TR 3

Tugas Pra-Rancangan Pabrik
Semester Genap 2017/2018
Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana
Kelompok III
Rahmat Kamarullah 1507167864

Angraeini 1507166329
Riris Verawati 1507166289
Ihda Nurjanah 1507166059
Laporan I
Studi Literatur dan Basis Perancangan
Pembimbing:
Dr. Ir. Bahruddin, MT
Koordinator:
Prof. Edy Saputra, ST., MT., PhD
Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Fakultas Teknik
Universitas Riau
2017/2018
I
Lembar Asistensi Laporan I

Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana
Kelompok II:
Tgl/TTD Revisi/Hasil Diskusi

II
Lembar Pengesahan Pembimbing

Semester Ganjil 2016/2017
Pembimbing Laporan I Studi Literatur dan Basis Perancangan yang merupakan

bagian dari Laporan Tugas Pra-Rancangan Pabrik, menyatakan bahwa:
Kelompok III:
1. Telah melakukan perbaikan-perbaikan yang disarankan oleh

Pembimbing/Reviewer
2. Telah melakukan presentasi sebagai bentuk penilaian dan tanggung jawab
terhadap laporan
3. Telah menyerahkan Laporan Lengkap dari Laporan I yang telah disetujui
Pembimbing Laporan I
Catatan Tambahan:
Pembimbing Laporan I
Pekanbaru, ___________ 2018

III
Abstrak
Desain pabrik 1,3-butadiena dari dehidrogenasi n- butana proses Houdry

kapasitas 60.000 ton / tahun. Bahan baku yang dibutuhkan adalah n-butana 98%
berat sebanyak 68.700,532 ton/tahun dan katalis alumina chromia. Produk yang
dihasilkan berupa 1,3-butadiena dengan kemurnian 99,5% berat. Pabrik
direncanakan berdiri di kawasan industri Bontang, Kalimantan Timur pada
tahun 2020.. Laporan ini memberikan desain rinci dan analisis ekonomi untuk
produksi 1,3-butadiena di kawasan industry Pulogadung.
Proses flow sheet, energi dan kebutuhan utilitas dan reaktor desain telah
dipertimbangkan selama analisis kami di bawah ini. Kita diperkirakan berdasarkan
penelitian pasar kami bahwa biaya 1,3 butadiena akan meningkat di masa depan.
IV
DAFTAR ISI
Lembar Asistensi Laporan...................................................................................... I
Lembar Pengesahan Pembimbing ..........................................................................II
DAFTAR ISI ..................................................................................................... III
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... IV
DAFTAR TABEL ................................................................................................V
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang Perancangan ............................................................ 1
1.2 Tujuan Perancangan ......................................................................... 2
1.3 Ruang Lingkup Perancangan ............................................................ 3
1.4 Prospek Ekonomi ............................................................................. 3
BAB II DESKRIPSI PROSES ............................................................................. 5
2.1 Proses-Proses Pembuatan Butadiena ................................................. 5
2.2 Analisa Pemilihan Proses.................................................................. 5
2.3 Deskripsi Proses ............................................................................... 6
BAB III BASIS PERANCANGAN .................................................................... 13
3.1 Laju Produksi................................................................................. 13
3.2 Spesifikasi Bahan Baku ................................................................... 15
3.3 Spesifikasi Produk .......................................................................... 16
3.4 Lokasi Pabrik ................................................................................. 17
3.5 Faktor Keselamatan ....................................................................... 18
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................... VI
V
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 flowchart proses pembuatan 1-3 Butadiena dari Propilen ..................... 6
Gambar 2.2 Proses Flow Diagram metatesis Propilen menjadi 2_Butena .............. 7
Gambar 2.3 Proses Flow Diagram distilasi 2-Butena ............................................ 8
Gambar 2.4 Proses Flow Diagram proses Oxydative Dehydrogenasi ......................... 9
Gambar 2.5 flowchart proses Extractive distilasi ..................................................... 11
Gambar 3.1 Grafik data impor Butadiena di Indonesia ...................................... 14

VI
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Produsen butadiena di dunia .............................................................. 2
Tabel 2.1 Perhitungan Harga Produk dan Bahan Baku ....................................... 3
Tabel 2.2 Data Perhitungan Gross Profit Margin (GPM) ..................................... 4
Tabel 3.1 Data Impor Butadiena di Indonesia .................................................. 13

1
Bab 1. Pendahuluan
1.1. Latar Belakang Perancangan

Pembangunan sektor industri di Indonesia tiap tahun mengalami
perkembangan yang semakin pesat, khususnya pembangunan di subsector
industri kimia. Salah satu industri yang mempunyai prospek cukup
menjanjikan dan mengalami peningkatan setiap tahunnya adalah industri
karet sintetis. Penggunaan karet sintesis mulai menggeser karet alam karena
karet sintesis lebih baik sifat fisisnya seperti lebih tahan cuaca, tahan asam,
dan lebih kuat. Bahan baku karet sintesis adalah senyawa butadiena.
Senyawa 1,3-Butadiena mempunyai nama lain buta-1,3-diene,
biethylene, erythrene, divynil, vinilethylene, sedangkan nama IUPAC dari
senyawa ini adalah 1,3- Butadiene. Pada kondisi lingkungan P = 1 atm, T =
30oC senyawa 1,3- Butadiena adalah zat kimia berbentuk gas dengan sifat
tidak berwarna, nonkorosif, mudah terbakar, dan reaktif.
Senyawa butadiena terdapat dalam dua bentuk isomer yaitu 1,3 dan
1,2 butadiena di mana 1,3 butadiena lebih banyak ditemui karena dalam
proses pembuatannya membutuhkan suhu reaksi yang tinggi. 1,3 butadiena
menguap pada suhu yang lebih tinggi dibandingkan dengan 1,2 butadiena. 1,3
butadiena (CH2=CH- CH=CH2) yang juga dikenal sebagai vinile thylene
atau pyrolene pertama kali ditemukan oleh Tan Yantou pada tahun 1683
melalui proses pirolisa dari amil alkohol, 50 tahun kemudian baru di-
ketahui dapat diperoleh melalui polimerisasi yaitu pada tahun 1910 ketika
Lebedev berhasil dalam polimerisasi monomer (Smith, J. M., 1981).
Kegunaan penting dari butadiena adalah bahan baku utama untuk
pembuatan karet sintetis dan elastomer seperti Acrylonitrile Butadiene
Styrene Rubber (ABS), serta yang lebih penting lagi adalah sebagai bahan
Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana Kel. 3/S.Genap/2017-2018

By Checked Approved
1.Rahmat Kamarullah 1.Rahmat Kamarullah
2.Angraeini 2.Angraeini
3.Riris Verawati 3.Riris Verawati
4.Ihda Nurjanah 4.Ihda Nurjanah
2
baku pembuatan Hydroxy Terminated Polybutadiene (HTPB) untuk bahan

baku propelan roket yang memiliki nilai strategis tinggi. Butadiena menjadi
sangat dibutuhkan pada masa sekarang, karena harga karet alam mahal,
sehingga karet sintetis dapat menggantikan karet alam (Smith, J. M., 1981).
Daftar produsen butadiena yang ada di dunia dan
kapasitas produksinya dapat dilihat pada tabel 1.1
Tabel 1.1 Produsen butadiena dunia
Nama produsen Negara Kapasitas(ton/tahun)
Shell Chemical LP Amerika 145.000
Shell Nederland Chemie BV Belanda 115.000
Amoco Chemicals Company Amerika 91.000
Occidental Petrochemicals Amerika 50.000
Exxon Chemicals Company Amerika 156.700
Plaimex Chemicals Company Plox, Polandia 60.000
ANIC Revana, Italia 50.000
Palysar Chemicals Company Canada 100.000
1.2. Tujuan Prarancangan

1,3-butadiena pada umumnya digunakan sebagai perantara kimia
dan sebagai monomer dalam memproduksi polimer. Lebih dari 75% dari
produk butadiene masuk ke karet sintetis. Penggunaan terbesar 1,3
butadiene adalah dalam bentuk karet polibutadien (PBR) untuk membuat
ban mobil (35%), diikuti oleh karet polibutadien (22%), adipronitrile (13%)
dan karet neoprene (5%). Lain Produk utama termasuk lateks, gasket,
selang, segel, nilon, pipa dan cat.

By Checked Approved
3
1.3. Ruang Lingkup Prarancangan

Ruang lingkup dari Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari
Butana adalah sebagai berikut :
1. Pendahuluan tentang Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari
Butana.
2. Menerangkan Neraca Massa dan Neraca Energi yang terjadi pada
Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana.
3. Perancangan Reaktor, Aliran Bahan, Proses Pemisahan, Pertukaran
Panas dan Sistem Utilitas yang digunakan dalam Pra-Rancangan
Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana.
4. Menjabarkan dan menjelaskan P&ID Pra-Rancangan Pabrik 1-3
Butadiena dari Butana.
5. Analisa ekonomi Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana.
6. Executive summary
1.4. Prospek Ekonomi

Perkembangan industri butadiena memiliki prospek ekonomi yang
sangat baik. Hal ini dikarenakan kebutuhan butadiena di Indonesia cukup
tinggi. Pabrik butadiena yang telah ada di Indonesia saat ini adalah PT.
Chandra Asri Petrochemical, Jakarta Indonesia yang memiliki kapasitas
produksi sebesar 80,000 ton/tahun. Namun Pabrik ini belum mampu
memenuhi kebutuhan butadiena di Indonesia. Hal tersebut bisa dilihat dari
data impor butadidena yang dikeluarkan oleh Badan Pusat Statistikyang
mana 2 tahun yang lewat produksi kebutuhan butadiene di Indonesia
meningkat cukup tajam.
Untuk dapat menentukan kelayakan pendirian suatu pabrik, harus
dilakukan suatu pengujian melalui Gross Profit Margin (GPM). GPM
merupakan perkiraan secara global mengenai keuangan yang diperoleh dari

By Checked Approved
4
penjualan produk utama dan produk samping dikurangi dengan biaya bahan
baku, tapa melihat biaya peralatan dan biaya operasi. Untuk dapat
menentukan GPM, perlu diketahui harga bahan baku, produk samping dan
produk utama harga tersebut dapat dilihat pada table 1.2 berikut :
Tabel 2.1 Perhitungan Harga Produk dan Bahan Baku
Material Harga (Rp/Kg)
Produk Utama Butadiena 16900
Bahan Baku Butana 14700
Perhitungan GPM dilakukan berdasarkan data input dan output dari
masing-masing komponen yang terlihat pada tabel 2.2.
Tabel 2.2 Data Perhitungan Gross Profit Margin (GPM)
Input Output
Harga per
Komponen Berat(Kg
Kg (Rp)
Berat(Kg) Harga(Rp) ) Harga(Rp)
Butadiena 10.000 0 1 10.000
Butana 1.500 14/9 2.300 0
Total Rp. 2.300 Rp. 10.000
Dari tabel 2.2 dapat dilihat bahwa total harga bahan baku yang
diperlukan oleh pabrik Butadiena ini sebesar Rp. 2.300/Kg dan harga
penjualan produk utama sebesar Rp. 10.000/Kg, sehingga GPM yang
diperoleh sebesar Rp. 7.700/Kg.

By Checked Approved
5
Bab 2. Deskripsi Proses
2.1. Proses-Proses Pembuatan Butadiena

Metode yang digunakan untuk menganalisis metode proses adalah
dengan mengidentifikasi proses pembuatan butadiena yang ada, kemudian
menganalisis proses tersebut dari sisi desain, mekanisme reaksi, biaya proses,
kelebihan dan kekurangan.
Proses pembuatan butadiena dapat dilakukan dengan beberapa macam proses
yaitu diantaranya :
1. Proses Pirolisis Hidrokarbon

Umpan dari campuran etana, propana, butana, nafta, masuk pada
reaktor furnace yang langsung dapat mengalami perengkahan Perengkahan
berlangsung pada suhu 790-830oC. Pada temperatur tersebut campuran
umpan mengalami perengkahan menjad hidrogen, butadiena, etilen,
butadiena, toluena, benzena. Keluar reaktor kemudian dilakukan
pendinginan mendadak pada quenc tower agar tidak terbentuk karbon.
Pemurnian butadiene menggunakan destilasi ekstraktif dengan acetonitril,
Nmetilpirolidone atau dimetilformamid sebagai pelarutnya sehingg
didapatkan butadiena dengan kemurnian tinggi. Yield yang didapat dari
proses ini 3,5 %wt. (Othmer, 1964)

By Checked Approved
6
Gambar 2.1 Proses Pirolisis Hidrocarbon
2. Proses Houdry (Catalytic Dehydrogenation of n-Butane & n-Butene

Pembuatan butadiena dengan proses Houdry merupakan proses
dehidrogenasi butana yang dijalankan pada reaktor fixed bed multi tube
dengan tekanan 1 atm dan suhu 500-600°C. Katalis yang digunakan adalah
alumina chromia. Pemakaian katalis bertujuan untuk, menurunkan energi
aktivasi (energi yang dibutuhkan agar suatu reaksi dapat berlangsung)
sehingga reaksi lebih cepat berlangsung, untuk mencegah timbulnya reaksi
samping, dan untuk mengarahkan reaksi.
Bahan baku n-Butadiena dari umpan segar dan arus recycle
dipanaskan dengan preheater sampai suhu 600oC, kemudian direaksikan
pada reactor berkatalis. Dari reaktor ini menghasilkan butadiena, butena,
dan hidrogen. Hasil reaksi dehidrogenasi didinginkan dalam heat exchanger
kemudian dimurnikan di unit pemurnian berupa menara destilasi. Konversi
yang dicapai dengan proses ini adalah 80-90 %, dengan yield 60-65 wt%.
(Othmer,1964).

By Checked Approved
7
Berdasarkan analisis terhadap deskripsi proses yang ada, Proses

Houdry memiliki keuntungan proses sebagai berikut,
1. Dengan kondisi reaktor bekerja pada tekanan atmosferik (1,3 atm) dapat
menghemat biaya investasi ditinjau dari peralatannya pada operasi tekanan
rendah lebih terjamin keamanannya.
2. Reaksi pada suhu tinggi memerlukan biaya investasi tinggi.
3. Konversi sangat tinggi (lebih dari 90%).
4. Bahan baku dan katalis mudah didapat.
Gambar 2.2 Houdry (Catalytic Dehydrogenation of n-Butane & n-Butene
2.2. Analisa Pemilihan Proses

Proses yang dipilih merupakan proses Houdry dikarenakan pada
proses houdry pembuatan butadiene dari Butana lebih efisien dan tidak
membutuhkan banyak reactor dan kolom distilasi yang mana bisa
mengurangi modal awal dalam pembuatan pabrik Butadiena.

By Checked Approved
8
2.3. Deskripsi Proses

Pembuatan 1,3-butadiena dengan dehidrogenasi butana dijalankan
pada reaktor fixed bed multi tube dengan kondisi operasi 500-600°C
dengan tekanan 1 atm. Suhu reaktor tersebut dipilih berdasarkan
pertimbangan bahwa pada suhu tersebut dihasilkan konversi yang tinggi.
Reaksi bersifat endotermis sehingga untuk mempertahankan suhu
reaktor digunakan pemanas.
Pemanas yang digunakan adalah superheated steam yang mengalir
melalui shell, sedangkan reaktan mengalir melalui tube berisi katalis. Proses
ini menggunakan katalis berupa campuran 80 % Al2O3 dan 20 % Cr2O3,
dimana katalis ini berfungsi untuk mengarahkan dan mempercepat
reaksi, juga menurunkan energi aktifasi.
Dengan bantuan katalis :
C4H10 + Al2O3Cr2O3 → C4H10Al2O3Cr2O3*
C4H10Al2O3Cr2O3* → C4H8 + H2 + Al2O3Cr2O3
C4H8 + Al2O3Cr2O3 → C4H8 *Al3Cr2O3
C4H8 A2O3Cr2O3* → C4H6 + H2 + Al2O3Cr2O3
___________________________________________________________+
C4H10 → C4H6 + 2H2
2.3.1 Kondisi Operasi

Kondisi operasi sangat menentukan proses dan produk
reaksi.Operasi komersial pada pembentukan 1,3-butadiena berlangsung
padasuhu 500-600oC dan tekanan 1 atm (Kirk-Othmer, 1984). Pada
prarancangan ini dipilih kondisi operasi pada suhu 500-600oC dan tekanan 1
atm. Hal yang menjadi pertimbangan bahwa pada persamaan kecepatan
reaksi pembentukan 1,3-Butadiena, jika suhu reaksi tinggi maka kecepatan
reaksi akan semakin besar sehingga konversi reaksi akan semakin besar

By Checked Approved
9
pula, namun reaksi dehidrogenasi n-Butana menjadi 1,3-Butadiena

merupakan reaksi katalitik sehingga kondisi operasi harus pada rentang suhu
dimana katalis dalam keadaan aktif. Oleh karena itu dipilih suhu dimana
kecepatan reaksi tinggi dan katalis masih dalam keadaan aktif.
2.3.2 Katalis
Dalam reaksi heterogen katalitik, meskipun katalis tidak berubah
pada akhir reaksi, tetapi katalis tetap ikut aktif dalam reaksi. Kecepatan
reaksi dapat dipercepat karena energi aktifasi tiap langkah reaksi dengan
menggunakan katalis akan lebih rendah jika dibandingkan dengan tidak
menggunakan katalis. Konversi kesetimbangan tidak dipengaruhi katalis,
tetapi selektifitas dapat ditingkatkan dengan adanya katalis. Umumnya
penurunan tekanan akan semakin besar bila diameter katalis semakin kecil,
tetapi permukaan yang luas lebih baik karena laju reaksi setara dengan luas
permukaan yang ditempati. Katalis yang biasa digunakan dalam proses
pembentukan 1,3- butadiena adalah alumina kromia.
2.3.3 Diagram Alir Proses

Proses produksi 1,3-butadiena dapat dibagi dalam beberapa tahap,
yaitu :
a) Tahap persiapan bahan baku
• Bahan baku n-butana dari tangki penyimpanan (T-01) pada fase cair
dengan suhu penyimpanan 30°C dan tekanan 5 atm. Setelah
melewati expander valve terjadi penurunan tekanan menjadi 1 atm
dan temperatur 0,89oC yang mengakibatkan perubahan fase menjadi
gas
• Kemudian dicampur dengan arus recycle hasil bawah menara
distilasi 01.

By Checked Approved
10
• Bahan baku campuran (mixed feed) masuk dipanaskan lebih dahulu

di penukar panas 01 (HE-01) dengan fluida pemanas adalah air. Gas
umpan keluar dari penukar panas pada suhu 20oC.
• Gas umpan keluar HE-01 dipanaskan lebih lanjut dengan furnace
hingga mencapai suhu 600°C.
b) Tahap Reaksi
Di dalam reaktor terjadi reaksi pembentukan 1,3-butadiena. Reaktor
beroperasi pada suhu 500-600oC dan tekanan 1 atm. Reaksinya sebagai
berikut:
C4H10 (g) → C4H8(g) + H2 (g)
C4H8 (g) → C4H6(g) + H2 (g)
Katalis yang digunakan adalah alumina kromia. Reaksi yang terjadi
adalah endotermis sehingga untuk menjaga kondisi operasi reaktor
dilengkapi dengan pemanas. Pemanas yang digunakan adalah superheated
steam dengan suhu 726,85°C.
c) Sistem pendinginan produk
Produk yang keluar dari reaktor mempunyai suhu tinggi yaitu
551,76°C dan tekanan 0,9934 atm. Panas yang dibawa gas keluar reaktor
dimanfaatkan sebagai fluida pemanas pada reboiler 1 (reb-01). Setelah
digunakan sebagai fluida pemanas pada reboiler suhunya menjadi 182,2 oC.
Kemudian digunakan kembali sebagai media pemanas pada HE. Setelah
digunakan sebagai fluida pemanas pada HE suhunya menjadi 134,3 oC.
d) Sistem Kompresi
Gas produk dikompresi melalui kompresor dua tahap hingga tekanan
5 atm dan suhunya mengalami kenaikan mencapai 257,19oC.
e) Sistem pemisahan Hidrogen

By Checked Approved
11
• Gas produk keluaran kompresor pada suhu 257,19oC dimanfaatkan

sebagai pemanas pada penukar panas 04 (HE-04) sehingga suhu
157oC.
• Gas produk ini kemudian diembunkan pada konderser parsial (CP-
01) pada suhu 11oC. Sebagai fluida pendingin adalah child water,
dimana gas produk selain Hidrogen akan mengembun sedangkan
Hidrogen tetap dalam fase gas.
• Hidrogen dan gas produk yang tercairkan dipisahkan dalam
separator 01 (SP-01).
f) Sistem fraksinasi
Menara distilasi
• Hidrokarbon cair keluaran SP-01 dipompa oleh pompa 1 (P-01)
masuk menara distilasi 1. Pada D-01 ditambahkan solven untuk
merubah volatilitas campuran hidrokarbon agar mudah dipisahkan
karena masing-masing memiliki titik didih yang berdekatan. Solven
yang ditambahkan yaitu dimetilformamid.
• Produk akan terpisah menjadi produk bawah berupa n-butana,
ibutana, butena yang kemudian menjadi arus recycle. Produk atas
berupa butadiena
• Kondisi operasi atas pada P= 5,2 atm, T= 49,9oC
• Kondisi operasi bawah pada P= 5,4 atm, T= 173,3oC

By Checked Approved
12
Bab 3. Basis Perancangan
3.1. Laju Produksi

Prarancangan pabrik butadiena dari bahan baku butadiena dengan
menggunakan proses metatesis butadiena dengan konversi 97% akan
menggunakan Basis 1 Kg. Basis ini akan digunakan untuk menyelesaikan
perhitungan – perhitungan pada laporan berikutnya.
Impor butadeina di Indonesia dari tahun 2011 sampai 2016 pada
tabel 3.1 sebelumnya.
Tabel 3.1 Data Impor Butadiena di Indonesia
Tahun Total Impor (ton)
2011 51.8
2012 147.5
2013 39.2
2014 66,1
2015 6.097
2016 6.145
Sumber : (Badan Pusat Statistik)
Dari data impor butadiena pada Tabel 3.1 di atas, kemudian dilakukan
regresi linier untuk memperkirakan impor Butadiena pada tahun 2020 di
Indonesia. Data impor dan persamaan hasil regresi linier ditunjukkan dalam
Gambar 3.1.

By Checked Approved
13
Gambar 3.1 Grafik data impor Butadiena di Indonesia
Menurut data biro pusat statistik data kebutuhan Butadiena di

Indonesia tiap tahunnya tidak merata, tapi bias dikatakan cukup tinggi dan
kebutuhan akan Butadiena untuk keperluan produksi pun dengan
perkembangan zaman pasti bakal meningkat, maka dari itu pabrik Butadiena
yang kami rancang berikut akan memberikan angin segar bagi perdagangan
Butadiena didalam negri.
Bisa dilihat pada tabel 3.1 bahwa pada tahun 2015 dan 2016
kebutuhan Butadiena didalam negri lebih tinggi dari 4 tahun yang lewat,
maka dari itu kemungkina kebutuhan Butadiena pada tahun beberapa tahun
mendatang kebutuhan Butadiena akan meningkat.
Bahan baku utama pembuatan butadiena adalah butana. Butana
dapat dipasok dari PT Badak NGL, Bontang, Kalimantan Timur. Dari kedua
hal tersebut di atas, maka dalam perencanaan pabrik butadiena ini dipilih
kapasitas 60.000 ton / tahun dengan pertimbangan:
1. Dapat memenuhi kebutuhan butadiena dalam negeri dan mengurangi
ketergantungan impor dari luar negeri.

By Checked Approved
14
2. Dapat memacu perkembangan industri dengan bahan baku butadiena di

Indonesia
3.2. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

Butana didatangkan dari PT Badak NGL, Bontang, Kalimantan
Timur yang memiliki kapasitas produksi 40.000 ton/tahun, sedangkan
katalis yang digunakan adalah alumia chromia, katalis molybdenum
diperoleh dengan mengimpor dari Luoyang Hi-Tech Molybdenum &
Tungsten Material Co., Ltd., China. Adapun sifat fisika dan kimia dari
bahan baku dan produk sebagai berikut :
Butana
1. Sifat Fisika
• Rumus molekul : C4H10
• Berat Molekul : 58,124 gr/gr mol
• Fase : gas pada P=1 atm,T=30oC
• Titik beku : -138,4 °C
• Titik didih : -0,5 °C
• Specific gravity pada 20 °C : 0,5788
• Densitas : 2,52 g/l
• Temperatur kritis : 152 °C
• Tekanan kritis : 550,07 psia
• Volume kritis : 0,0702 ft3/lb
2. Sifat kimia
• Dengan O2 berlebih mengalami reaksi pembakaran membentuk H2O
dan CO2.
Reaksi : C4H10 + 13/2 O2 → 4CO2 + 5H2O

By Checked Approved
15
• Dengan halogen mengalami reaksi substitusi membentuk halida.

Reaksi : C4H10 + X2 → C4H9X + HX
• Pada pemanasan pada suhu tinggi terjadi reakside hidrogenasi.
Reaksi : C4H10 → C4H8 + H2
(Othmer, 1984)
1.3 Butadiena
1. Sifat fisika
• Rumus molekul : C4H6
• Berat Molekul : 54,092 gr/gr mol
• Fase : gas pada P=1 atm, T=30 C
• Titik beku : -108,902 °C
• Titik didih : -4,411 °C
• Densitas cairan pada 25 °C : 0,6194 g/mL
• Temperatur kritis : 152 °C
• Tekanan kritis : 42,7 atm
• Volume kritis : 221 cm3/mol
• Panas pembakaran pada 25 °C : 11,055 kal/gr
• Panas pembentukan liquid : 88,7 kJ/mol
• Panas pembentukan gas : 110,165 kJ/mol
• Panas penguapan pada 25 °C : 389 J/g
• Kapasitas panas pada 25 °C : 79,538 J/mol K
• Kelarutan butadiena dalam air : 0,06 % berat
2. Sifat kimia
Dengan O2 berlebih mengalami reaksi pembakaran membentuk H2O
dan CO2.

By Checked Approved
16
Reaksi : C4H6+ 11/2 O2 → 4CO2 + 3H2O

* Monomer butadiena dan monomer lain dapat bereaksi membentuk
polimer. Misalnya butadiena dengan akrilonotril membentuk polimer
acrylonitrile-butadiene copolymers (nitrile-butadiene rubber) dengan
cara polimerisasi emulsi. (Othmer, 1964).
3.3 Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang penting
dalamperancangan pabrik, karena berkaitan langsung dengan nilai ekonomi
pabrikyang akan didirikan. Idealnya lokasi pabrik yang dipilih harus
dapatmemberikan kemungkinan memperluas atau memperbesar
pabrik.Lokasi pabrik 1,3-butadiena yang dipilih adalah di Kalimantan
Timur.Faktor-faktor yang mendukung pemilihan lokasi tersebut adalah:
1. Sumber bahan baku
Bahan baku menjadi faktor utama dalam penentuan lokasi pabrik.
Hal ini akan mempermudah penyediaan bahan baku dan dapat mengurangi
pengeluaran untuk biaya transportasi. Sumber bahan baku yaitu n-butana
diperoleh dari PT. Badak NGL, Bontang, Kalimantan Timur.
2. Pemasaran produk
Untuk pemasaran produk perlu diperhatikan letak pabrik dengan
pasar yang membutuhkan produk tersebut guna menekan biaya
pendistribusian ke lokasi pasar dan waktu pengiriman. Lokasi di Kalimantan
Timur stategis untuk pemasaran produk terutama bagi pabrik-pabrik
berbahan baku 1,3-butadiena.
3.4 Faktor Keselamatan

Keselamatan kerja adalah sarana utama untuk pencegahan
kecelakaan, cacat dan kematian sebagai akibat kecelakaan kerja.

By Checked Approved
17
Keselamatan kerja yang baik adalah pintu gerbang bagi keamanan tenaga
kerja. Kecelakaan selain menjadi sebab hambatan-hambatan langsung juga
merupakan kerugian-kerugian secara tidak langsung, yakni kerusakan mesin
dan peralatan kerja, terhentinya proses produksi untuk beberapa saat,
kerusakan pada lingkungan kerja dan lain-lain. Biaya-biaya sebagai akibat
kecelakaan kerja, baik langsung ataupun tidak langsung, cukup bahkan
kadang-kadang terlampau besar sehingga bila diperhitungkan secara
nasional hal itu merupakan kehilangan yang berjumlah besar.
Adapun yang menjadi tujuan keselamatan kerja adalah sebagai berikut:
1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan
pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi
serta produktivitas nasional.
2. Menjamin keselamatan setiap orang lain yang berada ditempat
kerja.
3. Sumber produksi dipelihara dan dipergunakan secara aman dan
efisien.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan
kerja adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan
akan pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha
yang dapat dilakukan antara lain :
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam
menggunakan peralatan secara benar sesuai tugas dan wewenangnya
serta mengetahui cara-cara mengatasi kecelakaan kerja.
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang
dimaksud dapat meliputi :
• Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia
(SDM) yang tinggi dan bertanggung-jawab, misalnya melalui
pelatihan kepemimpinan dan pelatihan pembinaan kepribadian.

By Checked Approved
18
• Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan

diharapkan memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.
• Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan
memberi sanksi kepada karyawan yang tidak disiplin.
Berikut merupakan langkah pencegahan terhadap hal hal yang tidak
diinginkan dalam pabrik :
1. Pencegahan terhadap Kebakaran dan Ledakan
Semua parameter seperti suhu, tekanan, waktu tinggal dan komposisi
harus dijaga secara hati-hati sepanjang waktu agar tidak terjadi kebakaran
dan ledakan .Untuk itu perlu dilakukan upaya pencegahan dan
penanganan terhadap kebakaran dan ledakan sebagai berikut :
• Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm
dipasang pada tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium
dan ruang proses.
• Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand
hole yang cukup untuk pemeriksaan.
• Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara,
saluran steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak
menggangu gerakan karyawan.
• Mobil pemadam kebakaran ditempatkan di fire station setiap saat
dalam keadaan siaga.
• Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk
jarak tertentu.
• Memasang detector kebakaran.
2. Alat pelindung diri
Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini
adalah dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas

By Checked Approved
19
yang diberikan adalah melengkapi karyawan dengan alat pelindung diri

sebagai berikut:
• Alat Pelindung Kepala (helmet)
• Alat Pelindung Mata (eye guard)
• Alat pelindung telinga (ear plug dan ear muff)
• Alat pelindung pernapasan ( Respirator )
• Alat Pelindung Tangan ( Sarung Tangan )
• Alat Pelindung Kaki ( Safety Shoes )
• Pakaian Pelindung
• Tali dan sabuk pengaman
3. Keselamatan kerja terhadap bahaya listrik dan bahaya mekanis
Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai
berikut :
• Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan
pemakaian sekring atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
• Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata
letak pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus
dilakukan perbaikan.
• Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh
mengganggu lalu lintas pekerja.
• Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber
tegangan tinggi.
• Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
Sedangkan upaya pencegahan terhadap bahaya mekanis adalah :
• Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk
mencegah kemungkinan terguling atau terjatuh seperti reaktor,
kolom distilasi, dan kolom ekstraktor.

By Checked Approved
20
• Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak

menghambat kegiatan karyawan.
• Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat
bekerja dengan tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada
perbaikan atau pembongkaran.
Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung
untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja seperti mixer.

By Checked Approved
Pabrik 1,3 Butadiena dari Butana
Kelompok III

Laporan II
Neraca Massa dan Energi
Pembimbing:
Koordinator:
Program Studi Sarjana Teknik Kimia Non-Reguler

Fakultas Teknik
Universitas Riau
2017/2018
I
Lembar Asistensi Laporan II

Kelompok III:

II

Pembimbing Laporan II. Neraca Massa dan Energi yang merupakan bagian dari
Laporan Tugas Pra-Rancangan Pabrik, menyatakan bahwa:
Kelompok III:

Pembimbing/Reviewer
terhadap laporan
3. Telah menyerahkan Laporan Lengkap dari Laporan II yang telah disetujui
Pembimbing Laporan II
Catatan Tambahan:
Pembimbing Laporan II
Pekanbaru, ___________ 2018

III
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ..................................................................................................... III
1.1 Produk ............................................................................................. 1
1.1.1 1.3 Butadiena ............................................................ 1
1.2 Pemilihan Bahan Baku ..................................................................... 2
1.2.1 Butana ...................................................................... 2
1.2.2 Katalis ...................................................................... 2
1.3 Pemilihan Proses .............................................................................. 3
1.3.1 Efisiensi dan Keamanan Bahan Baku ......................... 3
1.3.2 Ketersediaan Bahan Baku .......................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 4
2.2.1 Penyimpanan Bahan Baku ......................................... 5
2.2.2 Proses Reaksi ............................................................ 5
2.2.3 Tahap Pemurnian Produk .......................................... 5
2.2 Aliran Bahan Baku dan Produk......................................................... 5
2.3 Penyusunan Neraca Massa dan Neraca Energi .................................. 5
2.3.1 Neraca Massa............................................................ 6
2.3.2 Neraca Energi ........................................................... 7
BAB III PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN ENERGI ............................ 9
3.1 Neraca Massa................................................................................... 9
3.2 Neraca Energi ................................................................................ 17
IV
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Simulasi Proses Preparasi dengan Hysys 7.3 .................................... 17
Gambar 3.2 Simulasi Proses Kompresi Udara pada Program Hysys 7.3 ............... 18
Gambar 3.3 Simulasi Proses Pemanasan Sebelum Proses Filtrasi......................... 19
Gambar 3.4 Simulasi Proses Pemanasan Pada Evaporator .................................. 20
Gambar 3.5 Simulasi Proses Distilasi pada Hysys 7.3 ......................................... 20

V
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kandungan Crude Glycerol, Pure Glycerol dan Gliserin Komersial ............ 2
Tabel 1.2 Sifat Fisik dan Kimia Gliserol 85% ...................................................... 2
Tabel 1.3 Perbandingan Proses Pembuatan 1,3 Propandiol .................................. 3
Tabel 1.4 Perbandingan Harga Bahan Baku dan Harga Jual ............................... 4
Tabel 1.5 Perbandingan Gross Profit Proses-Proses Pembuatan PDO ..................... 4
Tabel 2.1 Perbandingan Penggunaan Bakteri yang Berbeda ................................. 5
Tabel 3.1 Neraca Massa Seed Fermentor dan Fermentor Utama............................. 9
Tabel 3.2 Kandungan Produk Setelah Proses Fermentasi................................... 10
Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Proses Sterilisasi ................................................. 11
Tabel 3.4 Neraca Massa Mikrofiltrasi ............................................................... 11
Tabel 3.5 Neraca Massa Ultrafiltrasi ................................................................. 12
Tabel 3.6 Neraca Massa Nanofiltrasi ................................................................ 12
Tabel 3.7 Kandungan Produk Setelah Proses Filtrasi ......................................... 13
Tabel 3.8 Neraca Massa Proses Pertukaran Ion ................................................. 13
Tabel 3.9 Kandungan Produk Setelah Proses Pertukaran Ion ............................. 14
Tabel 3.10 Neraca Massa Evaporator ................................................................. 15
Tabel 3.11 Kandungan Produk Setelah Proses Evaporasi .................................... 15
Tabel 3.12 Neraca Massa Menara Distilasi Pertama ............................................ 16
Tabel 3.13 Neraca Massa Menara Distilasi Kedua .............................................. 16
Tabel 3.14 Kandungan Produk Setelah Proses Distilasi ....................................... 16
Tabel 3.15 Hasil Perhitungan Kebutuhan Energi Condenser dan Reboiler .............. 21
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Produk
1.1.1 1-3 Butadiena

Pendirian pabrik dan industrialisasi merupakan salah satu bagian dari kesuksesan
perekonomian suatu negara. Industrialisasi bermanfaat untuk meningkatkan devisa negara,
menyediakan lapangan pekerjaan, dan meningkatkan pendapatan masyarakat. Salah satu
produk yang dibutuhkan untuk kelangsungan pabrik-pabrik di Indonesia adalah 1.3
Butadiena. 1.3 Butadiena merupakan bahan kimia organik penting yang diproduksi
terutama sebagai bahan kimia intermediate.
Senyawa organik ini dibuat dari bahan baku butana. 1,3-butadiena pada umumnya
digunakan sebagai perantara kimia dan sebagai monomer dalam memproduksi polimer.
Produk samping yang diproduksi dari butadiena itu termasuk adiponitril dan chloroprene.
Adiponitril digunakan untuk membuat serat nilon sementara chloropene untuk membuat
berbagai produk seperti pipa. Polimer terbuat dari butadiena termasuk karet sintetis seperti
karet stirena-butadiena (SBR) dan karet polibutadien (PBR) dan karet nitril. Butadiene
juga digunakan dalam produksi komersil butanediol dan tetrahidrofuran. Butanediol
adalah bahan baku untuk resin polimer sementara tetrahidrofuran adalah bahan utama
untuk produksi serat spandex (American Chemistry Council, 2015).
Walaupun penggunaan 1.3 Butadiena di industri sudah menurun daripada masa
lalu, Indonesia masih melakukan impor 1.3 Butadiena untuk memenuhi kebutuhan
industri. Berdasarkan data impor 1.3 Butadiena tahun 2011–2016, maka dapat dilakukan
prediksi impor 1.3 Butadiena di masa yang akan datang, dalam hal ini adalah tahun 2020.
Prediksi impor 1.3 Butadiena oleh Indonesia pada tahun 2020 adalah 60.000 ton per tahun.
Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana Kel.3/S. Genap/2017-2018

By Checked Approved
2
Jadi, pendirian pabrik 1.3 Butadiena di Indonesia dianggap cukup penting. Diharapkan,
selain untuk memenuhi kebutuhan 1.3 Butadiena dalam negeri, pabrik ini juga dapat
memenuhi kebutuhan negara lainnya dengan cara ekspor.
Proses produksi pada pabrik 1.3 Butadiena ini menggunakan proses Houdry yang
mana merupakan proses dehidrogenasi butana yang dijalankan pada reaktor fixed bed multi
tube dengan tekanan 1 atm dan suhu 500-600 °C. Katalis yang digunakan adalah alumina
chromia. Bahan baku n-Butadiena dari umpan segar dan arus recycle dipanaskan dengan
preheater sampai suhu 600oC, kemudian direaksikan pada reactor berkatalis. Dari reaktor ini
menghasilkan butadiena, butena, dan hidrogen. Hasil reaksi dehidrogenasi didinginkan
dalam heat exchanger kemudian dimurnikan di unit pemurnian berupa menara destilasi.
Konversi yang dicapai dengan proses ini adalah 80-90 %, dengan yield 60-65 wt%.
(Othmer,1964)
1.2 Pemilihan Bahan Baku
1.2.1 Butana
Pembangunan sektor industri di Indonesia tiap tahun mengalami perkembangan
yang semakin pesat, khususnya pembangunan di subsektor industri kimia. Salah satu
industri yang mempunyai prospek cukup menjanjikan dan mengalami peningkatan setiap
tahunnya adalah industri karet sintetis. Penggunaan karet sintesis mulai menggeser karet
alam karena karet sintesis lebih baik sifat fisisnya seperti lebih tahan cuaca, tahan asam,
dan lebih kuat. Bahan baku karet sintesis adalah senyawa butadiena. Senyawa 1,3-
Butadiena dengan rumus molekul CH2=CH-CH=CH2, senyawa ini mempunyai nama lain
buta-1,3-diene, biethylene, erythrene, divynil, vinilethylene, sedangkan nama IUPAC dari
senyawa ini adalah 1,3- Butadiene. Pada kondisi lingkungan P = 1 atm, T = 30 o C
senyawa 1,3- Butadiena adalah zat kimia berbentuk gas dengan sifat tidak berwarna,
nonkorosif, mudah terbakar, dan reaktif. Penggunaan terbesar butadiena adalah pada

By Checked Approved
3
industri sintetik elastomer, chloroprene, polimer dan resin, serta industri adiponitril.
Penggunaan karet sintesis yang paling banyak pada industri styrene-butadiene rubber
(SBR) untuk industri ban mobil. Selain itu pada industri acrylonitrile butadiene styrene
(ABS) untuk industri plastik
1.2.2 Katalis
Dalam reaksi heterogen katalitik, meskipun katalis tidak berubah pada akhir reaksi,
tetapi katalis tetap ikut aktif dalam reaksi. Kecepatan reaksi dapat dipercepat karena
energi aktifasi tiap langkah reaksi denganmenggunakan katalis akan lebih rendah jika
dibandingkan dengan tidakmenggunakan katalis. Konversi kesetimbangan tidak
dipengaruhi katalis,tetapi selektifitas dapat ditingkatkan dengan adanya katalis. Umumnya
penurunan tekanan akan semakin besar bila diameter katalis semakin kecil, tetapi
permukaan yang luas lebih baik karena laju reaksi setaradengan luas permukaan yang
ditempati.Katalis yang biasa digunakan dalam proses pembentukan 1,3-butadiena adalah
alumina kromia.
1.3 Pemilihan Proses
1.3.1 Efisiensi dan Keamanan Bahan Baku

Sebagaimana yang telah dijelaskan pada laporan 1, bahwa proses pembuatan
Butene pada fasa cair memiliki tingkat efisiensi yang paling tinggi yaitu 95%. Serta dapat
dilakukan pada suhu yang lebih rendah yaitu pada suhu -4oC dengan bantuan
katalis. Hal ini secara langsung akan mengurangi pemakaian energi untuk pemanasan dan
memberikan proses yang lebih aman.
1.3.2 Ketersediaan Bahan Baku

Melalui proses hidroperoksida untuk menghasilkan 1.3 Butadiena, maka bahan
baku yang digunakan adalah propilen yang diperoleh dari PT. Candra Asri Petrochemical

By Checked Approved
4
dan Tert Butyl Hidroperoksida serta katalis Molybdenum trioksida di Impor dari
Shanghai, Cina

By Checked Approved
5
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Deskripsi Proses
2.1.1 Penyimpanan Bahan Baku

Bahan baku propilen disimpan dalam fase cair pada kondisi suhu lingkungan
(30oC) dan tekanan 5 atm untuk menjaga agar fase propilen tetap pada fase cair..
2.1.2 Tahap Reaksi

Butana dialirkan kereaktor fixed bed pada suhu 3000C dan tekanan 30 atm dengan
menggunakan katalis alumina klorida untuk membentuk butadiene dan hydrogen yang kemudian
dipisah menggunakan kolom distilasi.
2.1.3 Tahap Pemurnian Produk

Produk reaktor berupa cairan yang terdiri atas butane yang belum bereaksi,
butadiene dan hidrogen. Campuran cairan dilewatkan throttle valve untuk menurunkan
tekanan fluida hingga 1,1 atm.
2.2 Aliran Bahan Baku dan Produk
Component Destination
Butana Primary material
Alumina klorida Catalyst
1-3Butadiena Primary product
hydrogen Secondary product
2.3 Penyusunan Neraca Massa dan Neraca Energi

By Checked Approved
6
Neraca massa dan neraca energi adalah dua konsep dari ChemicalEngineering
Tools yang digunakan untuk menyelesaikan persoalan di bidang teknik kimia. Seringkali
konsep keduanya dijumpai dalam evaluasi efisiensi suatu proses yang sudah ada maupun
perancangan suatu proses atau design suatu alat. Neraca massa dan neraca energi suatu
sistem proses dalam industri merupakan perhitungan kuantitatif dari semua bahan-bahan
yang masuk, keluar, terakumulasi (tersimpan) dan yang terbuang dalam sistem tersebut.
Perhitungan neraca digunakan untuk mencari variabel proses yang belum diketahui,
berdasarkan data variabel proses yang telah ditentukan atau diketahui. Oleh karena itu,
perlu disusun persamaan yang menghubungkan data variabel proses yang ingin dicari.
2.3.1 Neraca Massa

Detail formula neraca massa dalam species kimia dan unsur-unsur dalam kasus
bereaksi dan tidak bereaksi. Menggunakan analisis aljabar dalam menyelesaikan masalah
persamaan neraca massa termasuk perkalian. Menghitung neraca overall dalam
perhitungan proses dan derajat kebebasan untuk menghitung per unit atau keseluruhan
dapat diselesaikan. Dapat dihitung manual maupun dengan menggunakan komputer.
Perhitungan manual akan terdapat variabel aliran yang tidak diketahui sebagai hasil
perhitungan. Proses ini adalah hasil yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu atau lebih
persamaan non linear untuk menghitung nilai variabel (Reklaitis, 1983).
a. Penyelesaian Neraca Bahan Pada Keadaan Steady

Berdasarkan jenisnya persoalan neraca bahan dapat diselesaikan dengan cara
berikut:
1. Secara langsung
Penyelesaian secara langsung dapat dilakukan bila hanya satu besaran atau satu
komponen yang tidak diketahui.
2. Penyelesaian menggunakan metode Aljabar

By Checked Approved
7
Pada pemecahan secara langsung, bilangan yang tidak diketahui hanya pada satu
aliran. Pemecahan bisa langsung dengan penambahan atau pengurangan. Pada cara
aljabar, bilangan yang tidak diketahui lebih dari 1. Bilangan yang tidak diketahui
diumpamakan dengan suatu huruf. Jika sistem terdiri dari beberapa peralatan, neraca
dibuat untuk setiap alat. Memecaahkan permasalahan besar menjadi kecil lebih
memudahkan perhitungan, bisa dilakukan neraca terhadap titik pencampuran.
b. Keadaan Steady dan Unsteady

Proses dalam keadaan stedy adalah proses dimana semua aliran yang masuk dan
keluar, laju dan komposisinya tetap (tidak bergantung dari waktu). Pada keadaan seperti
ini jumlah massa yang menumpuk juga tetap (laju akumulasi/penumpukkan = 0) dan tidak
turut diperhitungkan.
Pada keadaan ini persamaan neraca menjadi:
Jumlah massa masuk = jumlah massa keluar
Pada proses yang tidak/belum mantap (unsteady/transisi), laju alir maupun

komposisi senantiasa berubah ( merupakan fungsi waktu). Untuk keadaan ini akumulasi
selalu diperhitungkan (reklaitis, 1983).
c. Penyusunan dan Penyelesaian Neraca Massa

Persamaan umum neraca massa untuk suatu sistem proses:
Kecepatan masuk kedalam sistem – kecepatan keluar kedalam sistem + kecepatan yang
dibangkitkan sistem- kecepatan yang terkonsumsi oleh system = kecepatan yang
terakumulasi dalam sistem.
Langkah-langkah penyusunan dan penyelesaian neraca massa:

1. Membuat diagram alir proses, lengkapi dengan data-data

By Checked Approved
8
a. Kualitatif dan kuantitatif yang tersedia

b. Kondisi arus masuk dan keluar sistem
2. Tandai variabel aliran yang tidak diketahui pada diagram alir
3. Menentukan basis perhitungan
Pilihlah suatu laju alir proses sebagai basis perhitungan. Basis perhitungan dapat
diambil bedasarkan banyaknya bahan yang masuk atau berdasarkan bahan keluar
sistem. Basis perhitungan dapat dinyatakan dalam satuan berat atau satuan mol. Jika
terjadi proses kimia dalam sistem yang ditinjau, lebih mudah bila basis perhitungan
menggunakan satuan mol. Jika terjadi proses fisis, basis perhitungan dapat
menggunakan satuan berat atau satuan mol.
4. Konversi laju alir volumetrik menjadi laju alir massa atau molar.
Jika terdapat proses kimia (reaksi), perhitungan menggunakan satuan molar,
sedangkan proses fisis dapat menggunakan satuan massa atau molar.
5. Susunlah persamaan neraca massa.
Dalam menyusun neraca, perlu disebutkan apa yang direncanakan dan dimana
neraca itu disusun. Persamaan neraca dapat disusun untuk sebuah unit saja, multi
unit dan unit keseluruhan (overall).
6. Selesaikan persamaan neraca massa.
2.3.2 Neraca Energi
Energi dapat ditukar atau di ubah antara sistem dan sekitarnya dengan empat cara,
yaitu dengan:
1. Perpindahan massa
2. Melakukan kerja
3. Perpindahan panas
4. Efek medan

By Checked Approved
9
Sistem unit antara lain, yaitu:

