Industri Pupuk Urea

Ammoniak (NH3) merupakan bahan kimia yang cukup banyak digunakan dalam kegiatan
industri. Pada suhu dan tekanan normal, bahan ini berada dalam bentuk gas dan sangat mudah
terlepas ke udara. Ammoniak dalam kegiatan industri umumnya digunakan untuk sintesa
bahan organik, sebagai bahan anti beku di dalam alat pendingin, juga sebagai bahan untuk
pembuatan pupuk.

Bagian Korosi :

1. Bejana-bejana penyimpan ammoniak harus selalu diperiksa untuk mencegah

terjadinya kebocoran dan pelepasan bahan ini ke udara karena bejana penyimpanan
ammoniak mudah terkorosi.
2. Unit purifikasi karena ada amonium karbamat.
3. Bagian kompresor terkorosi karena udara yang terlalu lembap (tidak dikeringkan
terlebih dahulu).

Flowsheet Pupuk Urea

1. Unit Sintesa
Unit sintesa adalah unit terpenting dalam proses pembuatan pupuk urea. Unit ini
 bekerja untuk mereaksikan gas karbondioksida dengan cairan amoniak. Pereaksian
kedua bahan baku pupuk urea tersebut dilakukan di dalam urea reaktor yang kedap
udara bertekanan 175 kg/cm2 G. Selama proses reaksi, recycle katalisator berupa
karbamat yang berasal dari unit recovery dimasukan ke dalam urea reaktor. Setelah
selesai, hasil sintesa urea kemudian di kirim ke unit purifikasi untuk memisahkan
Ammonium Karbamat dan amonia berlebih setelah stripping CO2 dilakukan.
2. Unit Purifikasi
Unit purifikasi adalah unit yang bekerja memisahkan Amonium Karbamat yang tidak
terkonversi dan kelebihan Ammonia dari hasil unit sintesa. Pemisahan dilakukan
dengan 2 langkah penurunan tekanan secara berkala, yaitu 17 kg/cm2 G dan 22,2
kg/cm2 G. Hasil purifikasi yang berupa gas karbondioksida dan cairan amoniak lalu
dikirim ke unit recovery, sedangkan larutan urea dikirim ke unit kristaliser.
3. Unit Kristaliser
Unit kristaliser adalah unit yang bekerja mengkristalkan larutan urea yang dikirim
dari unit purifikasi. Pengkristalan dilakukan secara kedap udara, lalu kristal urea yang
dihasilkan dipisahkan dengan cara sentrifugasi. Kristal urea kemudian dikirim ke unit
prilling.

4. Unit Prilling
Unit prilling adalah unit yang bekerja membentuk kristal urea menjadi urea butiran
(urea prill). Kristal urea yang datang dari unit kristaliser di keringkan hingga minimal
99,8% dari berat awalnya dengan udara panas. Pengeringak kemudian dilakukan
menggunakan udara dingin hingga terbentuklah butiran-butiran urea yang selama ini
kita lihat. Urea butiran tersebut kemudian dikirim ke bagian bulk storage melalui belt
conveyor.
5. Unit Recovery
Unit recovery adalah unit yang berguna mendaur ulang gas amoniak (NH3) dan gas
karbondioksida (CO2) yang dihasilkan dari unit purifikasi. Daur ulang dilakukan
dengan 2 tahap absorbsi melalui Mother Liquor. Gas hasil daur ulang kemudian
dikirim kembali ke unit sintesa.

6. Unit Kondensat Treatment

Unit kondensat treatment adalah unit yang bekerja mendaur ulang sejumlah kecil
kondensat urea, uap air, karbondioksida, dan amoniak yang terbuat saat proses
 kritalisasi dilakukan. Gas NH3 dan CO2 yang dihasilkan dari kondensat kemudian
dikirim ke unit purifikasi untuk diolah kembali, sedangkan air kondensat dikirim ke
unit utilitas.

