tabel 8.1 Perbandingan Berbagai Proses Jelaga Karbon

Dalam proses jelaga termal, gas bumi direngkah menjadi jelaga karbon dan hydrogen
pada suhu 1100 sampai 1650C di dalam tanur berdinding bata tahan api, dalam operasi dua
siklus, yaitu siklus pemanasan dan siklus pembuatan atau dekomposisi. Reaksinya adalah

CH4 - C (amorf) + 2H2 (g) H = +85 kJ

Jelaga termal biasa besarnya 140 sampai 500 nm dan berbentuk bola, mengandung
sedikit sekali oksigen yang terabsorpsi secara kimia di permukaannya. Jelaga ini terutaman
digunakan dalam karet. Hasilnya adalah 30 sampaim45 persen. Jelaga termal hanya merupakan
kurang dari 4 persen keseluruhan produksi jelaga karbon di Amerika Serikat pada tahun 1980.

Dalam proses tanur minyak, minyak umpan yang sangat aromatic di konversikan
menjadi jelaga karbon sesuai dengan kualitas yang dikehendaki melalui pembakaran parsial
dan pirolisis pada 1400 sampai 1650C didalam rekator baja berlapis bata tahan api. Dua sifat
jelaga karbon yang sangat penting utnuk penerapan di dalam karet yaito ukuran partikel dan
struktur dikendalikan melalui rancangan nosel, geometri ruang reaksi, suhu, waktu menetap
dan intensitas keterbulenan gas.

Skema proses tanur minyak dan reaktornya digambarkan paga Gambar 8.2. Pada
dasarnya minyak umpan yang sangat aromatic diatomisasi dan disemprotkan melalui nosel
yang dirancang khusus sehingga membentuk arus gas pembakaran yang sangat turbulen dengan
melakukan pembakaran pendahuluan terhadap gas bumi atau minyak dengan kelebihan udara
sebanyak 50 persen. Setelah itu udara yang tidak cukup untuk pembakaran umpan atau
semprotan minyak itu sipitolisis dalam beberapa mikroseken menjadi jelaga karbon, dengan
hasil berkisar antara 65 sampai 70 persen untuk jenis kualitas karkas besar sampai hanya 35
persen untuk kualitas kembang tapak ban yang halus, yang dapat memberikan sifat tahan
abrasi, pada SBR dan elastomer sintetik lainnya.
 Asap hitam yang keluar dari ruang reaksi masuk ke dalam terowongan, dimana 1
sampai 3m, kea rah hilir, asap itu di dingin-kejutkan dengan air sehingga suhunya menjadi
200C. Ukuran terowongan maupun ruang pembakaran berbeda-beda, tetapi biasanya
penjanganya berkisar antara 2 sampai 6m, dan diameter dalamnya antara 0,1 sampai 1 m. lebih
jauh di arah hilir, terdapat presipikator, siklon, atau lebih umum lagi, filter karung untuk
memisahkan produk jelaga dari uap air dan gas hasil pembakaran. Dengan menggunakan filter
karung kaca serat, efisiensi pemulihan jelaga karbon dapat dikatakan 100 persen. Sesudah
mengalami tahap penggilingan dan penyingkiran kersik, jelaga yang lembut dan longgar itu
dijadikan pelat sehingga lebih mudah ditangani dan mengurangi kecenderungannya
membentuk debu. Biasanya untuk itu digunakan proses peletasi basah, dimana jelaga diaduk
dan dicampur dengan air di dalam palung yang terdapat proses putar yang mempunyai paku-
paku radial, sehingga menjadi pellet. Pelet-pelet basah tersebut, biasanya berukuran 25 sampai
60 mesh, dikeringkan dengan pengering drum putar yang dipanaskan dengan api gas. Dalam
pembuatan pellet dengan proses kering, pellet tersebut dibuang dengan mengaduk atau
menggelindingkannya di dalam drum putar horizontal dengan kecepatan 10 rpm selama 12
sampai 36 jam. Adapula proses pembuatan pellet dengan minyak, yang digunakan, tetapi tidak
banyak untuk penerapan khusus.

Jelaga tanur dapat dibagi menjadi kualitas kembang tapak ban kualitas karkas. Berbagai mutu
jelaga sekarang ditandai dengan system penomoran riga digit yang angka pertamanya
menunjukkan ukuran diameter menurut pengukuran dengan mikroskop electron. Misalnya jelaga
SAf di beri nomor N-110, angka pertama menunjukkan bahwa diameter partikelnya antatra 11
sampai 18 nm, sedangkan FEF-LS, jelaga tanur ekstruksi cepat struktur Rendah, sekarang
mendapat tanda N-539, angka 5 menunjukkan bahwa diameter pertikelnya andalah antara 40
sampai 48 nm. Proses tanur gas (gas furnace process) hampir sama dengan proses tanur minyak,
tetapi menggunakan gas bumi sebagai bahan baku, dan sudah hampir seluruhnya digantikan oleh
proses minyak yang mampu menghasilkan hampir semua jenis jelaga gas.