1. Unit energi
2. Skala temperatur
3. Unit tekanan
4. Unit konversi
Bentuk-bentuk energi yaitu:
1. Kerja (work)
Dimana F adalah gaya eksternal dan s adalah arah vector gaya bekerja work atau
kerja positif (+) saat system menerima kerja dari lingkungan work atau kerja negatif (-)
saat sistem melakukan kerja terhadap lingkungan.
2. Heat
Energi total yang mengalir pada sistem boundary yang disebabkan oleh perbedaan
temperatur antara sistem dengan lingkungan. Pada proses adiabatic, Q=0. Heat akan
bertanda positif (+) saat ditransfer ke sistem.
Q = UA (T2-T1)
Dimana:
Q = rate transfer panas (J//s)
A = luas area heat transfer (m2)
(T2-T1)= perbedaan temperatur antara lingkungan (T 2) dan sistem (T1)oC (Reklaitis, 1983)

By Checked Approved
10
Hukum konservasi energi (Hk. I termodinamika)

Energi masuk- energi keluar + energi yang terbangkitkan sistem – energi yang
terkonsumsi sistem.
 Reaksi kimia yang bersifat eksotermis (menghasilkan panas), maka energi yang
dihasilkan disebut sebagai energi yang terbangkitkan sistem
 Reaksi kimia yang bersifat endotermis (membutuhkan panas), maka energi yang
dihasilkan disebut sebagai energi yang terkonsumsi oleh sistem
 Untuk sistem dengan proses steady state,maka energi yang terakumulasi = 0

By Checked Approved
11
BAB III
PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
3.1 Perhitungan Neraca Massa
Satuan : kg/jam
Basis : 1 jam operasi
Data bahan
Komponen Rumus BM (kg/kmol)
n-Butana C4H10 58.123
i-Butana C4H10 58.123
Butena C4h8 56.107
Butadiena C4H6 54.092
Hydrogen H2 2.0155
Dimetilformanid C3H7NO 73.095
air H2O 18.015
1. Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi = 60.000 ton/tahun
Jumlah hari kerja dalam satu tahun = 330 hari
Jumlah jam kerja dalam satu hari = 24 jam
𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑔 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝑀𝑎𝑘𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑠𝑎𝑡𝑢 𝑗𝑎𝑚 = 6000 𝑥1000 𝑥 𝑥
𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝑡𝑜𝑛 330ℎ𝑎𝑟𝑖 24𝑗𝑎𝑚
= 7575,7576 kg/jam
2. Spesifikasi produk

By Checked Approved
12
𝑘𝑔
𝐵𝑢𝑡𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑎 99.5% = 0.995 𝑥 7575.7576
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 7537.8788 = 139.3529𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
𝑗𝑎𝑚
3. Neraca massa di Tee 01
Kemurnian nC4H10 98 % berat

iC4H10 2% berat
nC4H10 arus 1 = 146,256 kmol/jam
= 8500,824 kg/jam
iC4H10 arus 1 = 2/98 x nC4H10 arus 1
= 2,985 kmol/jam
= 173,486 kg/jam
nC4H10 arus 13 = 6,779 kmol/jam
= 393,991 kg/jam
iC4H10 arus 13 = 8,954 kmol/jam
= 520,439 kg/jam
C4H8 arus 13 = 11,217 kmol/jam
= 629,352 kg/jam
C4H6 arus 13 = 0,209 kmol/jam
= 11,324 kg/jam
nC4H10 arus 2 = nC4H10 arus 1 + nC4H10 arus 13
= 8894,815 kg/jam
iC4H10 arus 2 = iC4H10 arus 1 + iC4H10 arus 13
= 693,945 kg/jam
C4H8 arus 2 = C4H8 arus 13

By Checked Approved
13
= 629,352 kg/jam
= 11,324 kg/jam
Rekap neraca massa di Tee 01
input output
komponen
arus 1 arus 13 arus 2
nC4H10 8500.824 393.991 8894.815
iC4H10 173.486 520.439 693.945
C4H8 - 629.352 629.352
C4H6 - 11.324 11.324
8674.31 1555.106 10229.44
Total
10229.435 11564.06
4. Neraca massa di Reaktor

arus 2 Reaktor arus 3
R-01
Reaksi :
nC4H10 C4H8 + H2 ……………….(1)
C4 H 8 C4H6 + H2 ……………….(2)
Konversi reaksi 1 = 94 %
Konversi reaksi 2 = 90 %
C4H6 recycle(arus 13) = 0,209 kmol/jam
C4H6 yang dibutuhkan = 139,77183 kmol/jam
C4H6 hasil reaksi 2 = (139,77183 - 0,209) kmol/jam
= 139,562 kmol/jam
C4H8 terkonversi =100/90 x mol butadiena hasil reaksi
=100/90 x 139,562 kmol/jam
= 155,069 kmol /jam
C4H8 recycle (arus 13) = 11,217 kmol/jam
C4H8 hasil reaksi 1 = C4H8 terkonversi C4H6 - C4H8 recycle

By Checked Approved
14
= (155,069 - 11,217) kmol/jam

= 143,852 kmol/jam
nC4H10 terkonversi =100/94 x mol butena hasil reaksi 1
=100/94 x 143,852 kmol/jam
= 153,034 kmol/jam
nC4H10 umpan reaktor = 153,034 kmol = 8894,815 kg
Reaksi 1 nC4H10 C4H8 + H2
Mula 153,034 11,217 -
Reaksi 143,852 143,852 143,852
_________________________________________________________
Sisa 9,182 155,069 143,852
Reaksi 2 C4H8 C4H6 + H2

Mula 155,069 0,209 143,852
Reaksi 139,562 139,562 139,562
_________________________________________________________
Sisa 9,182 139,771 283,414
Rekap neraca massa di reaktor
input output
Komponen
arus 3 arus 4
nC4h10 8894.815 533.689
iC4H10 693.945 693.945
C4H8 629.352 870.036
C4H6 11.324 7560.538
H2 - 571.223
Total 10229.44 10229.43

By Checked Approved
15
5. Neraca massa di separator

Arus 5
Arus 4 SP-01
Arus 6
nC4H10 arus 5 = 0,1 % arus 4
=0.1/100 x 533,689 kg/jam
= 0,534 kg/jam
iC4H10 arus 5 = 0,1 % arus 4
=0,1/100 x 693,945 kg/jam
= 0,694 kg/jam
C4H8 arus 5 = 0,1 % arus 4
=0,1/100 x 870,036 kg/jam
= 0,8700 kg/jam
C4H6 arus 5 = 0,1 % arus 4
=0,1/100 x 7560,538 kg/jam
= 7,561 kg/jam
H2 arus 5 = H2 arus 4
= 571,223 kg/jam
Rekap neraca massa di separator
input output
Komponen
nC4h10 533.689 0.534 533.155
iC4H10 693.945 0.694 693.251
C4H8 870.036 0.87 869.166
C4H6 7560.538 7.561 7552.977
H2 571.225 571.223 -
Total 10229.44 580.882 9648.549

By Checked Approved
16
10229.435
6. Neraca massa di Tee 2
Arus 10
Arus 11 arus 12
C3H7NO arus 11 = C3H7NO arus 9

= 0,005 kg/jam
H2O arus 11 = H2O arus 9
= 0,01 kg/jam
C3H7NO arus 10 = 77034,011 kg/jam
H2O arus 10 = 154,367 kg/jam
C3H7NO arus 12 = C3H7NO arus 11 + C3H7NO arus 10
= 77034,021 kg/jam
H2O arus 12 = H2O arus 11 + H2O arus 10
= 154,372 kg/jam
Rekap neraca massa di tee 2

input output
Komponen
C4H6 - 7.545 7.545
H2O 0.005 154.367 154.372
C3H7NO 0.01 77034.011 77034.021
0.015 77195.916 77195.931
Total
77195.931 77193.931

By Checked Approved
17
7. Neraca massa di menara distilasi 01

Arus 7
Arus 12 D-01
Arus 6
Arus 8
Light Key Component (LK) adalah 96,5 % butena

Heavy Key Component (HK) adalah 99,8% butadiena
Solven yang ditambahkan = C3H7NO 99,5 % berat
Hasil atas menara distilasi 1 :
nC4H10 arus 7 = (nC4H10 arus 6 + nC4H10 arus 12) – nC4H10 arus 9
= (533,155 – 7,834) kg/jam
= 525,322 kg/jam
iC4H10 arus 7 = iC4H10 arus 6
= 693,251 kg/jam
C4H8 arus 7 = 96,54 % (C4H8 arus 6 + C4H8 arus 12)
= 96.85/100 x 869,166 kg/jam
= 839,136 kg/jam
C4H6 arus 7 = 0,2 % (C4H6 arus 6 + C4H6 arus 12)
=0.2/100 x7560,520 kg/jam
= 15,098 kg/jam
Hasil bawah menara distilasi 1 :

nC4H10 arus 8 = (nC4H10 arus 6 + nC4H10 arus 12) – nC4H10 arus 7
= (533,155 – 525,322) kg/jam
= 7,834 kg/jam
C4H8 arus 8 = (C4H8 arus 6 + C4H8 arus 12) – C4H8 arus 7
= (869,166 – 839,136) kg/jam
= 30,303 kg/jam
C4H6 arus 8 = (C4H6 arus 6 + C4H6 arus 12) – C4H6 arus 7
= 7560,523 - 15,098 kg/jam

By Checked Approved
18
= 7545,424 kg/jam
H2O arus 8 = H2O arus 6 + H2O arus 1
= 154,377 kg/jam
C3H7NO arus 8 = C3H7NO arus 6 + C3H7NO arus 12
= 77034,0159 kg/jam
Rekap neraca massa di menara distilasi

input output
Komponen
arus 6 arus 12 arus 7 arus 8
nC4H10 533.155 - 525.322 7.834
iC4H10 693.251 - 693.251 -
C 4H8 869.166 - 839.136 30.03
C 4H5 7552.977 7.545 15.098 7545.424
H2O - 154.377 - 154.377
C3H7NO - 77034.016 - 77034.02
9648.549 77295.938 2072.807 84771.68
Total
86844.488 86844.488
8. Neraca massa meenara distilasi 02
Light Key Component (LK) adalah 99,9 % butadiena

Heavy Key Component (HK) adalah 99,99% air
Hasil atas menara distilasi 1 :

By Checked Approved
19
nC4H10 arus 9 = nC4H10 arus 8= 7,834 kg/jam

= 30,030 kg/jam
C4H6 arus 9 = 99,9 % arus 8

=99,9/100 x 7545,424kg/jam
= 7537,879 kg/jam
H2O arus 9 = 0,001 % arus 8
=0,001/100 x 154,377 kg/jam
= 0,01 kg/jam
C3H7NO arus 9 = 0,005 kg/jam
Hasil bawah menara distilasi 2 :

C4H6 arus 10 = C4H6 arus 8 – C4H6 arus 9
= (7545,424 -7537,879) kg/jam
= 7,565 kg/jam
H2O arus 11 = C4H6 arus 8 – C4H6 arus 9
= (154,377 – 0,01) kg/jam
= 154,367 kg/jam
C3H7NO arus 11 = C3H7NO arus 8 – C3H7NO arus 9
= (77034,0159 – 0,005) kg/jam
= 77034,011 kg/jam
Rekap neraca masa menara distilaassi 2
input output
komponen
nC4H 10 7,834 7,834 -
C4H8 30,030 30,030 -
C4H6 7545,424 7537,879 7,565
5
H2 O 154,377 0,01 154,367
C3H7NO 77034,016 0,005 77034,011
84771,681 7575,576 77195,916
84771,681 84771,673
Total

By Checked Approved
20
3.2 Neraca Energi
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : kj
1. Neraca energi di Tee-01

Panas masuk
Umpan dari Tee 01
T masuk = -0,89oC = 272,86 K

komponen kg n (kmol) ∫ Cp dT Q
nC4H10 8500,824 146,256 -2519,313 -368464,068
iC4H10 173,486 2,985 -2461,613 -7347,451
Total 8674,310 149,241 -375811,519
Panas masuk dari T-01 = -375811,519 KJ/jam
Recycle menara distilasi D-01
T masuk = -7,075oC = 266,075 K
nC4H10 393,991 6,779 -3.095,878 -20.985,648
iC4H10 520,459 8,954 -3.022,184 -27.061,953
C4H8 629,352 11,217 -2.727,715 -30.596,757
C4H6 11,324 0,209 -2.504,931 -524,391
Total 1555,125 -79.168,748
Panas masuk dari recycle D-01 = -79.168,748 KJ/jam
Total panas masuk Tee 01 = -454.980,268 KJ/jam
Panas keluar

By Checked Approved
21
T keluar = -1,788oC = 271,362 K
nC4H10 8894,815 153,034 -2.603,654 -398.448,543
iC4H10 693,945 11,939 -2.543,687 -30.369,701
C4H8 629,352 11,217 -2.293,042 -25.721,031
C4H6 11,324 0,209 -2.106,553 -440,993
Total 10229,435 -454.980,268
Total panas keluar Tee 01 = -454.980,268 KJ/jam
2. Neraca energi di furnace (F-01)

Umpan masuk dari heat exchanger 05 (HE-05)
Panas masuk
T masuk = 200 oC = 388,15K
nC4H10 8894,815 153,034 21.309,726 3.261.119,836
iC4H10 693,945 11,939 21.209,731 253.228,201
C4H8 629,352 11,217 18.584,969 208.467,430
C4H6 11,324 0,209 17.217,451 3.604,359
Total 10229,435 176,400 3.726.419,827
Panas masuk dari HE-01 = 3.726.419,827 KJ/jam

By Checked Approved
22
3. Neraca Energi di Reaktor 01 (R-01)

Panas masuk
Umpan dari output furnace
T masuk = 600oC = 873,15 K
nC4H10 8894,815 153,034 121.461,146 18.587.726,481
iC4H10 693,945 11,939 93.782,394 1.119.691,087
C4H8 629,352 11,217 81.053,960 909.181,539
C4H6 11,324 0,209 74.655,244 15.628,580
H2 - - 0 0
Total 10229,435 20.632.227,682
Panas masuk dari furnace = 20.632.227,682 KJ/jam
Panas reaksi
Produk
komponen kmol Hf 298.15 K Hf 298,15K (KJ)

nC4H10 9,182 -126.259,944 -1.159.326,443
iC4H10 11,939 -134.646,752 -1.607.580,714
C4 H 8 15,507 199,171 -3.088,486
C4 H 6 134,771 110.074,883 15.385.367,990
H2 281,415 0 0
total 12.615.372,35
Reaktan
komponen kmol Hf 298.15 K Hf 298.15 K Hf 298,15K (KJ)

nC4H10 153,034 -126,2599 -126.259,944 -19.322.107,39
iC4H10 11,939 -134,647 -134.646,752 -1.607.580,714

By Checked Approved
23
C4H8 11,217 -0,199 -199,171 -2.234,097

C4H6 0,209 110,075 110.074,883 23.043,446
H2 - - - -
total -20.908.878,76
Hf 298,15 K produk = 12.615.372,35 KJ/jam
Hf 298,15 K reaktan = -20.908.878,76 KJ/jam
Hf 298,15 K = Hf 298,15 K produk – Hf 298,15 K reaktan
= 33.524.251,104 KJ/jam
Total panas masuk reaktor 01 = panas masuk dari furnace +

panas reaksi
= (20.632.227,682 +
33.524.251,104) KJ/jam
= 54.156.478,786 KJ/jam
Panas keluar reaktor 01
T keluar = 551,765oC = 824,915 K
nC4H10 533,689 9,182 83.328,640 765.128,611
iC4H10 693,945 11,939 83.619,574 998.354,674
C4 H 8 870,036 15,507 72.319,478 1.121.438,048
C4 H 6 7560,538 139,771 66.727,749 9.326.659,750
H2 571,222 283,415 15.437,982 4.375.352,104
Total 10229,435 16.586.933,187
Total panas produk = 16.586.933,187 KJ/jam
Panas yang disuplai pemanas = total panas masuk – total panas produk
= (54.156.478,786 - 16.586.933,187) KJ/jam

By Checked Approved
24
= 37.569.545,599 KJ/jam
Total panas keluar reaktor 01 = panas disuplai pemanas + panas produk
= 37.569.545,599 + 16.586.933,187 KJ/jam
= 54.156.478,786 KJ/jam
4. Neraca Energi menara distilasi 01
Panas yang dibawa umpan (hF)
T umpan = 11 oC = 284,15 K
komponen n (kmol) ∫ Cp dT Q
iC4H10 11,927 -1.950,081 -23.259,211
nC4H10 9,173 -1.942,640 -17.819,597
C4H8 15,491 -1.801,094 -27.901,130
C4H6 139,771 -1.686,845 -235.772,923
H2 O 8,569 -1.060,255 -9.085,709
C3H7NO 1053,889 -2.089,836 -2.202.455,628
Total 1238,821 -2.516.294,199
Panas yang dibawa umpan = -2.516.294,199 KJ/jam
Panas hasil atas (hD)
T top = 50 oC = 323,15 K
iC4H10 11,927 3.653,556 43.577,078
nC4H10 9,173 3.622,528 32.740,774
C4H8 14,956 3.370,236 50.405,211
C4H6 0,279 3.143,809 877,514
H2 O 0 0
C3H7NO 0 0
Total 1238,821 127.600,578
Panas yang dibawa hasil atas = 127.600,578 KJ/jam

By Checked Approved
25
Panas hasil bawah (hB)
T bottom = 173,4oC = 446,55 K
iC4H10 0 27.027,547 0
nC4H10 0,135 26.368,231 3.553,811
C4H8 0,535 24.625,7163 13.180,356
C4H6 139,492 23.005,090 3.209.035,828
H2 O 8,569 11.312,559 96.941,377
C3H7NO 1053,889 24.090,568 25.388.784,77
Total 1202,621 28.711.499,450
Panas yang dibawa hasil atas = 28.711.499,450KJ/jam
Panas Refluk (ho)
T top = 50oC = 323,15 K
iC4H10 53,673 3.653,556 196.096,852
nC4H10 40,671 3.622,528 147.333,483
C4H8 67,302 3.370,236 226.823,451
C4H6 1,256 3.143,809 3.948,814
H2 O 0 0 0
C3H7NO 0 0 0
Total 574.202,600
Panas Vapour (Hi)
T top = 50oC = 323,15 K
iC4H10 0 0 0
nC4H10 49,710 2.591,009 128.797,945

By Checked Approved
26
C4H8 82,258 2.273,694 187.029,357

C4H6 1,535 2.095,496 3.216,974
H2 O 0 0 0
C3H7NO 0 0 0
Total 133,503 319.044,276
Panas yang dibawa vapour = 319.044,276 KJ/jam
Panas penguapan (λ)
T top = 50oC = 323,15 K
komponen n (kmol) Hvap Q

iC4H10 0 0 0
nC4H10 49,710 19.280,877 958.443,932
C4H8 82,258 18.736,725 1.541.244,309
C4H6 1,535 18.569,233 28.507,201
H2 O 0 0 0
C3H7NO 0 0 0
Total 133,503 2.528.195,442
Panas penguapan = 2.528.195,442 KJ/jam
Total panas yang dibawa vapour (Hv) = panas vapour + panas penguapan
= 319.044,276 + 2.528.195,442
= 2.847.239,718 KJ/jam
Menghitung beban kondenser (Qc)
Qc = Vi.Hv- (Lo.hD + D.hD) = 2.145.436,540 Kj/jam
Menghitung beban reboiler (Qr)
F.hF - Qc + Qr = D.hD + B.hB
Qr = D.hD + B.hB + Qc – F.hF
= 33.500.830,767 KJ/jam

By Checked Approved
27
4. Nneraca energi menara distilasi 2
Panas yang dibawa umpan (hF)

T feed = 173oC = 446,15 K
nC4H10 0,135 26.275,566 3.541,322
C4H8 0,535 24.539,499 13.134,211
C4H6 139,492 22.923,301 3.197.626,856
H2 O 8,569 11.280,669 96.668,096
C3H7NO 1053,889 24.019,476 25.313.861,582
Total 1202,621 28.624.832,062
Panas yang dibawa umpan = 28.624.832,062 KJ/jam
Panas hasil atas (hD)

T top = 69,3 C = 342,45 K
nC4H10 0,135 6.587,984 887,904
C4H8 0,535 6.138,200 3.285,332
C4H6 139,353 5.717,271 796.718,440
H2 O 0,00028 3.332,492 0,925
C3H7NO 0,00014 6.794,339 0,930
Total 140,023 800.893,530
Panas hasil bawah (hB)
T bottom = 222,22 C = 495,37 K

nC4H10 0 39.026,086 0
C4H8 0 36.338,214 0
C4H6 0,139 34.260,993 4.779,149
H2 O 8,569 15.334,921 131.406,180
C3H7NO 1053,889 33.132,773 34.918.262,440

By Checked Approved
28
Total 1062,597 3.505.444,765

Panas yang dibawa hasil atas = 3.505.444,765 KJ/jam
Panas Refluk (ho)
T top = 69,3C = 342,45 K
nC4H10 0,606 6.587,984 3.995,567
C4H8 2,409 6.138,200 14.783,995
C4H6 627,088 5.717,271 3.585.232,978
H2 O 0,00125 3.332,494 4,162
C3H7NO 0,00061 6.794,339 4,183
Total 6300,105 3.604.020,85
Panas yang dibawa hasil atas = 3.604.020,885 KJ/ja,
Panas Vapour (Hi)
T top = 69,3C = 342,45 K
nC4H10 0,741 4.701,112 3.484,791
C4H8 2,944 4.120,828 12.130,688
C4H6 766,441 3.801,629 2.913.724,794
H2 O 0,00153 1.495,579 2,283
C3H7NO 0,00075 28.599.742,09 21.519,746
Total 2.950.862,302
Panas yang dibawa vapour = 2.950.862,302 KJ/jam
Panas penguapan (λ)
T top = 69,3C = 342,45 K
komponen n (kmol) Hvap Q
nC4H10 0,741 17.814.107,68 13.205.052,5
C4H8 2,944 17.161.175,78 50.518.216,92
C4H6 766,441 16.906.129,05 12.957.552.932,061
H2 O 0,0015 40.872.517,57 62.392,131
C3H7NO 0,000752 44.542.717,21 33.515,965
Total 770,128 13.021.372.109,581

By Checked Approved
29
Panas penguapan = 13.021.372.109,581 KJ/jam
Total panas yang dibawa vapour (Hv)

= panas vapour + panas penguapan
=(2.950.862,302+13.021.372.109,581) KJ/jam
= 13.024.322.971,882 KJ/jam
Menghitung beban condenser (Qc)
Qc = Vi.Hv- (Lo.hD + D.hD) = 13.019.918.057,467 Kj/jam
Menghitung beban reboiler (Qr)
F.hF - Qc + Qr = D.hD + B.hB
Qr = D.hD + B.hB + Qc – F.hF
= 13.027.148.566,700 KJ/jam
5. Neraca energi di kondensor parsial
Desuperheating
Tmasuk =152,560C =425,71K
Tkondensasi =110C =284,15K
nC4H10 533,69 9,182 -16.207,512 -148.818,353
iC4H10 693,94 11,939 -16.066,817 -191.825,679
C4H8 870,04 15,507 -14.164,463 -219.644,388
C4H6 7560,54 139,772 -13.101,084 -1.831.162,520
H2 571,22 283,415 -4.101,361 -1.162.386,343
Total 10229,430 459,815 -3.553.837,284
Panas desuperheating = -3.553.837,284 KJ/jam
Heat load :
Interval Q (KJ)
Interval 1 -68.593.474,712
Interval 2 -1.761,811
Total -68.595,236,522
Panas sensible sampai T keluar :
Cairan gas kondensabel :


By Checked Approved
30
nC4H10 533,16 9,173 20,274 186,153

iC4H10 693,25 11,927 20,318 242,579
C4 H 8 869,17 15,491 18,776 291,161
C4 H 6 7552,98 139,632 26,688 3.730,279
Total 9648,55 719,894
Gas non kondensabel
H2 571,364 283,415 4,255 1.205,793
Total 1.205,793
Total beban panas kondenser = -72.147.148,119 KJ/jam
6. Neraca energi HE-01
Panas masuk
T masuk = -1,79 oC = 271,36 K

nC4H10 8894,815 153,034 -2.603,654 -398.448,543
iC4H10 693,945 11,939 -2.543,687 -30.369,701
C4H8 629,352 11,217 -2.293,042 -25.721,031
C4H6 11,324 0,209 -2.106,553 -440,993
Total 10229,435 176,400 -454.980,268
Panas masuk = -454.980,268 KJ/jam
Pemanas
Fluida = air
Q gas keluar kompresor = 367.633,655 KJ/jam
Total panas masuk HE 01 = Q pemanas + panas masuk
= (367.633,655 - 454.980,268) KJ/jam

By Checked Approved
31
= -87.346,612 KJ/jam
Panas keluar
T keluar = 20 oC = 293,15 K
nC4H10 8894,815 153,034 -499,792 -76.485,284
iC4H10 693,945 11,939 -489,767 -5.847,448
C4H8 629,352 11,217 -439,444 -4.929,244
C4H6 11,324 0,209 -404,293 -84,636
Total 10229,435 176,400 -87.346,612
Total panas keluar HE-01 = -87.346,612 KJ/jam
Panas masuk
T masuk = 20 oC = 293,15 K
Komponen Kg n(kmol) Cp dT Q
nC4H10 8.894.815 153.034 -499,792 -76485,3
iC4H10 693.945 11.939 -489,767 -5.847,45
C4H8 629.352 11.217 -439.444 -4.929,24
C4H6 11.324 0,209 -404,293 -84,636
Total 10.229.435 176.400 -87.347
Pemanas
Fluida = produk atas menara distilasi 2
Q produk atas D-01 = 729.528,251 KJ/jam
= (729.528,251 -87.346,612) KJ/jam
= 642.181,639 KJ/jam
Panas keluar
T keluar = 60 oC = 333,15 K

By Checked Approved
32
nC4H10 8.894,82 153.034 3.673.873 562.228.785
iC4H10 693.945 11.939 3.671.411 43.189.165
C4H8 629.352 11.217 3.222.050 36.161.711
C4H6 11.324 0,21 2.971.093 621.979
Total 10.229.435 176.400 642.181.639
Total panas keluar HE-02 = 642.181,639 KJ/jam
Panas masuk
T masuk = 125oC = 398,15K
nC4H10 8.894,82 153.034 11.291.603 1.728.002.965
iC4H10 693.945 11.939 11.184.536 133.534.925
C4H8 629.352 11.217 9.872.121 110.735.495
C4H6 11.324 0,145 9.128.309 1.910.951
Total 10.229.435 176.400 1.974.184.337
Pemanas
Fluida = gas keluar kompresor
Q gas keluar kompresor = 332.392,843 KJ/jam
= (332.392,843 + 1.974.184,337) KJ/jam = 2.306.577,180KJ/jam
Panas keluar
T keluar = 140oC = 413,15 K
nC4H10 8.894,82 153.034 13192,195 2.018.858,895
iC4H10 693.945 11.939 13081,725 156.185,931
C4H8 629.352 11.217 11527,152 129.299,960
C4H6 11.324 0,145 10663,794 2.232,395
Total 10.229.435 176.400 2.306.577,180
Total panas keluar HE-04 = 2.306.577,180 KJ/jam
9. Neraca energy HE-04

Panas masuk

By Checked Approved
33
T masuk = 215,24 oC = 488,39 K
C4H6 7,545 0,134 34.260,993 4.608,745
H2O 154,377 8,569 15.334,921 131.410,437
C3H7NO 77034,011 1053,889 33.132,773 34.918.262,436
Total 77195,933 1026,593 35.054.281,618
Panas masuk = 35.054.281,618 KJ/jam
Pendingin
Fluida = Aroclors 1428
Q aroclors 1428 = 12.060.417,390KJ/jam
Total panas masuk HE-04 = Q pendingin - panas masuk
= (12.060.417,390 - 35.054.281,618) KJ/jam
= 22.993.864.227 KJ/jam
Panas keluar
T keluar = 160 oC = 433,15 K
C4 H 6 7,545 0,134 20.345.029 2.736.787
H2O 154,377 8,569 10.251.815 87.851.478
C3H7NO 77034,011 1053,889 21.732.154 22.903.275.962
Total 77195,933 1026,593 22.993.864.227
Total panas keluar HE-06 = 22.993.864.227 KJ/jam

By Checked Approved
Pabrik 1.3 Butadiena dari Butana

Kelompok III

Laporan IIIA
PERANCANGAN REAKTOR
Pembimbing:
Koordinator:

Fakultas Teknik
Universitas Riau
2017/2018
I
Lembar Asistensi Laporan IIIA

Kelompok III:

II

Pembimbing Laporan IIIA Perancangan Reaktor yang merupakan bagian dari

Laporan Tugas Pra-Rancangan Pabrik, menyatakan bahwa:
Kelompok III:

Pembimbing/Reviewer
terhadap laporan
3. Telah menyerahkan Laporan Lengkap dari Laporan IIIA yang telah disetujui
Pembimbing Laporan IIIA
Catatan Tambahan:
Pembimbing Laporan IIIA

Pekanbaru, ___________ 2018

III
IV
Abstrak

V
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ..................................................................................................... III
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... IV
DAFTAR TABEL ................................................................................................V
1.4 Prospek Ekonomi ............................................................................. 3
3.1 Laju Produksi................................................................................. 13
3.4 Lokasi Pabrik ................................................................................. 17
VI
DAFTAR GAMBAR

VII
DAFTAR TABEL

11
BAB 3. PERANCANGAN REAKTOR
Kode : R-01
Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi dehidrogenasi n-butana
membentuk butadiena.
Jenis : fixed bed multi tube
Kondisi operasi : - T = 500-600oC
- P = 1 atm
- non isothermal dan non adiabatic
3.1 Jenis Reaktor

Reaktor yang dipilih adalah jenis fixed bed multi tube dengan pertimbangan
sebagai berikut :
a. Reaksi yang berlangsung adalah fase gas katalis padat
b. Reaksi sangat endotermis sehingga memerlukan luas perpindahan panas yang
besar agar kontak dengan pemanas dapat optimal
c. Tidak diperlukan pemisahan katalis dari gas keluaran reactor
d. Dapat dioperasikan pada space time yang bervariasi
e. Konstruksi reaktor fixed bed lebih sederhana jika dibandingkan dengan reaktor
fluidized bed sehingga biaya pembuatan, operasional, dan perawatannya relatif
murah.(Hill, hal. 426)
3.2 Spesifikasi Katalis

Katalis yang digunakan adalah Alumina Chromina, dengan spesifikasi:
a. Wujud : padat
b. Bentuk : pellet
c. Diameter efektif rata-rata : 0,32 cm (0,0032 m)
d. Porositas, ε : 0,8
e. Bulk Density : 0,5509 gr/cm

By Checked Approved
12
3.3Jenis Pemanas
Pemanas yang digunakan adalah superheated steam, dengan data properties
sebagai berikut :
a. Berat molekul : 18,015 kg/kmol
b. Range temperatur : 30-2000F (269,4-1093,33K)
c. Range tekanan : 0-100 psig
d. Kapasitas panas : 0,532 Btu/lbm.oF (2,1771 kJ/kg.K)
e. Konduktivitas panas : 0,0497 Btu/hr.ft.oF (0,086 J/s.m.K)
f. Viskositas : 0,032 cp (3,2.10-5 kg/m.s)
Perry, 1988)
3.4 Ksondisi Gas

Kondisi campuran gas yang bereaksi di dalam reaktor mengalami perubahan
untuk tiap increment panjang reaktor. Persamaan yang digunakan untuk menghitung
kondisi campuran gas adalah :
1. Menghitung Berat Molekul (BM)
BM campuran = S (BMi .Yi)
BM : berat molekul komponen i, kg/kmol
Y : fraksi mol komponen i
Komponen BM (kg/kmol)
nC4H10 58,123
iC4H10 58,123
C4H8 56,107
C4H6 54,092
H2 2,0155

By Checked Approved
13
2. Menghitung Kapasitas Panas (Cp)

Kapasitas panas gas dihitung dengan menggunakan persamaan dari Yaws, 1999,
sebagai berikut :
Cpi = A + BT + CT
Cp campuran = S (Cp2i + DT.Y
A,B,C,D,E : konstanta (Yaws, 1999)

T : temperatur, K
Cpi : kapasitas panas komponen i, kJ/kmol.oK
Yi : fraksi mol komponen i
Komponen A B C D E
nC4H10 20,056 0,2815 -1,314E-05 -9,457E-08 3,415E-11
iC4H10 6,772 0,3145 -1,027E-04 -3,685E-08 2,043E-11
C4H8 24,915 0,2065 5,983E-05 -1,417E-07 4,705E-11
C4H6 18,835 0,2047 6,249E-05 -1,715E-07 6,086E-11
H2 25,399 0,020178 -3,8549E-05 3,188E-08 -8,759E-12
(Yaws,1999)
3. Menghitung Viskositas (μ)
Viskositas gas juga dihitung dari persamaan di Yaws, 1999, yaitu :
μi = A + BT + CT2
A,B,C : konstanta (Yaws, 1999)

T : temperatur, oK
μi : viskositas komponen i, micropoise
Xi : fraksi massa komponen i

By Checked Approved
14
Komponen A B C
nC4H10 -4,946 0,29001 -6,9665E-05
iC4H10 -4,731 0,2131 -8,0995E-05
C4H8 -9,143 0,31562 -8,4164E-05
C4H6 10,256 0,26833 -4,1148E-05
H2 27,758 0,212 -3,28E-05
(Yaws,1999)
4. Menghitung Konduktivitas Panas (k)
Konduktivitas panas gas dihitung dari persamaan di Yaws, 1999 :
ki = A + BT + CT2
k campuran = Σ (ki
.Xi) A,B,C : konstanta
T : temperatur, K
ki : konduktivitas panas komponen i,
W/m.K Xi : fraksi massa komponen i
Komponen A B C
nC4H10 -0,00182 1,9396E-05 1,3818E-07
iC4H10 -0,00115 1,4943E-05 1,4921E-07
C4H8 -0,00293 3,0205E-05 1,0192E-07
C4H6 -0,00085 7,1537E-06 1,6202E-07

By Checked Approved
15
H2 0,03951 4,5918E-04 -6,4933E-08
3.5 menentukan ukuran jenis dan susunan tube
Tube dengan spesifikasi sebagai berikut (berdasarkan tabel 10 Kern) :
» Diameter dalam tube (IDT) = 1,9 in = 0,04826 m
» Diameter luar tube (ODT) = 2,4 in = 0,06096 m
» No. BWG = 11
» Flow area per tube (a’t) = 0,455 in2 = 2,9355.10-4 m2
» Panjang tube (Z) = 4,5 m (hasil program matlab)
» Jumlah tube (NT) = 166
» Susunan tube = Triangular pitch
PT (Pitch) = 1,25 . ODT (Kern, hal.128)

= 1,25 . 0,06096
= 0,0762 m
C (Clearance) = PT – ODT (Kern, hal.138)
= 0,0762 - 0,06096
= 0,01524 m
AT (Flow area tube) = π.IDT .NT / 4

=3,14159.(0,06096)2 .166 / 4
= 1,937 m2
Susunan tube yang dipilih adalah triangular pitch, dengan alasan :

By Checked Approved
16
a. Turbulensi yang terjadi pada susunan tube segitiga sama sisi lebih besar
dibandingkan dengan susunan bujur sangkar, karena fluida yang mengalir
di antara pipa yang letaknya berdekatan akan langsung menumbuk pipa
yang terletak pada deretan berikutnya.
b. Koefisien perpindahan panas konveksi (h) pada susunan segitiga 25 %
lebih tinggi dibandingkan dengan fluida yang mengalir dalam shell pada
susunan tube segi empat.
3.6 Menentukan Dimensi Shell Menentukan Dimensi Shell
−√2.N .0,5.sin 60.P2

IDS =
π/4
B = (0,2 ~ 1 ) . IDS
0,2 . 1,0312
= 0,206 m
4(P2 .0,5.0,86 1/ 8..ODT2 )

De =
0,5..ODT
8 {(0,0762)2 .0,5.0,86 – 0,125.3,14159.(0,06096)2}

=
3,14159.0,06096
= 0,04339 m
𝐼𝐷𝑆.𝐶.𝐵
AS =
Pt
1,0211.0,01524.0,2062
=
0,0762
= 0,04253 m2
IDS : Diameter dalam shell, m

By Checked Approved
17
B : Jarak baffle, m
De : Diameter efektif shell, m
AS : Flow area shell, m2
3.7 Menghitung Bilangan Reynold (Re) di Shell dan Tube
Bilangan Reynold di Shell (Res)
Gs = Wp/As = 27100/0.04253
= 637251,84 kg/m2.jam
Res = Gs.De / μs
= 637251,84.0,032 / 0.0748
= 864073,669
Res : Bilangan Reynold shell

Wp : laju alir massa pemanas, kg/jam
μs : viskositas pemanas, kg/m.jam
Bilangan Reynold di Tube (Ret)
Bilangan Reynold di Tube (Ret)

𝑊T 10229.4
Gt = 𝐴T 1.937
= 5281,101 kg/m2.jam
WT diperoleh dari perhitungan Neraca Massa
Ret = Dp . Gt / μ camp
= 5281,10.0,32 / 0.0748
= 225,9
Kisaran Ret = 30 ~ 5000 (Smith J.M., hal. 413)
Ret : Bilangan Reynold tube
Dp : diameter partikel katalis, m
WT : laju alir massa gas total, kg/jam
μ camp : viskositas gas campuran, kg/m.jam
3.8 Menghitung Koefisien Perpindahan Panas

By Checked Approved
18
0.086 2.1771,032
=0.36 ( )864073,66890.55
0.043 0.086
= 354,6686 kJ/jam.m2.oK
Tube side, persamaan Leva :
𝐼𝐷𝑇
Hio = hi .𝑂𝐷𝑇
= 214,6088 . 0,06096 / 0.049

= 170,0394 kJ/jam.m2.oK
Ho : koefisien perpindahan panas di shell, kJ/jam.m2.K

By Checked Approved
19
kS : konduktivitas panas pemanas, kJ/jam.m.K
CpS : kapasitas panas pemanas, kJ/kg.K
Hi : koefisien perpindahan panas di tube, kJ/jam.m2.oK
UC : koefisien perpindahan panas overall saat bersih, kJ/jam.m2.oK
UD : koefisien perpindahan panas overall saat kotor, kJ/jam.m2.oK
RD : Dirt factor : 0,0015 ft2. jam.ft2.oF/Btu
: 7,33803.10-5 jam.m2.oK/kJ
3.9 Menghitung Pressure Drop (ΔP) di Shell dan Tube
Shell side
f.G .(N 1).IDS
ΔPS =
5,22.10 .De.Sg
0,0018.(637251,842) .23.1,0312
= 5,22.10 .0,0434.1
= 7,5189 psi
= 0,5115 atm
ΔPS : pressure drop di shell, atm

f : friction factor (fig.29 Kern) : 0,0018 ft2/in2
N : jumlah baffle = Z / B = 4500 / 0.2062 = 21.82
Sg : Spesific Gravity pemanas
Tube side, persamaan Ergun :
P0 : tekanan reaktor saat Z = Z0, atm

PZ : tekanan reaktor saat Z = Z, atm
ρ : densitas campuran gas, kg/m3

By Checked Approved
20
ε : porositas katalis
Dari program matlab, diperoleh P keluar reaktor (PZ) = 0,9934 atm
Jadi ΔPT = P0 – PZ
= 1 – 0,9934
= 0,0066 atm
3.10 Menyusun Neraca Massa dan Panas Sekitar Elemen Volume
a. Neraca Massa gas n-butana pada elemen volume pada kondisi steady :
Rate of in – out – reaksi = acc

FA Z – FA Z+ΔZ - r1 . ΔW = 0
FA Z – FA Z+ΔZ = r1 . ΔV . ρb
FA Z+ΔZ – FA Z = - r1 . A . ΔZ . ρb
𝐹 𝐹𝐴 𝑍 𝛥𝑍 𝐴 𝑍 π
Lim ΔZ 0 ΔZ
= 𝑟1 4 IDT2 . ρb
dFA π
= 𝑟1 IDT2 . ρb
dZ 4
dFA π
− FA0 . = 𝑟1 IDT2 . ρb
dZ 4
dFA r1πIDT2 . ρb
=
dZ 4 𝐹𝑎0
Untuk NT buah tube :

By Checked Approved
21
dXA / dZ : perubahan konversi butana tiap increment panjang reaKtor

r1 : laju reaksi pertama, kmol CH3OH terkonversi/kg kat.jam
ρb : Bulk Density katalis, kg/m3
FA0 : laju alir mol mula-mula n-butana, kmol/jam
b. . Neraca Panas pada elemen volume pada kondisi steady :
Rate of in – out + reaksi – panas yang ditransfer pemanas = acc

Σ Hi Z - Σ Hi Z+ΔZ + (-ΔHR) . FA0 . ΔXA – UD . A . (T - Tp) = 0
Σ Hi Z+ΔZ - Σ Hi Z = (-ΔHR) . FA0 . ΔXA – UD . A . (T - Tp)
Σ Hi Z+ΔZ - Σ Hi Z = (-ΔHR) . FA0 (X A Z+ΔZ – XA Z) - UD . π. ODT ΔZ (T -Tp)
ΣH Z ΔZ− ΣHiz 𝑋A Z ΔZ XA Z
Lim ΔZ 0 ΔZ
= (−ΔHR). FA0. Lim ΔZ 0 ΔZ
− UD. 𝜋. ODT (T − Tp)
ΣdHi dXA
= (−ΔHR). FA0 . UD . 𝜋. ODT (T − Tp)
dZ dZ
𝑑𝑇 dXA
Σ (Fi. Cpi) = (−ΔHR). FA0 - UD .π. ODT (T - Tp)
𝑑𝑍 dZ
dXA
dT (−ΔHR). FA0 dZ . U. ODT (T Tp)
=
dZ Σ(F . Cp )
dXa
dT ( ΔH ). F dZ Up. . ODT (T − Tp)NT
=
dZ Σ(F . Cp )
dT/dZ :perubahan temperatur tiap increment panjang reaktor

By Checked Approved
22
ΔHR : panas reaksi pada suhu reaksi, kJ/kmol

Tp : suhu pemanas, K
Fi : mol masing-masing komponen, kmol/jam
Cpi : kapasitas panas tiap komponen, kJ/kg.K
c. Neraca Panas pemanas
Rate of in – out + panas yang diserap pemanas = acc
Wp.Cpp.Tp Z – Wp.Cpp.Tp Z+ΔZ + UD . A . (T - Tp) = 0
Wp.Cpp (Tp Z - Tp Z+ΔZ) = - UD . π. ODT . ΔZ (T - Tp)
U . . ODT . ΔZ (T Tp)
Tp Z + ΔZ − Tp Z =
Wp . Cpp
Tp Tp Z ΔZ Z U . . ODT (T Tp)
lim ΔZ 0 =
ΔZ Wp . Cpp
dTp U . . ODT (T Tp)
= NT
𝑑𝑍 Wp . Cpp
dTp/dZ : perubahan suhu pemanas
Wp : laju alir massa pemanas, kg/jam
Cpp : kapasitas panas pemanas, kJ/kmol.K
3.11 Menghitung Berat Katalis yang diperlukan (W)

W = V . ρb . NT kg
= π/4 IDT2 . Z . ρb . NT
= 3,14159 / 4 (0,04826)2 . 4,5 . 550,9 . 166
= 752,762 kg
3.12 Menghitung Waktu Tinggal (t)

𝑍 𝐴𝑡
𝑡= 3600
Wt/ρ camp
= 0,9534 detik
P .BMcamp
Dengan 𝜌 camp = R .T
= 0.3108 𝐾𝑔/𝑚3
t : waktu tinggal, detik

ρ camp : densitas gas campuran

By Checked Approved
23
R : konstanta gas ideal : 0,082057 m3.atm/kmol.K

P : tekanan gas saat Z = Z, atm
T : temperatur gas saat Z = Z, K
3.12 Menghitung Tebal Shell (ts)

Tebal shell dihitung dengan persamaan berikut
P . ri
𝑡𝑠 = + 𝐶
𝑓. E 0,6 P
ts : tebal shell minimum, in
P : design pressure, psi
ri : jari-jari dalam shell (0,5.IDS)
f : maximum allowable stress (Tabel 13.1 Brownell), psi
E : efisiensi pengelasan (Tabel 13.2 Brownell)
C : corrosion allowance, in
Direncanakan bahan yang digunakan untuk shell terbuat dari low alloy steel
SA 301 grade C, dengan spesifikasi :
f : 1550 psi
E : 0,8 (double-welded butt joint)
C : 0,125 in
Faktor keamanan : 20 %
𝑝𝑠𝑖
P ∶ 1 atm . 14,7 120 % = 17,64 psi
𝑎𝑡𝑚
ri : 40,5945 . 0,5 =20,2972 in
17,64.20,2972
𝑡𝑠 = + 0.125 = 0.518 𝑖𝑛
1550.0,8 0,6.17,64
Digunakan tebal shell standart 1/2 in.
ODS = IDS + 2ts = 40,5945 + (2. 21 ) = 41,6319 in
3.13 Menghitung Tebal dan Tinggi Head

Bahan yang digunakan untuk head sama dengan bahan shell yaitu low alloy steel
SA 310 grade C, dan head yang dipilih berbentuk flanged and standard dished head, karena
cocok digunakan untuk tekanan atmosferis. (Brownell, hal.87)
Tebal head dihitung dengan persamaan :

By Checked Approved
24
0,885 . r . P
𝑡ℎ = +𝐶
𝑓E 0,1. P
th : tebal head, in
rC : jari-jari dalam spherical, in
Untuk flanged and standard dished head, rC = OD = 40,9731 in
0,885.41,3481.17,64
𝑡ℎ = + 0.125 = 0,6416 in
1550.0,8 0,1.17,64
Digunakan tebal head standart 3/4 in.
Berdasarkan table 5.6 Brownell, didapatkan
sf =1,5 ~ 3,5 (ambil 3 in)
icr = 2,25
Tinggi head (OA) dihitung dengan cara sebagai berikut :
A = IDS/2 =40.5981/2 = 20.2990 in

AB = a – icr = 20,2990 – 2,25 = 18,049 in
BC = rC – icr = 41,3481 – 2,25 = 38,7231 in
AC = (BC2 − AB2 ) = 34,2595 in
b = rC – AC = 41,3481 – 34,2595 = 7,0886 in
OA (tinggi head) = th + b + sf
= 0,75 + 7,0886 + 3
= 10,8386 in = 0,2753 m
3.14 Menghitung Tinggi Reaktor (Hr) dan Volume Reaktor

By Checked Approved
25
Tinggi reaktor
Tinggi reaktor (Z) = 4,5 m
= 176,85 in
Volume reaktor diperoleh dari volume shell ditambah 2 kali volume head.
Volume head = 0,000049 . IDS3 (Brownell, pers. 5.11)
= 0,000049 . (40,5981)3
= 3,2788 in3
Volume shell = π/4 IDS2 . Z

= 3,14159/4 . .(40,5981)2. 176,85
= 228815,9808 in3
= 3,7496 m3
3.15 Menghitung Diameter Pipa Pemasukan dan Pengeluaran Reaktor dan
Pipa Pemanas
∗ Diameter pipa pemasukan gas
Debit gas masuk reactor
Wt/ρ0 = 10.\299.44/0.31079
= 32914,3151 m3/jam
= 32,2875 ft3/detik
Densitas gas umpan = 0,31079 kg/m3 = 0,0194 lbm/ft3
Diameter optimum (Dopt)
= 3,9 . Q0,45. ρ 0,13 (Walas, pers. 6.32)
= 3,9 . (32,2875)0,45.( 0,0194)0,13
= 11,157 in
Digunakan diameter pipa standart (Apendix K, Brownell) dengan
spesifikasi :
OD = 12,75 in
ID = 11,376 in
SN = ST (Standart Wright) = 80
∗ Diameter pipa pengeluaran gas
Debit gas keluar reactor
Wt/ρ = 10299.44/0.3289
= 31095,2059 m3/jam
= 30.503 ft3/detik
Densitas gas keluar

