BAHAN GALIAN INDUSTRI

Penyunting
Supriatna Suhala
M.Arifin

PUSLITBANG TEKNOLOGI MINERAL

1997
Digitalized By:
TitanIsys
 BAHAN GALIAN INDUSTRI

DAFTAR ISI
Daftar Isi
Hak Cipta
Nama Pembuat
Kata Pengantar
1. PENDAHULUAN ................................................................................................................ 1 – 1
2. TINJAUAN UMUM ............................................................................................................. 2 – 3
3. ASPAL, Adjat Sudrajat dan Mulyono HP .......................................................................... 3 – 7

4. BARIT, Adjat Sudrajat dan M. Arifin ............................................................................... 4 – 24

5. BATU APUNG, M. Arifin dan Toton Sentana Kunrat ..................................................... 5 – 40
6. BATU DIMENSI, M. Arifin ................................................................................................ 6 – 53

7. BATU KAPUR, Harta Haryadi ......................................................................................... 7 – 75

8. BATU MULIA, Darsa Permana ....................................................................................... 8 – 92
9. BELERANG, Supriatna Suhala dan Adjat Sudrajat ....................................................... 9 - 105

10. BENTONIT, M. Arifin dan Adjat Sudrajat .................................................................... 10 – 124

11. DOLOMIT, Suhendar ................................................................................................... 11 – 139
12. FELSPAR, Yudi Mandalawanto ................................................................................... 12 – 151

13. FOSFAT, Adjat Sudrajat .............................................................................................. 13 – 166

14. GIPSUM, Toton Sentana Kunrat ................................................................................. 14 – 186
15. KALSIT, Adjat Sudrajat, Harta Haryadi, dan Suhendar .............................................. 15 – 200

16. KAOLIN, Toton Sentana Kunrat dan Supriatna Suhala .............................................. 16 – 215
17. KROMIT, Toton Sentana Kunrat dan M. Arifin ............................................................ 17 – 230
18. MANGAN, M. Arifin dan Tiswan Suseno ..................................................................... 18 – 245

19. PASIR KUARSA, Adjat Sudrajat, Supriatna Suhala, dan M. Arifin ............................ 19 – 260
20. PERLIT, Suhendar ....................................................................................................... 20 – 280
21. TALK, Yudi Mandalawanto .......................................................................................... 21 – 291

22. TANAH JARANG, Ridwan Saleh dan M. Arifin ........................................................... 22 – 304

23. ZEOLIT, Supriatna Suhala dan M. Arifin ..................................................................... 23 – 320

24. ZIRKON, M. Arifin dan Supriatna Suhala ....................................................................24 – 339

 Hak Cipta/Penerbit :

Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral

Jl. Jend. Sudirman 623 Bandung

Telpon : (022) 6030483, Fax : (022) 60003373

ISBN : 979 – 8641 – 04 – 3

Hak cipta dilindungi oleh undang undang

Dilarang menguntip atau memperbanyak sebagaian atau
seluruh isi buku ini tanpa izin tertulis dari Penerbit
 Penulis

Adjat Sudrajat, Darsa Permana

Harta Haryadim, M.Arifin
Mulyono HP, Ridwan Saleh
Suhendar, Supriatna Suhala
Toton Sentana Kunrat, Triswan Suseno
Yudo Mandalawanto

Penyunting Bahasa
Syofyan Zakarioa

Pelaksana Teknis

Sumartono, Doddy Sunardi Rusli

Dede Maulana, Rinaldi Adam
Deden Mulyana, Kuswoto
Firmansyah
BAHAN GALIAN INDUSTRI i

KATA PENGANTAR

Seiring dengan berkembangnya sektor industri manufaktur dan konstruksi dalam dua
dekade terakhir, permintaan pasar berbagai komoditi bahan galian industri di Indonesia
telah meningkat dengan pesat. Perkembangan pasar tersebut juga telah mendorong minat
para penanam modal untuk berkiprah di sektor pertambangan bahan galian industri. Suatu
kenyataan juga bahwa keberadaan sumber daya bahan galian industri di Indonesia cukup
besar dan beragam. Potensi sumber daya yang besar dan peluang pasar yang luas
sayangnya tidak diimbangi oleh perkembangan publikasi dan informasi yang memadai.
Saat ini sangat dirasakan adanya kekurangan publikasi dan informasi lengkap mengenai
bahan galian industri, khusunya yang terbit dalam bahasa Indonesia.

Buku “Bahan Galian Industri” ini diterbitkan dengan maksud untuk mengisi kekosongan
atau kekurangan publikasi dan informasi dalam bidang bahan galian industri. Buku ini
diharapkan dapat menjadi refensi dan mampu menyediakan informasi yang cukup memadai
bagi siapa saja yang mempunyai minat untuk mengetahui lebih lanjut tentang memadai
bagi siapa saja yang mempunyai minat untuk mengetahui lebih lanjut tentang seluk beluk
komoditi bahan galian industri, khusunya para peminta baru terhadap komoditi ini.

Perlu kami sampaikan,penyusunan buku ini telah dirintis sejak tahun 1987 ole kelompok
Pengakajian Komoditi Mineral Bidang Data dan Informasi (kemudian Bidang Litbang Tekno
Ekonomi dan Informasi Mineral), Pusat Penelitian dan Pengambangan Teknologi Mineral,
Bandung.

Akhirnya, Kami menyadari tiada gading yang tak retak, CD ini di sana-sini masih banyak
kekurangan. Oleh karena itu, kami mengharapkan sekali saran, masukan, dan Kritik yang
membangun dari para demi perbaikan CD ini pada edisi berikutnya.

Atas kesedian para pembaca untuk mengoleksi CD BGI ini kami ucapkan terima kasih
dan harapan kami semoga CD BGI ini membawa manfaat, terutama sebagai acuan dan
masukan dalam pesatnya pengembangan bahan galian industri di Indonesia tercinta ini.

Bandung, April 1997

Penyuting,

Supriatna Suhala
M. Arifin
BAHAN GALIAN INDUSTRI
1 PENDAHULUAN
Dalam arti luas, bahan galian industri adalah bahan
tambang, kecuali bahan bakar, bijih logam, dan air,
yang digali dan dapat digunakan secara langsung
tanpa atau sedikit melalui proses pengolahan terlebih
dahulu. Suatu anonim yang sering digunakan untuk
bahan galian industri adalah bahan galian non
logam, atau yang lebih spesifik lagi adalah bahan
galian industri dan batuan.
Definisi di atas sekarang ini sudah tidak tepat lagi,
karena dengan semakin berkembangnya teknologi
industri manufaktur menuntut produk-produk bahan
galian industri sebagai bahan baku yang mempunyai
spesifikasi tertentu (uniform berderajad tinggi), yang
untuk memperolehnya kadang-kadang memerlukan
proses pengolahan yang panjang dan komplek.
Demikian pula dengan batas-batas bahan galian
industri sangat sukar ditetapkan, sebagai contoh,
bahan galian kromit, zirkon, bauksit, mangan, dan
tanah jarang yang merupakan bahan galian logam,
namun dapat pula diklasifikasikan sebagai bahan
galian industri bila produknya berbentuk mineral
yang telah diolah dan digunakan langsung sebagai
bahan baku dalam industri manufaktur.
Dalam industri manufaktur dan konstruksi, peranan
bahan galian industri sebagai bahan baku sangat
penting, yang pada umumnya berfungsi untuk
memperbaiki mutu ataupun untuk memperoleh
produk akhir dengan spesifikasi tertentu. Tidak
sama halnya dengan bahan galian logam, dalam
bahan galian industri tidak dikenal adanya proses
daur-ulang dari produk padat mineral (kecuali gelas),
serta tidak ada bahan substitusi selain di antara
bahan galian itu sendiri.
Perkembangan industri manufaktur dan konstruksi
saat ini secara langsung telah meningkatkan
kebutuhan bahan galian industri. Karena
perkembangan ini tidak dapat diikuti oleh peningkatan
produksi bahan galian industri, terutama produk
dengan kualitas tertentu, mengakibatkan impor bahan
galian industri juga meningkat. Beberapa jenis industri
manufaktur utama sebagai konsumen bahan balian
1–1
industri di Indonesia antara lain industri kimia, pupuk,
semen, pulp dan kertas, keramik dan porselen,
gelas, minyak nabati, serta industri logam dasar dan
barang-barang dari logam.
Pertambangan bahan galian industri di Indonesia
telah berlangsung cukup lama, dan dikenal dengan
tambang tradisionil yang dilakukan oleh rakyat
setempat untuk keperluan kehidupan mereka sendiri,
seperti penambangan lempung, pasir, batu dan kapur
yang digunakan untuk menghasilkan bata, genting,
dan lain keperluan untuk bangunan rumah tinggal.
Sejak pertengahan Repelita I, tambang-tambang
bahan galian industri bersekala besar mulai
bermunculan, seperti tambang batu kapur, lempung,
dan pasir kuarsa yang dilakukan oleh pabrik-pabrik
semen untuk memenuhi kebutuhan bahan baku
mereka sendiri. Saat ini pertambangan bahan galian
industri telah berkembang pesat, baik jenis bahan
galian maupun jenis produknya. Demikian pula
dengan penerapan teknologi penambangan dan
pengolahan, seperti penerapan teknologi pemboran
dan peledakan di tambang-tambang batuan beku
dan batu kapur serta teknologi pemurnian bentonit,
kaolin, zeolit, dan lainnya.
Permintaan bahan galian industri yang sangat besar
tidak selalu dapat dipenuhi oleh produksi dalam
negeri, sehingga untuk beberapa jenis produk bahan
galian tertentu harus diimpor. Keterbatasan potensi
cadangan bahan galian industri, seperti belerang,
fosfat, talk, dan gipsum merupakan salah satu faktor
penghambat utama, selain belum adanya penerapan
teknologi pemurnian untuk menghasilkan produk
dengan spesifikasi tertentu, seperti felspar untuk
glasir dan ultra fine kaolin.
Secara umum, pertambangan bahan galian industri
di Indonesia dipastikan akan tumbuh pesat di masa
mendatang. Perkiraan ini didasarkan pada
pertumbuhan ekonomi dalam negeri yang mencapai
di atas 5% per tahun serta ditunjang dengan besarnya
jumlah penduduk, yang semuanya akan menjadi
potensi pasar di dalam negeri. Demikian pula dengan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 1–2

perkembangan pasar bahan galian industri dunia,

terutama di kawasan Asia-Pasifik yang sangat cerah
di masa mendatang. Berdasarkan sisi potensi
cadangan serta perkembangan pasar dalam dan luar
negeri, diketahui beberapa jenis bahan galian di
dalam negeri yang mempunyai prospek baik untuk
dikembangkan, termasuk produk derivatifnya antara
lain tanah jarang, zirkon, kromit, zeolit, batu dimensi
(marmer dan granit), talk, barit, kapur, dan mangan.

*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
2 TINJAUN UMUM
1. MULA JADI DAN KETERDAPATAN DI
INDONESIA
Secara gelogis, Indonesia mempunyai sumber daya
mineral, termasuk bahan galian industri yang sangat
besar. Pembentukan pegunungan, aktivitas magma
pada gunung-gunung api, serta proses sedimentasi
yang telah berjalan dalam periode waktu lama selalu
disertai dengan proses evolusi geologi yang
mengakibatkan terjadinya proses pembentukan
bahan galian. Berbagai indikasi adanya proses
tersebut banyak dijumpai di berbagai tempat di
kepulauan Indonesia. Potensi geologi yang sangat
besar ini telah diakui pula oleh para ahli di luar
Indonesia, dalam laporan Bank Dunia, Indonesia
diklasifikasikan pada peringkat ke-2 di antara negara-
negara berkembang yang mempunyai kekayaan
bahan galian (Tabel 1).
2. ARTI DAN PERANAN BAHAN GALIAN
INDUSTRI
2.1 Arti dan Peranan bagi Manusia
Bahan galian industri mempunyai peranan sangat
penting dalam kehidupan manusia. Peranan dan
kehadirannya dalam kehidupan manusia seringkali
tidak disadari, sebagai contoh, rumah tempat tinggal
yang sebagian besar komponennya terbuat produk
padat bahan galian industri, seperti bata, genting,
semen, batu dan pasir, keramik, serta kaca.
Demikian pula dengan barang-barang dari logam
yang proses produksinya memerlukan bata tahan
api dan pasir cetak yang bahan bakunya berasal dari
bahan galian industri. PVC (plastik), komposit,gelas
fiber, dan keramik teknologi maju dapat dibuat
sebagian bahan semi/super konduktor yang kini
telahberfungsi sebagai bahan pengganti berbagai
jenis logam, pembuatannya memerlukan baha baku
ataupun paling sedikit bahan pengisi (filler) dan
bahan pengembang (exterder) yang berasal dari
2–1
bahan galian industri. Termasuk pula disini adalaah
berbagai jenis produk kimia dasar, termasuk pupuk
yang secara langsung tidak terlepas dari bahan
galian industri sebagai bahan baku. Termasuk pula
disini adalah berbagai jenis produk kimia dasar.
Dengan sangat luasnya kegunaann bahan galian
industri pada saat ini, rasanya sangat sulit
dibayangkan bila kehidupan manusia modern tanpaa
kehadiran bahan galian industri.
2.2 Arti dan Peranan dalam Perekonomian
Peranan bahan galian industri dalam perekonomian
suatu negara dapat dilihat antara lain dari tingkat
konsumsinya. Tingkat konsumsi sangat erat
kaitannya dengan tingkat populasi penduduk dan
pendapatan perkapita. Oleh karena itu, pada skala
nasional, regional, ataupun global peningkatan jumlah
penduduk dan pertumbuhan pendapatan perkapita
merupakan faktor yang sangat mempengaruhi tingkat
permintaan bahan galian industri, baik saat ini maupun
dimasa mendatang. Faktor lain yang berpengaruh
terhadap permintaan tersebut antara lain
perkembangan tekologi, subtitusi, dan business
cycle.
Peranan utama bahan galian industri dalam suatu
negara adalah untuk memenuhi kebutuhan bahan
baku industri manufaktur dan konstruksi, serta untuk
memenuhi berbagai kebutuhan di sektor pertanian.
Kebutuhan bahan galian industri akan meningkat
pesat pada fase awal proses industrialisasi suatu
negara, dan selanjutnya akan stabil pada saat
industrialisasi tersebut mencapai fase kemantapan,
yaitu fase dimana konsumsi perkapita mencapai
titik jenuh (maksimum). Oleh karena itu, pola
perkembangan tingkat konsumsi bahan galian industri
di negara maju jauh berbeda dengan negara
berkembang. Perkembangan tingkat konsumsi di
negara maju lebih kecil atau sama dengan tingkat
PDB, yaitu 2 – 4%; sedangkan di negara yang
sedang dalam proses indrustrialisasi seperti Tai-
BAHAN GALIAN INDUSTRI 2–2

Tabel 1. Klasifikasi Negara berkembang Berdasarkan Potensi Geologi

Klas Peringkat Negara berdasarkan C.E Michener (1969)

10 Meksiko, Brazilia
9 Indonesia, Namibia, Zimbabwe, Angola, Mozambik
8 Argentina, Chili, Kongo, Filipina
7 Ethiopia, Kenya, Tanzani, Nigeria, Pakistan, Saudi Arabia, Turki, India, Myanmar
6 tt
5 tt
4 Suriname, Cote, d’lvoire, Libia, Sudan, Tunisia, Iran, Irak, Jordania, Kuwait
3 Guinea

Sumber : Brixel, 1985

Keterangan : tt = tidak tersedia; 10 = possitif dan 1 = negatif

wan, Korea selatan, Singapura, Hongkong, Malay-
sia, Thailand, dan termasuk Indonesia tingkat
konsumsi sama dengan tingkat pertumbuhan PDB
sebesar 5 – 10 %.
Selain itu, peranan bahan galian industri lainnya
yang tidak kalah penting dalam mendukung
perekonomian suatu negara antara lain :
– Sebagai industri pendukung dalam
pengembangan industri modern, seperti industri
refraktori, industri semi/super konduktor, dan
lainnya.
– Dapat menyediakan kesempatan kerja dan
kesempatan berusaha.
– Dapat meningkatkan pendapatan asli daerah.
– Sebagai substitusi impor dan peningkatan
pendapatan ekspor.
– Untuk pengembangan keahlian dalam bidang
pertambangan dan pengolahan bahan galian
industri.
– Sebagai sarana pengembangan wilayah.
3. PERKEMBANGAN PERTAMBANGAN,
PERMINTAAN, DAN PASAR BAHAN
GALIAN INDUSTRI
Pertambangan bahan galian industri di indonesia
sangat beragam, baik jenis bahan galian yang
diusahakan maupun jenis produk dan kualitasnya.
Pelaku penambangan bahan galian industri juga
beragam mulai dari pengusaha besar (tambang kapur,
lempung, pasir kuarsa, kaolin, felspar, dan bentonit)
hingga rakyat kecil yang umumnya sebagai
penambang pasir, batu, lempung, dan kapur.
Di Indonesia, pertambangan bahan galian ini semakin
tumbuh dari tahun ke tahun, sebagai akibat dari
peningkatan kebutuhannya sebagai bahan baku di
sektor industri dan pertanian. Kadang-kadang
kebutuhan tersebut tidak dapat dipenuhi oleh produksi
tambang di dalam negeri, melainkan harus
didatangkan dari impor. Selain disebabkan oleh
spesifikasinya belum dapat memenuhi baku mutu
sebagai bahan baku terutama di industri manufaktur
seperti felspar (glasir), mangan, kaolin (ultra fine),
dabentonit (lumpur bor); juga disebabkan oleh potensi
cadangan bahan galian di dalam negeri yang sangat
terbatas, seperti fosfat, belereng, witherit, talk, zirkon,
dan gipsum.
Sebagaimana telah dikemukakan, faktor utama yang
menentukan tingkat permintaan bahan galian industri
adalah populasi penduduk dan tingkat pendapatan
perkapita, sehingga bila di tinjau dari sisi permintaan,
kondisi paling baik bagi perkembangan pasar bahan
galian industri adalah disemua negara yang
mempunyai populasi penduduk besar dengan tingkat
pertumbuhan PDB perkapita yang tinggi. Oleh karena
itu, negera-negara di kawasan Asia-Pasifik dengan
jumlah penduduk yang sangat besar dan dengan
pertumbuhan PDB rata-rata di atas 5% pertahun di
BAHAN GALIAN INDUSTRI
ramalkan akan menjadi pasar potensial bagi bahan
galian industri. Hal lain yang menggembirakan adalah
bahan galian industri telah menjadi suatu komoditi
yang ekonomis untuk di perdagangkan secara
internasional. Berdasarkan penelitian Bank Dunia
(1988), lebih dari 40% dari total produksi bahan
galian industri dunia pada tahun 1983 untuk zirkon,
yodium, batu dimensi (marmer dan granit) bauksit,
belereng, barit serta ilmenit dan rutil telah
diperdagangkan secara internasional atau diekspor
oleh negara produsennya. Hanya bahan galian industri
yang mempunyai harga rendah dan digunakan dalam
volume besar, seperti bahan galian untuk industri
konstruksi dipasarkan secara internasional dalam
jumlah relatif kecil dibandingkan dengan volume
modalnya (Gambar 1).
Gambar 1. Andil Perdagangan Bahan Galian
Industri di Pasar terhadap Produksi
Tahun 1993
2–3
4. PROSPEK BAHAN GALIAN INDUSTRI
Berbeda dengan logam, prospek bahan galian industri
menjelang tahun 2000-an jauh lebih baik, hal ini
disebebkan oleh :
– Potensi ancaman yang berasal dari proses
daurulang seperti pada mineral logam hampir
mendekati minimal.
– Ancaman material substitusi, intensitasnya tidak
sekuat seperti yang terjadi pada mineral logam,
hal ini karena subtitusi sebagian besar berasal
dari bahan galian industri itu sendiri. Demikian
pula dengan ancaman adanya penurunan
intensitas penggunaan sebagai akibat kemajuan
teknologi pembuatan barang-barang jadi relatif
lebih lemah.
– Harga komoditi bahan galian industri di pasaran
internasional relatif lebih stabil dibandingkan
dengan komoditi logam yang sering mengalami
fluktuasi harga berdasarkan penelitian United
States Bureau of Mines (1986), menjelang tahun
2000 permintaan komoditi kristal kuarsa, rutil,
ilmenit, marmer dan granit, zirkon, talk, kromit,
asbes, dan lithium akan meningkat diatas 4,5%
pertahun; sedangkan bauksit, fosfat, belereng,
diatome, lempung, gamping, perlit, batu dan
pasir, pasir kuarsa, yodium, batu apung, barit,
dan potasium akan meningkat 2 – 4% pertahun.
Bahan galian industri lainnya seperti felspar,
mangan, dan magnesit hanya mengalami
peningkatan kurang dari 2% pertahun.
Adanya proses daur-ulang dalam industri gelas dan
kaca menyebabkan prosentase peningkatan
konsumsi felspar dan magnesit lebih rendah dari
prosentasi produksi gelas dan kaca. Daur-ulang
dalam industri kertas juga mengurangi peningkatan
konsumsi magnesit dalam bentuk magnesia kaustik,
namun tidak mempengaruhi tingkat konsumsi kaolin
ataupun kalsium karbonat. Proses daur-ulang dalam
industri baja di negara maju secara langsung
menghambat laju permintaan bijih mangan, meskipun
permintaan untuk keperluan industri batere kering,
kimia, dan keramik tetap meningkat sebesar 4%
BAHAN GALIAN INDUSTRI 2–4

pertahun.

Di Indonesia, prospek bahan galian industri telah

teruji akan selalu meningkat seiring dengan
peningkatan PDB perkapita. Pada pertumbuhan PDB
rata-rata diatas 5% pertahun diharapkan akan
memacu pertumbuhan perekonomian didalam negeri
yang pada akhirnya akan meningkatan permintaan
bahan galian industri. Selain itu, prospek
pengembangan galian industri di dalam industri di
dalam jorong oleh sumberdaya bahan bahan galian
yang melimpah, iklim investasi yang telah membaik,
kondisi pasar yang menguntungkan, serta
penguasaan teknologi pengolahan.

****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
3 ASPAL
1. PENDAHULUAN
Komoditi aspal, baik dari dari alam maupun hasil
residu penyulingan minyak, mempunyai andil dalam
mendukung keberhasilan pembangunan. Posisi
aspal sangat strategis ditinjau dari pemakainnya,
yaitu sebagai pelapis, pengikat, pemeliharaan,
penunjang, peningkatan, pembangunan jalan, dan
juga penggantian jembatan. Oleh karena itu, aspal
merupakan salah satu indikator untuk menilai hasil
pembangunan. Posisi setrategis ini juga tercermin
dalam pemnggolongan bahan galian yang tertuang
dalam peraturan pemerintah nomor 37 tahun 1986.
Terhentinya posisi aspal alam buton (asbuton) sejak
Agustus 1987, dalam sekala makro berarti tidak
mengoptimalkan kekayaan alam Indonesia;
sementara dalam sekala mikro beraryti
kekurangannya kontribusi pendapatan nasional atau
daerah. Yang menjadi permasalahan utama terhenti
produksi asbuton adalah kendala pemasaran
sehingga stok diperusahaan semaki menumpuk. Di
samping itu, adanya aspal hasil sampingan
penyulingan minyak bumi yang harganya lebih murah
dan mudah diperoleh.
Di sisi lain, peningkatan pembangunan jalan dan
jumlah produksi aspal minyak maupun jumlah impor
memberikan informasi bahwa masih terdapat cukup
peluang bagi produksi aspal alam dalam negri.
2. GEOLOGI
2.1 Mulai Jadi dan Mineralogi
Aspal merupakan bitumen yang merupakan istilah
umum dalam sekelompok material yang terbentuk
dari cairan hidrokarbon yang dapat dilebur (fusible)
dan mencair (soluble) dalam karbon. Selain aspal
3–1
Oleh : Adjat Sudradjat,
Mulyono HP
yang termasuk kelompok ini adalah minyak, aspalit,
dan mineral max (lilin).
Aspal adalah material berwarna hitam, dengan
sementasi yang solid atau semi solid. secara umum,
aspal akan melunak jika dipanaskan dan kembali
lebih solid setelah dingin. Di alam aspal ditemukan
di ruang bercelah dan pori atau dari prodiuk sampingan
penyuntingan minyak. Aspaltit adalah material
berwarna hitam, yang secara alami terjadi pada
bituan solid; biasanya mengkilap dan pecahannya
membentuk konkoidal. Aspaltit yang sudah dikenal
adalah gilsonit (uintahit), grahamit, dan ter. Mineral
max (lilin) adalah material yang solid atau semi
solid. Secara relatif dapat disebut sebagai bitumen,
tidak mudah menguap, warnanya berpariasi, dan
kilap lilin. Mineral lilin yang cukup dikenal adalah
azokerit. Pirobitumen adalah matertial berwarna hitam
berupa hodrokarbon yang solid; dapat dilebur, dan
relatif dapat dicaurkan dalam karbon disulfida
penamaan material ini berdasarkan sifatnya yang
membentuk hidrokarbon cair atau gas setelah
dipanaskan.
Aspaltit pirobitumen didefinisikan sebagai
subsantially free of oxygenated bodies. Misalnya
wurtzilit (eleterit), alberit, dan impsonit. Sedangkan
non-aspaltik pirobitumen mengandug oxygenated
bodies seperti batu bara dan gembut.
a. Aspal Minyak
Aspal minyak diperoleh dari penyulingan minyak
bumi aspal dengan berbagai kadar, volume lebih
besar dan lebih ekonomis daripada aspal alam.
Adanya pariasi kadar ini kemungkinan dipakainya
aspal diberbagai industri, sehingga kedudukan aspal
alam dapat diganti oleh aspal minyak. Bahkan di
Amnereika konsumsi aspal minyak lebih dari 5%
per tahun. Komposisi elemen karbon pada aspal
BAHAN GALIAN INDUSTRI
minyak hampir sama dengan minyak, yaitu 83% dari
berat, tetapi mengandung unsur belerang (S), natrium,
(Na), dan oksida (O) jauh lebih besar (Tabel 1).
Tabel 1. Komposisi Kimia Yang Terkandung
Koposisi Elemen (% berat)
Material
C H S N O posit aspal bituminus terdapat di Amerika (kentucky,
Gas alam 76 23 0,2 0,2 0,3
Minyak bumi 84 13 2 0,5 0,5
Aspal 83 10 4 1 2
Kerosin 79 0 5 2 8
b. Aspal Alam
Kejadian asbuton masih diteliti oleh para ahli. Sejauh
ini , mulai jadi asbuton disebabkan adanya pengaruh
tektonik terhadap minyak bumi yang diduga semula
terkandung dalam batuan induk kemudian berimigrasi
melalui dasar dan mengimpregnasi batuan
sekitarnya, yaitu batu gamping dan batu pasir.
Dalam perjalanan waktu, fraksi ringan dari minyak
bumi menguap sedangkan fraksi yang berat
menyatu dengan batuan yang ditempati dan
membentuk aspal alam buton.
Secara teoretri, aspal alam terbentuk perlahan-lahan
dari fraksionasi alami minyak bumi didekat
permukaan. Material aspal membentuk suatu danau
yang mengisi pori-pori celah batuan aspal, atau de-
posit yang mengandung campuran aspal alam dan
bahan mineral dalam berbagi proporsi.
Aspal alam mulai digunakan sekitar 300
SM.Penambangannya dilakukan dari sumuran
terbuka atau danau. Cebakan danau aspal alam
yang terbesar di dunia terdapat di kepulauan Trinidad
dengan luas 75 ha dan kedaalaman sampai 95
meter. Aspal alam ini disulling dengan menguapkan
air dan dilakukan untuk pelepisan jalan, atap
bangunan, mastic flooring, sebagai material kadar
air, dan pemakaianlainya. Sekarang aspal alam
kurang komersial kecuali dilokasi-lokasi yang
cadangannya cukup besar, mudah ditambah dan
diangkut, atau untuk kegunaan khusus.
Deposit aspal alam dieksplorasi secara komersial
3–2
terbatas di Albania, Indonesia, dan Irak, untuk
campuran paping; kecuali di Albania aspal dipakai
juga untuk pelepis dan campuran cat.
Batuan aspal juga dijumpai sebagai deposit dari
bituminus batu pasir dan kapur. Peresapan aspal
kemungkinan ditempatkan dalam batuan asal
sebagai minyak bumi yang dikonversikan dalam
bentuknya sekarang dengan polimerisasi alam. De-
Texas, Oklahoma, Lousiana, Utah, Alkansas, dan
Alabama).
Di Eropa ditemukan di Perancis, Jerman, Italia dan
Swiss.
Di alam, batuan aspal berkadar bitumen sesuai
dengan aslinya, seperti :
– Batuan aspal kapur yang merupakan natural
limestone rock aspalt dengan kadar 9 – 12%
dan perimbangan material pengotor bebas.
– Batuan aspal yang mertupakan natural
sendstone rock aspalt berkadar 7% sisanya
bebas dari tanah liat atau material yang lain.
– Batuan aspal terproses yang terdiri atas
sendstone rock aspalt yang bercampur
denganbeberapa bagian semen aspal
2.2 Potensi dan Cadangan Aspal Indonesia
Aspal alam di Pilau Butom, Sulawesi Tenggara
diketahuai sejak awal abad-20. Penyelidikan utama
dilakukan oleh Elbert tahun 1909. Kemudian, tahun
1922 – 1930 oleh Departemen Tambang
Pemerintahan Belanda di Hindia Timur. Meijnbouwen
cultuur Matscappij Boeton sampai terjadinya perang
Pasipik atas dasar kerja borongan untuk pemerintah
sampaitahun 1954.
Sejak itu, pengusaha aspal dikelola oleh bagian
Butas, Kementrtian Pekerjaan Umum. Tahun 1962,
didirikan Perusahaan Aspal Negara (PAN) Sesuai
dengan PP No. 195 Tahun 1961 yang mengusahakan
aspal alam lebih lanjut. Kemudian, berdasarkan PP.
No. 3 Tahun 1984, PAN dialihkan menjadi PT
Sarana Karya (Persero).
Endapan asbuton terbesar mulai dari Teluk
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Sampolawa sampai Teluk Lawela.
Kadar aspal dalam batuan bervariasi antara 10 –
45% bergantung pada jenis dan porositas batuan,
meskipun dalam ;lapangan yang sama. Areal aspal
biasanya ditemukan pada puncak pegunungan atau
dilereng antiklin.
Di Pulau Buton terdapat 19 lapangan aspal besar
dan kecil. Empat dioantaranya dikatakan dekonomis,
yaitu lapangan Waisiu dengan cadangan sekitar
200.000 ton dan kadar bitumen rata-rata 30%
Kabungka (4,5 juta ton -45%) Wariti (600.000 ton;
30%), dan lapangan Lawela (20.000 ton; 35%).
3. PERTAMBANGAN
3.1 Eksplorasi
Kegiatan eksplorasi aspal buton dilakukan dengan
dua cara, yaitu eksplorasi dan elektrik.
Eksplorasi seismik dilakukan untuk menganalisis
tebal tanah penutup. Eksplorasi dilakukan
sepanjang 12 garis pengukur, dengan regu pencatat
sekitar 500 m dari titik tembak untuk dapat
menyelidiki sampai kedalaman 100 m.
Arah lapisan napal dari aspal adalah 34o NE dan
kemiringan 26°NU, ±10 m dibawah lapisan batu
aspal. Kecepatan gelombang antara batu aspal dan
napal tak dapat dihitung dengan analisis, sehingga
garis batas antara keduanya hampir tak dapat
diketahui. Tebal tanah penutup 7 m atau kurang
dapat diketahui.
Kecepatan gelombang seismak dalam tanah
penutup sekitar 400-600 m/detik, sewdangkan
dalanm batu aspal dan napal antara 1.500 – 3.000
m/detik.
Eksplorasi geolistrik dikerjakan denhgan dua cara,
yaitu horizontal dan vertikal. Cara vertikal dipakai
untuk menyelidiki variasi vertikal dari tanah dan
batuan. Kesalahan kecil akibat tidak teraturnya
permukaan tanah tidak dapat dihindarkan. Variasi
dari resistivitas arah vertikal di gambarkan sebagai
resistivity logs.
Cara horozontal diginakan untuk menyelidiki variasi
3–3
horizontal atau batuan aspal, yaitu dengan
memindahkan serial elektroda secara horizontal yang
diatur pada interval yang sama (2,5 dan 10 meter)
menurut prinsip Wanner melalui pengukur berulang-
kali.
Resistivitas yang tercatac menunjukan kandungan
butimen. Batu aspal berbitumen lebih tinnggi akan
mempunyai nilai resistivitas yang relatif lebih tinggi
pula. Tetapi, hubungan kuantitav antara kandungan
bitumen dan resistivitas tak dapat diketahui dalam
penyelidikan eksplorasi. Oleh karena itu, nilai
resistivitas dibagi dalam dua golongan.
– Nilai resistivitas> Ohm-M untuk batu aspal
berbitumen diatas 10%.
– Nilai Resistivitas> 150 Ohm-M untuk batu aspal
berbitumen dibawah 10%
Nilai batas resistivitas antars ksndungan bitume yang
tinggi dan rendah perlu dikoreksi setelah hasil
analisis kandungan bitumen diketahui. Pada
umunya,tanah alluvial, tanah penutup, dan napal
lepuk uang kelihatan mencolok mempunyai
resistivitas kurang dari 50 Ohm -M. Dengan
demikian, material penutup mudah dibedakan
dengan b batu aspal ditinjau dari resestivitasnya.
3.2 Penambangan
Sampai saat ini penambangan aspal alam hanya
dilakukan di kabungka yang dilakukan dengan cara
tambang terbuka. Penambangan dibuka dengan
cara menupas tanah penutup, kemudian batu
aspalnya dieksploitasi dengan peledakan,
pengecilan ukuran, pemilihan kadar, dan pen-
campuran. Kadar bitumen berkisar antara 3 – 15%
dengan hasil percampuran bekisar antara 6,5 – 7%.
Lapisan absuton yang relatif keras (batuan induknya
pasir) di gali dengan buldozer (ripping) dan yang
batuan induknya kapur digali dengan peledakan.
Hasil galian Absuton diangkut ke crushing plant
untuk menjadi tiga macam ukuran, diayak atau
disaring dalam bentuk curah.
Asbuton curah diangkut kepelabuhan Banabung
untuk dimuat kekapal/tongkat dengan alat musik
ship loader conveyor dan selanjutnya dikirim ke
daerah daerah yang memerlukan di Indonesia
(Gambar 1).
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Gambar 1. Kegiatan Penambangan Batu Aspal
Pemasaran menjadi kendala utama. Apabil
penjualan/pengapalan aspa l tidak lancar,produksi
juga akan terpaksa diturunkan.
3.3 Pengolahan
a. Pengolahan Aspal Minyak
Produksi minyak dari lapangan Pennsylvania dan
Ohio di Amerika Serikat, pertama kali tidak dapat
diolah menjadi aspal karena tidak menghasilkan
residu padat tanpa dekomposisi. Meskipun
demikian,destilasi residu tersebut yang divampur
dengan aspal yang lebih keras sudah digunakan
digunakan untuk pelapisan jalan.
Pada tahun 1981 – 1909, berbagai percobaan
dilakukan untuk menemukan konvrensi dari residu
minyak menjadi produk setengah padat, tetapi
hasilnya belum memenuhi persyaratan untuk
pelepisan jalan. Baru pada tahun 1902, aspal minyak
baru dapat diterima oleh pasar dalam jumlah yang
cukup besar (kurang lerbih 90%) ,terutama setelah
penemuan minyak do California yang penghasilkan
3–4
residu padat dan setengah padat dengan sifat sama
seperti aspal alam.
Proses penyulingan minyak mentah yang pertama
dilakukan dengan menggunakan batch stil dengan
memisahkannya dari praksi yang lebih ringan dan
lebih volatile.hasil residu tergantung kepada jumlah
fraksi ringan yang dapat dipisahkan pada temperatur
sekotar 700°F. Proses aspal ini dikenal sebaga
aspal minyak, sedangkan dari proses penguapan
diperoleh aspal uap.
Penemuan tabung kontinu atau pipa still pada tahun
1912, telah memudahkan memudahkan perolehan
produk residu secara kontinu dalam operasinya.
Penemuan tersebut juga memung kinkan untuk
mengola jenis minyak yang sebelumnya tidak dapat
dilakukan. Produk dari proses ini dikenal straight
reduced atau straight non-asphalt.
Munculnya proses continue crackimg pada tahun
1923 mengebabkan aspal panas menjadi faktor
penentu untuk pengaspalan jalan atau industri, dan
terus berkembang sehingga pasokan aspal panas
BAHAN GALIAN INDUSTRI
cukup hanya menggunakan fraksi kecil dari minyak
mentah pada taraf catalytic cracking.
Usaha memperkeras residu dengan oksidasi telah
diperoleh produksi husus untuk memperbaiki suhu
kerentanan dan daya tahan terhadap cuaca. Produk
ini dapat digunakan untuk built – up roof covering
dan prepared dan prepared roofing.
Setelah,itu teknik – teknik residu dengan oksidasi
terus berkembang, misalnya dengan perubahann
bejana peniupan horisontal menjadi vertikal,
peniupan tekanan tinggi pengontrolan temperatur
yang lebih baik, dan pemakaian katalisator.
Gambar 2. Pengolahan Aspal Minyak
3–5
Produknya sekarang dikenal sebagai air – blown
asphalt atau (aspal tiup) dengan berbagai tipe dan
kadar (Gambar 2).
Aspal dari jenis straight reduced dan semisolid pav-
ing binder sering digunakan untuk pengaspalan
jalan. Produk-produk cair seperti curing cutback, baik
yang lembut.medium, atau cepat dan emulsi air, juga
sering digunakan.
Aspal tiup telah dikembangkan dengan mencampur-
kan bahan pengisi,polimer, soloen,dalam bentuk
emulsi. Prengembangan disesuaikan dengan kondisi
pasar berdasarkan fungsi dan pemakaiannya.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
b. Pengolahan Batuan Aspal
Untuk memudahkan pengangkutan batuan aspal ,
terutama pengaspalan dan pelayanan terhadap
pemakaian, diperlukan penecilan ukuran dan kadar
tertentu.
Untuk memproduksi asbuton, perusahaan telah
memiliki 1 unit pemecahan batu aspal jenis hammer
dengan mill jaques, Australia dengan kapasitas
gilingan 250/jam menghasilkan tiga macam ukuran
dengan hasil pemecahan/penggilingan (Tabel 2).
Tabel 2. Batuan Hasil Penggilingan
Ukuran Jumlah
- 150 s.d. + 50 mm 2.250 m3
- 50 s.d. + 10 mm 1.100 m3
- 10 s.d. terkecil/abu 1.100 m3
Untuk memenuhi kebutuhan konsumen, pada tahun
1977, PAN-Buton membangun sebuah pabrik di
Banabung untuk mencetak aspal dalam bentuik
briket. Pendirian pabrik karena adanya anggapan
dari konsumen bahwa aspal halus dalam bentuk
curah adalah bukan aspal.Tetapi, sejak itu pabrik
tidak dipakai lagi tanpa suatu alasan yang pasti,
meskipun biyaya inventasi pendirian pabrik cukup
besarar (± 200 juta rupiah).
Pada tahun 1978 dibangun pula satu pabrik
pengolahan unit pemecahan aspal di Kabungka.
Operasi percobaan dilakukan pada bulan Maret –
Juni 1977 dalam produ tiga jenis ukuran. Hasilnya
ternyata banyak diminta konsiumen, terutama produk
berukuran -50 mm s.d + 10 mm. Sampai saat ini
Crushing plant tersebut masih dipakai. Pemasaran
dalam bentuk kantor (+40 kg) maksudnya untuk lebih
memudahkan dalam kapal atau sebaliknya.
4. PENGGUNAAN DAN SPESIFIKASI
Aspal merupakan komponen utama kontruksi jalan
raya. Penggunaannya berpariasi, sebagai pengikat
jalan dengan pelapis sempurna, disain teknis yang
kompleks untuk ultimate traffic,disemprotkan untuk
melindungi lapisan yang telah ada. penggunaan aspal
3–6
dalam bentuk setengah padat sampai dengan cair
memerlukan pengolahan terlebih dahulu sesuai
dengan spesifikasi pasar.material aspaltyit dari
penyulingan minyak mentah merupakan sumber
utama aspal,sebagai pengganti aspal alam. Mate-
rial aspaltik residu mulai dipakai sebagai pengiakat
sekitar tahun 1900. Di Amerika serikat, konsumsi
aspal minyak untuk vaving melonjak tajam dari
26.000 ton tahun 1902 menjadi 2 juta ton pada awal
1970-an. Spesifikasi untuk aspal semen mulai umum
digunakan tahun 1990.
Dalam hal lain, aspal minyak akan menghasilkan
komposisi kima yang sangat berbeda. Oleh karena
itu, beberapa model pengujian untuk mengukur sifat
fisik dari aspal tersebut juga diperlukan. Pada tahun
1971, AASHO telah mengeluarkan spesifikasi aspal
untuk semen dalam lima macam kadar viskositas
yang berbeda (Tabel 3).
4.1 Prosedur Pengujian
Sebagian besar prosedur pengujian untuk aspal
minyak dapat pula digunakan untuk menguji aspal
alam. Pengujian tersebut berasal dari American
Society for Testing and Material (ASTM); American
Association Of State Highway Officials (AASHO) dan
Institute Of Petroleum (IP).
a. Bitaumen Yang Tidak Mencair dalam
Nafta Parafin (AASHO T 46-37)
Pengujian untuk mengetahui kadar keaspalan yang
tidak mencair pada 86-88 Benaphtha, yaitu berat
molekul tertinggi dan fraksi aspal yang paling
aromatik.
b. Bitumen Yan g mencair dalam Karbon
Disulfid (ASTM D4-52)
Pengujian untuk mengetahui kemurnian atau
kebebasan asapla dari material pengotorannya.
Dengan pengujian pencairan (solubity) dapat
diketahui persentase bitumen nyata atau campuran
aspal dengan materia lain. juga dapat diketahui
sebagian aspal minyak yang bebas dari karbon
disulfid yang tidak mencair.
c. Titik Retak (Breaking Point) (IP 80/53)
Titik retak adalah temperatur saat pertamakali aspal,
menjadi rapuh, yang ditunjukan oleh rekahan selaput
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3–7

Tabel 3. Spesifikasi Aspal Semen, dengan Tingkat Viskositas pada 140o F

Tingkat Viskositas
No Jenis Uji
AC - 2.5 AC - 5 AC - 10 AC - 20 AC - 40
1. Viskositas 140 o, Poises 250 + 50 500 + 100 2000 + 400 4000 + 600 1000 + 200
o
2. Viskositas 275 F, Cs-min 80 110 150 210 300
3. Penetras 77 200 120 70 40 20
4. Titik Api, COC, F, - min 325 350 425 450 450
5 Solubilitas dalam 99,0 99,0 99,0 99,0 99,0
trichloroethylene , persen min
6 Uji residu tes oven lapisan tipis
viskositas, 140 oF, proses-maks 1.000 2.000 4.000 8.000 16.000
Pengaliran 77oF, 5 cm per 100 100 50 20 20
menit, minimum dalam cm
7 Uji Spot, sengan :
- Pencair naptha standar Negatif untuk semua tingkat
- Pencair naptha -xylene,% Negatif untuk semua tingkat
- Pencair heptane-xylene,% Negatif untuk semua tingkat

tiipis jika aspal difdinginkan dan dilenturkan.
Pengujian dilakukan dengan menempatkan selaput
tipis aspal setebal 0,5 mm dengan logam dengan
tekanan sama pada suatu lekukan mendrel setebal
9 mm dan digunakan dengan rata-rata 1 celcius
permenit. Duktilitas (kemempuan menerima
tekanan) aspal berkorenpondensi dengan gerak
tekan aspal yang bergerak sangat lambat sehingga
aspal mulai tidak mengalir.
d. Pengikatan dan Adesi (ASTM D1191-52 T)
Pengujian untuk mengetahui daya ikat dan adhesi
dari gabungan material untuk beton semen potland
pada temperatur rendah.
phalt dan minyak jalan untuk memisahkan
kandungan zat terbang dari aspal. Untuk uji ini
digunakan botol bereher samping, 500 ml aspal cair,
dan termometer yang diletakan pada cairan aspal
dengan jarak 0,25 inch dari dasar botol.
Persentase relatif dari total destilasi diukur dari
temperatur antara 320 – 680°F. Apabila pada
temperatur rendah jumlah persentase lebih besar,
,maka jenis aspal cair merupakan aspal menguap
cepat (repid curing).
Pengujian yang lain, ASTM D 224 – 49 dibuat untuk
menentukan persentase aspal berdasarkan
emulsinya atau memisahkan aspal sebagian dari
pengujian lebih lanjut.

e. Kompatibilitas (ASTM D 1370-58) g. Duktilitas (ASTM D 113-44)

Pengujian untik memperoleh informasi lapisan aspal
pada tingkat jenuh bila dilakukan secara bersamaan
sehingga pada atap yang disiapkan akan keluar cairan
dan meninggalkan gores.
f. Destilasi (ASTM D 402-55)
Destilasi adalah pengujian terhadap cut back as-
Duktilitas aspal adalah jarak dalam centimeter dari
briket standar yang dapat direntang sebelum patah.
Pengukuran dilakukan dengan merentangkan briket
tercetak yang mempunyai luas permukaan papa
bagian terkecil, yaitu 1 cm2 dan rata-rata terikat
5cm/menit pada 77°F sampai 0,25 cm/menit pad
32°F alat yang dipakai adalah duktilometer.Pengukur
mencangkup dua sifat kemampuan aspal mengalir,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
yaitu adesi dan elestisitas.
h. Flash Point (Titik Nyala ASTM D 92-57)
Titik nyala asp adalah temperatur nyata sehingga
memberikan cukup uap air untuk membentuk
campuran yang tidak mudah terbakar dengan udara.
Metode Cleveland Open Cup lebih banyak di gunakan
dari pada metode Tag Open Cup. Dalam metode
Cleveland, pemanasan aspal dilakukan di dalam
mangkuk kuning dengan rata-rata dari 10°F/menit
sampai muncul nyala dipermukaan material yang
diuji. umumnya, titik nyala merupakan petunjuk
bahaya api, atau digunakan juga untuk mengetahui
bahwa suatiu produk telah rterkonstaminasi mate-
rial yang mempunyai titik nyala lebih rendah.
Dari ujian diperopleh informasi kandungan campuran
yang bailk untuk menghasilkan busa.
i. Float Test (Uji Apung ASTM D 139-49)
Flos Test merupakan salah satu uji untuk
menentukan konsistensi aspal , terutama yang
memili sifat terlalu lunak apabila dipaka i untuk uji
persentase. Pengujian meliputi pengisian aspal
kedalam kolar kuning yang disisipkan pada sawan
pengapung, lalu ditempatkan dalam air pada 122
celsiusC. Waktu yang dibutuhkan oleh air untuk
mengapung aspal diukur dalam detik merupakan
visokitas mengapung.
j. Homoginitas
Homoginitas adalah pengujian mengenai keragaman,
kemurniaan, dan kelengkapan busa aspal hasil
pencampuran. Uji lapisan tipis trasparan dengan
mikroskop menyatakan adanya garam anargonik
terpisah dari bahan aspal, karbon brebas yang ungkin
tercampur selama pengolahan, dan beberapa ma-
terial berat
k. Penetrasi (ASTM D 5-52)
Uji ini sering dipakai untuk mengetahui konsistensi
aspal, terutama penentuan tingkat persentase jarum
standar dalam temperatur, waktu, dan beban
tertentu. Kondisi yang sering digunakan adalah 77°F,
5 detik, dan 100gram.
3–8
Alat yang diguakan adalah penetrometer yang
memungkinkan pembebanan jarum standar bergerak
vertikal tanpa friksi. Nilai persentase jarum diukur
dari 0 sampai 300mm/10. Aspal lunak mempunyai
nilai persentase besar, sedangkan aspal keras nilai
persentasinya rendah.
l. Titik Lunak (ASTM D 36-26)
Titik lunak aspal adalah temperatur yang dicapai
pada saat aspal mengalami pelunakan. Bola baja
diletakan pada masa aspal yang berada pada Kuning
kuning, kemudian dipanaskan dalam air atau
gridselor sampai aspal tersebut tertembus oleh bola
baja.
Secara defenitif aspal tidak mempunyai titik lebur,
tetapi secara perlahan akan melunak jika
dipanaskan. sifat melebur ini dijelaskan dengan
konsep titik lunak.
m. Berat Jenis (ASTM D 70-52)
Berat jenis masing – masing bitumas biasanya
diterangkan dalam 77/77°F, yaitu, perbandingan
antara berat meaterial dan volume tertentu pada
temperatur 77°F dengan volume air dan temperatur
yang sama. Untuk aspal padat dan setengan padat,
biasanya digunakan alat piknometer, sedangkan
untuk aspal cair digunakan hidrometer. Berat jenis
sangat penting untuk mengubah volume menjadi
berat atau sebaliknya, terutama dalam hubungannya
dengan aspal cair yangdipasarkan dalam satuan
volume, sementara aspal padat dan setengah padat
dalam satuan berat.
n. Spot Test (AASHO T 102-42)
Uji ini sering dikaitkan dengan uji oliensitspot. Aspal
dimasukan dalam larutan nafta, dan melelehkan pada
kertas filter sehingga terbentuk spot (noktah).
Setengah kering, aspal dinyatakan spot negatif
apabila memberikan noda bulat, uniform dan
berwarna coklat, dan spot positiff apabila memberi
noda dengan warna dan densitas tidak uniform.
Pengujian dinyatakan signifika si apabila aspal
tersebut merekah, terlalu panas, atau aspal
mengandung lumpur atau material lain yang tak
dapat ditoleransi dalam campuran aspal.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
o. Stain (Noda, ASTM D 1828-58)
Uji ini mengukur kecenderungasn aspal untuk
menodai kertas atau material selulosik lain. Cetakan
yang berisi aspal ditempatkan pada salah satu sisi
setumpuk kertas rokok standar kemudian dilakukan
untuk waktu dan temperatur tertentu. Banyak
lembaran kertas yang ternodai menunjukan indeks
penodaan. Sifat penodaan merupakan ciri penting
aspal yang dugunakan untuk pelepis kertas atau
lainnya dalam mempengaruhi material selulosik jika
dikontakan dengan aspal.
p. Temperatur Kerentanan
Temperatur kerentanan digunakan untuk mengetahui
konsitensi aspal karena perubahan temperatur, dan
untuk menentukan faktor/rasio penetrasi pada
temperatur yang berbeda, meskipun terdapat
beberapa faktor yang menghubungkan antara
penetrasi dengan titik lunak viskositas. Berdasrkan
pengujian konsesdtensi, sebagai besar faktor ini
signifikan pada penekanan yang tidak diketahui dan
berubah-ubah.
Setiap faktor yang signifikan mempunyai karakteristik
indeks, sehingga dapat digunakan untuk
membedakan aspal dari sumber maupun cara
pengolahan yang berbeda.
q. Koreksi Temperatur-Volume (ASTMD
1250-56)
Uji ini merupakan konvrensi aspal dari suatu
temperatur ke temperatur lain. Di Amerika Serikat
setandar dasar yang digunakan adalah ada
temperatur 60 celsius F. Biasanya dapat dilihat dari
tabel yang juga dapat digunakan untuk konvrensi
gravitas menurut api keberat jenis, atau konvrensi
berat ke volume.
s. Thin Film Oven Test (ASTM D 1754-60)
Uji ini bertujuan untuk menentukan pengaruh panas
udara (sampai 325°F) terhadap aspal yang
disemprotkan kepada selaput tipis. Dengan
mengukur perubahan penetrasi akan diperioleh aspal
yang mengeras. Indikasi ini dapat digunakan untuk
menentukan kekerasan relatif untuk pemakaian
aspal hot mix.
3–9
t. Kandungan air (ASTM D 95-58)
Untuk efisiensi dalam pengapalan aspal, kandungan
air maksimum aspal cair atau minyak jalan kadang-
kadang perlu ditentukan. Pengukuran dilakukan
dengan pembusaan kembali produk aspal dengan
bahan pelarut cair dengan mengukur kondesasi air
dalam gelas khusus. Pada saat mengukur aspal,
akan diketahui ada tidaknya pembentukan buasa
apabila produk tersebut selama penggunaannya
dipanaslkan pada temperatur tinggi.
u. Kandungan lilin (Wax)
Uji coba untuk menentukan lilin ini tidak ada.lilin
atau parapin padat bukan merupakan material
penentu,melainkan hanya merupakan klasifikasi
sementara untuk menyatakan campuran hidrokarbon
yang meleleh pada terperatur tertentu.
v. Cuaca (Weathering-ASTM D 529-59)
Uji ini dipakai untuk mengukur daya tahan relatif ma-
terial pelepis aspal terhadap cuaca. Pengujian
dilakukan dengan air dan sinar ultra violet yang
disorotkan terhadap suatu panel yang dilapisi aspal
setebal 0.025 inci dengan kondisi temperatur dan
waktu yang dapat dikontrol.
Alat yang digunakan disebut Weather –
Ometer,meskipun tidak memberikan hasil yang
memuaskan untuk membandingkan sifat menahan
cuaca dari aspal yang telah diketahui dengan aspal
yang belum diketahui
4.2 Sifat dan Kegunaan
Untuk laporan pengujian biasanya tidak semua sifat
fisik dilaporkan. Contoh pelaporan pengujian ada
pada Tabel 4.
Streight-reduced residual penetrasi 90 merupakan
tipe aspal pelepis jalan. Aspal panas merupakan
pitch yang berasal dari craking – coiltar yang berasal
dari fiber board atau sebagai pengikat untuk
pengerasan material pada temperatur biasa,
sebaliknya pada temperatur tinggi akan terjadi
penurunan viskositas mencolok.
Produk aspal tiup (air-blown product) adalah tipe
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3 – 10

Tabel 4. Sifat – Sifat Tiga Jenis Aspal

Air-blown
No Jennies Uji SRR Thermal
Residual
o
1. Titik Lunak, F 155 235 200
2. Penetrasi pada 770F, 100g, det, mm/10 90 0 90
0
3. Duktilitas pada 77 F, cm/min, cm 150+ sangat keras 3,2
0
4. Berajenis, 60/60 F 1,03 1,22 1,05
0
5. Rata-rata koef. Mulai/F, ekspansion/ F
0
-60-150 F 0,00035 0,00032 0,00035
0
- 60-450 F 0,00038 0,00035 0,00038
0
6. Spesifiheat, Btu/(Ib) ( F)
-40 0,40 0,37 0,39
-200 0,47 0,44 0,46
-400 0,56 0,52 0,55
0
7. Thermal Conductivity pada 80 F, Btu (hr) 0,09 0,09 0,09
2
(ft )(F/ft)
9 0 2
8. Permeability constant x 10 , pad77-95 F, g/cm ,
g, (cm) (hr), (mm), Hg/cm
- water vapor 3,0-9,3 5,4 6,0-11,5
- Oxygen - - 0,4
9. Water absorption 010 mil films on aluminium panels,
% by wt
- 50 minggu - - 1,5-10
-100 minggu - - 2,5-16,5
10. Surface tension, dynes/cm
0
-77 f 34 - 32
-2120F 27 - 28
Dielectric strength, spherical-electrodes, kv/mm 14-45 36 30-35
0
Dielectric constant, 50 cycles pada 68 F 2,7 3,0 2,7
Keterangan : SRR = Streaight – Reduced Residual

yang digunakan sebagai aspal steep – pitchroofing.

Penggunaan aspal terbesar adalah untuk hotmix
Yang membedakan ketiga jenis aspal diatas adalah
(aspal panas) yang apabila dicampur dengan
titik lunak, tingkat penetrasi, dan daya tahan
agregat pilihan akan membentuk beton aspaltik
untuk pelepis pembukaan jalan utama. Aspal yang
a. Sreight-reduced Asphalt
dicampurkan sebagai pengikat adalah sekitar 4,5
– 10% bergantung kepada tinggkat dari tipe
Streight-reduced Asphalt adalah residu penyulingan
agregatnya.
minyak mentah yang mengendap karena adanya
tekanan atmosfer dan vakum dengan/tanpa uap.
Jika kekerasan aspal dikurangi sampai panetrasi <
300, aspal jenis ini dinamakan aspal semen. Aspal
Aspal jenis ini dipakai untuk pelepis jalan, pengikat
hot mix untuk pelepis jalan biasanya digunakan
campuran bahan jalan, dan lapisan penutup (seal
tingkat panetrasi 85-100 atau yang lebih rendah, 60-
coating), sedangkan dalam bentuk aspal cair
70 (Tabel 4).
digunakan untuk lapisan penutup dan soil stabilizer.
Setelah aspal hot mix, merupakan pemakai
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3 – 11

Tabel 5. Sifat – SIfat Beberapa Jenis Aspal

Metoda Straight-reduced
Air Blown
No Sifat-Sifat ASTM Penetration Grade Thermal
40-50 85-100 150-200 Coating CML*)
0
1. Berat jenis, 77/77 F D 70 0,025 1.020 1.013 1.024 1,30 1,90
0
2. Titik api, F D 92 550 485 480 550 450 450
3. Titik lunak (Softening point) 0F E 28 122 166 105 220 185 170
4. Penetration, mm/10
- 320F, 220g, 60 sec D5 10 16 33 12 32 0
0
-77 F, 100g, 5 sec D5 45 90 185 800 55 2
0
-115 F, 50g, 5 sec D5 195 300+ 300+ 300+ 110 14
5. Duktilitas D 133 150+ 150+ 150+ 2,2 3,6 0,0
5 cm/min, cm
6. Furol viskosity , sec D 88
- 2750F - 350 190 120 - - -
0
- 30 F - 170 105 65 - - 650
0
-350 F - 65 40 28 650 390 120
7. Solubility in CCL, % D4 99,5+ 99,5+ 99,5+ 99,2 98,0 99,0
Thin film oven loss on T 175 0,0 0,1 0,2 0,1 0,1 0,5
Heating at 325 0F, %
Penetration of residue D5 33 60 110 14 43 0
at 77 tjhin film oven loss
0
on heating at 325 F, %F
8. Oliensisi spot test T 102 neg neg neg - neg

Keterangan : *) CML = Catalitic membrame liming

terbesar, dengan tingkat penetrasi antara 50-200
(roofer’s flux) yang langsung dapat digunakan
sebagai penjenuh rol.
Pada tingkat panestrasi ini, aspal akan dioksidasi
sampai sedikit di atas titik lunak,biasanya antara
135 – 145 celsius F untuk penetrasi 25 – 50 dipakai
untuk penjenuh papan sirap. Penambahan oksidasi
sampai dengan titik lunak 215 – 230° dan fenetrasi
15 – 25 pada 77 celsius F akan menghasilkan aspal
pelepis untuk pabrik prepared roogfing.
b. Aspal Tiup
Sifat khusus aspal yang dioksidasi adalah aspal
pelepis untuk prepared roofing dan aspal untuk
selaput saluran kenal (tabel 5). Jenis terahir biasanya
ditiup dengan katalisator P2O5 untuk menghasilkan
produk yang lebih fleksibel pada temperatur rendah.
Biasanya, untuk pelepis diisi dengan 40-50% min-
eral penstabil 200 mesh, dan sekitar 35% dari berat
akhir papan sirat. Untuk permukaan yang tahan air,
pelepisan juga diikat dengan pewarna sehingga
jenuh. Pelepisan juga jika dengan pewarna sehingga
jenuh. Pelepisan saluran kenal dengan
menyemprotkan aspal yang telah dipanaskan
sampai 400 celsius F. Dengan lapisan tipis (tabel
0,25 inchi) digunakan sekitar 1,5 galon/yard2 aspal
c. Aspal Panas (Thermal Asphalt)
Produk aspal panas p[emasokannya menurun
karena proses panas sudah diganti dengan proses
katalytic cracking yang menghasilkan aspal minyak
yang berkadar tinggi. Thermal Phitches karena
kerentanan viskositasnya tinggi. Thermal Pitches
karena kerentanan viskisitasnya tinggi, sangat
keras pada temperatur biasa tetapi akan mencair
jika dipanaskan.
Aspal panas biasanya dipakai pengikat atau sebagai
penjenuh untuk fiberboards. Penggunaannya
tergantung kekerasan aspal (Tabel 5).
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3 – 12

Tabel 6. Spesifikasi Aspal Cair untuk Pelapis Jalan

Rapid Curing Medium Curing Slow Curing

N0 Spesifikasi Metode
RC-1 RC-2 MC-1 MC-2 SC-1 SC-2
I. Titik api, (tag open), F D 1310 - 80+ 100+ 150+ - -
2. Titi api (cleveland and open cup) D 92 - - - - 150+ 225+
3. Furol viscosity, sec D 88 - - - - - -
0
-122 F - 75-150 - -75-150 - 75-150 -
0
-130 F - - 125-250 - -125-250 - -125-250
4. Air, % D 95 - - - - 0,5 0,0
5. - Distilation, % of total distilate D 402 - - - - -
- s.d. 6800F - - - - - - -
0
- s.d. 374 F - 10+ - - - - -
0
- s.d. 437 F - 50+ 8+ 20- - - -
- s.d. 5000F - 70+ 40+ 26-25 30- - -
- a.d. 6000F - 88+ 80+ 70-90 40-80 - -
0
- Total s.d. 680 F, % - - - - - 10-30 10-
0
- Residu dari distilasi s.d. 680 F - 60+ 78+ 60+ 78+ - -
6. Residu from distilation - - - - - - -
- Penetrasi, 770F, 100g, D5 80-120 80-120 120-300 120-300 - -
5 sec, mm/10
0
- ductility at 77 F, cm D 113 100+ 100+ 100+ 100+ - -
4
- solubility in CCL , % D4 99,5+ 99,5+ 99,5+ 99,5+ - -
0
- float test at 122 F, sec D 139 - - - - 28-100 60-150
7. Aspal residu pada D 243 - - - - 50+ 75+
100 penetration, %
8. Ducility of 100 penetration D 113 - - - - 100+ 100+
aspal residu pada 770F, cm, %
4
9. Solubility in CCL , % D4 - - - - 99,5+ 99,5+

d. Liquid Asphalt (Aspal Cair) blown

Alat viskometer mikro telah dikembangkan untuk
Dikenal juga dengan aspal cut beck, dengan mengukur sifat selaput tipis, misalnya pelapis dan
komposisi asphalt cement fluxed dan pelarut atau pengikat bahan jalan
pencair minyak.Pengguinaannya tergantung dari
tingkat v skositas, mulai dari temperatur biasa f. Durability (Daya Tahan)
sampai >300°F. Spesefikasi jenis/tipe produk aspal
cair, yaitu Produk RC (Rapid Cure) dan MC (Me- Lamanya daya tahan aspal berhubungan erat dengan
dium Cure) dapat dilihat pada tabel 6.Sifat reologi kemampuan menahan pengaruh panas dan
yang dinyatakan dengan nilai empiris atau nilai terutama terhadap pengaruh cuaca dan oksidasi.
absolut dipakai untuk di dentifikasi bitumen alam
dengan kaitannya dengan stuktur material bitumen. g. Emulsi
Kondisi gel yang berasal dari minyak mempunyai
sifat asli yang lebih parafinik dan penetrasi relatif
Eulsi merupakan sifat aspal cair yang lain.
lebih tinggi pada titik lunak tertentu. Derajat sebaran
Tingkat pengerasan cepat (repid-setting grade MS).
dinyatakan dengan indeks penetrasi (PI), dengan
Untuk perlakukan permukaan dan tudung pelepis
klasifikasi PI = –2 adalah tipe pitch PI = -2 s.d. +2
atau permukaan yang membutuhkan agregat
adalah tipe sol,dan PI = >+2 adalah tipe gel atau
makadam Kestabilan dua tipe diatas masih kalah
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3 – 13

Tabel 7. Spesifikasi Aspal Emulsi

Spesifikasi Rapid Curing Medium Curing Slow Curing

No.
RC-1 RC-4 (MC-1) (SC-1)
1. Pengujian emulsi:
o
- Viskositas Furol pada 77 F, detik 20-100 - 100+ 20-100
o
- Viskositas Furol pada 122 F, detik - 75-400 - -
- Residu distilasi, % 57-62 62-69 62-69 57-62
- Pengendapan, 5 hari, % 3- 3- 3- 3-
2. Demulsibilatas
- 35 ml untuk 0,02 N CaCl2, % 60+ 50+ - -
- 50 ml untuk 0,10 N CaCl2, %
- Uji ayak (sisa, pada no. 20), % 0,10- 0,10- 0,10- 0,10-
- Uji campur semen, %
3. Pengujian residu
o
- Penetrasi, 77 F, 100g, 5 dtk, mm/10 100-200 100-200 100-200 100-200
- Solubilitas dalam CCl4, % 97,5 97,5 97,5 97,5
o
- Duktilitas pada 77 F cm 40+ 40+ 40+ 40+
Keterangan : Tanda + menandakan harga minimum
Tanda – menandakan minimum

dibandingkan dengan tipe pengerasan lembab dense-raded agregates).

Produk RC atau proses cepat dipakai dengan
mencampurkan aspal semen dengan pencairan
nafta volatilitas rendah yang disiapkan dengan
tabung penyuling pada temperatur 200 – 400
celsius F. Produk MC aatu proses medium
menggunakan pencair tipe kerosen dengan
volatilitas medium.
e. Reologi
Asap dapat diubah melalui perunbahan berdasarkan
pengontrolan sifat reologinya sebagai syarat
pemakaian. Daya tahan terhadap kondisi tergantung
kepada sifat mengalirnya.
Biasanya aspal yang digunakan mempunyai sifat
tidak melakukan penggerakan yang besar jika
dipakai sebagai selaput (film) maupun pelepis (coat-
ing) untuk waktu yang lebih lama
Tiga uji empiris yang sering digunakan untuk
membedakan aspal diberbagai pemakaian adalah
titik lunak, penikrasi, dan duktilitas. (slow-
setting=SS) yang bisa memisahkan secara
sempurna material, seperti semen yang dicampur
tanpa mengalami keretakan karena emulsi. dengan
demikian, tingkat SS sangat baik untuk di campur
dengan agreget y ang mempunyai tingkatan
pembagian kepadatan yang halus (finely divided
5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
5.1 Perkembangan Pemasokan dan
Permintaan
Produksi aspal Indonesia terdiri dari aspa alam oleh
PT Sarana Karya dan aspal minyak yang dihasilkan
oleh empat dari delapan kilang minyak pertamina,
yaitu Kilang Pamngkala Brandara, musisi, Cilacap
dan Wonokromo.
Aspal alam Pulau Butom (Asbuton) prodiuksinya
telah dihentikan sejak Agustus1987 karena masalah
pemasaran. Hal ini sudah terlihat dengan turunnya
produksi Asbuton tahun 1984 -1986 sebesar 62%
padahal tingkat produksi yang dicapai tahun 1983
adalah 533 ribu ton. Tahun 1983 ini merupakan titik
balik untuk produksi aspal alam di Indonesia (tabel 8).
Pada tahun 1990, kegiatan pemasaran Asbuton
mulai aktif kembali dan tahun 1991, Perusahaan
memutuskan untuk memulai produksi kembali.
Tercatat tahun 1992 produksinya mencapai 200.513
ton.
Sementara itu, pembeli utama Asbuton adalah
Direktorat Bina Marga, Departemen Pekerjaan
Umum (PU), kemudian Pemda yang ada di Indone-
sia kawasan Timur , BUMN, dan Swasta.Konsumsi
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3 – 14

Tabel 8. Produksi dan Penjualan Aspal Buton, 1980 – 1989

Produksi Penjualan (ton)1) Ekspor 2)
Tahun
(Ton) LP(%) Dep.PU PEMDA Jumlah Ton Nilai ($AS)
1980 173.018 - 85.800 4.512 90.312 - -
1981 277.098 60,16 210.000 1.255 211.255 - -
1982 330.842 19,40 400.752 6.335 407.087 - -
1983 533.185 16,16 396.686 1.821 398.507 - -
1984 417.239 -11,62 400.969 4.796 405.765 - -
1985 456.634 -3,10 372.964 11.683 384.647 6,0 3.000
1986 242.656 -46,86 113.862 121.940 235.802 40.133,7 2.622.879
1987 84.888 -65,02 - - 50.716 103.386,6 6.431.828
1988 - - - - 44.490 323.969,7 22.436.679
1989 - - - - -37.529 - -
1990 - - - - - - -
1991 - - - - - - -
1992 200.513 - - - - - -
Sumber : 1) PT. Sarana Karya
2) Biro Pusat Statistik
Keterangan : *) Penyaluran : Asbuton yang dikirim dari Banabungi merupakan Hasil penjualan + stok PT.
SAKA di Daerh
ILP = Laju Pertumbuhan Tahunan

Tabel 9. Realisasi Fisik Bidang Bina Marga

Program Satuan Tahun

1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989
Pemeliharaan jalan dan jembatan km 8.974 5.994 10.675 13.467 11.807 23.171 19.499 21.693
Penunjang jalan dan jembatan km 20.114 17.255 13.072 11.676 12.105 9.325 15.506 12.957
Peningkatan jalan dan jembatan km 895 2.111 2.682 3.247 2.562 3.556 5.666 3.751
Pembangunan jalan dan jembatan km 383 246 150 159 151 462 574 208
Penggantian jembatan m 6.291 5.167 4.583 5.990 5.026 7.643 6.506 8.675
Sumber : – Biro Perenicana Departemen Pekerjaan Umum
– Bagian Perintal Direktorat Jenderal Bina Marga

dari 1987-1991 tidak diketahui dengan jelas sebab Tahunan.

hanya berdasarkan surat pemberitahuan Mentri PU
kepada Direktorat Jendral Pertambangan umum
(tabe 9)
Penggunaan Asbuton oleh Bina Marga menycangkup
program pemeliharaan, penunjang, peningkatan, dan
pembangunanjalan, jembatan. Selain itu, hampir 50
% aspal yang dipakai di Indonesia berasal dari aspal
minyak. Sekarang lewbih dari 95% aspal minyak.
Pemakaian aspal lainnya di Indonesia oleh
sumber : 1) PT Sarana Karya
2) Biro Pusat Statistik
Keterangan :*) Penyuluhan Asbuton yang
dikirim dari Banabuni merupakan
hasil penjualan + stok
PT. ILP = Laju Pertumbuhan
Sumber : – Biro Perencanaan Departemen
Pekerjaan Umum
– Bagian Perintah Direktorat
Jenderal Bina Marga
Industri cat, vernis, dan lak, industri aki, batu batere,
barang dari karet dan barang dari logam.
Dalam kurun 1985 – 1989, tingkat industri aspal
disektor industri diatas tidak mengalami peningkatan
berarti. Tahun 1985 tercatat hanya sebesar 2.200
ton dan tahun 1989 sebesar 18.1000 ribu ton,atau
rata-rata tahunan sebesar 0,9% (Tabel 10).
Sementara itu, ekspor aspal di Indonesia dilakukan
pada tahun 1985 – 1988, walaupun relatif kecil.
Sedangkan infor pada tahun 1985 – 1988 tercatat
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3 – 15

Tabel 10. Jumlah dan Nilai Konsumsi Aspal di Sektor Industri

Propinsi 1985 1986 1987 1988 1989

ton Juta Rp. ton Juta Rp. ton Juta Rp. ton Juta Rp. ton Juta Rp.
Jawa Barat 1.812,1 1.081,7 1.815,0 1.084,3 1.817,9 1.086,9 1.820,9 1.089,4 1.823,8 1.092,0
DKI Jakarta 356,6 124,1 355,6 123,1 355,6 123,1 354,6 122,0 354,6 122,0
Jawa Tengah - - - - - - - - - -
Jawa Timur 5,6 3,7 4,6 3,6 4,8 3,7 5,5 4,4 4,8 3,8
Luar Jawa 35,9 24,5 48,5 33,0 61,2 41,5 86,3 67,4 111,5 87,0
Jumlah 2.210,1 1.233,9 2.223,7 1.243,9 2.239,5 1.255,5 2.267,3 1.283,3 2.294,8 1.304,7

Tabel 11. Penggunaan Aspal di Indonesia

Asbuton yang telah

Aspal Pertamina Aspal Impor
Tahun Dikonversikasikan ke 100% bitumen
ton % dari 8 ton % dari 8 ton % dari 8 % dari 8
1975 53.915 27,7 121.835 62,6 18.922 97 194.672
1976 46.780 38,2 53.312 43,6 22.286 18,2 122.378
1977 82.975 36,9 129.047 57,3 13.060 5,8 225.082
1978 136.738 47,5 101.834 35,4 49,291 17,1 287.863
1979 197.370 70,9 70.430 25,3 10,513 3,8 278.313
1980 200.384 59,3 119.697 35,4 18,063 5,3 338.144
1981 159.400 39,3 167.878 41,4 78,215 19,3 405.493
1982 185.145 34,7 268.050 50,2 80,764 15,1 533.959
1983 161.167 38,3 196.484 46,6 63,762 15,1 421.413
1984 250.000 53,6 156.589 33,6 59,429 12,8 466.018
1985 348.649 68,6 119.101 21,2 57,250 10,2 561.000
1986 404.815 63,1 199.633 31,1 37,149 5,8 641.597
1987 328.332 59,4 160.138 29 64,681 11,7 553.151
1988 390.699 61,8 164.425 26 76,968 12,2 632.092
1989 331.432 50,4 260.957 39,7 65,292 9,9 657.681
Rata-rata 49,9 38,6 11,5 100%

masih dibawah 125 ton, kecuali pada tahun 1985.
Pada tahun 1989, sampai dengan bulan Oktpober,
tercatat sebesar 20.224 ton atau yang merupakan
kenaikan sebesar 160 kali lipat dari pada tahun 1988
(Tabel 11). Negara – negara pengimpor aspal ke In-
donesia adalah Jepang, Singapur, Jerman, dan
Amerika Serikat.
dimanfaatkan sebagai pelapis permukaan jalan dan
pengikatan agregat sebagai aspal hot mix.
Konsumen diarahkan ke Indonesia kawasan Timur
yang mempunyai jarak tidak terlalu jauh, sehingga
pengangkutan tidak memerlukan ongkos tinggi.
Ada nbeberapa keuntungan bila potensi aspal Indo-
nesia dimanfaatkan, yaitu sebagai berikut :

5.2 Prospek – Pemanfaatan kekayaan sumber alam Indonesia

Potensi cadang alam di pulau Buton saat ini
berjumlah 5,72 ton dengan kadar bitumen 20 – 30%
mengingat jumlah cadangan tersebut, untuk
memasok kebutuhan aspal di Indonesia yang saat
ini lebih dari 500.000 ton sangat tidak mungkin. Oleh
karena itu, cadangan yang ada masih dapat
– Penghematan devisa nehgara,
– Menambah kesempatan kerja,
– Penggunaan energi sedikit, karena tidak perlu
pemasaran,
– tidak diperlukan teknologi tinggi, dan dapat
dikerjakan secara padat karya.
Seperti diketahui asbuton dapat digunakan sebagai
BAHAN GALIAN INDUSTRI
pelepis penggunaan jalan, baik campuran dingin
(cold mix) maupun campuran panas (hot mix). Pada
campuran dingin asbuton dicampur pada temperatur
rendah dengan minyak pelumat (flu oil/bunker oli)
didalam campur beton (concret mixer), sedangkan
campuran panas asbuton diperoleh dengan
campuran minyak pelumat dan agraret dengan aspal
panas didalam aspalt mixing plant.
6. Penutup
Di pulau Buton saat ini terdapat beberapa
lapanganaspal berpotensi, empat diantaranya
dikatagorikan ekonomis. Potensi cadangannya
diperkiran sekitar 5,72 juta ton dengan kadar 20 – 30%.
sampai dengan tahun 1989, pemasokan aspal
Indonesaia berasap dari aspal alam
Buton danaspal minyak. akan Tetapi, sejak Agustus
1987, produksi Asbuton dihentikan dengan alasan
pemasaran. Disamping itu diperoleh aspal minyak
denga harga yang lebih murah. Baru pada tahun
1992 produksi Asbuton berjalan kembali dengan
produksi sebesar 200.513 ton, dengan pemasaran
ditunjukan ke Indonesi kawasan Timiur.
Sementara itu, impor aspal sampai dengan tahun
1993 masih stabil. Stabilnya impor aspal ini karena
untuk perbuatan jalan, terdapat material lainyang
berasal dari semen portland yang digunakan tol dan
jalan di atas tanah labil.
Mengingat jumlah cadangan Asbuton, dan prospek
pengusahaan yang ada saat ini, pemasaran dapat
diarahkan untuk propinsi – propinsi yang berada di
Wilayah Indonesia Timur. Untuk itu perlu
kebijaksanaan pemerintah yang dapat mendukung
peningkatan Asbuton di masa mendatang.
DAFTAR PUSAKA
1. G.V Chilingarian dan T.F Yen, Bitumens,
Aspalth and Tar Sands, Elsevier Scientific Pub-
lishing Company, 1978.
2. John M Botswick, Bituminous materials, In-
dustrials Minerals and rocks (nonmetallics Other
than Fuels), Amerikan Institute of Minning,
Metarullgical , and petroleum Engineers, Inc,
New York, 1983.
3. Anonim, Buku Induk Kestatistikan, Pekerjaan
Umum Edisi VI 1988, Departemen Pekerjaan
Umum, 1988.
4. Robert F. Baker, Handbook Of Highway Engi-
neering, litton Educational Publishing, Inc, 1975.
5. Animon, Laporan Kegiatan Sub Direktorat
3 – 16
Konservasi Tahun Anggaran 1978-1979,
Direktorat Teknik Pertambangan, Sub Direktorat
Konservasi, Jakarta, 1979.
6. Anonim, Aspal, Buku Pedoman Bahan Galian
Indonesia 1950-1965, Bahan Galian Industri
Direktorat Pertambangan, Departemen
Pertambangan, 1968.
7. Kirk-Othme, Aspalt, Encyklopedia of Chemical
Technology, Intersicience Publishers, a Dipision
of John Willey & Sons, Inc, New York, 1967.
8. H. Ranupandojo dan S.W Koentowibisono
Anawlisa Statistik Pertambangan, Biro Pusat
Statistik dengan Penelitian Pengembangan
Ekonomo Fakultas Ekonomi Universitas Gajah
Mada, 1987.
9. Sjahrial Zen dan Ngaja Ginting Soeka, BE.
Pembinaan Pengembangan Teknis
Pertambangan dan Perusahaan Aspal Negara
Buton, Direktorat Pertambangan, Jakarta, 1980.
10. Anonim, 40 Tahun Peran Pertambangan dan
Energi Indonesia 1945 – 1985, Departemen
Pertambangan dan Energi, 1985.
11. Anonoim Buku Tahunan Indonesi 1988,
Departemen Pertambangan dan Energi, 1989.
12. Anonim, Majalah Pertambangan dan Energi
Nimor 5 – 6/1989, Departemen Pertambangan
Dan Energi,1989.
13. Mulyono Hadiprayitno, Mempelajari Faktor –
faktor yang berpengaruh pada Produksi
Cabentonit di Indonesia, Thesis Program Teknik
dan Manajemen Industri, Pakultas Pasca
Sarjana, Institut Teknologi Bandung, 1987.
****
nnnn
BAHAN GALIAN INDUSTRI
nnnnnnnnnnnnn
4 BARIT
1. PENDAHULUAN
Kata barit berasal dari bahasa Yunani, yaitu barys
yang berarti berat. Barit dikenal juga dengan nama
lain seperti baryte, heavy spar, atau tiff. Mineral ini
mulai dikenal dan diusahakan secara komersial
pada awal abad ke-19.
Barit dapat dikenal dari nyala api yang berwarna
hijau bila dibakar. Karekteristik barit lainnya yang
dapat diketahui secara cepat adalah tidak larut
dalam air dan asam, tidak mudah bereaksi, dan
dapat menyerap radiasi.
Barit yang berkomposisi kimia BaSO4 , merupakan
senyawa barium yang dapat dijumpai dalam jumlah
sangat besar dan sekarang ini ditambang secara
ekonomis. Senyawa barium lainnya yang juga sering
dijumpai, tetapi dalam jumlah terbatas adalah witherit
(BaCO3 ) dan sanbornit (BaSi2 O5 ).
Dalam industri perminyakan, barit merupakan salah
satu komponen lumpur bor yang sangat penting,
yang penggunaannya mencapai 85 – 90% dari
produksi barit dunia. Sisanya (10 – 15%) digunakan
sebagai bahan baku dalam pembuatan kimia barium,
bahan pengisi dan pengembang, pigmen, dan bahan
penyerap radiasi.
2. GEOLOGI
2.1 Mula Jadi
Berdasarkan cara terbentuknya, terdapat empat
jenis cebakan barit, yaitu cebakan metasomatik,
residual, sedimen volkanik, dan cebakan eksogen
(Tabel 1).
a. Metasomatik
Cebakan metasomatik merupakan hasil intrusi
nnnn
4 – 24
Oleh : Adjat Sudradjat,
M. Arifin
magma yang mengandung unsur barium yang
menerobos dan mengisi rekahan (fissure) pada batuan
yang diterobosnya. Proses pembentukan cebakan
jenis ini disebut metasomatisme karena terjadi pada
suhu sedang sampai dengan rendah. Bentuk cebakan
yang terjadi berupa urat-urat barit (fissure vein), yang
mempunyai panjang dari beberapa ratus meter
sampai 2.000 m dan ketebalan dari beberapa
sentimeter sampai dengan beberapa meter.
Pada cebakan jenis ini, barit umumnya berasosiasi
dengan mineral sulfida seperti pyrit, galena, fluorit,
sphalerit, dan kalkopyrit.
b. Residual
Cebakan residual merupakan hasil pelapukan kimia
dan pengayaan terhadap urat-urat barit yang terutama
terdapat pada batuan karbonat. Proses pelapukan
akan memceraikan urat-urat barit, sehingga dengan
adanya air tanah dan/atau air permukaan, pecahan
urat barit akan terpisah dari unsur pengotornya.
Cebakan jenis ini disebut juga eluvium atau kolovial
yang mempunyai kadar lebih tinggi bila dibandingkan
dengan jenis cebakan barit primer. Hal ini terjadi
karena barit telah mengalami pencucian dan
pengendapan secara alam (residu). Menurut Bateman
(1981), proses pembentukan cebakan residual
disebut proses oksidasi dan pengayaan supergen,
dan lapisan barit lapuk akan terendapkan di bawah
lapisan material lain yang juga telah melapuk, tetapi
mempunyai berat jenis yang lebih kecil.
c. Sedimen Volkanik
Cebakan sedimen volkanik terbentuk sebagai hasil
reaksi kimia antara larutan hidrotermal yang mem-
bawa unsur barium dengan senyawa hidrogen sulfi-
da. Cebakan jenis ini biasanya berbentuk lensa yang
mengisi suatu sinklin batuan sedimen yang terlipat.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 25

Tabel 1. Jenis Cebakan Barit dan Cara Terbentuknya

Jenis Cebakan Cara Terbentuknya Karakteristik Terbentuknya Bentuk Cebakan

Metasomatik Intrusi larutan hidrotermal Terjadinya reaksi antara BaCl2, Vein, lensa-lensa, dan breksi
yang bersifat asam dan BaS, dan air hidrotermal barit.
alkalis (metasomatisme). dengan air radose yang me-
ngandung ion SO4.

Residu Pelapukan kimia yang di- Terjadi pelapukan terhadap Lapisan yang terdiri atas
(Eluvial atau sertai dengan pengayakan. batuan yang mempunyai material lapuk (dekat per-
Koluvial ketahanan rendah (batuan mukaan) dan bongkahan
karbonat) yang mengandung barit.
urat barit.

Sedimen Volkanik Pengisian rongga dengan
cara bereaksi dengan
batuan majir (replecement).
Terjadi rekasi antara unsur- Lensa-lensa.
unsur Ba dengan unsur H 2S (Ketebalan : 1,5 – 6 cm).
yang berasal dari penguapan
air laut ataupun sumber air
panas.
H2S → H2SO4 → BaSO4.

Eksogen Pengisian ronga yang ter- Terjadi pengisian pada rongga Lensa-lensa, urat, dan pod.
dapat pada batuan majir yang terdapat pada batu-
(cavity filling). gamping.

Sumber : Kuzvart, M., Industrial Minerals and Rocks

Pada cebakan jenis ini, barit pada umumnya Tabel 2. Sifat Fisik dan Kimia Barit
berasosiasi dengan mineral sulfida seperti galena,
sphalerit, dan pyrit. BaO 65,7 %
SO3 34,3%
d. Cebakan Eksogen Berat molekul 233,34
Isotop 135,136,137,138
Cebakan eksogen umumnya terdapat pada batuan Klas kristal Orthorombik
karbonat, yang mengisi celah ataupun rongga batuan Bentuk kristal Tabular
tersebut yang telah mengalami ambrukan (fallen Kilap Mutiara-Kaca
b l o c k ). Menurut Bateman (1981), proses Kekerasan (skala Mohs) 2,5 – 3,5
pembentukan cebakan eksogen adalah pengisian Berat jenis 4,3 – 4,6
rongga (cavity filling), sedangkan bentuk cebakannya Warna Putih (murni)
dapat berupa urat, pod, ataupun lensa. Konduktivitas arus DC 9,8 E-8 Mho/m
Permitimitas relatif 10,03 Faraz/m
2.2 Mineralogi

Di alam, barit mengandung campuran unsur Cr, Ca,

Pb, dan Ra, yang senyawanya mempunyai bentuk
kristal yang sama dengan barit.
Unsur pengotor barit adalah besi oksida, lempung,
dan unsur organik, yang semuanya dapat memberikan
bermacam-macam warna pada barit. Warna kristal
barit murni adalah putih atau abu-abu. Sifat-sifat kimia
dan fisika barit lainnya dapat dilihat pada Tabel 2.
Sebagai unsur barium (Ba), barit juga dijumpai sa-
ngat terbatas dalam felspar (3% BaO), plagioklas
(7,3% BaO), muskovit (9,9% BaO), dan biotit (6 – 8%
BaO). Kerak bumi rata-rata mengandung unsur barium
sekitar 0,05%. Barit juga dijumpai sebagai mineral
ikutan (gangue mineral) terutama pada cebakan
logam sulfida, seperti timah hitam, emas, perak,
tembaga, dan fluorit, serta dalam cebakan mineral
tanah jarang.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
2.3 Potensi Cadangan Barit di Indonesia
Secara keseluruhan, cadangan barit di Indonesia
yang telah diketahui cukup besar tetapi tersebar di
beberapa lokasi, seperti :
a. Daerah Omesuri, Lebatukan, dan
Buyasari; Flores Timur
Cadangan barit di daerah ini termasuk jenis cebakan
metasomatis, yang terbentuk sebagai hasil intrusi
larutan sisa-sisa magma yang mengandung barit
dan menerobos serta mengisi rekahan-rekahan pada
batuan beku asam dan zona tufa andesit. Cebakan
barit yang terbentuk adalah berupa urat-urat barit
(fissure vein).
Di daerah Buyasari, urat barit mempunyai kete-
balan 0,01 – 1,85 m dan panjang 25 – 50 m, dengan
jumlah cadangan perkiraan sebesar 8,50 ribu ton
dan kadar 40 – 78% BaSO4 . Di daerah Omesuri dan
Lebatukan, ukuran urat barit bervariasi, dengan jumlah
cadangan terukur sebesar 308 ribu ton dan kadar
87% BaSO4 serta berat jenis 4,2.
b. Pulau Wetar, Maluku Selatan
Cadangan barit di daerah ini termasuk cebakan
sedimen vulkanik, yang mengandung unsur emas
dan perak yang sangat tinggi. Proses mineralisasi
cebakan barit di daerah ini terjadi dalam tahap
hidraulik breksia laterit dan vulkanoklastik. Bentuk
cebakan barit berupa pod yang tersemen dalam
volkanik laterit oleh mineral kuarsa, limonit, hematit,
dan lempung. Jumlah cadangan barit sekitar 2 juta
ton yang merupakan cadangan terukur, dengan
kadar rata-rata 40% BaSO4 .
c. Daerah Lanjut, Kendawangan,
Kalimantan Barat
Cadangan barit di daerah ini termasuk cebakan
eksogen. Bentuk cebakan berupa urat dan pod
berwarna putih hingga abu-abu, yang mengisi celah-
celah pada batu gamping terkersikan yang berwarna
abu-abu hingga coklat kotor.
Urat-urat barit yang dijumpai mempunyai ketebalan
0,01 – 0,07 m dengan jumlah cadangan tereka
sebesar 1,7 juta ton.
Selain lokasi cadangan di atas, di Indonesia masih
4 – 26
terdapat beberapa lokasi cadangan barit lainnya,
yaitu daerah Tasikmalaya, Jawa Barat; Kulonprogo
dan Purworejo, Jawa Tengah; Pangulu, P. Lombok;
dan Tanah Toraja, Sulawesi Selatan (Gambar 1 dan
Lampiran A).
3. PERTAMBANGAN
3.1 Eksplorasi
Kegiatan eksplorasi ditujukan untuk mengetahui
penyebaran, kedalaman, besar cadangan, serta sifat
kimia dan fisik cebakan barit. Untuk tujuan tersebut,
beberapa tahap kegiatan eksplorasi, terutama seperti
yang pernah dilakukan untuk cebakan barit di daerah
Omesuri dan Lebatukan adalah :
– pemetaan,
– pembuatan sumur uji,
– pemboran inti,
– pemercontohan.
Pemetaan dilakukan dengan sistem poligon tertutup
dengan menggunakan theodolit. Peta yang dibuat
terdiri atas peta situasi, peta topografi, dan peta
geologi (stratigrafi) yang masing-masing mempunyai
skala 1:2000. Peta-peta tersebut akan menjadi peta
dasar, yang digunakan selain untuk kegiatan
eksplorasi rinci, seperti untuk penentuan posisi titik
bor dan sumur uji, ukuran sumuran, kedalaman
pemboran, dan metode pemercontoan, juga sebagai
peta dasar dalam rancang bangun tambang.
Sumur uji dan bor inti bertujuan untuk mengetahui
penyebaran cebakan barit, baik yang ada di permu-
kaan maupun di bawah permukaan bumi. Sumur uji
yang dibuat berukuran panjang 2 – 6 m, lebar 0,70 m,
dan kedalaman 1 m. Ukuran sumur uji ini bergantung
kepada penyebaran cebakan barit di permukaan
bumi. Untuk mengetahui penyebaran cebakan barit
di bawah permukaan bumi dilakukan dengan
pemboran inti pada kedalaman mencapai 10 m atau
lebih.
Pemercontohan bertujuan untuk mengetahui kadar
cebakan barit serta sifat fisik dan kimia barit serta
batuan majir (barren rock). Kegiatan ini dilakukan,
baik pada sumur uji dengan pemercontohan alur
(channel sampling) maupun dengan bor inti (core
sampling). Berdasarkan hasil pengujian contoh di
laboratorium dan spasi titik sumur uji ataupun bor inti
di lapangan, cadangan cebakan barit dapat dihitung.
3.2 Penambangan
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
Keterangan :
Lokasi cebakan barit :

1. Cikondang, Kec. Cineam, 3. Ds. Durensari, Bagelen, 5. Tanjung Merah dan Pakuoyong
Kab. Tasikmalaya Kab. Purworejo P. Lomblen, Kab. Flores Timur
2. Ds. Plampang Kukusan, Sermo 4. Ds. Lanjut, Kendawangan, 6. P.Wetar, Maluku Selatan
Kab. Kulonprogo Kab. Pontianak 7. Sangkanropi, Kab. Tanatoraja

4 – 27
Gambar 1. Peta Sebaran Barit di Indonesia
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 28

Penambangan cebakan barit dapat dilakukan secara
tambang terbuka maupun tambang bawah tanah.
Pemilihan sistem penambangan bergantung kepada
jenis cebakan, topografi daerah setempat, serta
ukuran, sifat fisik dan kimia cebakan itu sendiri dan
lapisan tanah penutupnya. Sebagian besar barit
yang diproduksi selama ini berasal dari tambang
terbuka, baik ditambang dengan sistem open pit
maupun kuari.
Cebakan barit di daerah Omesuri dan Lebatukan
pernah direncanakan ditambang dengan cara
tambang bawah tanah, yaitu dengan sistem sub-
level stoping. Sebaliknya, cebakan barit bersama
dengan bijih emas di Pulau Wetar direncanakan
ditambang dengan sistem open cut.
Di pasaran banyak dijumpai bermacam-macam
konsentrat barit yang sesuai dengan spesifikasi
pasar dan kegunaannya. Teknologi pengolahan min-
eral sekarang ini dapat menghasilkan berbagai produk
barit yang sesuai dengan kegunaannya.
Dibandingkan dengan pengolahan bahan galian
industri pada umumnya, pengolahan barit termasuk
pengolahan mineral yang sangat komplek (multi-
minerals processing), dalam arti memerlukan tahap-
tahap pengolahan serta peralatan yang lengkap.
Tahap pengolahan barit, terutama untuk menghasil-
kan barit murni (di atas 95% BaSO4 ) dengan
bermacam-macam kegunaannya dapat dilihat pada
Gambar 2.

3.3 Pengolahan 4. KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI

TAMBANG

KONSENTRASI
Long Washer,
Roll Crusher,
Sizing Screen, dan
Bendalari Jig

Slime Konsentrat
100% – 1,25 in
KLASIFIKASI
PEMISAHAAN
MAGNETIK
Halus Kasar
Dryer,
Sizing Screen, dan
FLOTASI FLOTASI Hammer Mill

KONSENTRAT KONSENTRAT KONSENTRAT

98 – 99% BaSO4 97 – 97,5% BaSO4 98 – 98,5% BaSO4
0,5% Fe2 O3 0,5 - 1% Fe2 O3 0,5% Fe2 O3

Diambil dari : New Riverside Ochre Company

Gambar 2. Tahap Pengolahan Barit

BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 29

Sebagian besar produksi barit dunia digunakan dalam Tabel 3. Spesifikasi Barit untuk Lumpur Bor
industri perminyakan. Pemakaian ini mencapai
sekitar 85 – 90% dari produksi barit secara Uraian Standar API
keseluruhan. Sisanya digunakan sebagai bahan
baku dalam industri kimia barium, sebagai bahan FISIKA :
pengisi dan pengembang (filler dan extender), dan
Berat jenis min 4,2
agregat semen. 1)
Distribusi ukuran :
– 200 mesh maks 3,0%
4.1 Barit Untuk Lumpur Pemboran
– 325 mesh, min maks 5,0%
Dalam industri perminyakan, barit merupakan salah KIMIA :
satu komponen lumpur pemboran (drilling fluids)
sangat penting. Hal ini selain disebabkan berat BaSO4 min 94%
jenisnya yang tinggi, juga sifat barit lainnya yang Logam alkali terlarut maks 250 ppm
spesifik seperti sifat yang abrasif rendah dan tidak Lempung maks 1%
larut dalam air ataupun asam. Fungsi lumpur Karbonat tidak terlarut maks 0,1%
pemboran dalam eksplorasi minyak bumi dan gas
alam adalah untuk : Diayak secara basah dengan standar Amerika.
1)
API = American Petroleum Institute.
– melumasi dan mendinginkan mata bor;
– mengangkat serpihan batuan (cutting) k e
permukaan; Tabel 4. Spesifikasi Barit untuk Kimia Barium
– mencegah runtuhnya dinding lubang bor;
– mengontrol aliran minyak, gas, dan air sehingga
tidak terjadi semburan liar (blowout). Uraian Nilai

BaSO4 96 – 98,5%
Dalam lumpur pemboran, barit berfungsi sebagai
SrSO4 1 – 2,5%
bahan pemberat (weighting agent ). Tujuan
Fe2 O3 0,1%
penambahan barit di sini adalah untuk meningkatkan
SiO2 0,1%
bobot lumpur pemboran pada volume tetap. Oleh
MnO2 dan TiO2 Nihil
karena itu, jumlah barit yang akan ditambahkan
CaO + MgO 0,2%
dapat dihitung secara matematis (Lampiran B).
Fluorin Nihil
Distribusi ukuran 4 dan 20 mesh
Spesifikasi barit yang digunakan untuk lumpur
pemboran dapat dilihat pada Tabel 3.

4.2 Kimia Barium
Barit yang digunakan sebagai bahan baku dalam
industri kimia barium diperkirakan mencapai 8 – 9%
dari kebutuhan barit dunia secara keseluruhan. Produk
kimia barium yang banyak beredar di pasaran antara
lain barium sulfida, barium karbonat, blanc fixe,
lithopone, barium klorida, barium hidroksida, dan
lain-lain.
Tabel 4 memperlihatkan spesifikasi barit untuk
digunakan sebagai bahan baku kimia barium, dan
Tabel 5 memperlihatkan beberapa jenis dan
kegunaan kimia barium yang ada di pasaran.
a. Barium Sulfida
Barium sulfida atau disebut juga black ash,
merupakan kimia barium awal yang nantinya
digunakan untuk pembuatan kimia barium lainnya
(Gambar 3).
Barium sulfida diperoleh dengan cara mereduksi
barit dengan bubuk batu bara dalam tungku putar
(rotary kiln) pada suhu 1100 – 1250°C
BaSO4 + 2C → BaS + 2CO2
Hasil akhir reduksi mengandung sekitar 80 – 85%
BaS, bergantung kepada kandungan unsur pengotor
dalam material asal (kadar barit).
b. Barium Karbonat
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 30

Tabel 5. Jenis Kimia Barium, Cara Pembuatan, dan Kegunaanya

Jenis Kimia Barium Cara Pembuatan Kegunaan

Blanc Fixe Reaksi antara BaS dengan garam Bahan pengisi dan pengembang
(Tepung) Glaube. bermutu tinggi untuk warna-warna
artistik, cat, kertas, vernis, dan tinta.
Blanc Fixe Reaksi antara BaS dengan garam Kertas fotografi dan sebagai bahan
(Pasta) Glaube dan asam HCl. pelapis (coating) untuk kertas.
Lithopone Reaksi ganda antara BaS dengan Zn- Bahan perekat dan dempul, warna-
Sulfat. warna artistik dan cat.
Barium Hidroksida Ada dua cara, yaitu : Minyak pelumas, plastik, dan kertas
1. Hidrolisa BaO.
2. Oksidasi BaS dengan O2 .
Barium Karbonat Ada dua cara, yaitu : Tabung televisi, keramik, gelas, dan
1. Injeksi BaS dengan O2 . enamel.
2. Reaksi BaS dengan soda abu.
Barium Klorat Reaksi BaCl2 dengan Na-klorat. Kembang api dengan nyala hijau.
Barium Kromat Reaksi K-kromat dengan suatu kimia Pigmen kuning untuk warna-warna
barium. artistik.
Barium Flourida — Kristal laser, enamel, dan bahan untuk
pembalseman.
Barium Hidrida Reduksi barit dengan hidrogen pada Sumber untuk memperoleh gas hidrogen.
suhu 200°C.
Barium Manganat Reaksi BaCO3 dengan Mn-oksida. Pigmen hijau.
Barium Nitrat Reaksi BaS dengan asam nitrat encer. Nyala api hijau untuk piroteknik.
Barium Oksida Reduksi BaCO3 Dessicant.
Barium Titanat Reaksi BaCO3 dengan Ti-oksida. Elektro keramik.

Sumber : Industrial Mineral, Oktober 1987.

Barium karbonat atau disebut juga witherite
merupakan produk kimia barium yang sangat penting,
karena banyak digunakan dalam industri manufaktur,
seperti gelas (35%), kimia (27%), keramik (25%),
ferrit dan titanat (8%), serta industri email, magnit
tetap, dan industri lainnya (5%).
Penggunaan barium karbonat dalam industri gelas,
enamel, dan magnetik tetap ditujukan untuk
memperbaiki mutu produk akhir. Selain itu, barium
karbonat juga mempunyai kemampuan untuk
mengubah garam-garam sulfat yang dapat larut
menjadi tidak dapat larut (menetralisir larutan sulfat).

Ada dua cara yang sering dilakukan dalam Dalam industri gelas, barium karbonat merupakan
pembuatan barium karbonat dengan menggunakan sumber barium oksida yang digunakan untuk
barium sulfida sebagai bahan baku, yaitu : memperbaiki mutu gelas, seperti :

BaS + CO2 → BaCO3 + H2 S – indek bias menjadi lebih tinggi,

BaS + Na2 CO3 → BaCO3 + Na2 S – memberikan kekerasan dan tahanan terhadap
goresan yang lebih besar,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 31

BaSO4
(Barit)

+C

BaS
(Black ash)

+CO2 + Na2 CO3

+ O2 H2O + Na2 SO4 + HCl + ZnSO4

+ H2 SO4
BaCO3
(Barium karbonat)

+ H2 SO4 +C + HNO3 + HCl

BaSO4 BaSO4 .ZnS

Ba(OH) BaO Ba(NaO3 )2 BaCl2
(Blanc fixce) (Lithopone)

5% 15% <1% 1% 8% 20%

Gambar 3. Persentase Produk Kimia Barium dari 100% Barit

– permukaan menjadi lebih halus dan mengkilat,
– memperbaiki sifat lelehan gelas,
– memberikan tahanan terhadap media agresif,
– dapat menyaring radiasi yang keluar dari tabung
sinar katoda pada televisi.
Perkembangan penggunaan barium karbonat ada
hubungannya dengan industri televisi. Khusus untuk
tabung televisi berwarna, pemakaian barium karbonat
sedikit berkurang karena adanya bahan pencampur
yang lebih baik, yaitu strontium karbonat. Bahan ini
dapat menyerap lebih banyak radiasi gamma yang
dihasilkan oleh potensial katoda dalam televisi
berwarna. Perbandingan pemakaian antara barium
karbonat dengan strontium karbonat dalam industri
ini sekitar 3 – 4% BaO dan 5 – 7% SrO.
Produk gelas lainnya yang juga menggunakan barium
karbonat adalah gelas kristal, gelas fiber, dan manik-
manik gelas pemantul sinar yang umum digunakan
untuk rambu lalu-lintas.
Dalam industri keramik, barium karbonat sangat
bermanfaat untuk mengikat ion sulfat yang larut
dalam material pembuat gelas (gipsum), mencegah
perusakan warna, dan menghindari terjadinya
pemekaran permukaan keramik yang dihasilkan.
Dalam industri elektro-keramik, barium karbonat
digunakan dalam bentuk barium titanit (BaTiO3 ).
Barium titanit diproduksi dalam dua bentuk, yaitu
bentuk piringan dan monolitik. Bahan ini digunakan
untuk pembuatan kondensor berukuran kecil yang
umumnya digunakan dalam industri komputer,
telekomunikasi, dan otomotif. Fungsi barium titanit
di sini adalah untuk memperbaiki tahanan listrik,
memperbesar kuat tekan mekanik, dan mengurangi
kehilangan arus listrik.
Selain itu, barium karbonat juga digunakan dalam
pembuatan glasir dan email. Fungsi barium karbonat
di sini adalah untuk memperbaiki sifat-sifat fisik
produk yang dilapisi, seperti kekerasan, kilap, serta
ketahanannya terhadap goresan, korosi, panas, dan
pelapukan atmosfir.
Barium karbonat juga digunakan dalam industri ferrit-
magnetik (BaFe12 O19 ), yang dihasilkan dengan cara
pemanggangan 1 molekul barium karbonat dengan 6
molekul besi oksida pada suhu 1100 – 1350°C.
BaCO3 + Fe2 O3 → BaFe2 O4 + CO2
BaFe2 O4 + 5Fe2 O3 → BaFe12 O19
Ferrit-magnetik umumnya digunakan untuk tombol-
tombol listrik, pengeras suara (speaker) dinamik,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
alat pendengar (earphone), telepon, mikrofon, dan
motor listrik seperti yang terdapat pada tape re-
corder deck, jam listrik, dan peralatan penyapu kaca
(windscreen wipers).
Pemakaian barium karbonat lainnya adalah sebagai
bahan untuk menetralisirkan asam sulfat, yang
digunakan dalam proses pemurnian air laut dengan
proses elektrolisis alkali klor serta digunakan dalam
industri asam orthofosfor.
c. Blanc Fixe
Blanc fixe atau barium sulfat dibuat dengan berbagai
cara, bergantung kepada tujuan penggunaannya.
BaCO3 + H2 SO4 → BaSO4 + H2 O + CO2
BaCl2 + Na2 CO3 → BaSO4 + 2NaCl
BaS + Na2 SO4 → BaSO4 + Na2 S
BaS + H2 SO4 → BaSO4 + H2 S
Sekitar 90% blanc fixe yang diproduksi digunakan
sebagai bahan pengisi dan pengembang dalam
industri cat (70%), kertas (10%), plastik dan baterai
(10%), dan dalam bidang kedokteran (10%).
Pemakaian blanc fixe dalam industri di atas kadang-
kadang menggantikan peranan barit sebagai bahan
pengisi dan pengembang.
Dalam industri cat, blanc fixe digunakan untuk
menggantikan fungsi pigmen putih yang bersifat
opak (tidak tembus cahaya) tanpa mempengaruhi
sifat keopakan cat itu sendiri. Pemakaian ini dise-
babkan oleh sifat blanc fixe yang baik seperti indeks
minyak rendah, sehingga mengurangi pemakaian
jumlah bahan pencampur (binder), serta dapat
meningkatkan kecemerlangan cat, sehingga me-
ngurangi pemakaian pigmen pewarna. Untuk warna-
warna artistik, pemakaian blanc fixe lebih disukai
dibandingkan dengan barit. Hal ini disebabkan oleh
warna dan distribusi ukuran blanc fixe lebih baik.
Dalam industri kertas, pemakaian blanc fixe dapat
menghasilkan kertas yang mempunyai mutu
keburaman dan kecemerlangan sangat tinggi
sehingga dapat mengurangi pemakaian tinta cetak,
menambah bobot kertas tipis, dan menghasilkan
kertas dengan permukaan yang lebih halus. Blanc
fixe dapat pula berfungsi sebagai pigmen pelapis
kertas. Sifat blanc fixe yang perlu diperhatikan untuk
tujuan ini adalah distribusi ukuran harus seragam,
tidak hidroskopis, bersifat abrasif rendah, bersifat
4 – 32
rheologi yang baik, indeks bias yang sesuai, dan
dispersi dalam air yang baik. Tabel 6, memperlihatkan
spesifikasi blanc fixe sebagai pigmen pelapis kertas.
Pemakaian blanc fixe terpenting lainnya, terutama
yang berbentuk pasta adalah untuk pembuatan kertas
fotografi hitam-putih. Kertas ini dilapisi dengan suatu
Tabel 6. Spesifikasi Blanc Fixe sebagai
Pelapis Kertas
Uraian Nilai
Berat jenis 4,0 – 4,2
Kecemerlangan 95 – 99 %
Ukuran butir 0,5 – 4,0 µm
Sifat permukaan 4,0 – 4,5 m2 /g
Kekerasan 3 – 4 (skala Mohs)
Kebutuhan binder 9 – 14 g casein/100 g pigmen
Indeks minyak 12 – 22 g minyak/100 g pigmen
Indeks air 16 – 22 g air/100 g pigmen
Potensial zeta – 20 hingga -35 mv
bahan yang disebut baryta, yaitu suatu campuran
antara 70% blanc fixe dan 30% gelatin, sebelum
kertas tersebut dilapisi dengan emulsi Zn-halida.
Pemakaian kedua bahan pelapis ini akan
menghasilkan permukaan kertas fotografi yang
mengkilat dengan hasil cetakan foto yang sangat
tajam.
d. Lithopone
Lithopone diproduksi dengan mereaksikan barium
sulfida dengan seng sulfat. Hasil yang diperoleh
berupa endapan dengan komposisi BaSO4 .ZnS,
yang kualitasnya bergantung kepada kandungan Zn-
sulfida (standarnya adalah 30% ZnS).
BaS + ZnSO4 → BaSO4 .ZnS
Lithopone lebih dikenal sebagai pigmen putih yang
digunakan dalam industri kertas dan cat. Pemakaian
lithopone dalam industri kertas karena sifatnya yang
sama dengan sifat-sifat barit ataupun blanc fixe.
Dalam industri cat, lithopone digunakan sebagai cat
dasar permukaan dalam industri otomotif. Bahan ini
juga digunakan sebagai pengisi pasta, dempul, dan
pelapis kertas dinding. Pemakaian lithopone lainnya
adalah untuk warna-warna artistik, karet, dan tinta.
Sekarang ini peranan lithopone sebagai pigmen
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 33

telah digantikan oleh titanium oksida (TiO2 ), karena untuk pembuatan vitamin, hormon, dan penggumpal
bahan ini dapat menghasilkan warna-warna yang darah.
lebih bermutu tinggi.
4.3 Bahan Pengisi dan Pengembang (Filler
e. Barium Klorida dan Extender)

Barium klorida diperoleh dari hasil reaksi langsung
antara barium sulfida dengan asam hidroklorida atau
gas klor. Selain itu, kimia barium ini dapat pula
diperoleh dari hasil reaksi antara barium karbonat
dengan asam hidroklorida. Barium klorida yang
dihasilkan ada dua macam, yaitu dalam bentuk
anhidrat (BaCl2 ) atau hidrat dan dalam bentuk kristal
(BaCl2 .2H2 O).
BaS + 2HCl → BaCl2 + H2 S
2BaCO3 + 4HCl → 2BaCl2 .2H2 O + 2CO2
2BaS + 2Cl2 → 2BaCl2 + S2
Bentuk produk pertama umumnya digunakan untuk
pengaturan dalam pemanasan garam-garam,
sedangkan yang berbentuk hidrat digunakan untuk
menghilangkan kotoran-kotoran yang berupa larutan
sulfat dari suatu sistem atau rester dalam industri
penyaring molekul (molecular-sieve).
Pemakaian barium klorida lainnya adalah sebagai
bahan untuk pemurnian air laut, bahan tambahan
dalam pengerasan baja, dan untuk menurunkan
campuran fluks dalam pengelasan.
f. Barium Hidroksida
Barium hidroksida dihasilkan dari proses oksidasi
larutan barium sulfida panas dalam udara. Barium
hidroksida oktahidrat [Ba(OH)2 ] yang dihasilkan
kemudian dipanggang untuk mendapatkan bentuk
monohidrat (BaOH).
3BaS + O2 + 2H2 O → 2Ba(OH)2 + BaS 3
Salah satu penggunaan barit terpenting di luar industri
perminyakan adalah sebagai bahan pengisi dan
pengembang. Fungsi barit di sini adalah sebagai
bahan pemberat (weighting agent). Jumlah pemakaian
barit sebagai bahan pengisi dan pengembang
mencapai sekitar 4 – 5% dari konsumsi barit dunia
secara keseluruhan.
Barit digunakan sebagai bahan pengisi dan
pengembang karena sifatnya yang baik, seperti
berat jenis yang tinggi, kecemerlangan, sifat abrasif
yang rendah, tidak mudah bereaksi, tahan terhadap
pelapukan, dan dapat menyerap radiasi.
Di Amerika Serikat, barit sebagai bahan pengisi
digunakan dalam industri cat (60%), plastik (25%),
dan lain-lain termasuk industri cat dan otomotif
(15%). Di Inggris, pemakaian barit dalam industri
otomotif jauh lebih besar lagi, yaitu 33%, sedangkan
sisanya digunakan dalam industri cat (27%), karet
(10%), pelindung radiasi (10%), plastik (6%), dan
lainnya (14%).
Tabel 7 memperlihatkan spesifikasi barit yang
umum digunakan sebagai bahan pengisi dan
pengembang.
a. Cat
Penggunaan barit sebagai bahan pengisi dalam
Tabel 7. Spesifikasi Barit sebagai Bahan
Pengisi

Barium hidroksida digunakan sebagai bahan Uraian Nilai

tambahan dalam industri minyak pelumas, industri
BaSO4 97,0 – 98,5
PVC, dan sebagai bahan pengganti barium karbonat
SiO2 1,5 – 3,0%
dalam industri keramik.
Logam berat Nihil
Garam terlarut maks. 0,1%
g. Kimia Barium Lainnya
pH 6,2 – 7,8
Kimia barium lainnya yang ada di pasaran adalah Berat jenis 4,4
berbagai jenis barium organik. Kimia barium ini Reflektansi 95 – 96%
umumnya digunakan sebagai bahan katalis ataupun Penyerapan minyak 10,0 – 2,0
reagen yang dalam bidang kedokteran digunakan Kehalusan (min. 99%) maks. 40
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 34

industri cat sangat dominan. Dalam hal ini, sifat barit Tabel 8. Spesifikasi Barit untuk Bis Rem
yang perlu diperhatikan adalah distribusi ukuran,
bentuk butiran, dan indeks refraktif, yang semuanya
akan menentukan tingkat efisiensi optikal cat. Barit Spesifikasi Nilai
yang digunakan minimal mengandung 80% BaSO4
Berat jenis 4,34
dan maksimal 0,5% Fe2 O3 .
Penyerapan minyak 10,5
Distribusi ukuran :
Dalam industri cat, barit merupakan bahan pengisi
75 µm 99%
pemutih (bukan sebagai pigmen), yang berfungsi
50 µm 85%
untuk menghasilkan suatu perlapisan yang opak
40 µm 67%
(tidak tembus cahaya). Dalam cat vernis, cat air, dan
30 µm 44%
cat anti karat, pemakaian barit dapat menghasilkan
20 µm 23%
suatu derajat impermeabilitas dan durabilitas yang
10 µm 8%
tinggi. Pemakaian tersebut berguna untuk mencegah
5 µm 3%
penyerapan oleh perlapisan paling atas serta dapat
2 µm 1%
menahan goresan.

Barit digunakan juga untuk warna-warna artistik.

Ukuran butir yang diperlukan untuk warna artistik ini
berkisar antara 1 – 5 µm. Oleh karena itu, untuk
warna-warna artistik lebih banyak digunakan blanc
fixe sebagai pengganti barit, karena blanc fixe yang
diproduksi mengandung lebih dari 25% yang
berukuran 1 – 5 µm.
jalan raya, dan jalur-pacu pada bandara udara.
Sekarang ini barit juga digunakan dalam industri
ban yang khusus untuk peralatan konstruksi
berat.
4.4 Pelindung Radiasi

b. Plastik dan Karet
Pemakaian barit sebagai bahan pengisi dalam industri
plastik dan karet ada hubungannya dengan industri
otomotif. Beberapa komponen otomotif yang
umumnya menggunakan barit adalah tali kipas,
selang karet, lapik karet, gasket, dan bahan-bahan
kedap suara. Sifat-sifat fisik barit yang membuatnya
banyak digunakan dalam industri ini antara lain berat
jenis yang tinggi, sifat abrasif rendah, tidak mudah
larut dalam air dan asam, tahan terhadap panas dan
korosi, serta dapat menyerap radiasi.
Barit juga digunakan dalam industri yang meng-
hasilkan peralatan olah raga. Inti karet bola tenis
mengandung sekitar 10% barit mutu sedang. Fungsi
barit di sini adalah sebagai bahan pemberat.
Barit dapat digunakan sebagai bahan agregat untuk
campuran semen paling baik, yang pada umumnya
berfungsi sebagai bahan pelindung radiasi pada
reaktor nuklir. Kegunaan agregat semen barit
lainnya adalah untuk konstruksi pipa bawah tanah,
terutama pada daerah rawa. Ada beberapa faktor
yang menyebabkan barit digunakan untuk tujuan
ini, yaitu :
– Dapat melemahkan sinar gamma.
– Dapat dibuat dalam bentuk agregat semen.
– Sifat durabilitas dan penghantar panas yang
tinggi.
Tabel 9 memperlihatkan spesifikasi barit yang digu-
nakan untuk agregat semen.

c. BahanTahan Goresan 5. PROSPEK DAN PERKEMBANGAN

Lakur (logam paduan) yang terdiri atas barium,
timbal, dan kalsium digunakan sebagai bantalan
(bearing), bis rem, dan kopling. Tabel 8 memperlihat-
kan spesifikasi barit yang digunakan untuk bis rem.
Penambahan sekitar 10% barit dalam campuran
karet dan aspal digunakan sebagai bahan hamparan
(ubin) yang umumnya digunakan untuk parkir,
Dalam 10 tahun terakhir konsumsi barit dunia
mengalami penurunan. Keadaan ini terutama dise-
babkan oleh semakin menurunnya aktivitas
pengeboran dalam eksplorasi minyak bumi dan gas
alam yang membutuhkan barit mutu API. Sebaliknya,
kebutuhan barit untuk kimia barium mengalami
peningkatan.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 9. Spesifikasi Barit untuk Agregat Semen
Uraian Nilai
BaSO4 min 92%
Kandungan besi min1,0%
Kandungan air 0%
Bobot isi ukuran halus 4,24
Di Indonesia, kebutuhan kimia barium cukup besar
namun untuk memenuhinya sebagian besar masih
diimpor, terutama blanc fixe, lithopone, dan barium
karbonat.
Potensi cadangan barit, seperti yang terdapat sebagai
produk sampingan bijih emas di Pulau Wetar dapat
dimanfaatkan sebagai bahan baku dalam industri
kimia barium. Namun, karena industri ini belum
berkembang di dalam negeri, produk barit tersebut
dipasarkan ke luar negeri.
Berdasarkan kajian viabilitas ekonomi, usaha pe-
ngembangan industri kimia barium cukup
menguntungkan. Selain mempunyai nilai tambah
tinggi dan dapat memenuhi kebutuhan di dalam
negeri, potensi cadangan barit juga cukup mendukung
sebagai bahan baku.
DAFTAR BACAAN
1. Ampian, S.G., Barite, Mineral Facts and Prob-
lems 1985, Edition, Bureau of Mines, Bulletin
675, United States Department of Interior.
2. Austin, G.T., Shreve’s Chemical Process Indus-
tries, Fifth Edition, McGraw-Hill Book Co, New
York, 1984.
3. ___, Baryte : Its Uses Outside Drilling Muds,
Industrial Minerals, October 1978.
4 – 35
4. Ciccu, R., Operation Research as an Aid to Ma-
nagement of Barega Barite Mine, Sardinia, Insti-
tution of Mining and Metallurgy, August 1985.
5. Drawater, C., Estimation of Baryte Consumption
During Oilwell Drilling, Industrial Minerals, July
1984.
6. Faith, W.L., et .al., Industrial Chemical, 3rd
Edition, John Wiley and Sons, Inc, New York,
1965.
7. Fowler, J.H., Barytes, The No-wait Agent, Cana-
dian Institute of Mining and Metallurgy Bulletin,
Vol 79 No. 889, May 1986.
8. Griffiths, J., Baryte : Non-drilling Applications,
Industrial Minerals, June 1984.
9. Harris, T.S., Extender and Filler Mineral Markets
in the Western United States & Canada, Cana-
dian Institute of Mining and Metallurgy Bulletin,
Vol. 79 No. 889, May 1986.
10. Jensen, M.L. & Bateman, A.M., Economic Min-
eral Deposits, Revised Printing, 3rd Edition,
John Wiley and Sons, Inc, New York, 1981.
11. Kuzvart M., Industrial Minerals and Rocks, Deve-
lopment in Economic Geology 18, Elsevier,
Amsterdam, 1984.
12. Massonne, J., Technology and Uses of Barium-
Strontium Compounds, Industrial Minerals, June
1982.
13. Wolfe, J.A., Mineral Resources a World Review,
Dowden and Culver Book, New York, 1984.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Lokasi
Jawa Barat :
Cikondang,
Kec. Cineam,
Kab. Tasikmalaya
Jawa Tengah :
Kp. Plampang Kukusan,
Watutugu, Sermo,
Kab. Kulon Progo
Durensari, Bagelen
Purworejo
Kalimantan Barat :
Ds. Lanjut,
Kec. Kendawangan,
Kab. Pontianak
Sulawesi Selatan :
Sangkonropi,
Kab. Tanatoraja
Nusa Tenggara Timur :
Tj. Merah dan Pakuyong,
P. Lomblen, Kab. Flores
Timur
Kec. Riung, Kab. Ngada
Sumber : Direktorat Sumberdaya Mineral, 1990
4 – 36
LAMPIRAN A
Lokasi Potensi Barit di Indonesia
Cadangan Keterangan
Belum diketahui Berupa urat-urat bijih yang mengisi celah pada batuan
tufa breksi.
Daerah mineralisasi tersebar pada daerah seluas 6 ha.
12.000 ton Berupa urat-urat bijih yang mengisi celah pada batuan
(hipotetis) andesit berumur Miosen.
Belum diketahui Berupa urat-urat bijih yang mengisi celah pada batuan
andesit berumur Miosen.
Belum diketahui Berupa urat-urat bijih yang mengisi celah pada batuan
silicified limestone.
Daerah mineralisasi tersebar pada daerah seluas 500 x
500 m2 .
Kadar bijih : 96,5 – 98,5% BaSO2 ; 0,9 – 2,2% SiO2 ; 0,3
– 0,6% Fe2 O3 ; 0,15 – 0,25% H2 O; dan BJ 4,4.
5.000 ton Mineralisasi bijih sulfida pada zona riolit/dasit yang
(Sumber daya) terkersikan.
Belum diketahui Berupa urat-urat bijih yang terbentuk akibat asosiasi
batuan kuarsa pada dasit.
Belum diketahui Berupa urat-urat bijih yang mengisi celah pada batuan
tufa dasit.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 37

LAMPIRAN B
Perhitungan Jumlah Penambahan Barit untuk Lumpur Pemboran

Tujuan penambahan barit adalah untuk meningkatkan bobot lumpur pemboran pada volume tetap.
Jumlah kebutuhan barit yang akan ditambahkan dapat dihitung dengan persamaan berikut :

V1 (W 2 – W1 )
Vb = –––––––––––––
(W b – W2 )

dimana :
V1 = Volume lumpur pemboran sebelum ditambah barit, bbl.
Vb = Volume barit yang ditambahkan, bbl.
W1 = Bobot isi lumpur pemboran sebelumnya, ppg.
W2 = Bobot isi lumpur pemboran yang diinginkan, ppg.
Wb = Bobot isi barit, ppg. (ppg = pounds per gallon dan bbl = barrels)

Dalam perhitungan volume barit yang harus ditambahkan, perlu diperhatikan adanya penambahan volume
permukaan dan kenaikan volume antara dasar laut dengan tinggi rig.

Volume permukaan adalah volume lumpur yang diperlukan untuk sirkulasi secara terus-menerus antara
permukaan dengan mata bor, yang besarnya ditetapkan 600 bbl. Kenaikan volume diasumsikan sebesar 0,52
bbl/ft. terhadap kedalaman air laut dan tinggi rig dari permukaan air laut (biasanya 100 ft), atau dapat dihitung
dengan persamaan berikut :

Kenaikan volume = (kedalaman laut + 100) x 0,52

Dari volume barit yang ditambahkan, berat barit yang dibutuhkan (dalam metrik ton) dapat dihitung dengan
persamaan :

T = Vb x 0,159 x 4,25

T = Berat barit yang ditambahkan, ton.

Vb = Volume barit yang ditambahkan, bbl
0,159 = Faktor pengubah dari bbl. ke m3 .
4,25 = Berat jenis barit.