Jelaga asetilena, suatu jenis khusus jelaga termal yang banyak digunakan didalam batu baterai
dan untuk memperbaiki konduktivitas listrik dan konduktivitas termal plastik dan karet, dibuat
melalui dekomposisi asetilena dalam kondisi dimana tidak terdapat udara pada suhu 800C dalam
proses eksotermik kontinu. Bahan ini (yang memounyai diameter kira-kira 42 nm) merupakan
bentuk yang paling murni di antara semua jelaga karbon dan mempunyai aktifitas permukaan
rendah, adsorpsi kelembapan rendah, adsorpsi zat cair tinggi, dan konduktivitas listrik dan termal
tinggi.

KARBON AKTIF8

Karbon aktif pertama kali menjadi menonjol karena penggunaanya sebagai adsorben dalam
topeng gas dalam Perang Dunia I. Akan tetapi pengetahuan bahwa karbon hasil dekompresisi kayu
dapat menyingkirkan bahan-bahan berwarna dan larutan sawah sudah ada sejak abad kelima belas.
Namun penerapan sifat pertama ini secara komersial baru dilakukan pada tahun 1794,ketika arang
kayu digunakan dalam sebuah pabrik gula di Inggris. Kira-kira pada tahun 1812, arang tulang
ditemukan oleh Figuer. Karbon aktif dapat dibagi atas dua golongan utama; yang digunakan dalam
adsorpsi gas dan uap, biasanya berbentuk bijian, dan yang digunakan untuk memurnikan zat cair,
biasanya berbentuk serbuk.

PENGGUNAAN. Karbon aktif tidak ada yang digunakan untuk segala tujuan. Sebagai
penghilang warna, karbon aktif yang mempunyai luas permukaan yang sangat besar, demikian
pula volume porinya, jauh lebih efesian daripada arang kayu, dan ada 40 kali lebih efesien
dibanding dengan jelaga tulang. Luas permukaan spesifikasinya berkisar antara 300 sampai 2500
m2/g. Kualitas bahan yang diserap oleh karbon aktif sangat besar, dan uap seperti uap bensin,
benzena dan karbon tetraklorida yang diserapnya kadang-kadang mencapai sperempat berat
bahkan sama dengan berat absorbennya. Adsorbsi9 merupakan suatu fenomena fisika, yang sangat
bergantung pada luas permukaan dan e pori. Struktur pori itu menyebabkan ukuran molekul yang
dapat diadsorbsi itu terbatas, sedangkan bila ukuran partikelnya tidak menjadi masalah, kualitas
bahan yang diserap dibatasi oleh luas permukaan adsorben.

Penggunaan karbon aktif10 terutama adalah untuk permurnian larutan, misalnya pembersihan
larutan gula tebu, gula bit dan gula jagung, dan untuk mneghilangkan rasa dan bau air minuman,
minyak nabati dan gemuk hewani, minuman alkohol, bahan kimia, dan bahan obat-obatan. Salah
satu contoh penerapannya adalah pemurnian streptomisin dengan memberikan perlakuan kontinu
terhadap zat cair yang mengandungnya.

Karbon aktif jenis absorben uap pertama kali digunakan dalam topeng perlindungan gas, karena
bahan ini mampu menyerap gas-gas beracun, dan sekarang banyak dipaki dalam

8
ECT, eds. 3, vol. 4 19 78, pp. 561-70
 9
Untuk pembahasan yang menarik mengenai adsorbsi, lihat perry, bagian 16, adsortion and ion Exchange.

10
Browning, New water-Cleanup Roles for Powdered Activated Carbon, Chem. Eng. 79 (4) 36 (1972); Erskine
and Achulinger, Activated Carbon Process for Liquid, Chem. Eng. Prog, 67 (11) 41 (1971); Barnebey, Activated
Chercoal in the Petrochemical Industry, Chem. Eng. Prog. 67 (11) 45 (1971); Storck, Activated Carbon Growth Tied
to Water Rulles, Che,. Eng. News 56 (16) 10 (1977), Sansone, Jonas, dan OBrien, Prediction of Removal Efficiency
of Activated Carbon, Carbon 19 (3) 231 (1981)

Gambar 8.3 Diagram alir satu jenis pabrik pemulihan pelarut yang menggunakan karbon aktif Columbia. Pabrik
seperti ini, yang memulihkan uap hidrokarbon sebanyak 500 kg/jam dari udara penuh uap sebanyak 370 m 3/min,
mempunyai kebutuhan utilitas per kilogram pelarut yang didapatkan kembali, sebagai berikut: uap pemanas, 3,5 kg;
air, 55 L; daya listrik 396 kJ. (Union Carbide Corp., Carbon Product Div.)
 Topeng gas untuk penggunaan militer, maupun industri. Karbon aktif digunakan dalam
sistem penyamanan hawa untuk mengendalikan bau didalam restoran-restoran besar, auditorium,
dan ruang-ruang bandar udara. Salah satu bidang penerapannya yang paling penting adalah
pemulihan dan pengendalian uap di industri (Gambar 8.3). Pemulihan uap ini mencapai jutaan
kilogram per tahun, dengan nilai beberapa ratus juta dolar. Karbon aktif dapat digunakan untuk
menyerap hampir emua jenis pelarut organik pada suhu sekitar 35C. Bila hendak memulihkannya
kembali, pelarut dilepaskan dari adsorben dengan memanaskannya pada suhu 120C atau lebih.
Salah satu penggunaan yang cukup penting dalah dalam karister pengendali emisi uap bensin pada
kendaraan bermontor. Jenis yang diimpregnasi (diresapi) secara khusus digunakan sebagai filter
rokok. Dewasa ini karbon aktif dapat dibuat dalam bentuk ekstrusi, yang penyerapan uapnya
hanya merupak separuh dari tahanan udara yang biasa pada jenis serbuk heterogen yang
digranulasi (berbentuk biji-bijian). Penurunan tekanan melalui karbon baik yang berbentuk pelet
ataupun granular, bergantung pada ukuran rata-rata partikel. Bahan berbentuk pelet dapat dikemas
secara lebih seragam, sehingga distribusi aliran udara disini lebih teratur.