By Checked Approved
26
= 0,3216 kg/m3 = 0,0201 lbm/ft3

= 3,9 . Q0,45. ρ 0,13 (Walas, pers. 6.32)
= 3,9 . (30,503)0,45 . (0,0201)0,13
= 10,9239 in
Digunakan diameter pipa standar (Apendix K, Brownell) dengan
spesifikasi :
OD = 12,75 in
ID = 11 in
SN = XS (Extra Strong)
∗ Diameter pipa pemasukan dan pengeluaran pemanas Direncanakan pipa pemasukan
dan pengeluaran pemanas berukuran sama, karena debit dan densitas dianggap tetap.
Debit pemanas masuk
Wp/ρp = 27580/842.54365
= 32,7342 m3/jam
= 0,3211 ft3/detik
Densitas pemanas = 52,6 lbm/ft3
= 3,9 . Q0,45. ρ 0,13
= 3,9 . (0,3211)0,45 . (52,6)0,13
= 3,915 in
Digunakan diameter pipa standar (Apendix K, Brownell) dengan spesifikasi :
OD = 4,0 in
ID = 4,0 in
SN = 40 ST 40 S

By Checked Approved
27
Gambar Rancangan Reaktor
Gambar Rancangan Reaktor
Keterangan :
ts = 0.6 in th = 0.75 in
OD OUT = 13 ODP = 4in
ID = 11 in IDS = 103 in ODIN = 11 in

By Checked Approved

Kelompok III

Laporan III B
PERANCANGAN MENARA DESTILASI
Pembimbing:
Koordinator:

Fakultas Teknik
Universitas Riau
2017/2018
I
Lembar Asistensi Laporan III B

Kelompok III:

II

Pembimbing Laporan IIIB Perancangan Kolom Distilasi yang merupakan bagian

dari Laporan Tugas Pra-Rancangan Pabrik, menyatakan bahwa:
Kelompok III:

Pembimbing/Reviewer
terhadap laporan
3. Telah menyerahkan Laporan Lengkap dari Laporan IIIB yang telah disetujui
Pembimbing Laporan IIIB
Catatan Tambahan:
Pembimbing Laporan IIIB

Pekanbaru, ___________ 2018

III
Abstrak

IV
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ..................................................................................................... III
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... IV
DAFTAR TABEL ................................................................................................V
1.4 Prospek Ekonomi ............................................................................. 3
3.1 Laju Produksi................................................................................. 13
3.4 Lokasi Pabrik ................................................................................. 17
V
DAFTAR GAMBAR

VI
DAFTAR TABEL

1
Lampiran A. Menghitung Desain Menara distilasi 1
A. Data-data yang diperlukan

  T n 
  A.B^  - 1 -  
# Densitas Cairan   Tc  
 
ρ = A.B^-(1-T/Tc)^n (persamaan Rackett) (g/cm3)
Komp A B n Tc ρ/l
n C4H10 0.22827 0.0121 0.2776 461 2.52
IC4H10 18.92900 12.8850 0.285 419.59 2.28
C4H8 0.23224 0.2663 0.2853 425.37 2.52
c4H6 0.254597 0.2723 0.29074 425.37 619.4
# Surface Tension
σ = A.(1-(T/Tc))^n (dyne/cm)
Komp A Tc n
n
C4H10 53.4670 364.76 1.2058
IC4H10 49.6240 369.82 1.1920
C4H8 69.4650 482.25 1.2078
c4H6 62.5900 506.20 1.2220
B. Data Sifat Fisis

# Densitas Bagian Atas
Menara
o
37.49 C = 310.64 K
Densitas pada suhu atas =
* Fase Cair
Komp D, kg/jam Wi (1-T/Tc)^n ρ wi/ρ
n C4H10 15.5739 0.0028 0.732702904 5.782922 0.0005
IC4H10 9.3493 0.0017 0.680931917 3.320747 0.0005
C4H8 5014.7751 0.8920 0.688078199 0.577156 1.5456
c4H6 10.8068 0.0019 0.683190679 0.619236 0.0031
C3H7NO 571.22 0.10160938 0.2333 0.334343 0.0000
Total 5621.7251 1 1.5497
1
ρL =
1.549655088
= 0.645304886 gr/cm3
= 645.3048859 kg/m3
2
# Fase Gas
P.BM P= 5 atm
 R= 0.082057
T=
m3atm/kmol K
323.15 K
R.T
Komp D, kmol/jam xi BM ρ xi.ρ

n C4H10 0.3708 0.0000 58 10.9365 0.0001
IC4H10 0.2125 0.0000 58 10.9365 0.0000
C4H8 0.6677 0.0000 56 10.5594 0.0001
c4H6 5.4785 0.0001 54 10.1823 0.0009
C3H7NO 59876.0000 0.9999 73 13.7649 13.7634
Total 59882.7295 1 13.7645
ρV = 13.76451 kg/m3
Densitas Bagian bawah menara

Densitas Pada suhu bawah = 88.90 C = 362.05 K
# Fase cair
Komp B, kg/jam wi (1-T/Tc)^n ρ wi/ρ
n C4H10 0.0000 0.0000 0.65236271 4.0573 0.0000
IC4H10 0.0000 0.0000 0.567669049 4.4358 0.0000
C4H8 7.0305 0.0007 0.580765212 0.5008 0.0015
c4H6 7708.3080 0.8025 0.574778667 0.5378 1.4922
C3H7NO 1890.4529 0.1968 0.58756 0.4544 0.4331
Total 9605.7915 1 1.9268
1
ρL =
1.9267524
= 0.5190081 gr/cm3
= 519.00805 kg/m3
# Fase gas
P= 5 atm
P.BM

R.T
3
R= 0.082057 m3atm/kmol K
T= 323.15 K
Komp B, kmol/jam xi BM ρ xi.ρ

n C4H10 0.0000 0.0000 58 10.9365 0.0000
IC4H10 0.0000 0.0000 58 10.9365 0.0000
C4H8 0.1212 0.0010 56 10.5594 0.0102
c4H6 104.1663 0.8314 56 10.5594 8.7789
C3H7NO 21.0050 0.1676 73 13.7649 2.3077
Total 125.29257 1 11.0968
ρV = 11.09677 kg/m 3
Surface Tension bagian atas menara

T= 310.64080 K
Komp xi,d σ xi,d.σ

n C4H10 0.0000 5.3566 0.0000
IC4H10 0.0000 5.5856 0.0000
C4H8 0.0000 19.9429 0.0002
c4H6 0.0001 19.5779 0.0018
C3H7NO 0.9999 12.7780 0.0023
Total 1 0.0044
σ atas = 0.004366469 dyne/cm 1 dyne = 0.00001 N

= 4.36647E-06 N/m 1m= 100 cm
Surface Tension bagian bawah menara

T= 362.04583 K
Komp xi,b σ xi,b.σ

n C4H10 0.0000 0.1451 0.0000
IC4H10 0.0000 0.4969 0.0000
C4H8 0.0010 12.9729 0.0126
c4H6 0.8314 13.4868 11.2128
C3H7NO 0.1676 13.7780 12.5620
Total 1 23.7873
4
σ bawah
= 23.787301 dyne/cm
= 0.0237873 N/m
Physical Properties
Number of real stage: 13

Atas = ρL = 645.3049 kg/m3
ρV = 13.7645 kg/m3
ST = 0.0000 N/m
Bawah = ρL = 519.0081 kg/m3

ρV = 11.0968 kg/m3
ST = 0.0238 N/m
Flow Rate
R0 = 0.644574383
F= 212.4835412 kmol/jam
D= 87.19096785 kmol/jam
B= 125.2925734 kmol/jam
Lm = R . D + Lf Vm = Lm - B
= 268.6846055 kmol/jam = 143.39203 kmol/j
Top
product = D= 5050.505 kg/jam
Vapor
rate = V= Lo + D
= (R+1)D
kg/jam =
= 8305.931226 = 5.0865388 lb/s
Liquid
rate = L= R.D
= 3255.426176 kg/jam
Bottom
product = B= F-D
= 9605.791 kg/jam
B= Lm-Vm
B = Lm -1
Vm Vm
Lm = 1.8737764
Vm
Vapor Vm = 10993.42065 kg/jam 6.7323529 lb/s

5
rate =
Liquid
rate = Lm = 20599.21214 kg/jam 12.614924 lb/s
#menentukan kecepatan aliran cairan dan uap di seksi Enriching

R0 = L0/D
L0 = R0.D
= 0.6445744 x 87.190968
= 56.201064 kmol/jam
V1 = L0 + D
= 56.201064 + 87.190968
= 143.39203 kmol/jam
BM campuran cairan pada L0 (kg/kmol)

Komp xi,0 BM xi,0.BM
n C4H10 0.0043 58 0.2467
IC4H10 0.0024 58 0.1413
C4H8 0.9916 56 55.5316
c4H6 0.0017 56 0.0938
C3H7NO 0.0000 73 0.0000
Total 1 56.0134
BM cairan pada Lo = 56.01338 kg/kmol

BM uap pada V1 = 56.01338 kg/kmol
Maka
:
(karena yi,1 = xi,o =
L= 56.201064 x 56.01338 xi,d)
= 3148.0115 kg/jam
V= 143.39203 x 56.01338
# menentukan kecepatan aliran cairan di seksi Stripping

Vm = V = 143.39203 kmol/jam
Lm = L+F
* Lm = 268.68461 kmol/jam
Lm/Vm = 1.8737764
* Maka :
Top product : = 5621.7251 kg/jam
vapor rate : = 8031.8723 kg/jam
liquid rate : = 3148.0115 kg/jam
Bottom product : = 9605.7915 kg/jam
6
Lm' - Vm' = 9605.7915 kg/jam

Lm' / Vm' = 1.8737764
liquid rate : Lm' = 10993.421 kg/jam
vapor rate : Vm' = 20599.212 kg/jam
Column Diameter

u v  (  0.171l  0.27 lt  0.047) [ (ρL  ρ v ) / ρ v ] 2 1
Estimasi awal persamaan : 2 1
11.79 uv`top = 0.3065 m/s t

uv`bawah = 0.3061 m/s 
4.Vw
Dc  
11.80p.556
Diameter MD
π.ρv . uv
11.80 Dc top = 0.8344 m
Dc base = 1.0698 m
Lw ρv 
FLV  11.82p.510 4. V w
Vw ρl Dc  
11.80 p.556
π. ρ v . u v
Diameter MD
11.80 Dc top = 0.8344 m Lw ρv
Dc base = 1.0698 m FLV  11.82p.510
Vw ρl
11.82 FLV top = 0.0572

FLV base = 0.2740
Take tray
spacing as (Coulson,
= 0.5 m nilai = 0,15-1 m Vol.6,448
top K1 = 0.09 Fig. 11.27
base K1 = 0.08
  
0 .2
Correction for surface
tensions  0.02 
 
Bila surface tension bukan 0.02
N/m kalikan K1 dengan
top
K1
ρ=l  ρ v 0.0167 K besar mk diameter menara kecil
uf  K1  (11.81 p.459)
ρv
base cari K kecil
K1
= 0.0828
7
top
uf
11.81 = 0.1129 m/s
base
uf = 0.5603 m/s
Design percent flooding at maximum (% flooding
flow rate = 0.8 nilai 0.7-0.9 velocity)
top
uv`
= 0.0904 m/s
base
uv`= 0.4483 m/s
Maximum
volumetric
flow rate
top
= 0.1676 m3/s
base
= 0.2752 m3/s
Net area
required
top
= 1.8550 m2
base
= 0.6139 m2
As first trial take percent downcomer
area of total = 0.12 nilai = 0.05 - 0.19 * Ac
Column cross-
sectioned area
top
= 2.1080 m2
base
= 0.6976 m2
Column
diameter
top
= 1.6387 m 64.51583 in 1 inch = 0.0254 m
base
= 0.9427 m 37.113988 in 3.0928324 ft
Diameter
standar BS
1600
OD std wall ID
top = 42 in 1066.8000 mm 9.53 mm 1047.74 mm 1.04774 m
base
= 54 in 1371.6000 mm 9.53 mm 1352.54 mm 1.35254 m
Dipakai diameter berbeda untuk seksi
atas dan bawah
top
= 1.0477 m
8
base
= 1.3525 m
PERHITUNGAN BAGIAN ATAS MENARA

1. Liquid Flow Pattern
L= 3255.43 kg/jam
ρL = 645.3048859 kg/m3
Maximum vol liquid rate = 5.0447877 m3/jam
= 2.40E-03 m3/s
dari fig.11.28 maka alirannya adalah single pass
9
2. Provisional Plate Design

Column diameter, Dc = 1.0477 m
Column area, Ac = 0.8622 m2
Downcomer area, Ad = 0.1035 m2, pada 0,12 . Ac
Ac - Ad
Net area = An = = 0.7587 m2
Ac - 2 Ad
Active area (Aa), = 0.5518 m2
Hole area, Ah = 0.0552 m2 dipilih utk triaI =
Weir length (fig 11.31)
(Ad/Ac)*100 = 12 didapat lw/Dc = 0.754
lw = 0.789996 m
nilai =
tinggi weir hw = ho 40 -
ambil : = = 50 mm 90 mm
diameter
hole nilai = 2.5 -
= 5 mm 12 mm
Low
Alloy
tebal plate = 5 mm Steel
10
3. Check Weeping
Max liquid rate = 0.904285 kg/s
percent of turn down = 80%
Min liquid rate = 0.723428 kg/s
mm
11.85 Max how = 10.9902 liquid
mm
Min how = 9.4711 liquid
mm
pada minimum rate ( ho + how ) = 59.4711 liquid
Dari Fig 11.30
K2 = 30.3
11.84 uh`(min) = 3.5843 m/s
Actual min vapour velocity = Min vap. rate / Ah = 2.4302 m/s
minimum operating rate bellow minimum
wepping = AWAS!!
2
 L 3
h ow  750  w   11.85p.463
 ρL lw 

uh 
K 2  0.9 (25.4  d h )  11.84.p.463
1
( ρv ) 2
11
4. Pressure Drop
Dry plate drop (hd)
Max vapour velocity through hole
uh` = 3.0377 m/s
tebal plate/ diameter hole = 1
dan nilai Ah/Ap=Ah/Aa = 0.1
Fig
11.34 maka Co = 0.843
mm
11.88 hd = 14.1256 liquid
residual
head
mm
11.89 hr = 19.3707 liquid
Total pressure drop = ht = hd + (hw + how) +hr
mm
= 94.4865 liquid
mm
pressure drop per plate = 94.4865 liquid
11.87 Column pressure drop = 3588.8465 Pa
0.0354192 atm
Bottom presure ( 1,22083117
atm) = 506625 Pa
5 atm
Estimated top pres. = 503036.15 Pa
= 4.964581 Atm
2
u  ρ
hd  51  h  v  11.88.p.468
 C0  ρ L
12
12.5  103
hr   11.89.p.468
ρL
ΔPt column  h t .9,81.103.ρL .Nplate.... 11.87. p.467
5. Downcomer Liquid back up
Downcomer pressure loss

13
hap = hw - (5 to 10 mm) (p.469)
Ambil hap = hw-10 = 40 mm
11.93 Area under apron, Aap = hap*lw (p.469)
Aap
= 0.0316 m2
Ad
= 0.1035 m2
Am adalah nilai terkecil antara Aap dan Ad
Am
= 0.0316 m2
11.92 hdc = 0.3264519 mm
ambil hdc = 1 mm
Back up in downcomer
11.91 hb = (hw + how) + ht + hdc = 155.8031 mm (p.468)
m < 1/2*(plate eq.

hb = (hw + how) + ht + hdc = 0.1558 spacing+hw) 11.94 (p.469)
0.2750 m
tray spacing dapat DITERIMA
2
 L 
h dc  166  wd   11.92.p.468
ρL Am 
14
Check residense time

11.95 tr=Ad*hb*rhoL/Lwd: 11.5031 s>3s SATISFACTORY
Check entrainment
Actual percentage flooding for design area
uv = 0.2209 m/s
195.597
percent flooding = 2 %
FLV = 0.0572
Fig
11.29 didapat ψ = 0.04
A d h bc ρ L well below 0,1 ,
tr   11.95.p.470
SATISFACTORY
L wd
50 mm
15
0.78999596 m
1.0477 m
50 mm
Perforated Area
Fig 11.32 pada lw/Dc = 0.754
teta c = 93 derajat
angle subtended at plate edge by unperforated strip = 87 derajat
mean length, unperforated edge strips = 1.9778 m
area of unperforated edge strips = 0.0989 m2
area of calming zone = 0.0920 m2
Total area avaiable for perforations, Ap = 0.7287 m2
Ah / Ap
= 0.1262
lp / dh
11.86 atau Fig.11.33 , didapat : = 2.67 SATISFACTORY
karena nilai lp/dh antara 2,5
-4
Number of hole
hole dia.= 0.005 M
Area of one hole = 2.0E-05 m2
Number of hole = 4683 buah
Hole pitch 1.33527E-05 m
Plate Spesification
16
Jumlah Plate = 7 Plate

Plate ID = 1.3525 m
Hole size = 0.005 m
1.335E-
Hole pitch = 05 m
Layout hole = triangular
Active hole = 4683 buah
Turn down = 80% max rate
Flooding = 39%
Plate material = Low Alloy Steel
Downcomer material = Low Alloy Steel
Plate spacing = 0.5 m
Plate thickness = 0.005 m
Plate pressure drop = 0.0438 atm
Tekanan Bawah
Menara = 5.0438 atm
MECHANICAL DESIGN
1. Tebal Shell
Bahan kontruksi shell yang dipilih adalah karbon steel SA
283 grade C, karena :
- tahan
korosi
-
17
cukup
kuat
- harga
murah
Spesifikasi :
(Tabel 13-1
Allowance stress (f) = 12650 lb/in2 brownell)
Corrosion allowanse (C ) = 0.125 in
(tabel 13-2 brownell
Efisiensi pengelasan (E) = 0.85 untuk single butt joint)
Tebal shell dihitung dengan persamaan :
P.ri
t C
f.E  0,6.P
(persm
13.1
brownel)
Tebal shell bagian atas menara :
atm
P operasi = 4.9646 = 72.979338 psia
Diameter m
menara = 1.0477 = 41.249606 in
Over design = 20%
atm
P design = 5.96 = 87.575206 psia
ts = 0.1285773 in
Digunakan tebal shell standar = 0.1875 in = 0.0047625 m
OD = ID+2.ts
= 41.6246 in
(tabel 5.7
Digunakan OD standar = 42 in = 1.0668 m ASME)
Tebal shell bagian bawah menara :
atm
P operasi = 5.0438 = 74.143383 psia
m
Diameter menara = 1.3525 = 53.249606 in
Over design = 20%
atm
P design = 6.05 = 88.972059 psia
ts = 0.129692 in th  0
f.
.
E
885

.
0
P
.
.
1
r
.
c
P
Digunakan tebal shell standar

= 0.1875 in = 0.0047625 m
OD = ID+2.ts th  0
f.
.
E
885

.
0
= 53.6246 in 1 in = 2.54 cm
Digunakan OD standar
= 54 in = 1.3716 m (tabel 5.7 ASM
18
2 Dimensi Head
Dalam perancangan ini dipilih head jenis torispherical dished head.
Alasan :
- digunakan untuk proses vessel dengan kisaran tekanan 15 - 200 psia
Bahan yang digunakan sama dengan bahan shell yaitu karbon steel SA 283 grade C
th 
f
0
.
.
E
88

5 .
0
P
. 1
. r
.
c
P
 C
Dimensi head bagian atas menara : th
Berdasarkan tabel 5.7 Brownell, didapatkan :

r= 42
icr = 2.625
icr/r = 0.0625 -----> knuckle radius>6%
th = ((P.r.W)/(2.f.E-0,2.P))+c ; W = 0,25 (3+sqrt(r/icr))
(Brownell,
W= 1.75 eq.7.76)
th = 0.375098444 in (Brownell, eq.7.77)
Digunakan tebal head standar = 0.1875 in = 0.0047625 m
Panjang head dihitung dengan cara berikut :
OD
b
OA icr
B A
sf rC
th
ID
Berdasarkan tabel 5.8 Brownell, 1.5 - 2.25

didapatkan : sf = in
diambil
= 2 in
a= ID/2 = 20.624803 in
AB = a - icr = 17.999803 in
19
BC = rc - icr = 39.375 in
BC 2
 AB 2 
AC = = 35.019962 in
b= rc - AC = 6.9800384 in
OA (tinggi head)
= th + b + sf
= 9.1675384 in
= 0.2328555 m
Dimensi head bagian bawah menara :

r= 54
icr = 3.25
icr/r = 0.060185185 -----> knuckle radius>6%
th = ((P.r.W)/(2.f.E-0,2.P))+c ; W = 0,25 (3+sqrt(r/icr))
(Brownell,
W= 1.769049331 eq.7.76)
th = 0.4552437 In (Brownell, eq.7.77)
Digunakan tebal head standar
= 0.25 in = 0.00635 m
1.5 - 2.25
Berdasarkan tabel 5.8 Brownell, didapatkan : sf = in
diambil = 2 in
a = ID/2 = 26.624803 in
AB = a - icr = 23.374803 in
BC = rc - icr = 50.75 in
AC = BC 2
 AB 2  = 45.046432 in
b= rc - AC = 8.9535675 in
= 11.20356754 in
= 0.284570615 m
3. Tinggi Menara
Ht = (N - 1) . Tray spacing + Ht' + Hb' + support + head atas
N= 13
tray spacing = 0.5 m
20
ft
support = 10 = 3.0480371 m
Ht ' = 1.5 ID
= 1.57161 m
Hb ' = 2 ID
= 2.70508 m
Ht = 13.55758254 m
Tinggi Menara = 13.55758254 m 44.479717 ft
Tinggi feed plate = (Ns - 1) . Tray spacing + Ht' + Hb'
Tinggi Feed
Plate = 7.27669 m (dari bawah)
Menentukan Besar Pipa Pengeluaran (Vapour Line)
Komp D, kg/jam xi,d BM xdi*BM

C3H6 15.5739 0.0000 58 0.0004
C3H8 9.3493 0.0000 58 0.0002
C3H6O
56
(LK) 5014.7751 0.0000 0.0006
TBA
54
(HK) 10.8068 0.0001 0.0049
TBHP 571.2200 0.9999 73 72.9918
Total 5621.7251 1 72.9979
BM campuran gas = 72.99792609

T= 310.64 K
ρ gas = 11.09677 kg/m3
= 0.692747444 lb/ft3
D= 5621.7251 kg/j
Q= 506.6089099 m3/jam
= 4.969464491 ft3/s
Untuk aliran turbulen :
= 7.6503035 In
Dipakai pipa standar (Appendix K brownell) dengan spesifikasi : ( Pers. 6.32 Walas )
Nominal pipe size = 12
OD = 12.75 in
ID = 12 in
t = 0.375 in
SN = ST
21
Cek stabilitas menara
Bagian Atas Menara

psia
Tekanan operasi = 73.125297 4.97451
= atm
m
Tinggi menara = 13.55758254 44.479717
= ft
m
Tinggi feed plate = 7.27669 23.873365
= ft
Tinggi bagian atas menara
ft
= 20.60635224
Sifat-sifat bahan konstruksi shell :
Tensile strength = 55000 psi Tabel 3.1 Brownell hal 37
F = 12650 lb/in2
ρ shell = 490 lb/ft3 Tabel 3 Kern hal 799
E = 0.85
C = 0.125 in
ρ isolator = 36 lb/ft3
tebal isolator = 4.2 in
deff = OD menara + 2 . Tebal isolasi + 2.

74.024606
D vapor line = in
ts = tmin
0.1875
= in
Menghitung axial stress di shell

ID = 41.2496 in
OD = 41.6246 in
P.d
f ap = = 4826.2235 psi
4 ( ts - c)
Menghitung dead weight
f dw shell x .ρ shell
= 3.4027778 x
= 144
f dw ρ isol .x.
insulation tebal isol = 16.8 x
= 144(ts-c)
berat liquid
f dw liquid
12 phi D (ts- = 33.209841
=
c)
f dw = f dw shell + f dw insulation + f dw x
20.202778 33.209841
liquid = +
Menghitung wind stress

22
15.89 x^2
f ws = deff = 10.862248 x^2
D^2 (ts-c)
Upwind :
f ap + f ws -
f all = f.E
= f dw
-
10752.5 + x^2 +
= 4826.223539 10.862248 20.202778 x
-
10752.5 + x^2 +
= 4793.013698 10.862248 20.202778 x
- -
+ x^2 +
0 = 5959.486302 10.862248 20.202778 x
(rumus
ft
xu = 24.37151729 abc)
24.37152
Downwind
:
fcall = 1.5E+06 (ts/r) = f dw + f ws - f ap
x
13513.641 = 20.20277778 + 33.209841 + 10.862248 x^2 - 4826.2
x
18306.655 = 20.20277778 + 10.862248 x^2
x -
0 = 20.20277778 + 10.862248 x^2 + 18306.655
(rumus
xd = 40.13355366 ft abc)
40.13355
xd dan xu dibandingkan dan dipilih yang terkecil,
x= 24.37151729 ft
H= 20.60635224 ft
ð OK
Maka tebal shell pada seksi atas adalah 0,1875 in
Bagian bawah menara

psia
Tekanan operasi = 74.29166931 5.0538551
= atm
m
Tinggi feed plate = 7.27669 23.873365
= ft
m
Tinggi support = 3.048037064 10
= ft
Tinggi bagian bawah
ft
menara = 13.87336455
Tensile stress = 55000 psi Tabel 3.1 Brownell hal 37
f = 12650 lb/in2
ρ shell = 490 lb/ft3 Tabel 3 Kern hal 799
23
E = 0.85
c = 0.125 in
ρ isolator = 36 lb/ft3
tebal isolasi = 4.2 in
deff = OD menara + 2 . Tebal isolasi + 2. D vapor line

86.024606
= in
ts = tmin = 0.1875 in

ID = 53.2496
OD = 53.6246
P.d
f ap = = 6329.6034 psi
4 ( ts - c)
x .ρ shell
f dw shell = = 3.4027778 x
144
ρ ins .x. tins
f dw insulation = = 16.8 x
144(ts-c)
berat liquid
f dw liquid = = 163.11563
12 phi D (ts-c)
f dw = f dw shell + f dw insulation + f dw liquid x

20.202778 163.11563
= +

15.89 x^2 deff
f ws = = 7.6056851 x^2
D^2 (ts-c)
Upwind :
f all = f ap + f ws -
f.E = f dw
x
10752.5 + x^2 + -20.202778
= 6329.603427 7.6056851 - 163.11563
10752.5 = 6166.487795 + 7.6056851 x^2 + -20.202778 X
-
+ x^2 + -20.202778
= 4586.012205 7.6056851 X
(rumus
ft
xu = 25.91950825 abc)
25.91951
Downwind
:
24
fcall = 1.5E+06 (ts/r) = f dw + f ws - f ap

x
10489.588 = 20.20277778 + 163.11563 + 7.6056851 x^2 - 6329.60
x
16656.075 = 20.20277778 + 7.6056851 x^2
x -
0 = 20.20277778 + 7.6056851 x^2 + 16656.075
(rumus
ft
xd = 45.48761535 abc)
45.48762

x= 25.91950825 ft
H= 13.87336455 ft
ð OK
Maka tebal shell pada seksi bawah adalah 0,1875 in
Diameter Pipa masuk dan keluar
Untuk menentukan diameter pipa yang berhubungan dari dan ke menara distilasi digunakan
persamaan :
Pers 6.32 Walas

dimana :
D opt = Diameter optimum, in
Q= Debit fluida, ft3/s
ρ= Densitas fluida, lb/ft3
a. Pipa umpan
Suhu = 57.72034608 oC = 330.87035 K
Tekanan
= 5 atm
Komp F, kg/jam wi ρ wi/ρ

C3H6 15.5739 0.0011 0.3225 0.0033
C3H8 9.3493 0.0006 16.2268 0.0000
C3H6O (LK) 5021.8056 0.3426 0.2526 1.3567
TBA (HK) 7719.1148 0.5267 0.2769 1.9019
TBHP 1890.4529 0.1290 0.1618 0.7972
Total 14656.2965 1 4.0591
Laju alir massa umpan kg/j
= 14656.29655 = 8.9754922 lb/s
25
1 8.9754922
ρ= Q=
4.059127106 15.380154
= 0.246358385 g/mL = 0.5835762 ft3/s
= 15.380154 lb/ft3
D opt = 4.366298375 in
Digunakan diameter pipa standar ( Appendix K Brownell ) dengan spesifikasi :

OD = 5.563
ID = 5.047
t= 0.258
SN = 40
b. Pipa hasil atas menuju kondenser

Suhu = 310.64080 K
Tekanan = 4.9646 atm
R= 0.082057 m3atm/kmol K
Komp yi = xd ρ yi *ρ
C3H6 0.00001 10.93650 0.00007
C3H8 0.00000 10.93650 0.00004
C3H6O
(LK) 0.00001 10.55938 0.00012
TBA
(HK) 0.00009 10.18225 0.00093
TBHP 0.99989 13.76490 13.76335
Total 1 13.76451
ρ= Σ (xi . ρi) 5.0865388

Q=
= 13.76450921 kg/m3 0.8592883
= 0.859288274 lb/ft3 = 5.9194789 ft3/s
D opt = 8.511972761 in
OD = 16
26
ID = 15
t= 0.5
SN = XS
c. Pipa refluks distilat

kg/j
Lo =
3255.426176 = 1.9936177 lb/s
Suhu
= 310.64080 K
Basis
= 100 kmol/j
Komp yi = xd kmol/j kg/j wi ρ wi/ρ

8.508E-
C3H6 0.00001 0.00062 0.0359 0.00000 5.78292 07
C3H8 0.00000 0.00035 0.0206 0.00000 3.32075 8.49E-07
C3H6O 1.482E-
(LK) 0.00001 0.00112 0.0624 0.00001 0.57716 05
TBA 0.000109
(HK) 0.00009 0.00915 0.4940 0.00007 0.61924 3
7299.179 0.000324
TBHP 0.99989 99.98876 6 0.99992 0.56770 4
7299.792 10.8677 0.000450
Total 1 100 6 1 6 2
1 1.9936177
ρ= Q=
Σ (wi /ρi) 138668.17
= 2221.178442 g/mL = 1.438E-05 ft3/s
= 138668.1701 lb/ft3
D opt = 0.120356869 in
Nominal pipe
size = 1.5
OD = 1.9
ID = 1.61
t= 0.145
SN = 40
d. Pipa hasil bawah menuju reboiler

Suhu = 362.05 K
Basis = 100 kmol/j
27
Komp yi = xb kmol/j kg/j wi ρ wi/ρ

C3H6 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 4.0573 0.0000
C3H8 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 4.4358 0.0000
C3H6O
(LK) 0.00097 0.0967 5.4178 0.0009 0.5008 0.0005
TBA
(HK) 0.83138 83.1385 4655.7541 0.7911 0.5378 0.4254
TBHP 0.16765 16.7648 1223.8294 0.2080 0.4544 0.0945
Total 1 100 5885.0014 1 0.5204
1
ρ=
Σ (wi /ρi) 12.614924
Q=
= 1.921579699 g/mL 119.96422
= 119.9642206 lb/ft3 = 0.1051557 ft3/s
D opt = 2.637340102 in
Nominal pipe
size = 3
OD = 3.5
ID = 3.068
t= 0.216
SN = 40
e. Pipa refluks bottom

Suhu = 362.04583 K
Tekanan = 5.0438
m3atm/kmol
R= 0.082057 K
Komp yi = xb r yi * r
C3H6 0.00000 9.84700 0.00000
C3H8 0.00000 9.84700 0.00000
C3H6O
(LK) 0.00097 9.50745 0.00920
TBA
(HK) 0.83138 9.50745 7.90435
TBHP 0.16765 12.39364 2.07777
Total 1 9.99131
ρ= Σ (xi . ρi) Q= 6.7323529

28
= 9.991310215 kg/m3 0.6237357

= 0.623735694 lb/ft3 = 10.793599 ft3/s
D opt = 10.69890938 in
OD = 18
ID = 17
t= 0.5
SN = XS
RESUME
Menara Distilasi 1
Tujuan : Memisahkan butana, butena dan butadiena
Jenis : Sleve plate tray
Jumlah
plate = 13 plate (tanpa reboiler)
Plate
umpan = plate ke 7 dari bawah
Kondisi Operasi :
Tekanan : Umpan 5 atm
Hasil atas 4.9646 atm
Hasil bawah 5.0438 atm
o
Suhu : Umpan 330.87 K 57.720346 C
o
Hasil atas 310.64 K 37.4908 C
o
Hasil bawah 362.05 K 88.895831 C
Spesifikasi :
1. Tinggi menara = 13.5 m
2. Diameter dalam menara bagian atas =1 m
3. Diameter dalam menara bagian bawah = 1.3 m
4. Tebal shell = 0.004 m (atas)
= 0.004 m(bawah)
5. Jenis head = Torishperical dished head
6. Tebal head = 0.004 m (atas)
= 0.06 m(bawah)
7. Tebal isolator bagian atas = 0.1 m
Tebal isolator bagian bawah 0.1 m
8. Pipa umpan = 0.12 m
9. Pipa atas = 0.4 m
29
10. Pipa refluks atas = 0.03 m

11. Pipa bottom = .07 m
12. Pipa refluks bottom = 0.4 m
Lampiran B. Menghitung Desain Menara distilasi 2
A. Data data yang diperlukan
  T n 
  A.B^  - 1 -  
  Tc  
 
Komp A B n Tc (1-T/Tc)^n
C4H6 0,2545 0,27227 0,29074 425,37 0,5764893
C3H7NO 0,23332 0,25652 0,2737 506,2 0,709959
pH2O 0,12322 0,2699 0,286 611 0,7741169
Total
# Surface Tension
σ = A.(1-(T/Tc))^n (dyne/cm)
Komp A Tc n
C4H6 69,465 482,25 1,2078
C3H7NO 62,59 506,2 1,222
H2O 71,754 611 1,1133
Total
B. Data Sifat Fisis
# Densitas Bagian Atas Menara
Densitas pada suhu atas 88,25 C = 361,40 K
* Fase Cair
D,
kg/ja
Komp m wi ρ wi/ρ
7537,8 1,02
C4H6 7 3 0,53877 1,89901
C3H7N
O 0,005 6,78 0,612987 1,107
1,35
H2O 0,01 7 0,33962 3,997
7367,4 1,02
Total 3 3 1,89905
*Fase gas
P.BM P = 5 atm

R.T R = 0.0820
T = 342.65 K
Komp D, kmol/jam xi BM ρ xi.ρ
C4H6 0,121216 0,0012205 54 9,6027891 0,0117205
C3H7NO 97,937178 0,9861318 73 12,981548 12,801517
H2O 1,256101 0,0126477 18 3,2009297 0,0404844
Total 99,314495 1 12,853722
ρV = 12,85 Kg/m3
C. Densitas Bagian Bawah Menara
Densitas pada suhu bawah = 88,90 C = 362.06 K

*fase cair
Komp B, kg/jam wi ρ wi/ρ
C4H6 7,545 0,0033708 0,48233 0,0069885
C3H7NO 77034,011 34,41537 0,5812814 59,206038
H2O 154,367 0,0689643 0,3286976 0,2098108
Total 2238,3607 34,487705 59,422837
*fase gas
P.BM P = 5 atm
 R = 0.0820 m3 atm/kmol K
R.T
T = 342,65 K
B,
Komp kmol/jam xi BM ρ xi.ρ
C4H6 0 0 54 9,6027891 0
C3H7NO 6,2291462 0,2397847 73 12,981548 3,112777
H2O 19,748932 0,7602153 18 3,2009297 2,4333957
Total 25,978078 1 5,5461726
ρV = 5,546 kg/m3
surface tension bagian atas menara

T = 361,395 K
Komp xi,d σ xi,d.σ
C4H6 0,0012205 13,05774 0,0159373
C3H7NO 0,9861318 13,561256 13,373186
H2O 0,0126477 26,485492 0,3349808
Total 1 13,724104
σ atas = 13,724104 dyne/cm

= 0,0137241 N/m
surface tension bagian bawah menara

T = 388,42 K
Komp xi,b σ xi,b.σ

C4H6 0 9,617659 0
C3H7NO 0,2397847 10,535246 2,5261911
H2O 0,7602153 23,312521 17,722535
Total 1 20,248726
σ bawah
= 20,248726 dyne/cm
= 0,0202487 N/m
D. Physical Properties
Number of real
stage: 6
Atas = ρL = 526,58699 kg/m3
ρV = 12,85372 kg/m3
ST = 0,0137241 N/m
Bawah = ρL = 16,828547 kg/m3
ρV = 5,54617 kg/m3
ST = 0,0202487 N/m
E. Flow rate
R0 = 0,9693897
F= 125,29257 kmol/jam
D= 99,314495 kmol/jam
B= 25,978078 kmol/jam
Lm = R . D + Lf Vm = Lm - B
= 221.561 kmol/jam = 195,583 kmol/j
Top product = D= 7376,431 kg/jam

Vapor rate = V= Lo + D
= ( R + 1 )D
= 14509,342 Kg/jam 8.885 lb/s
Liquid rate = L= R.D
= 7141,9113 kg/jam
Bottom product
= B= F-D
= 2238,361 kg/jam
B= Lm-Vm
B Lm
= -1
Vm Vm
Lm
= 1,137
Vm
Vapor rate = Vm = 16852,421 kg/jam 10,320 lb/s

Liquid rate = Lm = 19090,977 kg/jam 11,691 lb/s
#menentukan kecepatan aliran cairan dan uap di seksi Enriching

R0 = L0/D
L0 = R0.D
= 0,969 x 99,314
= 96,274 kmol/jam
V1 = L0 + D
= 96,274 + 99,314
= 195,583 kmol/jam
BM campuran cairan pada L0 (kg/kmol)
Komp xi,0 BM xi,0.BM
n C4H10 0,0043 58 0,2467
IC4H10 0,0024 58 0,1413
C4H8 0,9916 56 55,5316
c4H6 0,0017 56 0,0938
C3H7NO 0,0000 73 0,0000
Total 1 56,0134
BM cairan pada Lo = 72,281 kg/kmol
BM uap pada V1 = 72,281 kg/kmol
Maka
:
L= 96,274 x 72,281
= 6958,83 kg/jam
V= 195,588 x 72,281 =14137,401
# menentukan kecepatan aliran cairan di seksi Stripping

Vm = V = 195,588 kmol/jam
Lm = L+F
Lm = 221,567 kmol/jam
Lm/Vm = 1,132
Maka :
Top product : = 7367,43 kg/jam
vapor rate : = 14137,401 kg/jam
liquid rate : = 6958,831 kg/jam
Bottom
product : = 2238,360 kg/jam
Lm' - Vm' = 2238,3607 kg/jam
Lm' / Vm' = 1,132
liquid rate : Lm' = 16582,617 kg/jam
vapor rate : Vm' = 19090,977 kg/jam
F. Coloumn diameter
Estimasi awal persamaan
Uv top = 0.286 m/s
Uv bottom = 0.064 m/s
Diameter MD
Dc top = 1,1813 m
Dc base = 4,0807 m
FLV top = 0,0769

FLV base = 0,6503
Take tray spacing as = 0,5
top K1 = 0,09
base K1 = 0,084
Correction for surface tensions
Bila surface tension bukan 0.02 N/m kalikan K1 dengan
  
0 .2
 0.02 
top K1 = 0,0835
base K1 = 0,0842
top uf = 0,5277 m/s
base uf = 0,1201 m/s
Design percent flooding at maximum flow rate =

top uv` = 0,4222 m/s
base uv`= 0,0961 m/s
Maximum volumetric flow rate
top = 0,3136 m3.s
base = 0,8441m3/s
Net area required
top = 0,7427 m2
base = 8,7847 m2
As first trial take percent downcomer area of total = 0,12 nilai = 0.05 - 0.19 * Ac
Column cross-sectioned area

top = 0,8440
base = 9,9826
Column diameter
top = 1,0369 m 40,823424 in
base = 3,5660 m 140,39533 in
Diameter BS 1600
OD std wall ID
top = 60 in 1524,0 mm 9,53 mm 1504,94 mm
top = base 1,5049 m 59,249606 in
PERHITUNGAN BAGIAN ATAS MENARA

Liquid Flow Pattern
kg/ja
L= 7141,91 m
ρL = 526,58699 kg/m3
Maximum vol liquid rate = 13,562643 m3/jam
= 3,77E-03 m3/s
dari fig.11.28 maka alirannya adalah single
pass
Provisional Plate Design
Column diameter, Dc = 1,5049 m
Column area, Ac = 1,7788 m2
Downcomer area, Ad = 0,2135 m2,
Net area = An = Ac - Ad = 1,5653 m2
Active area (Aa), Ac - 2 Ad = 1,1384 m2
Hole area, Ah = 0,1138 m2
(Ad/Ac)*100 = 12 didapat lw/Dc = 0,76

Hw = 1,143 m
tinggi weir = hw = ho = 50 mm nilai = 40 - 90 mm
diameter hole = 5 mm nilai = 2.5 - 12 mm
tebal plate = 5 mm Low Alloy Steel
Check Weeping
Max liquid rate = 1,9838642 kg/s
Min liquid rate = 1,5870914 kg/s
mm
Max how = 16,6035 liquid
mm
Min how = 14,3085 liquid
mm
pada minimum rate ( ho + how ) = 64,3085 liquid
Dari fig 11.30

K2 = 30.4
uh`(min) = 5,1125 m/s
Actual min vapour velocity = Min vap. rate / Ah = 2,2034 m/s
Pressure Drop
Dry plate drop (hd)
uh` = 2,7543 m/s
tebal plate/ diameter hole =
dan nilai Ah/Ap=Ah/Aa = 0,1

maka Co = 0,843
hd = 13,2889 mm liquid
residual head
hr = 23,7378 mm liquid
= 103,6302 mm liquid
pressure drop per plate = 103,6302 mm liquid
Column pressure drop = 1606,0049 Pa
= 0,01585 atm
Bottom presure ( 1,22083117 atm) = 5 atm

Estimated top press = 4,98 atm
Downcomer Liquid back up

hap = hw - (5 to 10 mm) (p.469)
Area under apron, Aap = hap*lw (p.469)
Aap = 0,0458 m2
Ad = 0,2135 m2
karena Aap < Ad maka dipakai Aap pada persamaan 11.92 :

2
 L 
h dc  166  wd   11.92.p.468
ρL Am 
hdc = 1,1256573 mm
ambil hdc = 2 mm
hb = (hw + how) + ht + hdc = 171,3594 mm
[m < 1/2*(plate spacing+hw)]
hb = (hw + how) + ht + hdc = 0,1714 m

tr=Ad*hb*rhoL/Lwd = 9,70
Check entrainment
uv = 0,2003 m/s
percent flooding = 37,9593 %
FLV = 0,0769
didapat ψ = 0,045
Perforated Area
Fig 11.32 pada lw/Dc = 0,76
teta c = 98,5 derajat
angle subtended at plate edge by unperforated strip = 81,5 derajat
mean length, unperforated edge strips = 2,0696 m
area of unperforated edge strips = 0,1035 m2
area of calming zone = 0,1044 m2
Total area avaiable for perforations, Ap = 0,9306 m2
Ah / Ap = 0,1223
Number of hole
hole dia.= 0,005 m
Area of one hole = 2,0E-05 m2
Number of hole = 5798 buah
Hole pitch 0,0135617 m
Plate Spesification
Jumlah Plate = 3 Plate
Plate ID = 1,5049 m
Hole size = 0,005 m
Hole pitch = 0,0135617 m
Layout hole = triangular
Active hole = 5798 buah
Turn down = 80% max rate
Plate material = Low Alloy Steel
Downcomer material = Low Alloy Steel
Plate spacing = 0,5 m
Plate thickness = 0,005 m
Plate pressure drop = 0,0159 atm
Tekanan atas menara = 4,9841 atm
G. Perhitungan bagian bawah menara

Liquid Flow Pattern
L = 19090,98 kg/jam
ρL= 16,828 kg/m3
Maximum vol liquid rate = 1134,4 m3/jam
Provisional Plate Design

Column diameter, Dc = 1,5049 m
Column area, Ac = 1,7788 m2
Downcomer area, Ad = 0,2135 m2,
Net area = An = Ac - Ad = 1,5653 m2
Active area (Aa), Ac - 2 Ad = 1,1384 m2
Hole area, Ah = 0,1138 m2

Lw = 1,143 m
tinggi weir = hw = ho = 50 mm nilai = 40 - 90 mm
diameter
hole = 5 mm nilai = 2.5 - 12 mm
tebal plate = 5 mm Low Alloy Steel
Check Weeping
Max liquid rate = 5,3030493 kg/s
Min liquid rate = 4,2424394 kg/s
Max how = 317,5597 mm liquid
Min how = 273,6647 mm liquid
pada minimum rate ( ho + how ) = 323,6647 mm liquid
Dari fig 11.30

K2 = 30.6
Uh’ (min) = 5,197 m/s
Actual min vapour velocity = Min vap. rate / Ah = 5,931 m/s
Pressure Drop
Dry plate drop (hd)

2
u  ρ
hd  51  h  v  11.88.p.468
 C0  ρ L
Uh = 7,414 m/s
tebal plate/ diameter hole = 1
dan nilai Ah/Ap=Ah/Aa = 0,1
maka Co =0,843
hd =1300,1344 mm liquid
residual head
hr =742,7855 mm liquid
=2410,4797 mm liquid
pressure drop per plate =2410,4797 mm liquid
Column pressure drop =393,04673 Pa
=0,0038791 atm
top presure ( 1,22083117 atm) = 5 atm

Estimated bottom pres. = 5 atm
Downcomer Liquid back up

hap = hw - (5 to 10 mm)
Area under apron, Aap = hap*lw =
2
 L 
h dc  166  wd   11.92.p.468
ρL Am 
Aap = 0,0458 m2
Ad = 0,2135 m2
karena Aap < Ad maka dipakai Aap pada persamaan :
hdc = 7875,5455 mm
ambil hdc = 7876 mm
hb = (hw + how) + ht + hdc = 10653,589 mm
= 10,653 m > ½ (plate spacing +hw) 0,2750
tr=Ad*hb*rhoL/Lwd:7,213
Check entrainment
A d h bc ρ L
tr   11.95.p.470
L wd
uv = 0,5392 m/s
percent
flooding = 102,1816 %
FLV = 0,6503
didapat ψ = 0,03
Perforated Area
Fig 11.32 pada lw/Dc = 0,76
Teta c = 98,5 derajat
angle subtended at plate edge by unperforated strip = =81,5 derajat
mean length, unperforated edge strips =2,0696 m
area of unperforated edge strips =0,1035 m2
area of calming zone =0,1044 m2
Total area avaiable for perforations, Ap =0,9306 m2
Ah / Ap =0,1223
11.86 atau Fig.11.33 , didapat : lp/dh = 2,71
Nilai lp/dh antara 2.5-4
Number of hole
hole dia. =0.005 m
Area of one hole =2,005 m2
Number of hole =5798
Hole pitch =0,0135617 m
Plate Spesification
Jumlah Plate =3 Plate
Plate ID =1,5049 m
Hole size =0,005 m
Hole pitch =0,0135617 m
Layout hole =triangular
Active hole =5798 buah
Turn down =80% max rate
Plate material =Low Alloy Steel
Downcomer material =Low Alloy Steel
Plate spacing =0,5 m
Plate thickness =0,005 m
Plate pressure drop =0,0039 atm
Tekanan Bawah
Menara =5,0039 atm
H. Mechanical design
Tebal Shell
Bahan kontruksi shell yang dipilih adalah Low Alloy Steel steel SA-204 grade C, karena : tahan korosi, cukup
kuat
Spesifikasi :
Allowance stress (f) = 12650 lb/in2
Corrosion allowance (C ) 0,125 n
Tebal shell dihitung dengan persamaan
P.ri
t C
f.E  0,6.P
Tebal shell bagian atas menara :

P operasi 4,9841 atm 73,267004 psia
P perancangan =5,9810 atm 87,920405 psia
Diameter
menara =1,5049 m 59,249606 in
Over design =20%
ts =0,1301587 in
Digunakan tebal shell standar = 0,185 in

OD = ID + 2 ts
= 59,5100 in
Digunakan OD standar = 60.000 in = 1.542in (table 5.7 ASME)

