TUGAS

PERENCANAAN INDUSTRI PANGAN

“ SARI KEDELAI INSTAN ”

diajukan untuk Memenuhi Tugas

Matakuliah Perencanaan Industri Pangan Jurusan Teknologi Pangan

Disusun oleh :

Yudhistira Putra K 133020099

Dewi Indah 143020423
Agnes Grace F 143020428
Leti Nurlatifah 143020458
Dian Novita S 143020463
Nuraini Syahda R 153020167
Winny Endriana 153020249

JURUSAN TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PASUNDAN
BANDUNG
2016
 LEMBAR PENGESAHAN

Setelah diperiksa dengan seksama, maka laporan ini dapat diajukan

untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan mata kuliah Perencanaan Industri
Pangan (PIP) semester genap tahun akademik 2016

Telah Diperiksa dan Disetujui,

Bandung, Agustus 2016

Dosen Mata Kuliah

Dr. Ir. Yusman Taufik., MS.

 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Illahi Rabbi karena berkat rahmat
dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan tugas Perencanaan Industri Pangan
dengan judul “Industri Pembuatan Sari Kedelai Instan”. Shalawat serta salam semoga
tetap selalu tercurah limpahkan kepada Rasulullah SAW.

Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan dari mata
kuliah Perencanaan Industri Pangan di Jurusan Teknologi Pangan Universitas
Pasundan Bandung. Laporan ini berisi tentang perencanaan industri pembuatan Sari
Kedelai Instan berupa proses pengolahan bahan baku menjadi produk.

Dalam menyelesaikan penulisan laporan ini, penulis tidak lepas dari bantuan
moril maupun materi, bimbingan serta masukan – masukan yang sangat membantu.
Oleh karena itu dalam kesempatan ini penulis menyampaikan terima kasih yang
sebesar – besarnya kepada :

1. Bapak Dr. Ir. Yusman Taufik., MS. selaku dosen sekaligus pembimbing
mata kuliah Perencanaan Industri Pangan,
2. Orang tua kami tercinta serta rekan – rekan mahasiswa, khususnya jurusan
Teknologi Pangan membantu serta dalam penyusunan laporan
Perencanaan Industri Pangan ini.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Laporan Perencanaan Industri ini

masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu kritik dan saran yang membangun sangat
diharapakan penulis untuk perbaikan di masa yang akan datang. Semoga laporan ini
dapat bermanfaat bagi para pembacanya.
Bandung, Juli 2016

Penulis

i
 DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR...................................................................................................i

DAFTAR ISI................................................................................................................ii

DAFTAR TABEL......................................................................................................vii

DAFTAR GAMBAR...................................................................................................ix

ABSTRACT...................................................................................................................x

BAB I PENDAHULUAN............................................................................................1

1.1. Latar Belakang Proyek, Ekonomi dan Statistik..............................................1

1.2. Dasar Proses Pengolahan................................................................................3

1.3. Aspek Pasar Produk........................................................................................4

1.3.1. Pasar Potensial.........................................................................................4

1.3.2. Pertumbuhan Permintaan & Proyeksi......................................................5

1.3.3. Persaingan................................................................................................6

1.3.4. Market Share............................................................................................6

1.3.5. Kebijakan Pemasaran Khususnya Saluran Distribusi..............................7

BAB II TEORI DASAR PENGOLAHAN...............................................................11

2.1. Pengetahuan Bahan Baku Utama dan Penunjang.........................................11

2.1.1. Pengetahuan Bahan Baku Utama Kedelai.............................................11

2.1.2. Pengetahuan Bahan Baku Penunjang....................................................16

2.2. Pengetahuan Bahan Pengemas......................................................................29

2.3. Pengetahuan Produk......................................................................................34

2.4. Pengetahuan Proses Pengolahan...................................................................38

BAB III SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK..................................................57

3.1 Spesifikasi Bahan Baku Utama.....................................................................57

ii
 3.2. Spesifikasi Bahan Penunjang........................................................................57

3.2.1. Air..........................................................................................................57

3.2.2. Putih Telur.............................................................................................58

3.2.3. Dekstrin.................................................................................................59

3.2.4. Sukrosa..................................................................................................60

3.2.5. Flavour (Bubuk Cokelat).......................................................................60

3.3. Spesifikasi Bahan Pengemas.........................................................................61

3.4. Spesifikasi Produk........................................................................................61

BAB IV PROSES PENGOLAHAN.........................................................................63

4.1 Proses Pengolahan........................................................................................63

4.2 Deskripsi Pengolahan dan Kondisi Proses....................................................64

4.2.1. Trimming...............................................................................................64

4.2.2. Perendaman...........................................................................................64

4.2.3. Pencucian...............................................................................................64

4.2.4. Pengukusan............................................................................................65

4.2.5. Penggilingan I........................................................................................65

4.2.6. Penyaringan...........................................................................................65

4.2.7. Pencampuran I.......................................................................................65

4.2.8. Pengeringan...........................................................................................66

4.2.9. Penggilingan II......................................................................................66

4.2.10. Pencampuran II......................................................................................66

4.2.11. Pengemasan...........................................................................................66

4.3 Neraca Bahan dan Panas...............................................................................67

4.3.1. Neraca Bahan.........................................................................................67

4.3.2. Neraca Panas..........................................................................................71

BAB V MESIN DAN PERALATAN PROSES........................................................72

iii
 5.1 Mesin dan Peralatan Utama Proses...............................................................72

5.1.1. Air Screen Cleaning...............................................................................72

5.1.2. Rotary Drum Washer.............................................................................72

5.1.3. Mesin Pengupas Kulit Ari......................................................................73

5.1.4. Steamer..................................................................................................73

5.1.5. Disc Mill................................................................................................73

5.1.6. Screw Press............................................................................................74

5.1.7. Agitator Mixer.......................................................................................74

5.1.8. Tunnel Dryer..........................................................................................75

5.1.9. Packaging Machine................................................................................75

5.2 Peralatan Pembantu Proses...........................................................................75

5.2.1. Bak Perendaman....................................................................................75

5.2.2. Mixer Telur............................................................................................75

5.2.3. Timbangan Digital Besar.......................................................................76

5.2.4. Trolley....................................................................................................76

5.2.5. Bak Penampung.....................................................................................76

5.2.6. Belt Conveyor........................................................................................76

5.3 Spesifikasi dan Gambar Mesin dan Peralatan Utama...................................77

Pengupas Kulit Ari.......................................................................................................79

5.4 Spesifikasi dan Gambar Peralatan Pembantu...............................................86

BAB VI RENCANA SISTEM PRODUKSI...........................................................128

6.1. Tata Letak Mesin.........................................................................................128

6.2. Tata Letak Pabrik........................................................................................130

6.3. Diagram Isometri........................................................................................132

BAB VII MANAJEMEN PRODUKSI.................................................................137

7.1. Kebutuhan Tenaga Kerja.............................................................................137

iv
 7.1.1. Kebutuhan Tenaga Kerja Proses..........................................................137

7.1.2. Tenaga Kerja Non Proses....................................................................141

7.1.3. Kebutuhan Tenaga Administrasi..........................................................143

7.2. Deskripsi Kerja Berdasarkan Jabatan.........................................................144

7.3. Struktur Organisasi Industri........................................................................145

7.3.1 Pengertian Industri....................................................................................145

7.3.2. Tujuan Manajemen dan Organisasi.....................................................146

7.3.3. Struktur Organisasi..............................................................................146

7.4. Sistem Penggajian dan Pengupahan............................................................147

BAB VIII PERENCANAAN INDUSTRI..............................................................151

8.1. Lokasi Pabrik..............................................................................................151

8.2. Rencana Pengembangan.............................................................................158

BAB IX ANALISIS KEUANGAN DAN KELAYAKAN INDUSTRI................159

9.1. Modal Tetap dan Modal Kerja....................................................................159

9.1.1. Modal Tetap Langsung........................................................................159

9.1.2. Modal Tetap Tidak Langsung..............................................................159

9.2. Penentuan Biaya Produksi..........................................................................160

9.2.1. Biaya Tetap..........................................................................................160

9.2.2. Biaya Tidak Tetap (Variabel)...............................................................160

9.3. Perhitungan Harga Pokok Industri..............................................................160

9.4. Cash Flow Penentuan Modal Kerja............................................................163

9.5. Cash Flow Umur Pabrik..............................................................................163

9.6. Analisis Kelayakan Usaha..........................................................................164

9.6.1. Nilai BEP.............................................................................................164

9.6.2. Presentase BEP....................................................................................164

9.6.3. Kapasitas BEP.....................................................................................164

v
 9.6.4. BEP Proyek..........................................................................................164

9.7. Penentuan Titik Pulang Modal....................................................................164

9.8. Penentuan IRR............................................................................................165

9.9. Analisis Return Of Investment (Tingkat Pengembalian Investasi /Tahun).166

9.10. Penentuan Benefit Cost Ration (BCR)....................................................166

BAB X KESIMPULAN...........................................................................................168

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

vi
 DAFTAR TABEL

Gambar Halaman
1. Data Produksi Kacang Kedelai di Indonesia…………………………………. 1
2. Data Produksi Kacang Kedelai di Indonesia…………………………………. 7
3. Peramalan Data Produksi Kacang Kedelai di Indonesia…………………….. 8
4. Kandungan Gizi Kedelai Tiap 100 gram Bahan Kedelai……………………. 14
5. Parameter Kualitas Air Bersih……………………………………………….. 17
6. Syarat Mutu Gula Pasir Menurut SNI 01-3140-1992…..…………………… 24
7. Kemanisan Beberapa Gula dan Sakarin……………………………………. 26
8. Syarat Mutu Bubuk Cokelat………………………………………………….. 28
9. Syarat Mutu Sari Kedelai……………………………….…………………... 35
10. Komposisi Kimia Sari Kedelai Dengan Susu Sapi………………………..… 36
11. Spesifikasi Bahan Baku Utama Kedelai……………………………………... 57
12. Spesifikasi Bahan Penunjang Air…………………………………………….. 58
13. Spesifikasi Bahan Penunjang Putih Telur………………………..………….. 58
14. Spesifikasi Bahan Penunjang Dekstrin……………………………………..... 59
15. Spesifikasi Bahan Penunjang Sukrosa……………………………………….. 60
16. Spesifikasi Bahan Penunjang Sukrosa Flavour Bubuk Cokelat…………..… 60
17. Spesifikasi Bahan Pengemas…………………………………………………. 61
18. Spesifikasi Produk……………………………………………………………. 62
19. Neraca Bahan Proses Trimming…………………………………………...…. 67
20. Neraca Bahan Proses Perendaman…………………………………………... 67
21. Neraca Bahan Proses Pencucian…….......…………………………………… 68
22. Neraca Bahan Proses Pengukusan…………………………………...………. 68
23. Neraca Bahan Proses Penggilingan…………………………………………... 69
24. Neraca Bahan Proses Penyaringan…………………………………………… 69
25. Neraca Bahan Proses Pencampuran I………………………………………… 70
26. Neraca Bahan Proses Pengeringan…………………………………………… 70
27. Neraca Bahan Proses Pencampuran II……………………………………...... 71
28. Luas Lantai Mesin……………………………………………………………. 133
29. Luas Lantai Fasilitas………………………………………………………….. 134
30. Luas Lantai Perkantoran…………………………………………………….... 135
31. Luas Lantai Gudang, Laboratorium Dan Utility………………………...…… 136
32. Tenaga Kerja Proses………………………………………………………….. 137
33. Tenaga Kerja Non Proses…………………………………………………….. 141
34. Tenaga Kerja Administrasi, Staff, dan Pimpinan…………………………….. 143
35. Perhitungan Gaji Tenaga Kerja Proses……………………………………….. 149
36. Perhitungan Gaji Tenaga Kerja Non Proses………………………………….. 149
37. Perhitungan Gaji Pegawai Fungsional……………………………………….. 150
38. Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)……………………………………………….. 154
39. Biaya Tidak Tetap / Variable Cost (VC)…………………………………....... 155

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
1. Grafik Perbandingan Pertumbuhan Minuman Ringan……………………….. 6
2. Grafik Produksi Kacang Kedelai di Indonesia……………………………….. 8
3. Grafik Peramalan Produksi Kacang Kedelai di Indonesia…………………… 8
4. Persentase Pengeluaran Kelompok Pangan terhadap Pengeluaran Pangan
Tahun 2007 dan 2013………………………………………………………… 8
5. Struktur Kacang Kedelai……………………………………………………... 12
6. Jenis Air Dalam Bahan Pangan………………………………………………. 17
7. Foaming Putih Telur………………………………………………………….. 20
8. Dekstrin………………………………………………………………………. 22
9. Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan Metode Tray Dryer…………… 42
10. Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan Metode Spray Dryer…………. 42
11. Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan Metode Fluidized Bed Dryer... 44
12. Diagram Alir Pembuatan Mikrokristal Sari Kedelai dengan Mollen Dryer….. 48
13. Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai Instan………………………………… 63
14. Spesifikasi dan Gambar Mesin dan Peralatan Utama………………………… 77
15. Spesifikasi dan Gambar Peralatan Pembantu………………………………… 86
16. Struktur organisasi……………………………………………………………. 147

viii
 ABSTRACT

Soy Milk Powder is an instant beverage in powder form. The method used in
the production of soy milk powder is the method of foam mat drying. Foam mat
drying method is a liquid material drying method previously used foam prior to the
addition of the foaming and heat the material substance. The goal of these methods is
to increase the surface, lowering the surface tension, accelerating the evaporation of
water, as well as maintaining the quality of materials. The production capacity of soy
milk powder that is required is as much as 294,5 kg /day (70.671,15 kg /year). The
raw material of soy milk powder is soybeans with good quality. Supporting materials
in the manufacture of soy milk powder are made up of water, egg whites, dextrin,
sucrose and flavor (cocoa powder). Soy milk powder factory was established in
Jember, East Java. The first investment required as much as Rp12.251.592.678 (fixed
capital Rp 7.527.879.839 and work capital Rp 4.723.712.839). Net income to be
earned Rp 11.282.018.734 /year, where the cost/unit of Rp 1.669 and price/unit of Rp
5.008. Based on the economic analysis, this factory has a value Break Even Point
(BEP) Rp 1.757.162.671; BEP percentage of 14,02%; IRR of 13,98%; the return on
capital (TPM) of 55,72% with a return on investment (WBM) 1,79 years or 1 year 7
months 9 weeks. According to the calculations of the economic feasibility of the
technique, known value of MARR of 12% and the value of IRR of 13,98%, so the
company’s soy milk powder feasible to set for IRR > MARR.

Keywords: Soy Milk Powder, Foam mat drying, Break Event Point (BEP)

ix
 BAB I
PENDAHULUAN

Bab ini menguraikan mengenai : (1) Latar Belakang Proyek, Ekonomi

dan Statistik, (2) Dasar Proses Pengolahan, dan (3) Aspek Pasar Produk.

1.1. Latar Belakang Proyek, Ekonomi dan Statistik

Kedelai (Glycine max (L.) Merr) menjadi komoditas pangan yang telah
lama dibudidayakan di Indonesia. Beberapa produk yang dihasilkan antara
lain tempe, tahu, es krim, susu kedelai, tepung kedelai, minyak kedelai, pakan
ternak ,dan bahan baku industri. Sifat multiguna yang ada pada kedelai
menyebabkan tingginya permintaan kedelai di dalam negeri. Selain itu,
manfaat kedelai sebagai salah satu sumber protein murah membuat kedelai
semakin diminati. Seiring dengan meningkatnya jumlah penduduk,
permintaan kedelai di dalam negeri pun berpotensi untuk meningkat setiap
tahunnya.
Berdasarkan hasil survei Badan Pusat Statistik, produksi kacang kedelai
di Indonesia mengalami peningkatan. Pada tahun 2013 produksi kacang
kedelai sebesar 779.992 ton, pada tahun 2014 produksi kacang kedelai sebesar
954.997 ton dan pada tahun 2015 produksi kacang kedelai sebesar 982.967
ton. Dengan kata lain pertumbuhan sebesar 12,68% per tahun.
Tabel 1.1 Data Produksi Kacang Kedelai di Indonesia

Sumber : Badan Pusat Statistik Indonesia Tahun 2016

Penawaran kedelai dalam negeri yang bersumber dari petani kedelai

hanya mampu menyediakan kedelai kurang dari 50% untuk memenuhi
kebutuhan permintaan kedelai dalam negeri. Untuk menutupi ketimpangan
antara permintaan dan penawaran kedelai dalam negeri, pemerintah telah

1
 2

melakukan solusi dengan mengimpor kedelai dari beberapa negara seperti

negara Amerika Serikat sebagai importir kedelai terbesar ke Indonesia dan
beberapa negara lainnya. Impor kedelai dari berbagai negara jumlahnya
mencapai 70% untuk memenuhi kebutuhan permintaan kedelai dalam negeri.
Besarnya defisit yang ditutupi oleh impor membuat Indonesia semakin
terbelenggu dalam ketergantungan terhadap kedelai impor. Padahal ada
persaingan harga antara kedelai lokal dan kedelai impor. Harga kedelai impor
lebih murah dibandingkan harga kedelai lokal. Berdasarkan hasil survei
lapangan yang dilakukan oleh penulis di sebuah pasar tradisional di Bandung
didapatkan data bahwa harga kacang kedelai per kg adalah Rp11.000 -
Rp13.000.
Kedelai mengandung protein 35% bahkan pada varitas unggul kadar
proteinnya dapat mencapai 40% - 43%. Dibandingkan dengan beras, jagung,
tepung singkong, kacang hijau, daging, ikan segar, dan telur ayam, kedelai
mempunyai kandungan protein yang lebih tinggi, hampir menyamai kadar
protein susu skim kering. Pada saat ini kedelai telah dapat diolah menjadi
bermacam-macam makanan atau bahan pangan dengan tujuan
penganekaragaman makanan untuk meningkatkan cita rasa.
Konsumsi minuman instan penduduk Indonesia semakin tahun kian
meningkat. Hal ini disebabkan karena minuman instan dapat dibuat secara
mudah hanya dengan menyeduhnya disertai dengan pengadukan kemudian
produk siap disajikan.
Sari Kedelai Instan merupakan suatu contoh minuman siap saji hasil
olahan kedelai. Protein sari kedelai mempunyai susunan asam amino yang
mirip dengan susu sapi sehingga sangat baik dikonsumsi sebagai pengganti
susu sapi.
Berdasarkan uraian tersebut, timbulah ide untuk menghasilkan sesuatu
yang bernilai dan bermanfaat dari kacang kedelai. Pengolahan kedelai menjadi
Sari Kedelai instan adalah salah satu usaha memperpanjang daya simpan serta
diolah dengan citarasa yang menarik dan dalam kemasan yang menarik
 3

sehingga menghasilkan produk sari kedelai yang praktis dan instan juga
memiliki nilai ekonomis yang lebih tinggi sehingga produk ini akan memiliki
pasar yang cukup baik.

1.2. Dasar Proses Pengolahan

Pada prinsipnya pengolahan sari kedelai instan tidak berbeda dengan
pengolahan susu bubuk dari susu sapi, yaitu proses pengolahannya dengan
metode pengeringan. Pengeringan adalah suatu metode untuk mengeluarkan
atau mengurangi kadar air dari suatu bahan dengan menguapkan air tersebut
dengan menggunakan energi panas. Kandungan air pada bahan tersebut
dikurangi sampai batas sehingga mikroorganisme tidak dapat tumbuh lagi
didalamnya (Taib dkk, 1988).
Pengeringan dapat berlangsung dengan baik jika pemanasan terjadi pada
setiap tempat dari bahan tersebut dan uap air yang diambil berasal dari semua
permukaan bahan tersebut. Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan
terutama adalah luas permukaan, suhu pengeringan, aliran udara, tekanan uap
diudara dan waktu pengeringan.
Pembuatan sari kedelai instan dapat dilakukan dengan teknologi tinggi
dengan menggunakan alat yang canggih seperti spray drying, namun alat ini
cukup mahal dan tidak terjangkau oleh kelompok tani atau industri rumah
tangga. Salah satu teknologi yang dapat menggantikan spray drying adalah
teknologi foam mat drying. Teknologi ini sederhana dan dapat diaplikasikan di
tingkat industri rumah tangga. Kelebihan dari foam mat drying adalah lebih
efisin waktu dan biaya, mutu bahan tetap terjaga. Foam mat drying
merupakan cara pengeringan bahan berbentuk cair yang sebelumnya dijadikan
busa terlebih dahulu dengan menambahkan zat pembusa untuk bahan yang
peka terhadap panas dan merupakan salah satu pengeringan yang digunakan
terhadap senyawa yang menyebabkan lengket jika dikeringkan dengan cara
lain (Andriastuti, 2003).
 4

Pada metode foam mat drying perlu ditambahkan bahan pembusa untuk
mempercepat pengeringan, menurunkan kadar air, dan menghasilkan produk
bubuk yang remah. Menurut Kumalaningsih dkk (2005), dengan adanya busa
maka akan mempercepat proses penguapan air walaupun tanpa suhu yang
terlalu tinggi, produk yang dikeringkan menggunakan busa pada suhu 50-
80°C dapat menghasilkan kadar air 2-3%. Bubuk hasil dari metode foam-mat
drying mempunyai densitas atau kepadatan yang rendah (ringan) dan bersifat
remah. Bahan pembusa yang digunakan dalam penelitian ini adalah putih telur
Penggunaan putih telur sebagai pembusa dikarenakan harga yang terjangkau,
mudah didapatkan dan bersifat alami. Penggunaan putih telur dengan
mengetahui jumlah konsentrasi yang tepat, maka akan meningkatkan luas
permukaan dan memberi struktur berpori pada bahan sehingga akan
meningkatkan kecepatan pengeringan (Wilde dan Clark,1996).

1.3. Aspek Pasar Produk

1.3.1. Pasar Potensial
Minuman sari kedelai instan dikenal sebagai minuman alternatif
pengganti susu sapi. Sari tersebut mempunyai kandungan protein yang
tinggi, dengan harga relatif lebih murah jika dibanding dengan sumber
protein lainnya. Komposisi minuman sari kedelai instan hampir sama
dengan susu sapi maupun air susu ibu (ASI). Sari minuman kedelai
instan penting untuk bayi dan anak-anak yang sangat memerlukan
protein untuk pertumbuhannya, terutama bayi dan anak-anak yang
alergi terhadap susu sapi serta dikenal juga tidak mengandung
kolesterol, dan tinggi kandungan phytokimia, yaitu senyawa dalam
bahan pangan yang memunyai khasiat menyehatkan. Kelebihan lain
dari sari kedelai instan adalah ketiadaan laktosa, sehingga sari kedelai
ini cocok untuk dikonsumsi penderita intoleransi laktosa, yaitu
seseorang yang tidak mempunyai enzim laktase dalam tubuhnya.
 5

Orang tanpa enzim laktase yang tidak dapat mencerna makanan yang
berlemak (Anonim, 2008c).
Peluang pasar untuk bisnis minumam ini merupakan bisnis yang
cukup menjanjikan karena semua orang menyukai, selain minuman ini
relatif terjangkau harganya, modal yang dibutuhkan untuk usaha ini
tidaklah besar dan potensi penghasilan yang terbilang besar. Selain itu
segmentasi pasar dari produk ini adalah semua kalangan tingkat
ekonomi, baik kalangan bawah, menengah, maupun kalangan atas.
Selain itu untuk usia produk ini baik untuk semua usia, anak-anak,
remaja, maupun dewasa dan lanjut usia.

1.3.2. Pertumbuhan Permintaan & Proyeksi

Sari Kedelai Instan setiap tahun semakin diminati oleh
masyarakat luas karena dalam biji kedelai terkandung gizi yang tinggi,
terutama kadar protein nabati. Kacang kedelai mengandung kadar
asam amino yang paling lengkap, dan produk olahannya mempunyai
susunan asam amino yang mirip susu sapi sehingga baik dipakai
sebagai pengganti susu sapi. Selain itu harga produk sari kedelai instan
relatif terjangkau sehingga semua lapisan masyarakat dapat menikmati
produk ini. Disamping itu proses pengolahan produk ini dengan
menggunakan teknologi tunnel drying pada proses pengeringannya,
sehingga sari kedelai tersebut akan memiliki umur simpan lebih lama
atau lebih awet.
Oleh sebab itu pembuatan dan konsumsi sari kedelai instan perlu
dikembangkan dan dimasyarakatkan sebagai upaya untuk
meningkatkan status gizi masyarakat.

1.3.3. Persaingan
Persaingan diantara pesaing produk sari kedelai instan dengan
minuman ringan yang lain cukup ketat. Hal ini dapat dilihat dari grafik
 6

perbandingan pertumbuhan minuman ringan yang terdapat pada

gambar 1.1.

Gambar 1.1 Grafik Perbandingan Pertumbuhan Minuman Ringan

Dengan melihat grafik pertumbuhan tersebut, maka terbukanya

peluang usaha produk minuman instan khususnya sari kacang kedelai
instan yang dapat menghasilkan keuntungan yang sangat besar.