Contoh perhitungan :

Suatu lubang bor berdiameter 12 inci direncanakan dibor hingga mencapai kedalaman 8.800 ft. Selubung
(casing pipe) yang digunakan mempunyai diameter 13 3/8 inci. yang dipasang hingga kedalaman 5.000 ft.
Lumpur pemboran yang digunakan adalah KCl/polimer dengan bobot isi 9,0 ppg. Dengan penambahan barit,
bobot isi lumpur pemboran diharapkan akan mencapai 11,0 ppg. Jika diketahui tinggi rig 100 ft, kedalaman laut
150 ft, dan volume permukaan 600 bbl, maka dari Tabel 10 dapat dihitung kapasitas selubung dan lubang bor,
yaitu:

1. Kapasitas lubang bor

= (8.800 – 5.000) x 0,1458
= 554,04

2. Kapasitas selubung
= 5.000 x 0,1497
= 748,50
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 38

3. Kenaikan volume Dengan demikian, volume dan berat barit yang

dibutuhkan dapat dihitung, yaitu :
= (150 + 100) x 0,52
= 130 (11,1 – 9,0)
Volume barit = 2.032,54 x
4. Volume permukaan
(35,4 – 11,1)
= 600
= 75,65 bbl
5. Jumlah volume total Berat barit = 175,65 x 0,159 x 4,25
= 2.032,54 bbl = 118,7 ton

Tabel 10. Perhitungan Kapasitas Selubung dan Lubang Bor

Selubung Lubang Bor

Garis tengah Kapasitas Garis tengah Kapasitas

(inci) (bbl/ft) (inci) (bbl/ft)

30 0,7616 36 1,2590
20 0,3552 26 0,6567
185 /8 0,3062 171 /2 0,2975
16 0,2222 121 /4 0,1458
133 /8 0,1497 105 /8 0,1097
113 /4 0,1175 83 /4 0,0744
103 /4 0,0942 81 /2 0,0702
95 /8 0,0732 77 /8 0,0602
85 /8 0,0594 6 0,0350
75 /8 0,0459
7 0,0371
51 /2 0,0232
nnnnn
BAHAN GALIAN INDUSTRI
nnnnnnnnnnnnnnnnnnnn
5 BAT U APUNG
1. PENDAHULUAN
Batu apung atau pumice merupakan salah satu
bahan galian industri atau golongan C, yang cukup
mempunyai peranan berarti di sektor konstruksi dan
sektor industri, baik sebagai bahan baku utama
maupun sebagai bahan baku penolong.
Di alam, batu apung yang terbentuk dari hasil letusan
gunung api, umumnya berupa fragmen-fragmen dalam
batuan breksi, termasuk jenis batuan aluminium
silikat bersifat gelas (glassy), berstruktur celular,
serta mempunyai densiti ruah (bulk density) yang
rendah. Jenis batuan lainnya yang memiliki struktur
fisika dan asal terbentuknya sama dengan batu
apung adalah pumicit, volkanik cinder, dan scoria.
Perkembangan sektor konstruksi dan industri,
terutama di negara- negara maju, telah menunjukkan
peningkatan yang berarti; dan hal ini telah
mengakibatkan segi permintaan akan batu apung
Indonesia pada akhir-akhir ini terus meningkat. Dari
segi pemasokan, produksi batu apung Indonesia
sebagian besar berasal dari daerah Nusa Tenggara
Barat, dan sisanya dari daerah Ternate, Pulau Jawa
dan lain-lain. Sementara itu impor batu apung dapat
dikatakan tidak ada, atau untuk kebutuhan di dalam
negeri sudah terpenuhi.
Untuk mengetahui sampai sejauh mana perilaku dan
perkembangan segi pemasokan, permintaan dan
harga batu apung, beserta faktor- faktor yang
berpengaruh terhadap perkembangan tersebut, maka
akan dilakukan evaluasi dan analisisnya, serta
membuat perkiraan di masa mendatang
(prospeknya). Metode analisis yang digunakan adalah
dengan melakukan penelaahan secara kualitatif,
dan dengan menggunakan serial data tahun 1985
sampai tahun 1993.
Dengan diketahui perkembangan serta faktor yang
berpengaruh tersebut, diharapkan dapat dijadikan
n
nn
nn
nnnnnn
5 – 39
n
Oleh : M. Arif,
Toton Sentana Kunrat
dasar dalam menentukan langkah-langkah atau
tindakan yang perlu diambil/dilakukan, baik oleh
pihak pemerintah maupun pihak swasta untuk
pengembangan industri pertambangan batu apung
di dalam negeri dalam menunjang pembangunan
nasional.
2. GEOLOGI
Batu apung atau pumice adalah jenis batuan yang
berwarna terang, mengandung buih yang terbuat dari
gelembung berdinding gelas, dan biasanya disebut
juga sebagai batuan gelas vulkanik silikat.
Batuan ini terbentuk dari magma asam oleh aksi
letusan gunung api yang mengeluarkan materialnya
ke udara; kemudian mengalami transportasi secara
horizontal dan terakumulasi sebagai batuan
piroklastik. Batu apung memiliki sifat versikular
yang tinggi, mengandung jumlah sel yang banyak
(berstruktur selular) akibat ekspansi buih gas alam
yang terkandung di dalamnya, dan pada umumnya
terdapat sebagai bahan lepas atau fragmen-fragmen
dalam breksi gunung api. Sedangkan mineral-min-
eral yang terdapat dalam batu apung adalah fel-
spar, kuarsa, obsidian, cristobalit, dan tridimit.
Didasarkan pada cara pembentukan (desposisi),
distribusi ukuran partikel (fragmen) dan material
asalnya, endapan batu apung diklasifikasikan sebagai
berikut :
– Sub-areal;
– Sub-aqueous;
– New ardante; yaitu endapan yang dibentuk oleh
pergerakan ke luar secara horizontal dari gas
dalam lava, yang menghasilkan campuran
fragmen dengan berbagai ukuran dalam suatu
bentuk matriks;
– Hasil endapan ulang (redeposit).
Dari metamorfosenya, hanya daerah-daerah yang
relatif ada gunung api, akan mempunyai endapan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 5 – 40

batu apung yang ekonomis. Umur geologi dari – Al2 O3 : 12,00 – 15,00%
endapan-endapan ini antara Tersier sampai – Fe2 O3 : 0,90 – 4,00%
sekarang. Gunung api yang aktif selama umur – Na2 O : 2,00 – 5,00%
geologi tersebut antara lain pada jalur pinggiran – K2 O : 2,00 – 4,00%
laut Pasifik dan jalur yang mengarah dari laut – MgO : 1,00 – 2,00%
Mediteran ke pegunungan Himalaya kemudian ke – CaO : 1,00 – 2,00%
India Timur. – Unsur lainnya : TiO2 , SO3 , dan Cl

b. Hilang pijar (LOI atau loss of ignition) : 6%

Batuan yang sejenis dengan batu apung lainnya
adalah pumicit dan vulkanik cinder. Pumicit
c. pH : 5
mempunyai komposisi kimia, asal pembentukan
dan struktur gelas yang sama dengan batu apung.
Perbedaannya hanya pada ukuran partikel, yaitu Sedangkan sifat fisikanya adalah :
diameternya lebih kecil dari 0,16 inci. Batu apung
ditemukan relatif dekat dengan tempat asalnya, – Bobot isi ruah : 480 – 960 kg/cm3
sedangkan pumicit sudah ditransportasi oleh angin – Peresapan air
dengan jarak yang cukup jauh, dan terendapkan (water absorption) : 16,67%
berupa akumulasi abu berukuran halus atau sebagai – Gravitasi spesifik : 0,8 gr/cm3
sedimen tufa. – Hantaran suara
(sound transmission) : rendah
– Ratio kuat tekan
Vulkanik cinder mempunyai fragmen vesikular terhadap beban : tinggi
berwarna kemerahan sampai hitam, yang tertumpuk – Konduktivitas panas
selama erupsi batuan basaltik dari letusan gunung (thermal conductivity) : rendah.
api. Sebagian besar endapan cinder kedapatan – Ketahanan terhadap api : s.d. 6 jam.
sebagai fragmen-fragmen perlapisan yang berbentuk
krucut dengan diameter antara 1 inci sampai beberapa
inci. 3. PERTAMBANGAN

Potensi 3.1 Eksplorasi

Penelusuran ke terdapatan endapan batu apung

Di Indonesia, keterdapatan batu apung selalu
berkaitan dengan rangkaian gunung api berumur
Kuarter sampai Tersier. Penyebarannya meliputi
daerah Serang dan Sukabumi (Jawa Barat), pulau
Lombok (Nusa Tenggara Barat) dan pulau Ternate
(Maluku).
Potensi endapan batu apung yang mempunyai arti
ekonomis dan cadangannya sangat besar adalah di
pulau Lombok, Nusa Tenggara Barat, pulau Ternate,
Maluku. Jumlah cadangan terukur di daerah tersebut
diperkirakan lebih dari 10 juta ton. Di daerah Lombok,
eksploitasi batu apung sudah dilakukan sejak lima
tahun yang lalu, sedangkan Ternate pengusahaannya
baru dilakukan tahun 1991.
Sifat-sifat kimia batu apung adalah :
a. Komposisi kimianya :
– SiO2 : 60,00 – 75,00%
dilakukan dengan mempelajari struktur geologi batuan
di daerah sekitar jalur gunung api, antara lain dengan
mencari singkapan-singkapan, dengan geolistrik,
atau melakukan pemboran dan pembuatan beberapa
sumur uji. Selanjutnya dibuat peta topografi daerah
yang diperkirakan terdapat endapan batu apung
dengan skala yang besar guna melakukan eksplorasi
detail. Eksplorasi detail bertujuan untuk mengetahui
kualitas dan kuantitas cadangan dengan lebih pasti.
Metode eksplorasi yang digunakan di antaranya
dengan pemboran (bor tangan dan bor mesin) atau
pembuatan sumur uji.
Dalam menentukan metode mana yang akan dipakai,
harus dilihat kondisi dari lokasi yang akan dieksplorasi,
yaitu didasarkan kepada peta topografi yang dibuat
pada tahap penelusuran (prospeksi). Metode
eksplorasi yang dilakukan dengan cara pembuatan
sumur uji, pola yang digunakan adalah empat persegi
BAHAN GALIAN INDUSTRI
panjang (dapat pula dengan bentuk bujur sangkar)
dengan jarak dari satu titik/sumur uji ke sumur uji
berikutnya antara 25 – 50 m. Peralatan yang dipakai
dalam pembuatan sumur uji di antaranya adalah :
cangkul, linggis, belincong, ember, tali.
Sedangkan eksplorasi dengan pemboran dapat
dilakukan dengan menggunakan alat bor yang
dilengkapi bailer (penangkap contoh), baik bor tangan
ataupun bor mesin. Dalam eksplorasi ini dilakukan
juga pengukuran dan pemetaan yang lebih detail,
untuk digunakan dalam perhitungan cadangan dan
pembuatan perencanaan tambang.
3.2 Penambangan
Pada umumnya, endapan batu apung terletak dekat
ke permukaan bumi, penambangannya dilakukan
dengan cara tambang terbuka dan selektif.
Pengupasan tanah penutup dapat dilakukan dengan
alat-alat sederhana (secara manual) ataupun dengan
alat-alat mekanis, seperti bulldozer, scraper, dan
lain-lain. Lapisan endapan batu apungnya sendiri
dapat digali dengan menggunakan excavator antara
lain backhoe atau power shovel, lalu dimuat langsung
ke dalam truk untuk diangkut ke pabrik pengolahan.
3.3 Pengolahan
Untuk menghasilkan batu apung dengan kualitas
yang sesuai dengan persyaratan ekspor atau
kebutuhan di sektor konstruksi dan industri, batu
apung dari tambang diolah terlebih dahulu, antara
lain dengan menghilangkan pengotor dan mereduksi
ukurannya.
Secara garis besar, proses pengolahan batu apung
terdiri atas :
– Pemilahan (sorting); untuk memisahkan batu
apung yang bersih dari batu apung yang banyak
pengotornya (impuritis), dan dilakukan secara
manual atau dengan scalping screens.
– Peremukan (crushing); untuk mereduksi ukuran,
dengan menggunakan crusher, hammer mills,
dan roll mills.
– Sizing; untuk memilahkan material berdasarkan
ukuran yang sesuai dengan permintaan pasar,
dilakukan dengan menggunakan saringan
(screen).
5 – 41
– Pengeringan (drying); jika material dari tambang
banyak mengandung air, maka perlu dilakukan
pengeringan, antara lain dengan menggunakan
rotary dryer.
4. KEGUNAAN
Batu apung lebih banyak digunakan di sektor
konstruksi dibandingkan dengan sektor industri.
4.1 Di Sektor Konstruksi
Di sektor konstruksi, batu apung banyak dimanfaat-
kan untuk pembuatan agregat ringan dan beton
agregat ringan karena mempunyai karakteristik yang
sangat menguntungkan; yaitu ringan dan kedap
suara (high in-sulation). Berat spesifik batu apung
sebesar 650 kg/cm3 sebandingkan dengan bata
biasa seberat 1.800 – 2.000 kg/cm3 . Dari batu
apung, lebih mudah dibuat blok-blok yang berukuran
besar, sehingga dapat mengurangi pelesteran.
Kelebihan lain dari penggunaan batu apung dalam
pembuatan agregat adalah tahan terhadap api,
kondensi, jamur dan panas, serta cocok untuk
akustik.
Spesifikasi batu apung untuk pembuatan agregat
dan beton agregat ringan adalah sebagai berikut :
a. Agregat ringan (BS 3797, tahun 1964):
– SO3 : maks 1%
– LOI (loss of ignition) : maks. 4%
– Bobot isi ruah :
- butiran kasar : maks. 0,96 ton/m3
- butiran halus : maks. 1,20 ton/m3
b. Beton agregat ringan (BS 2028, 1364, tahun
1968)
– Kedap suara (3 inci blok) : 44.3 db.
– Bobot isi kering : 0.88 ton/m3
– Nilai kalori : 1.0 kal.
– Fire resistance : sampai dengan 6 jam
– Susut kering (drying shrinkage) : 0.04%
– Ukuran Butir : 1 – 9 cm.
Selain penggunaan tersebut di atas, di sektor
konstruksi batu apung digunakan untuk pondasi
jalan, bahan baku genteng akustik, bahan tahan api
dan lain-lain.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 5 – 42

– Hilang pijar : maks. 5%

4.2 Di Sektor Industri – Zat terbang : maks. 1%
– Lolos saringan 300 m : min. 70%
Di sektor industri, batu apung digunakan sebagai – Lolos saringan 150 m : maks. 30%.
bahan pengisi (filler), pemoles/penggosok (polish-
ing), pembersih (cleaner), stonewashing, abrasif, b. Untuk keramik tembikar
isolator temperatur tinggi dan lain-lain. Industri – SiO2 : 69,80%
pengguna, fungsi, dan derajat ukuran butir batu – Al2 O3 : 17,70%
apung dapat dilihat pada Tabel 1. – Fe2 O3 : 1,58%
Beberapa contoh spesifikasi batu apung yang – MgO : 0,53%
digunakan di sektor industri, adalah : – CaO : 1,49%
– Na2 O : 2,45%
a. Untuk pigmen sebagai berikut : – K2 O : 4,17

Tabel 1. Kegunaan Batu Apung di Sektor Industri

Industri Kegunaan Derajat Ukuran Butir

Cat – pelapis nonskid kasar

– cat sekat akustik kasar
– bahan pengisi cat tekstur halus-kasar
– flattening agents sangat halus
Kimia – media filtrasi kasar
– chemical carrier kasar
– pemicu korek api belerang halus-kasar
Logam dan plastik – pembersih dan pemoles sangat halus
– vibratory and barrel finishing sangat halus-sedang
– pressure blasting sedang
– electro-plating halus
– pembersih gelas/kaca sangat halus
Komponder – bubuk sabun tangan sedang
– pembersih gelas/kaca sangat halus
Kosmetik dan odol – pemoles dan penambal gigi halus
– pemerata kulit bubuk cair
Karet – bahan penghapus sedang
– bahan cetakan sangat halus
Kulit – untuk mengkilap sedang
Kaca dan cermin – pemrosesan tabung TV halus
– pemoles dan pengkilap kaca tabung TV halus
– bevel finishing sangat halus
– penghalus potongan kaca sangat halus
Elektronika – pembersih papan sirkit sangat halus
Tembikar – bahan pengisi halus

Keterangan : Kasar = 8 – 30 mesh; sedang = 30 – 100 mesh; halus = 100 – 100 mesh; sangat halus > 200 mesh
Sumber : Industri Minerals, Bulletin, 1990
BAHAN GALIAN INDUSTRI 5 – 43

– H2 O : 2,04% – MgO : 0,13% – 0,26%

– Kadar air : 21% – CaO : 0,80% – 1,50%
– Kuat lentur : 31,89 kg/cm2 – Na2 O : 3,40% – 3,62%
– Peresapan air : 16,66% – K2 O : 4,30% – 4,71%
– Berat volume : 1,18 gr/cm2 – Hilang pijar : 4% – 5%
– Keplastisan : plastis
– Ukuran butir : 15 – 150 mesh c. Yunani :
– SiO2 : 70,55%
Komposisi bahan untuk keramik tembikar ini terdiri – Al2 O3 : 12,24%
atas pumice, tanah liat, dan kapur dengan – Fe2 O3 : 0,89%
perbandingan masing-masing 35%, 60% dan 5%. – MgO : 0,10%
Penggunaan batu apung ini, dimaksudkan untuk – CaO : 2,36%
mengurangi bobot dan meningkatkan kualitas – Na2 O : 3,49%
tembikar. – K2 O : 4,21%
– SO3 : 0,03%
Di samping di sektor konstruksi dan industri, batu – Unsur lainnya : 0,62%
apung digunakan juga di sektor pertanian, yaitu – Hilang pijar : 5,51%
sebagai bahan aditif dan substitusi pada tanah – Bobot isi ruah kering : 0,6 – 0,72 ton/m3
pertanian. – Ukuran butir : s.d. 8 mm

Beberapa spesifikasi batu apung yang diperdagang-

kan oleh beberapa produsen di dunia adalah sebagai 5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
berikut :
5.1 Perkembangan Pemasokan, Permintaan,
a. Tipe Itali : dan Harga
– SiO2 : 70,90%
– Al2 O3 : 12,76% Didasarkan kepada kaidah keseimbangan
– Fe2 O3 : 1,75% pemasokan dan permintaan, pemasokan terdiri atas
– Lolos saringan : produksi, impor dan stok pada tahun sebelumnya,
0.5 inci : 100% sedangkan permintaan terdiri atas konsumsi, ekspor
3/4 inci : 95% dan stok pada tahun bersangkutan. Oleh karena
1/4 inci : 67% data stok baik pada tahun sebelumnya maupun
1/4 inci : 51% pada tahun bersangkutan tidak/sulit diperoleh, maka
– Pengotor (lempung, dalam evaluasi dan analisis perkembangan pema-
garam dan abu) : 32,8% sokan dan permintaan batu apung di Indonesia,
– Karbonat : 0% selama periode 1985 – 1991 ini diasumsikan nol.
– Bobot isi ruah : 480 kg/cm3
– Graviti spesifik : 0.80 a. Pemasokan Batu Apung
– Peresapan air : 44.0% berat kering
– Nilai agregat impact Perkembangan pemasokan batu apung Indonesia
(0.5 – 3/8 inci) : 56.0% dalam kurun waktu 1985 – 1991, terus meningkat,
– Nilai agregat crushing sebagai berikut.
(0.5 – 3/8 inci) : 67%
– Nilai abrasi agregat Produksi
(0.5 – 3/8 inci) : 212.0
– Indeks flakiness : 5.4 Produksi batu apung Indonesia berasal dari pulau
– Indeks elongation : 3.6 Lombok, Nusa Tenggara Barat (NTB) dan daerah
b. Turki : lainnya seperti Bali, Lampung, Bengkulu dan Jawa
– SiO2 : 67,80% – 72,50% Barat. Dalam tahun-tahun terakhir ini, di daerah
– Al2 O3 : 12,59% – 14,00% Ternate, Maluku, batu apung sudah mulai
– Fe2 O3 : 0,90% – 3,00% dieksploitasi.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 5 – 44

1985 – 1991, perkembangan produksi batu apung

Perkembangan produksi batu apung Indonesia,
selama periode 1985 – 1991, secara keseluruhan
menunjukkan kecenderungan meningkat, yaitu dari
3.091 ton pada tahun 1985 menjadi 127.401 ton pada
tahun 1988, kemudian meningkat lagi menjadi
172.554 ton pada tahun 1991. Produksi tertinggi
dicapai pada tahun 1990, sebesar 185.461 ton, yang
berarti juga telah terjadi penurunan produksi di tahun
1991 sebesar 6,96%. Laju pertumbuhan produksi
selama periode tersebut (lima tahun) terakhir adalah
16,78% per tahun.
dari daerah- daerah tersebut masih menunjukkan
kecenderungan meningkat. Kenaikan kembali
produksi pada tahun 1991, disebabkan oleh mulai
diproduksinya batu apung dari daerah Ternate.
Impor Batu Apung
Selama kurun waktu 1985 – 1991, Indonesia
mengimpor batu apung hanya dalam jumlah kecil,
yaitu dari Jepang dan Taiwan. Pada tahun 1985 dan
1987 tidak tercatat adanya impor batu apung.

Di daerah Lombok, batu apung tercatat mulai Impor batu apung pada tahun 1986 dan 1988 masing-
diproduksi tahun 1987, yaitu sebesar 23.963 ton, masing berjumlah hanya 3 ton dan 1 ton. Akan
dan terus meningkat hingga menjadi 138.661 ton tetapi, dalam tiga tahun terakhir ini, impor batu
pada tahun 1990 (Tabel 2). Produksi pada tahun apung mulai meningkat dibandingkan dengan tahun
1991, berdasarkan kuota dari pemerintah terhadap sebelumnya, yaitu pada tahun 1989, tahun 1990,
asosiasi batu apung di daerah tersebut, sebanyak dan pada tahun 1991 masing-masing sebesar 259
125.000 ton. Dalam tiga tahun terakhir kontribusi ton senilai 88.725 AS $, 153 ton senilai 49.106 AS
rata-rata produksi batu apung dari Lombok, NTB, $ dan 294 ton dengan nilai 131.502 AS $ (Tabel 3).
terhadap seluruh produksi batu apung Indonesia b. Permintaan Batu Apung
adalah sekitar 70%.
Permintaan batu apung Indonesia yang terdiri atas
Jumlah perusahaan pertambangan batu apung di konsumsi di dalam negeri dan ekspor selama periode
daerah Lombok yang memiliki SIPD eksploitasi 1985 – 1991 cenderung terus meningkat, sebagai
sampai dengan tahun 1991 dan masih aktif, hanya
sebanyak lima buah. Sedangkan yang lainnya
Tabel 3. Impor Batu Apung Indonesia
merupakan perusahaan-perusahaan dengan SIPD
prosesing, dan penjualan.
Produksi batu apung dari daerah Bengkulu, Lampung, Tahun Tonase (ton) Nilai (AS $)
dan Jawa Barat, sudah dimulai sejak sebelum tahun
1985. Meskipun pada tahun 1989 dan 1990 terjadi 1985 – –
penurunan produksi, tetapi selama kurun waktu 1986 3 4.763
1987 – –
1988 1 2.249
Tabel 2. Produksi Batu Apung Indonesia 1989 259 88.725
1990 153 49.106
1991 294 131.502
Produksi (ton)
Tahun Sumber : Statistik Perdagangan, Impor, BPS
NTB Daerah lainnya Jumlah

1985 tt 3.091 3.091 berikut :

1986 tt 17.361 17.361
1987 23.963 73.848 97.811 Konsumsi
1988 51.290 76.332 127.602
1989 100.000 64.322 164.111 Di Indonesia, batu apung digunakan untuk pembuatan
1990 138.661 46.800 185.461 agregat ringan seperti genteng, bata, gorong-gorong
1991 125.000 47.554 172.554 untuk pondasi rumah, dan stonewashing di industri
jean.
Sumber : Dinas Pertambangan NTB dan Survei PPTM 1991/
92, diolah kembali.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Konsumsi batu apung di dalam negeri selama kurun
waktu 1985 – 1991, ternyata telah menunjukkan
peningkatan yang berarti. Pemenuhan kebutuhan
batu apung tersebut, lebih dari 98% dipenuhi dari
produksi dalam negeri sendiri, yaitu antara 10 – 20%
dari tingkat produksi.
Laju pertumbuhan konsumsi dalam lima tahun
terakhir adalah 48,59%. Konsumsi pada tahun 1985
hanya sebanyak 697 ton, pada tahun 1988 meningkat
menjadi 17,891 ton, hingga pada tahun 1991
mencapai 49.917 ton (Tabel 4).
Penggunaan batu apung di dalam negeri, baik sebagai
bahan baku utama maupun penolong, di antaranya
adalah industri bahan konstruksi seperti genteng,
bata bangunan, dan untuk pondasi rumah, terutama
Tabel 4. Konsumsi Batu Apung Indonesia
Tahun Tonase (ton)
1985 697
1986 1.739
1987 12.178
1988 17.891
1989 26.670
1990 55.668
1991 49.917
Sumber : Survei PPTM, diolah kembali
di daerah yang memiliki potensi batu apung. Industri
lainnya yang menggunakan batu apung adalah
industri jean (tekstil, keramik, gerabah), patung, dan
barang-barang seni lainnya.
Ekspor
Sebagian besar (95%) ekspor batu apung Indonesia
ditujukan ke Hongkong, Thailand, Taiwan, Amerika
Serikat, Singapura, Malaysia, dan Korea Selatan,
sedangkan sisanya ke negara-negara di Asia Timur,
India, Bangladesh, Oman, dan lain-lain. Ukuran batu
apung yang diekspor ada tiga jenis yaitu 2/3 inci, 3/
4 inci dan 5/8 inci. Jumlah ekspor setiap tahunnya
sekitar 80 – 90 % dari total batu apung yang
diproduksi.
5 – 45
Perkembangan ekspor batu apung Indonesia, selama
kurun waktu 1985 – 1991, meskipun sedikit
berfluktuasi, dapat dikatakan tetap menunjukkan
peningkatan, dan dalam lima tahun terakhir
kenaikannya rata-rata 14,96% per tahun.
Pada tahun 1985 ekspor batu apung hanya sebanyak
2.787 ton, pada tahun 1988 menjadi 88.787 ton, dan
pada tahun 1991 meningkat lagi menjadi 106.161
ton. Ekspor tertinggi dicapai pada tahun 1989, yaitu
sebanyak 119.082 ton. Jika dibandingkan dengan
tahun 1989, ekspor tahun 1991 menurun sekiitar
10,85%, tetapi meningkat sebesar 1,28%
dibandingkan ekspor tahun 1990 (Tabel 5).
c. Harga Batu Apung Indonesia
Harga batu apung Indonesia (harga berlaku) dalam
kurun waktu 1985 – 1991, dan dihitung berdasarkan
volume dan nilai ekspor, ternyata berfluktuasi, tetapi
Tabel 5. Ekspor Batu Apung Indonesia
Tahun Tonase (ton) Nilai (AS $)
1985 2.787 321.404
1986 15.626 1.863.752
1987 73.759 8.683.463
1988 88.787 9.360.696
1989 119.082 13.857.259
1990 104.402 14.373.400
1991 106.161 14.413.440
Sumber : Biro Pusat Statistik
tetap menunjukkan kenaikan rata- rata sebesar
3,16% per tahun harga dinyatakan dalam dolar AS,
sedangkan jika dalam rupiah, kenaikannya lebih
besar, yaitu 13,84%. Perbedaan ini disebabkan oleh
perubahan nilai tukar dolar AS terhadap rupiah dalam
setiap tahunnya, yang ternyata semakin tinggi.
Pada tahun 1985 harga batu apung per ton adalah
115,32 dolar AS , kemudian menurun menjadi 105,43
dolar AS pada tahun 1988, dan naik kembali menjadi
135,77 dolar AS pada tahun 1991.
Lain halnya jika dalam rupiah, harga pada tahun
1985 adalah Rp 128.582,00 per ton, pada tahun 1988
BAHAN GALIAN INDUSTRI 5 – 46

meningkat menjadi Rp 178.388,00 per ton, dan pada
tahun 1991 terus meningkat hingga mencapai Rp
270.455,00 per ton (Tabel 6).
5.2 Prospek Batu Apung
Untuk dapat melihat prospek industri pertambangan
batu apung Indonesia di masa datang, perlu ditinjau/
dianalisis beberapa faktor atau aspek yang
berpengaruh, baik yang mendukung maupun
Tabel 6. Harga Batu Apung Indonesia
Tahun Harga per ton *)
memiliki cadangan lebih dari 12 juta m3 . Menurut
Dinas Pertambangan Propinsi NTB, potensi endapan
batu apung yang terbesar terdapat di pulau Lombok,
Nusa Tenggara Barat, dan cadangannya diperkirakan
lebih dari 7 juta m3 .
Apabila dilihat dari tingkat produksi sekarang, yaitu
sekitar 175.000 ton per tahun, potensi batu apung di
Indonesia baru habis lebih dari 40 tahun. Namun,
eksplorasi dan inventarisai endapan batu apung di
daerah-daerah tersebut di atas perlu ditingkatkan ke
eksplorasi yang lebih detail, sehingga jumlah
cadangan dan kualitasnya dapat diketahui dengan
pasti.

dolar AS Rp Kebijaksanaan Pemerintah

1985 115,32 128.582,00 Aspek yang tidak kalah pentingnya bagi industri
1986 119,27 153.023,00 pertambangan adalah kebijaksanaan pemerintah,
1987 117,72 194.238,00 antara lain pencanangan ekspor di luar minyak dan
1988 105,43 178.388,00 gas sejak Pelita IV, deregulasi di bidang ekspor, dan
1989 116,37 206.790,00 peningkatan pemanfaatan sumber daya alam.
1990 137,67 254.690,00 Kebijaksanaan tersebut, pada dasarnya merupakan
1991 135,77 270.454,00 dorongan bagi para eksportir dan para pengusaha
untuk menanamkan investasinya, yang di antaranya
Sumber : Biro Pusat Statistik, diolah kembali adalah di industri pertambangan batu apung. Namun,
Keterangan : *) Harga batu apung (harga berlaku) dihitung agar kebijaksanaan pemerintah tersebut lebih
berdasarkan volume dan nilai ekspor.
berhasil, bagi industri pertambangan batu apung,
masih perlu disertai dengan kemudahan dalam
perizinan dan bantuan teknis baik eksplorasi maupun
hambatan-hambatannya. Oleh karena data yang eksploitasi, serta informasi tentang potensi; terutama
diperoleh sangat terbatas, analisis hanya dilakukan untuk para pengusaha golongan ekonomi lemah.
secara kualitatif. Di samping itu, akan dibuat juga
proyeksi untuk tahun 2000. Faktor Permintaan

a. Aspek-aspek yang Berpengaruh Dengan semakin meningkatnya sektor konstruksi

Perkembangan industri pertambangan batu apung di
Indonesia, baik yang sudah, sedang, ataupun yang
akan datang, di antaranya dipengaruhi oleh aspek-
aspek berikut : potensi, kebijaksanaan pemerintah,
permintaan di dalam dan luar negeri, harga, substitusi,
dan aspek lainnya, seperti tumpang tindih lahan,
jarak transportasi dan informasi potensi dan teknologi
pemanfaatan.
Ketersediaan Potensi
Potensi batu apung Indonesia yang tersebar di
daerah Bengkulu, Lampung, Jawa Barat, Yogyakarta,
Nusa Tenggara Barat, Bali, dan Ternate, belum
dapat diketahui secara pasti. Tetapi diperkirakan
dan industri pemakai batu apung di dalam negeri, di
negara-negara maju dan di negara-negara
berkembang lainnya, permintaan akan batu apung
telah semakin meningkat.
Di sektor konstruksi, sejalan dengan pertambahan
jumlah penduduk di dalam negeri, kebutuhan
perumahan pun terus meningkat, yang sudah barang
tentu pemakaian bahan konstruksi akan naik. Untuk
daerah yang dekat dengan lokasi keterdapatan batu
apung, dan sukar mendapatkan batu bata dan genteng
yang terbuat dari tanah merah, serta batu untuk
pondasi, maka batu apung dapat digunakan pengganti
bahan konstruksi tersebut.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Dalam tahun-tahun terakhir ini, pemakaian batu
apung untuk agregat ringan, yaitu genteng sudah
dilakukan oleh satu perusahaan bahan bangunan di
Bogor, Jawa Barat, dan menghasilkan produk genteng
yang lebih ringan serta kuat.
Di negara-negara maju penggunaan bahan konstruksi
yang ringan dan tahan api untuk pembangunan
gedung dan perumahan semakin di utamakan. Dalam
hal ini, pemakaian batu apung sangat sesuai karena
di samping ringan juga mudah penanganannya,
yaitu dibentuk menjadi agregat dengan ukuran
sebagaimana yang diinginkan, sehingga
mempermudah dan mempercepat proses
pembangunannya.
Demikian juga di negara-negara berkembang,
penggunaan batu apung untuk pembangunan
perumahan yang mudah dan murah serta aman,
mulai banyak dilakukan.
Semakin meningkat minat masyarakat terhadap
pemakaian dari bahan tekstik jenis jean, baik di
dalam maupun luar negeri, telah memacu industri
tekstil jenis jean untuk berproduksi secara besar-
besaran, sehingga pemakaian batu apung sebagai
stonewashing terus meningkat.
Karena adanya kelebihan dari sifat batu apung dengan
menggunakan bahan galian lainnya seperti batu
apung dibandingkan dengan menggunakan bahan
galian lainnya seperti bentonit, zeolit atau kaolin, di
negara-negara maju, pemakaian batu apung sebagai
filler dalam industri pestisida, mulai menunjukkan
peningkatan. Jika menggunakan batu apung,
pestisida tidak akan tenggelam di dalam air, sehingga
kerjanya akan relatif lebih efektif; sedangkan jika
menggunakan bentonit atau kaolin, pestisida tersebut
akan cepat tenggelam dan kurang efektif.
Keadaan tersebut di atas terbukti dari tingkat
permintaan (konsumsi dan ekspor) batu apung,
yang hampir setiap tahunnya terus meningkat.
Dalam industri keramik jenis gerabah, pemakaian
batu apung akan meningkatkan kualitas keramik,
yaitu lebih ringan dan lebih kuat. Namun, pemakaian
batu apung untuk bahan keramik di dalam negeri
sampai saat ini belum banyak berkembang dan
masih terus dilakukan penelitian.
Faktor Harga
5 – 47
Struktur atau tata niaga batu apung yang berlaku
sekarang ini, masih kurang menguntungkan para
pengusaha tambang batu apung. Sebagai contoh,
di daerah Nusa Tenggara Barat, pada tahun 1991
harga batu apung di lokasi tambang berkisar antara
Rp 450 – Rp 500,00 per karung, dan di tempat
prosesing sekitar Rp 700,00 per karung. Jika selesai
di proses akan menghasilkan batu apung bersih
sekitar 30 kg/karung. Sementara itu, harga batu
apung yang diekspor, jika dihitung dari nilai dan
volume ekspor tahun 1991 diperoleh harga sebesar
Rp 270,50 per kg. Jika harga tersebut diasumsikan
sebagai harga sampai di negara tujuan ekspor,
ongkos transportasi, pajak, dan asuransi, serta
ongkos-ongkos lainnya sebesar 40% dari harga
tersebut di atas, maka harga jual batu apung di
tempat eksportir sekitar Rp 165,00 per kg, atau Rp
4.950,00 per 30 kg.
Dengan demikian jelas sekali bahwa batu apung di
lokasi tambang sangat rendah. Dengan kata lain,
tata niaga batu apung di Indonesia, cenderung lebih
banyak menguntungkan pihak eksportir,
dibandingkan dengan pengusaha tambangnya
sendiri.
Oleh karena itu, perlu adanya perombakan dalam
tata-niaga batu apung sedemikian rupa, yang dapat
lebih mendukung peningkatan industri pertambang-
an batu apung, serta tetap menguntungkan semua
pihak.
Substitusi
Dalam penggunaanya, batu apung dapat disubstitusi
dengan material lain. Di sektor industri konstruksi,
batu apung dapat diganti oleh kaolin dan feldspar
sebagai salah satu bahan baku genteng, saluran air
(gorong-gorong). Untuk dinding bangunan,
penggunaan batu apung mendapat persaingan dari
bata merah, asbes, kayu papan, dan sebagainya. Di
sektor industri, serta sebagai bahan baku di industri
keramik, dapat disubstitusi dengan bentonit, kaolin,
felspar, dan zeolit, yang cenderung lebih mudah
untuk mendapatkannya.
Aspek Lainnya
Aspek lainnya yang dapat berpengaruh terhadap
sektor pertambangan, khususnya pertambangan batu
BAHAN GALIAN INDUSTRI
apung, adalah :
a. Masalah tumpang tindih lahan.
Pada kenyataannya, banyak potensi batu apung
yang terdapat di kawasan perkebunan, kehutanan
(hutan lindung dan cagar alam), dan kawasan
lainnya, sehingga terjadi benturan kepentingan,
yang akhirnya cenderung potensi batu apung
tersebut tidak dapat dimanfaatkan/diusahakan.
b. Masalah transportasi.
Meskipun harga batu apung ini relatif lebih murah,
tetapi karena jarak transportasi dari lokasi
terdapatnya batu apung dengan industri-industri
pemakainya cukup jauh, maka industri-industri
tersebut cenderung menggunakan bahan galian
industri yang lain (substitusinya).
c. Informasi potensi dan teknologi pemanfaatan.
Pada dasarnya, banyak investor yang berminat
terhadap industri pertambangan batu apung.
Akan tetapi, karena masih kurangnya informasi
tentang data potensi yang lebih akurat, maka
para investor tersebut tidak melanjutkan niatnya.
Demikian juga halnya, penelitian dan informasi
tentang teknologi pemanfaatan batu apung di
industri hilir pemakainya, di dalam negeri
dirasakan masih perlu ditingkatkan lagi, agar
dapat menunjang pengembangan industri
pertambangan batu apung di masa mendatang.
b. Prospek Batu Apung Indonesia
Berdasarkan analisis perkembangan selama periode
1985 – 1991 dan aspek-aspek yang
mempengaruhinya, prospek industri pertambangan
batu apung Indonesia di masa datang (sampai tahun
2000) diperkirakan cukup baik.
c. Pemasokan
Walaupun ada substitusi dari material lain bagi batu
apung dan pemanfaatannya di sektor industri di
dalam negeri yang belum banyak berkembang, jika
dilihat dari sisi potensi yang cukup besar, terus
meningkatnya permintaan dari luar negeri, serta
kebijaksanaan pemerintah dalam ekspor yang lebih
luwes, diperkirakan sisi pemasokan, yaitu produksi
dan impor batu apung, akan terus meningkat.
Produksi
5 – 48
Produksi batu apung di masa datang cenderung
akan lebih dipengaruhi oleh perkembangan ekonomi
di dalam negeri sendiri. Oleh karena itu, untuk
proyeksinya digunakan laju pertumbuhan pendapatan
domestik bruto (GDP) per tahun; antara lain 3%
(proyeksi rendah), 5% (proyeksi sedang), 7%
(proyeksi tinggi), maka produksi batu apung pada
tahun 2000 diperkirakan mencapai angka antara
225.100 – 317.230 ton (Tabel 7).
Impor
Sejalan dengan semakin berkembanganya teknologi,
di masa datang pengolahan batu apung di dalam
negeri diperkirakan semakin maju, dan sudah dapat
menghasilkan produk dengan spesifikasi
sebagaimana dibutuhkan oleh industri pemakainya.
Dengan demikian, impor batu apung yamg semula
timbul sebagai akibat kualitasnya tidak dapat
Tabel 7. Proyeksi Produksi Batu Apung
Indonesia Tahun 1997dan 2000
Produksi Proyeksi Produksi (ton)
pada
Tahun 1991 LP 1997 2000
rendah 194.200 225.100
(3,00%)
sedang 209.740 267.680
172.554 (5,00%)
tinggi 225.100 317.230
(7,00%)
Keterangan : LP = Laju pertumbuhan rata-rata per tahun.
memenuhi permintaan industri hilir tersebut, kini
dapat dipasok dari dalam negeri sendiri. Dengan
demikian, pada tahun 2000 impor batu apung tidak
ada lagi.
d. Permintaan
Sementara itu, sejalan dengan meningkatnya
kebutuhan bahan konstruksi yang lebih ringan, aman
dan mudah penanganannya, serta meningkatnya
kemajuan teknologi pemanfaatan batu apung di
BAHAN GALIAN INDUSTRI 5 – 49

sektor industri, maka permintaan batu apung baik Tabel 9. Proyeksi Ekspor Batu Apung
dari dalam maupun luar negeri diperkirakan akan Indonesia Tahun 1997 dan 2000
terus meningkat.
Produksi Proyeksi Produksi (ton)
Konsumsi
pada
Tahun 1991 LP 1997 2000
Konsumsi batu apung di dalam negeri pada beberapa
tahun terakhir ini mulai menunjukkan peningkatan, rendah 119.480 138.510
terutama di sektor konstruksi. Di masa yang akan (3,00%)
datang pun konsumsi batu apung diperkirakan terus sedang 139.150 164.690
meningkat. Untuk proyeksinya, dihitung dengan laju 106.161 (5,00%)
pertumbuhan GDP 3%, 5%, dan 7%, maka didapat tinggi 184.770 369.390
besarnya konsumsi batu apung di dalam negeri pada (7,00%)
tahun 2000, antara 65.130 – 91.770 ton (Tabel 8).
Ekspor Keterangan : LP = Laju pertumbuhan rata-rata per tahun.

Proyeksi ekspor untuk pemenuhan permintaan

negara- negara lain, pada tahun 2000 diperkirakan
mencapai jumlah antara 184.770 – 369.390 ton.
(Tabel 9).
6. KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan hasil evaluasi dan analisis tentang
– Batu apung adalah jenis bahan galian industri
yang dihasilkan dari letusan gunung api,
mempunyai struktur selular, bobot isi ruahnya
rendah, dan mengandung gelembung yang
berdinding gelas, serta sering disebut juga
sebagai batuan vulkanik gelas.

– Batu apung banyak digunakan untuk pembuatan

bahan konstruksi, yaitu agregat ringan seperti
Tabel 8. Proyeksi Konsumsi Batu Apung genteng, pipa saluran air, dinding kedap suara
IndonesiaTahun 1997 dan 2000 dan lain-lain. Sedangkan di sektor industri
digunakan sebagai bahan abrasif dan pemoles/
Produksi Proyeksi Produksi (ton) pengkilap (polishing) di industri logam dan kulit,
pada bahan pembersih kaca, bahan pengisi (filler) dan
Tahun 1991 LP 1997 2000 pelapis (coating) di industri cat, odol dan
kosmetik, serta sebagai chemical carrier di
rendah 56.180 65.130 industri kimia.
(3,00%)
sedang 60.670 77.440 – Indonesia memiliki potensi endapan batu apung
49.917 yang cukup besar, yaitu lebih dari 10 juta m3 ,
(5,00%)
tinggi 65.430 91.770 tersebar di Bengkulu, Jambi, Lampung, Jawa
(7,00%) Barat, DI Yogyakarta, Bali, Pulau Lombok (NTB),
Ternate, dan Tidore. Potensi yang sudah
Keterangan : LP = Laju pertumbuhan rata-rata per tahun. diusahakan adalah di daerah Bengkulu Lampung,
Jawa Barat, Pulau Lombok, dan Ternate.

– Perkembangan pemasokan dan permintaan batu

perkembangan batu apung selama periode 1985 –
1991, beserta aspek-aspek yang mempengaruhi-
nya, dapat ditarik kesimpulan dan sara sebagai
berikut :
6.1 Kesimpulan
apung Indonesia dalam kurun waktu 1985 –
1991, cenderung meningkat. Produksi batu apung
meningkat 16,78% per tahun, konsumsi 48,59%
per tahun, dan ekspor sekitar 14,67% per tahun.
Impor batu apung selama kurun waktu tersebut
masih sangat kecil, yaitu hanya 294 ton pada
BAHAN GALIAN INDUSTRI
tahun 1991. Sedangkan harga batu apung rata-
rata meningkat 3,16 % per tahun, dan pada
tahun 1991 mencapai angka Rp 270.454,00 per
ton atau Rp 270,50 per kg.
– Prospek industri pertambangan batu apung di
masa datang diperkirakan baik, yaitu pada tahun
2000 proyeksi produksi antara 225.100 – 317.230
ton, konsumsi di dalam negeri antara 65.130 –
91.770 ton, dan ekspor mencapai angka 138.510
- 369.390 ton. Sementara itu, batu apung yang
semula diimpor diharapkan sudah dapat dipenuhi
dari dalam negeri sendiri.
– Dilihat dari sisi proyeksi pemasokan dan
permintaan, sampai tahun 2000 peluang
pengusahaan di industri pertambanan batu apung,
masih cukup terbuka.
6.2 Saran
– Untuk meningkatkan industri pertambangan batu
apung di Indonesia, maka perlu dilakukan
inventarisasi dan eksplorasi bahan galian tersebut
dengan lebih lengkap, agar dapat menarik minat
investor untuk menanamkan uangnya di industri
pertambangan tersebut.
– Penelitian dan informasi teknologi pemanfaatan
batu apung di semua sektor atau bidang, perlu
ditingkatkan lagi.
– Peran-serta pemerintah untuk pengembangan
industri batu apung sangat diperlukan, antara
lain bantuan eksplorasi, kemudahan perizinan
eksplorasi dan eksploitasi, dan bantuan
penelitian teknologi pemanfaatan batu apung.
DAFTAR PUSTAKA
1. Appleyard, F. C., Industrial Minerals and Rocks
(Construction Materials).
2. Mesinger A.C., Pumice and Pumicite (Mineral
Fact and Problems) Bureau of Mines, Buletin,
5 – 50
United State, Department of Interior, 1985.
3. Michale B. Mc., Pumice Market (Volcanic Rise
of Stone-washing), Industrial Minerals, Buletin,
Department of Interior, 1990.
4. Peterson N.V. and Mason R.S., Pumice, Pum-
icite and Volcanic Cinder, Industrial Minerals
and Rocks.
5. Wiss L. N., Mineral Processing Handbook , (Pum-
ice), Society of Mining Engineera, American
Institut of Mining, Metallurgical, and Petroleum
Engineers Inc., New York, 1985.
6. ——, Statistik Industri, Biro Pusat Statistik,
Jakarta, 1980 – 1988.
7. ——, Statistik Perdagangan Luar Negeri, Ekspor
& Impor, Biro Pusat Statistik, 1980 – 1988.
8. ——, Laporan Tahunan Kegiatan Pertambang-
an, Direktorat Teknik Pertambangan Umum,
Jakarta.
9. ——, Informasi Teknologi Keramik dan Gelas,
Laporan hasil penelitian, LIPI, Jakarta.
10. ——, Peningkatan Mutu Body Keramik Plered
dengan Bahan Tambah, Brosur, Badan Penelitian
dan Pengembangan Industri, Balai Besar Industri
Keramik, Departemen Perindustrian, Bandung.
******
nnnGALIAN INDUSTRI
BAHAN nnnnnnnnnnnnn
6 BAT U DIMENSI
1. PENDAHULUAN
Batu hias dapat berasal dari batuan beku, sedimen,
atau batuan malihan yang karena sifat-sifat fisiknya
dapat dipotong dan dipoles ataupun diukir. Jenis
pertama disebut batu dimensi (dimension stone)
yang digunakan pada konstruksi bangunan, sebagai
bahan eksklusif pelapis dinding, lantai ataupun
plafon suatu gedung, monumen, dan bangunan
lainnya.
Batu dimensi yang diproduksi di Indonesia adalah
marmer, granit (termasuk gabro), batu sabak, ala-
baster, dan batu pasir. Hingga tahun 1991, di In-
donesia telah beroperasi sekitar 30 buah pabrik
marmer dan empat buah pabrik granit, dengan
kapasitas pabrik terpasang keseluruhan masing-
masing 4,27 juta m2 dan 360 ribu m2 per tahun.
Konsumen batu dimensi, khususnya konsumen
marmer dan granit terbagi dalam tiga kelompok, yaitu
sektor pemerintah, swasta, dan perseorangan.
2. GEOLOGI
2.1 Mineralogi dan Mula Jadi
Secara petrologi, jenis batuan yang umumnya dapat
dijadikan batu dimensi adalah batuan beku (granit dan
gabro), batuan sedimen (batu pasir dan batu kapur),
dan batuan malihan (marmer dan batu sabak).
a. Granit
Granit merupakan salah satu anggota keluarga
batuan beku asam yang mempunyai tekstur granitik
dengan komposisi kimia 70% SiO2 dan 15% Al2 O3.
Komposisi mineral utama granit adalah kuarsa dan
felspar, sedangkan mineral lain yang dijumpai dalam
jumlah kecil adalah biotit, muskovit, hornblende,
dan pyroksin.
nnnn6nnnnnn
– 51
Oleh : M. Arifin
Pada umumnya granit berwarna putih keabu-abuan.
Sebagai batu dimensi, warna-warna granit lainnya
yang diinginkan, antara lain merah, merah muda,
cokelat, abu-abu, biru, hijau, dan hitam.
Secara geologis, granit merupakan batuan beku
asam plutonik, yang berarti batu ini terbentuk dan
membeku dalam kerak bumi (batuan beku dalam).
Bentuk cebakan yang terjadi dapat berupa dyke,
sill, atau dalam bentuk massa yang besar dan
tidak beraturan. Bentuk terakhir merupakan
cebakan granit yang sekarang ini ditambang untuk
tujuan komersial.
b. Gabro
Gabro merupakan batuan beku ultra-basa plutonik
dengan komposisi mineral utama adalah pyroksin,
hornblende, dan biotit.
Pada umumnya gabro berwarna hitam pekat, dan
karena batu ini mempunyai komposisi kimia sama
dengan granit, yaitu 70% SiO 2 dan 15% Al 2 O3 , maka
gabro sering dinamakan granit hitam. Warna-warna
gabro lainnya yang digunakan sebagai batu dimensi
adalah merah muda, hijau, dan biru.
c. Marmer
Marmer atau disebut juga dengan batu pualam
merupakan batu kapur yang telah mengalami
proses malihan. Proses ini terjadi karena adanya
tekanan dan suhu yang sangat tinggi, sehingga
tekstur batuan asal seperti tekstur sedimen dan
biologi menghilang dan membentuk tekstur batuan
yang baru (proses rekristalisasi).
Komposisi mineral utama marmer adalah mineral-
mineral karbonat, yaitu kalsit, dolomit, dan/atau
serpentin; sedangkan mineral tambahannya adalah
kuarsa, talk, khlorit, amphibol, pyrit, pyroksin,
hematit, dan grafit. Semua mineral tambahan ini
BAHAN GALIAN INDUSTRI
akan memberikan pola warna yang sangat
beragam, sebagai contoh, marmer kalsit murni
berwarna putih. Namun, adanya mineral grafit dan
pyrit akan memberikan warna menjadi abu-abu;
sedangkan mineral hematit akan memberikan
warna merah muda. Warna-warna marmer lainnya
yang umumnya dijumpai adalah keemasan, merah,
merah jambu, hijau, kuning, hitam, dan cokelat.
Berdasarkan komposisi mineral utama dan mula
jadinya, marmer dibagi dalam dua jenis, yaitu :
– Marmer onyx, yaitu kalsit kristalin yang
terbentuk dari larutan air dingin dan umumnya
dijumpai dalam gua-gua batu gamping.
– Marmer verde-antik, yaitu serpentin masif yang
dipotong oleh urat-urat kuarsa.
Sedangkan berdasarkan kenampakan teksturnya,
ada beberapa jenis penamaan marmer, seperti :
Statuari (berbutir halus).
– Statuari (berbutir halus).
– Arsitektur (kaya dengan tekstur).
– Ornamental (mempunyai pola warna yang
indah).
– Cipulin (mengandung mineral talk).
– Ruin (berbutir halus dengan bentuk tidak teratur).
– Breksia (berbutir kasar dengan bentuk persegi).
– Kerang (mengandung fosil).
d. Batu Pasir
Ada tiga jenis batu pasir yang dapat digunakan
sebagai batu hias, yaitu batu pasir, batu pasir
kuarsilik, dan kuarsit. Komposisi mineral utama
batu pasir adalah kuarsa dan felspar.
Warna batu pasir lebih bervariasi bila dibandingkan
dengan batu hias lainnya. Warna-warna batu pasir
antara lain cokelat, abu-abu, merah muda, krem,
kuning gading, kuning, merah jambu, cokelat
keabuan, putih, merah, keemasan, ungu, biru, dan
merah coklat.
e. Batu Sabak
Batu sabak berasal dari lempung atau serpih yang
telah mengalami proses malihan regional. Batu ini
ditandai oleh adanya bidang belahan (cleava-ge)
yang sejajar, dan terbentuk karena proses
6 – 52
rekristalisasi mineral mika.
Komposisi mineral utama batu sabak adalah kuarsa
dan mika, sedangkan mineral lainnya yang dijumpai
dalam jumlah kecil adalah illit, serisit, kalsit,
plagioklas, khlorit, dolomit, pyrit, grafit, dan rutil.
Mineral-mineral ini memberikan variasi warna batu
sabak, seperti abu-abu, hitam, merah, violet, dan
hijau.
2.2 Cadangan
Cadangan batu dimensi di Indonesia sangat
bervariasi. Berdasarkan penyelidikan terakhir, jenis
cadangan batu dimensi yang telah diketahui adalah
marmer, granit, gabro, dan batu sabak. Dari
keempat cadangan batu dimensi di atas, cadangan
marmer dan granit tersebar cukup luas (Gambar 1
dan 2). Lokasi cadangan batu dimensi di Indone-
sia dapat dilihat pada Lampiran A.
3. PERTAMBANGAN
3.1 Eksplorasi
Tujuan utama eksplorasi batu dimensi adalah untuk
menentukan variasi geologi, yang diperoleh dengan
cara pengeboran inti. Evaluasi variasi geologi yang
dilakukan selama kegiatan eksplorasi ini, antara
lain :
– Pemetaan tipe batuan, yang akan digunakan
untuk menentukan stratigrafi dan kontinuitas
batuan.
– Struktur geologi.
– Soundness system analysis, yaitu analisis
tekstur batuan seperti perlapisan, bidang belahan
(rift/bed), kekar, skistositas, dan lain-lain.
Variasi geologi ini sangat penting, karena sangat
menentukan dalam perencanaan dan rancang
bangun kuari batu dimensi, terutama menyangkut
metode penambangan dan arah penggalian.
3.2 Penambangan
Berbeda dengan penambangan bahan galian pada
umumnya, penambangan batu dimensi mempunyai
ciri khusus, baik cara penggalian maupun bentuk
produknya. Penambangan batu dimensi bertujuan
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
6 – 53
Gambar 1. Peta Sebaran Cadangan Marmer di Indonesia
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
6 – 54
Gambar 2. Peta Sebaran Cadangan Granit di indonesia
BAHAN GALIAN INDUSTRI
untuk menghasilkan bongkahan batuan yang
berukuran tertentu.
Sekarang ini telah berkembang suatu metode
penambangan batu hias beserta peralatan
pemboran yang digunakan, yaitu Finish Method.
Tahap-tahap penambangan dengan metode ini
antara lain :
a. Pelepasan Balok dari Batuan Induk
Pada tahap produksi pertama ini, sisi balok vertikal
dibor dengan kedalaman 4 – 6 m dan spasi 20
cm. Demikian juga dengan sisi balok horizontal
yang dibor sampai kedalaman 5 – 8 m dan spasi
30 – 40 cm. Pengeboran tersebut dilakukan dengan
monodrillguide rigged dengan diameter setiap
lubang bor 27 – 32 mm. Peledakan dilakukan
secara simultan, baik terhadap sisi vertikal maupun
horizontal, dengan densitas bahan peledak sekitar
60 – 100 g/m3 .
Dengan metode ini ukuran balok batu hias yang
dapat dilepas dari batuan induknya dapat mencapai
4000 m3 , yaitu panjang 20 – 80 m, tinggi 4 – 6 m,
dan lebar 5 – 8 m.
b. Persiapan Balok untuk Pabrik
Pengolahan
Tahap akhir adalah membagi balok besar secara
vertikal menjadi balok yang lebih kecil. Pemboran
dilakukan pada spasi 25 cm, sedangkan densitas
bahan peledak sekitar 30 – 80 g/m3 . Balok-balok
yang dihasilkan berukuran panjang 3 – 6 m, tinggi
4-6 m, dan lebar 1,5 – 3 m. Balok-balok ini
kemudian diperkecil kembali hingga mencapai
ukuran 15 – 30 ton, tergantung kapasitas alat muat
(wheel loader) dan ukuran mesin pemotong utama
(primary saw) pada pabrik pengolahan.
Pada penambangan batu dimensi, arah bidang
belahan sangat penting untuk diperhatikan karena
akan mempengaruhi kualitas produk akhir. Arah
bidang belahan merupakan bidang lemah batuan
yang dapat dimanfaatkan untuk mempermudah
pelepasan bongkahan dari batuan induknya. Oleh
karena itu, pemotongan batu dimensi sebaiknya
disejajarkan dengan arah bidang belahan tersebut,
karena cara tersebut juga akan menghasilkan kuat
tekan produk akhir yang maksimum.
6 – 55
3.3 Pengolahan
Tujuan pengolahan adalah untuk menghasilkan
lempengan batuan berukuran tertentu (standar pabrik
atau pasar) yang salah satu sisi permukaannya di-
poles.
Sekarang ini telah banyak industri yang
menyediakan peralatan pabrik pengolahan batu
hias. Pengembangan mesin pemotong intan,
khususnya jenis diamond-tipped saw telah
mempermudah untuk menghasilkan lempengan-
lempengan batu dimensi dalam berbagai ukuran
yang dikehendaki secara cepat dan tepat.
Gambar 3 memperlihatkan tahap pengolahan batu
hias dengan makron method.
4. PRODUK BATU DIMENSI
4.1 Spesifikasi Produk dan Kegunaan
Tidak semua batuan dapat menghasilkan
permukaan yang halus bila dipoles. Batuan yang
berbutir halus jika dipoles akan menghasilkan
permukaan yang lebih baik dibandingkan dengan
yang berbutir kasar. Pada umumnya batuan yang
mengandung mineral yang mempunyai belahan
baik tidak dapat dipoles.
ASTM (American Standard Testing Material) telah
menerbitkan standar spesifikasi batuan yang dapat
dijadikan batu hias. Standar ini meliputi karakteristik
batuan, sifat-sifat fisik yang diperlukan, dan metode
cara uji (Tabel 1). Khusus untuk marmer, Indonesia
telah menetapkan syarat mutu marmer yang
digunakan sebagai pelapis dinding dan lantai melalui
SII.0379-80 (Tabel 2).
Produk batu dimensi berbentuk lempeng batuan
yang salah satu sisi permukaannya dipoles.
Lempengan tersebut mempunyai ketebalan 20 –
30 mm, dengan ukuran standar pabrik, yaitu 60 x
60 cm, 60 x 40 cm, 60 x 30 cm, 30 x 30 cm, atau
berukuran berdasarkan permintaan konsumen
(pasar).
Dalam perdagangan, batu dimensi mempunyai
nama komersial yang diberikan berdasarkan pada
lokasi tambang dengan kombinasi pola warna dan
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
6 – 56
Gambar 3. Tahapan Pengolahan Batu Dimensi (Metode Makron)
BAHAN GALIAN INDUSTRI 6 – 57

Tabel 1. Sifat Fisik dan Karakteristik Batuan sebagai Batu Dimensi 1)

Batu Sabak Marmer

Sifat Fisik Granit Gabro
Eksterior Interior Kalsit Serpentin Travertin

Ukuran maksimum, ft2 75 – 20

(ASTM C615-80) – (ASTM C629-80) (ASTM C503-79)
Densitas, lbs/ft2 (ASTM C-97) (ASTM C-97)
– Rendah 150 – 173 – – 140
– Minimal diinginkan 160 t.i t.i 162 175 144
– Tinggi 190 – 179 – – 160
Penyerapan air, % berat
(ASTM C-121) (ASTM C-97) (ASTM C-121)
– Rendah 0,02 – 0,00 0,00 0,65 –
– Minimal diinginkan 0,40 t.i 0,25 0,45 0,75 0,75 0,75

Kuat tekan, ksi (ASTM C-170) (ASTM C-170)

– Minimal diinginkan 90 t.i t.i 7,2
– Tinggi 52 35 – 28,0
Kuat tarik, ksi (ASTM C-99) (ASTM C-120) (ASTM C-99)
– Minimal diinginkan 1,5 t.i 7,2 1,0
– Tinggi 5,5 – 9,0 4,0
Modulus elastisitas, ksi
– Rendah 2 – – 2,0
– Tinggi 10 – – 15,0

Ketahanan abrasi t.i – 8,0 8,0 10,0

(ASTM C –241)

Dikutip dari Masonary Institute of America.

1)
Catatan : t.i = tidak diinginkan

Tabel 2. Syarat Mutu Marmer, SII.0379 – 80

Marmer untuk Lantai Marmer untuk Dinding

Sifat Fisik
A B Bagian Luar Bagian Dalam

Penyerapan air maksimum, % 0,75 0,75 0,75 1,00

Kuat tekan maksimum, kg/cm2 800 800 600 500
Katahanan aus maksimum, mm/menit 0,13 0,16 – –
Kekekalan bentuk tidak catat tidak catat tidak catat retak kecil1)

Keterangan :
Kolam A untuk beban hidup >250 kg/cm2, seperti ruang umum, gedung pertemuan, koridor hotel, toko/pasar, dan lain-lain.
Kolam B untuk beban hidup < 250kg/cm2, seperti rumah tinggal biasa, kamar hotel, ruang kantor, dan lain-lain.
1) Retak-retak kecil yang tidak tembus, atau menyebabkan rapuh.

tekstur atau dengan beberapa diskripsi eksotis bangunan dan monumen, yaitu untuk keperluan
lainnya. interior dan eksterior dalam bentuk pelapis dinding
atau lantai. Dibandingkan dengan granit, marmer
Batu dimensi umumnya digunakan pada konstruksi lebih umum digunakan secara eksklusif untuk
BAHAN GALIAN INDUSTRI
keperluan interior, terutama marmer yang
memberikan kesan eksotis dengan pola-pola warna
alam dan urat-urat mineral pengotor di dalamnya.
Sedangkan granit dan gabro lebih umum digunakan
untuk keperluan eksterior, dan batu sabak lebih
umum digunakan sebagai bahan penghias langit-
langit gedung (roofing). Penggunaan marmer untuk
keperluan eksterior sekarang ini lebih disukai yang
mempunyai pola-pola warna yang lembut atau
berwarna terang.
4.2 Kontrol Kualitas
Kualitas batu dimensi perlu sekali dijaga
kesinambungannya, mengingat pada umumnya
konsumen membutuhkan kekuatan yang tinggi,
walaupun batu hias tersebut tipis.
Untuk kontrol kualitas, diperlukan balok batu
dimensi yang diambil dari kuari sebagai contoh uji
(Gambar 4). Contoh uji ini berukuran 22 x 24 x 30
in.
ASTM telah menerbitkan satu seri cara uji sifat-
sifat fisik dan karakteristik batu dimensi, yaitu uji
penyerapan air (ASTM C-97), bobot isi ruah (ASTM
C-97), kuat tarik (ASTM C-99), kuat tekan (ASTM
C-170), ketahanan abrasi (ASTM C-241), dan sifat
kelenturan (ASTM C-880). Tujuan uji mutu batu
dimensi ini adalah untuk :
– Menentukan kemampuan batu dimensi untuk
menahan, baik tekanan yang berasal dari beban
struktur maupun proses pelapukan.
– Mengetahui sejauh mana batu dimensi dapat
menahan tiupan angin dan beban seismik tanpa
mengalami retakan.
– Mengetahui sifat penyerapan air maupun zat
cair lainnya yang dapat menyebabkan
perubahan dan pengotoran warna.
– Menentukan kemampuan batu dimensi
terhadap sifat abrasif bila digunakan untuk
lantai.
5. PROSPEK BATU DIMENSI
5.1 Kondisi Saat Ini
Jenis batu dimensi yang diproduksi di Indonesia
6 – 58
cukup beragam, baik jenis maupun bentuk
produknya, walaupun bahan baku yang digunakan
tidak seluruhnya berasal dari dalam negeri. Jenis
batu dimensi yang diproduksi tersebut antara lain
marmer, granit, batu sabak, batu pasir, travertin,
dan alabaster; sedangkan bentuk produk yang
dihasilkan adalah tile dan roofing.
Marmer merupakan jenis batu dimensi yang
banyak diusahakan. Pengusahaan batu dimensi
ini sudah berlangsung cukup lama, yaitu diawali
oleh PT Industri Marmer Indonesia yang berlokasi
di daerah Tulung Agung. Sekarang ini terdapat 30
perusahaan marmer dengan kapasitas pabrik
terpasang keseluruhan 4,29 juta m2 per tahun.
Dari semua perusahaan tersebut tidak seluruhnya
mengusahakan tambang marmer karena sebagian
hanya merupakan pabrik pengolahan yang
menggunakan bahan baku dari dalam negeri
ataupun impor.
Sebaliknya, pengusahaan granit sebagai batu
dimensi masih relatif baru di Indonesia. Saat ini
terdapat lima perusahaan granit dengan kapasitas
pabrik terpasang keseluruhan lebih dari 360 ribu
m2 per tahun. Satu di antaranya, yaitu PT Karimun
Granit di P. Karimun, Riau, sedangkan yang
lainnya hanya merupakan pabrik pengolahan.
Produksi marmer Indonesia saat ini telah mencapai
2,5 juta m2 per tahun, sedangkan konsumsinya
mencapai 4 juta m2 per tahun. Dibandingkan dengan
marmer, produksi granit jauh lebih kecil yaitu rata-
rata 15 ribu m2 per tahun. Namun, konsumsinya
jauh melampaui produksinya, yaitu sekitar 200 ribu
m2 per tahun.
Konsumen batu dimensi terbesar adalah gedung-
gedung megah milik swasta dan pemerintah
(perkantoran, pasar swalayan, hotel, dan lain-lain).
Untuk memenuhi kebutuhan batu dimensi dengan
berbagai variasi warna tertentu kadang-kadang
didatangkan dari impor, mengingat permintaan
konsumen terhadap pola warna tertentu tersebut
tidak selalu dapat dipenuhi oleh suatu tambang di
suatu negara. Oleh karena itu, dalam perdagangan
batu dimensi, impor produk-produk setengah jadi
(produk tambang) tetap berlangsung antar negara.
Konsumsi granit cukup besar, walaupun masih jauh
dibandingkan dengan marmer. Harga granit yang
BAHAN GALIAN INDUSTRI 6 – 59

Gambar 4. Cuplikan Balok dari Tambang untuk Uji Mutu ASTM

BAHAN GALIAN INDUSTRI
sangat tinggi merupakan salah satu penyebab,
walaupun sifat fisik dan pola warnanya lebih baik.
Pada umumnya granit yang dikonsumsi berasal
dari impor, baik dalam bentuk produk setengah
jadi maupun produk jadi. Hal ini disebabkan oleh
pola warna granit yang berasal dari dalam negeri
masih sangat terbatas, di samping pengusahaan
cadangan granit di dalam negeri masih sangat
terbatas. Impor produk-produk setengah jadi
umumnya digunakan sebagai bahan baku pabrik-
pabrik pengolahan batu dimensi di dalam negeri,
sedangkan produk jadi dikonsumsi langsung.
Selain marmer dan granit, jenis batu dimensi lain
yang diimpor adalah batu sabak, alabaster, batu
pasir, dan travertin. Namun, volume impornya relatif
sangat kecil, Jenis batu dimensi yang diekspor
sama dengan jenis yang diimpor; baik dalam
bentuk produk jadi maupun setengah jadi. Granit
merupakan jenis batu hias yang diekspor dalam
jumlah besar, terutama produk setengah jadi
(produk tambang). Keadaan ini menunjukkan
bahwa kapasitas terpasang pabrik granit belum
mampu untuk mengolah granit yang dihasilkan oleh
tambang-tambang granit di dalam negeri. Ekspor
marmer dalam bentuk produk jadi telah berlangsung
cukup lama tetapi dalam volume cukup kecil, yaitu
rata-rata 2.500 ton per tahun 1990, sedangkan
ekspor dalam bentuk produk setengah jadi,
terutama dalam bentuk balok berlangsung sejak
tahun 1989, yaitu 13,5 ton per tahun.
5.2 Pola Pasar
Berbeda dengan bahan galian industri yang lain,
pasar batu dimensi sama sekali tidak tergantung
pada perkembangan perekonomian dunia. Pasar
batu hias cenderung lebih dipengaruhi oleh selera
perancang bangunan (arsitek) dan perseorangan.
Kekhususan pasar ini ditambah lagi dengan pola
perdagangan yang lebih ditentukan pula oleh
tampilan warnanya, dan bukan oleh kualitas produk,
seperti halnya bahan galian industri pada
umumnya. Kondisi pola perdagangan produk batu
dimensi ini menimbulkan beberapa aspek yang
menguntungkan seperti :
– Kejenuhan pasar produk batu dimensi tidak
akan pernah terjadi. Hanya yang akan terjadi
pada kurun waktu tertentu adalah kecenderung-
an konsumen untuk lebih menyenangi produk
6 – 60
dengan pola warna tertentu, sedangkan pasar
produk dengan pola warna lain tetap ber-langsung
walaupun intensitasnya lebih kecil.
– Perdagangan batu dimensi antar negara tidak
dapat dihindari, atau dengan kata lain untuk
pola-pola warna tertentu suatu negara tidak
dapat memenuhi kebutuhannya sendiri. Oleh
karena itu, di pasaran dunia banyak dijumpai
produk batu dimensi dengan berbagai pola
warna dan bentuk produk (produk jadi atau
setengah jadi).
5.3 Prospek Pengembangan
Indonesia memiliki cadangan batu dimensi yang
cukup besar, tetapi baru sebagian kecil yang telah
diusahakan, khususnya cadangan granit dan gabro.
Selain itu, cadangan marmer yang belum
diusahakan masih banyak, dengan pola warna yang
beragam, dan bahkan terdapat warna-warna yang
sekarang ini lagi disenangi, seperti merah dan
hitam. Demikian pula dengan cadangan granit yang
diketahui cukup besar dan tersebar luas, dan di
beberapa lokasi cadangan tersebut dapat digunakan
sebagai batu dimensi (Lampiran B).
Walaupun konsumsi batu hias di dalam negeri
masih cukup besar, pengembangan cadangan batu
dimensi sebaiknya juga berorientasi ekspor. Hal
ini terjadi karena sifat pola perdagangan batu hias
yang tidak terlepas dari pengaruh perdagangan
antarnegara. Namun, yang perlu diperhatikan dalam
investasi batu dimensi, terutama untuk tujuan
ekspor, adalah kesinambungan pemasaran. Untuk
mencapai tujuan ini, investor baru ada baiknya
melakukan suatu bentuk kerja sama pengusahaan
dengan badan perdagangan internasional yang
secara tradisional telah menguasai perdagangan
batu dimensi dunia, seperti Italia, Jerman, dan
Spanyol.
6. VIABILITAS EKONOMI
Berdasarkan prospek yang baik serta harga yang
tinggi, industri batu dimensi, khususnya batu granit
merupakan investasi yang atraktif bila dilakukan
secara berhati-hati. Sebagai industri yang
berorientasi ekspor, investasi ini akan lebih
mendatangkan keuntungan.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 6 – 61

tahunan sebesar 14,50 juta dolar AS.

Total investasi industri granit dimensi bergantung
kepada kapasitas pabrik terpasang. Pada kapasitas Ringkasan viabilitas ekonomi untuk industri granit
terpasang 250.000 m2 , total investasi yang dimensi dapat dilihat pada Tabel 3.
dibutuhkan diperkirakan sebesar 18,50 juta dolar
AS, dengan total pengeluaran untuk produksi
DAFTAR BACAAN

Tabel 3. Viabilitas Ekonomi Industri Granit Dimensi

Uraian US$

Penguasaan SIPD seluas 25 ha 25.000

Ekplorasi, studi kelayakan, studi lingkungan hidup (AMDAL, RPL, dan RKL, 300.000
uji laboratorium, dan lain-lain.
Pembebasan tanah untuk kuari, perumahan, perkantoran, bengkel, pabrik 650.000
bahan peledak, dan lain-lain.
Bangunan untuk perumahan, perkantoran, bengkel, pabrik, gudang bahan peledak, 1.800.000
dan lain-lain.
Peralatan untuk kuari, pabrik dan bengkel serta peralatan pendukung 10.700.000
Bunga bank selama periode konstruksi 1.300.000

Modal tetap 14.775.000

Modal kerja 2.500.000
Biaya modal 17.275.000
Tes produksi, pelatihan, dan konsultasi 1.225.000
Total investasi 18.500.000

Pengeluaran tahunan :
Biaya langsung :
– Bahan mentah (senyawa kimia, bahan peledak, pemboran, dan lain-lain) 7.500.000
– Utiliti/energi 1.000.000
– Tenaga kerja langsung, termasuk supervisi 750.000
– Perawatan pabrik, termasuk bahan dan tenaga kerja 600.000
– Penyediaan operasi 110.000
– Royalti 150.000

Biaya tidak langsung

Biaya tetap :
– Overhead tidak terduga 130.000
– Depresiasi dan deplesi 2.350.000
– Kredit 1.320.000
– Lainnya (pajak, asuransi, testing, dan lain-lain) 140.000

Total pengeluaran tahunan

Pendapatan pada 80% kapasitas pabrik terpasang :
200.000 m2 x US$ 100 20.000.000
Keuntungan setelah pajak (35%) 4.355.000
Return on Investment (ROI) 24,70%
Payback period 3,40 tahun
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Bates, R.L., Geology of the Industrial Rocks And
Minerals, Harper And Raw Publishers, New York,
1960.
–––––, Dimension Stone Drilling Methods And Drill-
ing Machines, Tamrock Quarry Line, Tamrock Sur-
face, Finlandia.
Kuzvart, M., Industrial Minerals And Rocks, Devel-
opment in Economic Geology 18, Elsevier,
Amsterdam, 1984.
Harben, P. dan Purdy, J., Dimension Stone Evalu-
ation, From Cradle to Gravestone, Industrial Min-
erals, Februari 1991.
–––––, Marble Slab Industry, Project Profile, Indo-
nesian Invesment Coordinating Board, Jakarta, April
1985.
–––––, Makron Stone Processing Machines and
Method, Makron OY, Finlandia.
–––––, Pengembangan Kapasitas Nasional Sektor
Industri, 1986 – 1990, Edisi 1986, Departemen
6 – 62
Perindustrian.
Power, T., Limestone Spesifications, Limiting,
Constrants on the Market, Industrial Mine-rals,
Oktober 1985.
Power, W.R., Dimension and Cut Stone, Industrial
Minerals And Rocks, Edited by Lepond, 4th Edi-
tion, AIME, New York, 1975.
Smith, M., Dimensional Stone Blasting in Finland,
Mining Magazine, Oktober 1987.
–––––, Statistik Ekspor dan Impor, Biro Pusat
Statistik, Jakarta.
Taylor, H.A., Dimension Stone, Mineral Facts And
Problems, 1985 Editon, Bureau of Mine Bulletin
675, Washington, 1985.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Lokasi Potensi Cadangan Marmer di Indonesia
Lokasi
D.I. Aceh :
– Ds. Dadalu, Kec. Takengon
Kab. Aceh Tengah.
– Ds. Kungki, Kec. Blangkejeren,
Kab. Aceh Tenggara.
– Kec. Tapak Tuan,
Kab. Aceh Selatan.
Sumatera Utara :
– Kec. Kotapuluh, Kab. Tanahkaro.
– Kec. Loabuluh, Kab. Tanahkaro.
– Ds. Simarmar, Kec. Balige,
Kab. Tapanuli Utara
– Ds. Siwajan, Kec. Wanatahu,
Kab. Simalungun.
Sumatera Barat :
– Kec. Kamang, Kab. Agam.
– Ds. Sitangan, Kec.Payakumbuh,
Kab. Limapuluh Kota.
6 – 63
LAMPIRAN A
Cadangan Keterangan
Jutaan ton – Berwarna abu-abu, abu kehitaman. Termasuk
(Sumber daya) Formasi Tawar berumur Perm Trias.
– Kualitas dapat memenuhi sebagai batu
dimensi.
Jutaan ton – Berwarna putih kehijauan, yang terbentuk
(Sumber daya) karena kontak antara batu kapur, yang
termasuk Formasi Alas berumur Perm,
dengan biotit granit.
– Kualitas dapat memenuhi sebagai batu
dimensi.
Puluhan juta ton – Berwarna abu-abu, putih dan kehitaman,
(Sumber daya) serta kecokelatan, dengan sifat fisik
kompak dan keras.
– Kualitas belum diketahui.
1.552.223 m3 – Terdapat pada batu gamping yang termasuk
(Hipotetik) Formasi Alas. Sifat fisik antara lain keras
dan kompak, dengan warna abu-abu terang
kemerahan.
– Kualitas dapat memenuhi sebagai batu
dimensi.
Sumber daya – Terdapat pada batu gamping yang termasuk
Formasi Batu mithil berumur Perm awal
hingga Trias akhir.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Sifat fisik antara lain kompak dan berwarna
putih.
– Kualitas belum diketahui.
– Sifat fisik antara lain kompak dan berwarna
hitam.
– Kualtas belum diketahui.
536.814.740 m3 – Terdapat pada batuan gamping kristalin.
– Kualitas baik.
Puluhan juta ton – Telah diusahakan oleh PT Alam Sumber
(Hipotetik) Indah, Tahiti Jaya, dan PT Marindatara.
– Kualitas baik.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 6 – 64

Lanjutan .....

Lokasi Cadangan Keterangan

– Ds. Silibiru, Kec. Sijunjung,
Kab. Sawahlunto.
– Ds. Sempur Kudus,
Kec. Sijunjung, Kab. Sawahlunto.
– Ds. Matur, Kab. Agam
– Ds. Singkarak, Kab. Solok.
– Ds. Silungkang, Kec. Sawah-
lunto, Kab. Sawahlunto
– Lubuk Kerambil,
Kab. Tanah Datar.
Jambi :
– Bukit Sungsang, S. Tuo,
Kab. Kerinci.
Lampung :
– Bedengbaru, Tanjungkarang,
Kotabumi.
– Wai Riau
Jawa Barat :
– G. Karang, Bulukeun, Cipanas,
Kab. Lebak.
– Tagogapu dan Citatah,
Kab. Bandung
– Ds. Sidangkerta, Cililin,
Kab. Bandung
– Ds. Tenjojaya, Kec. Cibadak,
Kab. Sukabumi.
– Ds. Cigunung dan Ds. Bebe-
dahan, Kec. Cibalong,
Kab. Tasikmalaya.
15.230.687 m3 – Sifat fisik antara lain keras dan kompak,
dengan warna putih dan abu-abu
– Kualitas belum diketahui.
4.913.000 m3 – Sifat fisik antara lain keras dan kompak,
(Hipotetik) dengan warna abu-abu.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Puluhan juta ton – Berwarna putih abu-abu dan kehitaman.
(Hipotetik) Berumur Perm Karbon.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Berwarna abu-abu muda. Terdapat pada
daerah dengan ketinggian 1.300 m pal.
– Kualitas belum diketahui.
625.000 m3 – Sifat fisik antara lain kompak dan keras,
(Hipotetik) dengan warna putih. Telah diusahakan oleh
penduduk setempat.
– Kualitas baik.
Sumber daya – Sifat fisik antara lain kompak dan berwarna
putih.
– Kualitas belum diketahui.
1.300.000 ton – Terletak sekitar 4 km sebelah tenggara
(Hipotetik) desa Cipanas.
– Kualitas belum diketahui.
Puluhat juta ton – Merupakan batu gamping yang termasuk
Formasi Rajamandala. Sebagian telah
diusahakan oleh PT Marmer Citatah.
– Kualitas cukup baik.
Puluhan juta ton – Merupakan batu gamping yang termasuk
Formasi Rajamandala.
1.565.450 m3 – Kualitas baik.
Sumber daya – Berwarna putih sampai abu-abu. Pernah
diusahakan oleh PT Marindo.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Lanjutan .....
Lokasi
Jawa Tengah :
– Merden dan Kebuth.
– G. Jiwo, Kab. Klaten.
– Darmakraden, Karangbawang,
Kab. Purworejo.
– Tanggung, Semarang.
Jawa Timur :
– Campurdarat, Tulungagung.
– Ds. Sambeng, Kec. Panggul,
Kab. Trenggalek.
– Ds. Besole, Kec. Besuki,
Kab. Tulungagung.
– Dadapan, Kec. Pringkuku,
Kab. Pacitan.
– Gampeng, Kec. Kampak,
Kab. Trenggalek.
– G. Kuncung, Kalidawir,
Kab. Tulungagung.
– Kec. Gandusan dan Srabah,
Kab. Trenggalek.
Sulawesi Tengah :
– Donggala dan Parigi,
Kab. Donggala.
6 – 65
Cadangan Keterangan
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Merupakan batu gamping berumur Miosen.
– Kualitas belum diketahui.
10 juta ton – Merupakan batu gamping berumur Miosen.
(Sumber daya) Sifat fisik antara lain kompak, keras, dan
kristalin; dengan warna coklat kekuningan,
kecoklatan, dan kemerahan.
– Kualitas belum diketahui.
6 juta ton – Terdapat di S. Tanggung dan G. Sugih
(Sumber daya) Manik. Sifat fisik antara lain kompak, keras,
dan kristalin; dengan warna putih
kekuningan, kecoklatan, dan kemerahan.
– Kualitas belum diketahui.
Jutaan ton – Telah diusahakan.
– Kualitas baik.
3.695.000 m3 – Berwarna abu-abu kehitaman, dan banyak
urat-urat kalsit yang tersemenkan secara
baik.
Jutaan ton – Telah diusahakan oleh PT Industri Marmer
Indonesia, Tulungagung.
3.000.000 m3 – Terdiri atas tiga buah bukit dengan kemiringan
(Potensial) lereng 30°. Sifat fisik antara lain masif, keras,
padat, dan berbutir halus hingga sedang.
– Kualitas baik.
80.000 m3 – Berwarna abu-abu muda sampai kehitaman
(Potensial) dan terdapat urat-urat kalsit yang
tersemenkan.
– Kualitas baik.
130.000 m3 – Berwarna merah daging hingga merah muda,
(Potensial) dengan ukuran butir halus hingga kasar.
– Kualitas baik.
Jutaan m3 – Berwarna abu-abu muda dan merah daging
dengan retakan yang tersebar dengan baik.
– Kualitas baik.
Puluhan Juta ton – Sifat fisik kompak, dengan warna putih hingga
(Sumber daya) abu-abu.
– Kualitas belum diketahui.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 6 – 66

Lanjutan .....

Lokasi Cadangan Keterangan

– Kec. Poso Pesisir, Pamona Utara,
Lembo, Petasia, dan Kec. Mori
Atas, Kab. Poso.
Sulawesi Tenggara :
– Launti, Kab. Kendari.
Sulawesi Selatan :
– Soroako, Kab. Lawu.
– P. Patuanuang Asue,
Kec. Maros, Kab. Maros.
Nusa Tenggara Barat :
– G. Lahasan dan G. Batu,
Ds. Neera dan Ds. Pila,
Kec. Monta, Kab. Bima.
– Bt. Bangkul, Kp. Ketapang,
Ds. Sekotong Barat, Kec. Gerung,
Kab. Lombok Barat.
Nusa Tenggara Timur :
– Ds. Nunmafo, Kec. Insana,
Kab. Timor Tengah.
– Ds. Fatuketi, Kec. Tasifoto
Barat, Kab. Belu.
– Ds. Fatuleo, Kec. Ampuang,
Kab. Kupang.
Jutaan m3 – Mempunyai warna yang sangat bervariasi,
(Sumber daya) yaitu putih keabuan, abu-abu kecokelatan,
merah kecokelatan, hijau, dan hitam bergaris
putih.
– Kualitas sangat baik.
Sumber daya – Terdapat pada batu sekis kristalin dan batuan
sedimen tak terinci.
– Kualitas cukup baik.
Sumber daya – Pejal berlapis.
Puluhan juta ton – Terdapat pada batu kapur yang termasuk
Formasi Tonasa. Merupakan kontak antara
sill basal dan batu kapur. Berwarna putih, abu-
abu kekuningan hingga hitam.
– Kualitas cukup baik.
Jutaan ton – Berwarna abu-abu kemerahan.
(Sumber daya)
21.500.000 ton – Berwarna putih dan abu-abu hingga
kehitaman.
Jutaan m3 – Terdapat pada batu kapur yang termasuk
(Sumber daya) Formasi Maubise. Sifat fisik antara lain
kompak dan keras, dengan warna putih abu-
abu.
– Kualitas baik.
Jutaan m3 – Terdapat pada batu kapur yang termasuk
(Sumber daya) Formasi Maubise. Sifat fisik antara lain
kompak dan keras, dengan warna abu-abu
muda.
– Kualitas baik.
Jutaan m3 – Terdapat pada batu kapur yang termasuk
(Sumber daya) Formasi Maubise. Sifat fisik antara lain
kompak dan keras, dengan warna abu-abu
muda.
– Kualitas cukup baik.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 6 – 67

Lanjutan .....

Lokasi Cadangan Keterangan

Timor Timur :
– Manatuto Mentiarno, Sumber daya – Tersebar luas pada formasi Wailuli. Sifat
Kab. Manatuto. fisik antara lain kompak dan keras, dengan
warna abu-abu, merah jambu, dan hitam.
– Kualitas belum diketahui.
– Maiana-Batugade, Kab. Bobonaro. Sumber daya – Tersebar luas pada Formasi Cablak,
Maubeise, Lolotoi, Aitutu, dan Dortolu. Sifat
fisik antara lain keras dan masif, dengan
warna abu-abu, merah jambu, dan krem.
– Kualitas belum diketahui.
– Ds. Lomea, Kec. Bobonaro, Sumber daya – Tersebar luas pada Formasi Maubise dan
Kab. Bobonaro. Dortolu. Sifat fisik antara lain keras dan
masif, dengan warna abu-abu, cokelat, dan
krem.
– Kualitas belum diketahui.
Maluku :
– Wai Nabi, P. Taliabu Utara. Sumber daya – Merupakan hasil kontak metamorfosa pada
batu Gamping. Berwarna putih abu-abu,
dengan kandungan kristal kalsit.
– Kualitas belum diketahui.
Irian Jaya :
– Kp. Arunu dan Tanjung Nappan, Sumber daya – Terdapat pada batu gamping yang
TelukWaoboe berselingan dengan skis kristalin.Pantai
Merupakan hasil kontak metamorfosa dengan
batuan plutonik asam.
– Kualitas belum diketahui.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Lokasi Potensi Cadangan Granit di Indonesia
Lokasi
D.I. Aceh :
– Ds. Samadua, Kab. Aceh Selatan.
– Ds. Kungki, Kec. Blangkejeren,
Kab. Aceh Tenggara.
Sumatera Utara :
– Sibolga, Kab. Tapanuli Tengah.
– Tarutung, Kab. Tapanuli Selatan.
– Kec. Kotanopan, Kab. Tapanuli
Selatan.
– P. Berhala.
– Parapat, Kab. Simalungun.
Sumatera Barat :
– Alahan Panjang, Kab. Solok.
– Air Bangis, Kab. Pasaman.
Riau :
– G. Kijang P. Bintan.
– Kec. Rombak dan Kampar.
– Kec. Tandum, Kab. Kampar.
– Kec. Kritang, Kab. Indragiri Hulu.
– Kec. Siberida.
– G. Bintan Besar, P. Bintan.
6 – 68
LAMPIRAN B
Cadangan Keterangan
Sumber daya – Batu granit berwarna abu keputihan, dengan
ukuran butir sedang hingga kasar, dan
keras. Penyebaran cukup luas.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Batu granit berwarna abu keputihan yang
telah mengalami pelapukan kuat serta
banyak terdapat rekahan-rekahan.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Berupa batu granit/diorit yang terbentuk
sebagai intrusi yang bersifat masif.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
134.000.00 m3 – kualitas cukup baik.
Sumber daya – Tersebar pada daerah seluas 12,5 km2.
– Kualitas baik.
Sumber daya – Tersebar pada daerah seluas 12 km2 .
berwarna abu-abu berbintik hitam.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Tekstur batuan porfir, dengan warna abu-
abu berbintik hitam dan merah muda
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
1.079.100 m3 – Kualitas belum diketahui.
(Potensi)
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Lanjutan .....
Lokasi
Jambi :
– Ds. Sungai Manau, Kec. Sungai
Manau, Kab. Sarko.
– Kec. Palepat dan Rantau Pandan,
Kab. Bungotebu.
Bengkulu :
– Air Manna, Kec. Manna Utara.
Kalimantan Barat :
– G. Raya, G. Burik, G. Banil,
G. Pandang, Bengkayang.
– Kab. Sanggau.
Kalimantan Selatan :
– Bukit Raya, Kec. Sungai Pinang,
Kab. Banjar.
Kalimantan Tengah :
– Tengkiling, Palangkaraya.
Sulawesi Selatan :
– Bantimurung, Kab. Maros.
– Boloci, Kab. Pankep.
Sulawesi Tengah :
– Kec. Balaesang, Damsol, Sirenja
dan Dolo, Kab. Donggalo.
6 – 69
Cadangan Keterangan
Sumber daya – Termasuk batuan jenis granodiorit, dengan
warna abu-abu kecokelatan.
– Kualitas cukup baik.
Sumber daya – Berwarna abu-abu kemerahan.
Sumber daya – Sebaran cukup banyak, berupa bongkahan
bergaris tengah 2,5 m, yang tersebar di
daerah aliran sungai, Berwarna abu-abu
muda dan merah.
– Kualitas baik.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Sebaran cukup banyak, dengan warna
abu-abu kehitaman. Terdiri dari batuan diorit
piroksin dan granodiorit.
– Kualitas belum diketahui.
6.000.000 ton – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Berupa terobosan batuan granodiorit, yang
sebagian telah mengalami ubahan.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Terdiri dari batuan granodiorit, granit, dan
trakhit.
– Kualitas belum diketahui.
107 milyar m3 – Berwarna abu-abu cerah sampai kehitaman
(Poteansial) dan cokelat kemerahan, dengan testur
batuan porfiritik. Kandungan felspar >60%
dengan kekerasan 6 – 7 skala Mohs.
– Kualitas sangat baik.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 6 – 70

Lanjutan .....

Lokasi Cadangan Keterangan

– P. Talibu, P. Bangkai, P. Labobo, 27 milyar m3 – Warna sangat bervariasi yaitu abu-abu.

dan P. Peleng, Kep. Banggai.
– Kec. Dondo, Galang, Dampal
Utara, dan Dampal Selatan,
Kab. Toli-toli.
Sulawesi Tenggara :
– P. Padamrang dan P. Lambusina.
Nusa Tenggara Timur :
– Manufahi, Kab. Manufahi.
Timor-Timur :
– Hilamahu Laclo, Manatuto.
Maluku :
– Ds. Fayaul, Kec. Wasile,
Kab. Halmahera Tengah.
– Wusia, Halmahera Timur
Irian Jaya :
– Ifar.
– P. Roan.
– S. Sentani.
(Potensial) kehitaman, merah jambu, dan merah daging.
Di Indonesia belum ada dijumpai granit
dengan warna seperti di daerah ini.
– Kualitas sangat baik.
42 milyar m3 – Bertekstur porfiritik dengan bintik hitam
(Potensial) dari mineral hornblende dan biotit. Berwarna
abu-abu keputihan, kecoklatan, dan
kehijauan.
– Kualitas sangat baik.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Berwarna hitam kehijauan hingga hitam
pekat.
– Kualitas baik.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Lokasi Potensi Cadangan Batu Sabak di Indonesia
Lokasi
DI. Aceh :
– Goh Kedondong, Goh Tebara,
Tanah Reubuh, Bukit Lampulo,
Kireng Bidien, Kireng Jambuaye,
Kp. Laudo.
Sumatera Barat :
– Siguntur Mudo,
Kab. Pesisir Selatan.
– Sirukam, Kab. Solok.
– Panti, Kab. Pasaman.
– Ds. Tanjung balit, Kec. Lembah
Gumanli, Kab. Solok.
6 – 71
LAMPIRAN C
Cadangan Keterangan
1.375.000 ton – Berwarna abu-abu gelap, dengan urat kalsit
Sumber daya setebal 0,2 – 6 cm.
Sumber daya – Berwarna abu-abu gelap.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Berwarna abu-abu gelap.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Berwarna abu-abu gelap.
Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Berwarna abu-abu gelap dan pernah
dimanfaatkan untuk batu tulis.
Kualitas belum diketahui.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
nnnnnnnnnnnnnn
7 BATU KAPUR
1. PENDAHULUAN
Batu kapur merupakan salah satu mineral industri
yang banyak digunakan oleh sektor industri ataupun
konstruksi dan pertanian, antara lain untuk bahan
bangunan, batu bangunan, bahan penstabil jalan
raya, pengapuran untuk pertanian, bahan keramik,
industri kaca, industri semen, pembuatan karbid,
untuk peleburan dan pemurnian baja, untuk bahan
pemutih dalam industri kertas pulp dan karet, untuk
pembuatan soda abu, untuk penjernihan air; untuk
proses pengendapan bijih logam non-ferous dan
industri gula. Sumber daya mineral ini cukup besar,
sehingga pengembangan industri pertambangannya
memiliki prospek yang baik.
Stabilitas politik yang baik di Indonesia, telah
memacu perkembangan sektor industri, konstruksi
dan pertanian ke tingkat yang lebih baik.
Perkembangan ini secara tidak langsung
memperlihatkan adanya peningkatan kebutuhan
akan bahan baku dan penolong batu kapur sebagai
industri hulu, bagi perkembangan sektor industri
yang merupakan industri hilir. Berdasarkan
pertimbangan tersebut dapat diperkirakan prospek
pasar untuk komoditas ini cukup cerah.
2. GEOLOGI DAN PENAMBANGAN
2.1 Mula Jadi
Batu kapur dapat terjadi dengan beberapa cara, yaitu
secara organik, secara mekanik, atau secara kimia.
Sebagian besar batu kapur di alam terjadi secara organik.
Jenis ini berasal dari pengendapan cangkang/rumah
kerang dan siput, foraminifera atau ganggang, atau
berasal dari kerangka binatang koral/kerang.
Untuk batu kapur yang terjadi secara mekanik,
sebetulnya bahannya tidak jauh berbeda dengan
jenis batu kapur yang terjadi secara organik. Yang
7 – 72
Oleh : Harta Haryadi
membedakannya adalah terjadinya perombakan
dari bahan batu kapur tersebut yang kemudian
terbawa oleh arus dan biasanya diendapkan tidak
jauh dari tempat semula. Sedangkan yang terjadi
secara kimia, adalah jenis batu kapur yang terjadi
dalam kondisi iklim dan suasana lingkungan
tertentu dalam air laut ataupun air tawar.
Selain hal di atas, mata air mineral dapat pula
mengendapkan batu kapur, (disebut endapan sin-
ter kapur). Jenis batu kapur ini terjadi karena
peredaran air panas alam yang melarutkan lapisan
batu kapur di bawah permukaan, yang kemudian
diendapkan kembali di permukaan bumi.
Magnesium, lempung, dan pasir merupakan unsur
pengotor yang mengendap bersama-sama pada saat
proses pengendapan. Keberadaan pengotor batu kapur
memberikan klasifikasi jenis batu kapur. Apabila
pengotornya magnesium, maka batu kapur tersebut
diklasifikasikan sebagai batu kapur dolomitan.
Begitu juga apabila pengotornya lempung, maka batu
kapur tersebut diklasifikasikan sebagai batu kapur
lempungan, dan batu kapur pasiran apabila
pengotornya pasir. Persentase unsur-unsur pengotor
sangat berpengaruh terhadap warna batu kapur
tersebut, yaitu mulai dari warna putih susu, abu-abu
muda, abu-abu tua, coklat, bahkan hitam. Warna
kemerah-merahan misalnya, biasanya disebabkan
oleh adanya unsur mangan, sedangkan kehitam-
hitaman disebabkan oleh adanya unsur organik.
Batu kapur dapat bersifat keras dan padat, tetapi
dapat pula kebalikannya. Selain yang pejal (mas-
sive) dijumpai pula yang porous.
Batu kapur yang mengalami metamorfosa akan
berubah penampakannya maupun sifat-sifatnya. Hal
ini terjadi karena pengaruh tekanan maupun panas,
sehingga batu kapur tersebut menjadi berhablur,
seperti yang dijumpai pada marmer. Selain itu, air
BAHAN GALIAN INDUSTRI
tanah juga sangat berpengaruh terhadap
penghabluran kembali pada permukaan batu kapur,
sehingga terbentuk hablur kalsit.
Di beberapa daerah endapan batu kapur seringkali
ditemukan di gua dan sungai bawah tanah. Hal ini
terjadi sebagai akibat reaksi tanah. Air hujan yang
mengandung CO3 dari udara maupun dari hasil
pembusukan zat-zat organik di permukaan, setelah
meresap ke dalam tanah dapat melarutkan batu
kapur yang dilaluinya. Reaksi kimia dari proses
tersebut adalah sebagai berikut :
CaCO3 + 2 CO2 + H2 O → Ca (HCO3 )2 + CO2
Ca(HCO3 )2 larut dalam air, sehingga lambat laun
terjadi rongga di dalam tubuh batu kapur tersebut.
Secara geologi, batu kapur erat sekali hubungannya
dengan dolomit. Karena pengaruh pelindian (leach-
ing) atau peresapan unsur magnesium dari air laut ke
dalam batu kapur, maka batu kapur tersebut dapat
berubah menjadi dolomitan atau jadi dolomit. Kadar
dolomit atau MgO dalam batu kapur yang berbeda
akan memberikan klasifikasi yang berlainan pula
pada jenis batu kapur tersebut (Tabel 1).
Tabel 1. Klasifikasi Batu Kapur Berdasarkan
Kadar Dolomit atau MgO
Kadar
Nama Batuan Kadar Dolomit
MgO (%)
Batu kapur 0–5 0,1 – 1,1
Batu kapur
bermagnesium 5 – 10 1,1 – 2,2
Batu kapur dolomitan 10 – 50 2,2 – 10,9
Dolimit berkalsium 50 – 90 10,9 – 19,7
Dolomit 90 – 100 19,7 – 21,8
Sumber : Petti John, 1990.
2.2 Mineralogi
Batu kapur dan dolomit merupakan batuan karbonat
utama yang banyak digunakan di industri. Aragonit
yang berkomposisi kimia sama dengan kalsit
(C a C O 3 ) tetapi berbeda dalam struktur kristalnya,
merupakan mineral metastable karena pada kurun
waktu tertentu dapat berubah menjadi kalsit. Min-
eral karbonat lainnya yang umumnya ditemukan
7 – 73
berasosiasi dengan batu kapur atau dolomit akan
tetapi dalam jumlah kecil, adalah siderit (FeCO3 ),
ankerit (Ca2 MgFe(CO3 )4 ) dan magnesit (MgCO3 ).
Karena sifat fisika mineral-mineral karbonat hampir
sama satu sama lain, maka tidak mudah untuk
mengindentifikasikannya. Untuk batuan yang relatif
monomineralik dan kompak, berat jenis, warna,
bentuk kristal dan sifat fisika lainnya dapat digunakan
untuk mengindentifikasi batuan tersebut.
Tingkat solubilitas dari mineral yang berbeda dalam
dilute hydroulic acid dapat dipergunakan sebagai
petunjuk dalam pengindentifikasian. Tingkat
solubilitas tertinggi dipunyai oleh aragonit,
berikutnya adalah kalsit dan dolomit. Teknik ini
sangat berguna dalam laboratorium, sedangkan di
lapangan aplikasinya sangat terbatas.
Oleh karena batuan karbonat jarang yang
monomineralik di alam, maka menurut Carr Donald
D. dan Rooney L.F (1985) untuk mengklasifikasi-
kannya dapat didasarkan pada jumlah kalsit dan
dolomit serta material non-karbonat yang
terkandung di dalamnya. Oleh karena itu, jika jumlah
kalsit yang terkandung di dalam batuan karbonat
tersebut merupakan yang terbanyak, maka dapat
dikatakan batuan tersebut merupakan batu kapur.
Sedangkan bila mineral dolomit (MgCO 3 )
merupakan yang terbanyak, maka batuan tersebut
batu dolomit (Gambar 1).
2.3 Potensi dan Cadangan
Potensi batu kapur di Indonesia sangat besar dan
tersebar hampir merata di seluruh kepulauan Indone-
sia (Gambar 2). Data yang pasti tentang jumlah
seluruh cadangan batu kapur belum ada, namun
secara umum potensi batu kapur Indonesia sampai
saat ini diketahui berjumlah sekitar 28,678 milyar
ton (Tushadi Madiadipoera, Direktorat Sumber Daya
Mineral 1990) dengan perincian kurang lebih 61,376
juta ton merupakan cadangan terunjuk (probable),
dan 28,616 milyar ton merupakan cadangan tereka
(possible), termasuk di dalamnya cadangan dengan
klasifikasi spekulatif dan hipotetik.
Sebagian besar cadangan batu kapur Indonesia
terdapat di Sumatera Barat dengan jumlah cadangan
diperkirakan sekitar 23,23 milyar ton, atau hampir
81,02 persen dari cadangan seluruhnya (Tabel 2).
Cadangan batu kapur di Indonesia mempunyai kadar
BAHAN GALIAN INDUSTRI 7 – 74

3.2 Penambangan

Penambangan batu kapur di Indonesia umumnya

dilakukan dengan cara tambang terbuka (kuari).
Tanah penutup (overburden) yang terdiri dari tanah
liat, pasir dan koral dikupas terlebih dahulu dengan
menggunakan bulldozer atau power scraper. Selanjutnya
penambangan dilakukan dengan cara pengeboran dan
peledakan, sampai diperoleh ukuran bongkah yang
diinginkan. Bongkah yang terlalu besar, akan dibor dan
diledakkan ulang (secondary blasting).

Pengambilan bongkah kapur biasanya dilakukan

dengan wheel loader, kemudian dimuat ke alat
transportasi seperti truk jungkit (dump truck), ban-
berjalan (belt conveyor), lori. dan lain-lain.

3.3 Pengolahan
Gambar 1. Klasifikasi Mineralogi Buatan
Karbonat Dalam beberapa hal, batu kapur dapat langsung
digunakan sebagai bahan baku, misalnya pada
industri semen, fondasi jalan, rumah, dan
– CaO antara 40 – 55%; sebagainya. Akan tetapi, untuk keperluan lainnya,
– SiO antara 0,23 – 18,12%; perlu pengolahan terlebih dahulu, misalnya dengan
– Al2 O3 antara 0,20 – 4,33%; pembakaran. Cara ini dimaksudkan untuk
– Fe2 O3 antara 0,1 – 1,36%; memperoleh kapur tohor (CaO), kalsium hidroksida
– MgO antara 0,05 – 4,26%; (Ca(OH)2 ), dan gas CO2 .
– CO2 antara 35,74 – 42,78%;
– H2 O antara 0,1 – 0,85%; Secara umum pembuatan kapur tohor meliputi :
– P2 O5 antara 0,072 – 0,109%; – Kalsinasi pada temperatur 900 – 1000°C,
– K2 = 0,18 dan L.O.I = 40,06%. (Tabel 3). sehingga batu kapur terurai menjadi CaO dan
CO2 .
Potensi batu kapur yang sangat besar volumenya
dan tersebar hampir di seluruh wilayah Indonesia – CO2 ditangkap, dibersihkan dan dimasukkan
sangat menguntungkan bagi pihak investor/calon ke dalam tangki.
investor pengusaha untuk berusaha di bidang
pertambangan, terutama dikaitkan dengan – Dari kalsinasi dapat terbentuk kapur tohor
penyediaan bahan baku untuk industri pemakai di (CaO), dan kapur padam (CaOH2 ), yaitu
dalam negeri. setelah CaO disiram dengan air.
Jika pembakaran batu batu kapur dilakukan pada
temperatur sekitar 900°C, maka diperoleh CaO
3. PERTAMBANGAN dengan reaksi sebagai berikut :

3.1 Eksplorasi CaCO3 ↔ CaO + CO2

Eksplorasi batu kapur dilakukan bertahap. Kegiatan
ini dapat dilakukan dengan menggunakan cara
pemboran dan geolistrik. Penghitungan cadangan
dilakukan berdasarkan korelasi data pengeboran
dengan data geolistrik dan data geologi singkapan.
Pada reaksi ini terjadi penyerapan panas, karena
untuk menguraikan 1 gram molekul CaCO3 (100
gram) memerlukan panas 42,5 kkal. Sedangkan
untuk batu dolomit (MgCO3 ), jika dibakar pada
temperatur 800°C akan terjadi penguraian.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 7 – 75

Gambar 2. Peta Lokasi Endapan Batu Kapur Indonesia

Tabel 2. Penyebaran Cadangan Batu Kapur di Indonesia

No. Propinsi Jumlah Keterangan

1. D.I Aceh 100,857 Seluruh cadangan batu kapur ini

2. Sumatera Utara 5,709 terklasifikasi sebagai cadangan
3. Sumatera Barat 23.273,300 tereka (termasuk hipotesis dan
4. Riau 6,875 spekulatif), kecuali cadangan di
5. Sumatera Selatan 48,631 Nusa TenggaraTimur, sejumlah
6. Bengkulu 2,730 61,376 juta ton sebagai
7. Lampung 2,961 cadangan (probable) terunjuk.
8. Jawa Barat 672,820
9. Jawa Tengah & DIY 125,000
10. Jawa Timur 416,400
11. Kalimantan Selatan 1.006,800
12. Kalimantan Tengah 543,000
13. Nusa Tenggara Barat 1.917,386
14. Nusa Tenggara Timur 229,784
15. Sulawesi Utara 66,300
16. Sulawesi Selatan 19,946
17. Irian Jaya 240,000

Total 28.678,500

Sumber : Madiapoera T. (1978), Madiapoera T., dkk (1990), PPTM (1986).

 BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 3. Spesifikasi Kimia Endapan Batu Kapur di Indonesia

Spesifikasi dalam (%)

No. Provinsi
CaO MgO SO3 Fe 2O3 Al2O3 SiO2 Na2O K2O CO2 H2O P2O5 LOT
1. D.I. Aceh 27.4 – 48.8 0.1 – 9.7 0.1 – 0.5 0.0 – 0.7 0.4 – 78 8.2 – 44.3 – – – – – –
2. Sumatera Utara
a. Batu Gamping Kristalin 41.0 – 66.8 0.1 – 8.7 0.0 – 0.5 0.0 – 0.4 0.0 – 7.2 04 – 89.2 0.25 0.69 – – – –
b. Batu Gamping Dolomit 40.8 – 62 2.2 – 7.8 0.0 – 0.1 0.2 – 0.8 0.5 – 1.7 10.2 – 6.2 0.05 0.58 – – – –
3. Sumatera Barat 62.9 – 66 – – 0.0 – 0.1 – 0.1 – 2.8 – – – – – –
4. Riau – – – – 0.4 – 1.6 – – – – – – –
5. Sumatera Selatan – – – – – 0.78 – – – – – –
6. Bengkulu
a. Kab. Rejang-lobang 46.6 – 66.6 0.1 – 0.8 – 0.0 – 0.6 0.0 – 0.8 0.2 – 3.8 – – 0.6 – 7 0.1 – 07 0.1 –
b. Kab. Lobang Utara 54.6 0.24 – 0.28 0.2 1.26 – – 42.8 0.1 0.1 –
c. Muara Air Kasam 60.0 – 54.1 0.2 – 2.0 – 0.1 – 1.4 0.5 – 4.8 1.4 – 18.1 – – 16.8 – 42.8 0.7 – 09 0.4 –
d. Kab. Bengkulu Utara 50.04 0.51 – 0.5 0.6 8.5 – 0.2 – 0.7 – 40.1
7. Lampung 50.6 – 55.3 0.0 – 2.2 0.0 – 0.4 0.2 – 0.5 0.0 – 2.0 0.1 – 4.8 – – – – – 40.9 – 42.5
8. Jawa Barat 46.4 – 56.2 0.0 – 5.6 0.0 – 0.8 0.1 – 1.8 0.1 – 1.8 0.2 – 6.7 – – – 0.1 – 1.8 0.0 – 04 –
9. Jawa Tengah 45.7 – 59.6 0.0 – 1.1 0.0 – 1.2 0.1 – 1.4 0.0 – 6.0 0.2 – 5.8 – – – 0.2 – 1.7 0.0 – 04 –
10. Jawa Timur 27.6 – 55.6 0.0 – 17.1 0.0 – 0.3 0.1 – 8.4 0.0 – 8.0 0.1 – 6.2 – – – 0.2 – 2.7 0.0 – 0.7 –
11. Nusa Tenggara Barat 46.0 – 66.6 0.4 – 4.0 – 0.1 – 0.8 0.2 – 4.9 0.0 – 15.2 – – – – 0.0 – 0.0 –
12. Nusa Tenggara Timur 41.2 – 53.3 0.8 – 2.0 1.1 – 10.5 0.0 – 1.9 0.8 – 6.0 1.1 – 14.0 – – – – – –
13. Kalimantan Barat – – – – – – – – – – – –
14. Kalimantan Tengah – – – – – – – – – – – –
15. Kalimantan Selatan 46.1 – 55.4 0.2 – 1.2 – 0.1 – 0.5 0.43 – – – – 0.22 0.08 –
16. Sulawesi Tengah – – – – – – – – – – – –
17. Sulawesi Selatan 50.0 – 54.0 0.3 – 0.0 – 0.1 – 2.0 – – – – – – – –
18. Sulawesi Tenggara – – – – – – – – – – – –
19. Maluku – – – – – – – – – – – –
20. Timor-Timur – – – – – – – – – – – –
21. Irian Jaya 00.0 – 54.0 0.0 – 17.6 – 0.0 – 0.9 0.8 – 2.4 0.1 – 4.5 – – – – – –

7 – 76
BAHAN GALIAN INDUSTRI
MgCO3 ↔ MgO + CO2
yang menghasilkan MgO yang disebut magnesit
kostik.
Pembakaran batu kapur dolomitan, artinya batu kapur
yang sedikit atau banyak mengandung MgCO3, pada
temperatur 800 – 850°C hanya MgCO3 lah yang terurai,
tetapi CaCO3 nya belum dapat terurai. Jadi, yang
dihasilkan adalah MgOCaCO3 .
Dolomit kostik di sini yang aktif ialah MgO,
sedangkan CaCO3 bekerja sebagai bahan pengisi.
Akan tetapi, apabila pembakaran batu kapur
dolomitan dilakukan pada suhu di atas 900°C, yang
terjadi ialah baik CaCO3 maupun MgCO3, keduanya
akan terurai menjadi CaO dan MgO, dimana di
satu pihak akan terjadi penambahan zat aktif (CaO),
tetapi di lain pihak terjadi pengurangan karena
penurunan keaktifan MgO.
Pada pembakaran batu kapur yang mengandung
MgCO3 penurunan daya ikat MgO tak dapat
dihindari karena pada reaksi penguraian CaCO3
menjadi CaO dan CO2 dibutuhkan temperatur lebih
tinggi dari 900°C.
Penggunaan Temperatur di atas 900°C diperlukan
terutama pada pembakaran batu kapur yang
berukuran besar, agar temperatur pada bagian
dalam mencapai temperatur cukup tinggi untuk
terjadinya disosiasi. Gas CO2 yang terjadi akibat
disosiasi batu batu kapur, dari hasil pembakaran
bahan bakar, atau pun dari udaranya sendiri dapat
dihilangkan dengan alat pembuat gas atau secara
alami. Salah satu contoh tungku pembakaran batu
kapur dapat di lihat pada Gambar 3.
4. KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI YANG
DIBUTUHKAN
Batu kapur dapat dimanfaatkan untuk berbagai
macam kebutuhan, antara lain adalah :
a. Batu Bangunan
Yang dimaksud sebagai batu bangunan di sini adalah
yang berupa batu pecah dan batu hias. Batu kapur
ini biasanya digunakan untuk pondasi rumah, jalan,
7 – 77
jembatan maupun isian bendungan, terutama di
daerah yang tidak memiliki sumber batu bangunan
seperti andesit, basalt, dan semacamnya.
Walaupun batu kapur mempunyai daya tahan tekan
1000 – 2000 kg/cm2 , untuk keperluan tersebut di
atas, harus dipilih batu kapur yang berstruktur pejal
atau keras serta berhablur halus dengan daya tekan
800 – 2500 kg/m2 .
b. Bahan Bangunan
Batu kapur yang digunakan sebagai bahan
bangunan berfungsi sebagai campuran dalam
adukan pasangan bata/plester, pembuatan semen
trass atau semen merah. Umumnya batu kapur
yang digunakan adalah kapur kalsium.
Syarat yang harus dipenuhi untuk bahan bangunan
ini adalah :
– (CaO + MgO) minimum 95%,
– (SiO + Al2 O3 + Fe2 O3 ) maksimum 5%;
– CO2 maksimum 3% dan
– 70% lolos ayakan 0,85 mm.
Kapur padam yang dicampur dengan tras dan air
akan membentuk semacam semen yang disebut
semen tras. Terjadinya sifat semen dalam
pencampuran tersebut karena oksida-oksida alu-
mina dan silika yang bersifat asam membentuk
senyawa sebagai berikut :
– Ca(OH2 ) + SiO2 + (n-1)H2 O → CaO, SiO2
nH2 O (semen)
– Ca(OH2 ) + Al2 O3 + 5 H2 O → CaO, Al2 O3
6H2 O (semen)
c. Bahan Penstabil Jalan
Batu kapur yang digunakan sebagai fondasi jalan
raya, termasuk rawa-rawa yang dilaluinya, berfungsi
untuk mengurangi penyusutan plastisitas
dan pemuaian fondasi jalan raya tersebut. Reaksi
yang terjadi diperkirakan sama dengan
pembentukan semen tras, sedangkan jumlah
pemakaian kapur padamnya sekitar 1 – 6%, sesuai
dengan keadaan tanah dan konstruksi jalan yang
akan dibuat. Untuk keperluan ini batu kapur yang
digunakan diharapkan berkadar belerang rendah.
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
7 – 78
Gambar 3. Model-Model Tungku Pembakaran Batu Kapur
BAHAN GALIAN INDUSTRI
d. Pertanian
Kesuburan tanah akan lebih baik apabila
keasamannya (pH) diturunkan melalui pengapuran.
Untuk setiap jenis tanaman memerlukan tingkat
keasaman yang berbeda; untuk kacang-kacangan,
gandum, dan kentang misalnya, masing-masing
memerlukan tingkat keasaman (pH) antara 6 – 7,5;
5,75 – 7,5; dan 5 – 6,45.
Batu kapur yang digunakan dalam pertanian, dapat
berupa serbuk yang ditaburkan atau kapur tohor
(hydrated lime). Untuk serbuk batu kapur
diharapkan mempunyai kadar MgCO3 maksimum
10% dan ukuran butiran lebih kecil dari 5 mm
dengan 95% di dalamnya berukuran kurang dari 3
mm.
Pengapuran dapat memberikan beberapa
keuntungan. Dengan menurunkan keasaman tanah
(pH), pengapuran memungkinkan nutrient lain
lepas dari pupuk. Tingkat keasaman yang rendah
juga memperbaiki peningkatan mikrobiologi alam
dari tanah melalui penghancuran bahan organik
(penggemburan tanah).
Kapur pada tanah liat (clay) dapat memperbaiki
struktur fisik, sehingga dapat membantu pertumbuhan
akar. Kapur juga memberikan kontribusi kalsium
terhadap tanaman tingkat magnesiumnya rendah/hilang
akibat panenan atau erosi.
Untuk melaksanakan proses pengapuran, jumlah
batu kapur yang diperlukan sangat bervariasi.
Menurut Goeswono S. (1978), jumlah batu kapur
yang diperlukan sekitar 400 kg untuk setiap hektar
tanah, sedangkan sumber lain menyebutkan antara
2 – 4 ton untuk setiap hektar, bahkan sampai 5
ton per hektar. Untuk disinfektan dan pembuatan
kompos batu kapur yang digunakan berupa kapur
padam.
e. Bahan Keramik
Dalam industri keramik, batu kapur berfungsi
sebagai imbuh untuk menurunkan temperatur lelah,
sehingga pemuian panas masa setelah dibakar
sesuai dengan pemuaian glasir, agar glasir tidak
retak atau lepas. Selain untuk imbuh dalam
pembuatan keramik, batu kapur dapat digunakan
juga dalam pembuatan glasir, walaupun hanya
7 – 79
sebagian kecil saja.
f. Industri Kaca
Dalam industri kaca, batu kapur digunakan sebagai
bahan tambahan. Jenis batu kapur yang digunakan
adalah jenis batu kapur dan dolomit dengan kadar
masing-masing :
– (SiO2 0,96%), (Fe2 O3 0,04%), (Al2 O3 0,14%)
– (MgO 0,15%), dan (CaO 55,8%); serta
– (SiO2 0,14%), (Fe2 O3 0,03%), (Al2 O3 MgO
20,80%) dan (CaO 31,8%).
g. Industri Bata Silika
Untuk pembuatan bata silika, batu kapur yang
diperlukan adalah dengan kadar :
– CaO minimum 90%
– MgO maksimum 4,5%
– Fe2 O3 + Al2 O3 maksimum 1,5% dan
– CO2 maksimum 5%.
h. Industri Semen
Dalam industri semen, batu kapur merupakan
bahan baku utama. Untuk satu ton semen
diperlukan tidak kurang dari 1 ton batu kapur.
Syarat-syarat harus dipenuhi dalam pembuatan se-
men adalah :
– kadar CaO : 50 – 55%.
– MgO maksimum 2%
– kekentalan (viskositas) luluhan 3200 centipoise
(40% H2 O).
– kadar Fe2 O3 : 2,47% dan Al2 O3 : 0,95%.
i. Pembuatan Karbid
Bahan utama pembuatan karbid adalah kapur tohor
(60%), lainnya adalah kokas (40%), antrasit,
petroleumcoke (carbon black).
Kapur tohor yang cocok untuk pembuatan kalsium
karbid ini mempunyai spesifikasi :
– Total CaO minimum 92%;
– MgO maksimum 1,75%;
– SiO2 maksimum 2%;
– Fe2 O3 + Al2 O3 maksimum 1%;
– Fe2 O3 tidak lebih dari 5%;
– S maksimum 0,2%;
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– P maksimum 0,02% dan
– Hilang pijar (LOI) pada contoh yang diambil di
tungku 4%.
j. Peleburan dan Pemurnian Baja
Dalam peleburan dan pemurnian besi atau logam
lainnya, batu kapur/dolomit berfungsi sebagai imbuh
pada tanur tinggi. Bijih besi mengandung silika
dan alumina sebagai unsur tambahan; dalam
proses peleburan unsur-unsur tersebut bersenyawa
dengan bahan pengimbuh berupa terak cair (seng)
yang mengapung di atas lelehan besi, sehingga
mudah dipisahkan. Di samping itu, batu kapur
diperlukan untuk mengikat gas-gas seperti SO2 ,dan
H2 S.
Untuk itu batu kapur yang diperlukan harus
mempunyai kadar CaO yang tinggi, dan batuan
tersebut harus sarang dan keras.
Syarat-syarat umum yang harus dipenuhi antara
lain :
Untuk batu kapur :
– CaO minimum 52%;
– SiO2 maksimum 4% (1,5 – 4%);
– Al2 O3 + Fe2 O3 maksimum 3%;
– MgO maksimum 3,5%;
– Fe2 O3 maksimum 0,65%;
– P maksimum 0,1%.
Untuk dolomit
– MgO : 17 – 19%;
– SiO maksimum 6% dan
– Al2 O3 + Fe2 O3 maksimum 3%.
k. Bahan Pemutih dalam Industri Kertas,
Pulp, dan Karet
Untuk keperluan ini batu kapur yang diperlukan
ialah yang mempunyai hablur murni (hampir
CaCO3 ) yang digerus sangat halus. Biasanya
batu kapur berasal dari jenis yang lunak,
berwarna putih, terutama yang terdiri dari
cangkang-cangkang kerang dan jasad-jasad renik
yang terdiri dari kapur/CaCO 3 sebagai hasil
sampingan pembuatan basic magnesium karbonat
dari dolomit.
Batu kapur yang cocok untuk bahan pemutih adalah
7 – 80
kadar CaCO 3 98%, kehalusan 325 mesh,
mempunyai daya serap terhadap minyak, warna
putih dan pH >7,8. Bahan pemutih ini dipakai dalam
industri kertas untuk pemutih pulp, pengisi, pelapis
(coating), dan pengkilap.
l. Pembuatan Soda Abu
Untuk pembuatan 1 ton soda abu diperlukan batu
kapur 1 – 1,25 ton, melalui proses amonia soda.
Sedangkan persyaratan yang harus dipenuhi antara
lain :
– CaCO3 : 90 – 99%;
– MgCO3 : 0,6%;
– FesO3 + Al2 O3 + SiO2 = 0,3%.
m. Penjernihan Air
Dalam penjernihan air, kapur umumnya digunakan
bersama soda abu dalam proses kapur soda. Di
sini kapur berfungsi untuk menghilangkan
“bikarbonat” sebagai penyebab kekeruhan
sementara pada air.
Air kotor yang banyak mengandung bakteri akan
menjadi bersih dalam waktu 24 – 48 jam, apabila
dibubuhi kapur yang cukup banyak. Demikian pula
air yang keruh akan menjadi jernih, sedangkan air
yang mengandung CO 2 dinetralkan. Hal ini
dimaksudkan untuk menghindarkan terbawanya
karat pada pipa yang disalurkan kepada konsumen.
n. Proses Pengendapan Bijih Logam Non-
ferrous
Selain batu kapur digunakan untuk hal-hal yang
diuraikan di atas, juga dapat digunakan dalam
proses pengendapan bijih logam-logam non-ferous.
Dalam proses ini batu kapur bertindak sebagai
settling agent dan pengontrol keasaman (pH).
Dalam proses flotasi bijih nikel, batu kapur berfungsi
untuk mengendapkan basic nickel carbonate. Batu
kapur yang diperlukan untuk proses satu ton bijih
adalah antara 75 – 80 kg (Malau K., 1978).
o. Industri Gula
Pada industri gula, batu kapur digunakan dalam
proses penjernihan nira tebu dan menaikkan pH
nira. Batu kapur yang dibutuhkan untuk 1000 kw
tebu adalah sekitar 150 kg (dalam bentuk kapur
BAHAN GALIAN INDUSTRI
tohor). Persyaratan yang diinginkan adalah batu
kapur dengan kadar :
– H2 O : 0,2%;
– HCL : 0,2%;
– SiO2 : 0,1%;
– Al2 O3 : 0,1%;
– CaO : 55,0%;
– MgO : 0,4%;
– CO2 : 43,6%;
– SO4 : Tidak nyata;
– (Na2 O K2 O) : 0,3%.
5. PROSPEK PENGEMBANGAN
5.1 Perimbangan Penyediaan dan Kebutuhan
Perkembangan penyediaan dan kebutuhan batu kapur
dari tahun 1986 sampai tahun 1995 (selama 10 tahun
pengamatan) menunjukkan ketidakseimbangan, yaitu
terjadi kekurangan penyediaan yang secara kumulatif
seluruhnya berjumlah 42,3 juta ton.
Terdapat beberapa kemungkinan yang terjadi
sehubungan dengan keadaan tersebut, di antaranya
adalah semakin pesatnya pertumbuhan sektor
pemakainya seperti sektor konstruksi dan fondasi
selama kurun waktu 1986-1995. Kemungkinan-
kemungkinan lain, yaitu adanya pemasokan yang
berasal dari produksi perusahaan yang tidak
tercatat (non-formal).
Sementara itu, perkembangan yang terjadi pada dua
tahun terakhir (1994 dan 1995) menunjukkan keadaan
kekurangan penyediaan yang relatif sangat besar
(Tabel 4). Sebenarnya keadaan di atas belum
mencerminkan keadaan yang sebenarnya mengingat
data yang dikumpulkan belum mencakup data
pemakaian di bidang pertanian, konstruksi, dan
perumahan, serta data tersebut masih merupakan
data perkiraan sementara.
Perluasan areal pertanian melalui program
transmigrasi, khususnya di daerah yang tanahnya
mempunyai tingkat keasaman tinggi, seperti di
beberapa daerah di Sumatera, Kalimantan, dan
Sulawesi akan memberikan pengaruh terhadap
tingkat pemakaian batu kapur di Indonesia.
Melihat perkembangan di daerah tersebut, dapat
diperkirakan bahwa penggunaan batu kapur untuk
7 – 81
masa yang akan datang semakin meningkat
dengan kuantitas yang cukup besar. Demikian juga
untuk konstruksi/jalan.
Untuk daerah yang tidak mempunyai cadangan batu
andesit/basalt sebagai bahan fondasi jalan dan
perumahan, seperti beberapa daerah di Kalimantan,
Sulawesi, Bali, NTB dan NTT untuk dapat memenuhi
keperluan bahan baku tersebut dapat digantikan oleh
batu kapur. Melihat perkembangan di daerah tersebut
terutama dalam Pelita V, maka diperkirakan
kebutuhan akan batu kapur untuk fondasi atau
konstruksi akan semakin meningkat.
Berdasarkan hal tersebut, dapat diperkirakan bahwa
kebutuhan batu kapur di luar sektor industri cukup
besar dan diperkirakan kebutuhannya akan
semakin besar di masa mendatang.
a. Produksi dan Konsumsi
Perkembangan produksi batu kapur selama kurun
waktu 1986 – 1995 memperlihatkan peningkatan
yang cukup tinggi, dengan laju pertumbuhan
tahunannya sebesar 12,35%. Jumlah produksi pada
tahun 1986 tercatat 13,48 juta ton dan pada tahun
1995 meningkat menjadi 58,43 juta ton, atau hampir
empat kali lipat produksi tahun 1986.
Sementara itu konsumsi batu kapur di sektor
industri dalam kurun waktu yang sama
memperlihatkan perkembangan yang cukup berarti,
dalam arti ada kecenderungan meningkat cukup
tinggi dengan laju pertumbuhan sebesar 10,45%
setiap tahunnya.
Jumlah pemakaian batu kapur tersebut pada tahun
1986 sebesar 17,27 juta ton, dan pada tahun 1995
menjadi 72,86 juta ton. Industri semen merupakan
pemakai utama batu kapur. Tercatat sekitar 86,84%
dari jumlah konsumsi batu kapur pada tahun 1995
diserap oleh industri tersebut (Tabel 5).
Jawa Barat di samping sebagai produsen utama
batu kapur, juga merupakan konsumen utama.
Diketahui rata-rata 60% dari jumlah konsumsi batu
kapur seluruhnya terserap di provinsi ini setiap
tahunnya (Tabel 6).
c. Ekspor dan Impor
Sampai saat ini belum diperoleh informasi mengenai
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 4. Perimbangan Penyediaan dan Pemasokan Batu Kapur 1986 – 1995
(ton)

No. Sektor 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995

1. Impor 6.134 11.908 2.448 2.605 8.531 2.933 3.139 4.867 6.490 7.607
2. Produksi 13.456.670 16.405.074 20.917.972 26.451.433 29.694.000 34.920.000 41.206.000 46.294.000 52.011.000 58.434.000
3. Konsumsi 17.271.544 19.851.817 19.957.498 26.730.823 31.440.300 37.060.100 43.770.800 51.790.100 61.379.800 72.856.100
4. Ekspor – – – – – – – – – –
5. Perimbangan penyediaan -3.808.840 -3.434.835 +962.922 -276.785 -1.737.769 -2.137.167 -2.561.661 -5.491.233 -9362.310 -14.414.493
dan kebutuhan

Keterangan : (–) kekurangan penyediaan

(+) kelebihan penyediaan

Tabel 5. Konsumsi Batu Kapur Menurut Provinsi, 1986 – 1995

(000 ton)

No. Provinsi 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995

1. DKI Jakarta 15,5 15,9 15,9 14,1 18,4 26,4 35,6 43,4 52,4 61,6
2. Jawa Barat 10.227,5 12.209,7 12.076,2 16.144,2 17.275,5 18.723,3 20.398,9 22.401,7 24.801,5 27.054,7
3. Jawa Tengah & DIY 997.4 1.112,2 15.01,0 16.07,4 27.98.7 41.86,4 58.62,1 78.62,1 10.255,5 13.329,9
4. Jawa Timur 19.78,0 19.03,6 17.54,4 23.19,7 35.11,0 48.98,7 65.74,4 85.77,2 10.968,0 14.042,2
5. Luar P.Jawa 4.053,2 4.610,4 4.610,0 6.645,4 7.836,7 9.224,4 10.900,1 12.902,9 15.293,7 18.367,9
Total 17.271,5 19.851,9 19.957,5 26.730,8 31.440,3 37.060,1 43.770,8 51.790,1 61.379,8 72.856,1

Sumber : BPS, diolah kembali/PPTM, 1994.

7 – 82
BAHAN GALIAN INDUSTRI
ekspor batu kapur, walaupun ada usaha-usaha ke arah itu,
yaitu rencana ekspor ke Australia. Namun, sampai saat
ini belum ada realisasinya. Impor batu kapur ke Indonesia
terdiri atas jenis flux dan kapur tohor (quick-lime). Data
yang disajikan di sini merupakan hasil pengolahan kembali
data dari Biro Pusat Statistik, di antaranya adalah
penyesuaian data volume impor dengan melihat harga
satuan yang sesuai.
Sebagai contoh data impor pada tahun 1986 dan
1995 mempunyai harga satuan masing-masing
sebesar $AS 11,37 dan $AS 163,42 sedangkan data
yang lainnya mempunyai harga satuan yang jauh
lebih besar dari harga-harga tersebut (di atas $AS
280). Untuk penyesuaiannya, maka harga satuan
yang dipakai adalah harga di bawah $AS 163,42 oleh
karena itu terjadi adanya perbedaan desimal dengan
data BPS.
Data lainnya yang diolah kembali adalah impor
quick-lime. Di sini data tersebut dikonversikan
menjadi batu kapur/ flux, yaitu dengan cara
membagi nilai impor dengan harga satuan untuk
tahun yang bersangkutan.
Pada tahun 1986, jumlah impor batu kapur
diperkirakan berjumlah 6.134 ribu ton dan pada
tahun 1995 sedikit meningkat menjadi 7.607 ribu
ton. Impor tertinggi terjadi pada tahun 1987, yaitu
sebesar 11.908 ton (Tabel 7).
d. Harga
Informasi harga batu kapur yang resmi di pasaran
belum diperoleh. Harga yang disajikan di sini
merupakan harga satuan berdasarkan jumlah, dan
nilai pemakaian, serta impor.
Ditinjau dari sisi industri pemakai, harga satuan batu
kapur sangat bervariasi. Harga batu kapur untuk
industri semen dan industri pengolahan bahan galian
bukan logam relatif sama dan merupakan harga
terendah. Pada tahun 1995 harganya masing-masing
sekitar Rp 2.820,00 – Rp 4.680,00 setiap tonnya.
Hal ini disebabkan hampir seluruh batu kapur yang
digunakan merupakan produksi sendiri.
Berbeda dengan batu kapur untuk industri lain (di
industri semen, harga satuannya berkisar antara
Rp 6.000,00 – Rp 182.850,00 per ton. Harga
termahal dipunyai oleh batu kapur yang digunakan
di industri cat, sedangkan yang termurah dipunyai
oleh industri mesin, reparasi, dan bengkel mesin.
7 – 83
Tingginya harga satuan tersebut disebabkan oleh
beberapa faktor, antara lain biaya transportasi, cara
pengolahan, dan kualitas. (Tabel 8).
Akan tetapi apabila menurut lokasi, harga satuan
konsumsi tersebut relatif sama untuk beberapa
propinsi, kecuali untuk DKI Jakarta. Pada tahun
1995, harga satuannya berkisar antara Rp 4.800,00
– Rp 15.850,00 setiap tonnya, sedangkan untuk
DKI Jakarta harganya sekitar Rp 80.900,00 setiap
tonnya.
Sementara itu harga satuan impor dalam kurun
waktu tersebut menunjukkan kecenderungan yang
meningkat, yaitu dari $AS 11,37 pada tahun 1986
menjadi $AS 163.42 pada tahun 1995 (Tabel 9).
5.2 Pengembangan
Potensi batu kapur yang begitu besar dan tersebar
hampir merata di seluruh di Indonesia, serta tingkat
penggunaan yang terus meningkat di sektor industri
pemakainya selama sepuluh tahun terakhir
memberikan harapan yang baik bagi investor di
bidang pertambangan untuk dapat mengembangkan
usaha pertambangan batu kapur. Akan tetapi
tersedianya potensi serta kebutuhan konsumen
yang besar tersebut jika tidak ditindaklanjuti, belum
cukup untuk mengatakan baik tidaknya prospek
pemasarannya di masa mendatang, dalam arti
perlu memperhatikan aspek kualitas dan kuantitas
dari pemenuhan bahan baku tersebut, sehingga
mutu yang diharapkan serta kontuinitas perusahaan
dapat berkesinambungan.
5.3 Pemasaran Dalam Negeri
Melihat perkembangan perimbangan penyediaan
dan kebutuhan batu kapur dalam kurun waktu 1986
– 1995, yang dalam dua tahun terakhir (1994 dan
1995) menunjukkan ketidakkeseimbangan, serta
laju perubahan tahunan konsumsi batu kapur dalam
kurun waktu tersebut lebih tinggi dibandingkan
dengan produksinya, maka dapat diperkirakan
bahwa prospek pengembangan pertambangan batu
kapur di masa mendatang sangat cerah.
Dengan menggunakan model pertumbuhan
(kuadrat), diperkirakan pada tahun 2000 mendatang
jumlah produksi batu kapur akan mencapai 94,071
juta ton , sedangkan konsumsinya mencapai
141,523 juta ton. Berdasarkan angka-angka
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 6. Produksi Batu Kapur Menurut Provinsi, 1986 – 1995
(000 ton)

No. Provinsi 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995

1. Jawa Barat 7.078 8.212 11.974 16.780 17.590 18.695 20.469 21.741 23.170 27.912
2. Jawa Tengah & DIY 2.356 2.657 2.554 2.803 3.613 4.718 6.492 7.764 8.838 10.799
3. Jawa Timur 1.237 1.501 1.446 1.880 2.690 3.795 5.569 6.841 7.460 9.876
4. Luar P.Jawa 2.787 4.035 4.944 4.989 5.799 7.714 8.670 9.948 10.568 12.983
Total 13.457 16.405 20.918 26.451 29.694 34.920 41.206 46.294 52.011 58.434

Sumber : BPS diolah kembali/PPTM, 1994

Keterangan tahun 1995 merupakan data sementara

Tabel 7. Perkiraan Impor Batu Kapur Indonesia, 1986 – 1995

(000 ton)

No. Negara Asal 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995

1. Jepang 751 501 1.529 1.506 1.093 1.068 743 650 1.141 1.300
2. Singapura 3.420 27 510 540 3.726 595 1.425 610 3.810 3.969
3. Amerika Serikat 439 9.353 245 275 781 330 275 1.200 829 988
4. Inggris 127 16 25 55 169 130 69 135 517 676
5. Malaysia 308 – 45 75 650 – 471 147 698 850
6. Thailand 192 – – – 534 – – – 502 661
7. Hongkong – – – – – – – – – –
8. Perancis – – – – – 34 – – – –
9. Swedia – – – – 1.148 – – – – –
10. Jerman Barat 803 9 – – – – – 2.125 – –
11. Norwegia – 2.000 24 54 – – – – 1.227 1.390
12. Guatemala – – – – – - - - – –
13. Swiss – – – – – – – – – –
14. Lainnya – – 68 98 – 153 153 – – –
Total 6.134 11.908 2.448 2.605 8.531 2.933 3.193 4.867 6.490 7.607

7 – 84
Catatan : Data 1994 dan 1995 (Data Sementara)
Sumber : Statistik Perdagangan indonesia (Biro Pusat
Statistik)
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 8. Harga Satuan Batu Kapur Menurut Jenis Industri Pemakai, 1986 – 1995
(000 Rp/ton)

No. Jenis Industri 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995
1. Ind. Gula 23,37 24,36 22,01 20,79 21,41 25,48 30,32 36,08 42,94 51,10
2. Ind. Makanan Ternak 20,82 21,85 22,01 22,00 22,23 22,67 23,12 23,59 24,56 24,54
3. Ind. Penyamakan dan Peng. Kulit 9,00 12,06 12,14 11,65 12,81 16,78 21,92 28,80 37,74 49,43
4. Ind. Kertas 14,65 14,50 13,20 13,63 13,90 14,04 14,18 14,32 14,,46 14,61
5. Ind. Kimia Pokok 13,38 12,53 45,66 40,87 58,03 62,67 67,69 73,10 78,95 85,27
6. Ind. Pupuk 74,00 74,29 73,55 76,87 78,39 79,96 81,56 83,19 84,85 86,55
7. Ind. Cat 73,11 73,12 90,90 96,62 106,28 114,78 123,96 133,88 144,59 156,16
8. Ind. Keramik dan Porselain 47,50 50,00 50,00 55,00 57,76 68,73 81,79 97,33 155,82 137,83
9. Ind. Gelas 19,08 19,14 24,28 29,47 34,18 35,21 36,26 37,35 38,47 39,63
10. Ind. Semen 3,10 3,28 2,70 2,51 2,66 2,97 3,33 3,73 4,18 4,68
11. Ind. Barang dari Semen 18,31 15,37 15,73 15,20 15,97 16,13 16,29 16,45 16,61 16,78
12. Ind. Kapur 15,45 14,76 6,91 6,52 7,88 10,25 13,33 17,33 22,53 29,29
13. Ind. Barang Galian Non-logam 1,60 1,60 2,30 2,34 2,69 8,71 2,74 2,77 2,80 2,82
15. Ind. Dasar Besi Baja. 18,92 18,92 18,92 18,92 19,86 22,05 24,47 27,16 301,5 33,47
16. Ind. Mesin, Reparasi dan Bengkel 42,91 41,19 11,92 6,01 8,23 11,28 15,45 21,17 29,01 39,23
Mesin
17. Ind. Lainnya 109,80 105,30 74,69 14,498 173,97 175,71 177,47 179,24 181,04 182,85
Sumber : BPS diolah kembali/PPTM, 1994.
Keterangan : Tahun 1995 merupakan data sementara.