Tebal shell bagian bawah menara :
P operasi =5,0039 atm 73,557022 psia
Diameter
menara =1,5049 m 59,249606 in
Over design =20%
ts =0,1301792 in
Digunakan tebal shell standar = 0.187 in = 0.00476 m

OD = ID + 2 ts
= 59,51 in
Digunakan OD standar = 60 in = 1.524 m
Dimensi Head
Dalam perancangan ini dipilih head jenis torispherical dished head.
Alas an
- digunakan untuk proses vessel dengan kisaran tekanan 15 - 200 psia
Bahan yang digunakan sama dengan bahan Low Alloy Steel yaitu Low Alloy Steel steel SA 204 grade C
Dimensi head bagian atas menara :

r= 60
icr = 3,625
icr/r = 0,0604167
W = 1,7670953 ownell eq.7.76
Th = 0,4871967
Digunakan tebal head standar = 0.5 = 0.0127 in

OD
b
OA icr
B A
sf rC
th
ID
Berdasarkan tabel 5.8 Brownell, didapatkan : sf =1.5-2.5

Diambil = 2 in
a= ID/2 =29,624803 in
AB = a - icr =25,999803 in
BC = rc - icr =56,375 in
AC =
BC 2
 AB 2  =50,021504 in
b= rc - AC =9,978496 in
= 12,478 in
= 0,316 in
Tinggi Menara
Ht = (N - 1) . Tray spacing + Ht' + Hb' + support + head atas
N= 6
tray spacing = 0,5 m
support = 10 ft 3,0480371
Ht ' = 1.5 ID
= 2,25741 m
Hb ' = 2 ID
= 3,00988 m
Ht = 11,132281 m
Tinggi Menara = 11,132281 m 36,522787
Tinggi Feed Plate = 6,26729 m (dari bawah)
Menentukan Besar Pipa Pengeluaran (Vapour Line)

BM campuran gas = 72,281
T = 361,40 K
ρ gas = 5,54617 kg/m3
= 0,3462355 lb/ft3
D= 7367,431 kg/j
Q= 1328,3811 m3/jam
= 13,030451 ft3/s
Dipakai pipa standar (Appendix K brownell) dengan spesifikasi :
Nominal pipe size =
OD = 14 in
ID = 13,125 in
t = 0,438 in
SN = 40
Cek Stabilitas Menara
Bagian Atas Menara
Tekanan operasi = 73,413538 psia 4,9941183 atm
Tinggi menara = 11,132281 m 36,522787 ft
Tinggi feed plate = 6,26729 m 20,561725 ft
Tinggi bagian atas menara = 15,961 ft

Tensile strenght =55000 psi
f =12650 lb/in2
ρ shell =490 lb/ft3
E =0,85
c =0,125 in
ρ isolator =36 lb/ft3
tebal isolasi =7,2 in
deff = OD menara + 2 . Tebal isolasi + 2. D vapor line = 100.159 in

ts = tmin = 0.187 in
ID = 59,2496 in
OD = 59,5099 in
P.d
f ap = =6959,5572 psi
4 ( ts - c)
x .ρ shell
f dw shell = =3,4027778 x
144
ρ isol .x. tebal isol
f dw insulation = =28,8 x
144(ts-c)
berat liquid
f dw liquid = =50,960555
12 phi D (ts-c)
f dw = f dw shell + f dw insulation + f dw liquid = 50,960

15.89 x^2 deff
f ws = = 7,1904998 x^2
D^2 (ts-c)
Upwind
f all =
f ap + f ws - f dw
f.E =
-
10752,5 + x^2 +
= 6959,5572 7,1904998 32,202778 x - 50,960555
-
10752,5 + x^2 +
= 6908,5966 7,1904998 32,202778 x
-
-3843,9034 + x^2 +
0 = 7,1904998 32,202778 x
xu = 25,468445 ft (rumus abc)
Downwind
fcall = 1,5+06 (ts/r) = f dw + f ws - f ap
9452,205 = 32,202778 + 50,960555 + 7,190499 x^2 6959,557
16360,802 = 32,202778 + 7,1904998
0 = 32,202778 + 7,1904998 + 16360

xd = 45,513753 ft (rumus abc)

x = 25,468445 ft
H= 15,961062 ft
Bagian Bawah Menara

Tekanan operasi =73,704136 psia 5,0138868 atm
Tinggi feed plate =6,26729 m 20,561725 ft
Tinggi support =3,0480371 m 10 ft
Tinggi bagian bawah menara =10,561725 ft
Tabel 3.1 Brownell
Tensile stress =55000
psi hal 37
f =12650 lb/in2
ρ shell =490 lb/ft3 Tabel 3 Kern hal 799
E =0,85
c =0,125 in
ρ isolator =36 lb/ft3
tebal isolasi =7,2 in
deff = OD menara + 2 . Tebal isolasi + 2. D vapor line = 100.15 in

ts = tmin = 0.187 in

ID = 59,2496
OD = 59,5100
P.d
f ap = = 6987,1057 psi
4 ( ts - c)
x .ρ shell
f dw shell = = 3,4027778
144
ρ ins .x. tins
f dw insulation = = 28,8
144(ts-c)
berat liquid
f dw liquid = = 136,2221
12 phi D (ts-c)
15.89
x^2 deff
f ws = = 7,1904928
D^2 (ts-
c)
Upwind
f all = f.E = f ap + f ws - f dw
-
10752,5 + +
= 6987,1057 7,1904928 32,202778 136,2221
-
10752,5 + +
= 6850,8836 7,1904928 32,202778
-
-3901,6164 + +
= 7,1904928 32,202778
xu = 25,640584 ft (rumus abc)
Downwind
fcall = (ts/r) = f dw + f ws - f ap
1,56
x
9452,1985 = 32,202778 + 136,2221 + 7,1904928 x 6987,1057
x
16303,082 = 32,202778 + 7,1904928
x
0 = 32,202778 + 7,1904928 + -16303,08
xd = 45,42965 ft (rumus abc)
x = 25,640584 ft
H = 10,561725 ft
ð OK
Maka tebal shell pada seksi bawah adalah 0,1875 in
Diameter Pipa masuk dan keluar

Untuk menentukan diameter pipa yang berhubungan dari dan ke menara distilasi digunakan persamaan
dimana :
D opt = Diameter optimum, in
Q= Debit fluida, ft3/s
ρ= Densitas fluida, lb/ft3
a. Pipa umpan
Suhu = 90,492 C= =363,642 K
Tekanan = 5 atm
Laju alir massa umpan = 9605,719 kg/j = 5,88 lb/s
1
ρ=
4,472074
= 0,2236099 g/mL
= 13,959966 lb/ft3
C= 5,8825711
13,959966
= 0,4213886 ft3/s
D opt = 3,723 in
Nominal pipe size = 3.5
OD = 4
ID = 3,548
t= 0,226
SN = 40ST
b. Pipa hasil atas menuju kondenser

Suhu = 361,39524 K
Tekanan = 4,9841 atm
R= 0,082057 m3atm/kmol K
ρ= Σ (xi . ρi)
Q=
= 12,853722 kg/m3 8,8854975
= 0,8024298 lb/ft3 0,8024298
=11,073239 ft3/s
D opt = 11,183072 in
OD = 20
ID = 19,25
t= 0,375
SN = ST
c. Pipa refluks distilat

Lo = 7141,9113 kg/j =4,3736948lb/s
Suhu = 361,39524 K
Basis = 100 kmol/j
1 4,3736948
ρ= Q=
Σ (wi /ρi) 93,106945
= 1,4913815 g/mL = 0,046975 ft3/s
= 93,106 lb/ft3
D opt = 1,7757105 in
OD = 2,375
ID = 2,067
t= 0,154
SN = 40
d. Pipa hasil bawah menuju reboiler
Suhu = 388,43 K
Basis = 100 kmol/j
1
ρ=
Σ (wi /ρi) 11,691284
Q=
= 2,1255805 g/mL 132,69999
= 132,69999 lb/ft3 = 0,0881031 ft3/s
D opt = 2,467652 in
Nominal pipe size =3
OD =3,5
ID =3,068
t =0..216
SN =40
e. Pipa refluks bottom
Suhu = 388,42622 K
Tekanan = 5,0039
R= 0,082057 m3atm/kmol K
ρ = Σ (xi . ρi) 10,320515
Q=
3
= 4,8963492 kg/m 0,3056684
= 0,3056684 lb/ft3 = 33,763763 ft3/s
D opt = 16,291087 in
Nominal pipe size =20
OD =20
ID =18,814
t =0,593
SN =40
RESUME Menara Distilasi 2
Tujuan : Memisahkan butadiena dan solven

Jenis : sleeve plate tower
plate umpan= plate ke 3 dari bawah
Kondisi Operasi :
Tekanan : Umpan = 5 atm
Hasil atas = 4,9841 atm
Hasil bawah = 5,0039 atm
o
Suhu : Umpan = 363,64 K 90,492 C
o
Hasil atas = 361,40 K 88,245239 C
o
Hasil bawah = 388,43 K 115,27622 C
Spesifikasi :
1. Tinggi menara 11,2 m
2. Diameter dalam menara bagian atas =1,5 m
3. Diameter dalam menara bagian bawah =1,5 m
4. Tebal shell =5 Cm (atas)
=5 cm (bawah)
5. Jenis head Torishperical dished head
6. Tebal head =0,0127 m (atas)
m
=0,0127 (bawah)
7. Tebal isolator =0,1829 m
8. Pipa umpan =0.08 m
9. Pipa atas =0.5 m
10. Pipa refluks atas =0.05 m
11. Pipa bottom =0.07 m
12. Pipa refluks bottom =0.5 m

Kelompok III

Laporan III C
PERANCANGAN HEAT EXCHANGER
Pembimbing:
Koordinator:

Fakultas Teknik
Universitas Riau
2017/2018
I
Lembar Asistensi Laporan III C

Kelompok II:

II

Pembimbing Laporan IIIC Studi Literatur dan Basis Perancangan yang merupakan
Kelompok III:

Pembimbing/Reviewer
terhadap laporan
3. Telah menyerahkan Laporan Lengkap dari Laporan IIIC yang telah disetujui
Pembimbing Laporan IIIC
Catatan Tambahan:
Pembimbing Laporan IIIC

Pekanbaru, ___________ 2018

III
Abstrak

IV
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ..................................................................................................... III
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... IV
DAFTAR TABEL ................................................................................................V
1.4 Prospek Ekonomi ............................................................................. 3
3.1 Laju Produksi................................................................................. 13
3.4 Lokasi Pabrik ................................................................................. 17
V
DAFTAR GAMBAR

VI
DAFTAR TABEL

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Alat penukar panas atau Heat Exchanger (HE) adalah alat yang digunakan
untuk memindahkan panas dari satu sistem ke sistem lain tanpa perpindahan
massa dan bisa berfungsi sebagai pemanas maupun sebagai pendingin. Biasanya,
medium pemanas dipakai uap lewat panas (super heated steam) dan air biasa
sebagai medium pendingin (cooling water).Penukar panas dirancang sebisa
mungkin agar perpindahan panas antar fluida dapat berlangsung secara
efisien.Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak, baik antara fluida dengan
dinding yang memisahkannya maupun fluida yang bercampur langsung (direct
contact).Sistem penukaran panas merupakan salah satu bagian terpenting dalam
pabrik kimia. Pada sistem ini, energi panas ditukarkan baik itu antara aliran proses
dengan aliran utilitas, maupun antar aliran proses itu sendiri. Sistem penukaran
panas berkaitan erat dengan temperatur, laju alir massa, dan laju alir kalor pada
setiap aliran bahan baku maupun produk.
Panas adalah salah satu bentuk energi yang dapat dipindahkan dari suatu
tempat ke tempat lain, tetapi tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan sama sekali.
Dalam suatu proses, panas dapat mengakibatkan terjadinya kenaikan suhu suatu
zat dan atau perubahan tekanan, reaksi kimia dan kelistrikan.Proses terjadinya
perpindahan panas dapat dilakukan secara langsung, yaitu fluida yang panas akan
bercampur secara langsung dengan fluida dingin tanpa adanya pemisah dan secara
tidak langsung, yaitu bila diantara fluida panas dan fluida dingin tidak
berhubungan langsung tetapi dipisahkan oleh sekat-sekat pemisah.
Perancangan alat penukar panas meliputi perhitungan beban kalor yang
ditukarkan, pemilihan aliran pemanas/pendingin, pemilihan jenis penukar panas,
dan akhirnya pemilihan bahan serta perhitungan kapasitas Heat Exchanger.
Pemilihan alat penukar panas yang tepat akan menjadi modal yang penting untuk
merancang sebuah industri.
1.2 Tujuan Perancangan
Tujuan utama perancangan alat penukar panas adalah untuk menentukan
luas perpindahan kalor. Perancangan ini bergantung pada sifat fisik fluida yang
digunakan, laju alir fluida, perbedaan temperatur dan konfigurasi fisik permukaan
perpindahan kalor.
BAB II
DASAR PERANCANGAN
2.1 Teori Dasar Perpindahan Panas
Panas adalah salah satu bentuk energi yang dapat dipindahkan dari suatu
tempat ke tempat lain, tetapi tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan sama
sekali. Dalam suatu proses, panas dapat mengakibatkan terjadinya kenaikan suhu
suatu zat dan atau perubahan tekanan, reaksi kimia dan kelistrikan. Proses
terjadinya perpindahan panas dapat dilakukan secara langsung, yaitu fluida yang
panas akan bercampur secara langsung dengan fluida dingin tanpa adanya
pemisah dan secara tidak langsung, yaitu bila diantarafluida panasdan fluida
dingin tidak berhubungan langsung tetapi dipisahkan oleh sekat-sekat pemisah.
Stabilitas fasa fluida pada HE suhu rendah sangat penting mengingat
aliran panas/dingin harus dapat mengalir dengan baik (viscositas optimal).
Pengaruh suhu, tekanan, dan jenis bahan akan sangat menentukan efektivitas
pertukaran panas yang terjadi. Beberapa kriteria utama HE yang dibutuhkan untuk
penggunaan pada suhu rendah:
1. Perbedaan suhu aliran panas dan dingin yg kecil guna meningkatkan
efisiensi
2. Rasio luas permukaan terhadap volume yg besar untuk meminimalkan
kebocoran
3. Perpindahan panas yang tinggi untuk mengurangi luas permukaan
4. Massa yg rendah untuk meminimalkan waktu start up
5. Kemampuan multi channel untuk mengurangi jumlah HE
6. Kemampuan menerima tekanan yg tinggi
7. Pressure drop yg rendah
Minimalisasi beda suhu aliran panas & dingin harus juga memperhatikan
pengaruh suhu terhadap panas spesifik (Cp) fluida. Jika Cp menurun dengan
menurunnya suhu fluida (contoh Hidrogen), maka perbedaan suhu inlet&outlet
harus ditambah dari harga minimal beda suhu aliran.
2.1.1 Perpindahan Panas Secara Konduksi
Merupakan perpindahan panas antara molekul-molekul yang saling
berdekatan antar yang satu dengan yang lainnya dan tidak diikuti oleh
perpindahan molekul-molekul tersebut secara fisik. Molekul-molekul benda yang
panas bergetar lebih cepat dibandingkan molekul-molekul benda yang berada
dalam keadaan dingin. Getaran-getaran yang cepat ini, tenaganya dilimpahkan
kepada molekul di sekelilingnya sehingga menyebabkan getaran yang lebih cepat
maka akan memberikan panas.
2.1.2 Perpindahan Panas Secara Konveksi
Perpindahan panas dari suatu zat ke zat yang lain disertai dengan gerakan
partikel atau zat tersebut secara fisik. Perpindahan panas dengan cara konveksi
hanya terjadi pada zat cair atau gas, dan tidak dapat terjadi pada zat padat. Contoh
peristiwa perpindahan panas secara konveksi adalah memanaskan air di atas
kompor.
2.1.3 Perpindahan Panas Secara Radiasi
Perpindahan panas tanpa melalui media (tanpa melalui molekul). Suatu
energi dapat dihantarkan dari suatu tempat ke tempat lainnya (dari benda panas ke
benda yang dingin) dengan pancaran gelombang elektromagnetik dimana tenaga
elektromagnetik ini akan berubah menjadi panas jika terserap oleh benda yang
lain.
Gambar 2.1 Perpindahan Kalor pada Heat Exchanger
2.2 Prinsip Alat Penukar Panas

Pada dasarnya prinsip kerja dari alat penukar kalor yaitu memindahkan
panas dari dua fluida pada temperatur berbeda di mana transfer panas dapat
dilakukan secara langsung ataupun tidak langsung.
a. Secara kontak langsung
Panas yang dipindahkan antara fluida panas dan dinginmelalui permukaan
kontak langsung berarti tidak ada dinding antara kedua fluida. Transfer panas
yang terjadi yaitu melalui interfase / penghubung antara kedua fluida. Contoh :
aliran steam pada kontak langsung yaitu 2 (dua) zat cair yang immiscible (tidak
dapat bercampur), gas-liquid, dan partikel padat-kombinasi fluida.
b. Secara kontak tak langsung
Perpindahan panas terjadi antara fluida panas dandingin melalui dinding
pemisah.
Alat penukar kalor dikelompokan berdasarkan fungsinya (Djunaidi, 2009) :
1. Chiller, alat penukar kalor ini digunakan untuk mendinginkan fluida
sampai pada temperature yang rendah. Temperature fluida hasil
pendinginan didalam chillerlebih rendah bila dibandingkan dengan fluida
pendinginan yang dilakukan dengan pendingin air. Untuk chiller ini media
pendingin biasanya digunakan amoniak atau freon.
2. Kondensor, alat penukar kalor ini digunakan untuk mendinginkan uap atau
campuran uap, sehingga berubah fasa menjadi cairan. Media pendingin
yang dipakai biasanya air atau udara. Uap atau campuran uap akan
melepaskan panas latent kepada pendingin, misalnya pada pembangkit
listrik tenaga uap yang menggunakan condensing turbin, maka uap bekas
dari turbin akan dimasukkan kedalam kondensor, lalu diembunkan
menjadi kondensat.
3. Cooler, alat penukar kalor ini digunakan untuk mendinginkan cairan atau
gas dengan mempergunakan air sebagai media pendingin. Disini tidak
terjadi perubahan fasa, dengan perkembangan teknologi dewasa ini maka
pendingin dalamcooler menggunakan media pendingin berupa udara
dengan bantuan fan (kipas).
4. Evaporator, alat penukar kalor ini digunakan untuk penguapan cairan.
Dimana pada alat ini terjadi proses evaporasi (penguapan) suatu zat dari
fasa cair menjadi uap. Yang dimanfaatkan alat ini adalah panas latent, dan
zat yang digunakan adalah air atau refrigerant cair.
5. Reboiler, alat penukar kalor ini berfungsi mendidihkan kembali (reboil)
serta menguapkan sebagian cairan yang diproses. Adapun media pemanas
yang sering digunakan adalah uap atau zat panas yang sedang diproses itu
sendiri.
6. Heat Exchanger, alat penukar kalor ini bertujuan untuk memanfaatkan

panas suatu aliran fluida yang lain. Maka akan terjadi dua fungsi sekaligus,
yaitu :
- Memanaskan fluida yang dingin
- Mendinginkan fluida yang panas
Suhu yang masuk dan keluar kedua jenis fluida diatur sesuai dengan
kebutuhannya.
Gambar 2.2 Heat Exchanger
2.3 Komponen Dasar Penyusun Heat Exchanger

a. Tube
Merupakan pipa kecil yang tersusun di dalam shell. Aliran di dalam tube
sering dibuat melintas lebih dari 1 (satu) kali dengan tujuan untuk memeperbesar
koefisisen perpindahan panas lapisan film fluida dalam tube. Tipe susunan tube:
1. Susunan Segitiga (Triangular Pitch).
Gambar 2.3 Tipe TubeTriangular Pitch

Keuntungan :
 Film koefisien lebih tinggi daripada square pitch.
 Dapat dibuat jumlah tube yang lebih banyak.
Kerugian :
 Pressure drop yang terjadi antara menengah ke atas.
 Tidak baik untuk fluida fouling.
 Pembersihan harus secara kimia.
2. Susunan Segitiga Diputar 30o (Rotated Triangular Pitch)
Gambar 2.4 Tipe TubeRotated Triangular Pitch
Keuntungan :
 Film koefisiennya tidak sebesar susunan triangular pitch, tetapi lebih
besar dari susunan square pitch.
 Dapat digunakan pada fluida fouling.
Kerugian :
 Pressure drop yang terjadi antara menengah ke atas.
 Pembersihan secara kimia.
3. Susunan Bujur Sangkar (Square Pitch)
Gambar 2.5 Tipe TubeSquare Pitch

Keuntungan :
 Bagus untuk kondisi yang memerlukan pressure drop rendah.
 Baik untuk pembersihan luar tube secara mekanik.
Kerugian :
 Film koefisiennya relatif rendah
4. Susunan Bujur Sangkar yang Diputar 45o (Diamond Square Pitch).
Gambar 2.6 Tipe TubeDiamond Square Pitch

Keuntungan :
 Film koefisiennya lebih baik dari susunan square pitch, tetapi tidak
sebaik triangular pitch dan rotated triangular pitch.
 Mudah untuk pembersihan dengan mekanik
 Baik untuk fluida fouling.
Kerugian :
 Film koefisisen relatif rendah.
 Pressure drop tidak serendah square pitch.
b. Tube Sheet
Suatu flat lingkaran yang fungsinya memegang ujung-ujung tube dan juga
sebagai pembatas aliran fluida di shell & tube
c. Baffle
Sekat-sekat yang digunakan untuk :
 Mengatur aliran lewat shell sehingga turbulensi yang tinggi akan
diperoleh.
 Menahan struktur tube bundle.
 Menahan atau mencegah terjadinya getaran pada tube.
d. Shell
 Merupakan bagian tengah alat penukar panas.
 Merupakan tempat untuk tube bundle.
e. Tube Side Channel dan Nozzle
Mengatur aliran fluida di tube.
f. Channel Cover
Tutup yang dapat dibuka saat pemeriksaan dan pembersihan.
2.4 Jenis-Jenis Heat Exchanger

Dikarenakan banyaknya jenis dari alat penukar kalor, maka dalam
pembahasan akan dibatasi pada alat penukar kalor jenis heat exchanger yang
banyak dijumpai dalam industri perminyakan. Heat exchanger ini juga banyak
mempunyai jenis-jenisnya. Perlu diketahui bahwa untuk alat-alat ini terdapat
suatu terminology yang telah distandarkan untuk menamai alat dan bagian-bagian
alat tersebut yang dikeluarkan oleh Asosiasi pembuat Heat Exchanger yang
dikenal dengan Tublar Exchanger Manufactures Association (TEMA).
Standarisasi tersebut bertujuan untuk melindungi para pemakai dari bahaya
kerusakan atau kegagalan alat, karena alat ini beroperasi pada temperature dan
tekanan yang tinggi.
Didalam standar mekanik TEMA, terdapat dua macam kelas heat
Exchanger, yaitu :
1. Kelas R, yaitu untuk peralatan yang bekerja dengan kondisi berat,
misalnya untuk industri minyak dan kimia berat.
2. Kelas C, yaitu yang dibuat untuk general purpose, dengan didasarkan pada
segi ekonomis dan ukuran kecil, digunakan untuk proses-proses umum
industri.
2.4.1 Shell and Tube

Jenis ini merupakan jenis yang paling banyak digunakan dalam industri
perminyakan. Alat ini terdiri dari sebuah shell (tabung/slinder besar) dimana
didalamnya terdapat suatu bandlepipa dengan diameter yang relatif kecil. Satu
jenis fluida mengalir didalam pipa-pipa sedangkan fluida lainnya mengalir
dibagian luar pipa tetapi masih didalam shell.
Gambar 2.7 Konstruksi alat penukar kalor jenis shell and tube
Ada beberapa fitur desain termal yang akan diperhitungkan saat

merancang tabung di shelland tube, yaitu :
a. Diameter pipa : Menggunakan tabung berdiameter kecil membuat penukar
panas bekerja dengan baik dan ekonomis. Namun pipa berdiameter kecil
akan sulit dibersihkan ketika terjadi fouling. Jadi sebelum menentukan
diameter pipa yang akan digunakan, terlebih dahulu dianalisa karakteristik
cairan dan kecenderungan terjadi fouling.
b. Ketebalan tabung: Ketebalan dinding tabung biasanya ditentukan untuk
memastikan:
• Ada ruang yang cukup untuk korosi.
• Perbedaan tekanan maksimum di dinding tabung.
c. Panjang tabung
d. Tube pitch
2.4.2 Double Pipe (Pipa Ganda)
Double Pipe Heat Exchanger berisikan pipa atau beberapa pipa yang
mempunyai shell ( annulus ) sendiri-sendiri. Aliran fluida searah atau lawan arah
dapat digunakan, baik fluida panas maupun dingin dalam shell dan fluida lain
dalam pipa.
Pada jenis ini tiap pipa atau beberapa pipa mempunyai shell sendiri-
sendiri. Untuk menghindari tempat yang terlalu panjang, heat exchanger ini
dibentuk menjadi U (lihat Gambar 2.8). Pada beberapa Double pipe, untuk
meningkatkan kemampuan memindahkan panas, bagian luar pipa diberi sirip.
Bentuk siripnya ada yang memanjang, melingkar dan sebagainya (Kern, 1965).
Gambar 2.8 Alat penukar kalor jenis double pipe

Keistimewaan heat exchanger jenis ini adalah mampu beroperasi pada
tekanan yang tinggi, area tidak ada sambungan, resiko tercampurnya kedua fluida
sangat kecil. Kelemahannya terletak pada kapasitas perpindahan panasnya sangat
kecil, namun double pipe heat exchanger fleksibel dalam berbagai aplikasi dan
pengaturan pipa, dapat dipasang secara seri ataupun paralel, dapat diatur
sedimikian rupa agar diperoleh batas pressure drop dan LMTD sesuai dengan
keperluan,mudah bila kita ingin menambah luas permukaannya, dan kalkulasi
design mudah dibuat dan akurat.
Pada double pipe, mekanisme perpindahan kalor terjadi secara tidak
langsung (indirect contact type), karena terdapat dinding pemisah antara kedua
fluida sehingga kedua fluida tidak bercampur. Fluida yang memiliki suhu lebih
rendah (fluida pendingin) mengalir melalui pipa kecil, sedangkan fluida dengan
suhu yang lebih tinggi mengalir pada pipa yang lebih besar (pipa annulus).
Perpindahan kalor yang terjadi pada fluida adalah proses konveksi, sedang proses
konduksi terjadi pada dinding pipa. Kalor mengalir dari fluida yang bertemperatur
tinggi ke fluida yang bertemperatur rendah.
2.4.3 Koil Pipa

Heat Exchanger ini berbentuk koil yang dibenamkan didalam sebuah box
berisi air dingin yang mengalir atau yang disemprotkan untuk mendinginkan
fluida panas yang mengalir di dalam pipa. Jenis ini disebut juga sebagai box
cooler, yang biasanya digunakan untuk pemindahan kalor yang relatif kecil dan
fluida yang didalam shell yang akan diproses lanjut.
Gambar 2.9 Pipa Coil Heat Exchanger
HE jenis ini disusun dari tabung-tabung (tubes) dengan jumlah besar

mengelilingi tabung inti, dimana setiap HE terdiri dari lapisan-lapisan tabung
sepanjang arah aksial maupun radial. Aliran tekanan tinggi diberikan pada tube
diameter kecil, sementara untuk tekanan rendah dialirkan pada bagian luar tube
diameter kecil.
HE jenis ini memiliki keuntungan untuk kondisi suhu rendah antara lain:
1. Perpindahan kalor dapat dilakukan lebih dari dari dua aliran secara
simultan.
2. Memiliki jumlah unit heat transfer yang tinggi
3. Dapat dilakukan pada tekanan tinggi.
Geometri HE Coiled Tube sangat bervariasi, tergantung pada kondisi

aliran dan pressure drop yang dibutuhkan. Parameter yang berpengaruh antara
lain: kecepatan aliran pada shell dan tube, diameter tube, jarak antar tube (tube
pitch), layer spacer diameter. Faktor lain yang juga harus diperhitungkan yaitu
jumlah fasa aliran, terjadinya kondensasi dan evaporasi pada shell atau tube.
Aplikasi HE Coiled Tube untuk skala besar telah banyak diterapkan pada
LNG Plant, dimana alat HE ini memiliki kapasitas 100,000 m3/h pada 289 K dan
0.101 Mpa. Luas permukaan heat transfer 25,000 m2 dan panjang keseluruhan 61
m, diameter 4.5 m dan berat 180 ton. Gambar Skematik alat tersebut dapat dilihat
pada Gambar 2.10.
Gambar 2.10 Skema HE Coiled Tube yang Digunakan Pada LNG Plant
2.4.4 Pipa Terbuka (Open Tube Section)

Pada heat exchanger ini pipa-pipa tidak ditempatkan lagi didalam shell,
tetapi dibiarkan di udara. Pendinginan dilakukan dengan mengalirkan air atau
udara pada bagian pipa. Berkas pipa itu biasanya cukup panjang. Untuk
pendinginan dengan udara biasanya bagian luar pipa diberi sirip-sirip untuk
memperluas permukaan perpindahan panas. Seperti halnya jenis coil pipa,
perpindahan panas yang terjadi cukup lamban dengan kapasitas yang lebih kecil
dari jenis shell and tube.
Gambar 2.11 Alat penukar kalor jenis open tube section
2.4.5 Penukar Panas Plate and Frame ( plate and frame heat exchanger )
Plate Heat Exchanger adalah salah satu jenis alat penukar panas yang
terdiri atas paket pelat-pelat tegak lurus bergelombang atau dengan profil lain,
yang dipisahkan antara satu dengan lainnya oleh sekat-sekat lunak. Pelat-pelat ini
dipersatukan oleh suatu perangkat penekan dan jarak antara pelat-pelat ditentukan
oleh sekat-sekat tersebut. Pada setiap sudut dari pelat yang berbentuk empat
persegi panjang terdapat lubang. Melalui dua di antara lubang-lubang ini media
yang satu disalurkan masuk dan keluar pada satu sisi, sedangkan media yang lain
karena adanya sekat mengalir melalui ruang antara disebelahnya. Dalam hal itu
hubungan ruang yang satu dan yang lainnya dimungkinkan. pelat-pelat yang
dibentuk sesuai kebutuhan dan umumnya terbuat dari baja (stainless steeltype
304, 316, 317) atau logam lainnya.
Alat penukar panas pelat dan bingkai terdiri dari paket pelat – pelat tegak
lurus, bergelombang, atau profil lain. Pemisah antara pelat tegak lurus dipasang
penyekat lunak ( biasanya terbuat dari karet ). Pelat – pelat dan sekat disatukan
oleh suatu perangkat penekan yang pada setiap sudut pelat 10 ( kebanyakan segi
empat ) terdapat lubang pengalir fluida. Melalui dua dari lubang ini, fluida
dialirkan masuk dan keluar pada sisi yang lain, sedangkan fluida yang lain
mengalir melalui lubang dan ruang pada sisi sebelahnya karena ada sekat.
Sistem Kerja dari Plate Heat Exchanger
Produk akan dipanaskan dan masuk kedalam suatu larutan yang
kemudian akan mengalir pada sebuah pelat. Proses pemanasan ini terjadi dengan
adanya medium pemanas yang mengalir pada saluran dan pelat yang lainnya.
Dimana pelat yang telah tersusun ini akan secara bergantian mengalirkan produk
dan medium pemanas. Pelat yang dialiri produk tidak akan dialiri oleh
komponen lain.
Cairan panas yang melintasi bagian bawah head dialirkan ke atas
melintas diantara setiap plate genap sementara cairan dingin pada bagian puncak
head dialirkan turun diantara plat-plat ganjil. Arah aliran produk dan medium
pemanas di dalam pelat biasanya berbeda atau boleh dikatakan mengalir secara
berlawanan. Pada umumnya produk akan masuk melalui saluran atas dan
mengalir kebawah melewati pelat, sehingga aliran keluaran produk akan berada
dibawah, sedangkan medium pemanas akan masuk melalui saluran yang
berkebalikan dari produk, yaitu masuk melalui saluran bawah dan mengalir ke
atas melewati pelat, sehingga aliran pengeluaran medium pemanas akan berada
diatas. Arah aliran yang berlawanan ini dimaksudkan agar proses pemanasan
dapat lebih cepat berlangsung.
Produk yang mengalir pada suatu pelat akan terhimpit oleh medium
pemanas dengan arah aliran yang berbeda, sehingga produk akan cepat memanas
karena tertekan oleh pelat yang mengalirkan medium pemanas. Produk yang telah
menjadi panas dan medium yang telah mengalir pada suatu pelat akan mengalir
keluar.
Saluran pengeluaran medium pemanas dan produk ada dua macam
tergantung dari rangkaian pelat yang digunakan, baik itu seri maupun paralel.
Pada rangkaian seri produk yang masuk dan keluar akan melewati ports pada
bagian front head yang sama. Sedangkan pada rangkaian paralel produk dan
medium pemanas akan masuk dan keluar melewati bagian yang berbeda, yaitu
masuk melewati ports pada bagian front head dan keluar melalui ports pada
bagian belakangnya (Mukherjee, 2004).
Kelebihan PHE
1. Mempunyai permukaan perpindahan yang sangat besar pada volume alat
yang kecil,sehingga perpindahan panas efisien.
2. Mudah dirawat dan dibersihkan.
3. Mudah dibongkar dan dipasang kembali ketika proses pembersihan.
4. Waktu tinggal media sangat pendek.
5. Dapat digunakan untuk cairan yang sangat kental (viskos).
6. Plate and Frame lebih fleksibel, dapat dengan mudah pelatnya ditambah.
7. Ukuran yang lebih kecil dapat mengurangi biaya dalam segi bahan (Stainless
Steel,Titanium, dan logam lainnya)
8. Aliran turbulensinya mengurangi peluang terjadinya fouling dan sedimentasi.
Kekurangan PHE
1. Pelat merupakan bentuk yang kurang baik untuk menahan tekanan. Plate and
Frame Heat Exchanger tidak sesuai digunakan untuk tekanan lebih dari 30
bar.
2. Pemilihan material gasket yang sesuai sangatlah penting .
3. Maksimum temperatur operasi terbatas hingga 250 oC dikarenakan performa
dari material gasket yang sesuai.
Gambar 2.12 Penukar panas jenis Plate and Frame

2.4.6 Adiabatic wheel heat exchanger
Jenis penukar panas ini menggunakan cairanintermedieteuntuk menahan
panas, yang kemudian pindah ke sisi lain dari penukar panas akan dirilis. Dua
contoh ini adalah roda adiabatik, yang terdiri dari roda besar dengan benang halus
berputar melalui cairan panas dan dingin, dan penukar panas cairan.
2.4.7 Pillow plate heat exchanger
Sebuah pillow plate heat exchanger umumnya digunakan dalam industri
susu untuk pendingin susudalam jumlah besar. Pelat bantal memungkinkan untuk
pendinginan di hampir seluruh permukaan tangki, tanpa sela yang akan terjadi
antara pipa ke bagian luar tangki. Pelat bantal dibangun menggunakan lembaran
tipis dari logam-spot dilas ke permukaan logam.
2.4.8 Dynamic scraped surface heat exchanger
HE jenis ini digunakan untuk pemanasan atau pendinginan produk dengan
viskositas tinggi.
Gambar 2.13 Dynamic scraped surface heat exchanger

2.4.9 Phase-change heat exchanger
Selain memanas atau pendinginan cairan hanya dalam satu fasa, penukar
panas dapat digunakan baik untuk memanaskan cairan mudah menguap (atau
mendidih) atau digunakan sebagai kondensor untuk mendinginkan uap. Pada
pabrik kimia dan kilang, phase-change heat exchangerdigunakan untuk
memanaskan umpan masuk untuk menara distilasi.
Gambar 2.14 Phase-change heat exchanger
2.5 Analisa kinerja Heat Exchanger

1. Koefisien overall perpindahan panas (U)
Menyatakan mudah atau tidaknya panas berpindah dari fluida panas ke
fluida dingin dan juga menyatakan aliran panas menyeluruh sebagai gabungan
proses konduksi dan konveksi.
2. Fouling factor (Rd)
Fouling adalah peristiwa terakumulasinya padatan yang tidak dikehendaki
di permukaan Heat Exchanger yang berkontak dengan fluida kerja, termasuk
permukaan heat transfer. Peristiwa tersebut adalah pengendapan, pengerakan,
korosi, polimerisasi dan proses biologi.Angka yang menunjukkan hambatan
akibat adanya kotoran yang terbawa fluida yang mengalir di dalam HE.
 Penyebab terjadinya fouling :
a. Adanya pengotor berat yaitu kerak keras yang berasal dari hasil
korosi atau coke keras.
b. Adanya pengotor berpori yaitu kerak lunak yang berasal dari
dekomposisi kerak keras.
 Akibat fouling :
a. Mengakibatkan kenaikan tahanan heat transfer, sehingga
meningkatkan biaya, baik investasi, operasi maupun perawatan.
b. Ukuran heat exchanger menjadi lebih besar, kehilangan energi
meningkat, waktu shutdown lebih panjang dan biaya perawatan
meningkat.
 Variabel operasi yang berpengaruh terhadap fouling :

a. Kecepatan Linier Fluida (Velocity)
Semakin tinggi kecepatan linier fluida, semakin rendah
kemungkinan terjadinya fouling. Sebagai batasan dalam rancangan
dapat digunakan nilai-nilai berikut:
1). Kecepatan fluida proses di dalam tube adalah 3 – 6 ft/s
2). Kecepatan fluida pendingin di dalam tube adalah 5 – 8 ft/s
3). Kecepatan fluida tube maksimum untuk menghambat terjadinya
fouling adalah 10 – 15 ft/s
4). Kecepatan fluida shell adalah 1 – 3 ft/s.
 Temperatur Permukaan dan Temperatur Fluida
Kecepatan terbentuknya fouling akan meningkat dengan
meningkatnya temperatur.
3. Pressure drop
Untuk mengetahui sejauh mana fluida dapat memepertahankan tekanan
yang dimilikinya selama fluida mengalir. Pressure drop disebabkan oleh 2
(dua) hal yaitu :
 Friksi aliran dengan dinding
 Pembelokan aliran
2.6 Langkah-langkah perancangan Shell and Tube Exchanger :
1. Mencari Q (beban panas) dari neraca panas
2. Menentukan Δt
(Kern, 1965)
 Untuk 1-2 exchanger FT> 0,75. Jika FT pada 1-2 Exchanger< 0,75 maka
gunakan 2-4 Exchanger.
 Untuk 2-4 exchanger FT> 0,9 untuk removablelongitudinal baffle.
FT 0,85 untuk welded longitudinal baffle.
 FT dihitung karena di dalam tube terjdi perubahan arah aliran.
Sebagai contoh untuk 1-2 exchanger, lewatan merupakan gabungan
antara aliran searah dan lawan arah. Dengan demikian dalam 1-2
exchanger tersebut jika dihitung LMTD untuk counter current maka
harus dihitung faktor koreksi FT nya.
3. Assumsikan UD sementara dari Tabel 8 Kern, 1965. Lalu hitung area heat
transfer A dengan persamaan
(Kern, 1965)
A > 200 ft2gunakan shell and tube
A < 100 ft2 gunakan double pipe
4. Tentukan jumlah tube
(Kern, 1965)
5. Koreksi UD
6. Temperatur kalorik
 Temperatur rata-rata fluida yang terlibat dalam pertukaran panas
 Dihitung untuk fluida dengan viskositas > 1 cP.
Tc = T2 + Fc(T1-T2)
tc = t1 + Fc(t2-t1)
7. Menghitung flow area
luas penampang yang tegak lurus arah aliran.
 Shell
C’ = PT – OD
B = maksimum = IDshell (Kern, 1965)
Minimum = IDshell/5 (Kern, 1965)
 Tube (Kern, 1965)
(Kern, 1965)
8. Menghitung mass velocity (G)
 Shell
(Kern, 1965)
 Tube
(Kern, 1965)
9. Menghirung Bilangan Reynold
 Shell
(Kern, 1965)
 Tube
(Kern, 1965)
10. Menentukan heat transfer factor (JH)
 shell : Nilai JH untuk shell didapat dari figure 28 Kern
 tube : Nilai JH untuk tube didapat dari figure 24 kern
11. Menentukan termal function
(Kern, 1965)
12. Menentukan hi dan ho
film koefisien hi dan ho adalah suatu ukuran aliran panas per unit permukaan
dan unit perbedaan temperatur yang mengindikasikan laju perpindahan
panas.
 Shell
(Kern, 1965)
 Tube
(Kern,1965)
13. Menentukan hio
(Kern, 1965)
14. Temperatur dinding tw
(Kern, 1965)
15. Koefisien hi dan hio terkoreksi pada temperatur dinding tw
 Shell
(Kern, 1965)
 Tube
(Kern, 1965)
16. Uc (koefisien perpindahan panas menyeluruh saat bersih)
(Kern, 1965)
17. Rd
(Kern, 1965)
Rdhitung Rddiperlukan (memenuhi)
18. ΔP
 Shell
(Kern, 1965)
 Tube
(Kern, 1965)
BAB III
SPESIFIKASI ALAT PENUKAR PANAS
3.1 Desain Heater 01 (H-01)
HEAT EXCHANGER
Nama Alat Heater Kode Alat F-01
Fungsi Menaikkan suhu umpan menjadi 932 oF
SPESIFIKASI ALAT
Shell Tube
Jenis Fluida Fluida Campuran Water

n-butana, i-butana,
butena,
Laju Alir Fluida (lb/hr) 10,229 lb/h 40.000 lb/h
Temperatur Masuk (oF) 932 oF 86 oF
Temperatur Keluar (oF) 932 oF 392 oF
DATA DESAIN
Shell Tube
ID: 25 in OD: 25.31 in Number and Length: 415 and 10 ft
Shell thickness: 0,150 in Pass: 1 OD, BWG, Pitch (in): 0,75 in, 10, ¾
Triangular
Design overall coefficient (UD): 60 Btu/h.ft2. oF
LMTD (oF): 681.59 oF
Beban panas (Btu/hr): 51,330,437.897 Btu/h
Luas Perpindahan Panas (A) (ft2): 1.255 ft2
Jenis Shell and Tube Heat Exchanger
Material: Carbon Steel SA-285 Grade C

Lampiran A. Menghitung Desain Alat Penukar Panas
Menghitung Desain Heater01 (H-01)

H-01 merupakan alat penukar panas yang digunakan untuk menaikkan suhu umpan
(n-butana) agar sesuai dengan kondisi operasi pada R-01.
Umpan yang masuk adalah campuran n-butana dan recycle distilasi 1 (D-01)
Komponen Massa Alir (kg/h)
nC4H10 8894,8150
iC4H10 693,9448
C4H8 629,3517
C4H6 11,3238
Jumlah 10229.4353
(Sumber: Laporan 2 Neraca Massa dan Energi)
Suhu umpan masuk 30oC (86oF) dan tekanan masuk 73.5 psi
Suhu umpan keluar 200oC (932oF)dan tekanan keluar 14.7 psi
Umpan masuk 10.229 kg/h
Fluid properties:
Steam di Tube Side, Hot Fluid Umpan di Shell Side, Cold Fluid
W (lb/h) .. W (lb/h) 44.092 lb/hr
T1 (oF) 932 t1 (oF) 86
T2 (oF) 932 t2 (oF) 392
Inlet Pressure Inlet Pressure
73.5 psi
(psi) (psi)
1. Menghitung Heat Balance(Q)

Untuk nilai Q, didapatkan dari Laporan 2. Kebutuhan Q yang diperlukan adalah
sebesar 51,330,437.897 Btu/hr.
2. Menghitung LMTD (Log Mean Temperature Difference)

Hot fluid: Steam
Th in : 932oF
Th out : 932oF
Cold fluid: n-butana

Tc in : 86 oF
Tc out : 482oF
Hot Fluid (oF) Cold Fluid (oF) ∆ (oF)

932 Thigh 392 540
932 Tlow 86 846
0 ∆ 306 306
LMTD = Error! Reference source not found.

540  846
LMTD = Error! Reference source not found.
 540 
ln  
 846 
LMTD = 681.59oF
3. Menghitung Heat-Transfer Surface Area (A)

 Fluida yang dipanaskan merupakan gas campuran (n-butana dan arus
recylce).Untuk mendapatkan nilai UD dilakukan asumsi (asumsi; heavy organics
dengan μ ≥ 1,0 cp) dimana UD campuran = 6 – 60 Btu/hr.ft2.oF(Tabel 8, Kern,
1965).
 Diasumsikan UD campuran = 60 Btu/hr.ft 2. oF
 Dengan ∆t= 681.59oF dan Q= 51,330,437.897 Btu/hr dapat dihitung heat-transfer
surface area (A)
51.330.437,897
A = Error! Reference source not found.=
(60)(681,59)
A = 1,255 ft2
 Karena heat-transfer surface area (A)> 200 ft2, maka alat penukar panas yang
digunakan adalah Shell & Tube Heat Exchanger(Kern, 1965) dengan asumsi bahwa
steam mengalir di dalam tube dan fluida campuran mengalir dalam shell.
4. Menghitung Dimensi Tube

Direncanakan bentuk tube dari heat exchanger adalah triangular pitch karena
koefisien filmnya lebih besar dan susunannya lebih kompak dibandingkan
dengansquare pitch(Kern, 1965). Dimensi tube dipilih berdasarkan AppendixTabel
9 dan Tabel 10 (Kern, 1965), dimana:
OD : 0.75 in
ID : 0.620 in
BWG :8
al : 0,1963 ft2
at : 0,302 ft
tt : 0,120 in
L : 10 ft (asumsi)
sehingga dapat dihitung jumlah tube (Nt) sebagai berikut:

1255
Nt = Error! Reference source not found. = Error! Reference
(10)(0.302)
source not found.
Nt = 415
Dengan Nt = 415, maka tube yang digunakan dengan ID shell 25 inError!
Reference source not found. dimana pitch-nya ¾ (0.75)-triangular dengan jumlah
lintasan (pass)-nya 1 (satu) (Tabel 9, Kern, 1965).
5. Menghitung Tebal Shell

Untuk bentuk heat exchanger dengan tutup Torispherical dimana nilai ID shell
sudah diperoleh sebesar 25 in dan panjang shell 10 ft. Tekanan operasi adalah
sebesar 14,7 psig. Material yang dipilih adalah Carbon Steel SA-285 Grade C
dikarenakan tidak ada material yang korosif. Temperatur operasi adalah 86-
932°F.
Menghitung tekanan desain:
POp : 14,7 psi
PTot : 14,7 psi
Untuk tebal shell digunakan persamaan:
Dimana:
P : Tekanan operasi (psig)
La : Radius dalam tutup torispherical(in) = ID shell
S : Tekanan kerja maksimum yang diperbolehkan (psi)
Ej : Efisiensi penyambungan
ts : Tebal shell(in)
Cc : Tebal korosi yang diperbolehkan (in)
Nilai f = 13.700 ; Cc = 0,125 in ; Ej = 0,8 (Double-welded butt joint) (Brownell &

Young, 1959), maka:
(0.885)(14.7)( 25)
ts   0.125
(13700)(0.8)  (0.1)(14.7)
ts = 0.155
OD Shell = ID + 2.ts
= 25 in + (2 x 0,155)
= 25.31 in
Lampiran B. Figure dan Tabel
Gambar 4.
Grafik
Faktor
Koreksi
LMTD
Error!
Reference
source not
found.
Tabel 1. Koefisien Overall Design (Kern, 1965)
Tabel 2. Perhitungan Tubes – Square Pitch (Kern, 1965)
Tabel 3. Perhitungan Tubes – Triangular Pitch (Kern, 1965)
Tabel 4. Data Tube Kondenser dan Heat Exchanger (Kern, 1965)
Tabel 5. Persamaan perancangan untuk bejana
(Peters & Timmerhaus, 1991)
Tabel 6. (lanjutan) Persamaan perancangan untuk bejana
(Peters & Timmerhaus, 1991)
Tabel 7. Ukuran Pipa Pada Umumnya (Peters & Timmerhaus, 1991)

Kelompok III

Laporan III D
PERANCANGAN TANGKI DAN POMPA
Pembimbing:
Koordinator:

Fakultas Teknik
Universitas Riau
2017/2018
I
Lembar Asistensi Laporan III D

Kelompok III:

II

Pembimbing Laporan III D Perancangan Tangki dan Pompa yang merupakan

Kelompok III:

Pembimbing/Reviewer
terhadap laporan
3. Telah menyerahkan Laporan Lengkap dari Laporan III D yang telah disetujui
Pembimbing Laporan III D
Catatan Tambahan:
Pembimbing Laporan III D

Pekanbaru, ___________ 2018

III
IV
Abstrak

V
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ..................................................................................................... III
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... IV
DAFTAR TABEL ................................................................................................V
1.4 Prospek Ekonomi ............................................................................. 3
3.1 Laju Produksi................................................................................. 13
3.4 Lokasi Pabrik ................................................................................. 17
VI
DAFTAR GAMBAR

VII
DAFTAR TABEL

1
Bab 1. Pendahuluan
Selain menghitung neraca massa dan energi, perancangan reaktor,

perancangan alat pemisah, perancangan alat perpindahan panas, di dalam
perancangan pabrik juga diperlukan perancangan untuk penanganan aliran
dan bahan. Untuk penanganan aliran di gunakan pompa dan untuk
penanganan bahan di gunakan tangki penyimpanan. Tangki penyimpanan ini
di gunakan untuk menampung bahan baku dan produk sebelum dialirkan ke
unit proses lainnya.
1.1. Tangki penyimpanan
Tangki penyimpanan fluida atau fluide storage tank menjadi bagian yang
penting dalam suatu proses industri kimia karena tanki penyimpanan tidak
hanya menjadi tempat penyimpanan bagi produk dan bahan baku tetapi juga
menjaga kelancaran ketersediaan produk dan bahan baku serta dapat menjaga
produk atau bahan baku dari kontaminan (kontaminan tersebut dapat
menurunkan kualitas dari produk atau bahan baku). Pada umumnya produk
atau bahan baku yang terdapat pada industri kimia berupa liquid atau gas,
namun tidak tertutup kemungkinan juga dalam bentuk padatan (solid).
Pada sebagian besar alat proses, tangki sangat diperhatikan dengan
beberapa modifikasi sesuai keperluan yang memungkinkan alat beroperasi
pada fungsi yang dikehendaki. Tangki dapat diklasifikasikan berdasarkan
fungsional operasi, suhu dan tekanan operasi, konstruksi material, dan
geometri dari tangki itu sendiri. Tipe tangki yang paling banyak dijumpai dapat
diklasifikasikan berdasarkan bentuk geometri tangki (Walas, 2012).
1.1.1.Berdasarkan Bentuk Geometri

a. Open Tank
Tangki terbuka biasanya digunakan sebagai surge tank diantara operasi,
sebagai vats untuk proses batch dimana material tercampur, sebagai setting tank,
decanter, reactor, reservoir dan lain-lain. Sebenarnya, tangki tipe ini lebih murah
daripada tangki tertutup dengan konstruksi dan kapasitas yang sama. Untuk
memutuskan menggunakan tangki terbuka ini tidak tergantung pada fluida
yang ditangani dan tergantung pada proses operasinya (Walas, 2012).
Untuk larutan tidak terlalu encer dengan jumlah besar dapat disimpan
dalam sebuah kolam. Sebenarnya kolam tidak dapat juga dikatakan sebagai
tangki. Untuk itu tempat penyimpanan sederhana dapat dibuat dengan
material yang murah, seperti lempung. Tidak semua tipe lempung dapat

By Checked Approved
2
digunakan untukkolam penyimpanan; clay misalnya dengan sifat yang tak

mudah tertembus oleh air atau kedap air dapat digunakan. Sebagai contoh
penggunaan dari kolam yang terbuat dari lempung pada proses dimana garam
dikristalisasi dari air laut dengan evaporasi dengan bantuan sinar matahari.
Apabila fluida yang digunakan lebih mempunyai nilai tempat penyimpanan
yang lebih baik sangat diperlukan. Tangki sirkular besar yang terbuat dari baja
atau beton banyak digunakan untuk kolam pengendapan dengan pengeruk
yang berputar akan memisahkan endapan ke dasar tangki.
Tangki terbuka yang lebih kecil biasanya digunakan untuk bentuk sirkular
dan terbuat dari baja ringan, pelat beton, dan kadang-kadang dari kayu.
Material lain dapat digunakan pada penggunaan terbatas dengan korosi yang
cukup tinggi atau masalah kontaminasi sering dijumpai. Bagaimanapun pada
umumnya proses di industri sebagian besar tangki yang digunakan terbuat dari
baja karena harga yang relatif murah dan fabrikasi yang mudah. Pada
beberapa kasus, beberapa tangki dilapisi dengan rubber, kaca, atau plastik
untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi. Pada industri makanan
umumnya tangki digunakan untuk fermentasi, dimana potongan kayu
digunakan pada pembuatan wine dan sejenis minuman keras lainnya. Redwood
atau Cyprus tank sering digunakan untuk reservoir penampungan air. Kayu juga
digunakan untuk meletakkan baja untuk menangani larutan hidroklorat encer,
laktat, asam asetat dan larutan garam. Kayu juga merupakan kebutuhan
mutlak karena harganya yang murah pada proses penyamakan, pemasakan bir,
dan industri fermentasi.
Gambar 1.1 Open Tank

b. Closed Tank
Fluida yang mudah terbakar, fluida yang bersifat toksik, dan gas harus
disimpan pada tangki tertutup. Bahan kimia berbahaya, seperti asam dan
kaustik akan mengurangi resiko yang dapat ditimbulkan jika disimpan pada

By Checked Approved
3
tangki tertutup. Minyak yang mudah terbakar dan produk lain yang sejenis
mengharuskan untuk menggunakan tangki dan tangki tertutup pada industri
perminyakan dan petrokimia.
Penggunaan tangki secara luas pada bidang ini telah menghasilkan usaha
yang sangat penting bagi American Petroleum Institute untuk menstandarisasi
perancangan untuk kebutuhan keamanan dan ekonomi. Tangki digunakan
untuk menyimpan crude oil dan produk dari industri perminyakan umumnya
dirancang dan dibuat sesuai dengan standar API 12 C, spesifikasi API untuk
tangki penyimpanan minyak mentah. Ini merupakan referensi standar yang
digunakan untuk perancangan tangki pada industri perminyakan, tapi juga
berguna sebagai referensi untuk aplikasi lain (Walas, 2012).
Gambar 1.2 Closed Tank
c. Tanki dengan Flat Bottoms

Perancangan tangki yang paling ekonomis adalah tangki silindris yang
diposisikan vertikal dengan dasar yang datar dan tutup berbentuk kerucut.
Pada kasus yang menggunakan umpan yang dipengaruhi oleh gravitasi,
tangkinya diletakkan pada ketinggian tertentu dari atas tanah, dan dengan
dasar yang datar yang dilengkapi dengan kolom-kolom dan penampang kayu
bersilang dengan tiang penyangga dari baja. Silindris, dasar yang datar, tutup
berbentuk kerucut dan dilengkapi dengan saluran udara atau lubang angin
yang menyebabkan fluida terekspansi dan terkontraksi sebagai akibat dari
temperature dan volume yang fluktuatif (Walas, 2012).
Tangki dengan diameter yang lebih besar dari 24 ft dapat dilengkapi
dengan tutup yang tersendiri; tangki dengan diameter yang lebih besar, lebih
dari 48 ft, biasanya membutuhkan sekurang-kurangya 1 kolom sentral sebagai
support. Tangki dengan diameter yang lebih besar biasanya dirancang
dengankolom yang banyak atau dengan pelampung, atau atap yang

By Checked Approved
4
berjembatan yang akan naik atau turun sesuai dengan ketinggian fluida
didalam tangki.
Gambar 1.3 Tangki dengan Flat Bottom
d. Tangki Silindris dengan Atap dan Dasar yang Tertutup Rapat

Tangki silindris yang tertutup rapat pada dasar dan atapnya digunakan
jika tekanan uap dari fluida yang disimpan memerlukan perancangan yang
lebih kuat lagi. Ada kode-kode yang dikembangkan oleh American Petroleum
Institute dan American Society of Mechanical Engineer untuk menetukan
perancangan tangki. Tangki tipe ini biasanya memiliki diameter 12 ft. Field-
erected tangki memiliki diameter melebihi 35 ft dan panjangnya 200 ft. Jika
harus menyimpan fluida dengan jumlah besar, tangki yang berbentuk seperti
baterai digunakan (Walas, 2012).
Bentuk atap yang tertutup rapat yang bermacam-macam digunakan
sebagai atap pada tangki yang berbentuk silinder. Atap yang tertutup rapat ada
yang berbentuk hemi-spherical, elips, torispheris, bentuk standar, bentuk
kerucut, dan bentuk toriconical. Untuk beberapa keperluan tertentu
lempengan tipis digunakan untuk menutup bagian atas tangki. Namun jarang
digunakan untuk tangki yang besar. Untuk tekanan kode tidak diberikan oleh
ASME, tangki biasanya dilengkapi dengan penutup yang standar,
sesungguhnya tangki yang membutuhkan kode konstruksi dilengkapi oleh
ASME-dished atau elliptical-dished. Biasanya yang sering digunakan sebagai
atap untuk pressure tangki berbentuk elips (Walas, 2012).
Sebagian besar alat proses pada industri kimia dan petrokimia seperti
kolom distilasi, desorber, absorber, scrubber, heat exchanger, pressure-surge tank, dan
separator biasanya menggunakan tangki berbentuk silindris dengan kedua
ujung yang tertutup rapat yang satu dengan yang lainnya (Walas, 2012).

By Checked Approved
5
Gambar 1.4 Tanki Silindris dengan Atap dan Dasar yang Tertutup Rapat
e. Spherical Tank
Tempat penyimpanan untuk volume yang besar dengan tekanan yang
sedang biasanya dibuat dalam bentuk lingkaran atau berbentuk lingkungan.
Kapasitas dan tekanan yang digunakan dalam tangki tipe ini bervariasi. Range
kapasitas berkisar antara 1000-25000 bbl, dan range tekanan berkisar 10 psig
untuk tangki yang lebih besar dan 200 psig untuk tangki yang lebih yang kecil.
Gambar 1.5 menunjukkan tangki yang berbentuk silindris yang diposisikan
secarahorizontal yang berbentuk seperti baterai dan tangki spherical untuk
menyimpan produk minyak yang bertekanan diatas 100 psig (Walas, 2012).
Saat gas disimpan di bawah tekanan, volume penyimpanan yang
dibutuhkan berbanding terbalik dengan tekanan penyimpanan. Pada
umumnya, saat sejumlah gas disimpan dalam tangki yang berbentuk spherical
akan lebih ekonomis jika menggunakan volume dengan jumlah besar, operasi
penyimpanan dengan tekanan rendah. Pada penyimpanan dengan tekanan
tinggi volume gas menjadi berkurang, karena itulah tangki spherical menjadi
lebih ekonomis. Jika kelonggaran diberikan pada biaya kompresi dan
pendinginan gas, beberapanya akan hilang. Ketika menangani gas dengan

By Checked Approved
6
jumlah kecil, lebih menguntungkan jika menggunakan tangki penyimpanan

yang berbentuk silindris karena biaya pembuatan menjadi faktor yang
berpengaruh dan tangki silindris yang kecil lebih ekonomis dari tangki
spherical yang kecil (Walas, 2012).
Walaupun spherical tank memiliki aplikasi proses yang terbatas, mayoritas
tekanan disebabkan oleh shell silindris. Head dapat dibuat flat atau datar jika
dinding penopangnya sesuai, tetapi lebih banyak dijumpai yang berbentuk
kerucut. Tangki pada setiap klasifikasi ini banyak digunakan sebagai tangki
penyimpanan dan tangki pemroses untuk fluida. Range dari setiap proses
untuk tangki dapat disesuaikan, dan tidak mudah untuk memenuhi semua
kebutuhan dalam berbagai aplikasi. Liquid yang tidak berbahaya dalam jumlah
yang besar, seperti larutan garam atau larutan yang encer, dapat disimpan
dalam sebuah kolam jika hanya dalam jumlah yang kecil, atau dalam bak
terbuka yang terbuat dari besi, kayu, atau tangki yang terbuat dari beton untuk
jumlah yang besar. Jika fluidanya bersifat toksik, mudah terbakar, atau kondisi
penyimpanan dalam bentuk gas, atau jika tekanannya lebih besar dari tekanan
atmosferik, system tertutup sangat diperlukan. Untuk penyimpanan fluida
pada tekanan atmosferik, biasanya digunakan tangki silinder dengan dasar
yang datar dan tutup yangberbentuk kerucut. Bentuk lingkaran digunakan
untuk tekanan tangki dimana volume yang dibutuhkan besar. Untuk volume
yang lebih kecil dengan tekanan, tangki silindris dengan tutup lebih ekonomis.
Gambar 1.5 Spherical Tank
1.1.2. Berdasarkan tekanan operasi

Secara umum tanki penyimpanan dapat di bagi menjadi dua bila
diklasifikasikan berdasarkan tekanannya (tekanan internal) yaitu:
1. Tanki Atmosferik
Terdapat beberapa jenis dari tanki timbun tekanan rendah ini yaitu :

By Checked Approved
7
a. Fixed Cone Roof Tank

Digunakan untuk menimbun atau menyimpan berbagai jenis fluida dengan
tekanan uap rendah atau amat rendah (mendekati atmosferik) atau dengan
kata lain fluida yang tidak mudah menguap namun pada literatur lainnya
menyatakan bahwa fixed roof (cone atau dome) dapat digunakan untuk
menyimpan semua jenis produk (crude oil, gasoline, benzene, fuel dan lain – lain)
termasuk produk atau bahan baku yang bersifat korosif, mudah terbakar,
ekonomis bila digunakan hingga volume 2000 m3, diameter dapat mencapai
300 ft (91.4 m) dan tinggi 64 ft (19.5 m) (Brownell and Young, 1959).
Gambar 1.6 Fixed Cone Roof with Internal Floating Roff(Young, 1959).
b. Tanki Umbrella
Kegunaanya sama dengan fixed cone roofbedanya adalah bentuk
tutupnya yang melengkung dengan titik pusat meredian di puncak tanki.

By Checked Approved
8
Gambar 1.7 Tanki Umbrella
c. Tanki Tutup Cembung Tetap ( Fixed Dome Roof )
Gambar 1.8 Fixed Dome Roof Tank

Bentuk tutupnya cembung ,ekonomis bila digunakan dengan volume >
2000 m3 dan bahkan cukup ekonomis hingga volume 7000 m 3 (dengan D < 65
m), kegunaanya sama dengan fix cone roof tank Self Supporting Dome Roof.
d. Tanki Horizontal
Tanki ini dapat menyimpan bahan kimia yang memiliki tingkat penguapan
rendah (low volatility), air minum dengan tekanan uap tidak melebihi 5 psi,
diameter dari tanki dapat mencapai 12 ft (3.6 m) dengan panjang mencapai 60
ft (18.3 m)

By Checked Approved
9
e. Tanki Tipe plain Hemispheroid

Digunakan untuk menimbun fluida (minyak) dngan tekanan uap ( RVP )
sedikit dibawah 5 psi.
f. Tanki tipe Noded Hemispheroid
Gambar 1.9 Noded Hemispheroid
Untuk menyimpan fluida ( light naptha pentane ) dengan tekanan uap tidak
lebih dari 5 psi.
g. Tanki Plain Spheroid
Tanki bertekanan rendah dengan kapasitas 20.000 barrel
h. Tanki Tipe Noded Spheroi
Baik Fixed cone dan dome roof dapat memiliki internal floating roof, biasanya
dengan penggunaan floating roof ditujukan untuk penyimpanan bahan – bahan
yang mudah terbakar atau mudah menguap ,kelebihan dari penggunaan
internal floating roof ini adalah :
- Level atau tingkat penguapan dari produk bisa dikurangi
- Dapat mengurangi resiko kebakaran.
2. Pressure Tank
Dapat menyimpan fluida dengan tekanan uap lebih dari 11,1 psi dan
umumnya fluida yang disimpan adalah produk – produk minyak bumi.
Adapun jenis-jenis tangki tekanan antara lain :
a. Tanki peluru ( bullet tank )
Tanki ini sebenarnya lebih sebagai pressure vessel berbentuk horizontal
dengan volume maksimum 2000 barrel biasanya digunakan untuk menyimpan
LPG, LPG , Propana, Butana , H2, ammonia dengan tekanan diatas 15 psig.
b. Tanki bola ( spherical tank )
Pressure vessel yang digunakan untuk menyimpan gas– gas yang dicairkan
seperti LPG, O2, N2 dan lain – lain bahkan dapat menyimpan gas cair tersebut

By Checked Approved
10
hingga mencapai tekanan 75 psi, volume tanki dapat mencapai 50000 barrel ,
untuk penyimpanan LNG dengan suhu -190 ( cryogenic ) tanki dibuat
berdinding double dimana diantara kedua dinding tersebut diisi dengan isolasi
seperti polyurethane foam , tekanan penyimpanan diatas 15 psig.
Gambar 1.10 Tanki bola

c. Dome Roof tank
Untuk menyimpan bahan – bahan yang mudah terbakar, meledak, dan
mudah menguap seperti gasoline, bahan disimpan dengan tekanan rendah
0.5 – 15 psig.
Gambar 1.11Dome roof tank

Terdapat juga tanki penyimpanan khusus yang digunakan untuk
menyimpan liquid (H2, N2, O2, Ar, CO2) pada temperature yang sangat rendah
(cryogenic), dimana untuk jenis tanki ini diperlukan isolasi (seperti pada
spherical tank) dan dioperasikan pada tekanan rendah.
1.1.3. Berdasarkan fungsional operasi
1. Tanki Penyimpanan Zat Padat
a. Ditimbun dengan sistem outdoor
 Bahan yang disimpan adalah bahan yang tidak dipengaruhi oleh
udara, hujan, panas dll, misal coal, batu, kayu dsb

By Checked Approved
11
 Terdapat berbagai metode antara lain:

- Penyimpanan dibawah “travelling bridge”
- Penimbunan dikanan kiri jalan
- Overhead sistem
- Drag scrapper sistem
 Pemilihannya metode penyimpanan didasarkan pada:
- Sifat bahan yang disimpan
- Jumlah bahan yang disimpan
- Cara handling bahan
b. Ditimbun dengan sistem indoor
Penyimpanan dengan sistem ini dapat dilakukan dengan 2 cara:
1) Penyimpanan indoor dalam bentuk timbunan:
- Untuk menyimpan bahan yang harus dipertahankan tetap
kering
- Bahan yang memerlukan perlindungan terhadap atmosfer pada
musim tertentu, misal bahan keramik, mineral, hasil pertanian
dll
Alat yang digunakan untuk mendukung sistem ini, yaitu:
- Monorail crane baik untuk storing maupun delivering
- Conveyor system, misal belt conveyor bersama dengan bucket
elevator
- Conveyor system (belt) yang dilengkapi dengan tripper
2) Disimpan dalam bin/bunker dan silo
Untuk zat padat yang berbahaya, terlalu mahal atau berharga dan mudah
larut dalam air atau rusak bila ditumpukkan di udara terbuka, maka dilakukan
penyimpanan di dalam tempat tertutup seperti Bin, Silo atau Hopper.Alat ini
berupa bejana berbentuk silinder atau segi empat terbuat dari beton atau baja
 BIN:
- banyak dipakai dan sangat menguntungkan bila feeding berlangsung
secara gravity
- Conical bottom ataupun parabolic bottom yang dijumpai pada bin
mempermudah pengalirab bahan
- Bahan yang disimpan bersifat free flowing
- Penumpanan bahan melalui bagian atas bin yang terbuka
menggunakan monorail crane yang dilengkapi dengan tripper
- Bin tidak terlalu tinggi dan biasanya agak besar
- Pengeluaran bahan berlangsung secara gravity untuk bahan yang
bersifat free flowing sedangkan untuk bahan yang cenderung
menyumbat dipakai mechanical agitator

By Checked Approved
12
- Hopper adalah bin kecil dengan dasar agak miring dan digunakan
untuk menumpuk sementara sebelum diumpan kedalam proses
 SILO:
- Alat ini prinsipnya sama dengan BIN hanya ukurannya lebih besar (40
m)
- Cocok untuk menyimpan bahan seperti lime, semen, dll
- Penumpanan bahan melalui bagian atas dan karena ketinggiannya
digunkaan pengumpan berupa elevator, bucket atau sistem pneumatics.
- Biasanya tinggi, berdiameter relatif kecil
3) Storage Piles
Merupakan cara penyimpanan yang murah dan sederhana, dimana bahan
yang akan disimpan dibuat dalam tumpukan-tumpukan (piles) ditempat
terbuka.Tumpukan-tumpukan tersebut dibuat langsung dari bahan–bahan yang
keluar dari belt conveyor. Bahan-bahan yang dapat disimpan dengan cara
seperti ini adalah bahan-bahan padat yang tak berpengaruh terhadap keadaan
cuaca. Contoh dari bahan tersebut adalah batubara, kerikil, pasir.Material di
tumpuk dengan menggunakan Reversible Shuttle Conveyer Material di tumpuk
dengan menggunakan multiple Conveyor.
2. Tanki Penyimpanan Zat Cair

Tangki adalah alat untuk menyimpan fluida, umumnya zat cair.
Tangki yang sangat besar (kapasitasnya) disebut dengan Reservoir, karena
besarnya kapasitas maka biasanya tidak tertutup.Atas dasar inilah reservoir
digunakan untuk menyimpan cadangan air.Tangki penyimpan dapat
dibedakan sesuai dengan fase zat, tekanan fluida, volatil atau non volatil, dan
suhu. Dalam penyimpanan zat cair diperlukan perhatian terhadap sifat-sifat
bahan :
- Daya tahan bahan terhadap pengaruh udara luar
- Volatilitas bahan
- Korosifitas bahan
- Jumlah bahan
Tekanan pengeluaran dari tangki ataupun pengisian bahan kedalam tangki
biasanya dikerjakan oleh sistem pemompaan. Karena letak tangki tersebut
maka pengeluaran maupun pengisian dapat dilakukan dengan memanfaatkan
gaya gravitasi.
3. Tanki Penyimpanan Gas

Tangki bola digunakan untuk menyimpan gas.Sifat gas adalah menyebar
ke segala arah sehingga tekanan didalam tempat itu adalah sama, maka bila
dalam tempat itu terdapat celah atau lekukan yang membuat tekanan dalam

By Checked Approved
13
tempat itu tidak sama akan menyebabkan terjadinya kebocoran gas.Selain

beberapa jenis tangki diatas, juga dikenal silinder gas yang berfungsi untuk
menyimpan gas pada tekanan tinggi. Gas yang disimpan dengan cara ini
disebut gas botol.
Tanki bola (spherical tank), pressure vessel yang digunakan untuk
menyimpan gas; gas yang dicairkan seperti LPG, O2, N2 dan lain- lain bahkan
dapat menyimpan gas cair tersebut hingga mencapai tekanan 75 psi,volume
tanki dapat mencapai 50000 barrel, untuk penyimpanan LNG dengan suhu -
190 (cryogenic) tanki dibuat berdinding double dimana diantara kedua dinding
tersebut diisi dengan isolasi seperti polyurethane foam, tekanan penyimpanan
diatas 15 psig.
1.2. Pompa
Pompa adalah suatu peralatan mekanik yang digerakkan oleh tenaga
mesin yang digunakan untuk memindahkan cairan (fluida) dari suatu tempat
ke tempat lain, dimana cairan tersebut hanya mengalir apabila terdapat
perbedaan tekanan. Pompa juga dapat diartikan sebagai alat untuk
memindahkan energi dari pemutar atau penggerak ke cairan ke bejana yang
bertekanan yang lebih tinggi. Selain dapat memindahkan cairan pompa juga
berfungsi untuk meningkatkan kecepatan, tekanan dan ketinggian cairan.
Adapun bentuk pompa bermacam-macam, dengan demikian maka pompa
dalam pelayanannya dapat diklasifikasikan menurut (Anonim,2011) :
1. Pemakaiannya
2. Prinsip kerjanya
3. Cairan yang dialirkan
4. Material atau bahan konstruksinya.
1.3. Klasifikasi Pompa
Berdasarkan klasifikasi standart pompa yang sering dipakai, Ada tiga kelas
yang digunakan sekarang ini, sentirifugal, rotari, dan torak reciprocating.
Istilah ini hanyak berlaku pada mekanik fluida bukan pada desain pompa itu
sendiri, Ini penting karenabanyak pompa yang dijual untuk keperluan yang
khusus, hanya dengan melihat detail dan desain yang terbaik saja, sehingga
masalah yang berdasarkan kepada kelas dan jenis pompa menjadi sejumlah
yang berbeda – beda sesuai dengan pompa tersebut.
1.3.1 Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal mempunyai konstruksi sedemikian rupa sehingga aliran
zat cair yang keluar dari mupller akan melalui sebuah bidang tegak lurus
pompa impeller dipasang kopling untuk meneruskan daya dari pengerak.
Poros dan pada ujung yang lain dipasang kopling untuk meneruskan daya dari

By Checked Approved
14
penggerak. Poros ditumpu oleh duah buah bantaklan. Sebuah packing atau
perapat dipasang padabagian rumah yang ditumpu untuk mencegah air yang
bocor keluar atau udara masuk ke dalam pompa.
Gambar 1.12 Pompa Sentrifugal

Jenis – Jenis Pompa Sentrifugal adalah sebagai berikut :
1. Pompa jenis Rumah Keong
Gambar 1.13 Pompa Rumah Keong
Pada jenis pompa ini, impeler membuang cairan ke dalam rumah spiral
yang secara berangsur – angsur berkembang. Ini dibuat sedemikian rupa untuk
mengurangi kecepatan cairan dapat diubah menjadi tekanan statis. Rumah
keong pompa ganda menghasilkan kesimetrisan yang hampir radial pada
pompa bertekanan tinggi dan pada pompa yang dirancang untuk operasi aliran
yang sedikit. Rumah keong akan menyeimbangkan beban – beban radial pada
poros pompa sehingga beban akan saling meniadakan, dengan demikian akan
mengurangi pembebanan poros dan resultant lenturan (Anonim,2011).

By Checked Approved
15
2. Pompa Jenis Diffuser

Baling – baling pengarah yang tetap mengelilingi runner atau impeler pada
pompa jenis diffuser. Laluan – laluan yang berangsur – angsur mengembang
ini akan menngubah arah aliran dan mengkonversikannya menjadi tinggi –
tekan tekanan ( pressure head ).
Gambar 1.14 Pompa Diffuser
3. Pompa Jenis Turbin

Dikenal juga dengan pompa vorteks ( vortex ), periperi ( periphery ), dan
regeneratif, cairan pada jenis pompa ini dipusar oleh baling – baling impeller
dengan kecepatan yang tinggi selama hampir dalam satu putaran di dalam
saluran yang berbentuk cincin ( annular ), tempat impeler tadi berputar. Energi
ditambahkan ke cairan dalam sejumlah impuls. Pompa sumur jenis diffuser
sering disebut pompa turbin. Akan tetapi, pompa itu tidak mirip dengan
pompa turbin regeneratif dari segi apapun dan dengan demikian tidak perlu
menghubungkannya.
Gambar 1.15 Pompa Turbin

By Checked Approved
16
4. Pompa jenis Aliran-campur dan Aliran-aksial

Pompa aliran-campur menghasilkan tinggi-tekan (head) sebagian oleh
pengangkatan (lift) baling-baling pada cairan. Diameter sisi buang baling-baling ini
lebih besar dari diameter sisi masuknya. Pompa aliran aksial menghasilkan tinggi-
tekan oleh propeler atau oleh aksi pengangkatan (lift) baling-baling pada cairan.
Diameter baling-baling pada sisi hisap sama dengan pada sisi buang.
Gambar 1.16 Pompa Aksial
1.3.2 Pompa Rotari

Pompa jenis rotari terdiri dari casing tetap yang didalamnya terdapat
roda - roda gigi (gerak), sudu-sudu (vanes), torak-torak, bumbungan (cam),
segmen, sekrup-sekrup dan lain-lain yang beroperasi dengan jarak ruangan
(regangan /clerence) yang minimum. Pada pompa rotari cairan diperangkap
atau dijebak, di dorong ke casing yang tertutup, sama seperti torak pada
pompa torak.
Jenis – Jenis Pompa Rotari adalah sebagai berikut :
1. Pompa bumbungan dan torak
2. Pompa roda gigi luar
3. Pompa roda gigi dalam

By Checked Approved
17
4. Pompa laburar (sudu tebal)

5. Pompa sekrup (poros cilin)
6. Pompa sudu
Gambar 1.17 Pompa Rotari

Bila kipas itu sekarang diputar dengan cepat, maka sudu kemudian akan
memberikan gerak putar terhadap rumah pompa pada zat cair yang berbeda
dalam kipas. Gaya sentrifugal atau gaya pusingan yang terjadi disini
mendorong zat cair kejurusan keliling sebuah kipas. Karena itu pada lubang
aliran masuk dari kipas, timbul ruang kosong dengan kata lain ruang hampa
udara. Akan tetapi diatas permukaan zat cair dalam sumber atau sumur,
bekerja tekanan atmosfir. Jadi sekarang terdapat perbedaan tekanan,
sehingga kolom zat cair dalam saluran isap bergerak dan zat cair masuk
kedalam kipas dengan tekanan dan kecepatan tertentu. Dengan demikian
ruang yang menjadi kosong pada lubang aliran masuk kipas, langsung zat
cair terisi kembali.
Pada keliling luar kipas, zat cair mengalir dalam rumah pompa dengan
tekanan dan kecepatan tertentu. Dalam rumah pompa ini zat cair disalurkan
sedemikian rupa sehingga terdapat kecepatan kedalam tekanan yang
sempurna. Oleh tekanan ini, kolom zat cair dalam saluran kempa
digerakkan.
1.3.3 Pompa Torak (Reciprocating)

Pompa reciprocating mempunyai torak, plunger, diafragma yang
bergerak maju mundur didalam sebuah silinder. Silinder dilengkapi dengan
katup – katup isap dan buang. Gerakan dari torak, plunger, diafragma
bersama – sama dengan gerak yang sesuai dari katup – katup yang
menyebabkan cairan mengisi dan tersalur secara silih berganti dari silinder.

By Checked Approved
18
Jenis – jenis pompa torak (reciprocating) adalah sebagai berikut :

1. Pompa Aksi Langsung
2. Pompa Tenaga
3. Pompa Jenis Tenaga Kapasitas Kecil
4. Pompa Jenis Diafragma
5. Desain Lainnya
Gambar 1.18 Pompa Torak
1.4 Gangguan Kerja Pompa

Pada setiap keterpasangan peralatan di pabrik terdapat gangguan kerja
baik gangguan yang datang dari luar peralatan maupun gangguan yang ada
pada peralatan tersebut. Gangguan kerja mempengaruhi kondisi peralatan
sehingga peralatan tidak beroperasi sesuai dengan standart yang ditentukan.
Pada pompa reciprocating, gangguan sering terjadi/terdapat adalah
sebagai berikut :
1. Turunnya tekanan pompa.
2. Adanya getaran bunyi yang tidak wajar.
3. Turunnya kapasitas pompa.
4. Berkurangnya daya motor penggerak.
5. Adanya kebocoran pada pompa.

By Checked Approved
19
Gangguan – gangguan kerja tersebut diatas dapat terjadi sewaktu – waktu,

untuk itu perlu direncanakan bagaimana penganggulangan yang dilakukan
terhadap setiap gangguan tersebut.

By Checked Approved
20
Bab 2. Dasar Perancangan Alat
2.1 Tangki
Pada Pra-rancangan pabrik butana oksida dari butana ini menggunakan
empat tangki, yaitu tangki butana (T-01), tangki tert-butil hidroperoksida (T-
02), tangki butana oksida (T-03) dan tangki tert-butil alkohol (T-04).
Tangki penyimpanan dihitung berdasarkan :
 Bentuk
 Bahan konstruksi
 Jumlah
 Lama penyimpanan
 Temperatur, T
 Tekanan, P
 Laju alir massa, F
 Densitas (ρ) Metanol
 Faktor Kelonggaran
1. Perhitungan Dimensi Tangki

a. Volume Liquid (VL) (Brownell and Young, 1959)
𝐹
VL = 𝜌 𝑥𝑡
𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛
b. Volume tangki (VT) (Brownell and Young, 1959)

VT = 100% + 10(%) x VL
c. Dimensi Tangki
Dimensi tangki dapat dilihat pada Appendix E Brownell & Young.
2. Perhitungan Tebal Shell (Brownell and Young, 1959)

a. Tinggi Cairan (HL)
4𝑉𝐿
HL =
𝜋𝐷 2
b. Tekanan Hidrostatik (PHidrostatik) (Brownell and Young, 1959)

𝑔
PHidrostatik = 𝜌𝑥 𝑔𝑐 x HL
c. Tekanan Desain (Pdesain) (Brownell and Young, 1959)

Pdesain = PHidrostatik + Poperasi
3. Perhitungan Head

By Checked Approved
21
Jenis Torispherical Head

Dari table 13.1 dan 13.2 Brownell and Young (1959), spesifikasi bahan
konstruksi yang digunakan ditinjau dari berbagai pertimbangan,
diantaranya:
 Jenis plate
 Tegangan diizinkan, f
 Jenis sambungan
 Efisiensi sambungan (tabel 13.2)
 Faktor korosi, C
a. Tebal Shell (ts) (Brownell and Young, 1959)
𝜌(𝐻− 1)12𝐷
ts = 2𝑓𝜂 144
+C
b. Diameter Luar Tangki (OD)
Diameter luar tangki dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan :
OD = ID + 2ts
c. Tebal Head (th)
r = ID/2
0,885𝑃𝑟
th = +C
𝑓𝐸−0,1𝑃
d. Tinggi Head (OA)
A = ID/2
AB = A – icr
BC = r – icr
B = r – BC
Tinggi head dapat dihitung dengan menggunakan persamaan
(Brownell and Young ):
OA = th + b + sf
e. Tinggi Total Tangki
Tinggi Total = tinggi silinder(H)+tinggi head(OA)+tinggi
bottom(tb)
2.2 Pompa
Jenis pompa yang digunakan pada perancangan pabrik butana oksida
dari butana adalah pompa sentrifugal dengan bahan commerciall steel. Pada
perancangan ini menggunakan sebelas pompa. Pompa sentrifugal ini lebih
banyak digunakan daripada jenis displacement karena memiliki kelebihan,
seperti:harganya yang relative murah,biaya pemeliharaan kecil, ruang yang
dibutuhkan lebih sedikit,dan aliran yang dihasilkan lebih seragam. Pompa

By Checked Approved
22
sentrifugal dilengkapi dengan valve berjenis globe valve dan check valve.
Pemilihan valve berjenis globe valve karena valve ini bisa mengatur lajua lir
umpan dengan diperkecil dan diperbesar dari bukaan valve. Naiknya tekanan
cairan oleh pompa sentrifugal disebabkan oleh aksi gaya sentrifugal yang
dikenakan pada cairan tersebut. Persamaan perancangan pompa sentrifugal,
yaitu :
1. DataPerancangan Fluida
 Temperatur fluida, T(°C)
 Densitasfluida (𝜌fluida), lb/ft3
untuk menghitung densitas masing-masing komponen kimia yang
mempunyai suhu yang berbeda-beda maka gunakan rumus densitas
(Yaws, 1999):
𝜌 = (𝐴 × 𝐵) –(1-T/Tc)^n………………………………………………….(2.1)
Dimana :
𝜌 = densitas fluida (lb/ft3)
A, B, n = nilai koefisien dari masing-masing komponen kimia
T = temperatur (K)
Tc = kritikal temperatur
 Viskositas fluida (𝜇fluida),cp
untuk menghitung viskositas masing-masing komponen kimia yang
mempunyai suhu yang berbeda-beda maka gunakan rumus viskositas
(Yaws, 1999):
Log10 µ liq = A + B/T + CT + D T2………………………………...(2.2)
Dimana :
µ liq = viskositas liquid
A, B, C, D = koefisien dari masing-masing komponen kimia
T = temperatur
2. Laju alirfluida (𝑭fluida),Kg/jam
 Overdesign
Overdesign pada pompa ini hanya10-20% untuk estimasi biaya dalam
perhitungan ekonomi selanjutnya(Peters,1991). Untuk overdesign pada
perancangan untuk pompa sentrifugal menggunakan overdesign 10% karena
untuk pertimbangan cost (Peters, 1991).
3. Laju AlirOverDesign(Peters, 1991)

𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐹𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎 + (𝑜𝑣𝑒𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑥 𝐹𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎 )……………...……...……….(2.3)
Dimana :

By Checked Approved
23
Ffluida =laju alirfluida, kg/jam

Overdesign =10%
4. KapasitasFluida
𝐹𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑄= 𝐴
……………………………………………………………….(2.4)
Dimana :
Q =Kapasitasatau Laju Alir Volumetrik,m3/hr
Ftotal =Laju Alir fluida, kg/jam
5. Perhitungan Diamater Optimum untuk Pompa
Untuk perhitungan diameter pompa, dilakukan dengan asumsi aliran yang
terjadi pada perancangan butana oksida dari butana.Asumsi terbagi menjadi
dua bagian,yaitu aliran laminar dan aliran turbulen(Peters, 1991). Persamaan
untuk perhitungan diameter optimum yaitu :
Untuk aliran turbulen :
Di,optimum=3.9
f
𝑥𝑄0.45 ρ0.13 ……………………………………………………………..(2.5)
Untuk aliran laminar :
Di,optimum=3
f
𝑥𝑄0.36 μ0.18 ……………………………………………………………….(2.6)
Dimana :
Di, optimum =diameter optimum, inch
Qf =kapasitaspemompaan, lb/jam
𝜌 = densitas fluida lb/ft3
μ = viskositas fluida, cp
6. Penentuan Spesifikasi Pipa
Menetukan spesifikasi dari alat dengan diketahui nilai diameter optimum
pada Tabel 13(Peters,1991). Dengan menggunakan materialnya yaitu
commercial steel dan schedule number yang digunakan yaitu 40 karena
menngunakan standard pipe untuk perancangan butana oksida dari butana.
Sehingga dari Tabel13 (Peters,1991), didapatkan :
a. ID (Inside Diameter), inch
b. OD (Outside Dimater), inch
c. At(FlowAreaper Pipe), inch2
7. Penentuan Kecepatan Aliran Linier
𝑄
𝑣= 𝐴𝑡
…………………………………………………………………..(2.7)
Dimana :
v =kecepatan aliran linier, m/s
Q =kapasitas, m3/s

By Checked Approved
24
At =flowareaper pipe, m2
8. Menghitung nilai Bilangan Reynold

menggunakan persamaan 2.5-1 (Geankoplis,1997).
𝐼𝐷𝑥𝑣𝑥𝜌
𝑁𝑅𝑒 = 𝜇
...……..…………………………………………….....(2.8)
Dimana :
Nre =bilangan Reynolds
ID =inside diameter, ft
V =kecepatan aliran linier, ft/s
𝜌 = densitas fluida lb/ft3
μ = viskositas fluida, cp
8.1 Menghitung Friction Losses Aliran Fuida (Ff) dengan
Menggunakan friction factor
a. Jika aliran fluidanya memiliki bilangan reynold(Nre) <2100 maka
tergolong pola aliran laminar (Geankoplis,1997). Jika tergolong pola
aliran laminer maka untuk digunakan common parameter dalam
penentuan friction factor.
Mencari nilai friction factor(Geankoplis,1997) :
16
𝑓= ......................................................................................(2.9)
𝑁𝑅𝑒
Dimana :
f =frictionfactors
Nre =bilangan reynolds
MencariPanjang Pipa, ∆L
L=0,0575xNrexID...................................................................(2.10)
∆L=L+panjang pipa standar.......................................................(2.11)
Dimana :
∆L =panjang pipa, ft
Nre =bilangan Reynolds
ID =inside diameter, ft
b. Jikaaliranfluidanyamemilikibilangan reynold(Nre)> 2100 maka
tergolong pola aliran turbulen (Geankoplis, 1997).Jika tergolong
polaaliran turbulen maka untuk digunakan fanningriction factor
dalam penentuan friction factor.

By Checked Approved
25
𝜀
𝑓= 𝐷
……………………………………..…………...……..……..(2.12)
Dimana :
f =frictionfactor
ε =equivalent toughness for new pipe,m
D =inside diameter, m
9. Friction losses in mechanical-energy balance
∑ 𝐹 = 𝐹𝑓 + ℎ𝑒𝑥 + ℎ𝑐 + ℎ𝑓 ……….…………….………………...…....(2.13)
10. Perhitungan Daya Pompa (BHP)

a. Menghitung Ws (energi mekanik) dengan menggunakan energi balance
pada incompressible fluid (Geankoplis,1997)
1 𝑔 𝑃2 −𝑃1
(𝑣2 2 − 𝑣1 2 ) + (𝑧2 − 𝑧1 ) + + ∑ 𝐹 + 𝑊𝑠 = 0….……….(2.14)
2𝑔𝑐 𝛼 𝑔𝑐 𝜌
b. Menghitung flow rate (m)
m = Q x 𝜌…………...…..…………………………………….…....(2.15)
11. Perhitungan Daya Motor
𝐵𝐻𝑃
𝑃= ῃ𝑚
…………………………...………………..……....…(2.16)
Dimana :
P =daya motor,kWat
BHP =brakehorse power, kWatt
ηm =efisiensi motor

By Checked Approved
26
Bab 3. Spesifikasi Peralatan
Tabel 3.1 Spesifikasi Peralatan Pada Tangki 1

SPESIFIKASI ALAT
Nama Alat Tangki Penyimpanan Butana Kode
Fungsi Menyimpan bahan baku Butana selama tujuh hari T-01
DATA IDENTIFIKASI
Silinder horizontal,
Tipe
flanged and standart dished head
Jumlah 4 unit
KONDISI OPERASI
Temperatur, K 303
Tekanan, atm 5
3
Densitas, kg/m 495.253
Laju alir massa, kg/jam 4.236.777
Lama penyimpanan, jam 168
3
Volume desain, m 197.2679/tangki
DATA DESIGN
Diameter dalam, m 7.6
Tebal shell, m 3.2
Tekanan desain, atm 5
Efisiensi sambungan, % 80
Material Low Alloy steel SA-204 grade C
Tinggi tutup tangki, m 0.8
Tinggi tangki total, m 23.3
GAMBAR ALAT
O
OA b
icr B A
sf
ID
a OD
C
By Checked Approved
27

SPESIFIKASI ALAT
Nama Alat Tangki Penyimpanan Metanol Kode
Fungsi Menyimpan Metanol selama tujuh hari T-02
DATA IDENTIFIKASI
Silinder vertikal,
Tipe
torispherical head
Jumlah 1 unit
KONDISI OPERASI
Temperatur, K 303
Tekanan, atm 1
3
Lama penyimpanan, jam 168
Volume desain, m3 1.281.36
DATA DESIGN
Tinggi shell, m 0.6
Jumlah course 3
Material Low Alloy Steel SA-204 grade C
Tinggi tutup tangki, m 1
Tinggi tangki total, m 0.7
GAMBAR ALAT
OD
Course 1 H6
Course 2 H5 b
OA icr
Course 3 H4 sf
B A
rC
Course 4
H3 th
ID
Course 5 H2
a
Course 6 H1

By Checked Approved
28

SPESIFIKASI ALAT
Nama Alat Tangki Penyimpanan produk Butadiena Kode
Fungsi Menyimpan Produk Butadiena T-03
DATA IDENTIFIKASI
Silinder horizontal,
Tipe
flanged and standart dished head
Jumlah 1 unit
KONDISI OPERASI
Temperatur, K 303
Tekanan, atm 1
3
3
Volume desain, m 1.891.827
DATA DESIGN
Tinggi shell, m 12.8
Material Low Alloy Steel SA-204 grade C
Tinggi tutup tangki, m 3.2
Tinggi tangki total, m 16
GAMBAR ALAT
OD
b
OA icr
B A
sf rC
th
ID

By Checked Approved
29
Tabel 3.4 Spesifikasi Peralatan Pada Pompa 1

SPESIFIKASI
Nama Alat Pompa 1 Kode P-01
Fungsi Mengalirkan cairan terkondensasi ke menara distilasi 1
DATA
Operasi Batch
Tipe Single stage centrifugal pump
Jenis pipa Commercialsteelpipe
Jumlah 1 buah
KONDISI
o
Temperatur ( C) 30
Tekanan (bar) 1.01325
Densitas (kg/m3) 495. 2536
Viskositas (cP) 0.09423
Tipe aliran Turbular
DATA
3
Kapasitas Pemompaan (m /jam) 87.07
Laju volumetrik (kg/jam) 1412.259
Di optimum (in) 1.3
Efisiensi pompa (%) 18
Efisiensi motor (%) 86
Power pompa (HP) 87
Power motor (HP) 4
GAMBAR ALAT

By Checked Approved
30

SPESIFIKASI
Fungsi Mengalirkan solven ke menara distilasi 1
DATA
Operasi Batch
Jenis pipa Commercial steel pipe
Jumlah 1 buah
KONDISI
o
Temperatur ( C) 30
Densitas (kg/m3) 880.1722
Viskositas (cP) 0.0
Tipe aliran Laminar
DATA
3
Kapasitas Pemompaan (m /jam) 8.04
Di optimum (in) 2.8
Power pompa (HP) 3.03
Power motor (HP) 0.5
GAMBAR ALAT

By Checked Approved
31
SPESIFIKASI
Fungsi Mengalirkan hasil bawah menara distilasi 1 sebagai umpan
menara distilasi 2
DATA
Operasi Batch
Jumlah 1 buah
KONDISI
Temperatur (oC) 50.53
3
Densitas (kg/m ) 854.974
DATA
Kapasitas Pemompaan (m3/jam) 56.3
Di optimum (in) 2.8
Power pompa (HP) 3
Power motor (HP) 25
GAMBAR ALAT

By Checked Approved
32
SPESIFIKASI
Fungsi Mengalirkan hasil atas menara distilasi 2 sebagai umpan
menara distilasi 2
DATA
Operasi Batch
Jumlah 1 buah
KONDISI
Temperatur (oC) 42.46
3
Densitas (kg/m ) 704.3023404
DATA
Kapasitas Pemompaan (m3/jam) 70.58
Di optimum (in) 3.2
Power pompa (HP) 1
Power motor (HP) 2
GAMBAR ALAT

By Checked Approved
33
Lampiran A. Perhitungan Tangki Penyimpanan
A. Tangki penyimpanan bahan baku butana

Kode : T-01
Fungsi : Menyimpan bahan baku butana selama 7 hari
1. Menetukan tipe tangki
Dalam perancangan ini untuk 4 unit tangki dipilih tangki Silinder horizontal
flanged and standart dishead dengan pertimbangan :
 Cocok untuk penyimpanan bahan pada tekanan tinggi
T-01
2. Menetukan bahan konstruksi tangki tipe tangki

Dipilih Low Alloy Steel SA-204 Grade C dengan pertimbangan :
 Mempunyai alowable stress yang cukup tinggi yaitu 13750 lbf/in2
 Tahan korosi
 Baik digunakan pada suhu rendah (-20 sampai 650oF)
3. Kapasitas butana (C4H10) yang akan disimpan
Lama penyimpanan bahan baku butana selama 7 hari = 168 jam. dengan
kemurnian C4H10 yang disimpan :
C4H10 = 99.55% (% mol)
Komp kg/jam kmol/jam %w % mol kg / 7 hari
C4H10 4214.5896 100.3474 0.9948 0.9950 708.051
Maka jumlah butana yang disimpan untuk 14 hari adalah :

M = 70.051 kg = 322,860.6224 lbm
4. Menentukan kondisi operasi penyimpanan
4.1 Suhu dan tekanan
Diinginkan suhu penyimpanan dibawah suhu bubble point pada tekanan
tertentu. Diinginkan penyimpanan pada suhu 300C.
Data untuk menghitung vapor pressure :
Komp A B C D E
C4H10 24.539 -1502.2 -6.48 -4.2845E-11 5.4982E-06

By Checked Approved
34
Menghitung bubble point :