1.3.4. Market Share

Berdasarkan gambar 1.1 diketahui bahwa peluang pasar untuk
produk minuman siap saji berbahan dasar sari kedelai ini, sangatlah
besar karena melihat budaya masyarakat yang konsumtif dan peluang
pasar yang menjanjikan. Selain itu daya beli konsumen terhadap
produk ini cukup bervariasi dari konsumen golongan atas hingga
konsumen menengah bawah. Produk ini dapat dikonsumsi oleh semua
golongan karena harganya yang relatif terjangkau serta memiliki nilai
kepuasan yang tinggi. Sari kedelai dikenal banyak orang karena
nilai lemaknya yang rendah jika dibandingkan dengan susu sapi
sehingga orang tidak perlu khawatir setelah meminum sari kedelai
berat badannya menjadi naik secara signifikan dibanding susu sapi.
 7

1.3.5. Kebijakan Pemasaran Khususnya Saluran Distribusi

Pendistribusian produk minuman sari kedelai instan ini berbasis
pada kebutuhan konsumen untuk mencapai tujuan industri adalah
menjadi lebih efektif dari para pesaing dalam memadukan kegiatan
pemasaran guna menetapkan dan memuaskan kebutuhan pembeli
dalam menikmati sari kedelai instan ini. Selain distribusi ke swalayan
atau supermarket, juga menyasar segmen pasar tradisional yang dijual
dengan harga cukup terjangkau. Adapun cara promosi untuk produk ini
melalui iklan di media cetak, media sosial, dan media elektronik agar
masyarakat dapat lebih mengenal produk kami.
Sebagai awal target produksi penulis, akan di jelaskan sesuai
perhitungan data produksi kacang kedelai di Indonesia dan
peramalannya.
Tabel 1.2. Data Produksi Kacang Kedelai di Indonesia

Tahun Hasil Produksi (kg)

2013 (1) 779.992
2014 (2) 954.997
2015 (3) 982.967

Gambar 1.2 Grafik Produksi Kacang Kedelai di Indonesia

 8

Tabel 1.3 Peramalan Data Produksi Kacang Kedelai di Indonesia

Tahun Tahun (X) Kacang Kedelai (Y)

2013 1 779.992

2014 2 954.997

2015 3 982.967

2016 4 1.311.935

2017 5 1.413.423

Gambar 1.3 Grafik Peramalan Produksi Kacang Kedelai di Indonesia

a = 905.985
b = 101.488
y = a+bx
 9

Gambar 1.4 Persentase Pengeluaran Kelompok Pangan terhadap Pengeluaran

Pangan Tahun 2007 dan 2013

Persentase pengeluaran penduduk Indonesia untuk makanan

tahun 2013 terbesar adalah pengeluaran untuk makanan dan minuman
jadi (instan) sebesar 28,52%, disusul padi-padian, tembakau dan sirih.
Berdasarkan data tersebut, tim penulis melakukan perhitungan untuk
produksi minuman instan sari kacang kedelai seperti di bawah ini :

Produksi kacang kedelai pada tahun 2017 = 1.413.423 kg

Konsumsi minuman sari kacang kedelai/tahun = = 5% dari pengeluaran
untuk makanan dan
minuman instan
= 1.413.423 x 5%
= 70.671,150 kg/ tahun
Minuman sari kacang kedelai dalam sebulan = produksi per tahun : 12
= 70.671.150 : 12
= 5.889.263 kg/bulan
Minuman sari kacang kedelai dalam sehari = produksi per bulan : 20
= 5.889.263: 20
 294,5 kg/hari
 10

Berdasarkan perhitungan diatas, diramalkan produksi bahan baku kacang

kedelai pada tahun 2017 sebesar 1.413.423 kg. Dari hasil tersebut kami akan
mengambil peluang 5% dari total konsumsi minuman instan di Indonesia.
Maka produksi minuman sari kacang kedelai instan yang dibutuhkan adalah
sebanyak 294,5 kg per hari.
 BAB II
TEORI DASAR PENGOLAHAN

Bab ini menguraikan mengenai : (1) Pengetahuan Bahan Baku Utama dan
Penunjang, (2) Pengetahuan Bahan Pengemas, (3) Pengetahuan Produk, (4)
Pengetahuan Proses Pengolahan.

2.1. Pengetahuan Bahan Baku Utama dan Penunjang

2.1.1. Pengetahuan Bahan Baku Utama Kedelai
 Taksonomi Kedelai
Tanaman kedelai berasal dari daerah Manshukuo (Cina Utara). Di
Indonesia tanaman ini dibudidayakan mulai abad ke-17 sebagai tanaman
pangan dan pupuk hijau. Saat ini di Indonesia, kedelai banyak ditanam di
dataran rendah yang tidak banyak mengandung air. Daerah pertumbuhan
tanaman kedelai pada umumnya adalah 500 m diatas permukaan laut dengan
iklim panas dan curah hujan rata-rata 200 mm/bulan. Suhu yang dikehendaki
o
tanaman kedelai adalah antara 21-34 C, dengan suhu optimum bagi
pertumbuhan tanaman kedelai 23-27 oC (Anonymous, 2000).
Tanaman kedelai dapat dipanen setelah berumur sekitar 75-110 hari,
tergantung pada varietas dan ketinggian tempat. Tanaman kedelai yang siap
dipanen dapat dilihat dari daun yang sebagian sudah menguning, tetapi bukan
karena serangan hama atau penyakit, lalu gugur, kemudian buah mulai
berubah warna dari hijau menjadi kuning kecoklatan dan retak-retak, atau
polong sudah kelihatan tua, batang berwarna kuning agak coklat (Anonymous,
2000).
Menurut Koswara (1992), kedelai adalah tanaman yang berasal dari
Manchuria dan sebagian Cina, kemudian menyebar ke daerah tropika dan
subtropika serta dilakukan pemuliaan sehingga dihasilkan berbagai jenis
kedelai unggul yang dibudidayakan.

11
 12

Kedudukan tanaman kedelai dalam sistematik tumbuhan (taksonomi)

diklasifikasikan sebagai : kingdom Plantae, divisi Spermatophyta, sub-divisi
Angiospermae, kelas Dicotyledonae, ordo Polypetales, famili leguminosae
(Papilionaceae), sub-famili Papilionoideae, genus Glycine, spesies Glycine
max (L) Merril. Sinonom dengan G.soya (L) Sieb dan zucc. Atau soya max
atau S. Hispida (Rukmana, 1996).

 Klasifikasi dan Struktur Kedelai

Kedelai dikenal dengan beberapa nama lokal, diantaranya adalah kedele,
kacang jepung, kacang bulu, gadela, dan demokan. Di Jepang dikenal adanya
kedelai rebus (Edamame) atau kedelai manis, dan kedelai hitam (Koramame),
sedangkan nama umum di dunia disebut Soybean (Rukmana, 1996).

Gambar 2.1 Struktur Kacang Kedelai

Di antara jenis kacang-kacangan, kedelai merupakan sumber protein yang
paling baik. Disamping itu, kedelai juga dapat digunakan sebagai sumber
lemak, vitamin, mineral dan serat. Biji kedelai terdiri dari 7,3 % kulit, 90,3 %
kotiledon, dan 2,4 % hipokotil (Surahman, 2000).
Menurut Standar Nasional Indonesia (SNI) 01-3922-1995, definisi
kedelai adalah hasil tanaman kedelai berupa biji kering yang telah dilepas dari
kulit polong dan dibersihkan. Secara fisik setiap biji kedelai berbeda dalam
hal warna, ukuran dan bentuk biji juga perbedaan komposisi kimia. Perbedaan
sifat fisik dan kimia tersebut dipengaruhi oleh varietas dan kondisi dimana
kedelai itu tumbuh (Ketaren, 1986). Akan tetapi, varietas-varietas tersebut
memiliki warna kulit biji kuning, hijau, coklat, hitam atau kombinasi warna-
warna tersebut. Berdasarkan warna kulit biji, kedelai terdiri dari 5 jenis yaitu :
 13

1. Kedelai kuning adalah kedelai yang kulit bijinya berwarna kuning atau
hijau, yang bila dipotong melintang memperlihatkan warna kuning pada
irisan keping bijinya dan tidak tercampur lebih dari 10% warna lain.
2. Kedelai hitam adalah kedelai yang kulit bijinya berwarna hitam dan tidak
tercampur lebih dari 10% warna lain. Pada potongan melintang biji akan
memperlihatkan warna kuning atau hijau.
3. Kedelai hijau adalah kedelai yang kulit bijinya berwarna hijau bila
dipotong melintang memperlihatkan warna hijau pada irisan keping bijinya
dan tidak tercampur lebih dari 10% warna lain.
4. Kedelai coklat adalah kedelai yang kulit bijinya berwarna coklat dan tidak
tercampur lebih dari 10% warna lain. Irisan keping bijinya akan
memperlihatkan warna kuning atau hijau.
5. Kedelai campuran adalah kedelai yang terdiri dari campuran warna lain
lebih dari 10%. (Shih, dkk., 2002; Smith dan Circle, 1972 dalam Maria,
2004)
Menurut Snyder dan Kwon (1987), tipe kedelai didasarkan atas
ukurannya dibedakan menjadi tiga yaitu kecil, sedang, dan besar. Kedelai
dengan tipe kecil memiliki ukuran 7-10 g/100 biji, kedelai berukuran sedang
terdiri atas 11-16 g/100 biji, dan kedelai berukuran besar terdiri atas 16 g/100
biji.

 Kandungan Gizi Kedelai

Kandungan protein kedelai berkisar antara 29,6-40,1 %. Keadaan ini
sangat berperan dalam pembentukan dan peningkatan dan stabilitas emulsi
susu kedelai. Kandungan gizi kedelai dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1 Kandungan Gizi Kedelai Tiap 100 gram Bahan Kedelai

Banyaknya dalam
Kandungan Gizi
Kedelai Basah Kedelai Kering
 14

Kalori (Kal) 286,00 331,0

Protein (g) 30,20 34,90
Lemak (g) 15,60 18,10
Karbohidrat (g) 30,10 34,80
Kalsium (mg) 196,00 227,00
Fosfor (mg) 506,00 585,00
Zat Besi (mg) 6,90 8,00
Vitamin A (S.I) 95,00 110,00
Vitamin B1 (mg) 0,93 1,07
Vitamin C - -
Air (g) 20,00 10,00
Bagian yang dapat
dimakan
100,0 % 100,0 %

Sumber : Direktorat Gizi DEPKES RI, (1981)

Bagian terbesar dari protein kedelai adalah globulin dan bagian

terbesar dari lemak kedelai adalah asam lemak tidak jenuh sedangkan sisanya
berupa asam lemak jenuh. Persentase asam lemak tak jenuh yang tinggi dalam
kedelai berpengaruh terhadap bau langu karena aktivitas enzim lipoksigenase
(Pomeranz, 1976).

Selain protein, kedelai juga mengandung lemak. Dimana lemak

kedelai mengandung 86 % asam lemak tidak jenuh terutama asam linoleat dan
asam oleat, sedangkan 14 % asam lemak jenuh terdiri dari asam palmitat
(Syarief dan Irawati, 1988). Kandungan utama lemak kedelai adalah
trigliserida dan fosfolipida, dan sisanya merupakan pigmen yang larut dalam
lemak, tokoferol, sterol dan turunan trigliserida.
 15

Kandungan kedelai cukup lengkap. Kedelai mengandung vitamin

seperti tiamin, riboflavin, niasin, piridoksin, asam pantotenat, biotin, asam
askorbat, dan inositol, disamping itu kedelai juga mengandung provitamin A
(karoten). Secara umum kedelai merupakan sumber vitamin B1, karena
kandungan vitamin B1, B2, niasin, piridoksin, dan golongan vitamin B lainnya
banyak terdapat didalamnya.

Vitamin lain yang terkandung dalam jumlah cukup banyak ialah

vitamin E dan K. Sedangkan vitamin A dan D terkandung dalam jumlah yang
sangat sedikit. Dalam kedelai muda terdapat vitamin C dengan kadar yang
sangat rendah. Kedelai juga banyak mengandung kalsium dan fosfor,
sedangkan zat besi terdapat dalam jumlah yang sangat sedikit (kurang dari 9
%) yaitu boron, magnesium, berilium,dan seng (Koswara, 1992).

Selain mengandung senyawa yang berguna, ternyata pada kedelai

terdapat juga senyawa anti gizi dan senyawa penyebab off flavor
(penyimpangan cita rasa dan aroma pada produk olahan kedelai). Diantara
senyawa anti gizi yang sangat mempengaruhi mutu produk olahan kedelai
ialah antitripsin, hemaglutanin, asam fitat, oligosakarida penyebab flatulensi
(timbulnya gas dalam perut sehingga perut menjadi kembung). Sedangkan
senyawa penyebab off flavor pada kedelai adalah glukosida, saponin, estrogen,
dan senyawa penyebab alergi. Dalam pengolahan, senyawa-senyawa tersebut
harus dihilangkan atau diinaktifkan, sehingga akan dihasilkan produk olahan
kedelai dengan mutu terbaik dan aman untuk dikonsumsi manusia (Koswara,
1992).
 16

2.1.2. Pengetahuan Bahan Baku Penunjang

2.1.2.1. Air
Air merupakan komponen penting dalam bahan makanan karena
air dapat mempengaruhi penampakan, tekstur, serta cita rasa makanan.
Air berperan sebagai pembawa zat-zat makanan dan sisa-sisa
metabolisme, sebagai media reaksi yang menstabilkan pembentukan
biopolimer, dan sebagainya. Kandungan air dalam bahan makanan ikut
menentukan aceptability, kesegaran, dan daya tahan bahan tersebut.
Selain merupakan bagian dari suatu bahan makanan, air merupakan
pencuci yang baik bagi bahan makanan tersebut atau alat-alat yang
akan digunakan dalam pengolahannya. Sebagian besar dari perubahan-
perubahan bahan makanan terjadi dalam media air yang ditambahkan
atau yang berasal dari bahan itu sendiri (Winarno, F.G., 1997).
Air berfungsi sebagai bahan yang dapat mendispersikan berbagai
senyawa yang ada dalam bahan makanan. Untuk beberapa bahan, air
berfungsi sebagai pelarut. Air dapat melarutkan berbagai bahan seperti
garam, vitamin, terutama yang larut dalam air, mineral, dan senyawa-
senyawa cita rasa seperti yang terkandung dalam teh dan kopi
(Winarno, F.G., 1997).
Fungsi air dalam bahan pangan antara lain :
o Sebagai penghantar panas dalam bahan makanan
o Menentukan Tingkat Resiko Keamanan Pangan
o Untuk Reaksi Kimia
o Mempengaruhi aktivitas enzim dalam bahan pangan
o Pelarut Universal untuk Senyawa Ionik dan Polar
Menurut Peraturan Menteri Kesehatan tentang Syarat-syarat dan
Pengawasan Kualitas Air, air bersih adalah air yang digunakan untuk
keperluan sehari-hari yang kualitasnya memenuhi syarat kesehatan.
Kualitas air harus memenuhi syarat kesehatan yang meliputi
persyaratan mikrobiologis, fisika, kimia, dan radioaktif.
Tabel 2.2 Parameter Kualitas Air Bersih
 17

Kadar Maksimum
No Parameter Satuan yang Keterangan
diperbolehkan
1 2 3 4 5
FISIKA
1 Bau - - Tidak berbau
Jumlah zat padat
2 mg/L 1500 -
terlarut (TDS)
3 Kekeruhan NTU 25 -
4 Rasa - - Tidak berbau
o o
5 Suhu C Suhu udara ±3 C -
6 Warna TCU 50 -
Jumlah per 100 Bukan air
Mikrobiologi 50
ml perpipaan
Total Kaliform Jumlah per 100
10 Air perpipaan
(MPN) ml
Sumber : Permenkes 1990
Air yang terkandung di dalam bahan makanan bisa merupakan bagian
seutuhnya dari bahan pangan itu sendiri. Air dalam bahan pangan bisa
terdapat di antara sel-sel maupun terdapat di dalam sel.

Gambar 2.2 Jenis Air Dalam Bahan Pangan

Air bebas terdapat di dalam jaringan, sedangkan air terikat biasanya
di dalam sel. Kandungan air bahan pangan akan dikelompokkan ke dalam
dua kelompok besar, yaitu :
1. Air Yang Terikat Secara Fisik
a. Air Kapiler : Air yang terikat dalam rongga-rongga jaringan kapiler
yang harus dari bahan pangan, mempunyai tekanan uap yang sedikit
 18

lebih rendah dibandingkan dengan tekanan uap bebas. Pengeringan

dilakukan di atas suhu 100ºC berjalan lambat.
b. Air Terlarut : Air terlarut terdapat dalam bahan padat, dan seakan-
akan larut dalam bahan tersebut. Larutan gula atau larutan garam
dapur yang encer mempunyai tekanan uap yang sedikit lebih rendah
bila dibandingkan dengan air murni, demikian juga titik bekunya
menjadi lebih rendah.
c. Air Adsorpsi : Air yang terikat pada permukaan. Air ini merupakan
kesetimbangan dari uap air yang ada di udara sekeliling. Semakin
halus butir-butir padatan, akan semakin banyak air yang teradsorpsi,
sebab luas permukaan per satuan berat bertambah. Tekanan uap dari
air adsorpsi pada kondisi lapisan tunggal jauh lebih rendah
dibandingkan dengan air bebas karena ikatan “ikatan” air pada
bahan pangan mempunyai kekuatan yang relatif besar.
2. Air Yang Terikat Secara Kimia
a. Air Kristal : Air kristal merupakan air yang terikat sebagai molekul-
molekul dalam bentuk H2O. Pembentukan air kristal sering
dijumpai pada eksikator pengeringan.
b. Air Konstitusi : Air yang merupakan bagian dari molekul senyawa
padatan tertentu, dan bukan dalam bentuk H2O. Meskipun
demikian, apabila senyawa padatan tersebut terurai, maka unsur H
dan O akan keluar sebagai molekul H2O.

2.1.2.2. Putih Telur

Telur merupakan salah satu bahan pangan yang bergizi. Muchtadi dan
Sugiono (1992) menyatakan bahwa kandungan gizi telur terdiri dari
protein (12,8-13,4 %), karbohidrat (0,3-1,0 %), lemak (10,5-11,8 %),
vitamin dan mineral. Telur ayam mempunyai tiga bagian utama, yaitu
kulit telur (8–11 %), putih telur atau albumen (56– 61 %) dan kuning telur
atau yolk (27–32 %). Bagian-bagian telur ayam yang lain adalah selaput
 19

cangkang, membran telur (vitelline), keeping germinal, kalaza, dan ruang

udara. Baik atau tidak dari sebuah telur ditentukan oleh kualitas telur,
yaitu kualitas internal (keadaan albumen, keadaan yolk dan keadaan air
shell) dan kualitas eksternal (ukuran telur, warna telur, keutuhan
cangkang dan kebersihan cangkang).
Telur adalah produk pangan yang tidak mudah tahan lama, oleh
karena itu telur perlu dilakukan pengawetan. Cara sederhana yang mudah
dilakukan dalam pengawetan telur adalah pasteurisasi seperti yang
dikatakan Mulyani, Siregar dan Hintono (2012), pasteurisasi telur
mempunyai 2 perlakuan, yaitu pasteurisasi basah dan kering. Pasteurisasi
basah dilakukan dengan cara memasukkan telur ke dalam waterbath pada
suhu 63ºC selama 3 menit. Pasteurisasi kering dilakukan dengan
menggunakan inkubator pada suhu 70ºC selama 60 menit.
Menurut Stadellman (1995), putih telur atau albumen mempunyai
proporsi yang tinggi dalam komposisi telur mencapai 60% dari total berat
telur. Presentasi putih telur pada ayam & umur dari telur. Kuning telur
merupakan bagian paling penting bagi isi telur, sebab pada bagian inilah
terdapat dan tempat tumbuh embrio hewan, khususnya pada telur yang
telah dibuahi. Bagian kuning telur ini terbungkus semacam selaput tipis
yang sangat kuat dan elastis yang disebut membrane vetelina, kuning
telur memiliki komposisi gizi yang lebih lengkap daripada putih telur dan
terdiri dari air lemak, karbohidrat, mineral & vitamin.

Gambar 2.3 Foaming Putih Telur

 20

Putih telur ayam mempunyai kandungan protein yang tinggi. Protein

yang terkandung dalam putih telur meliputi ovomucin, globulin,
ovomukoid dan ovalbumin. Putih telur dibagi menjadi 4 yaitu outer thin
layer, outer thick layer, inner thin layer dan inner thick layer. Protein putih
telur memiliki kemampuan membentuk buih yang berbeda-beda, yaitu
pada uji daya buih, stabilitas buih, daya koagulasi dan daya kembang
sponge cake. Sifat-sifat tersebut akan berubah selama proses
penyimpanan. Pembentukan buih pada putih telur dipengaruhi oleh
tingkat pengocokan. Pengocokan terlalu lama akan membentuk sedikit
buih dibandingkan dengan pengocokan putih telur dalam waktu sebentar
(± 5 menit).
Menurut Hou, Singh, Muriana and Stadelmant (1996) menyatakan
bahwa pada putih telur encer dapat menghasilkan volume daya buih
meningkat dibandingkan dengan putih telur yang lebih kental. Buih
terbentuk oleh adanya udara yang terperangkap selama dilakukan
pengocokan. Pengocokan putih telur seperti yang dikatakan Yadaf et al.
(2010), dapat mempengaruhi volume buih putih telur yang relatif stabil.
Lowe (1995) menyatakan bahwa semakin sedikit udara terperangkap,
buih yang terbentuk semakin lunak sedangkan semakin banyak udara
terperangkap, buih yang terbentuk semakin kaku dan kehilangan sifat
alirnya. Penurunan persentase daya buih putih telur yang dikatakan oleh
Yadaf et al. (2010), disebabkan oleh terbukanya ikatan-ikatan pada
molekul protein sehingga rantai protein menjadi lebih panjang. Stadelman
and Cotterill (1995a ) dalam penelitiannya menyatakan bahwa volume
buih yang tinggi diperoleh dari putih telur dengan elastisitas rendah,
sebaliknya struktur buih yang stabil dihasilkan dari putih telur yang
memiliki elastisitas yang tinggi.
Stadelman and Cotterill (1995a ) menyatakan bahwa makin lamanya
umur telur mengakibatkan terjadinya ikatan ovomucinlysozyme yang
 21

menyebabkan putih telur semakin encer. Pengocokan putih telur encer

akan menghasilkan volume daya buih yang tinggi. Salah satu fraksi
protein putih telur yaitu globulin mempunyai kemampuan memudahkan
terbentuknya buih, ovomucinlysozyme, ovalbumin. Fraksi protein putih
telur lainnya seperti conalbumin, lysozyme, ovomucin dan ovomucoid
mempunyai kemampuan membuih yang sangat rendah, tetapi interaksi
lysozyme dan globulin mempunyai peranan penting dalam pembentukan
buih (Alleoni and Antunes, 2004).

2.1.2.2 Dekstrin
Dekstrin merupakan material hasil degradasi pati yang mempunyai
viskositas rendah. Dekstrin mempunyai sifat yang sangat bervariasi
misalnya dalam hal pembentukan lapisan tipis (film) atau berikatan
dengan senyawa lain. Dekstrin adalah salah satu produk hidrolisa pati,
berbentuk serbuk amorf, berwarna putih sampai kuning. Kadar air
maksimum harus 11%, kadar abu maksimum harus 0,5% dan
kelarutannya minimum 97-99%. Dalam pembentukan dekstrin akan
terjadi transglukosidasi yaitu perubahan ikatan ά – D(1→ 4) – glukosidik
menjadi ikatan ά – D(1→ 6). Akibat perubahan ini menjadikan dekstrin
lebih cepat terdispersi dan tidak kental serta akan lebih stabil daripada
pati ( Sutterwaite dan Iwiski, 1973).

Gambar 2.4 Dekstrin

 22

Dekstrin memiliki kemampuan banyak menyerap air untuk

membentuk larutan koloid. Setiap dekstrin merupakan campuran banyak
molekul dengan berbagai ukuran jumlah cabang. Ukuran molekul yang
terdapat dalam dekstrin relatif lebih kecil dibandingkan dengan pati asal.
Hal ini menyebabkan dekstrin lebih mudah larut dalam air dingin
(Sutterwaite dan Iwiski, 1973).
Viskositas yang rendah dari dekstrin penting untuk pembuatan dan
pengeringan lapis tipis. Dekstrin merupakan hasil modifikasi pati yang
dilakukan dengan memecah ikatan glikosida pada rantai rumus
molekulnya (Furia, 1972).
Menurut Graham (1977), dekstrin dapat digunakan untuk
meningkatkan tekstur bahan pangan. Dekstrin juga mempunyai
kemampuan untuk membentuk lapisan film, sehingga dekstrin dapat
digunakan sebagai bahan pelindung, pengikat dan menyediakan matriks
untuk mempertahankan bahan pangan.
Penambahan dekstrin ke dalam produk dapat mengurangi kerusakan
vitamin C. Fennema (1985) mengemukakan bahwa dekstrin tersusun atas
unit glukosa yang dapat mengikat air, sehingga oksigen yang larut dapat
dikurangi, akibatnya proses oksidasi dapat dicegah. Dekstrin memiliki
sifat yang dapat larut dalam air, lebih stabil terhadap suhu panas sehingga
dapat melindungi senyawa volatil dan senyawa yang peka terhadap panas
atau oksidasi.
Menurut Suidjana (1985), konversi pati menjadi dekstrin melibatkan
pemecahan dan penyusunan kembali serta kombinasi ikatan-ikatan
molekul pati. Gugus fungsional pati ini mungkin berubah dan proses
konversi ini melibatkan enzim, alkali, asam, oksidator atau panas.
Struktur molekul dekstrin memberikan keuntungan tambahan pada
pemakaian dekstrin, yaitu memungkinkan terperangkapnya molekul-
molekul flavor didalam struktur spiral helix (Shallenberger dan Birch,
1975).
 23

2.1.2.3 Sukrosa
Sukrosa (C12H22O11) merupakan salah satu karbohidrat yang tergolong
ke dalam disakarida selain maltosa dan laktosa. Dalam istilah umum
orang menyebut sukrosa adalah gula pasir atau gula putih yang biasa
digunakan sebagai pemanis.
Sukrosa (saccharose) adalah senyawa disakarida dengan rumus
molekul C12H22O11. Sukrosa terbentuk melalui proses fotosintesis yang
ada pada tumbuh-tumbuhan. Pada proses tersebut terjadi interaksi antara
karbon dioksida dengan air didalam sel yang mengandung klorofil.
Bentuk sederhana dari persamaan tersebut adalah :
CO2 + 6 H2O —–> C6H12O6 + 6 O2
Menurut Winarno FG. (1984), sukrosa mempunyai peranan yang
penting dalam pengolahan industri makanan dan minuman, terutama
sekali untuk berbagai teknik pengawetan pada bahan pangan disamping
fungsi utamanya sebagai pemberi rasa manis.
Gula pasir yang diperdagangkan di Indonesia harus memenuhi
standar yang telah ditetapkan. Syarat mutu gula pasir dapat dilihat pada
tabel 2.3.