7 – 85
BAHAN GALIAN INDUSTRI
tersebut, jelas bahwa prospek pengembangan batu
kapur sangat baik.
Akan tetapi, apabila menggunakan model trend,
maka jumlah produksi dan konsumsi batu kapur
tersebut masing-masing akan mencapai 81,790
juta ton dan 96,180 juta ton, sedangkan bila
menggunakan model ekonometrika (ec. power) dan
dengan menggunakan asumsi pertumbuhan
ekonomi Indonesia untuk lima tahun mendatang
sebesar 5% setiap tahunnya, maka pada tahun
2000 mendatang produksi diperkirakan akan
mencapai 143,818 juta ton. Konsumsinya sebesar
164,167 juta ton bila menggunakan proyeksi
kapasitas produksi semen pada tahun 2000
mendatang dan produksi semen mencapai tingkat
kapasitas produksinya, yaitu sebesar 60,5 juta
ton semen (Asosiasi Semen Indonesia, Lokakarya
Energi, 1988). Itu berarti membutuhkan batu kapur
sebagai bahan baku produksinya kurang lebih
11,803 juta ton, dengan catatan industri semen
tetap menyerap 87% dari jumlah seluruh pemakaian
batu kapur di sektor industri.
Dengan menggunakan model-model di atas,
terlihat adanya kelebihan kebutuhan batu kapur
di sektor industri. Akan tetapi walaupun
diperkirakan terdapat kelebihan kebutuhan batu
kapur di sektor industri di masa mendatang
dibandingkan dengan produksinya. Ini
diperkirakan terjadi pada industri semen, akan
sangat sulit bagi pihak luar (investor) untuk
dapat mengisi kelebihan kebutuhan tersebut,
karena kelebihan kebutuhan tersebut sudah
dapat dipenuhi oleh industri semen itu sendiri
(semua industri semen mempunyai SIPD batu
kapur sendiri).
Hal ini merupakan kendala utama bagi investor
baru untuk mengembangkan pertambangan batu
kapur, dan selayaknya keadaan ini harus
menjadi perhatian pemerintah terutama bila
ingin dunia pertambangan ini mempunyai iklim
yang kondusif, dan menarik bagi para investor.
Beberapa industri selain industri semen yang
mempunyai kecenderungan menggunakan bahan
baku batu kapur yang terus meningkat di masa
mendatang. Kuantitasnya yang cukup besar dan
harga satuan batu kapurnya pun cukup tinggi, yaitu
antara Rp 19 sampai Rp 96 setiap ton adalah
industri dasar besi dan baja, industri kertas, Industri
cat, industri gula, dan industri makanan ternak.
7 – 86
Dengan menggunakan model trend/kecenderungan
yang dibentuk oleh masing-masing jenis industri
tersebut, kecuali industri dasar besi dan baja
menggunakan model pertumbuhan dengan laju
pertumbuhan yang digunakannya adalah laju
pertumbuhan konsumsi batu kapur total, maka batu
kapur yang dibutuhkan pada tahun 2000 mendatang
diperkirakan akan mencapai 2,03 juta ton. Dengan
demikian kelima jenis industri tersebut dapat
digunakan sebagai arah pemasaran, apabila akan
mengembangkan industri batu kapur.
Prospek pengembangan ini akan lebih baik apabila
juga diarahkan untuk pemakaian di sektor konstruksi,
perumahan, dan pertanian sebagai bahan fondasi dan
peningkatan kesuburan tanah, khususnya di Indonesia
Bagian Timur. Program pembangunan mulai PJPT II
atau awal Repelita VI ini diarahkan ke kawasan timur
(KTI) dan juga karena ada beberapa daerah di kawasan
ini kaya akan cadangan batu kapur. Akan tetapi,
cadangan batu andesit/basalt sebagai bahan fondasi
sangat kurang serta daerah pertanian yang tanahnya
mempunyai tingkat keasaman yang tinggi. Di samping
itu, pembangunan industri semen skala kecil akan
menambah peluang pengembangan pertambangan batu
kapur di daerah ini.
5.4 Pengembangan dengan Orientasi Ekspor
Pengembangan pertambangan dengan orientasi
ekspor cukup memberikan harapan. Perkembangan
penyediaan dan kebutuhan batu kapur di beberapa
negara di kawasan ASEAN memberikan petunjuk
tentang adanya peluang ekspor batu kapur Indone-
sia ke kawasan ini.
Malaysia dan Filipina misalnya, perkembangan di kedua
negara tersebut memperlihatkan ketidakseimbangan
antara penyediaan batu kapur dari dalam negeri masing-
masing dengan kebutuhan industrinya.
Kebutuhan sektor industri di luar logam di Malay-
sia untuk tahun 1995 diperkirakan mencapai 22
sampai 23 juta ton. Ini belum melibatkan kebutuhan
di sektor konstruksi dan bangunan, yang
diperkirakan sebesar 5 juta ton setiap tahunnya,
sehingga jumlah kebutuhan seluruhnya akan
mencapai 27 sampai 28 juta ton.
Sementara itu, tingkat produksi dengan asumsi laju
pertumbuhan PDB Malaysia sebesar 8% per tahun,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
hanya mencapai 21,4 juta ton (Lay Hock Teoh, 1990),
sehingga untuk memenuhi kebutuhannya, Malaysia
harus mendatangkannya dari luar negeri (impor),
begitu juga dengan Filipina.
Berdasarkan data yang dikirimkan ke Pusat
Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral,
(1988), produksi batu kapur Filipina berjumlah 26,98
ribu ton, sedangkan konsumsinya mencapai 1,12
juta ton. Laju pertumbuhan konsumsi batu kapur di
negara ini kurang lebih 15% setiap tahunnya.
Dengan menggunakan laju pertumbuhan ini,
kebutuhan batu kapur pada tahun 1995 mencapai
3,032 juta ton sedangkan produksinya diproyeksikan
hanya mencapai 14,03 ribu ton. Melihat angka-angka
tersebut, jelas terdapat peluang untuk ekspor batu
kapur Indonesia ke negara Fillipina.
6. PENUTUP
Berdasarkan uraian di muka, dapat ditarik
kesimpulan sebagai berikut :
– Perkembangan perimbangan penyediaan dan
kebutuhan batu kapur selama dua tahun
terakhir (1994 – 1995) secara relatif
menunjukkan ketidakseimbangan, dengan
pertumbuhan konsumsi lebih besar dari
pertumbuhan produksi. Hal ini disebabkan oleh
semakin pesatnya pembangunan sektor-sektor
yang membutuhkan bahan baku batu kapur.
Antara lain, sektor konstruksi yang
menyebabkan industri semen semakin pesat
perkembangannya.
– Dengan menggunakan model trend produksi dan
konsumsi batu kapur, pada tahun 2000
diperkirakan jumlah produksi batu kapur sekitar
81,790 juta ton, sedangkan untuk kebutuhannya
diperkirakan sekitar 96,180 juta ton. Hal ini
menunjukkan bahwa prospek pengembangan
pertambangan batu kapur cukup memberikan
harapan. Akan tetapi, karena kelebihan kebutuhan
tersebut diperkirakan berasal dari industri semen
dan dapat dipenuhi sendiri, maka sangat sulit bagi
perusahaan tambang lainnya untuk memasok
kekurangan pemasokan tersebut.
– Untuk itu, sebaiknya pengembangan
7 – 87
pertambangan batu kapur ini diarahkan ke
industri lain, seperti industri gula, kertas, cat,
dan industri dasar besi dan baja, karena industri-
industri ini mempunyai kecenderungan
meningkat cukup tinggi dengan harga satuan
batu kapur yang cukup tinggi.
– Selain diarahkan untuk memasok kebutuhan
sektor industri, pengembangan ini juga dapat
diarahkan untuk memasok kebutuhan sektor
konstruksi dan perumahan sebagai bahan fondasi
di sektor pertanian sebagai kapur pertanian
khususnya di Indonesia bagian tengah dan timur.
– Pengembangan tersebut diperkirakan akan
mempunyai prospek yang cukup baik, mengingat
beberapa daerah di kawasan tersebut kaya akan
cadangan batu kapur tetapi tidak mempunyai
cadangan batu andesit/basalt yang cukup. Di
samping itu banyak lahan pertanian dengan tingkat
keasaman yang tinggi.
DAFTAR PUSTAKA
1. Carr D.D. and Rooney L.F.,”Limestone and
Dolomit”, Industrial Minerals, March. 1990.
2. Dhadar J.R., “Bahan Galian Indonesia”,
Direktorat Jenderal Pertambangan Umum.
3. Madiapoera T., “Batu Gamping dan Dolomit di
Indonesia”, Hasil lokakarya Peranan Bahan
Galian Industri dalam Pembangunan, 29 Maret-
1 April 1978, PPTM.
4. Madiapoera. T., dkk (1990), “Bahan Galian
Industri di Indonesia”, Direktorat Jenderal
Sumberdaya Mineral.
5. Makridakis S., Wheelwright S.C. and McGee
V.E., “Forecasting :Method and Application”,
John Willey & Sons, Newyork, 1983.
6. Pressher J.W. and Pilham L., “Lime Calcium
Coumpound”, Mineral Fact and Problem, 1985.
7. Petti John., “Lime in Industrial”, 1990.
8. Teoh L.H., “Industrial Minerals Potential in Ma-
laysia”, Status Report, 1990.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 7 – 88

9. Wijaya Soelistijo U., “Pembakaran Kapur
Dengan Bahan Bakar Batubara”, PPTM 1976.
10. ........., “Buku Tahunan Pertambangan Indone-
sia, tahun 1986 s/d 1993, Departemen
Pertambangan dan Energi.
11. ........, “40 Tahun Peranan Pertambangan dan
Energi Indonesia 1945-1983”, Departemen
Pertambangan dan Energi.
Ekspor, 1986 s/d 1993, Biro Pusat Statistik.
16. ........, “Statistik Perdagangan Luar Negeri”,
Impor, 1986 s/d 1993, Biro Pusat Statistik.
17. ........, “Statistik Indonesia, 1993”, Biro Pusat
Statistik.
18. ........; “Asosiasi Semen Indonesia, Lokakarya
Energi”, 1988.

12. ........, “Kompilasi Informasi Endapan Bahan

Galian di Indonesia”, Bagian I, PPTM, 1986. *****
13. ........, “Lime in Industrial Development : A
UNIDO Guide to its Uses and Manufacture in
Developing Countries”, UNIDO, 1985.

14. ........, “Statistik Industri, 1986 s/d 1993”, Biro

Pusat Statistik.

15. ........, “Statistik Perdagangan Luar Negeri”,

BAHAN GALIAN INDUSTRI nnnnnnnnnnn
nnnnnnn
nnn
8 BATU MULIA
1. PENDAHULUAN
1.1 Umum
Batu mulia adalah semua jenis mineral dan batuan
yang mempunyai sifat fisik dan kimia yang khas,
serta digunakan untuk perhiasan dan bahan dekorasi
atau hiasan. Definisi batu mulia sulit ditentukan
dalam batasan yang jelas/pasti, tetapi lebih banyak
didasarkan atas nilai penting dalam dunia
perdagangan. Bahkan saat ini istilah batu mulia
sudah mulai diterapkan juga kepada seluruh mineral
atau batuan, yang apabila diproses melalui
pemotongan atau pembentukan dan penggosokan
dapat dijadikan batu hias. Dengan demikian, jenis
batu mulia pun semakin banyak dan bervariasi.
Dalam dunia perdagangan, batu mulia digolongkan ke
dalam tiga jenis, yaitu jenis batu permata (precious
stones), jenis batu setengah/semi permata (semi-
precious stones), dan jenis batu hias (ornamental
stones).
Batu permata dan semi permata umumnya digunakan
sebagai perhiasan oleh manusia (langsung maupun
tidak langsung), sedangkan batu hias untuk dekorasi
atau penambah keindahan ruangan. Sebuah jenis
batu permata dapat memiliki nama yang beraneka-
ragam, mulai dari nama mineral/batuan, nama ilmiah,
nama perdagangan, sampai kepada nama julukan/
khusus. Nama yang disebut terakhir biasanya muncul
atas dasar pertimbangan warna, tekstur atau motif
(pattern), bahkan kadang-kadang mengandung unsur
kepercayaan suatu daerah/bangsa.
1.2 Sejarah Perbatumuliaan
Di Indonesia batu mulia, khususnya intan, sudah
ditambang/digali oleh rakyat sejak abad VI. Pemerintah
Hindia Belanda mengefektifkan usaha penggalian intan
primer di Kalimantan Selatan, menyusul hipotesa
yang dikemukakan oleh Gascuell bahwa mula jadi
nn
n 8 – 89
Oleh : Darsa Permana
intan di Kalimantan memiliki kesamaan dengan mula
jadi intan di Afrika Selatan.
Melalui penyelidikan geologi oleh Ir. W.C.B Koolhoven
(1935) terhadap endapan pembawa intan di Kalimantan
Selatan, ditemukan butiran intan berukuran 0,1 karat
pada 10 ton contoh batuan breksi endapan aluvial.
Penemuan ini dianggap tidak ekonomis, sehingga
penyelidikan dilanjutkan kepada jenis batuan sedimen
konglomerat dan batu pasir.
Tidak ada catatan lebih lanjut tentang keekonomian
cadangan, namun produksi intan Kalimantan Selatan
selama periode 1876 – 1940 telah dipublikasikan
dalam Jarboek van het Mijnwezen in Nether-
lands Indie. Data yang dikumpulkan belum begitu
lengkap karena tidak memasukan produksi intan
hasil penggalian oleh rakyat setempat.
Beberapa saat setelah Perang Dunia II berakhir,
kegiatan penggalian intan menurun, kecuali tambang
rakyat tradisional yang terus berlangsung di
Kalimantan (Selatan, Tengah, dan Barat). Pada
tahun 1965, pendulang di daerah Cempaka
(Kalimantan Selatan) menemukan intan berukuran
167 karat, yang kemudian diberi nama Trisakti.
Penemuan ini menggugah Pemerintah untuk
menggalakkan kembali pencarian intan, yakni dengan
mendirikan Proyek Intan Kalimantan Selatan yang
berada di bawah PN Aneka Tambang. Penyelidikan
di daerah Sungai Air Pinang dan Pangaron, serta
diteruskan ke daerah Martapura, tidak memberikan
hasil yang diharapkan apabila cadangan yang ada
ditambang secara modern.
Penambangan batu mulia yang lain (di luar intan)
hanya dilakukan oleh rakyat secara tradisional,
kecil-kecilan, dan kadang-kadang bersifat usaha
sampingan. Tidak ada catatan resmi tentang kapan
dan di mana rakyat pertama kali memulai usaha
penambangan tersebut. Hanya sebagai informasi
BAHAN GALIAN INDUSTRI
patut dikemukakan, industri perajin batu mulia (lapi-
dary) di daerah Sukabumi, Jawa Barat telah
beroperasi sejak tahun 1930. Ini berarti awal
kegiatan penambangan batu mulia di daerah yang
sama, tidak akan jauh berbeda dengan kegiatan
industri pengolahannya.
Kemajuan industri pengolahan batu mulia (di luar intan)
mengalami peningkatan cukup pesat, ditandai dengan
tumbuhnya perajin di berbagai daerah terutama di
daerah yang berdekatan dengan sumber daya batu
mulia. Untuk mengantisipasi perkembangan yang
terjadi, sejak awal tahun 1980-an.
Pemerintah cq Departemen Perindustrian membuat
sentra-sentra industri kerajinan batu-batuan di
Sukabumi (Jawa Barat), Lampung, Jambi, Pacitan
(Jawa Timur), dan Martapura (Kalimantan Selatan).
Dewasa ini hampir seluruh ibu kota propinsi telah
memiliki masyarakat perajin batu mulia. Bahkan awal
tahun 1990-an mulai didirikan organisasi-organisasi
penggemar batu mulia, seperti Masyarakat Batumulia
Indonesia (MBI), Yayasan Pengembangan Batumulia
dan Mineral Indonesia (YPBMI), Perhimpunan
Penggemar Suiseki Indonesia (PPSI), serta
Masyarakat Batumulia dan Mineral (MBM).
Berdasarkan data dari Biro Pusat Statistik, ekspor
batu mulia Indonesia pada tahun-tahun terakhir
menduduki peringkat sembilan besar sebagai
penghasil devisa negara non-migas.
2. GEOLOGI
2.1 Mula Jadi
Mula-jadi batu mulia tidak jauh berbeda dengan
pembentukan batuan atau mineral secara umum.
Oleh karena itu, pembentukan batu mulia mungkin
saja terjadi melalui proses diferensiasi magma,
proses metamorforsa, atau proses sedimentasi.
a. Proses Diferensiasi Magma
Proses ini sering disebut sebagai proses
pembentukan batuan beku, yaitu mengalirnya cairan
magma ke permukaan bumi akibat terjadi kekuatan
alam seperti kegiatan gunung api atau tektonik.
Ketika cairan magma berupaya menerobos ke
permukaan bumi, terjadilah kontak dengan batuan di
8 – 90
sekelilingnya sehingga terjadi penurunan temperatur
di dalam tubuh magma.
Jika cairan magma mencapai permukaan atau dekat
permukaan bumi dalam keadaan kental atau setengah
kental, maka berbentuk batuan yang umumnya
disebut lava atau batuan lelehan. Sebaliknya jika
magma sudah mengental di bawah permukaan bumi,
maka berbentuk batuan beku dalam. Ketika terjadi
pendinginan akan terbentuk mineral-mineral, baik
mineral pembentuk batuan maupun mineral yang
tergolong batu mulia. Mineral ringan berada di bagian
atas, sedangkan mineral berat akan tenggelam dan
berada di bagian bawah (disebut proses kristalisasi
mineral primer atau diferensiasi magma).
Pada tingkat kristalisasi selanjutnya, kristal dari
mineral-mineral yang terbentuk mulai tumbuh.
Kadang-kadang kristal yang kecil tumbuh membesar
atau ditumbuhi oleh kristal lain sampai terjadi
keseimbangan, yaitu apabila magma sudah betul-
betul dingin.
Pada tingkat kristalisasi terakhir, sisa magma
menjadi lebih encer karena zat yang mudah menguap,
seperti gas dan uap panas, menjadi lebih banyak.
Jika magma encer ini masuk ke dalam rekahan atau
celah batuan, maka akan terbentuk pegmatit dan
urat-urat. Sebagian gas atau uap yang masih terdapat
dalam batuan akan membentuk lubang-lubang jika
gas atau uap tersebut melepaskan diri. Lubang-
lubang ini biasanya diisi oleh berbagai jenis mineral.
Dari uraian di atas dapat diketahui bahwa proses
diferensiasi magma dapat membentuk batu mulia,
yang antara lain dapat dikatagorikan sebagai
berikut :
– Batu mulia bertemperatur tinggi, seperti intan,
safir, rubi, peridotit, garnet, zirkon, dan lain-lain.
– Batu mulia pegmatis, seperti emerland, beril,
krisoberil, safir, rubi, spinel, topas, turmalin,
zirkon, dan lain-lain.
– Batu mulia pneumatis, seperti turmalin, topas,
felspar, dan lain-lain.
– Batu mulia bertemperatur rendah, seperti kalsedon,
agate (akik), jasper, opal, dan lain-lain.
b. Proses Metamorfosa
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Panas, tekanan, cairan, dan gas atau uap yang dilepas
oleh magma yang menuju permukan bumi terserap
oleh batuan di sekitarnya dan akan membentuk min-
eral-mineral baru yang disebut mineral metamorfik.
Ada tiga jenis proses metamorfosa yang tergantung
dari keadaan yang mendominasinya, yaitu :
– Metamorfosa kontak atau termal, yang
dominan dipengaruhi oleh faktor temperatur.
Perubahan berlangsung jika panas dari massa
batuan beku yang menerobos batuan lain
mencapai bidang kontak, Batuan gamping (murni)
paling reaktif terhadap perubahan temperatur,
dan akan berubah menjadi marmer.
Pasir yang mengalami proses metamorfosa
kontak akan menimbulkan rekristalisasi butiran,
sehingga terbentuk kuarsit. Batuan yang
mengandung lempung dan serpih akan menjadi
hornfels yang menghadirkan Al-silikat berupa
mineral kristolit, biotit atau kordierit.
– Metamorfosa dislokasi , yang terjadi pada
temperatur rendah, serta pengaruh proses
tektonik yang biasanya terdapat di sepanjang
bidang patahan dan tempat-tempat lemah lainnya
di dalam kerak bumi. Beberapa jenis batuan
hasil metamorfosa dislokasi antara lain genes,
macam-macam sekis, dan batuan serpih. Batuan
beku yang mengalami proses metamorfosa
dislokasi akan menghasilkan serpentinit dan
amfibol.
– Metasomatisma, merupakan metamorfosa yang
disebabkan oleh adanya pengaruh kimia dari
batuan lain di sekitarnya. Proses metasomatisma
ini bekerja dari volume per volume dalam skala
kecil maupun besar. Secara keseluruhan
komposisi batuan dapat berubah, dan kadang-
kadang terjadi penggantian sempurna terhadap
satu mineral saja tanpa kehilangan tekstur asal.
c. Proses Sedimentasi
Batuan beku dan metamorfosa yang muncul di
permukaan bumi akan mengalami pelapukan akibat
pengaruh air, udara atau oksigen atau karbon
dioksida, pergantian temperatur, dan pengaruh
organisme. Hancuran batuan serta pelapukannya
kemudian diangkut oleh air atau media lain (es,
angin, pengaruh gravitasi) menuju anak sungai, sungai
8 – 91
besar, dan akhirnya ke laut.
Selama proses transportasi berlangsung, bahan
batuan mengalami gesekan terus-menerus
sehingga terjadi ukuran yang lebih halus dan akan
mengendap pada tempat-tempat tertentu. Produk
dari proses pengendapan ini disebut endapan
sekunder (aluvial) dan merupakan sumber yang
kaya akan batu mulia umumnya dan batu permata
khususnya. Sebagai contoh adalah keterdapatan
intan di Kalimantan, yang merupakan endapan
sekunder.
Beberapa jenis batu mulia yang penting banyak
dihasilkan dari hasil rombakan batuan beku dan
metamorfosa, yang kemudian terliberasi dan
terendapkan bersama fragmen batuan lain di samping
aliran sungai. Berbagai batu permata, seperti intan,
safir, rubi, amethyst, topas dan zirkon, umumnya
terdapat sebagai endapan letakan.
Ditinjau dari unsur kimia yang terdapat pada batu
mulia, diketahui ada tiga kelompok batu mulia
yaitu :
– Batu mulia dengan hanya satu unsur kimia, atau
dikenal dengan istilah monogemstone.
Contoh : Intan.
– Batu mulia dengan beberapa unsur kimia yang
terbentuk menjadi suatu mineral, atau dikenal
dengan istilah mineral gemstone.
Contoh : saphire, rubi, dan korundum, yang
kesemuanya berasal dari mineral korundum;
kecubung (amethyst) yang terbentuk dari min-
eral kuarsa terimbuh oleh mangan sehingga
menghasilkan warna violet; turmalin yang
berbentuk dari mineral kuarsa yang terimbuh
oleh unsur tembaga dan nikel sehingga
memberikan warna hijau kebiruan.
– Batu mulia dengan beberapa unsur kimia yang
terbentuk dari beberapa mineral, atau dikenal
dengan istilah multi-mineral gemstone.
Contoh : bloodstein yang terbentuk dari min-
eral krisopras yang memberikan warna hijau
tua yang dominan dan ditambah dengan min-
eral hematit yang akan memberikan bercak-
bercak warna merah darah.
Ditinjau dari ukuran dan bentuk batu mulia, dikenal
tiga klasifikasi, yaitu :
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Berbentuk gunungan
Batu mulia yang terbentuk berukuran besar dan
umumnya akibat terobosan magma yang
mempengaruhi batuan di sekitarnya.
Contoh : oniks yang merupakan gejala penerobosan
magma pada batu kapur muda (dolomit).
– Berbentuk kerakal
Batu mulia yang terbentuk berukuran menengah
karena telah mengalami proses transportasi.
Apabila proses transportasi berlangsung lama
dan jauh, maka batu mulia dijumpai dalam bentuk
membulat seperti kerakal (pebble); apabila
singkat dan dekat, maka batu mulia berbentuk
membaji seperti kerikil.
Contoh : saphire, rubi, dan emerald.
– Berbentuk isian/lempungan
Batu mulia yang terbentuk berukuran sangat
halus, malahan ada yang bersifat mengkaca
(glassy) atau bersifat mengkristal (cristallin).
Pembentukan batu mulia ini terjadi akibat rongga-
rongga yang kosong di sekitar daerah terobosan
magma dan berlangsung proses pendinginan
yang cepat, sehingga batu mulia tersebut akan
bersifat mengkaca.
Contoh : opal, kalsedon, dan hornblende.
Apabila proses pendinginan berjalan amat
lembut, maka akan terbentuk batu mulia yang
bersifat mengkristal.
Contoh : garnet, kuarsa, dan lain-lain.
2.2 Sumber Daya dan Penyebaran
Ditinjau dari segi mula jadi (genesa), Indonesia
memiliki sumber daya batu mulia yang cukup besar,
walaupun belum sampai kepada penentuan kualitas
dan kuantitasnya. Di Pulau Sumatera, batu mulia
banyak dijumpai di sepanjang pegunungan Bukit
Barisan; di Pulau Jawa terdapat di sepanjang jalur
bagian selatan dan beberapa daerah di sekitar
Gunung Muria.
Wilayah Nusa Tenggara, Sulawesi bagian barat dan
utara, serta Kepulauan Maluku diperkirakan juga
mengandung sumber daya batu mulia. Sementara
Pulau Kalimantan yang merupakan daratan stabil,
memungkinkan pembentukan batu mulia lebih baik
dan dalam jumlah besar. Demikian pula dengan
Pulau Irian Jaya yang memiliki banyak kesamaan
dengan benua Australia, diperkirakan mengandung
8 – 92
batu mulia yang cukup potensial.
Keterdapatan batu mulia di Indonesia sesuai dengan
penggolongannya, adalah sebagai berikut :
a. Jenis batu permata, meliputi intan, garnet, opal
(kalimaya), kecubung (amethyst), giok (jade),
korundum, topas, dan turmalin (Tabel 1);
b. Jenis semi permata, meliputi kalsedom, agate
(akik), rinjang (chert), kristal kuarsa, zirkon,
jasper, batu asam (meteorit-tektit), krisopras,
malakit, asurit, fluorit, hematit (batu darah),
krisokola, andalusit, kristolit, prechnit, dan ob-
sidian (Tabel 2);
c. Jenis batu hias; meliputi oniks, serpentinit, kalsit,
aktinolit, peridotit, pegmatit, kuarsit, granit, dan
suiseki (Tabel 3).
3. PERTAMBANGAN BATU MULIA
3.1 Penambangan
Kegiatan penambangan berbagai jenis batu mulia
hanya dilakukan oleh rakyat setempat secara
tradisional, kecil-kecilan, sederhana, dan kadang-
kadang bersifat usaha sampingan/sambilan. Hampir
atau bahkan tidak ada sama sekali kegiatan
penambangan berskala besar, menggunakan
peralatan mekanis, dan ditekuni sebagai usaha tetap.
Tambang opal (kalimaya) di daerah Kabupaten Lebak,
Jawa Barat mungkin dapat mendekati gambaran teknik
penambangan yang baik, tetapi karena dikelola oleh
rakyat kecil, tetap masih perlu pembinaan dalam
masalah lingkungan dan keselamatan kerja. Dengan
menggunakan sistem tambang dalam (underground min-
ing), para penambang opal masuk ke tambang melalui
sumuran tegak (vertical shaft) yang berukuran (2 x 2)m2.
Kedalaman maksimum sumuran adalah 35 m.
Jenjang (bench) kecil dibuat pada kedalaman
tertentu (biasanya disesuaikan dengan panjang
tangga yang terbuat dari bambu). Untuk
mengangkut batuan digunakan seperangkat alat
timba (kerekan, timba, tali karet) serta fondasi untuk
menempatkan alat timba tersebut. Sementara untuk
keperluan penambangan digunakan peralatan
tradisional, seperti cangkul, linggis, pengki, golok
atau pisau, dan lampu petromak (sebagai alat
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 1. Jenis Batu Permata

Spesifikasi
Nama/Jenis
Rumus Kimia Kekerasan Berat Jenis Warna Mula-jadi Lokasi

Intan C 10 3,47 – 3,56 Bervariasi (bening, biru semu, Berasosiasi dengan Sumatera dan Kalimantan
kehijuan, merah muda, hitam) batuan ultra basa

Garnet (FeMg)3Al 2SiO12 6,5 – 7,5 3,5 – 4,3 Merah, cokelat, kuning, putih, Metamorfosa dan Sumatera, Kalimantan,
hijau, hitam batuan beku Sulawesi, Maluku, Irian Jaya

Opal/Kalimaya SiO2H2O 5,5 – 6,5 1,9 – 2,5 Kuning, hijau bening, hijau Terjadi karena proses Jawa Barat
jingga, merah, biru, safir, hidrotermal
cokelat, hitam)

Kecubung/ SiO2 7 2,65 Ungu Endapan primer dan Sumatera , Jawa, Sulawesi
amethys endapan rombakan Maluku, Irian Jaya

Giok/Jade NaAlSiO2 6,5 – 7 3,0 – 3,5 Dari hijau pucat sampai Metamorfosa Aceh, Sulawesi, Maluku,
hijau tua IrianJaya

Korundum Al2O3 9 3,9 – 4,1 Bervariasi (merah bening, metamorfosa dan Kalimantan Tengah
biru safir, cokelat, hitam) batuan beku

Topas Al2SiO4(F,OH)2 8 3,4 – 3,5 Bening, kuning, merah muda, berasosiasi dengan Sumatera Selatan,
kebiruan, kehijauan batuan pegmatit Kalimantan Selatan, Maluku

Turmalin (NaCa)Ni-MgFeMn 3 7 – 7,5 3,0 – 3,25 Kehijauan, kemerahan Metamorfosa dan Kalimantan Barat
AlFe 3B3Si16O27 batuan beku
(OOH)Y

8 – 93
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 2. Jenis Semi Permata

Spesifikasi
Nama/Jenis
Rumus Kimia Kekerasan Berat Jenis Warna Mula-jadi Lokasi

Kalsedom dan SiO2 7 2,60 Bervariasi (kelabu sampai Berasosiasi dengan Sumatera, Jawa, Kalimantan,
Agat (batu akik) kuning madu batuan gunung api Sulawesi, Maluku, Irian Jaya
Chert (rijang) SiO2 7 2,60 Terang dan gelap Endapan di dasar laut Aceh, Kalimantan Selatan,
NTT, Sulawesi Selatan
Kristal kuarsa SiO2 7 2,65 Bening, merah muda, kuning Beku pegmatit dan Sumatera, Jawa, Kalimantan,
granit, serta urat Sulawesi
hidrotermal
Zirkon ZrSiO4 7,5 4,08 Bening, Kecokelatan, abu-abu Terdapat dalam Sumatera, Kalimantan Selatan
kehijauan, kemerahan batuan beku asam

Jasper SiO2 6,5 – 7 2,5 – 2,8 Merah kecokelatan, pekat Endapan aluvial pada Jawa, Kalimantan Selatan
aliran sungai
Batu satam SiO2 5,5 2,34 – 2,51 Hitam pekat, suram Dari angkasa luar Sumatera Selatan, Jawa
(meteorit-tektik) (meteorik) Tengah, Kalimantan Selatan
Krisopras SiO2 6,5 – 7 2,65 Hijau muda sampai hijau tua Mengisi rekahan pada Jawa Barat, Jawa Timur
batuan gunung api
Malakit Cu3CO3(OH) 2 3,5 – 4 3,9 – 4,03 Hujau cerah Zona oksidasi Aceh, Jawa Barat
mineralisasi tembaga
Asurit Cu3(CO3)2(OH) 2 3,5 – 4 3,77 – 3,89 Biru cerah Terdapat bersama Jawa Timur
malakit
Flourit CaF2 4 3 – 3,1 Hijau muda, kuning, hijau Proses hidrotermal Aceh
kebiruan, ungu, bening
Hematit Fe2O3 5,5 – 6,5 5,26 Merah kehitaman Produk sublimasi NTB, Kalimantan Selatan
(batu darah) kegiatan vulkanik
Krisokola Cu4H4Si44O10(OH) 8 2–4 2,0 – 2,2 Hijau, biru kehijauan, cokelat, Hijau, biru kehijauan, Aceh
hitam cokelat, hitam
Prehnit Ca2Al2Si3O10(OH) 2 6 – 6,5 2,8 – 2,95 Hijau muda Hijau muda NTB, Kalimantan Selatan

Andalusit dan Al2SiO5 7,5 3,16 – 3,20 Merah, hijau, kecokelatan Merah, hijau, Kalimantan Barat
Klasitolit kecokelatan

8 – 94
Obsidian – – – Cokelat, hitam, putih bening, Cokelat, hitam, putih Sumatera Barat, Jawa Barat,
hijau bening bening, hijau bening Sulawesi Utara
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 3. Jenis Batu Hias

Spesifikasi
Nama/Jenis
Rumus Kimia Kekerasan Berat Jenis Warna Mula-jadi Lokasi

Oniks/ SiO2 3–7 2,5 – 2,8 Cokelat, kuning muda, kuning Proses hidrotermal Jawa, Kalimantan
oniks marble tua berasosiasi dengan
kalsit

Sepentinit Mg6Si4O10(OH) 8 3–5 2,5 – 2,6 Kehijuan Berasosiasi dengan Kalimantan Selatan
mineral kromit,
magnetit, dan magnesit

Kalsit CaCO3 3 2,6 – 2,8 Bervariasi (bening, putih, Terjadi pada batu Jawa Timur
kelabu, kemerahan, kehijauan, gamping
kebiruan, ungu, kuning,
cokelat hitam)

Peridotit – 5–6 2,3 – 3,2 Hijau Batuan baku plutonik Kalimantan Selatan

Aktinolit Ca2MgFe5SiO42H2O 5–6 3,0 – 3,3 Hijau Mineral ciri pada Kalimantan,Sulawesi,
batuan metamorfosa Maluku
fasies sekis hijau

Pegmatit – 6–6 2,2 – 2,3 Abu-abu, merah daging Berasosiasi dengan Riau
batuan granit

Kuarsit SiO2 6,5 – 7 2,5 – 2,8 Bervariasi (putih, kelabu, Terjadi akibat proses Sulawesi Tengah
kemerahan, kecokelatan) metamorfosa pada
tekanan dan
temperatur tinggi

Granit – – – Merah, merah daging, merah Hasil pembekuan Sumatera, Kalimantan,

kekuningan, abu-abu magma Sulawesi, Maluku, Irian Jaya
kemerahan, putih kehitaman,
putih kehijuan, hitam

Suiseki – 7 – – Batuan metamorfosa, Sumatera, Jawa, Kalimantan,

sedien, batuan beku Sulawsi, Irian Jaya

Fosil – – – – Bahan organik pada Jambi, Timor, Irian Jaya

ruang kosong

Marmer CaCO3 – – Bervariasi (putih, abu-abu, Proses metamorfosa Sumatera, Jawa, NTB,

8 – 95
hitam, merah, hijau, pada batu gamping/ Sulawesi, Timor Timur,
dan lain-lain dolomit Irian Jaya
BAHAN GALIAN INDUSTRI
penerangan di dalam sumur). Jika sumuran
mengandung air, maka disediakan pompa air yang
berkekuatan cukup besar.
Omset penjualan opal ini, baik dalam bentuk mentah
maupun setengah jadi (digosok agak kasar), dapat
mencapai jutaan rupiah per hari. Sebagai contoh :
opal sebesar ibu jari ditawarkan dengan harga
berkisar antara Rp. 200 – Rp. 300 ribu.
Umumnya awal penambangan batu mulia, atau lebih
tepat disebut penggalian batu mulia, dimulai ketika
salah seorang penduduk mendapatkan penampa-
kan fisik suatu batuan yang tidak sama dengan
batuan di sekitarnya. Batuan tersebut, yang setelah
diteliti ternyata merupakan salah satu jenis batu
mulia, kemudian dijajakan dan laku dijual dengan
‘harga yang memadai’. Anggota masyarakat yang
lain, di sela-sela kesibukan mengolah sawah atau
kebun, mulai mencari batuan serupa atau ‘batuan
aneh’ yang menurut perkiraan mereka sebagai batu
mulia. Begitulah proses ini berlangsung selama
bertahun-tahun, tanpa ada perubahan yang berarti.
Kini pencarian batu mulia sudah merambah ke
daerah yang lebih luas lagi, tidak saja di areal
pesawahan atau kebun, tetapi juga dengan menelusuri
sungai-sungai dan perbukitan. Faktor permintaan
yang semakin meningkat dan diikuti oleh harga yang
terus membaik, tampaknya mendorong antusiasme
masyarakat untuk mencari batu mulia. Namun
mengingat penyebaran batu mulia tidak pernah
merata (berbentuk lensa-lensa yang tidak beraturan),
maka sulit bagi masyarakat untuk mendapatkan
batu mulia secara kontinu atau dalam jumlah besar.
Bertitik tolak dari kenyataan di atas, maka jumlah
produksi hasil tambang Indonesia yang berasal dari
batu mulia tidak pernah diketahui, baik jumlah,
jenis, maupun kualitasnya. Demikian pula dengan
keterlibatan tenaga kerja dalam usaha
penambangan/penggalian batu mulia, mengingat
belum ada satu instansi pemerintah pun yang
pernah melakukan survei, maka sampai kini tidak
ada data yang menyangkut masalah ketenaga-
kerjaan ini.
3.2 Industri Pengolahan
Dari hasil penggalian yang dilakukan tanpa metode
yang jelas, batu mulia mentah kemudian dijual
kepada perajin, baik secara langsung maupun
melalui perantara (pengumpul). Kadang-kadang ada
8 – 96
juga perantara yang berperan sebagai perajin. Tidak
ada patokan harga dalam transaksi jual-beli,
terlebih-lebih jika batu mulia yang dijual berbentuk
profil batuan yang dianggap unik.
Secara garis besar, industri pengolahan batu
mulia dapat diklasifikasikan ke dalam tiga
golongan, yaitu :
– Industri pengolahan berskala kecil (home indus-
try), yang antara lain dicirikan oleh tenaga kerja
setiap perusahaan di bawah lima orang, kadang-
kadang mengerjakan pesanan dari perusahaan
yang lebih besar atau tidak memiliki toko (show-
room) sendiri, modal usaha relatif kecil, dan
menggunakan peralatan sederhana.
– Industri pengolahan berskala menengah, yang
antara lain dicirikan oleh tenaga kerja setiap
perusahaan berjumlah antara 5 – 15 orang,
kadang-kadang mengerjakan pesanan dari
perusahaan lain untuk tujuan ekspor, memiliki
toko sendiri yang mungkin lebih dari satu,
modal usaha cukup besar, dan menggunakan
peralatan mekanis.
– Industri pengolahan berskala besar, yang antara
lain dicirikan oleh tenaga kerja yang profesional
dan terdidik, penjualan lebih banyak berorientasi
ekspor, memiliki toko sendiri di tempat-tempat
eksklusif, batu mulia yang diolah bernilai tinggi,
modal usaha sangat besar, dan menggunakan
peralatan canggih atau mengandalkan
profesionalisme tenaga kerjanya. Runa Jew-
elry merupakan salah satu contoh industri
pengolahan batu mulia berskala besar; selain
produk dari perusahaan ini mampu merambah
Eropa dan Amerika Serikat serta Jepang,
omset penjualannya pun mampu mencapai
30.000 dolar per bulan.
Berbeda dengan industri berskala besar yang selalu
berada di kota-kota besar seperti Bandung dan
Jakarta, lokasi industri berskala kecil dan menengah
umumnya terletak tidak berjauhan dengan lokasi
kegiatan penggalian.
Walaupun hanya digunakan sebagai perhiasan oleh
manusia dan penambah keindahan ruangan, ternyata
produk industri pengolahan sangat bervariasi. Hal ini
disebabkan oleh begitu banyak dan beragamnya
jenis batu mulia yang ada di alam/diperdagangkan,
serta bersifat unik (jarang atau bahkan tidak ada
BAHAN GALIAN INDUSTRI 8 – 97

yang mempunyai tekstur serupa).

Beberapa produk hasil industri pengolahan batu
mulia, antara lain mata cincin, giwang, liontin, gelang,
profil hewan atau tumbuh-tumbuhan, tea set, asbak,
vas bunga, plaket dan batu alami.
Secara umum, kehidupan industri pengolahan batu
mulia atau perajin batu mulia jauh lebih baik
dibandingkan dengan kehidupan para penggali.
Dengan nilai tambah yang kadang-kadang
mencapai 5 – 6 kali lipat dari harga batu mulia
mentah, maka perajin batu mulia dapat menikmati
keuntungan yang cukup besar.
Sebagai contoh : Para perajin oniks di Kabupaten
Tulang Agung membeli bahan baku senilai lebih dari
Rp 150 juta/tahun. Hasil dari penjualan oniks yang
telah diolah mencapai di atas Rp 1 milyar/tahun.
Dengan demikian, nilai tambah yang diperoleh sekitar
Rp 850 juta/tahun (Sumber : Dinas Perindustrian
Tingkat II Tulung Agung, data tahun 1994).
Animo masyarakat luas yang cukup tinggi dalam
penggunaan batu mulia, menyebabkan pertum-
buhan industri pengolahan batu mulia (perajin batu
mulia) terus meningkat dari tahun ke tahun.
Peranan Dinas Perindustrian Tingkat II cukup
menonjol dalam segi bimbingan dan pembinaan,
sehingga data para perajin pun tercatat rapi.
4. PEMBAHASAN
Batu mulia telah lama diperdagangkan secara luas
di seluruh dunia. Berdasarkan data tahun 1987 –
1991 (Tabel 4), Thailand merupakan negara yang
memiliki pasar batu mulia terbesar di dunia, dengan
arah kecendrungan (trend) peningkatan mencapai
87,7%. Sementara itu, jika dibandingkan dengan
perdagangan perhiasan, perdagangan batu mulia
dunia berada jauh di atasnya.
Data tahun 1991 yang diperoleh dari Badan
Pengembangan Ekspor Nasional menunjukkan,
perbandingan rata-rata antara perdagangan batu
mulia dengan perdagangan perhiasan menunjukkan
angka 17.968 : 5.630 (dalam jutaan dolar AS), atau
73,8 : 26,2 (dalam persentase). Dengan trend
peningkatan perdagangan batu mulia selama periode
1987 – 1991 mencapai 10,1%, maka diperkirakan
prospek pemasaran batu mulia cukup cerah, karena
peluang pasar semakin bertambah setiap tahunnya.
Bagi Indonesia yang dikenal memiliki sumber daya
berbagai jenis batu mulia dalam jumlah besar, data di
atas paling tidak memberikan peluang usaha baru bagi
peningkatan devisa negara. Ekspor yang selama ini
telah berjalan (Tabel 5) dan berhasil menjadi 10 besar
penghasil devisa non-migas, mungkin dapat
ditingkatkan lagi di masa-masa mendatang.
Di sisi lain, dengan jumlah penduduk yang sangat
besar, pertumbuhan ekonomi dalam negeri yang
cukup tinggi, dan diindikasikan tidak sedikit penduduk
yang menyenangi batu mulia, maka pasar domestik
juga tidak kalah menarik. Dengan demikian, dapat
dibayangkan berapa banyak batu mulia yang harus

Tabel 4. Pasar Potensial Batu Mulia di Dunia Tahun 1987 – 1991

Indeks (%) Indeks (%) Total Indeks

No. Negara Share (%) Trend (%)
(a) (b) (a + b)

1. Thailand 32,1 1 87,7 1 2

2. Jepang 16,32 2 11,5 6 8
3. Amerika Serikat 15,8 3 6,6 9 12
4. Swiss 13,2 4 9,7 8 12
5. Hongkong 5,8 5 11,0 7 12
6. Jerman 4,3 6 12,4 4 10
7. Perancis 3,4 7 13,7 3 10
8. Inggris 1,6 8 (9,0) 10 15
9. Belgia 1,2 9 17,7 2 11
10. Italia 1,1 10 12,5 4 14

Sumber : Biro Pusat Statistik

BAHAN GALIAN INDUSTRI 8 – 98

Tabel 5. Perkembangan Ekspor Perhiasan Indonesia ke Berbagai Negara ($AS)

No. Negara 1988 1989 1990

1. USA 2.287.123 3.451.350 3.887.457

2. Jepang 102.404 88.155 9.466.413
3. Singapura 62.051.970 51.086.687 11.650.790
4. Hongkong 11.671.084 38.643.999 34.811.991
5. Jerman 449.518 1.259.008 3.490.235
6. Austria 117.543 1.008.091 113.260
7. Inggris 200.306 447.794 502.486
8. Canada 41.404 134.373 168.357
9. Italia 401.760 751.876 528.023
10. Swiss 369.938 620.019 1.447.700
11. Belanda 13.517 82.720 238.974

Jumlah 81.211.837 111.640.000 140.156.881

Sumber : Biro Pusat Statistik

Catatan : Realisasi Ekspor tersebut belum termasuk barang yang dibeli
Wisatawan Asing (Individual) dalam jumlah terbatas

diproduksi, berapa banyak sentra industri batu mulia
yang harus didirikan, berapa banyak tenaga kerja
yang dapat diserap, serta berapa banyak keterkaitan
faktor ekonomi – langsung maupun tidak langsung –
lainnya yang akan terlibat di dalamnya.
Permasalahannya sekarang adalah berbagai
perangkat untuk merealisasikan obsesi di atas belum
banyak tersedia. Indonesia masih dihadapkan kepada
kendala-kendala yang memerlukan pemecahan
secara terintegrasi.
4.1 Data dan Informasi Sumber Daya Batu
Mulia
Satu-satunya instansi pemerintah yang khusus
menangani pencarian batu mulia adalah Seksi Batu
mulia pada Direktorat Sumberdaya Mineral,
Departemen Pertambangan dan Energi, yang baru
didirikan pada tahun 1985. Antisipasi yang terlambat
dan diikuti oleh penyediaan anggaran operasional
yang relatif kecil, mengakibatkan penyediaan data
dan informasi sumber daya batu mulia berjalan
tersendat-sendat. Meskipun Seksi ini berhasil
mengeluarkan berbagai publikasi tentang sumber
daya batu mulia dan mencakup seluruh wilayah
Indonesia, tetapi data dan informasi yang
disampaikan sangat bersifat umum dan berbentuk
penyelidikan pendahuluan. Belum ada penyelidikan
lebih rinci, yang mampu diterjemahkan ke dalam
tahapan operasional.
Untuk mengatasi kendala di atas, maka tidak ada
cara lain bagi Departemen Pertambangan dan Energi
selain menyediakan anggaran yang lebih memadai
bagi kepentingan eksplorasi batu mulia.
Dengan data dan informasi yang lebih detil, diharapkan
banyak investor bermodal kuat yang mau
menanamkan modalnya di bidang penambangan
batu mulia.
4.2 Sumber Daya Manusia
Perkembangan industri perajin batu mulia baru
mengarah kepada peningkatan jumlah (kuantitas)
perajin dan produk, belum menyentuh aspek kualitas
perajin dan produk serta diversifikasi produk. Selama
bertahun-tahun, jenis produksi yang dihasilkan
hampir-hampir berjalan monoton dan kurang
berkualitas ditinjau dari segi seni (art). Akibatnya
konsumen jenuh dibanjiri oleh produk-produk yang
sedikit sekali mengalami perubahan.
Kondisi yang mengarah kepada stagnasi kreativitas
ini perlu segera diatasi dengan peningkatan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
sumberdaya manusia para perajin. Bukan persoalan
yang mudah untuk mengatasi-nya, sebab di Indo-
nesia belum tersedia lembaga pendidikan resmi
yang dapat menghasilkan sumber daya manusia
berkualitas di bidang perbatumuliaan. Perusahaan
besar mungkin telah melakukan upaya peningkatan
sumber daya manusia ini, tetapi jelas terbatas
untuk kepentingan perusahaannya. Keterlibatan
beberapa BUMN untuk membantu perusahaan kecil,
juga belum mampu memecahkan permasalahan
secara menyeluruh.
Oleh karena itu, sebagaimana dilakukan Thailand,
sudah saatnya Indonesia mendirikan semacam
Lembaga Pendidikan Perbatumuliaan di beberapa
kota yang potensial memiliki sumber daya batu
mulia. Sentra-sentra industri yang tersebar di berbagai
wilayah tanah air, dapat dijadikan lokasi keberadaan
lembaga ini.
4.3 Teknologi
Walaupun unsur seni sering menonjol dalam
menentukan nilai sebuah batu mulia, unsur teknologi
juga memegang peranan yang sangat penting.
Sebagai barang perhiasan dan seni, batu mulia tetap
harus disentuh oleh teknologi canggih, terutama
untuk keperluan pemotongan, pemolesan, dan
penyelesaian akhir (finishing).
Selama ini hampir seluruh perajin menggunakan
teknologi yang relatif sederhana walaupun dalam
kesederhanaan itu kadang-kadang dapat
menghasilkan produk bernilai tinggi. Pembuatan
mata cincin yang memperlihatkan bentuk macam-
macam di dalam cincin tersebut, membuktikan ada
perajin yang memiliki kreativitas.
Ketidakmampuan menyediakan teknologi canggih
tampaknya semata-mata didasarkan kepada
kemampuan finansial yang tidak mendukung (modal
kecil). PT Pupuk Sriwijaya sebagai Bapak Angkat
perajin batu mulia di Kabupaten Pacitan, Jawa
Timur, memang telah berhasil membuat beberapa
jenis peralatan sendiri dan relatif murah dengan
kemampuan sama seperti peralatan impor sejenis
yang berharga mahal. Tokh peralatan yang dibuat
tidak mampu dibeli oleh sebagian besar perajin,
dengan alasan ketidakadaan modal. Oleh karena
itu, di samping dituntut inovasi teknologi dari para
pakar di dalam negeri dan dapat dijual secara
8 – 99
massal (murah), yang paling penting adalah
bantuan modal dalam bentuk pinjaman lunak.
Teknologi canggih yang sulit ditiru harus dibeli dari
luar negeri, mungkin perlu diberi keringanan pajak
impor untuk memasukannya ke Indonesia.
5. PENUTUP
Secara geologi, Indonesia diperkirakan mengandung
berbagai jenis batu mulia, mulai dari ujung utara
Pulau Sumatera sampai bagian paling timur Irian
Jaya. Namun, masih perlu penyelidikan lebih lanjut
agar sumber daya yang ada tidak sebatas berfungsi
sebagai kekuatan ekonomi yang potensial, tetapi
mampu menjadi kekuatan ekonomi yang riil.
Berbagai kendala yang dihadapi dalam
pengembangan batu mulia, sudah sepantasnya
membuat semua pihak – pemerintah dan swasta –
secara bersama-sama dan bahu-membahu
mengatasi kendala tersebut. Sebab, walaupun
menjadi salah satu andalan ekspor non-migas,
dibandingkan dengan negara-negara yang tergabung
dalam ASEAN, Indonesia masih ketinggalan dalam
pengembangan batu mulia.
Meskipun disadari bahwa sektor pertambangan dan
industri masih memerlukan banyak pembenahan,
pelaksanaan eksplorasi terhadap sumber daya batu
mulia sebagai tindak lanjut dari penyelidikan
pendahuluan merupakan faktor kunci yang akan
memberi peluang bagi peningkatan kegiatan
keduanya (penambangan dan industri).
Apa yang dilakukan Dinas Pertambangan Jawa
Barat, yang bekerjasama dengan Lembaga
Penelitian Universitas Padjadjaran, untuk
melakukan kegiatan eksplorasi batu mulia di daerah
Bungbulang, Garut patut ditiru oleh Dinas
Pertambangan lain. Eksplorasi yang bertujuan
menentukan jumlah cadangan batu mulia,
diharapkan dapat meningkatkan animo masyarakat
untuk menambang batu mulia secara benar melalui
bimbingan dan pembinaan, sekaligus mendorong
penerimaan daerah dari sektor perpajakan/retribusi.
Sebagai sektor usaha yang mengalami masa booming
pada beberapa tahun terakhir, dunia perbatumuliaan
Indonesia memang masih memerlukan pembenahan
di sana-sini. Dan kesemuanya perlu dana, tenaga,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
serta waktu untuk merealisasikannya.
DAFTAR PUSTAKA
1. Ansori, dkk., Studi Potensi Batumulia dan Bahan
Bangunan di Wilayah Karangsambung, Pusat
Penelitian dan Pengembangan Geoteknologi,
Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia,
Karangsambung, 1992.
2. Harjanto, Sarno, Permata dan Batupermata,
Publikasi Khusus, Direktorat Sumberdaya Min-
eral, Direktorat Jenderal Geologi dan Sumberdaya
Mineral, Bandung, 1992.
3. Hutagalung, Lindung, SE, Prospek Pemasaran
Batumulia, Artikel, Buletin Batumulia No. 001
Tahun I, Bogor, 1994.
4. Permana, Darsa, dan Rochim, Endang, Studi
Pendahuluan Penyelidikan Sumberdaya
Batumulia di Pulau Jawa untuk Mengembang-
kan usaha Pertambangan Rakyat, PPTM,
Bandung, 1995.
5. Simandjuntak, WHR, Parningolan, MR, dan Zulfikar,
Mengenal Mineral Alamiah dan Jenis Batumulia
Indonesia, Publikasi Khusus, Direktorat
Sumberdaya Mineral, Direktorat Jenderal Geologi
8 – 100
dan Sumberdaya Mineral, Bandung, 1995.
6. Soetjipto, Rozik B., Peranserta Rakyat dalam
Pengusahaan Pertambangan, Makalah pada
Temu Profesi Tahunan IV PERHAPI, Bandung,
1995.
7. , Pembinaan Perajin Batumulia harus
Diarahkan kepada Kemandirian dalam
Mengembangkan Usahanya, Artikel, Buletin Batu
mulia, Edisi 02, Bogor, 1995.
8. , Hasil Studi Kelayakan Usaha
Pertambangan Batu Setengah Permata di
Kabupaten DT II Garut, Laporan, Kerjasama
Dinas Pertambangan Propinsi DT I Jawa Barat
dengan Lembaga Penelitian Universitas
Padjadjaran, Bandung, 1993.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI nnnnnnnnn
9 BELERANG
1. PENDAHULUAN
Belerang adalah bahan galian non-logam yang
banyak digunakan di berbagai sektor industri, baik
dalam bentuk unsur maupun senyawa. Meskipun
belerang hanya sebagai bahan baku penolong,
perannya sangat penting dalam menghasilkan
berbagai produk industri; misalnya : industri gula,
kimia, pupuk, ban, karet, dan korek api.
Meningkatnya aktivitas industri hilir di Indonesia
akhir-akhir ini mengakibatkan kebutuhan belerang
terus bertambah, dan pada tahun 1992 telah
mencapai 402 ribu ton. Dalam kurun 1977 – 1992,
laju pertumbuhan tahunan konsumsi adalah 8%.
Di lain pihak, produksi belerang Indonesia
relatif kecil dan penambangan masih terbatas
pada belerang murni dari kawah atau bekas
gunung api.
2. GEOLOGI
2.1 Mula Jadi
Di alam, belerang ditemukan, baik sebagai unsur
dalam bentuk kristal belerang (hampir murni) atau
lumpur dengan kadar S : 40 – 60% maupun sebagai
persenyawaan dengan logam lain (golongan sulfida
dan garam sulfo), seperti galena (PbS), spalerit
((Zn, Fe)S), pirit (FeS 2 ), dan lain-lain.
Secara umum, tipe endapan belerang di alam
terdiri atas endapan primer dan endapan sekunder.
Endapan primer terdiri atas endapan sublimasi,
sedimentasi, aliran belerang, dan endapan
penggantian (replacement). Endapan sekunder
terdiri atas endapan pengayaan supergen (hasil
oksidasi, reduksi kimia, dan reduksi bakteri) dan
9 – 101
Oleh : Supriatna Suhala,
Adjat Sudradjat
batuan penutup kubah garam (cap rock over salt
domes).
Proses sublimasi, sedimentasi, dan aliran belerang
menghasilkan endapan permukaan; sedangkan
endapan penggantian menghasilkan endapan di
bawah permukaan bumi yang memerlukan
pengeboran untuk eksplorasi dan eksploitasi.
Endapan kubah garam yang mengandung belerang
biasanya berasosiasi dengan batuan gamping,
gipsum ataupun anhidrit, dan air belerang. Pada
umumnya, endapan ini mengandung minyak bumi
pada kedalaman yang relatif dangkal dan suhu
sekitar 90°C.
Endapan kubah garam seperti yang ditemukan di
daerah Gulf Coast (USA) diperlukan eksplorasi
yang teliti, karena endapan ini terpencar dan jauh
dari permukaan bumi.
Di Indonesia endapan-endapan yang telah diketahui
dan dieksploitasi merupakan endapan sublimasi
dan sedimentasi.
a. Endapan Primer
Endapan Sublimasi
Proses sublimasi belerang ini berasal dari gas
vulkanik yang disebut solfatara. Endapan ini
berdasarkan suhu solfatara dibagi menjadi dua,
yaitu :
Solfatara dengan Suhu 90 – 110°C
Belerang akan melekat pada permukaan batuan di
sekitar mulut solfatara atau akan mengisi celah-
celah batuan dan menjadi semen. Apabila gas-
gas vulkanik melalui rekahan, akan terjadi kerak
belerang yang agak luas daerah penyebarannya,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
dengan reaksi pembentukannya sebagai berikut :
2H2 O + SO2 → 3S + 2H2 O
4H2 S + SO4 → 5S + 4H2 atau SO2
Batuan asal dapat berubah menjadi opal yang
sarang dan mengandung mineral-mineral sulfat.
Solfatara dengan Suhu 200 – 300°C
Aktivitas solfatara besar dan gas-gas vulkanik
mengalir melalui saluran-saluran, kemudian
mendingin, meleleh, dan tertampung dalam
cekungan-cekungan.
Endapan Sedimentasi
Sedimentasi belerang terjadi di daerah yang berair.
Belerang yang menyublim akan tenggelam dan
tertampung atau tertimbun sebagai suatu endapan
di dasar kawah. Berdasarkan suhu dasar kawah,
belerang jenis ini dapat dibagi dua jenis, yaitu :
– Bila suhu dasar kawah lebih rendah dari titik
cair belerang, maka belerang akan mengendap
ke dasar kawah bersamaan dengan lumpur atau
debu. Ciri-ciri endapan ini adalah berwarna
hitam coklat, abu-abu dan kekuning-kuningan
serta mengandung mineral besi sulfida dan abu
yang teropalkan (sulfur-mud).
– Bila suhu dasar kawah lebih tinggi atau sama
dengan titik cair belerang, maka belerang akan
terkumpul di dasar kawah sebagai cairan.
Aliran Belerang
Endapan belerang ini bersifat asam dan akan keluar
bersamaan dengan aliran air panas dan uap air
melalui lubang solfatara. Endapan ini baru diketahui
di daerah Shiretoko Iwosan, Tokaechidake, dan
Azuma Nusa, Jepang.
Endapan Penggantian (Replacement)
Proses endapan belerang penggantian (metasomatis
replacement) terjadi karena tersarangnya batuan
induk oleh larutan hidrotermal, misalnya pirit atau
markasit (FeS 2 ). Syarat-syarat pengendapan
belerang metasomatis adalah :
– Adanya batuan induk yang serasi, misal batuan
9 – 102
piroklasik, tufa dan aliran lava atau breksi
volkanik.
– Adanya struktur patahan, rekahan, kekar, dan
lipatan atau batuan sarang sebagai saluran.
– Adanya kegiatan vulkanisme atau intrusi
sebagai sumber hidrotermal.
Pembentukan endapan belerang berasal dari reaksi
antara H2 S dan SO2 menjadi 3S dan 2H2 O atau
hasil oksidasi :
2H2 S + O2 → 2S + 2H2 O.
Gas H2 S akan bereaksi dengan oksidasi besi yang
terdapat pada batuan induk dengan reaksi sebagai
berikut :
Fe3 O4 + 6H2 S + 3O2 → 3FeS 2 + 6H2 O
atau
Fe3 O4 + 4H2 S → 3FeS + S + 4H2 O.
Hasil genetika hidrotermal akan menghasilkan bijih
berkadar rendah, tetapi karena mineral-mineral
sulfida tidak mantap atau sangat peka, maka dapat
terjadi kadar menjadi lebih tinggi dalam proses
pengayaan supergen.
b. Endapan Sekunder
Endapan Pengayaan Supergen
Alterasi Oksidasi dan Reduksi Kimiawi
Mineral sulfida umumnya sangat peka dan mudah
berubah komposisi (teralterasi dan teroksidasi)
menjadi sulfat yang sebagian besar larut dalam air.
Karena itu, singkapan suatu vein sulfida biasanya
bebas dari mineral sulfidis. Misalnya goson (limonit
dan kwarsa) sebagai penutup vein sulfida atau bog-
iron. Syarat pengendapan sulfida supergen adalah :
– Daerah tropis banyak hujan.
– Batuan sarang, untuk sirkulasi air dan udara.
– Adanya urat-urat sulfida, vein yang diperkaya.
– Adanya oksidasi pada bagian dari tubuh vein
sebelah atas atau urat tadi.
– Tidak ada bahan-bahan yang dapat melarutkan
kembali bahan larutan itu, misal batuan karbonat
pada zona oksidasi.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Adanya recipitant pada daerah di bawah zona
oksidasi.
Setelah mengalami pencucian, pada daerah di atas
permukaan air tanah, sulfida-sulfida akan teroksidasi
dengan reaksi :
FeS 2 + 8H2 O + SO2 → 2Fe2 O3 + 8H2 SO4
2FeSO2 + 6H3 SO4 → 2Fe2 (SO4 )3 + 6H2 O
Atau
FeS 2 + H2 O + 7O → FeSO4 + H2 SO4
2FeSO4 + H2 SO4 → Fe2 (SO4 )3 + H2 O
Ferrosulfat itu mudah teroksidasi dengan reaksi
kimia :
6FeSO2 + 3O + 3H2 O → 2Fe2 (SO4 )3 + 2Fe(OH)3
Kemudian ferrosulfat akan terhidrolisa, dengan
reaksi :
Fe2 (SO4 )3 + 6H2 O → 2Fe(OH)3 + 3H2 SO4
Peranan ferrosulfat sebagai pengoksidasi yang
kuat, dengan reaksi :
Fe2 (SO4 )3 +FeS 2 → 3FeSO4 + 2S.
Larutan-larutan itu terbawa sampai melewati air
tanah dan terjadi perubahan karena pereduksian :
FeSO4 + 4H2 S → FeS 2 + 3S 4 H2 O atau SO2
Zona pengayaan sekunder ini dikontrol oleh affini-
ty, dan terbentuklah pirit atau chalkopirit, dan lain-
lain.
Reduksi Bakteri
Air yang merembes atau mengalir melalui batuan
akan menjadikan reaksi kimia dan menghasilkan
garam-garam sulfat. Dalam kondisi tertentu (miskin
oksigen), garam sulfat biasanya mengandung
bakteri-bakteri yang dapat mereduksi garam sulfat
menjadi hidrogen sulfida, dengan reaksi.
+4H2
(SO4 ) → H2 S + 4H2 O
9 – 103
Selanjutnya hidrogen sulfida dioksidasi dengan
reaksi :
+O2
2H2 S → 2S + H2 O
Kadang-kadang oleh air meteorit, H2 S dan H2 SO4
dapat mengendapkan belerangnya, dengan reaksi :
+O2
3H2 S + 2SO4 → 4H2 O + 4S
Batuan Penutup Kubah Garam (Cap Rock
Oversalt Domes)
Endapan belerang batuan penutup terdapat di
atas kubah-kubah garam, dan biasanya
berasosiasi dengan gamping, gips, atau anhidrit.
Jenis ini terjadi akibat proses reduksi bakteria
dari bahan-bahan gips, dan anhidrit dan
membentuk sulfida kalsium yang kemudian
menjadi kalsium karbonat dan hidrogen sulfida.
Akhirnya, hidrogen sulfida itu dioksidasikan
menjadi belerang dan air.
2.2 Mineralogi
Sifat-sifat fisik belerang adalah :
– Kristal belerang berwarna kuning, kuning
kegelapan, dan kehitam-hitaman, karena
pengaruh unsur pengotornya.
– Berat jenis : 2,05 – 2,09.
– Kekerasan : 1,5 – 2,5 (skala F. Mohs).
– Ketahanan : getas/mudah hancur (brittle).
– Pecahan : berbentuk konkoidal dan tidak rata.
– Kilap : damar.
– Rasa : batu ambar
– Gores : berwarna putih.
Sifat belerang lainnya adalah :
– Tidak larut dalam air, atau H2 SO4 .
– Titik lebur 129°C dan titik didihnya 446°C.
– Mudah larut dalam CS 2 , CC14 , minyak bumi,
minyak tanah, dan anilin.
– Penghantar panas dan listrik yang buruk.
– Apabila dibakar apinya berwarna biru dan
menghasilkan gas-gas SO2 yang berbau busuk
(Tabel 1).
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 104

Tabel 1. Sifat-Sifat Fisik Belerang Endapan tipe stratigrafi umumnya besar, berbentuk
kubah serta dekat dengan permukaan bumi
sehingga tidak begitu sulit untuk dilakukan
Titik Lebur °C eksplorasi. Eksplorasi endapan stratigrafi
Rhombik, Sa 110,2 – 112,8 menyerupai eksplorasi minyak dan gas bumi,
Monoklin, Sb 114,5 – 119,3 karena adanya hubungan genetik antara minyak
Titik didih °C 444,6 dan biogenik belerang seperti :
Berat jenis, 20C, g/m3 ,
Rhombik 2,07 – Batuan pembawa sulfat, lebih disukai yang
Monoklin 1,96 tebal dan tersusun dari anhidrit.
Amorphous 1,92
Lelehan 125 –150°C, g/ml 1,8 – 1,78 – Berdekatan dengan minyak bumi.
Tahanan kelistrikan, ohm cm,
20°C 1,9 x 1012 – Hubungan hidrodinamika antara sulfat dan
110°C 4,8 x 1012 minyak yang sering diendapkan pada sesar
400°C 8,3 x 106 patahan dan porositas.

– Perangkap struktur dan stratigrafinya mengan-

Sumber : Snell FD and Ettre LS Encyclopedia of Industrial
Chemical Analysis, p.363 dung tanda-tanda reaksi pembentukan belerang.

– Suatu keadaan pengurangan ketika minyak dan

2.3 Potensi dan Penyebaran
Potensi dan penyebaran endapan belerang Indone-
sia saat ini baru diketahui di enam propinsi, dengan
total cadangan sekitar 5,4 juta ton (Tabel 2).
Untuk tipe sublimasi, karena proses terjadinya
didasarkan kepada aktivitas gunung berapi, maka
selama gunung berapi aktif, belerang tipe ini dapat
diproduksi. Dengan demikian, sumber daya belerang
sublimasi dapat dianggap tidak terbatas.
Pengusahaan belerang di Indonesia dilakukan di
lima lokasi, yaitu di G. Telaga Bodas (Jawa Barat),
G. Welirang, G. Ijen (Jawa Timur), Pulau Damar
(Maluku), dan di Sulawesi Utara. Penambangannya
dilakukan secara terbuka, yaitu mengambil belerang
hasil sublimasi di sekitar lubang-lubang solfatara
dan diangkut dengan pikulan.
3. PERTAMBANGAN
3.1 Eksplorasi
Eksplorasi endapan belerang agak sukar, terutama
untuk endapan tipe frasch dibandingkan dengan
tipe endapan stratigrafi (stratiform). Hal ini
disebabkan oleh sebarannya di permukaan bumi
terpencar, indikasi yang sedikit, dan sangat dalam.
sulfat mengalami metabolisme biokimia.
– Pada lingkungan oksidasi, produk metabolisme
berubah menghasilkan belerang.
Metode eksplorasi yang digunakan adalah pemetaan
geologi, foto geologi (struktur dan warna geokimia),
thermal IR (panas reaksi), geokimia (masuk dalam
epektrometer gas-gas udara), tahanan jenis, alat-
alat pemboran dan logging lubang bor.
Eksplorasi tipe endapan belerang vulkanis dilakukan
melalui penyelidikan geologi daerah belerang
(gunung berapi), pemboran, dan sumur-sumur
eksplorasi, analisis kimia contoh untuk menentukan
kadar belerang dan dilakukan mikrokopis bijih.
3.2 Penambangan
Penambangan belerang dapat dilakukan dengan
metode tambang terbuka, tambang bawah tanah,
dan frasch-process, bergantung kepada bentuk,
letak dan sebaran endapannya.
a. Tambang Terbuka
Kegiatan ini dilakukan untuk endapan tipe stratigrafi
dan vulkanis yang terletak dekat permukaan bumi.
Penggalian dapat menggunakan alat-alat sederhana
atau alat mekanis (shovel, monitor, dan dragline
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 105

Tabel 2. Cadangan Belerang Indonesia

Cadangan (ton) Type

No. Lokasi
Terukur Terindikasi Tereka Hipotetik Endapan

1. Sumatera Utara
G. Sorik Merapi, Taput. – – 220.000 – S : 20 – 93%
Tarutung (DU.233) 104.487 – – – S : 50 – 70%
Kab. Karo (DU.236) 174.884 – – – S : 99,5%
Sumut (DU.241) 17.197 – – – S : 14,9 – 99,9%
Kec. Panyambungan, (234) 59.788 – – – S : 12,4 – 99,72%
2. Bengkulu
Kawah Kabu, G.Berti – – 33.410 – S:?
3. Jawa Barat
G. Papandayan – – – 1.600 Sublimasi, S : 90 – 95%
Cisurupan, Kab. Garut 130.794 – – – S : 98,8%
G. Kraha – – – 20.000 S : 25 80%
G. Galunggung – – – 9.675 Lumpur, S : 10 12%
G. Talaga Bodas 848.771 – – – Lumpur, S : 99%
G. Putri – – – 121.000 Lumpur, S : ?
4. Jawa Tengah
G. Dieng – – – 52.763 Sublimasi, S : 32%
G. Ijen – – – 36.000 Sublimasi, S : 20 – 80%
5. Jawa Timur
DU 255/Jatim, PT Candi
Ngirimbi, Kab. Banyuwangi 2.610.192 – – – S : 90%
6. Sulawesi Utara
G. Soputan, Kawah Masem – – – 55.000 Sublimasi, S : 46 – 56%
G. Ronami, Tomboan – – – 37.355 Sublimasi, S : 70%
G. Ambang – – – 521.455 Sublimasi, S : 783 – 99%
G. Mahawu – – – 81.020 Sublimasi, S : 70%
7. Maluku
DU 304, Maluku Tenggara 18.051 246.000 – – S : 95,05%
Jumlah 3.962.166 246.000 254.410 935.868

Sumber : Bahan Galian Industri di Indonesia, DSDM 1991

excavator). Material hasil penggalian dimuat dan
diangkut dengan pikulan, lori, dump truck, dan
sejenisnya.
b. Tambang Bawah Tanah
Penambangan bawah tanah dilakukan terhadap
endapan yang terletak di bawah permukaan bumi.
Penambangan dikerjakan dengan membuat lubang-
lubang bukaan ke arah endapan, seperti shaft,
tunneling, drift, adit, dan lain-lain. Penambangan
dapat menggunakan metode room and pillar, cut
and fill, gophering, dan lain-lain.
c. Metode Frasch-Process
Metode frasch-process adalah penambangan
dengan menginjeksikan air panas (±160°C). Air
BAHAN GALIAN INDUSTRI
panas berfungsi untuk melarutkan belerang dari
endapan kubah garam atau sejenisnya pada
kedalaman antara 150 – 170 m (Gambar 1).
Gambar 1. Penambangan dengan Franch
Prosess
Metode ini dikerjakan dengan membuat lubang bor
dilengkapi dengan empat macam pipa bergaris-
tengah 3 – 20 cm. Setiap pipa mempunyai fungsi
sebagai berikut :
– Pipa pertama (paling luar) berfungsi sebagai
selubung dan pelindung.
– Pipa kedua berfungsi untuk saluran panas.
– Pipa ketiga berfungsi mengalirkan lelehan.
– Pipa keempat atau (paling dalam) berfungsi
memasukkan udara bertekanan tinggi.
Cara penambangannya adalah sebagai berikut :
– Air panas dimasukkan melalui pipa kedua
menuju ke formasi batuan pembawa belerang
untuk melelehkan endapan belerang. Lelehan
belerang akan bergerak turun melalui pori-pori
9 – 106
batuan dan berubah menjadi cairan belerang,
kemudian terkumpul pada bagian bawah lubang
bor.
– Melalui pipa keempat dimasukkan udara
bertekanan tinggi untuk menekan cairan
belerang masuk ke pipa ketiga dan mengalir
menuju permukaan tanah. Kecepatan aliran
udara (debit udara) diatur sesuai dengan
kecepatan pelelehan belerang. Apabila aliran
belerang tidak lancar, ke dalam pipa ketiga
dimasukkan air panas sehingga alur cairan
belerang dapat lancar kembali.
3.3 Pengolahan
Cara pengolahan belerang bergantung kepada
jenis endapannya. Belerang jenis lumpur,
sebelum dimasukkan ke dapur autoclave
dilakukan flotasi terlebih dahulu, dengan tujuan
untuk meninggikan kadar belerang dan
menghilangkan senyawa besi sulfat dan silikat
dari larutan. Dapat juga dilakukan dengan
pelarutan dan penghabluran (solvent dan
crystalization), misalnya pelarut karbon disulfida,
dimethil disulfida atau larutan hidrokarbon lainnya.
Belerang kristal pengolahannya dapat langsung
dimasukkan ke dalam dapur authoclave dengan
menambahkan solar, air, dan NaOH, lalu
dipanaskan dengan memasukkan uap air panas
bertekanan 3 atmosfer selama 30 – 60 menit.
Pemisahan belerang dalam dapur terjadi karena
titik lebur belerang lebih rendah daripada mineral
pengotornya. Hasilnya berupa belerang cair yang
dialirkan melalui filter kemudian dicetak dalam
bentuk balok-balok.
Untuk mendapatkan belerang berkadar murni tinggi
dilakukan sublimasi dan destilasi. Proses
pemurnian belerang ini sangat penting karena
industri membutuhkan kemurnian tinggi, yakni
99,9% S. Belerang berkadar sekitar 45 – 66%S,
dipergunakan untuk membasmi tikus, dan lain
sebagainya.
4. KEGUNAAN
Meskipun belerang merupakan suatu elemen
terpenting dan dibutuhkan hampir semua sektor
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Gambar 2. Pengolahan Belerang dengan Teknik Autoclaving
industri, belerang sangat jarang muncul dalam suatu
produk akhir. Pada umumnya, belerang digunakan
sebagai bahan pemrosesan (processing agent).
Saat ini , konsumsi belerang dunia telah mencapai
± 40 juta ton. Lebih dari 85% digunakan untuk
membuat asam belerang (asam sulfat-H2 SO4 ).
Selebihnya digunakan dalam bentuk elemen murni
atau senyawa kimia bukan asam.
Beberapa penggunaan belerang di dunia industri
dapat diuraikan seperti dibawah ini, dan secara
lengkap dapat dilihat dalam Tabel 3.
4.1 Penggunaan Asam Belerang (sulfat)
Asam sulfat (asam belerang) merupakan asam
yang terpenting dalam industri, sehingga konsumsi
belerang per kapita pernah dipakai sebagai ukuran
tingkatan industri suatu bangsa.
Asam belerang atau asam sulfat digunakan baik
secara langsung maupun tidak pada berbagai
pembuatan barang yang berkaitan dengan
9 – 107
kehidupan manusia sehari-hari, terutama di industri
pupuk, kertas, cat, plastik, bahan sintetis,
pengolahan minyak bumi, dan produksi logam.
a. Pemakaian Asam Sulfat di Industri Pupuk
Di industri pupuk, asam sulfat merupakan bahan
pembantu utama untuk pembuatan pupuk fosfat
(phosphatic fertilizers) dan asam sulfat. Batuan
fosfat diubah oleh asam sulfat menjadi asam fosfat,
yang menghasilkan gipsum sebagai produk
sampingan. Asam fosfat ini merupakan bahan
utama untuk memproduksi berbagai jenis pupuk,
yaitu dikalsium fosfat, diamonium fosfat, dan triple
superphosphate.
Cara lain untuk membuat pupuk fosfat adalah
dengan mencampurkan batuan fosfat dan asam
sulfat secara terkontrol. Sebagian kecil fosfat akan
diubah menjadi super fosfat kadar rendah yang
larut dalam air dan mengandung gipsum.
Di industri pupuk, asam sulfat dipakai untuk
membuat pupuk ammonia sulfat. Sebagian kecil
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 108

Tabel 3. Penggunaan Belerang dalam Berbagai Industri

Prosentase
Bentuk
No. Sektor Industri Produk Akhir Penggunaan
Penggunaan
Belerang*)

1. Pupuk Asam sulfat – Super fosfat ± 50%

(H2 SO4 ) – Ammonium fosfat
– Ammonium sulfat
– Mixed fertilizer
2. Industri Kimia Asam sulfat – Detergen sintetis ± 18%
– Feed additive
– Anti knok basaline
– Resin sinteti
– Protective coatin
– Bahan pewarna
– Pengasam sumur minyak
(Oil well acizing)
– Katalis dalam pengolahan minyak bumi
– Reduksi aluminium
– Paper sizing
– Pengolahan air
– Industri pharmasi
– Insektisida
– Anti beku
Carbon disulfida – Rayon/viscose ± 3%
(CS 2 ) – Cellophane
– Karbon tetraklorida
– Bahan kimia pengolahan karet
Elemen (S) – Insektisida ± 2%
– Fungisida
– Industri karet
– Soil sulfur
3. Titanium dan Asam sulfat – Cat dan email ± 5%
pewarna lainnya – Lenodeum dan coated serat (fabrics)
– Kertas
– Tinta cetak
4. Rayon dan film Asam sulfat – Serat ban ± 3%
– Tekstil viscase
– Serat campuran
– Sellophane
– Film/fotografi
5. Besi dan baja Asam sulfat – Mobil ± 2%
– Pelas timah dan kontiner lainnya
– Produk logam lainnya
6. Minyak bumi Asam sulfat – Bahan bakar pesawat ± 8%
– Oli/pelumas
– Produk minyak lainnya
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 109

Lanjutan Tabel 3 .....

Prosentase
Bentuk
No. Sektor Industri Produk Akhir Penggunaan
Penggunaan
Belerang*)

7. Industri lainnya Asam sulfat – Bahan peledak ±8%

– Logam bukan besi
– Karet sintetis
– Batere/accu
– Textile finishing

Senyawa belerang – Bahan kimia untuk perang ±3%

lainnya – Baja spesial
– Bahan celup/pewarna
– Bahan pemutih
– Industri kulit
– Fotografi

*) Prosentase penggunaan di Amerika Serikat

belerang murni, asam sulfat, atau gipsum, biasa
dipakai untuk meningkatkan mutu tanah.
b. Pemakaian Asam Sulfat di Industri Pulp/
kertas
Pemakaian asam sulfat di industri kertas adalah
untuk proses sulfatisasi kertas yang terbuat dari
kayu. Kadang-kadang dalam pabrik pulp
digunakan gas SO2 sebagai bahan antara (inter-
mediate). Gas SO2 diperoleh dari pembakaran
belerang murni di pabrik pulp itu sendiri atau
hasil sampingan dari operasi peleburan logam-
logam bijih sulfida. Gas SO 2 tersebut akan
diubah menjadi asam sulfat yang sangat
•dibutuhkan dalam proses sulfidasi.
tambang tembaga berkadar rendah untuk
dikonsentrasikan dengan cara konvensional (teknik
flotasi). Juga, untuk memisahkan mineral karbonat
dan silikat dari bijih tembaga yang sangat sulit
dipisahkan dengan cara flotasi. Umumnya, asam
sulfat untuk proses leaching diperoleh dari hasil
sampingan peleburan tembaga yang ada di daerah
tambang itu sendiri.
Asam sulfat merupakan reagen yang biasa di-
gunakan untuk mengekstraksi uranium dari bijih-
nya, dengan vanadium sebagai produk sampingan.
Dalam industri logam besi dan baja, asam sulfat
dipakai untuk bahan pembersih karat, kotoran, dan
gemuk di permukaan baja sebelum masuk ke
proses selanjutnya.

c. Pemakaian Asam Sulfat di Industri Cat e. Pemakaian Asam Sulfat di Industri

Pemakaian asam sulfat di industri cat adalah untuk
memproduksi zat pewarna (pigmen) titanium oksida
dengan proses sulfat. Dalam proses ini asam sulfat
direaksikan dengan ilmenit atau titanium slag,
dengan tujuan untuk menangkap unsur besi sulfat
yang dapat menimbulkan polusi.
d. Pemakaian Asam Sulfat di Industri Logam
Di industri logam, asam sulfat digunakan dalam
proses leaching bijih tembaga atau buangan
Pengolahan Minyak Bumi
Fungsi asam sulfat dalam proses pengolahan
minyak bumi adalah sebagai katalis dalam proses
alkylation. Alkylation suatu proses produksi kom-
ponen bahan bakar dengan bilangan oktan dan
stabilitas tinggi dapat diproduksi dengan
menggabungkan aliran-aliran gas yang (combining
gaseous streams). Dalam proses pengolahan
minyak bumi hampir 75% asam sulfat dapat didaur
ulang. Di sektor ini, pemakaian asam sulfat
bersaing dengan asam hydrofruor.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 110

f. Pemakaian Asam Sulfat di Industri a. Proses Kontak

lainnya
Industri lain yang memakai asam sulfat adalah
industri kimia, bahan peledak, karet sintetis, accu,
pertenunan, film dan fotografi.
4.2 Pembuatan Asam Sulfat
Asam sulfat (asam belerang) diproduksi dalam
berbagai tingkat kepekaan, biasanya diukur dalam
Derajat Beaume (°Be). Makin pekat asam belerang
yang terkandung dalam air, makin tinggi °Be. °Be
dihitung dengan rumus seperti di bawah ini.
145
°Be = 145 –
berat jenis
Dengan rumus di atas, pada Tabel 4., ditunjukkan
hubungan antara °BE dengan presentase berat
H2 SO4 dalam larutan.
Selain dalam bentuk larutan cair, asam belerang
juga dipasarkan dalam bentuk oleum, yaitu H2 SO4
pekat yang mengandung SO3 . Oleum 20% berarti
100 kg larutan mengandung 29 kg SO3 dan 80 kg
H2 SO4 .
Pembuatan asam belerang dengan proses kontak
dapat diterangkan sebagai berikut.
Belerang murni dilelehkan oleh uap air yang
bersirkulasi secara tertutup dalam melting tank.
Lelehan belerang dipompakan ke suatu tempat
pembakaran (burner), yang dikonversikan menjadi
gas belerang dioksida (SO2 ). Gas SO2 didinginkan
dalam suatu waste heat boiler untuk selanjutnya
disaring dan dicampur udara dengan campuran 7
– 10% gas SO2 dan 11 – 14% gas O2 .
Campuran gas itu dimasukkan ke dalam suatu
konventer yang terbagi menjadi empat ruangan, yang
dilengkapi dengan katalis platina, atau vanadium.
Dalam ruangan-ruangan tersebut gas SO2 dan O2
diubah menjadi gas SO 3 . dan selanjutnya didinginkan
dalam economizer, kemudian dialirkan ke dasar oleum
tower. Sebagian gas SO 3 diserap untuk
meningkatkan kepekatan oleum, sedangkan sisanya
dialirkan ke dalam tower asam belerang dan diserap
oleh asam belerang yang kurang pekat (Gambar 4).
Dengan proses kontak, untuk satu ton asam
belerang (100%) diperlukan masukan :

Asam belerang dapat diproduksi dengan proses Belerang : 340 kg,

kontak dan proses kamar (chamber process). Air : 4.000 gallon (15.140 liter)

Tabel 4. Tingkat Kepekaan Asam Belerang

% berat % berat
Berat Jenis °Be Berat Jenis °Be
H2 SO4 H2 SO4

5,00 1,0332 4,6593 55,00 1,4494 44,9585

10,00 1,0681 9,2450 60,00 1,5024 48,4878
15,00 1,1045 13,7189 65,00 1,5578 51,9201
20,00 1,1424 18,0789 70,00 1,6151 55,2222
25,00 1,1860 22,7403 75,00 1,6740 58,3811
30,00 1,2220 26,3421 80,00 1,7323 61,2963
35,00 1,2636 30,2485 85,00 1,7841 63,7265
40,00 1,3065 34,0185 90,00 1,8198 65,3209
45,00 1,3515 37,7118 95,00 1,8388 66,1443
50,00 1,3990 41,3545 100,00 1,8537 66,7781

Sumber : Snell FD and Ettre LS, Encyclopedia of Industrial Chemical Analysis, Interscience
Publishers divisions of John Wiley and Sons, Toronto
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 111

Gambar 3. Proses Pembuatan Asam Sulfat dengan Proses Kontak

Gambar 4. Proses Pembuatan Asam Sulfat dengan Proses Kamar Timbal

BAHAN GALIAN INDUSTRI
Uap air : 100 kg
Udara : 7.000 m3
Tenaga listrik : 5 kwh
a. Proses Kamar Timbal (Chamber Process)
Dari proses ini akan diperoleh gas SO2 panas hasil
pembakaran belerang atau pirit yang dicampur
dengan udara pada komposisi 7 – 9% dan 9 –12%
gas O2 . Campuran gas SO2 dan O2 dialirkan ke
bagian bawah Glower Tower, kemudian ke atas
berlawanan arah dengan aliran larutan Nitrous Vit-
riol, yaitu asam belerang 70 °BE = 77% H2 SO4
dan 2,5% N2 O3 , yang dialirkan dari Gay Lussac
Tower (Gambar 5).
Sebagian SO2 teroksidasi di Glower Tower, tempat
nitric oxide (N 2 O 3 ) dicampur dengan SO 2 .
Campuran gas akan keluar dari tower pada suhu
70 –100°C, dan dipompakan ke kamar timbal yang
dipasang secara seri. Di dalam kamar timbal,
sebagian besar gas SO2 dioksidasi menjadi SO3 ,
dan dikonversikan menjadi H 2 SO 4 dengan
menyemprotkan air. Asam sulfat yang keluar
kepekatannya 50 °Be (62 – 68% H2 SO4 ) dan akan
dialirkan kembali ke Glower Tower untuk
pengkonsentrasian lebih lanjut, sehingga
menghasilkan asam sulfat pekat 60 °Be (77,7 %
H2 SO4 ). Asam belerang ini disirkulasikan kembali
ke Gay Lussac Tower untuk menangkap gas NO.
Untuk memperoleh satu ton asam belerang dengan
proses kamar timbal diperlukan masukan :
Belerang : 330 kg
Nitrogen : 2,5 kg (anhydrous ammonia) oxide
Air : 2.500 gallon (9462,5 lt)
Udara : 8.000 m3
Tenaga listrik : 15 kwh
c. Pemakaian Belerang Murni dan Senyawa
bukan Asam
Belerang dapat digunakan langsung dalam bentuk
belerang murni atau senyawa bukan asam, seperti
CS 2 (carbon disulfida) dan SO2 .
Belerang murni dipakai sebagai :
– Campuran aspal pada pembuatan jalan raya.
Penambahan dilakukan pada temperatur tinggi
untuk lebih meningkatkan kekuatan jalan.
9 – 112
– Pembuatan insulator, dalam hal ini belerang
yang dibusakan (foamed sulfur) mempunyai
sifat kuat tekan yang tinggi (high compressive
strength).
– Bahan tambahan pembuatan beton special.
– Elektroda pada pembuatan batere logam alkali.
CS 2 , yaitu cairan belerang yang mudah terbakar
digunakan secara tidak langsung dalam industri
kimia, farmasi, pengolahan karet, dan selulosa.
Tujuan penggunaan CS 2 di industri adalah :
– Industri kimia; untuk memproduksi karbon
tetraklorida, dan senyawa organik yang
mengandung belerang lainnya.
– Industri pengolahan minyak bumi ; sebagai
bahan pembuat katalis.
– Industri farmasi; pembuatan fungisida, dan obat-
obatan lainnya.
– Industri karet ; untuk proses vulkanisasi dingin
(cold vulcanisation).
– Industri selulosa; sebagai bahan penolong
pembuatan cellophane, dan viscose rayon
5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
5.1 Perkembangan Ekonomi Belerang
Indonesia
Perkembangan produksi belerang Indonesia dalam
kurun 1977 – 1989 berfluktuasi, namun cenderung
meningkat dengan laju perubahan tahunan sebesar
9,4%.
Dibandingkan dengan produksinya, konsumsi
belerang Indonesia pada kurun yang sama cukup
tinggi dan cenderung meningkat dengan laju
pertumbuhan tahunan sebesar 8%. Industri yang
mengkonsumsi belerang adalah industri pupuk
sebesar 1,8 juta ton, dengan laju pertumbuhan
(LP) tahunan sebesar 9,7%. Selanjutnya, industri
kimia sebanyak 216.233 ton (11,83%), industri gula
sebanyak 140.117 ton (16,07%.), dan sisanya
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 113

industri ban, karet, korek api. Sementara itu, nilai
konsumsi belerang pun mengalami kenaikan, dari
Rp 1,7 milyar tahun 1977 menjadi Rp 69,4 milyar
tahun 1989 dengan laju pertumbuhan tahunan
sebesar 26,54%.
Ekspor belerang Indonesia pernah dilakukan tetapi
jumlahnya sangat kecil. Di lain pihak, jumlah dan
nilai impor belerang dalam kurun 1977 – 1989
mengalami kenaikan yang berarti, dengan laju
pertumbuhan masing-masing 17% dan 34,30%.
Impor terendah dicapai tahun 1977 sebesar 30.406
ton dengan nilai US $ 2,2 juta dan tertinggi dicapai
pada tahun 1987 sebesar 379.115 ton dengan nilai
$ AS 51.4 juta.
Kanada, Singapura, Taiwan, Belgia, dan Luxem-
burg merupakan negara pemasok utama belerang
untuk Indonesia. Masih 18 negara yang tercatat
sebagai pemasok belerang dalam jumlah yang
lebih sedikit. Data penyedian dan pasokan belerang
dapat dilihat dalam Tabel 5 dan 6.
Harga belerang pada Tabel 7, merupakan hasil
bagi nilai konsumsi belerang terhadap jumlah
tonasenya, sehingga dapat dikatakan sebagai harga
beli rata-rata oleh pabrik. Perkembangan harga
belerang rata-rata cenderung meningkat. Adanya
perbedaan harga belerang per jenis industri
•terutama dilihat dari segi kualitas belerang yang
dipakai oleh industri pemakainya. Sebagai bahan
perbandingan pada tabel yang sama, juga
diperlihatkan harga belerang di di Amerika Serikat
dan Kanada, khususnya harga FOB (free on board).
Ketidakseimbangan pada Tabel 5, kemungkinan
adanya impor asam belerang (H2 SO4 ) dan belerang
oksida (SO2 ) yang cukup meningkat. Di lain pihak,
produksi belerang indonesia masih sangat kecil,
sehingga peranannya terhadap perimbangan
pemasokan dan permintaan belum berarti.
5.2 Prospek Belerang Di Indonesia
a. Produksi Belerang
Sejak tahun 1977 sampai sekarang produksi
belerang Indonesia tidak memperlihatkan perkem-

Tabel 5. Penyediaan dan Pasokan Belerang Indonesia, 1977 – 1992

Produksi Konsumsi Impor

Tahun Jumlah Jumlah Nilai Jumlah Nilai Ekspor Stock
(ton) ton 000 Rp. ton 000$AS

1977 1.697 46.302 1.680.384 30.406 2.235 – negatif

1978 204 62.062 2.790.271 47.083 3.138 – negatif
1979 180 69.384 4.884.295 32.009 3.852 2,5 negatif
1980 197 72.695 7.181.084 53.233 9.172 0,2 negatif
1981 498 73.981 7.936.152 99.925 15.789 0,3 positif
1982 1.144 82.424 1.479.059 76.217 13.667 – negatif
1983 2.769 88.320 10.699.705 105.730 15.860 0,1 positif
1984 5.099 88.476 11.494.916 214.480 32.561 – positif
1985 4.336 240.479 38.287.516 185.213 33.056 – negatif
1986 4.525 322.024 61.586.983 232.246 37.214 – negatif
1987 3.941 333.197 71.075.767 379.115 51.387 – positif
1988 3.411 359.239 60.323.771 345.577 47.389 – negatif
1989 3.732 347.264 69.411.847 298.634 43.374 – negatif
1990 3.918 339.466 73.973.584 260.324 32.299 – –
1991 4.216 355.627 84.908.305 274.761 35.080 – –
1992 5.180 362.396 86.277.855 329.458 41.447 – –

Sumber : Laporan Tahunan, Direktorat Teknik Pertambangan 1979, 1981 – 1994.

Statistik Industri Bagian II, 1977 – 1992.
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 6. Jumlah dan Nilai Konsumsi Belerang di Berbagai Industri, 1977 – 1992

Industri
Tahun Gula Kimia Pupuk Korek Api Ban Karet Total
ton juta Rp. ton juta Rp. ton juta Rp. ton juta Rp. ton juta Rp. ton juta Rp. ton juta Rp.

1977 5.019 532,8 9.732 260,8 31.371 654,0 20 2,6 134 20,7 26 9,5 46.302 1.690,4
1978 10.936 1.465,6 9.079 251,5 41.996 1.055,6 16 2,2 24 1,1 21 9,3 62.062 2.790,3
1979 7.014 544,0 10.757 545,3 51.501 3.169,5 30 3,5 61 7,9 21 2,2 69.354 4.554,3
1980 7.924 1.383,2 9.964 595,7 55.123 5.141,6 34 6,3 255 41,0 105 13,3 72.695 7.151,1
1981 6.533 1.200,3 11.755 923,5 55.202 5.662,9 64 13,2 274 52,6 113 23,8 73.981 7.936,2
1982 5.400 1.650,7 11.471 1.593,4 59.234 6.164,5 59 14,6 46 9,0 201 27,0 52.424 9.479,1
1983 12.539 255,2 17.655 1.909,5 57.765 6.164,5 54 19,6 34 7,0 243 43,4 89.320 10.699,7
1984 11.690 2.654,6 21.497 2.523,3 55.000 6.251,7 55 20,7 12 2,7 192 41,8 88.176 11.494,9
1985 11.257 2.944,0 17.453 3.269,4 211.403 31.993,4 75 22,3 21 7,1 210 61,4 240.479 38.297,5
1986 12.952 3.175,7 16.412 3.244,0 292.492 55.100,5 51 20,1 17 7,1 70 33,5 322.024 61.587,0
1987 13.036 3.654,6 31.000 6.673,9 299.936 61.657,8 56 31,4 30 26,4 79 81,8 333.193 72.075,8
1988 15.162 3.140,6 22.437 5.520,9 313.645 61.943,5 105 44,4 31 15,2 179 122,8 359.239 60.232,8
1989 17.598 3.986,9 25.091 7.234,3 304.215 57.966,4 120 53,0 30 23,0 204 148,3 347.264 69.411,6
1990 15.986 4.091,8 52.351 13.235,5 285.046 62.471,8 125 60,1 32 21,7 81 223,1 339.466 73.973,6
1991 11.972 3.904,3 54.706 11.396,0 287.762 69.453,4 430 242,9 31 21,2 131 191,6 355.627 84.908,3
1992 18.369,0 10.524,9 65.077 15.176,3 288.506 73.820,6 106 38,9 34 20,6 227 251,8 362.395 86.277,9

Sumber : Statistik Industri 1977 – 1992

Sensus Ekonomi 1986, Statistik Industri Besar dan Sedang, BPS

9 – 114
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 115

Tabel 7. Harga Rata-Rata Belerang Prangko Pabrik, 1977 – 1989

Amerika
Industri (Rp/ton) Kanada *)
Serikat
Tahun
F.O.B. F.O.B
Gula Kimia Pupuk Korek Api Ban Karet Tampa Vancouver
($AS) ($AS)

1977 106.151 26.797 2.221 130.650 154.597 366.730 68,50 70 – 85

1978 134.019 28.035 25.141 134.438 170.917 393.857 68,50 70 – 85
1979 121.741 78.303 61.543 182.400 128.930 105.571 95,50 120 – 125
1980 174.554 67.208 92.770 184.500 143.993 80.630 127,50 130 – 130
1981 192.912 78.558 102.583 206.031 167.659 210.353 127,50 120 – 125
1982 200.085 109.416 104.070 212.304 196.065 131.647 135,50 90 – 100
1983 203.782 10.156 106.725 233.226 206.176 178.506 132,20 120 – 120
1984 227.085 117.381 113.668 243.882 227.500 217.531 140,50 135 – 145
1985 260.830 187.003 151.291 297.827 338.857 292.219 157,50 140 – 150
1986 245.703 197.663 188.383 321.753 416.765 476.705 157,50 93 – 120
1987 279.682 215.288 213.288 364.930 879.533 407.192 128 – 135,50 93 – 120
1988 297.402 246.064 193.631 422.524 490.645 689.809 128,00 93 – 120
1989 329.093 317.988 206.197 471.775 573.303 842.693 134,20 100 – 105
1990 – – – – – – 125 – 130,00 125 – 130

Sumber : Statistik Industri, 1977 – 1989, Sensus Ekonomi 1986, Statistik Industri Besar & Sedang, BPS
*) Industrial Mineral, berbagai terbitan.

Tabel 8. Impor Asam Belerang dan Belerang dikembangkan mengingat endapannya :

Dioksida, 1985 –1989
– terjadi dan terdapat dari kegiatan gunung berapi
Asam Belerang BelerangDioksida yang masih aktif,
Tahun – jumlah cadangan sedikit,
Jumlah Nilai Jumlah Nilai – keberadaan endapan belerang terpencil,
1985 60,91 129.530 8,46 14.195 tersebar jauh dari infrastruktur.
1986 103,12 845.641 2,77 12.524 – Kualitas endapan di bawah belerang impor.
1987 64,96 261.471 7,45 12.642 – Potensi belerang dari mineral-mineral sulfida
1988 22,16 41.927 49,96 61.695 belum ditemukan dalam jumlah besar.
1989 200,23 78.127 13,40 24.213 – Hasil sampingan dari pengolahan MIGAS tidak
1990 142,68 159.041 276,65 238.256 mengadung belerang berkadar tinggi.
1991 377,78 242.919 195,21 121.319
Teknologi

Sumber : Statistik Perdagangan Luar Negeri, Indonesia,
1977 –1989 BPS.
bangan yang berarti. Beberapa penyebab lemahnya
perkembangan produksi belerang di Indonesia,
antara lain :
Potensi Belerang di Indonesia
Potensi belerang Indonesia sangat sulit untuk
Teknologi penambangan/eksplorasi masih terbatas
pada endapan sublimasi di gunung api dan
endapan lumpur dalam danau kawah.
Sampai saat ini belum diperoleh informasi tentang
produksi belerang hasil pengolahan mineral sulfida,
dan MIGAS di Indonesia. Belerang hasil sampingan
pengolahan minyak bumi asal Timur Tengah di
kilang minyak Cilacap dipakai sendiri untuk
memproduksi minyak pelumas.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Harga Belerang
Harga belerang Indonesia cenderung mengikuti
harga pasaran internasional, akibat dari
ketergantungan terhadap belerang impor. Pada
umumnya, belerang dipasaran internasional
merupakan produk sampingan dari :
– Penyulingan minyak bumi dan gas alam yang
bersifat asam,
– Pengolahan mineral-mineral sulfida, seperti pirit,
kalkopirit (dari tambang tembaga), galena
(timah hitam), spalerit (seng),
– Tambang belerang berskala besar (tambang
terbuka atau tambang frasch).
Dari pernyataan di atas, pengusahaan belerang di
Indonesia cukup sulit diterapkan. Penanaman modal
untuk usaha penambangan dan pengolahan
belerang tidak didukung oleh jumlah cadangan,
kualitas yang baik, dan harga yang sesuai,
sehingga investasi diperkirakan tidak ekonomis.
Cadangan yang ada saat ini hanya cocok dikem-
bangkan untuk skala kecil karena pengusahaan
belerang di Indonesia masih sedikit.
b. Konsumsi Belerang
Tingkat konsumsi belerang di Indonesia sangat
dipengaruhi oleh perkembangan industri hilirnya.
Pada industri tersebut, belerang yang digunakan
belum ada penggantinya, walaupun merupakan
komponen minor atau bahan baku tambahan,
belerang selalu ada. Jadi, belerang pun harga
belerang tidak akan banyak berpengaruh terhadap
ongkos produksi. Dengan demikian, setiap kenaikan
jumlah produk industri hilir akan diikuti oleh
kenaikan tingkat konsumsi belerang. Hasil analisis
pun menunjukkan bahwa harga belerang hanya
sedikit berpengaruh terhadap konsumsi.
Industri-industri yang diperkirakan mempunyai
prospek yang baik dalam mengkonsumsi belerang
adalah Industri gula, pupuk, dan kimia.
Di industri ban, korek api, dan karet meskipun
konsumsi belerang masih di bawah ratusan ton,
9 – 116
diperkirakan perkembangannya akan meningkat
secara perlahan. Ini terbukti dengan laju perubahan
yang rata-rata positif.
Industri Gula
Dalam hal ini, perkembangan konsumsi belerang di
industri gula akan terus meningkat sejalan dengan
bertambahnya jumlah penduduk, daya beli masya-
rakat, kapasitas dan jumlah pabrik gula yang ada.
Penurunan jumlah impor gula yang cukup besar
sejak 1984 membuktikan bahwa tambahan jumlah
dan kapasitas pabrik gula yang telah menstabilkan
pemasokan dan permintaan pasar dalam negeri,
juga tingkat ekspor.
Dari perhitungan ternyata bahwa konsumsi belerang
besar kaitannya dengan konsumsi gula di sektor
industri dan rumah tangga.
Industri Pupuk
Faktor-faktor yang mempengaruhi konsumsi pupuk
di dalam negeri, antara lain :
– Program intensifikasi dan ekstensifikasi sektor
pertanian tanaman pangan dan perkebunan,
termasuk perluasan lahannya.
– Iklim (curah hujan).
– Perluasan kapasitas pabrik, dan lain-lain
Hasil perhitungan memperlihatkan bahwa konsumsi
belerang di industri pupuk erat kaitannya dengan
perkembangan produksi pupuk, yang erat kaitannya
dengan perkembangan sektor pertanian dan
perkebunan.
Adanya perluasan pabrik TSP dan Za, juga turut
meningkatkan konsumsi belerang di industri pupuk
12,6%. Ekspor pupuk pun cenderung meningkat
sejalan dengan adanya peningkatan jumlah
produksi pupuk.
Industri Kimia di Luar Pupuk
Untuk industri ini, hasil perhitungan memper-
lihatkan bahwa konsumsi belerang dipengaruhi oleh
jumlah produknya.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Industri Lainnya
Prospek konsumsi belerang di industri lainnya
(industri ban, korek api, dan karet) perkembangannya
akan meningkat secara perlahan. Ini terbukti dengan
laju perubahan yang rata-rata positif.
Industri lain yang berpotensi menggunakan belerang
dalam jumlah besar adalah :
– Komposisi belerang aspal untuk aplikasi
pembuatan jalan aspal dengan tujuan untuk
menambah ketahanan dan kekuatan jalan.
– Material enginering dalam rangka menambah
kekuatan dan ketahanan material-material baru.
– Pengolahan air limbah.
– Industri sulfur elektroda dalam baterai alkali-metal.
– Pengolahan tanah (soil treatment).
c. Perkiraan Permintaan Belerang Indone-
sia, sampai Tahun 2000
Untuk memprakirakan perkembangan kebutuhan
belerang lima tahun mendatang di Indonesia
kebutuhan akan dihitung berdasarkan laju
pertumbuhan GNP (Gross National Product )
sebesar 5% dengan asumsi keadaan ekonomi dan
politik sesuai dengan tahun-tahun sebelumnya.
Hasil perhitungan memperlihat-kan bahwa proyeksi
konsumsi belerang pada tahun 2000 akan berkisar
antara 402.500 – 706.900 ton.
Sementara itu, dari uraian terdahulu telah
dikemukakan jumlah belerang impor saat ini lebih
besar dibandingkan dengan stok dan produksi
tambang. Perbandingan tersebut adalah 81 : 1.
Beberapa faktor yang dapat mendorong
meningkatnya produksi belerang di Indonesia untuk
dapat berperan dalam pemasokan, antara lain :
– Menguatnya nilai mata uang asing terhadap
rupiah akan menyebabkan harga belerang. akan
terus bersaing dengan belerang impor.
– Kebutuhan belerang dalam negeri yang
diperkirakan akan terus meningkat dengan
makin berorientasi swasembada dan ekspor
produknya.
9 – 117
– Perlu penelitian cara menangkap uap belerang
sublimasi semaksimal mungkin. Selama ini,
penambangan belerang dilakukan secara
tambang terbuka yang sederhana, yaitu dengan
membuat dapur (pawon) pada setiap lubang
solfatara. Informasi menunjukkan bahwa dari
100% uap belerang yang keluar, hanya 20%
yang tertangkap, dan selebihnya menguap di
udara.
Sementara itu, kemungkinan habisnya
cadangan belerang di Indonesia akan lama
karena tergantung dari aktivitas gunung berapi.
Perkiraan Impor
Belerang impor merupakan pemasok utama
belerang Indonesia dengan perkembangan dalam
satu dasa warsa terakhir mengalami peningkatan
dengan laju pertumbuhan tahunan sebesar 17%.
Impor belerang masih akan terus berlanjut sejalan
dengan meningkatnya kebutuhan belerang pada
industri hilir. Perkembangan jumlah dan kapasitas
pabrik industri hilir pemakai belerang menyebabkan
tingkat produksi dalam negeri sulit untuk
dikembangkan.
6. PENUTUP
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi
rendahnya tingkat produksi di Indonesia sehingga
tidak banyak berpengaruh terhadap perkembangan
penyediaan belerang di dalam negeri, antara lain :
– Cadangan belerang Indonesia ditemukan dalam
jumlah yang sedikit.
– Endapan belerang Indonesia umumnya tersebar
pada daerah terpencil jauh dari kegiatan pabrik
(infrastruktur).
– Kalah bersaing dengan belerang impor baik
dari segi harga maupun mutu.
– Perkembangan jumlah dan kapasitas pabrik
industri hilir pemakai belerang di dalam negeri.
Sementara itu, kebutuhan belerang Indonesia dalam
kurun waktu pengamatan terus meningkat, dengan
laju perubahan tahunan sebesar 8% dan akan terus
BAHAN GALIAN INDUSTRI
berlanjut sesuai dengan perkembangan industri
hilirnya, terutama pada industri pupuk, kimia, dan
gula. Karena produksi belerang dalam negeri relatif
kecil, perkembangan impor belerang di masa
mendatang cenderung terus meningkat sesuai
dengan meningkatnya kebutuhan belerang dalam
negeri.
Mengingat usaha penambangan belerang Indone-
sia yang selama ini masih sangat terbatas dengan
tingkat produksi yang masih rendah, maka
diperlukan usaha-usaha yang dapat mendorong
usaha penambangan belerang di Indonesia,
diantaranya adalah :
– Perubahan teknologi penambangan belerang
tipe sublimasi yang selama ini dilakukan secara
sederhana, yaitu dengan cara membuat dapur
(pawon) pada lubang-lubang solfatara. Untuk
itu perlu usaha/penelitian yang dapat
mengurangi uap belerang yang lolos sebagai
akibat proses sublimasi tersebut.
DAFTAR PUSTAKA
1. Anonim, Sulphur, Mineral Fact and Problem
1985, Edition, Bureau of Mines Preprint from
Bulletin, US Department of the Interior.
2. Anonim, Komoditi Belerang dalam Kurun 1979
– 1983 dan Kemungkinan pengembangan
usaha Pertambangan di Indonesia, Tim
Pengkajian Komoditi Mineral, PPTM, DJPU,
1985.
9 – 118
3. Anonim, Statistik Industri Bag. II, Biro Pusat
Statistik, 1977 – 1992.
4. Anonim, Statistik Perdagangan Luar Negeri,
Biro Pusat Statistik, 1977 – 1992.
5. Anonim, Rencana Pembangunan Lima Tahun
kelima (1989/90 – 1993/94), Departemen
Perindustrian.
6. Anonim, Bahan Galian Industri, Buku Pedoman
Bahan Galian Industri, 1950 – 1965, Direktorat
Pertambangan, 1967.
7. Muchtar Aziz, Pengolahan Belerang dengan
Teknik Autoclaving serta Hasil Pene-rapannya
dalam Pabrik skala Kecil, Brosur No. 23.93,
Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi
Mineral, Bandung, 1993.
8. Supriatna Suhala, Adjat Sudradjat Dan
Harsodo, Analisis Kuantitatif Struktur Ekonomi
Belerang Indonesia dalam Kaitannya dengan
Aktivitas Industri Hilirnya, PPTM, Bandung,
1986.
9. Tushadi Madiadipoera, dkk., Bahan Galian
Industri di Indonesia, Direktorat Sumberdaya
Mineral, Direktorat Jenderal Geologi dan
Sumberdaya Mineral, DPE, Bandung, 1990.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
10
1. PENDAHULUAN
Natrium bentonit (Na-bentonit) dan kalsium bentonit
(Ca-bentonit) adalah bahan galian yang cukup banyak
dibutuhkan oleh sektor industri, antara lain sebagai
bahan pemucat, bahan penolong, bahan pengisi,
ataupun sebagai lumpur pemboran. Cadangan
bentonit yang sudah diselidiki di Indonesia cukup
besar, namun pengusahaan atau pemamfaatannya
masih belum optimal. di samping itu, Indonesia
sebagai salah satu rodusen minyak sawit dunia
memerlukan bentonit untuk mendapatkan produk
minyak goreng berkualitas. untuk ekspor bahan baku
masih terdapat kendala terutama kualitas produk
bentonit yang rendah.
2. GEOLOGI
2.1. Mula Jadi
Secara umum, mula jadi endapan bentonit ada empat
macam, yaitu hasil pelapukan, hidrotermal, akibat
transpormasi, dan sedimentasi.
a. Endapan Hasil Pelapukan
Faktor utama dalam pembentukan endapan bentonit
hasil pelapukan adalah kondisi komposisi mineral
batuan, komposisi kimia, dan daya laut air pada
batuan asalnya. yang terakhir ini dapat dikemukakan
sebagai : iklim, macam relief, dan tumbuh-tumbuhan
yang berada diatas batuan.
Mineral penting dalam pembentukan lempung Dalam
keadaan awal, bentonit mempunyai kemampuan
yang tinggi untuk menjernihkan warna, seperti pada
pengolahan minyak yang berasal dari binatang atau
tumbuh-tumbuhan. kemampuan penyerapan warna
dapat ditingkatkan melalui proses pengolahan dan
pemanasan.Bentonit berdasarkan kandungan
alumunium silikat hydrous dapat dibagi menjadi dua
golongan yaitu activated clay dan fullers earth. acti-
vated alay adalah lempung yang kurang memiliki
daya pemucat, tetapi daya pemucatnya dapat
ditingkatkan melalui pengolahan tertentu sebelum
lempung itu dipergunakan didalam proses pemucatan
warna.fullers earth dipergunakan didalam fulling atau
pembersih bahan wool dari lemak.
10 – 1
BENTONIT
Oleh : M. Arifn
Adjat Sudrajat
Tipe bentonit dibagi menjadi dua, yaitu :
a. Tipe wyoming (Na-bentonit)
Jenis bentonit tipe wyoming (wyoming bentinote)
mempunyai kemampuan mengembang hingga
delapan kali hingga dicelupakan ke dalam air dan
tetap terdidpersi beberapa waktu didalam air.
penggunaan yang pertama adalah sebagai lumpur
pembilas pada kegiatan pemboran, pembuatan pelet
biji besi, penyumbat kebocoran bendungan dan
kolam.
Na-bentonit dalam keadaan kering berwarna putih
atau cream, sebaliknya dalam keadaan basah dan
terkena sinar matahari akan berwarna mengkilap.
perbandingan soda dan kapur tinggi, suspensi
koloidal bentonit wyoming mempunyai pH :8,5-9,8
tidak dapat diaktivasi, posisi pertukaran ion sama-
sama diduduki oleh ion Na+.
b. Mg, Ca-bentonit (Sub-bentonit = Meta
bentonit)
Tipe bentonit ini kurang mengembang apabila
dicelupkan kedalam air, akan tetapi secara alamiah
ataupun setelah diaktipkan dengan asam, mempunyai
sifat menghisap yang baik, tetap terdispersi di dalam
air, perbandingan kandungan Na dan Ca rendah,
suspensinya mempunyai pH :4 -7. Posisi pertukaran
ion lebih banyak diduduki oleh ion-ion kalsium dan
magnsium. warna abu-abu,biru,kuning,merah dan
coklat. Penggunaan jenis bentonit ini dalam proses
pemurnian minyak goreng perlu di aktivasi terlebih
dahulu dengan menggunakan asam-asam mineral.
Sebagian besar endapan bentonit di Indonesia
digolongkan kedalam jenis Ca -bentonit yang tidak
mengembang (nonswelling bentonit).
2.3. Potensi dan Cadangan
Deposit bentonit Indonesia tersebar di P. Jawa, P.
Sumatera, sebagian P. Kalimantan, dan P. Sulawesi.
Cadangannya diperkirakan sekitar 380 juta ton, dan
pada umumnya terdiri dari jenis kalsium.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Beberapa lokasi yang sudah dan sedang
dieksploitasi, yaitu di Karangnunggal, Tasik malaya,
Leuwiliang, Bogor, Jawa Barat, Nanggulang (Di
Yogyakarta), dan beberapa tempat di Jawa timur.
Sedangkan endapan bentonit jenis natrium terdapat
di pangkalan Brandan, Sumut, Sorolangun Bangko
(Jambi); Boyolali (Jawa tengah). Lokasi bentonit
lainnya dapat dilihat pada gambar 1.
3. PERTAMBANGAN
3.1 Eksplorasi
Pekerjaan yang lakukan dalam eksplorasi
pendahuluan atau detail adalah antara lain :
pemetaan dan pembuatan sumur uji atau pemboran.
Pada eksplorasi detail pemuatan peta dilakukan
dalam skala lebih kecil (1 : 1.000), dan jarak titik
sumur uji atau pengeboran lebih dekat.
a. Pemetaan
Pemetaan dilakukan untuk membuat peta topografi
dan situasi daerah untuk mementukan langkah-
langkah dalam menunjang kegiatan eksplorasi,
evaluasi endapan dan perencanaan
penambangan.Peengukuran dilakukan dengan
menggunakan alat ukur theodolit pada areal yang
diinginkan dengan titik ikat pengukurannya adalah
titik triangulasi. selain itu, juga dilakukan penentuan
dan pengukuran lokaso titik bor atau sumur uji
dengan interval 25-100 m. dari hasil pengukuran
kemudian dibuat peta topografi dan situasi dengan
skala yang diinginkan untuk menggambarkan letak
titik sumur uji atau titik bor, tempat-tempat
penggalian eendapan, penyebaran endapan, jalan
desa, dan jalan setapak, dan lain-lain.
b. Pembuatan Sumur Uji atau Pengeboran.
Pembuatan sumur uji atau pengeboran (dengan bor
tangan ataupun bor mesin) dimaksudkan untuk
mengetahui penyebaran endapan secara lateral dan
vertikal, dtruktur bantuan, dan data lainnya, melalui
pengambilan contoh, pengukuran stratigrafi endapan,
serta analisis contoh tersebut di laboratorium.
Berdasarkan pemeriksaan contoh di laboratorium,
maka akan dapat diketahui kualitas dan kuantitas
endapan bentonit, penyebaran serta ketebalan
penutupnya, yang selanjutnya data tersebut akan
dievaluasi, sehingga dapat ditentukan nilai
keekonomiannya.
10 – 2
3.2 Penambangan
Oleh karena itu kebanyakan endapan bentonit
terdapat dekat dengan permukaan tanah, bahkan
ada yang sudah tersingkap dipermukaan akibat
proses pelapukan, maka sistem penambangannya
dilakukan dengan metode penembangan terbuka dan
sistem jenjang. (gambar 2)
Lapisan tanah akan dikupas terlebih dahulu dan
dipindahkan kesuatu tempat penimbunan, yang akan
digunakan untuk menimbun daerah endapan yang
sudah selesai ditambang dikemudian hari, sehingga
bekas penambangan dapat dimanfaatkan kembali
untuk lahan pertranian atau perhubungan. peralatan
yang digunakan dalam proses penggalian dan
pengupasan tanah penutup, antara lain : wheel
scraper, dragline scraper, dragline excavator, dan
power shovel.
3.3 Pengolahan
Hasil penggalian endapan bentonit dari tambang
berupa bongkah-bongkah (raw material) diangkut
dengan truk ke pabrik untuk diolah melalui beberapa
tahapan proses, yaitu :penghancuran, pemanasan,
penggilingan, dan pengayakan (gambar 3)
a. Pengembangan Bentonit
Bentonit mempunyai sipat mengadsorpsi karena
ukuran vartikel koloidnya sangat kecil dan memiliki
kapasitas permukaan ion yang tinggi. pengembangan
bentonit disebabkan oleh adanya penggantian
isimorphous pada lapisan oktohedral (Mg oleh AI)
dalam menghadapi kelebihan muatan di ujung kisi-
kisinya.
Adanya gaya elektrostatis yang mengikat kristal pada
jarak 4,5 A dari permukaan cukup kuat untuk
mempertahankan ion dipermukaan unit-unitnya, dan
akan tetap menjaga unit itu untuk tidak saling
merapat, pada pencampuran pada air, adanya
pengembangan membuat jarak antara setiap unit
makin melebar dan lapisannya menjadi bentuk
serpihan, serta mempunyai permukaan luas jika
dalam zat pengsuspensi.
b. Aktivasi Bentonit
Aktivasi bentonit dilakukan untuk menaikan kapasitas
adsorpsi dan mendapatkan sifat bentonit yang di
inginkan. dalam keadaan awal, bentonit mempunyai
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 3

• Lokasi Endapan Bentonit

1. Belakaring 10. Bojongmanik, Cilayang, 17. Patuk, Sepat, dan Gembyong, 23. Kasasi, Sajung, Ngarayam
2. Pangkalan Brandan dan Leuwidamar, Lebak Gunungkidul; dan Baos Lor, dan
3. Longgam, Kampar 11. Jasinga dan Nanggung, Gayamharyo, Sleman Kasri, Ponorogo
4. Lipatkain, Singingi Bogor 18. Wonosegoro, Simo, Klari 24. Jajai dan Gunung Ujong
5. Kuatan Hulu, Rengat, 12. Lengong dan Jampang Jambe, dan Kendel, Trenggalek
Siberida, dan Kuatan Tengah, Sukabumi Boyolali 25. Bantur dan Sumbermanjing,
Mudik, Indragiri Hulu 13. Sukanagara dan Warung 19. Jatingaleh, Semarang Malang
6. Tabah Penanjung, Bitung, Cianjur 20. Sumberlawang, Sangiran 26. Mulia dan Quelicai
Bengkulu Utara 14. Tomo, Situraja, dan dan Tangken, Sragen Bobonaro
7. Merapai, Lahat Tj. Kerta, Sumedang 21. Gundih, Grobogan 27. Venilale, Baukau
8. Belimbing, Prabumulih 15. Manonjaya dan Karangnunggal, 22. Donorejo, Saren, dan 28. Selaputi, Sangala, dan
9. Kb. Agung dan Banko Tasikmalaya Bandar, Pacitan Sesean, Tanah Toraja
Tj. Enim; dan Tebing 16. Mrenden, Banjarnegara 29. Mondayan, Bolangmo
Tahisapi, Muara Enim ngandow

Sumber : Direktorat Sumberdaya Mineral 1990

Gambar 1. Daerah Prospek Endapan Bentonit di Indonesia

kemampuan adsorpsi yang rendah tetapi melalui Aktivasi dengan Pemanasan

aktivasi (penambahan asam dan pemanasan), daya
adsorpasinya akan meningkat.
Dalam hal ini, montmorillonit mempunyai struktur
bertingkat dan kapasitas pertukaran ion yang aktif di
bagian dasar. oleh karena itu strukturnya dapat
diganti seperti struktur bagian dasar dengan cara
penambahan asam. Asam tersebut akan
menyebabkan penggantian akan menyebabkan
penggantian ion-ion K+,Na+ dan Ca+2 dengan H+
dalam ruang interlamelar, serta akan melepaskan
ion-ion AI+3, Fe+3, dan Mg+3 dari kisi strukturnya
sehingga menjadikan lempung lebih aktif.
Aktivasi bentonit dipengaruhi oleh konsentrasi asam,
biasanya dipakai asam sulfat, selain itu, perlu
diperhatikan sifat dasar, distribusi ukuran pori,
keasaman, dan nilai SiO2 atau AI2O3 dalam bentonit.
Faktor-faktor tersebut bergantung juga kepada
komposisi mineral lempung bleaching earth serta
metode aktivasinya (Gambar 4).
Beberapa hasil aktivasi dapat diterangkan di bawah ini.
Pada proses pemucatan minyak kelapa sawit dengan
bentonit sebagai adsorbennya memperlihatkan bahwa
bentonit mulai aktif menyerap warna pada temperatur
80 - 130 C. Kenaikkan tingkat kejernihan tidak
seberapa besar setelah temperatur 140 - 150 C,
bahkan cenderung menurun,. Pada proses
pemucatan minyak kedele penghilangan warna
minimun pada temperatur sekitar 100 C.
Pengaruh Waktu
Pengontrolan minyak dengan tanah pemucat sangat
dipengaruhi oleh waktu. pada kondisi temperatur,
tekanan, dan jumlah tanah pemucat yang sama
memperlihatkan bahwa hasil penghilangan warna
maksimum pada temperatur tertentu, dan kemudian
cenderung menurun bila kontak diperpanjang.
penurunan pemucat dikarenakan akan habisnya daya
serap lempung.
Pengaruh Tekanan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 4

Penimbunan Penggalian
tanah penutup tanah penutup

Pemasaran dalam
bentuk raw material
Penggalian
endapan bentonit

Pengangkutan Lokasi pabrik

pengolahan

Lahan bekas
tambang Pengeringan

Proses
Penimbunan kembali
dengan tanah penutup pengolahan/aktivasi

Pemasaran
Reklamasi

Gambar 2. Bagan Alir PenambanganEndapan Bentonit

Bentonit dari Preparasi/reduksi

tambang ukuran

Pengayakan
(10 mm)

Pengeringan dengan Pengayakan

burner (1-5 jam) (5 mm)

+ 5 mm - 5 mm

Pengeringan dengan Pengeringan dengan

Penggilingan burner ( 1jam) burner (1 Jam)

Pengayakan dengan
# 200 mesh

+ 200 mesh - 200 mesh

Penggilingan Produksi

+ 200 mesh - 200 mesh

Classifying

Gambar Bagan Alir Proses Pengolahan Bentonit

BAHAN GALIAN INDUSTRI
Gambar 4. Proses Aktivitas Bentonit
Proses penghilangan warna dari bahan pemucat
dipengaruhi juga oleh luas permukaan tanah pemucat
yang dikontakan dengan minyak. dengan
menurunkan tekanan pori dalam tanah pemucat pada
tekanan atmosfir, bentonit, akan terdeareasi,
sehingga luas permukaannya akan lebih besar.
tekanan yang umum dipakai di industri-industri adalah
5.077 mm Hg.
c. Aktivasi Bentonit untuk Lumpur Bor
Aktivasi Bentonit untuk lumpur bor adalah proses
aktivasi untuk merubah Ca-bentonit menjadi Na
bentonit dengan cara penambahan senyawa alkali,
yaitu sodium karbonat (NaCo3) dan sodium
hidroksida (NaOH). Dengan aktivasi ini diharapkan
terjadi perubahan sifat hidrasi, dispersi, reologi, swell-
ing, dan sifat lainnya dari bentonit, sehingga dapat
digunakan untuk lumpur bor.
10 – 5
Agar reaksi lebih sempurna, perlu diperhatikan
berbagai aspek seperti waktu kontak, penekanan,
dan aspek lainnya.
4. KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI
4.1 Kegunaan
Dipasaran, Na bentonit alam dikenal sebagai bentonit
Wyoming dan bentonit sintetis disebut brekbond 2
(inggris) dan bentonit (Italia). sedangkan Ca bentonit
juga dikenal denga produk, seperti NKH, Tonsil, Gal-
leon, dan lain-lain Na bentonit dipakai untuk bahan
perekat, pengisi (filler), dan lumpur bor. penggunaan
Na bentonit untuk pengeboran sebenarnya bersaing
dengan jenis lempung lain yang telah diaktivasi.
misalnya pada pengeboran didaerah bergaram dan
geothermal, pemakaian Na bentonit tidak memperoleh
hasil baik, karena dapat terjadi pengendapan dan
kerak-kerak akibat pengaruh cairan elektrolit.
pemakaian yang lain adalah untuk pengecoran logam,
pembuatan pelet konsenstrat besi dan logam lain,
teknik sipil, sebagai bahan pemucat, katalis, dan
lain-lain.
Penggunaan utama Ca bentonit adalah untuk
pembuatan Na bentonit sintetis dan lempung aktif.
selain itu, juga digunakan untuk pembersih minyak
bakar, pelumas, minyak goreng, farmasi,
kimia,kertras, keramik, dan lainnya. Ca-bentonit untuk
pembuatan Na-bentonit sintetis mempunyai banyak
keuntungan daripada lempung lain, kecuali lempung
lain, lempung asam, misalnya saat penggerusan,
penyaringan, dan pengeringan . selain itu,
menghasilkan produk sampingan yaitu, precipitated
calcium carbonate.
Selain Na-bentonit dan Ca-bentonit terdapat lempung
sejenis yang penggunaanya hampir sama yaitu, :
atapulgit, sepiolit, dan lempung asam.
Atapulgit mempunyai sifat mengembang yang baik,
sehingga mudah membentuk spesifikasi yang di
inginkan konsumen. aktivasi dilakukan sama seperti
terhadap Ca-bentonit atau lempung asam.
Lapangan penggunaanya adalah sebagai bahan
penyerap dan penjernih di industri minyak goreng
dan penyulingan minyak bumi, bahan pembuatan wol
mineral, pembersih lemak, bahan obat-obatan, cat,
keramik, campuran semen, bahan pengisi di industri
kertas, dan bahan lumpur bor.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 6

Atapulgit digunakan sebagai lumpur bor apabila Tabel 1. Spesifikasi Kimia Bentonit di Industri
pengeboran dilakukan didaerah bergaram (garam, Minyak Sawit dan Mesin
natrium, jodium, atau bromium) dan geothermal.
Unsur Industri Minyak Indutsri Mesin
Sepiolit dalam dunia perdagangan disebut juga full- Nabati
ers earth (Amerika) atau meerschaum (Jerman). Sifat
lempung ini tidak terpengaruh oleh elektrolit yang SiO2 37,88 - 64,43% 54,50 - 68,10%
terdapat dalam cairan, sehingga sepiolit banyak Al2O3 13,24 - 19,68% 4,60 - 18,83%
digunakan sebagai lumpur pengeboran didaerah geo- Fe2O3 3,23 - 7,03% 1,09 - 3,20%
thermal dan didaerah bergaram. penggunaan sepiolit TiO2 0,07 - 0,70% –
sebagai lumpur pengeboran didaerah geothermal CaO 2,14 - 15,40% 0,40 - 2,24%
dapat menghemat biaya sebesar 5-10% dibandingkan MgO 1,68 - 2,21% 2,64 - 5,40%
dengan lempung lain, dan didaerah garam dapat K2O 0,48 - 1,58% 0,02 - 0,61%
menghemat biaya sampai 15-25%. Na2O3 0,12 - 0,53% 0,04 - 1,81%
H2O – 4,99 - 8,00%
Penggunaan sepiolit lainnya adalah di industri L.O.I 12,46 - 21,76% 12,46 - 21,76%
keramik sebagai bahan campuran lempung agar pH – 3,20
dapat menghasilkan sifat plastis yang di inginkan; Blea.Power 25,38 - 38,11% –
bahan perekat dalam pembuatan bata tahan api
Sumber : Survey PPTM, 1993
(refratori) dan sejenisnya; bahan penyerap di industri
minyak bumi dan minyak goreng, bahan wol min- Tabel 2. Spesifikasi Bentonit di Industri
eral, sebagai katalis di bidang pertanian dan
perternakan.
SPESIFIKASI FISIKA
Lempung asam disini hanyalah untuk membedakan Bentuk Warna Serbuk halus
dengan bentonit atau fullers earth yang sudah Warna putih kekuning – kuningan,
kehilangan sifat khasnya, dan derajat keasaman tidak berbau
tinggi (pH rendah). sifat lempung asam yang sangat Kadar air Maks. 15%
menonjol ialah daya serap (hygroscopic) dan peluntur Kadar abu min. 75%
(decolouring) lampung asam sama sekal;i tidak
memiliki sifat mengembang sehingga lapangan
penggunaanya jauh berbeda dengan bentonit dan
SPESIFIKASI KIMIA
fullers earth.
pH : 9 – 10,5
Kekuatan
Lempung asam banyak dipakai di industri minyak
bumi dan minyak goreng setelah diaktivasi. aktivasi
tidak memerlukan banyak biaya tetapi sifat yang
diharapkan dapat terpenuhi, dan digunakan dengan Sumber : PT Martina Berto dan PT Unilever Indonesia
hasil yang memuaskan. dari proses aktivasi lempung
Berdasarkan hasil pengumpulan data tentang
asam akan didapatkan hasil sampingan yang dipakai
spesifikasi bentonit yang di konsumsi oleh industri
di industri kimia dan obat-obatan , yaitu : aluminium
hilir didalam negeri tidak diperoleh data yang engkap,
sulfat, gipsum, garam timbal, aluminium silikat, dan
dan pada umumnya perusahaan yang disurvei hanya
silika.
memberikan unsur spesifikasi yang paling utama.
4.2 Spesifikasi di Industri
Spesifikasi bentonit di industri sabun (PT Agrocorb
Indonesia) adalah :
Di Indonesia, sebagian besar penggunaan Ca-
- Fuller’s earth
bentonit adalah di Industri penjernihan minyak kelapa
- Kandungan air : max 1%
dan sawit. untuk dapat memperoleh minyak sawit
- Ukuran butir (lolos saringan - 325 mesh) : min 90%
bermutu tinggi di perlukan Ca-bentonit dengan
Spesifikasi bentonit di industri barang-barang dari
persyaratan tertentu, terutama bleaching power.
semen (PT Wijaya Karya) adalah sebagai berikut :
penggunaan di industri lainnya, juga memerlukan
– Dalam bentuk serbuk berukuran 200-300 mesh;
persyaratan yang sesuai dengan kebutuhan.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 7

– Zn murni : 98-99% tidak menentu. walaupun terdapat produsen tambang,

– Kandungan pb : maks 1% tetapi jumlah produksinya tidak diketahui secara
pasti. produsen tambang Na-bentonit adalah PT
Spesifikasi di Industri kimia (obat-obatan) adalah : Indoben Wijaya Mineral yang juga sebagai produsen
Ca-bentonit, dan PT Sud chemic.
– Mikrobial Limit :Tidal mengandung eschericia coli,
– pH : 9,5-10,5 Sebaliknya, pengusahaan dan produksi Ca-bentonit
– L.O.I : 5,0-8,0% berat berkembang pesat dan sementara ini sebagian besar
– Gel Formation : 2% dalam 24 jam terdapat di P. Jawa. pada tahun 1994, produkdinya
– swelling power : 2 gr dalam larutan air adalah 144.379 ton meningkat hampir empat kali
100ml; 24 mil dalam 2 jam dari produksi tahun 1992 (43.617 ton). jumlah tersebut
– Ukuran butir : -200 mesh berasal dari lima perusahaan yang melaporkan
kegiatannya yaitu, :PT Hasta Nusantara Agung, PT
Indobent Wijaya Mineral,PT Jati Mineral,KUD Teluk

Tabel 3. Perkembangan Bentonit Indonesia

Pemasokan Permintaan
Tahun Produksi Impor Konsumsi Ekspor
ton ton 000.$AS ton 000 Rp ton 000.$AS
1982 7.597 30.679 4.225,3 3.471 791.819 6.909 1.271,2
1983 10.006 24.185 3.405,1 5.572 1.361.790 9.928 1.674,2
1984 12.505 24.542 3.731,9 8.155 2.169.421 5.184 829,5
1985 11.768 28.189 4.030,7 7.417 2.632.217 3.009 494,1
1986 14.755 23.005 4.123,2 8.800 3.424.397 4.206 643,8
1987 16.594 2.517 1.091,2 9.228 3.558.541 5.832 913,7
1988 20.263 13.532 3.090,4 11.678 3.646.758 5.544 888,8
1989 28.800 8.407 2.584,2 13.512 3.813.837 10.048 1.053,0
1990 33.068 30.462 5.503,7 34.535 10.045.758 7.700 913,8
1991 40.673 10.416 2.188,8 41.717 16.831.255 14.435 1.627,3
1992 43.612 9.951 2.494,6 45.759 21.214.751 22.136 1.904,4
1993 102.943 14.409 2.756,7 43.182 16.708.515 7.996 1.421,2
1994 144.379 15.395 2.880,2 tt tt 7.004 1,138,1

Sumber : Direktorat Produsen BGI, 1992

Data dan Informasi Pertambangan di indonesia, 1995.
Buletin Statistik Komoditi M ineral 1996
Statistik Perdagangan Luarnegeri, Indonesia,
Ekspor - Impor 1982 - 1994, BPS

5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK BENTONIT

INDONESIA

5.1 Perkembangan

Produksi Na-bentonit Indonesia pada dasarnya

berasalal dari usaha penambangan tidak komersial
dan baru memenuhi sebagian kecil kebutuhan di
dalam negri, yang kontinuitasnya juga dapat dikatakan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 8

Tabel 4. Konsumsi Ca – Bentonit di Indonesia Berdarkan Asal Bahan

Asal Bahan
Tahun Impor Domestik Total
ton 000 Rp. ton 000 Rp. ton 000 Rp.
1982 2.369 563.014 1.102 228.805 3.417 791.819
1983 3.111 741.624 2.461 619.505 5.572 1.361.790
1984 4.286 1.024.852 3.869 1.144.569 8.155 2.169.421
1985 1.675 839.245 5.742 1.792.972 7.417 2.632.217
1986 1.165 539.959 7.634 2.884.438 8.800 3.424.397
1987 3.147 1.258.800 6.081 2.297.651 9.228 3.558.451
1988 611 176.236 11.067 3.470.522 11.678 3.646.758
1989 865 192.277 12.647 3.621.560 13.512 3.813.837
1990 897,5 327.800 33.537,5 9.717.958 34.535 10.045.758
1991 941,0 477.803 40.776 16.353.452 41.717 16.831.255
1992 1240,5 653.039 44.518,5 20.561.722 45.759 21.214.751
1993 802,0 402.450 42.380 16.306.165 43.182 16.708.515

Sumber : Satistik Industri Bagian II, 1982 – 1993 Tabel 5. Konsumsi Na - Bentonit*)
1982 – 1991
Uang Sakti, dan UD Morgan City.
Dalam kurun 1982-1993, komsumsi Ca-bentonit In-
Kedalaman
donesia juga meningkat pesat, terutama di Industri Tahun Konsumsi Jumlah Lubang
minyak goreng, kimia dasar, dan barang galian buku (ton) (ton) Bor (mt)
logam. Tahun 1993, ketiganya mengkonsumsi sekitar
1982 30.207 238 503.458
90,4% dari total konsumsi (43.182 ton). sisanya
dikonsumsi oleh Industri pengecoran, sabun, 1983 32.867 265 547.786
kosmetika, dan mesin jahit. laju pertumbuhan 1984 24.785 214 413.092
tahunan konsumsi di Industri-industri tersebut adalah 1985 25.835 220 430.593
32,7%. di samping itu, makin banyak pemakaian
bahan baku yang berasal dari dalam negri (Tabel 3 1986 18.157 147 302.620
dan 4). 1987 11.217 93 186.959
1988 16.430 135 273.835
Walaupun priduksi Na-bentonit sudah ada tetapi
1989 15.115 117 251.918
dalam penggunaannya diperkirakan masih terdapat
kendala, terutama swelling index yang masih kurang, 1990 16.555 123 275.918
dan apabila dipakai untuk pengeboran diperlukan 1991 16.212 130 270.204
jumlah yang lebih besar daripada Na-bentonit impor.
Data Na-bentonit diperoleh berdasarkan kegiatan Keterangan : *) Perkiraan berdasarkan pengeboran minyak
pengeboran eksplorasi minyak bumi dan geother- bumi dan geothermal
mal yang mengkonsumsi Na-bentonit paling banyak.
Asumsi yang dipakai adalah bahwa setiap meter jumlah produksi minyak, tahun-tahun sebelumnya.
kedalaman pengeboran berdiameter 6-8 inci baru tahun 1988, kegiatan pengembangan eksplorasi
memerlukan Na-bentonit 60kg, dengan hasil terutama pada pengeboran geothermal dimulai
perhitungan seperti tercantum pada (tabel 5). kembali dan pemakaian Na-bentonit meningkat
Perkembangan konsumsi Na-bentonit tahun 1984- kembali.
1987 menurun karena adanya kuota OPEC terhadap
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 9

Tabel 6. Harga Rata-Rata Ca - Bentonit di Beberapa Provisi (Rp/Kg)

Harga di Propinsi
Tahun Jakarta Jawa Barat Jateng dan Jawa Timur Luar Jawa Rata-rata
DI Yogyakarta
1985 240 200 233 191 419 256
1986 240 202 260 191 436 266
1987 276 203 228 192 419 264
1988 236 202 228 203 423 258
1989 236 214 231 203 388 255
1990 237 217 232 207 414 261
1991 238 222 232 209 420 264
1992 238 226 240 212 425 268

Sumber : Survei PPTM

tinggi yang disebabkan adanya biaya tambahan

Adanya ekspor bentonit diperkirakan berasal dari
jenis kalsium, sedangkan jenis natrium sampai tahun
1991 nihil. perkembangan tahun 1991-1994 menurun,
dengan tahun 1994 ekspor ditujukan ke negara
Singpura (58,0%) dan Thailan (38,2%).
Impor bentonit diperkirakan sebagian besar berupa
Na-bentonit untuk kegiatan eksplorasi minyak bumi
dan gas, Impor bentonit ini berasal dari Jepang,
Cina, Amerika Serikat, Singapura, India, Australia,
Inggris, belanda, Prancis, dan Jerman.
transportasi, karena produsen bentonit umunya
berada di pulau Jawa (tabel 6)
Harga bentonit domestik ini masih lebih rendah
daripada harga bentonit impor. Adanya industri
minyak goreng yang menggunakan bentonit impot
dengan alasan kemampuan bleaching yang tinggi (>
65%). tetapi jumlahnya tidak banyak. Survei PPTM,
1992, memperlihatkan bahwa bleaching power
bentonit Indonesia di industri tersebut sekitar 30%
(Tabel 1).