P = 5 atm =32.04160981oC = 303.04161 K
Po Po kg / kmol/
Komp (mmHg) (atm) Ki 14 hari 14 hari xi yi = Ki . Xi
C4H10 10650.96 14.01441859 1.0010299 1416102.1038 33716.71676 0.995 0.99602475
Penyimpanan dilakukan pada , P = 5 atm, T = 300C = 303 K. Kondisi operasi

penyimpanan ini dibawah titik didih campuran.
4.2 Menghitung Densitas Campuran

T = 300C = 303.15 K
Komp A B n Tc r gr/ml %w %w / r
C4H10 0.23314 0.27517 0.30246 364.76 0.4953 0.9948 2.0084
1
Densitas campuran adalah : 2.0084
𝑥 1000 = 495.2536567 kg/m3
= 30.8967 lb/ft3
= 495.253 kg/m3
5. Menentukan diameter dan panjang tangki
Direncanakan L/D= 6000 (Brownell, Pers. 5.4)
Volume dapat dirumuskan : D 2
D3
V  L [ . ]  [ . ]
4 12
L
6
D
D2 D3
V  6 D [ . ]  [ . ]
4 12
3 3
D D
V  [6 . ]  [ . ]
4 12
D3 = 1.681.141
D = 11.891 ft = 3.624 m
L = 71.343 ft = 21.745 m
6. Menetukan tebal shell dinding tangki

Tangki direncanakan :
 Bentuk head : Elliptical dished head
 Jenis konstruksi : Low Alloy Steel SA-204 grade C

By Checked Approved
35
 Suhu : 30OC
 Tekanan Operasi : 5 atm = 73.47 psi
Dari tabel 13.1 dan 13.2 Brownell didapat :
 Allowable working stress (f) = 13.750 psi
 Effisiensi pengelasan (E) = 0.8 (80%)
P.ri
ts  (Pers.13.1, Brownell & Young)
Dengan :
f .E.  0,6.P
ts = tebal shell (in)
3.624 𝑚
ri = jari-jari dalam= 2
𝑥 39.3701 = 71.343 𝑖𝑛
P = tekanan operasi= 1.2 x 73.47 psi = 88.16 psi
Maka didapat ts= 1.529 in, untuk L/D = 6, tebal vessel yang diizinkan = 1.529
in 3.2 m
7. Menghitung tebal head

Digunakan bahan yang sama dengan bahan yang digunakan pada shell
head yang digunakan berbentuk elliptical dishead head dengan harga k = 2.
V = 1/6 (2+k2)
V=1
p.d .V
c
2. f .E  0,2. p
Dengan :
th = tebal head, in
V = faktor intensifikasi = 1
E = effisiensi pengelasan = 0.8
C = faktor korosi = 0.125
d = diameter tangki = 3.624 x 39.3701 = 142.687 in
Maka th dengan rumus diatas = 1.730 in. Untuk L/D =6, tebal vessel
yang diizinkan = 1.750 in.
8. Menghitung tinggi head (h) dan panjang total tangki (L)

ID tangki = 142.687 in = 3.624 m
OD tangki = ID tangki + (2.ts)
= 142.687 + (2 x 1.529 in)
= 145.937 in.
Dari Brownell, tabel 5-7 hal. 91 didapat :
OD Standart = 156 in
ts = 1.529 in

By Checked Approved
36
r = 144
icr = 9.38
Jika :
a = ID/2 = 142.687/2 = 71.343 in
AB = ID/2 –icr = 71.343 – 9.38 = 61.968 in
BC = r – icr = 144 – 9.38 = 134. 625 in
AC = (BC^2 – AB^2)^0.5 = 119.515 in
b = r - (BC^2 – AB^2)^0.5 = 24.485 in
Untuk tebal head 1.750 in, harga sf =1.5 – 4.5 (Brownell, tabel 5.6 hal 88).
Dipilih sf = 3 in.
OA = t + b + sf
OA = 29.235 in
= 0.743 m
Maka panjang tangki total = L + (2.OA)

= 21.745 m + (2 x 0.743 m)
= 23.231 m = 76.22 ft = 914.5886069 in.
B. Tangki penyimpanan Metanol

Kode : T-02
Fungsi : Menyimpan bahan baku Metanol selama 7 hari
Dalam perancangan ini dipilih tangki silinder vertical torisperical head
dengan alasan :
 Tangki mampu menampung dalam kapasitas yang besar dengan
konstruksi yang mudah sehingga lebih ekonomis
 Tangki diletakkan di luar gedung
 Kondisi operasi pada 1 atm sehingga bisa digunakan corical roof
Dipilih Low Alloy Steel SA-204 grade C dengan pertimbangan :
 Agak lunak sehingga mudah dibentuk dan dilas
 Tahan korosi dan cukup kuat
 Harganya relatif murah
3. Kapasitas Metanol yang akan disimpan
Lama penyimpanan bahan baku Metanol selama 7 hari = 168 jam.
dengan kemurnian Metanol yang disimpan :

By Checked Approved
37
TBA = 99% (% wt)

METANOL = 1 % (% wt)
Komp. kg/jam kmol/jam %w % mol kg / 7 hari
Metanol 9060.1122 100.6679 0.99 0.72 6523280.8168
TBA 87.6962 1.1851 0.01 0.01 63141.2624
Total 9147.8084 140.3493 1.00 0.73 6586422.0792
Jumlah Metanol yang harus disimpan untuk persediaan selama 7 hari

adalah :
M = 6586422.0792 kg = 2987581.4566 lb
4. Menentukan kondisi operasi penyimpanan
4.1 Suhu dan tekanan
Diinginkan suhu penyimpanan dibawah suhu bubble point pada tekanan
tertentu. Diinginkan penyimpanan pada suhu 300C.
Data untuk menghitung vapor pressure :
Log Po = A + B/T+C log T + DT + ET^2
Komp A B C D E
Metanol 11.5999 -2765.8 -0.21182 -4.1964E-03 2.1416E-06
TBA 71.8181 -4996.6 -21.805 1.9238E-08 5.8247E-06
Menghitung bubble point :

P = 1 atm =131.2852788oC = 404.2853 K
Po
Komp (mmHg) Po (atm) Ki kg kmol xi yi = Ki .Xi
Metanol 724.4978 0.9533 0.9533 6523280.8168 72480.8980 0.9884 0.9422
TBA 3734.3091 4.9136 4.9136 63141.2624 853.2603 0.0116 0.0572
Total 6586422.0792 73334.1583 1 1.00
Penyimpanan dilakukan pada , P = 1 atm, T = 300C = 303 K. Kondisi

operasi penyimpanan ini dibawah titik didih campuran.
T = 300C = 303.15 K
Komp A B n Tc r lb/ft3 %w %w . r
METANO 0.3044 0.2682 0.285 55.0462845 0.99041
L 5 5 1 576 4 3 0.01799238
0.2692 0.2565 0.273 48.4900307 0.00958
TBA 1 2 7 506.2 6 7 0.0001977
Total 1 0.01819008

By Checked Approved
38
1
= 54.97502674 lb/ft3 =47302.53
kg/m3
4.3 Volume Campuran dan volume perancangan
𝑀 2987581.4566 𝑙𝑏𝑚
Diperoleh volume campuran sebesar : V = ρ
= 54.97502674 lb/ft3
= 54344. 3384 ft3
Over design : 20%
Maka volume perancangan : = 100% + 20% x 54344.3384 ft 3
= 45250,80 ft3
= 11615.71416 bbl
Direncanakan tangki penyimpanan Metanol sebanyak : 1 buah
5. Dimensi Tangki
5.1 Diameter tangki dan tinggi tangki
Sesuai hasil pertimbangan dari point 4,volume tangki = 11615.71416 bbl =
45250,80 ft3 = 1281.36 m3.
Dari Appendix E item 1 Brownell & Young, volume tangki standart yang
paling mendekati, volume perancangan adalah tangki dengan kapasitas 11900
bbl = 499800 gallon = 66809.25 ft3 = 1891.827 m3. Untuk tangki dengan
kapasitas ini mempunyai dimensi sebagai berikut :
Diameter (D) = 13.123 ft = 0.4 m
Tinggi (H) = 19.68 ft = 0.6 m
Jumlah course =3
𝑉𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛
Ketinggian cairan dalam tangki = A
= 0.4566 𝑚
5.2 Tebal dinding shell

Digunakan : 3 buah course
Bahan yang digunakan adalah : carbon steel SA 283 grade C
Allowable stress (f) : 12650 lb/in2 (Tabel 13.1 Brownell)
Corrossion Allowance (C) : 0.125
Effisiensi pengelasan : 80% (Tabel 13.2 Brownell, double welded butt
joint)
Tebal plate dirumuskan sebagai berikut :
P.D
ts  c (Brownell, pers.3.16)
2. f .E
 ( H  1)
Ph  (Brownell, pers. 3.17)
Sehingga : 144
( Pin   ( H  1) / 144) D Pin.D   ( H  1).D / 144

ts  c  c
2 . f .E . 2 . f .E
By Checked Approved
39
Dengan :
ts = tebal shell minimum, in
Pin = tekanan dalam tangki, psi = 1 atm = 14.7 psi
Untuk perancangan tekanan = 1.2 x tekanan operasi
= 1.2 x 14.7 psi
= 17.64 psi
D = Diameter tangki= 0.4 in
f = Allowable stress, psi
E = Effisiensi pengelasan
C = Faktor korosi
H = tinggi tangki, ft
ρ = densitas campuran = 54.97502674 lb/ft3
Maka :
ts = 0.470632411 + 0.01018559 (H-1) + 0.125
Menentukan tebal shell tiap course dan jumlah plate tiap course.
Tangki dibagi dalam : 7 course
dan tiap course dibagi menjadi : 6 plate yang disambung
Jarak sambungan : 0.15625 in
Dipilih lebar standart plate : 6 ft
Persamaan untuk menghitung panjang plate (L) :
 .D  weld length
L
12.n
Dengan :
L = panjang plate, ft (weld length = 6 x 5/32)
D = diameter, in
 Course ke-1
H1 = 42 ft
ts = 1.013241619 in
digunakan tebal shell standart = 1.25 in = 0.03175 m
L1 = 23.55434028 ft
 Course ke-2
H2 = 36 ft
ts = 0.952128076 in
digunakan tebal shell standart = 1 in = 0.0254 m
L2 = 23.55086806 ft
 Course ke-3

By Checked Approved
40
H3 = 30 ft
ts = 0.891014533 in
digunakan tebal shell standart = 1 in = 0.0254 m
L3 = 23.55086806 ft
5.3 Menentukan sudut 𝜽 pada atap
Direncanakan head berbentuk corical roof dan menggunakan bahan yang
sama.
Sin 𝜃 = D/(430.ts) (pers. 4.6 Brownell)
Dengan :
ts : tebal shell roof support, = 0.928571 in
Sin 𝜃 : 0.112701252
𝜃 : 6.471054483
tan 𝜃 : 0.113423885
𝛼 = 90 – 𝜃 : 83.52894552
5.4 Menentukan tebal head tangki
P.D
th  c
2 cos  ( f .E  0,6.P)
P.design = 1.2 x P.operasi
= 1.2 x 14.7 psi
= 17.64 psi.
𝑃 17.64 𝑝𝑠𝑖
= = 0.00174
f . E 12650 psi x 80%
Dari tabel 13.3 Brownell untuk nilai P/f.E di atas menggunakan
kompresion ring.
∆ = 18o
Untuk head corical, 𝛼 harus < dari 30o dan >∆ (Brownell p.259)
Direncanakan 𝛼 = 25o, tan 𝛼 = tan 25o = 0.4663
Data tabel 13.3 Brownell
∆ P/f.E
15 0.001
18 0.002
22 0.003
25 0.004
28 0.005
31 0.006
P/f.E = 0.00174
∆ = 17.22925

By Checked Approved
41
Luas kompresion ring yang dibutuhkan :

(Brownell, 13.16)
P  d 2 tanα  Δdeg 
A  1  
f.E  8  αdeg 
= 8.2956 in2
Cos 𝛼 = 0.9063
Sehingga diperoleh :
P.D
th  c
2cos (f.E  0,6.P)
th = 0.644829073
dipakai tebal head standar = 0.75 in
5.5 Tinggi head
H = (D/2)tgn 𝛼
H = 10.49192231 ft = 3.197976807 m
C. Tangki penyimpanan produk butadiena

Kode : T-03
Fungsi : Menyimpan produk butadiena
Dalam perancangan ini dipilih tangki silinder tegak dengan dasar datar
(flat bottom) dan bagian atas berbentuk torisphericaldengan alasan :
 Tangki mampu menampung dalam kapasitas yang besar dengan
konstruksi yang mudah sehingga lebih ekonomis
 Tangki diletakkan di luar gedung
 Kondisi operasi pada 1.1 atm
Dipilih Low Alloy Steel SA-204 grade C dengan pertimbangan :
 Agak lunak sehingga mudah dibentuk dan dilas
 Tahan korosi dan cukup kuat
 Harganya relatif murah
3. Kapasitas produk butadiene yang akan disimpan
Penyimpanan dilakukan pada , P = 1 atm, T = 29.285. Kondisi operasi
penyimpanan ini dibawah titik didih campuran.

T = 29.850C = 303 K

By Checked Approved
42
Komp A B n Tc r lb/ft3 %w %w / r
C3H6 0.23314 0.27517 0.30246 364.76 30.53861488 0.0031 0.000100975
C3H8 0.22151 0.27744 0.28700 369.82 29.94988972 0.0019 6.18084E-05
C3H6O 0.31226 0.27634 0.29353 428.25 47.43259838 0.9929 0.020933398
TBA 0.26921 0.25650 0.27370 506.20 48.26295867 0.00214 4.4335E-05
Total 1.0000 0.021140517
1
=54975.1 lb/ft3
4.2 Volume Campuran dan volume perancangan
𝑀 1649443.725 𝑙𝑏
Diperoleh volume campuran sebesar : V = =
ρ 54975.1 lb/ft3
= 34870.0924 ft3
Over design : 20%
Maka volume perancangan : = 100% + 20% x 34870.0924 ft3
= 66809,24 ft3
= 1891.82 m3
5. Dimensi Tangki
5.1 Diameter tangki dan tinggi tangki
Sesuai hasil pertimbangan dari point 4,volume tangki 1891.82 m3.
Dari Appendix E item 1 Brownell & Young, volume tangki standart yang
paling mendekati, volume perancangan adalah tangki dengan kapasitas 8060
bbl = 4525.63494 ft3 = 1891.82 m3. Untuk tangki dengan kapasitas ini
mempunyai dimensi sebagai berikut :
Diameter (D) = 44.9 ft = 13.7 m
Tinggi (H) = 435.6 ft = 12.8 m
𝑉𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛
Ketinggian cairan dalam tangki = A
= 33.3153749 𝑓𝑡
= 10.15464975 m
5.2 Menentukan tebal head tangki
0.855 x P x rc
th = f.E−0.1 P
+ C (Brownell & Young Pers.13.12, hal 258)
Dengan :
rc = 480/2 = 240 in
Maka :
th = 0.5323 in
dipilih tebal standart = 0.625 in
5.4Menentukan tinggi head tangki
Tinggi head = th + b + sf
a = ID/2

By Checked Approved
43
AB = a – icr
BC = r – icr
AC = (BC2 – AB2)0.5
b = r – AC
Untuk nilai icr dan sf diperoleh dari tabel 5.6 berdasarkan tebal head (h) =
0.625 in.
a = 120 in
icr = 7.25 in
sf = 1.5 – 3.5 in, dipilih sf = 2.5 in
AB = 112.75 in
BC = 232.75 in
AC = 203.063 in
b = 36.3827 in
Maka :
Tinggi head = th + b + sf
= 39.5077 in = 1.003495883 m = 3.29 ft

By Checked Approved
44
Lampiran B. Perhitungan Pompa
A. Pompa 1
Kode : P-01
Fungsi : Mengalirkan cairan terkondensasi ke menara distilasi 1
Tipe : Single stageCentrifugal pump
Jenis pipa : Commercial steel
1. Jenis Pompa
Pompa yang dipilih adalah jenis centrifugal pump dengan
pertimbangan :
 Dapat digunakan range kapasitas yang besar
 Konstruksi sederhana
 Harganya relatif lebih murah
 Kecepatan putarannya stabil
 Tidak memerlukan area yang luas
2. Menghitung Power pompa dan motor

a. Kapasitas, Q
𝑚
Q =
𝜌
Komposisi masuk pompa
Komp wi kg/jam kmol/jam xi
C4H10 0.994763152 1404.8632 33.4491 0.995
C4H6 0.005236848 7.3958 0.1681 0.005
Total 1 1412.2590 33.6172 1
T = 30OC = 303.15 K = 86 F

By Checked Approved
45
Dari yaws, 1999 :

ρL = A.B-(1-T/Tc)^n
Komp A B n Tc ρL (g/mL) wi/ρL (g/mL)
C4H10 0.23314 0.27517 0.30246 364.76 0.495307561 2.008374655
C4H6 0.22151 0.27744 0.287 369.82 0.485222787 0.010792668
Total 2.019167323
Densitas campuran = 1/Σ(wi/ρL)

= 2.019167323 g/ml
= 495.2536567 kg/m3
1214.258984 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Maka, Q =
495.2536567 𝑘𝑔/𝑚3
= 2.851587192 m3/jam
= 0.027971994 ft3/s
Faktor keamanan = 10%
QPerancangan = (100%+10%) x 2.851587192 m3/jam
= 3.136745912 m3/jam
= 0.030769193 ft3/s
= 13.81106006 gpm
Dipakai pompa sejumlah : 1 buah (coulson = 0.25 – 1000 m3/jam). Dari
tabel 10.17 hal. 480. Coulson untuk kapasitas perancangan pompa ini dapat
digunakan pompa sentrifugal.
b. Menghitung diameter optimum pipa
Aliran : Turbular
d = 3.9 x Q 0.45 x 𝜌0.13
Q = 0.030769193 ft3/s
𝜌 = 30.91767547 lb/ft3
Maka, d = 1.3 in.
Digunakan pipa standar : (Kern, Tabel 11)
Nominal = 1.25 in = 0.03 m = 0.1 ft
SN = 40 in
OD = 1.66 in = 0.04 m = 0.13 ft
ID = 1.38 in = 0.03 m = 0.115 ft
Flow area/pipe = 1.5 in2 = 0.09 m = 0.01 ft
c. Menghitung kecepatan linier cairan
V=Q/A
0.030769193 ft3/s
= 0.104166667 ft
= 2.9583842547 𝑓𝑡/𝑠

By Checked Approved
46
d. Menghitung bilangan Reynold

 .ID.v
Re 

Menghitung viskositas cairan pada T = 303.15 K.
log10 (nliquid) = A+B/T+CT+DT^2 ; nliquid = centipoise
C4H10 -5.1758 429.82 1.8611E-02 -3.1662E-05 0.094239995 10.55814996
C4H6 -3.1759 297.12 9.5453E-03 -1.8781E-05 0.093733343 0.053342811
Total 10.61149277
1 1
μc = 𝑥𝑖 = = 0.094237448 𝑐𝑃
10.61149277
𝜇𝑖
= 6.33247E-05 ft/lb.s
Maka dari rumus mencari bilangan reynolsd diatas diperoleh nilai NRe
= 165851.1986 (Aliran Turbulen)
e. Neraca tenaga mekanis
Dihitung dengan persamaan Bernoulli :
v 2 z.g P
 Ws    (Pers.2.7-28,
F Geankoplis)
2 .gc gc 
Dengan :
Ws = tenaga yang ditambahkan kedalam sistem (power pompa) :
ft.lbf/lbm
Dv2 = perbedaan kecepatan fluida pipa masuk dan keluar pompa =
v22 – v12, ft/s
a = konstanta, a =1 untuk alirann turbulen
Dz = beda ketinggian cairan, ft
DP = beda tekanan, lbf/ft2
SF = friction loss, ft.lbf/lbm
g = konstanta gravitasi, 32.174 ft/s2
gc = gravitational conversion factor , 32.174 lbm.ft/lbf.s2.
Dv2/2.a.gc = beda tekanan kinetik fluida, ft.lbf/lbm
Dz.g/gc = beda tenaga potensial, ft.lbf/lbm
Perhitungan :
Beda energi kinetik :
Diameter pipa yang digunakan sama maka kecepatan fluidanya sama, maka :
Dv2 = 0, sehingga Dv2/2.a.gc =0

By Checked Approved
47
Beda energi potensial :

z1 = 4.92 ft = 1.5 m
z2 = 1.64 ft = 0.5 m
Dz.g/gc = 3.28 ft.lbf/lbm
Beda tekanan :
P1 = 14 atm = 29635.2 lbf/ft2
P2 = 25 atm = 52920 lbf/ft3
DP/𝜌 = 753.1225956 ft.lbf/lbm
f. Menghitung daya pompa

BHP = ( -Ws) x Q x r / (550 h) ; BHP = Break Horse Power
Kapasitas pompa = 13.81106006 gpm = 3.136745912 m3/jam
Dari Fig. 4.7 Vilbrant diperoleh effisiensi pompa sentrifugal = 18%, maka
dari rumus didapat nilai BHP = 6.63955704 HP. Dipakai pompa dengan daya
sebesar = 87 HP ; 3500 rpm ( Fig.5.6 Coulson).
g.Menghitung tenaga motor

Dari Fig. 4-10 Vilbrandt, diperoleh effisiensi motor = 86%,
HP motor = BHP/ eff motor
= 4 HP.
Dipakai motor induksi tiga fasa dengan daya = 10 HP
h. Menghitung NPSH (Net Positive Suction Head) Pompa
NPSH available= Abs press – Vap press – Line loss + Elevation diff
Rule of thumb, p.28
Dengan :
Abs press = Tekanan absolut fluida yang akan dipompa
Gauge pressure + atmosferic pressure (ft)

By Checked Approved
48
Vap press = Tekanan uap cairan (ft)

Line loss = Friction loss sebelum suction pompa (ft)
Elev. diff = Beda ketinggian antara pompa dan cairan yang dipompa (ft)
 Absolute pressure
Abs press = (P x 2.30)/specific gravity
P sist = 14 atm = 205.8 psi
𝜌 = 30.91767547 lb/ft3
sp. gravity = 𝜌 / 62.4
= 0.495475568
Maka, dari rumus diatas Abs press = 955.3246016 ft.
 Vapor pressure
Vapor pressure = Pi x 2.30 /sp. gravity
log10 (P) = A + B/T +C log10 (T) +D x T + E x T2
Komp A B C D E
C4H10 24.539 -1502.2 -6.48 -4.2845E-11 5.4982E-06
C4H6 21.4469 -1462.7 -5.261 3.2820E-11 3.7349E-06
Komp xi Pi Pi. Xi
C4H10 0.995 1.0182E+04 1.0131E+04
C4H6 0.005 8.1121E+03 4.0560E+01
Total 1.0172E+04
Pi campuran = 1.0172E+04 mmHg = 196.69 psi

Maka, Vap press = 913.0357475 ft
 Line loss
Line loss = line loss karena 1 gate valve + 1 elbow + pipa lurus
Line loss = 3.507343164 ft.
 Difference in elevation
Difference in elevation = Dz.g/gc = 3.28 ft.lbf/lbm
Sehingga NPSH Available =Abs press – Vap press – Line loss + Elevation
diff
= 955.3246016 ft - 913.0357475 ft -
3.507343164 ft + 3.28 ft
= 42.06151091 ft
= 12.82034852 m
Dari Carl R Branam, p.83 diperoleh persamaan :
n(Q)0.5/(NPSH)0.75 = C

By Checked Approved
49
Dengan :
n = kecepatan putar = 3500 rpm
Q = kapasitas = 13.81106006 gpm
C = konstanta = 12.82034852 m
Maka dari rumus diatas diperoleh NPSH required = 1.63000013. NPSH
available >NPSH required, pompa tidak akan mengalami kavitasi.
B. Pompa 2
Kode : P-02
Fungsi : Mengalirkan solven ke menara distilasi 1
Tipe :Single stageCentrifugal pump
1. Jenis Pompa
pertimbangan :
a. Kapasitas, Q
𝑚
Q =
𝜌

C4H6 0.9904 9060.1122 100.6679 0.9884
C3H7NO 0.0096 87.6962 1.1851 0.0116
Total 9147.8084 101.8530 1
T = 30OC = 303.15 K = 86 F
Dari yaws, 1999 :
wi/ρL
Komp A B n Tc ρL (g/mL) (g/mL)
C4H6 0.30445 0.26825 0.2857 576 0.881307942 1.123799495

By Checked Approved
50
C3H7NO 0.26921 0.2565 0.2737 506.2 0.776757572 0.012341792

Total 1.136141287

= 0.8801722221 g/ml
= 880.1722213 kg/m3
= 54.94735622 lb/ft3
9147.8084 kg/jam
Maka, Q =
880.1722213 𝑘𝑔/𝑚3
= 10.39320286 m3/jam
= 0.101949752 ft3/s
QPerancangan =8.04 m3/jam
= 0.112144727 ft3/s
Dipakai pompa sejumlah : 1 buah (coulson = 0.25 – 1000 m3/jam). Dari

tabel 10.17 hal. 480. Coulson untuk kapasitas perancangan pompa ini dapat
digunakan pompa sentrifugal.
Aliran : Turbular
d = 3.9 x Q 0.45 x 𝜌0.13

Q = 0.112144727 ft3/s
𝜌 = 54.94735622 lb/ft3
Maka, d = 2.452777632 in.
Nominal = 2.5 in = 0.06 m = 0.208 ft
SN = 40 in
OD = 2.88 in = 0.072 m = 0.24 ft
ID = 2.469 in = 0.06 m = 0.20575 ft
V=Q/A
0.112144727 ft3/s
= 0.033263889 ft
= 3.371365481 𝑓𝑡/𝑠
 .ID.v
Re 


By Checked Approved
51

Komp A B C D μi xi/μi
C4H10O2 -6.0949 2156 2.8597E-03 -1.008E-06 61.85091471 0.015979792
C4H10O -35.2655 5473.7 7.7742E-02 -6.3499E-05 3.330519421 0.00349352
Total 0.019473312
1 1
μc = 𝑥𝑖 = 0.019473312 = 51.35233188 𝑐𝑃
𝜇𝑖
= 0.034507226 ft/lb.s
= 1104.54249 (Aliran Laminar).
Menghitung ulang diameter optimum pipa
Aliran : Laminar
d = 3.0 x Q 0.36 x 𝜌0.18

Q = 0.112144727 ft3/s
𝜌 = 54.94735622 lb/ft3
Maka, d = 2.806933137 in.
Nominal = 3 in = 0.0762 m = 0.25 ft
SN = 40 in
OD = 3.5 in = 0.0889 m = 0.291666667 ft
ID = 3.068 in = 0.077927 m = 0.255666667 ft
2
Flow area/pipe = 7.38 in = 0.476128 m = 0.05125 ft
Menghitung kecepatan linier cairan
V=Q/A
0.112144727 ft3/s
= 0.05125 ft
= 2.188189791 𝑓𝑡/𝑠
Menghitung bilangan Reynold
 .ID.v
Re 

C4H6 -6.0949 2156 2.8597E-03 -1.008E-06 6.185E+01 1.598E-02
C3H7NO -35.2655 5473.7 7.7742E-02 -6.3499E-05 3.331E+00 3.494E-03
Total 0.019473312

By Checked Approved
52
1 1
μc = 𝑥𝑖 = 0.019473312 = 51.35233188 𝑐𝑃
𝜇𝑖
= 0.034507226 ft/lb.s
= 890.8320717 (Aliran Laminar).
v 2 z.g P
 Ws    (Pers.2.7-28,
F Geankoplis)
2 .gc gc 
Perhitungan :
z1 = 1.64 ft = 0.5 m
z2 = 1.64 ft = 0.5 m
Dz.g/gc = 0 ft.lbf/lbm
Beda tekanan :
P1 = 1 atm = 2116.8 lbf/ft2
P2 = 25 atm = 52920 lbf/ft3
DP/𝜌 = 924.5795156 ft.lbf/lbm
Friction loss :
 Friksi di pipa lurus
Untuk pipa dipilih dari bahan comersial steel. NRe = 1104.54249. dari
Fig. 2.10.3 Geankoplis, untuk comersial steel, E = 0.000046 m
ID = 0.0627126 m = 0.205747 ft
E/ID = 0.000733505
Direncanakan panjang pipa = 9.84 ft = 3 m, f = 0.015 maka :
2
Ff = 4 x f x (∆𝐿/𝐷) x (V / 2 (2 x gc)) Pers.2.10-6, Geankoplis
= 0.50686045 ft.lbf/lbm
 Friksi di gate valve
Jumlah : 1 buah
hf = Kf x V2 / (2 x gc)
untuk gate valve wide open, dari tabel 2.10-1 Geankoplis, didapatkan
harga Kf : 0.17
hf = 0.03002794 ft.lbf/lbm : untuk 1 gate valve
hf = 0.03002794 ft.lbf/lbm : untuk n gate valve

By Checked Approved
53
 Expansion loss
Merupakan friksi akibat ekspansi dari pipa pengaliran ke tangki T-01
h ex = (1 - (A1 / A2))2 x V2 / (2 x α x gc) Pers.2.10-15, Geankoplis
A1 = luas pipa ; D1 = 3.068 in
A2 = luas TEE-02 ; D2 = 3.068 in
α = 1, untuk aliran turbulen
𝐴1
𝐴2
= D12/D22
=1
Maka :
h ex = 0 ft.lbf/lbm
jadi total friksi :
F = Ff + hf elbow + hf gate valve +hc + h ex
F = 0.53688839 ft.lbf/lbm
Dari persamaan Bernoulli didapatkan :
-Ws = 952.116404 ft = 281.9789088 m
Dipakai pompa sentrifugal single stage karena head pompa < 488 m
g. Menghitung daya pompa
BHP = ( -Ws) x Q x 𝜌 / (550.eff) ; BHP = Break Horse Power
Kapasitas pompa = 50.33728206 gpm = 11 m3/jam
dari rumus didapat nilai BHP = 3 HP. Dipakai pompa dengan daya sebesar =
3 HP ( Fig.5.6 Coulson).

= 0.5 HP.
Dipakai motor induksi tiga fasa dengan daya = 3 HP
Rule of thumb, p.28
𝜌 = 54.94735622 lb/ft3
= 0.880566606

By Checked Approved
54
 Vapor pressure
Komp A B C D E
C4H6 11.5999 -2.7658E+03 -2.1182E-01 -4.1964E-03 2.1416E-06
C3H7NO 70.8181 -4.9966E+03 -2.1805E+01 1.9238E-08 5.8247E-06
Komp xi Pi Pi. Xi
C4H6 0.9884 7.5054E+00 7.4181E+00
C3H7NO 0.011635237 5.7356E+00 6.6736E-02
Total 7.4848E+00
Pi campuran = 7.4848E+00 mmHg = 0.144732 psi

 Line loss
Line loss = 0.536882226 ft.
Difference in elevation = 0
diff
=37.48081783 ft
n(Q)0.5/(NPSH)0.75 = C
Dengan :
C = konstanta = 9000
C. Pompa 3
Kode : P-03
Fungsi : Mengalirkan hasil bawah menara distilasi 1 sebagai umpan
menara distilasi 2
Tipe : Single stageCentrifugal pump
1. Jenis Pompa

By Checked Approved
55

pertimbangan :
a. Kapasitas, Q
𝑚
Q =
𝜌
C4H6 0.951814081 10837.5161 120.4168456 0.941999784
C4H10 0.048185919 548.6530177 7.414229969 0.058000216
Total 11386.16912 127.8310755 1
T = 50.53OC = 323.68 K = 122.954 F

Dari yaws, 1999 :
Komp A B n Tc ρL (g/mL) wi/ρL (g/mL)
C4H6 0.30445 0.26825 0.2857 576 0.860846514 1.105672226
C4H10 0.26921 0.2565 0.2737 506.2 0.753448501 0.063953832
Total 1.169626058

= 0.854974112 g/ml
= 854.9741117 kg/m3
= 53.37428964 lb/ft3
11386.16912 kg/jam
Maka, Q = 854.9741117 𝑘𝑔/𝑚3
= 56.3 m3/jam
= 0.130635567 ft3/s
= 0.143699123 ft3/s
= 64.5007885 gpm
Dipakai pompa sejumlah : 1 buah. Dari tabel 10.16 hal. 379. Coulson
untuk kapasitas perancangan pompa ini dapat digunakan pompa sentrifugal.

By Checked Approved
56

Aliran : Turbular
d = 3.9 x Q 0.45 x 𝜌0.13

Q = 0.143699123 ft3/s
𝜌 = 53.37428964 lb/ft3
Maka, d = 2.8 in.
Digunakan pipa standar : (Geankoplis, Appendix A.5-1)
Nominal = 2.5 in = 0.0762 m = 0.25 ft
SN = 40 in
OD = 3.5 in = 0.08 m = 0.3 ft
ID = 3.068 in = 0.077 m = 0.25 ft
V=Q/A
0.143699123 ft3/s
= = 2.801152502 𝑓𝑡/𝑠
0.0513 ft
 .ID.v
Re 

C4H6 -6.0949 2156 0.0028597 -1.0083E-06 24.32142557 0.038731273
C4H10 -35.2655 5473.7 0.077742 -0.000063499 1.432709204 0.040482895
Total 0.079214168
1 1
μc = 𝑥𝑖 = 0.079214168 = 12.62400431 𝑐𝑃
𝜇𝑖
= 0.008482952 ft/lb.s
= 4506.049437 (Aliran Turbular).
v 2 z.g P
 Ws    (Pers.2.7-28,
F Geankoplis)
2 .gc gc 
Perhitungan :

By Checked Approved
57

z1 = 1.64 ft = 0.5 m
z2 = 1.64 ft = 0.5 m
Dz.g/gc = 0 ft.lbf/lbm
Beda tekanan :
P1 = 2 atm = 4233.6 lbf/ft2
P2 = 14 atm = 29635.2 lbf/ft3
DP/𝜌 = 475.9145306 ft.lbf/lbm
Friction loss :
ID = 0.0779272 m = 0.255664 ft
E/ID = 0.000590295
Direncanakan panjang pipa = 13.12 ft = 4 m, f = 0.01 maka :
2
Ff = 4 x f x (∆𝐿/𝐷) x (V / 2 (2 x gc)) Pers.2.10-6, Geankoplis
= 0.2503015 ft.lbf/lbm
 Sudden Contraction Loss
Merupakan friksi akibat pengurangan diameter tempat fluida mengalir
dari tangki yang tiba-tiba mengecil menjadi diameter pipa pengaliran.
hc = Kc x V2 / (2 x α x gc)
Kc = 0.55 x (1 – (A2/A1))
A1 = luas TEE-01 ; D1 = 3.068 in
𝐴1
𝐴2
= D12/D22
=1
Maka :
Kc =0
hc =0
 Expansion loss
Merupakan friksi akibat ekspansi dari pipa pengaliran ke tangki T-01
A2 = luas TEE-02 ; D2 = 3.068 in

By Checked Approved
58

𝐴1
𝐴2
= D12/D22
=1
Maka :
h ex = 0 ft.lbf/lbm
jadi total friksi :
F = Ff + hf elbow + hf gate valve +hc + h ex
F = 0.341754871 ft.lbf/lbm
-Ws = 952.116404 ft = 476.2562854 ft.lbf/lbm
= 145.164681 m
h. Menghitung daya pompa
Kapasitas pompa = 64.5007885 gpm
dari rumus didapat nilai BHP = 14.37547759 HP. Dipakai pompa dengan
daya sebesar = 3 HP ( Fig.5.6 Coulson).
= 25 HP.

Rule of thumb, p.28
𝜌 = 53.37428964 lb/ft3
= 0.855357206
 Vapor pressure
Komp A B C D E
C4H6 11.5999 -2.7658E+03 -2.1182E-01 -4.1964E-03 2.1416E-06

By Checked Approved
59
C4H10 71.8181 -4.9966E+03 -2.1085E+01 1.9238E-08 5.8247E-06
Komp xi Pi Pi. Xi
C4H6 0.941999784 2.4515E+01 2.3093E+01
C4H10 0.058000216 1.1633E+04 6.7474E+02
Total 6.9784E+02
Pi campuran = 6.9784E+02 mmHg = 13.49387psi

 Line loss
Line loss = 0.341754871 ft.
Difference in elevation = 0
diff
= 42.42879139ft
n(Q)0.5/(NPSH)0.75 = C
Dengan :
D. Pompa 4
Kode : P-04
Fungsi : Mengalirkan hasil atas menara distilasi 2 sebagai umpan
menara distilasi 2
Tipe :Single stageCentrifugal pump
1. Jenis Pompa
pertimbangan :

By Checked Approved
60

a. Kapasitas, Q
𝑚
Q =𝜌
Komp BM kg/jam wi kmol/jam xi
C4H6 42 4214.589595 0.2697692 100.34737 0.4388061
C4H8 44 22.18735848 0.0014202 0.5042581 0.0022051
C4H10 90 10837.5161 0.6936922 120.41685 0.5265673
H2O 74 548.6530177 0.0351184 7.41423 0.0324215
total 15622.94607 1 228.6827 1
T = 42.46OC = 315.61 K = 108.43 F

Dari yaws, 1999 :
ρL
Komp A B n Tc (g/mL) wi/ρL
C4H6 0.23314 0.27517 0.30246 364.76 0.4712563 0.572446814
C4H8 0.22151 0.27744 0.287 369.82 0.4637768 0.003062201
C4H10 0.30445 0.26825 0.2857 576 0.8689689 0.798293457
H2O 0.26921 0.2565 0.2737 506.2 0.7627422 0.046042306
Total 1.419844778

= 0.70430234 g/ml
= 704.3023404 kg/m3
= 43.96815833lb/ft3
15622.94607 kg/jam
Maka, Q = 704.3023404 𝑘𝑔/𝑚3
= 70.58 m3/jam
= 0.217590821 ft3/s
= 0.261108985 ft3/s
= 117.2013789 gpm

By Checked Approved
61
Dipakai pompa sejumlah : 1 buah. Dari tabel 10.16 hal. 379. Coulson
untuk kapasitas perancangan pompa ini dapat digunakan pompa sentrifugal.
Aliran : Turbular
d = 3.9 x Q 0.45 x 𝜌0.13

Q = 0.217590821 ft3/s
𝜌 = 43.96815833lb/ft3
Maka, d = 3.2 in.
Digunakan pipa standar :
Nominal = 4 in = 0.1016 m = 0.3 ft
SN = 40 in
OD = 4.5 in = 0.1 m = 0.3 ft
ID = 3 in = 0.1 m = 0.3 ft
2
A inside = 1.055 ft /ft
V=Q/A
0.261108985 ft3/s
= = 0.247496668 𝑓𝑡/𝑠
1.055 ft
 .ID.v
Re 

C4H6 -5.176E+00 4.2982E+02 0.018611 -3.1662E-05 0.080546548 5.44785757
C4H8 -3.176E+00 2.9712E+02 0.0095453 -1.8781E-05 0.080786337 0.02729491
C4H10 -6.095E+00 2.1560E+03 0.0028597 -1.0083E-06 34.54850233 0.01524139
H2O -3.527E+01 5.4737E+03 0.077742 -6.3499E-05 1.94E+00 0.01667457
Total 5.50706844
1 1
μc = 𝑥𝑖 = 5.5070684 = 0.181584814 𝑐𝑃
𝜇𝑖
= 0.00012202 ft/lb.s
= 29920.63081 (Aliran Turbular).

By Checked Approved
62
v 2 z.g P
 Ws    (Pers.2.7-28,
F Geankoplis)
2 .gc gc 
Perhitungan :
Dv2 = 0, sehingga Dv2/2.a.gc =0 ;𝛼=1
z1 = 1.64 ft = 0.5 m
z2 = 4.92 ft = 1.50 m
Dz.g/gc = 3.28 ft.lbf/lbm
Beda tekanan :
P1 = 14 atm = 29535.2 lbf/ft2
P2 = 40 atm = 84672 lbf/ft3
∆P/𝜌 = 1251.742 ft.lbf/lbm
Friction loss :
Untuk pipa = 4 in
ID = 0.10226 m = 0.3355 ft
E/ID = 0.000449832
Direncanakan panjang pipa = 95.12 ft, = 29 m, f = 0.0065 maka :
Ff = 4 x f x (∆𝐿/𝐷) x (V2 / 2 (2 x gc)) Pers.2.10-6, Geankoplis
= 0.007017078 ft.lbf/lbm
 Friksi di Elbow 90
Jumlah : 4 buah
hf = Kf x V2 / (2 x gc) Pers.2.10-17, Geankoplis
untuk elbow 90, dari tabel 2.10-1 harga Kf : 0.75
hf = 0.000713945 ft.lbf/lbm : untuk 1 elbow
hf = 0.002855781 ft.lbf/lbm : untuk 4 elbow
 Friksi di gate valve-wide open
Jumlah : 1 buah
hf = Kf x V2 / (2 x gc)
untuk gate valve wide open, dari tabel 2.10-1 Geankoplis, didapatkan
harga Kf : 0.17
hf = 0.000161828 ft.lbf/lbm : untuk 1 gate valve
 Expansion loss

By Checked Approved
63
- Merupakan friksi akibat ekspansi dari pipa pengaliran ke

tangki T-01
A2 = luas reaktor ; D2 = 70.8661 in
𝐴1
= D12/D22
𝐴2
= 0.003227531
Maka :
h ex = 0.000945792 ft.lbf/lbm
- Merupakan friksi akibat ekspansi dari pipa pengaliran ke HE-
01
A2 = luas HE-01 ; D2 = 0.6 in
𝐴1
𝐴2
= D12/D22
= 45.0241
Maka :
h ex = 1.844950135 ft.lbf/lbm
jadi total friksi :

F = Ff + hf elbow + hf gate valve + h ex
F = 1.8537888778 ft.lbf/lbm
-Ws = 1256.88 ft
Head Pompa = 383.1004651 m
f. Menghitung daya pompa
Kapasitas pompa = 11.2013789gpm
dari rumus didapat nilai BHP = 1 HP. Dipakai pompa dengan daya sebesar =
1 HP ( Fig.5.6 Coulson).
= 2 HP.