PEMBUATAN. Berbagai bahan berkarbon, sepertikokas migas (petroleum), serbuk

gergaji, ligit batu bara, gambut, kayu, arang batok, dan biji buah-buahan dapat digunakan untuk
membuat karbon aktif. Sifat-sifat bahan jadinya tidak hanya bergantung pada bahan baku yang
digunakan, tetapi juga pada cara aktivasi. Karbon aktif untuk penghilangan warna biasanya
digunakan dalam bentuk serbuk. Jadi, bahan baku untuk jenis ini haruslah tanpa struktur atau
mempunyai struktur yang lemah. Untuk menghasilkan jenis ini, dapat digunakan serbuk gergaji
atau lignit. Karbon adsorben uap digunakan dalm bentuk granul keras dan biasanya dibuat dari
batok kelapa, biji buah, atau batu bara dan arang kayu yang dibuat brikat (bata). Sifat fisikanya
yang paling penting ialah luas permukaan.

Aktivasi adalah suatu perubahan fisika dimana permukaan karbon itu menjadi jauh lebih
banyak karena hidrokarbonnya disingkirkan. Ada beberapa metode yang dapat digunakan dalam
melakukan aktivasi. Cara yang paling umum digunakan adalah perlakuan bahan berkarbon dengan
gas pengoksidai seperti udara, uap atau dioksidasi, dan karbonisasi bahan baku dengan bahan
kimia seperti seng klorida atau asam fosfat. Hampir seluruh karbon aktif yang dibuat di Amerika
Serikat dibuat dengan metode aktivasi uap pemanas. Metode aktivasi kima masih banyak
digunakan di Eropa dan negara-negara lain. Amoco telah mengembangkan karbon aktif berbentu
serbuk (karbon superaktif) yang mempunyai luas permukaan 200 sampai 400 kali lebih besar dari
jenis yang biasa.
 Aktivasi dengan oksidasi gas dengan menggunakan bahan yang telah dikarbonisasi pada suhu
yang cukup tinggi. Sehingga hampir semua penyusunannya yang dapat menguap sudah keluar,
tetapi suhu itu tidak cukup tinggi untuk menyebabkan gas yang keluar terdekomposisi. Bahan
hasil kabornisasi itu mengalami aksi gas oksidasi, biasanya uap atau karbon dioksida, didalam
tanur atau retor pada suhu 800 sampai 980C. Kondisi operasi dikendalikan sedemikian rupa
sehingga hampir semua hidrokarbon yang terserap dan sebagian karbon dapat dikeluarkan,
akibatnya luas permukaan menjadi lebih besar. Penggunaan bahan kimia impregnasi
menyebabkan karbonisasi berlangsung pada kondisi dimana pengendapan hidrokarbon pada
permukaan karbon dapat dicegah. Bahan baku yang digunakan biasanya adalah serbuk gergaji
atau gambut, yang dicampur dengan bahan kimia, lalu dikeringkan, dan dikarbonisai pada suhu
sampai 850C. Bila karbonisai sudah selesai, bahan kimia impregnasi dikeluarkan dengan cara
mencuci dengan air.

Regenerasi. Bila karbon aktif sudah jenuh dengan uap bahan kimia atau warna yang diserap,
maka uap itu lalu didorong keluar dengan uap pemanas, dikondensai dan dikumpulkan lagi seperti
pada Gambar 8.3, atau warna yang diserap itu dapat dimusnahkan dan karbonnya dapat digunakan
kemabali. Contoh proses ini yang paling tua, dengan menggunakan karbon dekolorisai yang
disebut arang tulang (bone char), atau jelaga tualng (bone black). Bahan ini terdiri dari 10%
karbon yang diendapkan diatas rangka trikalsium fosfat dan dibuat dari tulang yang sudah bebas
lemak yang dikarbonisasi di dalam retor pada suhu 750 sampai 950C. Suatu proses baru untuk
regenerasi karbon aktif adalah suspensi otomisasi (atomized suspension) yang menyangkut
pembuatan bubur itu didalam ruang bebas oksigen dan memanaskannya sampai suhu diatas 650C
agar pengotor-pengotor yang terserap terpirolisis.12

