SIFAT FISIS DAN MEKANIS PAPAN KOMPOSIT DARI

SERBUK SABUT KELAPA (COCOPEAT) DENGAN PLASTIK

POLYETHYLENE

DANU PRASETYAWAN

DEPARTEMEN HASIL HUTAN

FAKULTAS KEHUTANAN
INNSTITUT PERTANIAN BOGOR
2009
 SIFAT FISIS DAN MEKANIS PAPAN KOMPOSIT DARI
SERBUK SABUT KELAPA (COCOPEAT) DENGAN PLASTIK
POLYETHYLENE

DANU PRASETYAWAN

Skripsi
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Kehutanan pada Fakultas Kehutanan
Institut Pertanian Bogor

DEPARTEMEN HASIL HUTAN

FAKULTAS KEHUTANAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2009
 RINGKASAN
DANU PRASETYAWAN. Sifat Fisis dan Mekanis Papan Komposit dari Serbuk
Sabut Kelapa (Cocopeat) dengan Plastik Polyethylene. Dibimbing oleh Dede
Hermawan.
Indonesia menghasilkan buah kelapa rata-rata 15,5 miliyar/tahun. Industri
pengolahan buah kelapa umumnya masih terfokus kepada pengolahan hasil
daging buah sebagai hasil utama, sedangkan industri yang mengolah hasil
samping buah (by-product) seperti; air , sabut, dan tempurung kelapa masih secara
tradisional dan berskala kecil, padahal potensi ketersediaan bahan baku untuk
membangun industri pengolahannya masih sangat besar. Salah satu yang belum
termanfaatkan secara maksimal adalah cocopeat. Sebagai bahan yang
berlignoselulosa, cocopeat ini dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku papan
partikel yang merupakan salah satu alternatif pemanfaatan limbah tersebut
(Subiyanto et al. 2003). Dengan jumlah sekitar 3,3 juta ton per tahun cocopeat
sangatlah potensial jika digunakan sebagai bahan baku alternatif untuk industri
papan partikel. Penelitian mengenai pemanfaatan cocopeat sebagai bahan baku
papan partikel telah dilakukan oleh Subiyanto et al.(2003), dalam penelitian
tersebut pembuatan papan partikel dari cocopeat menggunakan perekat Urea-
formaldehyde dengan beberapa kadar perekat.
Pembuatan papan komposit dilakukan dengan mencampur serbuk sabut
kelapa (cocopeat) dengan serbuk plastik polyethylene. Pencampuran kedua bahan
tersebut terdiri dari beberapa kombinasi perbandingan cocopeat/polyethylene yaitu
50:50, 40:60, dan 30:70. Campuran tersebut kemudian dikempa dengan variasi
suhu kempa 160oC, 170oC, dan 180oC. Pengujian sifat fisis yang dilakukan antara
lain kerapatan, kadar air, daya serap air, dan pengembangan tebal. Sifat mekanis
yang diuji antara lain MOR, MOE, dan kuat pegang sekrup. Pengujian terhadap
kualitas papan komposit ini mengacu pada standar JIS A5908 (2003).
Dari hasil penelitian yang dilakukan sifat fisis papan komposit yang
dihasilkan memenuhi standar JIS A 5908 (2003). Kualitas papan komposit yang
terbaik adalah papan dengan perbandingan cocopeat/polyethylene 30:70 dengan
suhu kempa 170oC, karena papan ini memiliki nilai daya serap air yang rendah
dan nilai MOR yang paling tinggi. Pemberian perlakuan suhu kempa tidak
memeberikan pengaruh kepada kualitas papan komposit yang dihasilkan.

Kata kunci : papan komposit, serbuk sabut kelapa, plastik polyethylene.

 PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Sifat Fisis Dan
Mekanis Papan Komposit Dari Serbuk Sabut Kelapa (Cocopeat) Dengan Plastik
Polyethylene adalah benar-benar hasil karya saya sendiri dengan bimbingan dosen
pembimbing dan belum pernah digunakan sebagai karya ilmiah pada perguruan
tinggi atau lembaga manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari
karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis telah disebutkan
dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.

Bogor, September 2009

Danu Prasetyawan
NRP E24051097
 KATA PENGANTAR
Penulis memanjatkan puji dan syukur ke hadirat Allah SWT atas segala
curahan rahmat dan kasih sayang-Nya sehingga skripsi ini berhasil diselesaikan.
Skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana
Kehutanan pada Mayor Teknologi Hasil Hutan, Departemen Hasil Hutan,
Fakultas Kehutanan, Institut Pertanian Bogor. Penelitian ini berjudul Sifat Fisis
dan Mekanis Papan Komposit dari Serbuk Sabut Kelapa (cocopeat) dengan
Plastik Polyethylene.
Cocopeat adalah hasil samping proses pengambilan serat sabut kelapa.
Selama ini industri pengolahan buah kelapa hanya fokus pada pengolahan daging
buahnya saja, sedangkan cocopeat sebagai salah satu by-product dari industri
tersebut belum termanfaatkan secara maksimal. Pemanfaatan cocopeat sekarang
ini masih terbatas pada media untuk tanaman hydroponik dan sebagai pelapis
lapangan golf, sehingga dibutuhkan suatu metode atau teknologi untuk
memberikan nilai tambah bagi cocopeat tersebut. Penelitian mengenai papan
komposit dengan bahan baku cocopeat belum banyak dilakukan, sehingga penulis
menggunakan cocopeat sebagai bahan baku untuk pembuatan papan komposit.
Pembuatan papan komposit ini menggunakan plastik Polyethylene dengan
berbagai kadar yang berbeda, serta penggunaan beberapa variasi suhu kempa.
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh komposisi campuran serbuk
sabut kelapa dengan serbuk plastik Polyethylene dan pengaruh suhu pengempaan
terhadap kualitas papan komposit. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa papan
komposit ini dapat digunakan untuk pelapis dinding, penyekat ruangan, plaffon
yang tidak menerima beban terlalu besar.
Penelitian ini diharapkan dapat memberi informasi yang berguna dalam
pengembangan pemanfaatan cocopeat. Penulis juga menyadari bahwa hasil
penelitian ini masih jauh dari sempurna, oleh karena itu penulis mengharapkan
adanya kritik dan saran yang bersifat membangun bagi penulis sehingga penulis
akan menjadi lebih baik lagi. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat terutama bagi
penulis dan pihak-pihak yang membutuhkan.
Bogor, September 2009
Penulis
 RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di kota Magelang pada tanggal 13 Januari 1988 dari

pasangan Bapak Suyatman dan Ibu Rubiyatmi sebagai anak pertama dari dua
bersaudara.
Jenjang pendidikan formal yang telah dilalui penulis antara lain Sekolah
Dasar Negeri Cempaka Putih Timur 03 Pagi Jakarta tahun 1993-1999, Sekolah
Lanjutan Tingkat Pertama di SLTP Negeri 216 Jakarta tahun 1999-2002. Pada
tahun 2005 penulis lulus dari Sekolah Menengah Umum di SMU Negeri 77
Jakarta.
Pada tahun 2005 juga penulis diterima sebagai mahasiswa di Institut
Pertanian Bogor melalui jalur USMI. Tahun 2006 penulis mendapatkan major
Teknologi Hasil Hutan dan pada tahun 2008 memilih Bagian Biokomposit sebagai
bidang keahlian.
Penulis telah mengikuti beberapa kegiatan praktek lapang antara lain
Praktek Pengenalan Ekosisitem Hutan (PPEH) pada bulan Juli 2007 di Linggarjati
dan Indramayu, Jawa Barat. Kemudian pada bulan Juli-Agustus 2008 penulis
melakukan Praktek Pengelolaan Hutan (PPH) di Gunung Walat dan Tanggeung,
Sukabumi. Penulis juga melakukan Praktek Kerja Lapang di CV. RAKABU
FURNITURE, Solo, Jawa Tengah pada bulan Febuari-April 2009.
Kegiatan kemahasiswaan yang pernah diiukuti penulis yaitu Uni
Konservasi Fauna IPB (UKF-IPB) pada tahun 2005-sekarang dan Himpunan
Profesi Departemen Hasil Hutan (Himasiltan) pada tahun 2006-2008. Penulis juga
pernah menjadi panitia dalam acara Rimba-E tahun 2007, panitia KOMPAK THH
2007, Panitia Aeromodelling Goes to Campus 2007 dan panitia Seminar
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) tahun 2008.
Tahun 2009 penulis menyelesaikan penelitian dan penulisan skripsi
dengan judul Sifat Fisis dan Mekanis Papan Komposit dari Serbuk Sabut
Kelapa (cocopeat) dengan Plastik Polyethylene.
 UCAPAN TERIMA KASIH

Ucapan syukur dipanjatkan kepada yang Maha Esa ALLAH SWT yang
telah memberikan rahmat dan karunia sehingga penulis dapat menyelesaikan
penelitian dan penulisan skripsi ini dengan baik. Pada kesempatan ini penulis
ingin menyampaikan penghargaan dan ucapan terimakasih kepada :
1. Bapak Dr. Ir. Dede Hermawan, M.Sc yang telah memberikan bimbingan,
arahan, bantuan dan masukan selama penelitian hingga penulisan skripsi
ini selesai.
2. Bapak Ir. Ahmad hadjib, MS, Ibu Dr. Ir. Elis Nina Herliyana, M.Si, dan
Ibu Ir. Lin Nuriah Ginoga, M.Si sebagai dosen penguji pada ujian
komprehensif.
3. Bapak dan Mama, adikku Bayu Dwi Prasetyo yang tak pernah henti
memberikan doa, semangat, kasih sayang dan dukungan yang besar baik
spiritual maupun material.
4. Seluruh dosen, staf dan laboran Departemen Hasil Hutan: Pak Abdullah,
Mas Irfan, Mbak Esti, Pak Atin, Mas Gunawan, yang telah memberikan
jasanya kepada penulis sehingga penulis mampu menyelesaikan skripsi
ini.
5. Sahabat-sahabatku di ”NAKAMA”, Handanu Dwaradi (MAT’42),
Mohammad Chandra (ILKOM’42), Steven Syahrinaldi P (ITK’42), Dera
Syafruddin (KSHE’42), Kurniawan Marta A (SVK’42) atas semua
kebersamaan dan kekeluargaannya selama ini..
6. Miske S.A, Ratu F, Roslita F rekan satu bimbingan untuk bantuan,
dukungan serta semangatnya
7. Rentry A.N, Dina S.R, Steffie R.P, dan Tri Miranti (STK’42) atas
bantuannya dalam proses penyusunan skripsi ini.
8. Teman seperjuangan PKL Bagus, Becky, Yoki, Nia untuk
kebersamaannya
9. Rekan-rekan Biokomposit dan teman-teman seperjuangan THH’42 : Doni,
Sakti, Yudo, Iie, Nila, Ratna, Reiza, Ani, Widy, Ridho, Mas Ari, Vivin,
Icha, Iin, Raefa serta teman-teman THH’42 lainnya yang tidak dapat
 disebutkan satu persatu atas semua dukungan, kekompakkan dan
kebersamaannya selama ini.
Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna. Oleh
karena itu saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan, demi
kesempurnaan penulisan karya ilmiah ini.