By Checked Approved
64

Rule of thumb, p.28
P sist = 10 atm = 147 psi
𝜌L = 43.968158 lb/ft3
𝜌 air = 62.4 lb/ft3
= 0.7046179
 Vapor pressure
Komp A B C D E
C4H6 24.539 -1502.20 -6.48 -4.2845E-11 5.4982E-06
C4H8 21.4469 -1462.70 -5.26 3.2820E-11 3.7349E-06
C4H10 11.5999 -2765.80 -0.21 -4.1964E-03 2.1416E-06
H2O 71.8181 -4996.60 -21.09 1.9238E-08 5.8247E-06
Komp xi Pi Pi. Xi
C4H6 0.438806124 1.3568E+04 5.9536E+03
C4H8 0.002205056 1.0874E+04 2.3977E+01
C4H10 0.526567348 1.5707E+01 8.2706E+00
H2O 0.032421472 7.4498E+03 2.4153E+02
Total 6.2274E+03
Pi campuran = 6.2274E+03 mmHg = 120.42psi

Maka, Vap press = 3.9306E+02 ft
 Line loss
Line loss = 1.8538 ft.
Difference in elevation = 3.28 ft
diff
= 88.20 ft

By Checked Approved
65
n(Q)0.5/(NPSH)0.75 = C
Dengan :
Maka dari rumus diatas diperoleh NPSH required =6.7981258. NPSH

By Checked Approved

Kelompok III

Laporan III E
SISTEM UTILITAS
Pembimbing:
Koordinator:

Fakultas Teknik
Universitas Riau
2017/2018
I
Lembar Asistensi Laporan III E

Kelompok III:

II

Pembimbing Laporan III E Sistem Utilitas yang merupakan bagian dari Laporan
Tugas Pra-Rancangan Pabrik, menyatakan bahwa:
Kelompok III:

Pembimbing/Reviewer
terhadap laporan
3. Telah menyerahkan Laporan Lengkap dari Laporan III E yang telah disetujui
Pembimbing Laporan III E
Catatan Tambahan:
Pembimbing Laporan III E

Pekanbaru, ___________ 2018

III
Abstrak

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sistem utilitas adalah sistem penunjang untuk beroperasinya suatu pabrik. Unit utilitas
adalah salah satu unit (penunjang) operasi yang ada di dalam sebuah pabrik kimia. Secara
sederhana, unit utilitas dapat didefinisikan sebagai unit yang menyediakan media
pendingin, media pemanas, energi penggerak dan lain sebagainya, untuk mendukung
proses produksi pabrik. Banyak faktor penting yang harus diperhatikan pada saat akan
menentukan lokasi dalam merancang suatu pabrik, salah satunya adalah ketersediaan dan
kemudahan untuk mendapatkan sistem utilitasnya.
Untuk mendukung proses dalam suatu pabrik diperlukan sarana penunjang yang
penting demi kelancaran jalannya proses produksi. Sarana penunjang merupakan sarana
lain yang diperlukan selain bahan baku dan bahan pembantu agar proses produksi dapat
berjalan sesuai yang diinginkan. Salah satu faktor yang menunjang kelancaran suatu
proses produksi didalam pabrik yaitu penyediaan utilitas. Penyediaan utilitas ini meliputi:
1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air ( Water Treatment System )
2. Unit Pembangkit Steam ( Steam Generation System )
3. Unit Pembangkit Listrik ( Power Plant System )
4. Unit Penyedia Udara Instrumen ( Instrument Air System )
5. Unit Penyediaan Bahan Bakar
Ketersediaan akan energi listrik sangat penting dalam pengoperasian suatu pabrik.
Energi listrik digunakan untuk hampir semua peralatan utama dalam proses industri.
Tanpa adanya sumber listrik yang cukup maka hampir semua peralatan industri tidak
dapat dioperasikan. Energi listrik dapat dihasilkan dengan memanfaatkan sumber daya
alam yang tersedia, seperti minyak bumi, batu bara, panas bumi, gas alam, panas matahari
dan lain-lain. Proses perubahan suatu energy ke energi yang lain membutuhkan sarana,
peralatan atau mesin yang disebut alat pembangkit misalnya mesin diesel.
Limbah yang dihasilkan dari suatu kegiatan industri sebelum dibuang, harus diolah
terlebih dahulu untuk mencegah timbulnya pencemaran lingkungan. Industri yang ramah
lingkungan adalah industri yang berupaya mencegah timbulnya pencemaran lingkungan
yaitu dengan melakukan usaha-usaha minimalisasi limbah melalui modifikasi proses
maupun pemanfaatan limbah tersebut. Adapun pengolahan limbah ini harus sesuai dengan
baku mutu dari air limbah dari industri tersebut.
1.2 Peranan Air dalam Industri
Di dalam sistem utilitas ini terdapat keseluruhan bahan yang menunjang berjalannya
operasi pabrik, diantaranya yaitu air.
Untuk memenuhi kebutuhan air suatu pabrik pada umumnya menggunakan air sumur, air
sungai, air danau maupun air laut sebagai sumbernya.
Air yang diperlukan di lingkungan pabrik digunakan untuk:
1. Air pendingin
Air pendingin yang digunakan dalam proses rancangan pabrik 1,3- butadiena berasal dari
air laut yangtidak jauh dari lokasi pabrik. Air pendingin dari air laut digunakan pada
kondenser dan heat exchanger. Selain sebagai media pendingin, air laut juga digunakan
sebagai air pemadam kebakaran.
Alasan digunakannya air laut sebagai media pendingin dan pemadam kebakaran adalah
karena faktor - faktor sebagai berikut :
a. Air laut dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya murah
b. Mudah dalam pengolahannya
c. Dapat menyerap jumlah panas yang relatif tinggi persatuan volume.
d. Tidak terdekomposisi
d. Tidak dibutuhkan cooling tower, karena langsung dibuang lagi ke laut
Hal - hal yang perlu diperhatikan dalam pengolahan air laut sebagai pendingin adalah :
a. Partikel - partikel besar / mikroba (organisme laut dan konstituen lain)
b. Partikel – partikel kecil / mikroba laut (ganggang dan mikroorganisme laut) yang dapat
menyebabkan fouling pada alat heat exchanger.
Untuk menghindari fouling yang terjadi pada alat – alat penukar panas maka perlu
diadakan pengolahan air laut. Pengolahan dilakukan secara fisis (screening) dan kimia
(penambahan Chlorine).
2. Air Umpan Boiler (Boiler Feed Water)

Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler adalah sebagai
berikut :
a. Zat-zat yang dapat menyebabkan korosi.
Korosi yang terjadi dalam boiler disebabkan air mengandung larutan-larutan asam, gas-gas
terlarut seperti O2, CO2, H2S dan NH3. O2 masuk karena aerasi maupun kontak dengan
udara luar.
b. Zat yang dapat menyebabkan kerak (scale forming).
Pembentukan kerak disebabkan adanya kesadahan dan suhu tinggi, yang biasanya berupa
garam-garam karbonat dan silika.
c. Zat yang menyebabkan foaming.
Air yang diambil kembali dari proses pemanasan bisa menyebabkan foaming pada boiler
karena adanya zat-zat organik yang tak larut dalam jumlah besar. Efek pembusaan
terutama terjadi pada alkalitas tinggi.
Air umpan boiler adalah air yang digunakan untuk membuat steam. Persyaratan air umpan
boiler diantaranya tidak mengandung zat penyebab korosi dan memiliki kesadahan rendah
(parameter dari ion terlarut Ca2+, Mg2+, SO42- dan CO32-Korosi di dalam boiler dapat
disebabkan oleh adanya larutan asam. Gas-gas yang terlarut (O2, CO2, H2S) ataupun
karena kontak dengan udara luar. Persyaratan kualitas air umpan boiler dapat dilihat pada
tabel 1.1.
Tabel 1.1 Persyaratan Kualitas Air Umpan Boiler
3. Air Domestik
Air Domestik digunakan untuk kebutuhan air minum, laboratorium, kantor dan perumahan
mengikuti Standar baku mutu air bersih.Air dalam suatu industri harus memenuhi baku
mutu tertentu agar dapat digunakan sebagai utilitas.
Pada Tabel 1.2 terdapat beberapa standar baku mutu air bersih dari PERMENKES NO.
492/MENKES/Per/IV/2010.
Tabel 1.2 Karakteristik Baku Mutu Air Bersih
2 Peranan Listrik dalam Industri

Energi listrik merupakan salah satu kebutuhan yang sangat vital dalam pengoperasian
suatu pabrik. Hampir semua peralatan utama dalam proses industrimembutuhkan energi
listrik sebagai sumber energinya, tanpa adanya sumber listrik yang cukup maka hampir
semua peralatan industri tidak dapat dioperasikan. Energi listrik dapat dihasilkan dengan
memanfaatkan sumber daya alam yang tersedia. Seperti minyak bumi, batubara, panas
bumi, gas alam, panas matahari, dan lain - lain. Proses perubahan suatu energi ke energi
yang lain membutuhkan sarana.
Peralatan atau mesin yang disebut alat pembangkit misalnya mesin diesel. Mesin diesel
adalah sebuah mesin konversi energi yang merubah energi panas yang dihasilkan dari
pembakaran bahan bakar (fuel oil) dan udara menjadi tenaga mekanis. Perubahan energi
terjadi di dalam silinder akibat tekanan yang dilakukan oleh piston. Energi mekanis
disalurkan ke poros mesin melalui stang piston dan memutar poros mesin yang
dihubungkan dengan generator sebagai penghasil energi listrik.
3 Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan dari suatu kegiatan industri sebelum dibuang harus diolah terlebih
dahulu untuk mencegah timbulnya pencemaran lingkungan. Industri yang berwawasan
lingkungan adalah industri yang berupaya dalam mencegah timbulnya pencemaran
lingkungan yakni dengan melakukan usaha-usaha minimalisasi melalui modifikasi proses
maupun pemanfaatan (dengan prinsip produksi bersih). Industri yang berwawasan
lingkungan harus dapat menjaga keseimbangan antara pengembangan industri yang tidak
menimbulkan pencemaran lingkungan dan pengembangan lingkungan yang tidak
menghambat industri.
BAB II SISTEM UTILITAS
2.1 Unit Pengolahan Air

2.1.1 Proses Pengolahan Air
Air memiliki peran yang sangat penting dalam pabrik 1,3-butadiena ini karena tanpa air
pabrik tidak dapat beroperasi. Air yang berasal dari alam pada umumnya belum memenuhi
persyaratan yang diperlukan, sehingga harus mengalami perlakuan terlebih dahulu.
Adapun sumber air yang digunakan untuk pabrik 1,3-butadiena ini adalah dari air sungai.
Secara sederhana pongolahan airmeliputi sedimentasi, koagulasi, filtrasi, demineralisasi
dengan memanfaatkan senyawa-senyawa kimia tertentu. Secara garis besar
prosespengolahan air melalui beberapa tahapan, yaitu :
1. Screening
Screen merupakan penyaring awal padatan-padatan kasar seperti kayu, daun dan
bebatuan yang kemungkinan terbawa pada saat air dialirkan dari sungai ke bak
pengendapan. Screen terdiri dari 2 bagian yaitu bar screen dan traveling
screen. Bar screenberfungsi untuk menyaring padatan besar seperti batang dan
ranting. Setelah melalui bar screen, padatan kecil seperti potongan-potongan
sampah yang masih terlewat disaring kembali pada traveling screen. Penyaringan
terakhir sebelum air dialirkan ke bak pengendapan adalah strainer. Strainer
berfungsi untuk menyaring solid yang tersuspensi yang berdiameter sampai 1/16
inch, dimana solid ini tidak tersaring pada bar screen dan traveling screen. Skema
screen yang akan digunakan dapat dilihat pada gambar 2.1.(Perry & Green, 1997)
Gambar 2.1 Screening

(Perry & Green, 1997)
2. Bak pengendapan
Sebelum air sungai dipompakan ke clarifier terlebih dahulu air diendapkan
didalam bak pengendapan untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang masih
terdapat didalam air sungai. Bentuk dari bak pengendapan ini adalah persegi
panjang (balok) dengan bagian atasnya terbuka. Pengendapan ini memanfaatkan
gaya gravitasi untuk memisahkan kotoran padat yang memiliki berat jenis yang
lebih besar. Waktu tinggal air di dalam bak pengendapan menjadi parameter yang
penting.(Perry & Green, 1997).
3. Clarifier
Clarifier tank merupakan tangki berbentuk silinder yang digunakan sebagai tempat
penampungan air yang dipompakan dari waduk. Clarifier tank berfungsi untuk
mengendapkan kotoran-kotoran yang tidak larut seperti lumpur. Alat ini bekerja
memisahkan partikel berat dengan aliran berputar. Partikel dengan berat jenis < 1
gr/m3akan bergerak menuju permukaan air sedangkan partikel dengan berat jenis
> 1 gr/m3akan mengendap ke dasar clarifier. Sebelum masuk ke clarifier tank,
tawas (Al2(SO4)3.14H2O) dan soda ash dengan konsentrasi masing-masing 50
gr/m3diinjeksikan ke air yang bertujuan untuk menjernihkan dan menaikkan pH
air(Perry & Green, 1997).
Di dalam clarifier terjadi proses koagulasi oleh senyawa koagulan. koagulasi yaitu
proses netralisasi muatan sehingga partikel-partikel dapat saling berdekatan satu
sama lain. Partikel yang saling berdekatan ini kemudian membentuk flok-flok.
Setelah flok terbentuk, terjadilah proses flokulasi diantara flok-flok tersebut.
Flokulasi adalah proses penyatuan antar flok sehingga membentuk partikel dengan
ukuran yang lebih besar dan berpotensi untuk mengendap. Akumulasi endapan
inilah yang kemudian disebut sludge/lumpur. Range pH ideal pada proses ini
adalah 6,0 – 7,5 (Nalco, 2007) Efek dari kinerja tawas adalah turunnya pH karena
terbentuknya asam. Oleh sebab itu, perlu ditambahkan soda ash (Na2CO3) untuk
meningkatkan pH. Di dalam air, koagulan akan mengalami proses disosiasi,
hidrolisa dan polimerisasi.
Dalam proses klarifikasi ini, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan (Nalco,
2007):
 Titik injeksi bahan kimia
 Volume clarifier (minimal waktu tinggal 3 jam) dan volume clarifier
 Penentuan dosis bahan kimia dilakukan melalui Jar Test
 Dosis bahan kimia dapat berubah sesuai dengan kondisi bahan baku
 Level sludge harus dijaga minimal/maksimal berkisar 2 meter dari level air
bersih. Sludge dibuang secara berkala minimal per 1 hari. Sludge berfungsi
sebagai penyaring/penahan flok-flok yang baru terbentuk.
4. Tangki air domestik
Tangki air domestik berfungsi untuk menampung air untuk keperluan domestik,
seperti untuk kebutuhan karyawan, musholla, kantin, laboratorium, taman,
perumahan, kantor dan lain-lain.
5. Ionexchanger
Prosesnya adalah menggunakan alat KationExchanger dan Anion Exchanger untuk
menghilangkan ion-ion di dalam air. Ion-ion, seperti: Ca+2 dan Mg+2 dapat
menyebabkan kesadahan terutama pada alat-alat proses. Oleh sebab itu, ion-ion
pengganggu tersebut harus dihilangkan dari air. Adapun contoh skema ion
exchanger yang akan digunakan dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Gambar 2.2Skema Kation dan Anion Exchange
 Kation Exchanger
Air umpan boiler dan air proses yang digunakan merupakan air murni yang
bebas dari garam-garam terlarut. Kation exchanger dapat mengurangi
kesadahan air yaitu menghilangkan kation-kation (misal Ca+2, Mg+2) dalam
air. Resin yang digunakan adalah weak acid kation. Reaksi pengikatan yang
terjadi dipermukaan resin(Nalco, 2007):
Untuk regenerasi resin digunakan HCl, reaksi yang terjadi(Nalco, 2007):

 Anion Exchange
Anion exchanger berfungsi menghilangkan anion-anion (misal, Cl-, SiO22-
,CO32- dan SO42-) dalam air. Resin yang digunakan adalah weak and
intermediate base anion. Reaksi pengikatan yang terjadi dipermukaan
resin(Nalco, 2007):
Untuk regenerasi resin digunakan NaOH, reaksi yang terjadi(Nalco, 2007):
6. Tangki air umpan boiler

Berfungsi untuk menampung air umpan boiler dan untuk menjaga kontuinitas
umpan air boiler.
2.1.2 Persyaratan Kualitas Air

Parameter Kualitas Air yang digunakan untuk kebutuhan manusia haruslah air
yang tidak tercemar atau memenuhi persyaratan fisika, kimia, dan biologis.
1. Persyaratan Fisika Air
Air yang berkualitas harus memenuhi persyaratan fisika sebagai berikut(Nalco,
2007):
o Jernih atau tidak keruh
o Tidak berwarna
o Rasanya tawar
o Tidak berbau
o Temperaturnya normal
o Tidak mengandung zat padatan
2. Persyaratan Kimia
Kandungan zat atau mineral yang bermanfaat dan tidak mengandung zat
beracun(Nalco, 2007):
o pH (derajat keasaman)
o Kesadahan
o Besi
o Aluminium
o Zat organik
o Sulfat
o Nitrat dan nitrit
o Klorida
o Zink atau Zn
3. Persyaratan Mikrobiologis
Persyaratan mikrobiologis yangn harus dipenuhi oleh air adalah sebagai
berikut(Nalco, 2007):
o Tidak mengandung bakteri patogen. Misalnya: bakteri golongan coli,
Salmonella Typhi, Vibrio Cholera dan lain-lain. Kuman-kuman ini mudah
tersebar melalui air.
o Tidak mengandung bakteri non patogen seperti: Actinomycetes, Phyto-plankton
coliform, Cladocera dan lain-lain.
o COD (Chemical Oxygen Demand)
o BOD (Biochemical Oxygen Demand)
2.2 Unit Pembangkit Steam

Di dalam operasi pabrik, steam berfungsi sebagai media transfer energi. Steam
dihasilkan oleh unit peralatan pembangkit steam yang disebut boiler. Prinsip kerja unit
boiler adalah memindahkan panas (heat transfer) dari panas hasil pembakaran bahan
bakar (fuel) di dalam ruang pembakaran ke air yang berada dalam tube melalui
permukaan tube. Karena panas pembakaran yang sangat tinggi, maka perpindahan panas
berlangsung secara radiasi. Unit ini bertujuan untuk memenuhi kebutuhan steam pada
proses produksi. Pada prinsipnya, boiler dapat digolongkan kedalam dua tipe yaitu boiler
tipe pipa api (fire-tube type boiler) dan boiler pipa air (water-tube type boiler).
1. Boiler Tipe Pipa Api (Fire-Tube Type Boiler)
Pada fire tube boiler, gas panas melewati pipa-pipa dan air umpan boiler ada di
dalam shell untuk dirubah menjadi steam. Fire tube boiler biasanya digunakan
untuk kapasitas steam yang relatif kecil dengan tekanan steam rendah sampai
sedang. Boiler pipa api umumnya digunakan untuk memproduksi steam dengan
kapasitas rendah hingga 20.000 lb (9.000 kg) steam per jam dan tekanan 100
hingga 150 psig (8-11 atm) (Kern, 1965). Fire tube boiler dapat menggunakan
bahan bakar minyak bakar, gas atau bahan bakar padat dalam operasinya. Untuk
alasan ekonomis, sebagian besar fire tube boilerdikonstruksi sebagai “paket”
boiler (dirakit oleh pabrik) untuk semua bahan bakar .Untuk mengetahui lebih
jelas mengenai Fire Tube Boiler dapat dilihat pada Gambar 2.5.
Gambar 2.3Fire Tube Boiler
2. Boiler Tipe Pipa Air (Water-Tube Type Boiler)

Pada water tube boiler, air umpan boiler mengalir melalui pipa–pipa masuk ke
dalam drum. Air yang tersirkulasi dipanaskan oleh gas pembakar membentuk
steam pada daerah uap dalam drum. Boiler ini dipilih jika kebutuhan steam dan
tekanan steam sangat tinggi. Boiler pipa air umumnya digunakan untuk
memproduksi steam dengan kapasitas hingga 200.000 lb(90.000 kg) steam per
jam dan tekanan hingga 235 psig (17 atm)(Kern, 1965). Banyak water tube boiler
yang dikonstruksi secara paket jika digunakan bahan bakar minyak bakar dan gas.
Untuk water tube boiler yang menggunakan bahan bakar padat, tidak umum
dirancang secara paket. Karakteristik water tube boiler sebagai berikut:
o Forced draft, induced draft, dan balanced draft membantu untuk
meningkatkan efisiensi pembakaran
o Kurang toleran terhadap kualitas air yang dihasilkan dari plant pengolahan air
o Memungkinkan untuk tingkat efisiensi panas yang lebih tinggi
Untuk mengetahui lebih jelas mengenai water tube boiler dapat dilihat pada
Gambar 2.6.
Gambar 2.4Water Tube Boiler
2.2.1 Steam Reaktor
Steam yang diproduksi pada pabrik 1,3-butadiena ini digunakan sebagai media pemanas
pada reaktor. Untuk memenuhi kebutuhan steam digunakan boiler. Steam yang dihasilkan
dari boiler ini mempunyai suhu 800oC dan tekanan 14,7 psi.
2.2.2 Steam reboiler

Steam yang diproduksi pada pabrik 1,3-butadiena ini digunakan sebagai media pemanas
pada reboiler. Untuk memenuhi kebutuhan steam digunakan boiler. Steam yang dihasilkan
dari boiler ini mempunyai suhu 350oC dan tekanan 73,3 psi.
2.3 Unit Penyedia Listrik

Pada pengoperasian suatu industri khususnya industri pengolahan, energi listrik
merupakan suatu kebutuhan yang sangat vital mengingat hampir seluruh peralatan
dalam proses industri membutuhkan energi listrik sebagai sumber energi utama.
Diperlukan penanganan yang serius untuk menjaga kelangsungan suplai, kualitas dan
keamanan operasinya. Menurunnya kualitas listrik akan mengakibatkan sistem
penggerak pada unit proses tidak bekerja optimal. Selain itu, unit pembangkit listrik
ini berfungsi untuk menghasilkan listrik guna memenuhi kebutuhan penerangan seluruh
area pabrik, tenaga penggerak pompa dan peralatan proses lainnya, instrumentasi
serta laboratorium. Kebutuhan listrik tersebut disuplai dari PLN.
Sumber listrik lain adalah dengan adanyagenerator. Generator hanya dijalankan
sewaktu-waktu apabila suplai listrik PLN terganggu. Hal ini berdasarkan pertimbangan
ekonomi dan faktor keamanan lainnya. Bahan bakar ialah bahan padat, cair atau gas yang
dapat bereaksi dengan oksigen (udara) secara eksoterm. Panas dari reaksi tersebut dapat
langsung digunakan untuk pemanasan atau diubah menjadi bentuk energi lain, seperti pada
boiler. Dalam Pemilihan bahan bakar perlu dipertimbangkan apakah nilai kalor bahan
bakar cukup untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan dan pertimbangan persediaan
bahan bakar serta nilai ekonomisnya serta kesesuaian dengan alat pembangkit listrik.
Kebutuhan tenaga listrik di pabrik 1,3-butadiena ini dipenuhi oleh PLN dan generator
pabrik. Hal ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat berlangsung kontinyu meskipun
ada gangguan pasokan dari PLN.
Generator yang digunakan adalah generator arus bolak – balik karena :
a. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
b. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan
Kebutuhan listrik di pabrik ini antara lain terdiri dari :
1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
2. Listrik untuk penerangan
3. Listrik untuk AC
4. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
2.4 Unit Pengadaan Bahan Bakar

Unit pengadaan bahan bakar mempunyai tugas untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar
boiler dan generator. Jenis bahan bakar yang digunakan adalah solar. Solar diperoleh dari
Pertamina dan distributornya.
Pemilihan solar sebagai bahan bakar didasarkan pada alasan:
1. Mudah didapat
2. Kesetimbangan terjamin
3. Mudah dalam penyimpanan
Bahan bakar solar yang digunakan mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
Heating value : 18.800 Btu/lb
Efisiensi bahan bakar : 80 %
Specific gravity : 0,8691
Densitas : 54,31875 lb/ft3
Kebutuhan bahan bakar dapat diperkirakan sebagai berikut :
BAB III PENGOLAHAN LIMBAH
Untuk menghindari dampak buruk pencemaran limbah terhadap lingkungan,

diperlukan upaya pengelolaan limbah yang baik. Setelah dilakukan usaha.usaha
minimisasi limbah melalui modifikasi proses, langkah berikutnya yang harus dilakukan
adalah pengolahan dan penanganan limbah tersebut untuk menghindari pencemaran
lingkungan. Kriteria utama pengolahan limbah pada umumnya adalah pemenuhan baku
mutu yang berlaku dengan biaya minimum. Secara umum, pengelolaan limbah merupakan
rangkaian kegiatan yang mencakup reduksi (reduction), pengumpulan (collection),
penyimpanan (storage), pengangkutan (transportation), pemanfaatan (reuse, recycling),
pengolahan (treatment), dan atau penimbunan (disposal)(Perry & Green, 1997).
Tujuan didirikan suatu pabrik adalah untuk mengolah bahan baku menjadi suatu produk
yang diinginkan. Selain menghasilkan produk yang dapat digunakan oleh manusia,
kegiatan produksi ini juga menghasilkan produk lain yang belum begitu banyak
dimanfatkan yaitu limbah. Seiring dengan meningkatnya kegiatan industri ini, juga
menyebabkan terjadinya peningkatan jumlah limbah. Limbah yang dihasilkan dapat
memberikan dampak negatif terhadap sumber daya alam dan lingkungan, seperti gangguan
pencemaran alam dan pengurasan sumber daya alam yang nantinya dapat menurunkan
kualitas lingkungan seperti pencemaran tanah, air, dan udara jika limbah tersebut tidak
diolah terlebih dahulu.
3.1 Limbah Cair

Agar dapat memenuhi baku mutu, industri harus menerapkan prinsip pengendalian limbah
secara cermat dan terpadu baik di dalam proses produksi (in-pipe pollution prevention)
dan setelah proses produksi (end-pipe pollution prevention). Pengendalian dalam proses
produksi bertujuan untuk meminimalkan volume limbah yang ditimbulkan, juga
konsentrasi dan toksisitas kontaminannya. Sedangkan pengendalian setelah proses
produksi dimaksudkan untuk menurunkan kadar bahan pencemar sehingga pada akhirnya
air tersebut memenuhi baku mutu yang sudah ditetapkan.
Teknologi pengolahan air limbah adalah kunci dalam memelihara kelestarian lingkungan.
Tujuan pengolahan air limbah adalah untuk mengurangi BOD, COD, partikel tercampur,
serta membunuh organisme patogen. Selain tujuan di atas, pengolahan air limbah juga
bertujuan untuk menghilangkan bahan nutrisi, komponen beracun serta bahan yang tidak
dapat didegrasikan agar konsentrasi yang ada menjadi rendah dan secara efisien
memproduksi air yang jernih, tidak berwarna, tidak berasa, tidak berbau, aman dan
menyegarkan, serta dapat memberikan manfaat ekonomis dan sosial. Sumber-sumber
limbah cair pabrik ini adalah:
1. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran melekat pada
peralatan pabrik.
2. Limbah produksi laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk penelitian dan pengembangan proses.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin, mushala, laboratorium dan lain-
lain.
Berikut adalah tabel yang menunjukkan standar baku mutu limbah yang diperbolehkan
oleh suatu pabrik untuk dibuang ke lingkungan.
Tabel 3.1 Standar Baku Mutu Limbah Cair
Kadar Maksiumum Beban Pencemaran Maksimum
Parameter
(mg/L) (gram/satuan produk)
BOD5 75 22,5
COD 125 37,5
TSS 50 15
Fenol 0,25 0,08
Amonia total (sebagai N) 4 1,2
pH 6-9
Debit limbah maksimum 0,3 m3/ satuan produk
Adapun proses – proses pengolahan limbah cair:
1. Proses Equalisasi
Pada proses ini limbah berupa cairan dari semua kegiatan produksi ditampung
dalam suatu bak dan didiamkan selama beberapa hari. Selama waktu pendiaman ini
akan terjadi kenaikan pH dan timbul bau yang menyengat.
2. Proses Pengendapan
Limbah cair yang berada dalam bak equalisasi dialirkan ke bak pengendapan.
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan benda-benda besar yang masuk ke
dalam limbah. Bak ini hanya berfungsi atas dasar gaya berat sehingga memerlukan
waktu tinggal sampai 24 jam. Bak ini dirancang menghilangkan sampai 80 % zat
tersuspensi dan 50-995 BOD.
3. Bak Penampungan
Air limbah selanjutnya ditampung terlebih dahulu dan dibiarkan selama beberapa
hari dan kemudian di tes kadar COD dan BOD nya.
4. Proses Anaerob
Tahap ini merupakan sistem biologis tertutup (tanpa O2) dan polutan-polutan yang
ada dalam limbah akan diuraikan mikroorganisme yang terdapat dalam lumpur
dengan limbah dan didiamkan selama beberapa bulan agar mikroorganisme dapat
beradaptasi dengan kondisi limbah.
5. Deodorisasi
Air limbah dilewatkan melalui penyaringan yang menetes (trickling filter) atau
dimasukkan ke dalam tangki lumpur aktif untuk menghilangkan komponen yang
berbau.
6. Proses Aerob
Air limbah yang ada dalam bak ini selanjutnya dilakukan aerasi untuk menambah
kadar O2 dalam air limbah yang dimaksudkan untuk membunuh bakteri anaerob
dan mengaktifkan bakteri-bakteri aerob.
Gambar 3.1 Skema Pengolahan Limbah Cair
3.2 Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan dari industri alkohol lemak ini yaitu limbah yang berasal
dari kegiatan domestik. Limbah domestik pada umumnya berbentuk limbah padat rumah
tangga, limbah padat kegiatan perdagangan, perkantoran dan lain-lain. Jenis limbah padat
tersebut adalah plastik, kayu, kaca, kertas dan lain-lain. Skema proses pengolahan limbah
padat dapat dilihat pada gambar 3.2.
Gambar 3.2 Mekanisme Pengolahan Limbah Padat
3.3 Limbah Gas

Limbah gas industri memberikan kontribusi yang besar terhadap pencemaran udara.
Apalagi dengan perkembangan sektor industri yang pesar saat ini menyebabkan buangan
limbah gas industri ke udara semakin besar. Bahan-bahan pencemar utama yang penting
adalah timbal, partikel halus, karbon monoksida (CO), nitrogen oksida (NO x), hidrokarbon
(HC), sulfur dioksida (SO2), dan karbon dioksida (CO2). Pada masing-masing bahan
pencemar itu memiliki nilai ambang batas standar keberadaannya di udara. Hal ini menjadi
patokan bagi pelaku industri dalam mengolah limbah gas sebelum di buang ke atmosfer.
BAB IV DASAR PERANCANGAN
4.1 Tangki
Pada Pra-rancangan pabrik 1,3-Butadiena dari butane ini menggunakan conical tank.
Tangki penyimpanan dihitung berdasarkan :
 Bentuk
 Bahan konstruksi
 Jumlah
 Lama penyimpanan
 Temperatur, T
 Tekanan, P
 Laju alir massa, F
 Densitas (ρ)
 Faktor Kelonggaran
1. Perhitungan Dimensi Tangki
a. Volume Liquid (VL) (Brownell & Young, 1959)
VL =
b. Volume tangki (VT) (Brownell & Young, 1959)

VT = 100% + 10(%) x VL
c. Dimensi Tangki
Dimensi tangki dapat dilihat pada Appendix E (Brownell & Young, 1959)
2. Perhitungan Tebal Shell (Brownell & Young, 1959)
a. Tinggi Cairan (HL)
HL =
b. Tekanan Hidrostatik (PHidrostatik) (Brownell & Young, 1959)

PHidrostatik = x HL
c. Tekanan Desain (Pdesain) (Brownell & Young, 1959)

Pdesain = PHidrostatik + Poperasi
d. Tebal Shell (ts) (Brownell & Young, 1959)
ts = +C
3. Perhitungan Head
Dari table 13.1 dan 13.2 Brownell and Young (1959), spesifikasi bahan konstruksi yang
digunakan ditinjau dari berbagai pertimbangan, diantaranya:
 Jenis plate
 Tegangan diizinkan, f
 Jenis sambungan
 Efisiensi sambungan (tabel 13.2)
 Faktor korosi, C
a. Tebal Head (th)
b. Tinggi Head (OA)
c. Tinggi Total Tangki

Tinggi Total = tinggi silinder (H)+tinggi head+tinggi bottom (tb)
4.2 Pompa
Jenis pompa yang digunakan pada perancangan pabrik ini adalah pompa sentrifugal
dengan bahan commercial steel. Pompa sentrifugal ini lebih banyak digunakan dari pada
jenis displacement karena memiliki kelebihan, seperti: harganya yang relative murah,
biaya pemeliharaan kecil, ruang yang dibutuhkan lebih sedikit, dan aliran yang dihasilkan
lebih seragam. Pompa sentrifugal dilengkapi dengan valve berjenis globe valve dan check
valve. Pemilihan valve berjenis globe valve karena valve ini bisa mengatur laju alir umpan
dengan diperkecil dan diperbesar dari bukaan valve. Naiknya tekanan cairan oleh pompa
sentrifugal disebabkan oleh aksi gaya sentrifugal yang dikenakan pada cairan tersebut.
Persamaan perancangan pompa sentrifugal, yaitu :
Persamaan perancangan pompa sentrifugal, yaitu:
1. Data Perancangan Fluida
a. Temperatur fluida, T (oC)
b. Densitas fluida (ρfluida), lb/ft3
c. Viskositas fluida (μfluida), cp
d. Laju alir fluida (Ffluida), Kg/jam
e. Over design
Over design pada pompa ini hanya 10-20% untuk estimasi biaya dalam
perhitungan ekonomi selanjutnya (Peters and Timmerhaus, 1991). Untuk over
design pada perancangan untuk pompa sentrifugal menggunakan over design 10%
karena untuk pertimbangan cost (Peters and Timmerhaus, 1991).
2. Laju Alir Over Design
F total = F fluida + (Over design x F fluida) ………………………(4.1)
Dimana :
F fluida = laju alir fluida, kg/jam
Over design = 10%
3. Kapasitas Fluida
Q = F/ρ ………………………………………………………. (4.2)
Dimana :
Q = kapasitas atau laju alir volumetrik, m3/hr
F total = laju alir fluida, kg/jam
ρ = densitas fluida, kg/m3
4. Perhitungan Diameter Optimum untuk Pompa

Untuk perhitungan diameter pompa, dilakukan dengan asumsi aliran yang
terjadi pada perancangan alkohol lemak dari CPO (Crude Palm Oil). Asumsi
terbagi menjadi dua bagian, yaitu aliran laminar dan turbulen (Peters &
Richardson, 1993). Persamaan untuk perhitungan diameter optimum yaitu:
Untuk aliran turbulen:
Di optimum = 3,9 Qr 0,45 ρ 0,13 ……………………………. (4.3)
Untuk aliran laminer :
Di optimum = 3,0 Qr 0,36 μ 0,18 …………………..…………. (4.4)
Dimana :
Di optimum = diameter optimum, inch
Qf = kapasitas pemompaan, lb/jam
ρ = densitas fluida, lb/ft3
μ = viskositas, cp
5. Penentuan Spesifikasi Pipa

Menentukan spesifikasi dari alat dengan diketahui nilai diameter optimum
pada Tabel 13 (Peters and Timmerhaus, 1991). Dengan menggunakan materialnya
yaitu commersial steel dan schedule number yang digunakan yaitu 40 karena
menggunakan standard pipe untuk perancangan alkohol lemak dari CPO.
Sehingga dari Tabel 13 (Peters and Timmerhaus, 1991), didapatkan:
a. ID (Inside Diameter), inch
b. OD (Outside Diameter), inch
c. At (Flow Area per Pipe), inch2
Menghitung Kebutuhan Air
1. Kebutuhan air Pendingin
Total kebutuhan air pendingin yang diperlukan :
Nama Alat Kebutuhan Air Pendingin (kg/jam)
HE-01 17.529,44
Child water 1.632.035,44
HE-07 16.357,25
HE-08 211.420,20
CD-01 51.081,82
CD-02 134.347,50
Pemadam Kebakaran 67.173,75
Total 2.129.945,00
Air pendingin bekas dapat digunakan kembali setelah didinginkan pada menara
pendingin air (water cooling tower). Dengan menganggap terjadi kehilangan air
selama proses sirkulasi, maka tambahan air yang diperlukan adalah jumlah air yang
hilang karena penguapan,drif loss dan blow down (Perry, 1997).
 Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
Wc = 0.00085 Wc (T2-T1) (Perry,1997)
Dimana :
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan
T1 = temperatur air pendingin masuk (30oC) = 86 oF
T2 = temperatur air pendingin keluar (60oC) = 140 oF
Maka,
Wc = 0.00085 x 2.129.945,00 x (140-86)
= 97.764,48 kg/jam
 Air yang hilang karena drift loss biasanya 0.1% - 0.2% dari air pendingin yang
masuk ke menara air. (Perry, 1997)
Ditetapkan drift loss 0.2% maka:
Wd = 0.002 x 2.129.945,00
= 4.259,89 kg/jam
 Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997).
Ditetapkan 5 siklus, maka:
Wb =
=
= 24.441,12 kg/jam
Air pendingin yang hilang = Wc + Wd + Wb

=(97.764,48 + 4.259,89 + 24.441,12) kg/jam
= 126.465 kg/jam
Sehingga tambahan air yang dibutuhkan sebesar 126.465 kg/jam
2. Kebutuhan Air Domestik

Perhitungan kebutuhan air domestik:
Menurut Metcalf et.al. (1991)
 Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40-100 liter/hari.
Diambil rata-rata 70 liter/hari, maka kebutuhan per jam:
=
= 3 liter/jam
air (30oc) = 995,647 kg/m3
= 0.9956 kg/liter
Jumlah karyawan 120 orang
Maka total air kantor = 3 liter/jam x 120
= 360 liter/jam x 0.9956 kg/liter
= 358 kg/jam
 Kebutuhan air laboratorium

Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 100 – 180 liter/hari. Digunakan 150
liter/hari atau 6,25 kg/jam.
 Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah

Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah per orang adalah 40 – 120 liter/hari.
Digunakan 96 liter/hari atau 4 liter/hari. Diasumsikan 120 orang pengunjung per hari
maka kebutuhan air 480 liter/hari atau 20 kg/jam.
 Kebutuhan air poliklinik

Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 100 – 150 liter/hari. Digunakan 120 liter/hari
atau 5 liter/jam atau 5 kg/jam.
 Kebutuhan air perumahan

Untuk kebutuhan air perumahan adalah 10.000 kg/jam
Perkiraan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan domestik adalah sebagai berikut :
Nama Tempat Jumlah air (kg/jam)
Domestik & kantor 358
Laboratorium 6,25
Kantin dan tempat ibadah 20
Poliklinik 5
Perumahan 10.000
Total 10.389,25
3. Kebutuhan Air Umpan Boiler

Jumlah air umpan boiler yang diperlukan sebesar 19.697,115 kg/jam. Jumlah air ini
hanya diperlukan pada awal start up pabrik.
Ditentukan faktor keamanan sebesar 20%,
maka kebutuhan uap = 1,2 x 19.697,115 kg/jam
= 23.636,5 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali sehingga kondensat yang
digunakan kembali adalah :
= 80% x 23.636,5 kg/jam
= 18.909,23 kg/jam
Kebutuhan tambahan untuk ketel uap :

= 20% x 23.636,5 kg/jam
= 4727,308 kg/jam
Maka, kebutuhan air tambahan untuk ketel uap = 4727,308 kg/jam
Total kebutuhan air yang diperlukan per jam adalah

= 126465 kg/jam + 10389.25 kg/jam + 4727.308 kg/jam
= 141582 kg/jam
Perhitungan Peralatan
1. Bak Penampung
1.1 Data perancangan
Temperatur,Tair = 30oC
Densitas air, ρ = 1000 kg/m3
Waktu tingal, θ = 3 jam
Laju alir air, F = 141582 kg/jam
Over design = 20%
1.2 Perhitungan Dimensi Bak
Laju alir volumetric cairan melewati pompa (Q)
Q = F/ ρ
= 141582/1000
= 142 m3/jam
Volume Bak, V
V =Qxt
= (142 m3/jam)(3 jam)
= 426 m3
Digunakan over design 20%, maka volume bak = 511 m3
Direncanakan rasio dimensi bak = p : l : t = 7 : 5 : 1
Misal, tinggi H, maka V= 7H x 5H x 1H = 35H3
H = (V/35)1/3
= (511 m3) 1/3
= 7.99 m
P = (7 x 7.99) = 55.93 m
L = (5 x 7.99) = 39.95 m
T = (1 x 7.99) = 7.99 m
2. Clarifier
Direncanakan clarifier yang digunakan berbentuk bulat dengan penambahan
koagulant dan flockulant. Debit air yang masuk ke unit pengolahan ini adalah 5.451
kg/jam atau 5,451 m3/jam.
Asumsi waktu tinggal = 2 jam
Maka, volume clarifier = (5,451 m3/jam)(2 jam)
= 10,9 m3
Direncanakan D : H clarifier adalah 4 : 1 maka:
10.9 m3 =
Didapatkan D = 15.43 m dan H = 3.86 m
Daya clarifier
Menentukan daya clarifier dengan persamaan P = 0,006 D2,
maka daya clarifer yang dibutuhkan,
P = 0.006 (15.43)2 = 1.43 kW = 1.430 W.
Kebutuhan Bahan Kimia

Pemakaian Al2(SO4)3 dan Na2CO3 masing-masing adalah 50 ppm dan 27 ppm dari
jumlah air yang akan diolah (Hammer, 1986)
Total kebutuhan Al2(SO4)3 50 ppm :

= 50.10-6 x 141582 kg/jam
= 7.08 kg/jam
Total kebutuhan Na2CO3 27 ppm :
= 27.10-6 x 141582 kg/jam
= 3.82 kg/jam
3.Tangki pelarutan Al2(SO4)3

Fungsi : tempat pelarutan Al2(SO4)3 sebelum dipompakan ke Na2CO3

Laju alir massa, F = 7.08 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 = 1363.1 kg/m3
Viskositas Al2(SO4)3 = 0.000421 kg/m.s
Densitas campuran = 1106.886 kg/m3
Viskositas campuran = 0.000687 kg/m.s
Waktu tingal, θ = 30 hari
Pemakaian Al2(SO4)3 terhadap jumlah air yang akan diolah = 50 ppm/k, air 50mg/L=
50 g/m3. (Nalco, 2007)
3.2 Volume Tangki

Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30% (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 7.08 kg/jam
7.08kg / jamx24 jam / harix 30hari
Vol larutan =
0.3x1363.1kgm / 3
= 12.47 m3
Faktor safety = 20%
Volume tangki = 14.96 m3
3.3 Diameter dan Tebal Tangki

Volume silinder tangki (Vs)
HsDi 2
Vs =
4
Dimana :
Di = diameter dalam silinder (ft)
Hs = tinggi tangki silinder (ft)
Asumsi, perbandingan tinggi dengan diameter tangki = Hs : Di = 3 : 1
HsDi 2
Vs =
4
Di 2 (3 / 1Di )
14.96 m3=
4
Di = 1.85 m = 72.83 in
Hs = 3Di = 5.55 m
Tinggi cairan dalam tangki
Volume silinder = 14.96 m3
Volume cairan = 12.47 m3
Tinggi silinder = 5.55 m
𝑣𝑜𝑙 𝑐𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑥 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟

Tinggi cairan dalam tangki = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟
12.47 𝑥 5.55
= 14.96
= 4.63 m
Phidrostatis = 𝜌𝑔𝐻𝑐
= (1363.1)(9.8)(4.63)
= 61799.03 N/m2
= 8.97 psia
Faktor keamanan 20%,
Pdesign = (20%)(61799.03 N/m2)
= 74158.83 N/m2
= 10.76 psia
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Plate steel SA-167, Tipe 304. Dari
brownell & Young, item 4, Appendix D, 1979, diperoleh data:
Allowable working stress (s) = 18750 Psi
Efisiensi sambungan (E) = 0.8
Faktor korosi C = 0.125 in (Perry, 1984)
Tebal tinggi tangki, tt

𝑃𝑅
tt = 𝑆𝐸−0.6𝑃 + 𝐶
10.76 𝑥 72.83
tt = (18750 𝑥 0.8)−(0.6𝑥10.76) + 0.125
tt = 0.18 in
dari table 5.4 Brownell and Young, 1979, dipilih tebal tangki standar 3/16 in.
3.4 Perhitungan Tebal Head

Perhtungan OD
OD = ID +2ts
= 72.83 in + (2 x 0.18 in)
= 73.19 in
Dipilih OD = 73 in, (Halaman 90, Brownell and Young, 1959), maka diperoleh nilai
3
irc = 48 in
rc = 72 in
0.885 𝑥 𝑃 𝑥 𝑟𝑐
th = + 𝐶
(𝑆 𝑥 𝐸)−(0.1 𝑥 𝑃𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛)
3
0.885 𝑥 10.76 𝑥 4
8
th = (18750 𝑥 0.8)−(0.1 𝑥 10.76) + 0.125
th = 0.17 in
jadi, dipilih tebal head 3/16 in (Halaman 88, Brownell and Young, 1959).
3.5 Perhitungan Tinggi Head (th)

Data Perancangan:
r = ID/2
= 72.83 in / 2
= 36.42 in
AB = r – irc
3
= 36.42 in – 48 in
= 34.92 in
BC = rc – irc
3
= 72 in – 48 in
= 70.5 in
AC = √BC2 – AB2
= √(70.52 – 34.922)
= 61.24 in
b = rc-AC
= 72 in – 61.24 in
= 10.76 in
Dipilih nilai untuk sf = 2 in
Jadi, th = ts + b + sf
th = 0.18 in + 10.76 in + 2 in
th = 12.94 in
3.6 Perhitungan Tinggi Tangki Seluruhnya, T

T = H + th + OD
= 72.83 in + 12.94 in + 73.19 in
= 159.13 in
3.7 Perhitungan Dimensi Pengaduk

Direncanakan menggunakan pengaduk tipe flat six blade turbine with disk, dilengkapi
dengan 4 baffle. Bahan konstruksi carbon steel SA-285 Grade C. Diambil standar
design: ( Tabel 3.4-1, Halaman 144, Geankoplis 1997).
Standar Desain:
Da/Dt = 0.35
W/Da = 0.2
J/Dt = 0.08333
L/Da = 0.25
C/Dt = 0.3333
Dd/Da = 0.6667
Dimana;
W = diameter pengaduk
L = lebar pengaduk
C = tinggi dasar tangki ke pengaduk
Dt = diameter tangki dan
Dd = diameter batang daun pengaduk
Maka, diperoleh:
Da = D (Da/Dt)
= (1.85)(0.35)
= 0.65 m
W = D x (W/Da)
= (1.85)(0.2)
= 0.37 m
J = D x (J/Dt)
= (1.85)(0.0833)
=0.15 m
L = Da x (L/Da)
= (0.65)(0.25)
=0.16 m
C = D x (C/Dt)
= (1.085)(0.3333)
= 0.61 m
Dd = Da x (Dd/Da)
= (0.65)(0.6667)
= 0.43 m
3.8 Perhitungan Daya Motor Pengaduk

Kecepatan Supervisial
V = 0.5 ft/s = 0.1524 m/s
Bilangan Reynold, NRe (Geankoplis, 1997)
𝐷𝑎 2 𝑣𝜌
NRe = 𝜇
𝑚 𝑘𝑔
(0.652 )(0.1524 )(1106.886 3 )
𝑠 𝑚
= 0.000687 𝑘𝑔/𝑚𝑠
= 103166.48
Kecepatan Pengadukan
𝑁𝑅𝑒 𝑥 𝜇𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛
N =
𝐷𝑎 𝑥 𝜌𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛
103166.48 𝑥 0.000687
= 0.65 𝑥 1106.886
= 0.098 rps = 5.93 rpm
Pengadukan
Dari (Gambar 3.4-4, Halaman 145, Geankoplis 1997), berdasarkan NRe, maka
diperoleh Np (daya bilangan) = 5
Daya pengadukan = Np x ρcampuran x N3 x Da5

= 5 x 1106.886 x 53 x 0.655
= 0.61 hp
Efisiensi motor pengaduk 80%
Daya pengaduk = 0.61/0.8
= 0.76 hp
4.Tangki Pelarutan Na2CO3

Fungsi : tempat melarutkan Na2CO3
Densitas Na2CO3 = 1324.4kg/m3
Viskositas Na2CO3 = 0.000999 kg/m.s
Densitas campuran = 1077.52kg/m3
Viskositas campuran = 0.000687 kg/m.s
Waktu tingal, θ = 30 hari
Pemakaian Na2CO3 terhadap jumlah air yang akan diolah = 27 ppm/k, air 50mg/L=
50 g/m3. (Nalco, 2007)
4.2 Volume Tangki

Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30% (% berat)
Laju massa Na2CO3 = 3.8 kg/jam
3.8kg / jamx24 jam / harix 30hari
Vol larutan =
0.3x1327,4kgm3
= 6.92 m3
Faktor safety = 20%

HsDi 2
Vs =
4
Dimana :
HsDi 2
Vs =
4
3 Di 2 (3 / 1Di )
8.31 m =
4
Di = 1.52 m = 59.93 in
Hs = 3Di = 4.57 m

8,31 𝑥 4,57
= 8,31
= 3.81 m
= (1324.4 kg/m3)(9.8 m/s)(4.57 m)
= 49393.20 N/m2
= 7.16 psia
Pdesign = (20%)( 49393.20 N/m2)
= 9878,64 N/m2
= 8.59 psia
Efisiensi sambungan (E) = 0.8

𝑃𝑅
tt = 𝑆𝐸−0.6𝑃 + 𝐶
8.59 𝑥 29.97
tt = (18750 𝑥 0.8)−(0.6𝑥8.59) + 0.125
tt = 0.14 in
dari table 5.4 Brownell and Young, 1979, dipilih tebal tangki standar 3/16 in.

Perhtungan OD
OD = ID +2ts
= 59.93 in + (2 x 0.14 in)
= 60.21 in
5
irc = 3 8 in
rc = 60 in
0.885 𝑥 𝑃 𝑥 𝑟𝑐
th = (𝑆 𝑥 𝐸)−(0.1 𝑥 𝑃𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛) + 𝐶
0.885 𝑥 8,59 𝑥 60
th = (18750 𝑥 0.8)−(0.1 𝑥 8.59) + 0.125
th = 0.16 in

Data Perancangan:
r = ID/2
= 59.93 in / 2
= 29.97 in
AB = r – irc
5
= 29.97 in – 3 8in
= 28.09 in
BC = rc – irc
5
= 60 in – 3 8in
= 58.13 in
AC = √BC2 – AB2
= √(58.132 – 28.092)
= 50.89 in
b = rc-AC
= 60 in – 50.89 in
= 9.11 in
th = 0.14 in + 9.11 in + 2 in
th = 11.26 in

T = H + th + OD
= 179.79 in + 11.26 in + 60 in
= 251.26 in
4.7 Perhitungan Dimensi Pengaduk

Direncanakan menggunakan pengaduk tipe flat six blade turbine with disk, dilengkapi
dengan 4 baffle. Bahan konstruksi carbon steel SA-285 Grade C. Diambil standar
design: ( Tabel 3.4-1, Halaman 144, Geankoplis 1997).
Standar Desain:
Da/Dt = 0.35
W/Da = 0.2
J/Dt = 0.08333
L/Da = 0.25
C/Dt = 0.3333
Dd/Da = 0.6667
Dimana;
W = diameter pengaduk
L = lebar pengaduk
C = tinggi dasar tangki ke pengaduk
Dt = diameter tangki dan
Dd = diameter batang daun pengaduk
Maka, diperoleh:
Da = D (Da/Dt)
= (1.52)(0.35)
= 0.53 m
W = D x (W/Da)
= (1.52)(0.2)
= 0.30 m
J = D x (J/Dt)
= (1.52)(0.0833)
= 0.13 m
L = Da x (L/Da)
= (0.53)(0.25)
=0.13 m
C = D x (C/Dt)
= (1.52)(0.3333)
= 0.50 m
Dd = Da x (Dd/Da)
= (0.53)(0.6667)
= 0.36 m
4.8 Perhitungan Daya Motor Pengaduk
Kecepatan Supervisial
V = 0.5 ft/s = 0.1524 m/s
Bilangan Reynold, NRe (Geankoplis, 1997)
𝐷𝑎 2 𝑣𝜌
NRe = 𝜇
𝑚 𝑘𝑔
(0.532 )(0.1524 )(1324.7 3 )
𝑠 𝑚
= 0.000999 𝑘𝑔/𝑚𝑠
= 67850.57
Kecepatan Pengadukan
𝑁𝑅𝑒 𝑥 𝜇𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛
N = 𝐷𝑎 𝑥 𝜌𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛
67850.57 𝑥 0.000687
= 0.53 𝑥 1077.52
= 0.081 rps = 4.87 rpm
Pengadukan
Dari (Gambar 3.4-4, Halaman 145, Geankoplis 1997), berdasarkan NRe, maka
diperoleh Np (daya bilangan) = 5
Daya pengadukan = Np x ρcampuran x N3 x Da5

= 5 x 1077.52 x 53 x 0.535
= 0.12 hp
Efisiensi motor pengaduk 80%
Daya pengaduk = 0.12/0.8
= 0.16 hp
4. Tangki Utilitas
Debit (Q) = 10.389,25 kg/jam atau 10.4 m3/jam.
P = 1 atm (Direncanakan tangki conical)
Waktu tinggal(t) = 24 jam (Asumsi)
Volume tangki = Q x t
= 249.6 m3
= 3821.98 bbl.
Dipilih tangki berkapasitas 4.110 bbl (Brownell & Young, 1959)
Mengacu kepada referensi di Appendix E (Brownell & Young, 1959):
Diameter tangki : 35 ft atau 420 inch
Tinggi tangki : 24 ft atau 288 inch
Jumlah courses : 4
4.1 Menghitung tebal shell tangki

Jumlah course : 4
Material : Carbon steel SA-283 C
Allowable stress (f) : 12.650 ln/in2(Brownell & Young, 1959)
Corrossion allowance (C) : 0,125 in (Peters & Timmerhaus, 1991)
Effisiensi pengelasan (E) : 0,8 (lap welded)
Massa jenis (ρ) : 62,43 lb/ft3
Tekanan operasi : = 17,64 psi
Courses 1
H1 = 24 ft
Courses 2
H1 = 18 ft
Courses 3
H1 = 12 ft
Courses 4
H1 = 6 ft
4.2 Menghitung tebal head tangki dan sudut kemiringan

Material : Carbon steel SA-283 C
Allowable stress (f) : 12.650 ln/in2(Brownell & Young, 1959)
Corrossion allowance (C) : 0,125 in (Peters & Timmerhaus, 1991)
Effisiensi pengelasan (E) : 0,8 (lap welded)
Massa jenis (ρ) : 62,43 lb/ft3
Tekanan operasi : = 17,64 psi
Dari nilai diatas maka didapatkan nila Δ = 0,18°(Brownell &

Young, 1959), dan nilai α< 30° dan α>Δ. Maka ditentukan nilai α =
25°.
inch
4.3 Menghitung tinggi head tangki
inch
Dari data aliran umpan diatas dapat dihitung kebutuhan diameter pipa
optimum untuk debit 19,5 m3/jam. Perhitungan diameter optimum
menggunakan persaman sbb:
Di.opt= (Peters & Timmerhaus, 1991)
Dimana:
Q : Laju Volumetrik (ft 3/s)
ρ : Densitas aliran (lb/ft 3)
Q = 10.4 m3/jam
Q = 0.1 ft3/s
ρ = lb/ft3
Di.opt =
Di.opt = 3.9 x (0.1)0.45 x (62.43)0.13
Di.opt = 2.36 in
Pipa yang tersedia untuk 3,16 in adalah pipa 4 inchi dengan schedule 40
(Peters & Timmerhaus, 1991), dimana:
OD : 4,50 in
ID : 4,026 in
Area : 12,70 in2
v =
0 .1
v =
0.088
v = 1.14 ft/s
v = 0.35 m/s
Nre =
0.1x0.35 x1000
Nre =
0.001
= 35.000 (Turbulent)
Nilai f untuk Nre diatas adalah 0,009 (Geankoplis, 1978)
5. Tangki Filter
Laju alir massa, F = 141582 kg/jam
Densitas air = 0.000836 kg/m3
5.2 Volume Tangki

141582kg / 1 jam
Vol air =
1000kgm3
= 141.58 m3
Faktor safety = 20%

HsDi 2
Vs =
4
Dimana :
HsDi 2
Vs =
4
Di 2 (3 / 1Di )
169.89 m3=
4
Di = 4.16 m = 163.89 in
Hs = 3Di = 12.49 m

141.58 𝑥 12.49
= 169.89
= 10.41 m
= (1000)(9.8)(10.41)
= 101991.87N/m2
= 14.79 psia
Pdesign = (20%)( N/m2)
= 20398.37 N/m2
= 17.75 psia
Efisiensi sambungan (E) = 0.8

𝑃𝑅
tt = 𝑆𝐸−0.6𝑃 + 𝐶
17.75 𝑥 81.95
tt = (18750 𝑥 0.8)−(0.6𝑥17.75) + 0.125
tt = 0.22 in
dari table 5.4 Brownell and Young, 1979, dipilih tebal tangki standar ¼ in.