GRAFIT ALAM13

Grafit, yang terdapat di alam, sudah berabad-abad dikenal orang. Penggunaan grafit
yang pertama kali agaknya berlangsung pada zaman prasejarah. Pada abad pertengahan, grafit
digunakan untuk menulis dan menggambar. Nama grafit diberikan pada zat ini oleh ahli
meneralogi werner pada tahun 1879. Grafit alam terdapat diseluruh dunia dalam bentuk endapan
yang kemurnian, ukuran kristal, dan kesempurnaannya beraneka ragam. Untuk keperluan impor
di Amerika Serikat, grafit diklasifikasikan menjadi jenis kristal dan amorf. Jenias amorf ini
bukanlah sebenarnya amorf, tetapi mempunyai struktur mikrikristal lamelar yang tak sempurna.
 Penggunaan yang paling besar bagi grafit alam adalah untuk dinding atau pelapis pada
pengecoran. Penggunaan ini, pembuatan baja, bata tahan api, cawan metalurgi, merupakan 70
persen dari seluruh pemakaian di AS. Pelumasan, pinsil, pelapis rem, dan baterai kira-kira 20
persen. Produksi grafit alam AS akhir-akhir ini agak kecil, dan sejumlah besar kebutuhan diimpor.

KARBON DAN GARFIT BUATAN

Sampai tahun 1896, grafit alam merupakan satu-satunya jenis yang ada, kecuali di
laboratorium. Pada tahun itu, Edward G. Acheson menemukan proses yang pertama berhasil untuk
produksi komersial grafit bauatan, sebagai kelanjutan dari karyawan mengenai silikon karbida.
Dia menemukan bahwa bila kebanyakan bentuk karbon amorf ditempatkan di dalam tanur listrik
dengan suatu katalis tertentu seperti silika atau alumina dan diberi suhu kira-kira 3000C, bahan
ini akan terkonversi menjadi grafit grafit alotrop. Sekarang diketahui bahwa proses industri dapat
mengubah kabon amorf langsung menjadi grafit di dalam tanur listrik. Dalam industri karbon,
istilah karbon biasanya digunakan untuk bahan-bahan mengandung karbon yang sudah
mengalami pemanasan sampai suhu 1000 hingga 1300C; sedang istilah grafit adalah untuk
bahan yang sudah dipanasi sampai suhu diatas 2500C. Hanya kokas dapi petrolium atau pitch
yang dapat digunakan untuk membuat grafit; jelaga lampu tidak dapat menggrafit.

PENGGUNAAN DAN EKONOMI14 Karbon dan grafit, oleh karena didalamnya

tergabung sifat-sifat ketahanan kimia dan sifat-sifat fisika yang banyak dikehendaki dalam bahan
bangunan pabrik kimia, merupakan bahan nonlogam yang paling banyak dipakai, bahan ini sangat
tahan terhadap kejutan termal, dan grafit mempunyai konduktivitas termal yang sangat tinggi.
(Gambar 8.4). Sifat ini, disertai dengan kemudahannya diolah-mesin, menyebabkan grafit dan
grafit kedap merupakan pilihan yang paling disukai sebagai bahan kontruksi berbagai peralatan
kimia. Grafit kedap (impervious graphite). Atau karbon kedap, dibuat dengan meresapi grafit
dasar yang agak berpori (atau karbon, kalau kita membuat karbon kedap) dengan resin sintetik.
Peresapan (impregnasi) itu dilakukan di dalam siklus vakum-tekanan agar resin benar-benar
meresap. Resin yang digunakan pada umumnya adalah jenis fenolik, yang dipolimerisasikan
dengan mematangkan pada suhu tinggi di dalam autoclaf yang dipanasi dengan uap.
 Grafit kedap atau karbon kedap yang dibuat dengan cara ini mempunyai ketahanan
kimia yang tidak berbeda dengan yang asli. Bahan grafit disarankan agar penggunaan pada

Suhu dibawah 170C. Penggunaan grafit disarankan untuk hampir semua jenis asam
mineral, larutan garam, alkali, dan senyawa organik pada suhu sampai suhu didih. Satu-satunya
kekecualian adalah apabila terdapat kondisi oksidasi yang kuat, misalnya asam sulfat dengan
konsentrasi diatas 96%, asam nitrat, asam kromat pekat, brom, fluor, dan iodium. Sebagai
penyemen dalam merakit grafit digunakan resin seperti yang digunakan untuk membuat bahan
kedap. Sambungan-sambungan permanen seperti las-lasan dibuat dengan ketahanan korosi dan
kekuatan yang setara atau bahkan lebih baik dari bahan dasarnya.

Karbon dan grafit paling banyak digunakan dalam bentuk bata dan blok-blok besar atau dalam
bentuk plat untuk penerapan dalam proses kimia. Bentuk-bentuk tunggal biasanya dibuat dengan
ukuran diameter sampai 170 cm dan panjang sampai 200 cm. Pada gambar 8.5 ditunjukkan suatu
kontruksi blok besar yang menggunakan karbon dan grafit. Bangunan jenis pondok Quonset pada
gambar adalah ruang grafit untuk oksidasi fosfor dangan oksigen menjadi P2O5, yang kemudian
dihidrasi di dalam bangunan karbon di sebelahnya untuk membuat asam fosfat. Kontuksi seperti
itu digunakan untuk melapisi konsentrator asam sulfat dan untuk presipitator listrik, dimana
kestabilan dimensi sangat penting. Pelapisan tangki dengan bata karbon ditentukan dalam
pengasaman logam, pencucian dan penyelesaiannya lebih-lebih bila mneggunakan asam fluorida,
dan didalam pencernaan asam bantuan fosfat dengan asam sulfat pada pembuatan pupuk fosfat.