Bogor, September 2009

Penulis
 DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ......................................................................................... i

DAFTAR ISI ..................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL .............................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... vi
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... vii
BAB I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1
1.2 Tujuan Penelitian................................................................................... 2
1.3 Manfaat Penelitian................................................................................. 2
1.4 Hipotesa Penelitian ................................................................................ 2
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Papan Partikel....................................................................................... 3
2.2 Natural Fibre-Reinforced Composites .................................................. 3
2.3 Serbuk Sabut Kelapa (Cocopeat) .......................................................... 4
2.4 Polyethylene ......................................................................................... 5
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Waktu dan Tempat Penelitian ................................................................ 7
3.2 Alat dan Bahan Penelitian...................................................................... 7
3.3 Pembuatan Contoh Uji........................................................................... 7
3.4 Pengujian Sifat Fisis dan Mekanis Papan Komposit............................... 9
3.5 Analisis Data ....................................................................................... 12
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Sifat Fisis ............................................................................................ 14
4.1.1 Kerapatan ................................................................................... 14
4.1.2 Kadar Air .................................................................................... 16
4.1.3 Daya Serap Air ........................................................................... 17
4.1.4 Pengembangan Tebal .................................................................. 20
4.2 Sifat Mekanis ...................................................................................... 23
4.2.1 Modulus of Rupture (MOR) ........................................................ 23
4.2.2 Modulus of Elasticity (MOE) ...................................................... 24
 4.2.3 Kuat Pegang Sekrup.................................................................... 26
4.3 Kualitas Papan Komposit .................................................................... 29
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ......................................................................................... 31
5.2 Saran ................................................................................................... 31
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 32
LAMPIRAN ..................................................................................................... 34
 DAFTAR TABEL

No. Halaman
1. Tipe-tipe dari Polyethylene ............................................................................. 6
2. Analisis keragaman kerapatan papan komposit ............................................. 15
3. Analisis keragaman kadar air papan komposit .............................................. 17
4. Analisis keragaman daya serap air 2 jam papan komposit ............................. 19
5. Analisis keragaman daya serap air 24 jam papan komposit ........................... 19
6. Analisis keragaman pengembangan tebal 2 jam papan komposit .................. 22
7. Analisis keragaman pengembangan tebal 24 jam papan komposit ................ 22
8. Analisis keragaman MOR papan komposit ................................................... 24
9. Analisis keragaman MOE papan komposit ................................................... 25
10. Analisis keragaman kuat pegang sekrup papan komposit .............................. 27
11. Peringkat kualitas papan komposit ............................................................... 29
 DAFTAR GAMBAR

No. Halaman
1. Pola pengambilan contoh uji .......................................................................... 9
2. Histogram kerapatan papan komposit berdasarkan perbandingan
cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan variasi suhu kempa
160oC, 170oC, dan 180oC ............................................................................. 14
3. Histogram kadar air papan komposit berdasarkan perbandingan
cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan variasi suhu kempa
160oC, 170oC, dan 180oC ............................................................................. 16
4. Histogram daya serap air 2 jam papan komposit berdasarkan perbandingan
cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan variasi suhu kempa
160oC, 170oC, dan 180oC ............................................................................. 18
5. Histogram daya serap air 24 jam papan komposit berdasarkan perbandingan
cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan variasi suhu kempa
160oC, 170oC, dan 180oC ............................................................................. 18
6. Histogram pengembangan tebal papan komposit berdasarkan perbandingan
cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan variasi suhu kempa
160oC, 170oC, dan 180oC ............................................................................. 21
7. Histogram nilai MOR papan komposit berdasarkan perbandingan
cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan variasi suhu kempa
160oC, 170oC, dan 180oC ............................................................................. 23
8. Histogram nilai MOE papan komposit berdasarkan perbandingan
cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan variasi suhu kempa
160oC, 170oC, dan 180oC ............................................................................. 25
9. Histogram nilai kuat pegang sekrup papan komposit berdasarkan
perbandingan cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan variasi
suhu kempa 160oC, 170oC, dan 180oC .......................................................... 27
 DAFTAR LAMPIRAN

No. Halaman
1. Data Pengujian Kerapatan ............................................................................ 35
2. Data Pengujian Kadar Air ............................................................................ 36
3. Data Pengujian Daya Serap Air .................................................................... 37
4. Data Pengujian Pengembangan Tebal ........................................................... 38
5. Data Pengujian Kuat Pegang Sekrup ............................................................ 39
6. Data Pengujian MOE dan MOR ................................................................... 40
7. Hasil Uji Duncan Kadar Air ......................................................................... 42
8. Hasil Uji Duncan Pengembangan tebal 2 Jam............................................... 43
9. Hasil Uji Duncan Daya Serap Air 2 Jam....................................................... 44
10. Hasil Uji Duncan Kuat Pegang Sekrup ......................................................... 45
11. Dokumentasi ................................................................................................ 46
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
Produksi buah kelapa Indonesia rata-rata 15,5 milyar butir/tahun atau
setara dengan 3,02 juta ton kopra; 3,75 juta ton air kelapa; 0,75 juta ton arang
tempurung; 1,8 juta ton serat sabut; dan 3,3 juta ton serbuk sabut kelapa
(cocopeat). Industri pengolahan buah kelapa umumnya masih terfokus kepada
pengolahan hasil daging buah sebagai hasil utama, sedangkan industri yang
mengolah hasil samping buah (by-product) seperti; air kelapa, sabut, dan
tempurung kelapa masih secara tradisional dan berskala kecil, padahal potensi
ketersediaan bahan baku untuk membangun industri pengolahannya masih sangat
besar (Agustian et al. 2003; Allorerung dan Lay 1998; Anonim 2000; Nur et al.
2003; APCC 2003 diacu dalam Mahmud & Ferry 2005). Salah satu yang belum
termanfaatkan secara maksimal adalah cocopeat. Pemanfaatan cocopeat selama
ini hanya dijadikan sebagai media untuk tanaman hidroponik dan juga sebagai
pelapis lapangan golf (Cresswell 2009). Pemanfaatan cocopeat yang perlu
dikembangkan adalah pemanfaatan sebagai bahan baku papan partikel. Sebagai
bahan yang berlignoselulosa, cocopeat ini dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku
papan partikel yang merupakan salah satu alternatif pemanfaatan limbah tersebut
(Subiyanto et al. 2003).
Selama ini industri papan partikel menggunakan kayu sebagai bahan baku.
Namun seiring dengan semakin meningkatnya kebutuhan manusia akan kayu
menyebabkan semakin berkurangnya jumlah hutan sebagai penghasil utama kayu.
Hal ini mendorong pemikiran-pemikiran untuk mencari bahan subtitusi pengganti
kayu. Rowell et al. (1997) mengatakan, bahan baku papan komposit dimasa
mendatang sangat bervariasi. Negara-negara yang memiliki sumber daya kayu
yang cukup tinggi dapat mengandalkan kayu sebagai bahan baku pembuatan
papan komposit, tetapi negara-negara yang tidak atau kurang memiliki potensial
kayu dapat menggunakan berbagai sumber bahan baku selain kayu. Dengan
jumlah sekitar 3,3 juta ton per tahun cocopeat sangatlah potensial jika digunakan
sebagai bahan baku alternatif untuk industri papan partikel.
 Penelitian mengenai pemanfaatan cocopeat sebagai bahan baku papan
partikel telah dilakukan oleh Subiyanto et al.(2003), dalam penelitian tersebut
pembuatan papan partikel dari cocopeat menggunakan perekat Urea-
formaldehyde dengan beberapa kadar perekat. Penelitian ini untuk mengetahui
potensi cocopeat sebagai bahan baku papan partikel dengan menggunakan jenis
perekat yang lain, seperti plastik Polyethylene yang belum pernah dilakukan.

1.2 Tujuan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh komposisi campuran
serbuk sabut kelapa dengan serbuk plastik Polyethylene dan pengaruh suhu
pengempaan terhadap kualitas papan komposit.
1.3 Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini adalah sebagai upaya pemanfaatan dan
peningkatan nilai guna dari serbuk sabut kelapa (cocopeat), sehingga
dimungkinkan untuk menjadi substitusi bahan baku kayu dalam industri papan
komposit.

1.4 Hipotesa Penelitian

Hipotesis penelitian ini adalah dengan berbagai komposisi campuran
antara serbuk sabut kelapa dengan serbuk plastik akan berpengaruh terhadap
kualitas papan komposit. Serta suhu kempa yang digunakan akan berpengaruh
terhadap kualitas papan komposit.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Papan Partikel

Papan partikel merupakan produk panel yang dihasilkan dengan
memampatkan partikel-partikel kayu sekaligus mengikatnya dengan suatu
perekat. Tipe-tipe papan partikel yang jumlahnya cukup banyak sangat berbeda
dalam hal ukuran dan bentuk partikel, jumlah resin yang digunakan dan kerapatan
panel yang dihasilkan. Sifat-sifat dan kegunaan potensial papan berbeda dengan
peubah-peubah ini (Haygreen dan Bowyer 1996).
Maloney (1993) menyatakan bahwa papan partikel merupakan salah satu
jenis produk komposit atau panel kayu yang terbuat dari partikel-partikel kayu
atau bahan berlignoselulosa lainnya yang diikat dengan perekat sintesis atau
bahan pengikat lainnya dan dikempa panas. Jika dibandingkan dengan kayu
asalnya, papan partikel mempunyai beberapa kelebihan antara lain papan partikel
bebas cacat seperti mata kayu, pecah, maupun retak, ukuran dan kerapatan papan
partikel dapat disesuaikan dengan kebutuhan, tebal dan kerapatan papan partikel
seragam serta mudah dikerjakan, mempunyai sifat isotropis, serta sifat dan
kualitasnya dapat diatur.
Beberapa faktor kunci yang berpengaruh terhadap kualitas papan komposit
antara lain jenis kayu, bentuk partikel, kerapatan papan, profil kerapatan papan,
jenis dan kadar serta distribusi perekat, kondisi pengempaan (suhu, tekanan, dan
waktu), kadar air adonan, konstruksi papan, keseragaman partikel dan kadar air
partikel.