Perkembangan harga bentonit di dalam negri tahun 5.2 Prospek

1985-1992 tidak banyak mengalami perubahan
berarti, walaupun harga bentonit di luar Jawa lebih Hasil perhitungan antara variabel pemasukan dan
pemakaian dan pendekatan suatu model memberi
Tabel 7. Perkembangan Produksi Minyak gambaran bahwa :
Sawit Dunia
– Produksi bentonit Ca-bentonit dipengaruhi
secara nyata oleh konsumsinya, terutama
Tahun Indonesia Malaysia Nigeria Lainnya konsumsi di industri minyak goreng atau jum
1980 691 2.576 433 849 lah produksi minyak goreng dan mening
katnya produk domestik bruto (PDB).
1985 1.210 4.133 307 1.182 – Ekspor bentonit sangat dipengaruhi oleh besar
1990 2.413 6.902 580 1.858 nya produksi dan konsumsi bentonit di dalam
1991 2.665 6.139 605 2.006 negeri.
1995 4.731 7.596 780 2.256
Dari pernyataan diatas dapat dikatakan bahwa
2000 7.465 8.751 1.016 2.730
industri pertambangan bentonit di Indonesia
2005 9.891 9.901 1.297 3.154 berhubungan erat dengan turun naiknya industri
2010 12.293 11.052 1.623 3.603 minyak goreng di dalam negeri, dan peningkatan
PDB.
Sumber : Ditjen Perkebunan, 1994
a. Peluang Pengusahaan Bentonit dan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 10

Proyeksinya Di Indonesia, konsumsi bentonit untuk keperluan ini

Indonesia dan Malaysia termasuk negara produsen
utama minyak sawit di dunia. Tahun 1995,
produksinya mencapai sebesar 4,73 juta ton dan
7,60 juta ton minyak sawit masing-masing. Industri
ini merupakan konsumen terbesar bentonit jenis
kalsium.
tahun 1993 mencapai 20.498 ton, sedangkan Ma-
laysia mencapai 199.000 ton. Dengan demikian,
prospek konsumsi bentonit di kedua negara tersebut
diperkirakan cukup menggembirakan, yang berarti
peluang bagus bagi pengusahaan bentonit di Indo-
nesia. Hal ini diperkuat oleh perkembangan produksi

Tabel 8. Pemsokan dan Permintaan Kalsium Bentonit di ASEAN

Negara 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993

Indonesia 1 14.755 16.594 20.263 28.800 33.068 40.673 43.612 102.943
(Cadangan 2 4.206 5.832 5.544 10.048 7.700 14.435 22.136 7.996
380 Juta ton ) 3 8.800 9.228 11.678 13.512 34.535 41.717 45.759 43.182
4 23.005 2.517 13.532 8.407 30.462 10.416 9.951 14.409
Filipina 1 1.800 2.021 2.030 5.961 14.607 42.066 31.896 tt
(14 juta ton ) 2 - 34.879 - 0.1 - - tt
3 3.683 - 6.631 13.422 23.107 45.749 13.649 tt
4 1.883 2.322 4.601 7.461 8.500 3.685 6.269 tt
Thailand 1 - - - - - 2.512 8.010 2.780
(14 juta ton) 2 - - - - - - - -
3 - - - - - 2.521 4.645 3,50
4 - - - - - 22.407 - -
Malaysia 1 - - - - - 53.361 80.442 199.188
2 - - - - - - - -
3 - - - - - - - -
4 - - - - - 53.361 80.442 199.188

Keterangan : 1 = Produksi; 2 - Ekspor; 3 = Konsumsi; 4 =

Impor
Sumber : An Overview : The Malaysian Mineral Industry 1994.
The Philippine Market for Industry Minerals,1994.
Overview of the Mineral Industry of Thailand, 1994

Tabel 9. Perkembangan dan Proyeksi Bentonit, 1994 - 2000

Indonesia Malaysia
Tahun
Produksi Ekspor Konsumsi KbMG PMS PMS KbMg
1994 144.379 7.004 7.044 51.300 23.327 4.098,00 7.202 210.068
1995 179.795 110.780 7.478 69.015 26.546 4.731,00 7.596 221.56
1996 190.881 113.959 8.075 76.922 30.209 5.182,85 7.814 227.918
1997 202.828 117.226 8.789 85.602 34.378 5.677,85 8.038 234.452
1998 216.197 120.595 9.640 95.602 39.122 6.220,12 8.269 241.190
1999 219.188 124.066 10.656 95.122 44.521 6.814,19 8.507 248.132
2000 244.575 127.624 11.869 116.951 50.665 7.465,00 8.751 255.249

Keterangan : KbMG = Konsumsi bentonit di industri minyak

Goreng.
PMS = Produksi Minyak Sawit
*) estimasi berdasarkan model
BAHAN GALIAN INDUSTRI
minyak sawit dan proyeksi dari kedua negara
tersebut (Tabel 7).
Namun satu hal yang patut diketahui, yaitu selama
ini Malaysia mengimpor bentonit dari Amerika Serikat
dan India. Indonesia yang memiliki cadangan bentonit
sebesar 380 juta ton dan kebanyakan dari jenis
bleaching clay, sebetulnya mempunyai peluang
mengekspor bentonit ke Malaysia (Tabel 8).
Dalam hal ini, kemungkinan bleaching power produk
Ca-bentonit Indonesia yang rendah merupakan salah
satu kendala utama. Apabila dipaksakan perlu lebih
banyak bahandinilai lebih rendah daripada bentonit
Amerika Serikat atau India.
Pemakaian pada Industri Kimia dasar juga
mempunyai prospek cukup baik dalam pemakaian
Ca-bentonit. Tahun 1993, Industri ini mengkonsumsi
12.262 ton, terbesar kedua ini Indonesia setelah
industri minyak goreng. industri lainnya meskipun
dalam jumlah tidak banyak diperkirakan relatif stabil,
yaitu industri sabun, kosmetika, mesin jahit, dan
pengecoran logam.
Jumlah penduduk Indonesia merupakan pasar
potensial bagi produk minyak goreng didalam negeri.
Sampai saat ini, diperkirakan minyak goreng yang
berkualitas baik masih terbatas dikonsumsi oleh
masyarakat tertentu.
Sejalan dengan bertambah baiknya pola hidup
masyarakat, kebutuhan terhadap minyak goreng
berkualitas baik di masa mendatang di perkirangan
akan terus meningkat. Dalam hal ini, peranan
bentonit dalam proses pengolahan minyak sangat
penting, sehingga kebutuhan Ca-bentonit pun akan
terus bertambah.
Pesaing Indonesia dalam hal pemasaran ekspor
(terutama ke Malaysia) dalam Filipina, yang
mempunyai jumlah cadangan sebesar 14 juta ton,
juga jarak yang lebih dekat.
Dengan adanya peluang tersebut, proyeksi
pemasokan dan permintaan bentonit Indonesia
sampai tahun 2000 diperkirakan akan mencapai
angka seperti tertera Tabel 9.
Proyeksi tersebut dibuat dengan harapan Indone-
sia sudah dapat mengeskpor bentonit ke Malay-
sia paling sedikit 50% untuk kebutuhan pengolahan
minyak sawitnya.
– Produksi bentonit tahun 2000 diperkirakan
seluruhnya sebesar 116.950 ton, dengan sekitar
50% digunakan untuk pengolahan minyak sawit,
yaitu sebesar 50.665 ton.
– Sementara itu untuk ekspor tahun 2000 akan
10 – 11
mencapai 127.600 ton.
b. Faktor Kendala Usaha Industri
Pertambanagan Bentonit
Pada akhir pelita V atau memasuki tahap pelita VI,
Departemen Perindustrian memperkirakan bahwa
produksi bentonit sekitar 308.940 ton, tetapi tidak
tercapai. Tahun 1994 produksinya hanya mencapai
sekitar 144 ribu ton.
Beberapa faktor yang mempengaruhi hal di atas
adalah :
– Tidak ada investor yang berani membangun pabrik
pengolahan bentonit dan sulit didapatnya tenaga
pengolah siap pakai di Indonesia.
– Penelitian dan rekayasa rancang bangun untuk
pengolahan Ca-bentonit yang sesuai dengan
kondisi endapan di dalam negeri tidak
berkelanjutan.
– Penambangan baru diarahkan terhadap endapan
bentonit berkadar penyerap yang tinggi.
– Proses aktivasi Ca-bentonit banyak memakai
asam sulfat yang bersifat korosif terhadap alat
logam besi dan baja dan dapat menghasilkan
limbah berbahaya bagi lingkungan tempat
pembuangan. Dalam proses kation Ca -bentonit
nanjadi Na -bentonit terdapat kendala dalam
memperoleh bahan kimia yang akan digunakan
untuk menambahkan swelling ideks viskositas.
Yang menarik adalah naiknya konsumsi bentonit
untuk penjernihan tidak memberikan nyata terhadap
kenaikan harga. Keadan ini disebabkan cukup
tersedianya cadangan bentonit di pulau Jawa, dan
membuktikan adanya persaingan harga bentonit di
luar negri adanya perbedaan harga lebih banyak
dip[engaruhi oleh ongkos transportasi. rendahnya
harga Ca -bentonit Indonesia daripada harga bentonit
impor karena selama ini produksi bentonit
kebanyakan masih berupa bahan mentah.
Pemakaian bentonit aktif di industri minyak goreng
berakibat harga bentonit menjadi lebih tinggi dari
bentonit impor. dengan kata lain, belum ditemukan
cara pengolahan denga ongkos murah dan dapat
menghasilkan produk bentonit berkualitas setara
dengan kadar bentonit impor.
Faktor lain yang mempengaruhi perkambangan
industri bentonit di Indonesia adalah :
– Jumlah perusahaan pertambangan dan
pengolahan bentonit sebagian besar berlokasi di
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Pulau Jawa; hal yang sama terjadi pada
penyebaran penduduk Indonesia. oleh karena itu
kebanyakan pabrik minyak goreng berada di
Pulau. Jawa, sehingga produsen tambang di
pulau Jawa tidak dapat bersaing dengan di pulau
Jawa karena tingginya ongkos transportasi.
– Penambangan baru diarahkan kepada endapan
berkadar menyerap tinggi.
– Adanya material subtitusi seperti fullers earth,
piropilit, dan lain-lain, dengan potensi yang cukup
besar dan mudah dijangkau, tidak mistahil akan
merupakan saingan dan kendala bagi
pengembangan usaha perkembangan bentonit.
6. PENUTUP
Di kawasan ASEAN, Malaysia dan Indonesia
termasuk negara produsen utama minyak sawit
dunia. sementara itu, Malaysia menginfor Ca -
bentonit dari Amerika Serikat dan India yang tahun
1993 mencapai 199.000 ton.
Indonesia, dengan jumlah cadangan bentonit lebih
dari 380 juta ton dan umumnya dari jenis kalsium
mempunyai peluang pengusahaan Ca -bentonit yang
cukup terbuka, baik untuk pemakaian di luar negri
maupun untuk ekspor ke Malaysia dan negara
lainnya. Sampai saat ini, ekspor bentonit Indonesia
ke Malaysia masih nihil.
Adanya peluang tersebut, Indonesia perlu
memvbangun pabrik pengolah Ca- bentonit dengan
kemampuan bleaching yang cukup tinggi (min. 65%)
selama ini, dari hasil survai menunjukan bahwa
kemanpuan bleaching bentonit dalam negri baru 30%.
Apabila Indonesia dapat mebgekspor Ca -bentonit
ke Malaysia paling sedikit 50% dari kebutuhan
bentonit Malaysia, maka produksi Ca-bentonit Indo-
nesia sampai tahun 2.000 diperkirakan akan
mencapai antara 180 -245 ribu ton, masih dibawah
kapasitas produksi sebesar 308,9 ribu ton.
Dalam hal pemasaran ekspor, Filipina dengan
cadangan bentonit sebesar 24 juta ton merupakan
pesaing kuat dikawasan ASEAN, terutama ekspor
bahan bakunya ke malaysia. di Indonesia peluang
permintaan akan di tentukan oleh industri minyak
goreng, terutama dilihat dari pola kehidupan yang
semakin mapan dan jumlah penduduk yang besar.
Industri lainnya yang mempunyai prospek permintaan
cukup baik adalah industri kimia dasar.
10 – 12
Untuk dapat menunjang kebutuhan Na-bentonit di
Indonesia, beberapa upaya yang perlu dilakukan,
antara lain :
– Peningkatan kegiatan eksplorasi terhadap
kemungkinan adanya cadangan Na-bentonit yang
besar.
– Sistem informasi mineral industri
(golongan C) sebagai sumber informasi bagi para
investor dalam kaitannya dengan pengusahaan
pertambangan, seperti cadangan, dan pasokan
permintaan komoditi mineral. Dalam hal ini,
ARDCMR dapat sebagai sarana/fasilitas pusat
distribusi dan pertukaran informasi mineral.
– Peningkatan penelitian dan pengembangan
teknologi pengolahan bentonit berkadar rendah
dengan biaya yang murah yang berkelanjutan;
DAFTAR PUSTAKA
1. Adjat Sudradjat, M. Arfin, Prospek Pengusahaan
Bentonit di Indonesia, PPTM, Bandung, 1996.
2. Anonim, Statistik Industri, Bag. II, Biro Pusat
Statistik, Jakarta, 1982 -1992.
3. Anonim, Statistik Perdagangan Luar negeri
(Ekspor dan Impor), Biri Pusat Statistik, Jakarta,
1982 - 1994.
4. Anonim, Peranan Bahan Galian Industri dalam
Pembangunan, Lokakarya Direktorat Jenderal
Geologi dan Sumberdaya Mineral, Jakarta, 29
Maret - 1 April 1975, Lampiran 4.20. A, Bentonit.
5. Anonim, An Overview : The Malaysian Mineral
Indusrtriy, 1994.
6. Anonim, The Philippine Market For Industry Min-
erals, 1994
7. Anonim, Overview of the Mineral Industry of Thai-
land, 1994.
8. Hadiprayitno, M. Faktor-faktor yang berpengaruh
pada produksi Ca-Bentonit di Indonesia, Thesis
Bandung, 1987.
9. Komar P.A, Penjernihan Minyak Nabati dengan
Bentonit dari Nanggulan, PPTM, Bandung, 1981.
10. Lefond, Some Properties of the Major Mineral
Fille, hal 239, Industrial Mineral and Rock 4 th.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 13

11. Syafri Munir, beberapa hasil pengolahan Bentonit,

Pusat Pengembangan Teknologi Mineral, Laporan
Teknik Pengembangan No. 08, Bandung, 1980.

12. Sunardi, R.A, Asean-ECC Workrshop On Indus-

trial Minerals, Bangkok, 21 - 22 Februari 1988.

13. Van Bemmelen, R.W, The Geology of Indonesia

Vol 1 A, hal. 616 - 659.
nnnnnnn
BAHAN GALIAN INDUSTRI nnnnnnnnnnnnnnnnnnnn
11
1. PENDAHULUAN
Dolomit, salah satu variasi batu gamping, merupakan
bahan baku penting yang digunakan industri gelas
dan kaca lembaran, industri keramik dan porselen,
industri refraktori, pupuk, dan pertanian. Dalam
industri hilir pemakai, dolomit dapat digunakan, baik
secara langsung dalam bentuk dikalsinasi terlebih
dahulu, maupun dalam bentuk kimia dolomit.
Potensi dolomit di Indonesia cukup besar dan tersebar
mulai dari Propinsi DI Aceh hingga ke Irian Jaya dengan
spesifikasi yang berbeda, sedangkan dolomit dengan
kualitas baik sampai saat ini baru diketahui terdapat di
daerah Sedayu dan Tuban, Jawa Timur.
2. GEOLOGI DAN POTENSI
2.1 Mula Jadi
Dolomit yang baru dikenal sejak tahun 1882,
merupakan variasi batu gamping yang mengandung
>50% karbonat. Istilah dolomit pertama kali
digunakan untuk batuan karbonat tertentu yang
terdapat di daerah Tyrolean Alpina (Pettijohn. F.J.
1956). Dolomit dapat terbentuk, baik karena proses
primer maupun sekunder.
Secara sekunder, dolomit umumnya terjadi karena
proses pelindian (leaching) atau peresapan unsur
magnesium dari air laut ke dalam batu gamping,
atau yang lebih dikenal dengan proses dolomitisasi,
yaitu proses perubahan mineral kalsit menjadi
dolomit. Selain itu, dolomit sekunder dapat juga
terbentuk karena diendapkan secara tersendiri
sebagai endapan evaporit.
Pembentukan dolomit sekunder dapat terjadi karena
beberapa faktor, di antaranya adalah tekanan air yang
banyak mengandung unsur magnesium dan prosesnya
berlangsung dalam waktu lama. Dengan semakin tua
11 – 134
DOLOMIT
Oleh : Suhendar
umur batu gamping, semakin besar kemungkinannya
untuk berubah menjadi dolomit. Dolomit primer
umumnya berbentuk urat, yang terbentuk bersama-
sama dalam cebakan bijih. Mulajadi dolomit dapat
dilihat pada Gambar 1.
2.2 Mineralogi
Sebagai salah satu rumpun mineral karbonat,
dolomit mempunyai struktur kristal rhombohedral
yang mempunyai komposisi kimia CaMg(CaCO3 )2
atau manganodolomit dan berkomposisi
MgFe(CaCO3 )2 atau ferrodolomit.
Umumnya dolomit berwarna putih ke abu-abuan
atau kebiru-biruan dengan kekerasan lebih lunak
dari batu gamping (berkisar antara 3,5 – 4), bersifat
pejal, berat jenis antara 2,8 – 2,9 yang berbutir
halus hingga kasar dan mempunyai sifat mudah
menyerap air serta mudah dihancurkan.
Batuan ini merupakan batu kapur yang sebagian
dari unsur kalsiumnya diganti oleh magnesium.
Kandungan unsur magnesium menentukan nama
dolomit tersebut. Misalnya batu kapur yang
mengandung ± 10% MgCO 3 disebut kapur
dolomitan, sedangkan bila mengandung 19%
MgCO3 disebut dolomit (Tabel 1 dan Gambar 2).
2.3 Potensi dan Penyebaran
Tushadi (1990) menyatakan bahwa penyebaran
dolomit yang cukup besar terdapat di Sumatera
Utara, Sumatera Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur
dan Madura, Timor Timur, dan Irian Jaya. Selain itu,
sebenarnya dolomit juga tersebar di daerah lain,
namun jumlahnya relatif jauh lebih kecil, dan hanya
berupa lensa-lensa pada endapan batugamping.
a. Provinsi Jawa Barat
Dijumpai di daerah Cibinong, Bogor yaitu di Pasir
BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 135

Gedogan. Dolomit di daerah ini umumnya berwarna dolomitan.

putih abu-abu dan putih, serta termasuk batu
gamping dolomitan yang bersifat keras, kompak,
dan kristalin.
b. Provinsi Jawa Tengah
Dijumpai di daerah Pamotan, tepatnya sekitar 1
km di sebelah timur laut Pamotan. Cebakan di
daerah ini berupa batuan dolomit dan batu gamping
c. Provinsi Jawa Timur
Dijumpai di beberapa daerah yaitu :
– Di daerah G. Ngaten, dan G. Ngembang,
Tuban yang terdapat pada bagian atau formasi
batu gamping yang berumur Pliosen.
Cadangan dolomit dengan kandungan MgO

Air Laut

Presipitasi

Biokimia
Presipitasi kimia
Dolit Gua-gua Dolomit
Lumpur arogonit Cangkang Invertebrata

Diagenesis Diagenesis

Gamping Biostromal
Kalsilutit Butiran Pengayaan
dan Biohermal

Diagenesis

Kalkarenit Eksolusi

MgO dari air laut

atau ait tanah

Dolomit primer Dolomit ubahan Dolomit berbintik

Gambar 1. Ganesa Dolomit Menurut Pettijohn (1965)

Tabel 1. Penanaman Dolomit Berdasarkan Kandungan

Nama Batuan Kadar Dolomit (%) Kadar MgO (%)

Batu gamping 0–5 0,1 – 1,1

Batu gamping magnesium 5 – 10 1,1 – 2,2
Batu gamping dolomitan 10 – 50 2,2 – 10,9
Dolomit berkalsium 50 – 90 10,9 – 19,7
Dolomit 90 – 100 19,7 – 21,8

Sumber : Pettjohn, 1956

BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 136

yang terdapat di daerah ini bersifat keras dan pejal,

kompak serta kristalin.
0 10 50 90 100
% Kalsit Di daerah Socah, Bangkalan Madura, yaitu sekitar
1 km sebelah timur Socah, batuan dolomit
termasuk formasi Kalibening (fasis batu gamping)
Batu Gamping Magnesium

Batu Gamping dolomitan

yang berumur Pliosen. Cebakan dolomit di sini

berwarna putih agak lunak dan sarang, dengan
Dolomit berkalsium

cadangan ditaksir sekitar 430 juta metrik ton.

Batu Gamping

d. Provinsi Sumatera Barat

Dijumpai di daerah G. Kajai. Analisa batu gamping

Dolomit

yang diambil dari bongkahan lepas yang berasal

dari dapur bakar batu gamping dekat Kajai (antara
Bukittinggi-Payakumbuh), diperkirakan berumur
% Dolomit Permokarbon.
0 10 50 90 100
e. Provinsi Sulawesi Selatan

Dijumpai di daerah Tonassa, beberapa contoh batu

gamping yang berasal dari Tonassa telah dianalisa,
hasilnya menunjukkan bahwa contoh tersebut
adalah dolomit yang berumur Eosen dan
Sumber : Pettijohn, 1956
merupakan lensa-lensa dalam batu gamping.
Gambar 2. Klasifikasi Campuran Kalsit f. Provinsi Timor-Timur
dengan Dolomit
Dolomit di Propinsi Timor Timur ini termasuk
kedalam Formasi Wailuli, ditandai dengan warna
18,5% sebesar 9 juta m3 , sedangkan dengan putih, dan masih berupa sumber daya yang belum
kandungan MgO 14,5% sebesar 3 juta m3 . dimanfaatkan dengan baik. Terdapat di daerah
Desa Tapau, Desa Carabau, Kec. Bobonaro.
– Di daerah Sekapuk, endapan dolomit terdapat
di sebelah utara Kampung Sekapuk yang g. Provinsi Irian Jaya
terletak antara Sedayu-Tuban. Endapan batu
gamping dan dolomit di daerah ini membentuk Terdapat di daerah Abe Pantai, sekitar G. Sejahiro,
bukit Sekapuk, Kaklak, dan Malang. Batuan G. Mer, dan Tanah hitam dengan kandungan MgO
dolomit di daerah ini terdapat pada formasi = 10,7% – 21,8%, merupakan lensa-lensa dan
gamping berumur Pliosen, dengan ketebalan kantong-kantong dalam batu gamping.
50 m dan mempunyai sifat lunak serta berwarna
putih. Jumlah cadangan sekitar 50 juta m3 .
3. PERTAMBANGAN
Di daerah Pacitan, Sentul, dan Pancen, umumnya
batu gamping yang mengandung dolomit 45,5 – 3.1 Eksplorasi
90,4% berumur Pliosen. Di daerah G. Kaklak,
Tuban cebakan dolomit terdapat dalam formasi batu Eksplorasi di samping bertujuan untuk menentukan
gamping Pliosen, dengan ketebalan sekitar 35 m jumlah cadangan juga untuk menginterpretasikan
dan besar cadangan diperkirakan sekitar 70 juta bentuk tubuh endapan, luas penyebaran, dan
m3 . struktur yang dominan di daerah tersebut.
Eksplorasi bahan galian industri pada umumnya
Di G. Lengis, Gresik pada umumnya batuan dolomit
BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 137

lebih sederhana dibandingkan dengan untuk min-

eral logam, karena sebaran fisik bahan galian
industri biasanya lebih mudah ditemukan.

Eskplorasi biasanya dilakukan apabila hasil

penyelidikan pendahuluan memenuhi syarat untuk
perencanaan penambangan. Eksplorasi batuan
dolomit dilakukan bertahap. Kegiatan ini dapat
dilakukan dengan menggunakan cara pemboran
dan/atau sumuraji. Perhitungan cadangan dilakukan
berdasarkan korelasi data pemboran dengan data
geologi permukaan.

3.2 Penambangan
Gambar 3. Bagan Alir Pengolahan Dolomit
Penambangan batuan dolomit di Indonesia
umumnya dilakukan dengan cara tambang terbuka Keterangan :
dengan metoda kuari. Tanah penutup (overburden)
yang terdiri dari tanah liat, pasir dan koral dikupas A = Penghancuran B = Pengayakan
terlebih dahulu. Pengupasan dapat dilakukan C = Penyimpanan D = Pembakaran
E = Produk F = Pertanian, Penyaring,
dengan menggunakan bulldoser atau power scraper. G = R.R. Cars Pengisian
Penambangan dilakukan dengan cara konvensional
dan mekanis. 1 = Tambang 11 = Elevator
2 = Penghancur lubang 12 = Pengayak Ganda
buka 3 inch
3.3 Pengolahan 3 = Ban berjalan (24x76) 13 = Bak penyimpanan
75 ton
Pengolahan dolomit dilakukan dengan cara yang 4 = Tempat Penumpukkan, 14 = Bak penyimpanan 800
sederhana pula. Bongkah-bongkah dolomit hasil kap. 480 to ton
5 = Ban berjalan 60 tph 15 = Ban berjalan
dari penambangan diangkut ke unit pengolahan. 6 = Penghancur, lubang 16 = Konveyor
Kemudian bongkah-bongkah dolomit tersebut buka 1 inchi
direduksi ukurannya dengan mengguna-kan alat 7 = Konveyor 17 = Konveyor
pemecah batu, hasil proses ini selanjutnya digiling 8 = Pengayak Ganda lubang 18 = Tempat penyimpanan
buka 1/2-line (6.500t) 9 = Penggiling
untuk mendapatkan dolomit yang berukuran halus palu
(tepung) dengan ukuran tertentu yang disesuaikan 9 = Elevator mangkok
dengan permintaan. 10 = Traylor rolls 20 = Pembakar putar

Bagan alir proses pengolahan dolomit terlihat pada

Gambar 3.
4. KEGUNAAN
Dolomit banyak digunakan, baik untuk keperluan
bahan bangunan, pertanian ataupun dalam industri.
Dolomit banyak digunakan sebagai komoditi pada :
– Industri refraktori
– Dalam tungku pemanas atau tungku pencair
– Dalam pupuk digunakan unsur Mg untuk
meningkatkan pH tanah
– Dalam industri cat sebagai pengisi
– Industri kaca, plastik, kertas
– Bahan pembuat semen, sorel, sea water mag-
nesia
– Industri alkali
– Pembersih air
– Industri ban
– Ply wood
– Industri obat-obatan dan komestik
– Campuran makanan ternak
– Industri keramik
– Bahan penggosok (abrassive)
Dalam kaitannya dengan penggunaan dalam
industri di Indonesia, dibatasi hanya dalam
beberapa sektor industri saja, sesuai dengan yang
terdaftar di Departemen Perindustrian, seperti industri
BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 138

gelas dan kaca lembaran, industri keramik dan Foy C, 1971).

porselen, industri refraktori, pertanian khususnya
sektor perkebunan, industri peleburan dan pemurnian
logam, industri bahan galian non-logam.
Dari sekian banyak cara pemanfaatannya,
penggunaan dolomit dapat dikelompokkan menjadi
tiga, yakni (Gambar 4) :
1. Penggunaan dolomit secara langsung
2. Penggunaan dolomit yang telah dikalsinasi
3. Penggunaan kimia dolomit.
4.1 Pengunaan Dolomit Secara Langsung
Seperti tercantum dalam Gambar 4, penggunaan
dolomit secara langsung digunakan untuk pertanian,
semen klinker mortar, klinker dolomit, penyemenan
atau dempul untuk rekahan-rekahan, sedangkan
di Kuwait saat ini dolomit telah digunakan sebagai
material untuk jalan.
a. Pertanian
Dolomit digunakan untuk menetralisir tanah yang
sudah masam dan digunakan untuk menahan
Penggunaan Dolomit
Komoditi pertanian perkebunan merupakan
penyumbang devisa negara dari sektor nonmigas
yang masih diandalkan selain sektor lainnya. Untuk
menunjang hal tersebut perlu ekstensifikasi, selain
intensifikasi dan diversifikasi. Dengan terbatasnya
sumber daya tanah, perluasan areal tersebut makin
menjamah tanah-tanah bermasalah, di antaranya
termasuk tanah-tanah masam dan kurang subur,
seperti tanah Podsolik Merah Kuning.
Pengalaman menunjukkan bahwa kebanyakan
tanah perkebunan di lahan bermasalah ini
produktivitasnya rendah. Untuk meningkatkan
produkstivitas tanah tersebut diperlukan masukan
unsur hara yang tinggi, termasuk pengapuran dan
pemupukan magnesium
Total areal perkebunan yang mencapai ± 10 juta
hektar, peranan dolomit dapat ditingkatkan sebagai
salah satu alternatif yang dapat dimanfaatkan untuk
perbaikan dan peningkatan kesuburan tanah
masam di atas.
Dalam sektor pertanian dolomit dipergunakan
untuk menaikkan pH tanah masam dan sebagai

Langsung Dolomit Kalsinasi Kimia dari dolomit

a. Pertanian a. Semen magnesium oksoklorida a. Oksida magnesium

b. Semen klinker mortar b. Semen magnesium oksisulfat b. Hidroksida magnesium
c. Dolomit klinker c. Busa inorganik magnesium c. Magnesium Karbonat
d. Dempul rekahan d. Bata dolomit
e. Pemanfaatan lainnya
(di Kuwait untuk pondasi jalan)

Gambar 4. Skema Pengunaan Dolomit

keasaman yang ditimbulkan oleh penggunaan
pupuk seperti urea. Dolomit menetralisasi
keasaman tanah melalui pertukaran ion, dan kation
kalsium dan magnesium menghilangkan ion
hidrogen di dalam tanah. Berdasarkan hasil
penelitian proses ini akan meningkatkan sekitar
15 – 40% produksi tanaman (Kamprath. E. and
sumber magnesium. Pada tanah-tanah masam
unsur yang banyak terkandung adalah Mn dan
Fe serta kekurangan unsur Mg, yang
mengakibatkan tanaman tidak dapat
mengasimilasi CO2 .
Dengan pemberian dolomit, pH tanah akan
meningkat sehingga unsur-unsur N, P dan K akan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
menjadi semakin baik. Pada pemberian pupuk
amonium (Urea dan DAP) dan Kalium (KCl atau
ZK) yang terlalu banyak, akan menyebabkan tanah
kekurangan unsur Mg. Pemberian pupuk nitrogen
mempunyai kecenderungan menciptakan suasana
asam.
Dolomit terbukti lebih dapat menaikkan pH tanah
dengan nyata bila dibandingkan dengan Kieserit,
tetapi tidak berbeda nyata terhadap kandungan C-
organik, N-Kjeidahl dan P-Bray 2, K-tukar, dan
KTK tanah. Dolomit sudah sejak lama diperguna-
kan sebagai pupuk magnesium untuk berbagi
jenis tanaman semusim ataupun tahunan
(Collings, 1955; Donahus et al dalam P.
Simatupang).
Penggunaan dolomit sebagai pengganti Kieserit
akhir-akhir ini meningkat karena subsidi pupuk
dikurangi pemerintah termasuk Kieserit, MgSO4
H2 O. Dengan naiknya harga pupuk, pemakai
pupuk cenderung memilih yang lebih murah.
Penggunakan bahan baku dalam negeri akan dapat
menghemat devisa per tahun kurang lebih sebesar
US $ 9 juta dan sekaligus mengembang-kan
industri dalam negeri dalam rangka memberi
kesempatan kerja (Soepardi, 1985, Simatupang,
1989).
Karena pupuk dolomit bersifat alkalis dan termasuk
salah satu jenis bahan kapur pertanian maka
penggunaan terus-menerus menurunkan
kemasaman tanah, atau meningkatkan pH tanah.
Perubahan sifat tanah ini dapat menyebabkan
beberapa unsur hara makro dan mikro, terutama
P, K, Cu dan Zn menjadi tidak tersedia atau
penyerapannya oleh akar tanaman akan terganggu
(Rajagukguk, 1984; Soepardi, 1985).
Faktor-faktor yang mempengaruhi keefektifan
dolomit sebagai pupuk Mg untuk tanaman
perkebunan belum sepenuhnya diketahui dan perlu
diteliti lebih jauh. Penelitian yang perlu
mendapatkan prioritas antara lain adalah :
a. Kehalusan butir,
b. Jenis dan kadar unsur yang terkandung,
c. Metode analisis pupuk untuk menduga
keefektifan dolomit bagi tanaman perkebunan,
d. Kemungkinan penggunaan dolomit untuk
berbagai macam tanaman perkebunan pada
11 – 139
tanah bereaksi netral sampai alkalin.
b. Semen Klinker Mortar
Penambahan dolomit sampai 40% terhadap se-
men mempercepat hidrasi semen (Soroka and
Setter, 1977). Butiran halus dolomit berkisar
1.150 hingga 10.300 cm 2 /g. Untuk membuat
semen portland, material halus dolomit ini
ditambahkan dengan rasio 1 : 2,75 ke mortar,
yang secara alamiah membentuk pasir silisius
dan yaitu dolomit yang perbandingan harganya
saat ini 1 : 6.
Mempunyai berat jenis mendekati 2,63 g/cm3
Kandungan dolomit antara 10 – 40% dari berat
semen akan merubah volume pasir, rasio air antara
30 : 70. Dari hasil penelitian ternyata dolomit
dengan batu gamping pun pada dasarnya
menghasilkan nilai yang hampir sama.
c. Klinker Dolomit
Untuk pembuatan klinker dolomit (Mamykin dan
Ivanova 1971) memerikan bahwa spesifikasi dolomit
yang dapat digunakan adalah :
CaO 32,51%
MgO 20,59
SiO2 Sedikit
Fe2 O3 0,13
Al2 O3 0,05
TiO2 0,04
LOI 46,25
Dolomit dipanaskan dan ditambahkan kalsium
florida pada temperatur 1.500°C memperlambat
hidrasi dan mempercepat kristalisasi MgO.
d. Dempul Rekahan
Selain batu gamping, dolomit atau campuran
keduanya dapat juga dimanfaatkan untuk dibuat
dempul sebagai penyemen rekahan-rekahan pada
kayu. Komposisi untuk dempul ini, kandungan
dolomitnya sekitar 85% dari kesuluruhan. Untuk
filler kandungan dolomitnya kurang dari 95%
harus lebih kecil dari 150 mikron dan bila kurang
dari 50% dari beratnya harus lebih kecil dari 53
mikron.
4.2 Dolomit Kalsinasi
BAHAN GALIAN INDUSTRI
a. Semen Magnesium Oksiklorida
Magnesium oksiklorida dapat dibuat dari MgO-
CaCO3 melalui proses kalsinasi pada dolomit.
Caranya adalah dengan penambahan terhadap 100
bagian MgO dengan 100 bagian magnesium klorida
dicampur dalam 30 ml air dan 1 bagian sodium
heksame-tafosfat. Reaksi antara oksida dan mag-
nesium klorida menghasilkan semen magnesium
oksiklorida (5MgO.MgCl2. 9H2 O). Semen ini dapat
digunakan dalam industri polister (SMC) yang akan
membentuk garam dengan karbosiklik dan
kelompok molekul polister. Kecepatan reaksi
penebalannya dapat dikontrol di daerah permukaan
atau dari ukuran butir magnesiumnya. SMC banyak
digunakan dalam industri komponen kendaraan
mobil.
Semen ini cukup keras, tetapi tidak tahan terhadap
air. Untuk menghindarkannya dapat dilindungi
dengan pemolesan dengan menggunakan
terpentin. Semen ini sering digunakan sebagai ma-
terial dasar. Penggunaan lainnya adalah untuk
matrik penyemenan dalam berbagai variasi. Hampir
keseluruhan komposisi semen ini tahan terhadap
pelarut, kuat akan tekanan dan tarikan, harga
bersaing, dan tahan terhadap api dan serangga.
b. Semen Magnesium Oksisulfat
Saat ini telah ditemukan cara untuk menghaluskan
karbonat dari dolomit dan kalsium sulfat untuk
menghasilkan larutan dengan bebas dari unsur besi,
yakni dengan proses :
MgCO3 + CaSO4 → MgSO4 + CaCO3
Magnesium Gypsum Magnesium Kalsium
Karbonat Sulfat Karbonat
Untuk menghasilkan semen magnesium oksisulfat
maka perlu disiapkan bahan dasar berupa MgSO4
7H2 O (magnesium sulfat heptahidrat). Pertama-
tama sediakan 50% larutan konsentrat MgSO4
7H2 O, kemudian tambahkan sodium heksameta-
fosfat (± 6% dari berat MgSO4 7 H2 O), lalu
tambahkan magnesium oksida dari dolomit yang
sudah dikalsinasi. Sehingga proses ini akan
menghasilkan 5 MgSO4 . MgSO4 8 H2 O.
Penambahan fosfat ke dalam reaksi ini
mengandung banyak maksud, yaitu di antaranya
sebagai perubah viskositas, bereaksi dengan mag-
11 – 140
nesium oksida membentuk magnesium polifosfat
komplek, dan juga sebagai binder.
Hal penting adalah bahwa penambahan fosfat
adalah membantu mengikat kembali kalsium
oksida dari kalsinasi dolomit, sehingga mencegah
bentukan dari kalsium hidroksida, karena kalau
hal ini terjadi maka akan terjadi penurunan kualitas
semennya. Semen ini banyak digunakan untuk
mempercepat pembuatan jalan raya, pavement dan
berbagai konstruksi serta untuk mengisi rekahan-
rekahan (Limes and Russel, 1975).
c. Busa Magnesium Anorganik
Sejenis busa dari bahan anorganik dapat dibuat
dengan mereaksikan oksida magnesium dengan
asam polifosforik. Jenis produknya antara lain adalah
untuk bahan pintu, pelapis, dinding tahan api, bata
penyekat, dan pencegahan keling baja dari korosi.
d. Bata Silikat
Prosesnya dimulai dengan memisahkan bagian yang
terutama mengandung partikel dengan ukuran 106
mikron dari dolomit yang dikalsinasi. Bagian ini
kemudian ditambahkan ke bagian penghidrasian dari
oksida magnesium dan oksida kalsium. Pemisahan
bagian ini dapat dilakukan dengan penyaringan atau
dengan menggunakan pemisahan udara, sementara
partikel pasiran dibuang.
Partikel pasiran terutama mengandung oksida mag-
nesium dan bagian mengandung sebagian dari
oksida magnesium yang berukuran 106 mikron.
Bagian ini dapat digunakan untuk industri bata
silikat. Mengejutkan sekali bahwa tidak ada unsur
fosfat yang digunakan dalam proses ini. Hal ini
diantisipasi untuk lebih meningkatkan kualitas
batanya.
4.3 Penggunaan Dolomit dari Kimia Dolomit
Viswanathan (1979) telah melakukan proses
pemisahan magnesium karbonat dan kalsium
karbonat dari dolomit atau batu gamping dolomitan.
Magnesium karbonat telah digunakan sebagai
pengganti kalsium karbonat dalam industri refraktori
dasar dan kimiawi magnesium juga digunakan
sebagai pengisi (filler) dalam industri plastik.
Bagian yang kaya akan batu gamping dapat
BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 141

dimanfaatkan untuk industri semen, dengan

kandungan oksida magnesium kurang dari 3%.

Proses pemisahan magnesium karbonat dan

kalsium karbonat dari dolomit dan batu gamping
dolomitan dapat dilihat pada Gambar 5 dan 6.

a. Magnesium Oksida (MgO)

Magnesium Oksida dari dolomit banyak digunakan

pada beberapa industri, di antaranya industri gelas
dan kaca , keramik, dan untuk refraktori.

Industri Gelas dan Kaca Lembaran

Gambar 6. Bagan Alir Kalsinasi Dolomit
Dalam industri kaca diperlukan bahan-bahan seperti (Viswanathan et al. 1979)
pasir silika, soda (Na2 CO3 ) , kapur, dolomit dan
lainnya. Dolomit yang dipakai mempunyai standar
Perancis, untuk industri kaca diperlukan oksida-
oksida termasuk di dalamnya magnesium oksida SiO2 : 70 – 72%
dari dolomit dengan spesifikasi berikut : Al2 O3 : 0 – 2%
CaO : 6 – 12%
SiO2 : 0,15% Na2 O : 12 – 16%
Fe2 O3 : 0,03% MgO : 0 – 4%
Al2 O3 : 0,05%
MgO : 20,80% Sedangkan dalam industri kaca yang memproduksi
CaO : 31,80% kaca tak berwarna, dolomit dipergunakan sebagai
bahan tambahan, dengan spesifikasinya antara lain
Sedangkan komposisinya adalah : adalah :

Kadar air bebas : maks. 5,00%

Dolomit, 10 kg MgO : min. 19,00%
CaO : min. 33,00%
Fe2 O3 : maks. 0,05%
Kalsinasi
dengan ukuran besar butir :
Dolomit semi kalsinasi, 7,94 kg
Ukuran lubang ayakan : berat(%)
+ 2,0 : nihil
Penggilingan basah (hilang 0,04 kg) + 0,83 : maks. 15
- 0,15 : maks. 20
Material dalam proses (7,90 kg)
Industri Keramik dan Porselen

Karbonasi, penyaringan Dalam industri keramik dan porselen, dolomit yang

dipergunakan di antaranya harus mempunyai
CaCO3 (5,6 – 6,0 kg) MgCO3 (3,8 – 4,4 kg) spesifikasi :

MgO : min. 17,5% (dari dolomit)

Gambar 5. Pemisahan Magnesium Karbonat CaO : min. 27,5%
dan Kalsium Karbonat dari Dolomit dan Batu Fe2 O3 : maks. 0,5%
Gamping Dolomitan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Industri Refraktori
Bahan refraktori (bahan tahan api) adalah bahan
non metal yang mempunyai kemantapan ukuran,
sifat fisik dan kimia pada suhu tinggi dan kondisi
kerja yang stabil waktu dipergunakan.
Refraktori sangat luas pemakaiannya, bahkan boleh
dikatakan semua industri yang menggunakan panas
dalam proses produksinya memakai bata tahan api
ini. seperti industri besi baja, industri pengecoran
logam dan lain-lain. Sehingga di negara-negara maju
industri refraktori ini termasuk industri kunci.
Dewasa ini industri hilir pemakai refraktori di Indo-
nesia semakin meningkat, sedangkan untuk
memenuhi kebutuhan konsumsi refraktori masih
harus diimpor walaupun produksi refraktori di In-
donesia sudah memberikan andil, namun masih
dalam jumlah terbatas, yaitu dengan perbandingan
produksi dalam negeri dan dari impor rata-rata
berkisar 1 : 2.
Bahan mentah tahan api bukan lempung (non clay
refractory) diantaranya adalah dolomit, bauksit,
korundum dan lain-lain.
Dolomit adalah batuan karbonat yang banyak
mengandung mineral CaCO3 .MgCO3 , secara teoritis
komposisinya adalah :
CaO : 30,4%
MgO : 21,9%
CO2 : 47,7%
Dolomit biasanya banyak digunakan untuk
pembuatan barang tahan api, yang digunakan dalam
industri baja karena bahan ini sangat mudah didapat
dan murah. Akan tetapi, karena CaO dalam dolomit
sangat sukar dibakar mati (dead burn) maka
penggunaan bahan ini tergeser oleh magnesit.
Persyaratan dolomit untuk bata tahan api ini adalah
sebagai berikut :
MgO : min. 19%
SiO2 : maks. 2%
R2 O3 (Al2 O3 + Fe2 O3 +Mn3 O4 ) : maks. 2%
Dolomit adalah salah satu bahan pembentuk barang
tahan api basa, tempat barang tahan api basa
tersebut ada beberapa jenis, yaitu : magnesit,
dolomit, krom, krom magnesit (kadar krom lebih
11 – 142
banyak) dan magnesit krom (kadar magnesit lebih
banyak). Cara pembuatan bata-bata basa ini ada
dua macam yaitu dibakar atau tidak dibakar.
Magnesit lebih banyak dipergunakan dari pada
dolomit, karena magnesit jauh lebih stabil. Dolomit
mempunyai kerugian antara lain :
– kecenderungan untuk slacking (bereaksi
dengan air dan CO2 ),
– bata dolomit rapuh,
– bata dolomit mempunyai kecenderungan untuk
cepat menjadi bubuk.
Magnesit dan dolomit selain dibuat bata juga
sebagai mortar, pembuatan bata magnesit dapat
disingkat sebagai berikut :
a. Kalsinasi bahan mentah untuk menghilangkan
CO2 nya, hal ini dapat dikerjakan :
– Dengan temperatur 129 – 188°F akan terjadi
disosiasi MgCO3 – MgO + CO2 Sifat MgO
yang masih bereaksi dengan air (H2 O) dan
SO2. Dapat bereaksi dengan MgCl2 sehingga
menghasilkan bahan yang kompak. Prinsip
ini dipakai untuk pembuatan barang tahan
api yang tidak dibakar.
– Bahan dipanaskan hingga suhu 2.642 –
3.272°F hingga membentuk MgO dibakar
mati (periclase). Periklas ini sudah tidak
mempunyai sifat seperti MgO dibakar
rendah. Untuk menurunkan temperatur
hingga dihasilkan periklas ini dapat dicapai
dengan penambahan Fe3 O4 sebanyak 4 –
8%.
b. Bahan yang sudah dikalsinasi ini digiling
dengan dry pan atau roller mill hingga mencapai
butiran 6 mesh.
c. Hasil saringan ditambah dengan air 5 – 7%
dan perekat organik dicampur dengan
menggunakan wet pan.
d. Bahan campuran dibentuk dengan tekanan
tinggi, setelah itu dikeringkan dalam
pengeringan terowongan.
e. Bata mentah ini kemudian dibakar dalam
BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 143

tungku selama 18 – 21 hari pada temperatur
2.075 – 2.768°F.
Untuk pembuatan barang tahan api diklasifikasikan
menurut komposisi kimia dalam tiga tingkat mutu
sebagai berikut :
dan tidak mengandung air, dikenal dengan nama
Vienna Lime, merupakan bahan penggosok pada
beberapa macam logam dan mutiara. Bahan ini
terutama dipakai sebagai bahan penggosok dan
pembersih barang atau logam yang dipernekel,
supaya unsur nikel dapat lebih melekat.

– Tingkat mutu 1 Magnesium Hydroksida

– Tingkat mutu 2
– Tingkat mutu 3
dengan syarat mutu sebagai berikut :
Industri Peleburan dan Pemurnian Logam
Dalam industri peleburan dan pemurnian dolomit
dipakai sebagai bahan imbuh (iflux) pada tanur
Magnesium hidroksida digunakan sebagai filler
untuk industri plastik, yang berfungsi untuk
memperlambat pengaruh panas atau api.
4.4 Industri Lainnya
Selain pemakaian dalam industri-industri seperti
tersebut di atas, penggunaan dolomit lainnya adalah
:

Oksida Mutu – Dalam industri alkali diperlukan batu gamping

1 2 3 dolomitan dengan kandungan MgO 6%,
MgO , min, % 22 19 16
SiO2 , maks, % 0,5 1 3 – Sebagai pengikat senyawa sulfur dari bahan-
(Al2 O3 + Fe2 O3 ), maks, % 1,5 2 3 bahan yang banyak mengandung sulfur,

– Dolomit dapat dipakai sebagai pembersih air,

untuk mengikat SiO2 dalam air,
tinggi, yang berfungsi untuk menurunkan titik lebur,
penyebaran panas dan mengikat unsur-unsur – Sebagai bahan pengisi dalam industri ban, cat,
ikutan. Pada peleburan bijih besi unsur-unsur ikutan kertas, ply wood dan sebagainya.
seperti silika dan alumina akan bersenyawa dengan
bahan imbuhan (sebagai slag) yang mengapung di – Sebagai bahan baku obat-obatan dan komestik,
atas lelehan besi, sehingga mudah dipisahkan. Di
samping itu bahan imbuhan ini berfungsi pula – Sebagai campuran makanan ternak.
mengikat gas-gas, seperti SO2 , H2 S dan HF.

Penyebaran panas pada tanur metalurgi harus baik, 5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
maka dolomit yang akan digunakan harus memiliki
sifat-sifat : 5.1 Perkembangan

– Sarang keras Dolomit cukup banyak dimanfaatkan oleh industri

– Lunak dan hancur sebelum tercapai titik lebur
logamnya,
– MgO antara 17 – 19%
– SiO2 maks 6 %
– Al2 O3 + Fe2 O3 + MgO maks 5%
Industri Bahan Penggosok
Sebagai bahan penggosok (abbrasive) dolomit yang
digunakan adalah dolomit dengan kandungan 43%
MgCO3 . Dolomit dikalsinasikan menjadi MgO, CaO
hilir, baik secara langsung berupa dolomit itu
sendiri, setelah dikalsinasikan dan semi kalsinasi
atau kandungan oksidasinya.
Produksi dolomit dari tahun 1986 hingga tahun
1993 menunjukkan kenaikan dari 68.988 ton hingga
111.786 ton, sedangkan konsumsi akan dolomit
dimanfaatkan oleh beberapa industri, di antaranya
adalah industri pupuk, keramik dan porselein, kaca
lembaran dan gelas, bahan galian bukan logam,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 144

dan bahan dasar besi dan baja dengan total volu- meningkatkan kapasitas produksi atau melakukan
me pada pada tahun 1986 sebesar 91.975 ton dan penambangan di lokasi yang baru.
naik terus menjadi 184.223 pada tahun 1993.

Sampai saat ini ekspor komoditi dolomit tidak jelas 6. KESIMPULAN

terungkap, sedangkan impornya dari tahun 1986
sebesar 7.074 ton dan naik mengalami fluktuasi
hingga tahun 1993 menjadi 4.468 ton.
5.2 Prospek
Melihat jumlah produksi, konsumsi, ekspor dan
impor ternyata belum adanya keseimbangan, dan
jumlah volume konsumsi masih cukup tinggi
dibandingkan pasokan produksi dan impor. Hal ini
dapat dilihat pada Tabel 2. Sehingga data
tersebut dapat diperkirakan masih ada peluang
untuk meningkatkan jumlah produksi dengan cara
Dolomit dapat digunakan oleh beberapa industri hilir.
Di antaranya oleh industri gelas dan kaca lembaran,
industri keramik, pertanian, dan lain-lain. Digunakan
sebagai bahan baku utama maupun sebagai bahan
baku penolong. Potensi dolomit di Indonesia cukup
banyak, yang tersebar di seluruh Indonesia, dengan
kualitas yang berbeda.
DAFTAR PUSTAKA
1. Corr D.D. and Rooney L.F, Limestone and
Dolomit, Industrial Mineral, March 1990.

Tabel 2. Keseimbangan Produksi, Konsumsi, Ekspor dan Impor Dolomit

No. Sektor 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993

1. Produksi 68.988 38.492 70.043 68.791 83.850 92.285 101.569 111.786

2. Impor 7.074 5.158 5.069 6.939 3.670 3.505 3.588 3.546
3. Konsumsi 91.975 128.111 127.519 129.938 142.255 153.923 167.787 184.223
4. Ekspor – – – – – – – –
5. Perimbangan -15.913 -84,461 -52.407 54.208 -54.735 -58.133 -62.630 -68.891
Penyediaan
dan Kebutuhan

Sumber : Statistik Industri, diolah lagi PPTM

2. Darmawijaya, M.I., Dosis Pemupukan Tanaman

Teh Produktif Asal Biji Pada Tanah Jenis
Andosol di Indonesia, Warta BPTK 2 (3/4):
236 – 276, 1976.

3. Dhadar J.R., Bahan Galian Indonesia,

Direktorat Jenderal Pertambangan Umum.

4. Mediadipoera T. dkk., Bahan Galian Industri

di Indonesia, Direktorat Jenderal Sumberdaya
Mineral Bandung, 1990.

5. Pusat Penelitian Marihat, Pupuk pupuk Mag-

nesium untuk Tanaman Kelapa Sawit.,
Gambar 7. Perimbangan Produksi, Konsumsi Pematang Siantar, Sumatera Utara, 1984.
dan Impor Dolomit Indonesia
6. Schoorel, A.F., Report of Visit to PTP VII,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 145

Internal Report of BPTK, 1976. Pusat Statistik.

7. Soepraptoharjo, M., Soil Classification in In- 12. _____, Statistik Perdagangan Luar Negeri,
donesia, Soil Rest. Ist. Bogor, 1979. Impor, Biro Pusat Statistik, 1986 – 1990.

8. Suhendar, Dolomit (Perkembangan dan 13. _____, Statistik Indonesia, Biro Pusat Statistik,
Prospeknya). Pusat Penelitian dan Pengem- 1986.
bangan Teknologi Mineral, Prospek Pengem-
bangan Pusat Informasi Mineral, 1994. 14. Thampan, P.K., Handbook on Coconut Palm,
Oxford & IBM Publishing Co., 1981.
9. _____, Batugamping dan Dolomit di Indone-
sia, Hasil Lokakarya, Peranan Bahan Galian
Industri dalam Pertambangan, 29 Maret – 1
April, PPTM, Bandung, 1978. *****

10. _____, Buku Tahunan Pertambangan Indone-

sia, Tahun 1986 – 1992. Departemen
Pertambangan dan Energi.

11. _____, Statistik Industri, 1981 – 1990. Biro

BAHAN GALIAN INDUSTRI nnnnnnnnnnnnnnnnnnnn
12
1. PENDAHULUAN
Pembangunan sektor industri pemakai felspar di
Indonesia dewasa ini menunjukkan peningkatan yang
berarti, terutama dalam industri keramik, dengan
pemakaian di atas 85%. Hal ini akan memberikan
dampak positif bagi pengembangan usaha
pertambangan felspar di masa mendatang, sesuai
dengan laju pertumbuhan industri keramik sebagai
konsumen terbesar felspar.
2. GEOLOGI
2.1 Mula Jadi
Felspar adalah nama kelompok mineral yang terdiri
atas potasium, sodium, dan kalsium alumino silikat.
Pada umumnya kelompok mineral ini terbentuk oleh
proses pneumatolistis dan hidrothermal yang
membentuk urat pegmatit. Felspar ditemukan pada
batuan beku, batuan erupsi, dan metamorfosa, baik
yang bersifat asam maupun basa.
Batuan granit mengandung 60% felspar yang.
berasosiasi dengan kuarsa, mika khlorit, beryl, dan
rutil, sedangkan pada batuan pegmatit berasosiasi
dengan kuarsa, mika, dan topaz.
Berdasarkan keterdapatannya endapan felspar dapat
dikelompokkan menjadi tiga jenis, yaitu :
– felspar primer;
– felspar diagenetik;
– felspar aluvial.
Setiap jenis endapan felspar mempunyai
karakteristik yang berbeda-beda. Felspar primer
terdapat dalam batuan granitis, felspar diagenetik
terdapat dalam batuan sedimen piroklastik,
sedangkan felspar aluvial terdapat dalam batuan
yang telah mengalami metamorforsa. Dari seluruh
12 – 146
FELSPAR
Oleh : Yudi Mandalawanto
jenis felspar di atas yang dikenal memiliki nilai
ekonomis adalah felspar yang berasal dari batuan
asam.
2.2 Mineralogi
Felspar adalah mineral alumina anhidrat silikat
yang berasosiasi dengan unsur kalium (K), natrium
(Na), dan kalsium (Ca) dalam perbandingan yang
beragam. Berdasarkan kandungan unsur-unsur
tersebut, secara mineralogi felspar dapat
diklasifikasikan menjadi dua kelompok mineral,
yaitu :
– alkali felspar;
– plagioklas.
Kelompok felspar tersebut dapat divisualisasikan
dalam bentuk segitiga hubungan antara K-Na-Ca
seperti pada Gambar 1.
Kelompok alkali felspar adalah sanidin sebagai ka-
lium-natrium felspar dan ortoklas sebagai natrium-
kalium felspar. Sedangkan ortoklas dan mikrolin
keduanya termasuk sanidin, namun masing-masing
mempunyai sistem kristal monoklin, dan mikrolin
mempunyai sistem kristal triklin.
Kelompok felspar plagioklas terklasifikasikan mulai
dari albit (natrium felspar) dengan komposisi Na : Ca
sekitar 9 : 1 hingga anortit (kalsium felspar) dengan
komposisi Na : Ca sekitar 1 : 9 (Gambar 1).
Sebaliknya kombinasi unsur unsur K dengan Ca
tidak pernah terjadi.
Seluruh jenis felspar umumnya mempunyai sifat
fisik yang hampir sama, yaitu nilai kekerasan sekitar
6 – 6,5 skala Mohs dan berat jenisnya sekitar 2,4 –
2,8 gram/ml, sedangkan warna bervariasi mulai dari
putih keabu-abuan, merah jambu, coklat, kuning,
dan hijau.
Berdasarkan komposisi kimia, felspar mempunyai
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 147

rumus umum MZ4 O8 . M adalah kation K+, Na+
atau Ca2+, kadang-kadang ada juga Ba2+ dan
NH4+. Komponen Z adalah kation-kation Al3+ dan
Si4+, tetapi sebagian digantikan oleh Fe3+. Dengan
demikian berdasarkan keterangan pada Gambar
1, maka komposisi kimia felspar murni adalah
seperti pada Tabel 1.
Di alam sulit ditemukan felspar ideal dengan
kalsium. Sebaliknya anortiti (Ca-felspar) tidak
pernah berasosiasi dengan unsur kalium. Felspar
partitik dan felspar albit adalah felspar
komersial.Untuk membedakan alkali felspar dari
felspar plagioklas dapat dilakukan dengan
menggunakan asam fluorida serta larutan natrium
kobaltnitrit, dan dengan bantuan mikroskop akan
terlihat permukaan kalium felspar berwarna kuning

Gambar 1. Hubungan antara K-Na-Ca Felspar

Tabel 1. Komposisi Kimia dan Sifat Fisik Felspar

Komposisi Kimia Teoritis Berat

Felspar Rumus
Kekerasan
Na 2 O CaO Al 2 O3 SiO2 Jenis

Ortoklas K2 O.Al2 O3 6SiO2 16,9 – – 18,4 64,7 2,24 – 2,66 6,0

Albit Na2 O.Al2 O8 6SiO2 – 11,8 – 19,4 68,8 2,50 – 2,70 6,0 – 6,5
Anortit CaO.Al2 O8 2SiO2 – – 20,1 36,62 43,28 2,60 – 2,80 6,0 – 6,5

komposisi seperti Tabel 1. Hampir semua kalium
felspar mengandung unsur natrium baik terinklusi
atau interlock dengan albit yang disebut felspar
partitik. Demikian pula albit selalu mengandung
sejumlah kecil campuran unsur kalium dan unsur
cerah dan permukaan felspar plagioklas berwarna
m e rah. Cara ini sering disebut dengan teknik stain-
ing (pewarnaan). Kemudian cara fisika biasanya
dilakukan dengan menggunakan difraksi sinar-x.
3. PERTAMBANGAN
BAHAN GALIAN INDUSTRI
3.1 Eksplorasi
a. Pembuatan Peta Situasi dan Eksplorasi
Skala 1 : 1000
Pembuatan peta selain untuk menggambarkan lokasi
titik-titik bor, sumur uji, daerah penggalian, dan
keseluruhan daerah ini, juga untuk membuat peta
geologi lokal penyebaran batuan felspar yang dapat
digunakan sebagai peta kegiatan eksplorasi lanjutan
dalam melanjutkan penggalian terarah.
b. Pemboran Inti
Pemboran dimaksudkan untuk mengetahui
penyebaran secara mendatar dan ke arah dalam dari
endapan felspar, sehingga dapat diketahui besarnya
cadangan dari batuan tersebut.
c. Sumur Uji
Pembuatan sumur uji bergantung kepada penyebaran
endapan felspar. Dari sumur uji ini akan terlihat
variasi ketebalan tanah penutup, di samping
terdapatnya batuan tufa yang belum mengalami
perubahan secara sempurna akibat pengaruh
hidrotermal yang mengubahnya menjadi batuan fel-
spar. Dengan sumur uji akan diketahui batas
penyebaran batuan felspar dan dapat diperkirakan
pengaruh bahan-bahan yang membentuk batuan
felspar tersebut.
3.2 Penambangan
Penambangan bahan galian felspar dilakukan dengan
cara tambang terbuka. Penambangan didahului dengan
pengupasan lapisan tanah penutup yang berupa
lempung. Apabila ditemukan lapisan felspar akan
dilakukan penambangan secara selektif.
Penambangan selanjutnya dilakukan dengan sistim
teras (bench system) seperti Gambar 2, dengan
ketinggian dan lebar teras 3 x 5 m. Sistem
penambangan ini dapat menghasilkan suatu front
penambangan yang aman dan memudahkan
pekerjaan selanjutnya. Lapisan tanah penutup atau
endapan felspar yang berkualitas rendah dibuang/
dipindahkan ke suatu tempat yang tidak mengganggu
jalannya penambangan.
12 – 148
Endapan felspar yang baik dan halus digali dan disortir
di tempat penggalian. Setelah disortir, kemudian
diangkut ke tempat penimbunan (gudang) .
Pengangkutan dari tempat penambangan ke gudang
penimbunan bisa dilakukan dengan tenaga manusia
dengan menggunakan peralatan pengki (untuk lokal).
Dari gudang, bahan galian diangkut ke konsumen
dengan menggunakan truk. Penjualan dilakukan
dengan harga loko gudang, dengan demikian
pengangkutan ke tempat pabrik dilakukan oleh
pembeli. Sebelum dipasarkan dilakukan pemeriksaan
laboratorium atas beberapa contoh yang diambil dari
stok yang ada di gudang.
3.3 Pengolahan
Pada umumnya, pengolahan felspar adalah
menghilangkan atau menurunkan kadar material
pengotor, seperti : besi, biotite, turmaline, mica/mus-
covite dan kwarsa. Apabila kadar unsur Fe2 O3 terlalu
tinggi, maka akan mengakibatkan perubahan warna
pada proses pembuatan badan keramik. Sebagai
contoh, untuk pembuatan badan porselen yang baik,
apabila kadar Fe2 O3 maksimum adalah 0,50%.
Cara pengolahan dapat dilakukan dengan sederhana,
yaitu dengan penggilingan, pencucian, dan
pengayakan. Penggilingan dapat dilakukan dengan
menggunakan alat Pot Mill atau Pebble Mill.
Jika mineral felspar terdapat dalam batuan yang telah
mengalami ubahan dan mengandung berbagai macam
mineral ikutan seperti mika (muskovit, biotit), hematit,
tourmalin, garnet, dan silika bebas serta terkaolinisasi,
maka proses pengolahannya menjadi lebih rumit.
Proses magnetik intensitas magnet tinggi hanya dapat
memisahkan hematit, namun mineral-mineral pengotor
lainnya tetap tidak terpisahkan dan kadar alkali
felsparnya juga tidak meningkat.
Cara pengolahan yang sudah umum dilakukan
terhadap jenis batuan felspar yang telah mengalami
ubahan adalah proses penghilangan lanau
(desliming) dikombinasikan dengan proses flotasi
buih (froth flotation). Flotasi buih adalah proses
yang memanfaatkan media gelembung udara untuk
mengapungkan secara selektif mineral yang bersifat
hidrofobi. Selain gelembung udara, proses flotasi
membutuhkan pereaksi kimia seperti pengatur pH,
surfaktan, dan pembuih. Proses ini dapat
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 149

Gambar 2. Penambangan Felspar dengan Sistem Teras (Bench System)

menghasilkan produk-produk berkadar tinggi seperti
felspar, kuarsa, dan mika secara terpisah.
Di beberapa negara seperti Amerika Serikat, Jepang,
dan negara-negara Eropa, pengolahan felspar dengan
cara flotasi buih berlangsung pada pH asam dengan
menggunakan pereaksi asam hidrofluor (HF). Namun
saat ini di Jepang telah dilakukan uji coba proses
flotasi tanpa HF bahkan prosesnya berlangsung
pada pH mendekati normal, sehingga menjadi lebih
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 150

murah dan dapat mengurangi pencemaran limbah. a. Felspar untuk pembuatan badan keramik halus
Keberhasilan dari proses flotasi buih ditentukan oleh
faktor-faktor seperti derajat liberasi, jumlah, dan SNI No. 1145 – 1984
jenis pereaksi kimia.
Felspar untuk

Bagan Alir Proses Pengolahan Felspar yang umum

dilakukan di Jepang dan USA dapat dilihat pada Oksida
Gerabah
Gambar 3. Porselen Saniter Halus
(%) (%) Padat
3.4 Potensi (%)

K2 + Na2 O 6,0 – 15,0 6,0 –15,0 6,0 – 15,0

Berdasarkan data dari Direktorat Sumberdaya Min-
Fe2 O3 + maks. 0,5 0,7 0,8
eral, Indonesia mempunyai potensi cadangan fel-
TiO2 + maks. 0,3 0,7 –
spar sangat banyak, yaitu cadangan proved 271.693
CaO + maks. 0,5 0,5 1,0
ribu ton, probable 11.728 ribu ton, dan possible
56.561 ribu ton. Dari jumlah cadangan tersebut Di dalam industri gelas terdapat beberapa
besar produksi felspar baru dihasilkan dari beberapa
perusahaan, yaitu dua buah di Jawa Tengah dan SNI No. 1275 – 1985
lima buah di Jawa Timur. Kelas Na 2 O (%)

1 2,00 – 2,99
4. SPESIFIKASI DAN KEGUNAAN 2 3,00 – 3,99
3 4,00 – 4,99
Mutu felspar ditentukan oleh kandungan oksida 4 5,00 – 5,99
kimia K 2 O dan Na2 O yang relatif tinggi (di atas 6%), 5 6,00 – 6,99
oksida Fe2 O3 , dan TiO2 .

Felspar digunakan di berbagai industri, banyak

diperlukan sebagai bahan pelebur/perekat pada
persyaratan khusus yang harus dipenuhi, yaitu :
suhu tinggi dalam pembuatan keramik halus seperti
barang pecah belah, saniter, isolator dan juga a. Syarat kimia atau komposisi oksida (%)
digunakan dalam industri gelas/kaca. Kegunaan – SiO2 , antara 68,00 – 69,99%
yang lebih rinci dapat dilihat pada (Gambar 4). – Al2 O3 , di atas 17%
– (K 2 O + Na2 O), di atas 11%
Kegunaan felspar dan persyaratan yang di perlukan – Fe2 O3 , antara 0,1 – 02%
dalam industri yaitu :
b. Syarat fisik
4.1 Industri keramik – Ukuran butir :
+16 mesh – 0 (nol)
Jenis felspar yang digunakan dalam industri +20 mesh – 1%, maksimum
keramik adalah orthoklas/mikrolin dan albit/ -100 mesh – 25%, maksimum
plagioklas asam (natrium felspar). Felspar dalam
bentuk plagioklas basa dengan kadar kalium tinggi 2.3 Industri Gelas Amber (Gelas Berwarna
tidak dipakai. Coklat)

– Kalium feldspar 99,5% berukuran -20 mesh

Persyaratan untuk industri keramik berdasarkan
– Fe2 O3 (maksimum) = 0,05
Standar Nasional Indonesia (SNI) adalah :
– K2 O lebih dari 10%
b. Felspar untuk pembuatan glasir
– Al2 O3 lebih dari 18%. Silika bebas (maksimum)
4.2 Industri Gelas = 6%
– CaO (maksimum) = 2%
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 151

Batuan felspar dari Batuan felspar dari

tambang 1 tambang 2

Peremuk rahang Peremuk rahang

Peremuk kerucut Peremuk kerucut

Pencampuran
(blending)
Kasar
Rod mill

Ayakan getar

Klasifayer Slime (lempung, kaolin, dll.)

Conditioner 1
H2 SO4 sulfonat MIBC
pH 2,5 – 3,0

Flotasi oksida
besi/mika

Mengapung Tidak mengapung

(oksida besi/mika) (felspar, kuarsa)

HF –
Conditioner 2
Pengeringan Amine asetat –
pH 3,0 – 3,5
MIBC –

Produk oksida besi/

Flotasi felspar
mika kadar tinggi

Mengapung Tidak mengapung

(felspar) (kuarsa)

Pengeringan Pengeringan

Produk felspar kadar Produk kuarsa kadar

tinggi tinggi

Gambar 3. Bagan Alir Pengolahan Felspar yang Umum Digunakan di Luar Negeri
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 152

Gambar 4. Pohon Industri Felspar (Kegunaan Felspar di Berbagai Industri)

BAHAN GALIAN INDUSTRI
2.4 Industri Kaca Lembaran
– Al2 O3 lebih besar dari 18%
– Fe2 O3 lebih kecil dari 0,8%
– K2 O (alkali komponen) lebih besar 10%
Penggunaan sebagai bahan pengisi (filler)
diutamakan yang ukuran butirnya berkisar antara
200 mesh sampai 10 mikron.
Adapun komposisi kimia beberapa felspar Indonesia
dan luar negeri yang pernah dianalisis oleh Balai
Besar Industri Keramik dapat dilihat pada Tabel 2.
5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
5.1 Perkembangan Produksi, Konsumsi,
Ekspor dan Impor, serta Harga
a. Produksi
Perkembangan produksi felspar selama tahun
pengamatan (Tabel 3 dan Gambar 5) secara
keseluruhan mengalami peningkatan sebesar 22%
per tahun. Tanpa melibatkan data tahun 1977 dan
1978 laju pertumbuhan produksi hanya mengalami
peningkatan, yaitu sebesar 7,78% per tahun.Produksi
felspar hingga saat ini hanya dihasilkan beberapa
perusahaan saja, itu pun dalam bentuk raw material.
b. Konsumsi
Pemakai utama felspar di Indonesia adalah industri
keramik dan porselen, yang pada tahun 1994
pemakaiannya mencapai ± 81,00% kaca lembaran;
sisanya oleh industri alat-alat dapur, dan lain-lain
(Gambar 6). Penggunaan felspar dalam industri
keramik dan porselein sebagian besar adalah sebagai
bahan body material, sedangkan pada industri alat-
alat dapur digunakan sebagai pelapis (fritz enamel).
Pemakaian felspar pada industri dalam kurun waktu
pengamatan (Tabel 3 dan Gambar 5) meningkat
setiap tahunnya, yaitu dari 6.657 ton pada tahun
1977 menjadi 33.318 ton pada tahun 1990, dan
terjadi lonjakan mulai tahun 1991 akibat adanya
pertumbuhan industri pemakai felspar. Secara
keseluruhan konsumsi felspar mengalami kenaikan
dengan laju pertumbuhan 21,30% setiap tahunnya.
12 – 153
c. Ekspor dan Impor
Ekspor felspar yang tercatat selama tahun
pengamatan baru pada tahun 1988, yaitu sebesar 21
ton dengan nilai AS $ 306. Ekspor ini kemungkinan
besar merupakan contoh yang dikirim pengusaha/
penambang dalam rangka mencari pemasaran atau
penjajagan usaha bersama dengan pihak lain.
Walaupun tingkat produksi mengalami peningkatan,
perkembangan impor pun mengalami kenaikan pula
sebesar 19,47% per tahun. Impor felspar pada tahun
1977 sebesar 6.014 ton dengan nilai AS $ 455.893
meningkat menjadi 47.308 ton dengan nilai AS $
5.832.612,00 pada tahun 1994. Tercatat 13 negara
pengimpor felspar ke Indonesia. Pada tahun 1994
yang terbesar datang dari RRC (30,00%, Turki (21%),
Malaysia (19%), dan India (13,00%) (Gambar 7).
d. Harga
Sampai saat ini harga standar felspar di Indonesia
belum dapat diperoleh, karena belum ada laporan
secara periodik. Namun demikian harga felspar
diperoleh dengan membagi nilai konsumsi terhadap
jumlah tonase konsumsi setiap tahunnya, sehingga
harga yang diperoleh merupakan harga beli rata rata
oleh pabrik.
Variasi harga ini secara teoretis diakibatkan oleh
berbagai faktor, antara lain kualitastalk, jarak industri
pemakai dari pelabuhan impor, kuantistas talk yang
dibeli, dan lain lain. Dalam tahun pengamatan (1977
– 1994) harga felspar atas dasar harga yang berlaku
mengalami kenaikan 8,17%.
5.2 Prospek
Beberapa faktor yang mempengaruhi perkembang-
an felspar, antara lain : potensi, teknologi, pemasok-
an (supply) dan permintaan (demand), perkembangan
industri hilir.
Melihat potensi dan besar cadangan yang tersebar,
serta sedikitnya perusahaan felspar, sebenarnya
komoditas ini berpeluang untuk dikembangan,
sedangkan faktor teknologi merupakan kendala yang
cukup besar dalam pengusahaan felspar, karena
selama ini penambangan masih dilakukan secara
sederhana dan produk yang dihasilkan masih dalam
bentuk bongkah. Di samping itu, dengan adanya
mutu felspar yang bervariasi dan tidak konsisten,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 154

Tabel 2. Beberapa Komposisi Kimia Felspar

Analisa Kimia (%)

Felspar
SiO2 Al 2 O3 Fe 2 O3 TiO2 CaO MgO K2 O Na 2 O

Indonesia
1. Lampung 64,91 13,45 0,17 0,03 0,21 – 11,91 3,86
2. Sumut 86,00 8,75 0,16 0,04 0,31 0,31 3,14 1,45
3. Banjarnegara (Jateng) 77,00 12,25 0,68 0,11 0,02 0,10 5,95 2,18
4. Ludoyo (Jatim) 74,30 11,36 1,01 – 0,33 0,05 4,50 7,41
5. PT Artomoro (Kab. Blitar) 69,79 16,60 1,65 0,30 0,42 0,69 7,23 0,13
6. PT Jaya Murni (Kab. Lebak) 68,82 16,91 0,54 2,56 0,75 0,67 1,50 8,21

Impor
1. USA 68,00 17,50 0,10 – – 0,50 2,00 11,50
2. Canada 66,50 17,30 0,10 – 0,15 – 2,00 13,00
3. Jerman 72,60 15,00 0,20 – 0,40 0,40 – 11,40
4. Inggris 73,80 16,00 0,40 – 2,30 0,10 – 7,40
5. India
a. Supergrade 62,40 19,37 0,19 – 1,05 0,19 12,33 3,89
b. Standar 63,58 18,62 0,10 – 0,82 0,78 11,56 3,75
6. RRC 67,68 16,82 0,39 – 0,75 1,21 7,48 4,74

Tabel 3. Produksi, Konsumsi, Ekspor dan Impor Felspar

Tahun 1977 – 1994

Produksi Konsumsi Harga*) Ekspor Impor

Tahun
(ton) (ton) (000. Rp/ton) (ton) (ton)

1977 2.827 6.657 47 – 6.014

1978 6.616 8.658 33 – 6.766
1979 14.782 10.902 54 – 10.760
1980 12.226 11.611 77 – 13.611
1981 17.839 9.610 84 – 13.133
1982 14.785 11.076 83 – 10.653
1983 12.826 14.964 80 – 7.230
1984 13.417 13.928 76 – 13.523
1985 14.496 15.376 76 – 6.872
1986 17.995 15.962 76 – 12.504
1987 18.715 17.846 73 – 14.193
1988 19.839 18.816 75 21 16.000
1989 23.293 19.106 77 – 18.977
1990 16.900 33.318 79 – 18.723
1991 22.547 79.251 82 – 14.556
1992 22.928 66.363 83 – 26.226
1993 24.384 105.380 106 – 37.308
1994 34.224 90.288 134 – 47.685

Keterangan : *) Berdasarkan harga yang berlaku

Sumber : Biro Pusat Statistik, diolah kembali
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 155

Gambar 5. Perkembangan Produksi, Konsumsi, dan Impor Felspar 1977 – 1994

Gambar 6. Pemakaian Komoditas Felspar di Sektor Industri Tahun 1994

Gambar 7. Impor Felspar Menurut Negara Asal, Tahun 1994

mengakibatkan kualitas bahan belum sepenuhnya spar dalam bentuk tepung yang disesuaikan dengan
memenuhi Standar Nasional Indonesia. Oleh karena spesifikasi yang dibutuhkan oleh industri pemakai.
itu, perlu adanya teknologi industri pengolahan fel-
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12
11 –– 156
156

Ditinjau dari segi pemasokan dan permintaan, tetap
belum mencapai keseimbangan. Hal ini disebabkan
oleh data di sektor konsumsi belum mencerminkan
keadaan sebenarnya. Namun, apabila melihat
perkembangan sektor industri (produksi dan ekspor
keramik dan porselein) yang saat ini telah memasuki
perkembangannya yang cukup pesat (Tabel 4),
mengakibatkan kebutuhan akan bahan baku felspar
semakin meningkat pula. Kemungkinan inilah yang
mengakibatkan impor felspar tetap tidak bisa
dihindari, di dalamnya terdapat jenis leucite yang
merupakan bahan substitusi felspar untuk keramik.
Oleh karena itu, melihat kondisi di atas, diperkirakan
komoditas felspar cukup prospek untuk dikembangkan.
6. KRITERIA INVESTASI
Investasi dalam mengembangkan komoditas fel-
spar, dengan tujuan memperoleh berbagai macam
manfaat yang cukup layak dan untuk mendapatkan
gambaran apa saja yang mungkin dikemudian hari.
Dalam pengkajian aspek keuangan diperhitungkan
beberapa jumlah dana yang dibutuhkan untuk modal
tetap dan modal kerja/operasional sehari-hari. Modal
tetap meliputi tanah, gedung/bangunan lain, mesin/
peralatan, dan kendaraan lapangan. Sedangkan
modal kerja/operasional yang diperlukan untuk
memutar roda operasional sehari-hari meliputi : bahan
penolong, bahan bakar, gaji dan upah, dan lain-lain.
Perubahan mengenai penilaian investasi proyek
penambangan felspar menggunakan konsep nilai
waktu uang (time value of money ) dengan
mendasarkan pada proceededs (cash flow) yang
didiskontokan atas dasar biaya modal (cost of capi-
tal) dan beberapa kriteria keuntungan seperti Net
Present Value (NPV), Internal Rate of Return (IRR),
dan Payback Period (PP).

Tabel 4. Pertumbuhan Industri Pemakai Bahan Galian Felspar

Kapasitas Produksi
No. Jenis Industri
1986 1990 1993*)

1. Alat makan dan minum 3.085.000 5.997.000 14.670.000

(table wares, dosin) (17 perusahaan) (30 perusahaan)
2. Sanitair wares (buah) 753.900 1.660.000 2.400.000
(5 perusahaan) (9 perusahaan)
3. Floor/wall tiles (m2 ) 16.700.000 28.000.000 84.000.000
(18 perusahaan) (25 perusahaan) (46 perusahaan)
4. Glazed roof tiles (buah) 16.290.000 25.300.000 35.000.000
(3 perusahaan) (5 perusahaan)
5. Isolator keramik tt 13.000 tt
tegangan rendah (ton) (5 perusahaan)
Tegangan menengah – – 800.000
(buah) (1 perusahaan)
6. Glasir/Frit, ton – – 50.000
(3 perusahaan)
7. Gelas
– Kaca lembaran (ton) tt 300.000 tt
– Botol dan alat rumah tt 130.000 tt
tangga (ton)
– Lampu pijar/TL (ton) tt 120.000 tt
8. Kerajinan keramik 4.600.000.000 tt tt
(buah)
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 157

profitabilitas untuk kapasitas produksi 10.000 ton/

6.1 Net Present Value (NPV) tahun.

Metode ini menghitung selisih antara nilai sekarang
investasi dengan nilai sekarang penerimaan-
penerimaan kas bersih di masa yang akan datang.
Untuk menghitung nilai sekarang tersebut perlu
ditentukan terlebih dahulu tingkat bunga yang
dianggap relevan. Apabila nilai sekarang penerimaan
penerimaan kas bersih di masa yang akan datang
lebih besar daripada nilai sekarang investasi, maka
proyek dikatakan menguntungkan. Sedangkan
apabila lebih kecil (disebut NPV negatif), proyek
dinilai tidak menguntungkan. Adapun rumus NPV
adalah
n -t n -t
NPV = Í Bt(1 + i) – Í Ct(1 – i)
t=1 t=0
NPV = nilai bersih (keuntungan) saat sekarang;
B(t) = total penerimaan (benifit) dari periode t;
C(t) = total biaya yang dikeluarkan pada waktu t;
(1+i)-t = PWF (present wort factor) atau discount
factor.
Besarnya kebutuhan investasi adalah Rp 1,1 milyar
yang dipenuhi dari Rp. 550 Juta pinjaman Bank
dengan tingkat bunga 20%, waktu pengembalian
pinjaman selama 10 tahun. Rincian biaya yang
harus dikeluar kan untuk tingkat produksi 10.000
ton/tahun dapat dilihat pada Tabel 5, sedangkan
biaya operasional tahunan dapat dilihat pada Tabel
6.
Dalam menghitung aliran kas tahunan (annual
cash flow) hanya diperhitungkan semua kejadian
yang berbentuk kas, sehingga unsur depresiasi
(tidak berbentuk kas) dijadikan sebagai unsur
penambah dari keuntungan tahunan. Dari hasil
perhitungan diperoleh besarnya aliran kas sebagai
berikut :
Tabel 5. Rincian Dana Investasi untuk Tingkat
Produksi 10.000 ton/tahun

6.2 Internal Rate of Return (IRR)

Jenis Pengeluaran Nilai Pengeluaran
IRR untuk suatu investasi adalah tingkat bunga yang
1. Peralatan pengelolaan Rp. 500.000.000,00
menyamakan present value dari aliran kas masuk.
2. Bangunan Rp. 150.000.000,00
Secara matematika tingkat bunga sebagai IRR
3. Tanah Rp. 100.000.000,00
dinyatakan sebagai r, dengan rumus :
4. Biaya Kendaraan Rp. 200.000.000,00
dimana :
5. Biaya modal kerja Rp. 130.000.000,00
untuk dua bulan
r = IRR yang dicari
P1 = tingkat bunga ke – 1 Kebutuhan Dana Investasi Rp. 1.100.000.000,00
P2 = tingkat bunga ke – 2
C1 = NPV ke – 1
C2 = NPV ke – 2
– Th. ke-1 – ke-5 = Rp 463.750.000,00
6.3 Payback Period – Th. ke-6 = Rp 533.750.000,00
– Th. ke-7 – ke-9 = Rp 463.750.000,00
P 2 – P1
r = P1 – C1 – Th. ke-10 = Rp 671.250.000,00
C2 – C1
Berdasarkan discounted proceed per tahun dengan
Metode ini mencoba mengukur seberapa cepat suatu tingkat bunga 20% dan asumsi salvage value/nilai
investasi bisa kembali. Kalau periode payback ini sisa dianggap peralatan pengolahan dan kendaraan
lebih pendek daripada yang diisyaratkan, maka 10% dan bangunan 5%, maka besarnya NPV
proyek dikatakan menguntungkan. adalah sebesar Rp 666.785.600,00 dan IRR adalah
42%.
Sebagai ilustrasi dari metode kriteria investasi
tersebut, berikut ini disajikan studi investasi bahan Tingkat IRR yang cukup tinggi ini karena pada
galian felspar. Dengan berdasarkan pada peluang umumnya kegiatan di sektor pertambangan
pasar, berikut ini akan dianalisis secara mempunyai risiko tinggi seperti risiko ketidakpastian
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 158

Tabel 6. Biaya Operasional Tahunan

Nilai Pengeluaran Jumlah Pengeluaran

Jenis Biaya
(Rp. 000) (Rp. 000)

Variable Cost
1. Gaji karyawan produksi 200.000,00
2. Bahan penolong 100.000,00
3. Bahan baku 300.000,00
4. Bahan bakar 45.000,00
5. Telepon 5.000,00 650.000,00

Fixed Cost
1. Gaji karyawan di luar kas produksi 75.000,00
2. Penyusunan alat dan bangunan 155.000,00
3. Perawatan 25.000,00
4. Asuransi 10.000,00
5. Biaya administrasi dan umum 50.000,00
6. Bunga kredit 110.000,00
7. Reklamasi 25.000,00 450.000,00

Jumlah Biaya Operasional 1.100.000,00

pasar, perubahan harga yang cenderung menurun Tabel 7. Perubahan Indikator Profitabilitas
dan sebagainya. Oleh karena itu, perlu dibahas sebagai Akibat Penurunan Harga
kondisi ketidakpastian tersebut dalam analisis
kepekaan/sensitivitas. Indikator Profitabilitas
Harga
Analisis Kepekaan (Rp/ton) NPV IRR PP
(Rp.000) (%) (th.bln) PI
Ketidakpastian berarti semakin banyak ke-mungkinan
yang akan terjadi. Karena apabila suatu rencana 175.000,00 66.785,600 42,0 2th 5bl 1,50
proyek akan dihadapkan pada masalah 150.000,00 653.636,570 22,7 3th 6bl 1,04
ketidakpastian dalam penafsiran aliran kas, maka perlu 145.000,00 -68.993,200 16,0 5th 6bl 0,95
diperkirakan kemungkinan kemungkinan yang akan
terjadi bila proyek tersebut sudah berjalan.

Penurunan Harga Felspar

Apabila terjadi penurunan harga dari Rp 175.000,00/ 7. PENUTUP

ton sampai Rp 145.000,00/ton perubahan profita-
bilitas yang terjadi adalah seperti yang terlihat pada
Tabel 7.
Kenaikan Biaya Operasi
Apabila terjadi kenaikan biaya operasi 10%, yaitu dari
Rp 1.100.000.000,00 menjadi Rp 1.375.000.000,00
sebagai kenaikan tingkat upah, bahan-bahan dan biaya
perawatan, maka perubahan indikator profitabilitas
dapat dilihat pada Tabel 8.
Semakin berkembangnya industri yang memerlukan
akan bahan baku felspar yang selama ini masih
dipenuhi oleh impor, membuka peluang untuk usaha
pengembangan pertambangan felspar di Indonesia.
Sudah saatnya Pemerintah, c.q Departemen
Pertambangan dan Energi melakukan peningkatan
penelitian mengenai industri pengolahan felspar di
Indonesia yang dapat menghasilkan felspar dengan
kualitas produk felspar impor atau produk felspar
dengan standar industri pemakai (SNI).
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 159

Tabel 8. Perubahan Indikator Profitabilitas 6. , Statistik Perdagangan Luar Negeri In-

Akibat Kenaikan Biaya Operasi Mineral donesia, Ekspor, Biro Pusat Statistik, Jakarta,
Felspar 1977 – 1994.

Kenaikan Indikator Profitabilitas 7. , Statistik Perdagangan Luar Negeri In-

Biaya donesia, Impor, Biro Pusat Statistik, Jakarta,
Operasional NPV IRR PP 1977 – 1994.
PI
(%) (Rp.000) (%) (th.bln)
8. , Buku Tahunan Pertambangan Indo-
10 367.023,850 34 2 th.10 bl. 1,27 nesia, Departemen Pertambangan dan Energi,
25 –82.618,700 15 3 th.10 bl. 0,94 berbagai Edisi.

9. , Kompilasi Informasi Endapan Bahan

Galian Industri di Indonesia, PPTM Ngurah Ardha,
Jafril., Bahan Galian Industri Felspar, B.07.95,
DAFTAR PUSTAKA PPTM, 1995.

1. Balai Besar Industri Keramik, Family Tree, Bahan
Galian Industri Untuk Industri Keramik,
Departemen Perindustrian, 1990.
2. Hartono J.M.V. dan Widad Baraba, Masalah dan
Prospek Bahan Galian Industri Untuk Keramik,
1992.
10. Ngurah Ardha, Jafril, Bahan Galian Industri Fel-
spar, B.07.95, PPTM, 1995.
11. Yudi Mandalawanto, Prospek Perkembangan
Felspar di Indonesia, Tahun 1980 – 1990, Laporan
Ekonomi Bahan Galian No. 76, 1990/1991.

3. Subari, Pengolahan Felspar dan Pemakaian- *****

nya Dalam Industri Keramik.
4. Mineral Fact and Problem, Edisi 1985 Bureau of
Mines, Bulletin 675, United States Department
of Interior.

5. , Statistik Industri, Biro Pusat Statistik,

1977 – 1993.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
13
1. PENDAHULUAN
Fosfat merupakan salah satu bahan galian yang
sangat berguna untuk pembuatan pupuk. Tahun
1992, sekitar 90%, konsumsi fosfat dunia dipakai
untuk pembuatan pupuk, sedangkan sisanya
dipakai oleh industri detergen dan makanan ternak.
Di Indonesia dalam 10 tahun terakhir ini, konsumsi
fosfat untuk pupuk, antara 94 – 97%.
Sebagai negara agraris, Indonesia sangat
membutuhkan penyediaan fosfat cukup banyak,
namun hampir seluruhnya diimpor. Pada tahun
1992 konsumsi fosfat mencapai 1,9 juta ton.
Kendala utama pemasokan fosfat di dalam negeri
karena cadangan yang sedikit dan tersebar, sehingga
impor fosfat diperkirakan akan tetap tinggi di tahun-
tahun mendatang apabila penyelidikan cadangan
fosfat yang baru belum menampakkan hasil.
2. GEOLOGI
2.1 Mula Jadi
Fosfat adalah batuan dengan kandungan fosfor yang
ekonomis. Biasanya, kandungan fosfor dinyatakan
sebagai bone phosphate of lime (BPL) atau triphos-
phate of lime (TPL), atau berdasarkan kandungan
P2 O5 .
Mula jadi batuan fosfat dapat dibedakan menjadi
tiga tipe, yaitu fosfat batuan beku-apatit (igneous
phosphate), sedimen (fosfat marin), dan guano.
a. Endapan Fosfat Batuan Beku-apatit
(Primer)
Fosfat apatit termasuk fosfat primer karena gugusan
oksida fosfatnya terdapat dalam mineral apatit
13 – 160
FOSFAT
Oleh : Adjat Sudradjat,
Darsa Permana
(Ca10 (PO4 ) 6 .F2 ) yang terbentuk selama proses
pembekuan magma. Kadang-kadang, endapan fosfat
berasosiasi dengan batuan beku alkali kompleks,
terutama karbonit kompleks dan sienit. Fosfat karbonit
kompleks banyak terdapat di Afrika Selatan,
sedangkan fosfat dengan kandungan nefelin sienit
terdapat di Kota Peninsula, CIS; Jacupi-ranga dan
Araxa, Brazil; Sukulu Hill, Uganda; dan Glenover,
Afrika Selatan. Endapan fosfat primer terbatas
sehingga produksi dunia dari endapan tersebut hanya
sekitar 15 – 20%.
b. Endapan Fosfat Sedimen
Sebagian besar produksi fosfat dunia berasal dari
endapan sedimen, seperti gamping fosfatan dan
pasir fosfatan yang terdapat sepanjang pesisir
kontinen bagian timur. Misalnya, endapan Miosen di
bagian timur Amerika Serikat, mulai dari selatan
Virginia, California Utara, Georgia sampai ke selatan
Florida.
Endapan tersebut termasuk endapan primer mate-
rial fosfatan akibat penaikan temperatur air atau
pertemuan arus air bertemperatur hangat dan dingin,
terutama di struktur cekungan dan sepanjang
paparan berbentuk kubah (dome). Kandungan fosfat
akan meningkat di suatu muara (estuaria) atau
dekat muara sungai selama sejumlah organik dan
nutrisi tumbuh terendapkan dan terkayakan oleh
adanya daur ulang di dasar laut, seperti pelapukan
dan pelindihan. Endapan Florida yang terkenal
tersusun dari pebel berbagai ukuran, mulai dari
pasir hingga gravel yang terbentuk dan terendapkan
dalam arus purba atau lapisan estuaria.
Tipe endapan fosfat marin berasal dari himpunan
endapan sedimen, seperti serpih, dolomit, rijang,
diatome, garam, dan pasir karbonatan. Sebarannya
sangat luas dan biasanya disusun oleh mineral
frankolit dengan kandungan fosfat berupa nodule,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 161

kerangka fosfatan (material tulang), dan pasir
fosfatan. Contoh jenis ini adalah endapan umur
Kambrium di Australia, endapan Perm di bagian
barat Amerika Serikat, endapan Kapur di Colombia,
endapan Eosin di bagian Barat dan Utara Afrika dan
Timur Tengah, endapan Miosen di Peru, California,
dan di Kara Tau, Uni Soviet.
Endapan lainnya adalah yang terbentuk pada
kontinen stabil atau bagian dalam kontinen.
Biasanya berasosiasi dengan gamping, dolomit,
serpih, batu pasir glaukonit, seperti endapan pasir
fosfatan yang terdapat di Tennesse dan serpih
fosfatan di Arkansas.
c. Endapan Guano
fisik yang dimilikinya : warna putih atau putih
kehijauan, hijau, berat jenis 2,81 – 3,23 dan
kekerasan 5 H.
2.3 Potensi dan Cadangan
Di dunia, cadangan fosfat berjumlah 12 milyar ton
dengan cadangan dasar sebesar 34 milyar ton.
Jumlah tersebut diperkirakan akan bertambah
dengan ditemukannya endapan fosfat di Afrika
Utara, Barat, dan Timur Tengah. Maroko, dan
Sahara Barat; kemudian CIS, Afrika Selatan,
Amerika Serikat, China, dan Jordania adalah negara
yang memiliki cadangan fosfat terbesar di dunia
(Tabel 1).

Endapan fosfat guano terbentuk dari sisa kotoran Tabel 1. Cadangan Fosfat Dunia,
burung laut atau kelelawar yang terhimpun dalam per Januari 1993 (ribu ton)
jumlah banyak. Fosfat guano dapat terubah menjadi
lapisan batuan di bawah koral setelah mengalami
pelindihan, seperti terdapat di Kepulauan Island dan Negara Cadangan Dasar
Nauru, batuan gamping di Pulau Christmas, dan
Amerika serikat 1.230.000 4.440.000
batuan volkanik di Senegal.
Cina 210.000 210.000
Israel 10.000 10.000
Batuan fosfat Guano sebarannya sangat terbatas,
Jordania 90.000 480.000
tidak memiliki pelapisan, dan berwarna gelap. Fosfat
Maroko dan Sahara
yang terbentuk dalam gua mempunyai kenampakkan
Barat 5.900.000 21.440.000
fisik yang hampir sama dengan fosfat yang terdapat
Senegal – 160.000
di daratan.
Afrika Selatan 2.530.000 2.530.000
Tongo – 60.000
Jenis fosfat lainnya adalah koprolit, yaitu kumpulan
Tunisia – 270.000
fosfat yang berasal dari kerangka tulang, gigi, dan
Rusia 1.330.000 1.330.000
lain-lain. Endapan fosfat jenis koprolit mengandung
Lainnya 690.000 2.860.000
sejumlah kecil fosfat, bahkan apabila suatu produksi
dimurnikan, cadangannya dapat menjadi lebih kecil Total 12.000.000 34.000.000
lagi (susut).
Sumber : Mineral Commodity Summaries, 1993
Produksi fosfat dunia dari endapan guano diperkirakan
sekitar 2%.

2.2 Mineralogi Di Indonesia, jumlah cadangan yang telah diselidiki

Sebagian besar fosfat komersil yang berasal
dari mineral apatit adalah kalsium fluo-fosfat
dan kloro-fosfat dan sebagian kecil wavellite
(fosfat aluminium hidros). Sumber lainnya tetapi
dalam jumlah sedikit berasal dari jenis slag,
guano, crandallite [CaAl3 (PO4 )2 (OH)5.H2 O], dan
millisite (Na,K). CaAl6 (PO4 )4 (OH)9 .3H2 O. Sifat
adalah 2,5 juta ton endapan guano (kadar P2 O5 =
0,17 – 43%) dan diperkirakan sekitar 9,6 juta ton
fosfat marin dengan kadar 20 – 40% P2 O5 .
Keterdapatannya di Provinsi Aceh, Jawa Barat,
Jawa Tengah, Jawa Timur, Sulawesi Utara,
Sulawesi Tengah, dan NTT. Tempat lainnya adalah
Sumatera Utara, Kalimantan, Timor Timur, dan Irian
Jaya (Tabel 2).
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 162

Tabel 2. Cadangan Fosfat di Indonesia

No. Jenis Lokasi Cadangan (ton) Kandungan P2 O5 (%)

1. Guano Jawa Barat

Kabupaten Lebak dan Rangkasbitung : 4.000 23 – 30
Kab. Bogor (Cibinong dan Leuwiliang) n.n n.n
Kabupaten Ciamis
Cigugur, Cijulang, Parigi, Pangandaran 99.459 1 – 38
Kecamatan Padaherang :
Gua Tumpeng 13.650 26,5
Bukit Katileng 6.142 14,55
Gua Komijing 1 21.775 29
Gua Komijing 2 12.792 33
Gua Jamenom 16.800 28
Desa Ciganjeng 19.656 n.n
Kabupaten Tasikmalaya :
Kecamatan Kawalu/Bubuay 117 19.38
Jawa Tengah
Kabupaten Pati, Sukolilo dan Brati 119.000 10 – 38
Kabupaten Grobogan, Desa Karangayung 54.500 25,99
Jawa Timur
Kabupaten Tuban 25.831 28
Kabupaten Lamongan 186.680 31
Kabupaten Gresik 25.500 29,5
Sumatera Utara
Kabupaten Tanah Karo, Kec. Kota Buluh n.n
Kabupaten Langkat, Kecamatan Bahorok n.n
Kalimantan Selatan
Kabupaten Kandangan 72.240 12,48 – 30
Sulawesi Tenggara
Pulau Kakabaya 45.000 0,37 – 25,12
Timor Timur
Queicai 9 – 21,30
Irian Jaya
Pulau Misol 3–8
Pulau Anjawi 2.500 3
Ayamaru 28

2. Marin Jawa Timur

Kabupaten Tuban, Kecamatan Merakurah,
Desa Senor 1.600.000 n.n
Pulau Madura 74.518 28
Pulau Kangean n.n n.n

Sumber : – Kompilasi Sumberdaya Mineral, 1991, DSDM

BAHAN GALIAN INDUSTRI
3. PERTAMBANGAN
3.1 Eksplorasi
Di Indonesia, eksplorasi fosfat dimulai sejak tahun
1919. Umumnya, kondisi endapan fosfat guano
yang ada berbentuk lensa-lensa, sehingga untuk
penentuan jumlah cadangan, dibuat sumur uji
pada kedalaman 2 – 5 m. Selanjutnya adalah
pengambilan contoh untuk dianalisis kandungan
fosfatnya. Eksplorasi rinci juga dapat dilakukan
dengan pemboran bilamana kondisi struktur geologi
total diketahui.
3.2 Penambangan
Pada umumnya, sistem penambangan batu fosfat
adalah tambang terbuka. Di beberapa negara tidak
jarang diterapkan sistem tambang dalam, seperti di
Rusia, Maroko, Tunisia, Mesir, dan Amerika Serikat.
Di Indonesia tambang batu fosfat khususnya tipe
guano menerapkan tambang bawah tanah dengan
sistem gophering.
Pada tambang skala besar, dragline menjadi pilihan
utama. Apabila lapisan penutup endapan terdiri dari
material padat, pengupasan dapat dilakukan
dengan peledakan.
Peralatan yang umum digunakan selain dragline,
adalah scraper, p i p a (slurry pipe lines ), ban
berjalan (belt conveyor), bucket wheel excavator
(BWE), grabbing cranes, truk, dan alat bantu
lainnya. Pada tambang skala kecil seperti yang
dilakukan di Indonesia dipakai alat sederhana
seperti linggis, cangkul, belincong, dan
semacamnya.
3.3 Pengolahan
Pengolahan fosfat meliputi penghancuran,
penghalusan, pencucian, pengayakan, klasifikasi,
flotasi, dan pengeringan, dan alat bantu penampung
(bin), pompa hisap, cyclone, ban berjalan, grizzly,
thickener, dan sejenisnya (Gambar 1).
Proses pengolahannya adalah sebagai berikut :
Fosfat hasil tambang dimasukkan ke dalam alat
13 – 163
penghancur dan penghalus. Dengan proses basah,
fosfat ukuran tertentu dialirkan untuk diklasifikasikan
menjadi konsentrat solid (60 – 70%) dan sejumlah
pengotor.
Konsentrat diolah dengan proses flotasi. Dengan
penambahan reagen bahan bakar (fuel acid) dan
asam gemuk (fatty acid), sisa mineral pengotor akan
menempel pada reagen, sementara fosfatnya
mengendap dan diproses pada klasifikasi tahap
kedua.
Konsentrat hasil klasifikasi dimasukkan ke dalam
alat pengering dan siap dipasarkan, sedangkan
mineral pengotornya diproses kembali.
Dalam hal khusus, pengolahan fosfat memiliki cukup
banyak variasi, seperti di bawah ini.
a. Pengeringan dan Penggilingan
Endapan fosfat dengan kemurnian sangat tinggi
cukup diolah dengan pengeringan hingga tingkat
kelembaban tertentu, lalu digiling sesuai ukuran
butir yang diinginkan konsumen.
b. Kalsinasi
Proses kalsinasi dilakukan untuk memperoleh fosfat
dengan kandungan Al2 O3 + Fe2 O3 di bawah 4% .
yang bebas dari zat-zat organik, flour, dan karbon,
pada temperatur 900 – 950°C.
c. Pencucian dengan Air
Pencucian dilakukan terhadap batuan fosfat
berkadar tinggi dan mengandung lumpur yang dapat
mengakibatkan kadar Al2 O3 dan Fe2 O3 tinggi. Alat
yang digunakan adalah log washer, thickener,
ayakan (screen ), cyclone , pompa, dan alat
pengering.
d. Flotasi
Cara flotasi digunakan terhadap batuan fosfat apatit
atau collophanite untuk mengapungkan mineral
ikutannya. Alat yang dipakai adalah an-ionic, car-
boxylic acid atau olieic acid.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 164

Fosfat dari
tambang

Penggerusan
(crusher)

Penghalusan Fosfat ukuran

(mil) tertentu

Proses basah

Klasifikasi I Konsentrat 60 - 70%

(classifier) padatan dan sejumlah
pengotor

Flotasi
(untuk konsentratnya)

Kosentrat I

Kosentrat II Klasifikasi II

Alat pengering
Pengotor (rotary drier)

Produk

Gambar 1. Bagan Alir Proses Pengolahan Fosfat

e. Volatilisasi fosfatnya. Apabila kadar MgO >0,3% akan timbul

Volatilisasi dilakukan untuk membersihkan mineral
fosfat dari senyawa aluminium dan besi dengan
proses reaksi kimia. Aluminium dan besi diubah
menjadi AlCl3 dan FeCl3 yang bersifat volatile dengan
cara penggerusan, pemanasan, dan pemasukan
gas HCl.
f. Reduksi
kesulitan dalam pembuatan asam fosfat. Pelindihan
dilakukan dengan penambahan asam belerang,
ammonium, dan SO2 .
Peralatan yang digunakan untuk pengolahan meliputi
penampung bijih (bin), grizzly, ban berjalan,
penghancur (crusher mill), ayakan, pompa, alat
flotasi, classifier, thickener, pengering, dan alat
bantu lainnya.

Cara ini dipakai untuk pengambilan fosfor.

g. Pencampuran (Blending)
Fosfat kadar rendah dapat dimanfaatkan setelah
penambahan fosfat kadar tinggi pada rasio tertentu,
sehingga dicapai kadar yang diinginkan.
h. Pelarutan/Pelindihan (Leaching)
4. KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI
4.1 Kegunaan
Fosfat adalah sumber utama unsur kalium dan
nitrogen yang tidak mencair dalam air, tetapi dapat
diolah dengan menambahkan asam untuk
memperoleh berbagai produk fosfat (Gambar 2).

Pelindihan adalah untuk mengurangi kadar MgO – Penambahan asam belerang menghasilkan su-
dalam batuan fosfat tanpa mengurangi kadar per-fosfat normal (0-18-0 sampai 0-20-0).
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 165

– Proses kering asam fosforik, H3 PO4 (0-52-0 Fosfat dipasarkan dengan berbagai kandungan P 2 O5,
sampai 0-54-0) menghasilkan asam superfosforik antara 4 – 42%. Sementara itu, tingkat uji pupuk
(0-68-0 sampai 0-72-0); pupuk cair; superfosfat fosfat ditentukan oleh jumlah kandungan N (nitro-
kadar tinggi (P 2 O5 = 54%). gen), P (fosfat atau P2 O5 ), dan K (potas cair atau
K2 O).
– Penambahan asam fosforik akan menghasilkan
triple superfosfat [pupuk TSP (0-44-0 sampai Pemakaian fosfat untuk pupuk di Indonesia saat ini
0-46-0)], ditambah ammonia menghasilkan mencapai di atas 94%. Fosfat sebagai pupuk alam
monoammonium fosfat [pupuk MAP (11-48-0)], tidak cocok untuk tanaman pangan, karena tidak
dan diammonium fosfat [DAP (18-46-0)]. larut dalam air sehingga sulit diserap oleh akar
tanaman pangan. Fosfat yang digunakan sebagai
– Penambahan fosfat dengan asam nitrat akan pupuk tanaman pangan perlu diolah menjadi pupuk
menghasilkan pupuk nitro-fosfat. buatan.

Semua produk di atas mengandung water soluble P 4.2 Spesifikasi

dan dapat digunakan secara tersendiri atau
dikombinasikan dengan sejumlah potas untuk Persyaratan pupuk fosfat alam berdasarkan Standar
membentuk pupuk campuran (Gambar 3). Industri Indonesia (SII) nomor 0826 tahun 1983
adalah sebagai berikut :
Batuan fosfat yang dilebur dengan kokas dan silika
akan menghasilkan : P2 O5 total min. 26%. a.b.d.k.
P2 O5 larut dalam asam sitrat min. 3%
– asam fosforik murni untuk imbuh makanan dan CaO min. 40%
industri pasta gigi, H2 O min. 20%
Al2 O3 + Fe2 O3 min. 3%
– sodium tripolyfosfat (STPP) untuk detergen dan
Kehalusan (-80 mesh) min. 60%
imbuh makanan,
a.b.d.k. = asal berat dasar kering
– asam fosfor untuk water treatment,
– fosfor triklorid pestisida, penghambat api, Untuk pupuk fosfat buatan berlaku SII nomor 0029
plastizer untuk plastik dan rethanes. tahun 1973, yaitu :

Deflorinasi Makanan Ternak

Penggilingan Pupuk :
Batuan
Fosfat Penambahan H2SO4 - Aplikasi Langsung
Penambahan HNO3 - Super Fosfat Normal
Penambahan H2PO4 - Fosfat Nitrit
- TSP
- Amonium Fosfat
H 2S O4 Amoniasasi
- Aplikasi Langsung
Penurunan
panas

Asam Fosfat

Variasi
Oksidasi dan absorpsi
dalam air
Fosfat Industri Kimia dan
Elemental Makanan

Gambar 2. Pemanfaatan Batuan Fosfat Gambar 3. Persentasi Pupuk Campuran

BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 166

– SSPA (single super phosphate) : Fosfat larut – Fosfat larut dalam asam sitrat 2% (dihitung
dalam air (P 2 O5 min. 13%). sebagai P2 O5 ) min. 30% dari P2 O5 yang larut
– DSPA (double super phosphate) : Fosfat larut dalam asam mineral.;
dalam air (P 2 O5 min. 38%). – Kehalusan 80 mesh min. 90%.
– TSP (triple super phosphate) : Fosfat larut dalam Di pasaran internasional, penilaian kadar P2 O 5
asam sitrat 2% (P 2 O5 min. 43%). ditentukan atas dasar BPL (Bone Phosphate Lime),
– Fosfat Bakar yang identik dengan persen Ca3 (PO4 )2 . Persen BPL
= 2,1853 x persen P2 O5 .
Berdasarkan mutu, fosfat terdiri dari dua jenis :
Untuk sifat fisik dan komposisi kimia fosfat yang
a. Mutu I
diperdagangkan di pasar internasional dapat disimak
– Fosfat larut dalam asam belerang (P 2 O5 min. pada Tabel 3 – 6.
19%);
Persyaratan fosfat untuk pembuatan pupuk yang
– Fosfat larut dalam asam sitrat 2% (P 2 O5 min.
dipakai oleh PT Petro Kimia Gresik adalah :
80% larut dalam asam mineral;
– Kehalusan 80 mesh min. 90%. Fisik
b. Mutu II – Warna : Coklat
– Bentuk : Butiran
– Fosfat larut dalam asam belerang (P 2 O5 min. – Ukuran : + 4 mesh maks. 0,75%
11%); – ( lolos saringan) : + 200 mesh min. 96%.

Tabel 3. Fosfat di Pasaran Internasional

Spesifik Gravity Kekerasan

Jenis Rumus kimia Warna
(SG) (H)

Hydroxy fluorapatite Ca5(PO4)3(OH,F) H ijauatau hijau kebiruan 3,17 – 3,23 5

Flour apatite Ca5(PO4, CO3,OH)3(F,OH) Nodul gelap dan terang 3,1 – 3,2 5
Wavellite Al3(PO4)2(OH)3.5H2O Putih atau putih kehijauan 2,81 5

Sumber : Phosphate Rock, The Industrial Minerals Handy Book, 1992

Tabel 4. Spesifikasi Fosfat di Pasar Internasional

Fisik
Texture : berpola, bentuk, ukuran, kristalinitas, rekahan
Ukuran : berdimensi kristal dan fragment, ukuran bebas,
Alternation : hancuran karena iklim (weathering), kalsinasi
Kimia
P2 O5 di atas 42%
Rasio CaO : P2 O5 dari 1,32 – 1,61; atau yang lebih rendah (untuk mengurangi konsumsi asam),
Besi dan aluminium : < 3 + 4% dengan P2 O5 /R2 O3 = 20
Magnesium : tingkat P2 MgO = 78
Flourine : Jarak rasio P2 O5 : F dari 6-11 dalam apatit; rasio Si : F harus tinggi
Klorin : 500 ppm
Elemen toksic : kandungan Cd, Hg, Cr, As, Pb, Se, U, dan V rendah
Organic matter : rendah

Sumber : The Industrial Mineral Hand Book, 1992.

BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 167

Tabel 5. Komposisi Kimia Konsentrat Fosfat Komersial di Dunia

Unsur Siilijarvi Jordania Florida Idaho Morocco Togo Nauru Mexico

Finland 70/72% 77% BPL Youssou- Kalsin Baja Cal*)
TCP fiaun

P2 O5 35,5 32,5 35,31 32,3 34,14 36,85 39,92 29,0

CaO NA 50,0 50,10 45,85 53,84 51,69 54,42 46,14
CO2 6,90 4,70 2,98 2,10 2,90 – 2,04 5,33
MgO 1,30 0,45 0,23 0,17 0,46 0,03 – 0,77
K2 O 0,04 0,03 0,08 0,61 0,9 0,05 trace 0,32
Na2 O 0,10 0,45 0,40 0,46 0,89 0,27 0,45 0,73
Al2 O3 0,20 0,50 1,02 2,13 0,33 1,00 0,30 1,96
Fe2 O3 0,50 0,35 1,03 0,95 0,15 1,30 – 2,15
SiO2 0,50 0,35 3,05 9,87 2,72 2,99 0,40 6,78
F2 0,50 0,35 3,87 2,99 4,25 3,75 2,62 2,95

*) Pasir pantai, benefisiasi, bukan kalsin

Sumber : The Industrial Mineral Hand Book, 1992

Tabel 6. Bahan-bahan untuk Pupuk (Fertilizer) Konversi untuk Mineral Fosfat

Potas
Nutrisi Utama Nutrisi Sekundair
Muriate of potash = KCl
Nitrogen Kalsium Boron
KCl = K2 O x 0,61
Fosforus Magnesium Klorin K2 O = KCl x 1,64 atau K x 1,2051
K = K2 O x 1,2046
Potasium Belerang Kobalt
Tembaga
Kalsium fosfat
Besi
Mangan BPL = Bone phosphate of lime
Molibdenum TCP = Tricalsium phosphate
Sodium TPL = Triphosphate of lime
Seng P = P2 O5 x 2,2914 atau BPL x
5,0072
P2 O5 = P x 0,4346 atau BPL x 2,1852
Kimia BPL; TCP; TPL = P x 0,1997 atau P2 O5 x
0,4576
– P2 O5 : 29 – 34% Sumber : The Industrial Minerals Hand Book, 1992
– CaO : 48 – 54%
– H2 O maks. : 3%
– F maks. : 4% 5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
– MgO : 0,4%
– Na2 O maks. : 0,75% 5.1 Perkembangan
– K2 O maks. : 0,25%
– Cl maks. : 0,03% a. Indonesia
– CO2 : 4,5 – 6,0%
– SiO2 : 4,0 – 5,5% Kegiatan pertambangan fosfat di Indonesia masih
– Al2 O3 + Fe2 O3 : 0,3 – 3,0% terbatas di Pulau Jawa dalam skala kecil, walaupun
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 168

indikasi sumber daya fosfat terdapat di Kalimantan
Tengah, Sulawesi Tenggara, Timor Timur dan Irian
Jaya. Data tahun 1990 – 1992 mencatat 35
perusahaan SIPD (Surat Izin Pertambangan Daerah),
yaitu di Propinsi Jawa Barat (7), Jawa Tengah (6),
dan Jawa Timur (22).
Produksi fosfat Indonesia dalam kurun 1982 – 1994
mengalami penurunan, bahkan tahun 1994 hanya
445 ton. Salah satu penyebabnya adalah produksi
yang tidak berkelanjutan karena cadangan yang
sedikit dan tersebar, Salah satu pertambangan
yang cukup besar (PT IKI) di Jawa Barat mulai
tahun 1996 diperkirakan akan memproduksi fosfat
dengan kapasitas sampai 700 ribu ton per tahun.
Pembangunan berbagai proyek di atas sebagian
telah menampakkan hasil nyata bahkan cenderung
dapat melakukan ekspor komoditi hasil pertanian
tertentu. Di sisi lain, hal ini membuat konsumsi
pupuk fosfat meningkat.
Pada tahun 1982, kebutuhan fosfat adalah 328,8 ribu
ton menjadi 1,97 juta ton tahun 1992, dengan laju
pertumbuhan tahunan 25,80%. Tahun 1985
merupakan awal lonjakan permintaan fosfat Indone-
sia, yaitu dimulainya produksi asam fosfat untuk
bahan baku pupuk TSP yang selama ini masih
diimpor. Nilai konsumsi fosfat pun mengalami
peningkatan, dan pada tahun 1992 mencapai Rp 170
milyar.

Dalam kurun 1981 – 1994, impor fosfat Indonesia
lebih dari 13 juta ton, bernilai lebih $AS 700 juta,
dengan laju pertumbuhan tahunan sebesar 19,33%
dan 18,01%. Pada tahun 1992, kebutuhan fosfat
yang berasal dari impor mencapai 99,1% (Tabel 7
dan 8).
Konsumsi fosfat pada industri pupuk mencapai 94 –
97% dari total konsumsi Indonesia, sisanya di luar
industri pupuk mencapai 35.000 – 40.000 ton per
tahun, atau 3 – 4% dari total konsumsi fosfat.
Indonesia juga mengekspor fosfat dengan negara
tujuan Republik of China atau Taiwan.

Pada setiap Repelita, sektor pertanian selalu
mendapat prioritas utama untuk dikembangkan.
Untuk PJP II ini, penekanan di bidang pertanian
adalah kepada perluasan tanaman pangan, lahan
pertanian serta pemanfaatan lahan kering dan
sebagainya yang didukung oleh pemanfaatan ilmu
pengetahuan dan teknologi, serta penyediaan
sarana dan prasarana.
Sementara itu, antara harga fosfat impor dan fosfat
ekspor relatif tidak jauh berbeda. Hal ini menandakan
fosfat Indonesia sebenarnya mampu bersaing dan
tidak kalah mutunya dengan fosfat impor.
Dari Tabel 7, apabila dikaji jumlah impor1) tahun
1992 –1994, terjadi penurunan drastis dari 800 ribu
ton pada tahun 1992 menjadi 133 ribu ton tahun 1993

Tabel 7. Perimbangan Pemasokan dan Permintaan Fosfat Indonesia

Produksi Impor Harga Ekspor Konsumsi

Tahun
ton (ton)1) (ton)2) ($AS) ($AS/ton) (ton) ($AS) ton (000 Rp.)

1981 – – 251.091,0 20.729.252 82,56 – – – –

1982 25.656 289.476,0 289.476,0 20.999.806 72,54 520,0 36.500,0 328.818,0 14.541.838,0
1983 36.513 361.757,0 361.757,0 21.389.830 59,13 1.106,0 58.712,0 401.848,0 18.492.368,0
1984 46.772 636.504,0 636.504,0 39.741.935 62,44 550,0 33.750,0 387.500,0 18.975.450,0
1985 54.037 817.451,0 817.451,0 56.336.966 68,92 2.200,0 77.623,0 1.034.382,0 65.511.853,0
1986 64.448 717.571,0 717.571,0 42.180.100 58,78 – – 1.332.981,0 89.586.733,0
1987 78.391 1.195.639,0 1.195.639,0 66.978.615 56,02 2.254,0 140.216,0 1.278.135,0 105.375.866,0
1988 164.965 1.035.831,0 1.035.831,0 58.558.552 56,53 11.789,0 936.295,0 1.331.594,0 101.223.441,0
1989 73.034 853.611 853.611,0 52.971.589 62,06 13.192,0 942.136,0 1.074.946,0 66.978.615,0
1990 9.724 898.851 1.181.821,0 74.312.905 62,88 3.563 326.369 1.188.511,0 139.953.890,0
1991 6.384 1.273.635 1.585.622,2 102.472.749 64,63 5.249 581.369 1.191.828,0 149.676.571,0
1992 800 793.044 1.947.898,0 125.678.379 64,52 1.237 89.957 1.966.266,0 170.000.795,0
1993 1.191 133.344 1.331.018,2 84.652.759 63,60 859 72.516 tt –
1994 445 489.151 1.589.150,5 104.661.452 65,86 6.169 791.689 tt –

Sumber : Statistik Perdagangan Luar Negeri, Impor, BPS, 1981 – 1992

Data dan Informasi, DJPU, 1995
Keterangan : 1) Data BPS; 2) diolah kembali; Impor fosfat pada tahun 1990, 1992, berdasarkan konsumsi
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 169

Tabel 8. Jumlah dan Nilai Konsumsi Fosfat di Indonesia, 1990 – 1992

Asal Fosfat Total

Tahun Impor Domestik
ribu ton milyar Rp. ton milyar Rp. ribu ton milyar Rp.

1990 1.181,8 139,74 6.690 0,21 1.188,5 139,95

1991 1.084,5 142,37 107.346 7,29 1.191,8 149,66
1992 1.947,9 147,54 18.373 22,46 1.966,3 170,00

Sumber : Statistik Industri,bag II, Biro Pusat Statistik, 1990 – 1992.

dan 489 ribu ton tahun 1994. Akan tetapi apabila 1991 tercatat mengimpor fosfat sekitar 679 ribu
melihat jumlah konsumsi fosfat yang tinggi tahun ton, dan Malaysia sekitar 500 ribu ton tahun 1993.
1992, dan produksi yang kecil, ada kemungkinan
tingkat impor2) tahun 1993 –1994 lebih besar lagi. c. Dunia

Perbedaan tersebut kemungkinan besar terjadi karena
banyaknya stok fosfat dari impor tahun-tahun
sebelumnya.
b. Kawasan ASEAN
Di kawasan ASEAN, selain Indonesia, Filipina dan
Thailand memiliki endapan fosfat walaupun dalam
jumlah yang sedikit. Oleh karena itu, fosfat yang
diproduksi pun dalam jumlah yang kecil apabila
dibandingkan dengan konsumsi di dalam negeri
masing-masing (Tabel 9).
Oleh karena itu, Indonesia, Filipina, dan Malaysia
merupakan importir terbesar di kawasan ASEAN.
Pada tahun 1992, impor fosfat Indonesia
diperkirakan sekitar 1,9 juta ton; Filipina, tahun
Cadangan fosfat dunia saat ini adalah 12 milyar ton
dari cadangan dasar sebesar 34 milyar ton yang
kebanyakan berasal dari endapan fosfat marin. Jumlah
itu diperkirakan akan bertambah dengan
ditemukannya endapan fosfat di Afrika Utara, Barat,
dan Timur Tengah.
Negara-negara penghasil utama fosfat dunia adalah
Amerika Serikat, Rusia, Maroko, dan Cina. Keempat
negara tersebut memproduksi fosfat sekitar 76%
dari total produksi dunia tahun 1992, yaitu 138,9 juta
ton. Tahun 1992 ini merupakan tahun keempat
turunnya produksi dunia sejak 1989. Sementara itu,
negara eksportir fosfat terbesar dunia adalah Maroko
dan Amerika Serikat. Negara eksportir lainnya adalah
Rusia, Yordania, Syria, Tunisia, Israel, Afrika Barat,
dan Afrika Selatan (Tabel 10).

Tabel 9. Produksi, Konsumsi dan Impor Fosfat di Kawasan ASEAN (ton)

Cadangan 1991 1992 1993

Negara
juta ton Prod. Kons. Impor Prod. Kons. ton Prod. Kons. ton

Indonesia 11,1 6.384 1,2 juta 1,6 juta 800 1,9 juta 1.947,9 1.191 tt 1,33 juta
Filipina 3,4 21.793 0,93 juta 0,93 juta tt tt – tt tt –
Thailand 1) 0,34 5.936 5.037 – 7.981 7.080 – 10.764 8.838 –
Malaysia 2) – tt 0,41 juta – tt 0,43 juta 0,43 juta tt 527.789 0,53 juta

Sumber : Overview of the mineral industry of Thailand Country Paper, 1994

The Malaysian Mineral Industry, overview, 1994
Overview of the Mineral Industry of Philipphines, 1994
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 170

Tabel 10. Negara Produsen dan Eksportir Fosfat Dunia (000 ton)

Produksi Eksportir
No. Negara
1990 1991 1992 1989 1990 1991

1. Amerika Serikat 46.041 48.096 46.965 8.323 6.959 5.749

2. CIS 35.082 29.994 21.411 2.712 1.914 1.128
3. Maroko 21.189 17.988 19.700 12.426 11.672 9.143
4. Cina 15.500 17.627 17.956 194 344 534
5. Tunisia 6.566 6.401 6.400 1.082 602 421
6. Jordania 5.925 4.433 4.296 6.357 4.871 4.246
7. Israel 3.516 3.370 3.595 1.946 1.501 1.4
8. Afrika Selatan 3.086 3.165 3.23 1.094 1.217 1.166
9. Brazil 2.968 3.210 3.450 – – –
10. Togo 2.314 2.965 2.083 3.347 2.783 3.074
11. Senegal 2.289 1.741 2.301 1.396 1.356 1.304
12. Syria 1.670 1.415 1.266 1.729 1.394 1.246
13. Mesir 1.143 1.300 1.300 – – –
14. Aljazair 1.102 1.17 1.23 298 851 1.044
15. Nauru 926 530 747 1.187 926 530
16. Lainnya 3.889 3.558 2.945 – – –

Total 153.206 146.433 138.875 – – –

Sumber : Industrial Mineral, March 1994

Beberapa faktor yang menyebabkan turunnya akibat buruknya keadaan cuaca, banjir, atau musim
permintaan fosfat dunia, adalah : kemarau.