Tabel 2.3 Syarat Mutu Gula Pasir Menurut SNI 01-3140-1992

No Kriteria Uji Satuan Persyaratan

1. Keadaan:

1.1. Bau - Normal

1.2. Rasa - Normal

2. Warna (nilai remisi yang direduksi) % b/b Min 53

3. Besar jenis butir mm 0,8-1,20

4. Air % b/b Maks 0,1

5. Akaroso % b/b Min. 99,3

 24

6. Gula pereduksi % b/b Maks. 0,1

7. Abu % b/b Maks. 0,1

8. Bahan asing tidak larut Derajat Maks. 5

9. Bahan tambahan makanan:

Belerang dioksida (SO2) mg/kg Maks. 20

10. Cemaran logam:

10.1. Timbal (Pb) mg/kg Maks. 2,0

10.2. Tembaga (Cu) mg/kg Maks. 2,0

10.3. Raksa (Hg) mg/kg Maks. 0,03

10.4. Seng (Zn) mg/kg Maks. 40,0

10.5. Timah (Sn) mg/kg Maks. 40,0

11. Arsen (As) mg/kg Maks. 1,00

Sumber : Standar Nasional Indonesia (1990)

Sukrosa banyak terdapat pada tebu dan bit. Untuk industri makanan
biasanya digunakan sukrosa dalam bentuk kristal halus atau kasar dan
dalam jumlah cairan sukrosa (sirup). Sukrosa ini tersusun atas dua
molekul monosakarida yaitu glukosa dan fruktosa (Winarno, 1993).
Menurut Buckle KA, et al (1987), sukrosa mampu memberikan
stabilitas terhadap mikroorganisme pada produk makanan (jika diberikan
dalam konsentrasi diatas 70 % padatan terlarut). Apabila gula
ditambahkan paling sedikit 40 % padatan terlarut maka sebagian dari air
yang ada menjadi tidak tersedia untuk pertumbuhan mikroorganisme dan
aktifitas air (Aw) dari bahan pangan akan berkurang.
Dalam teknik kokristalisasi di gunakan sukrosa sebagai dinding
kapsul, dimana hubungan proses pengkristalan gula dengan pelarutan, ada
tiga jenis larutan :
1. Larutan tak jenuh
 25

Jumlah zat melarut persatuan waktu lebih besar dengan jumlah zat
yang mengendap persatuan waktu pada suhu tertentu.
2. Larutan Jenuh
Jumlah zat terlarut persatuan waktu sama dengan jumlah zat yang
mengendap persatuan waktu pada suhu tertentu.
3. Larutan lewat jenuh
Jumlah zat melarut persatuan waktu lebih kecil dari jumlah zat
yang mengendap persatuan waktu pada suhu tertentu.

Pengkristalan gula menurut konsep Miers-Ostwald ada 3 cara:

1. Memekatkan larutan (konsentrasi

dinaikkan) dengan cara menguapkan pelarut sampai konsentrasi
lewat jenuh.
2. Menurunkan suhu sehingga terjadi
penurunan kelarutan zat terlarut.
3. Pengubahan sistem induksi terjadinya
kristalisasi, contoh : penambahan alkohol untuk mengurangi
kelarutan (Nana S.A., 1995).
Mekanisme pembentukan kristal gula menurut Miers-Ostwald terbagi
atas dua daerah, yaitu daerah metastabil dan daerah labil. Pada daerah
metastabil, larutan gula tidak bisa mengkristal secara spontan, tetapi dapat
dengan cara : (1) dilakukan pengadukan, (2) menggunakan teknik
mekanik, (3) dengan menambah kristal gula. Pada daerah labil, tanpa
bantuan apapun larutan gula akan mengkristal secara spontan (Nana.
S.A., 1995).
Sukrosa sebegitu jauh merupakan disakarida yang paling manis
diantara ketiga jenis disakarida yang umum dijumpai. Sukrosa juga lebih
manis dari glukosa (Lehninger, 1995). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada tabel 2.4.

Tabel 2.4 Kemanisan Beberapa Gula dan Sakarin

 26

Gula Kemanisan Relatif

Sukrosa 100

Glukosa 70

Fruktosa 170

Maltosa 30

Laktosa 16

Sakarin 40.000

Sumber: Lehninger, 1995

2.1.2.3 Flavour (Bubuk Cokelat)

Aroma pada suatu produk merupakan parameter penilaian penting
dalam industri pangan. Flavour/ aroma yang dimiliki suatu produk secara
relatif langsung dapat mencerminkan disukai atau tidak disukainya
produk yang dihasilkan. Parameter ini pada dasarnya merupakan interaksi
lanjut senyawa-senyawa kimia yang dimiliki suatu produk (Soewarno,
1985). Aroma dari suatu produk makanan dan minuman mempunyai
peranan penting. Karena apabila makanan atau minuman tersebut
mempunyai flavour atau aroma yang khas maka produk tersebut dapat
dikatakan baik.
Aroma biasanya timbul dari zat-zat penghasil aroma yang dapat
menguap seperti senyawa-senyawa volatil, juga senyawa-senyawa yang
sedikit larut dalam air dan sedikit larut dalam lemak (Kartika dkk., 1988).
Penambahan flavour yang akan digunakan dalam pembuatan sari kedelai
instan yaitu bubuk cokelat (cocoa powder).
Cokelat merupakan produk olahan dari kakao yang diproses dengan
pencampuran bahan-bahan penambah cita rasa untuk diperoleh produk-
 27

produk cokelat yang bernilai tinggi. Bentuk-bentuk produk cokelat antara

lain bubuk cokelat (cocoa powder), permen coklat (cacao candy), cokelat
pengoles roti (chocolate spread), dll (Roesmanto, 1991).
Bubuk cokelat (cocoa powder) yang digunakan harus mempunyai
beberapa syarat, diantaranya : kadar airnya relatif rendah, warna dan
keadaannya baik, bau khas cokelat, dan bebas logam berbahaya. Syarat
mutu cokelat bubuk dapat dilihat pada tabel 2.5.

Tabel 2.5 Syarat Mutu Bubuk Cokelat

Karakteristik Persyaratan

Warna, rasa, dan bau Khas cokelat

Kadar lemak Minimum 8%

Kadar abu Maksimum 15%

Kadar air Maksimum 15%

Logam berbahaya Negatif

Benda asing Maksimum 20%

Bakteri Escherichia Coli Negatif

Sumber : Departemen Perindustrian, SII 0928-84 (1984)

Bahan baku bubuk cokelat berasal dari biji kakao yang diperoleh dari
tongkol buah kakao, dimana biji kakao mangalami fermentasi,
pembersihan, dan pengeringan terlebih dahulu.
Bubuk cokelat dibuat ketika cokelat cair (chocolate liquor) diproses
untuk memisahkan tiga bagian dari lemak cokelat. Cokelat cair ini
 28

diproses untuk menghasilkan bubuk cokelat yang tidak manis (pahit).

Terdapat dua jenis dari bubuk cokelat pahit, yaitu: netral dan proses
Dutch (Stephanie Jaworski, 2007).
Proses Dutch atau bubuk cokelat pahit alkalisasi, diolah dengan
menggunakan alkali yang berfungsi untuk menetralkan asam.,
dikarenakan bubuk cokelat ini bersifat netral dan tidak bereaksi dengan
soda kue. Alkali ini harus digunakan dalam proses penerimaan untuk soda
kue. Terkecuali apabila pada bubuk cokelat tersebut sudah mengandung
bahan tambahan yang mengandung asam serta berfungsi untuk
menghasilkan warna cokelat, perubahan rasa dan mudah larut dalam air.
Munculnya warna cokelat pada biji menandakan bahwa fermentasi
berlangsung baik. Baru setelah itu dilakukanlah pengeringan untuk
membentuk prekusor (cikal bakal) aroma, yakni flavanoid (katekin,
epikatekin, dan gallokatekin), asam-asam amino dan gula, yang
bertanggung jawab penuh untuk pembentukan aroma khas cokelat. Biji
kakao yang sudah mengalami pemeraman dan pengeringan, selanjutnya
dibersihkan dari kulit, sehingga siap digiling untuk memperoleh bubuk
cokelat (chocolate liquor). Bubuk cokelat mudah mengalami oksidasi,
sehingga harus segera dipisahkan dari lemak dengan cara pengepresan,
tapi tahan disimpan dalam waktu yang relatif lama. (Stephanie Jaworski,
2007).

2.2. Pengetahuan Bahan Pengemas

Pengemasan merupakan sistem yang terkoordinasi untuk menyiapkan
barang menjadi siap untuk ditransportasikan, didistribusikan, disimpan, dijual,
dan dipakai. Adanya wadah atau pembungkus dapat membantu mencegah atau
mengurangi kerusakan, melindungi produk yang ada di dalamnya, melindungi
dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik (gesekan, benturan, getaran). Di
samping itu pengemasan berfungsi untuk menempatkan suatu hasil
 29

pengolahan atau produk industri agar mempunyai bentuk-bentuk yang

memudahkan dalampenyimpanan, pengangkutan dan distribusi. Dari segi
promosi wadah atau pembungkus berfungsi sebagai perangsang atau daya
tarik pembeli. Karena itu bentuk, warna dan dekorasi dari kemasan perlu
diperhatikan dalam perencanaannya.
Dalam menentukan fungsi perlindungan dari pengemasan, maka perlu
dipertimbangkan aspek-aspek mutu produk yang akan dilindungi. Mutu
produk ketika mencapai konsumen tergantung pada kondisi bahan mentah,
metoda pengolahan dan kondisi penyimpanan. Dengan demikian fungsi
kemasan harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:
 Kemampuan/daya membungkus yang baik untuk memudahkan dalam
penanganan, pengangkutan, distribusi, penyimpanan dan penyusunan/
penumpukan.
 Kemampuan melindungi isinya dari berbagai risiko dari luar, misalnya
perlindungan dari udara panas/dingin, sinar/cahaya matahari, bau asing,
benturan/tekanan mekanis, kontaminasi mikroorganisme.
 Kemampuan sebagai daya tarik terhadap konsumen. Dalam hal ini
identifikasi, informasi dan penampilan seperti bentuk, warna dan
keindahan bahan kemasan harus mendapatkan perhatian.
 Persyaratan ekonomi, artinya kemampuan dalam memenuhi keinginan
pasar, sasaran masyarakat dan tempat tujuan pemesan.
 Mempunyai ukuran, bentuk dan bobot yang sesuai dengan norma atau
standar yang ada, mudah dibuang, dan mudah dibentuk atau
dicetak.Pengemasan memiliki berbagai macam fungsi salah satunya
adalah mewadahi dan melindungi produk dari kerusakan-kerusakan,
sehingga lebih mudah disimpan, diangkut dan dipasarkan.
Di samping itu, kemasan juga mempunyai peranan penting dalam industri
pangan, yaitu :
1. Pengenal jati diri / identitas produk
2. Penghias produk
3. Piranti monitor
4. Media promosi
 30

5. Media penyuluhan atau petunjuk cara penggunaan dan manfaat produk

yang ada di dalamnya.
6. Bagi pemerintah kemasan dapat digunakan sebagai usaha perlindungan
konsumen.
7. Bagi konsumen kemasan dapat digunakan sebagai sumber informasi
tentang isi/produk, dan ini diperlukan dalam mengambil keputusan untuk
membeli produk tersebut atau tidak.

Dengan adanya persyaratan yang harus dipenuhi kemasan tersebut

maka kesalahan dalam hal memilih bahan baku kemasan, kesalahan
memilih desain kemasan dan kesalahan dalam memilih jenis kemasan,
dapat diminimalisasi. Untuk memenuhi persyaratan-persyaratan tersebut
maka kemasan harus memiliki sifat-sifat :
o Permeabel terhadap udara (oksigen dan gas lainnya).
o Bersifat non-toksik dan inert (tidak bereaksi dan menyebabkan
reaksi kimia) sehingga dapat mempertahankan warna, aroma,
dan cita rasa produk yang dikemas.
o Kedap air (mampu menahan air atau kelembaban udara
sekitarnya).
o Kuat dan tidak mudah bocor.
o Relatif tahan terhadap panas.
o Mudah dikerjakan secara massal dan harganya relatif murah.
Fungsi Kemasan Menurut Susunan Lapisan Pengemasan Pokok :
1. Pengemasan Primer
Pengemasan langsung kontak dengan barang yang dikemas,
misal : kantong plastik (sachet) mie instan, botol kecap, kaleng
susu kental manis dan lain-lain.
2. Pengemasan Sekunder
Pengemasan langsung kontak dengan kemasan primer, tetapi
tidak langsung kontak dengan produk yang dikemas, missal :
kotak karton lipat (KKL) berisi susu bubuk yang dikemas
dalam kemasan fleksibel (polybag).
 31

3. Pengemasan Tersier :
Umumnya dari kotak karton gelombang (KKG), digunakan
untuk menyatukan produk-produk terkemas dalam kemasan
primer dan atau sekunder, transportasi, distribusi dan
penyimpanan dalam gudang.
Fungsi Kemasan Menurut Sifat Mutu Performa Tergantung Pada
Permintaan Industri Pemakai :
1) Perlindungan produk
2) Persentasi pemasaran (promosi)
3) Informasi identitas dan pemakain produk (informasi bagi
konsumen).
4) Penyimpanan/penggudangan (untuk memperpanjang umur simpan)
Pengangkutan dan distribusi.
Pengemasan adalah salah satu cara untuk melindungi atau
mengawetkan sari kedelai instan sebelum dikirim ke tempat tujuannya.
Produk sari kedelai instan mempunyai sifat yang higroskopis dan
mempunyai berat jenis ringan. Oleh karena itu sari kedelai instan harus
dikemas dan disimpan secara tepat sebelum akhirnya dikonsumsi. Fungsi
pengemasan sari kedelai instan yaitu untuk mengawetkan dan
mempertahankan mutu produk, memberi kemudahan penyimpanan dan
memperlancar proses distribusi serta yang lebih penting lagi dapat
menekan kontaminasi yang dapat membahayakan kosumen.
Pembungkusan sari kedelai bubuk perlu menggunakan dua pembungkus,
yaitu wadah utama dan wadah sekunder untuk melindungi wadah pertama.
Wadah utama harus bersifat tahan terhadap perubahan warna, flavour, rasa
dan perubahan-perubahan produk lainnya. Disamping itu wadah utama
harus bisa melindungi makanan dari kontaminasi, melindungi kandungan
 32

air dan lemak, mencegah masuknya gas, melindungi dari sinar matahari,
serta tahan terhadap tekanan dan benturan.
Bahan pengemas utama dari pembuatan sari kedelai instan ini adalah
almunium foil. Foil adalah bahan tipis dari logam yang digulung dengan
ketebalan kurang dari 0,15 mm dan memiliki lebar 1,52 meter hingga 4,06
meter dan dibentuk persegi panjang dengan ukuran panjang 11 cm dan
lebar 7 cm pada kemasan sari kedelai instan ini dengan berat produk
dalam kemasan 25 g.
Ketahanan aluminum foil terhadap panas dapat mencapai suhu 550
derajat Celsius, sehingga alat-alat kedokteran dapat disterilkan dengan
dibungkus bahan ini (Astawan, 2008).
Alumunium foil lebih ringan daripada baja, mudah dibentuk, tidak
berasa, tidak berbau, tidak beracun, dapat menahan masuknya gas,
mempunyai konduktivitas panas yang baik dan dapat didaur ulang.
Sifat-sifat dari Alumunium Foil adalah hermetis, fleksibel, tidak
tembus cahaya sehingga dapat digunakan untuk mengemas bahan-bahan
yang berlemak dan bahan-bahan yang peka terhadap cahaya seperti
margarin dan yoghurt. Alumunium Foil banyak digunakan sebagai bahan
pelapis atau laminan. Kombinasi Alumunium Foil dengan bahan kemasan
lain dapat menghasilkan jenis kemasan baru yang disebut dengan retort
pouch. Syarat-syarat retort pouch adalah harus mempunyai daya simpan
yang tinggi, teknik penutupan mudah, tidak mudah sobek bila tertusuk dan
tahan terhadap suhu sterilisasi yang tinggi (Julianti, 2007).
Sedangkan bahan pengemas sekunder nya adalah papper cup oz 6.5
dengan kapasitas 195 ml, berukuran diameter atas 7 cm dan diameter
bawah berukuran 5 cm dengan panjang 8 cm, dengan panjang cup 8
cm,bahan dasar dari kemasan ini adalah kertas perkamen yang dilapisi
dengan plastik Polietilen (PE).
 33

2.3. Pengetahuan Produk

Kebutuhan nasional terhadap kedelai akan terus meningkat. Hal ini
berkaitan dengan peningkatan laju pertumbuhan penduduk tiap tahun
sehingga bertambah lagi kebutuhan konsumsi kedelai orang Indonesia.
Kedelai merupakan bahan makanan sumber protein nabati yang banyak
diakses masyarakat dalam bentuk utuh maupun hasil olahannya. Produk hasil
olahan dari kedelai antara lain sari kedelai, tahu, tempe, tauco, kecap, TVP
(Texturized Vegetable Protein : protein nabati yang mirip dengan sifat fisik
daging, biasanya dijadikan makanan olahan daging oleh vegetarian),dan lain
sebagainya. Sebanyak 50% dari konsumsi kedelai Indonesia diperoleh dari
produk tempe, 40% tahu, dan 10% dalam bentuk produk lain (seperti tauco,
kecap, dan lain-lain). Produk olahan kedelai yang beragam membuat orang
tidak bosan dan menjadi penggemar setia kedelai. Selain harganya yang lebih
terjangkau dibandingkan dengan makanan sumber protein hewani, juga
manfaatnya yang baik terhadap kesehatan.
Sejak berabad-abad lalu, banyak makanan berbasis kedelai telah
dikembangkan dan digunakan oleh masyarakat Cina sebagai bagian dari diet
mereka. Banyak juga yang telah diadaptasi dan diperluas penggunaannya oleh
bangsa Barat, diantaranya adalah sari kedelai. Di negara-negara Barat, sari
kedelai digunakan untuk mengatasi malnutrisi pada bayi dan orang dewasa
yang menderita alergi, diabetes dan penyakit lainnya yang berhubungan
dengan pola makan. Sari kedelai dikenal sebagai minuman kesehatan berasal
dari pengolahan biji kedelai yang merupakan salah satu sumber nabati yang
potensial. Sari kedelai adalah cairan hasil ekstraksi protein biji kedelai dengan
menggunakan air panas (Anonim, 2004).
Sari kedelai merupakan ekstrak fraksi terlarut dari kedelai, dimana
ekstrak tersebut diperoleh dengan cara penggilingan biji kedelai dengan air,
selanjutnya dilakukan proses penyaringan dan pemasakan kemudian diperoleh
sari kedelai. Sari kedelai mengandung provitamin A atau karoten yang tinggi
 34

(234 µg/100g) serta kandungan vitamin B kompleks yang juga tinggi. Mutu
protein dalam sari kedelai hampir sama dengan mutu protein susu sapi
(Winarno, 1993).
Menurut Hermana (1985), protein sari kedelai mempunyai susunan asam
amino yang mendekati susunan asam amino susu sapi bagi orang-orang yang
tidak toleran terhadap susu sapi. Kandungan protein sari kedelai hampir sama
dengan susu sapi yaitu 3,5-4,0 %. Sari kedelai mengandung vitamin dan
mineral dalam jumlah yang cukup.
Menurut Standar Nasional Indonesia (SNI) 01-3830-2006, definisi sari
kedelai adalah produk yang berasal dari ekstrak biji kacang kedelai dengan air
atau larutan tepung kedelai dalam air, dengan atau tanpa penambahan bahan
makanan lain serta bahan tambahan makanan lain yang diizinkan. Syarat mutu
sari kedelai dapat dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2.6 Syarat Mutu Sari Kedelai

Berdasarkan pada tabel tersebut untuk kriteria uji sari kedelai harus
memiliki bau, rasa dan warna yang normal. Hal ini dikarenakan adanya
aktivitas enzim yang dapat menyebabkan citarasa langu yang kurang begitu
disukai konsumen.
Mutu protein dalam sari kedelai hampir sama dengan mutu protein susu
sapi. Misalnya, Protein Efisiensi Rasio (PER) sari kedelai adalah 2,3,
sedangkan PER susu sapi 2,5. PER 2,3 artinya, setiap gram protein yang
dimakan akan menghasilkan pertambahan berat badan pada hewan percobaan
(tikus putih) sebanyak 2,3 g pada kondisi percobaan baku. Sari kedelai tidak
mengandung vitamin B12 dan kandungan mineralnya terutama kalsium lebih
 35

sedikit ketimbang susu sapi. Karena itu dianjurkan penambahan atau

fortifikasi mineral dan vitamin pada sari kedelai yang diproduksi oleh industri
besar (Sutrisno, 2006).
Sari kedelai merupakan ekstrak fraksi terlarut dari kedelai, dimana
ekstrak tersebut diperoleh dengan cara penggilingan biji kedelai dengan air,
selanjutnya dilakukan proses penyaringan dan pemasakan kemudian diperoleh
sari kedelai. Sari kedelai mengandung provitamin A atau karoten yang tinggi
(234 µg/100g) serta kandungan vitamin B kompleks yang juga tinggi. Mutu
protein dalam sari kedelai hampir sama dengan mutu protein susu sapi
(Winarno, 1993).
Menurut Hermana (1985), protein sari kedelai mempunyai susunan asam
amino yang mendekati susunan asam amino susu sapi bagi orang-orang yang
tidak toleran terhadap susu sapi. Kandungan protein sari kedelai hampir sama
dengan susu sapi yaitu 3,5-4,0 %. Sari kedelai mengandung vitamin dan
mineral dalam jumlah yang cukup. Komposisi kimia sari kedelai dengan susu
sapi dapat dilihat pada tabel 2.7.
Tabel 2.7 Komposisi Kimia Sari Kedelai Dengan Susu Sapi

Komponen Sari Kedelai Susu Sapi

Kalori (Kal) 41,0 61,0

Protein (g) 3,5 3,2
Lemak (g) 2,5 3,5
Karbohidrat (g) 5,0 4,3
Kalsium (mg) 50,0 143,0
Phosfat (mg) 45,0 60,0
Besi (mg) 0,7 1,7
Vitamin A (SI) 200,0 130,0
Vitamin B1 0,08 0,03
 36

Vitamin C (mg) 2,0 1,0

Air (g) 87,0 88,3

Sumber : Direktorat Gizi DEPKES RI, (2000)

Pada pembuatan sari kedelai terdapat flavor yang tidak disukai yaitu
beany flavor. Koswara (1992) menemukan bahwa penyebab timbulnya flavor
tersebut adalah enzim lipoksigenase yang terdapat secara alami pada biji
kedelai. Hal ini terjadi karena enzim lipoksigenase menghidrolisis atau
menguraikan lemak kedelai menghasilkan senyawa penyebab bau langu
(Nelson et al., 1976 dalam Shurttleff dan Aoyagi, 1984).

Sedangkan menurut Koswara (1992), menyatakan bahwa aktivitas enzim

lipoksigenase mudah dirusak oleh panas. Untuk menghilangkan bau langu
dapat dilakukan dengan cara menggunakan air panas (80-100 0C) pada saat
penggilingan kedelai.

Pengawetan bahan makanan dengan menurunkan kadar air telah

dilakukan sejak lama. Secara tradisional, pengeringan dilakukan dengan
bantuan sinar matahari tetapi sekarang telah dikembangkan menggunakan
berbagai macam metode. Selama pengeringan, bahan makanan kehilangan
kadar airnya, menyebabkan kadar zat gizi dalam massa yang tertinggal
menjadi lebih tinggi.
Sari kedelai instan sangat diinginkan karena memiliki umur simpan yang
lebih panjang dan biaya transportasi yang lebih rendah daripada susu kedelai.
Proses pengeringan akan menyebabkan kehilangan pada beberapa komponen
tertentu (Wijeratne, dkk, 1995 dalam Maria, 2004). Pada produk susu, kadar
zat gizi produk segar dan metode pengolahan akan menentukan besarnya
vitamin yang tertinggal. Menurut Desrosier (1988), kehilangan thiamin dapat
terjadi karena proses pengeringan. Selain itu, asam askorbat yang peka
terhadap panas dan oksidasi juga dapat hilang selama pengeringan. Perubahan
 37

warna juga dapat terjadi pada produk yang mengandung karbohidrat karena
berbagai reaksi seperti pencoklatan.
Sari kedelai instan dikenal sebagai susu alternatif pengganti susu sapi.
Sari kedelai instan tersebut mempunyai kandungan protein yang tinggi,
dengan harga relatif lebih murah jika dibanding dengan sumber protein
lainnya.
Komposisi minuman sari kedelai instan hampir sama dengan susu sapi
maupun air susu ibu (ASI). Minuman sari kedelai instan penting untuk bayi
dan anak-anak yang sangat memerlukan protein untuk pertumbuhannya,
terutama bayi dan anak-anak yang alergi terhadap susu sapi serta dikenal juga
tidak mengandung kolesterol, dan tinggi kandungan phytokimia, yaitu
senyawa dalam bahan pangan yang memunyai khasiat menyehatkan.
Kelebihan lain dari sari kedelai instan adalah ketiadaan laktosa, sehingga susu
ini cocok untuk dikonsumsi penderita intolerance lactose, yaitu seseorang
yang tidak mempunyai enzim laktase dalam tubuhnya. Orang tanpa enzim
laktase yang tidak dapat mencerna makanan yang berlemak (Anonim, 2008c).

2.4. Pengetahuan Proses Pengolahan

 Trimming
Trimming adalah suatu proses/kegiatan pemotongan/penghilangan
bagian-bagian yang tidak dikehendaki pada bahan. Trimming dibagi menjadi
beberapa bagian, yaitu:
a. Peeling adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian kulit. Benda
yang dihilangkan adalah bagian kulitnya (penghilangan kulit).
b. Seeding adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian biji. Benda
yang dihilangkan dari bahan adalah pada bagian bijinya (penghilangan
biji).
c. Coring adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian inti. Benda yang
dihilangkan adalah pada bagian inti dari bahan (penghilangan inti).
 38

d. Dressing adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian lapisan kulit

dalam, yang dibuang adalah bagian kulit pada lapisan dalam
(penghilangan kulit keseluruhan).
e. Boning adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian tulang. Benda
yang dihilangkan adalah bagian tulangnya (penghilangan tulang). Pada
umumnya, boning hanya dilakukan pada material hewani.

 Perendaman
Perendaman kedelai terutama bertujuan mempermudah destruksi
antitripsin. Perlakuan ini berfungsi untuk melunakkan biji kedelai serta
mengurangi bau langu dan zat antritipsin yang terdapat pada kedelai.
 Pengupasan Kulit
Pengupasan termasuk titik kritis pada pengolahan sari kedelai instan
untuk menghasilkan produk yang layak konsumsi yaitu bebas antitripsin dan
bau langu. Pada kedelai yang telah dikupas antitripsin dan enzim lipoksidase
akan aktif sehingga dapat menurunkan mutu protein kedelai dan menimbulkan
bau langu pada sari kedelai bubuk yang dihasilkan. Pengupasan kulit
bertujuan untuk mengurangi jumlah serat atau bahan-bahan yang tidak larut
dalam air yang dapat menghambat pada saat proses ekstraksi dan dapat
memperbaiki warna dari sari kedelai yang dihasilkan. Untuk mencegah
aktivitas enzim ini maka kedelai yang telah dikupas secepatnya direbus.