Grafit kualitas cetakan merupakan bahan bangunan karbon dan grafit yang paling penting
untuk industri kimia. Karena grafit mempunyai kualitas mudah dikerjakan dengan mesin, serta
terdapat dalam berbagai bentuk dan ukuran, bahan ini banyak dipakai untuk membuat segala
macam peralatan termasuk penukar kalor, pompa, katup, pipa dan suhu-suhu sambungannya,
menara dan adsorber. Grafit mempunyai konduktifitas termal tinggi (Gambar 8.4) dan amat
penting dalam penerapannya sebagai penukar kalor. Jenis konstruksi yang paling umum adalah
penukar kalor selongsong dan tabung yang konvesional seperti pada Gambar 8.6, dengan ukuran
sampai luas permukaan perpindahan kalor sebesar 1400 m2. Tekana operasi bisa mencapai 700
kPa, tekanan uap pemanas 350 kPa. Penggunaan lain grafit kedap ialah dalam penukar kalor jenis
plat dan jenis blok, pendingin kaskode, dan pompa sentrifugal.

Grafit dewasa ini dipaki untuk nosel roket, tepi depan sayap, dan kerucut hidung pesawat
ulang-alik untuk balik ke bumi dalam sistem antariksa, karena bobotnya ringan dan kekuatan
mekaniknya pada suhu sangat tinggi baik sekali.

Akhir-akhir ini dikembangkan grafit jenis baru yang fleksibel dan kompresibel dan tidak
mengandung perekat resin, atau aditif lain, serta mampunyai ketahanan kimia dan daya pelumasan
sama seperti grafit murni. Bahan ini dibuat dalam bentuk lembarannya atau pita, dan juga sebagai
laminasi atau busa. Dalam peralatan proses kimia, penggunaannya antara lain sebagai gasket dan
bahan pak (packing), isolaso termal suhu tinggi, dan dalam penerapan yang sifat-sifat unik
anisotropiknya dapat bermanfaat.

Penerapan elektro teknik misalnya pada produksi baja dalam tanur busur listrik terbuka,
dan juga pada pembuatan paduan besi dan fosfor di dalam tanur busur terbenam, merupakan
pemakaian terbesar dari elektrode karbon dan grafit pracetak. Elektrode grafit untuk tanur
busur terbuka mempunyai ukuran lebar sampai 60 cm dan panjang 245 cm sedang elektrode
karbon dan semigrafit (karbon dengan grafit sebagai pengisi) untuk tanur busur terbenam
biasanya mempunyai lebar 140 cm dan panjang 265 cm. Penerapan elektrolitik meliputi anode
untuk elektrolisis garam lebur dalam produksi logam aluminium, magnesium, dan natrium,
serta elektrolisis larutan akua garam untuk produksi klor, soda kaustik, dan klorat. Diagram alir
mengenai penerapan ini diberikan pada bab-bab lain. Karbon dan grafit yang bersifat
bertambah kuat pada suhu tinggi, kebal terhadap kejutan termal, dan tahan terhadap efek korosi
terak cair, dan ketidak mampuan logam-logam cair membasahinya menyebabkan bahan ini
banyak dipakai di dalam zone bahwah tanur tinggi, pelapis dinding kupola, palung
Pengeluaran, cetakan dan cawan metalurgi. Penggunaannya dalam bidang listrik dan mekanik
misalnya dalam sikat, resistor, kontak, bagian-bagian tabung elektronik, cincin perapat, karbon
las dan karbon proyektor.
 Grafit pirolitik dibuat melalui perengkahan termas gas hidrokarbon, seperti metana dan
mengendapnya di atas suatu substrat. Endapan itu sangat anisotropik; artinya, konduktivitas
termalnya tidak sama di semua arah. Konduktivitas termalnya bisa menyamai tembaga pada
bidang yz dan aluminium oksida pada arah z. Zat ini dapat diendapkan dengan densitas
mendekati nilai teoritisnya dan dalam bentuk yang sangat murni. Penggunaanya antara lain
mencakup cawan, perlatan penglahan logam dan paduan seperti germanium dan galium
arsenida, nosel roket salut partikel bahan bakar nuklir.
Serat karbon mempunyai rasio kekakuan terhadap-bobot dan kekuatan terhadap-bobot
yang melebihi kebanyakan bahan konstruksi. Harga serat telah turun dari S1200 perkilogram
pada tahun 1965 menjadi kurang S50 per kilogram pada tahun 1981. Komposit resin sintetik
digunakan dalam bangunan angkasa dan antariksa, yang penghematan bobotnya sangat
penting, dan dalam peralatan olahraga bermutu tinggi. Komposit yang seluruhnya karbon, yang
dibuat dengan pirolisis matriks resin digunakan dalam penerapan angkasa dan sedang diteliti
sebagai bahan gesekan dalam rem.
Grafit kemurnian sangat tinggi digunakan dalam berbagai faktor nuklis sebagai
moderator dan reflektor. Moderator menamung bahan bakar nuklir pada tempatnya, dan
memoderasi atau memperlambat netron yang bergerak, sehingan kecepatannya turun sampai
dapat ditangkap, dan menyebabkan reaksi rantai berlanjut. Reflektor melingkungi moderator
dan menbarkan netron yang lepas kembali ke dalam teras.pada beberapa reaktor, grafit juga
digunakan sebagai matriks untuk mendispensi dan menahan bahan bakar nuklir di tempat.
Grafit kemurnian tinggi juga banyak dipakai dalam industri semikonduktor untuk
menumbuhkan kristal tunggal dan pemanas ruang, dan dalam reaktor epitaksial sebagai
suseptor.
PEMBUATAN15 Grafit buatan dibuat dengan cara listrik dari kokas reotr atau kokas
migas, menurut cara seperti pada diagram air gambar 8.7. reaksi perubahan alotropik ini pada
dasarnya adalah
C(amorf) C(grafit)
Prosedur yang digunakan dalam komersialisasi prosesini, seperti yang terlihat pada
gambar 8.7 untuk pembuatan elektrode dan barang-barang grafit lainnya dapat diringkaskan
sebagai berikut:
Kokas (migas atau batu bara) dipilih dan dikirim ke pabrik grafit.
Bahan karbon dikalsinasi (1250oC) agar ketak kemurniannya hilang.
Hasil kalsinasi dianalisis dengan teliti.
 Hasil kalsinasi digiling, diayak, ditimbang dan dicampur dengan perekat, dibentuk
dengan cara cetak atau ekstrusi menjadi elektrode hijau (green electrode), dan disusun di dalam
tanur.
Elektrode hijau dipanggang pada suhu 900oC agar perekatnya terkarbonasi dan
menghasilkan elektrode amorf.
Elektrode amorf digrafitasi di dalam tanur listrik pada suhu tinggi (2700oC)
Grafit dikirim ke industri pemakai, limbahnya digiling menjadi serbuk