– ditutupnya beberapa pabrik asam fosforik di
kawasan Eropa Barat,
– situasi politik di kawasan Eropa Timur dan sekutu
Uni Soviet (dahulu),
– perluasan ke arah pabrik pengolahan oleh
produsen fosfat utama dunia dan bertambahnya
penjualan produk pupuk daripada bahan baku
fosfat di pasaran,
– diperolehnya keuntungan hasil sampingan, yaitu
produk-produk industri hilir (fosfo-gipsum dari
produksi asam fosforik),
– munculnya isu lingkungan sehubungan dengan
kandungan impuritis yang tinggi dari fosfat
sedimen; misalnya cadmium dan arsenik.
Seballiknya, pertumbuhan pemakaian pupuk fosfat
di negara-negara berkembang cukup tinggi terutama
produk fosfat impor, seperti di Cina, India, dan
Pakistan.
5.2 Prospek
a. Indonesia
Di Indonesia, sebagai negara agraris yang sedang
mengarah ke agrobisnis, keberadaan industri pupuk
fosfat akan sangat menunjang sektor pertanian
sebagai konsumen pupuk. Dengan demikian,
prospek pemakaian fosfat di Indonesia dalam PJP II
diperkirakan masih akan terus meningkat.
Hal ini sesuai dengan program sektor pertanian yang
tertera dalam GBHN 1993, di antaranya :

Tahun 1993, di Amerika Utara, kecuali Meksiko – Pembangunan pertanian tanaman pangan terus
dan Brazil, pemasaran pupuk fosfat juga menurun ditingkatkan untuk lebih memantapkan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
swasembada pangan, dan pendapatan
masyarakat, antara lain : melalui peningkatan
produktivitas usaha tani, perluasan lahan
pertanian, pemanfaatan lahan kering,
pekarangan, dan rawa dengan didukung oleh
pemanfaatan ilmu pengetahuan dan teknologi,
penyediaan sarana prasarana yang makin
memadai, penanganan pasca-panen yang makin
efisien dan kebijaksanaan harga yang sesuai.
– Pembangunan perkebunan dilanjutkan untuk
meningkatkan ekspor dan memenuhi kebutuhan
industri dalam negeri.
Program Sektor Pertanian di atas memberikan
gambaran bahwa permintaan pupuk fosfat diper-
kirakan akan meningkat di masa mendatang. Bank
Dunia dan Departemen Perindustrian dan
Perdagangan memperkirakan bahwa permintaaan
fosfat Indonesia tahun 2000 akan mencapai sekitar
3 juta ton.
Di Indonesia, Direktorat Sumberdaya Mineral
nampaknya mengalami masalah dalam membiayai
penelitian sumber daya fosfat yang baru. Adanya
dukungan dari USGS (United States of Geological
Survey) dalam mengembangkan cadangan fosfat
dan industri pertambangan fosfat di Indonesia,
terutama di Sidamulih, Ciamis (PT. IKI) diperkirakan
prospek pertambangan fosfat di Indonesia cukup baik.
USGS berpendapat bahwa jumlah cadangan fosfat
dari hasil studi pendahuluan yang dilakukan BPPT
(40 juta ton) dapat ditentukan secara lebih besar
lagi, apabila digunakan peralatan canggih yang
dimiliki USGS. Jika hasil survei menunjukkan
kelayakan, ada dua perusahaan besar AS yang
akan ikut mengembangkan pertambangan fosfat di
Indonesia dengan teknik yang lebih maju. Kedua
perusahaan tersebut adalah Freeport dan Jacob
Engineering. Dengan demikian, Indonesia dapat
menggunakan potensi fosfatnya untuk mengurangi
ketergantungan terhadap fosfat impor, dan
meningkatkan kemampuan penggunaan fosfat untuk
yang lebih luas lagi. Untuk itu, perlu dilakukan survei
di lain tempat untuk mendukung survei pendahuluan.
Hasil dari kerjasama antara BPPT dan USGS akan
dipakai sebagai acuan untuk menentukan posisi
Indonesia terhadap pasokan fosfat pada tahun 2000.
Dana yang diperlukan untuk eksplorasi lanjutan
diperkirakan sebesar 4 juta dolar AS.
13 – 171
Faktor yang cukup berpengaruh dalam penentuan
harga fosfat adalah jarak dari produsen ke
konsumen, dan kualitas fosfat (% BPL). Di masa
depan diperkirakan harga fosfat dunia akan
mengalami sedikit penurunan atau paling tidak
stabil, selama belum terjawabnya isu lingkungan,
larangan pemakaian fosfat dan subtitusi fosfat
untuk detergen oleh zeolit di negara-negara maju.
Di lain pihak, harga fosfat diperkirakan akan
mengalami sedikit kenaikan sehubungan dengan
meningkatnya penggunaan fosfat untuk makanan
ternak.
b. Kawasan ASEAN
Di kawasan ASEAN, Indonesia, Filipina, dan Malay-
sia adalah negara konsumen fosfat yang cukup
besar. Sampai dengan tahun 1993, kebutuhan fosfat
ketiga negara tersebut mencapai 500 ribu sampai 3
juta ton per tahun. Di lain pihak, keberadaan mineral
fosfat di negara kawasan ASEAN relatif kecil,
sehingga untuk memenuhi kebutuhan fosfat di masa
mendatang diperkirakan masih dipasok dari impor.
5.3 Isu dan Kecenderungan
Terjadinya penurunan produksi dari hampir semua
produsen fosfat di dunia sampai tahun 1992,
diperkirakan akan terus berlanjut untuk beberapa
tahun mendatang selama belum terjawabnya isu
lingkungan dan adanya subtitusi fosfat untuk detergen.
Sementara itu, walaupun harga fosfat di Amerika
Serikat dan dunia mengalami sedikit peningkatan,
harga pupuk fosfat, terutama diammonium fosfat
menurun sekitar 1/3 dibandingkan dengan harga
pada tahun 1994.
Berkenaan dengan harga pupuk fosfat tersebut,
membuat sangsi bagi produsen pupuk terhadap
kelangsungan ekonomi di Amerika Serikat dan
internasional. Namun, beberapa kalangan
berpendapat bahwa bertambahnya pemakaian fosfat
untuk makanan ternak membuat permintaan fosfat
dunia selanjutnya akan meningkat.
a. Produksi Fosfat Indonesia
Dengan ditemukannya cadangan fosfat di Sida-
mulih, Ciamis, milik PT Istana Kanematsu Indonesia
(IKI), telah disusun program untuk antisipasi
meningkatnya permintaan fosfat di Indonesia.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
PT IKI berencana akan memproduksi antara 600 –
700 ribu ton fosfat alam tahun 1995 dan akan
menambah kapasitasnya menjadi 1 juta ton akhir
1996. Di samping itu, PT IKI sedang membangun
pabrik untuk berbagai produk, seperti KSP (Kapur
Pertanian Fosfat) dengan kandungan 5 – 10% P 2 O5 ,
fosfat batuan alam (16 – 30% P 2 O5 ), fosfat cair, dan
fosfat kalsium defluorinated alam (NDCP) dengan
kandungan 15 – 16% P2 O5 . Pemasaran produk
fosfat dilakukan bekerja sama dengan KUD di
sekitarnya dan untuk tiga tahun pertama, PT IKI
akan memasok sebesar 1,6 juta ton.
PT IKI dan PT Pupuk Sriwijaya (Pusri) juga telah
melakukan kerja sama dalam rangka memperluas
pemasaran fosfat, akhir tahun 1995. PT Pusri
bertindak sebagai distributor KSP bagi perkebunan-
perkebunan dan daerah transmigrasi.
Untuk memasok kebutuhan dalam negeri, PT IKI
akan memproduksi 100.000 ton NDCP tahun 1996,
dan akan memperluasnya dalam waktu dekat
menjadi 250.000 ton/tahun dengan harga antara 80
– 200 ribu rupiah/ton. PT IKI juga menerima pesanan
dari negara lain, tetapi hanya dapat mengekspor
NDCP ke Australia sebesar 500 ton/bulan, karena
prioritas utama untuk kebutuhan dalam negeri.
Untuk menambah kapasitas produksi menjadi 1 juta
ton per tahun diperlukan biaya investasi sekitar 135
juta dolar AS.
Kendala yang ada sekarang ini adalah transportasi
dari pabrik ke jalan utama, sementara jalan peng-
hubung masih dalam pembangunan.
b. Perdagangan Asam Fosforik Dunia
Ada dua jenis asam fosforik yang dijual di pasaran
dunia, yaitu merchant grade (MGA) dan super fosfat
(SPA). Penjualan jenis MGA cenderung menaik,
sedangkan penjualan SPA menurun, terutama
karena adanya interaksi antara permintaan asam
fosforik dengan produk industri hilir, seperti
diammonium fosfat (DAP) dan monoamonium
fosfat (MAP) (Tabel 11).
Sampai tahun 1992, CIS masih merupakan konsumen
terbesar SPA di dunia, tetapi hanya mencapai 64
ribu ton, menurun drastis dari 565 ribu ton tahun
1991, sebagai akibat rendahnya permintaan
polyfosfat amonium dan merosotnya nilai tukar uang.
13 – 172
Tabel 11. Perdagangan Merchant Grade
(MGA) & Super Phosphate Konversi untuk
mineral fosfat (SPA)
MGA SPA
Negara
1991 1992 1991 1992
Amerika Serikat 303 438 386 45
Tunisia 436 506 107 37
Spanyol 12 26 92 6
Sumber : Industrial Mineral, March 1994
Permintaan SPA yang menurun sangat berpengaruh
terhadap produsennya, seperti Oxychem (USA),
Siape (Tunisia) dan Fesa (Spanyol). India termasuk
salah satu produsen pupuk SPA yang terganggu,
karena harga SPA cukup tinggi sehingga permintaan
DAP di negaranya menurun, sementara para petaninya
beralih memakai pupuk urea. Group OCP, Maroko
kehilangan sekitar 50.000 ton ekspor fosfatnya
(hampir 9% dari 51% pasaran fosfat Maroko di dunia).
Negara-negara produsen MGA yang mengalami
kenaikan cukup tinggi adalah Amerika Serikat (dari
60.000 menjadi 200.000 ton), perusahaan Senegal
(dari 5.000 menjadi 259.000 ton), Siape, Tunisia (dari
10.000 menjadi 240.000 ton), JPMC Jordania (6.000
menjadi 18.000 ton) dan Fesa, Spanyol (dari 0
menjadi 18.000 ton).
Selain di negara tersebut di atas, di kawasan Eropa
Barat pemasaran MGA diperkirakan mempunyai
prospek yang sangat baik. Hal ini ditunjukkan oleh
permintaan MGA tahun 1992 yang cukup tinggi,
yaitu 670 ribu ton dari 300 ribu ton tahun 1991.
Tingginya permintaan MGA menyebabkan
ditutupnya sejumlah pabrik asam fosforik karena
dianggap tidak ekonomis lagi dan masalah
lingkungan, seperti di Inggris (1), Belgia (2). Ketiga
pabrik tersebut kapasitasnya turun drastis menjadi
sekitar 270.000 ton per tahun.
Di kawasan Asia dan Timur Tengah, kecuali Cina,
pemasaran asam fosforik juga cukup rendah dan
cenderung mengalami penurunan.
Pemasaran Pupuk
Lebih dari 90% pasaran fosfat dunia dikonsumsi
BAHAN GALIAN INDUSTRI
untuk pupuk, tetapi tahun 1992, konsumsi pupuk
fosfat mengalami penurunan sekitar 3,5%, bersamaan
dengan adanya perubahan cuaca, politik, dan juga
munculnya isu lingkungan.
Tabel 12. Ekspor Asam Fosforik (000 ton P2 O5 )
Negara 1991 1992
Maroko 1.337,5 1.453,8
Tunisia 543,1 542,9
Amerika Serikat 689,1 483,3
Afrika Selatan 151,6 196,2
Afrika 109,6 55,6
Spanyol 104,2 32,3
Sumber : Industrial Mineral, March 1994
Beberapa negara importir pupuk terbesar seperti
Cina, India, dan Rusia mengalami penurunan. Pada
tahun 1994, Cina dan India secara nyata
menghapuskan subsidi pembelian pupuk. Sementara
itu, Rusia muncul sebagai kekuatan baru sebagai
pengekspor MAP dan DAP, sebagai suatu upaya
dalam mengatasi kesulitan nilai tukar mata uangnya.
Berkurangnya importir terbesar di dunia ini merupakan
suatu peringatan bahwa penjualan MAP & DAP di
pasaran dunia masih akan menurun walaupun
permintaan pupuk masih tetap stabil.
Beberapa kawasan yang mengalami penurunan
permintaan pupuk fosfat, misalnya di Eropa Barat
disebabkan oleh surplus panen gandum; Amerika
Utara karena adanya musim hujan serta banjir di
daerah-daerah pertanian sebelah selatan. Namun,
US Department of Agriculture memperkirakan apabila
situasi membaik, tingkat konsumsi pupuk akan
meningkat lagi. Di lain pihak, negara-negara
berkembang di Asia akan mengalami pertumbuhan
yang baik, dengan laju permintaan pupuk berkisar 4
– 6% per tahun.
Pemasaran Detergen
Fosfat dapat menjadikan dunia kotor di mata
masyarakat karena hubungannya dengan tingkat
kandungan gizi yang tinggi yang ditunjukkan oleh
tumbuhnya tanaman ganggang di sungai-sungai
13 – 173
dan danau-danau (entropication). Sifat merugikan
ini mengakibatkan larangan penggunaan fosfat untuk
pembuatan detergen (Sodium tripoly-phosphate –
STPP), dan digantikan oleh zeolit dan
polycarboxilate. Akan tetapi, pemerintah negara
maju menganggap bahwa larangan tersebut masih
terlalu pagi. Beberapa studi yang dilakukan
memperlihatkan bahwa pengaruh larangan itu belum
dapat dilaksanakan bahkan cenderung diabaikan.
Para ahli lainnya berpendapat bahwa limbah fosfat
lebih mudah dipisahkan daripada limbah zeolit. Satu
teknologi yang telah dikembangkan di Belanda
memperlihatkan perolehan sekitar 70 – 80% fosfat
hasil limbah dapat dipisahkan dan menghasilkan
kalsium fosfat pelet yang dapat didaur ulang.
Teknologi tersebut dapat dipromosikan di Eropa
Timur dan negara berkembang (yang belum ada
larangan pemakaian STPP).
Adanya daur ulang akan merupakan suatu ancaman
terhadap volume permintaan fosfat untuk perdagang-
an STPP, selama pengaruh terhadap alam belum
teratasi, terutama pemakaian STPP untuk detergen
di negara maju. Hal ini terlihat dari pemakaian
STPP sebesar 690 m lbs tahun 1993 menjadi 610
m lbs pada tahun 1994, bahkan mungkin lebih
rendah lagi.
Pemasaran Makanan Ternak
Fosfor adalah suatu komponen tulang kritis yang
mempunyai peranan penting dalam fungsi
metabolisme. Fosfor sebagai unsur pokok makanan
ternak terdiri atas empat jenis, yaitu : bone, meal,
beta trikalcium fosfat, dan defluorinated fosfat.
Pertumbuhan pasar fosfat untuk makanan ternak di
dunia diperkirakan 1 – 1,5%/tahun.
c. Teknologi Pengolahan Fosfat untuk Pupuk
Dengan memakai prinsip-prinsip dalam prosesfrasch
pada penambangan belerang, para ahli tambang
dapat mengeksploitasi endapan bawah tanah dengan
cairan garam, yang kemudian dikenal dengan
pelindihan in situ. Larutan garam disuntikkan ke
dalam deposit untuk melarutkan mineral dan
kemudian dipompakan ke permukaan untuk
dikristalisasi dan recovery.
Sejalan dengan perkembangannya ditemukan pula
BAHAN GALIAN INDUSTRI
metode heap and dump leaching. Larutan yang
digunakan adalah asam belerang dengan tujuan
melarutkan mineral logam agar berkumpul di bagian
bawah. Tetapi, pemakaian asam belerang pada
pelindihan bijih emas tidak efektif sehingga dipakai
larutan sodium dan potasium sianida.
Apabila bijih tidak mengandung kehalusan dan
ukuran butir yang layak, pelindihan dapat dilakukan
dengan cara vat leaching. Bahan baku ditempatkan
dalam suatu bejana yang dilengkapi media
penyaring. Hasil pelindihan dimasukkan melalui
puncak bejana dan dilakukan penapisan bahan
baku sampai selesai. Bejana disusun sedemikian
rupa sehingga sistem penghitungan dapat dipakai
dan operasi pelindihan dapat tercapai. Larutan padat
ditambahkan kepada bejana terakhir dan larutan
encer kepada bejana pertama, kemudian
dipompakan dari bejana pertama sampai bejana
terakhir. Waktu pelindihan antara 2 – 4 hari.
Pemakaian cara vat leaching dapat mengkonsumsi
reagen sekecil mungkin dengan hasil produksi
berkadar tinggi dan menghindarkan pemakaian thick-
ener dan alat penyaring yang harganya mahal.
Sementara ini, teknologi penambangan endapan
fosfat yang digunakan saat ini adalah sistem
terbuka dan bawah tanah. Penambangan bijih
biasanya dilakukan dengan memisahkan lempung,
karbonat atau material organiknya. Konsentrat
fosfat diberi perlakuan dengan menambahkan
asam sulfur dalam suatu bejana sehingga akan
menghasilkan asam fosfor yang terpisah dari
gipsum dalam suatu urutan arus penghitung
thickeners. Dalam beberapa kasus digunakan
juga asam nitrit tetapi tidak ada gipsum yang
terbentuk.
Beberapa masalah dengan memakai teknologi di
atas, yaitu :
– Diperlukan material yang sangat besar dan waktu
yang lama.
– Apabila batuan mengandung lumpur, perlu waktu
lama bagi lumpur masuk ke tempat yang
dipersiapkan dan memerlukan tempat yang luas
dan air banyak di dalam sirkuit.
– Reklamasi daerah lapisan penutup dan
pembuangan untuk menjaga lingkungan.
13 – 174
– Sejumlah besar gipsum mengandung radium.
Kerusakan produk radium biasanya tampak
dalam batuan yang dihasilkan. Penambahan
asam sulfat terhadap setiap ton batuan fosfat
akan menghasilkan 1,5 ton gipsum.
Dari hal di atas, pelindihan in situ atau pelindihan vat
(vat leaching) menjadi alternatif untuk pengolahan
batuan fosfat. Pengurangan asam sulfat tidak
memungkinkan sebab perolehan gipsum yang akan
menguntungkan.
Teknologi Baru Pengolahan Pupuk Fosfat
Suatu cara telah dikembangkan untuk pelindihan
endapan batuan fosfat atau hasil tambang, yaitu
heap (leaching) atau vat (leaching) dengan
menggunakan HCl atau HNO 3 . Melalui cara
penguapan akan diperoleh kristal-kristal yang
mengandung kalsium klorid dan mono-kalsium-
fosfat atau kalsium nitrat dan monokalsium fosfat,
kemudian dengan pemanasan pada suhu 200 –
250°C akan diperoleh dikalsium-fosfat.
Walaupun HCL dan HNO3 lebih mahal daripada
H2 SO4 , dinilai lebih efektif dan dapat diperbaharui
secara bertahap dengan daur ulang. Dengan demikian,
pemakaian vat leaching akan lebih ekonomis
dengan perolehan bahan baku yang diharapkan.
Pada proses teknologi saat ini, konsentrasi asam
merupakan faktor penting. Larutan asam yang
digunakan harus mempunyai konsentrasi yang
rendah karena pelindihan batuan fosfat pada
konsentrasi asam tinggi akan mengarah ke formasi
asam fosforik, seperti dalam persamaan berikut :
Ca10 ( PO4 )6 F2 + 20 H + → 6H3 PO4 + 10 Ca 2+ + 2HF
Asam fosforik selanjutnya akan bereaksi dengan
apatit selama pelapisan dan akan membentuk
dikalsium-fosfat yang terlarut dalam air, seperti
ditunjukkan oleh persamaan berikut :
Ca10 ( PO4 )6 F2 + 4H3 PO4 →10 Ca HPO4 + + 2HF
Oleh karena itu, susunan dikalsium fosfat dalam
lapisan batuan fosfat tidak menguntungkan karena
terhalang pori-pori lapisan dan mengakibatkan
penyaringan menjadi lebih lama. Jadi, pemakaian
konsentrasi asam rendah akan mendukung
penyusunan mono-kalsium-fosfat yang terlarut dalam
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 175

air dan tidak akan bercampur oleh adanya proses Tabel 13. Analisis Jenis Produk Dikalsium-
pelindihan. Lebih diutamakan, konsentrasi optimum Fosfat
HCl berkisar antara 7 – 10% dan konsentrasi opti-
mum HNO3 berkisar antara 15 – 20%.
Unsur 10% HCl 20 % HNO3
Larutan pelindih dapat didaur ulang selama semua
P2 O5 38,8 42,9
asam bebas digunakan oleh reaksi apatit di dalam
Ca 35,0 35,1
lapisan batuan fosfat. Sebagai contoh, konsentrasi
Mg 0,22 0,51
HCl = 10% dan HNO3 = 20%, jumlah asam akan
Fe 0,30 0,71
mendekati tiga kali jumlah stoichiometric karena
Al 1,25 3,26
hadirnya apatit dalam lapisan, sehingga semua
P2 O5 /Ca 1,14 1,22
larutan asam dapat dikonsumsi.

Proses Pelindihan Sumber : Industrial Mineral, March 1994

Pada saat batuan fosfat disaring dengan larutan asam,

P2 O5 hasil pelindihan sebagian besar berbentuk
monokalsium-fosfat, kemudian diuapkan untuk
memperoleh kristalin dari CaCl2 . Ca(H2 PO4 )2 .2H2
atau Ca(NO 3 )2 .Ca (H2 PO4 )2 . 2H2 O, tetapi bergantung
kepada pemakaian asam hidrolis atau asam nitrit.
Penguapan dapat juga dengan sinar matahari.
Pada saat garam rangkap dipisahkan dari hasil
pelindihan, kristal-kristal dipanaskan pada suhu
antara 200 – 250°C dengan tujuan membentuk
dikalsium fosfat dan uap asam. Reaksi yang
berlangsung bergantung kepada besarnya persentasi
pemakaian HCl dan HNO3 .
CaCl2 PO4 H2 O → CaHPO4 + HCl +H2 O+
Ca (NO3 ) H2 PO4 . H2 O → CaHPO4 + HNO3 +H2 O
Dalam reaksi di atas, uap asam dapat dipadatkan
atau dicuci dengan air untuk memperoleh sebagian
larutan asam yang diperlukan, sementara sisanya,
yaitu P2 O5 = 40% sebagai produk fosfat berkadar
tinggi (Tabel 13).
Ekstraksi Uranium dan Lantanida
Seperti diketahui bahwa kebanyakan batuan fosfat
mengandung uranium dan lantanida dalam konsentrat
yang kecil. Dengan ekstraksi akan memungkinkan
diperoleh logam-logam hasil pelindihan dengan
memakai bahan pelarut organik secukupnya,
sebelum diuapkan.
Untuk ekstraksi uranium dari batuan fosfat,
terlebih dahulu dilakukan pelindihan terhadap
kristal-kistal untuk mendapatkan monokalsium
fosfat. Apabila menggunakan HNO3 , uranium
diekstraksi dari pelindihan dengan campuran
tributyl phosphate dan di(2 – ethiyhexyl) asam
fosfor cair dalam bentuk hexane atau toluene.
Rasio campuran biasanya antara 0,75 : 1 dan
1:1, dengan jumlah cairan untuk ekstraksi
bervariasi dari 10 – 20%.
Perolehan Fluorin

Sebagian lagi larutan asam diperoleh dengan
menambahkan H2 SO4 kepada cairan induk pada
kondisi normal dan menjaring gipsum yang terbentuk.
CaCl2 + H2 SO4 → 2HCl + CaSO4
Ca (NO3 )2 + H2 SO4 → 2HNO3 + CaSO4
Penguraian secara relatif akan berkurang dan
dipertahankan dalam bentuk di atas untuk kondisi
optimal. Dalam hal ini, tahapan perolehan yang
diharapkan tidak menghasilkan pembentukan uap
asam dan gas nitrit yang rumit.
Batuan fosfat mengandung sekitar 3% fluorin. Pada
teknologi sekarang, suatu fraksi fluorin teruapkan
sebagai gas HF atau SiF4 yang akan ditangkap
dalam sistem pembuangan gas. Dengan
menggunakan larutan HCl atau NO3 , sisa fluorin
ditawarkan sebagai ion fluoro silikat SiF2 6 . Dengan
penambahan garam sodium akan diperoleh suatu
presipitat fluoro silikat sodium yang merupakan
sumber fluorin yang banyak digunakan di industri
aluminium.
2Na+ + Si F6 → Na2 SiF6
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Pemisahan Radium
Produk dikalsium fosfat yang dijual di pasaran harus
bebas dari radioaktif radium (produk dari uranium).
Produk tersebut diperoleh dengan menambahkan
sejumlah barium klorid secukupnya diikuti oleh
sejumlah eqivalen sodium sulfat yang membentuk
monokalsium- fosfat menjadi presipitat (BA,Ra)SO4
yang dapat dipisahkan melalui penyaringan.
Beberapa keuntungan dari teknologi eksploitasi
endapan fosfat vat leaching di atas, adalah :
– Pelindihan batuan in situ (penambangan) suatu
deposit, penghancuran, dan cara pengolahan
(heap dan vat leaching) merupakan suatu
teknologi murah daripada pelindihan dalam
bejana yang diikuti oleh pencucian dalam suatu
thickener seperti dipraktekkan saat ini.
– Pemakaian HCl dan HNO3 sebagai agen
pelindihan walaupun harganya lebih mahal dari
pada H2 SO 4 , tetapi mempunyai beberapa
keuntungan, yaitu : modal dan ongkos operasi
rendah; diperolehnya produk sampingan
(gipsum); mempertinggi perolehan uranium,
tanah jarang, fluorin; dan mengontrol radium
serta produk-produk yang bersifat merusak.
– Kolam matahari dapat digunakan untuk
menguapkan hasil pelindihan dan akan meng-
hasilkan monokalsium fosfat, juga CaCl2 dan
Ca(NO3 )2 bergantung kepada jenis asam yang
digunakan. Produk hasil penguapan akan
membentuk kristal-kristal CaCl2 Ca(H2 PO4 )2 .
2H2 O atau Ca(NO3 )2 Ca(H2 PO4 )2 . H2 O. Kristal-
kristal tersebut dikompos pada suhu 200 –
250°C yang akan menghasilkan dikalsium fosfat
(CaHPO4 ) sebagai produk fosfat berkadar tinggi
yang laku di pasaran dengan kandungan P 2 O5 =
40%
6. PENUTUP
Fosfat (P) merupakan suatu bahan utama nutrisi
(Kalium dan Nitrogen), yang dalam pemakaiannya
harus diolah dengan menambahkan asam, yang
akan menghasilkan berbagai produk pupuk,
berdasarkan persentasi campuran nitrogen, fosfat
dan potas cair. Semua produk pupuk tersebut dapat
13 – 176
digunakan secara tersendiri atau dikombinasikan
dengan sejumlah potas untuk membuat pupuk
campuran atau pupuk kompon.
Dalam dunia perdagangan, fosfat dipasarkan dengan
kandungan P2 O5 , antara 4 – 42%, dan nilai batuan
fosfat lebih dari 20% P2 O5 . Penilaian kadar P2 O5
ditentukan atas dasar BPL (Bone Phosphate of
Lime) yang identik dengan prosentase Ca3 (PO4 )2 ,
sekitar 2,1853 x persent P2 O5.
Sampai saat ini, kegiatan pertambangan fosfat Indo-
nesia masih terbatas di P. Jawa, walaupun indikasi
keberadaan sumber daya fosfat terdapat pula di
Kalimantan Tengah, Sulawesi Tenggara, Timor Timur
dan Irian Jaya. Sementara itu, produksi fosfat Indo-
nesia sampai 1994 masih sangat kecil, hanya 445
ton. Rendahnya produksi fosfat karena sumber daya
yang sedikit dan produksi yang tidak berkelanjutan,
sedangkan permintaan fosfat hampir mencapai 2
juta ton tahun 1992. Dengan demikian, konsumen
masih mengandalkan kebutuhannya terhadap fosfat
impor yang tahun 1994 mencapai 1,6 juta ton,
bahkan mungkin lebih.
Di kawasan ASEAN, cadangan fosfat selain
terdapat di Indonesia, juga terdapat di Filipina, Ma-
laysia, dan Thailand, tetapi jumlahnya sedikit.
Sementara itu, konsumsinya berkisar antara 500
– 700 ribu ton per tahun, kecuali Thailand (di bawah
20.000 ton).
Cadangan fosfat dunia tahun 1993, tercatat 12 milyar
ton dari cadangan dasar sebesar 34 milyar. dan
diperkirakan akan bertambah dengan ditemukannya
cadangan fosfat di kawasan Afrika bagian Utara dan
Barat, serta Timur Tengah. Cadangan fosfat terbesar
terdapat di pesisir Kontinental, Laut Atlantik dan
Kepulauan Pasifik.
Amerika Serikat, CIS, Maroko dan Cina merupakan
produsen utama dunia yang menghasilkan sekitar
76% dari total produksi dunia sebesar 138,9 juta
ton. Produksi fosfat dunia selama 4 tahun terakhir
ini mengalami penurunan yang disebabkan
menurunnya permintaan, terutama akibat ditutupnya
pabrik-pabrik asam fosforik dan di kawasan Eropa
Barat; situasi politik di kawasan Eropa Timur
(sekutu Uni Soviet dahulu); juga dihentikannya
impor fosfat oleh importir terbesar dunia, yaitu :
Cina, India, dan Rusia. Bahkan Rusia telah muncul
BAHAN GALIAN INDUSTRI
sebagai eksportir fosfat baru. Selain itu, adanya
perluasan dari produsen ke arah pabrik pengolahan
dan bertambahnya penjualan produk pupuk,
sehingga mengimpor produk akhir lebih
menguntungkan daripada bahan baku fosfat. Isu
lingkungan yang muncul di negara maju ikut
menurunkan produksi fosfat.
Di lain pihak, sumber fosfatnya sendiri merupakan
hal penting dengan perolehan produk akhir berupa
fosfo-gipsum dari hasil sampingan pengolahan
fosfat. Seperti diketahui, bahwa fosfat sedimen
mengandung tingkat impuritis yang tinggi daripada
fosfat apatit (batuan beku), seperti cadmium dan
arsenik yang merusak lingkungan.
Berdasarkan studi pendahuluan oleh BPPT bekerja
sama dengan Konsorsium Perancis tahun 1989,
di Pulau Jawa diperkirakan terdapat cadangan fosfat
sebesar 40 juta ton. Selain itu, diperkirakan juga
terdapat endapan fosfat tipe marin.
Ditinjau dari sisi ilmu geologi ada keterkaitan antara
Pulau Christmas dan Kepulauan di Indonesia. Oleh
karena itu, dimungkinkan keberadaan endapan
fosfat Indonesia jauh lebih besar lagi, karena Pulau
Christmas dengan luas wilayah yang kecil saja
mempunyai cadangan fosfat sebesar 100 juta ton.
Dengan jumlah cadangan fosfat terduga tersebut,
prospek industri fosfat di Indonesia di masa men-
datang diperkirakan akan dapat mengurangi impor
fosfat yang semakin meningkat atau mungkin
menghentikannya.
Dengan demikian, upaya pemenuhan kebutuhan
fosfat domestik sebesar 2,96 juta ton per tahun
pada tahun 2000, diharapkan akan dapat dicapai
apabila eksplorasi lanjutan yang menurut rencana
akan dilaksanakan oleh lembaga bantuan survai
Amerika Serikat (USGS) menampakkan hasil seperti
yang diduga. Jika hasil survai menunjukkan kelayak-
an, kemungkinan ada dua perusahaan Amerika
Serikat, yaitu Freeport dan Jacob Engineering yang
akan membantu mengembangkan pertambangan
fosfat dengan teknologi yang lebih maju.
Dalam dunia perdagangan asam fosforik, jenis mer-
chant grade (MGA) mempunyai prospek yang lebih
baik daripada jenis super fosfat (SPA), terutama
dalam hubungannya antara permintaan asam
fosforik dengan produk-produk industri hilir seperti
13 – 177
diammonium phosphate (DAP) dan mono ammo-
nium phosphate (MAP). Di samping itu, harga SPA
yang tinggi telah menyebabkan permintaan DAP
di beberapa negara menjadi turun drastis tahun
1992, yang berakibat ditutupnya sejumlah pabrik
asam fosforik (SPA) karena dianggap sudah tidak
ekonomis lagi.
Pemakaian fosfat untuk detergen juga telah menurun
drastis, karena hubungannya dengan tingkat
kandungan gizi yang tinggi di sungai-sungai dan
danau-danau yang ditunjukkan oleh tumbuhnya
tanaman ganggang (entropication).
Di negara maju, pemakaian fosfat untuk pembuatan
detergen (STPP Sodium tripolyphosphate) telah
dilarang meskipun telah ditemukan suatu teknologi
yang dapat menangkap sekitar 70 – 80% fosfat hasil
buangan serta dapat menghasilkan kalsium fosfat
yang dapat di daur ulang. Para ahli mengusulkan
zeolit dan polycarboxilate dapat dipakai sebagai
pengganti fosfat untuk detergen.
Adanya daur ulang limbah fosfat dapat merupakan
ancaman terhadap jumlah permintaan dan
pemasokan fosfat, khususnya STPP yang sudah
menurun sejak tahun 1994.
Di negara maju, fosfat untuk keperluan ini akan terus
menurun selama dampak terhadap alam sekitarnya
belum teratasi. Meskipun demikian, negara-negara
di Eropa Timur dan berkembang masih merupakan
pasar yang prospek karena belum ada larangan.
Dewasa ini, telah ditemukan metode pelindihan
yang lebih efektif untuk penambangan/pengolahan
fosfat, yaitu vat leaching. Metode ini ditemukan
dengan menggunakan konsep dasar dari proses
frasch terhadap mineral belerang dan dapat juga
dipakai terhadap bijih-bijih logam, serta bahan galian
fosfat dengan menggunakan asam HCl dan HNO3
sebagai agen pelindih.
Keuntungan yang diperoleh dengan memakai
teknologi eksploitasi in situ atau vat leaching
terhadap endapan fosfat, yaitu :
– Pelindihan batuan insitu, atau penambangan
suatu deposit, penghancuran, dan cara
pengolahan (heap dan vat leaching) merupakan
suatu teknologi murah daripada pelindihan dalam
bejana seperti dipraktekkan saat ini.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Pemakaian larutan HCl dan HNO3 sebagai agen
pelindih walaupun lebih mahal dari pada H2 SO4
yang biasa digunakan, tetapi menghasilkan
beberapa keuntungan, yaitu modal dan ongkos
operasi rendah; diperolehnya produk sampingan
(gipsum); mempertinggi perolehan uranium,
tanah jarang dan fluorin; mempertinggi
kemungkinan dalam mengontrol radium dan
produk-produk yang bersifat merusak.
– Kolam matahari dapat digunakan untuk
menguapkan hasil pelindihan yang akan
menghasilkan monokalsium fosfat dan juga
CaCl2 dan Ca(NO3 )2 bergantung kepada jenis
asam yang digunakan. Produk hasil penguapan
berbentuk kristal-kristal CaCl2 Ca(H2 PO4 )2 . 2H2O
atau Ca(NO3 )2 Ca (H2 PO4 )2 .2H2 O. yang akan
dikompos pada suhu 200 – 250°C untuk
menghasilkan dikalsium fosfat sebagai produk
fosfat berkadar tinggi yang laku di pasaran dengan
kandunganan P2 O5 = 40%.
DAFTAR PUSTAKA
1. Anonim, Phosphate Market-boom, Vacillation,
and Recovery, Industrial Mineral, November 1976,
p.17.
2. Anonim, Mineral Commodity Summary, 1993,
US Publishing, 1994.
3. Anonim, Maximum Handling of Phosphate
Needed, Petrominer, No. 07, July 15, 1995.
4. Anonim, PT IKI Pursues, Domestic Phosphate
Requirement, Petrominer, No. 04. April 15, 1996,
p. 26 – 28.
5. Anonim, Statistik Industri Bag. II, 1982 – 1992,
Biro Pusat Statistik.
6. Anonim, Statistik Perdagangan Luar Negeri :
13 – 178
Export dan Import, 1981 – 1994, Biro Pusat
Statistik.
7. Anonim, Bab II : Pembangunan Nasional, Garis-
garis Besar Haluan Negara, 1993.
8. Anonim, Daftar KP dan SIPD, Jawa Timur, Jawa
Barat dan Jawa Tengah, Dinas Pertambangan
Jawa Timur, Jawa Barat, dan Jawa Tengah, 1990
– 1992.
9. Anonim, Mineral Industrial of Asia and the Pasific,
1989 International Review, US Departemen of
the Interior, Bureau of Mines, 1992.
10. Amdel., Industrial Minerals laboratory Testing;...
Characteristic of Commercial Products, 19...
11. Darsa, dkk., Prospek Perkembangan Fosfat di
Indonesia, PT. Aneka Tambang dan Puslitbang
Teknologi Mineral (P3TM), 1990.
12. Fathi Habashi, Phosphate Fertilizer Industry
"Processing Technology", Industrial Mineral,
March 1994.
13. Joyce Griffiths, Phosphate Rock "Prevailing Cli-
mate Uncertain", Industrial Mineral, March, 1994.
14. ...., Paper Countries, Morocoan Company Pro-
files, Industrial Minerals, July 1993, p. 25 – 33.
15. Peter W. Harben, The Industrial Minerals Hand
Book : AGuide to Markets, Specification, and
Prices, Published by Industrial Minerals Divi-
sions, 1992.
16. ...., Some Environmental Aspects of Jordanian
Phosphate Mining, Industrial Mineral, March,
1990, p. 103 – 109.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
14
1. PENDAHULUAN
Gipsum adalah salah satu bahan galian industri
yang mempunyai kegunaan cukup penting di sektor
industri, konstruksi maupun bidang kedokteran; baik
sebagai bahan baku utama maupun bahan baku
penolong. Di alam, gipsum merupakan mineral
hidrous sulfat yang mengandung dua molekul air,
atau dengan rumus kimia CaSO4 – 2H2 O. Jenis-jenis
batuannya adalah satinspar, alabaster, gypsite dan
selenit. Warna gipsum mulai dari putih, kekuning-
kuningan sampai abu-abu. Dalam penggunaannya
gipsum dibagi menjadi dua bentuk, yaitu gipsum
tidak dikalsinasi dan dengan kalsinasi (bentuk plas-
ter).
Perkembangan sektor industri pemakai gipsum di
Indonesia telah menunjukkan peningkatan yang
cukup berarti, terutama industri semen. Hal ini telah
mengakibatkan semakin meningkatnya penyediaan
dan permintaan akan gipsum di dalam negeri.
Meskipun Indonesia sudah memproduksi gipsum
alam dan gipsum sintetis, untuk pemenuhan
sebagian kebutuhan industri pemakai gipsum di
dalam negeri, masih harus mengimpor dari negara
lain. Di sisi lain, Indonesia mulai tahun 1985
telah melakukan ekspor ke negara-negara
tetangga.
Oleh karena itu, untuk mengetahui sampai sejauh
mana perilaku dan perkembangan segi penyedia-
an, permintaan, dan harga gipsum tersebut, beserta
faktor-faktor yang mempengaruhinya, maka akan
dilakukan evaluasi dan analisisnya, serta membuat
perkiraan di masa mendatang (sampai tahun 2000).
Mengingat keterbatasan data, analisis hanya akan
dilakukan secara kualitatif, dan dengan
menggunakan serial data dari tahun 1980 sampai
dengan tahun 1989.
Berdasarkan analisis tersebut diharapkan dapat
14 – 179
GIPSUM
Oleh : Toton Sentana Kunrat
diketahui sampai sejauh mana perkembangan industri
pertambangan gipsum di Indonesia, dan langkah-
langkah yang perlu dilakukan serta penang-
gulangannya, baik oleh pihak pemerintah maupun
pihak swasta untuk pengembangan industri
pertambangan gipsum di dalam negeri.
2. GEOLOGI
2.1 Mula Jadi
Gipsum adalah mineral hidrous kalsium sulfat
(CaSO4 .2H2 O) yang terjadi di alam. Pada umumnya
endapan gipsum berbentuk endapan sedimen
mendatar, terletak dekat permukaan bumi dengan
penyebaran yang luas, serta sering berasosiasi
dengan batu kapur, serpih, batu pasir, marmer, dan
lempung. Jenis batuan yang lain dan selalu
berasosiasi dengan gipsum adalah anhidrit (CaSO4 ),
yang masih merupakan mineral sulfat yang sejenis
dengan gipsum tetapi tidak mengandung kristal
H2 O.
Endapan gipsum sebagian besar terbentuk dari air
laut dan hanya sebagian kecil berasal dari endapan
danau yang mengandung air garam. Gipsum juga
dapat terjadi sebagai hasil kegiatan vulkanik, tempat
gas H2 S dari fumarol bereaksi dengan kapur dan
hasil pelapukan batuan-batuan.
Endapan gipsum ditemukan dalam lima jenis bentuk,
yaitu :
– Batuan gipsum yang berbentuk granular dan
buram, mengandung sedikit dolomit, batu kapur,
dan kadar CaSO4 : 76%,
– Gipsit, bersifat lunak dan kurang murni,
– Alabaster, berbentuk padat, berbutir halus, bagus
berwarna putih dan agak bening,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Satinspar, berbentuk serat dan berkilap (fiber),
sering kali ditemukan dalam lapisan tipis dengan
bentuk kristal,
– Selenit, berbentuk kristal dan transparan.
a. Sifat Fisik
– Warna : putih, kuning, abu-abu
merah jingga, hitam bila tak
murni.
– Spesifik grafity : 2,31 – 2,35
– Kekerasan : 1,5 – 2 (skala F. Moh's)
– Bentuk mineral : kristalin, serabut dan masif.
– Kilap : sutera.
b. Sifat Kimia
– Gipsum pada umumnya mengandung :
– SO3 = 46,5%
– CaO = 32,6%
– H2 O = 20,9%
– Kelarutan dalam air adalah :
2,1 gram tiap liter pada suhu 40°C.
1,8 gram tiap liter air pada 0°C.
1,9 gram tiap liter pada suhu 70 – 90°C.
– Kelarutan bertambah dengan penambahan Hcl
atau HNO3 .
2.2 Potensi
Ditinjau dari segi keberadaannya, endapan gipsum
di Indonesia tersebar di beberapa daerah, yaitu di
Pulau Jawa, DI Aceh, Sumatera, Kalimantan Timur,
Sulawesi Selatan dan Tengah, serta Nusa Tenggara
Barat. Pada umumnya penyelidikan yang pernah
dilakukan, baru sampai tahap penyelidikan umum,
sehingga kuantitas dan kualitas seluruh cadangan
gipsum hingga saat ini belum diperoleh angka yang
pasti.
Meskipun dari segi penyebaran cukup banyak, dari
hasil penyelidikan tersebut di atas, ternyata belum
ditemukan cadangan gipsum yang besar dan dapat
ditambang secara besar-besaran dan ekonomis.
Demikian juga halnya dengan cadangan yang
sekarang sedang diusahakan, yaitu di daerah
Cidadap, Kecamatan Karangnunggal, Kabupaten
Tasikmalaya, Jawa Barat, yang dikerjakan oleh PD
14 – 180
Kerta Pertambangan Jabar, cadangannya hanya
sebesar 161.151 ton (cadangan terkira atau prob-
able).
3. PERTAMBANGAN
3.1 Eksplorasi
Eksplorasi endapan gipsum untuk mengetahui letak,
penyebaran dan ketebalan dapat digunakan cara
pemetaan geologi atau geofisika, misalnya
menggunakan metode tahanan jenis, potensial listrik,
dan lain-lain. Perhitungan cadangan dapat dilakukan
secara sederhana, yaitu perkalian antara luas daerah
mendatar dengan kedalaman rata-rata. Hal ini
disebabkan oleh bentuk dan penyebaran endapan
gipsum pada umumnya lebih sederhana dibandingkan
dengan endapan logam.
Untuk menentukan ketebalan rata-rata dapat
dilakukan dengan cara pemboran, sumur uji (test
pit), atau parit-parit eksplorasi. Di samping
menentukan ketebalan, juga diambil contoh-contoh
endapan gipsum untuk dianalisis di laboratorium
secara analisis kimia dan analisis mikroskopi bijih
dalam menentukan kualitas endapan tersebut.
3.2 Penambangan
Cara penambangan gipsum dapat dilakukan secara
tambang terbuka (quarry) atau tambang bawah tanah
(underground mining). Hal ini bergantung kepada
letak dan penyebaran endapan apakah di atas atau
di bawah permukaan bumi. Penambangan secara
tambang terbuka dapat dilakukan meliputi tahapan :
pengupasan lapisan tanah penutup (stripping),
pembongkaran (loosening), pemuatan (loading), dan
pengangkutan (transporting).
a. Pengupasan Tanah Penutup
Ini merupakan suatu kegiatan membersihkan segala
macam material yang menutupi tubuh batuan, seperti
: alang-alang, tanah, atau batuan pengotor lainnya.
Kegiatan ini dapat menggunakan alat-alat manual
(seperti cangkul, linggis, blincong, sekop, dsb.)
sampai dengan modern (seperti : bulldoser yang
dilengkapi ripper, scrapper, shovel, hydraulicking,
dan sebagainya). Namun pemilihan alat ini
BAHAN GALIAN INDUSTRI
bergantung kepada keadaan lapangan dan skala
produksi. Kegiatannya meliputi : pembabatan/
pembersihan dan pendorongan material-material
pengganggu ke tempat yang tidak menggangu
kegiatan penambangan selanjutnya.
b. Pembongkaran
Ini merupakan serangkaian pekerjaan untuk
membebaskan batuan atau endapan dari batuan
induknya yang masif/ padat. Kegiatan ini bergantung
kepada kekerasan batuan/endapan. Melihat sifat
fisik endapan gipsum, yang kekerasannya lunak
(1,5 – 2 skala F. Moh's) untuk skala produksi besar
dapat menggunakan bulldoser yang dilengkapi rip-
per. Akan tetapi, bila endapan telah mengeras
sehingga tidak mungkin dilakukan penggaruan, maka
dapat digunakan cara pengeboran dan peledakan,
dengan peralatannya antara lain : alat bor Jack
Hammer, bahan peledak ANFO, dinamit dan detona-
tor. Kegiatan ini meliputi : penggaruan oleh bulldoser
yang dilengkapi ripper atau pengeboran dan peledakan,
lalu material hasil pembongkaran dikumpulkan dengan
bulldoser agar mudah dimuat oleh alat muat (misalnya
wheel loader).
c. Pemuatan dan Pengangkutan
Ini merupakan kegiatan memuat dan mengangkut
material hasil penggaruan/peledakan ke unit
pengolahan atau penampungan. Kegiatan ini dapat
menggunakan alat muat wheel loader dan alat angkut
dump truck dengan kapasitas tergantung skala
produksinya.
3.3 Pengolahan
Pengolahan gipsum dimaksudkan untuk meng-
hilangkan mineral pengotor yang terkandung di
dalamnya serta agar dapat memenuhi spesifikasi
yang diperlukan oleh industri pemakainya (Gambar
1). Secara garis besar proses pengolahan gipsum
dibagi menjadi tiga tahap, yaitu proses preparasi,
kalsinasi, dan formulasi. Tahapan proses tersebut
tidak selalu dilakukan semuanya, bergantung kepada
kualitas dan jenis gipsum yang dibutuhkan oleh
industri pemakai.
a. Proses Preparasi
Proses preparasi dimaksudkan untuk mereduksi
14 – 181
bongkah-bongkah batuan gipsum menjadi butir
atau partikel dengan ukuran tertentu yang sesuai
dengan kebutuhan. Sedangkan tahapan prosesnya
meliputi :
– Peremukan primer menggunakan peremuk
crusher dengan tipenya bergantung kepada
ukuran bongkah,
– Peremukan sekunder dengan menggunakan
hammer mill dan cone crusher,
– Pengayakan dilakukan baik sesudah peremukan
primer maupun sekunder dengan menggunakan
ayakan getar,
– Penghalusan, dengan menggunakan roller mill,
ball mill, dan metode gravitasi lainnya, atau
dengan flotasi,
– Pengeringan, untuk mengurangi kadar air bebas,
dan biasanya dilakukan sebelum atau sesudah
peremukan sekunder, serta menggunakan
pengering putar pada suhu 49°C,
– Pencucian, jika dibutuhkan produk bersih dan
putih dilakukan pencucian dengan mengguna-
kan heavy media separator.
b. Proses Kalsinasi
Kalsinasi atau pemanasan dilakukan untuk
mengurangi/mereduksi gipsum dari bentuk dehidrat
menjadi hemihidrat(stucco atau plaster of paris),
anhidrit dapat larut (solube anhidrit), dan anhidrit
tidak dapat larut (insoluble anhidrit atau dead burn
gipsum).
Hemihidrat (CaSO4 1 /2 H2 O)
Terdiri atas α (alpha) hemihidrat dan ß (beta)
hemihidrat. Keduanya mempunyai bentuk kristal
yang sama, tetapi sifat fisika yang berbeda.α
hemihidrat lebih stabil, lebih lambat mengeras, lebih
kerat dan kuat, kurang reaktif, prosesnya lebih
mahal dibandingkan dengan ß-hemihidrat.
Pembuatan α hemihidrat dilakukan dengan
memanaskan (kalsinasi gipsum hasil preparasi, di
dalam suatu lingkungan yang jenuh air pada suhu
97°C, dengan tekanan tinggi yang dihasilkan dari
 BAHAN GALIAN INDUSTRI 14 – 182

Gipsum dari hollow flight screw can (dengan pemakaian panas

Tambang melalui hollow flight), atau kombinasi grinding dengan
kalsinasi (pemanasan) melalui impact mill.
Reaksinya adalah :
Peremukaan &
Pengayakan I CaSO4 .2H2 O → CaSO4 1 /2 H2 O + 11 /2 H2 O
Soluble Anhidrit

Peremukaan & Apabila hemihidrat yang terbentuk dalam ketel

Pengayakan II dipanaskan lebih lanjut dengan uap air sampai dengan
200°C, akan terbentuk suatu plaster anhidrous
calsium sulfat yang disebut juga anhidrit yang dapat
Pengayakan Pengeringan Gipsum untuk larut (soluble anhidrit), kurang plastis, lebih dan
Buangan Semen kuat. Reaksinya adalah :

CaSO4 .2H2 O → CaSO4 + 2 H2 O

Kalinasi Penghalusan
Insoluble Anhidrit

Jika kalsinasi dilanjutkan sampai dengan suhu hampir

Penghalusan Kalinasi Gipsum untuk 500°C (di dalam tanur putar), akan menghasilkan
filler & Pertanian anhidrit yang tidak dapat larut (insoluble anhidrit
atau dead burned gipsum), dan jika ditambahkan
accelerator ke dalamnya akan membentuk suatu
plaster yang disebut Keenes Cement.
Stucco
Jika temperatur kalsinasi dinaikkan lagi hingga lebih
dari 900°C, maka sebagian SO2 akan dibebaskan,
dan dihasilkan suatu produk dengan kandungan
Wallboard Penghalusan Campuran CaO lebih tinggi, serta apabila dicampur dengan air
mesin & tungku Kembali Plaster akan menghasilkan produk yang sangat padat, kerat,
mempunyai ketahanan tinggi, dan berwarna buram.
Reaksinya adalah :
Produk Produk
CaSO4 .2H2 O → CaO + SO3 + 2 H2 O

Gambar 1. Bagan Aliran Pengolahan Gipsum c. Proses Formulasi

Pada dasarnya proses formulasi ditujukan untuk

auto clave dengan uap air. Sedangkan ß-hemihidrat
dibuat dengan memanaskan (kalsinasi) gipsum pada
suhu 100°C di dalam suatu ruangan hampa udara.
Biasanya dilakukan dalam suatu alat yang disebut
kettle yang terdiri atas ruangan mengandung sedikit
uap air, pada tekanan atmosfir. Apabila kalsinasi
mencapai hampir 170°C sebagian besar produk
yang dihasilkan berupa ß-hemihidrat, dan sebagian
kecil α-hemihidrat.
Beberapa metode lain untuk menghasilkan ß-
hemihidrat, yaitu dengan kalsinasi dalam tanur putar,
mengatur waktu pengerasan (setting time) dari produk
hasil kalsinasi, yaitu dengan penambahan suatu zat
atau material yang disebut accelerator dan retarder.
Apabila gipsum hasil kalsinasi ditambah dengan air
akan mengeras kembali dalam waktu 15 – 25 menit.
Dengan penambahan suatu accelerator, waktu
pengerasan akan menjadi 3 – 4 menit. Material yang
digunakan sebagai accelerator antara lain adalah
potasium sulfat. Apabila retarder yang ditambahkan,
maka waktu pengerasan akan menjadi 2 – 3 jam.
Material yang digunakan sebagai retarder dibuat dari
unsur-unsur organik.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
3.4 Gipsum Sintetis
Selain gipsum alam, terdapat juga gipsum sintetis
yang diperoleh dengan memproses air laut dan air
kawah yang banyak mengandung sulfat dengan
menambahkan unsur kalsium ke dalamnya. Sumber
gipsum yang lain adalah sebagai produk sampingan
pembuatan asam fosfat, asam sulfat, dan asam
sitrat.
a. Gipsum Sintetis dari Air Laut
Air laut banyak mengandung ion SO4= dibanding
ion Ca++ (sebagian terikat oleh Mg++), maka jika
ke dalam larutan tersebut ditambahkan suatu
larutan yang banyak mengandung Ca ++, akan
terjadi pengendapan gipsum. Dalam hal ini, sumber
ion Ca++ dapat diperoleh dari larutan CaCl2 sebagai
hasil buangan pabrik soda abu yang menggunakan
proses amonia-soda, atau dari larutan Ca(OH)2
yang dapat dibuat dari kapur.
b. Gipsum Sintetis dari Air Kawah
Pembuatan gipsum sintetis dari air kawah yang
mengandung sulfat dapat dilakukan dengan cara
yang cukup mudah, yaitu cukup dengan
menambahkan batu kapur (CaCO3 ) ke dalamnya.
Reaksinya adalah :
CaCO3 + air kawah → CaSO4 2H2 O
Penelitian cara pembuatan gipsum sintetis ini pernah
dilakukan, dengan menggunakan air kawah gunung
Ijen di Jawa Timur yang banyak mengandung sulfat.
Percobaan di laboratorium menunjukkan bahwa
setiap liter air kawah gunung Ijen dapat menghasilkan
80 gram gipsum.
Berdasarkan hasil tes di laboratorium pabrik se-
men Gresik, gipsum yang diperoleh ternyata
menunjukkan kadar yang masih di bawah kadar
yang digunakan oleh pabrik semen tersebut, tetapi
masih memenuhi persyaratan ASTM (14), serta
dapat digunakan dalam pembuatan semen dan
tidak banyak mengurangi sifat-sifat semen itu
sendiri.
Senyawa pengotor yang terdapat dalam gipsum
yang dihasilkan adalah Al2 O3 dan Fe2 O3 yang
berasal dari batu kapur. Senyawa ini dapat dikurangi,
14 – 183
yaitu batu kapur yang digunakan mempunyai mutu
yang lebih tinggi.
c. Gipsum Sintetis Hasil Sampingan Industri
Kimia (Cement Retarder)
Gipsum dapat juga dihasilkan sebagai produk
sampingan beberapa industri kimia, antara lain
industri asam sulfat, asam sitrat dan asam fosfat.
Di Indonesia, gipsum sintetis di antaranya dihasilkan
dari produk sampingan dalam pembuatan asam
fosfat PT Petrokimia Gresik Berdasarkan data dari
Departemen Perindustrian dan Perdagangan, pabrik
gipsum sintetis telah selesai dibangun tahun 1984
dengan kapasitas terpasang 440.000 ton per tahun
dan direncanakan seluruh produksinya diperuntukan
sebagai retarder bagi pemenuhan kebutuhan pabrik-
pabrik semen di dalam negeri.
4. KEGUNAAN
Penggunaan gipsum baik di sektor konstruksi
maupun industri terbagi atas dua macam, yaitu :
a. Gipsum yang belum dikalsinasi,
dipergunakan untuk :
Industri portland semen (sebagai retarder agar se-
men jangan lekas membeku); yaitu jika pem-
bakaran kapur sudah berbentuk klinker, maka
gipsum (atau campuran gipsum dan anhidrit) akan
dicampurkan dan digerus bersama-sama klinker
tersebut, sehingga membentuk portland semen.
Persyaratannya adalah :
– SO3 (min) 35%,
– CaO (min) 2 /3 berat SO3 ,
– garam-garam Mg dan Na (maks.) 0,1%,
– hilang pijar (maks.) 9%,
– ukuran partikel 95% – 14 mesh,
– Pertanian; sebagai kondisioner tanah yang
mengandung alkali dan sebagai pupuk terutama
untuk tanaman kacang,
– Industri kertas, cat, dan insektisida, sebagai
filler, jenis gipsum adalah terra alba, berwarna
putih dan derajat kemurniannya lebih besar dari
98%.
b. Gipsum Kalsinasi
 BAHAN GALIAN INDUSTRI 14 – 184

– Di sektor konstruksi, untuk wall board dan partisi, - 100 mesh : 95%
yaitu gipsum plaster jenis ß-hemihidrat. - 30 mesh : 100%
– Di bidang kedokteran, α-hemihidrat (plaster of
paris) untuk cetakan gigi, pengobatan tulang – Brewing, dengan syarat-syarat :
- CaSO4 2H2 O : 98%
Air Gipsum - SiO2 : 0,34%
- Al2 O3 & Fe2 O3 : 0,34%
Tangki - MgO : 0,08%
Mill Pullvirizer - Alkali : 0,14%
Pencucian
- H2 O dan organik lainnya : 0,26%

Air Sodium Olcate/ – Untuk bahan tahan api; bila gipsum plaster
Sodium silicate Mill dicampur 20% air, dapat melindungi barang dari
suhu tinggi,

Tangki Tangki Saringan – Dalam bentuk soluble anhidrit dapat digunakan

Getar juga untuk filler,
Pencucian Flotasi

– Penggunaan lainnya adalah sebagai sumber

Saringan pembuatan asam sulfat, amonium sulfat, untuk
Saringan kapur tulis, dan sebagai lumpur pemboran (drill-
Tekan Pengering Putar Pemanasan ing mud).

Humidity 5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK GIPSUM

Blender
Chamber DI INDONESIA

5.1 Perkembangan Pemasokan, Permintaan,

PLASTER dan Harga
OF PARIS
a. Pemasokan
Gambar 2. Bagan Alir Pembuatan Plaster of
Perkembangan pemasokan gipsum selama kurun
Paris
waktu 1980 – 1992 adalah sebagai berikut.
yang patah, dan sebagainya (proses pembuat-
annya lihat Gambar 2). Produksi
– Di industri keramik/sanitair, untuk cetakan (moul-
ding dan potting plaster) dengan persyaratan Produksi selama kurun waktu 1980 – 1992
menurut ASTM : meskipun agak berfluktuasi, masih menunjukkan
peningkatan cukup berarti. Pada tahun 1980
- CaSO4 1 /2 H2 O : 80% sampai dengan 1984, produksi gipsum masih di
- Waktu pengerasan : 20 – 40 menit bawah 1.000 ton dan hanya berasal dari produksi
- Ukuran partikel : tambang (gipsum alam). Mulai tahun 1985 telah
- 100 mesh : 90% terjadi lonjakan produksi yang cukup besar (Tabel 1),
- 30 mesh : 100% dan pada tahun 1992 produksinya mencapai 433.320
- Compressive strength : 800 psi ton.

– Untuk industri pasta gigi dengan persyaratan : Lonjakan produksi ini disebabkan oleh mulai
- CaSO4 1 /2 H2 O : 93% diproduksi-nya gipsum sintetis (sebagai produk
- Waktu pengerasan : 5 – 20 menit sampingan) sejak tahun 1985 yang di antaranya
- Ukuran partikel : berasal dari PT Petrokimia Gresik.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 14 – 185

Tabel 1. Produksi Gipsum Indonesia Tabel 2. Impor Gipsum Indonesia

Produksi (ton) Gipsum Plaster Jumlah

Tahun Tahun
(ton) (ton) (ton)
Alam Sintetis Jumlah
1980 259.770 58.836 318.606
1980 453 – 453
1981 307.612 8.546 316.158
1981 855 – 855
1982 286.568 7.781 294.349
1982 570 – 570
1983 354.970 1.185 356.155
1983 658 – 658
1984 382.446 1.855 384.301
1984 712 – 712
1985 292.113 12.826 304.939
1985 981 134.535 135.517
1986 193.033 4.486 197.519
1986 1.437 273.816 274.253
1987 117.550 4.823 122.373
1987 1.367 368.957 380.324
1988 86.934 5.797 92.731
1988 1.591 427.902 429.493
1989 129.221 12.173 141.394
1989 1.449 420.788 422.237
1990 238.134 7.743 245.877
1990 1.656 414.342 415.998
1991 184.978 4.726 189.704
1991 1.550 430.501 432.051
1992 213.173 5.494 218.667
1992 1.815 431.205 433.020

Sumber : **) Laporan tahunan Direktorat Teknik Sumber : Statistik Perdagangan (Impor), Biro Pusat Statistik
Pertambangan, DJPU.
*) Statistik Industri, BPS.

laju perubahan rata-rata 15% per tahun (Tabel 2).

Perkembangan produksi gipsum alam dalam kurun
waktu 1980 – 1992 cenderung meningkat rata-rata
15,91% per tahun. Pada tahun 1980 produksi
gipsum alam hanya 485 ton, tahun 1988 meningkat
menjadi 1.591 ton, dan pada tahun 1992 tercatat
sebesar 1.815 ton, atau meningkat sekitar 17.10%
dari produksi tahun 1988.
Produksi gipsum sintetis yang sebagian besar
diproduksi PT Petrokimia Gresik, pada tahun 1985
sebanyak 134.535 ton, meningkat menjadi 433.020
ton pada tahun 1992.
Impor
Sampai tahun 1992, untuk memenuhi sebagian
kebutuhan gipsum di dalam negeri, Indonesia masih
harus mengimpor dari negara lain. Impor gipsum
sebagian besar terdiri atas gipsum tidak dikalsinasi,
dan sisanya dalam bentuk plaster. Gipsum yang
tidak dikalsinasi tersebut lebih dari 85% dipergunakan
untuk memenuhi kebutuhan pabrik semen.
Secara keseluruhan perkembangan impor gipsum
selama kurun waktu 1980 – 1992, meskipun
berfluktuasi masih menunjukkan peningkatan dengan
Dari tahun 1980 sampai dengan 1985 impor gipsum
relatif stabil, yaitu rata-rata sekitar 325.000 ton.
Sejak itu sampai dengan tahun 1988 impor gipsum
menurun dengan tajam hingga mencapai 92.731
ton. Penurunan ini disebabkan oleh sebagian
kebutuhan gipsum yang semula dari impor,
khususnya untuk industri semen sudah dapat
dipenuhi oleh gipsum sintetis yang diproduksi di
dalam negeri sendiri (dari PT Petrokimia dan industri
kimia lainnya).
Sedangkan pada tahun 1989 sampai 1992 impor
gipsum cenderung meningkat lagi. Pada tahun 1992
produksinya mencapai 218.667 ton. Peningkatan
tersebut disebabkan oleh adanya peningkatan produksi
semen sebagai konsekuensi dari meningkatnya
kebutuhan semen untuk pembangunan di sektor
konstruksi. Dengan demikian kebutuhan gipsum pun
ikut meningkat lagi.
Ditinjau dari asal negara, Jepang, Thailand, Austra-
lia, dan China adalah negara-negara pemasok utama
gipsum Indonesia. Selain itu masih ada beberapa
negara lain yang tercatat sebagai pemasok gipsum
ke Indonesia dalam bentuk plaster dalam jumlah
tertentu, serta dilakukan secara insidentil (tidak
BAHAN GALIAN INDUSTRI 14 – 186

kontinu) dalam setiap tahunnya, antara lain dari

Jerman, Belanda, dan Perancis.
b. Permintaan
Perkembangan permintaan gipsum selama periode
1980 – 1992 adalah sebagai berikut.
Konsumsi
Dalam kurun waktu 1980 – 1992, konsumsi
gipsum, gipsum alam, sintetis ataupun plaster of
Paris (hasil kalsinasi) oleh industri hilir dan sektor
lainnya secara keseluruhan terus meningkat rata-
rata 12,30% per tahun.
Pada tahun 1980 konsumsi gipsum sebanyak
177.672 ton meningkat menjadi 296.611 ton pada
Perkembangan jumlah konsumsi gipsum selama
kurun waktu 1980 – 1992 oleh masing-masing
industri pemakai tersebut adalah sebagai berikut
:
– Pada industri semen, pemakaian gipsum
meningkat rata-rata 12,29% per tahun. Pada
tahun 1980 konsumsinya sebanyak 174.930
ton, kemudian meningkat menjadi 294.150 ton
pada tahun 1985, dan terus meningkat hingga
menjadi 679.148 ton pada tahun 1992.
– Pada industri keramik-porselen meningkat rata-
rata 33,68% per tahun.
– Pada industri lainnya meningkat rata-rata 16,17%
per tahun.

Tabel 3. Konsumsi Gipsum di Sektor Industri Ekpor

Ekspor gipsum baru dimulai pada tahun 1985 dengan

Konsumsi di Industri (ton) negara tujuan adalah Jepang dan Filipina.
Tahun Jumlah Perkembangan ekspor gipsum sampai tahun 1989
Semen Porselen Lainnya berfluktuasi, yaitu pada tahun 1985 hanya sebesar
1.839 ton meningkat menjadi 166.213 ton pada
1980 174.930 607 2.135 177.672
tahun 1988. Akan tetapi, sejak tahun 1989 sampai
1981 205.320 557 1.302 207.179
tahun 1992 terus menurun hingga hanya sebanyak
1982 222.510 1.042 1.160 224.712
1983 243.330 524 2.110 245.964
1984 265.500 998 1.572 268.070
1985 294.150 891 1.570 296.613 Tabel 4. Ekspor Gipsum Indonesia
1986 328.230 1.501 1.670 331.403
1987 356.280 2.688 2.126 361.094
Negara Tujuan (ton)
1988 395.640 2.628 2.220 400.488 Jumlah
Tahun
1989 437.700 3.463 2.343 443.506 Jepang Filipina Ton
1990 597.038 2.663 3.054 602.755
1991 578.311 6.653 6.305 591.268 1985 – 1.839 1.839
1992 679.148 6.395 6.760 692.303 1986 10.500 73.435 83.935
1987 40.221 40.200 80.421
Sumber : Statistik Industri, Biro Pusat Statistik 1988 54.715 111.498 166.213
1989 – 110.753 110.753
1990 – 81.639 81.639
tahun 1985, dan terus meningkat hingga mencapai 1991 – 89.300 89.300
692.303 ton pada tahun 1992 (Tabel 3). 1992 – 61.607 61.607
Dilihat dari industri pemakainya, lebih dari 98%
total konsumsi gipsum di dalam negeri dikonsumsi
oleh industri semen, Sedangkan sisanya 61.607 ton. (Tabel 4).
dikonsumsi oleh industri keramik dan porselen, Jika ditinjau dari tingkat produksi tambang (gipsum
serta industri lainnya seperti industri bata tahan alam) yang masih sangat kecil dibandingkan dengan
api, barang konstruksi, alat laboratorium, dan tingkat ekspor, maka dapat dipastikan jenis gipsum
sebagainya. yang diekspor adalah gipsum sintetis dan diperkirakan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 14 – 187

dari PT Petrokimia Gresik. mempengaruhinya, antara lain faktor kesediaan

c. Harga potensi/cadangan, perkembangan industri pemakai,
material substitusi, harga, kebijaksanaan pemerintah,
Harga gipsum per ton atas dasar harga berlaku di dan lain sebagainya.
Indonesia selama kurun waktu 1980 – 1992
menunjukkan kecenderungan meningkat dengan laju a. Ketersediaan Potensi
pertumbuhan rata-rata 5,40% per tahun. Pada tahun
1992 harganya mencapai Rp 48.120,00 per ton, atau Sebagaimana telah dikemukakan sebelumnya bahwa
naik sekitar 18,68% dari harga tahun 1991 (Tabel 5). keberadaan endapan gipsum di Indonesia tersebar
di beberapa daerah, akan tetapi dari hasil eksplorasi
yang dilakukan sampai saat ini, ternyata belum
diketemukan cadangan endapan yang besar dan
Tabel 5. Harga Gipsum
ekonomis untuk diusahakan dengan tingkat produksi
yang tinggi. Keadaan ini jelas tidak menunjang
Harga (Rp/ton) perkembangan pertambangan gipsum di masa
Tahun
mendatang, yang pada akhirnya akan dapat
Atas Dasar Harga Atas Dasar Harga
memenuhi penyediaan gipsum, khususnya di dalam
berlaku Konstan 1983
negeri.
1980 26.000,00 34.600,00
1981 27.300,00 34.900,00 Oleh karena itu, kegiatan eksplorasi dan inventari-
1982 32.800,00 35.900,00 sasi daerah-daerah yang potensil akan endapan
1983 32.500,00 32.500,00 gipsum perlu lebih ditingkatkan lagi.
1984 35.000,00 32.200,00
1985 35.700,00 32.000,00 b. Perkembangan Industri Hilir/Pemakai
1986 36.800,00 32.300,00
1987 38.100,00 33.200,00 Perkembangan industri pemakai gipsum di Indone-
1988 39.370,00 34.500,00 sia, telah menunjukkan suatu perkembangan yang
1989 41.570,00 35.600,00 sangat pesat, terutama industri semen sebagai
1990 39.800,00 36.300,00 konsumer gipsum terbesar.
1991 40.150,00 35.300,00
1992 47.650,00 40.100,00 Ditinjau dari pertumbuhan produksi semen selama
tahun 1980 sampai 1992, terus menunjukkan
peningkatan sekitar 10,15% per tahun (Tabel 6).
Dengan demikian kebutuhan akan gipsum juga terus
Jika harga gipsum tersebut didasarkan atas harga meningkat, yang selama ini kebutuhan tersebut
konstan tahun 1983, maka meskipun sampai dengan sebagian masih dipenuhi dari impor. Hal ini pada
tahun 1985 cenderung menurun. Akan tetapi, dasarnya merupakan faktor yang memberikan peluang
perkembangan dari 1980 sampai dengan 1992 masih terhadap peningkatan industri gipsum di dalam negeri.
menunjukkan peningkatan dengan laju pertumbuhan
hanya sebesar 1,36%. Pada tahun 1980 harga c. Substitusi
gipsum Rp.34.600,00 per ton, menurun menjadi Rp
32.000,00 per ton pada tahun 1985, kemudian terus Dalam penggunaannya di beberapa industri, gipsum
meningkat hingga pada tahun 1992 menjadi dapat digantikan juga oleh material lain, baik dari
47.1007,00 per ton jenis bahan galian golongan C sendiri maupun dari
material sintetis. Misalnya penggunaan sebagai filler
5.2 Prospek dalam industri kertas, cat, dan insektisida cenderung
lebih banyak dan mudah dengan menggunakan
Untuk dapat mengetahui prospek gipsum di masa kaolin, kalsit, dan bentonit. Dalam kegiatan pemboran
mendatang selain berdasarkan kondisi per- cenderung lebih baik menggunakan Na-bentonit.
kembangan pada tahun-tahun sebelumnya, juga Sebagai wallboard dan partisi bangunan dapat
tidak terlepas dari faktor-faktor kualitatif yang digantikan dengan plywood.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 14 – 188

Tabel 6. Perkembangan Produksi Semen lebih murah, sehingga kurang menarik bagi para
investor

Produksi Semen Laju – Ongkos transportasi; untuk daerah tambang

Tahun
(000 ton) perubahan (%) yang cukup jauh dari pusat pemasaran. Ongkos
1980 5.831 transportasi akan merupakan beban yang cukup
1981 6.844 + 17,37 besar, sehingga akan sulit bersaing dengan
1982 7.417 + 8,37 gipsum impor, dan gipsum produk sampingan.
1983 8.111 + 9,36
Dengan demikian, berdasarkan analisis perkem-
1984 8.850 + 9,11
bangan selama periode 1980 – 1992, serta pengaruh
1985 9.805 + 10,08
dari faktor-fator kualitatif, baik yang menunjang
1986 10.941 + 1,16
maupun tidak, maka prospek perkembangan gipsum
1987 11.876 + 8,54
di masa mendatang dapat diperkirakan sebagai
1988 13.188 + 1,04
berikut.
1989 14.590 + 10,06
1990 16.871 + 15,63
5.3 Proyeksi Pemasokan
1991 18.243 + 8.13
1992 19.480 + 6,78
a. Produksi
Sumber : Statistik Industri, BPS
Meskipun ada beberapa faktor yang menunjang, jika
ditinjau dari masalah ketersediaan potensi yang
sangat kurang, harga yang relatif rendah, dan adanya
saingan dari gipsum sintetis akan menjadi kendala
Dalam industri semen, gipsum alam dapat digantikan terhadap perkembangan industri pertambangan
dengan gipsum sintetis yang dihasilkan dari produk gipsum, atau dengan kata lain bahwa prospek industri
sampingan beberapa industri kimia, seperti industri pertambangan gipsum di Indonesia tidak akan banyak
asam sitrat, asam fosfat, titanium oksida, dan industri berkembang.
kimia lainnya. Adanya gipsum sintetis dari produk
sampingan ini, jelas akan merupakan saingan Sebagai proyeksi, yang dihitung dengan
terhadap industri pertambangan gipsum (gipsum menggunakan laju pertumbuhan di sektor
alam). pertambangan umum 4,3 % (proyeksi rendah), produk
domestik bruto (PDB) 5% (proyeksi sedang), serta
d. Kebijaksanaan Pemerintah laju pertumbuhan rata-rata produksi gipsum per
tahun selama periode pengamatan yaitu 15,91%,
Kebijaksanaan pemerintah seperti peningkatan (proyeksi tinggi), maka produksi gipsum alam sampai
ekspor di luar minyak dan gas, pada dasarnya akan dengan tahun 2000 hanya akan berkisar antara
merupakan dorongan bagi berkembangnya sektor 2.680 – 5.900 ton.
lain. Dalam hal ini termasuk juga industri
pertambangan gipsum. Namun kebijaksanaan Demikian juga halnya produksi gipsum sintetis dari
tersebut perlu disertai dengan beberapa kemudahan produk sampingan industri kimia, apabila tidak ada
antara lain kemudahan dalam perizinan dan bantuan peningkatan kapasitas dari pabrik kimia yang
dalam melakukan eksplorasi. memproduksi produk sampingan gipsum tersebut,
atau tidak ada pendirian pabrik gipsum sintetis
e. Faktor Lainnya yang baru, maka produksi gipsum sintetis ini pun
tidak akan banyak berubah dari tahun-tahun
Faktor lainnya yang berpengaruh terhadap sebelumnya. Pada saat ini produksinya hampir
perkembangan industri pertambangan adalah : mendekati kapasitas terpasang, yaitu 440.00 ton
per tahun.
– Harga; dibandingkan dengan harga bahan galian
industri lainnya, bentonit, kaolin, zeolit dan Dengan demikian, baik produksi gipsum alam
sebagainya, maka harga per ton gipsum relatif maupun sintetis, sampai tahun 2000, diperkirakan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
tidak akan banyak berkembang.
b. Impor
Melihat pemasokan gipsum alam (gipsum dari
tambang) yang sangat kecil, dan keterbatasan
penyediaan gipsum sintetis dari produk sampingan,
sedangkan tingkat kebutuhan gipsum khususnya di
industri semen akan terus meningkat, maka impor
gipsum di masa mendatang diperkirakan meningkat
juga.
Untuk proyeksi impor di masa mendatang,
diasumsikan bahwa laju pertumbuhannya sama
dengan laju pertumbuhan PDB 5% dan 7% per tahun
(proyeksi rendah dan sedang), laju pertumbuhan
konsumsi di industri semen 10,15% per tahun,
(proyeksi tinggi), sehingga diperoleh perkiraan impor
tahun 2000 antara 322.450 – 473.700 ton.
5.4 Proyeksi Permintaan
a. Konsumsi
Perkembangan konsumsi gipsum (termasuk plas-
ter) pada dasarnya tidak terlepas dari perkembang-
an industri pemakainya. Sebagaimana telah
dijelaskan bahwa pemakai terbesar gipsum di Indo-
nesia adalah industri semen (sekitar 98% dari seluruh
konsumsi).
Oleh karena itu, perkembangan konsumsi gipsum
ini sangat dominan dipengaruhi oleh laju pertumbuhan
produksi semen, yaitu sebesar 10,15% per tahun.
Sedangkan industri semen sendiri akan dipengaruhi
oleh pertumbuhan di sektor konstruksi, yang pada
akhirnya dipengaruhi oleh produk domestik bruto
(PDB). Dengan kata lain, konsumsi gipsum secara
tidak langsung akan dipengaruhi oleh tingkat
pertumbuhan PDB.
Sebagai proyeksi, konsumsi gipsum sampai tahun
2000, yang dihitung berdasarkan laju pertumbuhan
produk domestik bruto (PDB) 5% dan 7% per tahun,
serta laju pertumbuhan industri semen, diperoleh
angka berkisar antara 1.003.400 – 1.470.700 ton.
Proyeksi tersebut diperkirakan akan mendekati
kenyataan, dan hal ini dapat ditinjau dari adanya
rencana peningkatan kapasitas terpasang industri
semen pada akhir Pelita V (tahun 1993) dari 17,8 juta
ton menjadi 25 juta ton per tahun, yang akan
14 – 189
membutuhkan gipsum sekitar 750.000 ton. Selain
itu, kemungkinan besar akan didirikan lagi pabrik-
pabrik semen baru seperti diKalimantan dan kawasan
timur Indonesia, yang sekarang ini sedang dalam
taraf studi kelayakan.
b. Ekspor
Ekspor gipsum yang baru dimulai tahun 1985, dalam
lima tahun terakhir telah menunjukkan suatu
peningkatan yang cukup besar, dan gipsum yang
diekspor adalah gipsum sintetis.
Namun, jika rencana peningkatan kapasitas produksi
industri semen pada akhir Pelita V dapat terealisasi,
maka akan membawa dampak yang berarti terhadap
prospek ekspor gipsum di masa mendatang. Ekspor
gipsum diperkirakan akan menurun dan bahkan
kemungkinan tidak ada ekspor sama sekali, karena
gipsum alam maupun sintetis kemungkinan akan
digunakan untuk pemenuhan kebutuhan industri di
dalam negeri, khususnya industri semen.
5.5 Proyeksi Harga (Atas Dasar Harga Konstan
1983)
Ditinjau dari kemungkinan terjadinya peningkatan
konsumsi gipsum yang cukup besar, sehingga dalam
kesetimbangan pasar di dalam negeri diperkirakan
akan terjadi kesenjangan antara pemasokan dan
permintaan, dan permintaan jauh lebih besar.Keadaan
ini akan berpengaruh terhadap perkembangan harga
gipsum di masa mendatang, dan diperkirakan akan
meningkat.
Sebagai proyeksi, harga gipsum (atas dasar harga
konstan 1983), yang dihitung dengan menggunakan
laju pertumbuhan per tahun selama kurun waktu
1980 – 1992 sebesar 1.36%, produk domestik bruto
(PDB) 5% dan 7% per tahun, maka diperoleh harga
gipsum per ton di tahun 2000 berkisar antara Rp
44.670 – Rp 68.900 per ton.
5.6 Peluang Pengusahaan
Berdasarkan hasil analisis perkembangan struktur
industri gipsum dan proyeksinya, serta faktor-faktor
yang berpengaruh, ternyata di masa mendatang
jumlah permintaan gipsum di dalam negeri
diperkirakan jauh lebih besar daripada pemasokan,
dalam hal ini pemasokan gipsum yang berasal dari
produksi tambang dan produk sampingan industri
BAHAN GALIAN INDUSTRI
kimia di dalam negeri, maka peluang pengusahaan
gipsum sangat besar.
Namun apabila dilihat dari jumlah cadangan gipsum
yang sudah diketemukan sangat sedikit, maka
pengembangan produksi gipsum di masa mendatang
akan sulit dilakukan. Oleh karena itu, untuk membantu
pemenuhan kosumsi gipsum di dalam negeri yang
juga sebagai upaya pengurangan impor gipsum,
hanya gipsum sintetis yang menjadi alternatif untuk
dapat dikembangkan di masa mendatang.
6. PENUTUP
Untuk menunjang berkembangnya industri
pertambangan gipsum di Indonesia, maka kegiatan
eksplorasi dan inventarisasi endapan/cadangan
gipsum perlu lebih ditingkatkan.
Ditinjau dari segi kebutuhan gipsum di masa
mendatang yang diperkirakan semakin besar, maka
perlu diteliti lebih seksama pemanfaatan sumber
lain untuk membuat gipsum sintetis, agar
ketergantungan terhadap impor dapat dikurangi.
DAFTAR PUSTAKA
1. Appleyard, F.C., Industrial and Rocks (Con-
struction Materials).
2. Davis, L.L., Gypsum, Mining Engineering US-
Bureau of Mines, London, June 1990.
3. Dickson, T., Gypsum, Building From The Depths,
Industrial Minerals, US-Bureau of Mines, Bulle-
tin, United State.
14 – 190
4. Johnstone,S.J., Minerals For The Chemical and
Allied Industries, Chapman and Hall, second
edition, London, 1961.
5. Komar, P.A., Diskusi Masalah Bahan Baku
Kimia Untuk Industri, Kertas Kerja, Proceeding
Lembaga Kimia Nasional, LIPI, Bandung, 1978.
6. Pressler J.W., Gypsum Mineral Facts and Prob-
lems, Bureau of Mines, Belletin, United State,
Department of Interior, 1985.
7. ———, Statistik Industri, Biro Pusat Statistik,
Jakarta, 1980 – 1992.
8. ———, Statistik Perdagangan Luar Negeri,
Ekspor & Impor, Biro Pusat Statistik, 1980 –
1992.
9. ———, Data dan Informasi Pertambangan
Umum, Direktorat Jenderal Pertambangan
Umum, Departemen Pertambangan dan Energi,
Jakarta, 1987/1988.
10. ———, Laporan Tahunan Kegiatan Pertam-
bangan, Direktorat Teknik Pertambangan,
Direktorat Jenderal Pertambangan Umum,
Jakarta, 1987/1992.
11. ———, Pengembangan Kapasitas Nasional
Sektor Industri, 1986 – 1990, Departemen
Perindustrian, Jakarta.
12. ———, Basic Chemical Industries of Indonesia,
Directory 1990, Published by The Federation of
Basic Chemical Industries of Indonesia, Jakarta,
1990.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI nnnnnnnn
nnnnnnnnnn
nnnnnnnnn
nnnnnnn
15
1. PENDAHULUAN
Dewasa ini pemanfaaan kalsit menunjukkan
perkembangan yang semakin baik. Pemakaian kalsit
jenis heavy maupun light semakin bertambah luas
ruang lingkupnya, sehingga volume pemakaian juga
meningkat.
Semula pemakai kalsit hanya beberapa jenis
industri, tetapi sampai saat ini telah mencapai 23
jenis industri, baik sebagai bahan baku utama
maupun sebagai bahan baku tambahan. Kalsit
selain digunakan di sektor industri, juga digunakan
di sektor pertanian, yang berfungsi sebagai soil
conditioner, yang dikenal dengan nama kaptan.
2. GEOLOGI DAN PERTAMBANGAN
2.1 Mula Jadi dan Mineralogi
Endapan kalsit merupakan hasil restrukturisasi batu
gamping yang mengkristal setelah mengalami
proses pelarutan. Umumnya terjadi pada batu
gamping atau marmer dalam masa kristalin yang
berlapis dan berupa stalaktit dan stalakmit.
Kalsit dengan komposisi kimia CaCO3 dapat
ditemukan dalam keadaan murni dan tidak,
bergantung kepada kandungan mineral pengotornya.
Mineral pengotor ini terbentuk karena adanya
subtitusi unsur Ca oleh unsur logam, seperti
Mg, Fe, Mn. Dalam prosentase berat tertentu,
mineral pengotor kalsit tersebut akan membentuk
mineral kapur yang lain, seperti dolomit, ankerit,
dan kutnakorit.
Dolomit terbentuk karena substitusi unsur Mg
terhadap unsur Ca, sehingga terbentuk mineral
CaMgCO3 yang mencapai sekitar 26,5% berat kalsit
15 – 191
KALSIT
Oleh : Adjat Sudrajat,
Darsa Permana,
Harta Haryadi
(CaCO3 ). Ankerit terbentuk karena adanya substitusi
unsur Fe terhadap unsur Ca menjadi mineral CaFe(CO3 )2
dengan berat sekitar 21,7% kalsit. Sedangkan kutnakorit
merupakan substitusi Mn terhadap unsur Ca hingga
mencapai 25% berat kalsit.
Mineral aragonit mempunyai komposisi kimia sama
seperti kalsit. Keduanya dapat mempunyai warna
yang sama, tetapi kehadiran kedua mineral tersebut
dapat dibedakan dari struktur kristalnya.
Kalsit mempunyai bentuk primatik, tabular,
rhomboedral, massive, berbutir kasar sampai sangat
halus. Kalsit dapat terbentuk sebagai stalaktit,nodul,
tuberose, koraloidal, olitic atau pisolitik. Berat jenis
kalsit murni adalah 2,71 dan akan meningkat sesuai
dengan tingkat substitusi unsur logam.
Kalsit murni tidak berwarna dan transparan, warnanya
akan berubah sesuai dengan substitusi yang terjadi,
sepeti kuning, coklat, pink, biru, lavender, kehijauan,
abu-abu, hitam dan mungkin kehijauan seperti klorit.
Sifat kalsit yang lain adalah tingkat kekerasan 3
Mohs, belahan rhombohedral dengan sudut 75 –
105°.
Kalsit termasuk mineral pembentuk batuan sedimen
ataupun metamorf, dan merupakan material semen
pada suatu batuan, banyak ditemukan dan
terdistribusi pada lapisan bumi.
Kalsit murni terjadi sebagai bagian dari chalk atau
batu kapur. Batuan kalsit akan mengalami perubahan
menjadi marmer pada tekanan dan temperatur tinggi.
Pada proses ini struktural kristal kalsit berubah,
demikian pula dengan sifat fisiknya, sedangkan
komposisi kimianya mengikuti batuan asalnya.
Kalsit ditemukan juga pada batuan beku basa sebagai
hasil dari alterasi kalsium silika, atau hasil proses
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 192

hidrotermal pada urat-urat bijih. Pada keadaan
tersebut kalsit merupakan asosiasi dari bijih sulfida,
fosfat, kuarsa, barit, flourit, dolomit, dan siderit. Sifat
fisik kalsit dan asosiasinya dapat dilihat pada Tabel
1.
2.2 Potensi dan Cadangan Kalsit
Penyebaran kalsit di Indonesia mengikuti sebaran
endapan batu gamping karena pembentukannya
sama, namun hal ini tidak berarti bahwa pada setiap
endapan batu gamping akan ditemukan kalsit.
Endapan kalsit sebagian besar diketemukan dalam
bentuk lensa-lensa atau merupakan asosiasi endapan
mineral yang lain, dan jarang ditemukan endapan
kalsit murni dalam ukuran besar. Berdasarkan data
DSDM, 1991, jumlah cadangan yang sudah diselidiki
(tereka) adalah 10,1 juta ton yang terdapat di Indarung,
Sumatera Barat (10 juta ton) dan Begelan, Kabupaten
Purwokerto, Jawa Tengah (0,1 juta ton).
2.3 Eksplorasi Penambangan dan
Pengolahan
jumpai bukit kapur yang tidak ditutupi lagi oleh
tanah penutup, tetapi terlihat berupa bukit-bukit
kapur yang tandus.
Penyelidikan endapan kalsit dilakukan melalui
penyelidikan yang mencakup pengecekan lapangan,
keadaan endapan, dan penyebarannya. Pengupasan
dilakukan dengan penggalian tanah penutup
permukaan dan tebing-tebing. Selanjutnya eksplorasi
dengan membuat parit-parit, pemboran, dan sumur
uji.
Penentuan kualitas dapat dilakukan analisis contoh hasil
pengeboran dan chanel sampling yang dengan tujuan
mengetahui kandungan unsur di dalam endapan, hilang
pijar, dan unsur lainnya. Hasil eksplorasi dapat
digunakan untuk menghitung cadangan pasti,
perencanaan penambangan, pengolahan, sistem
transportasi yang tepat, dan lain-lain.
Pada pertambangan kalsit berskala kecil, tahap
ini jarang dilakukan, tetapi cukup dengan melakukan
penyelidikan pendahuluan dan penelitian terhadap
sifat fisik-kimia, dan kandungan mineral pengotor.

a. Geologi dan Eksplorasi b. Penambangan

Pada umumnya, geologi kalsit merupakan daerah
batu kapur, perbukitan atau pegunungan.
Stratigrafi batuannya terdiri atas tanah penutup
(lempung dan marel), batu kapur (termasuk
kalsit), dan lapisan paling bawah yang terdiri
batu gunung api (tufa, breksi, dan andesit).
Sering terjadinya erosi menyebabkan banyak di
Pada umumnya, penambangan kalsit dilakukan
secara sistem terbuka. Pengupasan tanah penutup
yang tipis dapat dilakukan dengan buldoser atau
dengan peralatan sederhana. Untuk tanah penutup
yang tebal, penambangan dilakukan dengan cara
tambang bawah tanah dan untuk tanah penutup
yang terdiri dari batuan keras, pengupasan

Tabel 1. Sifat Fisik Kalsit dan Batu Kapur

Mineral (Rumus Kimia) Sistem Kristal Belahan Kekerasan Bobot isi Warna
(Mohs)

Kalsit (CaCO3 ) Hexagonal Rhombohedral 3 2,71 tidak berwarna putih,

berwarna (pengotor)
Dolomit (CaMg(CO3 )2) Hexagonal Rhombohedral 3,5 – 4,0 2,87 putih – pink
Aragonit (CaCO3 ) Orthorombik – 3,5 – 4,0 2,93 – 2,95 tidak berwarna –
putih
Siderit (FeCO3 ) Hexagonal Rhombohedral 3,5 – 4,0 3,7 – 3,9 coklat – hitam
Ankerit (Ca2 MgFe(CO3 )4 ) Hexagonal Rhombohedral 3,5 – 4,0 2,9 putih – pink
Magnesit (MgCO3 ) Hexagonal Rhombohedral 3,5 – 4,0 2,96 – 3,1 putih – kuning

Sumber : Industrial Minerals and Rocks, 1985

BAHAN GALIAN INDUSTRI
dilakukan dengan cara pengeboran dan peledakan.
Tahap selanjutnya adalah penambangan batuan
secara berjenjang dengan pengeboran dan peledak-
an atau dengan menggunakan alat sederhana.
Di Indonesia, penambangan kalsit dilakukan secara
tambang terbuka, karena endapannya berupa
perbukitan dan dataran di lingkungan pegunungan
kapur. Ada juga penambangan kalsit di daerah gua-
gua kapur yang keberadaannya bersamaan dengan
endapan fosfat.
Pengusaha kalsit terdiri dari pengusaha dengan
surat izin pengusahaan daerah (SIPD) Tk I atau II dan
non-SIPD. Pengusaha SIPD melakukan teknik
penambangan dengan lebih teratur, sedangkan
pengusaha non-SIPD melakukan panambangan
cadangan berupa lensa-lensa dengan volume lebih
kecil dan dengan sistem selektif pada batu kapur.
c. Pengolahan
Pengolahan kalsit hanya bertujuan untuk mem-
peroleh ukuran butir dan tingkat kadar CaCO3 sesuai
dengan spesifikikasi pasar. Pengolahan dapat
dilakukan secara sederhana, yaitu dengan
menghilangkan kotoran yang melekat. Kemudian
dilakukan penghancuran dan diayak sesuai dengan
ukuran yang diinginkan.
Untuk mendapatkan ukuran butir halus (<12 mesh)
dipecahkan dengan menggunakan hammer mill; dan
untuk mendapatkan ukuran yang sangat halus (-200
mesh) digunakan super mill (pulverizer).
Produk kalsit hasil penambangan yang dapat dikon-
sumsi langsung oleh industri, dikenal dengan nama
heavy calcite.
Proses pengolahan yang lain adalah melalui proses
kalsinasi terhadap batu gamping sebagai bahan
baku. Produk dari proses ini merupakan kalsit dari
jenis ligth calcite
Rumus umum reaksi pembuatan light calcite adalah
sebagai berikut :
dipanaskan
CaCO3 (kapur) → CaO + CO2
Quicklime
15 – 193
CaO + H2 O → Ca(OH)2
hydrated lime
Ca(OH) + CO2 → CaCO3 + H2 O
Kalsit
Dalam proses kalsinasi, terlebih dahulu dilakukan
reduksi ukuran terhadap batu kapur, lalu dimasuk-
kan ke dalam tungku dan dipanaskan sampai suhu
1000° – 1300°C yang menghasilkan kapur tohor
(quicklime) dan gas CO2 .
Apabila dilakukan penambahan air secukupnya
terhadap kapur tohor dan penambahan kapur kembali
untuk mengikat unsur Ca, maka akan diperoleh
CaCO3 dan air (H2 O). CaCO3 inilah yang dikenal
sebagai light calcite.
Tahap-tahap kegiatan pengolahan kalsium karbonat
dapat diamati pada Gambar 1 dan 2.
3. KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI PRODUK
3.1 Penggunaan
Penggunaan kalsit sekarang ini telah mencakup
berbagai sektor yang didasarkan pada sifat fisik
dan kimianya. Penggunaan tersebut, di antaranya
di sektor pertanian, industri kimia, industri
makanan, industri logam, dan lainnya.
a. Pertanian
Pemupukan tanah hasilnya akan optimum apabila
keasaman tanah dapat dikurangi dengan cara
pengapuran. Kapur yang digunakan dapat berupa
kapur tohor (quicklime), kapur padam (hidrated lime),
ataupun dalam bentuk tepung yang biayanya lebih
murah dibandingkan dengan jenis lainnya. Biasanya,
pengapuran dapat mencapai 5 ton/ha dan tidak
harus dilakukan setiap tahun.
b. Industri Kimia
Di industri kimia, kalsit dipakai untuk memproduksi
kaustik soda dan alkali lainnya dengan mengguna-
kan solvay process.
Kalsit jenis light calcite berfungsi sebagai filler,
extender coating pada industrii kertas, cat, karet,
farmasi, dan plastik. Produk lain yang banyak
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 194

Quari batu kapur

Produk blok Produk fraksi

Pemisahan
Barang-barang ukuran
seni Batu hias

Mineral
Konstruksi Material balast
teraso

Industri
teraso
Penggerusan Industri semen Kalsinasi

Kapur tanah Kapur tanah

kalsium karbonat magnesium

Commercial Pengendapan Aktivasi

lime kalsium kalsium
production karbonat karbonat

V
Light calsium carbonat

Gambar 1. Proses Pengolahan Light Kalsium Karbonat

digunakan adalah kalsium hipklorit, asam sitrit,
fosfat, gliserin, dan propilin oksida. Kalsit alam
(heavy calcite) digunakan pada industri keramik,
gelas, barang-barang gelas, kimia, bahan galian
bukan logam, dan lainnya.
c. Industri Makanan
Pemakaian kalsit terbesar di industri ini adalah
untuk pemurnian gula bit. Setiap satu ton gula
membutuhkan sampai 250 kg kalsit yang sebagian
besar di pasok dari pembakaran kapur di pabrik gula.
Gula tebu juga memerlukan kalsit tetapi dalam
jumlah kecil (2 – 7 kg/ton).
Kalsit di industri ini dipakai juga untuk mengolah
sisa produk pada pabrik pengawetan, mengurangi
keasaman buah kalengan dan persiapan penggiling-
annya. Apel dan beberapa jenis buah lainnya akan
menjadi baik dengan cara pengontrolan suhu. Jenis
kalsit yang digunakan adalah hydrated lime yang
berfungsi menyerap karbon dioksida yang dikeluarkan
oleh buah-buahan.
Di industri makanan ternak, kalsit di pakai sebagai
imbuhan atau penambah unsur Ca dalam
pembentukan tulang dan telur pada unggas.
d. Industri Metalurgi
Baja yang dibuat dengan basic oxygen method
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Batu kapur Kokas
↓ ↓
Kiln
↓ ↓
Kapur tohor Gas
↓ ↓
Pengadukan Bak pencucian
↓ ↓
Pemisahan → Pelarutan → Bak reaksi
Gambar 2. Proses Pengolahan Kalsium Karbonat
memerlukan sejumlah kalsit berkualitas tinggi sebagai
fluks yang berfungsi untuk mengikat material pengotor
atau sebagai slag, seperti fosfor, belerang, silika,
dan alumina. Kadang-kadang dolomit dipakai sebagai
fluks dengan maksud tungku peleburan lebih besar.
Pada peleburan aluminium dengan Metode Bayer,
kalsit dan kaustik soda merupakan bagian penting
yang berfungsi untuk menghancurkan bijih bauksit.
Pemakaian kalsit/kapur terbesar pada kegiatan
flotasi logam bukan besi adalah pada flotasi logam
tembaga. Kemudian untuk logam-logam seng,
timah hitam, perak, dan uranium. Sementara itu,
pada pengolahan logam bukan besi lainnya, kalsit
dipakai pada proses flotasi sebagai settling agent
dan pengontrol pH selama proses flotasi
berlangsung.
e. Industri Lainnya
Selain industri di atas, industri pengalengan, lem
tulang, kertas, dan perminyakan menggunakan se-
jumlah kalsit pada proses pabrikasinya.
Industri kertas merupakan salah satu industri pemakai
kalsit cukup besar. Penggunaan kalsit bertujuan
untuk memperoleh alkali pada proses sulfat. Selain
itu, juga dipakai untuk menghasilkan endapan
15 – 195
→ Pemisahan → Bak penampung → Dehidrasi
↓
Pengeringan
↓
Pulveris ?
↓
Tes
↓
Pengepakan
karbonat, yang akan dihasilkan dengan melakukan
pembakaran dengan tingkat kehilangan sekitar 10%.
Untuk mengurangi keasaman tanah, pengolahan
dapat dilakukan dengan menambahkan fosfat dan
nutrisi pupuk. Pada tanah dengan tingkat keasaman
rendah mikro organisme akan tumbuh dengan baik
sehingga tanah menjadi gembur dan subur.
Pengapuran pada tanah lempung dapat mem-perbaiki
struktur tanah. Kapasitas dan frekuensi pengapuran
tergantung sifat tanah permukaan dan tingkat aktivitas
pelarutan yang terjadi.
Pada industri perminyakan, kalsit dipakai untuk
membuat lumpur pemboran.
f. Industri Konstruksi
Batu kalsit termasuk sebagai material konstruksi.
Pemakaiannya adalah untuk pondasi jalan atau
bangunan yang berfungsi untuk menstabilkan tanah.
Penggunaan kalsit untuk konstruksi tidak
memerlukan persyaratan tertentu.
Selain itu, kalsit dapat juga dipakai untuk pembuatan
kapur tohor dengan cara memisahkan CO2 melalui
pemanasan.
3.2 Spesifikasi Kalsit (Kalsium Karbonat) di
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 196

Industri Hilir
Di dalam penggunaanya, kalsit berfungsi sebagai
filler, pelicin, fluks dan lain-lain. Sifat dan spesifikasi-
nya tergantung industri pemakaiannya.
Industri Plastik, Ban, dan Pelapis
Spesifikasi kalsium karbonat yang diperlukan untuk
jenis industri ini adalah :

a. Bahan Pengisi (Filler) – permukaan spesifik : 20 – 50 m2 /g,

– ukuran butir : 0,08 – 0,02 µ.
Kalsit berfungsi sebagai filler karena mempunyai
sifat stabil terhadap cahaya dan tidak larut dalam air Jenis plastik yang menggunakan filler dari kalsium
(mempunyai daya tutup yang baik). Fungsi filler di karbonat antara lain polyvinyl chlorida, polypropylin,
dalam pabrikasi, antara lain untuk : dan polyester.

– mengurangi jumlah bahan baku utama, Keuntungan digunakannya filler kalsium karbonat di
– menurunkan biaya tanpa mengurangi kualitas industri ini adalah biaya bahan baku menjadi rendah,
produk, tahan terhadap benturan, kekakuan, dan tahan panas.
– menambah daya tutup,
Persyaratan jumlah CaCO3 dalam industri plastik
– diperolehnya sifat-sifat tertentu, seperti warna
adalah :
yang tidak cepat pudar.
– PVC : 7 – 40% berat bahan,
Persyaratan umum kalsit untuk industri adalah : – PP : 20 – 40% berat bahan,
– PE : 30 – 55% berat bahan,
– CaCO3 : 96%
– ukuran butir : -325 mesh, Penggunaan plastik, antara lain untuk kemasan
– tidak larut dalam HCI : 1%, plastik dan karet, pembuatan pipa (paralon), industri
– hilang pijar : 4,2 – 4,4%, automotif, kelistrikan, dan elektronika.
– kadar air : 0,3%.
Industri Cat
Beberapa persyaratan kalsit sebagai filler untuk
setiap industri, seperti pada Tabel 2. Pada industri cat, spesifikasi kalsium karbonat yang

Tabel 2. Spesifikasi Kalsit (Kalsium Karbonat) sebagai Filler untuk Beberapa Industri (%)

Kertas Pelitur
Jenis Industri Cat Karet Pipa PVC Pengisi Kertas Pelapis Kimia dll.

CaCO3 , % 96,15 98,5 98,5 96,15 98,5 98,1 96,15

Kandungan air 0,13 0,10 0,14 0,13 0,14 – 0,13
Kandungan uap air 0,20 20 1 15 – – 0,20
Distribusi partikel :
+ 53 mikron 0,030 0,02 0,1 0,75 0,02 0,01 9
+ 10 mikron 18 1 13 18 1 1 30
5 mikron 33 2,5 35 35 2,5 4 5,30
2 mikron- 36 80 40 40 80 90 28
1 mikron- – 42 – – 42 70 –
Luas per spes m2 /gr 2,70 6,0 1,88 2,2 8,0 5 – 16 1,50
Kilap 85,5 84 84,0 85,5 89 96 84,70

Sumber : Power, Tim "Limestone Spesification" Industrial Mineral, October 1985

BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 197

diperlukan, antara lain :

b. Pelicin
Sifat fisika :
– permukaan : 5 – 11 m2 /g, Fungsi kalsit sebagai pelicin dapat dijumpai pada
– ukuran butir : 0,2 – 4,0 µ (-325 mesh), industri farmasi (pembuatan tablet). Fungsi pelicin
– kecerahan : 97 – 98% pada tablet adalah untuk :
– sg : 2,7;
– kandungan air : 1% – mengurangi daya gesek antara butiran tablet
dengan die.
Kimia : – memperlancar aliran butiran tablet,
– CaCO3 : 98,50% – mencegah melekatnya butiran tablet pada per-
– Acid insolube : 0,30% mukaan punch dan die,
– Al2 O3 : 0,20% – mempermudah pemrosesan akhir.
– SiO2 : 0,20%
– Fe2 03 : 0,02% Persyaratan kalsium karbonat sebagai pelicin
– MgO : 0,30% antara lain :

Pemakaian cat ini meliputi : – kandungan CaCO3 minimal 98,5% dihitung

– cat kering (cholorinated rubber),
– cat anti karat,
– bahan untuk mencegah penggumpalan cat,
– pembuatan rambu-rambu pada jalan raya,
– bahan tinta cetak.
terhadap zat yang dikandungnya,
– serbuk hablur, putih tidak berbau, tidak berasa,
– kandungan arsen tidak lebih dari 4 BPL,
– logam berat tidak lebih dari 30 BPL,
– susut kering 2%

Meskipun digunakan untuk cat, pigmen kalsium
karbonat mempunyai daya tahan yang kurang baik
terhadap cuaca karena solubilitas dan reaksi yang
kurang terhadap asam dan air hujan.
Industri Kosmetika
Spesifikasi yang diperlukan, antara lain :
– permukaan : 6 – 11 m2 /g,
– ukuran butir : 0,2 – 0,4 µ,
– kecerahan : 98 – 99%,
Persyaratan zat pelicin antara lain :
– dapat melapis sebagian besar butiran,
– jumlah zat pelicin tidak boleh melebihi 1%; apa-
bila melebihi, obat akan mudah hancur,
– bersifat hidropholic (menolak air),
– ukuran butiran : -200,
– mempunyai permukaan spesifik yang tinggi,
yaitu perbandingan antara luar permukaan dengan
volume.
c. Bahan Pewarna

Pemakaian filler untuk kosmetika antara lain Penggunaan kalsit sebagai bahan pewarna
sebagai : memerlukan spesifikasi seperti :

– filler pada cream, – kandungan CaCO3 >98%,

– pembawa parfume, – kandungan air dan hilang bakar <1%,
– filler untuk make up penahan sinar matahari, – alkalinity 0,5%,
– pasta gigi. – ukuran -44 µ >99%.

Pemakaian sebagai pengkilap dan pembersih tingkat d. Industri Gelas

halus sampai sedang,
– ukuran partikel 5 – 6 µ, Pemakaian kalsit pada industri gelas dimaksudkan
– untuk pembersih jendela, pintu rumah, dan sebagai campuran bahan baku, seperti pasir kuarsa,
kendaraan, dengan persyaratan :
– detergen.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 198

– CaO : 55,06%, – rigid profiles

– SiO : 0,25%,
– Al2 O3 : 0,09% , k. Plasticiced PVC
– Fe2 O3 : 0,037%.
– Loble,
Kalsit murni juga dapat digunakan untuk pembuatan – Coating
peralatan optik.

e. Industri Makanan Ternak 4. PERKEMBANGAN EKONOMI KALSIT

– CaO : 38%, Produk kalsit Indonesia berasal dari produksi tambang

– Fosfor : 0,02%, formal (SIPD) dan non-formal, juga dari industri
– Sodium : 0,06%, kalsium karbonat. Produksi kalsit hasil tambang
– Klorin : 0,03%, merupakan kalsit alam (heavy calcite), sedangkan
– Magnesium : 2,04%, produk dari industri kalsium karbonat disebut ligth
– Potasium : 0,11%, calcite, yang berasal dari pengolahan kapur, chalk,
– Sulfur : 0,04%, marmer, atau dolomit.
– Iron : 3.500 ppm.
Selama rentang waktu pengamatan, produksi heavy
f. Industri Barang-Barang Kimia calcite dan ligth calcite menunjukkan peningkatan
dengan laju pertumbuhan tahunan sebesar 18,34%
– CaCO3 min 95% dan 21,67%. Produksi kalsit alam berasal dari
– SG 2,65 – 2,75%, Propinsi Jawa Barat, Jawa Timur, Jawa Tengah, dan
– ukuran butir D.I Yogyakarta.
- <30 µ = 100%,
- <20 µ = 96%, Walaupun produksi tambang yang tercatat hanya
- <10 µ = 34%. berasal dari tambang yang formal, pemasokan dari
perusahaan non-formal tidak dapat diabaikan. Hal itu
g. Industri Kosmetik dilihat dari tingkat konsumsi kalsium karbonat yang
tinggi.
– CaCO3 = 98,5%,
– Kandungan air = 1%, Dari hasil pengamatan di lapangan jumlah perusahaan
– pH = 8–9 non-SIPD jauh lebih besar dari pada SIPD. Jumlah
peruusahaan SIPD di pulau Jawa tercatat 2.489
h. Industri Kertas buah perusahaan dan Non-SIPD 35.043 buah
perusahaan.
– CaCO3 = 85%,
– air = 0,8%, Konsumsi kalsit alam dan kalsium karbonat dalam
– sisa 200 mesh = 0,05 %, kurun pengamatan menunjukkan peningkatan yang
– kecerahan = 98 %. berarti. Konsumsi kalsit terdiri dari heavy calcite dan
light calcite. Heavy calcite dipakai pada industri
i. Plastik, Rubber, Sealant keramik, industri barang-barang kimia, industri
pengolahan logam, dan industri makanan ternak.
Spesifikasi : Sedangkan light calcite dikonsumsi oleh industri
kertas, industri cat, plameur, industri ban, industri
– Spesifikasi permukaan = 20 – 50 m2 /g, sabun, industri kosmetik, dan lainnya.
– ukuran butir = 0,08 – 0,02 µ,
Kosumsi kalsit Indonesia selama kurun waktu 1989
j. PVC Polymer – 1992 meningkat dengan laju tahunan 13,26%.
Kenaikan permintaan kalsit dipengaruhi oleh industri
– corrugate land drain, drain pipes, guttering, pemakainya, eperti industri kimia, gelas dan barang
– presure pipes, dari gelas, bahan galian bukan logam.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 199

Pada tahun 1985 hanya terdapat beberapa jenis
industri yang mengkonsumsi kalsit atau kalsium
karbonat, dan pada tahun-tahun terakhir ini
perkembangan pemasarannya cukup pesat
mencapai lebih dari 12 jenis industri. Perkembangan
ini didorong oleh semakin berkembangnya teknologi
industri sebagai subtitusi dan mineral filler yang
harganya lebih murah.
Pemasokan impor kalsium karbonat berasal dari
negara Taiwan, Jepang, Cina, Perancis, dan Korea
Selatan dan lainnya. Impor kalsit selama kurun
waktu pengamatan cenderung stabil.
Komposisi pemakaian kalsit/kalsium karbonat untuk
masing-masing sektor industri ban misalnya,
pemakaian kalsum karbonat berkisar antara 5 – 10%
berat ban, industri cat membutuhkan kalsium karbonat
sebesar 10% berat hasil produksinya (Tabel 3).
Keseimbangan antara pemasokan dan permintaan
selama lima tahun terakhir ternyata menunjukkan
tingkat yang negatif, yang berarti bahwa tingkat
pemasokan lebih rendah dari tingkat permintaan.
Keadaan ini kemungkinan karena tingkat
pemasokan kalsit, tidak tercatat secara akurat,
terutama yang berasal dari perusahaan Non-SIPD.
Sementara itu, dari hasil survei pasar diperoleh
dua jenis kalsit, yaitu heavy calcite dan light cal-
cite. Harga jenis kalsit heavy grade tingkat pabrik
per bulan April 1990 adalah Rp. 100,00 – Rp.
120,00/kg, sedangkan harga kalsit jenis light grade
eks impor (Taiwan) adalah Rp. 330,00/kg, tidak
termasuk PPN. Walaupun kalsit impor lebih mahal
namun penggunaannya cenderung naik, karena
produksi domestik kurang memenuhi syarat (Tabel
4 dan 5).
5. PROSPEK PERKEMBANGAN KALSIT
Selama ini perkembangan pemasokan kalsit alam
masih berjalan secara berkesinambungan. Walaupun
data mengenai cadangan kalsit tidak dapat diketahui,
namun pasokan bahan baku kalsium karbonat dapat
bersumber dari kapur, marmer, chalk, dolomit,
ataupun kalsit itu sendiri masih dapat diandalkan.
5.1 Perkembangan di Indonesia
Prospek perkembangan produksi kalsium karbonat
juga nampak semakin baik dengan meningkatnya
investasi pada industri ini.
Kapasitas terpasang industri kalsium karbonat pada
akhir Pelita V diproyeksikan 136.600 ton per tahun,
dari 23 perusahaan. Sementara itu, diperkirakan
produksi kalsium karbonat pada akhir Pelita V adalah
mencapai 270.000 ribu ton.
Semakin cerahnya prospek kalsium karbonat dilihat
dengan akan diproduksinya kalsium karbonat
masterbatch compound, dan masterbatch colorants
compound, yang keduanya berfungsi sebagai bahan
pewarna plastik. Diharapkan diversifikasi produksi
kalsium karbonat ini akan dapat memenuhi bahan
baku tersebut yang selama ini dipenuhi dari impor.
Kapasitas terpasang pada akhir Pelita V dari lima
buah perusahaan yang telah mendapat izin dan

Tabel 3. Produksi, Impor dan Konsumsi Kalsit dan Kalsium Karbonat Indonesia, 1985 – 1989

Impor
Produksi Konsumsi
Kalsium Karbonat
Tahun
Kalsium Kalsit Alam
Kalsit Alam ton 000 $AS Kalsium
Karbonat Karbonat

1985 12.262,00 13.450,00 21.404,00 4.758,00 95.927,00 13.240,00

1986 40.768,00 14.407,00 30.003,00 4.938,00 104.781,00 14.628,00
1987 41.060,00 40.500,00 22.373,00 7.965,00 156.309,00 16.881,00
1988 50.387,00 58.472,00 23.382,00 5.559,00 165.259,00 18.461,00
1989 47.885,00 70.786,00 16.450,00 5,979.00 152.751,00 16.986,00

Sumber : Buletin Statistik Komoditi Mineral, PPTM, Departemen Perindustrian, Hasil Survey Komoditi Mineral, PPTM ,1990
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 200

Tabel 4. Jumlah Konsumsi Kalsit Heavy Grade pada Industri, 1985 – 1989 (ton)

No. Jenis Industri 1985 1986 1987 1988 1989

1. Makanan ternak 4.194,00 4.797,00 5.400,00 6.844,00 6.594,00

2. Kimia pokok 4.028,00 6.330,53 8.633,07 10.935,60 13.238,13
3. Barang kimia lainnya 30.566,10 30.568,10 69.533,00 68.944,78 55.330,78
4. Keramik dan porselen 85,00 85,00 90,00 86,00 94,00
5. Gelas dan sejenisnya 45.794,09 50.858,04 54.847,99 62.822,94 56.736,08
6. Bahan galian non-logam 11.043,00 12.157,00 14.443,00 12.005,00 16.858,00
7. Logam untuk bangunan 129,36 129,36 129,36 129,36 129,36
8. Lainnya*) 87,00 1.128,80 3.232,80 3.491,43 3.770,74

Total 95.926,55 104.780,83 156.309,22 165.259,11 152.751,09

Sumber : Survei Pemakaian Bahan Galian, PPTM 1990, Statistik Industri, BPS 1985 – 1987, Jakarta
Keterangan : *) minyak goreng, limun, triplek, pulp, pupuk, barang dari semen, genteng, mesin dan listrik dan pengolahan
lainnya.

Tabel 5. Jumlah Konsumsi Kalsit Light Grade pada Berbagai Industri, 1985 – 1989 (ton)

No. Jenis Industri 1985 1986 1987 1988 1989

1. Kertas 4.755,00 4.400,00 3.305,00 4.785,00 5.385,00

2. Cat, vernis, dan lain-lain 1.192,00 1.465,38 1.732,35 2.019,53 2.291,70
3. Farmasi 367,00 513,00 587,00 733,00 733,00
4. Sabun dan alat pembersih lainnya 6.291,00 7.508,60 10.461,20 9.862,80 7.448,40
5. Ban luar dan dalam 210,00 252,20 317,00 492,00 528,00
6. Barang-barang dari karet 150,00 200,00 175,00 250,00 225,00
7. Plastik 275,16 288,92 303,36 348,53 334,60

Total 13.240,16 14.628,10 16.880,91 18.490,86 16.945,70

Sumber : Survey Pemakaian Bahan Galian, PPTM ,1990

Statistik Industri, BPS 1985 – 1987, Jakarta

masih dalam taraf persiapan produksi ditambah lima
perusahaan terdahulu adalah 210.800 ton per tahun.
Apabila angka produksi kalsit mencapai 70% dari
kapasitas terpasang, maka produksi kalsium
karbonat akan mencapai 147.560 ton, yang
diperkirakan angka produksi sudah akan dicapai
pada tahun 1991.
Semakin luasnya jenis industri pemakai kalsit
membuat prospek permintaan kalsit semakin baik.
Sektor lain yang diperkirakan memakai kalsium
karbonat adalah sebagai soil conditioner, bahan
konstruksi maupun keperluan lainnya. Semakin
luasnya pemanfaatan kalsit ini adalah sebagai akibat
dari perkembangan teknologi pengolahan kalsium
karbonat sesuai dengan kebutuhan pasar/Industri.
Walaupun pemakaian kalsit untuk soil conditioner
secara angka belum tercatat, namun dari beberapa
penelitian, kalsit ternyata sangat bermanfaat dalam
menurunkan derajat keasaman tanah sehingga mikro
organisme dapat tumbuh dengan baik, terutama
untuk lahan transmigrasi, dan tanah pozoland merah
kuning.
Faktor-faktor yang mungkin mempengaruhi
perkembangan pemasokan, permintaan, dan harga
BAHAN GALIAN INDUSTRI
kalsit Indonesia adalah sebagai berikut :
a. Pemasokan Kalsit Alam
Perkembangan dan prospek kalsit akan dipengaruhi
oleh besarnya cadangan kalsit, perilaku pengusaha-
an, serta permintaan kalsit.
Kondisi Cadangan Kalsit
Endapan kalsit di Indonesia ditemukan dalam bentuk
lensa-lensa di pegunungan kapur dengan ukuran
yang kecil-kecil dan kadar tidak merata. Ciri kalsit
yang unik menyebabkan operasi pengusahaan kalsit
agak tersendat-sendat dan bukan padat modal.
Sementara itu penambangannya dilakukan secara
sederhana dangan kapasitas produksi terbatas.
Usaha Sampingan
Adakalanya produksi kalsit merupakan usaha
sampingan dari penambangan kapur, karena
keterdapatan endapan kalsit bersamaan dengan
kapur/gamping.
Dengan demikian, produksi kalsit tidak berjalan
berkelanjutan sehingga produksi dari usaha ini
berkembang secara fluktuatif. Dengan kata lain,
pabrik dapat mengolah bahan baku kalsium karbonat
waktunya kosong.
Keterkaitan Perusahaan Penambangan Besar
dengan Perusahaan Pengolahan
Sebagian besar penambang kalsit hanya mem-
produksi kalsit berupa bahan baku. Di lain pihak,
perusahaan pengolahan merupakan penghubung
antara pihak penambang dengan pihak konsumen,
dan peranan ini sangat penting sekali dalam jalur
pemasokan dan permintaan.
Penambang non-SIPD merupakan pengusaha
ekonomi lemah, sebaliknya perusahaan pengolahan,
dalam perkembangannya menjadi faktor penentu
bagi kelangsungan perusahaan tambang ekonomi
lemah. Meskipun perusahaan pengolahan lebih
banyak diuntungkan, namun kehadirannya tetap
dibutuhkan sebagai satu-satunya pembeli.
b. Kapasitas Produksi
15 – 201
Tingkat efisiensi produksi industri kalsium karbonat
belum mencapai kapasitas optimum, karena baru
sekitar 60% dari kapasitas yang ada, yaitu 210.000
ton per tahun.
c. Permintaan
Peningkatan permintaan kalsit/kalsium karbonat
terutama didorong oleh perkembangan tingkat
teknologi sehingga penggunaannya menjadi demikian
luas, baik sebagai bahan baku utama maupun
penolong.
5.2 Perkembangan di Pasaran Internasional
Di Malaysia tingkat impor kalsit juga menunjukkan
trend naik. Pada tahun 1988 tercatat sebesar 33.107
ton (3.912.876 dolar AS), dan perkembangan
ekspornya berfluktuasi dan pada tingkat yang lebih
rendah dan pada tahun yang sama sebesar 1.926
ton (873.465 dolar AS). Sedangkan Philipina, produksi
yang tercatat sebesar 1.815 ton (1988), Ekspor/
impornya tidak tercatat. Impor kalsit Indonesia yang
berasal dari Philipina pada tahun 1985 tercatat
10.400 ton (759 dolar AS).
Perkembangan kalsit atau kalsium karbonat untuk
tingkat dunia menunjukkan keadaan yang cukup
baik. Produksi kalsium karbonat di Eropa Barat
tercatat bahwa produsen kalsium karbonat yang
tertinggi adalah Inggris yaitu sebesar 72.000 ton
pada tahun 1988, kemudian disusul oleh Jerman
Barat 62.000 ton. Sedangkan Finlandia dan Spanyol
masing-masing 15.000 ton dan 10.000 ton, terendah
adalah Swedia 3.000 ton. Total produksi kalsium
karbonat 258.000 ton pada tahun 1988.
Konsumsi kalsium karbonat untuk Eropa Barat
tercatat sebesar 202.000 ton, dengan negara
konsumen terbesar Jerman Barat 50.000 ton dan
Perancis 48.000 ton, kemudian Inggris 30.000 ton.
Sedangkan konsumsi kalsit di negara-negara yang
lain seperti bervariasi antara 4.000 – 25.000 ton/
tahun.
Di Eropa, pemakaian kalsium karbonat yang
terbesar digunakan untuk polimer dan plastik
sebesar 80.000 ton/tahun. Pada industri kertas
sebesar 60.000 ton/tahun, industri cat 40.000 ton/
tahun, industri kosmetik, farmasi, dan lainnya
masing-masing 10.000, 5.000, dan 16.000 ton/
tahun.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Permintaan kalsium karbonat untuk mineral filler di
wilayah Asia untuk industri plastik merupakan yang
terbesar dibandingkan dengan mineral filler yang lain
seperti kaolin, talk, silika. Peningkatan permintaan
plastik telah mendorong berkembang dan meluasnya
industri plastik Asia. Permintaan plastik per kapita
yang tertinggi adalah Amerika Serikat sebesar 55
kg, dan berikutnya Jepang dengan 40 kg per kapita,
berikutnya baru Malaysia 10 kg per kapita.
Pemakaian plastik ini meliputi florring, pipa, tali dan
kabel, kelistrikan, kendaraan, alat-alat listrik dan
lainnya.
6. INVESTASI
Peningkatan pemasokan kalsit di dalam negeri tidak
terlepas dari perkembangan aktivitas penam-bangan
dan pengolahannya. Perkembangan ini dipengaruhi
oleh tingkat investasi yang ada, dengan semakin
tinggi perkembangan tingkat investasi, maka tingkat
perkembangannya akan semakin tinggi pula. Dalam
rangka mendorong tingkat investasi pada sub-sektor
ini, maka akan ditampilkan gambaran mengenai hal
tersebut.
Perkiraan investasi meliputi biaya produksi,
pemasaran, dan rate of return dan aliran kas
kegiatan pertambangan dan pengolahan kalsit.
Perkiraan didasarkan pada beberapa asumsi kondisi
endapan/cadangan yang merupakan bukit,
ketebalan tanah penutup 0 – 2,5 m terdiri atas
tanah, tumbuhan kayu agak jarang, ganti rugi
pemilikan lahan perseorangan yang dilakukan
secara bertahap untuk yang terkena operasi dan
dampaknya.
Operasi penambangan dilakukan secara semi
mekanis dengan pemboran dan peledakan.
Kapasitas terpasang pabrik pengolahan 5 ton/jam,
dengan 200 mesh dan dikemas dengan karung
plastik.
Rincian biaya selengkapnya dapat diamati pada
Tabel 6. Investasi yang ditanam berupa modal sendiri
dan modal pinjaman bank, dengan masing-masing
35% dan 65%. Nilai total investasi sebesar Rp.1.225
juta, modal sendiri sebesar Rp. 429 juta.
15 – 202
7. KESIMPULAN
Perkembangan pemanfaatan, dan pemakaian kalsit
baik light grade maupun heavy grade di sektor
industri, semakin meningkat dan laju pertumbuhan
rata-rata per tahun secara historikal mencapai 27%,
dan 14%. Sedangkan konsumen terbesar untuk
light grade adalah industri kertas, sabun dan
pembersih lainnya dan industri kertas. Tingkat
konsumsi jenis ini pada tahun 1989 mencapai
22.545 ton. Konsumen dari jenis heavy grade yang
terbesar adalah industri gelas dan barang-barang
dari gelas, industri barang-barang kimia, pada tahun
1989 mencapai volume 152.751 ton.
Pemasokan kalsit terdiri atas produksi tambang
(SIPD dan Non-SIPD), produksi industri kalsium
karbonat dan kalsit/kalsium karbonat impor.
Perkembangan produksi baik dari tambang SIPD
maupun industri kalsium karbonat terus meningkat
dan pada tahun 1989 tercatat sebesar 22.545 ton
dan 70.786 ton. Sedangkan impor menunjukkan
kecenderungan yang terus menurun dan pada tahun
1989 tercatat 6.450 ton.
Ketidakseimbangan antara permintaan dan
pemasokan, yang menunjukkan keadaan negatif
atau permintaan lebih besar dari pemasokan,
terutama bersumber pada kekurangjelasan arus
perdagangan, baik pemasokan kalsit dari perusahaan
non-SIPD dan perusahaan pengolahan.
Proyeksi baik produksi maupun konsumsi sampai
akhir Pelita V, dan untuk tahun 2000, didasarkan
atas laju pertumbuhan historikal, pertumbuhan
PDB dan tingkat kecenderungan; sehingga dapat
diperoleh angka produksi kalsit dan kalsium
karbonat untuk proyeksi sedang adalah sebesar
33.637 ton dan 119.000 ton, dan proyeksi
tingginya 57.586 ton 150.639 ton. Kapasitas ini
210.000 ton, sehingga proyeksi tingginya dapat
tercapai.
Proyeksi permintaan kalsit/kalsium karbonat untuk
akhir Pelita V maupun tahun 2000, selain
didasarkan atas laju pertumbuhan historikal,
pertumbuhan intensitas pemakaian, dan tingkat
kecenderungan. Perkembangan pemakaian ini juga
didasarkan atas diversifisikasi produk industri kalsium
karbonat sehingga akan memperluas lingkup
pemakaian produk kalsit.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 203

Tabel 6. Perkiraan Investasi, Biaya Produksi dan Pemasaran serta Rate of Return
Pertambangan dan Pengolahan Kalsit*)

No. Jenis Kegiatan Nilai (Jutaan Rupiah)

A. Investasi :
1. Biaya pemilikan konsesi (SIPD)
– Perizinan, akte notaris, dan lain-lain 15
– Pembebasan tanah (pabrik, kantor, bengkel, dan lain-lain) 25
2. Eksplorasi (penyelidikan umum, pemetaan geologi, topografi,
pemboran, dan analisis contoh) 100
3. Studi kelayakan dan PIL/ANDAL 10
4. Pra Produksi :
– Gedung pabrik, kantor, bengkel 150
– Penyiapan lahan 15
– Peralatan pengolahan, 50 ton/hari 310
– Peralatan tambang dan pendukungnya 150
– Peralatan kantor dan sarana operasional 50
5. Modal Kerja 400

Total investasi 1.225

B. Pengeluaran per tahun :

1. Biaya operasi
– Bahan bakar dan peledak 120
– Biaya pemeliharaan 318
– Gaji dan upah karyawan 210
2. Pajak dan asuransi 25
3. Reklame dan rehabilitasi 5
4. Amortisasi 225
5. Depresiasi 92
Total pengeluaran 995

C. Pendapatan :
1. Penjualan (11.000 ton per tahun) 1.100
2. Pendapatan bersih 164
3. Rare of return 33,36%
4. Payback period 2,5 tahun

*) Berdasarkan keadaan tahun 1991

BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 204

DAFTAR BACAAN
9. Ladoo nd Mayer, Non Metallic Minerals, Mc.
1. Anonim, Statistik Industri, Bagian II, Biro Pusat Graw Hills Book, Inc. New York, Toronto Lon-
Statistik, 1982 – 1993. don, 1951, p.121.

2. Ananonim, Statistik Perdagangan Luar Negeri
Indonesia; Ekspor dan Impor, Biro Pusat
Statistik Jakarta, 1982 – 1994.
3. Anonim, Buku Tahunan Pertambangnan dan
Indonesia, Departemen Pertambangan dan
Energi, berbagai edisi.
4. Anonim, Laporan Penelitian Bahan Baku
Keramik, Balai Besar Keramik, Bandung, 1983.
5. Anonim, Penyebaran Endapan Bahan galian di
D . I Y o g y a k a r t a, Direktorat Jenderal
Pertambangan Umum Sumberdaya Mineral,
Bandung, 1982.
10. Lefond S.J., Industril Mineerals and Rocks, Non
Metallic other han fuels, Ameria Institute of
Mining, Metalurgi and Petroleum Engineering,
Inc. New York, 1975, p. 770 – 774.
11. Seth Vidur, dkk., Sodium Dodecyl Phosphate as
Collector in The Clsit-Apatite Mineral System,
The Departement of Metallurgical Engineering
Indian Insitute of Technology, Kapur, India, 19?.
12. Supranto, J., Ekonometrik, Lembaga Penerbit
Fakultas Ekonomi, Universitas Indonesia,
Jakarta, 1986.
*****

6. Anonim, Kajian Perekonomian Indonesia, Cen-

tre for Policy Studies, berbagai edisi.

7. Anonim, Komplikasi Informasi Endapan bahan

Galian Industri di Indonesia, P usat
Pengembangan Teknologi Mineral, 1987.