 Pencucian
Pencucian bertujuan untuk menghilangkan sisa kotoran yang masih
menempel pada kedlai.
 Pemanasan (Pengukusan)
Proses pemanasan pada pada produk pangan dapat dibedakan menjadi
empat jenis:
a. Proses termal dengan mengunakan uap air (steaming) dimana suhu
tertinggi mengukus bagi produk pangan ialah 212°F / 100°C.
b. Proses termal dengan menggunakan udara panas
 39

c. Proses termal dengan mengunakan minyak panas/ pengorengan

d. Proses termal dengan menggunakan energi iradiasi.
Proses pengukusan bertujuan untuk menghilangkan bau langu kedelai,
selain itu juga berfungsi untuk menghilangkan zat antitripsin yang terdapat
pada kedelai. Proses pengukusan ini dilakukan selama 15 menit pada suhu ±
100 oC.
 Penggilingan
Penggilingan berfungsi untuk menghancurkan biji kedelai menjadi bentuk
lebih halus yaitu bubur kedelai. Proses penggilingan biji kedelai dengan
menggunakan air panas untuk melunakan biji kedelai juga menonaktifkan
antitripsin dan enzim lipoksidase. Bubur kedelai yang dihasilkan kemudian
disaring untuk mendapatkan sari kedelai.
 Penyaringan
Proses penyaringan dilakukan setelah proses penggilingan yaitu untuk
mendapatkan filtrat berupa sari kedelai.
 Pencampuran
BTP adalah bahan-bahan yang ditambahkan ke dalam pangan selama
proses produksi, pengolahan, pengemasan atau penyimpanan yang bertujuan
untuk menjaga dan meningkatkan nilai tambah produk baik dari nilai gizi,
peningkatan mutu dan menghasilkan produk yang lebih menarik. Penambahan
BTP atau pencampuran dilakukan untuk menghomogenkan sari kedelai
dengan penstabil (putih telur dan dekstrin), gula dan flavour (bubuk coklat).
Penambahan dekstrin dapat digunakan sebagai bahan pelindung,
pengikat dan menyediakan matriks untuk mempertahankan bahan pangan,
karena dekstrin tersusun atas unit glukosa yang dapat mengikat air, sehingga
oksigen yang larut dapat dikurangi, akibatnya proses oksidasi dapat dicegah.
 Pengeringan
Proses drying atau pengeringan merupakan usaha untuk menghilangkan
sebagian kandungan air dalam suatu materi, dengan begitu massanya akan
berkurang, dan jika digunakan pada industri makanan, produk yang dihasilkan
dari proses drying akan lebih awet / tahan lama karena bakteri yang
membutuhkan air untuk hidup menjadi tidak mungkin berkembang pada
 40

bahan pangan. Produk dengan masa simpan yang lebih lama akan mempunyai
nilai ekonomis yang lebih tinggi.

Macam – Macam Pengeringan Sari Kedelai

 Tray Dryer
Pengering baki (tray dryer) disebut juga pengering rak atau
pengering kabinet, dapat digunakan untuk mengeringkan padatan
bergumpal atau pasta, yang ditebarkan pada baki logam dengan ketebalan
10-100 mm. Pengeringan jenis baki atau wadah adalah dengan
meletakkan material yang akan dikeringkan pada baki yang langsung
berhubungan dengan media pengering. Cara perpindahan panas yang
umum digunakan adalah konveksi dan perpindahan panas secara
konduksi juga dimungkinkan dengan memanaskan baki tersebut.
Pengeringan kedelai menggunakan tipe ini memakai lama
pengeringan kurang lebih 7 jam dan laju penguapan air rata – rata sebesar
2.59 kg/jam.
 41

Gambar 2.5 Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan

Metode Tray Dryer

 Spray dryer
 42

Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi

kadar air suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui
penguapan cairan. Spray drying menggunakan atomisasi cairan untuk
membentuk droplet, selanjutnya droplet yang terbentuk dikeringkan
menggunakan udara kering dengan suhu dan tekanan yang tinggi. Bahan
yang digunakan dalam pengeringan spray drying dapat berupa suspensi,
dispersi maupun emulsi. Sementara produk akhir yang dihasilkan dapat
berupa bubuk, granula maupun aglomerat tergantung sifat fisik-kimia
bahan yang akan dikeringkan, desain alat pengering dan hasil akhir
produk yang diinginkan.
Prinsip kerja alat ini adalah menyemprotkan susu dalam bentuk
droplet yang berukuran kecil ke dalam udara panas sehingga air terdapat
pada pori-pori bahan akan terdifusi keluar dan menguap (Widodo, 2003).
Sebagai produk akhir adalah susu bubuk. Suatu proses untuk
menghasilkan susu-bubuk kedelai yang mudah direkonstitusi sangat
diharapkan oleh industri karena produk kering akan memiliki umur
simpan yang lebih panjang dan biaya transportasi yang rendah. Spray
drying telah lama digunakan sebagai metode pengeringan pada industri
susu dan cocok untuk menghasilkan susu-bubuk kedelai (Aminlari, dkk.,
1977). Menurut Suwedo-Hadiwiyoto (1983), penggunaan spray dryer
akan lebih menguntungkan dibandingkan dengan penggunaan drum dryer
karena partikel susu yang dihasilkan lebih halus. Namun demikian,
rekonstitusinya tidak mudah larut karena perubahan kimia dan fisika yang
terjadi selama proses pengeringan. Susu kedelai yang dibuat dari kedelai
utuh (tanpa penghilangan lemak) akan lebih sulit direkonstitusi dan
memiliki umur simpan lebih pendek. Hal ini terjadi karena kerusakan
senyawa penyusun kedelai selama pengeringan seperti protein yang akan
terdenaturasi membentuk ikatan silang yang dapat berkurang
kelarutannya dan oksidasi lemak menghasilkan senyawa bersifat volatil
 43

yang akan menimbulkan citarasa yang tidak diinginkan (Hackler dan

Stillings, 1967 dalam Maria, 2004).
Selama ini, teknologi spray dryer paling banyak digunakan secara
komersial untuk metode pengeringan susu karena waktu kontak panas
yang sangat singkat dan laju yang tinggi (Liu, 1997; Wijeratne, 1993).
Akan tetapi, teknologi spray dryer membutuhkan biaya tinggi karena
adanya sistem vakum (Mujumdar, 1995). Selain itu, pengeringan spray
memiliki keterbatasan jika bahan baku memiliki sifat yang lengket,
sehingga produk akan menempel pada permukaan peralatan atau terjadi
penggumpalan (Jinapong dkk., 2008).

Gambar 2.6 Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan

Metode Spray Dryer
 Fluidized Bed Dryer
 44

Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah

proses pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan
kecepatan tertentu yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga
hamparan bahan tersebut memiliki sifat seperti fluida.
Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses
pengeringan dan mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini
banyak digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk partikel atau
butiran, baik untuk industri kimia, pangan, keramik, farmasi, pertanian,
polimer dan limbah. Proses pengeringan dipercepat dengan cara
meningkatkan kecepatan aliran udara panas sampai bahan terfluidisasi.
Dalam kondisi ini terjadi penghembusan bahan sehingga memperbesar
luas kontak pengeringan, peningkatan koefisien perpindahan kalor
konveksi, dan peningkatan laju difusi uap air.
Oleh karena itu, saat ini berkembang teknologi untuk memproduksi
susu bubuk dengan menggunakan pengeringan unggun terfluidakan
(fluidized bed) inert partikel. Teknologi ini dapat digunakan juga untuk
umpan lain yang berupa pasta atau larutan untuk kemudian diubah
menjadi bentuk bubuk. Dibandingkan spray dryer, teknologi unggun
terfluidakan inert partikel memiliki biaya yang lebih rendah, dengan
tingkat kualitas produk yang sama (Medeiros dkk., 2002). Pengering
unggun terfluidakan memiliki volume dan luas area yang lebih kecil
dibandingkan spray dryer. Sehingga biaya investasi dan operasi lebih
rendah yang juga menurunkan konsumsi daya (Mujumdar, 1995). Hal ini
bisa dicapai karena pengering unggun terfluidakan dioperasikan pada
kondisi atmosferik. Selain itu, efisiensi pengeringan yang tinggi tercapai
karena bidang kontak yang besar dan perbedaan yang besar antara suhu
udara masuk dan keluar. Fleksibilitas regim, pengendalian penggumpalan
partikel, tingginya efisiensi pengeringan, pelepasan lapisan dari
 45

permukaan partikel dan produksi bubuk dapat terus ditingkatkan di dalam

pengeringan larutan dalam fluidized bed inert partikel (Cabral dkk, 2007).

Gambar 2.7 Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan Metode

Fluidized Bed Dryer

 Mollen Dryer
Proses pengeringan yang dilakukan secara non alamiah atau
pengering buatan yaitu dengan menggunakan alat pengeringan. Alat yang
akan digunakan dalam penelitian ini adalah “Mollen Dryer”. Di mana
Prinsip kerja mollen dryer yaitu berdasarkan perpindahan panas yang
diberikan dan disertai dengan perputaran mollen pada kecepatan tertentu
sehingga panas yang diberikan merata. Pada seluruh bagian permukaan
 46

bahan yang akan dikeringkan dan memberikan hasil akhir berbentuk

kristal serbuk yang maksimal dengan kadar air yang rendah ( 5-7% ).

Keuntungan dari pengeringan adalah bahan lebih awet dengan

volume bahan menjadi kecil sehingga mempermudah dan menghemat
ruang pengangkutan dan pengepakan, berat bahan juga menjadi
berkurang. Sedangkan kerugiannya adalah sifat asli dari bahan yang
dikeringkan dapat berubah bentuk, sifat-sifat fisik dan kimia serta
penurunan mutu (Buckle et al., 1987).

Kerugian yang dapat terjadi yaitu, vitamin-vitamin dan zat warna

umumnya rusak atau berkurang, hilangnya flavor yang mudah menguap
dan menimbulkan bau yang tidak normal pada kondisi yang tidak
terkendali (Winarno, 1986).
 47

Kedelai

Sortasi Kotoran, biji rusak

Air : Kedelai
Perendaman
(3 : 1)
(t = 8 jam)
NaHCO3 0,5 % b/v

Pengupasan Kulit Kulit

Air bersih Pencucian Air kotor

Perebusan
Air (t = 10 menit) Uap air
T = ±90oC

Penirisan Air

Air panas
(T= ±90oC) Penggilingan
(1:6)

Bubur kedelai

Penyaringan Ampas

Sari Kedelai

Bubuk cokelat (2%, 2,5%, 3%) Pencampuran I

Dekstrin (1%,1,5%,2%)

Sukrosa : Sari kedelai

(1:1) Pencampuran II

Pengeringan Uap air

(T= 55oC); t= 5 jam

Penyeragaman ukuran
80 mesh

Mikrokristal Sari Kedelai

Gambar 2.8 Diagram Alir Pembuatan Mikrokristal Sari Kedelai dengan Mollen
Dryer
 48

 Tunnel Dryer
Prinsip kerja dari pengeringan ini adalah lapisan bahan pangan
dikeringkan pada sebuah nampan yang tersusun secara menumpuk pada
proses pengangkutan. Pergerakan yang terjadi dilakukan secara
semikontinu dengan melewati terowongan yang terisolasi. Terowongan
tersebut tersusun atas 12-15 alat pengangkut, dengan suhu sekitar ± 60 oC
dimana kapasitas total adalah 5000 kg. Pengeringan terowongan dapat
digunakan untuk mengeringkan bahan dalam jumlah besar dengan waktu
singkat. Pengering ini dapat digunakan untuk mengeringkan padatan
bergumpal atau pasta.
Proses pengeringan pada sari kedelai instan ini dengan menggunakan
teknologi pengering terowongan atau Tunnel Dryer. Proses pengeringan
yang dilakukan menggunakan tunnel dryer, dengan suhu 600C selama 6
jam.
 BAB III
SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK

Bab ini menguraikan mengenai : (1) Spesifikasi Bahan Baku Utama,

(2) Spesifikasi Bahan Penunjang, (3) Spesifikasi Bahan Pengemas, dan (4)
Spesifikasi Produk.

3.1 Spesifikasi Bahan Baku Utama

Nama Latin : Glycine max
Nama Umum : Kacang Kedelai
Jenis : Kacang Kedelai “Wilis”

Tabel 3.1 Spesifikasi Bahan Baku Utama Kedelai

Sifat Fisika
Bentuk Bulat
Tekstur Keras
Sifat Organoleptik
Warna Kuning
Bau Sedikit langu
Rasa Agak pahit
Sifat Kimia
Kalori 330 kal
Karbohidrat 35 %
Lemak 18 %
Protein 35 %
Mineral 0,82 %
Air 20 %

3.2. Spesifikasi Bahan Penunjang

3.2.1. Air
Nama umum : Air
Nama Bahan : aqua, dihidrogen monoksida, hydrogen hidroksida
Rumuskimia : H2O
Tabel 3.2 Spesifikasi Bahan Penunjang Air

Sifat Fisika

57
 58

Bobot Jenis 1 g/cm³ atau 1000 kg/m³

Cp 4184 J/(kg·K) (cairan pada 20 °C)
Kerapatan 0.998 g/cm³ (cariran pada 20 °C)
Titik Didih 100 °C (373.15 K) (212 °F)
Titik Beku 0 °C (273.15 K) (32 °F)
Sifat Organoleptik
Warna Tidak berwarna atau bening
Bau Tidak berbau
Rasa Tidak Berasa
Sifat Kimia
Karbohidrat 0%
Lemak 0%
Protein 0%
Mineral 0%
Air 100

3.2.2. Putih Telur

Nama Umum :Putih Telur (Telur Ayam)
Nama Lain : Albumen
Tabel 3.3 Spesifikasi Bahan Penunjang Putih Telur

SifatFisika
Bentuk Kental
Tekstur licin
SifatOrganoleptik
Warna Putih
Bau Sedikitamis
Rasa -
Sifat Kimia
Karbohidrat 0.935 %
Lemak -
Protein 10.6%
Abu 0.9%
Air 87.9 %
 59

3.2.3. Dekstrin
Rumus molekul : (C6H10O5)n
Nama Umum : Artificial gum, starch gum, tapioca, vegetable gum
Tabel 3.4 Spesifikasi Bahan Penunjang Dekstrin

Sifat Fisika
Bentuk Bubuk
Tekstur Halus
Sifat Organoleptik
Warna Putih
Bau Tidak berbau
Rasa Tidak berasa
Sifat Kimia
pH 4,5 – 6,5
Kelarutan 97 %
Spesifik gravity 1,45
Dekstrosa 5%
Kadar abu 0,5%
Kadar air 11%

3.2.4. Sukrosa
Nama Umum : Sukrosa
Nama Lain : Gula Pasir

Tabel 3.5 Spesifikasi Bahan Penunjang Sukrosa

Sifat Kimia
3
Densitas (g/cm ) 1.587 g/cm3, padat
3
Densitas (g/cm ) 186 °C (367 °F)
Kelarutan dalam air 2000 g/L (25 °C)
Protein 30.90
Lemak 15.10
Karbohidrat 30.10
Lain – lain 0.71
Sifat Organoleptik
Warna Putih
Bau Normal
Rasa Manis
Tekstur Padatan (Kristal)
 60

Fungsi Pemberi rasa manis

3.2.5. Flavour (Bubuk Cokelat)

Nama Umum : Flavour
Nama Lain : Bubuk Cokelat (Cocoa Powder)
Tabel 3.6 Spesifikasi Bahan Penunjang Flavour Bubuk Cokelat

Sifat Fisika
Bentuk Serbuk
Tekstur Halus
Sifat Organoleptik
Warna Coklat
Bau Coklat
Rasa Coklat

3.3. Spesifikasi Bahan Pengemas

Kemasan Primer : Alumunium Foil
Kemasan Sekunder : Paper Cup oz 6.5 (195 ml)
Netto Sari Kedelai Instan : 25 gr

Tabel 3.7 Spesifikasi Bahan Pengemas

Karakteristik
Pulp kayu, food grade, kertas tahan air, tidak tembus
Dasar bahan kertas
cahaya
Berat kertas gramatur 160 g – 350 g
Top 69 mm
Ukuran format Bawah 50 mm
Tinggi 73 mm

Bahan pelapis PE

Berat PE film 15 g ~ 18 g

Sisi lapisan PE Tunggal

 61

Ukuran format Sheet

Tinta Ramah lingkungan flexo print (tinta berbasis air)

3.4. Spesifikasi Produk

Nama Umum : Sari Kedelai Instan
Jenis : Minuman Instan
Komposisi : Sari Kedelai, Putih Telur, Dekstrin, Gula, Flavour dan Air

Tabel 3.8 Spesifikasi Produk

Sifat Fisika

Bentuk Serbuk

Tekstur Halus

Sifat Organoleptik

Warna Coklat

Bau Aroma coklat

Rasa Coklat

Sifat Kimia

Kalori 41kal

Karbohidrat 5%

Lemak 2.5 %

Protein 3,5 %

Mineral 0,1 %

Air 87 %
 BAB IV
PROSES PENGOLAHAN

Bab ini menguraikan mengenai : (1) Proses Pengolahan, (2) Deskripsi

Pengolahan dan Kondisi Proses, (3) Flow Sheet Proses Pengolahan, (4)
Neraca Bahan dan Panas, dan (5) Flow Sheet Neraca Bahan dan Panas.
4.1 Proses Pengolahan

Gambar

4.1 Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai Instan

62
 63

4.2 Deskripsi Pengolahan dan Kondisi Proses

Pada dasarnya proses pembuatan Sari Kedelai Instan melalui
beberapa tahapan diantaranya Trimming, Perendaman, Pencucian,
Pengukusan, Penggilingan I, Penyaringan, Pencampuran I,
Pengeringan Penggilingan II, Pencampuran II, Pengemasan.
4.2.1. Trimming
Trimming ini bertujuan untuk penghilangan bagian-bagian
yang tidak dikehendaki pada bahan seperti kotoran dan benda
asing lainnya. Trimming pada biji kedelai dengan menggunakan
mesin Air Screen Cleaning pada suhu ±27 0C dan tekanan 1 atm.

4.2.2. Perendaman
Perendaman berfungsi untuk melunakkan biji kedelai
sehingga dapat mengupaskan kulit ari serta mengurangi bau
langu dan zat antritipsin yang terdapat pada kedelai.
Perendaman biji kedelai dengan menggunakan Bak Perendaman
dan air bersih pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1 atm selama 24
jam. Biji kedelai utuh direndam dalam air dengan perbandingan
kedelai : air = 1 : 3.

4.2.3. Pencucian
Pencucian bertujuan untuk membersihkan kacang kedelai
dari kotoran dan kulit ari yang tersisa, sehingga didapatkan
kacang kedelai yang bersih. Pencucian kedelai dengan
menggunakan alat Rotary Drum Washer pada suhu ±27ᴼC dan
tekanan 1 atm. Pencucian dilakukan dengan menggunakan air
bersih dengan perbandingan kedelai : air = 1 : 3.
 64

4.2.4. Pengukusan
Pengukusan bertujuan untuk menghilangkan bau langu
kedelai, selain itu juga berfungsi untuk menghilangkan zat
antitripsin yang terdapat pada kedelai. Pengukusan kedelai
dilakukan dengan menggunakan Tangki Pengukusan atau
Steamer dengan menggunakan uap panas. Kedelai dikukus pada
suhu 100°C dan tekanan 1 atm selama 15 menit.

4.2.5. Penggilingan I
Penggilingan bertujuan untuk menghancurkan biji kedelai
sehingga menghasilkan bubur kedelai yang nantinya akan diolah
menjadi Sari Kedelai Instan. Penggilingan Kedelai
menggunakan alat Disc Mill pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1
atm. Proses penggilingan kedelai dengan menggunakan air
panas dengan perbandingan kedelai : air = 1 : 2. Bubur kedelai
yang dihasilkan kemudian disaring untuk mendapatkan sari
kedelai.

4.2.6. Penyaringan
Proses penyaringan dilakukan setelah proses penggilingan
yaitu untuk memisahkan sari kedelai dari ampasnya sehingga
diperoleh filtrat berupa sari kedelai. Penyaringan dilakukan
menggunakan Screw Press pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1 atm.

4.2.7. Pencampuran I
Pencampuran bertujuan untuk mencampurkan adonan
dengan pengadukan sampai benar-benar tercampur homogen,
lalu dilakukan proses pengeringan. Sari kedelai yang telah
disaring kemudian dicampur dengan bahan-bahan penunjang,
seperti putih telur 15%, dan dekstrin 15%. Pencampuran adonan
menggunakan Agitator Mixer pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1
atm selama 10 menit.
 65

4.2.8. Pengeringan
Pengeringan ini bertujuan memudahkan dalam proses
penggilingan, mendapatkan hasil penggilingan yang halus dan
tidak saling menempel. Prinsip kerja dari pengeringan ini adalah
lapisan bahan pangan dikeringkan pada sebuah nampan / loyang
yang tersusun secara menumpuk pada proses pengangkutan.
Pergerakan yang terjadi dilakukan secara semikontinu dengan
melewati terowongan yang terisolasi. Pengeringan adonan
menggunakan mesin Tunnel Dryer pada suhu 60ᴼC atau udara
panas dan tekanan 1 selama 4 jam.

4.2.9. Penggilingan II
Penggilingan kedua bertujuan untuk mereduksi ukuran
sehingga didapatkan ukuran bubuk sari kedelai yang halus
dengan ukuran sekitar ukuran 80 mesh. Penggilingan kedua
dengan menggunakan Disc Mill pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1
atm.

4.2.10. Pencampuran II
Sari kedelai bubuk yang telah diayak kemudian dicampur
dengan gula dan flavour untuk menambahkan cita rasa pada
produk sari kedelai. Bahan – bahan tersebut ditambahkan
sebanyak 50% gula dan 10% flavour. Adonan diaduk sampai
benar-benar tercampur homogen, lalu dilakukan proses
pengemasan. Pencampuran adonan dengan menggunakan
Agitator Mixer pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1 atm selama 10
menit.

4.2.11. Pengemasan
Produk Sari Kedelai Instan yang sudah dikeringkan
kemudian dikemas pada suhu ±27ᴼC dan tekanan 1 atm.
Kemasan yang digunakan adalah kemasan primer dengan
 66

alumunium foil dan kemasan sekunder dengan paper cup oz 6.5

(195 ml).

4.3 Neraca Bahan dan Panas

4.3.1. Neraca Bahan
a. Trimming
Tabel 4.1 Neraca Bahan Proses Trimming

Trimming
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
A C B
% Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 5.0% 18.37 5.0% 0.75 5.0% 17.61
Lemak 2.5% 9.18 2.5% 0.38 2.5% 8.81
Protein 3.5% 12.86 3.5% 0.53 3.5% 12.33
Mineral 0.1% 0.37 0.1% 0.02 0.1% 0.35
Air 87.0% 319.58 87.0% 13.09 87.0% 306.48
Lain-lain 1.9% 6.98 1.9% 0.29 1.9% 6.69
Jumlah 100% 367.33 100% 15.05 100% 352.28

b. Perendaman
Tabel 4.2 Neraca Bahan Proses Perendaman

Perendaman
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
C D E F
% Kg % Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 5.0% 17.61 0.0% 0.00 0.0% 0.00 2.3% 17.61
Lemak 2.5% 8.81 0.0% 0.00 0.0% 0.00 1.2% 8.81
Protein 3.5% 12.33 0.0% 0.00 0.0% 0.00 1.6% 12.33
Mineral 0.1% 0.35 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.0% 0.35
1106. 703.
Air 87.0% 306.48 100% 100% 93.9% 709.28
25 45
Lain-lain 1.9% 6.69 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.9% 6.69
Jumlah 100% 352.28 100% 1106.25 100% 703.45 100% 755.08
 67

c. Pencucian
Tabel 4.3 Neraca Bahan Proses Pencucian

Pencucian dan Pengupasan Kulit

Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
F G H I
% Kg % Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 2.3% 17.61 0.0% 0.00 7.2% 87.90 2.8% 17.61
Lemak 1.2% 8.81 0.0% 0.00 2.6% 32.24 1.0% 6.46
Protein 1.6% 12.33 0.0% 0.00 1.0% 12.33 1.9% 12.33
Mineral 0.0% 0.35 0.0% 0.00 0.0% 0.35 0.1% 0.35
1106.
Air 93.9% 709.28 100% 88.6% 1084.13 93.2% 594.24
25
Lain-lain 0.9% 6.69 0.0% 0.00 0.5% 6.69 1.0% 6.69
Jumlah 100% 755.08 100% 1106.25 100% 1223.64 100% 637.69

d. Pengukusan
Tabel 4.4 Neraca Bahan Proses Pengukusan

Pengukusan
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
I J K L
% Kg % Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 2.8% 17.61 0.0% 0.00 0.0% 0.00 2.9% 17.61
Lemak 1.0% 6.46 0.0% 0.00 0.0% 0.00 1.1% 6.46
Protein 1.9% 12.33 0.0% 0.00 0.0% 0.00 2.0% 12.33
Mineral 0.1% 0.35 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.1% 0.35
Air 93.2% 594.24 100% 1106.25 100% 1,131.82 93.7% 568.67
Lain-lain 1.0% 6.69 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.3% 6.69
Jumlah 100% 637.69 100% 1106.25 100% 1131.82 100% 612.12
 68

e. Penggilingan
Tabel 4.5 Neraca Bahan Proses Penggilingan

Penggilingan
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
L M N
% Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 2.9% 17.61 0.0% 0.00 1.3% 17.61
Lemak 1.1% 6.46 0.0% 0.00 0.5% 6.46
Protein 2.0% 12.33 0.0% 0.00 0.9% 12.33
Mineral 0.1% 0.35 0.0% 0.00 0.0% 0.35
Air 93.7% 573.79 100% 737.50 97.2% 1,311.29
Lain-lain 0.3% 1.58 0.0% 0.00 0.1% 1.58
Jumlah 100% 612.12 100% 737.50 100% 1349.62

f. Penyaringan
Tabel 4.6 Neraca Bahan Proses Penyaringan

Penyaringan
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
N O P
% Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 1.3% 17.61 1.3% 11.07 1.3% 6.55
Lemak 0.5% 6.46 0.5% 4.06 0.5% 2.40
Protein 0.9% 12.33 0.9% 7.75 0.9% 4.58
Mineral 0.0% 0.35 0.0% 0.22 0.0% 0.13
Air 97.2% 1,311.29 97.2% 824.01 97.2% 487.27
Lain-lain 0.1% 1.58 0.1% 0.99 0.1% 0.59
Jumlah 100% 1349.62 100% 848.10 100% 501.52
 69

g. Pencampuran I
Tabel 4.7 Neraca Bahan Proses Pencampuran I

Pencampuran I
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
P Q R S
% Kg % Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 1.3% 6.55 0.0% 0.00 0.0% 0.00 1.0% 6.55
Lemak 0.5% 2.40 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.4% 2.40
Protein 0.9% 4.58 10.0% 7.52 0.0% 0.00 5.3% 34.67
Mineral 0.0% 0.13 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.0% 0.13
Air 97.2% 487.27 0.0% 0.00 0.0% 0.00 93.2% 607.64
Lain-lain 0.1% 0.59 90.0% 67.71 0.0% 0.00 0.1% 0.59
Jumlah 100% 501.52 100% 75.23 0% 0.00 100% 651.98

h. Pengeringan
Tabel 4.8 Neraca Bahan Proses Pengeringan

Pencampuran II
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
V W X Y
% Kg % Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 3.5% 6.55 8.0% 7.38 0.0% 0.00 9.7% 28.67
Lemak 1.3% 2.40 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.8% 2.40
Protein 18.8% 34.67 0.0% 0.00 0.0% 0.00 11.8% 34.67
Mineral 0.1% 0.13 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.0% 0.13
Air 76.0% 140.04 0.0% 0.00 0.0% 0.00 77.5% 228.55
92.0
Lain-lain 0.3% 0.59 84.81 0.0% 0.00 0.2% 0.59
%
Jumlah 100% 184.38 100% 92.19 0% 0.00 100% 295
 70

i. Pencampuran II
Tabel 4.9 Neraca Bahan Proses Pencampuran II

Pencampuran II
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
V W X Y
% Kg % Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 3.5% 6.55 20.0% 18.44 0.0% 0.00 9.7% 28.67
Lemak 1.3% 2.40 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.8% 2.40
Protein 18.8% 34.67 0.0% 0.00 0.0% 0.00 11.8% 34.67
Mineral 0.1% 0.13 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.0% 0.13
Air 76.0% 140.04 0.0% 0.00 0.0% 0.00 77.5% 228.55
Lain-lain 0.3% 0.59 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.2% 0.59
Jumlah 100% 184.38 20% 18.44 0% 0.00 100% 295

4.3.2. Neraca Panas

Neraca panas dihitung dari proses pengukusan dan proses
pengeringan menghasilkan panas campuran Q adalah pada
proses pengukusan sebesar 186.179,175 kJ sedangkan pada
proses pengeringan sebesar 87,458.6894 kJ, dimana perhitungan
terlampir.
 BAB V
MESIN DAN PERALATAN PROSES

Bab ini menguraikan mengenai : (1) Mesin dan Peralatan Utama

Proses, (2) Peralatan Pembantu Proses, (3) Spesifikasi dan Gambar Mesin
Utama Proses, (4) Spesifikasi dan Gambar Peralatan Pembantu Proses.