Dalam pembuatan grafit, tanur yang digunakan pada pokoknya terdiri dari satu teras
dari kokas yang akan digrafitisasi dilingkingi oleh suatu lapisan terbal yang terdiri dari pasir
kokas, dan serbuk gergaji sebagai isolasi. Lantai dan ujung-ujung tanur terbuat dari beton,
dengan gelungan pendingin pada ujungnya untuk menurunkan suhu elektrode yang berada
dalam kontak dengan udara, agar tidak sampai terbakar. Dinding samping, yang terbuat dari
blok-blok dan plat lepas, dibongkar setiap kali habis operasi. Muatannya rata-rata berkisar dari
23.000Kg sampai 90.000Kg. tahanan muatan itu menyebabkan suhunya naik sampai 3000oC.
Pada waktu kokas menggrafitasi, tegangan listrik turun dari 200v menjadi 40v karena tahanan
menurun. Logamm-logam pentakmurnian menguap pada suhu tinggi ini. Secara lengkap siklus
tanur itu terdiri dari; pemuatan 1 hari; listrik nyala 4 sampai 5 hari; pendinginan kira kira 14
hari; pembongkaran 2 hari. Jadi, seluruhnya diperlukan 22 hari dari memuat ke memuat lagi.
setelah pendinginan, tanur dibongkar kembali dan karbon yang telah menggrafit dikeluarkan.
Pasir isolasi, kokas, dan kontaminasi silikon karbida dipakai lagi. Akhir-akhir ini digunakan
arus searah16, dan sedikitnya satu perusahaan melakukan grafitasi dengan menggunakan tanur
grafitasi lawan arah dua baris. Baris yang berhadapan seteah grafitasi memberikan kalornya ke
karbon yang akan digrafitasi. Untuk mengoprasikan tanur itu, semua blok yang akan digrafitasi
harus mempunyai ukuran yang sama.

Dalam pemuatan elektrode karbon amorf17, kokas migas dan batu bara antrasit
dihancurkan dan dicampur dengan pitch panas sebagai paralel (Gambar 8.8). Massa lunak yang
dihasilkan diekstraksi atau dicetak ke dalam bentuk elektrode yang dikehendaki. Elektrode
hijau ini kemudian dipanggan pada suhu sekitar 900oC di dalam tanur gas atau tanur listrik.
Setelah didinginkan dan dikeluarkan dari tanur, lalu dikerjakan dengan mesin dan diberi alur
dengan mesin bubut sebagai mana halnya dengan elektrode grafit. Proses dan diberi alur
dengan mesin bubut sebagai mana halnya dengan elektrode grafit. Proses yang sama juga
digunakan pada pembuatan silikat untuk motor; karbon itu dibentuk menjadi plat-plat kecil
yang kemudian dipotong menjadi bentuk seperti yang diperlukan untuk membuat sikat.
Elektrode grafit mempunyai tahanan listrik lebih rendah dan karena itu dapat menghantar arus
lebih banyak per luas penamang, tetapi harganya juga lebih mahal dari pada elektrode karbon
amorf yang biasa.
Grafit pirolitik dibuat dengan perengkahan termal hidrokarbon seperti metana propana,
dan asetilena pada tekanan rendah atau diencerkan dengan gas pengangkut yang tidak reaktif.
Bentuk-bentuk struktural dan plat rata dengan ketebalan sampai 2 cm dapat dibuat dengan
melewatkan gas di dalam mendril panas yang bentuknya sesuai dengan yang dikehendaki.
Partikel-partikel kecil, misalnya partikel bahan bakar nuklir, disalut di dalam unggun fluidisasi
yang dipanaskan, dengan menggunakan campuran gas pengangkut yang tak reaktif terhadap
hidrokarbon sebagai gas fluidisasi. Struktur grafit, dan karena itu juga sifat-sifatnya, dapat
divariasi dengan mengubah-ubah kondisi operasi.
Serat karbon dibuat dengan pirolisis serat pembuat, biasanya rayon, poliakrilonitril
modulus 230 Gpa (33 juta psi) dan kekuatan tarik 2,1 sampai 2,8 Gpa (300 sampai 400.000
Psi). Grafitisasi pada suhu 2800oC dapat menaikkan modulus 2 atau 3 kali, tetapi kekuatannya
mungkin naik mungkin turun, bergantung pada jenis berat.