8. Gujarati D., Basic Econometrics, 4th Edition,

Mc. Graw Hill Intenational Book Company, New
York, 1984.
 BAHAN GALIAN INDUSTRI

KETERANGAN

1.Lubuk Sikapang , Pasaman Sumbar 11. Sumber Sari, Pati Jateng

2.Indarung Lolopadang , Padang Pariaman Subar 12. Gebangharjo , Pancimantoro , Wonogiri
3. Lebong Muaraam , Bengkulu 13. Kedungtulup , Simber , Rembang
4.Bideng Baru , Lampung 14. Tanalumi , Remabang , Purbolinggo
5. G Jambu , Leuwiliang , Bogor 15. Sumigaluh Kulonprogo
6.Kec Rowokele , Kec Ayah , Kec Buayan , Kebumen , Jateng 16. Pojongtepus , Semam panggang , Gunung Kidul
7.Kec Purwonegoro , Bawang , Bumi jawa , Banjarnegara 17. Gedangan , Sumbermajing Wetan , Malang
8.Gondorejo , Todanan , Blora 18. Klepu pule-pule, Beji ledok pelum Pacitan
9. Keling , Jepara 19. Talun , G Tumpuk kepil , Trenggalek
10. Komadahbatur , Tawangrejo , Grobogan , Jateng

Tabel 1. Lokasi Penyebaran Endapan Kalsit di Indonesia

15 – 205
BAHAN GALIAN INDUSTRI
16
1. PENDAHULUAN
Dengan meningkatnya perkembangan industri
pemakai kaolin di Indonesia seperti: industri karet,
kertas, keramik, pestisida, dan lain-lainnya,
kebutuhan/permintaan kaolin, baik sebagai bahan
baku utama maupun pembantu, dirasakan semakin
meningkat.
Ditinjau dari segi geologi, Indonesia memiliki potensi
yang besar untuk dikembangkan menjadi salah satu
penghasil kaolin terkemuka di dunia. Sehingga
bukan saja dapat memenuhi kebutuhan industri
dalam negeri, tetapi juga dapat menjadi pengekspor
kaolin atau barang-barang padat kaolin.
Informasi tentang potensi, pemasokan(supply),
permintaan(demand) dan harga, serta analisis
perkembangan dari tahun ke tahun dan prospeknya
di masa datang sangat dibutuhkan, baik bagi
pemerintah (untuk menyusun pola kebijaksanaan
pengembangan industri kaolin) maupun pihak
swasta yang berminat untuk melakukan inventasi
di sektor bahan galian kaolin dan industri hilirnya.
Oleh karena itu, akan dilakukan suatu analisis
perkembangan pemasokan, permintaan, dan harga
kaolin secara kualitatif dan kuantitatif dengan
menggunakan serial data dari tahun 1989 sampai
tahun 1993, serta membuat perkiraan
perkembangan di masa mendatang.
Disamping perkembangannya, hasil analisis tersebut
diharapkan dapat diketahui juga faktor-faktor yang
berpengaruh terhadap tingkat produksi, konsumsi,
dan harga kaolin di Indonesia, serta kemungkinan
ada peluang khususnya bagi para pengusaha baik
Swasta,BUMN atau masyarakat lainnya untuk
mengembangkan usahanya ke dalam bidang
pertambangan komoditi kaolin.
2. GEOLOGI
2.1 Mula Jadi
Nama kaolin berasal dari bahasa China “kauling”
yang berarti “pegunungan tinggi”, yaitu nama gunung
dekat Jauchau Fa, China, yang tanah lempungnya
16 – 1
KAOLIN
Oleh : Toton Setanan Kuntrat
Supriatna Suhala
telah diambil sejak beberapa abad yang lampau.
Kaolin merupakan masa batuan yang tersusun dari
material lempung dengan kandungan besi yang
rendah, dan pada umumnya berwarna putih atau
agak keputihan. Kaolin mempunyai komposisi
hidrous alumunium silikat (2H2O Al2O3 2SiO2),
dengan disertai beberapa material penyerta.
Dua proses geologi pembentukan kaolin(kaolinisasi)
adalah proses pelapukan dan proses hidrotermal
alterasi pada batuan beku feldspartik, mineral-min-
eral potas alumunium silika dan feldspar diubah
menjadi kaolin.
Proses kaolinisasi berada dalam kondisi tertentu,
sehingga elemen-elemen selain siliks, alumunium,
oksigen, dan hidrogen akan mengalami
perpindahan. Gambaran proses ini seperti dalam
persamaan berikut:
2KAlSi3O8 + 2H2O Al2 (OH)4(Si2O5) + K2O+4SiO2
Felspar Kaolinit
Proses pelapukan terjadi pada permukaan atau
sangat dekat dengan permukaan tanah, sebagian
besar proses terjadi pada batuan beku.
Endapan kaolin yang terjadi karena proses
hidrothermal terdapat pada retakan-retakan,
patahan, dan daerah permaebel lainnya.
Endapan kaolin ada dua macam, yaitu endapan re-
sidual dan endapan sedimentasi. Di Indonesia
endapan kaolin yang besar, yaitu endapan residual
dari hasil alterasi batuan granit. Endapan ini terdapat
di Pulau Bangka dan Belitung.
2.2 Mineralogi
Mineral yang termasuk dalam kelompok kaolin
adalah kaolinit, nakrit, dikrit, dan halloysit, dengan
kaolinit sebagai mineral utamanya. Halloysit
(Al2(OH)4 SiO5 2H2O) mempunyai kandungan air
lebih besar, dan seringkali membentuk endapan
tersendiri. Dalam endapan kaolin yang ekonomis
tidak diketemukan mineral seperti nakrit dan dikrit.
Sifat-sifat fisik mineral kaolinit antara lain, berwarna
putih dan agak keputihan, kekerasan 2-2,5, berat
BAHAN GALIAN INDUSTRI
jenis 2,60-2,63, plastis, mempunyai daya hantar
panas dan listrik yang rendah, serta PH bervariasi.
2.3 Potensi dan Cadangan Kaolin Indonesia
Cadangan kaolin menurut penyelidikan sebelum
tahun 1950 diketahui sekitar 7,2 juta ton.
Penyelidikan sesudah tahun 1950, yang meliputi
daerah Kalimantan Barat, Kalimantan Selatan, Pulau
Bangka dan Belitung menghasilkan angka cadangan
perkiraan sebesar 66.212.000 ton, termasuk
didalamnya 12.946.830 ton cadangan terbukti
(proved), 26.565.232 ton cadangan terunjuk (prob-
able), dan 26.700.000 ton cadangan tereka (pos-
sible) (Lampiran A), dengan mutu yang cukup baik
sebagai bahan keramik dan untuk pengisi (filer).
Di samping cadangan tersebut, masih terdapat de-
posit lainnya yang masih memerlukan penyelidikan
lebih lanjut, yaitu berupa cadangan hipotesis yang
berjumlah puluhan juta ton, serta tersebar di
Sumatera, Jawa, dan Sulawesi Utara. Cadangan
kaolin pada beberapa produsen dapat dilihat dalam
Gambar 1.
3. PERTAMBANGAN
3.1 Eksplorasi
Untuk mengetahui kualitas dan kuantitas sumber
daya endapan kaolin, perlu dilakukan eksplorasi.
Metode eksplorasi yang digunakan diantaranya
dengan pengeboran (bor tangan dan bor mesin)
atau pembuatan sumur uji.
Dalam menentukan metode mana yang akan
dipakai, maka harus dilihat kondisi dari lokasi yang
akan dieksplorasi. Metode eksplorasi yang dilakukan
dengan cara pembuatan sumur uji, pola yang
digunakan adalah empat persegi panjang(dapat pula
berbentuk bujur sangkar) dengan jarak dari satu
titik/sumur uji ke sumur uji berikutnya antara 25-50
m. Peralatan yang
dipakai dalam pembuatan sumur uji diantaranya:
cangkul, linggis, belincong, ember, tali.
Sedangkan eksplorasi dengan pemboran dapat
dilakukan dengan menggunakan alat bor yang
dilengkapi bailer(penangkap conto), baik bor tangan
maupun bor mesin.
3.2 Penambangan
Penambangan kaolin dapat dilakukan dengan dua
cara bergantung kepada kondisi endapannya, yaitu:
16 – 2
- Cara tambang terbuka (open pit)
- Cara tambang semprot (hydraulicking)
Pada cara tambang terbuka, pengupasan tanah
penutup dapat dilakukan dengan alat-alat sederhana
secara manual ataupun dengan alat-alat mekanis,
seperti bulidoser, scraper, dan lain-lain. Lapisan ka-
olin itu sendiri dapat digali dengan menggunakan
excavator antara lain backhoe atau power shovel,
lalu dimuat langsung ke dalam truk untuk diangkut
kepabrik pengolahan.
Padad cara tambang semprot, endapan kaolin yang
telah dikupas tanah penutupnya disemprot dengan
menggunakan monitor, hasil penyemprotan
berbentuk lumpur yaitu campuran kaolin dengan air.
Kemudian lumpur tersebut dipompakan ke tempat
pengolahan melalui pipa-pipa.
3.3 Pengolahan
Pengolahan kaolin terutama ditujukan untuk
membuang mineral-mineral pengganggu seperti
pasir kuarsa, mineral oksida besi, oksida titanium,
dan mika. Selain itu, pengolahan kaolin ditujukan
untuk mendapatkan butir-butir halus, tingkat
keputihan yang tinggi (brightness), kadar air tertentu,
pH tertentu, dan sifat-sifat lainnya.
Pada dasarnya proses pengolahan bergantung
kepada jumlah, jenis mineral-mineral pengotornya,
dan spesifikasi penggunaan. Secara umum proses
pengolahan dapat dilihat pada gambar 2.
Untuk keperluan khusus dengan persyaratan ketat,
seperti penggunaan sebagai pengisi dan sebagai
pelapis dilakukan pengolahan secara khusus pula.
Untuk industri kertas, proses pengolahannya dapat
dilihat pada gambar 3.
4. PENGGUNAAN KAOLIN DAN
SPESIFIKASINYA
4.1 Penggunaan
Kaolin banyak dipakai dalam berbagai industri, baik
sebagai bahan baku utama maupun bahan
pembantu. Hal ini karena adanya sifat-sifat kaolin
seperti kehalusan, kekuatan, warna, daya hantar
listrik dan panas yang rendah, serta sifat-sifat
lainnya.
Dalam industri, kaolin dapat berfungsi sebagai
pelapis (coater), pengisi (filer), barang-barang tahan
api dan insolator. Penggunaan kaolin yang utama
adalah dalam industri-industri kertas, keramik, cat,
sabun, karet/ban, dan pestisida. Sedangkan
penggunaan yang lainnya adalah dalam industri-
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 3

KETERANGAN

Sebaran endapan permukaan berumur Kuarter

Lokasi endapan kaolin :

1. Krueng seunagan 8. Cerucuk, pangkalan 15. Dulangan, Wonogiri 25. Bangli, Tambanan
Meulaboh Baru, Pangkalalan, 16. Banaran, Ngentrong, 26. Batunampar, Lobok
2. Blangkejeran Aer Rajah, Aer Saga, 17. Singkawang Timur
3. Kutapanjang, Aceh dan Badau, P. Belitung 18. Lusar, Ledo 27.Sape, Bima
Tenggara 9. Aer batu, Palembang 19. Mandor 28. Palawa, Donggala
4. Sarulla, Tap. Utara 10.Tanjung sari, Lahat 20. Kendawangan, Ketapang 29. Bolangmangandow
5. Bonjol, Pasaman 11.Gihan, Lampung21. Kireng, Bingkerai 30. Ngai Modomera Tabobo

Gambar 1. Sebaran Potensi Endapan Kolin

industri kosmetik, farmasi (obat-obatan), fertilizer, Kaolin dari Tambang
absorbent, pasta gigi, industri logam dan barang-
barang untuk bangunan, dan sebagainya. Secara
skematis penggunaan kaolin industri dapat dilihat Talang dengan Sekat Pasir Kasara
Air
( Sluice Box )
pada gambar 4.
Dalam industri kertas, kaolin digunakan sebagai Reagen
pelapis dan pengisi agar permukaan menjadi kuat Penggumpal Elutrasi / Desliming Pasir Kasara
(Tawas)
dan halus. Karena sifat daya hantar panas dan listrik
yang rendah, sehingga kaolin dapat digunakan untuk Tangki pengendapan
peralatan/barang-barang tahan api, dan digunakan (Setting pond)
sebagai penyekat (dalam kelistrikan). Dengan harga
yang relatif lebih murah dibandingkan dengan
Filtering
bahan-bahan yang lain, kaolin cukup kompetitif di
pasaran.
Dalam industri keramik, kaolin merupakan salah Pengeringan
satu bahan baku utama. Pemakaian kaolin dalam (Draying
industri keramik dan porselen berkisar antara 15-
40%. Untuk industri cat, karet/ban kaolin berfungsi Kaolin Murni
sebagai filer.Sedangkan dalam industri sabun, tapal
gigi, kosmetik, farmasi, dan industri lainnya, kaolin Penggilingan
hanya merupakan bahan baku imbuhan atau bahan
baku
Tepung Kaolin

Gambar 2. Bagian Aliran Proses Pengolahan

Kaolin Secara Umum
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 4

Kaolin dari Tambang

Kaolin Murni I I Coating Liner/Milling

Ban Kosmetik
Air Slurry
Filer Kertas Farmasi

Pengayakan Kotoran Cat

Kaolin Murni Glasir
Pertisida

Classifier Pasir Kuarsa

A.R Tangga
Refraktori Gelas
Seniter
Cyclone Pasir Halus Kaolin Semen Putih
Isolator
Porselen Keramik
Kapur Tulis
Thickener Air Barang Teknik

A.R Tangga
Tiles
Filter Press Stone Were Cer Tilles
Liner/Milling Liner/Milling

Keramik Seni
Pasir Halus Pengeringan

Tepung Kaolin
Gambar 4. Diagram Penggunaan Kaolim di
Desintergration Sektor Industri

Cyclone

Cyclone

Gambar 3. Bagan Aliran Proses Pengolahan

Kaolin untuk Coating Grade
4.2 SPESIFIKASI Equivalent(PCE), warna hasil pembakaran dan
penyusutannya. Sebagai syarat umum, kaolin harus
a. Spesifikasi untuk Industri Hilir mengandung mineral kaolinit paling sedikit 80%.
Syarat-syarat yang lain dapat dilihat pada tabel 2.
Industri Karet
Penggunaan kaolin dalam industri hilir memerlukan
Dalam industri karet, kaolin digunakan sebagai
beberapa persyaratan tertentu, dan ini bergantung
campuran latek, yang dimaksudkan untuk
kepada jenis industrinya, antara lain sebagai berikut:
memperbaiki sifat-sifatnya, antara lain kekuatan,
Industri Kertas
katahanan terhadap abrasi, dan kakakuannya.
Dalam industri kertas, kaolin berfungsi sebagai
Persyaratan kaolin untuk dapat digunakan dalam
pengisi dan pelapis. Spesifikasi kaolin yang
industri karet adalah:
dibutuhkan dalam industri ini secara umum dapat
Pengisi
dilihat pada tabel 1.
– Derajat kecerahan : 76-84%
Industri Keramik
– Kandungan air : 1%
Dalam industri keramik, kaolin antara lain digunakan
– Sisa lolos saringan
untuk membuat white ware (barang-barang yang
325 mesh : 0,02-0,30%
berwarna putih, termasuk porselen), ubin dinding,
– Ukuran butir : 2 mikron : 55-92%
insulator (alat penyeka), refraktori, face brick.
5 mikron : 3-25%
Klasifikasinya adalah:
– Kelas porselen,
Pelapis
– Kelas saniter,
– Derajat kecerahan : 83,5-85,5%
– Kelas gerabah halus padat (stone-ware),
– Ukuran butir 2 mikron : 71-80%
– Kelas gerabah tidak padat (earth-ware).
5 mikron : 3-8%
Tes terhadap kaolin ini meliputi Modulus of
– Sisa lolos saringan
Rupture(MOR), Casting Rate, Pyrometric Cone
200 mesh : 0,0005-0,0007%
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 5

Industri Pestisida mudah reaktif, dapat berfungsi sebagai lapisan

penutup yang mempunyai kekuatan tinggi. Warna
Kegunaan kaolin dalam industri pestisida kaolin yang putih akan memudahkan untuk merubah
mempunyai spesifikasi seperti dibawah: menjadi berwarna seperti apa yang diinginkan,
sehingga mengurangi jumlah pemakaian bahan-
– Ukuran Butir : < 2 mikron 87 – 92% bahan pewarna. Mempunyai suspensi yang baik,
– Sisa Saringan juga mempunyai variasi ukuran butir yang besar,
200 mesh : minimum 99,5-100% yang akan dapat dipergunakan dalam berbagai
325 mesh : minimum 99,0-99,97% industri cat.
– Kandungan Air : maksimum 1%
– Suspensi Air Tabel 2. Spesifikasi Kaolin untuk Keramik
setelah 48 jam : 70-80%
– PH : 4,5-5,5% Spesifikasinya (%)
– Komposisi Kimia : Al2O3 38%, SiO2 45% Analisis
Porselen Saniter Gerabah
– Bentuk Butir : Pipih hexagonal platest Halus Kasar
– Comptability : baik untuk semua materi
Kimia
– Daya rekat : baik dengan atau tanpa
minyak - Fe2O3 < 0,4 < 0,7 < 0,8 1
– Abrasi : sangat rendah - TiO2 < 0,3 < 0,7 - -
- CaO < 0,8 < 0,8 < 0,8 0.8
Industri Cat - SO3 < 0,3 < 0,2 < 0,4 0.4
Penggunaan kaolin di dalam industri cat, antara lain
dikarenakan kaolin mempunyai sifat yang tidak Fisika
Tabel 1. Spesifikasi Kaolin untuk Industri - Besar butir
Kertas < 2 micron > 80,0 > 80,0 > 80,0 > 80,0
Spesifikasi Pelapis Pengisi - Brightness > 90,0 > 90,0 > 80,0 > 80,0
Fisika - Kadar Air < 5,0 < 5,0 < 7,0 < 7,0
- Derajat Putih >83% 79-83,5%
- Ukuran butir Sumber : Standar Industri Indonesia, Departemen Perindustrian
<2 mikron 71-80% 30-68%
>5 mikron 3-8% 12-50%
- Bentuk partikel flad shape - 5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
-Viskositas
5.1 Keseimbangan antara Pemasokan dan
pada 10-100 rpm, 500 cps -
Permintaan
precent solid 68-73% -
- Abrasion index mak 20 mg -
a. Produksi
- PH 4,5-7,0 4,5-7,0
- Kandungan air 1% <1%
Produksi kaolin di Indonesia dalam kurun waktu
tahun 1977-1992 menunjukan kecendrungan
Kimia meningkat, yaitu dari 36.460 ton pada tahun 1977
- SiO2 46.73% 47.80% menjadi 147.109 ton pada 1988, dan meningkat lagi
- Al2O3 37.84% 37.30% menjadi 181.114 ton pada tahun 1992 (Tabel 3).
- Fe2O3 0.92% 0.52% Selama kurun waktu tersebut waktu tersebut rata-
- TiO2 0.09% 0.04% rata laju pertumbuhan produksi kaolin 12.82% per
- CaO 0.05% 0.20% tahun.
- MgO 0.06% 0.10% Jenis kaolin yang diproduksi pada kurun waktu
- K2O 1.70% 1.72% tersebut pada umumnya adalah jenis ceramic grade,
- Na2O 0.07% 0.05% dan hanya sebagian kecil berupa jenis pengisi (filer
- L.O.I 12.33% 12.30% grade), sedangkan untuk jenis pelapis (coating
Sumber : Industrial Minerals, Juni 1987 grade) belum diproduksi.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 6

Sampai dengan tahun 1992, di Indonesia tercatat konsumsi kaolin dalam industri tersebut 21d,87%
lebih dari 20 perusahaan tambang kaolin, yang dan 13,93%. Sedangkan untuk industri lainnya
kebanyakan terdapat di Pulau Bangka dan di Pulau seperti industri kosmetik, barang untuk bangunan,
Belitung, sisanya tersebar di Pulau Jawa, industri, barang logam, pada tahun terakhir dalam
Kalimantan, dan Sulawesi. periode tersebut telah mengkonsumsi kaolin
sebanyak 5.752 ton.
b. Konsumsi
c. Ekspor
Pada kurun waktu 1977-1992 konsumsi kaolin di
sektor industri di Indonesia memperlihatkan Indonesia sudah sejak lama melakukan ekspor ka-
peningkatan rata-rata 19,30% per tahun. Pemakai olin, yaitu untuk jenis ceramic grade atau raw ma-
kaolin terbesar adalah industri kertas (41%), diikuti terial, sedangkan jenis pengisi (filer) baru dilakukan
oleh industri keramik (30%), cat dan sabun 12%, beberapa tahun belakangan ini. Tujuan ekspor
dan sisanya dikonsumsi oleh industri lain-lain. adalah Taiwan, Jepang, Korea Selatan, Thailand,
Pada tahun 1977 total konsumsi kaolin hanya 13.400 dan negara-negara lainnya.
ton, dan pada tahun 1985 mencapai hingga 104.552
ton atau meningkat sekitar delapan kali lipat. Pada kurun waktu 1977-1992, jumlah dan nilai
Konsumsi kaolin di sektor industri terus meningkat, ekspor kaolin memperlihatkan peningkatan dengan
sehingga mencapai 146.33 ton pada tahun 1992 laju pertumbuhan 19,84% per tahun (Tabel 5). Pada
(Tabel 4). tahun 1992 jumlah ekspor kaolin 137.681 ton
dengan nilai Rp. 21,9 milyar, atau jumlahnya
Konsumsi kaolin di industri kertas selama kurun
waktu tersebut di atas meningkat rata-rata 15,20% Tabel 3. Produksi Kaolin Indonesia
per tahun. Pada tahun 1977 konsumsinya hanya Tahun Jumlah (ton)
3.408 ton, dan pada tahun 1985 menjadi 32.187
ton, kemudian pada tahun 1992 mencapai 59.704
1977 36.460
ton. 1978 37.800
Konsumsi kaolin di industri keramik dan poselen 1979 60.760
meskipun berfluktuasi, namun masih menunjukan 1980 85.463
peningkatan rata-rata 26,67% per tahun. Pada tahun 1981 82.249
1992 konsumsinya 44.496 ton atau meningkat 1982 85.088
hampir enam kali lipat dari konsumsi pada tahun
1983 85.752
1977 yang jumlahnya hanya 7.799 ton.
Industri lainnya yang banyak mengkonsumsi kaolin 1984 111.954
adalah industri cat dan industri sabun. Dalam 1985 106.877
periode 1977-1992, konsumsi kaolin di industri cat, 1986 123.240
meskipun berfluktuasi, masih menunjukan 1987 122.046
peningkatan sebesar 19,72% per tahun. Konsumsi 1988 147.109
tertinggi dicapai pada tahun 1988 yaitu 17.296 ton. 1989 157.122
Pada tahun 1992 konsumsinya sebanyak 16,682
ton atau lebih rendah 3,40% dari konsumsi tahun
1990 169.683
1988. Sedangkan di industri sabun, konsumsi ka- 1991 186.532
olin cenderung terus meningkat dengan laju 1992 188.114
pertumbuhan sebesar 16% per tahun. Konsumsi Sumber : Survai, PPTM 1993
pada tahun 1977 sebanyak 883 ton, kemudian pada
tahun 1985 meningkat menjadi 10.069 ton, dan pada meninglat lebih dari empat kali lipat dan nilainya
tahun 1992 konsumsi 13.970 ton. lebih dari delapan kali lipat dibandingkan dengan
jumlah dan nilai ekspor pada tahun 1985.
Dalam industri ban dan karet, pestisida pada tahun
terakhir dalam periode 1977-1992, masing-masing d. Impor
mengkonsumsi kaolin 3.751 ton, 1.990 ton, dan
5.750 ton. Rata-rata laju pertumbuhan per tahun Meskipun Indonesia sudah mengekspor kaolin,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 7

pemenuhan sebagian kebutuhan da dalam negeri akan
kaolin jenis pengisi, dan seluruh jenis pelapis masih
diimpor dari negara lain seperti Jepang, Austra lia,
A m e rika, Inggris, Belanda, Jerm an Barat, dan
negara lainnya.
Im p o r kaolin sejak tahun 1977 sam p a i dengan 1992
terus m e n ingkat dengan laju pertum b u h a n 1 9 , 4 4 %
per tahun (Tabel 6). Pada tahun 1977 im p o r kaolin
sebanyak 3.500 ton dengan nilai Rp. 155,06 juta,
m e n ingkat m e n jadi 22.207 ton dengan nilai Rp. 5.05
m ilyar pada tahun 1985, dan terus m e n ingkat
m e n jadi 69.596 ton dengan nilai Rp. 41,01 m ilyar
pada tahun 1992 yang berarti tiga kali lipat dari
tahun 1985, dan nilainya lebih dari delapan kali lipat.
e. Harga
Atas dasar harga yang berlaku, Perkembangan
harga rata-rata kaolin dalam periode 1977-1992
sedikit berfluktuasi, tetapi cenderung meningkat.
Harga kaolin jenis keramik di dalam negeri pada
tahun 1992 adalah Rp.65.600,00 per ton atau
meningkat 11,50% dibandingkan dengan harga pada
tahun 1988 (Tabel 7).
Tabel 4. Konsumsi Kaolin Indonesia
Harga rata – rata kaolin untuk pengisi (filer) pada
tahun 1992 adalah Rp. 119.500,00 per yang berarti
meningkat menjadi hampir dua kali lipat dari harga
tahun 1985. Harga Kaolin untuk pelapis (coating)
rata – rata Rp. 589.260,00 per ton (280,60 dolar AS
per ton) sampai di tempat konsumen (CIF), yang
berarti meningkat sekitar 10,73% dari harga tahun
1988.
Jika atas dasar harga konstan 1983, perkembangan
harga rata – rata per ton kaolin (rill price) jenis
keramik dan pengisi ternyata berfluktuasi (Tabel 8).
Pada tahun 1992 harga per ton kaolin jenis keramik
Rp. 53.840,00 dan jenis pengisi Rp. 95.190,00,
Sedangkan perkembangan harga per ton kaolin jenis
pelapis dari tahun 1977 sampai dengan tahun 1989
terus menunjukkan peningkatan (sama seperti untuk
harga yang berlaku). Harga per ton pada tahun 1992
adalah Rp. 402.760,00 (Tabel 8), atau meningkat
lebih dari dua kali lipat dibandingkan dengan harga
pada tahun 1977.
Rata-rata laju pertumbuhan per tahun ketiga jenis
kaolin tersebut masing-masing sebesar 4,29% untuk
kaolin jenis keramik, 2,73% untuk jenis pengisi, dan

Industri
Tahun Jumlah
Kertas Keramik Cat Sabun Ban dan KaretPestisida Lainnya
1977 3,408 7,799 612 883 209 tt 489 13,400
1978 2,393 7,625 619 768 232 tt 783 12,420
1979 5,535 8,850 799 836 349 tt 501 16,870
1980 5,842 13,378 1,046 1,596 231 tt 326 21,419
1981 7,518 12,690 861 1,632 644 tt 451 23,796
1982 13,379 14,707 772 1,003 1,591 321 968 32,741
1983 22,618 13,469 1,190 2,023 807 256 782 41,145
1984 21,801 10,327 3,762 3,761 1,389 363 1,018 42,421
1985 32,187 41,464 14,057 10,069 1,901 1,067 3,777 104,522
1986 40,333 45,234 15,648 9,701 2,100 2,099 3,698 118,813
1987 45,604 44,212 16,318 10,436 2,226 2,587 3,659 125,043
1988 51,737 43,461 17,269 12,085 2,379 1,823 3,803 132,557
1989 53,742 44,457 16,678 11,973 2,752 1,999 4,752 136,353
1990 53,936 43,125 16,188 11,526 2,170 1,981 3,080 132,006
1991 56,847 44,315 16,884 12,254 2,619 1,895 4,518 139,332
1992 59,704 44,496 16,682 13,970 3,751 1,990 5,750 146,333

Sumber : Statistik Industri 1977 s/d 1992, Biro Pusat Statistik, Jakarta
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 8

6,05% untuk jenis pelapis. dalam negeri, yang mempunyai hubungan baik
dengan tingkat kemakmuran masyarakat maupun
5.2 Propek dengan jumlah penduduk.

Untuk mengetahui prospek perkembangan industri Hal ini dapat dijelaskan juga bahwa dengan semakin
pertambangan kaolin Indonesia di masa mendatang, meningkatnya tingkat kemakmuran masyarakat dan
maka terlebih dahulu akan dilakukan analisis faktor- semakin bertambahnya jumlah penduduk,
faktor yang berpengaruh terhadap perkembangan kebutuhan akan produk-produk industri hilir pemakai
selama periode tahun 1977-1992, baik yang bersifat kaolin semakin meningkat, antara lain kebutuhan
kuantatif maupun kualitatif. akan kertas tulis dan cetak bermutu tinggi, barang-
barang dari keramik baik untuk peralatan rumah
Secara kuantitatif, berdasarkan hasil pengujian tangga, tegel, dinding, maupun sebagai barang
ekonometrika dengan menggunakan regresi ganda, hiasan, kebutuhan perumahan yang sudah barang
dan asumsi tidak ada stok serta faktor yang bersifat tentu akan memerlukan cat, kebutuhan sabun atau
kualitatif (tanpa memasukan faktor kebijaksanaan, detergen dan produk pemakai lainnya.
pengaruh pasar internasional), menunjukan bahwa Dengan demikian, dapat dikatakan juga bahwa
terdapat beberapa faktor dominan atau nyata yang tingkat kemakmuran masyarakat dan jumlah
berpengaruh terhadap tingkat produksi, konsumsi, penduduk, secara terpisah mempunyai pengaruh
ekspor, impor dan harga kaolin di Indonesia, sebagai yang nyata terhadap tingkat konsumsi kaolin.
berikut:
– Meskipun tingkat ekspor kaolin selama
– Selama kurun waktu 1977-1992, produksi ka- periode1977-1992 terus menunjukkan
olin di Indonesia lebih banyak dipengaruhi peningkatan, tetapi dari pengujian secara
secara nyata oleh tingkat produksi, konsumsi, ekonometrika ternyata faktor yang dominan
dan ekspor pada tahun sebelumnya, atau pengaruhnya terhadap tingkat ekspor hanya
terdapat lagi satu tahun. Faktor tingkat produksi
tahun sebelumnya yang mempengaruhi tingkat
produksi pada tahun yang berjalan dapat Tabel 5. Eksport Kaolin Indonesia
ditafsirkan bahwa para produsen kaolin
cenderung untuk mempertahankan tingkat Jumlah Nilai
Tahun
produksinya, sama seperti tahun sebelumnya. (ton) ($AS) (000 Rp)
Sedangkan pengaruh faktor konsumsi dan 1977 2,175 46,274 19,212
ekspor pada tahun sebelumnya dapat 1978 2,557 54,480 24,321
ditafsirkan juga bahwa para produsen kaolin 1979 1,574 34,347 21,639
kurang memperhatikan kemungkinan 1980 5,313 175,605 110,944
perkembangan ke depan akan permintaan ka-
1981 9,309 618,668 393,832
olin, yang sebenarnya terus meningkat, sehingga
1982 2,063 168,130 112,042
dalam merencanakan produksinya hanyaa
berpegang kepada tingkat permintaan pasar 1983 3,796 160,102 143,178
pada tahun sebelumnya. 1984 10,920 633,630 652,539
1985 34,908 2,402,476 2,678,352
– Aktivitas industri hilir mempunyai pengaruh 1986 44,807 2,737,183 3,511,395
dominan terhadap tingkat konsumsi kaolin, 1987 76,403 4,263,662 7,033,058
terutama produksi industri kertas, keramik, cat, 1988 82,682 4,983,370 8,432,859
sabun, ban dan karet, 1989 121,129 9,100,340 16,198,605
1990 126,661 8,115,361 15,013,418
serta industri lainnya. Dalam periode 1977-1992, 1991 125,125 9,879,703 18,969,030
produksi kertas, keramik, cat, sabun, dan karet, 1992 137,861 10,690,370 21,915,259
cenderung terus meningkat, dan hal ini diikuti secara
nyata dengan meningkatnya jumlah konsumsi ka-
olin di industri-industri tersebut. Sebagian besar Sumber : Statistik Perdagangan, BPS, Jakarta
produk industri hilir pemakai kaolin dikonsumsi di
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 9

Tabel 6. Eksport Kaolin Indonesia Tabel 7. Harga Kaolin Atas Dasar Harga
Berlaku
Jumlah Nilai Jenis Kaolin
Tahun
(ton) ($AS) (000 Rp) Tahun Mentah Pengisi Pelapis
1977 3,500 373,493 155,063 (Rp/ton) (Rp/ton) Rp/ton $AS/ton
1978 8,247 1,007,618 449,821 1977 20,300 35,380 70,210 168.3
1979 11,429 1,147,714 723,955 1978 20,600 32,210 84,240 188.7
1980 13,318 2,523,714 962,625 1979 21,000 38,180 119,340 189.2
1980 29,420 39,400 123,130 194.9
1981 13,668 2,905,281 1,212,864
1981 24,980 48,960 121,780 191.3
1982 13,218 2,004,951 1,336,099
1982 35,100 53,880 137,150 205.8
1983 20,347 3,126,210 2,795,738
1983 31,100 64,560 170,541 190.7
1984 29,956 5,613,324 5,782,173 1984 38,640 72,460 226,500 219.4
1985 22,207 4,526,854 5,046,673 1985 41,600 82,600 256,410 230
1986 19,460 4,935,911 6,332,033 1986 52,900 93,000 290,690 226.6
1987 27,597 6,178,722 10,192,110 1987 56,200 92,700 393,090 238.3
1988 35,301 8,581,069 14,520,884 1988 61,700 98,600 417,970 247
1989 50,464 12,689,460 22,587,239 1989 65,600 119,500 459,600 258.2
1990 56,787 16,259,358 30,079,812 1990 73,200 132,800 491,200 265.5
1991 42,621 13,126,127 25,595,947 1991 81,700 147,500 532,150 272.9
1992 69,569 19,529,121 41,011,154 1992 91,100 164,000 589,260 280.6

Sumber : Statistik Perdagangan, BPS, Jakarta
tingkat ekspor pada tahun sebelumnya. Hal ini
dapat diartikan juga sebenarnya tingkat ekspor
cenderung lebih dipengaruhi oleh keadaan/
permintaan pasar di luar negeri, sehingga
rencana ekspor pada tahun berjalan berpatokan
kepda tingkat ekspor tahun sebelumnya.
Disamping itu, apabila dari jenisnya, kaolin yang
diekspor sebagian besar berupa raw material
yang mempunyai harga rendah.
– Sedangkan faktor yang paling dominan atau
nyata pengaruhnya terhadap tingkat impor ka-
olin adalah tingkat konsumsi, dan ini dapat
ditafsirkan bahwa tingkat impor kaolin ini benar-
benar bergantung kepada kebutuhan kaolin jenis
yang diimpor oleh beberapa industri pemakainya.
Jika dilihat dari perkembangan industri hilir
pemakai kaolin, terutama industri kertas,
peningkatan aktivitas industri tersebut
berpengaruh terhadap tingkat industri kaolin,
sementara itu jenis kaolin yang digunakan di
industri tersebut di antaranya belum diproduksi
di dalam negeri, yaitu jenis pelapis (coating).
Keterangan : *) berdasarkan jumlaj dan Nilai Impor
dari Amerika dan Australia
Sumber : Statistik Perdagangan, BPS, Jakarta
Dengan demikian, jelaslah bahwa jumlah tingkat
impor kaolin ini dipengaruhi oleh tingkat
konsumsi.
– Secara ekonometrika tingkat harga kaolin untuk
jenis keramik (raw material) dan pengisi hanya
dipengaruhi oleh tahun berjalan. Sedangkan
harga kaolin jenis pelapis lebih dominan
dipengaruhi oleh harga pada tahun sebelumnya.
Keadaan tersebut bukan berarti bahwa faktor
tingkat produksi, konsumsi, ekspor atau impor
tidak berpengaruh terhadap tingkat harga tetapi
disebabkan oleh kesulitan dalam pemilahan/
pemisahan jumlah tonase produksi, konsumsi,
ekspor dan impor menurut masing-masing
jenisnya. Oleh karena itu, tidak bisa dilakukan
pengujian ekonometrika untuk pengaruh faktor-
faktor tersebut terhadap tingkat harga masing-
masing jenis kaolin.
Untuk harga jenis pelapis, karena jenis belum
diproduksi di dalam negeri atau harus di impor
dari negara lain, maka tingkat harga pada tahun
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 10

Tabel 8. Harga Kaolin Dasar Harga dieksplotasi baru dilakukan di Pulau Bangka,
Konstan 1983 Belitung, dan di beberapa daerah di Pulau Jawa
serta di Sulawesi Utara. Sedangkan potensi kaolin
Tahun Jenis Kaolin yang terdapat di sebagian daerah Kalimantan Barat
Mentah Pengisi Pelapis dan Kalimantan Selatan yang diperkirakan mutunya
(Rp/ton) (Rp/ton) (Rp/ton) cukup baik untuk keramik dan pengisi, belum pernah
dilakukan penambangan.
1977 36,100 68,420 188,020
Dengan demikian, masalah cadangan kaolin di In-
1978 32,620 65,390 203,360 donesia cukup tersedia, dan dapat mendukung
1979 38,240 69,530 217,320 pengembangan struktur industri kaolin di masa
1980 40,890 55,550 173,610 mendatang.
1981 30,720 62,670 155,880
1982 41,630 63,900 162,660 Teknologi dan Investasi
1983 31,100 64,560 170,540
1984 40,570 76,080 237,830 Perkembangan industri kaolin di Indonesia sering
dihadapkan kepada masalah teknologi, terutama
1985 37,320 73,510 230,000
teknologi pengolahan.
1986 49,670 77,330 272,560 Sampai saat ini kaolin yang diproduksi di Indone-
1987 46,250 76,290 323,510 sia, dan dipasarkan baik dalam negeri maupun
1988 44,120 70,500 298,850 ekspor, sebagian besar terdiri atas jenis keramik
1989 47,470 87,800 337,690 dan sisanya jenis pengisi. Sedangkan untuk kaolin
jenis pelapis, belum tercatat adanya produksi.
1990 49,510 90,200 358,120
Hal ini selain tidak tersedianya deposit kaolin untuk
1991 51,630 92,660 379,780 jenis pelapis, juga disebabkan oleh kurangnya
1992 53,840 95,190 402,760 penguasaan segi teknologi pengolahan. Disamping
itu untuk mendirikan pabrik pengolahan kaolin
membutuhkan inventasi yang cukup besar.

berjalan mengacu kepada tingkat harga tahun Subtitusi

sebelumnya.
Faktor yang bersifat kualitatif yang berpengaruh
terhadap perkembangan pemasokan dan
permintaan kaolin Indonesia, serta prospeknya di
masa mendatang adalah:
– Ketersediaan potensi/cadangan,
– Teknologi,
– Subtitusi,
– Kebijaksanaan Pemerintah,
– Faktor lainnya.
Potensi
Sebagaimana diketahui, bahwa di Indonesia memiliki
potensi endapan kaolin yang sangat besar, dan
tersebar di Pulau Bangka, Belitung, Jawa,
Kalimantan, Sumatera, dan Sulawesi. Jika dilihat
dari segi pengusahaanya, potensi kaolin yang sudah
Dari segi kegunaan, peranan kaolin dapat disubtitusi
dengan material/bahan galian lain.
Sebagai bahan baku untuk keramik atau sebagai
pengisi dalam industri kertas, cat, sabun dan
kosmetik, kaolin dapat disubtitusi oleh bentonit,
kalsit, gypsun, talk, zeolit, dan feldspar.
Penggunaan material subtitusi untuk kaolin di sektor
industri, yang paling besar kemungkinannya dan
mulai berkembang saat ini adalah light calcite,
khususnya untuk industri kertas (konsumen kaolin
terbesar). Akan tetapi penggunaan light calcite
dalam industri kertas dibutuhkan perubahan proses
dalam industri itu sendiri, yaitu dari proses asam
menjadi proses basa.
Untuk beberapa tahun mendatang (jangka pendek),
subtitusi ini diperkirakan belum banyak berpengaruh
terhadap perkembangan industri kaolin.
Kebijaksanaan Pemerintah

Program pemerintah yang dicanangkan sejak Pelita

BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 11

III, yaitu peningkatan sektor industri, dan adanya Tabel 9. Proyeksi Produksi (1996 – 2000)
program peningkatan ekspor di luar minyak dan gas,
yang disertai dengan kemudahan-kemudahan Tahun Produksi (ton)
(deregulasi), sangat mendukung perkembangan
Rendah Sedang Tinggi
industri kaolin di dalam negeri.
1995 195,380 201,280 205,040
Faktor Lainnya 1996 203,190 215,370 233,500
1997 211,130 230,440 243,610
– Tenaga kerja ; upah tenaga kerja yang relatif 1998 219,570 246,580 265,540
lebih rendah dibandingkan dengan negara lain
dapat menekan biaya opersi penambangan/
1999 228,350 2000 289,430
pengolahan. 2000 237,490 282,300 315,480
– Energi ; tersedianya sumber energi,
seperti batu bara, dan air (PLTA, PLTG, dan Tabel 10. Proyeksi Konsumsi (1996 – 2000)
sebagainya) dapat menekan ongkos produksi
serta ketergantungan terhadap bahan bakar
Tahun Konsumsi (ton)
minyak.
Rendah Sedang Tinggi
5.3 Proyeksi 1996 163,330 178,030 194,050
1997 172,560 188.09 205.02
Berdasarkan perkembangan yang terjadi selama
periode 1977-1992, dan dengan melihat faktor-faktor
1998 182,300 198,700 216,590
kualitatif maupun kuantitatif yang berpengaruh 1999 192,610 209,940 228,840
terhadap perkembangan pemasokan dan 2000 203,500 221,800 241,770
permintaan kaolin, maka dengan menggunakan
model ekonometrika akan dibuat proyeksi produksi,
konsumsi, ekspor impor dan harga kaolin di masa c. Proyeksi Ekspor
mendatang (Tahun 1996-2000).
Proyeksi yang dibuat mengacu kepada pertumbuhan Ekspor kaolin Indonesia terdiri atas jenis keramik
PDB, masing-masing untuk proyeksi rendah 3%, dan filer yang selama ini terus menunjukkan
sedang 5%, dan tinggi 7%. Sedangkan pertumbuhan peningkatan, dapat diartikan juga bahwa kualitas
penduduk untuk proyeksi rendah 1,5%, sedang 2%, kedua jenis kaolin tersebut dapat diterima di pasaran
dan proyeksi tinggi 2,5%. internasional.

a. Proyeksi Produksi Adanya kemudahan-kemudahan yang dinerikan oleh

Proyeksi produksi kaolin di Indonesia sampai
dengan tahun 2000 diperkirakan akan mencapai
angka antara 237.490-315.440 ton (Tabel 9).
b. Proyeksi Konsumsi
Sejalan dengan meningkatnya kebutuhan
masyarakat akan produk industri hilir pemakai ka-
olin, maka aktivitas industri hilir pun akan semakin
meningkat, sehingga kebutuhan akan kaolin pada
tahun mendatang akan meningkat juga.
Proyeksi konsumsi kaolin pada tahun 2000
diperkirakan berkisar antara 203.500-241.770 ton
(Tabel 10).
pemerintah di bidang ekspor komoditis di luar
minyak dan gas, serta apabila diikuti dengan
peningkatan kualitas dan harga-harga yang dapat
bersaing, maka perkembangan ekspor kaolin di
masa mendatang akan bertambah baik. Ekspor ka-
olin pada tahun 2000 diperkirakan mencapai angka
antara 232.100-377.160 ton (Tabel 11)
d. Proyeksi Impor
Indonesia meskipun sudah memproduksi kaolin
untuk jenis pengisi (filer), tetapi untuk pemenuhan
kaolin jenis tersebut yang sesuai dengan kebutuhan
beberapa konsumen di dalam negeri tetap harus
diimpor.
Dengan demikian, impor kaolin pengisi dan jenis
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 12

coating di masa mendatang diperkirakan akan terus Tabel 13. Perkiraan Harga Kaolin
meningkat. Sebagai proyeksinya, jumlah impor ka- (1996 – 2000)
olin Indonesia pada tahun 2000 diperkirakan
mencapai angka antara 98.860 – 128.240 ton
Tahun Harga Kaolin Jenis : (Rp/ton)*)
(Tabel 12). Ceramic
(Raw Material) Pengisi Pelapis
Tabel 11. Proyeksi Ekspor Kaolin 1996 59,250 102,230 533,590
(1996 – 2000)
1997 60,620 104,070 562,940
Tahun Ekspor (ton) 1998 61,980 105,940 591,090
1999 63,350 107,850 617,690
Rendah Sedang Tinggi
2000 64,710 109,800 642,390
1996 137,800 179,140 223,920 Keterangan : *) Atas dasar harga konstan 1983 (riil price)
1997 157,030 204,140 255,160
1998 178,880 232,540 290,670 tersebut umumnya tidak dapat meningkatkan mutu
kaolinnya ke jenis pelapis atau coating grade. Hal
1999 203,760 264,880 331,100 ini sebagai akibat adanya kendala dan segi teknologi
(teknologi pengolahan) dan investasi.
2000 232,100 301,730 377,160
Ditinjau dari perkembangan konsumsi dan ekspor,
serta proyeksinya yang terus meningkat, merupakan
Tabel 12. Proyeksi Impor Kaolin
peluang bagi perusahaan baru untuk komoditas ka-
(1996 – 2000)
olin jenis pengisi dan pelapis, karena meskipun
Tahun Impor (ton) berupa kaolin jenis pengisi, tetapi pada
kenyataannya dalam impor pun selain kaolin jenis
Rendah Sedang Tinggi pelapis terdapat juga jenis pengisi.
1996 79,800 87,780 90,420 Keadaan ini dapat ditafsirkan juga para produsen
1997 84,190 94,800 98,670 kaolin jenis pengisi lebih mengutamakan kearah
ekspor daripada untuk kebutuhan industri hilir di
1998 88,820 102,380 107,680 dalam negeri, atau kemungkinan kaolin jenis
1999 93,700 110,570 117,510 tersebut kurang dapat memenuhi persyaratan yang
diminta oleh beberapa konsumen di dalam negeri.
2000 98,860 119,420 128,240
Oleh karena itu, untuk pengusahaan kaolin jenis
pengisi ini perlu memperhatikan dan mengutamakan
e. Proyeksi Harga kualitas sehingga dapat memenuhi atau sesuai
dengan spesifikasi kaolin yang diperlukan disetiap
Berdasarkan model ekonometrika dan model industri hilir di dalam negeri, serta dapat lebih
pertumbuhan, maka harga kaolin atas dasar harga bersaing di luar megeri.
konstan 1983 (rill price), pada tahun 2000 untuk
setiap jenis kaolin diperkirakan sebagai berikut Sedangkan untuk pengusahaan kaolin jenis pelapis,
(Tabel 13). melihat ketersediaan deposit yang pada umumnya
hanya berkualitas untuk jenis pengisi, maka masih
– raw material/ceramic diperlukan penyelidikan eksplorasi lebih lanjut. Dari
grade : Rp. 64.710,00 / ton segi ketersediaan cadangan,
– Pengisi (filer grade) : Rp. 109.800,00 / ton maka untuk melakukan pengusahaan komoditas
– Pelapis (coating grade) : Rp. 642.390,00 / ton kaolin serta pengembangan di kemudian hari, de-
posit atau cadangan di daerah Kalimantan Barat
dan Selatan mempunyai prospek yang cukup baik.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
6. PENUTUP
Dari hasil kajian yang dilakukan terhadap tingkat
pemasokan, permintaan, dan harga kaolin di Indo-
nesia serta kaitannya dengan aktivitas industri
hilirnya dan faktor-faktor yang berpengaruh, maka
perkembangan di masa mendatang dapat diperoleh
gambaran sebagai berikut:
a. Perkembangan pemasokan, permintaan, dan
harga kaolin selama kurun waktu 1977-1992
menunjukkan peningkatan, dengan rata-rata laju
pertumbuhan per tahun masing-masing untuk
produksi 12,82%, konsumsi 19,30%, ekspor
19,84% dan impor 19,44%. Sedangkan laju
pertumbuhan per tahun harga kaolin (atas harga
konstan 1983) jenis keramik 4,29%, jenis pengisi
2,73%, dan jenis pelapis 6,03%.
b. Timbulnya ketidakseimbangan antara
permintaan dan pemasokan pada dasarnya
disebabkan oleh masih adanya mata rantai y
terputus antara industri penambangan kaolin
(industri hulu) dan industri hilir, yaitu belum
adanya perusahaan yang memproduksi kaolin
jenis coating dan jenis filer yang sesuai dengan
kebutuhan sebagian industri hilir.
c. Berdasarkan pengujian ekonometrika
menunjukan bahwa konsumsi kaolin mempunyai
korelasi nyata dengan produk domestik bruto
(PDB), atau dapat diartikan juga bahwa dengan
semakin meningkatnya PDB, maka intensitas
penggunaan kaolin di Indonesia semakin
meningkat juga.
d. Berdasarkan faktor-faktor terukur (kuantitatif)
dan faktor yang bersifat kualitatif seperti segi
ketersediaan potensi/cadangan, belum
berkembangnya material subtitusi,
kebijaksanaan pemerintah yang lebih luwes,
serta faktor mudah dan murahnya sumber energi
dan tenaga kerja, maka prospek perkembangan
kaolin di masa mendatang cukup baik.
e. Sebagai proyeksinya, yang dihitung secara
ekonometrika serta berdasarkan laju
pertumbuhan produk domestik bruto, dan jumlah
penduduk, maka pada tahun 2000 jumlah
pemasokan, permintaan, dan harga kaolin
diperkirakan terus meningkat sebagai berikut:
– Produksi kaolin antara 187.000-365.000
16 – 13
ton,
– Konsumsi kaolin antara 168.000-231.000
ton,
– Impor kaolin antara 60.000-76.000 ton,
– Ekspor kaolin antara 159.000-295.000 ton
f. Dengan melimpahnya potensi kaolin di Indone-
sia, serta semakin meningkatnya konsumsi,
perlu usaha-usaha pengembangan industri
penambangan kaolin baik melalui pembukaan
tambang-tambang baru ataupun diversufikasi.
Dengan kata lain peluang untuk melakukan
usaha penambangan komoditas kaolin masih
terbuka, khususnya untuk jenis kaolin pengisi
(filer), dengan lebih memperhatikan kualitas
yang diinginkan baik oleh industri hilir maupun
di pasaran internasional, serta dengan harga
yang dapat bersaing.
g. Untuk memperkuat struktur kaolin di dalan
negeri, perlu dilakukan penyelidikan/eksplorasi
lebih lanjut terhadap keberadaan deposit kaolin
yang berkualitas untuk pelapis (coating), agar
dapat menanggulangi ketergantungan terhadap
impor.
h. Deposit kaolin yang mempunyai prospek cukup
baik diusahakan adalah di daerah Kalimantan
Barat dan Kalimantan Selatan.
DAFTAR PUSTAKA
1. Lefond, Industrial Mineral and Rocks, 4th Edi-
tion, American Institut Of Mining, Metallurgical
and Petroleum Engineers, Inc. New York, 1975.
2. Kuzvart.M, Industrial Mineral and Rocks, Devel-
opment in Economic Geology, Elsevier,
Amsterdam, 1984.
3. Wolfe. J.A., Mineral Resources A World Re-
view, A Dowden Culver Book, Chapman and
Hall, New York, 1984.
4. Harben P., Paper Expansions Spur Kaolin In
Georgia, Industrial Mineral Bulletin, June 1979.
5. Bristow.C.M., Worl Kaolins, Genesis,
Exploation and Application, Industrial Mineral
Bulletin, July 1987.
6. Gujarati.D., Basic Econometrics, 4th Edition,
Mc.Graw Hill, International Book Company, New
York, 1984.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 14

7. Pindyck. R.S., Econometric Model and Economic

Forecast, Second Edition, International Student
Edition, Mc. Graw-Hill Book Company, New
York,1981.
8. -----------, Mining Annual Review, Publish by Min-
ing Journal, London, 1989.
9 -----------, ASEAN - EEC Industrial Mineral Work-
shop, Bangkok, 1988.
BAHAN GALIAN INDUSTRI n
n
nn
nn
n
nn
nn
n
nn
nn
n
nn
nn
n
nn
nn
n
nn
nn
n
nn
nn
n 17 – 220

17 KROMIT
Oleh : Toton Sentana Kunrat,
M. Arifin

1. PENDAHULUAN Tabel 1. Mineralogi Kromit

Kromit termasuk mineral strategis karena sifat fisik Uraian Keterangan

logam yang berasal dari ekstraksi mineral tersebut
sangat erat hubungannya dengan perkembangan Komposisi Kimia FeCr2 O4
industri rekayasa pesawat dan ruang angkasa,
kemiliteran, dan industri italic lainnya. Habit Masif hingga granular

Kristal Oktahedral (namun jarang)

Pada dekade tahun 80-an ataupun dekade
sebelumnya, nilai strategis juga diakibatkan oleh Sifat Fisik :
ketimpangan dalam pemasokan dan permintaan – Warna Hitam
(supply-demand) kromit dunia.Negarapemasok kromit, – Goresan Cokelat
terutama kromit metalurgi berasal dari negara-negara – Kilap Logam
sosialis, seperti Uni Sovyet, Albania, dan Kuba; – Belahan Tidak ada
sedangkan negara konsumen terdiri dari Amerika – Pecahan Tidak beraturan
Serikat, Jepang, dan negara-negara Eropa Barat. – Tahanan Getas
– Kekerasan 5,5 (skala Moh's)
Sebagian besar konsumsi kromit, atau sekitar 76% – Berat jenis 4,5 – 4,8
dari produksi kromit dunia digunakan untuk industri
logam kromium dan logam paduan, sedangkan
sisanya digunakan sebagai kromit non-logam, yaitu dengan sebuah prisma yang mempunyai varian enam
untuk industri refraktori, foundri, kimia (termasuk buah (Gambar 1). Oleh karena itu, secara umum
pigmen), dan industri keramik. komposisi kimia kromit dapat ditulis menjadi
(Mg,Fe+2)(Cr,Al,Fe+3)2 O4 .

2 GEOLOGI Karena komposisi kimia kromit yang bervariasi,

2.1 Mula Jadi dan Mineralogi
Kromit merupakan satu-satunya mineral yang
menjadi sumber logam kromium. Mineral ini
mempunyai komposisi kimia FeCr2 O3 , dengan sifat
fisik terpenting, antara lain berwarna hitam dan
bentuk kristal tidak beraturan. Sifat-sifat fisik kromit
lainnya dapat dilihat pada Tabel 1.
Di alam, komposisi kimia kromit sangat bervariasi
karena terdapat unsur-unsur logam lain yang
mempengaruhinya seperti magnesium dan alu-
minium, yang masing-masing dapat menggantikan
unsur besi dan krom dalam mineral kromit. Perubahan
komposisi kromit dapat digambarkan secara grafis
berdasarkan kadar dan nisbah Cr:Fe, kromit dapat
dibagi dalam tiga kelompok, yaitu kromit kaya krom,
kaya aluminium, dan kaya besi. Variasi kromit ini
juga dapat dibedakan dari tipe endapan, mula jadi,
dan tujuan penggunaannya (Tabel 2).
a. Endapan Primer
Berdasarkan mula jadinya, cebakan kromit primer
dibagi dalam dua tipe, yaitu cebakan stratiform dan
podiform.
Stratiform
Cebakan stratiform merupakan cadangan kromit
dunia terbesar yang dapat ditambang secara
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Gambar 1. Medan Komposisi Kromit
Tabel 2. Pengelompokan Bijih Kromit Berdasarkan Komposisi dan Kegunaannya
Podiform
Kadar Kaya unsur Al
% Cr2 O3 (% berat) 33 – 38
Nisbah Cr : Fe 2 – 2,5 : 1
Kegunaan Utama Refraktori
Sumber : US Geological Survey Circular 930-B
ekonomis. Cebakan tipe ini terbentuk sebagai hasil
proses kristalisasi suatu fase kromit yang berupa
suatu masa leleh dan bersifat asam. Kromit adalah
salah satu mineral pertama yang terbenam,
berkerut, dan mengkristal sebelum mengendap
dalam ruang-ruang magma.
Keadaan ini yang menyebabkan terjadinya lapisan-
lapisan kromit yang tipis dan homogen, serta
memperlihatkan batas yang jelas antara lapisan
bijih kromit dengan lapisan batuan induk. Pada
celah-celah antara lapisan dijumpai mineral-mineral
silikat dalam jumlah cukup besar dan secara nyata
akan mempengaruhi kadar dan ukuran butir kromit.
Karakteristik cebakan stratiform lainnya adalah
penyebaran secara lateral yang sangat jauh (luas).
Sebagai contoh adalah cebakan kromit di Komplek
Stillwater, Montana, Amerika Serikat. Cebakan
17 – 221
tersebut terdiri atas 13 lapisan dengan ketebalan
0,02 – 4 m. Penyebaran cebakan kromit di daerah ini
mempunyai jurus barat-timur sepanjang 50 km dan
lebar 0,8 km.
Podiform
Cebakan podiform terbentuk pada batuan ultramafik
peridotit dan serpentinitit yang terlipat kuat. Batuan
jenis ini disebut juga dengan ofiolit, yaitu batuan
yang berasal dari selubung dan kerak samudera
yang terangkat ke atas oleh peristiwa tektonik
selama proses pembentukan jalur pegunungan.
Bentuk umum cebakan podiform tidak beraturan,
seperti pod, lensa-lensa, dan sack-form. Selain itu,
dapat juga berbentuk tabular atau lapisan-lapisan,
Stratiform Podiform dan Stratiform
Kaya unsur Fe Kaya unsur Cr
40 – 46 46 – 55
1,5 – 2 : 1 2:1
Metalurgi dan Kimia Metalurgi
tetapi berbeda dengan stratiform karena lapisan
tersebut tidak kontinu (perlapisan disiminasi) dan
tidak memperlihatkan pola distribusi yang sistematis
di dalam batuan induknya.
Cadangan bijih podiform sangat bervariasi tetapi
sangat kecil dibandingkan dengan cebakan strati-
form, yaitu dari beberapa ton hingga satuan juta ton.
Lebih dari setengah cadangan bijih podiform dunia
dikelompokkan sebagai kromit kaya aluminium.
Di Indonesia, endapan kromit termasuk tipe
podiform, yang pada umumnya tersebar di Indone-
sia bagian timur. Bentuk endapan berupa perlapisan
dan lensa-lensa di dalam batuan piroksen-peridotit.
b. Endapan Sekunder
Endapan kromit sekunder ada dua tipe, yaitu pasir
hitam dan tanah laterit. Proses pelapukan terhadap
BAHAN GALIAN INDUSTRI
batuan yang mengandung kromit mengakibatkan
terjadinya akumulasi butir-butir kromit yang berbentuk
pasir berwarna hitam. Hal ini dapat terjadi karena
kromit mempunyai berat jenis tinggi dan tahan terhadap
pelapukan. Pada daerah tropis, pelarutan mineral silikat
yang terdapat dalam batuan ultramafik dapat
menghasilkan tanah laterit yang kadang-kadang
mengandung kromit walaupun sangat kecil.
Di Indonesia, jenis tanah laterit ini dijumpai bersama
dengan endapan bijih nikel, seperti di Pegunungan
Siklop dan Moropeni (Irian Jaya). Kandungan bijih
kromit pada endapan jenis ini hanya 2 – 40% Cr2 O3 .
Sedangkan salah satu contoh jenis endapan tanah
hitam adalah di daerah Wosu, Sulawesi Tengah.
Endapan kromit ini dijumpai dalam bentuk pasir
kerikil dengan ketebalan 3 m.
2.2 Potensi Sumberdaya Kromit di Indonesia
Di Indonesia, batuan ultramafik-mafik atau disebut
juga batuan ofiolit merupakan batuan induk mineral
kromit. Batuan ini tersebar cukup luas, terutama di
Indonesia bagian timur.
Di Indonesia bagian barat, batuan ini tersebar secara
tidak merata dan kecil-kecil pada jalur pegunungan
di Sumatera Barat, Sumatera Utara, Kalimantan Barat,
dan Kalimantan Selatan. Menurut Sopaheluwakan
(1985), luas daerah penyebaran batuan ofiolit di
Indonesia diperkirakan 75 ribu km2 (Gambar 2).
Indikasi mineralisasi kromit di Indonesia telah cukup
lama diketahui, namun berdasarkan penelitian, daerah
yang berpotensi masih sangat terbatas di antaranya
adalah (Lampiran A) :
– G. Patrabulu, G. Bobaris, G. Meratus, P.Laut,
dan P. Sebuku di Kalimantan Selatan,
– Daerah Barru dan Malili di Sulawesi Selatan,
– P. Pakal, P. Gebe, dan P. Halmahera di Maluku
Utara,
– Pegunungan Siklop dan Pegunungan Moropeni
di Irian Jaya.
Di samping itu potensi cadangan kromit di daerah
Wosu, Sulawesi Tengah sejak tahun 1988 telah
diusahakan oleh PT Bituminusa dan PT Palmabim
Mining.
17 – 222
3. PERTAMBANGAN
3.1 Penambangan
Teknologi penambangan endapan bijih kromit dapat
dilakukan secara tambang dalam ataupun tambang
terbuka. Untuk cebakan stratiform, penambangan-
nya sangat mudah dilakukan walaupun tebal
lapisannya lebih kecil dari 1 m. Hal ini disebabkan
oleh batas yang jelas antara lapisan bijih dengan
batuan induknya. Sebaliknya, untuk cebakan
podiform, penambangannya agak sulit dilakukan
dalam jumlah besar. Untuk cebakan jenis ini selec-
tive mining sering dilakukan.
Endapan kromit di daerah Wosu (Sulawesi Tengah)
ditambang dengan cara tambang terbuka. Karena
berbentuk pasir, penambangannya cukup dengan
menggunakan wheel loader (front-end loader). Alat
ini berfungsi sebagai alat gali dan alat muat pasir kromit
dari batuan induk ke saringan putar (trommel screen).
Material yang lolos saringan kemudian dipompakan ke
pabrik pengolahan untuk diolah lebih lanjut.
Endapan kromit di Kavak (Turki) ditambang dengan
cara tambang dalam. Jalan masuk tambang berupa
sumuran (shaft) berukuran 1,20 x 4,00 m, yang
berfungsi sebagai sarana transportasi petambang
serta sarana suplai perbekalan dan peralatan.
Penambangan dilakukan di setiap sub-level yang
jumlahnya tergantung kepada jumlah lapisan bijih
kromit, sedangkan penggaliannya dilakukan dengan
cara timbun-balik (back-fill system). Produksi
tambang rata-rata 400 ton per hari, dan sebelum
dibawa ke permukaan (pabrik pengolahan), produk
tambang yang berukuran 60 x 80 cm terlebih dahulu
diremuk dengan jaw crusher yang terletak di dalam
tambang pada level -250 m.
3.2 Pengolahan
Pengolahan kromit termasuk dalam multi-minerals
processing, karena selain membersihkannya dari
unsur pengotor (slime dan mineral kuarsa) juga
memisahkannya dari mineral-mineral berat lainnya.
Pengolahan kromit dengan cara tersebut pada
umumnya terdiri atas pengolahan basah (wet pro-
cess) dan pengolahan kering (dry process). Untuk
endapan kromit primer, sebelum bijih kromit diolah,
maka sebelumnya dilakukan pengecilan ukuran
(crushing-screen-milling processing).
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
17 – 223
Gambar 2. Peta Indikasi Cebakan Kromit pada Daerah Penyebaran Batuan Ofiolit di Indonesia (Sopaheluwakan, J., 1985)
BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 224

Teknologi pengolahan yang diterapkan untuk endap- 4. PENGGUNAAN DAN SPESIFIKASI

an kromit di daerah Wosu terdiri atas (Gambar 3) :
Penggunaan kromit terbesar adalah sebagai kromit
a. Pengolahan basah : metalurgi yang digunakan dalam pembuatan baja
– Metode : gravitasi. tahan karat (stainless steel) pada industri logam.
– Peralatan : siklon dan humprey spiral. Kebutuhan kromit untuk industri logam sekitar 76%
– Konsentrat akhir : 80% CrO2 . dari total produksi kromit dunia, sedangkan sisanya
– Kebutuhan air : 600 gpm. digunakan sebagai kromit non-logam atau sebagai
– % Perolehan : 90%. mineral industri, yaitu untuk refraktori (13%) serta
kimia, foundri, dan keramik (11%).
b. Pengolahan kering : Penggunaan kromit terbesar untuk logam karena
– Metode : medan listrik dan magnit. logam kromium mempunyai sifat yang sangat penting,
– Peralatan : high tension seperator dan yaitu sifat ketahanan terhadap panas, abrasif, korosif,
magnetic seperator. dan oksidasi; sedangkan logam paduannya
– Material olahan : konsentrat pengolahan mempunyai kuat tekan yang sangat tinggi.
basah. Karakteristik dan sifat fisik logam krom lainnya
– Konsentrat akhir : 98% CrO2 . dapat dilihat pada Tabel 3.

Raw material
↓
Saringan putar → Batu, krikil, dan slime
↓
Humprey spiral → Siklon → Kuarsa

↓←
Konsentrat, 80% CrO2
↓
Nirkonduktor
Stockpile (Kuarsa, Olivin, dan Hornblende)
↓ ↑
Tungku putar → High tension separator
↓
Konduktor
(Kromit, magnetit, dan ilmenit)
↓
←
Magnetik
Magnetic separator
(Magnetik dan ilmenit)
↓
Nirmagnetik
(Kromit, 98% CrO2 )
↓
Storage
Kapasitas 80 ribu ton

Gambar 3. Diagram Alir Pengolahan Kromit (PT Palmabim Mining)

BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 3. Karakteristik Logam Krom
Nomor atom 24
Berat atom 52,0
Isotop 50(4,5%),52(83,8%),
53(9,4%), 54(2,3%)
Titik leleh 1903°C
Berat jenis 7,2
Diagram penggunaan kromit, baik sebagai kromit
metalurgi maupun non-metalurgi dapat dilihat pada
Gambar 4.
4.1 Kromit Logam
Dalam industri logam, kromit terutama digunakan
untuk menghasilkan logam paduan kromit, yaitu
baja tahan karat.
Dalam pembuatan baja tahan karat, pertama kali
kromit direduksi di dalam sebuah electric carbon
arc furnace yang akan menghasilkan fero-krom
dengan kadar 50 – 73% Cr2 O3 . Untuk keperluan
tersebut, pada umumnya digunakan kromit berkadar
tinggi (kromit metalurgi), yaitu minimal 48%
Cr2 O3 dengan nisbah Cr : Fe = 3 : 1. Dengan
semakin berkembangnya teknologi peleburan baja,
yaitu proses AOD (argon oxygen decarburization)
dan VOD (vacuum oxygen decarburization), fero-
krom yang berkadar rendah telah semakin luas
digunakan dalam pembuatan logam ini. Bahan
baku tersebut dikenal dengan nama charge-chrom
yang mempunyai kadar 50% Cr2 O3 . Oleh karena
itu, sekarang ini baja tahan karat telah dapat
diperoleh dengan menggunakan kromit berkadar
rendah (kromit kimia) yang di alam dijumpai lebih
melimpah dibandingkan dengan kromit metalurgi.
Dalam jumlah kecil, logam kromium murni dapat
pula dihasilkan dengan menggunakan proses
alumino-thermis dan elektrolitik terhadap senyawa
kromium (asam kromik).
4.2 Kromit Non-Logam
a. Refraktori
Volume penggunaan kromit untuk refraktori sangat
besar, yaitu sekitar 50% dari produksi kromit non-
17 – 225
logam dunia. Tabel 4, memperlihatkan spesifikasi
kromit yang digunakan untuk refraktori.
Sebagai bahan baku refraktori, kromit digunakan
untuk menghasilkan refraktori basa (basic refrac-
tory) yang pada umumnya berkomposisi magnesia-
krom. Refraktori ini ada empat jenis, yaitu :
– Bata berkomposisi kromit dan magnesia, yaitu
bata krom-magnesia (70% kromit) dan bata
magnesia-krom (30 – 40% kromit).
– Klinker magnesia-krom.
– Bata magnesia-krom bakar.
– Bata magnesia-krom yang berasal dari pem-
bakaran, peremukan, dan rebonded.
Penggunaan bata magnesia-krom terbesar adalah
untuk melapisi ladel pada peleburan baja dan alu-
minium. Refraktori ini juga digunakan secara luas
pada industri pemurnian logam non-besi, seperti
peleburan tembaga, timbal, dan seng serta pada
industri gelas dan semen portland.
Akhir-akhir ini, volume penggunaan bata magnesia-
krom sedikit menurun, yang disebabkan oleh adanya
pengurangan penggunaan open hearth furnace dan
electric arc furnace terutama di Amerika Serikat,
Jepang, dan negara-negara Eropa Barat.
Negara-negara tersebut kini mulai beralih meng-
gunakan basic oxygen furnace dalam memproduksi
baja. Teknologi peleburan tersebut pada umumnya
menggunakan refraktori magnesia dan dolomit tanpa
kromit. Sebaliknya, di negara-negara Eropa Timur
penggunaan bata magnesia-krom masih sangat besar
karena teknologi produksi baja masih menggunakan
teknologi peleburan lama, yaitu open hearth furnace
dan electric arc furnace.
b. Foundri
Untuk keperluan foundri, kromit digunakan dalam
bentuk pasir. Walaupun di pasaran terdapat bahan
yang lebih baik (pasir zirkon), namun kebutuhan
pasir kromit sebagai foundri cenderung meningkat.
Hal ini disebabkan oleh harga kromit yang lebih
stabil dengan kualitas yang konsisten.
Penggunaan kromit sebagai foundri disebabkan oleh
beberapa sifat fisik yang sangat penting, yaitu :
– Sangat tahan terhadap logam-logam reaktif yang
sedang dicetak.
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Pabrik peleburan baja dan aluminium
(ladle lining)
Kromit dan – Pabrik peleburan tembaga, timbal,
Refraktori Bata magnesia-krom dan seng
Magnesia
– industri gelas dan gelas fiber
– industri semen

– Industri logam (chrom platting)

– Sodium kromat – Industri perkayuan (bahan pengawet
– Sodium bikromat kayu)
– Amonium bikromat – Industri kulit (bahan penyamak)
– Asam kromat – Industri tekstil (bahan pencelup)
(krom tri-oksida) – Industri sabun
– Krom sulfat – Industri pigmen
Sodium kromat dan
Non-logam Kimia – Potasium bikromat – Industri kimia organik
sodium bikromat
– Potasium kromat – Industri perminyakan (drilling mud)
– Lainnya

– Chrom yellow and green – Industri cat

– merkuri krom – Industri tinta cetak

KROMIT – Pabrik peleburan baja-mangan

Foundri Pasir kromit Cetakan (casting)
(manganese steel smelting)

Gelas dan Produk gelas dan

Tepung kromit
keramik keramik berwarna

Ferrochrom dan
Logam Logam dasar Baja tahan karat – Industri barang-barang dari logam
charge chrom

17 – 226
Gambar 4. Diagram Penggunaan Kromit
BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 227

– Kecepatan ekspansi panas sangat rendah. dengan komposisi kimia dan distribusi ukuran.
– Tahan terhadap peningkatan panas yang tiba- Spesifikasi pasir kromit yang berlaku saat ini
tiba. berdasarkan pada British Steel Casting Re-
search and Trade Assosiation (Tabel 5).
Spesifikasi kromit sebagai foundri berhubungan
Pasir kromit sebagai foundri terutama digunakan
Tabel 4. Spesifikasi Kromit untuk Refraktori

Fine lumps +10 mesh -10 mesh

Komposisi kimia1) : Cr2O3 31% minimum 32% minimum 33% minimum

Cr2O3 + Al2O3 58% minimum 59% minimum 60% minimum
SiO2 6.5% maksimum 5.5% maksimum 3,5% maksimum
Total besi sebagai Fe 12% maksimum 12% maksimum –
Distribusi ukuran1) : -10 mesh 20% maksimum 20% maksimum –
-65 mesh – – 30% maksimum
+10 mesh 80% minimum 80% minimum –
+65 mesh – – 70% minimum
Tingkat kebutuhan asam : pada pH 3 4 5
Maksimum 13,6 ml 11,3 ml 10,9 ml
Bentuk butir : Angular
Ekspansi panas (900°C) : 55% maksimum
Hilang pijar : 0,10% maksimum
Berat jenis : 4.50
Densitas ruah : 160 lbs/cuft.

1) Berdasarkan spesifikasi dari "the Palauig Refractory Chromite, the Philippines"

Tabel 5. Spesifikasi Kromit untuk Foundri

Komposisi : Cr2O3 48% minimum

Fe 2O3 26% maksimum
SiO2 4% maksimum
CaO 0,5% maksimum
pH : 7–9
Tingkat kebutuhan asam : pada pH 3 4 5
Maksimum 10 ml 6 ml 6 ml
Loss on ignition : Maksimum 0,05% dihitung di bawah atmosfir nitrogen (bebas oksigen)

Kadar

Halus Menengah

Komposisi granulometrik : Lolos 22, tertahan pada 200 mesh – 95% minimum
Lolos 44, tertahan pada 200 mesh 90% minimum –
Tertahan pada 44, 60, 72, 100 mesh – 10% minimum
Tertahan pada 72, 100, 150, 200 mesh 10% minimum –
70% minimum on 4 sieve
Lolos200 mesh 8% maksimum 5% maksimum
A.F.S. kandungan lempung 0,5% maksimum 0 , 5 %
maksimum
Sumber : The British Steel Casting Research and Trade Association
BAHAN GALIAN INDUSTRI
pada pabrik peleburan logam paduan baja-mangan
(manganese steel alloy).
c. Kimia Kromium
Di pasaran terdapat banyak jenis kimia kromium
yang berasal dari pengolahan dan reaksi antara
kapur dan soda abu dengan bijih kromit. Jenis kimia
kromium tersebut adalah sodium bikromat, sodium
kromat, potasium bikromat, potasium kromat, asam
kromik (kromium trioksida), pigmen, dan lain-lain.
Pada umumnya kimia kromium tersebut digunakan
sebagai bahan penyamakan kulit (leather tanning),
bahan pencelup tekstil (dye and mordant ),
pencetakan, industri proses kimia (kimia dasar),
fotografi, farmasi, pelapis logam (metal plating), dan
produksi logam kromium murni.
Spesifikasi kromit untuk pembuatan kimia kromium
dapat dilihat pada Tabel 6.
Jenis kimia kromium yang umum dijumpai di pasaran
Tabel 6. Spesifikasi Kromit Kimia
Kandungan % Berat
Kromik oksida (Cr2 O3 ), min. 4,0%
Silika (SiO2 ) maks. 5,0%
Besi total (FeO) maks. 20,0%
Alumina (Al2 O3 ) maks. 14,0%
Magnesia (MgO) maks. 14,0%
Kapur (CaO) maks. 3,0%
Sumber : Indian Standards Institution, IS : 4737-1968
dunia, antara lain :
Sodium Bikromat (Na2 Cr2 O7 )
Sodium bikromat berwarna orange kemerahan. Bahan
kimia ini sangat penting karena selain dapat digunakan
secara langsung, juga merupakan bahan dasar dalam
pembuatan kimia kromium lainnya (termasuk
pigmen).
Dalam penggunaan secara langsung, sodium
bikromat terutama digunakan sebagai bahan
pengoksida (oxidizing agent). Sedangkan kegunaan
17 – 228
lainnya adalah sebagai bahan pengawet kayu, bahan
pencelup tekstil, dan bahan penyamakan kulit, lumpur
pemboran, katalis, pengolahan air, dan pengerjaan
akhir logam.
Sebagai bahan pengoksida, sodium bikromat
digunakan pada pembuatan makanan ternak, bahan
organik sintesis, bahan pemucat dan pemurnian
lilin, minyak, dan gemuk pada industri sabun, serta
bahan pengkilap kuningan.
Asam Kromik (CrO3 )
Asam kromik (kromium trioksida) berbentuk kristalin
yang berwarna merah gelap. Dalam industri logam,
asam kromik digunakan sebagai bahan pelapis krom
(chrom plating), sedangkan dalam industri non-logam,
bahan kimia ini digunakan sebagai bahan pengawet
kayu, yang berfungsi untuk mencegah kerusakan
kayu yang disebabkan oleh serangga. Selain itu,
asam kromik digunakan juga pada industri kulit
(bahan penyamak), industri tekstil (bahan pencelup
wool), dan pigmen (zinc yellow pigment).
Kimia Kromium Lainnya
Kimia kromium lainnya yang sering dipasarkan dan
digunakan, antara lain :
– Kromik sulfat (tanning salt) umum digunakan
sebagai bahan penyamak kulit dan bahan
pencelup untuk kain drill.
– Sodium kromat digunakan sebagai bahan
pencelup tekstil (terutama wool), pengolahan
air, lumpur pemboran minyak bumi dan gas
alam, pipa aliran minyak mentah, pigmen, bahan
pengawet kayu, dan katalis.
– Potasium bikromat (Na2 Cr2 O7 ) digunakan untuk
produk-produk piroteknik, korek api, fotografi,
dan cetak biru.
– Amonium bikromat [(NH4 )2 Cr2 O7 ] digunakan
untuk produk-produk kembang api, katalis, dan
porselain.
– Kromium dioksida (CrO2 ) digunakan sebagai
bahan dalam pembuatan pita magnetik berkua-
litas tinggi untuk tape recorder dan audio-video.
d. Pigmen
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Senyawa kromium dapat menghasilkan warna-warna
brilian dan eksotis, selain juga dapat memberikan
sifat ketahanan terhadap korosi.
Warna senyawa kromium tersebut, antara lain :
– Merah, kuning, dan orange dihasilkan dari
interaksi antara sodium bikromat dengan garam-
garam timbal (lead salts) yang akan membentuk
timbal kromat.
– Biru dihasilkan dari oksidasi ferocyanida dengan
bikromat.
– Hijau dihasilkan dari kombinasi antara pigmen
chrome yellow dengan prussian blue.
Chrome yellow, chrome green, dan molybdate or-
ange merupakan pigmen utama yang umum diguna-
kan di industri cat dan tinta cetak.
Zinc yellow merupakan cat primer modern yang
mengandung unsur seng, kalsium, strontium, atau
barium. Pigmen ini berfungsi sebagai zat penghambat
korosi (corrosion-inhibiting agent) yang terutama
digunakan sebagai bahan pelapis dasar pada baja
super-struktur untuk konstruksi laut dan logam-
logam ringan untuk pesawat terbang.
Mercury chrome juga digunakan untuk tujuan
kelautan, yaitu sebagai cat anti-fouling karena dapat
menghambat pertumbuhan dan kolonisasi organisme
laut, seperti teritip (remis) dan ganggang yang
biasanya menempel pada dasar kapal.
Chrome oxide green (Cr2 O 3 ) dihasilkan dari
reduksi sodium bikromat pada suhu tinggi
sehingga membentuk anhidrous kromik oksida.
Pigmen ini sangat luas digunakan sebagai cat
untuk peralatan militer (mesin-mesin perang) dan
untuk pembuatan roofing granule berwarna hijau,
karena sifat pigmen ini yang sangat baik seperti
tahan terhadap bahan kimia, panas, air, dan sinar
matahari. Pigmen sejenis ini adalah Guignet’s
green yang pada umumnya digunakan sebagai
pigmen cat dan tinta karena dapat memberikan
warna biru-hijau yang unik serta kestabilan
terhadap unsur-unsur alkali.
e. Lainnya
Kromit dalam bentuk tepung digunakan secara
langsung pada industri gelas dan keramik sebagai
sumber warna alami. Spesifikasi umum kromit untuk
17 – 229
penggunaan ini adalah :
– Kadar : 40 – 44% Cr2 O3 .
– Ukuran butir : -38 mikron maksimum 5%.
5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK KROMIT
DI INDONESIA
5.1 Perkembangan
a. Produksi dan Konsumsi
Pada pertengahan tahun 1970 pernah ada kegiatan
penambangan kromit di daerah Barru, Sulawesi
Selatan yang dilakukan oleh rakyat setempat. Tahun
1988, penambangan kromit secara kontinu dilakukan
oleh PT Bituminusa dan PT Palmabim Mining di
daerah Wosu, Sulawesi Tengah. Jenis kromit yang
diproduksi adalah kromit foundri dengan kapasitas
produksi pabrik pengolahan rata-rata 40.000 ton per
tahun. Pada tahun 1988, produksi kromit 7.636 ton,
yang kemudian meningkat menjadi 8.857 ton pada
tahun 1989.
Oleh karena konsumsi kromit di dalam negeri sangat
kecil, hampir seluruh produksi kromit tahun 1989
dan 1989 diekspor. Namun sejak tahun 1991, kegiatan
penambangan kromit di daerah Wosu terhenti, karena
sulitnya pemasaran ekspor.
Di Indonesia, kromit terutama digunakan di industri
refraktori sebagai bahan baku untuk pembuatan bata
magnesia-krom. Industri hilir lainnya adalah industri
barang-barang dari logam yang menggunakan kromit
sebagai foundri (moulding sand), serta industri
keramik dan porselen yang menggunakan kromit
sebagai salah satu bahan glasir. Berdasarkan pada
data konsumsi yang ada serta volume impor, maka
konsumsi kromit rata-rata dapat diperkirakan sebesar
184 ton per tahun, yaitu :
– Industri refraktori : 175 ton.
– Industri barang-barang dari logam : 7 ton.
– Industri keramik dan porselen : 2 ton.
Selain mengkonsumsi kromit secara langsung, In-
donesia juga mengkonsumsi produk kromit, seperti
kimia kromium, pigmen, ferro-krom, dan baja tahan
karat.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
b. Impor dan Ekspor
Hampir seluruh kebutuhan kromit di Indonesia berasal
dari impor, namun mulai tahun 1988 – 1991 sebagian
kecil kebutuhan tersebut telah dapat dipenuhi oleh
produksi tambang kromit di dalam negeri. Pada
tahun 1989, impor kromit hanya sekitar 95 ton, yang
pada tahun 1987 mencapai 247 ton.
Dibandingkan dengan impor kromit, volume impor
produk kromit jauh lebih besar lagi. Keadaan ini
menunjukkan bahwa industri-industri hilir yang
menggunakan kromit sebagai bahan baku di dalam
negeri masih sangat terbatas, terutama industri
peleburan kromit (stainless steel) dan industri proses
kimia atau kimia dasar (termasuk pigmen).
Sebagian besar produksi kromit di dalam negeri
diekspor. Ekspor kromit Indonesia pertama kali
berlangsung pada tahun 1988, yaitu sebesar 80
ton. Pada tahun 1989, ekspor kromit meningkat
menjadi 15.198 ton dengan nilai AS $ 1,30 juta.
Negara tujuan ekspor kromit tersebut adalah Aus-
tralia, Jepang, Inggris, Singapura, dan Filipina.
c. Harga
Berdasarkan data ekspor, harga kromit Indonesia
dari jenis foundri sekitar AS$ 85 per ton. Menurut
majalah Industrial Mineral, November 1990, harga
kromit per ton yang berasal dari negara produsen
adalah :
– Transvaal, chemical grade 44 – 45% Cr2 O3 ,
FOB : AS$70 – 75.
– Foundry grade 45% Cr2 O3 , FOB : AS$ 74 – 78.
– Refractory grade 46% Cr2 O3 , FOB : AS$ 74 – 78.
– Filipina, refractory grade (conc.), FOB : AS$100
– 120.
– Inggris, moulding grade (98% mesh), FOB: f120
– 150.
5.2 Prospek
a. Kromit Dunia
Sebagai salah satu mineral yang mempunyai nilai
strategis, di masa mendatang kebutuhan kromit dunia
dipastikan semakin meningkat. Faktor utama yang
mendorong pertumbuhan kromit dunia adalah
teknologi produksi baja tahan karat yang semakin
17 – 230
berkembang pesat. Hal ini sangat terasa terutama di
negara-negara Eropa Barat, Amerika Serikat, dan
Jepang. Perkembangan ini terutama disebabkan oleh
sifat logam kromium dan baja tahan karat yang
mempunyai nilai strategis serta hubungannya dengan
perkembangan industri hi-tech.
Ketimpangan pemasokan-permintaan kromit dunia
juga merupakan salah satu faktor yang meng-
akibatkan teknologi produksi baja tahan karat semakin
berkembang pesat.
Teknologi peleburan kromit yang telah dikembangkan
oleh negara-negara Eropa Barat, Jepang, dan Amerika
Serikat adalah AOD (argon oxygen decarburization)
dan VOD (vacuum oxygen decarburization). Kedua
teknologi tersebut dapat menggunakan ferro-krom
berkadar rendah atau yang disebut charge-krom (
50% Cr2 O3 ) sebagai bahan baku. Dengan demikian,
industri baja tahan karat tidak selalu tergantung pada
kromit logam, tetapi juga dapat menggunakan kromit
kimia sebagai bahan baku, yang cadangannya jauh
lebih melimpah, seperti yang terdapat di Afrika
Selatan, Filipina, Turki, dan India.
Dengan semakin berkembangnya teknologi AOD
dan VOD, secara geopolitik, pemasokan kromit
dunia sebagai bahan baku logam tidak menjadi
masalah lagi. Keadaan ini yang mengakibatkan
teknologi industri hilir kromit semakin berkembang
pesat, sehingga secara langsung mengakibatkan
kebutuhan kromit di masa mendatang akan semakin
meningkat.
Pada tahun 2010, kebutuhan kromit dunia
diperkirakan mencapai 10 juta ton. Tabel 7 memper-
lihatkan bahwa peningkatan kebutuhan kromit
tersebut disebabkan oleh perkembangan industri
peleburan kromit, seperti yang ditunjukkan oleh
peningkatan kebutuhan industri tersebut sebesar
93% dari total kebutuhan kromit dunia pada tahun
2010. Peningkatan ini dapat dimengerti karena :
– Perkembangan teknologi rekayasa, ruang
angkasa, pesawat, dan teknologi hi-tech lainnya
yang semakin tumbuh di masa mendatang,
– Tidak tersedianya bahan pengganti (substitusi)
kromit sebagai bahan baku baja tahan karat,
– Perkembangan industri peleburan kromit (AOD
dan VOD) yang didukung oleh ketersediaan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 231

bahan baku kromit metalurgi dan kromit kimia sia termasuk cebakan podiform dengan volume
yang melimpah. cadangan sangat kecil (di bawah 1 juta ton). Cadangan
ini tersebar di beberapa daerah, antara lain
Kalimantan Selatan, Sulawesi Selatan, dan Sulawesi
Tengah.
Tabel 7. Perkiraan Konsumsi Kromit
Dunia,Tahun 2010 Cadangan yang kecil-kecil serta terbatasnya industri
hilir yang dapat menyerap kromit kemungkinan yang
(Dalam juta ton)
menjadi penyebab terlambatnya usaha-usaha
Penggunaan 1985 2010 LP1) pengembangan cadangan kromit di dalam negeri.

Logam 1,9 9,3 6,6 Meskipun demikian, penyelidikan rinci terhadap

(Ferokrom dan Stainless cadangan kromit di daerah-daerah berpotensi seperti
Steel) Halmahera dan pulau-pulau di sekitarnya serta daerah
Kimia, Foundri 0,6 0,7 0,6 Pegunungan Siklop dan Moropeni Irian Jaya perlu
dan Refraktori segera dilakukan. Hal ini guna mendukung
pertumbuhan industri hilir di dalam negeri ataupun
Jumlah 2,5 10,0 5,7 untuk memanfaatkan perkembangan kromit dunia
yang semakin meningkat pesat.
Sumber : Chromium Review, No.3 March 1985.
1) LP = laju pertumbuhan per tahun.

b. Kromit Indonesia DAFTAR BACAAN

Perkembangan kromit dunia belum diikuti oleh
perkembangannya di dalam negeri. Kendala utama
yang dihadapi di Indonesia antara lain kecilnya
cadangan kromit yang telah diketahui secara pasti
dan terbatasnya jenis industri hilir di dalam negeri.
1. Industrial Minerals Supplement, Mining Journal,
Vol. 308 No. 7919, London, May 1990.
2. Logam Nusantara, Warta Logam dan Besi Baja
Indonesia, No. 0003, Maret 1990.

Perkembangan Industri Hilir Kromit
Di masa mendatang, peningkatan kebutuhan kromit
secara tidak langsung diperkirakan dari peningkatan
kebutuhan refraktori di dalam negeri. Menurut
Departemen Perindustrian, pada tahun 1990,
kebutuhan besi-baja oleh industri logam dasar (PT
Krakatau Steel dan perusahaan swasta) mencapai
690 ribu ton, dan pada tahun 1993 meningkat menjadi
5.200 ribu ton.
3. Malhotra, V., Chromite In India, A Review, Indus-
trial Minerals, September 1983.
4. McMichael,B., Chromite, Ladles Refine Demand,
Industrial Minerals, Februari 1989.
5. Mikami, H.M., Chromite, Industrial Minerals and
Rocks, Volume 1, Fifth Edition, American Insti-
tute of Mining, Metallurgical, and Petroleum
Engineers, Inc., New York, 1983, p. 567 – 584.

Pertumbuhan industri logam dasar pada tahun 1993
secara langsung mengakibatkan peningkatan
kebutuhan refraktori sekitar 7,5 kali lipat (disesuaikan
dengan pertumbuhan industri logam dasar tahun
selama 1990 – 1993).
6. PT Bituminusa dan PT Palmabin Mining,
Chromite Sand From Indonesia, Brosur.
7. Power, T., Chromite, The Non-metallurgical
Markets, Industrial Minerals, April 1985.

Kondisi Cadangan Kromit Indonesia dan
Peluang untuk Pengembangannya
Berdasarkan penelitian-penelitian rinci yang telah
dilakukan diketahui bahwa cadangan kromit Indone-
8. Simanjuntak, H.R.W. dan Sopaheluwakan, J.,
Lokasi Baru Penemuan Mineral Kromit pada
Komplek Ofiolit di Indonesia Timur, Buletin No.
25, Maret 1986, Direktorat Sumberdaya Mineral.
9. Sopaheluwakan, J.,Komoditi Strategis Kromit,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 232

Geologi, Teknologi, dan Potensinya di Indone- view, A Dowden And Culver Books, Chapman
sia, Riset, Jilid 6 No.1, Lembaga Geologi dan and Hall, New York, 1984.
Pertambangan Nasional, LIPI, 1985.
10. Wolfe, J.A., Mineral Resources, A World Re- *****
BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 233

LAMPIRAN A
Lokasi Potensi Kromit di Indonesia

Lokasi Cadangan Keterangan

Kalimantan Selatan :
– Gunung Patrabulu, 10.000 ton Termasuk cebakan podiform yang dijumpai dalam bentuk
Martapura lensa-lensa atau bongkahan bijih masif.
Kadar bijih : 44,73% Cr2 O3 ; 21,68% Fe2 O3 ; 1% TiO2 ;
10,22% MgO.
– Penyaringan, Belum diketahui Kadar bijih : 34,84% Cr2 O3 ; 14,33% Fe2 O3 ; 0,78% TiO2 ;
Tanah Laut 12,90% MgO.
– Tanah Ambungan, 132.000 ton Kadar bijih : 3,0 – 30,3% Cr2 O3 dan 4,5 – 40,5% Fe2 O3 .
Tanah Laut
– Pulau Sebuku Belum diketahui Kadar bijih : 50,0% Cr2 O3 .

Sulawesi Selatan :
– Sungai Larona, Belum diketahui Termasuk cebakan podiform yang dijumpai dalam bentuk
Malili lensa-lensa atau bongkahan bijih masif.
– Daerah Barru Belum diketahui Termasuk cebakan podiform yang dijumpai dalam bentuk
lensa-lensa 0,30 – 0,75m dan lapisan tipis dengan tebal
0,10-1,00 m.
Tersebar pada kompleks batuan ultramafik yang telah
mengalami tektonik purna magmatik yang sangat kuat dan
tingkat erosi lanjut.
Kadar bijih : 52,65% Cr2 O3 ; 17,46% Fe2 O3 ; 0,17% TiO2 ;
12,83% Al2 O3. Termasuk kromit refraktori dengan nisbah
Cr:Fe = 2,95:1.

Sulawesi Tenggara :
Daerah Latau 3.000 ton Termasuk cebakan podiform yang dijumpai dalam bentuk
lensa-lensa atau bongkahan bijih masif.
Kadar bijih : 50,0% Cr2 O3 dan termasuk kromit metalurgi.

Sulawesi Tengah :
Daerah Wosu, Di atas 1 juta ton Termasuk cebakan sekunder (pasir hitam) yang tersebar
Bungku Tengah, Poso di lima lokasi pada pesisir pantai sepanjang 30 km dengan
tebal endapan sekitar 3 m.
Kadar bijih : 42,30% CrO3 ; 19,70% Fe2 O3 ; 20,0% TiO2 ; dan
termasuk kromit foundri.
Lokasi cadangan kromit ini telah diusahakan oleh PT
Bituminusa dan PT Palmabim Mining.

Maluku :
– Sungai Dodoga, Belum diketahui Dijumpai dalam bentuk bongkahan bijih masif.
Halmahera Tengah Kadar bijih : >20% Al2 O3; dan termasuk kromit metalurgi
dengan nisbah Cr : Fe = 3 : 1.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 234

Lanjutan ...

– Sungai Tutungan, Belum diketahui Kadar bijih :30,0% Al2 O3 dan 19,0% MgO. Nisbah Cr:Fe =
Halmahera Tengah 1,9 – 2,2 :1.
– Pulau Pakal, Belum diketahui Berupa lapisan tipis (schlieren) yang terdapat pada batuan
Halmahera Timur dunit terlipat.
Kadar bijih : 14,0% Al2 O3 dan termasuk kromit metalurgi
dengan nisbah Cr : Fe = 3,6 : 1.
– Pulau Gebe Belum diketahui Berupa lapisan tipis (schlieren).
Kadar bijih : 40,0% Cr2 O3 dan 26,0 – 27,0% Al2 O3. Termasuk
kromit refraktori dengan nisbah Cr : Fe = 2,2 :1.

Irian Jaya :
– Daerah Ifar, 3 juta ton Termasuk cebakan sekunder (tanah laterit) yang
Pegunungan Siklop, mengandung bijih nikel dan kobal.
Tanah Merah Kadar bijih : 44,0% Cr2 O3 dengan nisbah Cr : Fe = 2,2 : 1
– Pegunungan Belum diketahui Termasuk cebakan sekunder (tanah laterit) yang tersebar
Moropeni pada daerah seluas 10 km2 .
BAHAN GALIAN INDUSTRI nnnnnnnnnnnnnnnnnnn
18
1. PENDAHULUAN
Mangan merupakan salah satu dari 12 unsur terbesar
yang terkandung dalam kerak bumi. Mineral mangan
yang diketahui ada sekitar 300 jenis, namun yang
sering dijumpai dalam cebakan bijih komersial ada 13
jenis. Pirolusit dan psilomelan merupakan mineral
yang umum menjadi cebakan utama bijih mangan.
Di Indonesia, cadangan mangan cukup besar namun
tersebar di banyak lokasi, yang secara individu
umumnya berbentuk kantong atau lensa berukuran
kecil dengan kadar yang bervariasi. Cadangan
mangan yang telah diketahui sekitar 5,35 juta ton,
sedangkan cadangan yang sedang ditambang
berjumlah 4,90 ribu ton.
Saat ini, terdapat empat usaha pertambangan mangan
yang telah berproduksi. Salah satu di antaranya
merupakan tambang mangan tertua yaitu PD Kerta
Pertambangan, yang dimiliki oleh pemerintah daerah
Provinsi Jawa Barat, sedangkan tiga perusahaan
lainnya adalah swasta nasional.
Kegunaan mangan sangat luas, baik untuk tujuan
metalurgi maupun non-metalurgi. Untuk tujuan non-
metalurgi, mangan digunakan untuk produksi baterai,
kimia, keramik dan gelas, glasir dan frit, pertanian,
proses produksi uranium, dan lainnya. Di Indonesia,
industri hilir pemakai mangan adalah industri baterai,
keramik dan porselein, industri logam, dan industri
korek api.
2. GEOLOGI
2.1 Mula Jadi
a. Cebakan Terrestial
Menurut Park (1956), cebakan mangan dibagi dalam
18 – 235
MANGAN
Oleh : M. Arifin,
Tiswan Suseno
lima tipe, yaitu :
– Cebakan hidrothermal,
– Cebakan sedimenter, baik bersama-sama
maupun tanpa affiliasi vulkanik,
– Cebakan yang berasosiasi dengan aliran lava
bawah laut,
– Cebakan metamorfosa
– Cebakan laterit dan akumulasi residual.
Dari kelima tipe cebakan tersebut, sumber mangan
komersial berasal dari cebakan sedimenter yang
terpisahkan dari aktivitas vulkanik dan cebakan
akumulasi residual.
Cebakan sedimen laut mempunyai ciri khusus yaitu
berbentuk perlapisan dan lensa-lensa. Seluruh
cebakan bijih karbonat berasosiasi dekat dengan
batuan karbonat atau grafitik, dan kadang-kadang
mengandung lempung yang menunjukkan adanya
suatu pengurangan lingkungan pengendapan dalam
cekungan terdekat. Sebaliknya, cebakan bijih oksida
lebih umum dan berasosiasi dengan sedimen klastik
berukuran kasar, dengan sedikit atau sama sekali
bebas dari unsur karbon organik. Cebakan bijih ini
dihasilkan di bawah kondisi oksidasi yang kuat dan
bebas sirkulasi air.
Cebakan bijih oksida merupakan cebakan sedimenter
yang sangat komersial dengan kadar bijih 25 – 40%
Mn, sedangkan cebakan bijih karbonat kadarnya
cenderung lebih kecil, yaitu 15 – 30% Mn.
b. Nodul
Istilah nodul mangan umum digunakan walaupun
sebenarnya kurang tepat, karena selain mangan
masih terkandung pula unsur besi, nikel, kobalt, dan
molybdenum, sehingga akan lebih sesuai bila
dinamakan dengan nodul poli-metal.
Dasar samudra diperkirakan diselimuti lebih dari 3
18 – 235
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 236

Tabel 1. Mineral Mangan yang Umum Dijumpai dalam Cebakan Komersial

Mineral Komposisi Kandungan Mn (%)

Pirolusit MnO2 63,2

Nsutit (Mn1-x)+4(Mnx)+2 O2-2x(OH)2x ?
Manganit Mn2 O3 .H2 O 62,0
Hausmanit Mn3 O4 72,0
Psilomelan Bervariasi Bervariasi
Kriptomelan KMn8 O16 45 – 60
Lithioforit (Al, Li) MnO2 (OH)2 ?
Todorokit (Na,Ca,K,Mn2+)(Mn4+,Mn2+,Mg)6 O12 .3H2 O) ?
Groutit HMnO2 ?
Braunit 3Mn2 O3 .MnSiO3 50 – 60
Rhodonit MnSiO3 42,0
Rhodokrosit MnCO3 48,0
Wad Bervariasi Bervariasi

triliyun ton nodul berukuran kentang. Di Samudra
Pasifik sendiri, nodul yang terbentuk diperkirakan
sebesar 10 juta ton per tahun. Berdasarkan hasil
penyelidikan yang dilakukan oleh USBM, diketahui
bahwa zona kadar tertinggi terdapat dalam Cekungan
Sedimen Pasifik bagian timur, yang terletak pada
jarak 2.200 km sebelah tenggara Los Angeles,
Kalifornia. Di zona ini, nodul mangan terjadi dalam
lapisan tunggal dan tidak teratur.
dan terbentuk dalam cebakan sedimenter dan re-
sidual.
Pirolusit merupakan mineral berwarna abu-abu besi
dengan kilap metalik, mempunyai kekerasan 2 – 2,5
dan berat jenis 4,8. Pirolusit yang terbentuk sebagai
pseudomorf dari manganit atau mineral mangan
lainnya, biasanya bersifat masif ataupun reniform
dan kadang-kadang berstruktur fibrous dan radial.

Secara individu, nodul mempunyai kilap suram
dengan warna coklat tanah hingga hitam kebiruan.
Tekstur permukaan dari halus hingga kasar. Setiap
nodul mengandung satu atau lebih sisa-sisa makhluk
air laut, pragmen batuan, atau nodul lainnya. Nodul
ini diliputi oleh lapisan mangan, besi, dan logam
oksida lainnya yang berbentuk konsentris namun
tidak terus-menerus. Lapisan lempung kemudian
mengisi celah-celah di antara lapisan oksida tersebut
secara tidak beraturan dan biasanya dapat dijadikan
patokan dalam perhitungan periode pertumbuhan
nodul bersangkutan.
2.2 Mineralogi
Mangan, dengan kandungan sekitar 0,1%, termasuk
12 unsur terbesar yang terdapat dalam kerak bumi.
Walaupun lebih dari 300 jenis mineral mangan yang
telah diketahui, namun hanya sekitar 13 mineral saja
yang sering dijumpai dalam cebakan bijih komersial
(Tabel 1). Bijih mangan utama adalah pirolusit dan
psilomelan. Kedua mineral ini berkomposisi oksida
Psilomelan merupakan mineral berkomposisi oksida
terhidrasi yang pada umumnya berasosiasi dengan
mineral barium dan potasium oksida. Mineral ini
mempunyai warna dan berat jenis sama dengan
pirolusit, namun mempunyai kekerasan yang lebih
besar (5 – 6) dan mempunyai kilap submetalik.
Sebagai mineral yang amorf, psilomelan bersifat
masif, reniform, botriodal, atau stalaktitik, sehingga
lebih umum dijumpai dalam cebakan sekunder.
Mangan berkomposisi oksida lainnya, namun tidak
berperan sebagai mineral utama dalam cebakan
bijih, adalah braunit dan manganit. Braunit merupakan
mineral berwarna coklat kehitaman dan sering
mengandung silika sebanyak 10%, sedangkan
manganit merupakan mineral oksida terhidrasi yang
berwarna hitam besi atau abu-abu baja. Kedua
mineral ini dijumpai dalam urat bijih ataupun cebakan
sekunder.
Beberapa mineral mangan yang dijumpai terbatas
dalam cebakan bijih adalah hausmanit, todorokit,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
lithioforit, dan nsutit.
Hausmanit merupakan mineral berwarna coklat
kehitaman dengan kilap submetalik. Todorokit yang
hanya dikenal di tambang Todoroki, Jepang sebelum
tahun 1960, merupakan salah satu mineral utama
dalam nodul mangan. Lithioforit berkomposisi alu-
minium-litium mangan oksida dengan kandungan
kobal, nikel, dan tembaga yang bervariasi.
Nsunit adalah nama yang berasal dari tambang
Nsuta di Ghana, merupakan mangan oksida bukan
stochiometrik . Rhodokrosit yang berkomposisi
karbonat, merupakan mineral berwarna merah muda
hingga coklat yang terbentuk dalam urat bijih sebagai
cebakan replasemen pada batuan kapur. Rhodonit
yang berkomposisi silikat mempunyai kemiripan
sifat fisik dengan rhodokrosit, namun mineral ini
terbentuk sebagai cebakan sekunder.
2.3 Cadangan Mangan di Indonesia
Cebakan sedimenter merupakan cadangan bijih mangan
yang banyak dijumpai di Indonesia, dan umumnya
berkomposisi oksida serta berasosiasi dengan kegiatan
vulkanik dan batuan yang bersifat basa. Cebakan bijih
mangan tersebut umumnya dijumpai dalam bentuk
mineral pirolusit dan psilomelan, dan kadang-kadang
dijumpai pula dalam bentuk rhodonit, rhodokrosit,
manganit, braunit, dan nsutit.
Secara keseluruhan, potensi cadangan mangan di
Indonesia cukup besar, namun tersebar di banyak
lokasi di seluruh Indonesia. Secara individu, cadangan
mangan tersebut relatif kecil, berbentuk kantong-
kantong ataupun lensa-lensa, dan pada umumnya
termasuk cadangan yang mempunyai kadar relatif
rendah.
Sebaran potensi dan lokasi cadangan bijih mangan
di Indonesia dapat dilihat pada Lampiran A.
3. PERTAMBANGAN
3.1 Perkembangan Tambang Mangan di
Indonesia
Usaha pertambangan mangan di Indonesia pertama
kali dilakukan di Kliripan, Kulon Progo, Yogyakarta,
walaupun cebakan mangan yang pertama ditemukan
di daerah Karangnunggal, Tasikmalaya, Jawa Barat.
18 – 237
Pada tahun 1930, cadangan mangan di Kliripan dan
Karangnunggal diusahakan secara teratur oleh
sebuah perusahaan Belanda, yaitu NM Algemeene
Indisch Mijnbouw en Exploitatie Maatschappij (AIME).
Setelah Perang Dunia II, kedua tambang tersebut
kemudian diambil alih oleh pemerintah daerah
setempat yang pengelolaannya dilakukan oleh
masing-masing perusahaan daerah bersangkutan.
Saat ini terdapat 22 usaha pertambangan mangan di
Indonesia, namun hanya empat di antaranya telah
berproduksi secara teratur, sedangkan sisanya masih
dalam tahap eksplorasi. Salah satu perusahaan yang
telah berproduksi tersebut adalah PD Kerta
Pertambangan, yang merupakan perusahaan milik
pemerintah daerah Provinsi Jawa Barat, sedangkan
sisanya adalah perusahaan swasta nasional.
Dari hasil kegiatan eksplorasi oleh ke-22 perusahaan
pertambangan tersebut, diketahui bahwa cadangan
mangan Indonesia tercatat sebesar 649.065 ton
cadangan terukur dan 4.679.681 ton cadangan
terunjuk, sedangkan cadangan yang sedang
ditambang tercatat sebesar 4.888 ton cadangan
terukur dan 2.341.315 ton cadangan terunjuk.
3.2 Teknologi Pertambangan
Cebakan bijih mangan berbentuk kantong-kantong
kecil dan lensa-lensa yang tersebar dalam batuan
induknya. Pada umumnya, kadar bijih bervariasi,
tidak hanya dalam tubuh bijih secara keseluruhan,
namun dalam tubuh bijih secara individu.
Kondisi demikian sangat menyulitkan untuk
menentukan jumlah ketersediaan cadangan bijih
dengan kadar tertentu, yang akibatnya akan
menyulitkan pula dalam penyediaan produk tambang
dalam jumlah besar dengan mutu seragam secara
teratur. Selain itu, kondisi tersebut juga akan
menyulitkan dalam menentukan disain tambang dan
umur tambang. Oleh karena itu, tambang mangan
pada umumnya merupakan suatu bentuk kuari yang
besar, dengan banyak lokasi penggalian di dalamnya
yang tersebar secara tidak beraturan dan dilakukan
secara manual.
Di Indonesia, cadangan mangan umumnya
ditambang secara tambang terbuka dengan peralatan
manual hingga semi-mekanis, hanya cadangan bijih
mangan di daerah Singkil, Malang yang ditambang
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 238

secara tambang bawah tanah. Pembersihan

Eksplorasi
tanam tumbuh
Karena penambangan mangan umumnya untuk
cadangan yang mempunyai kadar MnO2 74 – 90%,
sehingga pengolahan mangan hanya berbentuk Timbun Pengupasan
pemilahan dan pencucian untuk menghilangkan unsur balik tanah penutup
pengotor, seperti lempung dan pasir (Gambar 1).
Gambar 2 memperlihatkan tahap pertambang-an
mangan, mulai dari tahap eksplorasi hingga Ekstraksi bijih
pemasaran.
4. KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI
Pemecahan
primer

Pengolahan Penimbunan

Pengangkutan
ke pelabuhan

Pengapalan

Gambar 2. Tahap-Tahap Umum

Pertambangan Mangan

keramik dan gelas, kimia, dan lain-lain.

Dalam dua dekade terakhir, intensitas penggunaan

mangan dalam proses produksi besi-baja meng-
alami penurunan. Hal ini selain disebabkan oleh jalur
proses produksi besi-baja yang semakin efisien,
juga disebabkan oleh perubahan spesifikasi produk
baja itu sendiri. Sebaliknya, intensitas penggunaan
mangan untuk tujuan non-metalurgi cenderung
meningkat, walaupun peningkatan kebutuhan
tersebut tidak banyak berpengaruh terhadap pasar
dunia.

Gambar 1. Proses Pengolahan Mangan
Sekitar 90% mangan dunia digunakan untuk tujuan
metalurgi, yaitu untuk proses produksi besi-baja,
sedangkan penggunaan mangan untuk tujuan non-
metalurgi antara lain untuk produksi baterai kering,
4.1 Logam
Dalam proses produksi besi baja, peranan mangan
adalah sebagai penghilang oksigen dan belerang.
Peranan tersebut semakin penting seiring dengan
semakin berkembangnya teknologi proses produksi
baja, namun sebaliknya, keadaan tersebut meng-
akibatkan pula terjadinya penurunan kebutuhan
mangan seperti pada penerapan teknologi proses
BAHAN GALIAN INDUSTRI
produksi dengan tungku berbasis oksigen (BOF).
Penggunaan mangan dalam proses produksi besi-
baja akan memberikan keuntungan pada produk
akhir, seperti memberikan efek kekuatan, stabilitas
kekilapan (tahan terhadap reaksi oksigen dan
belerang), serta lebih mampu untuk menahan beban
dalam konstruksi berat. Penggunaan mangan dalam
proses produksi besi-baja ada dua bentuk, yaitu
konsentrat bijih mangan dan/atau logam mangan
paduan (feromangan dan/atau siliko-mangan).
Dalam proses produksi besi baja, bijih mangan
berukuran halus dicampur dengan bijih besi yang
juga berukuran halus membentuk sinter bijih, yang
kemudian di dalam tungku peleburan akan meng-
hasilkan logam panas. Sebagian besar mangan
untuk tujuan metalurgi digunakan untuk produksi
logam paduan mangan, dan yang sangat dikenal
saat ini adalah feromangan (FeMn).Logam paduan ini
pertama kali diproduksi di Perancis, dengan
komposisi terdiri dari 76% Mn, 7% C, dan sisanya
Fe.
4.2 Non-Logam
a. Baterai
Baterai primer merupakan pasar terbesar untuk
penggunaan mangan non-metalurgi. Disebut dengan
baterai primer karena merupakan sumber tenaga
untuk peralatan yang mempunyai jangka hidup
terbatas.
Pada umumnya, baterai dinamakan berdasarkan
pada kandungan komponen utamanya, sebagai
contoh ordinary zinc-carbon cell, heavy duty zinc-
carbon cell, mercury button cell, lithium cell, dan
alkaline manganese cell.
Mangan yang digunakan untuk baterai ada tiga
bentuk produk, yaitu naturally manganese dioxide
(NMD) yang terdiri dari konsentrat bijih atau bijih
mangan (natural ground ore), chemical manganese
dioxide (CMD), dan electrolytic manganese dioxide
(EMD). Ketiga mangan dioksida tersebut digunakan
sebagai katoda yang di dalam sell akan bertindak
sebagai de-polarisator. Saat ini, NMD cenderung
digunakan untuk produksi zinc-carbon cell, sedangkan
EMD dan CMD untuk produksi alkaline cell.
18 – 239
b. Keramik
Dalam produksi keramik, mangan berfungsi sebagai
bahan pewarna, yang akan memberikan warna
bayangan seperti hitam dan abu-abu, merah dan
coklat, dan juga warna-warna lembut lainnya.
Formulasi mangan untuk menghasilkan warna-warna
tertentu sangat bergantung kepada tipe lempung
yang digunakan, jumlah dan ukuran butir mangan
yang digunakan, cara penggunaan, suhu pembakar-
an, lama perendaman, dan kondisi tungku pem-
bakaran (kiln ). Selain itu, formulasi tersebut
bergantung pula kepada kandungan besi oksida
dalam mangan, karena kandungan besi yang lebih
tinggi akan memberikan warna yang lebih gelap.
Ada dua jenis produk mangan yang dipasarkan
sebagai bahan pewarna, yaitu dalam bentuk tepung
berukuran 53 mikron dan dalam bentuk suspensi
yang siap digunakan yang disebut dengan slop
(kandungan mangan 60% berat).
c. Gelas
Dalam produksi gelas, mangan mempunyai tiga
fungsi utama, yaitu sebagai penghilang unsur-unsur
organik dalam adonan gelas, bahan penghilang warna
dengan mengoksidasi ion besi sehingga gelas
terhindar dari warna hijau, dan sebagai bahan
pewarna.
Fungsi mangan sebenarnya yang utama adalah
sebagai bahan pewarna, terutama untuk pembuatan
gelas-gelas industri dan kemasan, tetapi tidak
digunakan untuk pembuatan kaca lembaran.
Warna pasti yang dihasilkan dari penambahan
mangan sangat bergantung kepada kondisi suhu
dan oksidasi gelas, tipe gelas yang dikehendaki,
dan jumlah mangan yang ditambahkan.
d. Glasir dan Frit
Mangan juga digunakan sebagai glasir, sebagai
contoh persenyawaan MNO2 -Fe2 O3 akan mem-
berikan noda merah muda, sementara itu MnO2 -
CaO-FeO atau MnO2 -Cr2 O3 -NiO akan memberikan
noda merah-cokelat.
Frit digunakan sebagai dasar untuk glasir dan email,
biasanya terdiri atas dua lapisan yang salah satunya
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 240

berwarna hitam dan mengandung mangan sekitar (3MnO.MnSO4 ).

1,5% berat.
e. Kimia
Di bidang kimia mangan digunakan sangat luas
untuk pengolahan air serta sebagai bahan imbuh
pada pupuk dan bahan bakar. Beberapa jenis kimia
mangan yang umumnya digunakan antara lain
mangan karbonat, mangan klorida, mangan oksida,
mangan sesquioksida, mangan sulfat, potasium
permanganat, mangan chilat, dan mangano-
manganik oksida.
f. Pertanian
Dalam pertanian, mangan biasa digunakan pula
untuk pembuatan pupuk, pakan ternak, dan fungisida.
Makanan hewan membutuhkan kandungan Mn tinggi,
namun tidak dalam bentuk MnO2 . Mangan etelin
bisditiokarbonat adalah produk fungisida yang dapat
mencegah pembusukan, penyakit, dan jamur pada
tumbuh-tumbuhan. Sebagai pupuk, mangan dapat
digunakan dalam bentuk oksida (MnO2 ), sulfat
(MnSO 4 ), atau tribasik mangan sulfat
g. Lainnya
Kegunaan mangan lainnya adalah bahan pembuat
batang las, elektrolisis seng, dan sebagai bahan
pengoksida dalam produksi uranium.
4.3 Spesifikasi
Selama ini dikenal ada tiga jenis mutu mangan yang
diproduksi dan dipasarkan, yaitu metalurgi, baterai,
dan kimia. Mutu mangan untuk baterai dan kimia
mempunyai komposisi sama dengan mutu untuk
metalurgi, hanya kandungan mangan dinyatakan
dalam MnO2 , yang mempunyai nilai pembanding
sebesar 63% terhadap Mn. Dengan demikian, bila
diketahui kadar bijih mangan 85% MnO2 , berarti
kandungan unsur Mn adalah 54% (Tabel 2).
Selain kandungan mangan, pertimbangan lain yang
juga menentukan mutu adalah tingkat konsentrasi
unsur pengotor seperti alumina, silika, dan kapur, serta
distribusi ukuran butir, dan khusus untuk tujuan metalurgi
nisbah mangan terhadap besi merupakan faktor yang
sangat penting pula untuk dipertimbangkan.

Tabel 2. Spesifikasi Mangan untuk Berbagai Keperluan

Metalurgi Baterai Kimia

MnO2 – min. 80,00% min. 70,00%
Mn min. 48,00% – –
Al2 O3 maks. 7,00% – –
Al2 O3 + SiO2 maks. 11,00% – –
Fe maks. 6,00% – maks. 5,00%
P maks. 0,19% – maks. 8,00%
As maks. 0,18% – maks. 0,15%
Cu maks. 0,001% –
Pb maks. 0,30% – –
Zn – –
Co – maks. 0,001% –
Ni – maks. 0,001% –
Nitrat – trace –
NH3 – maks. 0,02% –
Na2 O – maks. 0,20% maks. 0,10%
K2 O – maks. 0,10% maks. 2,00%
CaO – maks. 0,20% maks. 0,25%
H2 O – maks. 3,00% –
Ukuran butir – 76% 44 mikron 100% <2 inci
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 241

ekstruksi logam bukan besi.

5. PERKEMBANGAN MANGAN DI Jenis mangan dan produknya yang dikonsumsi oleh

INDONESIA keempat industri hilir tersebut adalah :

5.1 Penyediaan dan Permintaan
Pada tahun 1992, produksi mangan Indonesia
mencapai 16.394 ton (Tabel 3). Produksi tersebut
berasal dari empat perusahaan tambang mangan,
yaitu PD Kerta Pertambangan, CV. Budimas & Co.,
PT. Nusa Tri Wijaya, dan CV. Sribumi, namun sejak
tahun 1991, CV. Sribumi telah menghentikan
kegiatannya.
Sebagian besar produksi mangan diekspor, dengan
negara tujuan antara lain Jepang, Cina, Australia,
dan Taiwan. Hanya sebagian kecil saja yang
dipasarkan ke dalam negeri. Tujuan pasar mangan di
dalam negeri adalah industri korek api serta industri
keramik dan porselein.
Industri hilir pemakai mangan di dalam negeri antara
lain industri baterai, keramik dan porselein, logam,
dan industri korek api. Industri logam terdiri dari
industri logam dasar, pengecoran, dan penggilingan
besi-baja dan logam bukan besi, serta industri
– mangan dioksida, baik berupa konsentrat bijih
maupun bijih mangan (natural ground ore),
– mangan dioksida sintetis, yang berupa EMD
ataupun CMD,
– logam paduan mangan, yang berupa logam FeMn
ataupun SiMn.
Secara keseluruhan, konsumsi mangan beserta
produknya cukup besar (Tabel 4). Berdasarkan vol-
ume konsumsi mangan dioksida pada tahun 1992,
diketahui bahwa industri baterai merupakan industri
hilir pemakai mangan terbesar, dengan tingkat
konsumsi sekitar 85,5% dari total konsumsi,
kemudian diikuti oleh industri keramik dan porselain
(13%), industri logam (0,9%), dan industri korek api
(0,6%). Dalam industri baterai, jenis mangan yang
digunakan terdiri atas mangan dioksida dan EMD,
yang dikonsumsi oleh industri baterai seluruhnya
berasal dari impor. Mangan yang dikonsumsi oleh
industri keramik dan porselein dan industri korek api

Tabel 3. Perkembangan Mangan di Indonesia

Uraian 1988 1989 1990 1991 1992

Produksi, ton1) 12.964 9.873 11.007 13.253 16.394

Penjualan :1)
– Ekspor, ton 9.180 5.720 8.600 3.172 4.505
– Dalam negeri, ton 2.131 4.268 9.206 2.631 564

Konsumsi :
– Mangan dioksida, ton2) 16.743 16.842 14.780 18.169 20.726
– EMD, ton 4.936 4.418 4.751 4.353 5.764
– FeMn dan SiMn, ton 5.677 5.967 5.430 8.042 12.527

Impor :
– Mangan dioksida, ton2) 14.612 12.574 5.574 15.538 20.162
– EMD, ton 4.936 4.418 4.751 4.353 5.764
– FeMn dan SiMn, ton 5.677 5.967 5.430 8.042 12.527

Sumber : Subdit. Bimbingan, DTPU, 1992.

Biro Pusat Statistik, diolah kembali
1) Produksi dan penjualan mangan dalam bentuk mangan dioksida
2) Merupakan NMD yang terdiri dari konsentrat dan bijih mangan (natural ground ore)
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 242

Tabel 4. Konsumsi Mangan di Indonesia

Industri hilir 1988 1989 1990 1991 1992

Industri baterai :
– Mangan dioksida, ton1) 15.354 15.131 12.883 15.659 17.737
– EMD, ton 4.936 4.418 4.751 4.353 5.764

Industri keramik dan porselein :

– Mangan dioksida, ton 1.316 1.676 1.865 2.354 2.714

Industri logam :2)

– Mangan dioksida, ton – – – 102 194
– FeMn dan SiMn, ton 5.677 5.967 5.430 8.042 12.527

Industri korek api :

– Mangan dioksida, ton 73 35 32 54 81

Total konsumsi :
– Mangan dioksida, ton 16.743 16.842 14.780 18.169 20.726
– EMD, ton 4.936 4.418 4.751 4.353 5.764
– FeMn dan SiMn, ton 5.677 5.967 5.430 8.042 12.527

Sumber : Biro Pusat Statistik, diolah kembali.

1) Merupakan NMD yang terdiri dari konsentrat dan bijih mangan (natural ground ore)
2) Terdiri dari industri logam dasar, pengecoran, penggilingan besi-baja dan bukan besi,
serta industri ekstruksi logam bukan besi

merupakan bijih mangan (natural ground ore), yang Taiwan, Cina, India, Mozambik, Afrika Tengah, Afrika
hampir seluruhnya berasal dari produksi di dalam Selatan, Australia, Inggris, Jerman, Belgia, dan
negeri. Norwegia.

Dalam industri logam, selama ini menggunakan 5.2 Harga

logam paduan mangan (FeMn dan SiMn) dalam
proses produksi. Namun, sejak tahun 1991 telah
menggunakan pula bijih mangan untuk campuran
sinter dalam tungku peleburan. Seluruh bijih mangan
dan logam paduannya yang digunakan dalam industri
logam berasal dari impor.
Konsumsi mangan di dalam negeri semakin
meningkat. Konsekwensinya, impor mangan juga
meningkat (Tabel 3). Hal ini disebabkan oleh cadangan
mangan di dalam negeri yang sedang ditambang
relatif kecil serta mempunyai kadar yang sangat
beragam.
Pasar mangan dunia relatif stabil. Hal ini disebabkan
oleh bahan substitusi mangan untuk berbagai
kegunaan tidak ada.
Harga mangan di pasar dunia bergantung kepada
jenis produk dan kadar MnO2 , sebagai contoh, harga
mangan pada tahun 1992 untuk :
– bijih dengan kadar MnO2 74 – 76% : 220 dolar AS
per ton,
– mangan dioksida dengan kadar MnO2 84% (mutu
baterai) : 220 dolar AS per ton,

Pada umumnya impor mangan (termasuk konsentrat
bijih dan EMD) berasal dari Jepang, Taiwan, Cina,
Singapura, Amerika Serikat, Brasil, Jerman, dan
Belgia, sedangkan impor logam paduan mangan
(FeMn dan SiMn) berasal dari Jepang, Korea Selatan,
– EMD dengan kadar MnO2 90 – 92% : 1,55 dolar
AS per kg.
Sedangkan harga bijih mangan di dalam negeri pada
tahun 1992 berkisar antara Rp 200 – 400 per kg.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
DAFTAR BACAAN
1. Harries-Rees, K., Manganese : A Myriad of
Minor Markets, Industrial Mineral, November
1992.
2. Harben, P.W. and Bates, R.L.. Industrial Miner-
als : Geology and World Deposits, Industrial
Mineral Division, Metal Bulletin Plc, London,
1993.
3. Harben, P.W.. The Industrial Minerals Handy
Book : A Guide to Markets, Spesifications, and
Prices, Industrial Mineral Division, Metal Bulle-
tin Plc, London, 1992.
4. Madiadipoera, T., dkk.. Bahan Galian Industri di
Indonesia, Direktorat Sumberdaya Mineral,
Direktorat Jenderal Geologi dan Sumberdaya
Mineral, Bandung, 1990.
18 – 243
5. McMichael, B., Manganese : EMD, the Power in
the Markets, Industril Minerals, May 1989.
6. Myhre, F., Changing Role of Manganese and Its
Effects on Consumption, Transaction of IMM,
Section A, Vol. 94, July 1985.
7. Rao, V.S. and Pradhan, A.W., Winning of
Manganese Ore from Pockety Deposits, IE(I)
Journal-MI, Vol. 65, November 1984.
8. Robert-Tissot, C.E.D., Manganese : Commer-
cial Aspects, Transaction of IMM, Section A,
Vol. 94, July 1985.
9. Toon, S., Manganese : Active Batteries Attact
Producers, Industrial Mineral, July 1985.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 244

LAMPIRAN A
Lokasi Potensi Cadangan Mangan di Indonesia

Lokasi Cadangan Keterangan

Aceh :
– Karang Igeuh Sumber daya Indikasi berupa rhodonit dalam cebakan hidrothermal.
(Belum diketahui)
– Lhok Kruet, Calang, Sumber daya Kontak metasomatik berupa pirolusit yang berasosiasi
Aceh Barat (Belum diketahui) dengan besi. Ukuran badan bijih di permukaan sekitar
150 x 14 m2 .
– Kapi (40 km tenggara Sumber daya Psilomelan di daerah patahan (hidrothermal).
Blangkejeren) (Belum diketahui)

Sumatera Utara :
– Pantai Timur Sumber daya Sedimen, berupa konresi dari besi rawa. Kadar Mn3 O4
(Belum diketahui) dalam bog iron 7,9%, sedangkan dalam konkresi 13,5 –
20,1%.
– 23 km timur laut Natal Sumber daya Berupa bongkah oksida mangan berukuran hingga
(Belum diketahui) 50 cm, berlapis, dan berbentuk karena replacement
batuan chert radiolaria.

Sumatera Barat :
– Mangani Sumber daya Hidrothermal dalam urat breksi yang berasosiasi
(Belum diketahui) dengan Au dan Ag. Terdapat sebagai rhodonit dan
rhodokrosit.
– Ulu Ayer Sumber daya Hidrothermal, berupa urat kecil Polianit dalam batuan
(Belum diketahui) diabas. Kadar MnO2 94,4%.

Riau :
– S. Lumut Singingi Sumber daya Hidrothermal (?), bijih bangan berupa sedimen dalam
(Belum diketahui) breksi. Kadar Mn total 43,08%.
– Belangbeo Sumber daya Hidrothermal (?), ditemukan mangan oksida sebagai
(Belum diketahui) bongkahan yang tersingkap pada daerah selebar 2 – 3
m.

Sumatera Selatan :
S. Selan, P. Bangka Sumber daya Kadar MnO2 27,56%.
(Belum diketahui)

Bengkulu :
Gebang Ilir, Tambang Sumber daya Hidrothermal yang berasosiasi dengan Au. Berupa
Sawah (Belum diketahui) rhodonit, rhodokrosit, psilomelan, pirolusit, braunit, dan
nsutit.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 245

Lanjutan ...

Lokasi Cadangan Keterangan

Lampung :
G. Pesawaran Ratai Hipotetik Sedimen rawa, terdapat sebagai psilomelan dan hidro-
(G. Waja, G. Kasih, dan G. Waja : 300 ton thermal. Kadar Mn di G. Waja 60%, di G. Kasih 45 –
G. Kedondong) G. Kasih : 500 ton 50%, dan G. Kedondong 7%.

Jawa Barat :
– Cikotok, Pandeglang Sumber daya Berasosiasi dengan Au, berupa rhodokrosit, rhodonit,
(Belum diketahui) dan spartait. Kadar MnO2 9 – 32%.

– Cibadong, Sukabumi Sumber daya Terdapat dalam tufa dan breksi. Kadar MnO2 32 – 60%.
(± 10.000 ton)
– Karangnunggal, Sumber daya Terdapat 13 lokasi mineralisasi. Kadar MnO2 45 – 90%.
Tasikmalaya (± 350.000 ton)
– Cigembor, Salopa, Sumber daya Terdapat berupa bongkahan limonit mengandung
Tasikmalaya (Indikasi) mangan. Kadar MnO2 83,34%.
– Cikatomas, Sumber daya Terdapat berupa bongkahan yang terdiri dari pirolusit.
Tasikmalaya (Indikasi) Kadar MnO2 66 – 91%.

Jawa Tengah :
– Karangbolong, Sumber daya Pirolusit dan psilomelan yang berupa gumpalan olitik
Banyumas (± 7.000 ton) dalam batu kapur, Kadar MnO2 60%.
– Ngargoretno, Salaman, Sumber daya Terdapat sebagai pirolusit berbentuk lensa. Kadar MnO2
Magelang (± 127.000 ton) 80%.
– Bapangsari, Purworejo Sumber daya Ditemukan dalam bentuk bongkahan.
(Indikasi)
– Cangkerep, Semang- Sumber daya Ditemukan dalam bentuk bongkahan.
gung, Purworejo

DI Yogyakarta :
– Kliripan, Kulonprogo Sumber daya Terdapat di daerah Kliripan, Penggung pada lereng
(± 182.000 ton) selatan Bukit Menoreh (Sewu, Beleng, Tetes,
Wanotawan, dan Barongan). Kadar Mn 25 – 35%.
– Samigaluh, Kulonprogo – Terdapat berupa pirolusit dan psilomelan. Kadar
MnO2 57,75%.
– Daerah Gedad Sumber daya Terdapat sebagai lensa-lensa di antara batu kapur
Batuwarno, Eromoko (Gedad 54 ton) dan Formasi Andesit Tua. Kadar MnO2 di Gedad
92,10%, Batuwarno 82,74%, dan Eromoko 78,31%.
– Gunung Kidul Sumber daya Terdapat di Kepuh, Ngepek, Ngejring, Ngaglik,
(Indikasi) Kutuan, dan Selonjono.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 246

Lanjutan ...

Lokasi Cadangan Keterangan

Jawa Timur :
– Pacitan dan Ponorogo Sumber daya Dijumpai di beberapa daerah. Endapan bijih mangan
Nambakan berupa pirolusit, sebagai lensa-lensa di abtara batu
(18.315 ton) kapur dan tufa.
Tambah Kadar Mn di Nambakan 3%.
(28.261 ton) Kadar Mn di Tambah 4,5%.
Ngradu Kadar Mn di Ngradu 5%.
(28.756 ton) Kadar Mn di Sempor 6,6%.
Sempor Kadar Mn di Gunung Gede 60,55%.
(55.174 ton) Kadar Mn di Dawung 58,26%.
G. Gede Kadar Mn di Klumpit 58,55%.
(40.506% ton) Kadar Mn di Banyumuntah 55,51%.
Munung Kadar Mn di Bukul 49,04%.
(19.500 ton) Kadar Mn di Gunung Kembar 55,47%.
Kadar Mn di Cikuli 57,6 – 57,9%.
Kadar Mn di Goro 57,82%.
– Blimbing Ponorogo Sumber daya Berupa pirolusit. Kadar Mn 59,52%.
(Cukup besar)
– Panggul, Trenggalek Sumber daya Berupa psilomelan dalam bentuk lensa-lensa di antara
(Indikasi) batu kapur dan tufa.
– G. Kuncung, Tumpak- Sumber daya Terdapat di banyak tempat. Berupa pirolusit dan
telor, dan Serut, (Belum diketahui) psilomelan dalam bentuk lensa-lensa di antara batu
Trenggalek kapur dan tufa.
Kadar Mn di Gunung Kuncung 56,66%.
Kadar Mn di Gunung Tumpaktelor 49,42%.
Kadar Mn di Serut 39,00%.
Kadar Mn di Tumpak Gumaewang : 60,31%.
Kadar Mn di Gunung Prongos 59,78%.
Kadar Mn di Belih Gondangan 59,95%.
Kadar Mn di Gelang 47,19%.
Kadar Mn di Belik 54,81%.
Kadar Mn di Lempung 30,67%.
Kadar Mn di Dandah 46,76%.
Kadar Mn di Ampelgading 35,68%.
– Gunung Jambe, Blitar Sumber daya Pirolusit dan psilomelan, berupa lensa-lensa tipis di
(Belum diketahui) antara batu kapur dan tufa. Kadar Mn 6,4 – 51,1%.
– G. Puncak Asem, Blitar Sumber daya Pirolusit dan psilomelan, berupa lensa-lensa tipis di
(2.000 ton) antara batu kapur dan tufa. Kadar Mn 5,6%.
– G. Cemenung, Blitar Sumber daya Pirolusit dan psilomelan, berupa lensa-lensa tipis di
(± 54.000 ton) antara batu kapur dan tufa. Kadar Mn 47,9%.
– Kec. Wlingi, Blitar Sumber daya Kadar Mn 60 – 75%.
(± 2.000 ton)
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 247

Lanjutan ...

Lokasi Cadangan Keterangan

– Sukorejo, Tulung Sumber daya Pirolusit dan psilomelan, berupa lensa-lensa tipis di
Agung (± 500 ton) antara batu kapur dan tufa. Kadar Mn 41 – 42,1%.
– Tenggong, Tulung Sumber daya Kadar Mn 34 – 24,1%.
(± 30 ton)
– G. Rajak dan Kalirejo, Sumber daya Berupa lensa-lensa. Kadar Mn O2 50 – 90,1%
Malang (± 30.000)
– Bedug I dan II, Puger Sumber daya Pirolusit dan psilomelan, berupa lensa-lensa tipis di
Jember (± 28.000 ton) antara batu kapur dan tufa. Kadar Mn 2,1%
– Karang Bale, Puger, Sumber daya Kadar Mn 31,8 – 56,7%.
Jember (Belum diketahui)
– G. Marondon Sekunir Sumber daya Kadar Mn 13,8%.
Puger, Jembe (± 37.000 ton)
– G. Sadeng, Puger, Sumber daya Kadar Mn 18,8%.
Jember (± 180.400 ton)

Kalimantan Barat :
Lumar, Sambar Sumber daya Terdapat berupa sedimen dan urat dalam tufa yang
(± 42.7000 ton) terdiri rhodonit, rhodokrosit. Kadar Mn 14,94 – 5,42%.

Kalimantan Timur :
G. Bambu, Muara Sumber daya Hidrothermal, berupa urat-urat halus bersama mineral
Ancalong (Belum diketahui) kuarsa.

Kalimantan Selatan :
– G. Besi, Pengaron, Sumber daya Terbentuk karena proses hidrothermal dan sedimen
Martapura (± 9.000 ton) (?). Terdapat sebagai bongkahan dalam Formasi
Diabas Formir dan Serpih Pasiran. Kadar Mn 14,94 –
55,42%.
– S. Tawao, Birayang Sumber daya Hidrothermal kontak (?), berupa bongkahan.
(± 100 – 200 ton)

Nusa Tenggara Barat :

– Teluk Maja, Sumbawa Sumber daya Berupa bongkahan manganit.
(Indikasi)
– Panda, Binoa Sumber daya Terdapat bersama-sama limonit.
(Indikasi)

Nusa Tenggara Timur :

– Manggarai, Flores Sumber daya —
(Indikasi)
– Pulau Roti Sumber daya Berupa bongkah bijih besi dan konkresi bijih mangan.
(Indikasi) Kadar Mn3 O4 69,1%.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 248

Lanjutan ...

Lokasi Cadangan Keterangan

Nusa Tenggara Barat :

Sumber daya Berupa bongkahan manganit.
(Indikasi)

– Panda, Binoa Sumber daya Terdapat bersama-sama limonit.

Nusa Tenggara Timur :

– Manggarai, Flores Sumber daya —
(Indikasi)
– P. Roti Sumber daya Berupa bongkah bijih besi dan konsentrasi bijih
(Indikasi) mangan. Kadar Mn3 O4 69,1%.
– Sebelah Timur Kupang, Sumber daya —
Timor (Indikasi)
– Ole manenok, Sumber daya Terdapat sebagai lensa-lensa kecil pada batuan
Kupang, Timor (Indikasi)
– Tanimi, Kupang, Timur Sumber daya Ditemukan pada sungai sebelah timur Bukit Tanini.
(Indikasi)
– Sebelah Selatan Sumber daya —
Kupang, Timur
– Ikan Foti, amarasi Sumber daya Berupa bongkahan pirolusit dan nodul-nodul hasil.
(Indikasi) endapan laut dalam. Kadar MnO2 85,15%.
– Niuk Baum, Amarasi, Sumber daya Terdapat sebagai lensa-lensa. Kadar MnO2 85%.
(Indikasi)
– Moil Tobe Sumber daya Terdapat sebagai lapisan-lapisan di antara tanah lias
(± 63.800 ton) dan serpihan pasiran.
– Buleo, Timur Niki-Niki Sumber daya Berupa konkresi pada kompleks Babonaro.
(Indikasi)
– Ds. Ponudan Kaubelah, Sumber daya Berupa konkresi pada kompleks Babonaro
Barat Atapupu (Indikasi)
– Oe Ekam, Oe Baki Sumber daya —
Babuin, Kalbano, (Indikasi)
Timor Tengah

Timor Timur :
– Viqueque Sumber daya Berupa pirolisit dan manganit yang berkadar tinggi,
(Indikasi) dapat di Batukerbau Vemasse, Buibau, dan Seisal.
– Venilale Sumber daya Hasil endapan laut dalam dan berasosiasi dengan
(Indikasi) fosfat marin.
– Selatan Airucondor Sumber daya —
(Indikasi)
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 249

Lanjutan ...

Lokasi Cadangan Keterangan

Sulawesi Utara :
– Tanjung Tarowitan, Sumber daya Berupa butiran mangan yang tersebar dipermukaan
Minahasa (Belum diketahui) tanah. Kadar Mn 32,42%.
– Molosifat Sumber daya Berupa psilomelan
(Belum diketahui)

Sulawesi Tengah :
Tewangko, Tona Sumber daya Berupa psilomelan dalam bongkahan kuarsa
(Belum diketahui)

Sulawesi Selatan :
– Wonomulyo, Polewali Sumber daya Berupa bongkahan.
(± 15.000 ton)
– Liburung, Bone Sumber daya —
(Indikasi)

– Tanene, Riaja Sumber daya Terdapat dalam batu kapur dan batu lanau
(Indikasi)

Sulawesi Tenggara :
S. Rumu, Wapowaru Sumber daya Berupa bongkahan
(Belum diketahui)

Maluku :
– Kec. Laloda dan Galela Sumber daya Terdapat di daerah Supu, Pasawani, A. Pacao, A.
(Indikasi) Keretalamo, A. Salu, A. Doitia, dan A. Pitan.
Bongkahan pirolusit dan psilomelan tersebar di sungai-
sungai.
– Pulau Batanta Sumber daya Berupa psilomelan dan pirolusit yang terdapat pada
(Indikasi) batas antara urat porfir dan tufa.
– Waturen, Tj. Fatufat, Sumber daya Fragmen pirolusit terbentuk lapisan tipis (5 cm) dalam
Pulau Buru (Indikasi) batu kapur.
– Pulau Doi, Pulau Sumber daya Pirolusit dan psilomelan terdapat sebagai lapisan pada
Dongasuli Dowonggigita batas tufa. Di Pulau Doi bijih mangan tersebut dijumpai
(8.900 ton) di empat lokasi.
Dawa (65.000 ton)
Salube (7.000 ton)
Galau (10.000 ton)
– Waigeo Sumber daya Bijih mangan dijumpai bersama-sama kobal yang
(Indikasi) merupakan lapisan penutup endapan nikel.

Sumber : Direktorat Sumberdaya Mineral, Bandung, 1990.

BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 250

19 PASIR KUARSA
Oleh : M. Arifin,
Adjat Sudradjat,
Supriatna Suhala

1. PENDAHULUAN Pada umumnya, di alam, pasir kuarsa ditemukan

Pasir kuarsa memegang peranan cukup penting
bagi industri, baik sebagai bahan baku utama
maupun penolong. Sebagai bahan baku utama,
pasir kuarsa dipakai oleh industri semen, kaca
lembaran, botol dan pecah-belah, email (enamel).
Sedangkan sebagai bahan baku penolong dipakai
dalam pengecoran logam, dan industri lainnya.
Lebih dari satu dasawarsa terakhir ini, industri hilir
pemakai pasir kuarsa tumbuh dan berkembang
dengan pesat. Hasil pemantauan Biro Pusat Statistik
dalam kurun 1981–1993, konsumsi pasir kuarsa
meningkat sekitar 24,70% per tahun.
dengan ukuran butir bervariasi dalam distribusi yang
melebar, mulai dari fraksi halus (0,06 mm) sampai
dengan ukuran kasar (2 mm).
2.2 Mineralogi
Pasir kuarsa adalah bahan galian yang terdiri atas
kristal-kristal silika (SiO 2 ) dan mengandung
senyawa pengotor yang terbawa selama proses
pengendapan. Pada umumnya, senyawa pengotor
tersebut terdiri atas oksida besi, oksida kalsium,
oksida alkali, oksida magnesium, lempung, dan
zat organik hasil pelapukan sisa-sisa hewan, serta
tumbuhan.

Sementara itu, hasil survei Pusat Penelitian dan Secara umum, pasir kuarsa Indonesia mempunyai
Pengembangan Teknologi Mineral dalam kurun komposisi kimia sebagai berikut :
waktu yang sama, produksi pasir kuarsa meningkat
sekitar 28,30% per tahun. Peningkatan produksi ini SiO2 : 55,30 – 99,87%
karena didukung pula oleh sumberdaya pasir kuarsa Fe2 O3 : 0,01 – 9,14%
yang sangat melimpah. Al2 O3 : 0,01 – 18,00,%
TiO2 : 0,01 – 0,49%
CaO : 0,01 – 3,24%
2. GEOLOGI MgO : 0,01 – 0,26%
K2 O : 0,01 – 17,00%
2.1 Mula Jadi
Sifat-sifat fisik mineral pasir kuarsa, antara lain :
Pasir kuarsa yang juga dikenal dengan nama pasir
putih merupakan hasil pelapukan batuan yang Warna : putih bening atau warna lain
mengandung mineral utama, seperti kuarsa, dan bergantung kepada senyawa
felspar. Hasil pelapukan kemudian tercuci dan pengotornya; misalnya, warna
terbawa oleh air atau angin yang diendapkan di kuning mengandung Fe-oksida,
tepi-tepi sungai, danau, atau laut. warna merah mengandung Cu-
oksida.
Di alam, pasir kuarsa ditemukan dengan kemurnian Kekerasan : 7 (Skala Mohs);
yang bervariasi bergantung kepada proses Berat jenis : 2,65;
terbentuknya di samping adanya material lain yang Titik lebur : kurang lebih 1715°C
ikut selama proses pengendapan. Material pengotor Bentuk kristal : hexagonal;
tersebut bersifat sebagai pemberi warna pada pasir Panas spesifik : 0,185; dan
kuarsa, dan dari warna tersebut dapat diperkirakan Konduktivitas
derajat kemurniannya. panas : 12 – 100°C
BAHAN GALIAN INDUSTRI
2.3 Potensi Cadangan Pasir Kuarsa Indonesia
Cadangan pasir kuarsa Indonesia cukup besar
dengan lokasi tersebar di 11 propinsi (Gambar 1).
Menurut Madiadipoera. T, dkk., jumlah cadangan
pasir kuarsa diperkirakan sekitar 4,55 milyar ton,
dengan perincian 78,6 juta ton cadangan terukur,
12,4 juta ton terindikasi, 21,3 juta ton tereka dan
4,4 milyar cadangan hipotetik.
Cadangan pasir kuarsa terbesar terdapat provinsi
di Sumatera Barat, yaitu sekitar 82,5% dari seluruh
cadangan yang ada di Indonesia. Berikutnya adalah
Kalimantan Barat, Jawa Barat, Sumatera Selatan
(Tabel 1).
Mutu cadangan pasir kuarsa di Kalimantan Selatan
merupakan pasir kuarsa terbaik di Indonesia,
dengan kadar silika (SiO2 ) berkisar antara 98,7 –
99,9%, kemudian Bangka dan Belitung dengan
kadar SiO2 antara 97,6 – 98,53%.
3. PERTAMBANGAN
3.1 Eksplorasi
Eksplorasi endapan pasir kuarsa dilakukan untuk
menentukan letak, penyebaran, dan ketebalan
Gambar 1. Lokasi Endapan Pasir Kuarsa di Indonesia
19 – 251
melalui penyelidikan udara, pemetaan geologi,
geofisika, dan lain-lain. Penyelidikan geofisika dapat
menggunakan cara tahanan jenis, potensial diri,
atau cara gempa.
Untuk lebih meyakinkan potensi cadangan dapat
dilakukan melalui eksplorasi lanjutan, seperti
pemboran, sumur uji (test pit ), atau saluran
(trenches). Penyelidikan ini dilakukan untuk tempat
yang berada di lembah purba, sungai, danau, atau
laut, karena endapan mengalami pelapukan dari
batuan induk, kemudian terangkut dan terendapkan
pada daerah tersebut.
Perhitungan cadangan dapat dilakukan dengan
perkalian antara luas sebaran endapan dengan rata-
rata ketebalan. Rata-rata ketebalan dapat ditentukan
dengan cara pemboran tangan, sumur uji, atau parit
uji. Untuk luas penyebaran, panjang dan lebarnya
ada penambahan/pengurangan jarak antara titik-
titik lubang bor. Kemudian, pengambilan contoh
endapan untuk dianalisis dalam menentukan kualitas
endapan.
3.2 Penambangan
Penambangan pasir kuarsa dapat dilakukan dengan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 252

Tabel 1. Potensi Cadangan Pasir Kuarsa dan Silika di Indonesia

(ton)

Cadangan
No. Propinsi
Terukur Terindikasi Tereka Hipotetik Mutu SiO2

1. Sumatera Utara 225.430 – – – 84,08%

2. Riau 5.405.175 – – 85.100.000 99,51%
3. Sumatera Barat – 780.000 1.300.000 3.751.000.000 baik
4. Sumatera Selatan 59.350.653 11.575.000 10.772.110 14.951.100 87,4 – 99,68%
5. Jawa Barat 11.043.092 0 8.327.836 102.520.000 73,54 – 99,33%
6. Jawa Tengah 572.189 0 0 1.450.000 68,37 – 96,00%
7. Jawa Timur 1.168.845 0 886.737 2.725.000 89,65 – 98,8%
8. Kalimantan Barat 0 0 0 330.950.000 96,65 – 99,63%
9. Kalimantan Selatan 810.700 0 0 49.000.000 97,99 – 99,50%
10. Kalimantan Timur 0 0 0 4.000.000 belum diketahui
11. Sulawesi Selatan 0 0 0 95.530.000 90,00 – 97,17%
Total 78.576.083 12.355.000 21.286.683 4.437.226.100

Catatan : tt. = Tidak Tercatat

Sumber : T. Madiapura, dkk, Direktorat Sumberdaya Mineral, 1991

cara seluri ataupun tambang semprot, bergantung
kepada letak dan penyebaran endapan. Tahapan
penambangan meliputi pengupasan lapisan tanah
penutup, pembongkaran, pemuatan dan
pengangkutan (Gambar 2).
a. Pengupasan (Stripping)
Pengupasan dilakukan untuk membersihkan ma-
terial penutup dengan memakai alat manual
(cangkul, singkup, belincong, dan lain-lain), ataupun
alat mekanis (bulldoser yang dilengkapi garu
tunggal/ganda, srapper, shovel, dan lain-lain).
Pemilihan alat tergantung kepada kondisi lapangan
dan skala produksi tambang. Apabila digunakan
bulldoser yang dilengkapi garu, tahapan
penambangan dapat meliputi : penggaruan,
pendorongan dan pengumpulan material tanah
penutup yang dapat dimanfaatkan untuk menutup
lubang bekas penambangan.
b. Pembongkaran
selain peralatan manual ataupun mekanis, tekanan
air tinggi juga dapat digunakan.
c. Pemuatan dan Pemangkutan
Untuk mengangkut hasil pembongkaran ke unit
pengolahan atau penampungan (stock pile) dapat
menggunakan alat muat wheel loader, back hoe,
dredging, dan alat angkut dump truck, pikulan,
gerobak, lori, dan lain-lain.
3.3 Pengolahan
Untuk memperoleh spesifikasi yang diinginkan perlu
pengolahan/pencucian untuk menghilangkan
senyawa pengotor. Pasir kuarsa dapat langsung
digunakan, misalnya untuk pasir cetak. Namun,
kadang-kadang dilakukan penggilingan untuk
memperoleh ukuran yang sangat halus seperti yang
diinginkan industri pemakai. Secara umum,
pengolahan pasir kuarsa dapat dilihat seperti pada
Gambar 3.