5.1 Mesin dan Peralatan Utama Proses

Mesin dan peralatan utama untuk proses pembuatan Sari Kedelai
Instan menjadi adalah Trimming (Air Screen Cleaning), Pencucian Kacang
Kedelai (Rotary Drum Washer), Mesin Pengupas Kulit Ari, Pengukusan
(Steamer), Penggilingan (Disc Mill), Penyaringan (Screw Press) Mesin
Pencampuran Bahan (Agitator Mixer), Pengeringan (Tunnel Dryer), dan
Mesin Pengemasan (Packaging Machine).
5.1.1. Air Screen Cleaning
Alat ini berfungsi untuk memisahkan biji kedelai dari kotoran
lain berdasarkan perbedaan berat jenis. Prinsip kerja alat ini yaitu biji
kedelai dimasukkan melalui corong pemasukan dan dengan klep
pengatur biji akan turun bersamaan dengan saat blower
mengghembuskan udara sehingga kotoran ringan akan terlempar
keluar melalui lubang pengeluaran kotoran. Dimensi alat ini adalah
panjang 950 mm, lebar 540 mm dan tinggi 1060 mm dengan kapasitas
mesin 500 kg/jam.

5.1.2. Rotary Drum Washer

Prinsip dari alat ini berdasarkan adanya tekanan hidrolik air dari
bahan. Alat ini mempunyai fungsi untuk menghilangkan kotoran yang
melekat maupun tercampur di antara biji kedelai. Alat ini memiliki
dimensi dengan ukuran panjang 2980 mm, lebar 1700 mm, dan tinggi
1560 mm dengan kapasitas mesin 500 kg/jam.

71
 72

5.1.3. Mesin Pengupas Kulit Ari

Mesin ini digunakan untuk mengupas kulit ari kacang kedelai
yang sudah melalui proses perendaman. Mesin pengupas kulit ari
kedelai ini akan bekerja ketika motor penggerak dihidupkan , maka
motor akan memutar puli putaran tersebut dan diteruskan oleh belt
untuk memutar puli pengupas yang terpasang pada poros. Pengupas
akan akan berputar dan poros akan roda gigi untuk menggerakkan rol
masuk kacang kedelai dan kemudian kacang kedelai siap untuk
dimasukkan kedalam hopper. Setelah didalam hopper maka kacang
kedelai akan menuju kepengupasan melalui rol masuk dan keluar
melalui saluran keluar. Alat ini memiliki kapasitas sebesar 50 kg/jam
dan memiliki dimensi dengan panjang 1680 mm, lebar 1200 mm dan
tinggi 1560.

5.1.4. Steamer
Pengukusan bertujuan untuk menghilangkan bau langu kedelai,
selain itu juga berfungsi untuk menghilangkan zat antitripsin yang
terdapat pada kedelai. Alat pengukus ini menggunakan uap panas yang
dihasilkan dari jacketed kettle. Prinsip berdasarkan adanya
perpindahan panas yang dialirkan pada bahan hingga suhu mencapai
100 oC. Dimensi alat ini adalah panjang 3000 mm, lebar 200 mm, dan
tinggi 800 mm dengan kapasitas alat 500 kg.

5.1.5. Disc Mill

Alat ini berfungsi untuk menggiling kacang kedelai menjadi
bubur kedelai. Prinsip dari alat ini yaitu berdasarkan pengecilan
ukuran bahan dengan menggunakan prinsip mekanis dengan cara kerja
kompresi, tumbukan, gesekan, dan pemotongan. Dimensi alat ini
adalah panjang 450 mm, lebar 450 mm, dan tinggi 1650 dengan
kapasitas alat 500 kg/jam.
 73

5.1.6. Screw Press

Mesin penyaringan bubur kacang kedelai menggunakan Screw Press.
Mesin penyaring ini memanfaatkan dorongan dari Screw press yang
mendorong bubur kedelai. Screw press ini digunakan untuk mendorong sari
kedelai keluar dari lubang saring dengan diameter yang dilapisi kain belcau,
sementara itu ampas kedelai keluar melalui lubang keluar tabung dengan
diameter lubang lebih besar.
Mekanisme kerja mesin penyaringan bubur kedelai adalah mesin
dengan gerak utama berputar. Gaya putar ini disebabkan karena putaran dari
motor listrik. Motor listrik dipasang pada kerangka, kemudian dihubungkan
dengan berpuli kecil yang akan menggerakan puli besar yang terhubung
dengan poros berulir menggunakan belt. Setelah motor listrik dihidupkan
(dalam keadaan on), maka ulir akan ikut berputar. Adanya perbedaan
diameter antara puli besar dan puli kecil akan akan mengakibatkan unit
pemeras berputar lebih lambat, tetapi tetap menghasilkan tenaga yang besar.
Selama bekerja, poros screw harus dapat berputar dengan lancer dan
gesekan yang kecil, untuk itu poros screw diberi dua buah bantalan agar
seimbang. Dimensi alat ini yaitu dengan panjang 2060 mm, lebar 1028 mm,
dan tinggi 2250 mm dengan kapasitas alat 1500 kg/jam.

5.1.7. Agitator Mixer

Alat ini berfungsi untuk mencampurkan semua bahan, baik
bahan baku dan bahan tambahannya yang dipengaruhi oleh gesekan
antara adonan sehingga dihasilkan adonan yang homogen. Mekanisme
pencampuran mixer jenis ini adalah geser (shear) oleh paddle yang
bergerak yang berputar pada kecepatan tinggi pada suatu poros yang
dipasang di pusat bejana. Pencampuran dapat terjadi dengan cara
menimbulkan gerak di dalam bahan tersebut yang menyebabkan
bagian – bagian bahan saling bergerak satu terhadap lainnya. Alat ini
memiliki dimensi dengan panjang 600 mm, lebar 680 mm, dan tinggi
800 mm dengan kapasitas alat 1000 kg/jam.
 74

5.1.8. Tunnel Dryer

Alat ini berfungsi untuk mengeringkan sari kedelai yang telah
menjadi foamed. Prinsip alat ini adalah berdasarkan adanya
penguapan air ke udara karena perbedaan kandungan uap air antara
udara dengan bahan yang dikeringkan. Alat ini memiliki dimensi
dengan ukuran panjang 2320 mm, lebar 450 mm dan tinggi 570 mm.

5.1.9. Packaging Machine

Alat ini berfungsi untuk menjaga atau sebagai media
penyimpanan bubuk sari kedelai yang sudah jadi.

5.2 Peralatan Pembantu Proses

Peralatan pembantu pada proses pembuatan Sari Kedelai Instan yaitu
Bak Perendaman, Mixer, Bak Penampung,Timbangan Digital Trolley dan
Belt Conveyor.

5.2.1. Bak Perendaman

Alat ini berfungsi untuk merendam kedelai yang memiliki
dimensi dengan panjang 3120 mm dan lebar 2100 mm dengan
kapasitas 500 kg.

5.2.2. Mixer Telur

Alat ini berfungsi untuk pengocokan putih telur sehingga
dihasilkan foam. Mesin ini terdiri dari rotor yang berfungsi untuk
menghasilkan putaran dan tempat untuk bertumpunya pengaduk,
penyangga wadah berfungsi untuk menyangga wadah tempat
menyimpan bahan. Terdapat pengatur kecepatan berfungsi untuk
mengatur kecepatan putaran pengaduk, display kecepatan berfungsi
untuk menunjukkan kecepatan yang digunakan oleh pengaduk, dan
lengan pengaduk (hook) berfungsi untuk mengaduk bahan agar terjadi
pencampuran dan terakhir waadah bahan untuk meletakkan bahan
yang akan dicampurkan. Alat ini memiliki dimensi dengan panjang
 75

600 mm, lebar 300 mm, dan tinggi 810 mm dengan kapasitas alat 15
L.

5.2.3. Timbangan Digital Besar

Alat ini berfungsi untuk menimbang bahan baik yang sudah
diolah maupun bahan bakunya untuk mendapat hasil yang lebih akurat
dan lebih baik. Timbangan ini dipakai untuk bahan dalam jumlah
banyak.Alat ini memiliki dimensi dengan panjang 930 mm, lebar 930
mm, dan tinggi 1500 mm dengan kapasitas alat 500 kg.

5.2.4. Trolley
Alat ini berfungsi untuk mengangkut barang dari suatu tempat
ketempat lain secara manual (dengan tenaga manusia) dengan bantuan
roda yang terpasang pada trolley. Alat ini memiliki dimensi dengan
panjang 1260 mm, lebar 780 mm, dan tinggi 900 mm dengan
kapasitas alat 500 kg.

5.2.5. Bak Penampung

Alat ini berfungsi untuk menampung kacang kedelai hasil
pencucian dan menampung bubur kedelai. Bak ini memiliki dimensi
dengan ukuran panjang 1590 mm, lebar 900 mm, dan tinggi 750 mm
dengan kapasitas alat 500 kg.

5.2.6. Belt Conveyor

Prinsip dari alat adalah mentransport biji kedelai yang ada di
atas belt, dimana umpan atau inlet pada sisi tail dengan menggunakan
chute dan setelah sampai di head material ditumpahkan akibat belt
berbalik arah. Belt digerakkan oleh drive / head pulley dengan
menggunakan motor penggerak. Head pulley menarik belt dengan
prinsip adanya gesekan antara permukaan drum dengan belt, sehingga
kapasitasnya tergantung gaya gesek tersebut. Alat ini memiliki
dimensi dengan panjang 3000 mm, lebar 200 mm, tinggi 800 mm
dengan kapasitas alat 500 kg.
 76

5.3 Spesifikasi dan Gambar Mesin dan Peralatan Utama

Spesifikasi dan gambar mesin dan alat untuk proses pembuatan Sari
Kedelai Instan adalah : Trimming (Air Screen Cleaning), Pencucian Kacang
Kedelai (Rotary Drum Washer), Mesin Pengupas Kulit Ari, Pengukusan
(Steamer), Penggilingan (Disc Mill), Penyaringan (Screw Press) Mesin
Pencampuran Bahan (Agitator Mixer), Pengeringan (Tunnel Dryer), dan
Mesin Pengemasan (Packaging Machine).

Nama Alat Air Screen Cleaning

Jumlah Alat 1
Fungsi Alat Alat ini berfungsi untuk memisahkan biji kedelai dari
kotoran lain berdasarkan perbedaan berat jenis.
Prinsip Kerja Biji kedelai dimasukkan melalui corong pemasukan dan
Alat dengan klep pengatur biji akan turun bersamaan dengan saat
blower mengghembuskan udara sehingga kotoran ringan
akan terlempar keluar melalui lubang pengeluaran kotoran.

Kapasitas Alat 500 kg/jam

Ukuran Alat Panjang = 1400 mm ; Lebar = 840 mm ; Tinggi = 1700 mm

Operasi Continue
Bahan Baja Stainless steel
Konstruksi
Utilitas Power : 0,8 Kw,220 Volt
Harga Rp 8.750.000

Nama Alat Rotary Drum Washer

Jumlah Alat 1
 77

Fungsi Alat Untuk mencuci biji kedealai agar terbebas dari kotoran
yang menempel pada permukaan.
Prinsip Kerja Berdasarkan adanya tekanan hidrostatik air dari nozzle
Alat terhadap bahan.
Kapasitas Alat 500 kg/jam
Bentuk Alat Tabung berputar
Ukuran Alat Panjang = 3550 mm, Lebar = 550 mm, Tinggi = 2450 mm

Operasi Batch
Bahan Stainless steel
Konstruksi
Utilitas Power : 0.75KW,380 V
Harga Rp 10.500.000

Nama Alat Pengupas Kulit Ari

Jumlah Alat 1
Mesin ini digunakan untuk mengupas kulit ari kacang
Fungsi Alat
kedelai yang sudah melalui proses perendaman.
Alat ini digerakan oleh sebuah elektro motor yang akan
menggerakan mekanisme pengupas dengan menggunakan
belt. Dengan berputarnya pully pengupas tersebut, maka rol
pengupas akan bergerak dan biji kacang kedelai yang ada
Prinsip
pada hopper akan ikut masuk kedalam mekanisme
Kerja Alat
pengupas. Dengan masuknya biji kacang kedelai kedalam
mekanisme pengupas tersebut, maka akan terjadi gesekan
antara rol dengan biji kacang kedelai yang berakibat
terkupasnya kulit ari kacang kedelai tersebut.

Kapasitas 500 Kg/Jam

Alat
Ukuran Alat Panjang = 1680 mm , Lebar = 1200 mm, Tinggi = 1560 mm
Operasi Batch

Utilitas 12 HP

Bahan Hoper dari Stainless, Rangka dari Besi

Harga Rp. 3.650.000/ unit

 78

Nama Alat Steamer

Jumlah Alat 1
Kode Alat -
Fungsi Alat Mengukus kacang kedelai dengan menggunakan uap panas
yang dihasilkan dari jacketed kettle. Alat pengukus ini
menggunakan uap panas yang dihasilkan dari jacketed kettle.
Prinsip berdasarkan adanya perpindahan panas yang
dialirkan pada bahan hingga suhu mencapai 100 oC.

Prinsip Berdasarkan perpindahan panas yang dialirkan pada bahan

Kerja Alat dan adanya agitator pengaduk menyebabkan proses
gelatinisasi pada bahan.

Kapasitas 1500 kg/jam

Alat
Bentuk Alat Tabung

Ukuran Alat Panjang = 3050 mm ; Lebar = 1050 mm ; Tinggi = 1550 mm

Operasi Batch

Bahan Baja Stainless steel

Konstruksi
Utilitas Power: 2,1 kW
Kecepatan putaran = 18,85 rpm

Instrument Thermometer, Timer

 79

Harga Rp. 13.500.000

Nama Alat Disc Mill

Jumlah Alat 1

Fungsi Alat Untuk menggiling kacang kedelai sehingga dihasilkan

bubur kedelai yang halus.

Prinsip Kerja Berdasarkan gaya gesek, bahan yang akan dihancurkan

Alat berada di antara dinding penutup dan cakram
berputarBahan akan mengalami gaya gesek karena
adanya lekukan - lekukan pada cakram dan dinding
alatdimana bahan mengalami gesekan dengan cakram
yang bersifat abrasive sehingga bubuk yang dihasilkan
lebih halus.

Kapasitas Alat 500 kg/proses

Ukuran Alat Panjang = 450 mm ; Lebar = 450 mm ; Tinggi = 1650

mm

Operasi Continue

Bahan Stainless steel

Konstruksi

Utilitas Power : 2200 watt, 220 V

Kecepatan motor = 4500 rpm

Harga Rp. 8.075.000

 80

Nama Alat Screw Press

Jumlah Alat 1

Fungsi Alat Untuk menyaring kedelai sehingga dihasilkan sari kedelai.

Prinsip Mesin pemeras bubur kedelai adalah mesin dengan gerak

Kerja Alat utama berputar. Gaya putar ini disebabkan karena putaran dari
motor listrik. Motor listrik dipasang pada kerangka, kemudian
dihubungkan dengan berpuli kecil yang akan menggerakan
puli besar yang terhubung dengan poros berulir menggunakan
belt. Setelah motor listrik dihidupkan (dalam keadaan on),
maka ulir akan ikut berputar. Adanya perbedaan diameter
antara puli besar dan puli kecil akan akan mengakibatkan unit
pemeras berputar lebih lambat, tetapi tetap menghasilkan
tenaga yang besar. Selama bekerja, poros screw harus dapat
berputar dengan lancer dan gesekan yang kecil, untuk itu
poros screw diberi dua buah bantalan agar seimbang.

Kapasitas 1500 kg/jam

Alat

Ukuran Alat Panjang = 2060 mm ; Lebar = 1028 mm ; Tinggi = 2250 mm

Operasi Continue

Bahan Baja Stainless steel

Konstruksi

Utilitas 3-Phase 5.5kW & 8HP – 1440rpm

Harga Rp. 15.982.000

Nama Alat Agitator Mixer

 81

Jumlah Alat 1

Model Screw Ulir

Fungsi Alat Untuk mencampurkan semua bahan.

Prinsip Kerja Berdasarkan pada pergerakan menggunakan sebuah

Alat propeller yang mirip dengan baling – baling dengan
gaya putar sehingga bahan bercampur dengan baik.

Kapasitas Alat 1000 kg/jam

Ukuran Alat Panjang = 600 mm ; Lebar = 680 mm ; Tinggi= 800

mm

Operasi Continue

Kondisi Proses Suhu Ruangan

Bahan Stainless steel

Konstruksi

Utilitas Power : 1100 Watt

Tegangan : 220V, 50Hz

Instrument -

Harga Rp 12.500.000

Nama Alat Tunnel Dryer

Jumlah Alat 1

Kode Alat -

Fungsi Alat Untuk pengeringan sari kedelai yang sudah menjadi

foamed
 82

Prinsip Kerja Berdasarkan lapisan bahan pangan dikeringkan pada

Alat sebuah nampan yang tersusun secara menumpuk pada
proses pengangkutan. Pergerakan terjadi dilakukan
secara semi kontinu dengan melewati terowongan
yang terisolasi.

Kapasitas 500 kg/ jam

Alat

Bentuk Alat Persegi panjang

Ukuran Alat Panjang = 2320 mm ,Lebar = 450 mm, Tinggi = 570

mm

Operasi Continue

Bahan Stainless steel

Konstruksi

Utilitas Listrik

Instrument Listrik, 1400 watt

Harga Rp. 19.000.000

Nama Alat Packaging Machine

Jumlah Alat 1

Kode Alat -

Fungsi Alat Mengemas sari kedelai bubuk

Prinsip Kerja -
Alat

Kapasitas Alat 250 kg

Bentuk Alat Persegi panjang

 83

Ukuran Alat Panjang = 1950 mm ,Lebar = 1000 mm, Tinggi =

2000 mm

Operasi Continue

Bahan Konstruksi Stainless steel

Utilitas Listrik

Instrument Listrik, 1500 watt

Harga Rp. 5.000.000

5.4 Spesifikasi dan Gambar Peralatan Pembantu

Spesifikasi dan gambar peralatan pembantu pada proses pembuatan
Sari Kedelai Instan yaitu Bak Perendaman, Mixer, Bak Penampung,
Timbangan Digital, Trolley dan Belt Conveyor.

Nama Alat Bak Perendaman

Jumlah Alat 1
Kode Alat -
Fungsi Alat Wadah untuk merendam kacang kedelai.

Prinsip Kerja Alat -

Kapasitas Alat 500 kg

Bentuk Alat Persegi panjang
Ukuran Alat Panjang 3120 mm, lebar 2100 mm
Operasi -
Bahan Konstruksi Stainless steel
Utilitas Suhu kamar
Instrument -
Harga Rp 1.000.000/unit
 84

Nama Alat Mixer

Jumlah Alat 1

Kode Alat -

Fungsi Alat Untuk pengocokan putih telur sehingga

dihasilkan foam.

Prinsip Kerja Berdasarkan perputaran lengan pengaduk

Alat (hook) yang berfungsi mengaduk bahan agar
terjadi pencampuran.

Kapasitas Alat 15 L

Bentuk Alat Tabung

Ukuran Alat Panjang = 600 mm ,Lebar = 300 mm, Tinggi =

 85

810 mm

Operasi Batch

Bahan Konstruksi Stainless steel

Utilitas 180 W, 220 V

Instrument Suhu kamar

Tekanan 1 atm

Berat 30 kg

Harga Rp. 5.000.000

Nama Alat Timbangan Digital

Jumlah 2

Fungsi Alat Untuk mengetahui berat bahan yang akan diproses.

Prinsip Kerja Berdasarkan kesetimbangan antara bahan yang

Alat ditimbang dengan batu timbangan serta adanya gaya
gravitasi.

Kapasitas Alat 500 kg

Bentuk Alat Persegi panjang

Ukuran Alat Panjang : 930 mm, lebar : 930 mm, tinggi : 1500 mm

Operasi Batch

Kondisi Proses Suhu ruangan

Bahan Besi
Kontruksi
 86

Utilitas Manual

Instrument -
Nama Alat Trolley
Harga Rp 3.500.000,-/unit
Jumlah Alat 2

Kode Alat Hand Truck

Untuk mengangkut barang atau bahan dari satu

Fungsi Alat
proses secara manual (dengan tenaga manusia).

Prinsip Kerja Alat -

Kapasitas Alat 300 kg

Bentuk Alat persegi

Panjang :1260 mm,lebar : 780 mm, tinggi : 900
Ukuran Alat
mm
Operasi -

Bahan Konstruksi Stainless Steel

Utilitas -
Instrument -
Nama Alat Bak Penampung
Harga Rp 571.800/unit
Jumlah Alat 2

Kode Alat -

Fungsi Alat Untuk menampung hasil pencucian kacang kedelai dan

bubur kedelai.

Prinsip Kerja -
Alat

Kapasitas Alat 500 kg/jam

Bentuk Alat Persegi panjang

Ukuran Alat Panjang = 1590 mm ; Lebar = 900 mm ; Tinggi = 750

mm
 87

Operasi Batch

Bahan Stainless steel

Konstruksi

Utilitas -

Instrument Suhu kamar

Tekanan 1 atm

Harga Rp.500.000,-/unit

Nama Alat Belt Conveyor

Jumlah Alat 1

Kode Alat -

Fungsi Alat Untuk membawa bahan kacang kedelai yang diangkut.

Prinsip Kerja Berdasarkan transport biji kacang kedelai yang ada di

Alat atas belt, dimana umpan atau inlet pada sisi tail dengan
menggunakan chute dan setelai sampai di head material
ditumpahkan akibat belt berbalik arah.

Kapasitas Alat 500 kg

Bentuk Alat Persegi panjang

Ukuran Alat Panjang = 3000 mm ; Lebar = 200 mm ; Tinggi = 800

mm

Operasi Continue

Bahan Stainless steel

Konstruksi
 88

Utilitas Listrik

Instrument Listrik,2000 watt

Harga Rp. 2.185.000

 BAB VI
RENCANA SISTEM PRODUKSI

Bab ini menguraikan mengenai : (1) Tata Letak Mesin, (2) Flow Sheet
Engineering, (3) Diagram Isometrik, dan (4) Tata Letak Pabrik.

6.1. Tata Letak Mesin

Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas lahan yang akan
digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas dan perusahaan yang akan
didirikan. Perhitungan luas lantai produksi dimulai dari luas kebutuhan lahan
sampai perkantoran dengan memperhatikan segala fasilitas pendukungnya.
Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas operasi
dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin-mesin, bahan-
bahan perlengkapan untuk operasi, dan semua peralatan yang digunakan dalam
proses operasi.
Tata letak mesin disusun berdasarkan proses, dengan maksud
mempermudah dan memperlancar perpindahan bahan dari satu proses, ke proses
yang lainya dapat berjalan secara efektif dan efisien, dimana perpindahan bahan
dari satu alat ke alat lainya digunakan alat pembantu berupa trolly dan conveyor.
Tata letak alat dan mesin ini merupakan keseluruhan bentuk dan penempatan
fasilitas – fasilitas yang diperlukan selama proses.
Adanya kegiatan dari pengolahan bahan, maka timbulah gerakan-gerakan
yaitu bahan bergerak dari awal proses melalui operasi-operasi yang diperlukan di
dalam pabrik sampai operasi terakhir di gudang pengiriman. Gerakan seperti ini
disebut aliran bahan atau flow pattern of material, yang sangat penting di dalam
merencanakan suatu tata letak pabrik, karena pola aliran bahan ini merupakan
dasar dalam penyusunan mesin dan peralatan. Pada umumnya bentuk-bentuk flow
pattern of material di dalam suatu pabrik adalah sebagai berikut :
1. Bentuk lurus : Bentuk ini digunakan bila proses produksi pendek, sederhana,
dan hanya menggunakan mesin-mesin dalam jumlah yang relatif sedikit.

