Cara Menetapkan Metode Sampling Military Standard

Langkah pembuatan Sistem Sampling MIL STD :

Pertama : kita tentukan parameter yg mau diperiksa beserta resikonya

Kedua : Menentukan Ukuran Lot
Ketiga : menentukan AQL nya : bisa berdasarkan kategori resiko atau
kesepakatan dengan supplier (untuk bahan baku).
Keempat : menentukan jumlah sample. Dengan cara :

1. Menentukan Tingkat pengawasan / Inspection Level : Tingkat pengawasan akan menentukan

jumlah sample yg harus diambil dalam satu Lot. Ada dua yaitu spesial atau umum

Spesial :
digunakan jika biaya yg dikeluarkan cukup mahal karena kita harus merusak produk atau karena
biaya pengujian atau karena lamanya waktu pengujian.
Spesial ada 4, S1,S2,S3, dan S4. ditentukan berdasarkan seberapa mahal biayanya. Semakin
besar nilai S nya semakin banyak jumlah sample nya. Berarti kalu pemeriksaannya merusak
produk dan biayanya sangat mahal bisa menggunakan Spesial S1 atau S2.

Umum (General)
terdiri atas
Level I : JIka biaya pengawasan relatif tinggi
Level II : ini kalau kasusnya normal atau supplier baru (bahan baku) atau lini baru (FG)
Level III : Kalau Biaya Pengawasannya murah dan proses pengawasannya mudah dilakukan
secara teknis.

Semakin tinggi levelnya maka akan semakin banyak jumlah sample yg diperiksa

2. Menentukan Sifat Pengawasan : Sifat pengawasan ada tiga, yaitu longgar, normal, dan
diperketat.

Longgar :
Dipakai jika sejarah kualitas bahan baku dari supplier baik dan jarang melakukan kesalahan atau
sejarah mesin dan proses produksi baik, jarang ada permasalahan terhadap produk. Hal ini
dapat dilihat dari data history produksi.

Normal :
Untuk supplier yang memiliki riwayat kualitas sedang sedang saja atau untuk supplier baru (jika
diterapkan u/ penerimaan bahn baku). Untuk lini produksi baru juga bisa menggunakan Sifat
Pengawasan Normal.

Diperketat :
Jika supplier bahan baku/kemas memiliki riwayat yang buruk. atau jika kualitas mesin tidak
konsisten atau jika produk yg dihasilkan sering mengalami penyimpangan.
Nah sifat pengawasan ini bisa berpindah pindah, misalkan dari normal ke Longgar atau
sebaliknya dari longgar ke Normal. Tapi ada syaratnya :

1. Pengawasan normal menjadi longgar apabila :

a. Tidak terjadi penolakan selama 10 kali berturut-turut.
b. Keadaan penerimaan yang mantap (tidak ada masalah material, mesin dsb dari suppplier
pada akhir akhir ini)
c. Telah mendapat persetujuan pic dari bagian yang bertanggungjawab.
d. Total penolakan (10 lot terakhir) maksimal sesuai bilangan batas untuk pengurangan
pemeriksaan. (Tabel V A di Hal 33 Table Military Standar)

2. Pengawasan normal ke ketat apabila : Apabila dalam pengawasan normal terjadi 2 sampai 5
kali berturut-turut mengalami penolakan karena kesalahan yang fatal.
3. Pengawasan ketat ke normal apabila : Setelah 5 kali berturut-urut lot diterima tanpa
penolakan.
4. Penghapusan / Penghentian Pengawasan : Apabila pengawasan ketat sudah dilaksanakan
selama 10 lot berurutan, sehingga part dari supplier tidak dapat diterima lagi dan supplier
dianjurkan memperbaiki tingkat kualitas produksinya.
5. Menentukan Perencanaan Sampling : Berkaitan dengan cara pemberian keputusan diterima.
atau ditolak

Jenis Perencanaan Sampling ada 3 yaitu :

1. Sampling Single / Tunggal :

Apabila banyaknya reject maksimal sesuai dengan angka penerimaan (Ac/Accepted) maka lot
diterima, tetapi apabila banyaknya reject minimal sesuai dengan angka penolakan (Re/Rejected)
maka lot ditolak.

2. Sampling Double / Ganda :

Apabila banyaknya reject yang terjadi pada pengambilan tahap pertama diatas angka
penerimaan (Ac) tetapi dibawah angka penolakan (Re), maka sample kedua diperlukan sebelum
lot dapat diputuskan.