2.2 Natural Fibre-reinforced Composites

Komposit adalah gabungan dua atau lebih material yang disatukan oleh
suatu matriks. Komposit dapat dikelompokkan berdasarkan kerapatan, kegunaan,
dan juga proses pembuatan (Rowell et al. 1997). Komposit merupakan material
kombinasi dari dua atau lebih komponen organik atau inorganik. Sebuah material
bertindak sebagai matriks dimana material tersebut memegang segalanya bersama,
dan material lainnya bertindak sebagai penguat dalam bentuk serat yang
dibenamkan ke dalam matriksnya (Winarto 2009).
 Natural fibre-reinforced composites merupakan suatu komposit yang
terdiri dari serat alam sebagai komponen utamanya dan bahan thermoplastik
sebagai matriks. Bahan thermoplastik yang banyak digunakan untuk natural fibre-
reinforced composites adalah Polyehtylene (PE), Polyprophylene (PP),
Polystyrene (PS), dan Polyamides (Baillie 2004). Rowell (1997) mengatakan, ada
dua hal yang harus dipenuhi untuk menggunakan bahan thermoplastik di dalam
natural fibre-reinforced composites yaitu menjadikan bahan berlignoselulosa
sebagai penguat dari matriks thermoplastik dan bahan thermoplastik sebagai
pengikat dari komponen lignoselulosa tersebut.
Menurut Wulandari (2009), gabungan serat alam dengan Polyethylene dan
Polyprophylene dapat dikelompokkan sebagai upaya penggunaan material yang
mendukung kelestarian lingkungan, karena dapat mengurangi pelepasan gas
karbon yang digunakan, meningkatkan penggunaan material yang dapat
diperbaharui, mengurangi dampak lingkungan dari material non-biodegradable.
Baillie (2004) mengatakan, dampak positif bagi lingkungan dari penggunaan
natural fibre-reinforced composites adalah mudah terurai, mengurangi efek rumah
kaca, jenis beragam, menciptakan lapangan pekerjaan di daerah pedesaan,
meningkatkan nilai guna dari tanaman pertanian, konsumsi energi rendah, biaya
yang digunakan lebih murah. Sedangkan menurut Mohanty et al. (2005),
kekurangan menggunakan serat alam dalam produk komposit antara lain mudah
menyerap air, mudah terbakar, tingkat keawetan rendah, serta memiliki variasi
sifat besar.
Tujuan utama dalam pengembangan produk ini berasal dari satu atau
beberapa tujuan bagian penelitian dan pengembangan berikut, yaitu: 1)
mengurangi biaya bahan baku, menggabungkan bahan baku murah dengan bahan
baku mahal, 2) mengembangkan produk yang dapat memanfaatkan bahan daur
ulang dan produknya sendiri bersifat dapat didaur ulang, atau 3) menghasilkan
produk komposit dengan sifat yang spesifik yaitu bersifat superior dibandingkan
dengan bahan penyusunnya (Youngquist 1999).
2.3 Serbuk Sabut Kelapa (Cocopeat)
Serbuk sabut kelapa (cocopeat) adalah hasil sampingan dari proses
pengambilan serat sabut kelapa. Cocopeat merupakan pengikat antar serat kelapa
di dalam sabut kelapa. Cocopeat mempunyai kandungan lignin dan selulosa yang
tinggi. Bahan-bahan yang terkandung di dalam cocopeat menyebabkan cocopeat
tahan terhadap bakteri dan jamur. Cocopeat memiliki pH sebasar 5,2-6,8 dan
sangat sulit untuk diuraikan. Cocopeat akan mulai terurai dalam jangka waktu 10
tahun pemakaian, sehingga manfaat-manfaat dari cocopeat ini dapat berlangsung
lama. Cocopeat sangat cocok digunakan untuk campuran tanah dalam pot, media
pembenihan, media hydroponik, dan material lapangan golf (Anonim 2007).
Cresswell (2009) mengatakan, cocopeat terdiri dari 2% - 13% serat pendek
yang panjangnya kurang dari 2 cm. Cocopeat bersifat hydrophilik dimana
kelembaban akan tersebar merata pada permukaan serbuk. Kondisi seperti ini
menyebabkan cocopeat mudah untuk menyerap air meskipun berada di udara
kering. Cocopeat tidak cocok digunakan sebagai bahan bakar karena
menghasilkan banyak asap dan panas yang dihasilkan sedikit.
Cocopeat memiliki daya serap air yang cukup tinggi yaitu sekitar 8 – 9
kali dari beratnya. Dalam coco peat mengandung mineral-mineral seperti N, P, K,
Ca, Cl, Mg, Na yang baik untuk media pembibitan tanaman (DAPCA 2008).
2.4 Polyethylene
Plastik merupakan polimer organik yang memiliki variasi jenis dan fungsi
beragam sesuai monomer penyusunnya. Plastik memiliki derajat kekristalan yang
lebih rendah dibandingkan dengan serat dan dapat dicetak atau dilunakkan pada
suhu tinggi (Cowd 1991 diacu dalam Saragih 2009).
Henkle (1982) mengatakan, Polyehtylene merupakan bahan yang bersifat
thermoplastik yang diproses melalui proses polimerisasi gas ethylene dengan
penambahan katalis pada beberapa kombinasi tekanan. Hasilnya adalah
menggabungkan molekul-molekul ethylene menjadi rantai polimer. Polyethylene
bervariasi dalam setiap tipe, dan setiap tipe berbeda berdasarkan struktur molekul
penyusunnya. Perubahan molekul tergantung dari temperatur, tipe katalis,
tekanan, aditif, dan reaksi yang digunakan dalam proses pembentukan.
Menurut Harper (2004), Polyethylene biasanya berwarna putih transparan
dengan kerapatan yang bervariasi antara 0.91-0,97 g/cm3. Kerapatan ini
tergantung bentuk dari rantai polimer penyusunnya. Tingkat kerapatan
Polyethylene yang terdapat di pasaran adalah Low-Density Polyethylene (LDPE),
Linear Low-Density Polyethylene (LLDPE), High-Density Polyethylene (HDPE),
dan Ultra-High-Molecular-Weight Polyethylene (UHMWPE).
Menurut Chanda dan Roy (2007), bentuk Polyethylene sebagian
amorphous dan sebagian lagi berbentuk kristal. Rantai polimer yang linier akan
meningkatkan tingkat kekristalan dan rantai polimer yang bercabang akan
menurunkan tingkat kekristalan dari Polyethylene. Semakin besar tingkat
kekristalan semakin besar berat jenis, kekakuan, kekerasan, kekuatan tarik,
ketahanan panas, dan ketahanan terhadap bahan kimia, tetapi akan menurunkan
ketahanan belah, permeabilitas, dan kekuatan tekan. Dijelaskan pula karakteristik
Polyethylene antara lain tahan terhadap asam, basa, dan garam, relatif murah,
mudah dibentuk, ketahanan listrik tinggi, tetap keras dan lentur pada temperatur
rendah, tidak berbau dan beracun, lapisan film tipis Polyethylene transparan, serta
kedap air maupun uap air.
Tabel 1 Tipe-tipe dari Polyethylene
Kerapatan Tingkat Proses
Material Struktur rantai
(g/cm3) kekristalan pembuatan
LDPE Bercabang 0,912-0,94 50 % Suhu tinggi
Lurus dengan
LLDPE 0,92-0,94 50 % Suhu rendah
sedikit cabang
HDPE Lurus 0,958 50 % Suhu rendah
Sumber : Chanda dan Roy 2007

Menurut Benham (1985), Polyethylene bervariasi dalam bentuk,

ditemukan dalam berbagai produk seperti pelapis pembungkus pada susu dan
makanan, perekat, pipa air dan gas, kantong, botol air dan susu, pelapis kabel
komunikasi dan listrik serta masih banyak kegunaan lainnya.
 BAB III
METODOLOGI

3.1 Waktu dan Tempat Penelitian

Persiapan bahan baku dan pembuatan papan partikel dilaksanakan di
Laboratorium Bio-Komposit sedangkan untuk pengujian sifat fisis dan mekanis
contoh uji dilakukan Laboratorium Keteknikan Kayu. Penelitian dilaksanakan di
Departemen Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan, Institut Pertanian Bogor.
Berlangsung mulai bulan Februari 2009 sampai dengan bulan Juni 2009.

3.2 Alat dan Bahan Penelitian

Alat-alat yang digunakan dalam penelitian ini terdiri atas timbangan,
desikator, oven, mesin hot press, teflon sheet, caliper, wadah plastik, kantong
plastik, penggaris, spidol, label, plat seng, cutter, plat besi dengan ketebalan 0,5
cm dan alat uji mekanis merk Instron.
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah serbuk sabut kelapa
(cocopeat) yang berasal dari Lampung, dan serbuk plastik Polyethylene berwarna
merah, biru, dan hijau.

3.3 Pembuatan Contoh Uji

3.3.1 Persiapan Bahan
Bahan baku yang digunakan berupa serbuk sabut kelapa, dan serbuk
plastik Polyethylene. Papan partikel yang dibuat adalah papan partikel satu lapis
(single-layer particleboard). Serbuk sabut kelapa diayak dengan saringan 20 mesh
kemudian dikeringkan dalam oven dengan suhu 103+2oC hingga mencapai kadar
air + 4%. Perbandingan komposisi serbuk dengan plastik yang digunakan yaitu
30:70, 40:60, 50:50. Perbandingan ini didasarkan pada penelitian pendahuluan
yang telah dilakukan sebelumnya. Papan komposit ini dibuat dengan target
kerapatan 0,9 g/cm3.
3.3.2 Pencampuran
Pencampuran bahan baku dilakukan secara manual dengan tangan. Serbuk
sabut kelapa dan serbuk plastik dimasukkan ke dalam wadah kemudian diaduk
hingga merata.
3.3.3 Pembuatan Lembaran
Pembentukan lembaran dilakukan setelah serbuk dan plastik tercampur
secara merata kemudian adonan tersebut dimasukkan kedalam pencetak lembaran.
Selama proses pembentukan lembaran pendistribusian partikel pada alat pencetak
diusahakan tersebar merata sehingga produk papan komposit yang dihasilkan
memiliki profil kerapatan yang seragam.
3.3.4 Pengempaan
Sebelum dilakukan proses pengempaan, bagian bawah dan atas lembaran
dilapis dengan Teflon sheet dan juga lembaran seng. Bagian tepi dibatasi dengan
batang besi dengan ketebalan 0,5 cm. Proses pengempaan dilakukan dengan
menggunakan kempa panas (hot pressing). pada suhu 160oC, 170oC, dan 180oC
dengan tekanan 25 kgf/cm2 selama kurang lebih 10 menit. Suhu kempa yang
digunakan lebih besar dari titik leleh plastik Polyethylene yang digunakan yaitu
rata-rata 114,325oC.
Setelah dikempa panas papan tersebut dikempa dingin dengan tekanan 20
kgf/cm2 hingga papan menjadi dingin selama kurang lebih 2 jam. Hal ini
bertujuan untuk menjaga agar papan tidak berubah bentuk atau melenting. Papan
akan mudah untuk berubah bentuk jika masih dalam keadaan panas. Hal ini
dikarenakan penggunaan bahan plastik sebagai salah satu komponen
pembentuknya.
3.3.5 Pengkondisian
Pengkondisian dilakukan untuk menyeragamkan kadar air dan
menghilangkan tegangan sisa yang terbentuk selama proses pengempaan panas
selama 14 hari pada suhu kamar. Selain itu pengkondisian dimaksudkan agar
kadar air papan komposit mencapai kesetimbangan.
3.3.6 Pemotongan Contoh Uji
Papan partikel yang telah mengalami conditioning kemudian dipotong
sesuai dengan tujuan pengujian yang dilakukan. Ukuran contoh uji disesuaikan
dengan standar pengujian JIS A 5908-2003 tentang papan partikel. Pola
pemotongan untuk pengujian seperti terlihat pada Gambar 1.
 Gambar 1 Pola Pemotongan Contoh Uji.

Keterangan:
A = Contoh uji untuk pengujian MOR dan MOE
B = Contoh uji untuk kadar air dan kerapatan
C = Contoh uji untuk daya serap air dan pengembangan tebal
D = Cadangan untuk daya serap air dan pengembangan tebal
E = Contoh uji untuk kuat pegang sekrup
CC = Cadangan untuk contoh uji MOR dan MOE
3.4 Pengujian Sifat Fisis dan Mekanis Papan Komposit
3.4.1 Pengujian Sifat Fisis
a) Kerapatan
Kerapatan papan partikel berdasarkan berat dan volume kering udara
dengan ukuran 10×10 cm. Nilai kerapatan papan partikel dihitung dengan
menggunakan rumus sebagai berikut :
Keterangan :
Kr = kerapatan (gram/cm3)
M = berat contoh uji kering udara (gram)
V = volume contoh uji kering udara (cm3)

b) Kadar Air
Kadar air papan partikel dihitung dari berat awal dan berat akhir setelah
mengalami pengeringan dalam oven selama 24 jam pada suhu 103 ± 2oC. Contoh
uji berukuran 10×10 cm. Selanjutnya kadar air papan dihitung dengan
menggunakan rumus :

Keterangan :
KA = kadar air (%)
BA = berat awal contoh uji (gram)
BB = berat tetap contoh uji setelah pengeringan (gram)

c) Daya Serap Air

Daya serap air papan komposit dihitung berdasarkan berat sebelum dan
sesudah perendaman dalam air selama 2 dan 24 jam dengan ukuran 5×5 cm.
Besarnya daya serap air papan dihitung berdasarkan rumus:

Keterangan :
DSA = daya serap air (%)
B1 = berat contoh uji sebelum perendaman (gram)
B2 = berat contoh uji setelah perendaman 2 jam / 24 jam (gram)

d) Pengembangan Tebal
Penetapan pengembangan tebal didasarkan atas tebal sebelum dan sesudah
perendaman dalam air selama 2 dan 24 jam dengan ukuran 5×5 cm. Nilai
pengembangan tebal dihitung dengan rumus:
Keterangan :
PT = pengembangan tebal atau linear (%)
T1 = tebal contoh uji sebelum perendaman (mm)
T2 = tebal contoh uji setelah perendaman 2 jam / 24 jam (mm)