128
 129

2. Bentuk zigzag : Bentuk ini digunakan bila proses produksi relatif panjang,
sedangkan tempat yang tersedia lebih pendek dari proses produksi tersebut.
3. Bentuk huruf U : Bentuk ini digunakan bila diinginkan suatu proses berakhir
pada tempat yang dekat dengan tempat di mana proses awal dimulai, hal ini
mungkin terjadi mungkin karena alasan fasilitas transportasi luar atau
dengan kata lain bahwa operasi pertama dan operasi terakhir memerlukan
work area yang sama.
4. Bentuk lingkaran : Bentuk ini digunakan bila operasi yang terakhir akan
memerlukan fasilitas yang sama dengan operasi yang pertama, di mana
fasilitas tersebut mempunyai nilai ekonomis yang tinggi.

Tata letak mesin berhubungan dengan masalah penyusunan mesin dan peralatan
produksi dalam pabrik yang akan mempengaruhi:
a. Efisensi perusahaan
b. Pembentukan laba perusahaan
c. Kelangsungan perusahaan

Tujuan utama dalam tata letak mesin ini adalah untuk mengembangkan sistem
produksi sehingga dapat mencapai kebutuhan kapasitas dan kualitas dengan rencana
paling ekonomis. Untuk mencapai tujuan tersebut perlu disusun suatu lay out yang baik,
antara lain dengan:

1. Mengurangi jarak pengangkutan material dan produk yang telah jadi.

2. Memperhatikan frekuensi arus pekerjaan.
3. Memungkinkan ruang gerak yang cukup disekeliling mesin, untuk dapat
direparasi dengan mudah.
4. Mengurangi ongkos produksi.
5. Meningkatkan keselamatan kerja pegawai.
6. Memberikan hasil produksi yang baik.
7. Mengefisiensikan penggunaan ruangan, baik dalam arah horizontal
maupun vertikal.
8. Mempermudah pengawasan.
9. Maintenance lebih mudah dilakukan.
10. Mengurangi waktu produksi (manufacturing cycle)
11. Mengurangi delays ( keterlambatan supply) dalam pekerjaan.
 130

Tata letak mesin yang akan digunakan untuk pembuatan Sari Kedelai Instan adalah
berbentuk U, dimana perencanan dan penyusunan tata letak ini dilakukan dengan maksud
agar setiap proses kerja mempunyai satuan operasional maksimal ditinjau dari segi teknis
ekonomis. Tata letak mesin Sari Kedelai Instan ini dapat dilihat pada Gambar 25.

6.2. Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan suatu hal yang vital dalam dunia industri.
Tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan
efektivitas kegiatan produksi dan dalam beberapa hal akan juga menjaga
kelangsungan hidup atau keberhasilan suatu perusahaan. Tujuan utama dari tata
letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling
ekonomis untuk operasi produksi, aman dan nyaman sehingga akan dapat
meningkatkan moral kerja yang baik dari operator.
Pengertian dari tata letak adalah pengaturan serta penempatan alat-alat,
manusia maupun fungsi-fungsi lainnya dalam kegiatan proses produksi dengan
tujuan untuk memperoleh penggunaan ruangan yang efisien dan aliran proses
yang optimal. Beberapa hal dibawah ini harus diperhatikan untuk mencapai tujuan
diatas :
1. Penggunaan ruangan yang efektif. Ruangan yang digunakan harus diusahakan
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu besar ataupun terlalu kecil daripada
kebutuhan. Penggunaan ruangan yang terlalu besar akan mengakibatkan
pemborosan sedangkan yang terlalu kecil akan menyulitkan dalam
melakukan pekerjaan.
2. Jarak pengangkutan yang pendek. Jarak angkut dari bahan, baik bahan baku,
bahan setengah jadi, maupun bahan jadi harus dibuat sedemikian rupa
sehingga menjadi minimum.
3. Aliran bahan yang baik. Aliran bahan disusun dengan baik, sehingga tidak
mengganggu proses produksi. Hal ini akan memberikan jaminan
keselamatan atas barang yang diangkut.

Tata letak pabrik diatur agar karyawan yang akan bekerja merasa nyaman
dan kegiatan yang dilakukan dalam pabrik berjalan dengan baik, efektif dan
efisien. Untuk memenuhi hal tersebut, maka tata letak pabrik harus direncanakan.
 131

Pengaturan tata letak masing–masing disesuaikan dengan keperluan untuk

memperlancar jalannya proses produksi, keamanan pabrik dengan pengembangan
produk dimasa yang akan datang.
Pada penentuan tata letak pabrik perlu dipertimbangkan mengenai sarana
dan prasarana yang terlibat di dalam proses dan dimanfaatkan sebaik-baiknya oleh
karyawan. Fasilitas bagi karyawan memiliki peranan yang penting dalam
penyusunan tata letak. Misalnya kantin adalah salah satu fasilitas yang dibutuhkan
hampir seluruh karyawan. Jarak kantin pada tempat kerja diusahakan jangan
terlalu jauh agar tidak ada waktu yang terbuang. Contoh lainnya adalah tempat
parkir, kecil luasnya dari halaman parkir harus diperhitungkan dengan
kemungkinan datangnya tamu atau karyawan dalam menyimpan kendaraannya,
diusahakan jangan sampai terpaksa menyimpan kendaraan di pinggir jalan umum.
Letak pabrik dan perkantoran dibangun terpisah agar tidak mengganggu
aktivitas satu sama lain. Letak pabrik juga di desain untuk mendukung proses
produksi yang nyaman.
Letak mesin ditempatkan secara kontinyu atau seri dengan urutan melingkar
dari tahap awal proses sampai akhir proses agar menciptakan line balancing pada
ruang produksi, memudahkan mobilitas operator serta menciptakan efektivitas
dan efisiensi dalam bekerja.
Ruangan perkantoran ditata saling berdampingan, agar memudahkan
komunikasi dalam hal pekerjaan serta menciptakan suasana kerja yang hangat.
Area Perkantoran terdiri dari ruangan direktur, general manager, manajer
personalia, manajer produksi, manajer pemasaran, bagian personalia, bagian
PPIC, bagian pemasaran, bagian pembelian, bagian administrasi, dan staf humas.
Letak laboratorium dibangun berdekatan dengan lokasi produksi, agar
memudahkan dalam proses pengambilan sampel (sampling) dan proses kegiatan
di laboratorium tidak terganggu oleh kebisingan di ruang pabrik.
Penempatan antara gudang bahan baku dan gudang bahan penunjang
ditempatkan terpisah dengan gudang produk. Hal ini dimaksudkan agar
menghindari terjadinya kontaminasi silang antara bahan baku dan produk yang
sudah jadi. Selain itu agar proses produksi yang berjalan dari mulai penanganan
bahan baku, pembuatan tepung jagung, pembuatan mie jagung, dan proses
 132

pengemasan juga bisa berlangsung dengan baik, sesuai urutan proses yang sudah
ditentukan.
Jalur antara gudang penerimaan bahan baku dan gudang produk diatur agar
mobilitas berjalan dengan baik. Lokasi kantin dan mushola berada di luar gedung
produksi dan perkantoran serta berada diantara keduanya, agar tidak terlalu jauh.
WC juga dibuat khusus antara para pegawai dan buruh pabrik serta bagian direksi.
Area lapangan parkir dibuat diluar gedung untuk menyimpan alat transportasi
karyawan maupun direksi.
Maintenance Utility dan generator listrik ditempatkan terpisah di luar pabrik
untuk menghindari hal-hal yang tidak diinginkan. Tempat sampah dan tempat
pengolahan limbah cair juga ditempatkan terpisah di luar pabrik, untuk
menghindari adanya kontaminasi silang antara bahan makanan atau produk
dengan limbah.
Gambar tata letak pabrik pada proses pembuatan Sari Kedelai Instan dapat
dilihat pada gambar 26.

6.3. Diagram Isometri

Diagram isometri perpipaan dibuat berdasarkan urutan proses dan tata letak
alat, sehingga proses dapat berjalan sesuai dengan rencana dan perkiraan. Pada
perpipaan digunakan alat bantu berupa pompa untuk mengalirkan air. Pada proses
pembuatan Sari Kedelai Instan ini pipa digunakan untuk mengalirkan air bersih.
 133

Tabel 6.1 Luas Lantai Mesin

No Spesifikasi Alat Luas Alat +

Luas Alat Allowance Jumlah Total
Nama Alat P L T Allowance
(m2) 100% Alat Luas (m2)
(m) (m) (m) 100%
1 Air Screen Cleaning 1,40 0,84 1,70 1,18 1,18 2,36 1 2,36
2 Rotary Drum Washer 3,55 0.55 2,45 1,95 1,95 3,90 1 3,90
3 Mesin Pengupas Kulit
1,68 1,2 1,56 2,02 2,02 1
Ari 4,04 4,04
4 Steamer 3,05 1,05 1,55 3,20 3,20 6,40 1 6,40
5 Disc Mill 0,45 0,45 1,65 0,20 0,20 0,40 1 0,40
6 Screw Press 2,06 1,028 2,25 2,12 2,12 4,24 1 4,24
7 Agitator Mixer 0,60 0,68 0,80 0,41 0,41 0,82 1 0,82
8 Tunner Dryer 2,32 0,45 0,57 1,04 1,04 2,08 1 2,08
9 Packaging Machine 1,95 1,00 2,00 1,95 1,95 3,90 1 3,90
10 Bak Perendaman 3,12 2,10 - 6,55 6,55 13,1 1 13,1
11 Mixer 0,6 0,3 0,81 0,18 0,18 0,36 1 0,36
12 Timbangan Digital 0,93 0,93 1,50 0,86 0,86 1,72 2 3,44
13 Trolley 1,26 0,78 0,90 0,98 0,98 1,96 2 3,92
14 Bak Penampung 1,59 0,90 0,75 1,43 1,43 2,86 2 5,72
Total 54,68
 134

Tabel 6.2 Luas Lantai Fasilitas

Ukuran Allowance Total Luas +

No. Nama Ruangan Jumlah Total luas (m2)
(meter) 100% Allowence (m2)
1. Kantin 1 10 X 15 150 150 300
2. WC pegawai pria 1 2X3 6 6 12
3. WC pegawai wanita 1 2X3 6 6 12
4. WC Direktur 1 2X3 6 6 12
5. Mushola 1 10 X 10 100 100 200
6. Tempat Wudhu pria 1 2X1 2 2 4
7. Tempat Wudhu wanita 1 2X1 2 2 4
8. Lapangan parkir 1 10 X 15 150 150 300
9. Ruang ganti pria 1 3X3 9 9 18
10. Ruang ganti wanita 1 3X3 9 9 18
11. Taman 1 10 X 10 100 100 100
12. Ruang tamu 1 3X3 9 9 18
13. Ruang Rapat 1 4X5 20 20 40
14. Pos keamanan 1 2X3 6 6 12
Jumlah 1050
 135

Tabel 6.3 Luas Lantai Perkantoran

Ukuran Allowance Total Luas +

No. Nama Ruangan Jumlah Total Luas (m2)
(meter) 100% Allowence (m2)
1. Direktur 1 5X4 20 20 40
2. General Manager 1 3X4 12 12 24
3. Manajer Personalia 1 3X3 9 9 18
4. Manajer Produksi 1 3X3 9 9 18
5. Manajer Pemasaran 1 3X3 9 9 18
6. Bagian Personalia 1 3X4 12 12 24
7. Bagian PPIC 1 3X4 12 12 24
8. Bagian Administrasi 1 3X3 9 9 18
9. Bagian Pembelian 1 3X4 12 12 24
10. Bagian Pemasaran 1 3X4 12 12 24
11. Staf Humas 1 3X3 9 9 18
Jumlah 250
 136

Tabel 6.4 Luas Lantai Gudang, Laboratorium Dan Utility

Ukuran Allowance Total Luas +

No. Nama Tempat Jumlah Total Luas (m2)
(meter) 100% Allowence (m2)
1. Gudang Bahan Baku 1 10 X 15 150 150 300
2. Gudang Bahan Penunjang 1 10 X 15 150 150 300
3. Gudang Produk Jadi 1 10 X 20 200 200 400
4. Laboratorium 1 10 X 10 100 100 200
5. Ruang Produksi 1 20 X 25 500 500 1000
6. Maintenance Utility 1 4 X 10 40 40 80
7. Generator Listrik 1 3X5 15 15 30
8. Pengolahan Limbah 1 5X5 25 25 50
9. Tempat Sampah 1 3X4 12 12 24
10. Gardu Listrik 1 3X5 15 15 30
Jumlah 2414 Luas

tanah yang dibutuhkan untuk mendirikan Pabrik Sari Kedelai Instan adalah 3768,68 m2 atau 3769 m2.
 BAB VII
MANAJEMEN PRODUKSI

Bab ini akan menguraikan mengenai : (1) Kebutuhan Tenaga Kerja, (2)
Deskripsi Kerja Berdasarkan Jabatan, (3) Struktur Organisasi Industri, dan (4)
Sistem Pengupahan dan Penggajian.

7.1. Kebutuhan Tenaga Kerja

7.1.1. Kebutuhan Tenaga Kerja Proses
Tenaga kerja proses meliputi tenaga kerja yang bertugas dalam
melakukan proses produksi agar dapat berjalan dengan lancar. Tenaga kerja
proses juga bertanggung jawab atas jalannya proses pengolahan mulai dari
penanganan bahan baku sampai didapatkan produk yang siap untuk dijual.
Perhitungan banyaknya tenaga kerja proses berdasarkan pada jam kerja setiap
harinya yaitu 8 jam.

Tabel 7.1 Tenaga Kerja Proses

Nama Lama
Proses per Proses Tenaga
No Unit Urutan Kerja (menit) Kerja Keahlian
a. Pembongkaran muatan 30
Penerimaan
1 Bahan b. Penimbangan bahan baku 30 1 SMA
Baku c. Memasukan bahan baku
ke gudang penyimpanan 120
Total Man Hour 180
a. Pengambilan bahan baku 60
b. Menghidupkan alat 30
2 Trimming c. Memasukkan bahan 180 1 SMA
d. Mengoprasikan alat 180
e. Mematikan alat 15
Total Man Hour 465

137
 138

a. Pemindahan bahan ke bak

perendaman 120
3 Perendaman b. Perendaman dalam bak 480 1 SMA
c. Memindahkan bahan ke
wadah pencucian 120
Total Man Hour 720
a. Menghidupkan alat 15
Pengupasan b. Memasukkan bahan 120
4 1 SMA
Kulit Ari c. Mengoprasikan alat 180
d. Mematikan alat 15
Total Man Hour 330
a. Mempersiapkan alat 30
b. Memasukkan bahan 120
c. Menghidupkan alat 15
5 Pencucian 1 SMA
d. Proses pembersihan 240
e. Mematikan alat 15
f. Mengeluarkan bahan 120
Total Man Hour 540
a. Menghidupkan steamer 15
b. Memasukkan kedelai 60
6 Pengukusan 1 SMA
c. Mengoprasikan steamer 120
d. Mematikan alat steamer 15
Total Man Hour 210
a. Menghidupkan alat 15
b. Memasukkan bahan 120
7 Penggilingan I 1 SMA
c. Mengoprasikan alat 120
d. Mematikan alat 20
Total Man Hour 275
a. Mempersiapkan alat 15
b. Memasukkan bahan ke dalam
8 Penyaringan mesin screw press 120 1 SMA
c. Proses penyaringan dan
pengambilan filtrat 120
Total Man Hour 255
 139

a. Pengambilan bahan penunjang

dari gudang 30
b. Memasukkan bahan
Pengambilan penunjang ke gudang
9 Bahan penyimpanan 60
Penunjang c. Pengambilan bahan penunjang
dari gudang 45
d. Penimbangan bahan
penunjang 45
Total Man Hour 180
a. Mempersiapkan bahan 30
b. Penimbangan putih telur 45
Pembuatan
10
foam c. Memasukkan putih telur ke
60
dalam mixer
d. Pengocokkan putih telur 120
Total Man Hour 255
a. Menghidupkan alat agitator
15
mixer

b. Memasukkan semua bahan 60

11 Pencampuran I 1 SMA
c. Pencampuran bahan
penunjang dengan bahan baku 120
utama
d. Mengeluarkan bahan 60

Total Man Hour

255
a. Memasukkan bahan ke tray 45
b. Memasukkan bahan ke rak 45

c. Menghidupkan alat 15
12 Pengeringan 1 SMA
d. Memasukkan rak ke alat 60

e. Proses Pengeringan 300

f. Mematikan alat 15
Total Man Hour 480
 140

a. Menghidupkan alat 15
b. Memasukkan bahan ke dalam
disc mill 120
13 Penggilingan II

c. Proses penggilingan bahan 120

d. Mematikan alat 20
Total Man Hour
275
a. Menghidupkan alat agitator
mixer 15
b. Memasukkan semua bahan
penunjang dan bahan baku 120
14 Pencampuran II c. Pencampuran bahan
penunjang dengan bahan baku
utama 60
d. Mengeluarkan bahan 60
Total Man Hour 255
a. Menyiapkan alumunium foil 30
Pengemasan b. Memasukkan produk ke
15
Primer dalam alat pengemas 60
c. Mematikan alat pengemas 15
1 SMA
Total Man Hour 105
a. Menyiapkan cup 30
Pengemasan
16 b. Memasukkan produk ke
Sekunder
dalam cup 60
Total Man Hour
90
TOTAL 4870 11
 141

Berdasarkan jumlah jam kerja yang diuraikan dalam tabel di atas, dengan
menggunakan perhitungan :

Jumlah Tenaga Kerja Proses =

= 4870 / 480 = 10,15 ≈ 11 orang

Jumlah tenaga kerja proses yang dibutuhkan sebanyak 11 orang.

7.1.2. Tenaga Kerja Non Proses

Tenaga kerja non proses merupakan tenaga kerja yang dibutuhkan dalam
industri yang tidak berperan dalam jalannya proses produksi, dan secara
langsung berperan dalam proses produksi. Kebutuhan tenaga kerja pendukung
dapat dilihat pada Tabel 7.2 dibawah ini.

Tabel 7.2 Tenaga Kerja Non Proses

Man Tenaga
No Pekerja Jenis Kerja Keahlian
Hour Kerja
a. Menerima tamu 2
b. Menjaga keamanan pabrik 8
c. Membuka dan menutup
2
gerbang
Satpam d. Memeriksa kendaraan yang SMA
1 2
2
keluar-masuk lokasi pabrik
e. Memeriksa pegawai ketika
2
keluar-masuk lokasi pabrik
Total Man Hour 16
a. Mengirimkan produk ke
8
distributor
Supir b. Mengantar segala keperluan SMA
2 2
yang berhubungan dengan 8
kegiatan perusahaan
Total Man Hour 16
 142

a. Membersihkan ruang proses

2
produksi
b. Membersihkan ruang
Cleaning 2
perkantoran SMA
3 service 1
c. Membersihkan area lokasi
2
pabrik
d. Memberikan laporan 2
Total Man Hour 8
a. Menganalisa bahan baku
secara kimia dan secara 2
Quality inderawi (fisik) D3 Tek.
4 b. Menganalisa bahan selama 1
Control 2 Pangan
proses
c. Menganalisa produk 2
d. Memberikan laporan 2
Total Man Hour 8
Total 48 6

Berdasarkan jumlah jam kerja yang diuraikan dalam tabel di atas maka,
jumlah tenaga non proses yang direncanakan dihitung dalam hitungan berikut:

Jumlah tenaga kerja non proses =

= = 6 orang

7.1.3. Kebutuhan Tenaga Administrasi

Tenaga kerja administrasi sering disebut sebagai tenaga kerja fungsional
yang merupakan elemen utama dalam struktur organisasi yang dimana mereka
tidak berperan langsung dalam proses pengolahan namun dapat menentukan
jalannya proses pengolahan menjadi produk. Kebutuhan tenaga kerja fungsional
dapat dilihat pada Tabel 7.3.
 143

Tabel 7.3 Tenaga Kerja Administrasi, Staff, dan Pimpinan

Man Tenaga
No Jabatan Tingkatan
hour Kerja
1 Direktur S1 8 1
2 Sekretaris Diploma 8 1
3 Manajer S1 8 1
4 Staf Produksi Diploma 8 1
5 Staf Pemasaran Diploma 8 1
Staf Pengadaan
6 Diploma 8 1
Bahan baku
7 Staf Gudang Diploma 8 1
Staf Administrasi
8 Diploma 8 1
dan Keuangan
9 Staf Personalia Diploma 8 1
Jumlah 72 9

Berdasarkan tabel di atas maka jumlah tenaga kerja administrasi adalah :

Jumlah tenaga administrasi =

= = 9 orang

Jumlah tenaga kerja seluruhnya = 11 + 6 + 9 = 26 orang

7.2. Deskripsi Kerja Berdasarkan Jabatan

Adapun tugas masing-masing staf di Perusahaan Sari Kedelai Instan
tersebut adalah sebagai berikut :
1. Direktur
Direktur utama bertugas memimpin, mengatur, mengarahkan dan
mengkoordinasikan semua kegiatan yang berlangsung di pabrik untuk
 144

mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Pimpinan perusahaan bertugas

menetapkan struktur organisasi yang efektif, menetapkan fungsi bagian dan
tugas dalam organisasi, mengambil tindakan yang rasional, menetapkan
kebijaksanaan jangka panjang maupun jangka pendek dan mengawasi
kegiatan yang berhubungan dengan produksi agar perusahaan dapat berjalan
lancar.
2. Sekretaris
Sekretaris bertugas untuk melakukan tugas-tugas seperti mengetik,
penggunaan komputer, dan pengaturan agenda. Sekretaris biasanya bekerja
di belakang meja. Profesi ini bersifat asisten atau mendukung.
3. Manajer
Manajer bertanggung jawab dalam menentukan segala apa yang harus
dicapai atau diselesaikan (the setting of objectives), memimpin segala
aktivitas dan segala sesuatunya untuk menyelenggarakan pencapaiannya
(leading the activities towards accomplish-ments), dan membuat segala
sesuatunya tercapai sesuai dengan apa yang telah ditentukan sebelumnya
(securing results according to predetermind objectives standards).
4. Staf Produksi
Staf produksi bertugas dan bertanggung jawab atas kelancaran produksi,
dari awal sampai akhir proses.
5. Staf Pemasaran
Staf pemasaran bertugas dan bertanggung jawab terhadap kegiatan
pemasaran produk jadi, untuk pemasaran lokal, serta karyawan di bagian
pemasaran harus menguasai lapangan tentang keadaan pasaran setiap
daerah.
6. Staf Pengadaan Bahan Baku
Staf pengadaan bahan baku bertugas untuk pengadaan dan pengawasan
terhadap bahan baku yang akan diproses dan pemeliharan peralatan, gudang
bahan baku, dan ruang produk jadi.
7. Staf Gudang
Staf gudang bertanggung jawab dalam pengawasan dan pendataan keluar
masuk barang setengah jadi atau pun barang jadi (produk jadi).
8. Staf Administrasi dan Keuangan
 145

Staf administrasi dan keuangan bertugas membuat laporan keuangan yng

masuk dan keluar, memegang penuh atas keuangan perusahan, mencatat
semua laporan dari staf sebagai bahan laporan kepada pimpinan perusahan,
disamping mengurus segala arsip, surat-surat penting, pembayaran pajak,
telepon, listrik dan gaji pekerja.
9. Staf Personalia
Staf personalia bertugas dan bertanggung jawab atas pengaturan penerimaan
dan pemberhentian karyawan, serta bertugas mengatur dan menentukan
pegawai tidak tetap dengan sistem kontrak.

7.3. Struktur Organisasi Industri

7.3.1 Pengertian Industri
Industri adalah lembaga yang terorganisir dan dijalankan untuk
menyediakan barang atau jasa bagi masyarakat dengan motif untuk
mendapatkan profit. Sebagai lembaga, Industri merupakan suatu wadah yang
terorganisir didirikan dan diterima dalam tata kehidupan masyarakat, karena itu
Industri merupakan lembaga sosial yang tidak ada bedanya seperti lembaga
lainnya dalam mencapai tujuan.

7.3.2. Tujuan Manajemen dan Organisasi

Organisasi sangat penting untuk semua bidang, karena dari organisasi
dapat diketahui apa yang dilakukan oleh masing-masing bagian baik sendiri
atau bersama bagian lain untuk mencapai tujuan. Dalam menangani masalah
rumah tangga yang terkait. Untuk melaksanakan aktivitas dalam organisasi
tersebut diperlukan area yang relevan dan memadai, baik area untuk aktivitas
secara langsung (dalam arti area untuk perkantoran) maupun untuk pendukung
aktivitas (dalam arti area untuk fasilitas).

7.3.3. Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah suatu susunan yang terdiri dari fungsi-fungsi
dan hubungan-hubungan yang menyatakan seluruh kegiatan untuk mencapai
 146

suatu sasaran. Struktur organisasi merupakan pola yang perusahaan keluarga,

maka pemilik perusahan merangkap sebagai pimpinan perusahaan dan
penangguang jawab produksi secara keseluruhan. Bentuk struktur organisasinya
berbentuk garis dimana kekuasaan berjalan secara langsung dari atasan ke
banwahan. Perintah berasal dari pimpinan sampai pada setiap orang yang
berada pada jabatan rendah. Masing-masing dihubungkan dengan satu garis
perintah. Staf yang menjalankan aktivitas pabrik meliputi beberapa bagian
diantaranya bagian administrasi dan keuangan, bagian produksi, dan pengadaan
bahan baku serta bagian pemasaran. Struktur organisasi ini dapat dilihat pada
gambar di bawah ini.