Industri pupuk ZA

Bagian Terkorosi :

1. Bagian kompresor terkorosi karena udara yang terlalu lembap (tidak dikeringkan
terlebih dahulu).
2. Bagian reaktor kristaliser karena tempat mereaksikan gas amonia dan asam sulfat cair.
3. kotak header udara dingin
4. pipa masuk dan keluar dari pendingin udara, serta tabung penukar.
5. Pipa masuk dan keluar dari pemisah limbah reaktor.
6. Pompa dan katup kontrolnya (flashing dapat menyebabkan erosi-korosi yang parah di
bagian hilir katup kontrol.)
7. pemisah bertekanan tinggi.
8. pemisah limbah reaktor karena air asam yang masuk.
9. kolom stripper

Proses produksi yang terdapat di Unit ZA PT. Petrokimia Gresik (2009) memakai reaktor
kristaliser . Reaksi berjalan pada tekanan atmoseferis dan pada suhu sekitar 105-110oC . Gas
amonia dan asam sulfat cair bereaksi secara stoikhiometri membentuk amonium sulfat dengan
konversi reaksi overall sebesar 98%.Pemilihan kondisi operasi pada suhu 105-110oC dan
tekanan 1 atm dengan pertimbangan bahwa pada suhu yang terlalu tinggi asam sulfat akan
membentuk aerosol dan bereaksi dengan gas amonia menjadi amonium bisulfat [NH4HSO4].
Senyawa amonium bisulfat ini berupa kristal putih yang bersifat korosif dan berbahaya, seperti
menyebabkan iritasi pada kulit. Pembentukan amonium bisulfat bisa terjadi jika temperatur
reaksi jauh lebih dari 100oC dan melebihi temperatur leleh ammonium sulfat (235-280oC).
Akan tetapi apabila temperatur reaksi terlalu rendah dapat menyebabkan konversi reaksi
menjadi kecil (kurang maksimal).

Faktor yang mempengaruhi Proses Korosi

Dalam industri pupuk, faktor yang mempengaruhi proses korosi berupa zat-zat kimia
yang bersifat korosif. Zat-zat kimia tersebut diantaranya:
Gas NH3 dan CO2
 Ammonium Karbamat
asam sulfat cair
amonium bisulfat [NH4HSO4]
Ammonium Nitrat

Jenis-Jenis Korosi

1. Korosi merata
Korosi merata ini terjadi pada alat yang terpapar atmosfer, struktur bangunan
pabrik pupuk, bagian dalam tangki pengangkut bahan baku (Railcar) dan tangki
penyimpanan.

Korosi merata disebabkan karena adanya reaksi redoks antara logam dengan
lingkungannya yang mengandung bahan yang korosif. Di lingkungan pabrik pupuk ,
terdapat NOx dan SOx yang cukup tinggi sehingga menimbulkan korosi pada hampir
semua permukaan alat yang terpapar ke atmosfer
Korosi merata berlangsung secara lambat dan korosi ini dipicu oleh korosi yang
mula-mula terjadi pada sebagian permukaan logam sehingga dengan bertambahnya
waktu akan menyebar ke seluruh permukaan logam. Pada Railcar yang mengangkut
NH3, sebagian permukaan mula-mula terkorosi karena konsentrasi NH3 yang tidak
jenuh. Hal ini menyebabkan ammonia bereaksi dengan uap air menghasilkan asam
nitrat sehingga terbentuk bagian yang memiliki pH rendah. Pada bagian yang memiliki
pH rendah ini, besi terkorosi dan menyebabkan terbentuknya produk korosi.
Korosi merata juga dapat terjadi pada tangki akibat air bekas pembilasan yang
menyebabkan terbentuknya larutan Ammonium Nitrat yang rendah.
 Pada suhu 50,7oC laju korosi Ammonium Nitrat 32% ialah 1,4 mpy sedangkan
Ammonium Nitrat 16% ialah 58,3 mpy. Berdasarkan tabel tersebut dapat diketahui
bahwa semakin rendah konsentrasi Ammonium Nitrat, maka korosi akan semakin
parah. Ketika tangki dibilas, menyisakan konsentrasi Ammonium nitrat yang
rendah sehingga dapat menyebabkan terbentuknya produk korosi seperti berikut.
2. Korosi Erosi

Korosi erosi dapat terjadi pada impeller pompa dan perpipaan. Korosi ini
disebabkan aliran fluida yang sangat cepat sehingga merusak permukaan logam dan
lapisan film pelindung. Pada turbulensi ini molekulmolekul fluida akan memberikan
tekanan langsung pada logam sehingga terjadi keausan mekanik yang akan
menyebabkan terjadinya korosi.