3.4.2 Pengujian Sifat Mekanis

a) Modulus Patah (MOR)

Pengujian modulus patah dilakukan dengan menggunakan mesin uji
universal (Universal Testing Machine) merek Instron. Contoh uji berukuran 5×20
cm pada kondisi kering udara, lebar bentang 15 kali tebal tetapi tidak kurang dari
15 cm. Nilai MOR papan partikel dihitung dengan rumus:

Keterangan :
MOR = modulus patah (kgf/cm2)
P = beban maksimum (kgf)
L = jarak sangga (15 cm)
b = lebar contoh uji (cm)
h = tebal contoh uji (cm)

b) Modulus Lentur (MOE)

Pengujian modulus lentur menggunakan contoh uji yang sama dengan
contoh uji pengujian modulus patah. Contoh uji berukuran 5×20 cm pada kondisi
kering udara, lebar bentang 15 kali tebal tetapi tidak kurang dari 15 cm. Pada saat
pengujian dicatat besarnya defleksi yang terjadi setiap selang beban tertentu. Nilai
modulus lentur (MOE) dihitung dengan menggunakan rumus :

Keterangan :
MOE = modulus lentur (kgf/cm2)
P = beban sebelum batas proporsi (kgf)
L = jarak sangga (cm)
Y = lenturan pada beban P (cm)
b = lebar contoh uji (cm)
h = tebal contoh uji (cm)

c) Kuat Pegang Sekrup (Screw Holding Power)

Contoh uji berukuran 5×10 cm. Sekrup yang digunakan berdiameter 2,7
mm, panjang 16 mm lalu dimasukkan hingga mencapai kedalaman 8 mm. Nilai
kuat pegang sekrup dinyatakan oleh besarnya beban maksimum yang dicapai
dalam kilogram (JIS 5908:2003).

3.5 Analisis Data

Model rancangan percobaan yang digunakan pada penelitian ini adalah
rancangan faktorial dengan pola acak lengkap (RAL). Model yang digunakan
tersusun atas 2 faktor perlakuan, faktor A terdiri atas 3 taraf dan faktor B terdiri
atas 3 taraf dengan ulangan sebanyak 3 kali sehingga disebut percobaan 3 x 3 x 3,
untuk mendapatkan sifat fisis dan mekanis yang diuji yaitu kadar air, kerapatan,
daya serap air, pengembangan tebal, keteguhan lentur (modulus of elasticity,
MOE), keteguhan patah (modulus of rupture, MOR), dan kuat pegang sekrup.
Faktor A adalah jenis campuran serbuk plastik dengan serbuk sabut kelapa
yaitu 30:70, 40:60, dan 50:50, sedangkan faktor B adalah suhu pengempaan yaitu
160oC, 170oC, dan 180oC.
Model umum rancangan yang digunakan adalah sebagai berikut :
Yijk = µ + Ai + Bj + (AB)ij + ijk
Keterangan :
Yijk = nilai respon pada taraf ke-i faktor jenis campuran dan taraf ke-j
faktor suhu kempa
µ = nilai rata-rata pengamatan
Ai = pengaruh sebenarnya faktor jenis campuran pada taraf ke-i
Bj = pengaruh sebenarnya faktor suhu kempa pada taraf ke-j
i = 30:70, 40:60, 50:50
j = 160oC, 170oC, 180oC
k = ulangan (1, 2, 3)
(AB)ij = pengaruh interaksi faktor jenis campuran pada taraf ke-i dan
 faktor suhu kempa pada taraf ke-j
εijk = kesalahan (galat) percobaan pada faktor jenis campuran pada taraf ke-i
dan faktor suhu kempa pada taraf ke-j
Pengaruh perlakuan terhadap respon dilihat dengan analisis keragaman
dengan menggunakan uji F pada tingkat kepercayaan 95% (nyata). Analisis data
ini menggunakan program Microsoft Excel 2007 dan SAS 9.1.
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Sifat Fisis
Sifat fisis papan komposit yang diuji antara lain kerapatan, kadar air, daya
serap air (2 jam dan 24 jam), dan pengembangan tebal (2 jam dan 24 jam).
Pengujian sifat fisis ini mengacu pada standar JIS A 5908 (2003).

4.1.1 Kerapatan
Kerapatan merupakan perbandingan antara massa kayu dengan volumenya
pada saat kering udara (Haygreen dan Bowyer 1993). Nilai kerapatan hasil
penelitian berkisar antara 0,70 g/cm3 – 0,84 g/cm3 seperti yang ditunjukan pada
Gambar2.

0,9
0,8
0,7
KERAPATAN (g/cm )
3

0,6
0,5 50:50
0,4
40:60
0,3
30:70
0,2
0,1
0,0
160 170 180
o
SUHU ( C)

Gambar 2 Histogram kerapatan papan komposit berdasarkan perbandingan

cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan variasi suhu
kempa 160oC, 170oC, dan 180oC.
Nilai rata-rata kerapatan pada papan dengan perbandingan serbuk
kelapa/polyethylene 30:70, 40:60, dan 50:50 berurutan adalah 0,8 g/cm3, 0,8
g/cm3, dan 0,7 g/cm3. Gambar 2 menunjukkan pada suhu kempa 160oC nilai
kerapatan cenderung menurun, sedangkan pada suhu kempa 170oC nilai kerapatan
yang dihasilkan cenderung meningkat, dan suhu kempa 180oC nilai kerapatannya
cenderung menurun seiring dengan semakin besarnya jumlah plastik yang
digunakan dalam penelitian kali ini. Pada perbandingan cocopeat/polyethylene
50:50 nilai kerapatannya menurun dengan meningkatnya suhu kempa sampai
dengan suhu 180oC. Sedangkan pada perbandingan cocopeat/polyethylene 40:60
dan perbandingan cocopeat/polyethylene 30:70 nilai kerapatan yang dihasilkan
cenderung meningkat seiring meningkatnya suhu kempa yang digunakan.

Nilai kerapatan ini tidak sesuai dengan target kerapatan yang diinginkan
sebesar 0,9 g/cm3. Hal ini diduga disebabkan oleh beberapa hal, diantaranya
bentuk cocopeat dan Polyethylene yang berbentuk serbuk halus menyebabkan
sebaran campuran tidak merata. Bentuk serbuk juga diduga menyebabkan adanya
ruang kosong pada papan karena proses pembentukan lembaran yang masih
dilakukan secara manual. Hal ini ditunjukkan oleh adanya bagian yang berlubang
pada bagian tepi papan yang dihasilkan. Adanya ruang kosong ini yang
menyebabkan tidak seragamnya kerapatan papan yang dihasilkan baik pada
bagian papan maupun pada setiap papan yang dihasilkan. Nilai kerapatan papan
keseluruhan memenuhi standar JIS A 5908 (2003) yaitu berkisar diantara 0,4
kg/cm3 – 0,9 kg/cm3.

Tabel 2 Analisis keragaman kerapatan papan komposit

Sumber Derajat Jumlah Kuadrat Nilai F Pr > F
Bebas Kuadran Tengah
Komposisi 2 0,00888889 0,00444444 0,29 0,7497
Suhu 2 0,00222222 0,00111111 0,07 0,9297
Komposisi*suhu 4 0,04222222 0,01055556 0,70 0,6051

Perbedaan nilai kerapatan papan yang dihasilkan pada setiap perlakuan tidak
menunjukkan perbedaan yang signifikan. Hasil tersebut didukung dengan analisis
keragaman pada Tabel 2 yang menunjukkan bahwa perbandingan
cocopeat/polyethylene, suhu kempa maupun interaksi antara keduanya tidak
memberikan pengaruh yang nyata terhadap kerapatan papan yang dihasilkan. Jadi,
pemilihan perbandingan cocopeat/polyethylene, variasi suhu kempa yang
digunakan, serta interaksi antar keduanya menghasilkan nilai kerapatan yang
sama.

4.1.2 Kadar Air

Kadar air merupakan jumlah air yang terkandung didalam papan partikel
dalam keadaan kesetimbangan dengan lingkungan sekitar. Berdasarkan pengujian
yang dilakukan nilai kadar air berkisar antara 0,8 % – 3,1 % (Gambar 3) dengan
nilai rata-rata keseluruhan sebesar 1,9 %. Nilai kadar air terkecil diperoleh dari
papan dengan kombinasi suhu kempa 180oC dan perbandingan serbuk
kelapa/polyethylene 40:60, sedangkan nilai kadar air terbesar pada papan dengan
suhu kempa 160oC dan perbandingan cocopeat/polyethylene 50:50.

3,5
3,0
KADAR AIR (%)

2,5
2,0 50:50
1,5 40:60
1,0
30:70
0,5
0,0
160 170 180
O
SUHU ( C)

Gambar 3 Histogram kadar air papan komposit berdasarkan perbandingan

cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan variasi suhu
kempa 160oC, 170oC, dan 180oC.
Nilai kadar air pada suhu kempa 160oC, 170oC, dan 180oC memiliki
kecenderungan grafik yang menurun seiring dengan bertambahnya kadar plastik
yaitu sampai pada kadar plastik 70%. Sedangkan untuk perlakuan perbandingan
cocopeat/polyethylene, grafik yang dihasilkan memiliki kecenderungan yang
berbeda-beda pada setiap perlakuan. Untuk perbandingan cococpeat/polyethylene
50:50 grafik yang dihasilkan menurun seiring dengan meningkatnya suhu kempa
yang digunakan. Pada perbandingan cocopeat/polyethylene 40:60 terjadi
penurunan yang tajam pada nilai kadar air yang dihasilkan. Sedangkan pada
perlakuan perbandingan cocopeat/polyethylene 30:70, nilai kadar air yang
dihasilkan merata pada setiap perlakuan suhu yang digunakan. Perbedaan
kecenderungan nilai kadar air papan pada setiap perlakuan diduga disebabkan
tidak meratanya campuran antara cocopeat dengan Polyethylene. Sehingga ada
bagian-bagian cocopeat yang tidak tertutup sempurna oleh Polyethylene. Bagian
yang tidak tertutup ini yang menjadi jalan masuk bagi uap air untuk masuk
kedalam papan.
Tabel 3 Analisis keragaman kadar air papan komposit
Sumber Derajat Jumlah Kuadrat Nilai F Pr > F
Bebas Kuadran Tengah
komposisi 2 7,60074074 3,80037037 5,87 0,0109
suhu 2 1,56740741 0,78370370 1,21 0,3214
komposisi*suhu 4 5,29703704 1,32425926 2,04 0,1310

Hasil analisis keragaman untuk kadar air papan menunjukkan bahwa

perbandingan cocopeat/polyethylene memberikan pengaruh yang nyata terhadap
kadar air papan. Setelah dilakukan uji Duncan, terlihat bahwa semakin besar
jumlah plastik, nilai kadar air yang didapat akan semakin kecil. Perbandingan
cocopeat/polyethylene 30:70 dengan 40:60 tidak berbeda nyata. Sedangkan
perbandingan cocopeat/polyethylene 50:50 berbeda nyata dengan perbandingan
30:70 dan 40:60.
Nilai kadar air ini sangat dipengaruhi oleh sifat dasar plastik yang tidak
dapat mengikat air dan juga penggunaan plastik jenis polyethylene yang memiliki
sifat sangat kedap air dan uap air, sehingga uap air yang terdapat di udara tidak
mudah untuk masuk kedalam papan. Jika dibandingkan dengan standar JIS A
5908 (2003), dapat diketahui bahwa nilai kadar air yang didapat memenuhi
standar yang ditetapkan yaitu lebih kecil dari 14 %.