Gambar 7.3 Struktur Organisasi

7.4. Sistem Penggajian dan Pengupahan

Penentuan besaran upah dan sistem penggajian didasarkan atas perbedaan
status dan kedudukan karyawan. Upah yang diberikan dibagi dalam dua (2)
jenis :
1. Upah bulanan, yaitu upah yang diberikan pada karyawan tetap dimana
penggajian didasarkan atas kedudukan karyawan dalam struktur organisasi.
2. Upah harian, yaitu upah yang diberikan pada karyawan tidak tetap (kontrak)
dan dihitung berdasarkan jumlah hari kerja karyawan.
 147

Dengan tujuan peningkatan kesejahteraan karyawan, diberikan fasilitas

yang berkaitan dengan efektivitas serta peningkatan produksi karyawan.
Fasilitas yang diberikan antara lain :

1. Keuangan
a. Gaji pokok
b. Insentif
c. Bonus akhir tahun
d. Uang lembur
2. Tunjangan
a. Tunjangan jabatan
b. Tunjangan masa kerja
c. Tunjangan Hari Raya
3. Cuti
a. Cuti per tahun selama 12 hari (bagi karyawan yang telah bekerja lebih
dari 1 tahun)
b. Cuti hamil 3 bulan
c. Cuti sakit berdasarkan surat keterangan dokter
4. Lain-Lain
a. Program BPJS
b. Jaminan Kesehatan
c. Kantin dan Koperasi
 148

Tabel 7.4 Perhitungan Gaji Tenaga Kerja Proses

Tenaga Gaji/Hari/ Gaji/Bulan/ Total Gaji
No Proses Kerja Pegawai Pegawai Pokok
(orang) (Rp) (Rp) Pegawai/Bulan
Penerimaan Bahan Baku
1 1
Dan bahan penunjang 65,200.00 1,630,000.00 1,630,000.00
2 Trimming 1 65,200.00 1,630,000.00 1,630,000.00
3 Perendaman 1 65,200.00 1,630,000.00 1,630,000.00
4 Pengupasan Kulit Ari 1 65,200.00 1,630,000.00 1,630,000.00
5 Pencucian 1 65,200.00 1,630,000.00 1,630,000.00
6 Pengukusan 1 65,200.00 1,630,000.00 1,630,000.00
7 Penggilingan 1 65,200.00 1,630,000.00 1,630,000.00
8 Penyaringan 1 65,200.00 1,630,000.00 1,630,000.00
9 Pencampuran 1 65,200.00 1,630,000.00 1,630,000.00
10 Pengeringan 1 65,200.00 1,630,000.00 1,630,000.00
11 Pengemasan 1 65,200.00 1,630,000.00 1,630,000.00
Total 11 17,930,000.00

Tabel 7.5 Perhitungan Gaji Tenaga Kerja Non Proses

Tenaga Gaji/Bulan/
Gaji/Hari/ Total Gaji Pokok
No Jabatan Kerja Pegawai
Pegawai (Rp) Pegawai/Bulan
(orang) (Rp)
1 Satpam 2 36,000.00 900,000.00 1,800,000.00
2 Supir 2 30,000.00 750,000.00 1,500,000.00
3 Cleaning Service 1 24,000.00 600,000.00 600,000.00
4 Quality Control 1 70,000.00 1,750,000.00 1,750,000.00
Total 6 5,650,000.00
Tabel 7.6 Perhitungan Gaji Pegawai Fungsional

Tenaga
Gaji/Hari/ Gaji/Bulan/ Total Gaji Pokok
No Jabatan Kerja
Pegawai (Rp) Pegawai (Rp) Pegawai/Bulan
(orang)
1 Direktur 1 280,000.00 7,000,000.00 7,000,000.00
 149

2 Sekretaris 1 70,000.00 1,750,000.00 1,750,000.00

3 Manajer 1 160,000.00 4,000,000.00 4,000,000.00
4 Staff Produksi 1 104,000.00 2,600,000.00 2,600,000.00
5 Staff Pemasaran 1 104,000.00 2,600,000.00 2,600,000.00
Staff Pengadaan
6 1 104,000.00 2,600,000.00 2,600,000.00
Bahan Baku
7 Staff Gudang 1 104,000.00 2,600,000.00 2,600,000.00
Staff
8 Administrasi 1 104,000.00 2,600,000.00 2,600,000.00
dan Keuangan
9 Staff Personalia 1 104,000.00 2,600,000.00 2,600,000.00
Total 9 28,350,000.00
 BAB VIII
PERENCANAAN INDUSTRI

Bab ini akan dibahas mengenai : (1) Lokasi Pabrik, dan (2) Rencana
Pengembangan.

8.1. Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting dan menentukan
keberhasilan pabrik yang akan didirikan. Lokasi suatu pabrik dapat mempengaruhi
kedudukan pabrik dalam persaingan maupun dalam penentuan kelangsungan hidup.
Penentuan lokasi pabrik yang tepat perlu pertimbangan yang berdasarkan aspek-aspek
teknis dan ekonomis. Idealnya, lokasi yang dipilih harus dapat memberikan
keuntungan untuk jangka panjang dan memberikan keuntungan untuk perluasan.
Dalam hal ini ada dua faktor untuk menentukan lokasi pabrik yaitu:

1. Faktor Utama
a. Letak Pabrik Terhadap Sumber Bahan Baku
Bahan baku dalam proses pengolahan merupakan faktor yang sangat penting
dalam pemilihan lokasi yang tepat. Dilihat dari segi bahan baku maka suatu
pabrik sebaiknya didirikan di daerah sumber bahan baku tersebut tersedia
sehingga pengadaannya dengan mudah dapat diatasi.

b. Pemasaran
Pemasaran adalah faktor yang perlu mendapat perhatian dalam suatu industri,
karena berhasil tidaknya masalah pemasaran sangatlah menentukan besarnya
penghasilan industri tersebut. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :

1) Dimana hasil produksi harus dipasarkan.

2) Berapa kemampuan daya serap pasar dan bagaimana pemasaran di
masa yang akan datang.
3) Pengaruh persaingan masa sekarang dan masa yang akan datang.
4) Jarak pasaran dan lokasi pabrik serta cara mencapai daerah pemasaran.

150
 151

c. Tenaga Listrik dan Bahan Bakar

Mengenai tenaga listik dan bahan bakar sehubungan dengan lokasi pabrik,
dapat diusahakan unit pembangkit tenaga listrik dari Perusahaan Listrik Negara
(PLN).

d. Tenaga Kerja
Sebelum menentukan lokasi pabrik, masalah tenaga kerja perlu diadakan
peninjauan, karena jangan sampai masalah ini dapat menghambat kerja pabrik.
Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :

1.) Mudah tidaknya mendapatkan tenaga kerja serta bagaimana kondisi

sosial buruh di daerah tersebut.
2.) Jarak antara tempat tinggal tenaga kerja dengan lokasi pabrik.
e. Undang - Undang dan Peraturannya
Hal-hal yang perlu ditinjau dalam undang-undang dan peraturannya adalah:

1.) Bagaimana ketentuan mengenai penentuan daerah industri.

2.) Ketentuan mengenai penggunaan jalan umum yang ada.
3.) Ketentuan lain yang umum mengenai industri di daerah tersebut.
f. Karakteristik Lokasi
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam karakteristik dari lokasi adalah:

1) Susunan tanahnya, daya dukung tanah terhadap pondasi bangunan

pabrik, pondasi jalan serta pengaruh terhadap air.
2) Penyediaan tanah untuk keperluan pendirian unit baru.
 152

2. Faktor Khusus
a. Transportasi
Faktor transportasi perlu mendapat perhatian dalam penentuan lokasi yang
tepat, baik antara bahan dasar maupun produk-produk yang dihasilkan. Pada
dasarnya adalah kelancaran suplai bahan baku dan pendistribusian produk dapat
dijamin dengan biaya yang relatif murah dan dalam waktu yang cepat.

b. Sumber Air
Air adalah kebutuhan yang sangat mutlak untuk memenuhi kebutuhan proses,
keperluan sanitasi karyawan, pembersihan pabrik, keperluan menjaga
kebakaran dan lain-lain. Kebutuhan air dapat diperoleh dengan dua macam cara
yaitu :

1) Langsung dari sumber mata air dan sungai.

2) Dari perusahaan daerah air minum (PDAM).
Apabila kebutuhan air sangat besar, pengambilan air dari sumber air atau
sungai adalah lebih ekonomis, walaupun penyediaan air sudah terpenuhi tetapi
harus diperhatikan sampai seberapa jauh sumber itu dapat melayani kebutuhan
pabrik dan bagaimana kualitas air baku yang dapat disediakan.

Berdasarkan pertimbangan dari berbagai faktor tersebut dari kedua

pilihan lokasi pabrik yaitu Banyuwangi dan Jember, maka pabrik Sari Kedelai
Instan ini cocok didirikan di daerah Jember Provinsi Jawa Timur, adapun
pertimbangannya adalah :

1. Penyediaan bahan baku yang cukup memadai, karena kabupaten Jember

merupakan pemasok bahan baku utama kacang kedelai di propinsi Jawa
Timur sehingga akan menguntungkan dalam hal pembelian bahan baku.
2. Produk dapat dengan mudah didistribusikan dan dipasarkan, baik untuk
konsumsi dalam negeri maupun untuk ekspor. Dalam hal ini kacang kedelai
yang dihasilkan di kabupaten Jember Provinsi Jawa Timur memiliki
 153

keunggulan tersendiri karena berhasil menembus pasar internasional atau

ekspor ke mancanegara.
3. Air dan listrik, serta faktor-faktor yang menyangkut iklim, karakteristik
lingkungan dan faktor-faktor sosial cukup tersedia di daerah tersebut.
4. Keadaan cuaca di lokasi pabrik sangat baik untuk penyediaan bahan baku
dan tidak membahayakan perencanaan bangunan dan peralatan pabrik serta
struktur tanah cukup baik dan areal tanah untuk perluasan pabrik di masa
yang akan datang cukup luas dan memadai.
Berikut analisis biaya dalam penentuan lokasi pembuatan Sari Kedelai Instan
untuk kedua alternatif lokasi tersebut :

Tabel 8.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Lokasi
No. Faktor Kabupaten
Kabupaten Jember
Banyuwangi
1 Tanah dan Bangunan Rp. 2.449.850.000 Rp. 2.167.175.000
2 Mesin dan Peralatan Rp. 484.664.100 Rp. 484.664.100
3 Biaya Perawatan Rp. 89.765.762 Rp. 89.765.762
4 Transportasi (1 Mobil) Rp. 170.000.000 Rp. 170.000.000
Upah Tenaga
5 Rp. 51.930.000 Rp. 49.140.000
Kerja/Bulan
Pajak Tanah Dan
6 Rp. 32.917.370 Rp. 30.250.000
Bangunan 10%
Total Rp. 3.279.127.232 Rp. 2.990.994.862
 154

Tabel 8.2 Biaya Tidak Tetap / Variable Cost (VC)

Lokasi pabrik
No. Uraian Kabupaten
Kabupaten Jember
Banyuwangi

1 Bahan Baku Utama dan Rp. 200.327.500 Rp. 210.000.000

Utilitas/Bulan

2 Bahan Baku Rp. 1.000.000 Rp. 1.000.000

Penunjang/Bulan

3 Listrik & Air /Bulan Rp. 13.500.000 Rp. 13.500.000

4 Pengemas/Bulan Rp. 4.000.000 Rp. 4.000.000

5 Biaya Bahan Bakar/Bulan Rp. 3.000.000 Rp. 5.000.000

6 Biaya Lembur/Jam Rp. 10.000 Rp. 10.000

Jumlah Rp. 221.837.500 Rp. 233.510.000

Berikut perbandingan antara TC Kabupaten Jember dan TC Kabupaten

Banyuwangi dapat dilihat pada persamaan tersebut:

 Persamaan Umum (FC + VC.X)

a. Jember (A) = 3.279.127.232 + 221.837.500 x...(A)

b. Banyuwangi (B) = 2.990.994.862 + 233.510.000 x...(B)

 Persamaan X
 155

Persamaan A dan B

3.279.127.232 + 221.837.500 x = 2.990.994.862 + 233.510.000 x

X = 25

 Persamaan Y

a. Jember = 3.279.127.232 + 221.837.500 x

= 3.279.127.232 + 221.837.500 (25)

= 8.825.064.732

b. Banyuwangi = 2.990.994.862 + 233.510.000 x

= 2.990.994.862 + 233.510.000 (25)

= 8.828.744.862
 156

Grafik Break Event Point (BEP)

Cost 233.510.000 VCB

221.837.500 (Banyuwangi)

VCA

(Jember

FCA
3.279.127.232
(Jember)

2.990.994.862 FCB

(Banyuwangi)

25 294.464 Kg

Grafik 1. Perbandingan Biaya dan Jumlah Produksi

 157

Keputusan Penetapan Lokasi

Dilihat dari prospek pemasaran dan jarak distribusi dari produsen

ke konsumen, maka tim penulis memilih daerah Jember sebagai tempat produksi Sari
Kedelai Instan. Hal ini dikarenakan daerah Jember merupakan salah satu daerah yang
melimpah akan produksi kacang kedelai dan memiliki total cost yang lebih
terjangkau dibandingkan dengan daerah Banyuwangi.

8.2. Rencana Pengembangan

Untuk rencana pengembangan pabrik, perusahaan menerima investor yang siap
menanamkan modalnya sebagai investasi. Tujuannya, selain untuk mendukung
peningkatan ekonomi perusahaan, peningkatan pendapatan asli daerah (PAD),
terserapnya tenaga kerja, naiknya daya beli masyarakat, dan adanya pengembangan
inovasi produk berbahan dasar kacang kedelai.

Usaha promosi dalam rangka meningkatkan penjualan dan sasaran pasar juga
perlu ditingkatkan. Diantaranya promosi menggunakan media elektronik, media
cetak, radio, dan jejaring sosial agar pasar sasaran mengenal Sari Kedelai Instan.
 BAB IX
ANALISIS KEUANGAN DAN KELAYAKAN INDUSTRI

9.1. Modal Tetap dan Modal Kerja

9.1.1. Modal Tetap Langsung
1. Tanah dan Pengembangan Lokasi 3.769 m2 × Rp. 650.000 = Rp 2.449.850.000
2. Biaya Bangunan dan Rp 3.83.4624.000
Perlengkapannya
3. Peralatan dan Pembantu Proses Rp 114.285.600
4. Peralatan Utilitas Rp 108.620.000
5. Peralatan Perpipaan Rp 20.448.000
6. Peralatan Instalasi Listrik Rp 34.820.000
7 Peralatan Laboratorium Rp 97.508.100
8 Peralatan Kantor Rp 108.982.400
9 Transportasi Rp 170.000.000
Modal Tetap Langsung Rp 6.938.138.100

9.1.2. Modal Tetap Tidak Langsung

1. Perizinan 1% dari Modal Langsung Rp 69.381.381
2. Engineering dan Supervisi 1.5% dari
104.072.072
Modal Langsung Rp
3. Konsultan 1% dari Modal Langsung Rp 69.381.381
4. Kontraktor 5% dari Modal Langsung Rp 346.906.905
Modal Tetap Tidak Langsung Rp 589.741.739

Total Modal Tetap = Modal Tetap Langsung + Modal Tetap Tak Langsung
= Rp. 6.938.138.100 + Rp. 589.741.739
= Rp. 7.527.879.839 /tahun

Modal Kerja = Rp. 4.723.712.839

Investasi Awal = Modal Tetap + Modal Kerja

= Rp. 7.527.879.839 + Rp. 4.723.712.839
= Rp. 12.251.592.678

158
 159

9.2. Penentuan Biaya Produksi

9.2.1. Biaya Tetap
1. Gaji Karyawan /tahun Rp 623.160.000
2. Tunjangan 10 % dari Gaji Rp 62.316.000
3. Depresiasi dan Amortisasi Rp 385.571.628
4. Biaya Perawatan Rp 89.765.762
5. Asuransi Rp 166.136.597
6. Pajak Kendaraan Rp 2.550.000
7. Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) Rp 32.917.370

Total Biaya tetap Rp 1.362.417.357

9.2.2. Biaya Tidak Tetap (Variabel)

1 Biaya Bahan Baku dan Utilitas /tahun Rp 2.406.930.000
2 Biaya Pemasaran 10% Rp 240.693.000
3 Biaya Variabel Lainnya 0,07 % Rp 168.485.100

Total Biaya Tidak tetap Rp 2.816.108.100

Total Biaya Produksi = Total Biaya Tetap + Total Biaya tidak Tetap
= Rp. 1.362.417.357 + Rp. 2.816.108.100
= Rp. 4.178.525.457

9.3. Perhitungan Harga Pokok Industri

Kapasitas Produksi /hari

= 295 kg/hari
= 295.000 g/hari
 160

Netto @ kemasan = 35 gram

Jumlah Produksi /Hari = 8.429
Jumlah Produksi /Bulan = 210.714,29
Jumlah Produksi /Tahun = 2.528.571

 Jumlah Produk Yang Dipasarkan Dengan Resiko 1 % = 25.286

 Produksi Yang Dipasarkan /Tahun = 2.528.571 – 25.286

= 2.503.286 pcs

 Harga Jual Produk = Harga Pokok Produk + 200% (Harga Pokok)

= Rp. 5.008 /pcs

 Pendapatan /Tahun = Harga Jual×Jumlah Produk yang dipasarkan

= Rp. 5.008 x 2.503.286
= Rp. 12.535.576.371

 PPn = 10% × Pendapatan

= 10% x Rp. 12.535.576.371
= Rp. 1.253.557.637

 Pendapatan Setelah PPn = Pendapatan /Tahun – PPn

= Rp. 12.535.576.371 – Rp. 1.253.557.637
= Rp. 11.282.018.734
 161

 Laba Kotor /Tahun = Pendapatan setelah PPn – Biaya produksi

= Rp. 11.282.018.734 – Rp. 4.178.525.457

= Rp. 7.103.493.277

Pajak Penghasilan (PPH)

Berdasarkan UU RI mengenai PPh Pasal 17 ayat (2a) tahun 2010. menyatakan
bahwa :
 Besarmya tarif PPh adalah 25% . merupakan tarif umum yang
berlaku bagi semua WP Badan. khususnya WP Badan yang tidak
memenuhi syarat Pasal 17 ayat (2b) maupun Pasal 31E UU PPh.

Berdasarkan peraturan yang ada. maka pajak penghasilan (PPh) adalah:

Untuk Laba Kotor per tahun Rp 4.800.000.000 - Rp. 50.000.000.000 maka
perhitungan Pajak sebagai berikut :

Penghasilan Kena Pajak = 25% × Laba kotor/tahun

= 25% × Rp. 7.103.493.277
= Rp. 1.775.873.319

PKP dari Laba Kotor Yang Memperoleh Fasilitas

= (Rp. 4.800.000.000 : Rp 7.103.493.277) x Rp 1.775.873.319
= Rp 1.200.000.000

PKP dari Laba Kotor Yang Tidak Memperoleh Fasilitas

= Rp 1.775.873.319 - Rp 1.200.000.000
= Rp 575.873.319

Pajak Penghasilan Terutang (I) = (50% x 25%) x Rp 1.200.000.000

 162

= Rp 150.000.000

Pajak Penghasilan Terutang (II) = 25% x Rp. 575.873.319

= Rp. 143.968.329

Total PKP = PKP (I) + PKP (II)

= Rp 150.000.000 + Rp 143.968.329
= Rp 293.968.329

Laba Bersih = Laba kotor – PPh

= Rp 7.103.493.277 – Rp 544.845.329
= Rp 6.558.647.948

9.4. Cash Flow Penentuan Modal Kerja

Cash flow penentuan modal kerja ditentukan melalui cash flow tahun
pertama pada industri Sari Kedelai Instan yang dapat dilihat pada tabel
(lampiran)

9.5. Cash Flow Umur Pabrik

Uraian rencana cash flow penjualan Sari Kedelai Instan selama umur
pabrik dapat dilihat pada tabel (terlampir)

9.6. Analisis Kelayakan Usaha

9.6.1. Nilai BEP


 163

 Nilai BEP = Rp. 1.757.162.671

9.6.2. Presentase BEP


 % BEP = 14.02 %
9.6.3. Kapasitas BEP
Kapasitas BEP = % BEP × Produksi per tahun
= 14.02 % ×
= 350.961 unit
9.6.4. BEP Proyek


 % BEP Proyek = 57.98 %

9.7. Penentuan Titik Pulang Modal

Titik Pulang Modal (TPM)


Waktu Balik Modal (WBM)


 164


Waktu yang dibutuhkan untuk balik modal adalah 1 tahun 8 bulan

9.8. Penentuan IRR

IRR adalah suatu suku bunga modal yang digunakan untuk mendiskonto
seluruh selisih kas sehingga menghasilkan jumlah kas yang sama dengan
jumlah investasi selama proyek tersebut berlangsung. Dengan kata lain IRR
merupakan laba proyek yang biayanya dinyatakan dengan angka persentase.
Suatu proyek meunguntungkan bila menghasilkan nilai IRR lebih besar
dari nilai biaya yang digunakan (Opportunity Cost Of Capital) atau nilai IRR
yang diperolah lebih besar dari nilai tingakt suku bunga yang sedang berlaku
dari MARR (Minimum Alternatif Rate Of Return).

Sebelum penentuan IRR terlebih dahulu dibuat rencana cash flow

selama umur pabrik dan selanjutnya dilakukan analisis IRR selama umur
pabrik. (lampiran)

NPV+ = 11.814.435.037
NPV- = -17.885.694.900

IRR = 13.98 %

Diketahui nilai MARR yang berlaku pada saat industri akan didirikan
adalah 12% dan nilai IRR 13.98% sehingga nilai IRR > nilai MARR
yang berlaku maka perusahaan Sari Kedelai Instan LAYAK untuk
didirikan.
 165

9.9. Analisis Return Of Investment (Tingkat Pengembalian Investasi /Tahun)

 ROI = 53.53 %

Atau :

 ROI = 1.72 tahun

9.10. Penentuan Benefit Cost Ration (BCR)

Investasi awal = Rp.

Umur pabrik (asumsi) = 10 tahun
Biaya produksi = Rp. 4.178.525.457
Pendapatan setelah PPn = Rp. 11.282.018.734
Tingkat suku bunga = 11 %
a. EAC
Nilai (A/P 10,11%) = 0.1698
dilihat pada tabel suku bunga 10% lampiran (Manajemen : Basyah
Siregar. Ali dan TMA Ari Samadhi)

EAC = Investasi (A/P 10.N%) + Biaya produksi

= Rp. (A/P.10.11%) + Rp

4.178.525.457
= Rp. 6.258.845.894
 166

b. BCR Proyek

c. BCR Produk

Berdasarkan perhitungan diatas dapat diketahui nilai BCR dari

perusahaan Sari Kedelai Instan lebih besar dari 1, sehingga industri
ini LAYAK untuk didirikan.
 BAB X
KESIMPULAN

Sari kedelai merupakan ekstrak fraksi terlarut dari kedelai, dimana

ekstrak tersebut diperoleh dengan cara penggilingan biji kedelai dengan air,
selanjutnya dilakukan proses penyaringan dan pemasakan kemudian diperoleh
sari kedelai. Kapasitas produksi minuman Sari Kedelai Instan yang
dibutuhkan adalah sebanyak 294,5 kg per hari (70.671,15 kg per tahun).
Bahan baku dari Sari Kedelai Instan ini adalah kacang kedelai dengan kualitas
baik. Bahan baku penunjang dalam pembuatan Sari Kedelai Instan ini terdiri
dari air, putih telur, dekstrin, sukrosa dan flavour (bubuk cokelat).
Proses pembuatan Sari Kedelai Instan diawali melalui proses trimming,
perendaman, pengupasan kulit, pencucian, pemanasan (pengukusan)
dilakukan selama 15 menit pada suhu ± 100oC. Selanjutnya dilakukan proses
penggilingan, penyaringan dan pencampuran yang bertujuan untuk
menghomogenkan sari kedelai dengan penstabil (putih telur dan dekstrin),
gula dan flavour (bubuk coklat). Proses berikutnya yaitu pengeringan, proses
pengeringan pada Sari Kedelai Instan ini dengan menggunakan teknologi
pengering terowongan atau Tunnel Dryer. Proses pengeringan yang dilakukan
menggunakan Tunnel Dryer dengan suhu 600C selama 6 jam. Dan proses
terakhir yaitu proses pengemasan. Sari Kedelai Instan dikemas dengan 2
kemasan yaitu wadah utama berupa alumunium foil dan wadah sekunder
berupa cup berbahan dasar kertas.
Pemilihan lokasi pabrik dan perusahaan Sari Kedelai Instan adalah di
daerah Jember, Jawa Timur. Investasi awal yang dibutuhkan sebanyak Rp.
12.251.592.678 (modal tetap Rp. 7.527.879.839 dan modal kerja Rp.
4.723.712.839). pendapatan bersih yang akan diperoleh sebesar Rp.
11.282.018.734 per tahun, dimana harga pokok per buah sebesar Rp. 1.669
dan harga jual per buah sebesar Rp. 5.008.

167
 168

Hasil analisis kelayakan ekonomi diperoleh nilai BEP produksi sebesar

Rp. 1.757.162.671 ; Persen BEP sebesar 14.02 % ; IRR sebesar 13.98 % ;
Tingkat Pengembalian Modal (TPM) sebesar 55.72 % dengan Waktu Balik
Modal (WBM) selama 1.79 tahun atau 1 tahun 7 bulan 9 minggu.
Berdasarkan perhitungan kelayakan teknik ekonomi, diketahui nilai
MARR sebesar 12% dan nilai IRR adalah 13.98 % maka perusahaan Sari
Kedelai Instan layak untuk didirikan karena nilai IRR > nilai MARR.
 DAFTAR PUSTAKA

Amang, B., Husein, M.S., Rachman, A. 1996. Ekonomi Kedelai di Indonesia. Edisi
I. Institut Pertanian Bogor, Bogor.

Anonim. 2003. Penanganan Pasca Panen Kedelai. Direktorat Jenderal Bina

Pengolahan dan pemasaran Hasil Pertanian. Jakarta.

Anonim. 2004. Susu Kedelai. http://www.pikiran-rakyat.com/cetak/0504/

cakrawala/penelitian01.htm. Diakses pada tanggal 04 Maret 2016.

Anonim. 2008a. Mutu Kedelai Nasional Lebih Baik dari Kedelai Impor. Balai

Penelitian dan Pengembangan Pertanian. Jakarta.

Anonim. 2008b. Kandungan Gizi Sebagai Manfaat Susu Kedelai.

http://susukedelainatoya.blogspot.com/2008/11/kandungan-gizi-sbg-manfaat-
susu-kedelai.html. Diakses pada tanggal 04 Maret 2016.

Anonim. 2008c. Susu Kedelai Bubuk / Serbuk, Minuman Multi Manfaat.

http://kliknatoya.com. Diakses pada tanggal 27 Maret 2016.

Anonim. 2009. Proses Pembuatan Susu Bubuk.

http://aliakbarpmesin2007itb.blogspot.com/2009/05/proses-pembuatan-
susububuk.html. Diakses pada tanggal 27 Maret 2016.