INTAN INDUSTRI
Oleh karena intan adalah bahan yang paling keras diantara yang diketahui, bahan ini
sangat penting dalam industri, terutama untuk memotong, membentuk dan memoles bahan-
bahan keras. Intan digunakan secara luas untuk mneggerinda perkakas wolfram karbida, kaca,
logam nofero, dan untuk memotong dan membor beton dan batu. Kawat-kawat filamen
wolfram untuk lampu listrik dan jutaan mil kawat-kawat lain dicetar-tarik dengan mengunakan
lubang cetakan dari intan. Amerika Serikat merupakan pemakai intan-industri yang terbesar di
dunia. Produksi intan industri sedunia adalah sekita 90 persen dari keseluruhan bobot produksi
intan.
Menurut statistik pemerintah Amerika Serikat, pada tahun 1979 Amerika Serikat
mengimpor 11,4 X 106 karat (satu karat adalah 200mg) intan industri dengan nilai kira-kira
S79 juta. Produksi intan industri sintetik di Amerika Serikat adalah 50 X 106 karat pada tahun
1980. Penggunaan intan alam dapat dikatakan tetap, tetapi intan sintetik berkembang dengan
mantap karena dapat dibuat sesuai dengan kepeluan-keperluan khusus tertentu.
Ada tiga jenis intan alam: (1) intan kristal atau dapat dibelah, kualitas agak kurang
semurna atau warna kurang sempurna; (2) bort transulen atau buram (opaque), kelabu atau
coklat tua, dengan struktur kristal memancar atau kacau; dan (3) karbonado juga sering disebut
intan hitam atau karbon dan terdapat dalam agregat kristal buram, kuat, dan tanpa belahan.

Batu ntan industri yang paling banyak dipakai adalah bort, dan kebanyakan di antaranya
berasal dari Afrika. Intan sintetik sudah merupakan barang standar untuk roda gerinda, gergaji,
bor, dan merupakan faktor besar dalam ekonomi industri. Intan industri banyak digunakan
untuk menggerinda karbida bentukan atau yang ujung keramik perkakas kikis dan bor. Roda
intan berekat untuk menggerinda bahan keras abrasif, seperti perkakas karbida yang dilekatkan
denngan semen keramik, dan kaca, dibuat dari kristal intan hasil sintetis atau bort hancuran,
dan dipegang oleh matriks resin, bahan kaca (vitreo) atau logam sinter. Perkakas yang
dilengkapi dengan intan industri merupakan alat perkakas yang diperlukan untuk memulihkan
kondisi roda gosok yang sudah aus di industri yang memerlukan ketepatan penggerindaan,
perkakas bubut intan, oleh karena itu intan keras dan mempunyai konduktivitas termal tinggi,
menyebabkan pekerjaan dapat dilakukan dengan kecepatan tinggi, terutama untuk mesin logam
nonfero dengan toleransi ketat dan hasil halus. Oleh karena penarikan kawat yang kontinu
melalui cetakan penghasul sangat mengauskan cetakan. Cetakan untuk kawat yang harus teliti
dibuat dari intan. Cetakan itu pada umumnya dibuat dari batu kristal tunggal kualitas tinggi
dengan membor lubang yang dikehendaki melaluinya.

Akhir-akhir ini, cetakan penarik kawat ada yang berhasil dibuat dari kompak intan yang
terdiri dari kristal-kristal intan halus yang direkatkan satu sama lain. Lubangnya dibuat dengan
mula-mula menggunakan ujung intan tajam, atau dengan berkas sinau laser halus, dan
diselesaikan dengan melapisinya dengan debu intan halus. Bila aus, cetakan diubah untuk
kawat yang ukurannya lebih besar. Cetakan intan yang digunakan untuk menarik kawat fero
dulu adalah untuk ukuran kurang dari 2,5mm, tetapi sekarang sudah menggantikan cetakan
kawat wolfram karbida sampai ukuran diameter 4,6mm. Lubang dengan ukuran sampai 7,6mm
sudah ada yang dibuat untuk menarik kawat nonfero. Banyak perusahaan pembuat tembaga
dewasa ini sudah beralih ke komak intan sebagai pengganti cetakan wolfram karbida. Mata bor
dari intan digunakan untuk membor melalui formasi batuan keras dalam mencari minyak, gas,
atau air, dan untuk membuat lubang bor untuk bahan peledak di tambang-tambang, dan
membuat lubang pengambilan teras percontohan dalam bangunan beton, dibuat dari intan
untuk kecil-kecil yang direkat dengan logam sinter. Dalam hal ini pekerjaan pemotongan
dilakukan oleh intan, sedangkan kepala baja hanya berfunsi memegang intan supaya berada
pada posisi yang tepat. Dengan menggunakan mata bor intan, dapatlah teras batuan diambil
dari kedalaman jauh dan diperiksa untuk mendapatkan informasi mengenai mineral atau
endapan yang terdapat di dalamnya. Dengan meningkatnya kecenderungan untuk melakukan
otomatisasi, peningkatan konsumsi intan industri di Amerika Serikat lebih tinggi dari bahan
penggosok lainnya.