4.1.3 Daya Serap Air

Nilai daya serap air mencerminkan kemampuan papan untuk menyerap air
setelah direndam selama 2 jam dan 24 jam. Air yang masuk terdiri dari air yang
langsung masuk melalui rongga-rongga kosong di dalam papan dan air yang
masuk ke dalam partikel-partikel penyusun (Massijaya et al. 2000).
Pengujian ini bertujuan untuk melihat bagaimana ketahanan papan terhadap
pengaruh cuaca jika digunakan untuk penggunaan eksterior. Nilai daya serap air
hasil penelitian dapat dilihat pada Gambar 4 untuk daya serap air dengan waktu
perendaman 2 jam dan Gambar 5 untuk daya serap dengan waktu perendaman 24
jam.
 7,0

6,0
DAYA SERAP AIR (%)
5,0 50:50
4,0 40:60

3,0 30:70

2,0

1,0

0,0
160 170 180
o
SUHU ( C)

Gambar 4 Histogram daya serap air 2 jam papan komposit berdasarkan

perbandingan cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan
variasi suhu kempa 160oC, 170oC, dan 180oC.

25,0

20,0
DAYA SERAP AIR (%)

50:50
15,0
40:60
10,0 30:70

5,0

0,0
160 170 180
o
SUHU ( C)

Gambar 5 Histogram daya serap air 24 jam papan komposit berdasarkan

perbandingan cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan
variasi suhu kempa 160oC, 170oC, dan 180oC.
Nilai rata-rata daya serap air papan komposit yang direndam selama 2 jam
berkisar antara 0,6 % - 6,5 %, sedangkan rata-rata daya serap air pada perendaman
24 jam adalah antara 2,0 % - 23, 7 %. Nilai daya serap air ini terjadi peningkatan
dengan bertambahnya waktu perendaman papan komposit.
Gambar 4 menunjukkan terjadi penurunan nilai daya serap air pada suhu
kempa 160oC dan suhu 170oC dengan semakin banyaknya jumlah plastik yang
digunakan. Pada suhu kempa 180oC penurunan dari nilai kadar air yang dihasilkan
tidak terlalu signifikan. Untuk faktor perbandingan cocopeat/polyethylene
peningkatan terjadi pada perbandingan 30:70 dan 40:60, sedangkan perbandingan
50:50 terjadi penurunan nilai daya serap air dengan semakin besarnya suhu kempa
sampai suhu kempa 180oC.
Gambar 5 menunjukkan daya serap air pada suhu kempa 160oC, 170oC, dan
180oC menunjukkan nilai yang cenderung menurun dengan meningkatnya kadar
plastik yang digunakan. Penurunan nilai daya serap air juga terjadi pada perlakuan
perbandingan cocopeat/polyethylene 50:50 dan 40:60. Nilai yang dihasilkan
semakin menurun dengan meningkatnya suhu kempa sampai dengan suhu kempa
180oC. Tetapi untuk perbandingan cocopeat/polyethylene 30:70 terjadi
kecenderungan grafik yang meningkat dengan semakin tinggi suhu kempa yang
digunakan.

Tabel 4 Analisis keragaman daya serap air 2 jam papan komposit

Sumber Derajat Jumlah Kuadrat Nilai F Pr > F
Bebas Kuadran Tengah
komposisi 2 55,87565185 27,93782593 3,76 0,0432
suhu 2 3,44411852 1,72205926 0,23 0,7955
komposisi*suhu 4 28,08730370 7,02182593 0,94 0,4608

Tabel 5 Analisis keragaman daya serap air 24 jam papan komposit

Sumber Derajat Jumlah Kuadrat Nilai F Pr > F
Bebas Kuadran Tengah
komposisi 2 891,0003996 445,5001998 9,30 0,0017
suhu 2 70,8777885 35,4388943 0,74 0,4911
komposisi*suhu 4 159,5557058 39,8889264 0,83 0,5217

Analisis keragaman pada waktu perendaman 2 jam maupun 24 jam

menunjukkan perbandingan cocopeat/polyethylene memberikan pengaruh yang
nyata pada daya serap air papan. Uji Duncan yang dilakukan pada waktu
perendaman 2 jam dan 24 jam, keduanya menunjukkan semakin besar jumlah
plastik yang terkandung di dalam papan semakin kecil nilai daya serap air papan
yang dihasilkan.
Daya serap air dengan waktu perendaman 2 jam menunjukkan perbandingan
cocopeat/polyethylene 40:60 tidak berbeda nyata dengan perbandingan 30:70
maupun 50:50. Perbandingan cocopeat/polyethylene 30:70 dengan perbandingan
50:50 berbeda sangat nyata. Sedangkan pada waktu perendaman 24 jam
perbandingan cocopeat/polyethylene 30:70 dengan perbandingan 40:60 tidak
berbeda nyata dan perbandingan 50:50 berbeda nyata dengan perbandingan 30:70
dan perbandingan 40:60.
Penelitian yang dilakukan oleh Subiyanto et al. (2003) nilai daya serap air
yang dihasilkan jauh lebih besar dari nilai daya serap air papan komposit pada
penelitian kali ini, yaitu berkisar antara 350 % - 550 %. Nilai daya serap air ini
dipengaruhi oleh jumlah plastik yang terkandung didalam papan. Semakin besar
jumlah plastik yang terkandung semakin kecil nilai daya serap airnya.
Perbandingan cocopeat/polyethylene 30:70 mempunyai nilai daya serap air yang
relatif lebih kecil diantara kedua perbandingan yang lainnya. Besarnya jumlah
plastik yang terkandung didalam papan menyebabkan partikel-partikel cocopeat
yang tertutupi oleh plastik akan semakin besar. Sehingga sifat cocopeat yang
memiliki daya serap air tinggi dapat dikurangi dengan adanya lapisan plastik yang
menutupi cocopeat tersebut. Pengunaan polyethylene juga mempengaruhi daya
serap air papan karena polyethylene memiliki sifat kedap air dan uap air yang
cukup baik. Air yang masuk kedalam papan diduga masuk melalui rongga-rongga
didalam papan maupun dari partikel-partikel cocopeat yang tidak tertutup
sempurna oleh plastik polyethylene karena proses pencampuran yang tidak
merata.
4.1.4 Pengembangan Tebal
Nilai pengembangan tebal dapat dilihat pada Gambar 6. Nilai
pengembangan tebal pada waktu perendaman selama 2 jam berkisar antara 0,3 % -
3,4 % sedangkan nilai pengembangan tebal dengan waktu perendaman 24 jam
berkisar antara 1,1 % - 5,5 %. Nilai tertinggi pengembangan tebal dengan waktu
perendaman 2 jam yaitu pada papan dengan kombinasi perbandingan
cocopeat/polyethylene 50:50 dan suhu 170oC, sedangkan nilai terendah pada
papan perbandingan cocopeat/polyethylene 50:50 dan suhu 160oC. Sama halnya
dengan daya serap air, pengembangan tebal papan bertambah dengan
meningkatnya waktu perendaman. Nilai tertinggi pengembangan tebal dengan
waktu perendaman 24 jam yaitu pada papan dengan kombinasi perbandingan
cocopeat/polyethylene 40:60 dan suhu 160oC, sedangkan nilai terendah pada
papan perbandingan cocopeat/polyethylene 40:60 dan suhu 170oC

6,0
PENGEMBANGAN TEBAL (%)

5,0

4,0

3,0 50:50
40:60
2,0
30:70
1,0

0,0
160 170 180 160 170 180

2 jam o
SUHU ( C) 24 jam

Gambar 6 Histogram pengembangan tebal papan komposit berdasarkan

perbandingan cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan
variasi suhu kempa 160oC, 170oC, dan 180oC.
Nilai pengembangan tebal dengan waktu perendaman 2 jam menunjukkan
terjadi penurunan grafik pada faktor perbandingan cocopeat/polyethylene 40:60,
sedangkan pada perbandingan cocopeat/polyethylene 30:70 dan 50:50 grafik yang
dihasilkan cenderung meningkat seiring dengan meningkatnya suhu kempa yang
digunakan. Pada faktor suhu kempa 160oC grafik yang dihasilkan cenderung
merata, untuk suhu kempa 170oC grafik yang dihasilkan cenderung menurun dan
pada suhu kempa 180oC grafik yang dihasilkan cenderung meningkat dengan
semakin besarnya kadar plastik yang digunakan.

Pada pengembangan tebal 24 jam untuk faktor perlakuan suhu kempa

160oC, 170oC, dan 180oC terjadi penurunan grafik dengan semakin besarnya
kadar plastik yang digunakan. Pada perbandingan cocopeat/polyethylene 50:50
terjadi kecenderungan peningkatan nilai pengembangan tebal, sedangkan untuk
perbandingan 40:60 nilai pengembangan tebal yang dihasilkan cenderung
menurun. Untuk perbandingan 30:70 nilai pengembangan tebal yang dihasilkan
setara pada setiap faktor suhu kempa yang digunakan.
 Hal yang menyebabkan terjadi variasi pada nilai pengembangan tebal ini
diduga serupa dengan penyebab terjadinya variasi pada nilai kadar air papan, yaitu
ketidakmerataan campuran cocopeat dengan plastik polyethylene. Cocopeat
sangat mudah untuk menyerap air sehingga dengan adanya permukaan cocopeat
yang tidak dilapisi oleh plastik menyebabkan air mudah masuk ke dalam papan.

Tabel 6 Analisis keragaman pengembangan tebal 2 jam papan komposit

Sumber Derajat Jumlah Kuadrat Nilai F Pr > F
Bebas Kuadran Tengah
komposisi 2 1,83302402 0,91651201 0,63 0,5452
suhu 2 2,11746522 1,05873261 0,72 0,4980
komposisi*suhu 4 25,03643007 6,25910752 4,29 0,0131

Tabel 6 menunjukkan bahwa perbandingan cocopeat/polyethylene dan suhu

kempa tidak berpengaruh nyata terhadap nilai pengembangan tebal dengan waktu
perendaman 2 jam. Sedangkan interaksi antara keduanya memberikan pengaruh
yang nyata terhadap nilai pengembangan tebal.

Tabel 7 Analisis keragaman pengembangan tebal 24 jam papan komposit

Sumber Derajat Jumlah Kuadrat Nilai F Pr > F
Bebas Kuadran Tengah
komposisi 2 9,81745416 4,90872708 1,62 0,2261
suhu 2 4,37194177 2,18597089 0,72 0,5003
komposisi*suhu 4 31,78380763 7,94595191 2,62 0,0696

Hasil analisis keragaman yang ditunjukkan pada Tabel 7 menjelaskan

bahwa pada pengembangan tebal dengan waktu perendaman 24 jam faktor
perbandingan cocopeat/polyethylene, suhu maupun interaksi kedua tidak
berpengaruh nyata terhadap nilai pengembangan tebal. Dari uji Duncan yang
dilakukan pada uji pengembangan tebal 2 jam dan 24 jam, keduanya
menunjukkan semua komposisi perbandingan cocopeat/polyethylene tidak
berbeda nyata. Standar JIS A 5908 (2003) menetapkan standar pengembangan
tebal yaitu maksimal 12%, berdasarkan standar tersebut maka nilai pengembangan
tebal seluruh papan memenuhi standar yang ditetapkan. Nilai pengembangn tebal
ini lebih kecil jika dibandingkan dengan penelitian Subiyanto et al. (2003) yang
menghasilkan nilai pengembangan tebal berkisar antara 2,5 % - 7 %.

4.2 Sifat Mekanis

Sifat mekanis papan yang diuji pada penelitian ini antara lain Modulus of
Rupture (MOR), Modulus of Elasticity (MOE), dan kuat pegang sekrup. Seperti
halnya sifat fisis, pengujian sifat mekanis juga mengacu pada standar JIS A 5908
(2003).