Pembongkaran dilakukan untuk membebaskan 4. PENGGUNAAN

endapan dari batuan induknya yang padat/keras.
Pada umumnya, endapan pasir kuarsa merupakan Pasir kuarsa banyak digunakan di industri gelas
endapan lepas yang mudah dibongkar, sehingga kaca, semen, bata tahap api (refraktori), pengecor-
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Gambar 2. Penambangan Pasir Kuarsa
an logam, bahan baku pembuatan tegel dan mosaik
keramik, bahan baku fero silikon, silikon carbida,
ampelas, pasir filter, glass wool, dan lain-lain.
Persyaratan pasir kuarsa yang dipakai oleh setiap
industri tidak dapat ditetapkan secara pasti. Yang
paling utama adalah harus menjamin kemurnian
minimum dengan pembatasan pada oksida
pengotornya.
4.1 Industri Gelas dan Kaca
Sebagian besar formula gelas kaca yang diproduksi
untuk komersil terdiri dari kuarsa/silika, soda dan
garam dapur. Sebagai bahan baku, pasir kuarsa
merupakan oksida pembentuk gelas. Pada proses
pembuatannya terhadap formula gelas kaca
kadang-kadang ditambahkan oksida-oksida lain
19 – 253
untuk mendapatkan sifat produk gelas kaca yang
diinginkan, seperti :
– AlO3 dan B2 O3 untuk menambah katahanan
terhadap kimia,
– Oksida-oksida krom, kobal, besi, atau nikel
sebagai bahan pewarna.
– Oksida belerang untuk memperbaiki proses
peleburan dalam pelembutan gelas yang
dicairkan.
Dalam industri gelas kaca, spesifikasi pasir kuarsa
yang digunakan bergantung kepada jenis
produknya. Ada empat jenis produk gelas kaca
yang beredar di pasaran, yaitu kaca lembaran,
gelas kemasan, gelas rumah tangga, gelas ilmu
pengetahuan dan keteknikan.
a. Kaca Lembaran
Di bidang konstruksi bangunan, pemakaian kaca
sudah sangat meluas terutama kaca lembaran,
kaca gelombang, kaca balok untuk keperluan
kombinasi sinar difusi, gelas fiber untuk pengatur
tata suara gedung pertunjukan, atau keperluan lain
yang membutuhkan sifat tembus cahaya atau
tembus pandang.
Untuk menghasilkan kaca mutu tinggi (misalnya
cermin), kaca lembaran harus dipoles rata-halus
kedua permukaannya dan mengkilap dengan cara
polished plate glass, tetapi harganya mahal karena
membutuhkan banyak waktu dan biaya dalam
pemolesannya, walau menggunakan mesin
sekalipun. Setelah tahun 1959, ditemukan kaca
mutu prima dengan cara float process (proses
pengambangan) dengan biaya lebih rendah dari
polished plate glass.
Ada dua jenis kaca yang sudah diketahui, yaitu
jenis indoflot (kaca polos/bening) dan panasap
(kaca berpola atau kaca es). Keduanya sudah
dikembangkan dengan teknik yang lebih modern
di PT Asahimas.
Kaca Indoflot
Kaca indoflot dibuat dengan cara pengambangan
cairan kaca di atas cairan logam. Sifat istimewa
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 254

Pasir Kuarsa dari alam

Pencucian dengan air pada

cyclone/classifier/washer, Lempung dan
Air
untuk menghilangkan lempung kotoran lain
yang dikandungnya

Scrubbing (pencucian dengan

kekentalan yang tinggi :
60 – 70% solid)

Pencucian pada Sisa-sisa lempung/

Air
cyclone/classifier senyawa besi

Magnetic separator Magnetic

Pengayakan

Pasir kuarsa murni dengan

spesifikasi tertentu

Gambar 3. Pengolahan Pasir Kuarsa

yang dimilikinya adalah :

– Kedua permukaannya rata, sejajar sempurna,
dan bebas distorsi, baik untuk bayangan
langsung maupun dipantulkan.
– Benda yang ada dibalik kaca akan terlihat
terang dan jernih karena kaca ini bersifat
transparansi dan transmitansi yang tinggi.
– Arsitektur interior dan eksterior rumah, perkan-
toran, pusat perbelanjaan dan semacamnya;
– Lemari pamer dan ruang pamer (etalase);
– Dinding kaca yang luas;
– Mebel;
– Akuarium dan sebagainya.
Kaca Panasap (Kaca Berpola/Es)

– Permukaan lebih berkilau daripada polished
plate glass karena dipoles dengan api.
– Tebal kaca dimungkinkan sampai 19 mm
dengan dimensi lebih besar sehingga
memudahkan perencanaan dinding kaca yang
besar.
Kaca indoflot sangat cocok untuk pemakaian
sebagai berikut :
Kaca Panasap merupakan kaca warna yang dibuat
dengan proses pengambangan. Warna kaca
diperoleh dengan cara memasukkan zat pewarna
ke dalam cairan kaca yang sedang diproses.
Kaca panasap dapat mengurangi panas dan silau
cahaya yang masuk, serta mempunyai daya
tembus pandang rendah sekali yang memberi rasa
nyaman bagi yang ada di dalam ruangan. Kaca
jenis ini sangat cocok dipakai di daerah tropis,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
terutama untuk pemakaian :
– Arsitektur interior dan eksterior rumah, per-
kantoran, pusat perbelanjaan dan sejenisnya;
– Mebel;
– Dinding partisi dan sebagainya.
Khusus, kaca tanpa pantul (non reflektive/non-
glare) dapat digunakan untuk kaca bingkai foto.
Sifat fisik, komposisi pembuatan kaca, dan
spesifikasi kaca indoflot dan panasap, harus
memenuhi persyaratan seperti pada Tabel 2 – 4.
Gelas Kemasan
Gelas kemasan digunakan untuk pengemasan
produk industri makanan dan industri farmasi.
Untuk pengemasan makanan dan minuman
dapat digunakan botol yang berwarna ataupun
tidak berwarna
Untuk kemasan obat-obatan diperlukan botol
yang tahan terhadap kimia, yaitu jenis botol
sulfatasi dan pipa gelas jenis borosilikat untuk
ampul dan vial.
Gelas Keperluan Alat Rumah Tangga
Gelas keperluan alat rumah tangga dapat berupa
piring, mangkok, dan cangkir, termasuk gelas
perhiasan, gelas kristal, dan gelas lainnya.
Tabel 2. Sifat-sifat Fisik dan Mekanik Kaca
Sifat Fisik dan Mekanik
– Indeks refraksi
– Indeks pantulan/cahaya tegak lurus
– Suhu pelunakan
– Konduksi panas
– Koefesien pemuaian linier
– Berat jenis
– Kekerasan
– Modulus young
– Angka poisson
– Tegangan pecah rata-rata
– Ketahanan terhadap cuaca
Sumber : PT IGLAS, 1992
19 – 255
Industri lainnya
Penggunaan gelas-kaca di bidang ilmu penge-
tahuan dan keteknikan secara langsung memacu
penerapan teknologi maju dalam industri gelas
kaca.
Industri mobil, pesawat terbang, motor boat banyak
menggunakan gelas kaca berteknologi tinggi,
seperti kaca laminasi, kaca diperkeras, kaca
berkawat listrik, kaca pengaman lengkung, isolasi
gelas fiber atau gelas fiber yang dimanfaatkan
sebagai plastik.
Di bidang kelistrikan, gelas digunakan untuk
penerangan, transimisi daya, perhubungan, dan
elektronika. Produk dari bidang ini adalah kaca
penghantar listrik, gelas isolator listrik, tabung sinar
katoda, gelas resistor, gelas penahan sinar
ultrasonik pada radar, televisi, komputer, gelas
laboratorium, dan lain-lain.
4.2 Industri Semen
Di industri semen, pasir kuarsa digunakan sebagai
bahan pelengkap untuk pembuatan cement port-
land, yaitu sebagai pengontrol kandungan silika
dalam semen yang dihasilkan.
Jumlah pasir kuarsa yang dicampur dengan bahan
baku semen lainnya bervariasi, bergantung kepada
Nilai-nilai
± 1,52
± 4%
0,2 kcal/kg°C (0 – 50°C)
720 - 730°C
9 – 10 x 10 -6 /°C (suhu normal 27 – 350°C)
± 2,5
6 Derajat (skala Mohs)
720.000 kg/cm2
0,25
± 500 kg/cm2
Tidak berubah
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 256

Tabel 3. Pasir Kuarsa untuk Pembuatan Kaca

Kaca Indoflot Kaca Panasap

Komposisi Persentase Komposisi Persentase

– SiO2 70 – 72% – SiO2 97,56%

– Al2 O3 0 – 2% – Fe2 O3 0,20%
– CaO 6 – 12% – Al2 O3 0,68%
– MgO 0 – 4% – CaO 0,15%
– Na2 O 12 – 16% – MgO 0,02%
– SO3 0,75%
– H2 O 0,65%

Sumber : PT IGLAS, 1992

Tabel 4. Spesifikasi Kaca Jenis Indoflot dan Panasap

Ketebalan Ukuran Maksimum

Berat
Produk
(kg/m2 )
Standar Toleransi Standar Spesial
(mm) (mm) (mm) (mm)

Indoflot 2 1,7 – 2,3 1.320 x 660 – 4,5

3 2,7 – 3,3 1.830 x 910 3.660 x 1.520 7
5 4,7 – 5,3 2.440 x 2.130 4.370 x 3.660 12
6 5,7 – 6,3 3.050 x 2.130 4.370 x 3.660 15
8 7,1 – 9,0 3.050 x 2.130 4.370 x 3.660 20
10 9,1 – 11,0 3.050 x 2.130 4.370 x 3.660 25
12 11,1 – 13,0 3.050 x 2.130 4.370 x 3.660 30
15 14,1 – 16,0 – – 37
19 17,5 – 20,5 – – 47

Panasap gray 5 4,7 – 5,3 2.440 x 2.130 – 12

Panasap bronze 6 5,7 – 6,3 3.050 x 2.130 – 15
8 7,1 – 9,0 3.050 x 2.130 – 20
10 9,1 – 11,0 3.050 x 2.130 – 25
12 11,1 – 13,0 3.050 x 2.130 – 30

Panasap dark gray 5 4,7 – 5,3 2.440 x 2.130 – 12

Panasap blue 6 5,7 – 6,3 3.050 x 2.130 – 15

Clear sheet 2 1,7 – 2,1 1.320 x 660 – 4,5

3 2,7 – 3,3 1.830 x 910 – 7
5 4,7 – 5,3 – – 15

Figure class 3 2,6 – 3,4 1.830 x 910 – 7

5 4,6 – 5,4 2.440 x 2.130 – 11

Non reflektive glass 2 1,7 – 2,1 1.220 x 910 – 4,5

Sumber : PT IGLAS, 1992

BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 257

Tabel 5. Spesifikasi Penggunaan Pasir Kuarsa di Beberapa Industri

Gelas Kemasan dan

Spesifikasi Kaca Lembaran Gelas Optik
Rumah Tangga

Komposisi Kimia
– SiO2 min. 99,00 min. 98,50 min. 99,50
– FeO2 maks. 0,50 maks. 0,03*) maks. 0,001
– Al2 O3 maks. 0,10 maks. 0,30 maks. 0,002
– CaO + MgO maks. 0,50 maks. 0,20 maks. 0,10
– Cr2 O3 maks. 0,50 maks. 0,0006 maks. 0,0002

Distribusi Ukuran butir (+20 - 200 mesh)

– 14 mesh tidak ada tidak ada tidak ada
– 25 mesh maks. 1 maks. 0,5 –
– 36 mesh maks. 5 maks. 1,5 –
– -120 mesh maks. 5 – maks. 95,00
Hilang pijar pada 1.000°C maks. 0,5 maks. 0,5 maks.0,5
Kelembaban maks. 5,0 maks. 5,0 maks. 0,5

Catatan : *) Kandungan Fe-oksida untuk gelas kemasan yang tidak berwarna.

Sumber : Anim Lukman, dkk (1991), Perkembangan pasir kuarsa di Indonesia, dalam kurun 1980 -
1988, PPTM, 1991.

kandungan silika bahan baku semen lainnya. Akan
tetapi, secara umum dapat ditentukan dengan
komposisi atau perbandingan 66,5 kg pasir kuarsa
untuk 1 ton produk semen.
4.3 Industri Pengecoran dan Bata Tahan Api
Pasir kuarsa yang dipakai di industri pengecoran
berfungsi sebagai pasir cetak (casting sand) dan
foundry. Sementara itu, di industri bata tahan api
pasir kuarsa merupakan bahan baku utama.
Persyaratan umum yang dipakai di kedua industri
tersebut, antara lain kandungan silika, distribusi
ukuran, dan bentuk butiran (Tabel 6).
4.4 Industri Keramik
Pasir kuarsa di industri keramik digunakan sebagai
bahan mentah untuk pembuatan badan keramik
bersama-sama dengan kaolin, ball clay, felspar,
dan lain-lain. Penggunaan yang utama adalah
sebagai bahan keramik saniter.
Pasir kuarsa dipakai karena mempunyai sifatnya
yang baik untuk bahan pengurus sehingga
mempermudah proses pengeringan, mengontrol,
penyusutan, dan memberi kerangka pada badan
keramik.
Secara umum, keramik terdiri atas bahan anorganik
bukan logam berfasa kristalin dan/atau campuran
dengan logam yang proses produksinya
memerlukan pemanasan suhu tinggi. Berdasarkan
fungsi dan strukturnya, produk keramik dibagi
menjadi dua tipe, yaitu keramik konvensional dan
keramik maju (advance ceramics).
a. Keramik Konvensional
Pada umumnya, jenis ini menggunakan bahan-
bahan alam yang terdiri atas fasa amorf dengan
atau tanpa diolah.
Ada dua golongan industri yang termasuk keramik
konvensional, yaitu :
– Industri keramik berat yang terdiri atas industri
semen, mortar, refraktori, abrasif, dan industri
khusus.
– Industri keramik halus, yaitu gerabah/keramik
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 258

Tabel 6. Pasir Kuarsa untuk Pengecoran dan Bata Tahan Api (Refraktori)

Pengecoran Bata Tahan Api (Refraktori)

Komposisi Komposisi
– SiO2 min. 90% SiO2 min. 95,00%
– Na2 + K2 O maks. 2% Al2 O3 maks. 1,00%
– Fe2 O3 maks. 1,5 Na2 O3 maks. 0,30%
K2 O maks. 0,30%
TiO2 maks. 0,30%

Distribusi Ukuran Butir Distrribusi Ukuran Butir

– Kasar (-30 + 70 mesh) 35% Kasar 3,35 – 0,50 mm
– Sedang (70 mesh) 30% Sedang 0,50 – 0,18 mm
– Halus (-70 + 200 mesh) 35% Halus >0,18 mm
Bentuk Butiran Sub-angular Bentuk butiran agak bersudut

Sumber : Anim Lukman, dkk [3], PPTM, 1991

hias, ubin lantai dan dinding, saniter, peralatan
makan-minum (table ware), isolator listrik, alat
dapur, keramik teknik, lampu pijar, botol dan
gelas.
b. Keramik Maju
Industri keramik maju di Indonesia belum ada. Bahan
yang digunakan merupakan bahan baku artifisial
murni yang mempunyai fasa kristalin. Produk keramik
maju dipasarkan di dunia, antara lain :
– Zirkonia dan sialon untuk industri otomotif (blok
mesin, gear), mata pisau dan gunting;
yang memberi bentuk kekuatan, dan glasir sebagai
penutup badan sehingga tampak lebih indah,
menarik, dan mudah dibersihkan. Persentase
penggunaan pasir kuarsa dalam keramik tergantung
dari jenis badan keramik yang dibuat (Tabel 7).
Pasir kuarsa memiliki peranan penting sebagai
pembentuk badan keramik karena mempunyai
fungsi sebagai pengendali sifat pasir kuarsa dalam
keadaan mentah dan setelah dibakar. Sebagai
pengendali, pasir kuarsa harus memenuhi
persyaratan standar seperti pada Tabel 8.
4.5 Industri Lainnya

– Barium titanat untuk industri elektronika Beberapa kegunaan pasir kuarsa dalam industri
(sebagai kapasitor, resistor); lain, yaitu :

– Keramik nir-oksida (Zirkon nitrida, magnesium
nitrida, silikon karbida, silikon nitrida)
digunakan untuk high technology kiln furniture,
cutting tools, komponen mesin, alat ekstraksi
dan pengolahan logam;
– Fibre optic di industri telekomunikasi,
penerangan, gedung pencakar langit dan tenaga
surya.
Badan keramik terdiri atas dua bagian, yaitu badan
– Bahan pengisi (filler) dalam industri cat.
– Bahan pengeras dalam industri karet.
– Bahan ampelas dalam industri gerinda.
– Bahan penghilang karat dalam industri logam
(sand blasting).
– Bahan penyaring (sand filter) dalam industri
penjernihan air (water treatment).
– Bahan baku pembuatan ferro silicon carbide.
5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 259

Tabel 7. Persentase Penggunaan Bahan Pasir bersangkutan. Sebagian besar produksi pasir
Kuarsa untuk Badan Keramik kuarsa berasal dari hasil tambang yang berada di
Jawa Barat (umumnya dimiliki oleh industri se-
men) dan Belitung, yang tahun 1993 mencapai
Bahan Jumlah Pasir Kuarsa (%) sekitar 71,6% dan 21,52% (Tabel 9).
Stone Ware
Amerika 30 Dalam kurun 1981 – 1993, jumlah produksi pasir
Eropa 25 kuarsa Indonesia mengalami peningkatan dengan
laju pertumbuhan tahunan sebesar 18,04%, dan
Saniter pada tahun 1993 telah mencapai 1,28 juta ton.
Amerika 30 Jumlah produksi ini tidak termasuk dari perusaha-
Eropa 25 an tanpa izin.
Porselin
Pemakai Lokal 20,7 – 32,2 Industri semen merupakan pemakai utama pasir
Hotel Ware 19,6 – 27,0 kuarsa, yaitu sekitar 74,4% dari seluruh jumlah
Barang Tahan Panas 12,3 – 23,0 konsumsi. Berikutnya adalah industri gelas dan
barang dari gelas (11,4%), kaca lembaran (9,9%),
Semi Porselin 10 – 20 dan sisanya oleh industri barang dari semen,
Bone China 3 – 14 logam/pengecoran logam, keramik-porselain, dan
industri kimia.
Sumber : Kajian Keramik, PPTM, 1994
Perkembangan konsumsinya dalam kurun yang
sama, juga meningkat dengan laju pertumbuhan
tahunan sebesar 11,63 %, yaitu dari sebesar 623,5
5.1 Perkembangan Pasir Kuarsa Indonesia ribu ton tahun 1981 meningkat sekitar 133,86 %
pada tahun 1993 (Tabel 10).
Sampai dengan tahun 1992, perusahaan
pertambangan pasir kuarsa yang terlibat sekitar Sementara itu, ekspor pasir kuarsa dimulai tahun
35 buah perusahaan, yang sebagian besar terdapat 1977. Walaupun laju pertumbuhan tahunan ekspor
di Belitung, Jawa Barat, dan Jawa Timur. menaik, tetapi perkembangannya berfluktuasi (Tabel
10). Negara tujuan ekspor pasir kuarsa adalah
Data produksi pasir kuarsa yang dipunyai oleh Jepang, Korea Selatan dan Taiwan.
industri semen tidak tercatat secara resmi, dan
diperkirakan seluruhnya dipakai oleh yang Walaupun produksi pasir kuarsa dan silika cukup
besar, beberapa perusahaan pemakai masih

Tabel 8. Persyaratan Silika (Kuarsa) untuk Bahan Pembentuk Rangka Keramik

SII 1281 – 85 atau Persyaratan Silika untuk Keramik di Jepang

Unsur
SNI 1026 – 89 (%) Table ware Novelties1) Ubin

SiO2 =97,00 min. >98% >98% >98%

Al2 O3 1,00 maks. <1% <0,5% <0,5%
CaO 1,50 maks. Jejak Jejak <0,2%
Fe2 O3 0,40 maks. Jejak <0,1%
MgO – Jejak <0,2% –
K2 O – <1,0% 0,8% –
Na2 O – >1,0% – –
TiO2 – – – –

1) arca, vas dan barang seni lainnya

 BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 9. Produksi Pasir Kuarsa Menurut Propinsi, 1981 – 1993
(Ribuan ton)
No. Provinsi 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993

1. Sumatera Utara 1,10 4,00 10,46 6,85 6,94 7,15 2,84 5,80 6,85 7,12 7,39 8,72 9,67
2. Riau 3,81 6,91 19,67 – – – – – – – – – –
3. Sumatera Barat 64,77 142,7 94,13 86,83 87,05 90,61 91,77 100,07 118,18 122,84 127,50 150,43 166,91
4. Lampung 1,48 1,18 – – – – – – – – – – –
5. P. Bangka 5,34 14,72 17,04 26,12 23,94 21,79 4,57 4,02 4,75 4,93 5,12 6,04 6,71
6. P. Belitung 99,59 104,29 80,90 62,83 84,70 69,78 52,55 125,12 147,76 153,59 159,42 188,09 208,70
7. Jawa Barat 229,47 660,85 115,45 405,90 557,69 671,31 753,19 472,97 558,56 580,60 602,63 711,01 788,90
8. Jawa Tengah 18,13 11,01 2,24 1,34 1,26 8,15 1,79 – 2,1 1,9 2,3 2,6 2,96
9. Jawa Timur 24,26 31,69 9,53 14,10 3,81 4,14 6,62 0,17 0,20 0,21 0,22 0,26 0,28
10. Kalimantan Timur – 10,3 22,80 24,68 – – – – – – – – –
11. Kalimantan Barat – – – – 3,71 – – – – – – – –
12 Kalimantan Selatan 2,02 32,63 28,65 31,14 43,84 56,09 55,97 58,17 68,70 71,41 74,12 87,45 97,03

Total 449,96 1.010 400,87 659,81 813,01 933,13 969,30 766,63 907,1 941,7 978,7 1.155 1.281

19 – 260
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 261

Tabel 10. Konsumsi, Ekspor dan Impor Pasir Kuarsa Indonesia, 1981 – 1993
(Ribu ton)
Jenis Industri
Barang Gelas
Kaca Keramik dan Kimia
Tahun Semen dari dan Logam Lain Total Ekspor Impor
Lembaran Porselain Pokok
Semen Sejenisnya

1981 482,4 14,64 54,56 58,04 6,42 0,85 0,10 6,59 623,6 12,55 tt
1982 525,1 4,79 81,40 56,97 7,67 4,97 4,47 6,36 691,7 15,96 0,80
1983 573,1 4,83 99,92 64,47 6,18 2,37 3,04 16,22 770,2 46,30 0,68
1984 623,5 3,57 30,00 70,92 4,26 4,77 1,26 1,74 740,0 28,20 0,50
1985 705,7 6,40 113,03 110,03 9,15 21,63 9,92 2,82 978,7 20,35 1,47
1986 792,6 7,80 151,58 114,87 11,36 18,99 14,96 6,00 1.118,2 36,90 2,39
1987 829,1 7,32 141,38 128,71 5,70 12,36 17,01 4,02 1.145.6 16,96 0,53
1988 856,9 13,45 221,01 131,02 7,88 19,27 19,34 4,26 1.273,2 24,80 0,90
1989 916,9 13,99 223,22 132,33 8,26 19,66 19,73 4,43 1.338,6 6,67 1,46
1990 981,1 14,55 225,45 133,65 8,43 20,05 20,12 4,61 1.408,0 18,65 4,27
1991 1.049,8 15,13 227,71 134,99 8,60 20,45 20,52 4,79 1.482,0 14,28 13,49
1992 1.123,3 15,73 229,98 136,34 8,77 20,86 20,93 4,98 1.560,9 12,16 9,87
1993 1.201,9 16,36 232,28 137,70 8,94 21,28 21,35 5,18 1.564,0 13,22 5,21

Sumber : Statistik Industri Bag. II, 1981-1993, Biro Pusat Statistik.

menggunakan pasir kuarsa impor; terutama dipakai
sebagai sand blasting pada pengecoran logam,
yaitu untuk membuang karat pada pipa.
Sama halnya dengan ekspor, perkembangan impor
pasir kuarsa berfluktuasi cukup tinggi, tetapi
jumlahnya sedikit dibandingkan total konsumsi.
Jepang, Australia, dan Jerman merupakan negara
pemasok pasir kuarsa Indonesia.
Sementara itu, mengingat lebih dari 90 % konsumsi
pasir kuarsa ini berasal dari dalam negeri, maka
harga satuan yang dihitung dianggap harga pasir
kuarsa domestik. Demikian juga dengan harga
ekspor dan impor (Tabel 11).
Harga pasir kuarsa dalam negeri sangat bervariasi,
bergantung kepada kualitas bahan yang dipakai dan
biaya angkut, tetapi secara umum, perkembangan-
nya cenderung menaik. Demikian juga perkem-bangan
harga kuarsa ekspor, tahun 1985 sebesar 7,08 dolar
AS/ton, dan tahun 1993 sebesar 23,05 dolar AS/ton.
Sebaliknya, harga pasir kuarsa impor menurun. Pada
tahun 1985 harganya sekitar 303,72 dolar AS, dan
tahun 1989 turun menjadi 218 dolar AS per tonnya.
Tingkat harga pasir kuarsa impor lebih tinggi

Tabel 11. Harga Pasir Kuarsa Ekspor, Impor dan Beberapa Industri Pemakai, dan, 1985 – 1993

Jenis Industri (000 Rp/ton)

Tahun Ekspor Impor Barang Gelas dan Keramik Logam
Kaca Kimia
$ AS/ton $ AS/ton Semen dari barang dan dan
Lembaran Pokok
Semen dari gelas Porselain Pengecoran

1985 7,08 303,72 8,44 23,37 19,02 20,03 32,94 23,82 37,00
1986 10,03 275,20 9,90 24,13 20,90 21,00 30,14 18,12 41,24
1987 9,80 230,21 10,28 23,01 21,58 60,94 64,22 25,75 41,89
1988 10,94 179,81 12,89 27,39 21,18 62,04 30,62 20,00 42,55
1989 12,73 218,11 17,40 28,49 21,98 63,16 31,11 19,17 43,22
1990 14,77 230,37 18,62 29,63 22,86 64,42 31,73 20,04 44,08
1991 17,13 180,03 19,92 30,81 23,77 65,71 32,37 20,44 44,97
1992 19,87 217,90 21,32 32,04 24,72 67,03 33,01 20,85 45,87
1993 23,05 230,32 22,81 33,32 25,71 68,37 33,67 21,27 46,78
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 262

daripada harga konsumsi dan ekspor.
5.2 Perkembangan Industri Pemakai Pasir
Kuarsa
a. Industri Kaca Lembaran
Pada akhir Pelita IV ada empat pabrik kaca lem-
baran swasta nasional dengan kapasitas terpasang
sebesar 341.120 ton/tahun. Metode yang dipakai
adalah proses pengambangan (float process) yang
dapat memproduksi kaca lebih baik dan dapat
bersaing di pasaran luar negeri daripada dengan
proses tarik atau fourcault process.
Lokasi pabrik lebih mengutamakan pada orientasi pasar,
jumlah penduduk yang besar dan pertumbuhan ekonomi
yang relatif tinggi, seperti di Jakarta, Jawa Timur, Jawa
Tengah, dan Medan (Tabel 12).
Salah satu dapur pabrik berkapasitas 36.120 ton/
tahun telah melakukan memodifikasi proses
fourcault menjadi rolled-out yang dapat
menghasilkan kaca jenis New Sun Pitro untuk
ekspor. Produk kaca lembaran terdiri atas kaca
polos dengan tebal 2 – 19 mm, kaca warna (2 – 19
mm), kaca berpola (3 – 5 mm), dan kaca new sun
pitro (3 – 10 mm). Laju pertumbuhan tahunan produk-
si kaca lembaran dalam Pelita IV adalah 20,26%.
Kecuali kacamata, kebutuhan kaca lembaran
domestik telah terpenuhi dari produksi dalam negeri,
dengan pertumbuhan selama Pelita IV adalah sekitar
8,61%. Sedangkan dalam Pelita V Departemen
Perindustrian memperkirakan kenaikan konsumsi
sebesar 15%/ tahun (Tabel 13).
Pangsa pasar kaca lembaran akhir Pelita IV adalah
Jawa (79,01%), Sumatera (14,44%), Kalimantan
(3,01%), dan daerah lainnya (3,54%). Sementara
itu, ekspor kaca lembaran dimulai akhir Pelita III
(1.352 ton) dan pada akhir Pelita IV telah mencapai
118.388 ton. Negara tujuan ekspor adalah Jepang,
Australia, Korea, Singapura, Amerika Serikat,
Kanada, Eropa, dan Timur Tengah.
Adanya kenaikan ekspor disebabkan oleh beberapa
pabrik di negara Australia, Filipina, dan Taiwan
saat itu masih mengadakan perbaikan. Gambaran
industri kaca lembaran di negara ASEAN/ASIA,
dapat dilihat pada Tabel 14.
Pengembangan selanjutnya adalah melaksanakan
pembangunan pabrik dengan kapasitas 1,29 juta

Tabel 12. Perkembangan Kapasitas dan Produksi Kaca Lembaran dalam Pelita IV (Ribu ton)

Nama Perusahaan Status 1984/85 1985/86 1986/87 1987/88 1988/89

PT Asshahimas Flat Glass Kapasitas 198,1 198,1 198,1 156,1 156,1

Co. Ltd. Jakarta (PMA) Produksi 152,1 182,2 189,2 150,3 136,9
Ekspor 10.666 9.213 15.763 44.737 56.072
PT Purnomo Sejati Kapasitas – – – 150,0 150,0
Industrial Ltd. Jawa Timur Produksi – – – 105,0 151,8
(PMDN) Ekspor – – – 3.250 62.316
PT Abdi Rakyat Bakti Kapasitas – – – 15,0 15,0
Medan (PMDN) Produksi – – – – 13,3
Ekspor – – – – –
PT Tensindo,Semarang Kapasitas – – – 20.0 20,0
(PMDN) Produksi – – – – 10,7
Ekspor – – – – –
Total Kapasitas 198,1 198,1 198,1 341,1 341,1
Produksi 152,1 182,2 189,2 255,3 312,7
Ekspor 10.666 9.213 15.763 47.987 118.388

Sumber : PT. Asahimas

BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 263

Tabel 13. Kebutuhan Kaca Lembaran dalam Pelita IV dan V

(ribu ton)

Tahun Kebutuhan LP (%) Tahun Kebutuhan*) LP (%)

1984/86 140,1 – 1989/90 205,8 –

1985/86 157,3 12,25 1990/91 236,7 –
1986/87 179,2 13,97 1991/92 272,1 –
1987/88 184,5 2,93 1992/93 313,0 –
1988/89 194,2 5,28 1993/94 359,9 –

*) proyeksi Departemen Perindustrian

Tabel 14. Gambaran Industri Kaca Lembaran di Beberapa Negara di ASIA, 1990 – 1994

ton

No. Negara 1994

1. Malaysia +
Kapasitas 81.000 81.000 81.000 125.000 260.000
Pemanfaatan kapasitas 81.000 81.000 81.000 116.200 228.600
Konsumsi dalam negeri 50.300 59.500 63.000 70.000 90.000
+/- 30.700 21.500 18.000 46.200 138.600
Harga/ton
– DN 682 682 682 682 682
– Ekspor (FOB) 385 685 385 385 385
2. Thailand
Kapasitas 168.000 247.000 262.000 329.500 329.500
Pemanfaatan kapasitas 168.000 231.200 251.100 314.500 322.750
Konsumsi dalam negeri 168.000 188.500 209.000 233.000 260.000
+/- – 42.700 42.700 42.100 81.500
Harga/ton
– DN 594 594 594 594 594
– Ekspor (FOB) – – – – –
3. Pilipina +
Kapasitas – 98.500 111.000 124.000 124.000
Pemanfaatan kapasitas – 98.500 108.500 120.150 122.700
Konsumsi dalam negeri – 50.000 59.000 66.000 73.000
+/- – 48.500 49.500 54.150 49.700
Harga/ton
– DN 620 620 620 620 620
– Ekspor (FOB) – – – – –
4. Taiwan +
Kapasitas 300.000 327.000 413.000 447.000 447.000
Pemanfaatan kapasitas 300.000 321.600 393.100 431.600 443.600
Konsumsi dalam negeri 224.000 251.500 275.500 301.500 337.000
+/- 76.000 70.100 117.600 130.100 106.600
Harga/ton
– DN 730 730 730 730 730
– Ekspor (FOB) 592 592 592 592 592
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 264

No. Negara 1994

5. Korea
Kapasitas 480.000 632.500 766.000 804.000 804.000
Pemanfaatan kapasitas 480.000 602.000 724.050 783.050 800.200
Konsumsi dalam negeri 445.000 536.500 581.000 628.000 678.000
+/- 35.000 65.000 143.050 155.050 122.200
Harga/ton
– DN 560 560 560 560 560
– Ekspor (FOB) – – – – –
6. China
Kapasitas 1.491.500 1.639.000 1.945.000 2.042.000 2.144.000
Pemanfaatan kapasitas 1.491.500 1.609.200 1.869.050 1.992.000 2.133.900
Konsumsi dalam negeri 1.431.000 1.501.000 1.600.000 1.717.000 1.834.000
+/- 60.500 108.500 269.050 275.000 279.900
Harga/ton
– DN – – – – –
– Ekspor (FOB) 277 277 277 277 277
7. Indonesia
Kapasitas 481.120 481.120 951.120 971.120 971.120
Pemanfaatan kapasitas 402.240 467.120 725.785 920.120 969.120
Konsumsi dalam negeri 236.660 272.150 312.970 359.915 395.906
Ekspor 133.660 175.600 194.000 337.200 663.050
+/- 133.660 175.600 194.000 337.200 663.050
Harga/ton
– DN 426 426 426 426 426
– Ekspor (FOB) 400 400 400 400 400

Sumber : Laporan Ekonomi Bahan Galian Industri No. 124, PPTM.

ton/tahun yang izinnya telah terbit (Tabel 15).
b. Perkembangan Industri Semen
Produsen semen di Indonesia sampai saat ini
berjumlah 10 perusahaan dengan produksi semen
berbagai tipe, yaitu 5 (lima) di P. Jawa dan 5
(lima) di luar Jawa. Kontribusi pabrik semen yang
berlokasi di P. Jawa mencapai 72,35% dari total
produksi semen Indonesia, yaitu dari PT Semen
Cibinong, PT Indocement Tunggal Perkasa, PT
Tridaya Manunggal Perkasa Cement, PT Semen
Nusantara dan PT Semen Gresik.
Peningkatan konsumsi pasir kuarsa tidak terlepas
dari semakin tingginya kebutuhan semen di dalam
negeri dan ekspor, terutama digunakan untuk
perumahan, pembuatan jalan untuk tanah berawa.
c. Perkembangan Industri Keramik
Sampai dengan tahun 1993, kapasitas produksi
industri keramik di Indonesia dengan pesat,
terutama floor tile, wall tile, dan alat makan-minum
(table ware).
Industri keramik table ware mempunyai kapasitas
terpasang 686 juta buah/tahun. Sekitar 70 – 75%
produk keramik tersebut dikonsumsi di dalam negeri
dan sisanya diekspor.
Pabrik keramik saniter ada tiga buah (TOTO,
KIA Standard, dan INA), dengan kapasitas
produksi 2 juta buah/tahun. Kebutuhan keramik
di dalam negeri telah dapat dipenuhi oleh
ketiga pabrik tersebut, meskipun ada, produk
saniter dari manca negara jumlahnya sedikit.
Industri keramik gelas-botol/rumah tangga, lampu
pijar dan isolator kapasitas produksinya masing-
masing sebesar 130.000 ton, 120.000 ton, dan 13
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 265

Tabel 15. Perluasan dan Pembangunan Proyek Baru Pabrik Kaca

Kapasitas Selesai
No. Nama Perusahaan
(ton/Tahun) (Tahun)

1. Perluasan PT Abdi Rakyat Bakti,Medan 120.000 Desember 1990

2. Pembangunan PT Tensido, Semarang, Tahap II 20.000 1990
Tahap III 20.000 1993
3. Pabrik baru PT Astraguard, Serang 190.000 Juli 1993
4. Perluasan PT Asahimas Flat Glass Co. Ltd 150.000 Juli 1992
5. Perluasan PT Tensindo, Kendal 130.000 Desember 1992
6. Pabrik baru PT Mulia Glass, Bekasi 150.000 Awal 1992
7. Pabrik baru PT Hanindo Glass Industry, Semarang 160.000 Juli 1993
8. Pabrik baru PT Indo Glass Era Cipta Industries, Serang 200.000 Juli 1993
9. Pabrik baru PT Perkasa Sheet Glass Industries, Serang 150.000 Juli 1993

ribu ton/tahun. b. Prospek dan Peluang Industri Pemakai

Produk keramik yang diekspor terdiri atas jenis
keramik refraktori, bangunan, saniter, dan rumah
tangga. Dalam hal lain, impor keramik dilakukan
untuk perlengkapan laboratorium dan alat-alat
pertanian yang berasal dari Jepang, Singapura, Tai-
wan, Jerman, Italia, Spanyol, dan negara lainnya.
5.3 Prospek dan Peluang Industri Pemakai
Pasir Kuarsa Indonesia
Pasir Kuarsa di Indonesia
Perkembangan konsumsi pasir kuarsa di masa
mendatang diperkirakan akan ditentukan oleh
perkembangan industri-industri tersebut. Jumlah
penduduk yang besar juga merupakan potensi pasar
yang dapat diharapkan untuk produk-produk
industri. Industri keramik pun mempunyai peluang
yang cukup baik dengan semakin beragamnya
produk-produk yang dihasilkannya.

a. Prospek Keberadaan Pasir Kuarsa di
Indonesia
Selama tingkat harga domestik lebih rendah dari
harga impor, maka prospek pengusahaan
pertambangan pasir kuarsa dilihat dari sisi sumber
dayanya cukup cerah. Jumlah cadangan saat ini
tidak kurang dari 4,5 milyar ton.
Sementara itu, prospek pasir kuarsa untuk tujuan
ekspor diperkirakan kurang begitu baik. Salah satu
kendalanya adalah daya saing pasir kuarsa yang
kuat dari negara lain, khususnya Malaysia dan
Australia sebagai pengekspor utama pasir kuarsa
ke Jepang.
Untuk itu, adanya perluasan kapasitas produksi
industri terkait di dalam negeri lebih ditekankan
untuk memenuhi kebutuhan di dalam negeri.
Sementara itu, orientasi ekspor lebih ditekankan
kepada produk industri daripada bahan baku.
Meskipun demikian, untuk memasok pasir kuarsa
untuk industri semen dan kaca lembaran di In-
donesia diperkirakan akan mengalami berbagai
kendala yang berarti. Hal ini disebabkan oleh
selama ini industri tersebut kebanyakan memiliki
pengusahaan pertambang-an pasir kuarsa sendiri
untuk kebutuhan industrinya.
Peluang pengusaha-an pertambangan lebih
ditujukan untuk memasok industri di luar industri
tersebut, misalnya industri keramik, water treat-
ment, tabel ware dan sebagainya.
Prospek Pasir Kuarsa di Industri Semen
Menurut Departemen Perindustrian, proyeksi
kapasitas produksi semen sampai tahun kedua
Pelita VI sekitar 25,8 juta ton dan mulai tahun
1995 diperlukan paling sedikit 1,8 juta ton pasir
kuarsa per tahun. Sementara itu, pada akhir pelita
VI (1998/99) proyeksi kapasitas produksi semen
sebesar 34,3 juta ton dengan kebutuhan pasir
BAHAN GALIAN INDUSTRI
kuarsa sekitar 2,4 juta ton/tahun.
Adanya gejolak kenaikan harga semen portlan di
Indonesia akan berakibat terhadap naiknya harga
jual rumah murah mengakibatkan naiknya laju
inflasi di Indonesia.
Sebagai alternatif pemecahannya adalah dengan
menaikkan kapasitas terpasang pabrik semen yang
telah ada, atau mendirikan pabrik semen baru di
daerah yang belum mempunyai pabrik. di samping
itu, penetapan HPS yang lebih menguntungkan
produsen diharapkan dapat menarik minat investor
baru atau bekerja sama dengan investor semen yang
sudah ada yang memerlukan bantuan dana dalam
menaikkan kapasitas produksi.
Dalam Pelita VI, pemerintah menargetkan
membangun 500 – 600 ribu unit rumah sederhana
dan sangat sederhana. Target tersebut akan
terwujud seandainya pasokan dan harga semen
cukup mendukung. Untuk bangunan RS dan RSS
meskipun menggunakan semen tipe II jenis
campuran, harganya masih cukup tinggi.
Sementara itu, jumlah penduduk Indonesia pada
tahun 2000 diperkirakan sekitar 214 juta jiwa
dengan sendirinya kebutuhan perumahan akan
semakin meningkat.
Dengan dibangunnya infra struktur di Indonesia,
seperti jalan tol, perumahan, perkantoran dan
bangunan lainnya jelas akan memerlukan pasokan
semen yang cukup banyak.
Prospek Pasir kuarsa di Industri Kaca Lembaran
Kebutuhan kaca lembaran erat kaitannya dengan
perkembangan pembangunan perumahan, gedung,
kantor, dan lain-lain. Di Industri otomotif,
perkembangan kaca lembaran sebagai bahan baku
utama industri kaca pengaman diperkirakan juga
akan meningkat. Kebutuhan kaca lembaran saat
ini adalah untuk perumahan/gedung (65%), kaca
mobil (5%), mebel (12%), kaca muka (6%).
Departemen Perindustrian memperkirakan bahwa
kenaikan permintaan pasir kuarsa pada Repelita
VI akan mencapai sebesar 10,0% (579.600 ton)
dan pada Repelita VII sebesar 7,5 % per tahun
(832.155 ton). Untuk mencapai jumlah tersebut
perlu pemanfaatan kapasitas produksi kaca 100%,
19 – 266
sehingga dalam Repelita VI dan VII keadaan
pemasokan dan permintaan kaca lembaran masih
cukup mantap (Tabel 16).
Berdasarkan posisi industri kaca lembaran pada
akhir Pelita V dan proyeksi pengembangannya,
pada Pelita VI perlu kebijaksanaan :
– Realisasi perluasan dan pengembangan pabrik
kaca lembaran baru seperti pada Tabel 16.
– Penggunaan proses pengambangan yang
sesuai perkembangan teknologi dewasa ini.
– Mendorong pengembangan industri-industri
substitusi bahan baku impor untuk memper-
kecil ketergantungan terhadap impor.
– Di masa mendatang lokasi pabrik kaca lembar-
an diharapkan dapat didirikan di Provinsi-provinsi
lain yang potensial.
Beberapa kendala yang harus diantisipasi dalam
upaya peningkatan ekspor kaca lembaran di masa
mendatang.
– Hampir semua negara tujuan ekspor memiliki
industri kaca lembaran.
– Negara pesaing ekspor telah banyak menambah
kapasitas produksinya.
– Biaya transportasi ekspor cukup tinggi.
– Impor bahan baku/penolong untuk keramik
kecuali pasir kuarsa masih dominan (70%),
sehingga biaya produksi tinggi.
Prospek Pasir Kuarsa di Industri Keramik
Produk keramik yang mungkin dapat bersaing di
pasaran luar negeri yaitu : table ware (jenis
porselain), tiles, kerajinan keramik (novelties),
refraktori, dan isolator.
Sementara itu, berkembangnya perumahan dan
makin mantapnya pendapatan penduduk Indone-
sia telah mendorong masyarakat untuk memiliki
produk-produk tersebut. Berdasarkan hal tersebut,
investasi modal masih akan terus berlanjut dan
produk keramik pun akan terus meningkat, sehingga
kebutuhan terhadap pasir kuarsa pun akan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 267

Tabel 16. Perkiraan Persediaan dan Permintaan Kaca Lembaran pada Repelita VI dan VII
ton

Repelita VI 1994/95 1995/96 1996/97 1997/98 1998/99

KNT
– Eksisting Unit 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120
– Tambahan Kapasitas – – – – –
– Jumlah 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120
Permintaan/Kebutuhan
– Dalam Negeri 395.906 435.496 479.045 526.950 579.645
– Ekspor 696.450 736.500 736.500 736.500 736.500
– Jumlah 1.092.356 1.171.996 1.215.545 1.263.450 1.316.145
– Kapasitas Pabrik 1.544.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120
– Kelebihan/Kekurangan 451.764 459.124 415.575 386.670 314.975

Repelita VII 1999/2000 2000/01 2001/02 2002/03 2003/4

KNT
– Eksisting Unit 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120
– Tambahan Kapasitas – – – – –
– Jumlah 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120
Permintaan/Kebutuhan
– Dalam Negeri 631.118 669.852 720.091 774.098 832.155
– Ekspor 736.500 736.500 736.500 736.500 736.500
– Jumlah 1.367.618 1.406.352 1.456.591 1.510.598 1.568.655
– Kapasitas Pabrik 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120
– Kelebihan/Kekurangan 271.502 224.768 174.529 120.522 62.465

bertambah besar. tersebar di 16 provinsi, yang terbesar di antaranya

Walaupun perusahaan keramik bergantung kepada
permintaan domestik, diperkirakan ada delapan
perusahaan yang mempunyai potensi untuk
dikembangkan menjadi perusahaan ekspor. Untuk
tujuan tersebut perlu keterkaitan sektor hulu-
hilirnya, melalui perbaikan kualitas, produktivitas
dan pemasaran.
Industri Lainnya
± 72,76% di Sumatera Barat, 11,91% di Sumatera
Utara, dan 9,23% di Kalimantan barat.
Dengan meningkatnya permintaan semen secara
langsung memerlukan pasir kuarsa sebagai salah
satu bahan baku utama pembuatan semen.
Departemen Perindustrian memproyeksikan bahwa
kebutuhan pasir kuarsa di tahun 2.000 akan
mencapai 2,4 juta ton, sementara pada tahun 1993
kebutuhan pasir kuarsa adalah 1,56 juta ton.

Perkembangan konsumsi pasir kuarsa di industri
logam, kimia pokok, bata tahan api diperkirakan
cenderung sedikit menaik, dan diharapkan
perkembangan industri ini akan semakin baik.
6. PENUTUP
Untuk itu, adanya kemungkinan perluasan
kapasitas produksi industri lebih ditekankan untuk
memenuhi kebutuhan domestik. Sementara itu,
orientasi ekspor lebih ditekankan kepada produk
industri daripada ekspor bahan baku, karena
peluang pasir kuarsa untuk tujuan ekspor akan
bersaing dengan negara Malaysia dan Australia.

Potensi sumber daya pasir kuarsa di Indonesia Yang paling berpeluang adalah industri semen
cukup besar dengan cadangan diperkirakan tidak
kurang dari 4,48 milyar ton. Keberadaannya
BAHAN GALIAN INDUSTRI
dan keramik (table ware, saniter, wall tile, dan
keramik hias). Sementara itu, untuk ekspor kaca
lembaran akan terdapat kendala-kendala, karena
hampir semua negara tujuan ekspor dalam kurun
1981 – 1993 memiliki pabrik kaca lembaran yang
saat ini telah menambah kapasitas produksinya.
Selain itu, biaya transportasi yang cukup tinggi
di samping masih dominannya (± 70%) bahan
baku penolong untuk pembuatan kaca lembaran.
Selain industri semen, industri kaca lembaran dan
keramik sebagai salah satu pemakai pasir kuarsa
yang cukup banyak mempunyai peluang untuk
meningkatkan produk. Demikian juga dengan
industri lainnya, walaupun peningkatannya
diperkirakan relatif sedikit.
Semakin pesatnya pembangunan di luar Pulau
Jawa, akan berpengaruh terhadap perpindahan
penduduk dari Pulau jawa. Oleh karena itu, dalam
upaya memenuhi permintaan produk industri di
atas perlu diupayakan pendirian pabrik semen
dan kaca lembaran di Provinsi-provinsi yang
potensial dengan kualitas bahan yang cukup
memadai, misalnya Sulawesi (Ujungpandang) dan
Kalimantan Barat atau Kalimantan Selatan.
Pendirian pabrik diperuntukan terutama untuk
memenuhi permintaan produk semen dan kaca
lembaran di Kawasan Indonesia Timur.
Kendala sehubungan dengan peluang peng-usahaan
pasir kuarsa di Indonesia adalah pemasaran bahan
galian tersebut. Selama ini, kebutuhan pasir kuarsa
di industri semen dan kaca lembaran masih
dipasok oleh industri semen itu sendiri, mengingat
hampir semua industri semen dan industri kaca
lembaran mempunyai konsesi penambangan pasir
kuarsa sendiri. Dalam hal ini, perlu suatu kerja
sama antara produsen pasir kuarsa dengan industri-
industri pemakai pasir kuarsa.
DAFTAR PUSTAKA
1. Anonim, Statistik Industri, Vol. II, Biro Pusat
Statistik, Jakarta, 1980 – 1993.
2. Anonim, Buku Tahunan Pertam-bangan Indo-
nesia, Departemen Pertambangan dan Energi,
1980 – 1988.
19 – 268
3. Anonim, Kompilasi Informasi Endapan Bahan
Galian Industri di Indonesia, Bag. 1, Pusat
Pengembangan Teknologi Mineral, DJPU,
Departemen Pertambangan dan Energi, 1986.
4. Anonim, Statistik Perdagangan Luar Negeri,
Ekspor dan Impor, Menurut Jenis Barang dan
Negara Asal, Biro Pusat Statistik, Jakarta, 1980
– 1994.
5. Anonim, Kajian Keramik, Pusat Penelitian dan
Pengembangan Teknologi Mineral, 1994.
6. Groudev S.N. and Groudeva V.I., Iron From
Quartzands : a Microbial Approach, Industrial
Minerals, 1986.
7. Harta Haryadi, Mineral dalam Gelas dan Kaca,
Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi
Mineral, 1995.
8. Madiadipoera T., dkk., Bahan Galian Industri
di Indonesia, Direktorat Jenderal Geologi dan
Sumberdaya Mineral, Direktorat Sumberdaya
Mineral, 1990.
9. Makridakis S., Wheelwright S.C., McGee V.E.,
Forecasting : Methods and Applications, Sec-
ond Edition, John Wiley & Sons, New York,
1983.
10. Pindyck R.S. & Rubinfeld, Econometrics Mod-
els and Economics Forecast, McGraw-Hill
Book Company, Sydney, 1986.
11. Suhala S., Sudradjat A., dan Arifin M., Analisa
Kuantitatif Struktur Ekonomi Pasir Kuarsa In-
donesia dalam Kaitannya dengan Aktivitas
Industri Hilirnya, Pusat Penelitian dan
Pengembangan Teknologi Mineral, 1986.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
20
1. PENDAHULUAN
Perlit dikenal sebagai batuan yang akan
mengembang bila dipanaskan dengan perlahan-lahan
maupun secara cepat. Sifat pemuaian ini disebabkan
oleh adanya struktur molekuler air dan gas yang
dapat dimobilisasikan pada temperatur 760°C, dan
dapat mengembang hingga 20 kali dari volume
asalnya.
Keterjadiannya selalu berasosiasi dengan kegiatan
vulkanisme, sehingga potensi mineral perlit di Indone-
sia cukup banyak. Mineral perlit sebenarnya telah
ditemukan sejak 2000 tahun yang lalu. Sedang untuk
skala industri, batuan ini baru dikembangkan pada
tahun 1945. Pada tahun 1925 pemrosesan perlit secara
skala komersil dikembangkan di Jerman Barat.
Perlit dimanfaatkan untuk plester dan agregat beton
ringan, bahan atap, isolator temperatur rendah (insu-
lation low temperature), isolator temperatur tinggi,
dempul tembok, agregat untuk pertanian (pupuk),
filler, dan bahan filter.
2. GEOLOGI
2.1 Mula Jadi
Perlit terdapat pada hasil letusan atau lelehan di bagian
bawah atau tengah. Hal ini diinterprestasikan bahwa
terjadinya perlit disebabkan oleh proses perlitisasi
selama atau pada waktu pembekuan. Proses tersebut
berlangsung pada temperatur tertentu yang
disebabkan oleh berat lapisan di atasnya.
Selama perlitisasi berlangsung terjadi penambahan
air yang berasal dari batuan sekitarnya atau post
magmatic hydration . Pecahan-pecahan perlit
berbentuk kulit bawang (onion skin fracture), mungkin
disebabkan oleh gaya tarikan (strain) pada waktu
proses pendinginan.
20 – 269
PERLIT
Oleh : Suhendar
Tebal lapisannya mencapai ratusan meter.
Umumnya batuan pengandung tersebut adalah
batuan piroklastik, sedimen tufaan yang kadang-
kadang mengandung kerakal (pebbles) tersisipkan
bersama-sama dengan aglomerat amygdaloidal.
Perlit yang terdapat pada batuan intrusi di dekat
permukaan umumnya berbentuk kubah (dome),
retas (dike), dan sill.
2.2 Mineralogi
Struktur aliran ditandai dengan warna goresan merah
atau coklat. Selain itu terdapat pula mineral-mineral
biotit yang berwarna coklat, yang dapat menunjukkan
arah aliran.
Perlit merupakan batuan yang dihasilkan dari kegiatan
vulkanik, berkomposisi riolitik, berstruktur perlitik,
,dan umumnya mempunyai kandungan air lebih
besar dari obsidian (glossary of geology) pada endapan
yang berbentuk memancar (radier) atau sentripetal.
Umur batuan pengandung umumnya tersier sampai
kwater, jarang yang berumur lebih tua.
2.3 Potensi
Sesuai dengan keterjadiannya, perlit selalu
berasosiasi dengan aktivitas gunung berapi,sehingga
banyak kemungkinan keterdapatannya di Indonesia
yang kaya akan gunung berapi ini.
Dari berbagai hasil studi dapat diinventarisasi
keberadaan, potensi dan hasil analisis kimia perlit di
Indonesia adalah sebagai berikut :
a. Pansurnapitu, Sumatera Utara
Perlit ditemukan di daerah Pansurnapitu, Kecamatan
Silindung, Kabupaten Tapanuli Utara. Lokasinya
berjarak ± 14 km sebelah selatan kota Tarutung.
Perlit berada dalam suatu endapan bersama dengan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 20 – 270

Tabel 1. Komposisi Kimia Rata-Rata Perlit barat kota Lubuk Sikaping. Perlit di daerah ini
dan Rhiolit ditemukan sebagai bongkah-bongkah di dalam
tufa, berwarna putih keabu-abuan, dan agak lunak.
Tersingkap 185 m dengan ketebalan 1,5 – 3,5
Perlit Rhiolit m dan faktor pengembangan 213,3% dari hasil
Oksida Utama
Wit% Wit% crucible test.
SiO2 72,70 72,82
d. Sungai Tutung, Sumatera Barat
Al2 O3 12,91 13,27
TiO2 0,91 0,28
Perlit terdapat di Sungai Tutung termasuk ke dalam
Fe2 O3 1,35 2,58
Kecamatan Air Angek, Kabupaten Kerinci.
MgO 0,23 0,39
CaO 0,82 1,57
e. Mutaralam, Lampung
Na2 O 3,07 3,55
K2 O 4,73 4,30
Perlit ditemukan sebagai aliran riolit dan berlokasi di
MnO 0,05 0,07
daerah Mutaralam, K ecamatan S umberjaya,
P2 O5 0,04 0,07
Kabupaten Lampung Utara. Hasil dari laboratorium
LOI 3,19 1,10
(crucible test) menunjukkan bahwa pengem-
Kisaran Oksida pada perlit bangannya sebesar 269%.

SiO2 70.33 75.07 Dengan hasil analisa kimia :

Al2 O3 12.17 13.66
Na2 O 2.4 3.75 SiO2 = 70,94%; Al2O3 = 18,45%;
K2 O 4.43 5.03 Fe2O3 = 0,23%; FeO = 0,21%;
LOI 2.15 4.98 CaO = 1,46%; MgO = 0,30%
Na2O = 2,80%; K2O = 1,60%
Sumber : Mineral Industry International, 1992 TiO2 = 0,16%; P2O5 = 0,01%;
MnO = 0,06%; H2O = 0,76%; H2O+ = 3,03%,
cadangannya diperkirakan banyak.
obsidian sebagai bongkah-bongkah di dalam tufa,
berwarna keabu-abuan dan keputihan, agak lunak. f. Gedong Surian, Lampung

Dari hasil pemeriksaan laboratorium contoh perlit ini Ditemukan di daerah Gedong Surian, Kecamatan
pengembangannya sampai 153,3% dari hasil cru- Sumberjaya, Kabupaten Lampung Utara.
cible test.
g. Gunung Muhul, Lampung
b. Bukit Sikaping, Sumatera Barat
Perlit ditemukan di daerah Gunung Muhul,
Lokasi ditemukannya terdapat di daerah Bukit Kecamatan Balulu, Kabupaten Lampung Utara.
Sikaping, Desa Ujung Ladang, Kecamatan Sepuluh Perlit di daerah ini terdapat sebagai aliran riolit-dasit
Koto Singkarak, Kabupaten Solok, berjarak 9 km dan sebagai bongkah-bongkah dalam tufa. Terdapat
sebelah barat Singkarak. Perlit di daerah ini pada depresi Suoh pada zone patahan Semangko.
ditemukan bersama dengan obsidian sebagai Asosiasinya dengan batuan dasit dan liparit.
bongkah-bongkah dalam tufa. Perlitnya agak keras, Pengembangannya mencapai 392% (crucible
berwarna keabu-abuan, dengan faktor test).
pengembangan 9,4% dari hasil crucible test.
Dengan hasil analisa :
c. Bukit Rasam, Sumatera Barat
SiO2 = 71,95%; Al2O3 = 12,45%;
Lokasi ditemukannya di daerah Bukit Rasam, Fe2O3 = 0,93%; FeO = 5,14%;
Desa Jambak, Kecamatan Lubuk Sikaping, CaO = 1,32%; MgO = 0,45%;
Kabupaten Pasaman. Berjarak ± 3 km sebelah Na2O = 3,80%; K2O = 2,40%;
BAHAN GALIAN INDUSTRI 20 – 271

TiO2 = 0,17%; P2O5 = 0,01%;
MnO = 0,10%; H2O = 0,51%; H2O+ = 3,03%
cadangannya diperkirakan banyak.
h. Ciasmara, Jawa Barat
Perlit ditemukan di daerah Ciasmara Kecamatan
Cibungbulan, Kabupaten Bogor. Lebih kurang 32
km dari Bogor melalui jalan Bogor-Leuwiliang. Perlit
di daerah ini ditemukan berupa fragmen dari breksi
lahar, maksimum 25 m. Berwarna keabu-abuan
dan keputih-putihan agak keras, dengan pengem-
bangannya sampai 127% (crucible test). Analisis
kimianya belum lengkap H2 O = 1,14%; H2 O+ =
1,23%; Cadangannya belum diketahui.
tersebut terdapat pula obsidian. Agak keras,
berwarna kehijau-hijauan. Pengembangannya
mencapai 300% (crucible test) dengan cadangannya
mencapai 644.000 ton.
l. Tataaran, Sulawesi Utara
Tataaran termasuk Kecamatan Tomohon, Kabupaten
Minahasa. Lebih kurang 25 km sebelah selatan kota
Manado. Perlit di daerah ini ditemukan berupa sisipan
dalam aliran kaca volkanik-riolit. Termasuk dalam
satuan batuan gunung api muda. Warna perlit keputih-
putihan, agak lunak, dengan pengembangannya
mencapai 176%.

i. Gunung Kiamis, Jawa Barat 3. PERTAMBANGAN

Gunung Kiamis termasuk Desa Pasirwangi, 3.1 Eksplorasi

Kecamatan Samarang, Kabupaten Garut. Lebih
kurang 17 km sebelah barat laut kota Garut. Eksplorasi dilakukan untuk menentukan jumlah
Perlit ditemukan sebagai aliran yang berselang cadangan, dan luas penyebaran. Eksplorasi
seling dengan obsidian. Berwarna keputih-putihan dilakukan apabila prospekting yang terdahulu
dan agak keras terdapat di atas lapisan lava memenuhi syarat untuk perencanaan penambangan.
andesit. Tebalnya mencapai 30 m, dengan Eksplorasi perlit dilakukan dengan beberapa
pengembangan sebesar 84 – 119% (crucible tahapan, yaitu dengan melakukan pemboran dan
test) geolistrik untuk mendapatkan data penyebaran
vertikal. Perhitungan cadangan dilakukan
Dengan hasil analisa : berdasarkan korelasi data dengan data pengeboran
dan geologi permukaan.
SiO2 = 73,62%; Al2 O3 = 13,25%;
Fe2 O3 = 1,75%; FeO = 0,39%; 3.2 Penambangan
CaO = 1,38%; MgO = 0,58%;
Na2 O = 3,82%; K2 O = 3,40%; Umumnya endapan perlit di beberapa negara yang
TiO2 = 0,23%; P2 O5 = 0,01%; telah menggunakan secara besar-besaran ditambang
MnO = 1,00%; H2 O = 0,51%; H2 O+ = 1,20%. dengan cara tambang terbuka (open pit) dengan tidak
mengabaikan pilihan terhadap tanah penutup (over
j. Santrijaya, Jawa Barat burden) yang paling kecil sehingga dapat ditambang
dengan biaya operasional relatif lebih murah.
Santrijaya terletak 2 km sebelah utara Karang-
nunggal, Kecamatan Karangnunggal, Kabupaten Cara penambangan terbuka (open pit) dirasakan lebih
Tasikmalaya. Perlit di daerah ini ditemukan sebagai murah karena menggunakan alat-alat yang lebih
aliran kaca volkanik di dalam tufa andesit-dasit dan sederhana dan jumlahnya sedikit, jika dibandingkan
juga sebagai fragmen breksi. Mutu dan analisa kimia dengan cara lain. Jenis perlit batu apung atau perlit
belum ada. tidak kompak (lose) dapat ditambang dengan
peralatan ripper, loader, dan buldoser.
k. Dorodonggamasa, Nusa Tenggara Barat
Penggunaan kombinasi ripper dan scraper
Dorodonggamasa termasuk Kecamatan Sape, dilakukan di beberapa daerah, tempat sebenarnya
Kabupaten Bima. Lebih kurang 20 km sebelah selatan penggunaan alat-alat modern ini harus dilakukan
Sape. Endapan perlit tersebut terdapat berbentuk dengan sangat selektif dan dengan kontrol kualitas
gang pada batuan andesit-dasit. Dalam gang perlit yang baik.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Sedangkan untuk endapan perlit yang kompak
(dense) atau dengan retakan-retakan sedang
ditambang dengan cara peledakan dan diusahakan
tidak banyak memecahkan tubuh perlit tersebut.
Hasil peledakan dapat diangkut dengan truk dan
buldoser ke tempat penampungan.
3.3 Pengolahan
Metode yang sering dilakukan dalam pengolahan
perlit untuk mengetahui dan menentukan tingkat
pengembangan serta jumlah kadar air hablur yang
terkandung dalam perlit atau batuan lainnya adalah
: metode crucible dan metode penfield atau loss of
ignition.
Metode Crucible
Dengan metode ini diperlukan 2 gram contoh, dengan
besar butir No -14+52 B.S. Contoh tersebut
ditempatkan dalam crucible platina, kemudian
dimasukkan ke dalam tungku listrik. Setelah itu
dipanaskan pada temperatur 950°C selama 10 menit.
Kemudian contoh dikeluarkan dari tungku, dan diukur
volumenya dengan ukuran standar.
Blast Test. Seandainya diperlukan data untuk
setiap perubahan maka perlu dilakukan Blast
Test. Untuk uji ini diperlukan contoh 0,2 gram
yang berbutir -14+ 52 B.S yang ditempatkan
dalam cawan platina kecil dan terbuka. Kemudian
contoh tersebut dipanaskan selama ± 2 menit.
Perlu diperhatikan dan dicatat adanya perubahan-
perubahan warna, dan gelembung-gelembung yang
timbul. Volume tidak diukur.
Tabel 2. Hasil Beberapa Uji Terhadap Batuan
Tipe Batuan Pengembangan Warna Swelling
Ignimbrit – Coklat Tua – Coklat tua
Ignimbrit 10 Coklat tua sedikit
Obsidian – Abu-abu sedikit
kehitaman
Pitchstone 40 – –
Sumber : New Zealand Journal of Science and Technology, 1989
20 – 272
Metode Penfield (Loss of Ignition)
Adanya H2 O ditentukan dengan memanaskan
contoh pada temperatur tertentu. H2 O ditentukan
dengan memanaskan contoh sampai temperatur
105°C. Perlu dipanaskan sampai 24 jam supaya
terjadi penguapan yang sempurna. Jumlah contoh
yang diperlukan masing-masing sebanyak 0,5
gram. H2 O+ didapat dengan cara pengurangan
kedua hasil tersebut. Cara ini kurang teliti jika
dibandingkan dengan Metode Penfield. Tabel 2
adalah hasil ringkasan beberapa tes yang telah
dilakukan terhadap beberapa contoh (Sumber :
Perlit Deposite in New Zealand, Journal of Sci-
ence and Technology).
a. Penggilingan (Milling)
Penggilingan dilakukan untuk mengurangi atau
mengecilkan ukuran butir dan lebih menyeragam-
kan ukuran butir tersebut sesuai dengan yang
dikehendaki, dapat dilakukan dengan cara basah
dan cara kering. Proses basah dilakukan untuk
mengurangi debu yang timbul saat penggilingan
yang dapat membahayakan atau mengganggu
kesehatan manusia di sekitar pabrik.
Proses ini memerlukan air sangat banyak sekitar 15
ton tiap hari untuk tiap 1 ton perlit. Sebaliknya
proses kering tidak memerlukan air sebanyak itu.
Untuk proses penggilingan ini dapat di daerah-daerah
kuari atau di lokasi tertentu yang dinilai lebih
cocok,seperti di jalan utama atau mendekati
pelabuhan. Contoh proses penggilingan dapat dilihat
pada Gambar 1 dan 2.
H2O H2O+ H2O
Warna % % %
Penfield Dari Ignition loss
0,84 3,6 3,61
Coklat tua 1,26 – 4,25
Abu-abu 0,05 0,2 0,32
kehitaman
– – – –
BAHAN GALIAN INDUSTRI 20 – 273

Gambar 1. Contoh Proses Penggilingan

Gambar 2. Bagan Alir Proses Pengolahan Perlit Muai Menurut Barnes (1961)

b. Proses Pengembangan Pada Gambar 3 dan 4 kondisi pemanasan, yang

Peningkatan Standar
Pengembangan ini dilakukan dengan menurunkan
titik kehalusan (softening point) karena campuran air
dan oleh naiknya gelembung udara dari perubahan
secara lambat uap dari air saat perlit pada kondisi
plastis. Hasil percobaan memperlihatkan bahwa
kecepatan pembebasan air tersebut pada temperatur
tertentu sangat tinggi dan jumlah residu air sangat
berarti dalam mengontrol pengembangan perlit.
juga menggambarkan urutan kurva viskositas perlit
dari komposisi kimia yang konstan dengan kandungan
air yang berbeda.
Jika perlit menahan semua air dengan kuat di
dalamnya ketika dipanaskan, viskositasnya akan
turun sepanjang garis kurva ke kandungan airnya.
Misalnya perlit yang kandungan airnya 3% akan
mencapai titik kehalusan pada temperatur 470°C,
sedangkan bila kandungan airnya hanya 1%, maka
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Gambar 3. Perubahan Viskositas Perlit di Bawah Kondisi Pemanasan yang Bervariasi
Gambar 4. Hilang Air pada Tingkat yang
Berbeda Saat Perlit Dipanaskan
tidak akan tercapai kehalusan walaupun dipanaskan
hingga 770°C, meskipun kandungan airnya berkurang
dan kemiringan kurva viskostasnya lebih kecil.
Garis kurva viskositas hasil perubahan dari tiga
kondisi pemanasan, yang ditandai dengan titik-titik,
dijelaskan dengan proyeksi vertikal dan kandungan
air sisa pada temperatur yang diberikan pada kurva
viskositas asli seperti yang digambarkan untuk
temperatur 990°C/menit.
20 – 274
Pada kurva tiga yaitu viskositas berkurang terhadap
titik kehalusan dari 107,6 P pada temperatur 600 –
700°C untuk pengembangan menghasilkan kondisi
di bawah kondisi yang biasa untuk kebutuhan komersial.
Pengembangan Tungku Pembakaran
(Furnance)
Ada beberapa jenis tungku yang sudah dikembang-
kan, diantaranya adalah tungku putar mendatar dan
tungku tegak tetap, seperti terlihat pada Gambar 3 – 5.
4. KEGUNAAN
Perlit digunakan untuk plester, agregat beton
ringan, atap, isolator temperatur rendah (insulation
low temperature), isolator temperatur tinggi, dempul
tembok, pembawa pupuk, bahan pengisi dan
bahan-bahan penyaring. Perlit muai dapat bersaing
dengan bahan lain untuk digunakan sebagai bahan
agregat konstruksi bangunan ringan, campuran
plesteran atau campuran beton karena berst jenis
sangat ringan dan tahan panas.
Untuk dipergunakan sebagai campuran plester dan
beton, perlit muai harus mempunyai berat jenis
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Gambar 5. Pengembangan Horizontal
Perlit dengan Pemanasnya
antara 7,15 – 15 pon (Ib) per kaki kubik.
Persyaratan lain yang diperlukan perlit muai untuk
campuran bahan bangunan (ligth weight concrete)
adalah besar butiran yang homogen.
Sifat-sifat lain yang diperlukan perlit muai sebagai
bahan bangunan adalah : tidak reaktif, pH = 7,
bebas dari bahan organik, dan tidak mempengaruhi
setting time dari ikatan-ikatan semen portland.
Apabila perlit dipanaskan, air yang terkandung
sebanyak 2 – 6% akan berubah menjadi uap,
membentuk gelembung-gelembung kecil yang tidak
berhubungan satu sama lainnya. Permukaan
gelembung tersebut apabila pecah akan menambah
luas permukaan dan sifat absorbsi perlit muai
tersebut. Oleh karena permukaan yang tidak teratur
dari partikel-partikel perlit muai, maka bahan
tersebut akan menyerap suara sehingga baik sekali
sebagai bahan akustik.
Lebih dari 75% perlit muai digunakan sebagai
campuran bahan bangunan konstruksi ringan dan
sisanya di bidang industri dan pertanian. Hal ini
disebabkan sifatnya yang sangat menguntungkan,
yaitu mempunyai kepadatan yang sangat kecil dan
konduktivitas yang sangat rendah.
20 – 275
a. Beton Ringan
Sebagai beton ringan harus mempunyai
kepadatan antara 7,5 – 15 per kaki kubik dan
besar butiran tertentu dalam beton sangat ringan
ini biasanya perlit dicampur dengan air dan
semen portland atau bitumen. Hasilnya dapat
dimanfaatkan sebagai langit-langit, pengisi
lantai terutama pada bangunan bertingkat dan
untuk sistem dinding pembatas di bangunan
tinggi.
b. Isolasi Bangunan
Sebagai isolasi bangunan (building insulation), perlit
muai biasanya dicampur dengan bahan lain yang
tahan api (non-flammable), misalnya senyawa silika,
digunakan sebagai plaster tembok atau mansonry
wall. Untuk keperluan ini dianjurkan perlit muai
tersebut agar mempunyai kepadatan antara 3,25 –
5,2 kg/m3 .
c. Plesteran
Penggunaan perlit yang terbesar hingga saat ini
adalah untuk plesteran. Plesteran dari perlit ini
sering digunakan untuk konstruksi struktur beton
tahan api, dan mengurangi beban mati yang juga
digunakan untuk atap langit-langit. Plester ini
berfungsi untuk menyerap panas dan akan
mengeluarkan uap air. Berat plesteran perlit ini 60%
lebih ringan dari plesteran tradisional yang terbuat
dari pasir dan dengan daya tahan terhadap panas
empat kali lebih baik. Persyaratan besar butir
yang diperlukan menurut standar ASTM dapat
dilihat pada Tabel 3.
d. Isolator Temperatur Tinggi
Pada pengecoran besi atau logam lainnya, perlit
muai digunakan sebagai lapisan pada permukaan,
maksudnya untuk mencegah panas yang hilang
selama pengecoran, sehingga tidak terjadi
perlapisan. Pada pembuatan bahan tahan api,
misalnya batu bata tahan api, perlit muai digunakan
sebagai campuran bahan baku.
e. Isolasi Temperatur Rendah
Untuk keperluan penyimpanan cairan gas yang
mempunyai titik didih sangat rendah diperlukan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 20 – 276

Tabel 3. Besar Butir Perlit Muai Menurut ASTM yang Diperlukan untuk
Plesteran dan Bahan Beton

No. Ukuran Ukuran (mikron) Campuran Plesteran Bahan Beton (ASTM C–332–66)
Sieve (mikron) (ASTM C–35–67) Berta % yang Tinggal
Vol % yang Tinggal

8 2,380 5 0 15 0
16 1,190 60 5 60 15
30 590 95 45 80 40
50 297 98 75 95 75
100 149 100 88 100 90

Sumber : Industrial Mineral, 1989

Tabel 4. Hubungan Komposisi Semen Berbanding dengan Agregat Terhadap Sifat Fisik

Campuran Beton BJ dalam Udara Strength Konduktivitas

Shrinkage
Semen : Agregat Kering kg/m3 N/mm2 Panas W/m°C

1:7 400 1,40 0,098 0,45

1:6 480 2,15 – 0,4
1:5 560 3,40 – –
1:4 640 4,75 1,555 0,20

Sumber : Industrial Mineral, 1989

isolator yang sangat baik dan rendah
konduktivitasnya. Dalam hal ini perlit muai adalah
bahan isolator yang sangat baik dan dapat bersaing
dengan bahan isolator lainnya karena harganya
lebih murah, mudah dibawa dan dipindahkan serta
tidak menyerap air (non higroskopis).
f. Industri
Di bidang industri perlit muai digunakan antara lain
sebagai :
– Bahan penggosok (abrasive), yaitu sebagai
campuran pada alat penggosok atau pembersih,
misalnya sabun dan bahan pembersih lainnya,
pada gurinda (grinding wheel), perlit muai direkat
pada temperatur rendah. Perlit muai mempunyai
keuntungan tahan urai (disintegrasi).
perlit muai digunakan sebagai bahan saringan,
misalnya pada perusahaan minuman, makanan,
pabrik gula, pabrik sari buah-buahan, dan farmasi
kimia.
– Bahan Pembawa
Yaitu digunakan sebagai bahan pengandung
atau pembawa untuk insektisida, pestisida
weedicida, pupuk dan lain-lain.
– Bahan Pengisi
Sebagai bahan pengisi atau ekstender, misalnya
pada cat,email, plastik, kertas, tekstil,
gandarukem, damar, genting, dan bahan
pembersih. Selain digunakan sebagai ekstender,
juga untuk mengurangi kepadatan hasil akhir.
g. Mineral untuk Makanan Ternak

– Bahan Saringan Mineral perlit dimanfaatkan dalam berbagai variasi

Oleh karena sifatnya yang netral (non reaktif), untuk makanan ternak, sebagai unsur tambahan,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 20 – 277

untuk meningkatkan pertumbuhan ternak.
Meningkatkan sifat fisik makanan ternak, mengurangi
kadar air dan pencegah efek panas. Keberadaan
mineral perlit dan vermikulit akan bersaing dengan
penggunaan sepiolit dan zeolit.
Penambahan perlit sebagai diluent pada makanan
ternak penghasil susu lemak dengan kadar yang
rendah dan menjaga kandungan lemaknya. Ketika
ditambahkan ke dalam menu makanan ayam broiler
ternyata ada pengurangan pada kadar lemak. Untuk
optimalnya dilakukan dengan takaran 1 – 3%. Perlit
yang digunakan untuk makanan ternak ini umumnya
berukuran butir sangat halus.
Mineral ini juga akan dapat mengganti keberadaan
pestisida dalam makanan ternak dengan
mengadsorpsi dan sebagian dieksresikan, sehingga
mengurangi kadar polutan baik dalam tubuh ternak
maupun pada hasil susunya.
mengontrol masuknya makanan pada susu ternak,
juga dapat mengabsorpsi mikro-organisme dan
komponen lainnya selama proses permentasi dalam
usus binatang memamah biak tersebut. Sedangkan
dalam akuakultur perlit dan vermikulit digunakan
untuk menghilangkan kandungan amoniak yang
dihasilkan oleh ikan setelah dipakan. Pada prinsipnya
perlit digunakan sebagai unsur pembesar dan untuk
memperkecil kandungan lemak.
Sebagai bahan baku perlit muai dapat disebutkan
di sini antara lain : perlit, pitchstone. Tidak semua
obsidian mempunyai sifat seperti perlit. Hasil
analisis kimia dari beberapa macam perlit, welded
tuff, pitchstone (sumber : Perlite Resources of the
United States by Marison C.Jaster USA 1956),
dapat dilihat seperti pada Tabel 5.
5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK

Takaran yang dipertimbangkan dari hasil riset Penggunaan perlit di berbagai sektor baik sebagai
tentang penggunaan perlit sebagai pemacu bahan baku utama maupun sebagai bahan baku
pertumbuhan, meniru seperti yang diterapkan penolong menjadi satu indikasi bahwa kebutuhan
seperti pada zeolit dan sepiolit. Perlit selain dapat perlit di masa mendatang akan sangat banyak

Tabel 5. Komposisi Kimia Beberapa Macam Perlit, Elded Tuff, Pitchstone

Rhyolitik Andesitik Dasitik

Welded tuff Pitchstone Obsidian
Perlit Perlit Perlit

SiO2 74,73 65,13 69,56 73,29 70,10 73,84

Al2 O3 10,82 15,73 15,65 12,63 12,37 13,00
Fe2 O3 2,46 2,24 1,24 0,84 0,81 1,82
FeO 0,58 1,86 0,91 2,25 0,91 0,79
MgO 0,20 1,49 0,82 0,10 1,43 0,49
CaO 0,80 3,62 2,52 1,78 3,03 1,52
Na2 O 2,68 2,93 4,00 3,32 3,57 3,82
K2 O 4,40 3,96 2,19 5,16 none 3,92
H2 O– 0,27 0,52 n.d none 6,48 none
H2O+ 2,94 1,91 2,92 0,34 0,07 0,53
TiO2 0,12 0,58 n.d 0,40 0,02 0,14
MnO 0,03 tr n.d – 0,03 0,07
P2 O5 0,12 0,23 0,13 0,14 – 0,01
NiO – 0,07 – – – –
FeS 2 – – – – – 0,02

Jumlah 100,15 100,27 100,03 100,25 100,36 99,07

Sumber : Industrial Minerals, 1988

BAHAN GALIAN INDUSTRI
diperlukan. Walaupun secara formal penggunaan
perlit belum begitu muncul dan belum dikenal luas,
melihat karakteristiknya, perlit dapat dikembangkan
volume asalnya, maka kemungkinan prospek perlit
dari masa mendatang cukup cerah.
6. PENUTUP
Sebagai mineral atau batuan yang dapat
mengembang bila dipanaskan dengan perlahan
maupun secara cepat hingga mencapai 20 kali
volume asal, dan keberadaannya di Indonesia yang
kaya akan gunung berapi cukup tersebar luas dari
Aceh hingga Irian Jaya menjadikan mineral ini cukup
berprospek untuk masa yang akan datang.
DAFTAR PUSTAKA
1. Arthur C. Meisinger, Vermiculite, Mineral Facts
& Problems, 1985 edition, Bulletin 675, p. 917 –
922, 1985.
2. Diana Kinch, Brazil set to boost Vermiculite
market, Industrial Minerals, p. 40 – 41, 1989.
3. Lee Pettifar, Diversification the Key to Overall
Expansion, Industrial Minerals, p. 55 – 75, 1981.
4. Misalajuk, Z., Laporan Peninjauan Geologi Bahan
Obsidian Daerah S. Codot Rimbo Pengadang,
Kec. Lebong Selatan Kabupaten Rejang Lebong,
Propinsi Bengkulu, 1991.
20 – 278
5. Lin, I.J., Vermicullite & Perlit for Animal.
6. ––––, Feedstuff & Crop Farming, Industrial Min-
erals, p. 43 – 49,1989.
7. Peter W. Harber, Robert L. Bates, Vermiculite,
Industrial Minerals : Geology and World
Deposites, p. 295 – 298.
8. Philip R. Strand & O.F. Stewart, Vermiculite,
Industrial Mineral & Rocks, 5th Ed., Vol. 2, p.
1375 – 1381.
9. Roger Lougbrough, Minerals in Lightweight Insu-
lation Filling the Market, Industrial Minerals, p.
21 – 35, 1991.
10. Shackley D., Competition & Profitability in fu-
ture, 4th Hungarian Perlite Conference, Indus-
trial Minerals, 1989.
11. Ted Dickson, Vermiculite Little Growth Envis-
aged, Industrial Minerals, p. 47 – 51, 1982.
12. ––––, Perlit, Market, Patterns and Future Poten-
tial, Industrial Minerals, p. 17 – 37, 1977.
13. ––––, Perlit Deposite in Zealand, Journal of
Science and Technology, 1989.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI nnnnnnnnnnnnnnnnnnnnn
21
1. PENDAHULUAN
Berkembangnya sektor industri di dalam negeri,
seperti industri kosmetik, industri cat, dan industri
keramik, secara tidak langsung menunjukkan bahwa
kebutuhan terhadap komoditas mineral talk ikut
meningkat, baik sebagai bahan baku utama maupun
bahan baku penolong.
Walaupun data cadangan talk secara kuantitatif
belum ada, namun secara indikatif Indonesia
mempunyai potensi untuk dapat mengembangkan
mineral ini, sehingga diperkirakan akan mampu
mengurangi ketergantungan impor talk yang sampai
saat ini mendominasi kebutuhan di dalam negeri.
Peranan talk sangat penting dalam industri pemakai,
karena akan menghasilkan produk industri hilir
dengan ciri dan kualitas tinggi. Melihat kegunaan
nya dalam industri hilir di dalam negeri, ternyata
peranan talk bersaing dengan mineral pengganti
yang potensinya besar, seperti : kaolin dan felspar.
2. GEOLOGI
2.1 Mula Jadi
Endapan talk dapat terjadi hampir di setiap benua
dengan geologi endapan hampir semuanya sama,
dan Alkalis sebagian besar batuan induk untuk
formasi talk merupakan batuan dolomit dan ultra-
mafic. Menurut Chidester et al. (1964) terdapat
tiga jenis endapan talk yang terdapat di Amerika
Serikat, yaitu endapan talk yang berasosiasi
dengan batuan sedimen, seperti yang terdapat di
Nevada, California, Montana, New York, dan Texas;
endapan yang berasosiasi dengan batuan beku
ultra matic, di Vermont, dan endapan yang
berasosiasi dengan batuan beku mafic di
pegunungan Appalachian.
Reaksi kimia berikut merupakan metode yang cukup
21 – 279
TALK
Oleh : Yudi Mandalawanto
baik untuk pembentukan endapan talk murni (Winkler,
1994) :
3 dolomit + 4 kuarsa + H2 O = talk + 3 kalsit + 3CO2
Gambaran geologi dari endapan talk bervariasi dan
bermacam-macam, akan tetapi secara garis besar
mempunyai kesamaan.
Pertama, talk merupakan mineral sekunder yang
dibentuk dalam batuan induk (preexisting rocks),
baik secara langsung dari batuan tersebut maupun
melalui pembentukan mineral baru.
Kedua, endapan-endapan yang secara ekonomi
penting, dibentuk di bawah kondisi metamorfosa
daerah dengan kadar rendah.
Ketiga, badan/bentuk komersial umumnya tersusun
berlajur (tabular) dan selaras yang merupakan hasil
pelapukan setelah pembentukan material induknya.
Keempat, sebagian besar badan “bijih” talk (talc ore
bodies) terjadi dalam unit-unit batuan precambrian,
sedangkan yang lainnya diperkirakan. Alasannya,
hampir seluruh batasan-batasan talk terhadap
precambrian dalam ruang dan waktunya disajikan
tidak jelas. Ini akan mudah dipahami dalam hal
batuan ultramatic. Untuk batuan ini lebih banyak
dalam precambrian daripada dalam sistem geologi
yang lebih muda. Akan tetapi, akan lebih sulit dimengerti
apabila dihadapkan dengan batuan dolomatic.
Untuk batuan ini lebih banyak di dalam cambrian dan
sistem geologi yang lebih muda daripada dalam
precambrian. Kondisi sebagai akibat dari
metamorfosa yang dinamis dapat mencapai
intensitas cukup hanya dalam waktu precambrian.
2.2 Mineralogi
Talk adalah mineral yang sangat lunak dengan
komposisi 3Mg 4SiO H2 O, dan biasanya terjadi
sebagai mineral sekunder hasil hidrasi batuan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
pendukung magnesium (magnesium bearing
rock) seperti peridotit, gabros, dan dolomit.
Apabila talk dibentuk dari peridotit (gabungan antara
magnesium yang olivin dengan pyroxene, prosesnya
mengarah pada serpentinisasi atau steatisasi.
Chlorit secara khusus diasosiasikan dengan talk
jenis ini. Dan apabila talk terjadi dalam endapan
sedimen, batuan induknya biasanya terjadi dengan
talk jenis ini.
Talk dengan kemurnian tinggi dapat diperoleh dari
batuan sedimenter magnesium karbonat,
sedangkan untuk kemurnian rendah dapat diperoleh
dari batuan beku ultrabasa. Tremolit, suatu
ampibole 2CaO5 MgO SO2 H 2 O diasosiasikan
dengan batuan metamorfik dan terjadi sebagai
batuan pipih atau kumpulan serat. Pyrophilite
adalah hydrous aluminium silikat yang mempunyai
kesamaan dengan talk dalam sifat-sifat dan
kegunaannya, dengan formula kimianya
Al2 O3 .4SiO2 .H 2 O. Blok pyrophylite yang masif
adalah pyrophylite crypto crystaline yang kompak
(compact cryptocrystaline pyrophylite) yang berisi
rutil (TiO2 ) dan pengotor karbon dalam industri
berlian sintetis, yaitu sebagai media transfer tekan
(pressures transfer medium ) dan mempunyai
kemampuan mempertahanan integritas struktur
pada temperatur dan tekanan yang ultra tinggi.
Jenis ini dikenal secara umum sebagai wonder-
stone.
Unsur yang menentukan kadar talk untuk
pembuatan instalator tuba elektronik adalah ste-
atite. Blok steatite talk merupakan bentuk masif
dari talk yang dapat dibentuk dengan mesin, dan
mempunyai tingkat penyusutan rendah yang
merata, serta mempunyai resistivitas yang tinggi
pada saat dibakar dalam temperatur tinggi.
2.3 Potensi
Secara kuantitatif potensi mineral talk di Indo-
nesia sampai saat ini belum diketahui. Akan
tetapi, secara indikasi potensi mineral ini ada
dan dapat dikembangkan. Endapan mineral talk
yang telah diketahui terdapat di Kebumen,
Jawa Tengah, dan Fayaul Halma-hera Tengah,
Maluku.
3. PERTAMBANGAN
21 – 280
3.1 Penambangan
Sebagian besar talk ditambang dengan cara
penambangan terbuka (open pit mining), akan tetapi
cara penambangan dalam (underground mining) akhir-
akhir ini banyak digunakan, tentunya dengan alasan-
alasan tertentu, misalnya karena letak lokasi
endapan.
Oleh karena tingkat kelicinan talk yang luar biasa,
peralatan yang digunakan memerlukan spesifikasi
khusus yang dapat memperkecil masalah yang
ditimbulkan oleh kondisi tersebut. Alat-alat pemuat
dan pengangkut yang digunakan harus kendaraan
dengan ban atau rantai yang dapat mengurangi
selip (licin), dan kemiringan harus dijaga jangan
terlalu tajam.
Pemakaian peralatan pada tambang dalam umum
nya bersifat sederhana, sedangkan operasinya
menggunakan sumuran tegak (vertical shafts) dengan
kedalaman 1000 feet. Metode penambangan yang
digunakan adalah shrinkage stoping konvensional
dengan sistem room and pillar. Untuk kondisi endapan
talk yang berlapis, penyangga kayu seringkali
dibutuhkan untuk memproduksi hasil tambang yang
bermutu tinggi dan lunak.
Operasi penambangan untuk memproduksi bongkah
kasar sebelum dipasarkan, biasanya dilaksanakan
dengan menggunakan metode pemboran
konvensional dan peledakan. Hal ini dilaksanakan
untuk jenis bijih talk yang keras. Akan tetapi,
memerlukan penanganan yang istimewa untuk
menghindarkan berkurangnya kecerahan (brightness)
talk. Pengambilan material untuk keperluan blok atau
bongkah, atau untuk membentuk batuan yang
berdimensi, dilakukan dengan mengguna-kan bahan
peledak yang rendah (minimum).
Salah satu contoh penambangan talk dengan sistem
tambang dalam (underground mining) dapat dilihat
pada Gambar 1, sedangkan salah satu contoh
penambangan talk dengan sistem tambang terbuka
(open pit mining) dapat dilakukan dengan sistem
pembuatan jenjang-jenjang (back filling and digging
method) seperti terlihat pada Gambar 2. Kegiatan
dilakukan meliputi pengupasan, pemuatan, dan
pengangkutan, baik tanah penutup maupun tanah
BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 281

Gambar 1. Penambangan Talk dengan Sistem Tambang Dalam

Gambar 2. Penambangan Talk dengan Sistem Tambang Terbuka

endapan talknya. Pengupasan dilakukan dengan
menggunakan mesin gali seperti buldoser dan back
hoe. Material hasil pengupasan selanjutnya dimuat
ke atas truk untuk diangkut ke lokasi penimbunan
dan pengolahan.
3.2 Pengolahan
seperti buih, sedimentasi, hydro-claning, magnetic
separator kering/basah, pemutihan besaran butir
secara centrifugal, pengeringan dengan penyemprotan,
dan penggerusan dengan teknik baru. Penggerusan
teknik baru ini dimaksudkan untuk mendapatkan
ukuran partikel yang sangat kecil dan menghindarkan
dari pengotoran terhadap warna putih.

Penggilingan talk secara tradisional menghasilkan Kualitas talk umumnya ditentukan oleh butiran
produk talk dengan kemurnian yang rendah, partikel dan warna. Akan tetapi, dalam
sehingga cara ini mulai ditinggalkan. Generasi baru pengolahannya sangat rumit. Hal ini disebabkan
penggilingan talk meliputi aneka ragam pengolahan, sulitnya menentukan warna putih yang diinginkan,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 282

dan warna putih ini sering dikotori oleh peralatan Bongkah talk
penggerusan (ball mill). Untuk mengatasi hal tersebut,
media penggerusan sebaiknya menggunakan bahan
keramik, mengingat bahan galian talk itu lunak. Peremukan I
(jaw crusher)
Tahap pertama dalam peng-gilingan bijih talk untuk
menghasilkan ukuran partikel lebih besar dari 100 > 100 mesh
oversize
mesh menggunakan peralatan peremuk awal/pri-
Pengayakan
mary crusher (Gambar 3). Pada tahap ini biasanya
digunakan jaw crusher.
Peremukan II
Selanjutnya dilakukan pengayakan untuk memisah- (gyratory crusher)
kan butiran berukuran besar dari yang kecil. Butiran undersize
yang masih berukuran besar diremuk lagi dengan
peremuk kedua (secondary crusher), sedangkan yang
sudah berukuran kecil dapat langsung digerus agar Penggerusan
berukuran lebih halus. Pada peremukan kedua biasa
digunakan gyratory crusher sebagai alat peremuknya. Flotasi Tailing

Tahap selanjutnya adalah memisahkan talk dari

mineral-mineral pengotor dengan flotasi. Butiran- Kolam penampungan
butiran talk diapungkan dengan pembuihan,
sedangkan mineral pengotornya diendapkan. Pengentalan
Air
(thickening)
Tahap berikutnya memisahkan talk yang menempel
pada buih dengan cara pengentalan (thickening). Air
Penyaringan
yang keluar dari alat pengental (thickener) dibuang, Filtrat
(filtering)
sedangkan butiran talknya diolah dengan filter untuk
mendapatkan gumpalan butir-butir talk yang berupa
cake. Untuk menghasilkan talk yang kering dilakukan Cake
dengan mengeringkan cake dalam alat pengering(dryer).

Apabila terdapat mineral-mineral besi dalam talk, Pengeringan

maka mineral pengotor tersebut dapat dipisahkan (dryer)
dengan menggunakan alat pemisah magnetik (mag-
netic separator). Mineral-mineral besi akan tertarik Produk
oleh magnet sehingga talk terbebas dari mineral
pengotornya. Dalam proses pengolahan talk, semakin
Gambar 3. Diagram Alir Pengolahan Talk
kompleks mineral pengotor yang ada pada talk, akan
Secara Umum
semakin panjang tahap pengolahan yang dilakukan.

kadar rendah ternyata menunjukkan kecenderungan

4. KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI TALK naik yang sangat tinggi dalam penggunaannya. Talk
DALAM INDUSTRI merupakan salah satu mineral industri yang
mempunyai fungsi sebagai bahan pengisi (filler),
4.1 Kegunaan pelapis (coating) ataupun sebagai pitch-control agent.

Talk merupakan mineral yang mempunyai
kemampuan menyesuaikan diri yang tinggi (versa-
tile mineral). Hal ini berarti bahwa tingginya tingkat
kemurnian talk tidak memegang peranan penting
dalam pemasarannya. Sebagai contoh, talk dengan
Kadar talk seringkali diidentifikasi menurut
kegunaannya. Sifat penting talk adalah kehalusan
dan kerataan, warna, kilap, licin, kandungan air,
penghisap minyak dan lemak, kelembaman, titik
fusi, konduktivitas listrik rendah, penghantar panas
BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 283

tinggi, dan dielectric strength tinggi. Berdasarkan

sifat-sifat talk tersebut, maka talk dapat digunakan Tabel 1 menyajikan kegunaan dan fungsi talk dalam
pada industri kosmetik dan industri lainnya (cat, industri pemakai.
kertas, plastik, dan lain-lain), seperti yang terlihat 4.2 Spesifikasi Talk
pada Gambar 4.

Gambar 4. Pohon Industri Talk (Kegunaan Talk Diberbagai Industri)

BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 284

Tabel 1. Kegunaan Talk pada Beberapa Industri

Industri Kegunaan Fungsi

1. Keramik – penyekat/isolasi – keseragaman

– dinding dan genteng – tahan api
– peralatan makanan – tahan pecah
– refraktori – tahan tekanan
2. Kosmetik – bedak bayi – penghalus
– bedak badan – pewarna
– tepung halus – kemurnian
– bahan bulu mata – pengharum
– pewarna muka – penahan bau
– anti praspiran
– cream dan lations
3. Insektisida wettable powders – pembuat kuku
– penyerap
4. Cat – cat rumah – pewarna
– cat industri – pembentuk butiran/kehalusan
– tepung pelapis/dempul – pemurni
– penyerap bahan kimia
5. Plastik – model/bentuk kendaraan – besi lunak
– peralatan – pembentuk kehalusan
– dempul – pewarna
– pipa PVC – pemuai
– lantai/ubin buatan – penyerap bahan kimia dan cairan
6. Kertas – peredam suara – untuk permukaan
– pengganti serat – warna
– pengisi/filler – kemurnian
– pengatur warna – kikisan rendah
– penyerap
7. Atap – kasa untuk atap – penyerap bahan kimia
– penyerap cairan
– kehalusan
– tidak melekat (anti stick)
8. Karet – tali dan kabel – kemurnian
– kaus, pipa karet, selang karet – pembentuk kehalusan
– bahan pesawat – penyerap bahan kimia
– penyerap cairan

Sumber : Industrial Minerals, 1987, diolah kembali

Seperti telah dijelaskan bahwa kemurnian talk testing/pengecekan mengenai mineral talk, yang
belum menjamin pemakaian yang tinggi; artinya, dikaitkan dengan jenis industri tertentu.
bahwa setiap jenis industri memerlukan spesifikasi
khusus dari talk yang digunakan. Untuk itu perlu a. Industri Kosmetik
BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 285

Standar talk untuk kosmetik dari United States

Penggunaan talk untuk kosmetik agar mutunya
sangat baik dan mahal harganya, maka talk
harus bebas dari pengotor yang nampak
kemurniannya, warnanya harus putih murni, bebas
bakteri, daya serapnya tinggi, besar butirnya 99%
– 200 mesh, LOI tidak kurang dari 5%, daya
larut pada asam tidak kurang dari 2,5%.
Beberapa standar untuk kosmetik agar talk bermutu
tinggi antara lain : Standar kosmetik dari Johnson
and Johnson Australia, yang menggunakan talk
dengan standar utama dari Mt Filton adalah sebagai
berikut :
– Dapat melarutkan asam (1,25%);
– Bulk density (20 – 25 pcf);
– Licin, tidak kasar dan harus melekat pada kulit;
– Fe2 O3 (0,3%);
– Min 200 mesh (98,5%);
– Min 100 mesh (100 %).
Standar talk untuk kosmetik dari British Pharma-
coepia adalah antara lain :
Pharmaceopia and Dispensatory of The United States
adalah sebagai berikut :
– Sangat putih atau putih keabu-abuan;
– Bentuk tepung kristalin;
– Manis-manis melekat pada kulit;
– Bebas dari kekasaran;
– Pembakaran (5%);
– Melarutkan/menyerap asam (1% maks.);
– Menyerap air (0,5% maks.);
– Bebas dari larutan besi di air.
Kegunaan talk pada industri kosmetik mempunyai
fungsi bermacam-macam, di antaranya sebagai
penghalus pada bedak bayi, pewarna pada bedak
badan, pemurnian pada tepung halus, pengharum
pada bahan bulu mata, penahan bau pada pewarna
muka, anti-bau badan (perspirants) dan pewangi,
serta penghalus pada cream dan lotions. Tabel 2
menyajikan standar talk dari beberapa negara dan
Tabel 3 menyajikan spesifikasi talk menurut negara
produsen.
b. Industri Keramik

– Sangat putih bedak/tepungnya; Untuk talk yang lunak dan masif juga bebas dari
– Netral (acidity alkality test); pengkristalan mineral pengganggu/pengotor,
– Menyerap asam (1% maks.); terutama sekali untuk spesifikasi yang minimal :
– Menyerap air (0,5%);
– besar butir : 95% lolos 325 mesh
– Kekeringan (105) (1% maks.)
99% lolos 200 mesh
– Pembakaran (1000) (6%).
– warna sesudah : kuning muda atau putih
dibakar

Tabel 2. Standar Talk untuk Kosmetik dari Beberapa Negara

Negara T.G.A Limits New York North Mt

Toilet Goods Kanada India Perancis Italia California Filton
State Carolina
Unsur Association SA

LOI maks. 7% 9,92 1,98 4,18 2,28 3,94 6,79 2,26 4,51
R2O3(Fe 2O3,
Al2O3, Free maks. 6% 1,40 0,43 0,85 0,40 1,08 0,63 0,07 1,19
SiO2) acid
solution
Fe 2O3 maks. 0,75 1,30 0,43 0,48 <0,4 0,57 <0,63 <0,07 0,58
CaO maks. 1,5 4,09 0,11 0,24 0,53 2,73 3,72 0,94 nd
Carbonates none trace none none none none none none –
Pb ppm maks. 20 0 1 2 0 0 0 1 –
As ppm maks. 2 1 2 1 0 0 0 1 –
BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 286

Tabel 3. Spesifikasi Talk Menurut Negara Produsen

Negara
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Unsur-unsur

SiO2 59,8 61,0 38,4 55,8 38,9 62,4 60,3 57,4 62,2 46,3 63,5
Al2 O3 0,57 2,36 1,74 – 0,9 0,2 1,77 1,29 0,61 12,6 –
Fe2 O3 0,05 0,84 0,91 0,40 0,60 0,10 0,23 – 0,13 – –
FeO 0,15 0,03 5,21 – 5,90 0,20 0,85 0,86 0,45 1,50 –
MnO 0,39 – – – – – – – – – –
CaO 6,80 0,56 1,22 0,40 1,00 0,30 0,64 13,5 0 0,40 –
MgO 27,5 33,8 32,0 31,4 32,8 31,3 31,1 23,9 32,1 30,6 31,7
Na2 O2 + K2 O 0,07 – – 0,1 – – – 0,44 0 – –
SO3 4,75 – – – – – – – – – –
H2 O + LOI 4,55 1,03 3,58 5,00 3,00 4,90 5,20 2,20 4,51 4,60 4,80
H2 O 0,45 – – – 0,10 0,10 – – 0,11 – –
CO2 1,18 – 16,3 3,60 16,8 0,5 0,78 – – 4,00 –

Sumber : Purity spesification for talc

Keterangan :
1. Talville, New York, Amerika Serikat 7. Italia (kadar kosmetik super halus)
2. Norwegia 8. California, Amerika Serikat (tremolitic talc)
3. Finlandia 9. Best snow white, Mt Fitton
4. Norwegia (talk abu-abu) 10. Talk kadar rendah untuk keramik, Perancis
5. Norwegia (A.T) 11. Talk murni (teoritis)
6. Norwegia (I.T)

– SiO2 : min. 60%

– MgO : min. 30% – Fe2 O3 : 1,5%
– Al2 O3 : maks. 2,5% – CaO : 1,5%
– CaO : maks. 1,0% – Al2 O3 : 4,0%
– Fe2 O3 : maks. 1,5%
– Alkalis nominal : 0,4%
– LOI : maks. 6,0% 5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK TALK DI
– Acid Soluble lime : maks. 1,0% INDONESIA

Talk dengan kandungan Al yang tinggi digunakan 5.1 Perkembangan

dalam porselen listrik antara lain :
a. Konsumsi
– MgO : 30%
– LOI : -5% Konsumsi talk pada berbagai macam industri hilir
– CaO, Fe2 O3 , dan Alkalis : < 15% selama kurun waktu 1977 – 1994 menunjukkan
peningkatan yang cukup besar, yaitu rata-rata
Talk untuk bahan isolasi : 30,06% per tahunnya (Tabel 4 dan Gambar 5). Pada
tahun 1993 konsumsi mencapai 36.352 ton atau
– CaO : maks. 2,0% hampir lima kali konsumsi talk pada tahun 1983.
– Fe2 O3 : maks. 0,3%
– Al2 O3 : maks. 4,0% Ditinjau dari segi industri hilirnya, pemakai utama
mineral talk adalah industri kosmetik, industri
sedangkan spesifikasi steattite dari MSBM adalah :
barang keramik dan porselein, industri cat, industri
BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 287

Tabel 4. Perkembangan Konsumsi, Impor, kertas, serta industri lainnya yang meliputi industri
dan Harga Talk Tahun 1977 – 1994 barang-barang dari karet, industri ban luar, industri
coklat bubuk, dan kembang gula.

Tahun Konsumsi Harga*) Impor Kontribusi pemakaian talk pada industri untuk data
(ton) (000 Rp/ton) (ton) tahun 1993, dapat dilihat pada Gambar 6.Pemakaian
1977 1.695 367 12.244 talk pada industri kosmetik mencapai 55% dari
1978 1.762 367 11.103 konsumsi keseluruhan, sedangkan sisanya terbagi
pada industri lainnya seperti industri keramik dan
1979 2.822 342 10.457
porselain, cat, plastik, dan kertas.
1980 3.028 359 10.946
1981 3.426 371 12.824
b. Impor
1982 3.605 395 17.356
1983 7.379 426 20.296 Selama kurun waktu pengamatan (1977 – 1994)
1984 2.850 330 17.229 impor mineral talk mengalami perubahan dengan
1985 7.895 407 12.759 laju perubahan yang tidak tetap dan kenaikan rata-
1986 6.266 363 27.287 rata per tahunnya mencapai 16,60% per tahun (Tabel
1987 6.450 364 16.753 4 dan Gambar 5). Dari tahun 1983 sampai tahun
1988 8.127 376 28.548 1994 impor talk mengalami kenaikan dan penurunan,
1989 8.437 385 27.741 dan tercatat pada tahun 1994 impor menunjukkan
1990 10.054 397 43.770 angka 58.328 ton atau hampir tiga kali impor pada
1991 12.448 431 28.879 tahun 1984. Tercatat 21 negara pengimpor talk ke
1992 14.603 469 30.900 Indonesia. Pada tahun 1994 terbesar datang dari
1993 36.352 508 59.609 negara RRC yang mencapai 92,50, Amerika Serikat
1994 28.948 552 58.328 1,68%, Australia 1,58%, dan Thailand 1, 43%.
(Gambar 7).
Sumber : Biro Pusat Statistik, diolah kembali oleh PPTM. c. Harga
Keterangan : *) harga berdasarkan harga konstan tahun 1993.

Gambar 5. Perkembangan Konsumsi dan Impor Talk

BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 288

Gambar 6. Konsumsi Talk Berdasarkan Sektor Industri, Tahun 1993

Gambar 7. Impor Talk Berdasarkan Negara Asal, Tahun 1994

Sampai saat ini harga standar talk belum dapat
diperoleh karena belum ada laporan secara periodik.
Namun, harga talk diperoleh dengan membagi nilai
konsumsi terhadap jumlah tonase konsumsi setiap
tahunnya, sehingga harga yang diperoleh merupakan
harga beli rata rata oleh pabrik. Variasi dari harga ini
secara teoritis diakibatkan oleh berbagai faktor,
antara lain kualitas talk, jarak industri pemakai dari
pelabuhan impor, kuantitas talk yang dibeli, dan lain
lain. Dalam tahun pengamatan (1977 – 1994) harga
talk atas dasar harga yang berlaku mengalami
kenaikan 15,10%. Akan tetapi berdasarkan harga
BAHAN GALIAN INDUSTRI
konstan tahun 1993, harga talk sebenarnya
mengalami kenaikan sebesar 2,89% per tahunnya
(Tabel 4).
5.2 Prospek
Idealnya, penelaahan baik tidaknya prospek
pengembangan talk harus didukung oleh data dan
informasi yang lengkap, seperti data potensi,
produksi, konsumsi, ekspor, impor, harga, kebijakan
pemerintah, serta informasi lainnya.
Akan tetapi, pada kenyataannya untuk memperoleh
data yang lengkap tidak semudah yang dibayang-
kan. Sebagai jalan keluar, penelaahan prospek
pengembangan komoditas talk dapat dilakukan
dengan cara memantau prilaku/gerak konsumsi dan
impor untuk kurun waktu tertentu.
Data komoditas talk yang ada, ternyata menunjukkan
ketidaklengkapan. Data konsumsi belum termasuk
data konsumsi pada industri farmasi, refraktori,
makanan ternak dan insektisida. Hal ini menyebabkan
ketidakseimbangan pemasokan dan kebutuhan,
dan pemasokan lebih besar daripada kebutuhan.
Ketidakseimbangan ini akan menyebabkan
terakumulasinya stok industri. Keadaan ini
menunjukkan bahwa prospek pengembangan
komoditas talk di Indonesia kurang baik. Akan tetapi
apabila melihat pergerakan volume impornya yang
cenderung menaik, maka sebetulnya prospek
pengembangan komoditas talk ini menggembirakan.
Juga, ditunjang oleh adanya indikasi cadangan talk
di Indonesia, menunjukkan bahwa kesempatan
untuk mengembangkan industri pertambangan talk
di Indonesia cukup besar.
Namun, perlu diperhatikan bahwa peranan harga
dan mineral pengganti sangat besar, seperti ka-
olin, dan lain-lain. Oleh karena itu, tingkat harga
talk yang akan diproduksi di dalam negeri
hendaknya tidak lebih tinggi dari harga talk impor,
serta harus diusahakan tingkat harga tersebut
sebanding dengan harga-harga mineral pengganti.
6. KRITERIA INVESTASI
Investasi merupakan usaha menanamkan faktor-
faktor produksi langka dalam proyek tertentu
(komoditas talk) dengan tujuan memperoleh berbagai
21 – 289
macam manfaat yang cukup layak di kemudian hari
dan untuk mendapatkan gambaran apa saja yang
mungkin di kemudian hari.
Dalam pengkajian aspek keuangan diperhitungkan
berapa jumlah dana yang dibutuhkan untuk modal
tetap dan modal kerja/operasional sehari-hari. Modal
tetap meliputi tanah, gedung/bangunan lain, mesin/
peralatan, dan kendaraan lapangan. Sedangkan
modal kerja/operasional yang diperlukan untuk
memutar roda operasional sehari-hari meliputi :bahan
penolong, bahan bakar, gaji dan upah, dan lain-lain.
Perubahan mengenai penilaian investasi proyek
penambangan talk menggunakan konsep nilai waktu
uang (time value of money) dengan mendasarkan
pada proceededs (cash flow) yang didiskontakan
atas dasar biaya modal (cost of capital) dan beberapa
kriteria keuntungan seperti Net Present Value
(NPV), Internal Rate of Return (IRR), dan Payback
Period.
a. Net Present Value
Metode ini menghitung selisih antara nilai sekarang
investasi dengan nilai sekarang penerimaan kas
bersih di masa yang akan datang. Untuk menghitung
nilai sekarang tersebut perlu ditentukan terlebih
dahulu tingkat suku bunga yang dianggap relevan.
Apabila nilai sekarang penerimaan kas bersih di
masa yang akan datang lebih besar daripada nilai
sekarang investasi, maka proyek dikatakan
menguntungkan. Sedangkan apabila lebih kecil
(disebut NPV negatif), proyek dinilai tidak
menguntungkan. Adapun rumus NPV adalah :
NPV = t (1+i)-t - t (1-i)-t
NPV = nilai bersih (keuntungan) saat sekarang;
B(t) = total penerimaan (benifit) dari periode t
C(t) = total biaya yang dikeluarkan pada waktu t
(1+i)-t = PWF (present wort factor) atau discount
factor (DF) yang merupakan faktor koreksi
pengaruh waktu terhadap nilai uang pada
periode t dengan nilai interest rate i per
tahun.
Berdasarkan aliran kas (cash flow ) tahunan selama
5 tahun (Tabel 4), maka diperoleh NPV atas dasar
DF 18% sebesar Rp 325.802.542,20; sedangkan
atas dasar DF 30% diperoleh NPV sebesar Rp
139.450.785,9. Dengan melihat angka tersebut,maka
BAHAN GALIAN INDUSTRI
proyek dianggap layak karena nilai NPV positif.
b. Internal Rate of Return (IRR)
IRR untuk suatu investasi adalah tingkat suku bunga
yang menyamakan present value dari aliran kas
masuk. Secara matematis tingkat suku bunga
sebagai IRR dinyatakan sebagai r, dengan rumus :
dimana :
r = IRR yang dicari
P1 = tingkat suku bunga ke 1
P2 = tingkat suku bunga ke 2
C1 = NPV ke 1
P 2 – P1
r = P1 - C1
C2 – C1
C2 = NPV ke 2
Dengan memasukan nilai NPV yang telah diperoleh
ke dalam rumus IRR tersebut, maka diperoleh
besarnya IRR proyek penambangan talk = 38,98%.
Berdasarkan nilai tersebut, maka jika tingkat suku
bunga pinjaman bank saat ini berkisar antara 18 –
24% per tahun, proyek tersebut dianggap layak
untuk diusahakan.
c. Payback Period
Metode ini mencoba mengukur seberapa cepatsuatu
investasi bisa kembali. Kalau payback period ini
lebih pendek daripada yang diisyaratkan, maka
proyek dikatakan menguntungkan.
Dari hasil perhitungan, aliran kas selama proyek
berjalan lima tahun usaha diperoleh aliran kas pada
tahun ke 1 sebesar Rp 118.417.060,00;
tahun ke 2 sebesar Rp 195.360.580,00;
tahun ke 3 sebesar Rp 272.304.100,00;
tahun ke 4 sebesar Rp 272.304.100,00;
tahun ke 5 sebesar Rp 392.304.100,00;
Sementara total modal yang dikeluarkan sebesar Rp
392.000.000,00 sehingga diperoleh payback period
selama 2 tahun 4 bulan dari rencana operasional
proyek 5 tahun. Dengan demikian, proyek
penambangan talk ini berdasarkan kriteria payback
period dianggap layak untuk diusahakan.
d. Analisis Kepekaan
Ketidakpastian berarti semakin banyak kemungkin-
an yang akan terjadi. Karena apabila suatu rencana
21 – 290
proyek akan dihadapkan pada masalah
ketidakpastian dalam penafsiran aliran kas, maka
perlu diperkirakan kemungkinan kemungkinan yang
akan terjadi bila proyek tersebut sudah berjalan.
Harga Talk Mengalami Penurunan
Jika yang terjadi adalah penurunan harga jual, maka
dengan adanya penurunan harga jual sebesar Rp
50.000,00/ton dari Rp 200.000,00/ton menjadi Rp
150.000,00/ton, akan mengakibatkan nilai NPVturun
menjadi Rp 59.408.007,80 dari sebelumnya Rp
139.450.785,90 .
IRR juga mengalami penurunan dari nilai sebelumnya
38,98% menjadi 24,27%, begitu pula pay back
period berubah dari sebelumnya selama 2 tahun 4
bulan menjadi 3 tahun 3 bulan. Walaupun demikian,
mengingat suku bunga pinjaman saat ini antara 18 –
24 %, nilai NPV pada DF 18 – 24% positif dan
payback period masih di bawah 5 tahun rencana,
maka proyek ini masih dianggap layak melakukan
usaha biarpun harga talk mengalami penurunan
harga sebesar Rp 50.000,00/ton.
Biaya Operasional Mengalami Kenaikan
Hingga 30%
Apabila terjadi peningkatan biaya operasionalsampai
dengan 30%, akan mengakibatkan NPV pada DF
18% turun menjadi Rp 206.212.702,90 dari Rp
325.802.542,20 sebelumnya. Pada tingkat DF 30%,
NPV turun menjadi Rp 46.914.699,40 dari
sebelumnya Rp 139.450.785,90.
IRR juga mengalami penurunan dari nilai sebelumnya
sebesar 38,98% menjadi 33,53%, begitu pay back
period berubah dari 2 tahun 4 bulan menjadi 2 tahun
8 bulan. Dengan demikian, proyek penambangan
talk tersebut masih layak untuk diusahakan walaupun
terjadi peningkatan biaya operasional hingga 30%.
7. PENUTUP
Semakin berkembangnya industri yang memerlukan
bahan baku talk yang selama ini masih dipenuhi oleh
impor, semakin membuka peluang untuk usaha
pengembangan pertambangan talk di Indonesia.
Oleh karena itu, sudah saatnya Pemerintah, c.q
Departemen Pertambangan dan Energi melakukan
peningkatan penelitian mengenai cadangan talk di
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Indonesia yang secara kuantitatif besar cadangannya
belum diketahui. Salah satu faktor yang perlu
dipertimbangkan, adalah persaingan harga dengan
mineral-mineral pengganti, seperti kaolin, felspar,
dan lain-lain merupakan paramater yang perlu
diperhatikan.
DAFTAR PUSTAKA
1. Bateman, Alan M., Economy Mineral Deposit,
John Willey & Sons Inc., New York.Berry, L.G.,
and Brian Mason, 1959 Mineralogy, WH Free-
man and Co., San Fransisco.
2. Grexa Ronald W., North American Talc, Compe-
tition in Every Direction, Industrial Minerals,
June 1987.
3. -----------, Purity Specification for Talc, United
States Pharmacopoeia, 17 p.
4. ----------, Statistik Industri, tahun 1984 – 1993,
Biro Pusat Statistik, Jakarta.
5. ----------, Statistik Perdagangan Luar Negeri In-
donesia, Ekspor, Jilid I, Tahun 1984 – 1994, Biro
21 – 291
Pusat Statistik, Jakarta.
6. ----------, Statistik Perdagangan Luar Negeri In-
donesia, Impor, Jilid I, Tahun 1984 – 1994, Biro
Pusat Statistik, Jakarta.
7. ----------, Kompilasi Informasi Endapan Bahan
Galian Industri Indonesia, Bagian I, PPTM,
Bandung, 1986.
8. Tatang Wahyudi, Sujarwanto, Sujarwo, Bambang
Sunarto, Bahan Galian Industri Talk, B.03.95 ,
PPTM, Bandung, 1995.
9. Yudi Mandalawanto, Model Ekonometrik Talk
Indonesia, Tahun 1977 – 1986, Laporan Ekonomi
Bahan Galian No. 62, PPTM, Bandung, 1989/
1990.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI nnnnnnnnnnnnnnnnn
22
1. PENDAHULUAN
Tanah-jarang adalah nama yang diberikan kepada
kelompok lanthanida, yang merupakan logam transisi
dari Grup 111B pada Tabel Periodik. Kelompok
lanthanida terdiri atas 15 unsur, yaitu mulai dari
lanthanum (nomor atom 57) hingga lutetium (nomor
atom 71), serta ditambah dengan yttrium (nomor
atom 39) karena unsur terakhir ini memiliki toleransi
sifat sebagai tanah-jarang.
Sebelum teknologi pengolahan modern berkembang,
identifikasi dan ekstraksi REE tunggal sangat sulit
dilakukan. Saat ini tidak hanya konsentrat RE-min-
eral dan RE-garam yang dapat dijumpai di pasaran
dunia. Namun, dapat dijumpai pula REE tunggal
dalam bentuk RE-metal dan RE-oksida.
Penggunaan tanah-jarang sangat luas dan kini erat
kaitannya dengan produk industri teknologi tinggi.
Industri komputer, telekomunikasi, nuklir, dan ruang
angkasa di masa mendatang diperkirakan akan
mendominasi penggunaan tanah-jarang, terutama
REE tunggal, seperti neodymium, samarium, eu-
ropium, gadolinium, dan yttrium.
2. GEOLOGI
2.1 Mineralogi dan Mula Jadi
REE merupakan kelompok lanthanida yang terdiri
dari lanthanum hingga lutenium, yang satu sama lain
mempunyai sifat kimia sama. Yttrium, walaupun
tidak termasuk dalam kelompok lanthanida, karena
mempunyai toleransi sifat sebagai tanah-jarang,
dimasukkan ke dalam kelompok REE. Karena variasi
radius ion dan susunan elektron yang besar, REE
diklasifikasikan ke dalam dua subkelompok, yaitu :
– REE-ringan atau subkelompok cerium yang
meliputi lanthanum hingga europium,
22 – 292
TANAH JARANG
Oleh : Ridwan Saleh,
M. Arifin
– REE-berat atau subkelompok yttrium yang
meliputi gadolinium hingga lutetium dan yttrium.
Tanah-jarang mempunyai sifat reaktif tinggi terhadap
air dan oksigen, bentuk senyawa stabil dalam kondisi
oksidasi +3, titik leleh relatif tinggi, serta sebagai
bahan penghantar panas yang tinggi. Beberapa sifat
penting REE lainnya dapat dilihat pada Tabel 1.
Tanah-jarang tersebar luas dalam konsentrasi rendah
(10 – 300 ppm) pada banyak formasi batuan yang
melingkupi kerak bumi. Walaupun tanah-jarang lebih
umum dijumpai pada batuan granitik dibandingkan
dengan pada variasi batuan basa, konsentrasi REE
tertinggi dijumpai pada batuan beku alkalin dan
karbonatit.
Dalam berbagai batuan, RE-mineral pada umumnya
merupakan mineral ikutan (accessory minerals),
bukan sebagai mineral utama pembentuk batuan.
Berdasarkan mula jadi, cebakan RE-mineral dibagi
dalam dua tipe, yaitu cebakan primer sebagai hasil
proses magmatik hingga hidrothermal, serta cebakan
sekunder sebagai hasil proses rombakan dan
sedimentasi (Tabel 2).
Pembentukan RE-mineral primer dalam batuan yang
berasosiasi karbonatit menghasilkan mineral
bastnaesit dan monasit. Cebakan RE-mineral yang
umum dikenal dan diusahakan adalah cebakan
sekunder, yang sebagian besar berupa mineral
monasit yang telah mengalami rombakan dari batuan
asalnya serta telah diendapkan kembali sebagai
endapan sungai, danau, delta, dan pantai.
Selama ini telah diketahui lebih dari 100 jenis RE-
mineral, dan 14 jenis di antaranya diketahui
mempunyai kandungan total % REO tinggi. RE-
mineral tersebut dikelompokkan dalam mineral
karbonat, fosfat, oksida, silikat, dan fluorida
(Tabel 3). Walaupun demikian, saat ini hanya
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 293

Tabel 1. Karakteristik REE dan Yttrium

Nomor Berat Sub Kelompok

Unsur Simbol Oksida Warna Oksida
Atom Atom REE

Lanthanum 57 La 138,91 La2 O3 Putih atau tidak berwarna

Cerium 58 Ce 140,12 CeO2 Putih, tidak berwarna, kuning
Praeseodymium 59 Pr 140,91 Pr6 O11 Hijau. hitam
Neodymium 60 Nd 144,24 Nd2 O3 Biru lembayung REE – Ringan
Promethium 61 Pm 146,00 Pm2 O3 Merah muda
Samarium 62 Sm 150,43 Sm2 O3 Merah, krem
Europium 63 Eu 152,00 Eu2 O3 Tidak berwarna
Gadolinium 64 Gd 157,25 Gd2 O3 Putih atau tidak berwarna
Terbium 65 Tb 158,93 Tb4 O7 Putih, tidak berwarna, coklat
Dysprosium 66 Dy 162,46 Dy 2 O3 Krem
Holmium 67 Ho 164,93 Ho2 O3 Krem
Erbium 68 Er 167,26 Er2 O3 Merah muda REE – Berat
Thulium 69 Tm 169,93 Tm2 O3 Hijau
Ytterbium 70 Yb 173,04 Yb2 O3 Hijau, tidak berwarna
Lutetieum 71 Lu 174,97 Lu2 O3 Tidak berwarna
Yttrium 39 Y 88,91 Y2 O3 Putih

Sumber : Industrial Mineral, April 1984 dan roskill Information Service, 1988

Tabel 2. Klasifikasi Cebakan RE-Mineral

Proses Pembentukan Tipe Cebakan Contoh

Magmatik Karbonatit Mountain Pass (AS), Bayan Obo (Cina)

hingga Granit alkaliln Strange Lake (Kanada)
hidrothermal Pegmatit –
Urat–urat hidrothermal Steenkampskraal (Afrika Selatan)

Rombakan dan Aluvial (pantai, sungai, dan lain-lain) Australia, India, Brazilia
sedimentasi Konglomerat Blind River (Kanada)
Residu Longnam, Xunwu (Cina)

Sumber : Industrial Mineral, Special Review, 1991

terdapat tiga jenis RE-mineral yang diusahakan
secara komersial, yaitu bastnaesit, monasit, dan
xenotim.
a. Bastnaesit
Bastnaesit mengandung 7 – 10% REO dan yttrium
sangat kecil (0,05%). Sifat fisik bastnaesit antara
lain berwarna kuning pucat hingga coklat, kekerasan
sekitar 4 – 4,5 (skala Moh's), dan berat jenis lima.
Cebakan bastnaesit dijumpai sebagai urat-urat bijih
dan diseminasi dalam suatu komplek batuan
karbonatit-silikat. Cadangan bastnaesit terbesar
terdapat di Bayan Obo (Cina), sedangkan cadangan
komersial dengan kadar sangat tinggi dijumpai di
Mountain Pass (Kalifornia, Amerika Serikat).
b. Monasit
Monasit mengandung lebih dari 70% REO dan 2%
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 294

Tabel 3. RE-Mineral Utama

Mineral Formula Tipe % Reo Maks

Bastnaesit CeFCO3 Fluokarbonat 75

Monasit (Ce,Y)PO4 Fosfat 65
Xenotim YPO4 Fosfat 62
Apatit (Ca, Ce)5 [(P,Si)O4 ]3 (O,F) Fosfat 12
Pyroklor (Na, Ca, Ce)2 Nb2 O6 F Oksida 6
Fergusonit (Y,Er,U,Th) (Nb,Ta,Ti)O4 Oksida 46
Samarskit (Y, Er,U,Ca) (Nb, Ta,Ti)2 O6 Oksida 22
Euxenit (Y,Ca,Ce,U,Th) (Nb,Ta, Ti)2 O6 Oksida 30
Brannerit (U, Ca, Fe, Y, Th)3 (Ti,Si)5 O16 Oksida 12
Allanit (Ce, Ca, Th)2 (Al,Fe)3 (SiO4 )3 (SiO4 )3 OH Silikat 28
Cerit CaCe6 Si3 O13 Silikat 70
Gadolinit (Y, Ce)2 FeBe2 Si2 O10 Silikat 48
Zirkon (Zr,Th,Y,Ce)SiO4 Silikat ?
Fluocerit CeF3 Fluorida 70

Sumber : Industrial Mineral, 1982

Y2 O3 . Sifat fisik monasit antara lain berwarna kuning timah aluvial di Indonesia, Malaysia, Thailand, dan
hingga coklat kemerahan, dengan kekerasan 5 (skala Australia.
Moh’s), berat jenis 5, serta mempunyai ketahanan
terhadap proses pelapukan. 2.2 Cadangan

Cebakan utama monasit adalah endapan aluvial dan Cadangan dan sumber daya tanah-jarang dunia
pasir pantai, yang dijumpai bersama-sama dengan diperkirakan sebesar 45 juta ton REO, atau sekitar
mineral berat lain, seperti ilmenit, rutil, kasiterit, dan 1000 kali konsumsi dunia saat ini (Tabel 4). Hampir
zirkon. seluruh cadangan tersebut dijumpai dalam bentuk
mineral bastnaesit dan monasit, yang berarti hampir
Endapan pantai terpenting yang mengandung lebih sekitar 94% merupakan sumber REE-ringan.
dari 80% mineral berat dan 1 – 20% monasit terdapat
di sepanjang pantai Australia, Bahia dan Espirito
Santo (Brazilia), serta Tamil Nadu dan Kerala (India). Tabel 4. Cadangan Tanah-Jarang Dunia
Cebakan monasit lainnya terdapat di Sri Lanka, (dalam ribu ton REO)
Afrika Selatan, Madagaskar, Malaysia, Indonesia,
Thailand, Cina, dan Korea Selatan, sedangkan di Negara Cadangan Cadangan Dasar
Amerika Selatan (di luar Brazilia) terdapat di Uru-
guay dan Argentina. Cina 36.000 36.000
Amerika Serikat 5.500 6.500
c. Xenotim India 1.800 1.900
Australia 680 750
Xenotim mengandung lebih dari 62% REO, dan Negara CCS 450 500
merupakan sumber utama dari REE – berat dan Kanada 164 200
yttrium. Mineral ini dapat pula mengandung unsur-
Malaysia 30 35
unsur radioaktif, seperti uranium dan thorium. Sifat
Brazilia 20 73
fisik xenotim antara lain berwarna kuning hingga
Thailand 1 1
hijau kecoklatan, kekerasan 4,5 (skala Moh’s), dan
Lainnya 174 1.700
berat jenis 4,5.
Jumlah 45.000 48.000
Xenotim terutama diperoleh sebagai produk
sampingan dari penambangan dan pengolahan bijih Sumber : Industrial Minerals, Special Review, 1991.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 295

Daerah prospektif tanah-jarang terutama cebakan 3. PERTAMBANGAN

primer belum banyak diketahui; namun, yang telah
diketahui secara pasti adalah cebakan sekunder,
yaitu berupa mineral monasit dan xenotim. Mineral
ini bersama-sama dengan mineral ilmenit dan zirkon
merupakan mineral ikutan bijih timah sekunder yang
dijumpai di daratan dan perairan P. Karimun Kundur,
P. Bangka, dan P. Belitung (Gambar 1).
3.1 Penambangan dan Pengolahan
RE-mineral ditambang secara open pit untuk cebakan
primer (bastnaesit), sedangkan tambang semprot
dan kapal keruk (dredging) untuk cebakan-cebakan
aluvial (monasit dan xenotim). Pada umumnya min-

Keterangan :
Sn : kasiterit
W : wolframit
Ta-Nb : tantalum-nibium
Zr : zirkon
Y : yttrium (xenotim)
Ce : cerium (monasit)

Gambar 1. Daerah Prospektif Cebakan Re-Mineral Sekunder di Indonesia

BAHAN GALIAN INDUSTRI
eral-mineral tersebut merupakan produk sampingan,
kecuali cebakan bastnaesit di Mountain Pass yang
merupakan produk utama
a. Bastnaesit
Bastnesit merupakan sumber utama REE-ringan
yang ditambang sebagai produk utama di Mountain
Pass. Operasi penambangan (open pit), pengolahan,
dan pemurnian mineral ini telah berlangsung sejak
40 tahun yang lalu. Dalam lima tahun terakhir kapa-
sitas produksi tambang telah mencapai 10 – 18 ribu
ton REO per tahun.
Di Bayan Obo, bastnaesit diperoleh sebagai produk
sampingan dari tambang bijih besi.
Bijih bastnaesit di Bayan Obo mengandung 5 – 6%
REO, sedangkan di Mountain Pass 7 – 10% REO.
Dengan proses pengolahan mineral (terutama flotasi)
akan diperoleh konsentrat bastnaesit dengan kadar
60% REO, dengan proses pelindihan kadar dapat
ditingkatkan menjadi 70% REO, dan dengan
kombinasi antara pelindihan dan kalsinasi kadar
dapat mencapai 85% REO.
b. Monasit
Monasit yang juga merupakan sumber utama REE-
ringan, diperoleh sebagai produk sampingan dari
penambangan dan pengolahan mineral berat, seperti
ilmenit, rutil, dan zirkon (Australia, Brazilia, Cina,
dan India); serta kasiterit, ilmenit, dan zirkon (Malay-
sia, Thailand, dan Indonesia).
Konsentrat monasit terutama diperoleh dengan
proses pengolahan mineral secara konsentrasi
gravitasi, elektrostatik, dan magnetik. Sebagian besar
konsentrat monasit yang umumnya berasal dari
proses pengolahan mineral berat tersebut mempunyai
kadar 55 – 65% REO.
c. Xenotim
Xenotim umumnya diperoleh sebagai produk
sampingan dari penambangan dan pengolahan min-
eral berat, seperti kasiterit, ilmenit, zirkon, dan
monasit di Asia Tenggara; serta penambangan dan
pengolahan (pelindihan) bijih uranium di Kanada.
Xenotim merupakan sumber utama REE-berat,
22 – 296
khususnya yttrium. Di Malaysia dan Thailand,
konsentrat xenotim mempunyai kadar 60% Y2 O3 .
3.2 Pemurnian
Proses pemurnian bertujuan untuk memperoleh RE-
garam yang salah satu atau lebih unsur telah
dipisahkan, serta REE tunggal baik dalam bentuk
RE-oksida maupun RE-metal. Tahapan umum proses
pengolahan dan pemurnian tanah-jarang dapat dilihat
pada Gambar 2.
4. KEGUNAAN, PRODUK DAN SPESIFIKASI
TANAH-JARANG
4.1 Kegunaan
a. Peleburan
Pemanfaatan RE-metal dan paduannya terutama
dalam industri logam telah berlangsung sejak tahun
1948. Jenis RE-metal dan paduannya yang terpenting
adalah cerium, yttrium, mischmetal, dan RE-silisida.
Pada umumnya, fungsi RE-metal dan paduannya
adalah untuk mempermudah dalam proses
peleburannya sendiri serta untuk meningkatkan mutu
produk akhir. Hal ini disebabkan salah satu
keuntungan RE-metal dan paduannya dapat
mengendalikan kandungan inklusi sulfida dalam
produk akhir.
Dalam peleburan logam besi baja maupun logam
non-besi, RE-metal dan paduannya berfungsi untuk
meningkatkan mutu produk akhir, seperti :
– Membantu meningkatkan ketahanan dari
keretakan karena adanya tekanan.
– Memberikan ketahanan lebih merata ke arah
memanjang dan melintang.
– Dapat mengurangi keretakan akibat indusi
hidrogen, seperti HS 2 atau sumber-sumber
hidrogen lainnya.
– Memperbaiki sifat fisik lainnya, seperti ringan,
tahan terhadap gaya tarikan dan geseran,
serta meningkatkan daya redam terhadap
getaran.
Beberapa jenis produk besi baja dan logam paduan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 297

BIJIH
↓
PENGOLAHAN MINERAL
Konsentrasi Gravitasi, Elektrostatik, dan Magnetik
atau Flotasi

↓
KONSENTRAT
↓
HIDROMETALURGI
dan
PEMURNIAN KIMIA
Pelindian (Leaching)

↓
RE-GARAM
Klorida, Karbonat, Nitrat, Fluorida, dan Halida

↓ ↓
ELEKTROLISIS
KALSINASI atau
REDUKSI METALTHERMIK

↓ ↓
RE-OKSIDA RE-METAL

Gambar 2. Tahap Pengolahan dan Pemurnian Tanah-Jarang

non-besi yang menggunakan RE-metal dan
paduannya antara lain high-strength low-alloy steel
(HSLA steel), pyrophiric alloy, paduan magnesium,
high carbon steel, paduan aluminium, ductile iron,
fecralloy, dan super alloy (Tabel 5).
b. Katalis
Salah satu kegunaan tanah-jarang terpenting adalah
sebagai katalisator pada pengolahan minyak bumi
dan pada sistem pembuangan emisi gas dari hasil
pembakaran minyak.
Dalam pengolahan minyak bumi, penambahan 1 –
5% tanah-jarang dalam katalis zeolit (buatan) dapat
meningkatkan efisiensi proses perekahan katalitik.
Tanah-jarang yang digunakan umumnya berbentuk
RE-garam (klorida, oksida, nitrat, atau hidrat), dan
sekitar 70% di antaranya merupakan gabungan
tanah-jarang yang kaya dengan lanthanum atau
cerium. Fungsi tanah-jarang di sini antara lain :
– Mengaktifkan sifat katalis dengan cara
menciptakan suatu medan elektrostatis yang
kuat sehingga dapat membantu perkembangan
keasaman permukaan.
– Mencegah katalisator dari kerusakan yang
diakibatkan oleh uap panas selama pemanasan
tinggi yang diperlukan untuk pembakaran
akumulasi karbon.
Dalam industri automotif, cerium dan lanthanum
dengan kemurnian tinggi digunakan sebagai
katalisator untuk mengontrol sistem pembuangan
emisi gas hasil pembakaran dalam mesin mobil
berbahan bakar bensin. Selama ini, senyawa
platina dan palladium digunakan sebagai katalisator
untuk merubah senyawa berbahaya dan beracun,
seperti hidrokarbon, karbon monoksida, dan nitro-
gen dioksida menjadi senyawa yang aman terhadap
lingkungan, seperti air, nitrogen, dan karbon
dioksida.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 298

Tabel 5. Kegunaan Re-metal dan Paduannya dalam Peleburan Logam

Re–metal dan Paduannya Produk Logam Fungsi dan Kegunaan

Mischmetal HSLA Steel – pipa untuk keperluan aliran bawah tanah dan pemboran
dalam.
– Kerangka mobil/truk, seperti batang muka, bumper,
reinforcement, panel bodi, chasis, per, kemudi, dan
boot frame.
– Rangka baja untuk jembatan, hangar, gedung bertingkat,
dan stadion.
– Pondasi pada instansi lepas pantai.