Keputusan untuk sample kedua adalah sebagai berikut :

Apabila reject akumulatif sample pertama dan kedua maksimal sesuai dengan angka peneriman
(Ac), maka lot diterima, tetapi apabila minimal sesuai dengan angka penolakan (Re) maka lot
ditolak.

3. Sampling Multiple / bertingkat :

Merupakan perluasan dari sampling ganda, yaitu sampai pengambilan sample ketujuh baru bisa
diputuskan untuk penerimaan atau penolakan lot.
Hal ini memerlukan waktu, tenaga dan biaya pemeriksaan yang lebih disebabkan karena
tahapannya lebih rumit jika dibandingkan dengan metode sampling double maupun sampling
tunggal. Tujuan dilakukannya sampling multiple ini adalah pertimbangan psikologis semata
untuk memastikan bahwa lot tersebut memang layak diterima atau memang harus ditolak.

PDCA (PLAN-DO-CHECK-ACT)
PDCA adalah model dasar untuk pendekatan sistematis untuk perbaikan dan
pemecahan masalah. Empat langkah universal dapat diterapkan pada situasi
apa pun bersama-sama dengan alat dan teknik yang sesuai. Siklus PDCA
pertama kali dikembangkan oleh Dr Walter Shewhart (1891 - 1967), tapi Dr
William Edwards Deming (1900 - 1993) yang membuatnya begitu baik.
Diketahui bahwa kebanyakan orang sekarang menyebutnya Siklus Deming.
Sebelumnya, Orang Jepang menyebutnya "Kanri (Control) Cycle." Ini juga
disebut sebagai "Improvement Cycle."

Sumber Gambar : http://leadershipcamp.wordpress.com

Dalam FSMS, PDCA dapat diterapkan untuk memecahkan masalah atau

non-conformities yang berhubungan dengan produk, prosedur, dan praktek
perusahaan. Pada dasar proaktif, PDCA dapat digunakan untuk proyek-proyek
perbaikan dengan mempertimbangkan bahwa tingkat perbaikan berarti jauh
lebih unggul daripada tingkat sebelumnya.

Alat dan teknik harus digunakan bersama dengan langkah-langkah dalam

siklus. Yang paling umum adalah "7 QC Tools." The 7 QC Tools yang juga
dikenal sebagai "7 peralatan pemecahan masalah" atau "7 alat perbaikan."
"7 Tools" dapat digunakan baik secara perorangan maupun dalam hubungannya
dengan satu sama lain untuk memahami atau memecahkan suatu masalah. Mereka
membantu dalam pendekatan faktual dalam pengambilan keputusan.
The 7 QC Tools, dan penggunaan masing-masing menurut pakar manajemen
Jepang, adalah sebagai berikut:

• Check Sheet (Lembar Pengumpulan Data) - Untuk memfasilitasi pengumpulan

data untuk kemudahan membuat keputusan dan / atau mengambil tindakan.

• Stratifikasi - untuk memisahkan kelompok-kelompok data (misalnya, dengan

perubahan, oleh mesin, dengan lini produk, dll) yang dapat dicampur
bersama sehingga mempunyai gambaran yang lebih jelas tentang situasi.
Stratifikasi tidak terdaftar sebagai alat untuk versi Amerika dari 7 QC
Tools. Namun, menggunakan flowchart..

• Histogram - untuk kelompok data numerik di bar / kolom tabel sehingga

dapat memahami distribusi dan variasi data.

• Bagan Pareto - untuk mengidentifikasi "penting beberapa" item melawan

"bermanfaat banyak" sehingga dapat mengambil tindakan pada item-item yang
diidentifikasi sebagai beberapa yang vital.

• Diagram Sebab dan Akibat - juga dikenal sebagai "diagram tulang ikan"
seperti yang mirip dengan tulang ikan, atau "diagram Ishikawa," seperti
yang dikembangkan oleh Prof Kaoru Ishikawa (1915 - 1989) untuk menentukan
penyebab masalah.

• Scatter Diagram - Grafik yang menunjukan hubungan antara dua variable

untuk memahami korelasi antara dua set variabel data sehingga dapat
dipahami korelasi antara variable data.