4.2.1 Modulus of Rupture (MOR)

Hasil pengujian MOR papan komposit serbuk sabut kelapa dengan
Polyethylene dapat dilihat pada Gambar 7. Hasil pengujian terendah terdapat pada
papan yang menggunakan suhu kempa 160oC dengan perbandingan
cocopeat/polyethylene 50:50 yaitu sebesar 65,02 kg/cm2. Sedangkan nilai tertinggi
terdapat pada papan dengan perbandingan cocopeat/polyethylene 30:70 dan suhu
kempa 170oC yaitu sebesar 103,68 kg/cm2.

120,00

100,00

80,00
MOR (kg/cm )
2

50:50
60,00
40:60
40,00 30:70

20,00

0,00
160 170 180
o
SUHU ( C)

Gambar 7 Histogram nilai MOR papan komposit berdasarkan perbandingan

cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan variasi suhu
kempa 160oC, 170oC, dan 180oC.
Gambar 7 menunjukkan adanya peningkatan nilai MOR pada perlakuan
suhu kempa 160oC, 170oC, dan 180oC dengan meningkatnya kadar plastik di
dalam papan. Sedangkan untuk perlakuan perbandingan cocopeat/polyethylene,
peningkatan ada pada perbandingan cocopeat/polyethylene 40:60 dan penurunan
nilai MOR ada pada perbandingan cocopeat/polyethylene 30:70, sedangkan pada
perbandingan cocopeat/polyethylene 50:50 nilai MOR yang dihasilkan setara pada
seluruh faktor perlakuan suhu kempa yang digunakan.

Tabel 8 Analisis keragaman MOR papan komposit

Sumber Derajat Jumlah Kuadrat Nilai F Pr > F
Bebas Kuadran Tengah
komposisi 2 1747,283487 873,641744 2,31 0,1277
suhu 2 819,731478 409,865739 1,08 0,3591
komposisi*suhu 4 1536,918747 384,229687 1,02 0,4250

Tabel 8 menunjukkan bahwa perbandingan cocopeat/polyethylene, suhu

kempa, dan interaksi keduanya tidak berpengaruh nyata terhadap nilai MOR
papan. Dari hasil pengujian terdapat papan (45%) yang nilai MOR-nya tidak
memenuhi standar yang ditetapkan oleh JIS A 5908 (2003) yaitu lebih besar dari
82 kg/cm2. Rata-rata keseluruhan nilai MOR papan adalah 83,83 kg/cm2. nilai ini
lebih besar dari penelitian Subiyanto et al. (2003) yang menghasilkan nilai
keteguhan patah terbesar 17 kg/cm2.
Hal ini disebabkan karena penyebab rendahnya nilai MOR ini adalah bentuk
dari serbuk sabut kelapa ini yang berupa granular atau serbuk, sehingga elemen
penguatnya tidak ada (Subiyanto et al. 2003). Rendahnya nilai MOR juga
disebabkan oleh penggunaan plastik sebagai perekatnya. Massijaya et al. (2000)
mengatakan salah satu faktor yang diduga menyebabkan rendahnya nilai MOR
pada papan partikel yang menggunakan plastik sebagai salah satu komponen
utamanya adalah tidak adanya ikatan spesifik antara partikel kayu dengan plastik.
Ikatan yang terjadi hanya ikatan mekanis saja, sehingga ikatan antar partikel lebih
rendah dibandingkan dengan ikatan antar partikel kayu yang diikat dengan perekat
karena terjadi ikatan spesifik dan ikatan mekanis.

4.2.2 Modulus of Elasticity (MOE)

Hasil pengujian MOE papan komposit serbuk sabut kelapa dengan
polyethylene dapat dilihat pada Gambar 8. Nilai MOE yang didapat berkisar
antara 2355,60 kg/cm2 – 3093,72 kg/cm2, dengan hasil pengujian terendah
terdapat pada papan yang menggunakan suhu kempa180oC dengan perbandingan
cocopeat/polyethylene 30:70. Sedangkan nilai tertinggi terdapat pada papan
dengan perbandingan cocopeat/polyethylene 40:60 dan suhu kempa 180oC.

3500,00

3000,00

2500,00 50:50
MOE (kg/cm )
2

2000,00
40:60
1500,00
30:70
1000,00

500,00

0,00
160 170 180
o
SUHU ( C)

Gambar 8 Histogram nilai MOE papan komposit berdasarkan perbandingan

cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan variasi suhu
kempa 160oC, 170oC, dan 180oC.
Gambar 8 menunjukkan terjadi nilai peningkatan nilai MOE pada
perbandingan cocopeat/polyethylene 40:60 seiring dengan meningkatnya suhu
kempa yang digunakan. Sedangkan pada perbandingan cocopeat/polyethylene
30:70 dan 50:50 grafik nilai MOE yang dihasilkan cenderung menurun. Pada
perlakuan suhu kempa 160oC dan 180oC nilai MOE yang dihasilkan semakin
menurun dengan semakin tingginya kadar plastik yang digunakan. Untuk
perlakuan suhu kempa 170oC nilai MOE yang dihasilkan cenderung meningkat.

Tabel 9 Analisis keragaman MOE papan komposit

Sumber Derajat Jumlah Kuadrat Nilai F Pr > F
Bebas Kuadran Tengah
komposisi 2 212311,4539 106155,7269 0,28 0,7612
suhu 2 167288,6622 83644,3311 0,22 0,8060
komposisi*suhu 4 786045,1926 196511,2981 0,51 0,7271

Analisis keragaman MOE pada Tabel 9 menunjukkan bahwa perbandingan

cocopeat/polyethylene, suhu kempa maupun interaksi keduanya tidak berpengaruh
nyata terhadap kekuatan papan. Sehingga apapun kombinasi perlakuan papan
yang digunakan dalam penelitian kali ini tidak mempengaruhi nilai dari MOE
papan yang dihasilkan. Nilai MOE papan yang dihasilkan lebih kecil dari standar
yang ditetapkan oleh JIS A 5908 (2003) yaitu 20400 kg/cm2. Sehingga papan ini
tidak disarankan untuk penggunaan konstruksional.
Rendahnya nilai MOE dari papan yang dihasilkan disebabakan oleh bentuk
dari serbuk sabut kelapa ini yang berupa granular atau serbuk, sehingga elemen
penguatnya tidak ada (Subiyanto et al. 2003). Rendahnya nilai MOR juga
disebabkan oleh penggunaan plastik sebagai perekatnya. Massijaya et al. (2000)
mengatakan salah satu faktor yang diduga menyebabkan rendahnya nilai MOR
pada papan partikel yang menggunakan plastik sebagai salah satu komponen
utamanya adalah tidak adanya ikatan spesifik antara partikel kayu dengan plastik.
Ikatan yang terjadi hanya ikatan mekanis saja, sehingga ikatan antar partikel lebih
rendah dibandingkan dengan ikatan antar partikel kayu yang diikat dengan perekat
karena terjadi ikatan spesifik dan ikatan mekanis.

4.2.3 Kuat Pegang Sekrup

Nilai kuat pegang sekrup yang dihasilkan berkisar antara 21,7 kg pada
papan dengan perlakuan suhu kempa 180oC dan perbandingan
cocopeat/polyethylene 30:70 hingga 33,0 kg pada papan dengan suhu kempa
160oC dan perbandingan cocopeat/polyethylene 50:50. Hasil pengujian kuat
pegang sekrup dapat dilihat pada Gambar 9.
Dari gambar 9 terlihat terjadi penurunan nilai kuat pegang sekrup seiring
dengan bertambahnya jumlah plastik dan juga seiring dengan meningkatnya suhu
kempa yang digunakan. Seperti yang telah dijelaskan pada pembahasan sifat
mekanis lainnya, penurunan nilai kuat pegang sekrup diduga karena tidak adanya
ikatan spesifik yang terjadi antara plastik dan cocopeat. Penurunan nilai ini juga
disebabkan oleh meningkatnya jumlah plastik yang terkandung didalam papan.
Semakin besar jumlah plastik yang terkandung maka papan akan kekurangan
elemen penguat papan tersebut. Sehingga kekuatan papan akan berkurang. Rowell
(1997) mengatakan, ada dua hal yang harus dipenuhi untuk menggunakan bahan
thermoplastik di dalam natural fibre-reinforced composites yaitu menjadikan
bahan berlignoselulosa sebagai penguat dari matriks thermoplastik dan bahan
thermoplastik sebagai pengikat dari komponen lignoselulosa tersebut.
 35,0
KUAT PEGANG SEKRUP (kg) 30,0

25,0

20,0
50:50
15,0 40:60
10,0 30:70

5,0

0,0
160 170 180
o
SUHU ( C)

Gambar 9. Histogram nilai kuat pegang sekrup papan komposit berdasarkan

perbandingan cocopeat/polyethylene 50:50, 40:60, dan 30:70 dengan
variasi suhu kempa 160oC, 170oC, dan 180oC.
Mohanty et al. (2005) mengatakan, plastik tidak dapat digunakan untuk
menerima beban yang besar karena plastik tidak memiliki kekuatan, kekakuan,
dan stabilitas dimensi yang tinggi. Sedangkan serat memiliki kekuatan dan
kekakuan yang tinggi, tetapi sulit digunakan untuk menerima beban karena bentuk
strukturnya. Dalam natural fibre-reinforced composites, serat dapat menguatkan
dengan menambah kekuatan dan kekakuan pada struktur komposit ketika plastik
berperan sebagai pengikat sehingga dapat diperoleh suatu komponen struktural.

Tabel 10 Analisis keragaman kuat pegang sekrup papan komposit

Sumber Derajat Jumlah Kuadrat Nilai F Pr > F
Bebas Kuadran Tengah
komposisi 2 360,8007630 180,4003815 5,35 0,0150
suhu 2 62,1965407 31,0982704 0,92 0,4155
komposisi*suhu 4 23,0008148 5,7502037 0,17 0,9506

Dari hasil analisis keragaman pada tabel 10, didapatkan bahwa

perbandingan cocopeat/polyethylene berpengaruh nyata terhadap nilai kuat
pegang sekrup yang dihasilkan. Uji Duncan yang dilakukan menunjukkan
semakin besar jumlah plastik yang digunakan, nilai kuat pegang sekrup yang
dihasilkan akan semakin kecil. Uji Duncan juga menunjukkan perbandingan
cocopeat/polyethylene 50:50 berbeda nyata dengan perbandingan
cocopeat/polyethylene 30:70 dan perbandingan 40:60. Sedangkan perbandingan
cocopeat 30:70 tidak berbeda nyata dengan perbandingan 40:60. Nilai kuat
pegang sekrup yang dihasilkan tidak memenuhi standar yang ditetapkan oleh JIS
A 5908 (2003) yaitu 50 kg.
Hasil pengujian sifat fisis dan sifat mekanis papan partikel, didapatkan nilai
dari pengujian sifat mekanis tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan. Hal
ini diduga disebabkan oleh beberapa faktor diantaranya bentuk dari serbuk sabut
kelapa ini yang berupa granular atau serbuk, sehingga elemen penguatnya tidak
ada (Subiyanto et al. 2003). Sebab lain yang diduga menjadi faktor rendahnya
nilai sifat mekanis yang didapat dari penelitian ini adalah penggunaan plastik
sebagai bahan utamanya. Massijaya et al. (2000) mengatakan, ikatan yang terjadi
antara partikel kayu dengan plastik hanya ikatan mekanis saja dan tidak ada ikatan
spesifik yang terjadi, sehingga ikatan antar partikel lebih rendah dibandingkan
dengan ikatan antar partikel kayu yang diikat dengan perekat karena terjadi ikatan
spesifik dan ikatan mekanis.
Febrianto (1999) dalam Kusnadi (2003) mengatakan, afiniti dan adhesi
antara thermoplastik dan kayu sangat rendah, sehingga untuk mengatasi hal ini
diberikan suatu compatibilizer untuk material polimer Maleic anhydride (MAH)
dapat diberikan pada polimer seperti Polyprophylene, Polyethylene, Acrylonitrile
Butadiene Styrene Copolymer (ABS) untuk membentuk modifikasi polimer MAH
dengan kehadiran peroxide. Menurut Bremner (1993) dalam Kusnadi (2003),
peroxide yang terkenal yaitu Dicumil peroxide (DCP). DCP sangat efektif dalam
mengintroduksi cabang rantai panjang menjadi linier polyethylene. Pada
konsentrasi rendah mampu dengan baik mengubah distribusi berat molekuler.
Pada konsentrasi tinggi menyebabkan terjadinya ikatan silang polyethylene.
Han (1994) dalam Kusnadi (2003) mengemukakan, MAH memodifikasi
matriks polimer dengan grafting pada gugus hidroksil dari kayu melalui eterifikasi
sehingga terbukti memperbaiki adhesi antara matriks dan kayu. DCP
menyebabkan terjadinya reaksi maleolasi antara MAH dengan plastik sehingga
adhesi antara keduanya terjadi dengan baik yang menyebabkan terjadinya
kompatibilitas papan yang dihasilkan.
4.3 Kualitas Papan Komposit
Berdasarkan hasil pengujian sifat fisis dan mekanis papan didapatkan
rangking atau peringkat kualitas papan seperti pada Tabel 11.
Tabel 11 Peringkat kualitas papan komposit
Perbandingan Suhu Kerapatan KA PT MOR MOE KPS
160 - -
50:50 170 - -
180 - -
160 - - -
40:60 170 - -
180 - -
160 - -
30:70 170 - -
180 - - -
Keterangan :
= Memenuhi standar
- = Tidak memenuhi standar
KA = Kadar Air
PT = Pengembangan Tebal
MOR = Modulus of Ruture
MOE = Modulus of Elasticity
KPS = Kuat Pegang Sekrup