Anonim. 2009. Maltodekstrin. http://za0l.multiply.com/journal/item/240. Diakses

pada tanggal 27 Maret 2016.

Anonymous. 2000. Kedelai. http//www.id.Wikipedia.org/wiki/Lesitin. Diakses pada

tanggal 27 Maret 2016.

169
 170

BPS. 2016. Statistik Pertanian. www.bps.go.id. Diakses pada tanggal 27 Maret

2016.

BSN. 1995. Syarat Mutu Susu Kedelai.

http://websisni.bsn.go.id/index.php?/sni_main/sni/index_simple. Diakses
pada tanggal 27 Maret 2016.

Departemen Perindustrian. 1984. Standar Mutu Industri Cokelat Bubuk. 0928-

84. Jakarta.

Direktorat Gizi Depkes R.I. 1987. Daftar Kandungan Gizi Bahan Makanan.
Bharata Karya Aksara, Jakarta.

Geankoplis. Christie J. 1998. Transport Process and Unit Operations. 3nd edition.
Prentice Hall International Inc, Singapura.
Handoko, Hani, T. Drs, MBA, pHD., 1985. Dasar-dasar Manajemen Produksi
dan Operasi. Edisi Pertama. BPFE, Yogyakarta.
Jaworski, S. 2007. Cocoa Powder. http//www.google.com. Diakses pada tanggal 27
Maret 2016.

Kartika, B., Hastuti, P., dan Supartono, W. 1987. Pedoman Uji Inderawi Bahan
Pangan. Edisi I. Pusat Antar Universitas Pangan dan Gizi Yogyakarta.

Koswara, S. 1992. Teknologi Pengolahan Kedelai Menjadikan Makanan

Bermutu. First Edition. Pustaka Sinar Harapan, Jakarta.

Koswara, S. 2006. Isoflavon, Senyawa Multi Manfaat Dalam Kedelai.

Ebookpangan.com. Diakses pada tanggal 27 Maret 2016.

Lehninger Albert L. 1995. Dasar-Dasar Biokimia. Edisi 1. Penerjemah Maggy

Thenawidjaya. Penerbit Erlangga, Jakarta.

Maria, Fransiska. 2004. Pembuatan Susu Bubuk Kedelai Hitam. Skripsi Fakultas
Teknologi Pertanian UGM, Yogyakarta.
 171

Roesmanto, J. 1991. Kakao, Kajian Sosial Ekonomi. Penerbit Aditya Media,

Yogyakarta.

Rukmana, R. 1996. Kedelai Budidaya dan Pasca Panen, Edisi I. Kanisius,

Yogyakarta.

Santoso, H.B. 2009. Susu dan Yoghurt Kedelai. Kanisius, Yogyakarta.

Satterwaite, R.W. dan D.J. Iwiski. 1973. Starch Dextrin didalam R.L. Whistler,
Industrial Gum Polyyssacharides and Their Derivatives. First Edition.
Academic Press, New York.

Shallenberger, R.S. and Birch. 1975. Sugar Chemistry. The AVI Publishing Co. Inc.,
Westport- Connecticut.

Snyder, H.E and Kwon, T.W. 1987. Soybean Utilization. Van Nostrand Reinhold Co.
New York.

Surahman, D.N. 2000. Pengaruh Jenis Penstabil (Gelatin dan Agar Batang) dan
Konsentrasi Penstabil Terhadap Produk Soyghurt (Glycine Max (L)
Merril). Tugas Akhir Universitas Pasundan, Bandung.

Syarief, R dan Irawati. 1988. Pengetahuan Bahan untuk Industri Pertanian.

Mediayatama Sarana Perkasa, Jakarta.

Taib Gunarif, Gumbira Said dan Sutedja Wiraatmadja. 1988. Operasi Pengeringan
Pada Pengolahan Hasil Pertanian. Edisi I. Penerbit Widiyatama Sarana
Perkasa, Jakarta.

Widodo. 2003. Teknologi Pembuatan susu Bubuk. Lacticia Press, Yogyakarta.

Winarno F.G. 1997. Kimia Pangan dan Gizi. Cetakan ke-8. Penerbit PT. Gramedia
Pustaka Utama, Jakarta.
 LAMPIRAN

NERACA BAHAN DAN PANAS

a. Trimming Kotoran
A C

Kedelai Trimming Kedelai

367.33 kg 352,28 kg

Karbohidrat 5% B Karbohidrat 5%

Lemak B Lemak
2.5% 15.05 kg 2.5%

Protein Protein
3.5% 3.5%

Mineral toran Mineral

0.1% 0.1%

Air 87% Air 87%

Lain-lain Lain-lain
1.9% 1.9%

Perhitungan:
A=B+C
367.33 = 14.69 + C
C = 352.28

 Karbohidrat  (A)(Xka) = (B)(Xkb) + (C)(Xkc)

367.33 (0.05) = 14.69 (0.05) + 352.28 (Xkc)
Xkc = 5%
 Lemak  (A)(Xla) = (B)(Xlb) + (C)(Xlc)
367.33 (0.025) = 14.69 (0.025) + 352.28 (Xlc)
Xlc = 2.5%
 Protein  (A)(Xpa) = (B)(Xpb) + (C)(Xpc)
367.33 (0.035) = 14.69 (0.035) + 352.28 (Xpc)

172
 173

Xpc = 3.5%
 Mineral  (A)(Xma) = (B)(Xmb) + (C)(Xmc)
367.33 (0.001) = 14.69 (0.001) + 352.28 (Xmc)
Xmc = 0.1%
 Air  (A)(Xwa) = (B)(Xwb) + (C)(Xwc)
367.33 (0.87) = 14.69 (0.87) + 352.28 (Xwc)
Xwc = 87%
 Lain-lain  (A)(Xoa) = (B)(Xob) + (C)(Xoc)
367.33 (0.019) = 14.69 (0.019) + 352.28 (Xoc)
Xoc = 1.9%

Trimming
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
A C B
% Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 5.0% 18.37 5.0% 0.75 5.0% 17.61
Lemak 2.5% 9.18 2.5% 0.38 2.5% 8.81
Protein 3.5% 12.86 3.5% 0.53 3.5% 12.33
Mineral 0.1% 0.37 0.1% 0.02 0.1% 0.35
Air 87.0% 319.58 87.0% 13.09 87.0% 306.48
Lain-lain 1.9% 6.98 1.9% 0.29 1.9% 6.69
Jumlah 100% 367.33 100% 15.05 100% 352.28
 174

1,106.25 kg

b. Perendaman D
Air (1:3)
C F
Kedelai Perendaman Kedelai
352.28 kg 755.08 kg2.3%
Karbohidrat
Karbohidrat 5% E
Lemak
Lemak Air Kotor
1.2%
2.5%
703.45 kg
Protein
Protein
1.6%
3.5%
Mineral
Mineral
0.0%
0.1%
Air
Air 87%
93.9%
Lain-lain
Lain-lain
1.9%
0.9%

Perhitungan:

F = C + (D-E)
F = 352,28 + (1,106.25-703.45)
F = 755,08

 Karbohidrat  (F)(Xkf) = (C)(Xkc) + (D-E)(Xkde)

755.08(Xkf) = 352.28 (0.05) + (1,106.25-703.45)(0)
Xkf = 2.3%
 Lemak  (F)(Xlf) = (C)(Xlc) + (D-E)(Xlde)
755.08(Xlf) = 352.28 (0.025) + (1,106.25-703.45)(0)
Xlf = 1.2%
 Protein  (F)(Xpf) = (C)(Xpc) + (D-E)(Xpde)
755.08(Xpf) = 352.28 (0.035) + (1,106.25-703.45)(0)
 175

Xpf = 1.6%
 Mineral  (F)(Xmf) = (C)(Xmc) + (D-E)(Xmde)
755.08(Xmf) = 352.28 (0.001) + (1,106.25-703.45)(0)
Xmf = 0.0%
 Air  (F)(Xwf) = (C)(Xwc) + (D-E)(Xwde)
755.08(Xwf) = 352.28 (0.87) + (1,106.25-703.45)(1)
Xwf = 93.9%
 Lain-lain  (F)(Xof) = (C)(Xoc) + (D-E)(Xode)
755.08(Xof) = 352.28 (0.019) + (1,106.25-703.45)(0)
Xof = 0.9%

Perendaman
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
C D E F
% Kg % Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 5.0% 17.61 0.0% 0.00 0.0% 0.00 2.3% 17.61
Lemak 2.5% 8.81 0.0% 0.00 0.0% 0.00 1.2% 8.81
Protein 3.5% 12.33 0.0% 0.00 0.0% 0.00 1.6% 12.33
Mineral 0.1% 0.35 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.0% 0.35
1106. 703.
Air 87.0% 306.48 100% 100% 93.9% 709.28
25 45
Lain-lain 1.9% 6.69 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.9% 6.69
Jumlah 100% 352.28 100% 1106.25 100% 703.45 100% 755.08
 176

c. Pencucian G 1,106.25 kg

F Air (1:3) I

Kedelaikg
755.08 Pencucian Kedelaikg
637.69

Karbohidrat 2.3% Air Kotor+Kulit Karbohidrat 2.8%

Ari
Lemak Lemak
1.2% H 1.0%
1,223.64 kg
Protein Protein
1.6% 1.9%

Mineral Mineral
0.0% 0.1%

Air Air
93.9% 93.2%

Lain-lain Lain-lain
0.9% 1.0%
Perhitungan:

I = F + (G-H)
I = 755.08 + (1,106.25-1,223.64)
I = 637.69

 Karbohidrat  (I)(Xki) = (F)(Xkf) + (G-H)(Xkgh)

637.69(Xki) = 755.08(0.023) + (1,106.25-1,223.64)(0)
Xki = 2.8%
 Lemak  (I)(Xli) = (F)(Xlf) + (G-H)(Xlgh)
637.69(Xli) = 755.08(0.012) + (1,106.25-1,223.64)(0)
Xli = 1.0%
 177

 Protein  (I)(Xpi) = (F)(Xpf) + (G-H)(Xpgh)

637.69(Xpi) = 755.08(0.016) + (1,106.25-1,223.64)(0)
Xpi = 1.9%
 Mineral  (I)(Xmi) = (F)(Xmf) + (G-H)(Xmgh)
637.69(Xwi) = 755.08(0.000) + (1,106.25-1,223.64)(0)
Xwi = 0.1%
 Air  (I)(Xwi) = (F)(Xwf) + (G-H)(Xwgh)
637.69(Xwi) = 755.08(0.939) + (1,106.25-1,223.64)(1)
Xwi = 93.2%
 Lain-lain  (I)(Xoi) = (F)(Xof) + (G-H)(Xogh)
637.69(Xoi) = 755.08(0.009) + (1,106.25-1,223.64)(0)
Xoi = 1.0%

Pencucian dan Pengupasan Kulit

Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
F G H I
% Kg % Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 2.3% 17.61 0.0% 0.00 7.2% 87.90 2.8% 17.61
Lemak 1.2% 8.81 0.0% 0.00 2.6% 32.24 1.0% 6.46
Protein 1.6% 12.33 0.0% 0.00 1.0% 12.33 1.9% 12.33
Mineral 0.0% 0.35 0.0% 0.00 0.0% 0.35 0.1% 0.35
1106.
Air 93.9% 709.28 100% 88.6% 1084.13 93.2% 594.24
25
Lain-lain 0.9% 6.69 0.0% 0.00 0.5% 6.69 1.0% 6.69
Jumlah 100% 755.08 100% 1106.25 100% 1223.64 100% 637.69
 178

d. Pengukusan J 1,106.25 kg K 1,131.82 kg

I Air (1:3) Uap Air L

Karbohidrat
Kedelai 2.8% Pengukusan Kedelai 2.9%
Karbohidrat
637.69 kg
Lemak 612.12 kg
Lemak
1.0% 1.1%

Protein Protein
1.9% 2.0%

Mineral Mineral
0.1% 0.1%

Air Air
93.2% 93.7%

Lain-lain Lain-lain
1.0% 0.3%
Perhitungan:

L = I + (J-K)
L = 637.69 + (1,106.25-1,131.82)
L = 612.12

 Karbohidrat  (L)(Xkl) = (I)(Xki) + (J-K)(Xkjk)

612.12(Xkl) = 637.69(0.028) + (1,106.25-1,131.82)(0)
Xkl = 2.9%
 Lemak  (L)(Xll) = (I)(Xli) + (J-K)(Xljk)
612.12(Xll) = 637.69(0.01) + (1,106.25-1,131.82)(0)
Xll = 1.1%
 Protein  (L)(Xll) = (I)(Xli) + (J-K)(Xljk)
612.12(Xll) = 637.69(0.019) + (1,106.25-1,131.82)(0)
Xll = 2.0%
 Mineral  (L)(Xml) = (I)(Xmi) + (J-K)(Xmjk)
 179

612.12(Xml) = 637.69(0.001) + (1,106.25-1,131.82)(0)

Xml = 0.1%
 Air  (L)(Xwl) = (I)(Xwi) + (J-K)(Xwjk)
612.12(Xwl) = 637.69(0.932) + (1,106.25-1,131.82)(1)
Xwl = 93.7%
 Lain-lain  (L)(Xol) = (I)(Xoi) + (J-K)(Xojk)
612.12(Xol) = 637.69(0.01) + (1,106.25-1,131.82)(0)
Xol = 0.3%

Pengukusan
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
I J K L
% Kg % Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 2.8% 17.61 0.0% 0.00 0.0% 0.00 2.9% 17.61
Lemak 1.0% 6.46 0.0% 0.00 0.0% 0.00 1.1% 6.46
Protein 1.9% 12.33 0.0% 0.00 0.0% 0.00 2.0% 12.33
Mineral 0.1% 0.35 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.1% 0.35
Air 93.2% 594.24 100% 1106.25 100% 1,131.82 93.7% 568.67
Lain-lain 1.0% 6.69 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.3% 6.69
Jumlah 100% 637.69 100% 1106.25 100% 1131.82 100% 612.12
 180

737.50 kg
e. Penggilingan M

L N
Air Panas (1:2)

Kedelai
Karbohidrat
612.12 2.9%
kg Penggilingan Kedelaikg
Karbohidrat
1,349.62 1.3%

Lemak Lemak
1.1% 0.5%

Protein Protein
2.0% 0.9%

Mineral Mineral
0.1% 0.0%

Air Air
93.7% 97.2%

Lain-lain Lain-lain
0.3% 0.1%

Perhitungan:

N=L+M
N = 612.12 + 737.5
N = 1,349.62

 Karbohidrat  (N)(Xkn) = (L)(Xkl) + (M)(Xkm)

1,349.62(Xkn) = 612.12(0.029) + (737.5)(0)
Xkn = 1.3%
 Lemak  (N)(Xln) = (L)(Xll) + (M)(Xlm)
1,349.62(Xln) = 612.12(0.011) + (737.5)(0)
Xln = 0.5%
 Protein  (N)(Xpn) = (L)(Xpl) + (M)(Xpm)
1,349.62(Xpn) = 612.12(0.02) + (737.5)(0)
Xpn = 0.9%
 Mineral  (N)(Xmn) = (L)(Xml) + (M)(Xmm)
 181

1,349.62(Xmn) = 612.12(0.001) + (737.5)(0)

Xmn = 0.0%
 Air  (N)(Xwn) = (L)(Xwl) + (M)(Xwm)
1,349.62(Xwn) = 612.12(0.937) + (737.5)(1)
Xwn = 97.2%
 Lain-lain  (N)(Xon) = (L)(Xol) + (M)(Xom)
1,349.62(Xon) = 612.12(0.003) + (737.5)(0)
Xon = 0.1%

Penggilingan
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
L M N
% Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 2.9% 17.61 0.0% 0.00 1.3% 17.61
Lemak 1.1% 6.46 0.0% 0.00 0.5% 6.46
Protein 2.0% 12.33 0.0% 0.00 0.9% 12.33
Mineral 0.1% 0.35 0.0% 0.00 0.0% 0.35
Air 93.7% 573.79 100% 737.50 97.2% 1,311.29
Lain-lain 0.3% 1.58 0.0% 0.00 0.1% 1.58
Jumlah 100% 612.12 100% 737.50 100% 1349.62
 182

f. Penyaringan
N P

Kedelai Penyaringan Filtrat

1,349.62 kg 501.52 kg
Karbohidrat 1.3% Karbohidrat 1.3%

Lemak Lemak
Ampas
0.5% 0.5%
O
Protein 848.10 kg Protein
0.9% 0.9%

Mineral Mineral
0.0% 0.0%

Air Air
97.2% 97.2%

Lain-lain Lain-lain
0.1% 0.1%

Perhitungan:

P=N-O
P = 1,349.62 + 848.10
P = 501.52

 Karbohidrat  (P)(Xkp) = (N)(Xkn) + (O)(Xko)

501.52(Xkp) = 1,349.62(0.013) + (848.10)(0.15)
Xkp = 1.3%
 Lemak  (P)(Xlp) = (N)(Xln) + (O)(Xlo)
501.52(Xlp) = 1,349.62(0.005) + (848.10)(0.05)
Xlp = 0.5%
 Protein  (P)(Xpp) = (N)(Xpn) + (O)(Xpo)
501.52(Xpp) = 1,349.62(0.009) + (848.10)(0)
Xpp = 0.9%
 Mineral  (P)(Xmp) = (N)(Xmn) + (O)(Xmo)
501.52(Xmp) = 1,349.62(0.000) + (848.10)(0)
 183

Xmp = 0.0%
 Air  (P)(Xwp) = (N)(Xwn) + (O)(Xwo)
501.52(Xwp) = 1,349.62(0.972) + (848.10)(0.8)
Xwp = 97.2%
 Lain-lain  (P)(Xop) = (N)(Xon) + (O)(Xoo)
501.52(Xop) = 1,349.62(0.001) + (848.10)(0)
Xop = 0.1%

Penyaringan
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
N O P
% Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 1.3% 17.61 1.3% 11.07 1.3% 6.55
Lemak 0.5% 6.46 0.5% 4.06 0.5% 2.40
Protein 0.9% 12.33 0.9% 7.75 0.9% 4.58
Mineral 0.0% 0.35 0.0% 0.22 0.0% 0.13
Air 97.2% 1,311.29 97.2% 824.01 97.2% 487.27
Lain-lain 0.1% 1.58 0.1% 0.99 0.1% 0.59
Jumlah 100% 1349.62 100% 848.10 100% 501.52
 184

g. Pencampuran I 75.23 kg 75.23 kg

Q R

Putih Telur 15% Dekstrin 15%

P S
Filtrat Pencampuran I Sari Kedelai
Karbohidrat Karbohidrat 1.0%
501.52 kg1.3% 651.98 kg
Lemak Lemak
0.5% 0.4%

Protein Protein
0.9% 5.3%

Mineral Mineral
0.0% 0.0%

Air Air
97.2% 93.2%

Lain-lain Lain-lain
0.1% 0.1%

Perhitungan:

S = P + (Q+R)
S = 501.52 + (75.23+75.23)
S = 651.98

 Karbohidrat  (S)(Xks) = (P)(Xkp) + (Q+R)(Xkqr)

(651.98)(Xks) = (501.52)(0.013) + (75.23+75.23)(0)
Xks = 1.0%
 Lemak  (S)(Xls) = (P)(Xlp) + (Q+R)(Xlqr)
(651.98)(Xls) = (501.52)(0.005) + (75.23+75.23)(0)
Xls = 0.4%
 Protein  (S)(Xps) = (P)(Xpp) + (Q+R)(Xpqr)
 185

(651.98)(Xps) = (501.52)(0.009) + (75.23+75.23)(0.2)

Xps = 5.3%
 Mineral  (S)(Xms) = (P)(Xmp) + (Q+R)(Xmqr)
(651.98)(Xms) = (501.52)(0.000) + (75.23+75.23)(0)
Xms = 0.0%
 Air  (S)(Xws) = (P)(Xwp) + (Q+R)(Xwqr)
(651.98)(Xws) = (501.52)(0.972) + (75.23+75.23)(0.8)
Xws = 93.2%
 Lain-lain  (S)(Xos) = (P)(Xop) + (Q+R)(Xoqr)
(651.98)(Xos) = (501.52)(0.001) + (75.23+75.23)(0)
Xos = 0.1%

Pencampuran I
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
P Q R S
% Kg % Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 1.3% 6.55 0.0% 0.00 0.0% 0.00 1.0% 6.55
Lemak 0.5% 2.40 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.4% 2.40
Protein 0.9% 4.58 10.0% 7.52 0.0% 0.00 5.3% 34.67
Mineral 0.0% 0.13 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.0% 0.13
Air 97.2% 487.27 0.0% 0.00 0.0% 0.00 93.2% 607.64
Lain-lain 0.1% 0.59 90.0% 67.71 0.0% 0.00 0.1% 0.59
Jumlah 100% 501.52 100% 75.23 0% 0.00 100% 651.98
 186

h. Pengeringan T

Uap Panas
S V

Sari Kedelai
Sari Kedelai
Karbohidrat 1.0% Pengeringan Karbohidrat 3.5%
651.98 kg 184.38 kg
Lemak Lemak
0.4% 1.3%
Uap Air
Protein U Protein
5.3% 467.60 kg 18.8%

Mineral Mineral
0.0% 0.0%

Air Air
93.2% 76.0%

Lain-lain Lain-lain
0.1% 0.3%
Perhitungan :

V=S-U
V = 651.98 + 467.60
V = 184.38

 Karbohidrat  (V)(Xkv) = (S)(Xks) + (U)(Xku)

184.38(Xkv) = 651.98(0.01) + (467.60)(0)
Xkv = 3.5%
 Lemak  (V)(Xlv) = (S)(Xls) + (U)(Xlu)
184.38(Xlv) = 651.98(0.004) + (467.60)(0)
Xlv = 1.3%
 Protein  (V)(Xpv) = (S)(Xps) + (U)(Xpu)
184.38(Xpv) = 651.98(0.053) + (467.60)(0)
Xpv = 18.8%
 Mineral  (V)(Xmv) = (S)(Xms) + (U)(Xmu)
184.38(Xmv) = 651.98(0.000) + (467.60)(0)
 187

Xmv = 0.1%
 Air  (V)(Xwv) = (S)(Xws) + (U)(Xwu)
184.38(Xwv) = 651.98(0.932) + (467.60)(1)
Xwv = 76.0%
 Lain-lain  (V)(Xov) = (S)(Xos) + (U)(Xou)
184.38(Xov) = 651.98(0.001) + (467.60)(0)
Xov = 0.3%

Pengeringan
Bahan Masuk Bahan Keluar Bahan Keluar
Komponen
S U V
% Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 1.0% 6.55 0.0% 0.00 3.5% 6.55
Lemak 0.4% 2.40 0.0% 0.00 1.3% 2.40
Protein 5.3% 34.67 0.0% 0.00 18.8% 34.67
Mineral 0.0% 0.13 0.0% 0.00 0.1% 0.13
Air 93.2% 607.64 100.0% 467.60 76.0% 140.04
Lain-lain 0.1% 0.59 0.0% 0.00 0.3% 0.59
Jumlah 100% 651.98 100% 467.60 100% 184.38
 188

i. Pencampuran II 92.19 kg 18.44 kg

W X

Gula 50% Flavour 10%

V Y

Pencampuran
Sari Kedelai Sari Kedelai
Karbohidrat
184.38 kg3.5% II Karbohidrat
295 kg 9.7%
Lemak Lemak
1.3% 0.8%

Protein Protein
18.8% 11.8%

Mineral Mineral
0.0% 0.0%

Air Air
76.0% 77.5%

Lain-lain Lain-lain
0.3% 0.2%
Perhitungan:

Y = V + (W+X)
Y = 184.38 + (92.19+18.44)
Y = 295

 Karbohidrat  (Y)(Xky) = (V)(Xkv) + (W+X)(Xkwx)

(295)(Xky) = (184.38)(0.035) + (92.19+18.44)(0.2)
Xky = 9.7%
 Lemak  (Y)(Xly) = (V)(Xlv) + (W+X)(Xlwx)
(295)(Xly) = (184.38)(0.013) + (92.19+18.44)(0)
Xly = 0.8%
 Protein  (Y)(Xpy) = (V)(Xpv) + (W+X)(Xpwx)
(295)(Xpy) = (184.38)(0.188) + (92.19+18.44)(0)
Xpy = 11.8%
 189

 Mineral  (Y)(Xmy) = (V)(Xmv) + (W+X)(Xmwx)

(295)(Xmy) = (184.38)(0.001) + (92.19+18.44)(0)
Xmy = 0.0%
 Air  (Y)(Xwy) = (V)(Xwv) + (W+X)(Xwwx)
(295)(Xwy) = (184.38)(0.76) + (92.19+18.44)(0.8)
Xwy = 77.5%
 Lain-lain  (Y)(Xoy) = (V)(Xov) + (W+X)(Xowx)
(295)(Xoy) = (184.38)(0.003) + (92.19+18.44)(0)
Xoy = 0.2%

Pencampuran II
Bahan Masuk Bahan Keluar
Komponen
V W X Y
% Kg % Kg % Kg % Kg
Karbohidrat 3.5% 6.55 20.0% 18.44 0.0% 0.00 9.7% 28.67
Lemak 1.3% 2.40 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.8% 2.40
Protein 18.8% 34.67 0.0% 0.00 0.0% 0.00 11.8% 34.67
Mineral 0.1% 0.13 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.0% 0.13
Air 76.0% 140.04 0.0% 0.00 0.0% 0.00 77.5% 228.55
Lain-lain 0.3% 0.59 0.0% 0.00 0.0% 0.00 0.2% 0.59
Jumlah 100% 184.38 20% 18.44 0% 0.00 100% 295
 190

Neraca Panas (Pengukusan)

Dik : Massa bahan : 637.69 kg
T1 : 26 º C (299 K)
T2 : 100º C ( 373 K)
Cp lemak : 2.093 kJ/kg K
XLemak : 0.025
Cp padatan : 1.256 kJ/kg K
Xpadatan : 0.105
Cp Air : 4.187 kJ/kg K
XAir : 0.87
 191

Neraca Panas (Pengeringan)

Dik : Massa bahan : 651.98 kg
T1 : 26 º C (299 K)
T2 : 60º C ( 333 K)
Cp lemak : 2.093 kJ/kg K
XLemak : 0.025
Cp padatan : 1.256 kJ/kg K
Xpadatan : 0.105
Cp Air : 4.187 kJ/kg K
XAir : 0.87