Pyrophiric alloy Bahan pematik untuk korek api.

High carbon steel – Mata bajak (peralatan pertanian).

– Bilah gergaji.
– Tabung mekanik dan bearing (roll and bar)

Paduan magnesium – Kerangka dan mesin pesawat udara.

– Gearbox housing.

RE-Silisida HSLA Steel (Lihat mischmetal).

Yttrium Paduan aluminium Struktur badan pesawat udara.

Pecralloy (Jenis – Menggatikan fungsi keramik sebagai bahan pelapis

stanless steel) pada catalytic converter mobil.
– Sistem pembuangan gas pada mesin-mesin.

Super alloy – Peralatan pabrik pengolahan kimia.

Keramik – Turbin gas.
– Industri ruang angkasa .

Cerium Paduan Aluminium (Lihat yttrium).

Cerium & Lanthanum Ductile iron – Rumah transmisi dan exectric gear.
– Pipa pembuangan gas pada mesin.
– Brake drums.

Lanthanum Super alloy (Lihat yttrium).

c. Gelas dan Keramik
Dalam industri gelas, tanah-jarang mempunyai fungsi
sebagai bahan pemoles, bahan peningkat warna,
bahan pewarna, dan sebagai bahan imbuh untuk
menghasilkan gelas-gelas khusus. Tanah-jarang
yang luas digunakan adalah cerium oksida dan lan-
thanum oksida, sedangkan dalam jumlah kecil antara
lain yttrium, europium, neodymium, praesodymium,
erbium, dan holium oksida (Tabel 6).
Dalam industri keramik, tanah-jarang khususnya
RE-oksida umumnya digunakan sebagai bahan
pewarna, hanya sebagian kecil yang digunakan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 299

Tabel 6. Kegunaan Re-Oksida dalam Gelas dan Keramaik

Jenis Tanah–jarang Produk Fungsi dan Kegunaan

Cerium Oksida Gelas biasa dan – Bahan pemoles untuk tabung sinar katoda (TV), kaca
gelas khusus lembaran, gelas oftalmik, gelas optik, dan lensa kamera.
– Bahan peningkat warna untuk tabung gelas TV dan gelas
kristal.

Keramik Bahan pewarna : Putih opak untuk ubin.

Lanthanum oksida Gelas Khusus Bahan imbuh untuk pembuatan lensa optik, gelas pengaman
radiasi, gelas kristal, gelas laser, serta gelas untuk keperluan
electroteknikal dan elektronik, industri kimia, dan petrokimia.
Keramik bahan imbuh untuk pembuatan keramik kondesor.

Neodymium oksida Gelas biasa dan Bahan pewarna : Violet.

gelas khusus

Keramik – Bahan pewarna : Unggu muda.

– Bahan imbuh untuk pembuatan kapasitor keramik.

Praesodymiun oksida Keramik Bahan pewarna : Coklat, hijau, kuning, dan orange.

Samarium oksida Keramik (Lihat lanthanum oksida).

Yttrium oksida Keramik – Bahan pewarna : orange.

– Bahan imbuh untuk pembuatan krusibel dan keramik
listrik.

Yttrium dan europium Gelas khusus (Lihat lanthanum oksida).

oksida
Keramik Sebagai fluks dalam sintering keramik halus.

Neodymium, Gelas khusus Bahan imbuh untuk pembuatan filter fotografi.

praesodymium, erbium,
dan holmium oksida

sebagai bahan imbuh dalam pembuatan keramik
kondensor dan sebagai fluks dalam pemanggangan
keramik halus. Jenis RE-oksida yang digunakan
antara lain praesodymium, yttrium, europium, sa-
marium, dan lanthanum oksida (Tabel 6).
d. Magnet
Samarium, neodymium, dan praesodymium oksida
dengan kemurnian 96% digunakan sebagai bahan
magnet. Magnet samarium-kobalt (Sm-Co) sejak
tahun 1970-an dikembangkan di Jepang. Sekarang
ini telah dikembangkan pula magnet neodymiun-
besi (Nd-Fe) yang kekuatannya dua kali lipat dari
magnet Sm-Co.
Penggunaan tanah-jarang sebagai bahan magnet
sangat menguntungkan karena sifatnya yang
permanen (tetap), kekuatannya yang berlipat, dan
berbobot ringan. Karena sifat-sifat tersebut,
pemakaian magnet Nd-Fe dan Sm-Co telah
mengakibatkan komponen-komponen elektronika dan
listrik dibuat dengan ukuran yang semakin kecil.
Magnet Nd-Fe umumnya digunakan untuk motor
stater, wiper, motor alat pendingin, dan pengeras
BAHAN GALIAN INDUSTRI
suara stereo; sedangkan magnet Sm-Co umumnya
digunakan untuk motor DC, headphone, pengeras
suara, tabung gelombang-mikro, mikrofon, dan lain-
lain.
e. Fosfor
Fosfor (pemancar cahaya) merupakan pasar
terpenting untuk REE tunggal, terutama RE-metal.
Fungsi tanah-jarang adalah untuk menghasilkan
berkas cahaya pada panjang gelombang yang sangat
presisi dalam spektrum elektromagnetik, seperti :
– Cerium akan mengeluarkan berkas cahaya ultra
violet,
– Dysprosium akan mengeluarkan berkas cahaya
kuning,
– Thulium akan mengeluarkan berkas cahaya biru,
– Europium akan mengeluarkan berkas cahaya
merah,
– Samarium akan mengeluarkan berkas cahaya
orange,
– Terbium akan mengeluarkan berkas cahaya
hijau,
– Neodymium akan mengeluarkan berkas cahaya
infra merah.
Fosfor yang mengandung REE tunggal tersebut
digunakan dalam tabung sinar katoda TV berwarna,
layar fokus X-ray, dan lampu fluorisensi.
f. Laser
Dalam suatu laser, ion-ion aktif yang merupakan
media aktif menyerap energi dari sumber-sumber
luar seperti lampu kilat dan arus listrik, yang kemudian
diperkuat melalui kaca resonansi dan dikeluarkan
kembali sebagai sinar laser dengan tingkat energi
yang lebih tinggi.
Media aktif dalam suatu mesin laser dapat berupa
bahan padat berbentuk kristal (YAG, yttrium-alu-
minium-garnet), cair, atau gas. Contoh mesin laser
yang mengandung REE adalah neodymium-YAG
dan gadolinium-SAG (scandium-aluminium-garnet).
Laser umumnya digunakan sebagai alat pemotong
dan las pada industri logam, alat pemotong dan
pelubang kain pada industri garmen, mesin operasi
untuk kedokteran, alat pemotong dengan presisi
22 – 300
tinggi pada industri superkonduktor, media
mempercepat reaksi fusi pada reaktor nuklir, dan
media pemantau kontaminasi dalam proses
pengolahan limbah.
g. Superkonduktor
Superkonduktivitas adalah kemampuan suatu bahan
untuk menghantarkan listrik tanpa tahanan. Sifat ini
ditemukan pertama kali pada tahun 1911 di Belanda.
Superkonduktor yang dalam 10 tahun terakhir masih
terus dikembangkan adalah keramik dengan bahan
baku tanah-jarang. Tanah-jarang yang umum
digunakan adalah RE-oksida, yaitu yttrium, lantha-
num, thallium, dan holmium oksida.
Penggunaan superkonduktor yang mengandung
tanah-jarang cukup luas, yaitu mulai dari pengolahan
mineral, industri elektronika, peralatan kedokteran,
kereta magnet (tevitated train), hingga pembangkit
tenaga listrik.
h. Penyimpan Data
Dalam bubble memory, tanah-jarang yang digunakan
adalah RE-oksida dengan kemurnian sangat tinggi
namun dalam jumlah yang sangat kecil.
Teknologi sekarang ini telah dapat menghasilkan
bubble memory secara komersial terutama dalam
bentuk pita magnet yang berkapasitas 32 – 64 mbit/
cm 2 . Bahan penyimpan data ini umumnya
menggunakan yttrium, luthium, samarium, dan/atau
gadolinium oksida.
Dalam tahun 1990-an, telah dikembangkan bubble
memory jenis terbaru, yaitu disk optik, yang
mengandung gadolinium, terbium, dan dysprosium
oksida. Namun, bahan penyimpan data ini belum
dioperasikan secara komersial.
i. Nuklir
Dalam bidang nuklir, tujuan penggunaan tanah-jarang
antara lain :
– Gadolinium oksida digunakan sebagai racun
mudah terbakar yang dicampur dalam uranium
sebagai bahan bakar pada reaktor pemanas air.
– Samarium, europium, dan/atau dysprosium
BAHAN GALIAN INDUSTRI
oksida digunakan sebagai bahan penyerap neu-
tron pada reaktor pembiakan cepat.
– Logam yttrium digunakan sebagai tabung untuk
reaktor pelelehan garam.
– Logam gadolinium dan dysprosium, terutama
dalam bentuk foil digunakan dalam neutron
radiografi pada industri ruang angkasa, nuklir,
dan rekayasa.
– Sejumlah kecil thulium dan erbium digunakan
sebagai bahan sasaran (target materials) pada
beberapa generator neutron.
– Gadolinium oksida digunakan sebagai bahan
imbuh cat yang dapat mencegah penetrasi radiasi
bom neutron.
– Logam ytterbium dalam bentuk foil digunakan
sebagai alat ukur tekanan yang dihasilkan oleh
peledakan nuklir bawah tanah.
j. Kedokteran
Dalam bidang kedokteran, tanah-jarang yang telah
dikembangkan penggunaannya adalah :
– Gadolinium-153, isotop tanah-jarang, digunakan
sebagai agen radio-farmasi pada pengobatan
nuklir.
– Thullium-170 digunakan untuk mengurangi
penolakan awal pada transplantasi organ tubuh.
– Europium telah dikembangkan dalam campuran
bahan antigen, seperti hepatitis B, serta sebagai
bahan rehabilitasi gigi rusak dalam kedokteran
gigi.
k. Lainnya
Penggunaan tanah-jarang dalam berbagai bidang
kehidupan masih sangat luas, walaupun dalam
jumlah sangat kecil. Kegunaan tanah-jarang
tersebut antara lain :
– Paduan terbium-dysprosium-besi dapat
menggantikan peranan paduan besi-nikel-kobal,
sebagai bahan magnetostriksi.
– Kristal yttrium-aluminium garnet, gadolinium-
22 – 301
galium garnet, dan zirkonia merupakan permata
buatan sebagai substitusi intan.
– Paduan lanthanum-nikel digunakan sebagai
bahan penyimpan hidrogen dalam jumlah
sangat besar (metal hidrat).
– Lanthanum heksaborida dapat menggantikan
peranan tungsten sebagai katoda pada
mikroskop elektron.
– Yttrium-besi-garnet dan gadolinium-besi-garnet
dalam bentuk polikristal digunakan sebagai
bahan ferrit pada peralatan gelombang-mikro.
– Gadolinium dan praesodymium sangat sesuai
digunakan dalam mesin pendingin magnetik.
– Di Cina, RE-garam sangat luas digunakan pada
industri tekstil dan unutk pencelupan kain wol.
– Cerium fluorida menggantikan peranan
molibdenum disulfida dalam minyak pelumas,
yang fungsinya dapat meningkatkan ketahanan
terhadap panas dan tekanan.
– Yttrium heksaborida dan erbium dekaborida
digunakan sebagai bahan pelapis plasma pada
sistem energi matahari.
– Yttrium oksida sebagai bahan imbuh cat untuk
pelapis permukaan yang tidak reaktif atau
keramik, yang dapat digunakam pada suhu di
atas 2000°C.
– Dalam bidang geologi, tanah-jarang digunakan
untuk mempelajari proses-proses geologi
terutama yang berlangsung di mantel dan kerak
bumi.
4.2 Jenis Produk dan Spesifikasi
Produk-produk tanah-jarang yang merupakan
hasil pengolahan dan pemurnian serta juga
merupakan produk yang dipasarkan terdiri dari
tiga jenis, yaitu :
– Kombinasi atau gabungan REE berbentuk
senyawa klorida, fluorida, asetat, karbonat, nitrat,
oksalat, dan oksida, baik berupa konsentrat RE-
mineral (alam) maupun RE-garam (produk
pemurnian) yang salah satu atau lebih unsur
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 302

telah dipisahkan. tersebut.

– REE tunggal, yang berupa RE-metal atau RE-
oksida dengan kemurnian di atas 99,0%.
– Logam paduan, seperti mischmetal, RE-silisida,
dan ferocerium.
Dari keempat produk tanah-jarang tersebut, RE-
metal dan RE-oksida merupakan produk
yang mempunyai nilai jual sangat tinggi
(Lampiran A).
Kadar atau kualitas RE-mineral, baik masih dalam
bentuk bijih maupun konsentrat, serta produk-produk
pemurnian (kecuali REE tunggal dan logam paduan)
ditentukan berdasarkan nilai REO dan/atau Y2 O3
(yttrium oksida). Di pasaran dunia, kualitas produk
tanah jarang sangat beragam, dan harga setiap
produk juga bervariasi.
Saat ini sekitar 50% suplai tanah-jarang dunia
berasal dari Cina, baik dalam bentuk konsentrat
RE-mineral dan RE-garam maupun dalam bentuk
RE-oksida. Dalam lima tahun terakhir, produksi
tanah-jarang terutama dalam bentuk RE-garam dan
RE-oksida meningkat rata-rata 15% per tahun.
Peningkatan ini sebagai akibat dari pembukaan
tambang-tambang baru, peningkatan efisiensi
penambangan dan pengolahan, serta kegiatan-
kegiatan proyek kerjasama internasional. Tambang
RE-mineral di Cina tersebar di lima propinsi dengan
kapasitas produksi total 20.100 ton REO per tahun
(Tabel 7).
Di Amerika Serikat, perusahaan Molycorp mengem-
bangkan industri tanah-jarang secara terpadu, mulai
dari penambangan bastnaesit di Mountain Pass-
Kalifornia, pengolahan dan pemurnian, hingga
pemasarannya.

5. PENYEDIAAN DAN PERMINTAAN, SERTA Di Perancis, perusahaan Rhone Poulenc mempro-

PROSPEK PASAR
5.1 Penyediaan
Hingga akhir tahun 1990, terdapat empat negara
sebagai produsen utama produk pengolahan dan
pemurnian tanah-jarang, yaitu Cina, Amerika Serikat,
Perancis, dan Jepang. Total kapasitas produksi
tanah-jarang dunia pada tahun 1992 diperkirakan
sebesar 70.000 ton REO, dimana Cina dan Perancis
menguasai sekitar 75 – 80% dari kapasitas produksi
duksi REE tunggal dengan kemurnian tinggi. Karena
perusahaan ini tidak mengusahakan tambang sendiri,
kebutuhan bahan baku berupa konsentrat monazit
selama ini diimpor dari Australia, dan saat ini
perusahaan tersebut telah menandatangani pula
kontrak pembelian RE-klorida dari Cina sebagai
bahan baku pengganti.
Di Jepang terdapat tiga perusahaan yang mengelola
industri pemurnian konsentrat RE-mineral yang
terutama memproduksi REE tunggal dengan

Tabel 7. Tambang Utama Tanah-Jarang di Cina

Tambang Propinsi RE-Mineral Kapasitas (ton/tahun)

Bayan Obo Nei Monggol Bastnaesit dan Monasit 12.000

Ganan Jiangxi Bijih serapan ion 1.000
Longnan (>90% REO)
Xunwu
Dingnan
Nanshanhan Guangdong Monazit dan Xenotim 4.900
P.Hainan
Yangjiang
Guangdong Guandong Bijih serapan ion 200
Weishan Shandong bastnaaesit 2.000
Yueyang Hunan Monazit —

Sumber : Industrial Minerals, Special Review, 1991

BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 303

kemurnian tinggi. Ketiga perusahaan tersebut adalah Berdasarkan pola konsumsi, konsumen tanah-jarang
Mitsui Mining & Smelting, Seimi Chemical, dan Shin dunia dapat dibagi dalam dua kelompok utama, yaitu
Nippon. :

5.2 Permintaan – Kelompok konsumen yang menggunakan

Pada tahun 1990, konsumsi tanah-jarang terutama
REE tunggal di pasaran dunia mencapai 35.000 ton
REO per tahun dengan nilai sekitar 400 juta dolar AS.
Pada tahun 1992, konsumsi meningkat sekitar 10%
menjadi 38.500 ton REO dengan nilai sekitar 425
juta dolar AS (Tabel 8 – 10).
konsentrat RE-mineral dan RE-garam.
– Kelompok konsumen yang menggunakan REE
tunggal, yang digunakan untuk menghasilkan
produk-produk teknologi tinggi, seperti magnet,
fosfor, superkonduktor, dan lain-lain.
5.3 Pola Penyediaan dan Permintaan

Tabel 8. Konsumsi REE Tunggal di Dunia, Tahun 1992

(Dalam ton REO)

Penggunaan Amerika Utara Eropa Jepang Cina Lainnya Total

Katalis 3.945 3.235 510 2.120 1.040 10.850

Gelas 2.210 2.175 2.900 810 2.355 10.650
Peleburan 1.140 685 215 3.615 4.795 10.450
Magnet 450 210 1.065 315 110 2.150
Fosfor 170 325 350 300 155 1.300
Keramik 330 455 865 125 75 1.850
Lainnya 90 95 65 954 55 1.250
Total 8.835 7.180 5.970 8.250 8.765 38.500

Sumber : Industrial Minerals, July 1993

Tabel 9. Konsumsi REE Tunggal Berdasarkan Penggunaan, Tahun 1992

(Dalam ton REO)

Pengunaan
Penggunaan Total
Katalis Gelas Peleburan Magnet Fosfor Keramik Lainnya

Lanthanum 3.105 785 3.225 0 115 315 310 7.855

Cerium 6.270 5.235 5.235 25 65 1.025 210 22.260
Praseodymium 390 525 525 50 0 150 55 1.195
Neodymium 1.085 1.465 1.465 1.330 0 130 225 4.630
Samarium 0 0 0 745 0 0 0 745
Europium 0 0 0 0 45 0 0 45
Gadolinium 0 0 0 0 55 0 40 95
Terbium 0 0 0 0 30 0 15 45
Dysprosium 0 0 0 0 40 10 55 105
Erbium 0 0 0 0 0 0 0 15
Thullium 0 0 0 0 10 0 0 10
Yttrium 0 0 0 0 940 220 340 1.500
Total 10.850 10.650 1.045 2.150 1.300 1.850 1.250 38.500

Sumber : Industrial Minerals, July 1993 dan Australian Journal of Mining, June 1993
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 304

Tabel 10. Perkiraan Konsumsi REE Tunggal Dunia, Tahun 2000 (dalam ton REO)

Total Konsumsi

Laju Pertumbuhan
Penggunaan 1990 1992 (% per tahun) 2000

Katalis 10.215 10.850 2,0 – 3,0 12.452 – 13.728

Gelas 9.430 10.650 4,0 – 8,0 13.959 – 20.359
Peleburan 9.980 10.450 2,5 – 5,0 12.775 – 16.256
Magnet 1.760 2.150 12,5 – 20,0 5.715 – 10.897
Fosfor 1.100 1.300 5,0 – 7,5 1.792 – 2.267
Keramik 1.750 1.850 3,0 – 10,0 2.352 – 4.539
lainnya 765 1.250 5,0 – 10,0 1.246 – 3.095
total 35.000 38.500 — 50.291 – 71.142

Sumber : Australian Journal of Mining, June 1993

Saat ini di pasaran dunia terjadi kelebihan penyediaan
tanah-jarang sekitar 50%. Keadaan ini
mengakibatkan terjadi penurunan penjualan secara
drastis, terutama penjualan konsentrat RE-mineral
dan RE-garam yang diperkirakan mendominasi
pasar. Keadaan ini sangat dirasakan oleh negara-
negara produsen utama konsentrat RE-mineral dan
RE-garam, seperti Australia, Cina, dan negara
produsen lainnya.
Akibat diterapkannya standar tersebut secara ketat,
beberapa negara produsen tanah-jarang yang selama
ini hanya memproduksi konsentrat RE-mineral dan
RE-garam (industri hulu), saat ini telah mulai
mengembangkan industri hilir secara progresif untuk
menghasilkan REE tunggal, baik dalam bentuk RE-
oksida maupun RE-metal.
5.4 Prospek Pasar Dunia

Dalam lima tahun terakhir, penjualan konsentrat
monasit dari tambang-tambang di Australia Barat
mengalami penurunan dari 13.000 – 15.000 ton
REO per tahun menjadi 5.000 – 7.000 ton REO per
tahun. Di Cina, produksi monasit turun dari 1.500
ton REO pada tahun 1987 menjadi 610 ton REO
pada tahun 1991, demikian pula dengan produksi
xenotim yang mengalami penurunan dari 80 ton
REO pada tahun 1990 menjadi 40 ton REO pada
tahun 1991.
Disamping itu, penurunan penjualan ini disebabkan
pula oleh semakin ketatnya standar keselamatan
dan kesehatan lingkungan (International Standards
Organization 9000 Series) yang diterapkan dalam 2
– 3 tahun terakhir, baik oleh negara-negara konsumen
maupun negara-negara produsen sendiri. Karena
seperti diketahui, dalam mineral monasit dan xenotim
terkandung unsur-unsur radioaktif relatif tinggi,
sebagai contoh, monasit dari Australia Barat
mengandung 6 – 7% ThO2 .
Di masa mendatang, peranan tanah-jarang dalam
pengembangan industri teknologi tinggi akan semakin
penting, terutama dalam industri komputer,
telekomunikasi, dan ruang angkasa.
Pada tahun 2000-an, permintaan tahan-jarang di
pasaran dunia diperkirakan sebesar 50.000 – 70.000
ton REO per tahun dengan nilai sekitar 1.000 –
1.2000 juta dolar AS per tahun (Tabel 10).
Peningkatan permintaan ini terutama disebabkan
oleh perkembangan industri teknologi tinggi, yang
diperkirakan akan menyebabkan peningkatan
kebutuhan REE tunggal rata-rata 85% per tahun.
Peningkatan ini terutama akan terjadi pada :
– Neodymium : laser (NdP 5 O14 ) dan magnet tetap
(NdFeB).
– Samarium : magnet tetap (SmCo), produksi
video colour recorder.
– Europium : fosfor (TV berwarna).
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Gadolinium : laser, gelombang-mikro (Gd-Fe
garnet), dan nuklir.
– Yttrium : fosfor (TV berwarna), laser (yttria), PSZ
(zirkonia), dan gelombang mikro (Y-Fe garnet).
DAFTAR BACAAN
1. Balint, B.J., Separation Factors Between Adja-
cent Rare Earth, Australian Journal of Mining,
June 1993.
2. Ezawa, T., Supply and Demand of Rare Earths
in Japan, Rare Earth : Future Prospects, Indus-
trial Mineral Special Review, 1991.
3. Griffiths, J., Rare Earths - Attracting Increasing
Attention, Industrial Minerals, April 1984.
4. Harben, P.W., The Industrial Minerals
HandyBook: A Guide to Markets, Specifica-
tions, and Prices, Industrial Minerals Division -
Metal Bulletin PLC, London, 1992.
5. Harben, P.W. and Bates, R.L., The Industrial
Minerals Geology and World Deposits, Industrial
Minerals Division - Metal Bulletin PLC, London,
22 – 305
1990.
6. Kamitani, M., Rare Earth Resources and the
Problems, Rare Earth : Future Prospects, In-
dustrial Mineral Special Review, 1991.
7. Kingsnorth, D.J., Rare Earth : The Seeds of High
Technology, Australian Journal of Mining, June
1993.
8. Kingsnorth, D.J. and Harries-Rees, K., Chinese
Rare Earths : The Dragon Has Entered, Indus-
trial Minerals, July 1993.
9. Su, Q., Yttrium : Its Separation and Applica-
tions, Rare Earth : Future Prospects, Industrial
Mineral Special Review, 1991.
10. , The Economics of Rare Earths and
Yttrium, 7th Edision, Roskill Informasion Service
Ltd, London, 1988.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 306

LAMPIRAN A
Spesifikasi dan Harga Tanah-Jarang
(Kondisi Tahun 1990)

No. Produk Kualitas Harga (FOB)

A. Konsentrat RE-mineral :
1. Bastnaesit 70% REO $ 2,30/kg
2. Monasit min. 55% REO A$ 650 – 700/ton
3. Xenotim 60% Y2 O3 $ 32 – 33/kg

B. RE-garam :
1. Cerium karbonat 99% REO $ 11,22/kg
2. Cerium fluorida Techical Grade $ 6,60/kg
3. Cerium nitrat 96% REO $ 5,17/kg
4. Lanthanida klorida 46% REO $ 2,20/kg
5. Lanthanum karbonat 99,9% REO $ 12,98/kg
6. Lanthanum–lanthanida klorida 46% REO $ 2,09/kg
7. Lanthanum–lanthanida karbonat 60% REO $ 5,39/kg
8. Lanthanum–lanthanida nitrat 39% REO $ 3,85/kg
9. Neodymium karbonat 96% REO $ 9,90/kg

C. RE–oksida :
1. Cerium oksida 99,5% $ 30/kg
2. Gadolinium pksida 99,99% $ 125/kg
3. Samarium oksida 96% $ 140/kg
4. Neodymium oksida 95% $ 15/kg
5. Europium oksida 96% $ 1.600kg
6. Terbium oksida 99,9% $ 750/kg

D. RE–metal :
1. Cerium 99.5% $ 25,75/kg
2. Dysprosium 95% $ 132/kg
3. Erbium 96% $ 190/kg
4. Gadolinium 99,99% $ 136,50/kg
5. Holmium 99,9% $ 510/kg
6. Lanthanum 99,99% $ 23/kg
7. Lutetium 99,99% $ 7.000/kg
8. Samarium 96% $ 175/kg
9. Neodymim 95% $ 20/kg
10. Praseodymium 96% $ 38,85/kg
11. Terbium 99,9% $ 880/kg
12 Thulium 99,9% $ 3.600/kg
13. Ytterbium 99% $ 230/kg
14. Yttrium 99,99% $ 115,50/kg

Sumber : The Industrial Minerals Handybook, 1992

BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 307

Singkatan

REE Rare earth elements.

Unsur-unsur tanah-jarang
RE-mineral Mineral yang mengandung REE, seperti bastnaesit, monasit, xenotim, dan lain-lain.
RE-garam Senyawa baru yang terbentuk dari pemurnian RE-mineral, dengan salah satu atau lebih
unsur tanah-jarang telah dihilangkan.
RE-metal REE tunggal (Individual REE).
Logam tanah jarang, yaitu logam yang hanya terdiri dari salah satu unsur tanah-jarang.
RE-oksida REE tunggal (Individual REE)
Oksidasi tanah jarang, yaitu senyawa yang hanya terdiri dari salah satu unsur tanah-jarang.
REO (%, ton) Rare earth oxide total.
kandungan total oksida tanah-jarang dalam RE-mineral, RE-garam, dan RE-oksida.
Mbit Magabit (106 bit)
Kapasitas suatu memori dapat menyimpan data.
BAHAN GALIAN INDUSTRI nnnnnnnnnnnnnnnnnn
23
1. PENDAHULUAN
Zeolit alam merupakan senyawa alumino-silikat
terhidrasi yang secara fisik dan kimia mempunyai
kemampuan sebagai bahan penjerap (adsorpsi),
penukar kation, dan katalis.
Di Indonesia, zeolit termasuk salah satu bahan
galian yang baru diusahakan dan dimanfaatkan.
Oleh karena itu, penelitian dan pengembangan
pemanfaatan zeolit untuk berbagai keperluan masih
terus dilakukan. Sebaliknya, di negara-negara Eropa,
Amerika Serikat, dan Jepang zeolit telah digunakan
secara luas di sektor pertanian, peternakan,
perikanan, industri manufaktur, dan konstruksi.
2. GEOLOGI
2.1 Mula Jadi
Mineral-mineral yang termasuk dalam grup zeolit
pada umumnya dijumpai dalam batuan tufa yang
terbentuk dari hasil sedimentasi debu vulkanik yang
telah mengalami proses alterasi.
Secara geologi, endapan zeolit terbentuk karena
proses sedimentasi debu vulkanik pada lingkungan
danau yang bersifat alkali (air asin), proses diagenetik
(metamorfosa tingkat rendah), dan proses
hidrotermal.
a. Endapan Zeolit yang Berasal dari
Sedimen Vulkanik pada Lingkungan
Danau
Endapan zeolit jenis ini dicirikan oleh zona
mineralogi secara lateral. Keadaan ini diakibatkan
oleh perubahan komposisi air danau, yaitu mulai
dari indikasi debu vulkanik yang tidak mengalami
alterasi dan tersingkap pada batas cekungan danau,
kemudian diikuti oleh zona zeolit non-analsimik
23 – 308
ZEOLIT
Oleh :SupriatnaSuhala,
M. Arifin
hingga zona analsimik, yang pada akhirnya
terbentuk zona natrium feldspar di tengah-tengah
cekungan.
Endapan zeoilit jenis ini mempunyai struktur yang
sangat sederhana, dengan ketebalan hanya dari
beberapa sentimeter hingga beberapa meter. Daerah
penyebaran cukup luas dan mempunyai konsentrasi
tinggi untuk jenis mineral zeolit tertentu.
Endapan ini pada umumnya dijumpai di daerah
yang bersifat asam dan kering, dan mineral yang
umum dijumpai adalah klinoptilolit, erionit, khabazit,
dan fillipsit.
b. Endapan Zeolit yang Berasal dari Hasil
Alterasi Air Tanah
Endapan zeolit jenis ini dicirikan oleh lapisan tufa
zeolitik yang tebal. Zona zeolit yang terbentuk lebih
bersifat vertikal daripada horizontal. Keadaan ini
disebabkan oleh perubahan komposisi kimia sebagai
akibat dari reaksi air tanah.
Endapan ini mempunyai ketebalan yang dapat
mencapai ratusan meter. Mineral yang pada umumnya
dijumpai adalah klinoptilolit dan mordenit.
c. Endapan Zeolit Jenis Diagenetik
Endapan zeolit jenis ini dicirikan oleh perlapisan
yang sangat tebal (sampai ratusan meter) dengan
penyebaran yang sangat luas, namun kandungan
mineral zeolit sangat rendah.
Ciri lain jenis endapan ini adalah struktur geologi
yang komplek, sebagai akibat proses tektonik.
Endapan zeolit ini mengandung mineral heulandit
dan laumontit.
d. Endapan Zeolit Jenis Hidrothermal
Endapan zeolit jenis ini dicirikan oleh zona
BAHAN GALIAN INDUSTRI 23 – 309

mineralisasi klipnotilolit dan mordenit pada daerah
intrusi yang terdangkal dan terdingin.
Meskipun endapan zeolit jenis ini mempunyai kadar
yang tinggi, keterdapatannya di alam sangat terbatas,
sehingga kurang begitu ekonomis untuk ditambang.
Ion Na+ dan K+ merupakan kation yang dapat
dipertukarkan, sedangkan atom Al dan Si merupakan
struktur kation dan oksigen akan membentuk struktur
tetrahedron pada zeolit. Molekul- molekul air yang
terdapat dalam zeolit merupakan molekul yang mudah
lepas.

Zeolit alam terbentuk dari reaksi antara batuan tufa

2.2 Mineralogi asam berbutir halus dan bersifat rhyiolitik dengan air
pori atau air meteorik.
Zeolit alam merupakan senyawa alumino-silikat Komponen utama pembangun struktur zeolit adalah
terhidrasi, dengan unsur utama yang terdiri dari struktur bangun primer (SiO4 ) 4- yang mampu
kation alkali dan alkali tanah. Senyawa ini membentuk struktur tiga dimensi. Muatan listrik
berstruktur tiga dimensi dan mempunyai pori yang yang dimiliki oleh kerangka zeolit, baik yang terdapat
dapat diisi oleh molekul air. Rumus empiris zeolit di permukaan maupun di dalam pori menyebabkan
alam adalah : zeolit dapat berperan sebagai penukar kation,
penjerap, dan katalis.
M2/nO. Al2 O3 . x(SiO2 ). yH2 O
Pori-pori zeolit terbentuk dengan cara pengusiran air
dimana : pada pemanasan di atas 100°C. Keadaan seperti ini
yang memungkinkan zeolit dapat menjerap molekul-
M : kation alkali atau alkali tanah,
molekul yang mempunyai garis tengah lebih kecil
n : valensi kation,
dari pori-pori zeolit tersebut. Kandungan air yang
x : suatu harga dari 2 – 10,
terperangkap dalam rongga zeolit biasanya berkisar
y : suatu harga dari 2 – 7.
antara 10 – 35%.
Sebagai contoh adalah formula unit-sel dari Perbandingan antara atom Si dan Al yang bervariasi
klinoptilolit, yang merupakan mineral zeolit paling akan menghasilkan banyak jenis atau spesies zeolit
umum dijumpai, yaitu : yang terdapat di alam. Sampai saat ini telah ditemukan
lebih dari 50 jenis zeolit. Namun, mineral pembentuk
(Na,K)2 O. Al2 O3 .10SiO2 .8H2 O zeolit terbesar hanya ada sembilan jenis, yaitu
analsim, khabazit, klinoptilolit, erionit, mordenit,
atau dapat pula ditulis : ferrierit, heulandit, laumontit, dan fillipsit (Tabel 1). Di
(Na3 K3 ) (Al6 Si30 O72 ).24H2 O Indonesia, jenis mineral zeolit yang terbanyak adalah
klinoptilolit dan mordenit.

Tabel 1. Formula Unit-Sel dan Sifat Fisik Zeolit Alam

Garis tengah Kapasitas

Jenis Mineral Kestabilan Volume Pori
Komposisi Pori Tukar Kation
Zeolit Panas (%)
(°A) (meq/100 g)

Analsim Na16 (Al 6Si32O96) .16H2O Tinggi 18 2,6 4,54

Kabasit (Na2, Ca)6(Al 2Si24O72) .40H2O Tinggi 47 3,7 – 4,2 3,84
Fillipsit (Na, K)5 (Al 5Si11O32) .20H2O Sedang 31 2,8 – 4,8 3,31
klinoptilolit (Na3, K3) (Al 16Si30O72) .24H2O Tinggi 34 3,9 – 5,4 2,16
Erionit (Na, Mg 1/2, K)9 (Al 9Si27O72) .27H2O Tinggi 35 3,6 – 5,2 3,12
Ferrierit (Na2, Mg2) (Al 6Si30O72) .18H2O Tinggi 28 3,4 – 5,5 2,33
Mordenit Na8 (Al 8Si40O96) .24H2O Tinggi 28 2,9 – 7,0 2,29
Heulandit Ca4 (Al 8Si28O72) .24H2O Rendah 39 4,0 – 7,2 2,91
Laumonit Ca4 (Al 8Si16O48) .16H2O Rendah 34 4,6 – 6,3 4,25
BAHAN GALIAN INDUSTRI
2.3 Kristalografi
Struktur kristal zeolit membentuk suatu kerangka
tetrahedron berantai dalam bentuk tiga dimensi. Pada
kristal zeolit, kedudukan atom pusat tetrahedron
ditempati oleh atom Si dan Al, sedangkan atom-atom
oksigen berada pada sudut-sudutnya.
Kedudukan atom Al dalam posisi tetrahedra
memerlukan tambahan muatan positif sebagai penetral
muatan listrik, seperti kation logam alkali atau alkali
tanah. Keadaan seperti ini yang menyebabkan zeolit
dapat bersifat sebagai penukar kation (cation-ex-
change). Sedangkan pori-pori yang terdapat di dalam
struktur kristal zeolit diisi oleh molekul air. Pada
umumnya pori-pori tersebut mencapai 20 – 30% dari
Keterangan :
1. Bentuk Kudung Oktahendra
2. Bentuk Satu Unit Sel
3. Bentuk Kerangka Zeolit-A
Gambar 1. Bentuk Kristal Zeolit
23 – 310
total volume kristalnya.
Struktur kristal zeolit mempunyai sifat hidrofolik
serta memperlihatkan sifat afinitas yang sangat
kuat terhadap molekul air. Dengan demikian semua
aplikasi adsorpsi (penjerapan) dan reaksi-reaksi
lainnya memerlukan proses dehidrasi terlebih
dahulu untuk mencapai kondisi bebas air. Perlu
diketahui bahwa semua proses penjerapan, katalis,
dan penukaran kation terjadi di dalam struktur
kristal zeolit ini.
Secara garis besar, struktur zeolit dibangun dalam
tiga bagian utama, yaitu (Gambar 1) :
– Unit bangun primer (TO 4 ), yaitu tetrahedron
BAHAN GALIAN INDUSTRI
dari empat oksigen dengan atom pusat tetrahe-
dra (T) adalah Si4+ dan Al3+. Semua atom
oksigen mengambil bagian di antara dua tetra-
hedra, (TO 2 )n .
– Unit bangun sekunder, yaitu susunan tetrahedra
yang membentuk cincin, seperti cincin tunggal
berbentuk lingkar empat, enam, delapan atau
berbentuk kubus serta cincin ganda lingkar
empat, prisma heksagonal atau gabungan dari
dua cincin lingkar empat.
– Polihedra besar yang simetri dan tersusun atas
kudung oktahedra, 11-hedra atau unit concridal,
serta 14-hedra atau unit ganelimit.
2.4 Cadangan Zeolit di Indonesia
Penyelidikan sumber daya zeolit di Indonesia masih
belum banyak dilakukan. Walaupun demikian,
indikasi adanya endapan ini diberbagai tempat telah
diketahui, yang umumnya dijumpai pada sebaran
batuan berumur Tersier (Gambar 2).
Terdapat beberapa daerah di Indonesia yang
diperkirakan mempunyai cadangan zeolit sangat
besar dan berpotensi untuk dikembangkan, yaitu
Jawa Barat dan Lampung. Daerah potensi zeolit ini
dapat dilihat pada Lampiran A.
3 PERTAMBANGAN
3.1 Penambangan
Penambangan zeolit pada umumnya dilakukan
secara tambang terbuka (kuari). Peralatan yang
digunakan dapat berupa peralatan sederhana hingga
peralatan mekanis, bergantung kepada kapasitas
produksi tambang. Untuk tambang-tambang zeolit
skala menengah ke atas, penggalian zeolit dengan
cara pemboran dan peledakan tidak dapat dihindari,
mengingat kekerasan zeolit cukup tinggi.
Tahap-tahap penambangan zeolit terdiri atas :
– Pengupasan tanah penutup.
– Penggalian zeolit, manual atau dengan pemboran
dan peledakan.
– Pemuatan.
– Pengangkutan.
23 – 311
Produk tambang berupa bongkahan zeolit berukuran
20 – 30 cm, atau sesuai dengan mesin peremuk
utama yang digunakan.
3.2 Pengolahan
Pengolahan zeolit dilakukan dalam dua tahapan,
yaitu pengecilan ukuran dan proses aktivasi (Gambar
3).
a. Pengecilan Ukuran
Pengecilan ukuran dilakukan melalui beberapa
tingkatan, yaitu mulai dari peremukan (crushing)
sampai dengan penggerusan (grinding).
Tujuan tahapan ini adalah untuk memperoleh ukuran
produk yang sesuai dengan tujuan penggunaannya.
Produk yang dihasilkan dapat secara langsung
digunakan (bidang pertanian dan peternakan) atau
terlebih dahulu melalui proses aktivasi untuk tujuan
penggunaan tertentu.
Tingkatan dan peralatan yang digunakan dalam tahap
pengecilan ukuran adalah :
Peremukan :
– Crusher dan screen (ayakan).
– Ukuran produk 3 cm,
Penggerusan :
– Hammer mill dan siklon.
– Ukuran produk hingga 100 mesh.
b. Aktivasi
Proses aktivasi bertujuan untuk meningkatkan sifat-
sifat khusus zeolit dengan cara menghilangkan unsur-
unsur pengotor (mineral pengganggu) yang terdapat
di dalam zeolit. Terdapat dua cara yang pada
umumnya digunakan dalam proses aktivasi zeolit,
yaitu dengan cara pemanasan dan cara kimia.
Pemanasan
Pemanasan dilakukan dalam suatu tungku putar
(rotary kiln) dengan menggunakan hembusan udara
panas yang bersuhu 200 – 400°C.
Pemanasan dilakukan selama 2 – 3 jam, tergantung
besarnya kandungan unsur pengotor yang ada serta
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
23 – 312
Gambar 2. Peta Penyebaran Endapan Zeolit di Indonesia
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
23 – 313
Gambar 3. Diagram Alir Pengolahan Zeolit
BAHAN GALIAN INDUSTRI 23 – 314

stabilitas zeolit terhadap panas. Stabilitas ini Tabel 4. Komposisi Mineral Mordenit dan
dipengaruhi oleh jenis mineral zeolit yang terkandung, Klinoptilolit dalam Larutan HCl pada
atau perbandingan atom Si dan Al (Tabel 2). Konsentrasi Asam Tertentu
Kimia

Konsentrasi Perbandingan SiO2 : Al 2 O3

HCl Mordenit Klinoptilolit
Tabel 2. Stabilitas Zeolit Terhadap Suhu
0,00 N 9,50 : 1,00 9,30 – 1,00
0,25 N – 9,30 – 0,58
Jenis Mineral Zeolit Suhu
0,50 N – 9,30 – 0,33
Klinoptilolit (kaya ion Ca) 500°C (maks.) 1,00 N 9,50 : 0,83 9,30 – 0,07
Klinoptilolit (kaya ion K) 800°C (maks.) 2,00 N 9,50 : 0,48 9,30 – 0,00
Khabazit 600 – 865°C 6,00 N 9,50 : 0,32 –
Laumonit 345 – 800°C 12,00 N 9,50 : 0,27 –
Mordenit 800 – 1000°C
Filipsit 360 – 400°C

untuk ukiran, dan agregate beton ringan). Pada 30

tahun terakhir, kegunaan zeolit dalam berbagai
Aktivasi zeolit secara kimia dilakukan dengan cara
keperluan baru diketahui setelah kandungan mineral
perendaman dan pengadukan zeolit dalam suatu
zeolit dapat dianalisis secara rinci dengan
larutan asam (H2 SO4 atau HCl) ataupun dalam
menggunakan defraksi sinar-x (XRD) mikroskop
larutan soda kaustik (NaOH). Kondisi aktivasi zeolit
elektron.
secara kimia dapat dilihat pada Tabel 3.
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, dalam
Penelitian dan penggunaan zeolit di sektor pertanian,
larutan asam (HCl) mineral mordenit dan klinoptilolit
peternakan, perikanan, industri, dan pengontrolan
polusi telah banyak dilakukan. Dari hasil penelitian
Tabel 3. Kondisi Aktivasi Zeolit dengan tersebut, pada 10 tahun terakhir telah mengubah
Cara Kimia kedudukan zeolit dari yang hampir tidak mempunyai
nilai ekonomis menjadi bahan galian yang ekonomis
untuk dikembangkan.
Reagen
Uraian
H2 SO4 NaOH Penggunaan zeolit pada umumnya didasarkan pada
sifat-sifat kimia dan fisika zeolit, seperti penjerap,
Konsentrasi Asam/Basa 0,2 N 0,5 N penukar kation, dan katalis.
Konsistensi 12,5% 50%
Lama Pengadukan 1 jam 3 jam a. Penjerap

Penjerapan adalah proses ikatan suatu molekul

akan melepaskan ion Al3+. Perubahan konsentrasi
asam mengakibatkan perubahan perbandingan atom
Si dan Al (Tabel 4).
atau unsur pada permukaan unsur lain. Penggunaan
zeolit sebagai bahan penjerap karena :
– Zeolit bersifat selektif dan mempunyai kapasitas
tukar kation cukup tinggi.

4. KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI – Zeolit dapat memisahkan molekul-molekul

berdasarkan ukuran dan bentuk struktur kristal
4.1 Dasar-dasar Penggunaan zeolit.

Zeolit alam sebenarnya telah lama dikenal dan Jika beberapa molekul memasuki sistem pori zeolit,
digunakan, namun hanya terbatas sebagai bahan salah satu molekul tersebut akan tertahan yang
bangunan (semen pozolan, blok batu ringan, batu berdasarkan pada kepolaran atau efek interaksi
BAHAN GALIAN INDUSTRI
molekul tersebut dengan zeolit. Mekanisme proses
ini ada dua, yaitu penjerapan fisik atau gaya
vanderaxials dan penjerapan kimia atau gaya tarik
elektrostatik. Kedua mekanisme tersebut dapat
berjalan secara bersamaan, bergantung kepada sifat
unsur yang dijerap, keasaman permukaan,
kemampuan penukaran kation zeolit, dan kandungan
kelembaban sistem.
b. Penukar Kation
Kation-kation dalam zeolit dapat dipertukarkan
dengan kation lain dalam suatu larutan. Hal ini
disebabkan oleh ion-ion dalam pori-pori kristal zeolit
selalu memelihara kenetralan muatan listriknya,
selain disebabkan pula oleh ion-ion tersebut yang
dapat bergerak bebas. Kapasitas pertukaran kation
tergantung kepada ukuran, muatan ion, dan jenis
zeolit.
Selain sebagai penukar kation, zeolit juga dapat
berfungsi sebagai penukar anion. Dalam hal ini
kedudukan dari gugus hidroksil (OH) pada zeolit
memegang peranan penting. Gugus hidroksil pada
zeolit dapat dibentuk dengan metoda deamonisasi
melalui proses pertukaran ion NH4+ pada zeolit.
c. Katalis
Reaksi katalistik terjadi di dalam pori-pori kristal
zeolit. Oleh karena itu, sifat zeolit yang sangat
penting sebagai katalis adalah ukuran pori-pori dan
volume kosong yang besar. Akan tetapi, sifat ini
sangat jarang dijumpai pada zeolit alam, sehingga
penggunaan zeolit buatan sebagai katalis lebih
umum. Selain itu, kedudukan kation dalam struktur
zeolit dan perbandingan atom Si dan Al juga
mempengaruhi sifat zeolit sebagai katalis.
Sebagai katalis, zeolit mempunyai keistimewaan,
yaitu lama pemakaian (life time) yang lebih panjang
bila dibandingkan dengan bahan katalis lainnya.
4.2 Penggunaan Zeolit
a. Bidang Pertanian dan Perkebunan
Berdasarkan kapasitas pertukaran kation dan
retensivitas terhadap air yang tinggi, zeolit sekarang
ini telah banyak digunakan untuk memperbaiki sifat-
sifat tanah, terutama tanah yang banyak
23 – 315
mengandung pasir (kandungan lempung sedikit)
dan tanah podzolik. Fungsi zeolit disini adalah sebagai
bahan pemantap tanah (soil conditioner), sebagai
pembawa pupuk (fertilizer carrier), pengontrol
pelepasan ion NH4+ dan K+ (slow release fertilizer),
dan sebagai pengontrol cadangan air.
Dalam penggunaan zeolit sebagai pemantap tanah,
masalah penting yang harus diketahui adalah jenis
kation dominan yang terkandung dalam zeolit. Zeolit
dengan kandungan ion Na+ yang tidak lebih tinggi
daripada kation yang dapat dipertukarkan akan
memberikan hasil (panen) yang baik. Namun bila ion
Na+ berlebihan akan menyebabkan banyak ion ini
masuk ke dalam tanah, sehingga dapat menimbulkan
keracunan dan hambatan dalam proses osmosa
pada tanaman. Sebaliknya, zeolit dengan kandungan
ion K+ yang tinggi akan mempersulit terjadi proses
pertukaran kation dengan ion NH4+, sehingga zeolit
jenis ini tidak cocok untuk pertanian. Oleh karena
itu, zeolit jenis klinoptilolit lebih umum digunakan
karena kandungan ion Na+ lebih tinggi dibandingkan
ion K+.
Penahanan ion NH4+ dalam struktur kristal zeolit
dapat mencegah proses oksidasi ion NH4+ menjadi
ion NO3+ oleh nitrifying bacteria. Selain itu, keadaan
ini juga dapat mengontrol pemakaian pupuk jenis
amonium secara berlebihan.
Penggunaan zeolit, terutama jenis klinoptilolit telah
memperlihatkan hasil, yaitu berupa peningkatan
ketersediaan unsur nitrogen dalam tanah.
Keberhasilan ini akan lebih terlihat lagi bila zeolit
tersebut digunakan pada tanah yang kandungan
lempungnya sedikit (sandy soil, coarse textured
soils, dan highly permeable).
Penelitian pemanfaatan zeolit untuk pertanian
yang dilakukan oleh Pusat Pengembangan Teknologi
Mineral dengan Pusat Penelitian Tanah Bogor pada
tahun 1985, diketahui bahwa hasil penelitian
tanaman padi dalam laboratorium dan rumah kaca :
– Sampai dengan umur tanaman 1 bulan,
penambahan 250 ppm zeolit pada lahan tanaman
padi dan tanpa penambahan NPK memberikan
pengaruh yang sama dengan kondisi kontrol.
Namun, pada umur berikutnya, peningkatan dosis
zeolit akan menyebabkan peningkatan anak
tanaman padi dalam jumlah cukup tinggi.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Pemupukan dengan NPK dan penambahan 1.000
ppm zeolit akan menghasilkan gabah tertinggi
dan jumlah anak terbanyak dibandingkan dengan
pemberian zeolit pada tingkat dosis lainnya.
– Pada skala lapangan, peningkatan produksi
lahan pertanian secara optimal diperoleh dengan
penggunaan zeolit sebanyak 6 ton/ha.
Tanah pertanian yang berupa tanah pozolan merah-
kuning merupakan lahan yang kurang subur dan
perlu diperbaiki. Secara umum, tanah jenis ini
memiliki sifat kimia kurang baik, sedangkan sifat
fisiknya tidak mantap karena stabilitas agregat
kurang, sehingga mudah terkena erosi. Selain itu,
kandungan mineral kaolinit juga tinggi, sehingga
jumlah air yang tersedia bagi tanaman agak kurang.
Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan Pusat
Pengembangan Teknologi Mineral dengan Fakultas
Pertanian Universitas Padjadjaran, bahwa perlakuan
terhadap tanah pozolan merah-kuning dengan kalsit
dan zeolit memberikan pengaruh nyata, yaitu :
– Penambahan 6 ton zeolit dan 2 ton kapur per ha,
produksi bijih kedelai kering per ha meningkat
566,4%, atau 1450 ton/ha dibandingkan dengan
produksi tanpa penambahan zeolit dan kapur
yang besarnya 0,256 ton/ha.
– Penambahan 6 ton zeolit per ha, produksi jagung
per ha meningkat 141%, atau 230 ton/ha
dibandingkan dengan produksi lahan tanpa
penambahan zeolit yang besarnya 0,95 ton/ha.
Di Jepang, pemanfaatan zeolit untuk peningkatan
produksi pertanian telah lama diterapkan. Menurut
Minato (1968), penambahan 40 ton zeolit jenis
klinoptilolit pada sawah seluas 1 are bersama-sama
pupuk standar (urea/NPK), dapat meningkatkan
penyediaan nitrogen sebesar 63%. Menurut Kazru
Tori (1975), penambahan 1 ton zeolit jenis klinoptilolit
per Ha dapat meningkatkan produksi padi 17%,
wortel 65%, apel 13 – 14%, terung 55%, dan gandum
13%.
b. Bidang Peternakan
Dalam bidang peternakan, zeolit telah digunakan
secara komersial, terutama di negara-negara Eropa
dan Jepang. Di Indonesia, zeolit telah digunakan
23 – 316
sebagai imbuh makanan (feed additive) ternak babi
dan ayam. Penggunaan untuk ternak domba dan
sapi hingga sekarang ini masih dalam tahap
penelitian.
Penggunaan zeolit dalam bidang peternakan di
dasarkan kepada dua sifat zeolit yang penting, yaitu:
– Kapasitas pengikat ion NH4+ yang berasal dari
ammonia sangat besar.
– Afinitas zeolit terhadap ion-ion yang bersifat
racun.
Pada ternak ruminansia (domba, sapi, babi, ayam,
dan lain-lain), proses pencernaan protein dan non-
protein nitrogen (NPN) sangat berbeda bila
dibandingkan dengan proses pencernaan pada ternak
non-ruminansia. Di dalam ruman ternak ruminansia,
baik protein maupun non-protein nitrogen akan dicerna
menjadi ammoniak. Proses pencernaan nitrogen
dalam ruman tersebut biasanya berlangsung cepat
sehingga banyak protein yang tidak dapat
dimanfaatkan oleh jasad-jasad renik (bakteri) untuk
sintesis protein di dalam tubuh. Keadaan ini
menyebabkan banyak protein yang hilang dalam
bentuk urin.
Penambahan zeolit ke dalam ransum, menyebabkan
kelebihan ion NH4+ dapat diikat oleh zeolit sehingga
dapat dimanfaatkan oleh bakteri untuk keperluan
sintesa protein sesuai dengan kebutuhan. Dengan
demikian zeolit di sini berfungsi sebagai buffer ion
NH4+. Adanya mekanisme tersebut, pemanfaatan
protein oleh ternak ruminansia lebih efisien, yang
pada akhirnya dapat meningkatkan pertumbuhan
dan produksi ternak.
Spesifikasi zeolit yang digunakan sebagai imbuh
makan ternak dapat dilihat pada Tabel 5, yang cara
penggunaan zeolit tersebut adalah :
– Zeolit digerus sampai ukuran -200 mesh.
– Bunga matahari juga digerus.
– Kedua bahan di atas dicampur dengan rumput.
c. Bidang Perikanan
Lahan perikanan terdiri atas tambak, kolam, perikanan
laut, dan lainnya.
Zeolit di sini berfungsi sebagai pengontrol kandungan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 5. Spesifikasi Zeolit Sebagai Imbuh
Makanan Ternak
Analisis Kimia Spesifikasi
SiO2 64,50%
TiO2 0,32%
Al2 O3 11,95%
Fe2 O3 0,45%
Na2 O 4,22%
CaO 1,21%
MgO 0,13%
ion NH4+ di dalam air. Pada umumnya ion ini berasal
dari kotoran ikan dan sisa-sisa makanan yang telah
membusuk. Dengan pemberian zeolit, pada ruangan
yang sama jumlah ikan yang dapat dipelihara lebih
banyak. Sebagai contoh, ikan salmon sekitar 30.000
ekor dapat dipelihara dalam suatu kobongan di
sungai yang kandungan ion NH4+ tetap terkontrol
pada 0,15 ppm dengan pemberian zeolit setiap 6 –
8 hari.
Pada peternakan udang, kendala yang dihadapi
adalah rendahnya produksi (1 ton per ha per tahun),
sedangkan produksi tambak udang di Taiwan
mencapai 20 ton/ha/tahun. Hal ini umumnya
disebabkan oleh tingkat kematian benur yang masih
tinggi karena sirkulasi air yang belum baik.
Peningkatan produksi dapat dilakukan dengan
memperbaiki sistem pengairan dan pemanfaatan
zeolit.
Pada tambak dengan sistem pengairan yang hanya
mengandalkan air pasang surut air laut serta
kepadatan penebaran udang yang tinggi akan
menimbulkan masalah akumulasi amoniak.
Berdasarkan penelitian, pada kandungan ion NH4+
sekitar 0,2 ppm, pernafasan dan pencernaan udang
akan terganggu dalam waktu 35 hari.
Zeolit dapat mengatasi masalah polusi di tambak
udang, terutama polusi yang terbentuk oleh ion
NH3+, S 2-, NH4+, Fe3+, dan Mn2+, baik yang berasal
dari ekskresi udang itu sendiri maupun dari
pembusukan sia-sisa makanan. Berdasarkan hasil
percobaan yang telah dilakukan oleh Pusat
Pengembangan Teknologi Mineral pada tambak
udang windu, penggunaan zeolit dapat :
23 – 317
– Meningkatkan kelangsungan hidup benur dari
rata-rata 25% menjadi 87%.
– Meningkatkan produksi tambak udang dari 4,36
kg per petak menjadi 12 kg per petak (7 x 4 m 2 ).
Jumlah penggunaan zeolit pada tambak udang
tergantung kepada tujuan penggunaannya, yaitu :
– Untuk menjerap unsur NH4 , H2 S, besi, dan
unsur logam lainnya, yang umumnya
menggunakan zeolit sebesar 300 kg per ha per
bulan.
– Untuk perawatan dan pembersihan tambak, baik
yang berasal dari kotoran dan sisa pakan udang
maupun kotoran yang berasal dari luar, dapat
dilakukan dengan penaburan zeolit sekitar 50 gr/
m2 setiap 7 – 10 hari.
– Untuk tambak baru atau tambak selesai panen,
pada dasar tambak ditebarkan zeolit sebanyak
500 kg/ha.
d. Bidang Industri
Pengeringan dan Pemurnian Gas
Zeolit telah umum digunakan dalam proses
pemurnian gas methan (biogas), gas alam, dan lain-
lain.
Pada umumnya gas methan yang terbentuk dari
pembusukan sampah atau kotoran binatang
mempunyai komposisi CH4+ (50%), CO2 (40%), dan
sisanya (10%) berupa unsur belerang. Gas methan
ini masih sangat kotor, bersifat korosif, dan nilai
kalornya sangat rendah. Tahap pekerjaan untuk
memurnikan gas methan tersebut adalah :
– Gas methan mula-mula dikeringkan dan
dihilangkan unsur belerangnya.
– Gas methan kering kemudian dialirkan melalui
tabung-tabung yang berisi bubuk zeolit kering
(zeolit jenis khabazit atau erionit).
– Dalam tabung tersebut gas CO2 akan terjerap
dan terikat, sehingga dihasilkan gas methan
yang murni.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 23 – 318

digunakan untuk mengisap gas CO2 dan uap air.

Sama halnya dengan gas methan, dalam pemurnian
gas alam juga digunakan zeolit (khabazit dan erionit)
yang berfungsi untuk menjerap gas CO2 .
Mengingat sifat zeolit yang dapat menjerap gas
CO2 , maka zeolit dapat digunakan untuk mengatasi
pencemaran atau polusi udara dan air. Pencemaran
tidak hanya terjadi karena adanya partikel-partikel
yang tidak dikehendaki, namun disebabkan pula
oleh menurunnya kadar oksigen.
Penggunaan zeolit untuk meningkatkan konsentrasi
zat asam dalam air (danau, sungai, atau ruang
tertutup lainnya) merupakan suatu cara yang sangat
mudah dan murah. Secara garis besar, untuk
meningkatkan konsentrasi oksigen adalah dengan
cara mengalirkan udara kotor (tercemar) ke dalam
tabung-tabung yang telah diisi dengan bubuk zeolit
yang telah diaktivasi dengan asam (Tabel 6).
Zeolit jenis mordenit merupakan zeolit terbaik untuk
meningkatkan konsentrasi oksigen. Zeolit jenis lain
yang juga dapat digunakan adalah klinoptilolit,
khabazit, erionit, dan analsim. Keistimewaan
mordenit karena mempunyai sifat tambahan, yaitu
mampu menjerap gas nitrogen (N) secara terpisah
– Dua tangki yang lain dipakai untuk mengisap
gas N2 (nitrogen)
.
– Udara yang dialirkan melalui tangki-tangki
tersebut akan keluar menjadi udara jenuh oksigen
(80% O2 ).
Bahan Pengisi (Filler)
Zeolit dapat digunakan pada industri kertas dan kayu
lapis (multipleks) sebagai pengisi (filler).
Pada industri kertas, zeolit jenis klinoptilolit digunakan
untuk menghasilkan kertas berkualitas super untuk
menggantikan fungsi kaolin atau kalsium karbonat.
Zeolit yang digunakan berukuran 0,7 – 15 mikron.
Spesifikasi zeolit sebagai pengisi dapat dilihat pada
Tabel 7.
Pada industri kayu lapis, zeolit digunakan dalam
bentuk pasta yang berfungsi sebagai pengisi dan
perekat sebelum dilakukan penekanan dan
pemanasan.
Bahan Keramik

Tabel 6. Spesifikasi Zeolit yang Digunakan Pada suhu 500°C dan tekanan 2.000 MPa, Zeolit-Y
sebagai Bahan Pemurnian Oksigen
Tabel 7. Spesifikasi Zeolit sebagai Pengisi
Kertas
Uraian Spesifikasi
Spesifikasi Nilai
Jenis zeolit Modenit
(50 – 55% dalam zeolit) Analisa kimia :
Ukuran butir -3+8 mesh SiO2 55 – 56%
Pengaktipan Pemanasan TiO2 0,03%
pada suhu 500 – 600°C Al2 O3 28 – 30%
Kekerasan Tinggi Fe2 O3 0,5%
Na2 O 0,05%
K2 O 7%
yang kemudian diubah menjadi ikatan atau senyawa CaO. MgO 2%
Na-N-H. Hilang pijar 6 – 7%

Proses peningkatan konsentrasi oksigen dapat Analisa Fisika :

dikerjakan pada temperatur kamar. Cara penggunaan
Ukuran butir :
zeolit sebagai bahan pemurnian oksigen adalah :
300 mesh 0,05%W
+10 mesh 25,00%
– Digunakan empat buah tangki yang berisi tepung
-5 mesh 54,00%
zeolit.
Brightness 70 – 73%
pH 9,1 – 9,3
– Dua tangki berdiameter 1 m dan tinggi 6 m
BAHAN GALIAN INDUSTRI
akan berubah menjadi jadeite (batu giok), yang
merupakan batu permata yang sangat keras dan
kaku. Reaksi perubahan fisika dan kimia Zeolit-Y
tersebut adalah :
Na(AlO2 )2 .4H2 O → NaAlSi2 O6 + 4H2 O
Zeolit (dalam bentuk penukar magnesium) akan
meleleh menjadi glass pada suhu 1600°C dan pada
suhu 10.000°C akan mengalami proses rekristalisasi
membentuk kordirit, yang reaksinya adalah :
Mg(AlO2 )4 (SiO2 )5 → Mg2 Al4 Si5 O18 MgX
Koordirit merupakan bahan keramik yang
komposisinya dapat diubah sebelumnya dengan
cara penukaran kation.
e. Bidang Energi
Gasifikasi Batu bara
Zeolit digunakan sebagai katalisator pada proses
gasifikasi batu bara, terutama batu bara yang berkadar
belerang dan/atau nitrogen tinggi. Penggunaan zeolit
dapat membantu untuk memperoleh gas batu bara
yang bersih karena zeolit tersebut dapat menjerap
unsur-unsur pengotor. Cara lain dalam proses
gasifikasi batu bara, terutama batu bara insitu, yaitu
dengan menghembuskan gas oksigen (oksigen cair)
ke dalam endapan tersebut.
Karena biaya untuk mencairkan dan memurnikan
oksigen sangat mahal, maka dapat digunakan zeolit
untuk membuat gas oksigen yang sesuai dengan
kadar yang dikehendaki. Selain itu, bahaya akibat
kebakaran yang biasanya terjadi pada waktu
pemompaan oksigen murni dapat dihindarkan atau
dapat diperkecil.
Industri Perminyakan
Dalam industri perminyakan, zeolit selain digunakan
sebagai petunjuk paleo environment pada lapangan
minyak bumi, juga dapat digunakan pada proses
pemurnian. Tujuan penggunaan zeolit di sini adalah
untuk menjerap air dan karbon dioksida yang
terkandung di dalam minyak bumi. Jenis zeolit
yang dapat digunakan dalam proses ini adalah
khabazit, klinoptilolit, dan mordenit. Penggunaan
zeolit ini dapat berlangsung lama dan berulang-
23 – 319
ulang dalam lingkungan yang bersifat asam.
Walaupun penggunaan zeolit alam kurang efektif
bila dibandingkan dengan zeolit sintetis, namun
zeolit alam mudah diperoleh dalam jumlah besar
dengan biaya yang sangat murah. Dengan sedikit
pengolahan, yaitu dengan menghilangkan unsur
pengotornya, zeolit alam dapat digunakan sebagai
bahan penjerap, penyaring, dan katalis minyak bumi
yang sangat murah dengan hasil yang cukup
memuaskan.
Sejak tahun 1970, zeolit jenis klinoptilolit dan mordenit
telah digunakan sebagai bahan katalis, isomerisasi,
hidrogenasi, alkalinisasi, dan bahan polimerisasi.
Zeolit jenis khabazit pada umumnya digunakan
sebagai bahan pengering gas H2 , F2 dan pemurni
hidrokarbon yang mengandung klorin (Cl2 ) dan fluorin
(F2 ). Mordenit yang telah diaktifkan dapat digunakan
sebagai bahan katalis untuk menguraikan ikatan
hidrokarbon, sebaliknya erionit dapat digunakan
sebagai pembawa bahan katalis pada pembuatan
persenyawaan hidrokarbon.
Energi Matahari
Dalam industri pemanfaatan energi matahari, zeolit
digunakan sebagai bahan penjerap dan pelepasan
panas kembali. Zeolit yang digunakan adalah jenis
khabasit dan klinoptilolit.
Penjerapan dan pelepasan panas radiasi matahari
digunakan untuk pembuatan alat pemanas dan
pendingin ruangan (air conditioner) atau alat pemanas
air (heater). Selain itu, panas radiasi matahari juga
dapat diubah fungsinya sebagai sumber energi listrik.
Pada dasarnya, fungsi zeolit disini adalah untuk
menciptakan keadaan yang kering pada siang hari
dan lembab pada malam hari. Proses pengeringan
dan pelembaban oleh bubuk zeolit dapat
menyebabkan perubahan panas beberapa ratus BTU
untuk setiap kilogram bubuk zeolit.
Zeolit dapat menjerap panas secara merata ke
segala arah dengan kapasitas besar. Hal ini berbeda
dengan bahan penjerap lain yang kini banyak
digunakan.
f. Kelestarian Lingkungan
Dalam masalah lingkungan hidup, zeolit digunakan
sebagai bahan penghilang bau (deodorizer ),
BAHAN GALIAN INDUSTRI 23 – 320

penghilang warna, dan bahan pengontrol polusi. Tabel 8. Spesifikasi Zeolit sebagai Bahan
Pengontrol Polusi
Penggunaan zeolit sebagai bahan pengontrol polusi
pada umumnya didasarkan kepada kemampuan Jenis Limbah Spesifikasi
zeolit untuk mengubah kation suatu limbah dalam
jumlah besar secara selektif. Limbah Radioaktif
Jenis zeolit Klinoptilolit
Sekarang ini, penggunaan diterjen sudah merata Bahan yang diserap Cesium dan strontium
di masyarakat. Untuk menghilangkan kesadahan Ukuran butir 20-50 mesh
detergen tersebut, bisanya digunakan sodium
trifosfat sebagai pelembut air (water softener). Limbah Rumah Tangga
Bahan kimia ini ternyata sangat berbahaya bila Jenis zeolit Klinoptilolit
berada dalam air secara berlebihan karena dapat Bahan yang diserap NH4 (amonium)
mempercepat pertumbuhan lumut hijau (green al- dan logam berat
gae), yang dapat mengurangi kadar oksigen dalam Ukuran butir 20 – 50 mesh
air. Oleh karena itu, timbul pemikiran untuk Limbah Peternakan
mengganti senyawa fosfat tersebut dengan zeolit, Jenis zeolit Klinoptilolit
karena selain mempunyai sifat sebagai pelembut, Bahan yang diserap NH4 (amonium)
zeolit juga dapat menjerap dye-stuffs dan pigment Ukuran butir 100 mesh
dirt.

Pengurangan penggunaan detergen fosfat sudah

dilakukan, terutama di negara Eropa (Jerman Barat Tabel 9. Spesifikasi Zeolit sebagai
dan Belanda). Satu-satunya masalah yang timbul, Penangkap Gas SO2 pada Cerobong Asap
zeolit tidak larut tetapi membentuk suspensi dalam Pabrik Asam Sulfat dan PLTU Batubara
air, sehingga penggunaan detergen zeolit memerlukan
mesin cuci yang konstruksinya harus dimodifikasi Uraian Spesifikasi
secara besar-besaran. Oleh karena itu, zeolit
berukuran halus dan berbentuk bundar lebih disukai. Jenis zeolit Klinoptilolit atau
Mordenit
Spesifikasi zeolit yang digunakan untuk pengelolaan Ukuran butir 50 – 85 mesh
lingkungan dapat dilihat pada Tabel 8 dan 9. Pengaktipan Pemanasan pada
suhu 500 – 600°C
g. Bahan Bangunan Kemampuan serap 200 mg. SO2 /gr
Zeolit pada kondisi statik
Penggunaan zeolit sebagai bahan bangunan dan
ornamen telah dilakukan sejak jaman Romawi kuno.
Penggunaan tersebut meliputi jalan, pondasi rumah tekan dan dikeringkan dalam tungku (oven) selama
atau bangunan, saluran air, jembatan, bahan perekat kira-kira dua jam. Produk yang dihasilkan adalah
atau plester, dan lain-lain. Ornamen yang dibuat bata ringan dengan berat 0,75 kg dan kuat tekan
meliputi dinding berukir dan patung. 47 kg/cm2 .
h. Industri Pesawat
Seperti halnya perlit, obsidian, dan pitchstone, zeolit
juga dapat dibuat menjadi pelet ringan. Cara ini Dalam industri ini, zeolit kemungkinan dapat
dapat dilakukan dengan cara pemanasan zeolit digunakan sebagai saringan molekuler.
hingga temperatur 1.400°C.
4.3 Zeolit Buatan
Di Jepang, zeolit jenis klinoptilolit dipanaskan
hingga temperatur 550°C dan kemudian didinginkan Di pasaran terdapat tiga jenis bahan kimia yang
di udara terbuka. Bahan tersebut kemudian kegunaannya sama dengan zeolit alam, yaitu karbon
dicampur dengan plester dolomit (doloma tohor) aktif, silika gel, dan zeolit buatan. Akan tetapi
dan air dengan perbandingan 1:1, kemudian dicetak
BAHAN GALIAN INDUSTRI
berdasarkan penelitian, kemampuan karbon aktif
dan silika gel sebagai bahan penjerap tidak melebihi
zeolit alam.
Zeolit buatan dapat dihasilkan dengan dua cara,
yaitu clay convertion process dan hydrogel process.
Jenis zeolit buatan yang dihasilkan tersebut adalah
Zeolit A, Zeolit Y, Zeolit K-G, Zeolit alfa, Zeolit 2K-5,
dan lain-lain.
Pada clay convertion process digunakan bahan
baku kaolin sebagai sumber silika dan alumina.
Reaksi perubahan kimia dari proses tersebut adalah
: pengembangan zeolit buatan belum memberikan
500 – 600°C
2Al2 Si2 O5 (OH4 ) → Al2 Si2 O7 + 4H2 O
kaolin metakaolin
100°C
6Al2 Si2 O7 + 12 NaOH + 21H2 O →
metakaolin
Na12 (AlO2 )12 (SiO2 )12 .27H2 O
zeolit A
Berdasarkan reaksi tersebut, untuk menghasilkan 1
ton zeolit A diperlukan bahan-bahan :
– kaolin : 1.414 lb,
– metakaolin : 1.217 lb,
– sodium hidroksida : 438 lb,
– air reaksi : 345 lb.
Pada hydrogel process digunakan bahan baku
alumino-silikat gel alkali tanah. Tahapan pekerjaan
pada proses ini adalah :
– Masukan 2.090 g H2 O ke dalam suatu ketel
resin, dan larutkan 162,2 gr NaOH.
– Tambahkan 425 g sodium aluminat yang me-
ngandung Al2 O3 24%, Na2 O 20%, dan H 2 O 56%
berat.
– Dinginkan hingga suhu 100°F dan kemudian
ditambah 570 silika kalsinasi.
– Pendinginan dipertahankan pada suhu 100°F
selama 24 jam dengan pengadukan perlahan,
dan setelah itu suhu ditingkatkan hingga 212°F
dan dipertahankan selama 24 jam dengan peng-
adukan perlahan.
23 – 321
– Didinginkan secepatnya dengan air dan disaring
untuk memisahkan padatan dari larutannya.
– Padatan dicuci dengan air panas dan dikeringkan
dalam oven bertekanan pada temperatur 250°F.
– Produk yang dihasilkan adalah 464 g Zeolit Y
yang berkomposisi Na2 O.Al2 O3 .5SiO2 . nH2 O.
Zeolit buatan lebih murni dan mempunyai kemampuan
lebih luas dibandingkan dengan zeolit alam, terutama
sebagai bahan katalis. Walaupun demikian, prospek
peluang karena zeolit alam dapat diperoleh dalam
jumlah besar dengan biaya lebih murah, sedangkan
teknologi pemanfaatannya masih belum mencapai
titik optimal.
5. PROSPEK PENGEMBANGAN ZEOLIT
Di masa mendatang, perkembangan zeolit di Indo-
nesia diperkirakan semakin meningkat. Hal ini
disebabkan oleh semakin berkembangnya jumlah
ataupun ruang lingkup penggunaan zeolit, serta
perkembangan teknologi pengolahannya yang
semakin dapat memenuhi kriteria zeolit untuk
berbagai keperluan.
Ditinjau dari sisi teknologi dan potensi sumber daya,
pengembangan zeolit tidak menjadi masalah.
Terdapat beberapa lokasi cadangan zeolit di Jawa
Barat dan Lampung yang dapat dikembangkan,
walaupun penyelidikan rinci terhadap kedua lokasi
cadangan tersebut belum pernah dilakukan.
Secara teknis, pengembangan tambang zeolit baru
melaui berbagai tahap kegiatan antara lain :
– Evaluasi cadangan.
– Rancang-bangun tambang.
– Studi kelayakan.
Dalam kasus ini, evaluasi tambang zeolit baru
hanya didasarkan pada rencana kapasitas pabrik
terpasar sebesar 12.000 ton/tahun, sehingga tingkat
produksi tambang diperkirakan sebesar 15.000 ton/
tahun. Kelayakan ekonomi tambang zeolit ini dapat
dilihat pada Tabel 10.
DAFTAR BACAAN
BAHAN GALIAN INDUSTRI 23 – 322

1. Anwar, T.S., dkk., Penggunaan Zeolit Bayah 2. Clifton, R.A., Natural and Synthetic Zeolites, IC-
untuk Pengolahan Air Limbah Industri Textil 9140, Bureau of Mines, USA.
di Kabupaten Garut , PPTM, Bandung,
1987. 3. Heryadi, D., Pemberian Mineral Zeolit sebagai

Tabel 10. Viabilitas Ekonomi Tambang Zeolit

(dalam ribuan Rp)

Klasifikasi Jumlah

Pemilikan SIPD 15.000

(Izin, Akte Notaris, Rekomendasi, dan lain-lain)
Evaluasi Cadangan 75.000
(Pemetaan, Eksplorasi, Analisa Conto, Pengolahan dan Evaluasi Data Cadangan)
Studi kelayakan, ANDAL, Rancang-bangun Tambang, dan lain-lain) 35.000
Pembebasan Tanah : 30 ha 150.000
(Lokasi Tambang, Pabrik, dan Infrastruktur lainnya)
Saranan Fisik dan Fasilitas Tambang 100.000
Peralatan 825.000
(Peralatan Tambang, Pengolahan, serta Peralatan Operasional dan Penunjang)
Biaya Tetap 1.200.000
Modal Kerja 250.000
Pelatihan, Penyimpanan Lahan, dan Tes Produksi 50.000
Investasi 1.500.000

Biaya Produksi :
– Bahan Bakar dan Pelumas 50.000
– Gaji dan Upah 435.000
– Karung Plastik @ 25 kg. 125.000
– Iuran Produksi 30.000
Perawatan, Pajak, dan Asuransi 95.000
Reklamasi dan Rehabilitasi Daerah Bekas Tambang 45.000
Biaya Umum, termasuk Promosi 200.000
Biaya Operasi Tambang 980.000
Amortisasi 12.000
Depresiasi 225.000
Pengeluaran Setiap Tahun 1.217.000

Penjualan 2.100.000
(12.000 ton x Rp. 175.000/ton)
Pendapatan Besih per Tahun 420.000
Tingkat Pengambilan Modal :
– Return on Investment (ROI) 34,30%
– Payback Period 2,3 Tahun
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Imbuh Makanan Ternak Ayam dan Domba,
PPTM, Bandung, 1987.
4. Komar P.A., dkk., Prospek Pemakaian Zeolit
Bayah sebagai Penukar Kation, PPTM, Bandung,
1985.
5. Komar P.A., dkk., Prospek Pemakaian Zeolit
Bayah sebagai Penjernih Minyak Kelapa Sawit,
PPTM, Bandung, 1985.
6. Komar P.A., dkk., Prospek Pemakaian Zeolit
Bayah sebagai Penangkap Ion Ca, PPTM,
Bandung, 1985.
7. Komar P.A., dkk., Prospek Pemakaian Zeolit
Bayah sebagai Penukar Ion Fe / Mn Dalam Air,
PPTM, Bandung, 1985.
8. Komar P.A., dkk., Prospek Pemakaian Zeolit
Bayah sebagai Penjerap Radionuklida SR-85
Sampah Radio Aktif, PPTM, Bandung, 1985.
9. Komar P.A., dkk., Prospek Pemakaian Zeolit
Bayah sebagai Penjerap ionNH4 dalam Air
Limbah, PPTM, Bandung, 1985.
10. Mumpton, F.A., The Role of Natural Zeolit in
Agriculture and Aquaculture, International Com-
mittee on Natural Zeolites, Westview Press,
Colorado, 1984.
11. Olson, R.H., Zeolit, Industrial Minerals, 1985.
12. Paggi, dkk., Prospek Pemakaian Zeolit Bayah
sebagai Pencapur Makanan Ternak , Kerjasama
PPTM dan Universitas Padjadjaran, Bandung,
1981.
13. Sarief, E.S., dkk., Pemanfaatan Zeolit dan Kapur
untuk Peningkatan Produktivitas Tanah dan
Hasil Pertanian Khususnya Tanaman Kedele
dan Jagung, PPTM, Bandung, 1987.
14. Sariman, dkk., Percontohan Penerapan
Pemanfaatan Zeolit Bayah untuk Pendingin
Ruang-an, PPTM, Bandung, 1989.
23 – 323
15. Sudjadi, M. dkk., Prospek Pemakaian Zeolit
Bayah sebagai Perubah Sifat Tanah untuk
Tanaman Padi, PPTM dan PPTB, Bogor, 1985.
16. Suganal, dkk., Penggunaan Zeolit Bayah untuk
Pengolahan Air, PPTM, Bandung, 1987.
17. Sunara, T. dan Komardi, O.S., Pemberian Min-
eral Zeolit sebagai Imbuh Makanan Ternak dan
Domba, PPTM, Bandung, 1987.
18. Suyartono, dkk., Penerapan Model Pengolahan
dan Pemanfaatan Zeolit Bayah untuk Gas dan
Cairan, PPTM, 1986.
19. Suyartono, Percontohan Model Pengolahan
Zeolit Bayah untuk Pertanian dan Pengolahan
Air, Buletin PPTM Vol. 10 No. 3., November
1988.
20. Suyartono, Peranan Kapur dan Zeolit dalam
Pertanian, Terbitan Khusus No. 04, PPTM,
Bandung, 1986.
21. Torii, K., Utilization of Natural Zeolite in Japan,
National Industrial Research Institute, Tohoku,
Japan, 1980.
22. Usri, T., dkk., Pengaruh Penambahan Beberapa
Tingkat Zeolit dalam Ransum terhadap
Pertumbuhan Domba, Fakultas Peternakan,
Universitas Padjadjaran, Bandung, 1990.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI 23 – 324

Lampiran A
Lokasi Cadangan Zeolit di Indonesia

Perkiraan Cadangan
Lokasi Luas Penyebaran Ketebalan Jumlah
Ha m Cadangan

Jawa Barat :
– Bayah, Lebak Ratusan Puluhan Jutaan ton
– Cilember, Sukabumi – – –
– Cikembar, Sukabumi – – –
– Nanggung, Bogor 115 – 25 juta m3
– Nagreg, Bandung – – –
– Cikalong, Tasikmalaya – – –

Jawa Timur :
– Sumbermanjing, Wetan,Malang – 0–5 –
– Slaung, Ponorogo 35 – Jutaan ton
– Kedung banteng, malang – – Jutaan ton

Jawa Tengah dan DI Yogyakarta :

– Semanu, Gunung Kidul
– Banjarnegara – – –
– Wonosobo – – –
– Nanggulan – – –
– Salatiga – – –

Sumatera Utara :
– Kecamatan Purba – – –
– Kecamatan Sibolangit – – –
– Kecamatan Namorambe – – –
– Kecamatan Balige – – –
– Kecamatan Sarula – – –

Sumatera Selatan :
– Kota Agung – – –
– Krui – – –
– Kalianda – – –
– Rajabasa – – –
– Muara Enim – – –
– Baturaja – – –
– Pengunungan Gumai – – –

Kalimantan Timur :
– Gunung Rian – – –
– Malianau – – –
BAHAN GALIAN INDUSTRI 23 – 325

Lanjutan ...

Perkiraan Cadangan
Lokasi Luas Penyebaran Ketebalan Jumlah
Ha m Cadangan

Kalimantan Selatan :
– Desa Mandi Angin – – –
– Desa Kiram – – –
– Desa Gunung Jambu – – –

Kalimantan Barat :
Desa Gunung Jambu – – –

Maluku :
Desa Mepa – – –

Sulawesi Selatan :
Desa Barru – – –

Sulawesi Tengah :
Desa Bomba – – –
BAHAN GALIAN INDUSTRI
nnnnnnnnnnnnnnnn
24
1. PENDAHULUAN
Zirkon termasuk mineral baru di Indonesia, karena
selain keberadaannya sangat langka, juga
penggunaannya baru mulai berkembang dalam
sepuluh tahun terakhir ini.
Konsumen zirkon terbesar adalah industri keramik,
terutama untuk produksi keramik ubin (wall tile) dan
rumah tangga (table ware). Konsumen terbesar
lainnya adalah industri logam dasar, yang
kegunaannya adalah sebagai bahan anti korosi dan
penahan panas (refraktori dan foundri).
2. GEOLOGI
2.1 Mula Jadi
Zirkon terbentuk sebagai mineral ikutan (accessory
mineral) pada batuan yang terutama mengandung
Na-feldspar, seperti batuan beku asam (granit dan
syenit) dan batuan metamorf (gneiss dan skiss).
Secara ekonomis, zirkon dijumpai dalam bentuk
butiran (ukuran pasir), baik yang terdapat pada
sedimen sungai maupun sedimen pantai. Pada
umumnya zirkon terkonsentrasi bersama-sama
mineral titanium (rutil dan ilmenit), monazit, dan
mineral berat lainnya.
Di Indonesia, zirkon merupakan sedimen sungai
yang terdapat di daratan dan lepas pantai. Mineral ini
dijumpai bersama-sama dengan mineral kasiterit
dan elektrum (Au, Ag) sebagai mineral utama, ilmenit,
magnesit, monazit, xenotim, pyrit, mineral sulfida
lainnya, dan kuarsa. Cebakan keseluruhan mineral
ini pada umumnya berasal dari batu granit yang telah
mengalami pelapukan dan transportasi.
2.2 Mineralogi
Mineral utama yang mengandung unsur zirkonium
24 – 326
ZIRKON
Oleh : M. Arifin,
Supriatna Suhala
adalah zirkon (zirkonium silikat, ZrO2 .SiO2 ) dan
baddeleyit (zirkonium oksida, ZrO2 ). Di alam, kedua
mineral ini dijumpai dalam bentuk senyawa dengan
hafnium (HfO2 ). Kandungan hafnium sekitar 1,5 –
2,5% dari total berat zirkon atau baddeleyit.
Pada umumnya zirkon mengandung unsur besi,
kalsium, sodium, mangan, dan unsur lainnya. Unsur-
unsur ini memberikan variasi warna zirkon yang
bermacam-macam. Warna zirkon murni adalah putih
bening. Mineralogi zirkon dan variasi sifat fisika dan
kimianya dapat dilihat pada Tabel 1.
2.3 Cadangan dan Potensi Sumber Daya
Sampai dengan saat ini, jumlah cadangan zirkon di
Indonesia tidak diketahui secara pasti. Walaupun
demikian, potensi mineral ini diperkirakan cukup
besar.
Di Sumatera, penyebaran zirkon pada umumnya
mengikuti penyebaran endapan kasiterit, yang lebih
dikenal dengan nama tin belt. Penyebaran tersebut
meliputi daerah Sumatera bagian timur, Kepulauan
Riau, Pulau Bangka, dan Pulau Belitung, serta
sebagian Kalimantan bagian barat. Berdasarkan
penyelidikan yang telah dilakukan, endapan zirkon
dipastikan terdapat di daerah Hatapang (Sumatera
Utara), Pulau Karimun Kundur dan Pulau Bintan
(Riau), serta Pulau Bangka dan Pulau Belitung
(Sumatera Selatan).
Di Kalimantan tengah, zirkon merupakan mineral
ikutan bijih emas aluvial, walaupun di beberapa
tempat kandungan zirkon kadang-kadang lebih
dominan. Berdasarkan hasil kegiatan eksplorasi
dan eksploitasi tiga perusahaan Kontrak Karya Emas
di daerah Kalimantan Tengah, zirkon diketahui
tersebar di sungai Cembaga dan Katingan (termasuk
anak-anak sungainya). Di Kalimantan Timur, zirkon
terdapat di daerah Semboja yaitu sebagai endapan
pantai yang dijumpai bersama-sama mineral rutil.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 1. Sifat Fisika dan Kimia Zirkon dan Baddeleyit
Baddeleyit
Kristal Monoklin Prismatik
Warna Gelap
Kilap Logam
Belahan Beraturan
Kekerasan (skala Moh's) 6,5
Berat Jenis 5,8
Indek Refraksi 2,19
Hilang Pijar – 0,1%
Menurut Kantor Wilayah Departemen Pertambangan
dan Energi setempat, cadangan zirkon tersebut
dipastikan sebesar 33 ribu ton.
Di Irian Jaya, keberadaan zirkon didasarkan kepada
kegiatan eksploitasi sembilan perusahaan SIPD
yang berlokasi di daerah Kabupaten Jayapura. Karena
terbatasnya data yang ada, potensi zirkon di daerah
ini belum jelas, baik tipe endapan, penyebaran
maupun jenis mineral ikutannya.
Daerah potensi zirkon di Indonesia beserta hasil-
hasil penyelidikan yang telah dan sedang dilakukan
dapat dilihat pada Gambar 1 dan Lampiran A.
3. PERTAMBANGAN
Berdasarkan tipe endapan zirkon yang merupakan
endapan aluvial, penambangan dilakukan dengan
menggunakan kapal keruk, bulldozer, dragline, dan
lain-lain peralatan yang biasanya digunakan untuk
menambang bijih aluvial.
Di P. Bangka, P. Belitung, dan P. Karimun Kundur,
zirkon ditambang bersama-sama dengan kasiterit.
Penambangan dilakukan oleh PT Tambang Timah
dengan cara :
– Tambang semprot (konvensional dan tambang
besar).
– Kapal keruk, tambang mekanis.
Pengolahan zirkon termasuk sangat komplek
karena selain memisahkannya dari mineral
pengganggu (gangue minerals), tetapi juga
24 – 327
Zirkon
Ditetragonal Dipiramidal
Putih bening hingga kuning, kehijuan,
coklat, kemerahan, dan kuning kecoklatan
Lilin
Tidak sempurna
7,5
4,6 – 4,7
1,92 – 1,96
dipisahkan dari mineral-mineral berat lainnya (multi-
mineral processing).
Pengolahan kasiterit, zirkon, dan mineral berat
lainnya dilakukan oleh PT Tambang Timah dalam
dua tahap, yaitu :
a. Pengolahan di Tambang
Pengolahan di sini dilakukan dengan menggunakan
sluice box dan jig. Tujuan pengolahan tersebut
adalah untuk menghasilkan konsentrat kasiterit
beserta mineral ikutannya, termasuk zirkon.
b. Pengolahan di Pusat Pencucian Bijih
Timah
Pengolahan dilakukan terhadap konsentrat tambang
dan kapal keruk. Metoda dan peralatan yang
digunakan terdiri atas pemisahan gravitasi (meja
goyang, klasifier, jig), pemisahan listrik (high ten-
sion separator), dan pemisahan magnit (rapid mag-
netic separator ). Produk pengolahan adalah
kasiterit, ilmenit, monazit, xenotim, dan zirkon
(Gambar 2).
Di Kalimantan Tengah, zirkon ditambang bersama-
sama dengan bijih emas oleh PT Ampalit Mas
Perdana. Zirkon yang dihasilkan merupakan
konsentrat sluice box, akibatnya kadar zirkon
tersebut masih sangat rendah ( 30% ZrO2 ).
4. KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI
4.1 Kegunaan
Penggunaan zirkon sangat bervariasi, baik
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
Keterangan :
1. Hatapang, Rantau Prapat, Sumatera Utara 5. P. Belitung Sumatera Selatan
2. P. Karimun Kundur, Riau 6. Kasongan, Kalimantan Tengah
3. P. Bintan, Riau 7. Semboja, Kalimantan Timur
4. P. Bangka, Sumatera Selatan

24 – 328
Gambar 1. Peta Indikasi Cebakan Zirkon di Indonesia
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 329

KOSENTRAI
TAMBANG
(30 - 45 % Sn)

PEMISAHAN GRAVITASI
(siklon, Klasifier
shaking table, dan jig)

MIDDLING
KOSENTRAT TAILING
kaseterit kuarsa
Kseterit ilmenit ilmenit
pyrit / Markasit
Monasi / Xenotim
Kuarsa tourmain

PENGERINGAN
(rotary dryer)

PEMISAHAN LISTRIK
(high tension separator

KONDUKTOR NON - KONDUKTOR

kasiterit monasit / xenotim
ilmenit ziroon kuarsa

PEMISAHAN MAGNIT
(rapid magnetik separator)

MAGNETIK NON - KONDUKTOR

Monasit / xenotim ziroon kuarsa

PEMISAHAN GRAVITASI
(air table)

KOSENTRAT TAILING
Ziroon kuarsa

Gambar 2. Diagram Alir Proses Pengolahan Zirkon

BAHAN GALIAN INDUSTRI
sebagai mineral industri (non-logam) maupun
mineral logam (Gambar 3). Pasaran zirkon dunia
sebagian besar digunakan sebagai mineral
industri, yaitu untuk pasir cetak (foundri), bata
tahan api (refraktori), keramik dan gelas, kimia
zirkonium, dan lain-lain.
a. Keramik dan Gelas
Pada industri keramik dan gelas, zirkon yang
digunakan berbentuk zirkonia, PSZ (partially stabi-
lized zirkonia), dan tepung zirkon (micronized
zirkon).
Tepung Zirkon
Tepung zirkon pada keramik terutama berfungsi
sebagai glasir opak (opacifier glazes), hal ini
disebabkan zirkon mempunyai indeks refraksi
cukup tinggi. Zirkon di sini menggantikan peranan
Sn-oksida untuk menghasilkan keramik putih dan
keramik berwarna yang bermutu tinggi, khususnya
keramik untuk keperluan rumah tangga (table ware)
dan keramik ubin (tile ceramic).
Prosentase pemakaian zirkon sebagai glasir opak
adalah 13% dari total bahan glasir yang digunakan.
Bahan-bahan glasir lainnya adalah pasir silika
(28%), feldspar (27%), kaolin (9%), witherit (5%),
dan Zn-oksida (4%).
Sebagai frit-enamel, tepung zirkon digunakan untuk
melapisi logam (baja dan besi tuang). Walaupun
jumlah pemakaian zirkon sangat kecil dibandingkan
TiO2 , dengan penggunaan zirkon lebih baik, terutama
dalam proses pelapisan secara kering untuk
menghasilkan produk peralatan dapur dan kamar
mandi.
Zirkonia
Dalam industri gelas, zirkonia (fused zirkon )
digunakan untuk menghasilkan gelas-gelas yang
berkomposisi khusus, seperti gelas optik, gelas
fiber, gelas TV berwarna, dan lain-lain.
PSZ (Partially Stabilized Zirkonia)
Khusus untuk menghasilkan keramik rekayasa dan
listrik, sekarang ini telah dibuat bahan dasar
24 – 330
keramik yang berasal dari zirkon, yaitu PSZ.
Produk PSZ yang telah dikembangkan ada dua
macam, yaitu :
• PSZ yang Dibuat dengan Menggunakan
CaO dan MgO
Keramik yang dihasilkan mempunyai kekuatan dan
ketahanan yang lebih baik, jika dibandingkan
dengan keramik konvensional (SiC, Si3, dan Al2 O3 ).
Produk keramik ini telah digunakan untuk
komponen mesin/motor, pompa kimia, dan nozel
(mulut pipa).
• PSZ yang Dibuat dengan Menggunakan
Yttrium Oksida (Y2 O3 )
Keramik yang dihasilkan lebih stabil dan mempunyai
konduktivitas panas rendah, selain mempunyai
ketahanan dan tahan lama. Keramik jenis ini sangat
sesuai untuk pembuatan komponen adiabatik mesin
diesel, seperti pelapis silinder, kepala piston, dan
katup.
Kegunaan PSZ lainnya adalah untuk pembuatan
elektroda yang dapat berfungsi untuk mengontrol
ratio antara bahan bakar dan oksida di dalam mesin.
Keadaan ini tidak saja menyangkut masalah
lingkungan, tetapi juga masalah efisiensi mesin
mobil dan penghematan pemakaian bahan bakar.
Produk keramik untuk elektroda tersebut telah
dikembangkan oleh perusahaan NGK-insulator
(Jepang).
b. Refraktori
Zirkon dapat dibuat menjadi bata tahan api yang
digunakan untuk melapisi tungku peleburan baja
dan gelas. Zirkon yang digunakan ada dua jenis,
yaitu AZS refraktori dan zirkonia-mullit. Pemakaian
kedua bahan ini sebagai refraktori karena secara
kimia mempunyai sifat netral serta ketahanan
terhadap panas mendadak yang sangat baik.
Zirkonia-mullit digunakan dalam bentuk batangan
dan nodul yang disusun secara beraturan.
Pemakaian zirkon secara langsung untuk refraktori
pada umumnya digunakan sebagai ladle brick .
Refraktori ini dapat digunakan pada suhu hingga
3600°F.
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
24 – 331
Gambar 3. Diagram Penggunaan Zirkon
BAHAN GALIAN INDUSTRI
c. Pasir Cetak (Foundri)
Zirkon sangat sesuai digunakan sebagai pasir cetak
karena sifat-sifatnya :
– Pengantar panas yang sangat tinggi, sehingga
proses pendinginan berlangsung empat kali
lebih cepat bila dibandingkan dengan pasir
kuarsa,
– Tidak reaktif terhadap logam lain,
– Butiran zirkon berbentuk bulat dengan permuka-
an bersih serta sesuai dengan semua jenis
binder,
– Membutuhkan binder lebih sedikit dibandingkan
dengan pasir cetak lainnya,
– Ukuran tetap stabil walaupun terjadi peningkatan
panas,
– pH zirkon netral atau sedikit asam.
Sebagai pasir cetak, zirkon umumnya digunakan
untuk menghasilkan produk cetakan yang mempunyai
permukaan halus. Selain zirkon, fused zirkonia juga
digunakan sebagai pasir cetak, khususnya
pencetakan gelas secara kontinu.
d. Abrasif
Produk zirkon yang umumnya digunakan sebagai
abrasif adalah alumina-zirkonia. Abrasif jenis ini ada
dua kelompok, tergantung prosentase zirkonia yang
digunakan, yaitu :
– AZ-abrasif (25% zirkonia).
– NZ-abrasif (40% zirkonia).
AZ-abrasif terutama digunakan dalam hubungannya
dengan pengerjaan bahan-bahan yang berasal dari
logam, seperti steel billet, automotif, dan lain-lain.
Di pasaran NZ-abrasif ada dua jenis, yaitu E347
(bonded abrasive) dan E349 (coated abrasive). NZ-
abrasif terutama digunakan sebagai mata (bit) pada
mesin pemotong untuk batu hias (marmer dan
granit) dan sebagai bola penggerus (grinding wheel).
Sebagai abrasif, pasir zirkon dapat juga digunakan
secara langsung, yaitu sebagai sandblast meng-
gantikan fungsi pasir kuarsa.
24 – 332
e. Kimia Zirkonium
Dalam industri kimia, zirkonia digunakan untuk
pembuatan zirkonium sulfat, H2 ZrO2 (SO4 )2 .3H3 O.
Bahan kimia ini sangat penting karena merupakan
bahan dasar dalam pembuatan kimia zirkonium
lainnya.
Zirkonium sulfat digunakan sebagai bahan untuk
penyamakan kulit (tanning leather) dan bahan
tambahan pada pigmen titania (berfungsi sebagai
penstabil pigmen).
Produk kimia zirkonium lainnya beserta tujuan
penggunaan adalah :
– Zirkonium oxyclorida, sebagai bahan pelapis
(coating) pada tekstil.
– Zirkonium tetrachlorida, sebagai bahan
pemurnian Al dan Mg.
– Zirkonium karbonat sebagai obat (berbentuk
salep) untuk melawan racun yang berasal dari
tumbuh-tumbuhan.
– Zirkonium hydrat sebagai moderator neutron.
f. Zirkonia
Zirkonia merupakan produk zirkon yang sangat
penting karena penggunaannya yang sangat
luas, baik sebagai bahan pengganti zirkon itu
sendiri maupun bahan yang digunakan untuk
menghasilkan produk-produk berteknologi tinggi.
Zirkonia (termasuk fused zirkonia), selain digunakan
pada industri yang telah diuraikan diatas, juga
digunakan sebagai bahan :
– Piezo-electric dan keramik titanat,
– Pelapis penahan panas pada baling-baling
pesawat terbang, seperti yang telah diproduksi
oleh perusahaan Pratt Whitney, General Elec-
tric, dan Rolls Royce.
g. Zirkon sebagai Batu Mulia (Gemstone)
Zirkon yang mempunyai variasi warna dapat
digunakan sebagai batu mulia, seperti :
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Putih bening (Matara diamond),
– Jacinth atau hyacinth yang berwarna orange,
merah, ataupun coklat),
– Jargon atau jaargon (kuning ataupun hijau),
– Starlite (berwarna biru sebagai hasil dari
pemanasan zirkon yang berwarna merah
kecoklatan).
h. Logam Zirkonium dan Logam Paduan
Logam zirkonium dengan kemurnian mendekati
100% diperoleh dengan cara mereduksi zirkonium
tetrachlorida dengan sodium. Logam yang dihasilkan
berwarna abu-abu dan bersifat lunak (mudah dibentuk
dan dipotong).
Sifat terpenting logam ini adalah anti korosif.
Berdasarkan sifatnya ini, logam zirkon terutama
digunakan untuk :
– Crucible yang digunakan pada laboratorium analit.
– Pipa keluaran gas.
– Bahan peledak primer (detonator).
– Foil pada lampu sorot dan bola lampu kilat
kamera.
– Tabung penukar panas.
Dalam jumlah kecil, logam zirkonium digunakan
untuk konstruksi pabrik petrokimia, pupuk urea,
asam sulfat, dan pabrik asam hidroklorida.
Khusus logam zirkon dengan kemurnian 100 %
(unsur hafnium telah dihilangkan) digunakan
sebagai tabung bahan bakar radio-aktif pada
reaktor nuklir.
Logam paduan zirkon yang banyak terdapat di
Tabel 2. Spesifikasi Zirkon dan Tujuan Penggunaannnya
Parameter Premium
ZrO2 + (HfO2 ), %min 66,00
TiO2 , % maks. 0,10
Fe2 O3 , %maks 0,05
Kegunaan – Refraktori gelas
– Zirkonium silikat
– Keramik mutu tinggi
Sumber : The 9th Industrial Minerals International Congress.
24 – 333
pasaran, antara lain :
– Baja zirkonium yang digunakan untuk gandar/as
roda, poros, batang bor, dan konstruksi katup-
tekan.
– Niobium-zirkonium sebagai superkonduktor.
– Magnesium-logam tanah jarang-zirkonium yang
digunakan pada industri ruang angkasa dan
pesawat terbang.
– Zircaloy, terutama berbentuk tabung digunakan
pada pembangkit listrik tenaga nuklir.
Logam zirkonium terpenting lainnya, terutama
dalam bentuk senyawa dengan unsur lain (metal-
like compound) adalah zirkonium karbida. Logam
ini digunakan sebagai konduktor elektronik,
komponen alat pemotong, dan material struktur
pada reaktor nuklir.
4.2 Spesifikasi Produk
a. Zirkon sebagai Mineral Industri
Kualitas zirkon yang terdapat di pasaran dibagi
dalam tiga kelompok yang didasarkan pada
penggunaannya, yaitu premium grade (ceramic
grade), standard grade (foundry grade), dan interme-
diate grade. Komposisi kimia utama dan tujuan
penggunaan masing-masing kualitas zirkon dapat
dilihat pada Tabel 2.
Ukuran butir zirkon yang pada umumnya digunakan
terdiri atas milled zircon (+200 mesh atau +300
mesh) dan micronized zircon (1.5 mikron atau 10
Intermediate Standard
65,50 65,00
0,30 0,25
0,07 0,15
– Refraktori baja – Refraktori basa
– Keramik – Foundri
– Foundri
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 334

mikron), tetapi dalam pemasaran ukuran ini tidak
begitu penting.
Berbeda dengan zirkon, baddeleyit yang dipasarkan
mempunyai kandungan ZrO2 lebih tinggi, karena
unsur utama mineral ini sudah dalam bentuk ZrO2 ,
namun di pasaran baddeleyit ini sangat terbatas, hal
ini disebabkan oleh cadangan baddeleyit sangat
jarang dijumpai di alam.
Produsen baddeleyit terbesar adalah PMC (Palabora
Mining Co.) dan Foskor (Phosphate Development
Corp.) yang berkedudukan di Afrika Selatan. Kualitas
produk baddeleyit yang dipasarkan oleh kedua
perusahaan ini dapat dilihat pada Tabel 3.
Sedangkan pada zircolay-4 unsur-unsur logam
tersebut sama, kecuali nikel. Dalam logam paduan
niobium-zirkonium mengandung sekitar 20 – 40%
zirkonium.
c. Mineral Substitusi
Terdapat beberapa mineral ataupun produk kimia
yang dapat digunakan sebagai bahan substitusi
zirkon dalam penggunaannya, seperti :
– Refraktori : kromit, alumina-magnesia spinel,
dan pasir kuarsa.
– Foundri : pasir kuarsa, kromit, dan olivin.
– Keramik : TiO2 dan Sn-oksida.

Tabel 3. Spesifikasi Baddeleyit Foskar dan PMC

Foska PMC
Unsur Kimia
BC96 BC99SEF N SQ

ZrO2 + HfO2 1 96,00 Min. 99,00 98,00 99,00

TiO2 1,00 Maks.0,30 0,40 0,20
Fe2O3 1,00 Maks.0,05 0,50 0,20
SiO2 1,50 Maks.0,50 0,30 0,20
CuO 0,60 Maks.0,02 0,10 0,10
P2O5 0,20 Maks.0,01 0,10 Maks.0,10
ThO2 0,03 maks.0,03 0,05 0,05
U2 O8 Maks.0,07 Maks.0,07 0,10 0,10

Sumber : Industrial Minerals, October 1981.

!) Unsur hafnium yang terkandung adalah 1,5 – 1,9% HfO 2

Selain itu pula, PMC memproduksi zirkonium sulfat Tabel 4. Spesifikasi ZR-Sulfat
dengan spesifikasi seperti pada Tabel 4.
Unsur Kimia Spesifikasi
b. Zirkon sebagai Logam
ZrO2 + HfO2 Min. 33.00%
Logam zirkonium murni yang terdapat di pasaran SO4 52,40
mempunyai kadar 98% dan 100%. Logam zirkon H2 SO4 bebas, nihil
yang mempunyai kadar kurang dari 100%, H2 O bebas Maks. 5,00%
menunjukkan bahwa logam ini masih terdapat unsur Asam tidak terlarut 0,30%
hafnium di dalamnya (1,5 – 2,5% berat). Bentuk Fe2 O3 0,05%
logam tersebut yang ada di pasaran adalah sponge, TiO2 0,30%
plate, cold rolled, dan powder. SiO2 0,50%
P2 O5 0,05%
Logam paduan (alloy) zirkon terpenting adalah Na2 O Maks. 0,01%
zircolay-2 dan zircolay-4. Unsur logam lain yang LOI pada 1000°C 66,40%
terkandung dalam zircolay-2 adalah timah (1,5%),
besi (0,12%), chromium (0,10%), dan nikel (0,05%). Sumber : Industrial Minerals, Oktober 1981.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 335

– Abrasif : pasir kuarsa dan ilmenit. Beberapa faktor yang menyebabkan produksi zirkon
di dalam negeri mengalami fluktuasi, antara lain :

5. STRUKTUR EKONOMI – Produksi zirkon seluruhnya merupakan produk

Zirkon merupakan salah satu mineral baru dalam
pengadaannya oleh sektor pertambangan di dalam
negeri. Akan tetapi pemakaian mineral ini oleh
industri hilir di dalam negeri sudah berlangsung
cukup lama.
sampingan (by-product) bijih timah dan emas.
– Penyebaran zirkon, terutama dalam bijih timah
tidak menentu, sehingga jumlah produksi zirkon
tidak dapat dipastikan berdasarkan jumlah
produksi bijih timah.

5.1 Produksi – Hingga saat ini produksi zirkon masih sangat

Pengadaan zirkon oleh tambang di dalam negeri
berlangsung sejak tahun 1984. Zirkon ini berasal
dari tambang-tambang timah di Pulau Bangka dan
Pulau Belitung yang dikelola oleh PT Tambang
Timah. Pada tahun 1989, produksi zirkon ditambah
dari produk sampingan bijih emas aluvial yang
ditambang oleh PT Ampalit Mas Perdana di
Kalimantan Tengah.
Produksi zirkon selama kurun waktu 1984 – 1989
menunjukkan angka yang fluktuatif (Tabel 5).
Angka-angka produksi ini didasarkan kepada
jumlah penjualan zirkon oleh PT Tambang Timah,
baik di dalam negeri maupun ekspor. Produk zirkon
yang berasal dari PT Ampalit Mas Perdana hingga
tahun 1990 belum dapat dipasarkan karena
mutunya yang sangat rendah.
tergantung kepada permintaan konsumen, baik
pasar di dalam negeri maupun ekspor.
5.2 Konsumsi
Di Indonesia, zirkon terutama digunakan pada
industri keramik, yaitu sebagai glasir opak.
Kebutuhan zirkon pada industri ini mencapai 94%
dari total konsumsi rata-rata. Sisanya 6%,
digunakan pada industri logam dasar (3,5%) dan
industri barang-barang logam (2,5%).
Zirkon yang digunakan pada industri logam dasar
dan industri barang-barang logam berfungsi sebagai
bahan penahan panas (refraktori) dan pasir cetak
(foundri).
Jumlah konsumsi zirkon pada industri hilir di dalam

Tabel 5. Produksi dan Penjualan Zirkon, Thaun 1984 – 1989

Produksi, ton Penjualan Dalam Negeri 1) Ekspor

Tahun PT Tambang PT Ampalit Total Jumlah Nilai Jumlah Nilai

Timah M. Perdana (ton) (000 Rp) (ton) (AS$)

1984 73 – 73 – – 73 11.890

1985 460 – 460 – – 460 46.000

1986 – – – – – – –

1987 50 – 50 50 18.750 – –
1988 1.230 – 1.230 30 10.614 1.200 170.970
1989 277 1.194 1.470 50 33.440 227 51.985

Keterangan : Kualitas zirkon PT Tambang Timah adalah 60 – 65% ZrO2

Kualitas zirkon PT Ampalit Mas Perdana adalah + 30% ZrO2
1) apparent consumption = impor + penjualan dalam negeri
BAHAN GALIAN INDUSTRI
negeri cukup besar. Selama kurun waktu 1985 –
1988, konsumsi zirkon mengalami peningkatan,
yaitu 295 ton pada tahun 1985 menjadi 737 ton
pada tahun 1988, atau meningkat 2,5 kali lipat.
Hingga Oktober 1989, konsumsi zirkon telah
mencapai 530 ton, dan pada akhir tahun 1989,
diperkirakan akan melebihi konsumsi pada tahun-
tahun sebelumnya (Tabel 6).
Tabel 6. Konsumsi Zirkon (dalam ton)
Industri Hilir 1985 1986 1987 1988 1989
Keramik 268 457 537 699 503
Logam Dasar 18 13 18 24
Lain-lain 9 11 11 14
Total 295 481 566 737 530
Sumber : Biro Pusat Statistik
Berdasarkan fungsi dan kegunaan zirkon,
sebenarnya pemakaian zirkon oleh industri di
dalam negeri jauh lebih besar lagi, terutama
pemakaian secara tidak langsung. Beberapa bahan
baku yang diperkirakan mengandung unsur
zirkonium dan digunakan oleh industri di dalam
negeri adalah :
– Industri penyamakan kulit (tanning material),
– Industri keramik dan gelas (glasir dan frit-enamel),
– Foundri, refraktori, dan abrasit (industri logam
dasar dan industri barang-barang logam).
Penggunaan produk-produk tersebut, terutama
refraktori yang menyebabkan konsumsi zirkon pada
industri logam dasar sangat kecil.
5.3 Ekspor dan Impor
Ekspor zirkon berlangsung sejak tahun 1984.
Ekspor tersebut seluruhnya berasal dari PT
Tambang Timah.
Selama kurun waktu 1984 – 1989, ekspor zirkon
memperlihatkan peningkatan dan penurunan, bahkan
pada tahun 1986 dan tahun 1987 sama sekali tidak
ada ekspor. Ekspor terbesar terjadi pada tahun 1988
sejumlah 1.200 ton dengan nilai AS$ 170.970.
24 – 336
Besarnya ekspor pada tahun tersebut kemungkinan
disebabkan banyaknya stok karena tidak ada
permintaan pada tahun sebelumnya. Pada tahun
1989, ekspor zirkon mencapai 227 ton dengan nilai
AS$ 51.935, atau turun sekitar 50% dibandingkan
dengan ekspor pada tahun 1985 yang besarnya 460
ton (Tabel 5).
Negara tujuan ekspor zirkon Indonesia adalah Ma-
laysia dan Singapura.
Kebutuhan zirkon oleh industri hilir belum seluruhnya
dapat dipenuhi oleh pemasok di dalam negeri (PT
Tambang Timah), baik kualitas maupun kontinuitas
pemasokan dalam jumlah besar. Oleh karena itu,
impor mineral ini masih sangat besar, yaitu sekitar
16
90% dari total konsumsi di dalam negeri.
11
Selama kurun waktu 1985 – 1988, impor zirkon
mengalami peningkatan. Pada tahun 1985, impor
zirkon tercatat sebesar 295 ton, dan pada tahun
1988 meningkat menjadi 707 ton, atau meningkat
2,4 kali lipat. Hingga Oktober 1989, impor zirkon
telah mencapai 480 ton (Tabel 7).
Impor zirkon Indonesia selama ini terutama berasal
dari Australia.
Tabel 7. Jumlah dan Nilai Impor Zirkon,
Tahun 1985 –1989
Tahun Jumlah, ton Nilai, 1000 AS$
1985 295 411
1986 481 532
1987 516 570
1988 707 808
1989 480 532
Sumber : Departemen Perdagangan dan Biro Pusat Statistik.
d. Harga Zirkon
Pada tahun 1989, zirkon yang dipasarkan oleh PT
Tambang Timah untuk penggunaan di dalam negeri
berharga Rp 500.000 – 800.000 per ton, sedangkan
harga ekspor sekitar AS$ 226 – 232 per ton.
Harga zirkon yang bervariasi tergantung pada
BAHAN GALIAN INDUSTRI
kadarnya (% ZrO2 ). Zirkon yang dijual (luar dan
dalam negeri) mempunyai kadar 30 – 60% ZrO2 .
Harga zirkon impor jauh lebih besar lagi. Pada tahun
1989, harga zirkon impor (termasuk ongkos
pengangkutan) sekitar AS$ 1.083 per ton. Berdasar-
kan Industrial Minerals, bulan Juni 1990, harga
zirkon Australia per ton (bulk dan FOB) adalah :
– Standard grade : A $ 570-640.
– Intermediate grade : A $ 600-700.
– Premium grade : A $ 630-750.
6. PROSPEK PENGEMBANGAN
Di masa mendatang, potensi zirkon di dalam negeri
dapat dikembangkan menjadi komoditi bahan
tambang yang dapat diandalkan. Ada beberapa
faktor yang mendukung perkembangan tersebut,
antara lain :
– Ketersediaan potensi sumberdaya zirkon dan
kemampuan,
– Teknologi,
– Perkembangan industri hilir di dalam negeri,
– Peluang ekspor.
6.1 Ketersediaan Cadangan dan Kemampuan
Teknologi
Potensi zirkon di Indonesia berjumlah cukup besar.
Walaupun belum terdapat angka pasti yang
menunjukan hal tersebut, akan tetapi penyebaran
mineral ini telah diketahui terdapat di daerah
Hatapang (Sumatera Utara), Pulau Karimun Kundur
dan Pulau Bintan (Riau), Pulau Bangka dan
Belitung (Sumatera Selatan), daerah Kasongan
(Kalimantan Tengah), Semboja (Kalimantan Timur),
serta daerah Jayapura.
Di Indonesia, mineral ini merupakan mineral ikutan
bijih timah (kasiterit) dan bijih emas (elektrum),
walaupun kadang-kadang mineral ini lebih dominan
(daerah Kasongan dan Semboja).
Faktor lain yang juga tidak kalah pentingnya adalah
kemampuan teknologi penambangan maupun
teknologi proses pengolahan. Indonesia (dalam hal
ini PT Tambang Timah dan PT Aneka Tambang)
sudah sangat berpengalaman dalam mengelola
24 – 337
pertambangan mineral berat yang berbentuk
endapan aluvial (placer). Tambang-tambang bijih
aluvial banyak beroperasi di Indonesia, baik
tambang konvensional (tambang semprot) maupun
tambang berteknologi tinggi (kapak keruk).
Demikian juga halnya dengan proses pengolahan,
Indonesia juga telah sangat berpengalaman dalam
mengolah bijih yang dapat menghasilkan beberapa
mineral berat sebagai konsentrat (multi-minerals
processing).
6.2 Perkembangan Industri Hilir
Perkembangan industri di dalam negeri selama lima
tahun terakhir ini memperlihatkan perkembangan
yang sangat pesat. Keadaan ini sebagai akibat
pengaruh dari kebijaksanaan pemerintah dalam
menentukan strategi pembangunan ekonomi,
seperti yang tertuang dalam paket-paket
deregulasi. Paket kebijaksanaan tersebut akan
memberikan suatu jaminan dan kepastian untuk
mengembangkan produk industri, investasi baru dan
lain-lain.
Perkembangan zirkon dalam kaitannya dengan
industri hilir di dalam negeri secara langsung
tergantung pada perkembangan industri keramik
dan industri logam dasar.
a. Industri Keramik
Dalam industri keramik, zirkon digunakan sebagai
glasir opak. Industri keramik pemakai zirkon adalah
dari jenis yang memproduksi wall tile dan table
ware. Kapasitas terpasang kedua jenis industri
keramik ini cukup besar. Berdasarkan data
Departemen Perindustrian, pada tahun 1989,
kapasitas terpasang industri keramik wall tile
sebesar 15 juta m2 per tahun dengan jumlah
perusahaan 25 buah. Sedangkan kapasitas
terpasang industri keramik table ware adalah 265
juta buah per tahun dengan jumlah perusahaan 24
buah. Tingkat produksi kedua industri keramik ini
baru mencapai sekitar 80 – 85% dari kapasitas
terpasang.
Kebutuhan glasir untuk industri keramik dalam lima
tahun terakhir meningkat. Dalam kurun waktu 1987
– 1989, kebutuhan glasir yang diimpor meningkat
tajam, yaitu dari 2.011 ton pada tahun 1985 menjadi
6.026 ton pada tahun 1989 (Tabel 8).
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 8. Impor Refraktori, Foundri, Abrasif,
Glasir, dan Frit Enamel
1987 1988 1989
Refraktori 48.246 43.922 48.582
Foundri 1.097 1.238 1.270
Abrasif 2.827 2.333 2.359
Glasir 2.011 2.351 6.026
Frit Enamel 2.325 4.167 6.010
Sumber : Biro Pusat Statistik.
Perkembangan impor glasir, memungkinkan untuk
pengembangan industri yang menghasilkan produk
antara tersebut. Mengingat zirkon merupakan salah
satu bahan baku utama glasir (13% dari total bahan
yang diperlukan) serta bahan baku lainnya juga
cukup tersedia, maka keadaan ini dapat membuka
peluang bagi pengembangan industri glasir di dalam
negeri.
b. Industri Logam Dasar (Besi-Baja)
Di Indonesia, penggunaan zirkon pada industri logam
dasar berfungsi sebagai material anti korosi dan
penahan panas (refraktori). Pengembangan industri
logam dasar sebagai akibat semakin meningkatnya
kebutuhan besi-baja oleh PT Krakatau Steel dan
perusahaan swasta di dalam negeri, yang
diperkirakan akan mencapai 5,2 juta ton pada tahun
1993 (Departemen Perindustrian).
Pengembangan industri logam dasar tersebut, selain
mengakibatkan peningkatan kebutuhan zirkon secara
langsung, juga secara tidak langsung akan
meningkatkan kebutuhan zirkon dalam bentuk
produk antara, seperti refraktori.
Kebutuhan refraktori oleh industri logam dasar cukup
besar, terutama yang berasal dari impor. Keadaan
ini menyebabkan pemakaian zirkon sangat kecil,
karena telah dipenuhi oleh pemakai refraktori impor
yang sangat besar.
Pengembangan industri refraktori di masa mendatang
sangat mempunyai prospek. Keadaan ini selain
dapat mendukung pengembangan industri logam
dasar, tetapi juga dapat memacu pertumbuhan
kebutuhan zirkon di dalam negeri.
24 – 338
c. Industri Lain-lain
Industri lain yang juga di perkirakan mengakibatkan
peningkatan kebutuhan zirkon adalah industri mesin,
barang-barang logam (peralatan rumah tangga dan
kantor), dan industri otomotif (asembling kendaraan
bermotor).
Industri tersebut secara tidak langsung membutuhkan
zirkon dalam bentuk produk-produk antara, seperti :
– Frit-enamel (industri barang-barang logam).
– Abrasif (industri barang-barang logam dan
otomotif).
– Foundri (industri mesin dan industri pengecoran).
Kebutuhan produk tersebut sangat besar, dan
saat ini masih diimpor dalam jumlah besar.
Walaupun pemakaian zirkon pada produk tersebut
relatif kecil, tetapi pengembangan industri mesin,
barang-barang logam, dan industri otomotif di
masa depan akan mengakibatkan peningkatan
kebutuhan zirkon di dalam negeri, apalagi jika
industri yang menghasilkan produk antara tersebut
dapat dikembangkan di dalam negeri.
6.3 Peluang Ekspor
Sejak tahun 1984, Indonesia telah memproduksi
zirkon, yaitu dalam bentuk penjualan keluar negeri
(ekspor). Walaupun demikian produksi zirkon ini
masih merupakan produk sampingan bijih timah dan
emas, sehingga kualitas dan kontinuitas produksi
zirkon tidak menentu. Oleh karena itu, untuk lebih
meningkatkan ekspor zirkon di masa mendatang,
potensi mineral ini perlu dikelola lebih profesional
(bukan sebagai produk sampingan), yaitu dengan
cara :
– Melakukan penyelidikan dan eksplorasi zirkon
secara rinci sehingga diperoleh data cadangan
yang pasti.
– Penanganan proses pengolahan zirkon secara
khusus sehingga dapat diperoleh produk yang
sesuai dengan spesifikasi pasar. Selain itu,
ekspor zirkon Indonesia sangat tergantung
kepada situasi pemasokan-permintaan zirkon
dunia saat ini dan di masa mendatang.
6.4 Sisi Pemasokan
Pada tahun 1989, produksi zirkon dunia mencapai
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 339

860 ribu ton. Negara penghasil zirkon utama adalah
Australia, yaitu lebih dari 50% total produksi zirkon
dunia. Negara penghasil zirkon terbesar lainnya
adalah Afrika Selatan (16%), Amerika Serikat
(12%), dan Rusia (10%). Pada tahun yang sama,
sejumlah 60 ribu ton zirkon (12% total produksi
dunia) diproduksi oleh Brazilia, China, India, Nige-
ria, Malaysia, Thailand, dan Srilangka. Zirkon yang
berasal dari negara-negara tersebut pada umumnya
berkadar rendah.
Di masa mendatang, produksi zirkon dunia di
perkirakan meningkat pesat. Pada tahun 1995
produksi zirkon di perkirakan 1.160 ribu ton dan
tahun 2000 mencapai 1.400 ribu ton. Pada produksi
tersebut Australia masih tetap sebagai pemasok
terbesar (Tabel 9).
pengurangan pemakaian zirkon untuk ladle refrac-
tory, terutama yang telah dilakukan oleh negara-
negara industri.
Penurunan ini lebih terasa lagi karena selama ini,
industri logam dasar di Jepang menggunakan zirkon
dalam jumlah sangat besar.
Faktor yang menyebabkan penurunan konsumsi
zirkon, terutama oleh industri logam dasar di
Jepang adalah pemasokan zirkon (dari Australia)
tidak dapat mencukup kebutuhan, sehingga
menyebabkan harga meningkat.
Selain itu, sekarang ini telah di kembangkan bahan
substitusi zirkon, yaitu alumina magnesia spinel
(Al2 03 70% dan MgO 28%) yang mempunyai

Tabel 9. Perkiraan Produksi Zirkon Dunia Tahun 2000 (dalam ton)

No. Negara Produsen 1989 1990 1995 2000

1. Australia 473 540 610 720

2. Afrika Selatan 138 160 230 300
3. Amerika Selatan 103 100 120 140
4. Negara-negara bekas Eropa Timur 86 90 100 120

Jumlah 860 980 1.160 1.400

Sumber : Mining Journal dan Industrial Minerals International Congress, March 1990.

Harga zirkon relatif turun tetapi diimbangi dengan
peningkatan konsumsi zirkon dunia yang menjadi
bahan pertimbangan peningkatan produksi zirkon di
masa mendatang.
6.5 Sisi Permintaan
Perkembangan konsumsi zirkon dunia diasumsikan
berdasarkan tingkat pertumbuhan yang berbeda untuk
setiap penggunaan zirkon tersebut pada industri
hilirnya.
a. Refraktori
Konsumsi zirkon untuk refraktori pada tahun-tahun
terakhir mengalami penurunan, terutama pada industri
logam dasar. Penurunan ini disebabkan oleh
karakteristik lebih baik dari zirkon, walaupun
harganya jauh lebih mahal.
Sebaliknya, konsumsi zirkon untuk refaktori peleburan
gelas cenderung meningkat. Tingkat pertumbuhan
konsumsi dunia pada industri ini rata-rata 3% per
tahun, sedangkan pada industri logam dasar rata-
rata 0,7% per tahun.
b. Foundri
Konsumsi zirkon untuk foundri cenderung meningkat.
Hal ini disebabkan sifat fisika zirkon yang lebih baik
dibandingkan bahan yang mempunyai fungsi sama
seperti chromit, silika, dan olivin.
Penggunaan zirkon tidak dapat dihindari, terutama
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 340

pada pencetakan logam dasar untuk menghasilkan
konponen berpresisi tinggi, seperti blok-blok mesin
aluminium. Tingkat pertumbuhan konsumsi zirkon
dunia untuk foundri rata-rata 2,6% tahun (Tabel 10).
Secara keseluruhan total konsumsi zirkon dunia
mengalami peningkatan. Tingkat pertumbuhan
konsumsi tersebut rata-rata 3,7% per tahun. Pada
tahun 2000, konsumsi zirkon dunia diperkirakan
mencapai 1.398 ribu ton (Tabel 9).

Tabel 10. Perkiraan Konsumsi Zirkon Dunia,

Tahun 1990 – 2000 DAFTAR BACAAN

(Ribuan ton) 1. Benbow. J., Steel Industry Minerals, Adding

Value Provide the Key, Industrial Minerals, Oc-
1990 2000 % Pertumbuhan tober 1989.
Fouduri 201 259 +2,6%
2. Berry, L.G. and Mason, B., Mineralogy, W.H.
Refraktori :
Freeman and Company, London, 1959.
– Besi 177 165 -0,7%
– Gelas 162 217 =3,0%
3. Clarke, G., The Palabora Complex, Triumph
Keramik 243 395 5,0%
Over Low Grade Ores, Industrial Minerals, Octo-
Kegunaan baru 165 362 +6,4%
ber 1981.
Jumlah 978 1.398 +3,7% 4. Coope, B.M., Zirkon - In Good Shape After
Turbulent Decade, Industrial Minerals, Decem-
Sumber : Industrial Minerals International Congress, March
ber 1976.
1990
5. Griffiths. J., Rare-earths, Attracting Increasing
Attention, Industrial Minerals, April 1984.
c. Keramik
6. Grullemans, W., Zirkon Supply and Demand in
Perkembangan konsumsi zirkon untuk glasir pada the 1990’s, 9th Industrial Minerals International
keramik ubin (tile) sangat kuat dipengaruhi oleh Congress, Sydney, 1990.
bidang kontruksi bangunan, baik bangunan komersial
maupun perorangan. Warna-warna produk keramik 7. Industrial Minerals Supplement, Mining Journal,
yang menarik dan tahan lama juga merupakan faktor Vol. 308 No.7919, London, May 1990.
yang mempengaruhi peningkatan konsumsi zirkon
pada industri ini. 8. Kuzvart, M., Industrial Minerals and Rocks,
Developments in Economic Geology, Elsevier,
Tingkat pertumbuhan konsumsi zirkon dunia pada Amsterdam, 1984.
industri keramik rata-rata 5% per tahun.
9. Logam Nusantara, Warta Logam dan Besi Baja
d. Lain-lain Indonesia, No.0003, Maret 1990.
10. Mayer, W., A Field Guide to Australian Rocks,
Selain ke tiga kegunaan zirkon di atas, beberapa Minerals & Gemstones, Rigby Ltd., Sydney,
kegunaan baru zirkon lainnya yang diperkirakan 1976.
mendorong perkembangan konsumsi di masa
mendatang, seperti zirkonia, PSZ, kimia zirkonium, 11. Power, T., Fused Minerals, The High Purity High
logam zirkonium, abrasif dan lain-lain. Performance Oxider, Industrial Minerals, July
1985.
Secara bersama-sama, penggunaan zirkon untuk
tujuan diatas mempengaruhi pertumbuhan konsumsi 12. Rouse, I.M., Zirkonium and Hafnium, Mining
zirkon rata-rata 6,4% per tahun. Annual Review Mining Journal, 1989.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
13. Suryono dan Subejo, Prospek Endapan Mineral
Timah Dan Wolfram di Daerah Hatapang, Rantau
Prapat, Sumatera Utara, Proceedings, Direktorat
Sumberdaya Mineral, No.19, Kolokium, Vol.1,
Februari 1985.
24 – 341
14. Watson, I., Minerals for Frits and Glazer, Value
in Variety, Industrial Minerals, June 1981.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 342

LAMPIRAN A
Daerah Potensi Zirkon di Indonesia

Lokasi Cadangan Keterangan

Aek Batujongjong dan Belum diketahui – Tersebar di bagian timur Granit Hatapang pada tujuh
Aek Moumang, Hatapang, lokasi. Dijumpai bersama-sama dengan kasiterit
Rantau Prapat, Sumatera dan ilmenit.
Utara
– Potensi cukup besar, berdasarkan penelitian pada
413 conto diketahui bahwa kadar zirkon rata-rata
8,7% berat konsentrat.

Pulau Bintan, Riau Tidak diketahui Dijumpai bersama-sama dengan bijih bauksit dan
kasiterit.

Pulau Karimun Kundur Tidak diketahui – Merupakan mineral ikutan kasiterit dalam bentuk
(Riau) dan Pulau Bangka endapan aluvial dan bijih primer.
dan Belitung (Sumatera
Selatan) – Telah diusahakan oleh PT Tambang Timah.

Sungai Cembaga dan – Merupakan endapan aluvial yang dijumpai bersama-

Sungai Katingan, sama dengan bijih emas.
Kasongan, Kalimantan
Tengah – Potensi cukup besar dan telah ada tiga perusahaan
KK emas yang beroperasi, yaitu PT Kasongan Bumi
Kencana, PT Ampalit Mas Perdana, dan PT Kalteng
Mas Perdana.

Tanah Merah, Semboja, 33.000 ton (proved) – Merupakan endapan pasir pantai dan dijumpai
Kalimantan Timur bersama-sama dengan rutil.

– Daerah ini mempunyai prospek untuk dikembangkan

dengan memperluas daerah penelitian dan
eksplorasi.