Berdasarkan tabel 11 dapat disimpulkan bahwa papan komposit ini memiliki

beberapa keunggulan diantaranya memiliki ketahanan terhadap cuaca yang cukup
baik dan stabilitas dimensi tinggi. Sedangkan kekurangan yang masih terdapat
pada papan komposit ini antara lain kekuatan mekanisnya rendah.
Dampak positif bagi lingkungan dari pembuatan papan komposit dari
cocopeat dengan plastik polyethylene adalah dapat mengurangi limbah dari
industri pengolahan buah kelapa, mengurangi pengunaan plastik untuk keperluan
rumah tangga, seperti untuk pembungkus makanan maupun minuman, yang secara
tidak langsung dapat membantu mengurangi limbah rumah tangga. Dampak
negatif yang muncul dari pembuatan papan komposit ini adalah seperti halnya
produk-produk dari plastik lainnya papan komposit ini tidak mudah untuk diurai
secara alami dan juga papan ini tidak tahan terhadap api. Berdasarkan keunggulan
maupun kelemahan papan komposit diatas maka diharapkan papan komposit ini
dapat digunakan sebagai bahan konstruksi yang tidak menerima beban terlalu
besar seperti pelapis dinding, plaffon, penyekat ruangan, dan lainnya.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Penggunaan plastik jenis Polyethylene pada papan komposit dari
serbuk sabut kelapa (Cocopeat) menunjukkan bahwa nilai
pengujian sifat fisis memenuhi standar dari JIS A 5908 (2003)
2. Perbedaan suhu kempa yang digunakan dalam penelitian ini tidak
memberikan pengaruh terhadap sifat-sifat papan komposit yang
dihasilkan
3. Berdasarkan sifat-sifat yang dihasilkan, papan komposit pada
penelitian ini dapat digunakan untuk keperluan non-struktural di
luar ruangan (exterior)
4. Kualitas papan komposit yang terbaik adalah papan dengan
perbandingan cocopeat/polyethylene 30:70 dengan suhu kempa
170oC, karena papan ini memiliki nilai daya serap air yang rendah
dan nilai MOR yang paling tinggi.
5.2 Saran
Masih perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai sifat-sifat papan
komposit dari serbuk sabut kelapa dengan menggunakan berbagai jenis plastik,
komposisi campuran, penambahan bahan aditif, maupun penggunaan campuran
plastik dengan perekat.
 DAFTAR PUSTAKA
[Anonim]. 2007. About cocopeat. www.harvelcocopeat.com. [5 Februari 2009]
Baillie C. 2004. Green Composites : Polymer Composites And The Environment.
CRC Press. New York.
Benham JV. 1985. Modern Plastics Encyclopedia. McGraw Hill Publication. New
York.
Chanda M, Roy SK. 2007. Plastics Technology Handbook : Plastics Engineering
Series. CRC Press. Boca Raton.
Cresswell G. 2009. Coir Dust A Proven Alternative To Peat. Cresswell
Horticultural Services. Grose vale.
[DAPCA] Department of Agriculture Philipine Coconut Authority. 2003.
Utilization of Cocopeat in Coconut Production. Techno Guide Sheet no.
10 Series of 2003. Department of Agriculture Philipine Coconut
Authority. Quezon City.
Harper CA. 2004. Handbook of Plastics Technologies : The Complete Guide to
Properties and Performance. The McGraw-Hill Companies. New Jersey.
Haygreen JG dan Bowyer JL.1996. Hasil Hutan dan Ilmu Kayu (terjemahan
Sujipto, A. H). Gajah Mada University Press. Yogyakarta.
Henkle RN. 1982. Modern Plastics Encyclopedia. McGraw Hill Publication. New
Jersey.
[JIS] Japanese Industrial Standard. 2003. Japanese Industrial Standard
Particleboard. JIS A 5908. Japanese Standard Association. Japan.
Kusnadi A. 2003. Sifat Fisis Dan Mekanis Papan Komposit Dari Berbagai
Limbah Serbuk Kayu Dan Non-Kayu Dengan Plastik Polyethylene Dan
Polyprophylene Daur Ulang.[skripsi]. Fakultas Kehutanan, Institut
Pertanian Bogor. Bogor.
Mahmud Z, Ferry Y. 2005. Prospek Pengolahan Hasil Samping Buah Kelapa.
Prespektif 4 (2):55-63.
Maloney TM. 1993. Modern Particle Board and Dry Process Fiberboard.
MILLER Freeman, inc. Sanfrancisco.
Massijaya MY, Hadi YS, Tambunan B, Bakar ES, Subari WA. 2000. Penggunaan
Limbah Plastik Sebagai Komponen Bahan Baku Papan Partikel. Jurnal
Teknologi Hasil Hutan XIII (2):18-24.
Mohanty AK, Misra M, Drzal LT. 2005. Natural Fibres, Biopolymer, And
Biocomposites. Taylor & francis. USA.
Rowell RM, Young RA, Rowell JK. 1997. Paper And Composites From Agro-
Based Resources. CRC Press. Boca Raton.
Saragih R. 2009. Uji Laboratories Daya Tahan Komposit Serbuk Kayu Plastik
Polietilena Berkerapatan Tinggi Setelah Pelunturan Terhadap Serangan
Rayap Tanah (Coptotermes gestroi). [skripsi]. Fakultas Kehutanan,
Institut Pertanian Bogor. Bogor.
Subiyanto B, Saragih E, Husin E. 2003. Pemanfaatan Serbuk Sabut Kelapa
Sebagai Bahan Penyerap Air Dan Oli Berupa Panel Papan Partikel. J.
Ilmu & Teknologi Kayu Tropis 1 (1):26-34
Wulandari R. 2009. Komposit Kenaf-Polypropylene : Fashion Baru Dalam
Otomotif. Sentra Polimer tahun VIII Nomor 29. Sentra Teknologi
Polimer. Tangerang.
Winarto DA. 2009. Komposit Dalam Pesawat Terbang Dan Pesawat Luar
Angkasa. Sentra Polimer tahun VIII Nomor 29. Sentra Teknologi
Polimer. Tangerang.
Youngquist JA. 1999. Wood-Based Composites and Panel Products. Wood
Handbook : Wood as an engineering material. U.S. Department of
Agriculture. Madison.
LAMPIRAN
Lampiran 1 Data Pengujian Kerapatan
Rata-rata
Panjang Lebar Tebal Berat Kerapatan
M11 10,045 10,5 0,505 40,56 0,76
M12 10,055 10,085 0,57 40,8 0,71
M13 10,075 10,09 0,69 44,5 0,63
Rata-rata 10,06 10,23 0,59 41,95 0,70
M21 10,055 10,055 0,515 45,6 0,88
M22 10,07 10,055 0,585 38,7 0,65
M23 10,07 10,075 0,465 38,9 0,82
Rata-rata 10,07 10,06 0,52 41,07 0,78
M31 10,08 10,065 0,565 40,1 0,70
M32 10,065 10,03 0,555 39,6 0,71
M33 10,075 10,065 0,54 40,8 0,75
Rata-rata 10,07 10,05 0,55 40,17 0,72
H11 9,96 9,97 0,65 51,5 0,80
H12 9,985 9,99 0,625 43,5 0,70
H13 10,04 10,095 0,735 48,7 0,65
Rata-rata 10,00 10,02 0,67 47,90 0,72
H21 10 10,01 0,535 44 0,82
H22 10,055 10,125 0,645 43,8 0,67
H23 10,075 10,115 0,665 47,3 0,70
Rata-rata 10,04 10,08 0,62 45,03 0,73
H31 10,025 9,95 0,575 48,3 0,84
H32 10,105 10,12 0,515 43,4 0,82
H33 10,04 10,07 0,45 35,3 0,78
Rata-rata 10,06 10,05 0,51 42,33 0,81
B11 9,945 10 0,72 51,3 0,72
B12 10,09 10,085 0,85 55,5 0,64
B13 10,105 5,6 0,79 52 1,16
Rata-rata 10,05 8,56 0,79 52,93 0,84
B21 9,99 10,015 0,82 55,4 0,68
B22 9,995 9,99 0,49 39,5 0,81
B23 10,075 10,11 0,665 52,8 0,78
Rata-rata 10,02 10,04 0,66 49,23 0,75
B31 10,105 10,1 0,63 48 0,75
B32 9,96 10,005 0,785 51,4 0,66
B33 10,085 10,115 0,64 51,7 0,79
Rata-rata 10,05 10,07 0,69 50,37 0,73
Lampiran 2 Data Pengujian Kadar Air
BB BKT KA
M11 45,31 45,05 0,6
M12 41,96 41,19 1,9
M13 45,73 44,94 1,8
Rata-rata 44,33 43,73 1,4
M21 47,02 46,83 0,4
M22 39,81 39,03 2,0
M23 40,12 39,94 0,5
Rata-rata 42,32 41,93 1,0
M31 41,14 40,4 1,8
M32 40,54 39,94 1,5
M33 41,78 41,34 1,1
Rata-rata 41,15 40,56 1,5
H11 52,42 51,82 1,2
H12 44,35 43,25 2,5
H13 49,75 48,51 2,6
Rata-rata 48,84 47,86 2,1
H21 45,12 44,73 0,9
H22 45,36 43,92 3,3
H23 48,3 47,08 2,6
Rata-rata 46,26 45,24 2,2
H31 49,69 49,33 0,7
H32 44,57 44,32 0,6
H33 35,81 35,43 1,1
Rata-rata 43,36 43,03 0,8
B11 52,19 50,99 2,4
B12 56,64 54,76 3,4
B13 53,3 51,53 3,4
Rata-rata 54,04 52,43 3,1
B21 56,72 55,12 2,9
B22 40,72 40,45 0,7
B23 54,22 53,19 1,9
Rata-rata 50,55 49,59 1,8
B31 48,35 47,16 2,5
B32 52,55 50,68 3,7
B33 52,57 51,44 2,2
Rata-rata 51,16 49,76 2,8
Lampiran 3 Data Pengujian Daya Serap Air
Berat DAYA SERAP AIR
Awal 2 Jam 24 Jam 2jam 24 jam
M11 11,50 11,50 11,60 0,00 0,87
M12 10,70 10,70 11,20 0,00 4,67
M13 10,70 10,90 11,20 1,87 4,67
Rata-rata 10,97 11,03 11,33 0,62 3,41
M21 12,10 12,20 12,20 0,83 0,83
M22 9,80 9,80 10,20 0,00 4,08
M23 9,40 9,50 9,50 1,06 1,06
Rata-rata 10,43 10,50 10,63 0,63 1,99
M31 9,70 10,10 10,40 4,12 7,22
M32 9,70 9,80 10,30 1,03 6,19
M33 10,40 10,80 11,00 3,85 5,77
Rata-rata 9,93 10,23 10,57 3,00 6,39
H11 12,50 12,60 12,80 0,80 2,40
H12 10,70 11,40 12,00 6,54 12,15
H13 11,90 12,40 13,30 4,20 11,76
Rata-rata 11,70 12,13 12,70 3,85 8,77
H21 10,20 10,80 10,90 5,88 6,86
H22 11,20 11,50 12,50 2,68 11,61
H23 11,80 11,80 12,60 0,00 6,78
Rata-rata 11,07 11,37 12,00 2,85 8,42
H31 12,10 12,90 13,10 6,61 8,26
H32 10,90 11,40 11,60 4,59 6,42
H33 9,30 9,50 9,50 2,15 2,15
Rata-rata 10,77 11,27 11,40 4,45 5,61
B11 12,20 13,00 14,60 6,56 19,67
B12 13,50 14,70 17,40 8,89 28,89
B13 12,80 13,30 15,70 3,91 22,66
Rata-rata 12,83 13,67 15,90 6,45 23,74
B21 13,60 15,00 18,30 10,29 34,56
B22 9,20 9,50 9,70 3,26 5,43
B23 13,10 13,30 14,00 1,53 6,87
Rata-rata 11,97 12,60 14,00 5,03 15,62
B31 13,70 13,80 14,50 0,73 5,84
B32 12,40 13,30 15,30 7,26 23,39
B33 13,40 13,60 14,80 1,49 10,45
Rata-rata 13,17 13,57 14,87 3,160176 13,22476
Lampiran 4 Data Pengujian Pengembangan Tebal
Tebal Pengembangan Tebal
Awal 2 Jam 24 Jam 2 jam 24 jam
M11 0,52 0,52 0,54 0,00 3,85
M12 0,57 0,57 0,58 0,00 0,88
M13 0,67 0,68 0,68 1,49 1,49
Rata-rata 0,59 0,59 0,60 0,50 2,07
M21 0,54 0,54 0,55 0,93 2,80
M22 0,57 0,58 0,57 1,75 0,00
M23 0,43 0,44 0,44 2,33 2,33
Rata-rata 0,51 0,52 0,52 1,67 1,71
M31 0,55 0,56 0,57 0,91 2,73
M32 0,57 0,58 0,58 0,88 1,75
M33 0,57 0,58 0,58 1,77 1,77
Rata-rata 0,56 0,57 0,57 1,19 2,08
H11 0,63 0,65 0,66 3,17 3,97
H12 0,60 0,63 0,65 5,00 8,33
H13 0,73 0,74 0,76 1,38 4,14
Rata-rata 0,65 0,67 0,69 3,18 5,48
H21 0,53 0,53 0,54 0,95 1,90
H22 0,67 0,67 0,68 0,75 1,50
H23 0,67 0,67 0,67 0,00 0,00
Rata-rata 0,62 0,62 0,63 0,57 1,14
H31 0,59 0,59 0,60 0,85 2,56
H32 0,52 0,53 0,54 1,92 3,85
H33 0,44 0,45 0,45 1,14 1,14
Rata-rata 0,52 0,52 0,53 1,30 2,52
B11 0,77 0,77 0,78 0,65 1,96
B12 0,85 0,85 0,87 0,00 1,76
B13 0,79 0,80 0,82 0,63 3,80
Rata-rata 0,80 0,81 0,82 0,43 2,51
B21 0,82 0,87 0,88 6,13 7,36
B22 0,47 0,48 0,49 3,23 5,38
B23 0,65 0,66 0,66 0,77 0,77
Rata-rata 0,64 0,67 0,67 3,38 4,50
B31 0,65 0,66 0,67 0,77 3,08
B32 0,77 0,79 0,80 1,95 3,90
B33 0,66 0,67 0,68 0,76 2,27
Rata-rata 0,69 0,70 0,72 1,16 3,08
Lampiran 5 Data Pengujian Kuat Pegang Sekrup
Kuat Pegang Sekrup
M11 26,09
M12 20,06
M13 26,28
Rata-rata 24,14
M21 29,33
M22 18,51
M23 19,64
Rata-rata 22,49
M31 24,12
M32 19,66
M33 21,36
Rata-rata 21,71
H11 37,64
H12 18,02
H13 32,20
Rata-rata 29,29
H21 20,84
H22 26,59
H23 25,60
Rata-rata 24,34
H31 23,96
H32 28,08
H33 17,93
Rata-rata 23,32
B11 35,86
B12 34,18
B13 28,98
Rata-rata 33,01
B21 33,91
B22 19,16
B23 36,57
Rata-rata 29,88
B31 35,13
B32 31,92
B33 28,36
Rata-rata 31,80
Lampiran 6 Data pengujian MOE dan MOR