Pada tahun 1957, General Eletkrik Co, memperkenalkan secara komersial serbuk intan
sintetik untuk digunakan dengan perekan resin di dalam roda greinda, yang pembuatannya
didasarkan atau suatu proses yang ditemukan oleh para ahli di laboratoriumnya pada tahun
1954. Proses yang dasarnya sama dewasa ini digunakan di pabrik-pabrik di Afrika Selatan,
Irlandia, Swedia, Jepang, dan Rusia.
 Proses itu memerlukan tekanan dan suuhu di daerha stabilitas inan (terhadap grafit, liat
gambar 8.9) dan katalis pelarut logam cair yang terdiri dari logam golongan VIII atau
paduannya. Alat yang digunakan ialah suatu alat khusus tekanan ultra tinggi, yang bagian
bergeraknya dijalankan oleh kempa (pres) hidraulik besar. Contoh pres hidraulik 900 t yang
digunakan oleh General Elektric Reseach and Development Center ( pusat penelitian dan
pengembangan General Elektric) ditunjukkan oleh gambar 8.10. Prosesnya adalah proses
tumpak yang memakan waktu beberapa menit setiap jenis dan ukuran partikel atau kristal intan
memerlukan kondsi tekanan, suhu, katalis-pelarut, dan waktu reaksi yang berbeda-beda. Intan
mentah yang dihasilkan dibersihkan dan diklasfikasi menurut ukuran dan bentuknya. Dewasa
ini terdapat berbagai jenis, mulai dari serbuk halus untuk poles, sampai kristal blok ukuran 20
mesh, yang bekerja dengan pada gergaji dan bor pemotong keramik batu, dan beton.

Intan serbuk poles yang sangat halus dibuat dari grafit tertentu dengan proses kompresi
kejut. Gelombang kjeut dengan sintensitas 300 MPa sampai 1200 Mpa selamat 10-6 dilewatkan
melalui grafit. Pada proses Dupont, partikel grafit didispersikan di dalam matrik logam, yang
membantu menyalurkan gelombang tekanan dan memberikan pendinginan kejut terhadap
komponen karbon panas dalam sistem segera sehabis kompresi. Pendinginan termal kejut itu
membantu mencegah terjadinya grafitasi intan yang terbentuk selama kompresi. Logam itu
disingkirkan dengan asam, dan grafit dengan proses oksidasi selektif. Proses ini bukan
merupakan faktor penting dalam industeri intan sintetik. Proses ini tidak dijadikan secara
kontinu, dan karena haluan intan bisa didapatkan dengan mudah dan harga murah, proses ini
jarang sekali dijalankan.

Dewasa ini sudah ada teknik yang dikembangkan untuk merekat intan menjadi kompak
yang kuat dan cukup liat. Kompak ini digunakan di dalam mata bor atau disemenkan pada
substrat wolfram karbida sehingan membentuk dasar perkakas. Kompak itu mempunyai mata
potong yang besar lagi tajam dan selamanya tetap tajam, karena setiap kali selalu kristal intan
baru yang muncul di permukaan untuk dipakai. Dasar perkakas tersebut mempunyai kekerasan
dan ketahanan terhadap abrasi seperti intan dan ketahanan dampak seperti wolfram karbida.

Bahan abrasif yang seperti intan, boron nitrida kubus, disintesis, dipasarkan dan
digunakan secara komersial. Bahan ini terbuat dari boron nitrida heksagonal pada tekanan dan
suhu seperti yang digunakan untuk sintesis intan, tetapi dengan bahan katalis pelarut yang
berbeda. Kompak boron nitrida kubus juga dibuat. Butir-butir abrasif boron nitrida kubus
sangat efektif untuk menggerinda logam fero keras yang mungkin bereaksi kalau menggunakan
intan. Pada umumnya abrasif intan cocok untuk bahan keras bukan logam, sedangkan boron
nitrida kubus untuk bahan logam keras.

Intan kualitas permata juga sudah dibuat di laboratorium, tetapi prisesnya lambat dan
mahal, dan tidak dapat dikatakan ekonomis untuk pasaran sekarang. Tetapi ini mempunyai
konduktivitas termal paling tinggi di antara segala bahan yang dikenal, dan lebih baik dan
kristal intan alam jenis II, dan mungkin berguna sebagai sumber kalor bagi piranti-pirantis
mikroelektrik keadaan padat dengan densitas daya tinggi serta untuk jendela sinar laser
intesitas tinggi.