• Grafik dan Bagan Kendali - adalah garis grafik dengan data yang terus
menerus pada bidang tertentu, ditambah "batas-batas atau garis kendali"
untuk meramalkan kinerja masa depan proses dan mengambil tindakan
pencegahan terlebih dahulu. https://free-articlez.blogspot.com/

Penanganan Produk Menyimpang di Industri Pangan (Non Conformance Product

Handling)
Produk menyimpang adalah produk yang sudah tidak memenuhi persyaratan
spesifikasi produk. Penyimpangan produk dapat berupa penyimpangan mutu
(Quality) maupun penyimpangan keamanan pangan (Food Safety). Penyimpangan
Quality adalah penurunan mutu secara organoleptik dari pangan yang
menyebabkan produk tidak sesuai persyaratan penerimaan namun produk masih
aman untuk dikonsumsi. Contoh penyimpangan Quality misalnya warna produk
tidak standar, rasa, atau bentuk dan ukuran produk yang tidak sesuai
standar. Contoh penyimpangan Food Safety misalnya produk bocor halus,
terkontaminasi benda asing, terkontaminasi mikroba, produk berjamur, dan
sebagainya yang berpotensi membahayakan kesehatan.

Di pabrik pengolahan pangan, pengendalian penyimpangan produk salah

satunya dilakukan dengan menerapkan sistem pengendalian mutu (Quality
Control), mulai dari penerimaan bahan baku, proses produksi, hingga
penyimpanan di gudang finished good. Pada setiap tahapan proses tersebut
perlu dikembangkan sistem yang dapat menjamin pengendalian produk
menyimpang. Tujuannya adalah agar penanganan produk menyimpang dilakukan
dengan benar dan efektif.

Lantas bagaimana mengebangkan Sistem Penanganan produk menyimpang?

Pengembangan sistem penanganan produk menyimpang di industri pangan

dikembangkan dengan beberapa tahap yaitu :
1. Mengenali penyimpangan yang sering terjadi pada setiap tahapan proses

Penyimpangan dapat terjadi pada setiap tahapan proses. Oleh karena itu,
perlu diidentifikasi semua jenis dan penyebab penyimpangan yang terjadi
pada setiap tahapan ini. Penyimpangan dapat terjadi pada bahan baku, bahan
kemasan, maupun pada produk akhir.

Cara untuk mengidentifikasi penyimpangan yang terjadi adalah dengan

melihat data rekaman pemeriksaan QC. Data-data ini perlu direkapitulasi
agar memberikan informasi yang tepat dan valid mengenai jumlah dan jenis
penyimpangan yang terjadi di semua tahapan proses pada periode waktu
tertentu.

2. Membuat ketegori dan menentukan tingkat resiko penyimpangan

Sebelum menentukan keputusan penanganan dari setiap penyimpangan, kenali

terlebih dahulu resiko penyimpangan dan keputusan yang perlu dilakukan
untuk setiap resiko penyimpangan yang terjadi.

Penyimpangan berdasarkan resikonya terdiri dari 3 kategori yaitu :

Kritis : Jika berpotensi membahayakan kesehatan manusia

Major : Jika berpotensi menimbulkan kerugian yang cukup besar atau
mengakibatkan terjadinya komplain atau keluhan pelanggan atau berpotensi
menimbulkan kerusakan mesin dan atau peralatan
Minor : Jika berpotensi menghambat pekerjaan, atau menimbulkan kerugian
yang relatif kecil

3. Membuat Daftar Keputusan Penanganan Produk Menyimpang

Dari setiap jenis penyimpangan dan kategori resiko penyimpangan kemudian

ditentukan keputusan yang harus diambil untuk menangani setiap jenis
penyimpanan yang terjadi. Keputusan yang dikeluarkan untuk menangani
setiap penyimpangan dapat berupa :

1. Pengembalian produk ke supplier

2. Pemusnahan
3. Down grade
4. Proses Ulang
5. Realease khusus

Daftar penyimpangan berisi jenis penyimpangan, kategori penyimpangan dan

keputusan penanganan. Contoh daftar penyimpangan adalah sebagai berikut :
Tabel 1 : Contoh Daftar Penyimpangan

Setiap keputusan penanganan yang dipilih untuk setiap jenis penyimpangan

yang terjadi perlu dibuktikan efektifitasnya melalui proses validasi yang
tepat, agar keputusan penanganan yang dilakukan benar dan tidak berpotensi
menyebabkan terjadinya resiko keamanan pangan dan keluhan pelanggan.

Contoh proses validasi Misalnya, jika proses pasteurisasi tidak mencapai

suhu dan waktu yang ditetapkan maka perlu dilakukan validasi sebelum
memutuskan bisa tidaknya untuk melakukan re proses, dalam hal ini adalah
pasteurisasi ulang. Validasinya bisa dengan mengecek perubahan mutu produk
setelah dipasteurisasi ulang apakah masih sesuai dengan standar mutu
produk atau tidak.