Mekanisme korosi erosi terjadi sebagai berikut.

1. Pada tahap pertama terjadi serangan oleh gelembung udara yang menempel
di permukaan lapisan pelindung logam, karena adanya aliran turbulen yang
melintas di atas permukaan logam tersebut.
2. Pada tahap kedua gelembung udara tersebut mengikis dan merusak lapisan
peindung.
3. Pada tahap ketiga, laju korosi semakin meningkat, karena lapisan pelindung
telah hilang. Logam yang berada di bawah lapisan pelindung mulai terkorosi,
sehingga membentuk cekungan, kemudian terjadi pembentukan kembali
lapisan pelindung dan logam, menjadi tidak rata.

Bila aliran terus mengalir, maka akan terjadi serangan kembali oleh
gelembung udara yang terbawa aliran. Serangan ini akan mengikis dan merusak
lapisan pelindung yang baru saja terbentuk, rusaknya lapisan pelindung tersebut
akan mengakibatkan serangan lebih lanjut pada logam yang lebih dalam sampai
membentuk cekungan.

3. SCC
 SCC yang berjenis korosi intergranular terjadi pada unit sintesis dan unit
purifikasi. Korosi ini terjadi disebabkan karena reaksi oksidasi oleh oksigen yang
berinteraksi dengan larutan ammonium karbamat. Ammomium karbamat bersifat
higroskopis dan akan menarik kelembaban. Ammonium karbamat yang basah akan
menjadi campuran kesetimbangan amonium karbamat dan amonium karbonat.
Kombinasi garam dan uap air ini menyerang lapisan oksida pelindung pada permukaan
baja sehingga menyebabkan korosi.
Selain itu juga karena lapisan passivasi telah rusak akibat umpan yang tidak
mengandung udara yang terpasivasi. Oleh karena itu pada unit sintesis dan purifikasi
membutuhkan suplai oksigen terus menerus untuk memastikan lapisan pasif terbentuk
sempurna.
Mekanisme korosi retak tegang ialah diawali dengan pembentukan dan
perambatan retak dalam logam yang terjadi secara simultan antara tegangan tarik yang
bekerja pada baja dengan bahan baku yang korosif. Mekanisme ini merupakan fase
pemicuan. Kemudian fase selanjutnya fase penjalaran adalah fase yang akhirnya
menyebabkan kegagalan. Pada fase penjalaran ini dikenal istilah retak awal dan fase
perambatan retak (Jones, 1992).

4. Korosi Suhu Tinggi

Korosi suhu tinggi dapat terjadi pada bagian stripper. Korosi ini disebabkan oleh suhu
tinggi. Mekanismenya dapat dijelaskan berdasarkan tabel berikut.
 pH merupakan fungsi dari suhu. Semakin tinggi suhu, maka pH akan semakin
rendah. Hal ini disebabkan pada suhu tinggi, terjadi reaksi deposisi ammonium nitrat
sebagai berikut.

Reaksi diatas menyebabkan terbentuknya asam nitrat yang korosif sehingga terjadi
korosi.

5. Korosi Sumuran
Korosi sumuran terjadi dibagian bawah tangki penyimpanan yang terdapat
sludge produk korosi disebabkan oleh adanya presipitasi sludge.
 Korosi pada tangki bagian bawah selalu lebih parah daripada tangki bagian
samping. Hal ini disebabkan ketika produk korosi pada bagian samping tangki
terbentuk, produk korosi tersebut akan mengendap di bagian bawah tangki sehingga
menyebabkan terbentuknya deposit yang akan menginisiasi korosi selanjutnya.

Mekanisme korosinya dapat dijelaskan berdasarkam reaksi berikut.

Permukaan baja yang terpapar oleh sludge produk korosi yang mengandung air
akan bereaksi menghasilkan besi hidroksida dan ion H+. Pada saat bersamaan,
ammonium Nitrat terdeposisi menjadi ion ammonium dan nitrat.

Berdasarkan gambar diatas, dapat diketahui bahwa ion H+ yang terbentuk tidak
bisa berdifusi dengan cepat keluar dari celah sehingga untuk menetralkan
muatannya, ion H+ ini menarik NO3- dan bereaksi membentuk asam nitrat dan
menyebabkan korosi pada permukaan baja tersebut, seperti pada gambar berikut.