Persamaan Defleksi ∆P ∆Y L b1 h h^3 MOE Pmax MOR

M11 y=0,4115907x-0,121389 10 4,115907 15 5 0,51 0,132651 3090,7772 6,24134 107,98166
M12 y=0,3660784x-0,093237 10 3,660784 15 5,01 0,54 0,157464 2921,5995 5,82324 89,685444
M13 y=0,2678746x-0,183682 10 2,678746 15 5,06 0,72 0,373248 1667,7627 9,39672 80,601532
rata-rata 2560,0464 92,756212
M21 y=0,3840733x-0,158847 10 3,840733 15 4,97 0,53 0,148877 2969,0374 7,16924 115,54403
M22 y=0,3550701x-0,105302 10 3,550701 15 5,04 0,57 0,185193 2545,919 6,08678 83,635349
M23 y=0,7657087x-0,213072 10 7,657087 15 5,01 0,41 0,068921 3191,2506 4,18651 111,84825
rata-rata 2902,069 103,67588
M31 y=0,3991212x-0,079649 10 3,991212 15 5,04 0,54 0,157464 2663,7728 4,76531 72,955094
M32 y=0,4070408x-0,131099 10 4,070408 15 5,06 0,57 0,185193 2212,0796 5,56105 76,109539
M33 y=0,3713086x-0,090271 10 3,713086 15 5,05 0,59 0,205379 2190,9444 6,27511 80,317182
rata-rata 2355,5989 76,460605
H11 y=0,1803628x-0,023373 10 1,803628 15 4,79 0,65 0,274625 3556,2414 9,56491 106,34111
H12 y=0,33408x-0,110196 10 3,0408 15 4,88 0,63 0,250047 2273,9686 6,60013 76,671522
H13 y=0,2178661x-0,034022 10 2,178661 15 5,07 0,74 0,405224 1885,0419 6,20532 50,289267
rata-rata 2571,7506 77,767299
H21 y=0,296494x-0,090403 10 2,96494 15 4,81 0,55 0,166375 3556,0244 8,13974 125,87011
H22 y=0,2891516x-0,09401 10 2,891516 15 5,06 0,63 0,250047 2306,3012 6,91066 77,423077
H23 y=0,2891516x-0,09401 10 2,074215 15 5,04 0,69 0,328509 2456,8702 6,19823 58,119449
rata-rata 2773,0652 87,137544
H31 y=0,2191518x-0,099678 10 2,191518 15 5,03 0,57 0,185193 4133,1027 8,90918 122,65989
H32 y=0,3320415x-0,128059 10 3,320415 15 5 0,54 0,157464 3227,5289 6,33601 97,777932
H33 y=0,9045223x-0,372009 10 9,045223 15 4,99 0,46 0,097336 1920,5272 3,57883 76,261857
rata-rata 3093,7196 98,899892
B11 Y=0,1351331x+0,0270059 10 1,351331 15 4,87 0,77 0,456533 2808,34791 8,35539 65,108671
B12 y=0,1167522x-0,002317 10 1,167522 15 5,08 0,81 0,531441 2676,88642 8,15652 55,062214
B13 y=0,1119242x-0,001257 10 1,119242 15 5,09 0,79 0,493039 3003,93638 10,57438 74,89718
rata-rata 2829,72357 65,022689
B21 y=0,1181798x-0,00047 10 1,181798 15 4,87 0,83 0,571787 2563,9367 11,96224 80,225029
B22 y=0,4936578x-0,073676 10 4,936578 15 4,84 0,51 0,132651 2662,1461 4,25346 76,021977
B23 y=0,1545619x-0,021618 10 1,545619 15 5,06 0,69 0,328509 3284,0786 10,07619 94,108785
rata-rata 2836,7205 83,45193
B31 y=0,2000945x-0,02733 10 2,000945 15 5,04 0,67 0,300763 2781,7858 8,38728 83,411037
B32 y=0,1525277x-0,001505 10 1,525277 15 4,85 0,76 0,438976 2598,2596 8,0602 64,73802
B33 y=0,2204946x-0,009532 10 2,204946 15 5,05 0,67 0,300763 2519,4169 6,01638 59,714087
rata-rata 2633,1541 69,287714
Lampiran 7 Hasil Uji Duncan Kadar Air

FAKTORIAL RAL KA

The GLM Procedure

Duncan's Multiple Range Test for respon

Alpha 0,05
Error Degrees of Freedom 18
Error Mean Square 0,647778

Number of Means 2 3
Critical Range ,7971 ,8363

Means with the same letter are not significantly different,

Duncan Mean N komposisi

Grouping
A 2,5667 9 B
B 1,7222 9 H
B 1,2889 9 M
Lampiran 8 Hasil Uji Duncan Pengembangan Tebal 2 Jam

FAKTORIAL RAL Pengembangan tebal 2 Jam

The GLM Procedure

Duncan's Multiple Range Test for respon

Alpha 0,05
Error Degrees of Freedom 18
Error Mean Square 1,46053

Number of Means 2 3 4 5 6 7 8 9
Critical Range 2,073 2,175 2,240 2,284 2,317 2,341 2,360 2,375

Means with the same letter are not significantly different,

Duncan Mean N kombinasi

Grouping
A 3,3767 3 B2
A 3,1846 3 H1
B A 1,6715 3 M2
B A 1,3047 3 H3
B A 1,1854 3 M3
B A 1,1583 3 B3
B 0,5681 3 H2
B 0,4975 3 M1
B 0,4288 3 B1
Lampiran 9 Hasil Uji Duncan Daya Serap Air 2 Jam

FAKTORIAL RAL daya serap 2 jam

The GLM Procedure

Duncan's Multiple Range Test for respon

Alpha 0,05
Error Degrees of Freedom 18
Error Mean Square 7,430607

Number of Means 2 3
Critical Range 2,700 2,833

Means with the same letter are not significantly different

Duncan Mean N komposisi
Grouping
A 4,880 9 B
B A 3,717 9 H
B 1,418 9 M
Lampiran 10 Hasil Uji Duncan Kuat Pegang Sekrup

FAKTORIAL RAL mekanis sekrup

The GLM Procedure

Duncan's Multiple Range Test for respon

Alpha 0,05
Error Degrees of Freedom 18
Error Mean Square 33,70652

Number of Means 2 3
Critical Range 5,750 6,033

Means with the same letter are not significantly different,

Duncan Mean N komposisi
Grouping
A 31,563 9 B
B 25,651 9 H
B 22,783 9 M
Lampiran 11 Dokumentasi

Papan Komposit yang Dihasilkan

Plastik Polyethylene Serbuk Sabut Kelapa (cocopeat)