Perhtungan OD
OD = ID +2ts
= 163.89 in + (2 x 0.22 in)
= 164.34 in
irc = 1.25 in
rc = 144 in
0.885 𝑥 𝑃 𝑥 𝑟𝑐
0.885 𝑥 17.75 𝑥 144
th = (18750 𝑥 0.8)−(0.1 𝑥17,75 ) + 0.125
th = 0.28 in

Data Perancangan:
r = ID/2
= 163.89 in / 2
= 81.95 in
AB = r – irc
= 81.95 in – 1.25 in
= 80.69 in
BC = rc – irc
= 144 in – 1.25 in
= 142.75 in
AC = √BC2 – AB2
= √(142.752 – 80.69 2)
= 117.75 in
b = rc-AC
= 144 in – 117.75 in
= 26.25 in
th = 0.22 in + 26.25 in + 2 in
th = 28.47 in

T = H + th + OD
= 491.68 in + 28.47 in + 164 in
= 684.49 in
6. Tangki Kation Exchanger

6.2 Volume Tangki

Direncanakan ¼ volume tgangki berisi resin
1 / 4 x141582kg / 1 jam
Vol air & resin =
1000kgm3
= 35.39 m3
Faktor safety = 20%

HsDi 2
Vs =
4
Dimana :
HsDi 2
Vs =
4
3 Di 2 (3 / 1Di )
42.47 m =
4
Di = 2.62 m = 103.25 in
Hs = 3Di = 7.87 m

35.39 𝑥 7.87
= 42.47
= 6.56 m
= (1000)(9.8)(6.56)
= 64250,85 N/m2
= 9.32 psia
= 12850,17 N/m2
= 11.18 psia
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon steel SA-283 Grade C. Dari

𝑃𝐷
tt = 𝑆𝐸−0.6𝑃 + 𝐶
11.18 𝑥 103.25
tt = (18750 𝑥 0.8)−(0.6𝑥11.18) + 0.125
tt = 0.20 in
dari table 5.4 Brownell and Young, 1979, dipilih tebal tangki standar ¼ in. Tutup
terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditebalkan tutup 0.1875 in.
6.4 Tinggi Head

Ditetapkan perbandingan tinggi head dengan diameter tangki ; Hs : Di = 1 : 4
Hs = ¼ Di
= ¼ (2.62 m)
= 0.66 m
7. Tangki Anion Exchanger

7.2 Volume Tangki

Direncanakan ¼ volume tgangki berisi resin
1 / 4 x141582kg / 1 jam
Vol air & resin =
1000kgm3
= 35.39 m3
Faktor safety = 20%

HsDi 2
Vs =
4
Dimana :
HsDi 2
Vs =
4
Di 2 (3 / 1Di )
42.47 m3=
4
Di = 2.62 m = 103.25 in
Hs = 3Di = 7.87 m
Tinggi cairan dalam tangki =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟
35.39 𝑥 7.87
= 42.47
= 6.56 m
= (1000)(9.8)(6.56)
= 64250,85 N/m2
= 9.32 psia
= 12850,17 N/m2
= 11.18 psia
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon steel SA-283 Grade C. Dari

𝑃𝐷
tt = 𝑆𝐸−0.6𝑃 + 𝐶
11.18 𝑥 103.25
tt = (18750 𝑥 0.8)−(0.6𝑥11.18) + 0.125
tt = 0.20 in
dari table 5.4 Brownell and Young, 1979, dipilih tebal tangki standar ¼ in. Tutup
terbuat dari bahan yang sama dengan dinding tangki dan ditebalkan tutup 0.1875 in.
7.4 Tinggi Head

Ditetapkan perbandingan tinggi head dengan diameter tangki ; Hs : Di = 1 : 4
Hs = ¼ Di
= ¼ (2.62 m)
= 0.66 m
8. Deaerator
Densitas gas = 0.517 kg/m3
Laju alir gas = 2259.14 kg/jam (asumsi 30%)
8.2 Volume Tangki

4727.308k / jamx0.25 jam
Vol tangki =
1000kg / m 3
= 1.18 m3
Faktor safety = 20%
8.3 Laju alir Supervisial

𝐹𝑎𝑖𝑟
Qliquid =
𝜌𝑎𝑖𝑟
4727.308 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
= 0.000836 𝑘𝑔/𝑚3
= 4.73 m3/jam
𝐹𝑔𝑎𝑠
Qgas =
𝜌𝑔𝑎𝑠
259.14 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
= 0.517 𝑘𝑔/𝑚3
= 501.24 m3/jam
𝜌𝑎𝑖𝑟
Kecepatan supervisial, v = 0,21𝑥(𝜌𝑔𝑎𝑠)2 − 1
= 8.24 ft3/h
8.4 Diameter Tangki

𝑄𝑔𝑎𝑠 𝑥 𝜋 𝑥 𝑣
Diameter Tangki = (3600 𝑥 4)2
24.08 𝑥 𝜋 𝑥 8.24
= (3600 𝑥 4)2
= 108.02 ft = 32.93 in = 0.83 m

8.5 Volume Tangki
𝜋𝐷2 𝐿
Vtangki = 4
𝜋0.832 𝐿
1.42 m3 = 4
L = 2.58 m
8.6 Tebal Shell
Jenis plate = SA-285 Carbon Steel, Grade C
Jenis Sambungan = Double welded butt open
Corrosion factor, C = 0.125 in = 0.003175 m
Efisiensi = 0.8
Tekanan = 1 atm = 14.7 Psi
Stress alowable = 13750 psi
Tekanan hidrostatik
P hidrostatis = ρgHL
= (1000)(9.8)(2.58)
= 25303.17 N/m2
= 3.67 psia
= 5060.64 N/m2
= 4.40 psia
𝑃𝐷
ts = + 𝐶
𝑆𝐸−0.6𝑃
4.4 𝑥 32.93
tt = (18750 𝑥 0.8)−(0.6𝑥4.4) + 0.125
ts = 0.13 in
Dipilih tebal shell standar, ts = 3/16 in

Perhtungan OD
OD = ID +2ts
= 32.93 in + (2 x 0.13 in)
= 33.20 in
irc = 0.25 in
rc = 34 in
0.885 𝑥 𝑃 𝑥 𝑟𝑐
0.885 𝑥 4.4 𝑥 34
th = + 0.125
(18750 𝑥 0.8)−(0.1 𝑥4.4 )
th = 0.13 in

Data Perancangan:
r = ID/2
= 32.93 in / 2
= 16.47 in
AB = r – irc
= 16.47 in – 0.25 in
= 16.21 in
BC = rc – irc
= 34 in – 0.25 in
= 33.75 in
AC = √BC2 – AB2
= √(33.752 – 16.22 2)
= 29.59 in
b = rc-AC
= 34 in – 29.59 in
= 4.4 in
th = 0.22 in + 26.25 in + 2 in
th = 28.47 in

T = th + L
= 28.47 in + 103.20 in
= 109.74 in
9. Boiler
Data perancangan
Kebutuhan steam = 863.7865 kg/jam
F air umpan segar = 863.7865 kg/jam
F kondensat = 863.7865 kg/jam
T air umpan masuk = 413 K
T saturated steam = 823 K
Hfg saturated steam = 928.2079 btu/lb = 516.0209 kkal/kg
Cp steam = 1.903 kJ/kg.K = 0.4548 kkal/kg
Perhitungan:
a. Perhitungan jumlah energi untuk menaikkan suhu umpan dari T = 368 K – 408 K:
823
Qw = F∫413 𝐶𝑝𝑑𝑇
= 863.7865 kg/jam x 0.4548 kkal/kg x (823 K – 413 K)
= 161068.54 kkal/jam
b. Menghitung jumlah energi yang dibutuhkan untuk menghasilkan saturated steam:

Q = Hfg saturated steam x kebutuhan steam
= 516.0209 kkal/kg x 863.7865 kg/jam
= 445731.887 kkal/jam
c. Menghitung energi total untuk menghasilkan steam:

Q total = Qw + Q
= 161068.54 kkal/jam + 445731.887 kkal/jam
= 606800.427 kkal/jam
Efisiensi boiler 80%
Maka, Q total = 485440.34 kkal/jam
d. Kebutuhan bahan bakar boiler

Jenis bahan bakar = fuel oil 20o API (C11H28)
Net heating value (NHV) = 17850 btu/lb = 18832.8210 kJ/lb
Kebutuhan bahan bakar boiler = 1013.3354 kg/jam
Reaksi pembakaran yang terjadi: C11H28 + 18O2 → 11CO2 + 14H2O
BM fuel oil = 160
Mol bahan bakar yang digunakan = 6.3333 kmol/jam
Oksigen yang diperlukan = 114.0002 kmol/jam
Excess O2 25% = 142.5003 kmol/jam
= 4560.0092 kg/jam
Komposisi udara terdiri dari
O2 = 21%
N2 =79%
Kebutuhan N2 = (79/21) x 142.5003 kmol/jam
= 536.0725 kmol/jam
Total kebutuhan udara = 536.0725 kmol/jam + 142.5003 kmol/jam

= 678.5728 kmol/jam
= 19570.0394 kg/jam
Jumlah unit yang digunakan adalah 1 unit boiler.
10. Cooling Tower

Total kebutuhan air pendingin adalah 2,129,945 kg/jam. Tipe cooling tower yang
dipilih adalah Induced draft cooling tower. Keuntungan tipe cooling tower ini adalah
efisiensinya yang bisa mencapai 90% karena menggunakan fan. Diasumsikan 90% air
pendingin bekas dapat digunakan kembali, sedangkan 10% sisanya merupakan fresh
water yang berasal dari anion exchanger.
Data peranacangan :
T in = 140oF
T out = 86oF
F air = 126465 kg/jam
Densitas air = 1000 kg/m3 = 62.2473 lb/ft3
1. Design
126465 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Kecepatan aliran air = 1000 𝑘𝑔/𝑚3
= 126.465 m3/jam
= 549.85 gpm
Dari Fig. 12.14 Perry, diperoleh konsentrasi air = 2 gpm/ft2

Tower area = 549.85 pgm/2 gpm/ft2
= 274.92 ft2
Dari Fig. 12.15 Perry, untuk standar tower performance 90% diperoleh:
P = 0.03 Hp/ft2 tower area
Tenaga untuk menggerakkan kipas = 0.03 Hp/ft2 x 274.92 ft2 = 8.25 Hp

Dari Fig. 13.38 Timmerhaus diperoleh efisiensi motor 85%
Power motor = 8.25 Hp / 0,85 = 9.7 Hp
Digunakan power motor 9 Hp
Kecepatan aliran massa = 33977 lb/jam / 45.37 ft2
= 755 lb/jam ft2
Dari Tabel 17.2 Alan Foust untuk range kecepatan aliran 350-3000 lb/jam ft2
digunakan alat :
6 ft square water
11 ft, 3 in packed height
Woot slats 3/8 x 2 in
Spaced parallel = 15 in between tiers
11. Pompa Air Sungai

Viskositas air = 0.000836 kg.m.s
Over design = 20%
Kapasitas pompa = (20% x 126465 kg/jam) + 126465 kg/jam

= 151758 kg/jam
= 19.16 lbm/s
Laju volumetric, Q = F/ ρair

= 151758 kg/jam/1000 kg/m3
= 126.46 m3/jam
= 1.24 ft3/s
Diameter optimum (Di opt)

= 3.9Q0.45ρ0.13
= 3.9 (1.24)0.45(1000)0.13
= 7.35 in
Dengan Di-opt 7.35 dipilih NPS = 8 in
Maka, ID = 7.98 in = 0.665 ft
OD = 7.32 in = 0.61 ft
A = 2.258 ft2
Kecepatan aliran (v) = Q/A

= (1.24 ft3/s)/ 2.258 ft2
= 0.549 ft/s
Bil.Reynold = (ρvD)/𝜇
62.43 𝑥 0.549 𝑥 0.665
= 0.000836
= 436975
Dari nilai bilangan Reynold, maka arah aliran turbulen sehingga dapat ditentukan nila
f riction factor (Geankoplis, Fig 2.10-3) , f = 0.005
Instalasi pipa
peralatan Jumlah, n Kf nKf
Elbow 90o 3 0.75 2.25
Gate valve 1 0.17 0.17
Check valve 1 2 2
𝐴2 𝑉2
Hc = 0.5 (1 − 𝐴1) (2𝛼𝑔𝑐 )
0.5492
= 0.5(1 − 0) (2(1)(32.174))
= 0.002345 ft.lbf/lbm
𝑉2
Hf = n.Kfelbow x 2𝛼𝑔𝑐
0.5492
= 2.25 x 2(1)32.174
= 0.010552 ft.lbf/lbm
𝑉2
Hf = n.Kf check valve x 2𝛼𝑔𝑐
0.5492
= 2 x 2(1)32.174
= 0.009379 ft.lbf/lbm
Asumsi panjang pipa lurus 30 ft, sehingga :

Ff = 4f{(delta L)(v2)/2D}
= 0.008027 ft.lbf/lbm
𝐴2 𝑉2
Hex = n(1 − 𝐴1) (2𝛼𝑔𝑐 )
0.5492
= 1(1 − 0)2 (2(1)(32.174))
= 0.00469 ft.lbf/lbm
Sehingga
∑ 𝐹 = 𝐻𝑐 + 𝐻𝑓 + 𝐻𝑓 + 𝐻𝑓 + 𝐻𝑒𝑥
∑ 𝐹 = 0.002345 + 0.010552 + 0.009379 + 𝐻𝑓0.008027 + 0.00469
∑ 𝐹 = 0.034993 ft.lbf/lbm
Daya pompa (BPH)
Asumsi = v1 = v2 = 0.549 ft/s
Z1 = 0 dan Z2 = 3m, m= 9.8424 ft
Ws = 9.8424 ft + Fftotal
= 9.8424 ft + 0.034993
= 9.87 ft.lbf/lbm
m (flowrate) = Q x ρ
= 1.24 ft3/s x 62.43 lb/ft3
= 77.44 lbs
Berdasarkan Fig 5.9 Coulson, diperoleh efisiensi 67%
Efisiensi pompa = 0.67
BHP = (Ws x m)/550 x efisiensi
= (9.87 ft.lbf/lbm x 77.44 lbs)/550 x 0.67
= 2.08 HP
= 1546.02 W
Efisiensi motor = (1546.02 W)/0.67

= 2307.50 W
12. Pompa Bak Penampungan

Over design = 20%

= 151758 kg/jam
= 19.16 lbm/s

= 151758 kg/jam/1000 kg/m3
= 126.46 m3/jam
= 1.24 ft3/s

= 3.9Q0.45ρ0.13
= 3.9 (1.24)0.45(1000)0.13
= 7.35 in
Maka, ID = 7.98 in = 0.665 ft
OD = 7.32 in = 0.61 ft
A = 2.258 ft2

= (1.24 ft3/s)/ 2.258 ft2
= 0.549 ft/s
62.43 𝑥 0.549 𝑥 0.665
=
0.000836
= 436975
Instalasi pipa
Elbow 90o 3 0.75 2.25
Check valve 1 2 2
𝐴2 𝑉2
Hc = 0.5 (1 − 𝐴1) (2𝛼𝑔𝑐 )
0.5492
= 0.5(1 − 0) (2(1)(32.174))
= 0.002345 ft.lbf/lbm
𝑉2
0.5492
= 2.25 x 2(1)32.174
= 0.010552 ft.lbf/lbm
𝑉2
0.5492
= 2 x 2(1)32.174
= 0.009379 ft.lbf/lbm

= 0.008027 ft.lbf/lbm
𝐴2 𝑉2
Hex = n(1 − 𝐴1) (2𝛼𝑔𝑐 )
0.5492
= 1(1 − 0)2 (2(1)(32.174))
Sehingga
∑ 𝐹 = 0.002345 + 0.010552 + 0.009379 + 𝐻𝑓0.008027 + 0.00469
∑ 𝐹 = 0.034993 ft.lbf/lbm
Daya pompa (BPH)
Asumsi = v1 = v2 = 0.549 ft/s
Z1 = 0 dan Z2 = 2.5 m, m= 8.2 ft
= 8.2 ft + 0.034993
= 8.235 ft.lbf/lbm
= 1.24 ft3/s x 62.43 lb/ft3
= 77.44 lbs
= (8.235 ft.lbf/lbm x 77.44 lbs)/550 x 0.67
= 1.73 HP
= 1289.26 W

= 1924.27 W
12. Pompa Clarifier

Over design = 20%
= 151758 kg/jam
= 19.16 lbm/s

= 151758 kg/jam/1000 kg/m3
= 126.46 m3/jam
= 1.24 ft3/s

= 3.9Q0.45ρ0.13
= 3.9 (1.24)0.45(1000)0.13
= 7.35 in
Maka, ID = 7.98 in = 0.665 ft
OD = 7.32 in = 0.61 ft
A = 2.258 ft2

= (1.24 ft3/s)/ 2.258 ft2
= 0.549 ft/s
62.43 𝑥 0.549 𝑥 0.665
= 0.000836
= 436975
Instalasi pipa
Elbow 90o 3 0.75 2.25
Check valve 1 2 2
𝐴2 𝑉2
Hc = 0.5 (1 − 𝐴1) (2𝛼𝑔𝑐 )
0.5492
= 0.5(1 − 0) (2(1)(32.174))
= 0.002345 ft.lbf/lbm
𝑉2
0.5492
= 2.25 x
2(1)32.174
= 0.010552 ft.lbf/lbm
𝑉2
0.5492
= 2 x 2(1)32.174
= 0.009379 ft.lbf/lbm

= 0.008027 ft.lbf/lbm
𝐴2 𝑉2
Hex = n(1 − 𝐴1) (2𝛼𝑔𝑐 )
0.5492
= 1(1 − 0)2 (2(1)(32.174))
Sehingga
∑ 𝐹 = 0.002345 + 0.010552 + 0.009379 + 𝐻𝑓0.008027 + 0.00469
∑ 𝐹 = 0.034993 ft.lbf/lbm
Daya pompa (BPH)
Asumsi = v1 = v2 = 0.549 ft/s
Z1 = 0 dan Z2 = 5.5 m = 18.04 ft
= 18.04 ft + 0.034993
= 18.075 ft.lbf/lbm
= 1.24 ft3/s x 62.43 lb/ft3
= 77.44 lbs
= (18.075 ft.lbf/lbm x 77.44 lbs)/550 x 0.67
= 3.79 HP
= 2829.8 W

= 4223.58 W
13. Pompa Filter

Over design = 20%

= 151758 kg/jam
= 19.16 lbm/s

= 151758 kg/jam/1000 kg/m3
= 126.46 m3/jam
= 1.24 ft3/s

= 3.9Q0.45ρ0.13
= 3.9 (1.24)0.45(1000)0.13
= 7.35 in
Maka, ID = 7.98 in = 0.665 ft
OD = 7.32 in = 0.61 ft
A = 2.258 ft2

= (1.24 ft3/s)/ 2.258 ft2
= 0.549 ft/s
62.43 𝑥 0.549 𝑥 0.665
= 0.000836
= 436975
Instalasi pipa
Elbow 90o 3 0.75 2.25
Check valve 1 2 2
𝐴2 𝑉2
Hc = 0.5 (1 − 𝐴1) (2𝛼𝑔𝑐 )
0.5492
= 0.5(1 − 0) (2(1)(32.174))
= 0.002345 ft.lbf/lbm
𝑉2
0.5492
= 2.25 x 2(1)32.174
= 0.010552 ft.lbf/lbm
𝑉2
0.5492
=2x
2(1)32.174
= 0.009379 ft.lbf/lbm

= 0.008027 ft.lbf/lbm
𝐴2 𝑉2
Hex = n(1 − 𝐴1) (2𝛼𝑔𝑐 )
0.5492
= 1(1 − 0)2 (2(1)(32.174))
Sehingga
∑ 𝐹 = 0.002345 + 0.010552 + 0.009379 + 𝐻𝑓0.008027 + 0.00469
∑ 𝐹 = 0.034993 ft.lbf/lbm
Daya pompa (BPH)
Asumsi = v1 = v2 = 0.549 ft/s
Z1 = 0 dan Z2 = 1.5 m = 4.92 ft
= 4.92 ft + 0.034993
= 4.95 ft.lbf/lbm
= 1.24 ft3/s x 62.43 lb/ft3
= 77.44 lbs
= (4.95 ft.lbf/lbm x 77.44 lbs)/550 x 0.67
= 1.04 HP
= 775.75 W

= 1157.83 W
14. Pompa Kation Exchanger
Over design = 20%

= 151758 kg/jam
= 19.16 lbm/s

= 151758 kg/jam/1000 kg/m3
= 126.46 m3/jam
= 1.24 ft3/s

= 3.9Q0.45ρ0.13
= 3.9 (1.24)0.45(1000)0.13
= 7.35 in
Maka, ID = 7.98 in = 0.665 ft
OD = 7.32 in = 0.61 ft
A = 2.258 ft2

= (1.24 ft3/s)/ 2.258 ft2
= 0.549 ft/s
62.43 𝑥 0.549 𝑥 0.665
=
0.000836
= 436975
Instalasi pipa
Elbow 90o 3 0.75 2.25
Check valve 1 2 2
𝐴2 𝑉2
Hc = 0.5 (1 − 𝐴1) (2𝛼𝑔𝑐 )
0.5492
= 0.5(1 − 0) (2(1)(32.174))
= 0.002345 ft.lbf/lbm
𝑉2
0.5492
= 2.25 x 2(1)32.174
= 0.010552 ft.lbf/lbm
𝑉2
0.5492
= 2 x 2(1)32.174
= 0.009379 ft.lbf/lbm

= 0.008027 ft.lbf/lbm
𝐴2 𝑉2
Hex = n(1 − 𝐴1) (2𝛼𝑔𝑐 )
0.5492
= 1(1 − 0)2 (2(1)(32.174))
Sehingga
∑ 𝐹 = 0.002345 + 0.010552 + 0.009379 + 𝐻𝑓0.008027 + 0.00469
∑ 𝐹 = 0.034993 ft.lbf/lbm
Daya pompa (BPH)
Asumsi = v1 = v2 = 0.549 ft/s
Z1 = 0 dan Z2 = 1.5 m = 4.92 ft
= 4.92 ft + 0.034993
= 4.95 ft.lbf/lbm
= 1.24 ft3/s x 62.43 lb/ft3
= 77.44 lbs
= (4.95 ft.lbf/lbm x 77.44 lbs)/550 x 0.67
= 1.04 HP
= 775.75 W
= 1157.83 W
15. Pompa Anion Exchanger

Over design = 20%

= 151758 kg/jam
= 19.16 lbm/s

= 151758 kg/jam/1000 kg/m3
= 126.46 m3/jam
= 1.24 ft3/s

= 3.9Q0.45ρ0.13
= 3.9 (1.24)0.45(1000)0.13
= 7.35 in
Maka, ID = 7.98 in = 0.665 ft
OD = 7.32 in = 0.61 ft
A = 2.258 ft2
= (1.24 ft3/s)/ 2.258 ft2
= 0.549 ft/s
62.43 𝑥 0.549 𝑥 0.665
= 0.000836
= 436975
Instalasi pipa
Elbow 90o 3 0.75 2.25
Check valve 1 2 2
𝐴2 𝑉2
Hc = 0.5 (1 − 𝐴1) (2𝛼𝑔𝑐 )
0.5492
= 0.5(1 − 0) (2(1)(32.174))
= 0.002345 ft.lbf/lbm
𝑉2
Hf = n.Kfelbow x
2𝛼𝑔𝑐
0.5492
= 2.25 x 2(1)32.174
= 0.010552 ft.lbf/lbm
𝑉2
0.5492
= 2 x 2(1)32.174
= 0.009379 ft.lbf/lbm

= 0.008027 ft.lbf/lbm
𝐴2 𝑉2
Hex = n(1 − 𝐴1) (2𝛼𝑔𝑐 )
0.5492
= 1(1 − 0)2 (2(1)(32.174))
Sehingga
∑ 𝐹 = 0.002345 + 0.010552 + 0.009379 + 𝐻𝑓0.008027 + 0.00469
∑ 𝐹 = 0.034993 ft.lbf/lbm
Daya pompa (BPH)
Asumsi = v1 = v2 = 0.549 ft/s
Z1 = 0 dan Z2 = 1 m = 3.28 ft
= 3.28 ft + 0.034993
= 3.31 ft.lbf/lbm
= 1.24 ft3/s x 62.43 lb/ft3
= 77.44 lbs
= (3.31 ft.lbf/lbm x 77.44 lbs)/550 x 0.67
= 0.69 HP
= 518.99 W

= 774.61 W
16. Pompa Deaerator

Over design = 20%

= 151758 kg/jam
= 19.16 lbm/s

= 151758 kg/jam/1000 kg/m3
= 126.46 m3/jam
= 1.24 ft3/s

= 3.9Q0.45ρ0.13
= 3.9 (1.24)0.45(1000)0.13
= 7.35 in
Maka, ID = 7.98 in = 0.665 ft
OD = 7.32 in = 0.61 ft
A = 2.258 ft2

= (1.24 ft3/s)/ 2.258 ft2
= 0.549 ft/s
62.43 𝑥 0.549 𝑥 0.665
= 0.000836
= 436975
Instalasi pipa
Elbow 90o 3 0.75 2.25
Check valve 1 2 2
𝐴2 𝑉2
Hc = 0.5 (1 − 𝐴1) (2𝛼𝑔𝑐 )
0.5492
= 0.5(1 − 0) (2(1)(32.174))
= 0.002345 ft.lbf/lbm
𝑉2
0.5492
= 2.25 x 2(1)32.174
= 0.010552 ft.lbf/lbm
𝑉2
0.5492
= 2 x 2(1)32.174
= 0.009379 ft.lbf/lbm

= 0.008027 ft.lbf/lbm
𝐴2 𝑉2
Hex = n(1 − 𝐴1) (2𝛼𝑔𝑐 )
0.5492
= 1(1 − 0)2 (2(1)(32.174))
Sehingga
∑ 𝐹 = 0.002345 + 0.010552 + 0.009379 + 𝐻𝑓0.008027 + 0.00469
∑ 𝐹 = 0.034993 ft.lbf/lbm
Daya pompa (BPH)
Asumsi = v1 = v2 = 0.549 ft/s
Z1 = 0 dan Z2 = 2 m = 6.56 ft
= 6.56 ft + 0.034993
= 6.59 ft.lbf/lbm
= 1.24 ft3/s x 62.43 lb/ft3
= 77.44 lbs
= (6.59 ft.lbf/lbm x 77.44 lbs)/550 x 0.67
= 1.39 HP
= 1032.51 W

= 1541.05 W

Kelompok III

Laporan IV
PIPING AND INSTRUMENTATION DIAGRAM
Pembimbing:
Koordinator:

Fakultas Teknik
Universitas Riau
2017/2018
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS PERANCANGAN PABRIK

Semester Genap Tahun 2017/2018
LAPORAN IV
PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM
Pra-Rancangan Pabrik 1.3 Butadiena dari Butana
Kelompok III
Angraeni (1507166329)
Ihda Nurjannah (1507166059)
Rahmat Kamarullah (1507167864)
Riris Verawati (1507166289)
Catatan Tambahan:
Pekanbaru, Mei 2018

Disetujui
Pembimbing,
Dr. Ir. Bahruddin,MT

Kata Pengantar
Puji syukur kami haturkan kehadirat Tuhan YME, berkat rahmat dan
karunia-Nya kami dapat menyelesaikan laporan IV Pra-rancangan pabrik yang
berjudul Pra-rancangan 1.3-Butadiena dari Butana. Tugas Pra- rancangan pabrik ini
merupakan rangkaian kegiatan dari seluruh tugas dalam menyelesaikan studi di
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau.
Pabrik Butadiena ini direncanakan mulai dibangun pada tahun 2020 di
Kalimantan Timur. Pembangunan pabrik ini diharapkan dapat memenuhi
kebutuhan butadiena di Indonesia bahkan dunia.
Terima kasih kami ucapkan kepada pihak-pihak yang telah memberikan
bantuan dan dukungan dalam menyelesaikan tugas pra-rancangan pabrik ini,
terutama kepada dosen pembimbing laporan IV yang telah membimbing dalam
penyelesaian tugas pra-rancangan pabrik ini.
Kami mengharapkan saran dan kritikan dari pembaca. Semoga tugas pra-
rancangan pabrik ini dapat memberikan manfaat bagi perkembangan ilmu dan
teknologi, khususnya dalam bidang teknik kimia.
Pekanbaru, Juli 2018
Tim Penulis
Daftar Isi
Halaman Pengesahan
Kata Pengatar
Daftar Isi ............................................................................................................. i
Daftar Gambar................................................................................................... ii
Daftar Tabel....................................................................................................... iii
Bab I Pendahuluan ............................................................................................ 1
Bab II Deskripsi Proses...................................................................................... 2
Bab III Sistem Pengendalian Proses.................................................................. 4

3.1 Sistem Pengendalian Proses ................................................................ 4
3.2 Instrumentasi ..................................................................................... 5
3.3 Spesifikasi Peralatan ......................................................................... 12
Bab IV Tata Letak Pabrik dan Peralatan ....................................................... 19

4.1 Layout dan sistem Perpipaan ........................................................... 19
4.1.1 Layout ........................................................................................... 19
4.1.2 Tata letak Pabrik ............................................................................ 19
4.1.2 Tata letak Peralatan ........................................................................ 20
4.1.2.2 Jarak Antar Alat ................................................................ 21
4.1.2.3 Penempatan Alat ............................................................... 21
4.1.2.4 Elevasi Alat ....................................................................... 22
4.1.2.5 Maintenance Alat .............................................................. 22
4.2 Sistem Perpipaan ............................................................................. 23
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 53

LAMPIRAN A
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Jalur Transmisi ............................................................................... 6

Gambar 3.2 Simbol Pneumatik Control Valve ................................................... 6
Gambar 3.3 Simbol Temperature Transmitter .................................................... 7
Gambar 3.4 Simbol Temperature Controller ........................................................ 7
Gambar 3.5 Simbol Pressure Transmitter .......................................................... 8
Gambar 3.6 Simbol Pressure Controller ............................................................ 8
Gambar 3.7 Simbol Flow Transmitter ............................................................... 9
Gambar 3.8 Simbol Flow Controller ................................................................. 9
Gambar 3.9 Simbol Flow Ratio Controller ........................................................ 9
Gambar 3.10 Simbol Level Transmitter ............................................................ 10
Gambar 3.11 Simbol Level Controller .............................................................. 10
1
BAB I
PENDAHULUAN
Senyawa 1,3-Butadiena dengan rumus molekul CH2=CH-CH=CH2, senyawa ini

mempunyai nama lain buta-1,3-diene, biethylene, erythrene, divynil, vinilethylene,
sedangkan nama IUPAC dari senyawa ini adalah 1,3- Butadiene. Pada kondisi
lingkungan P = 1 atm, T = 30o C senyawa 1,3- Butadiena adalah zat kimia berbentuk
gas dengan sifat tidak berwarna, nonkorosif, mudah terbakar, dan reaktif.
Bahan baku pembuatan butadiena adalah butana. Proses pembuatan
1,3-butadiena dengan proses Houdry merupakan reaksi dehidrogenasi katalitik butana.
Reaksi dijalankan pada reaktor fixed bed multitube dengan menggunakan katalis
Chromina Alumina. Kondisi operasi pada suhu 500-600oC dan tekanan 1 atm. Suhu
reaktor tersebut dipilih berdasarkan pertimbangan bahwa pada suhu tersebut
dihasilkan konversi yang tinggi. Konversi yang dicapai pada reaksi 1 sebesar 94%
dan konversi reaksi 2 sebesar 90%. Reaksi bersifat endotermis sehingga untuk
mempertahankan suhu reaktor digunakan pemanas.
Unit penanganan aliran dan penyimpanan bahan serta unit penanganan aliran dan
penyimpanan utilitas berperan penting dalam berlangsungnya proses produksi
1,3-butadiena dari Butana. Unit penanganan aliran bahan dan utilitas pada pabrik
1,3-butadiena terdiri dari sistem perpipaan, sistem kontrol, pompa, heater, destilasi,
reaktor dan unit penyimpanan bahan baku, produk, dan utilitas berupa tangki. Sistem
perpipaan berfungsi untuk mengakomodasi terjadinya perpindahan bahan dari satu
unit ke unit proses lainnya. Sistem kontrol berfungsi untuk menjaga dan
mengendalikan aliran bahan dan utilitas sehingga dapat bekerja sesuai dengan nilai
Set Point yang diinginkan. Pompa berfungsi untuk mengalirkan bahan cair dari satu
unit ke unit lain. heater berfungsi untuk memanaskan umpan agar sesuai dengan

By Checked Approved
2
temperature aliran. destilasi berfungsi untuk Pemisahan fasa berdasarkan titik didih.
Tangki penyimpan berfungsi untuk menyimpan bahan maupun utilitas sebelum
digunakan atau dialirkan ke unit proses lain. Selain itu, tangki penyimpanan juga
berfungsi sebagai penampung bahan baku, produk, maupun utilitas.

By Checked Approved
3
BAB II
DESKRIPSI PROSES
Proses produksi 1,3-butadiena dapat dibagi dalam beberapa tahap, yaitu :

1. Tahap persiapan bahan baku
Bahan baku n-butana dari tangki penyimpanan (T-01) pada fase cair dengan suhu
penyimpanan 30°C dan tekanan 5 atm. Setelah melewati expander valve terjadi
penurunan tekanan menjadi 1 atm dan temperatur 0,89oC yang mengakibatkan
perubahan fase menjadi gas
Kemudian dicampur dengan arus recycle hasil bawah menara distilasi. Temperatur
arus pencampuran adalah -1,79oC. Gas umpan keluar dipanaskan dengan furnace
hingga mencapai suhu 600°C.
2. Tahap Reaksi
Di dalam reaktor terjadi reaksi pembentukan 1,3-butadiena. Reaktor beroperasi pada
suhu 500-600oC dan tekanan 1 atm. Reaksinya sebagai berikut:
C4H10 (g) → C4H8(g) + H2 (g)
C4H8 (g) → C4H6(g) + H2 (g)
Katalis yang digunakan adalah alumina kromia. Reaksi yang terjadi adalah
endotermis sehingga untuk menjaga kondisi operasi reaktor dilengkapi dengan
pemanas. Pemanas yang digunakan adalah superheated steam dengan suhu 726,85°C.
3. Sistem pendinginan produk

Produk yang keluar dari reaktor mempunyai suhu tinggi yaitu 551,76°C dan tekanan
0,9934 atm. Panas yang dibawa gas keluar reaktor dimanfaatkan sebagai fluida
pemanas pada reboiler 1 (reb-01).

By Checked Approved
4
4. Sistem pemisahan Hidrogen

Gas produk ini kemudian diembunkan pada konderser parsial (CP-01) pada suhu
11oC. Sebagai fluida pendingin adalah child water, dimana gas produk selain
Hidrogen akan mengembun sedangkan Hidrogen tetap dalam fase gas. Hidrogen dan
gas produk yang tercairkan dipisahkan dalam separator 01 (SP-01).
5. Sistem fraksinasi
Hidrokarbon cair keluaran SP-01 dipompa oleh pompa 1 (P-01) masuk menara
distilasi 1. Produk akan terpisah menjadi produk bawah berupa n-butana, ibutana,
butena yang kemudian menjadi arus recycle. Produk atas berupa butadiena
Kondisi operasi atas pada P= 5,2 atm, T= 49,9oC
Kondisi operasi bawah pada P= 5,4 atm, T= 173,3oC

By Checked Approved
5
BAB III
PENGENDALIAN DAN SISTEM INSTRUMENTASI
3.1 Sistem Pengendalian Proses

Pengendalian pada pabrik 1.3 butadiena akan dilakukan dengan sistem
feedback yaitu pengendalian yang dilakukan pada variabel manipulated setelah
dilakukan pengukuran variabel yang akan dikendalikan. Sistem pengendalian terdiri
atas alat ukur/sensor variabel yang akan dikendalikan, pengendali (controller) dan
elemen pengendali akhir. Sinyal yang dikirim dari sensor ke controller berupa sinyal
listrik dan dari controller ke aktuator berupa sinyal pneumatik.Dalam tahapan proses
produksi pada suatu pabrik, perlu dilakukan pengawasan dan pengendalian agar
proses tersebut berjalan sesuai kondisi yang diinginkan Untuk itu diperlukan
pengendalian proses yang terdiri dari 3 macam proses, yaitu :
1. Manual, yaitu pengawasan dan pengukuran yang dilakukan oleh
manusia (operator)
2. Semi Automatic, yaitu pengawasan dan pengukuran dilakukan sebagian
manusia dan sebagian lagi dilakukan oleh mesin.
3. Full Automatic, yaitu pengawasan dan pengukuran yang dilakukan
sepenuhnya oleh mesin.
Pabrik Pabrik Alkohol Lemak dari CPO ini direncanakan menggunakan proses
pengawasan dan pengendalian dengan proses full automatic.
Pengendalian yang dilakukan meliputi pengendalian terhadap temperatur,
tekanan, laju alir dan level fluida. Sistem pengendalian biasanya dinyatakan dalam
bentuk simbol lingkaran yang berisi 2 huruf. Huruf pertama menunjukan variabel
yang akan dikendalikan, terdiri dari huruf T, P, F dan L yang mewakili temperatur,
pressure, flow dan level. Huruf kedua menjelaskan fungsi yaitu T sebagai

By Checked Approved
6
transmitter, I sebagai indikator, dan controller dinyatakan dengan huruf C. Tetapi ada
juga yang memakai tanda peringtan atau huruf A pada huruf ketiga yang berarti
Alarm.
Adapun dalam pengendalian proses terdapat beberapa komponen yaitu:
- Elemen pengukur (measuring element)
Elemen yang melakukan pengukuran kondisi proses variabel serta mengirim
hasil pengukuran ke elemen pengontrol.
- Elemen pengontrol (controller)
Elemen yang menerima hasil pengukuran elemen pengukur dan
membandingkannya dengan harga set point, lalu mengaturnya untuk
melakukan perubahan yang diinginkan.
- Elemen pengubah akhir (final control element)
Elemen yang melakukan perubahan agar variabel sesuai dengan kondisi
proses yang diinginkan.
3.2 Instrumentasi
Keberhasilan sistem pengendalian sangat ditentukan dengan adanya data yang
benar dan akurat. Kondisi tersebut dapat diketahui melalui pengukuran terhadap
variabel-variabel proses dengan menggunakan instrument. Pada dasarnya
instrumentasi mempunyai bagian-bagian sebagai berikut.
1. Proses kimia
Proses kimia meliputi peralatan proses dan operasi baik secara kimia maupun
fisika yang terjadi di dalam peralatan tersebut.
2. Sensor atau alat ukur
Sensor merupakan sumber informasi yang mengidentifikasi hal-hal yang terjadi
dalam suatu proses.

By Checked Approved
7
3. Transducer
Transducer merupakan alat penterjemah yang digunakan untuk mengubah hasil
pengukuran menjadi besaran yang ditransmisikan.
4. Jalur transmisi
Jalur transmisi merupakan media yang digunakan untuk membawa informasi hasil
pengukuran dari alat ukur ke controller. Pada sistem pengendalian pabrik ini
terdiri dari 2 jenis jalur transmisi yaitu jalur listrik dan jalur pneumtik yang
ditampilkan pada Gambar 3.1.
(a) (b)
Gambar 3.1 Jalur Transmisi: (a) Pneumatik; (b) Listrik

5. Elemen pengendali
Merupakan elemen yang menerima hasil pengukuran elemen pengukur dan
membandingkannya dengan harga set point, lalu mengatur sumber tenaga untuk
melakukan perubahan yang diperlukan.
6. Elemen pengendali akhir
Elemen pengendali akhir merupakan perangkat keras yang melaksanakan
tindakan yang diputuskan oleh elemen pengendali. Elemen pengendali akhir yang
digunakan pada pabrik ini berupa pneumatik control valve (PCV) dengan simbol
yang dapat dilihat pada Gambar 3.2.

By Checked Approved
8
Gambar 3.2 Simbol Pneumatik Control Valve

7. Elemen pencatat
Elemen pencatat berfungsi mencatat kelakuan proses agar dapat didemonstrasikan
secara visual.
Pada perancangan sebuah pabrik, sistem pengendalian proses dilakukan dengan
melengkapi alat-alat proses dengan instrumentasi-instrumentasi tertentu.
Instrumen-instrumen yang diperlukan tersebut antara lain :
1. Instrumentasi Temperatur (Temperature Instrument)
Pada pabrik ini, instrumentasi temperatur digunakan untuk mengatur dan
mengontrol temperatur pada unit yang perlu dikendalikan temperaturnya.
Instrumentasi temperatur yang digunakan terdiri dari :
 Temperature Indicator (TI)
Temperature indicator merupakan alat yang berfungsi untuk mengetahui
temperatur pada suatu unit operasi atau aliran proses.
 Temperature Transmitter (TT)
Temperature transmitter merupakan alat yang meneruskan sinyal perubahan suhu
dari sensor (elemen primer) pada suatu unit operasi ke elemen pengontrol,
kemudian dari elemen pengontrol ke terminal final kontrol, atau secara sederhana
temperature transmitter dapat diartikan sebagai bagian alat pengendali yang
mengirim sinyal perubahan suhu ke antar elemen pengendali. Simbol indikator ini
dapat dilihat pada Gambar 3.3.

By Checked Approved
9
TT
103
Gambar 3.3 Simbol Temperature Transmitter

 Temperature Controller (TC)
Temperature controller adalah alat yang digunakan sebagai pengatur suhu atau
pengukur sinyal dalam bentuk panas menjadi sinyal mekanis atau listrik.
Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur jumlah material proses yang
harus ditambahkan atau dikeluarkan dari suatu proses yang sedang bekerja. Simbol
indikator ini dapat dilihat pada Gambar 3.4.
TC
103
Gambar 3.4 Simbol Temperature Controller

2. Instrumentasi Tekanan (Pressure Instrument)
Instrumentasi tekanan yang digunakan terdiri dari:
 Pressure Indicator (PI)
Pressure indicator adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan tekanan pada
alat atau aliran proses.
 Pressure Transmitter (PT)

Pressure transmitter merupakan alat yang meneruskan sinyal perubahan tekanan
dari sensor (elemen primer) pada suatu unit operasi ke elemen pengontrol.
pressure transmitter dapat diartikan sebagai bagian alat pengendali yang mengirim
sinyal perubahan tekanan ke antar elemen pengendali. Simbol indikator ini dapat

By Checked Approved
10
dilihat pada Gambar 3.5.
PT
101
Gambar 3.5 Simbol Pressure Transmitter
 Pressure Controller (PC)

Pressure controller adalah alat yang dapat digunakan sebagai pengukur tekanan
atau pengubah sinyal dalam bentuk tekanan menjadi sinyal mekanis. Pengukuran
tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap yang keluar dari suatu alat
yang tekanannya ingin dideteksi. Simbol indikator ini dapat dilihat pada Gambar
3.6.
PC
101
Gambar 3.6 Simbol Pressure Controller
3. Instrumentasi Laju Aliran (Flow Instrument)

Pada pabrik ini, instrumentasi tekanan digunakan untuk mengatur dan mengontrol
laju aliran dari keluaran pompa, tangki dan reaktor. Instrumentasi laju aliran yang
digunakan terdiri dari :
 Flow Transmitter (FT)
Flow transmitter merupakan alat yang meneruskan sinyal kecepatan aliran fluida
dari sensor (elemen primer) pada suatu unit operasi ke elemen pengontrol kemudian
dari elemen pengontrol ke terminal final kontrol, atau secara sederhana flow
transmitter dapat diartikan sebagai bagian alat pengendali yang mengirim sinyal

By Checked Approved
11
perubahan laju alir ke antar elemen pengendali. Simbol indikator ini dapat dilihat
pada Gambar 3.7.
FT
104
Gambar 3.7 Simbol Flow Transmitter

 Flow Controller (FC)
Flow controller adalah alat yang digunakan untuk mengukur kecepatan aliran
fluida dalam aliran pipa atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan fluida
biasanya diatur dengan mengukur keluaran dari alat yang mengakibatkan fluida
mengalir dalam aliran pipa. Simbol indikator ini dapat dilihat pada Gambar 3.8.
FC
104
Gambar 3.8 Simbol Flow Controller

4. Flow Ratio Controller (FRC)
Flow Ratio Controller adalah alat yang digunakan untuk mengukur rasio
kecepatan aliran antara dua atau lebih fluida dalam aliran pipa atau unit proses
lainnya. Flow Ratio Controller pada pabrik ini terdapat pada pembagi aliran atau
splitter. Simbol indikator ini dapat dilihat pada Gambar 3.9.
FRC
123
Gambar 3.9 Simbol Flow Ratio Controller

By Checked Approved
12
5. Intrumentasi Level (Level Instrument)

Instrumentasi level yang digunakan terdiri dari :
 Level Indicator (LI)
Level indicator adalah alat untuk menunjukkan tinggi cairan dalam tangki.
 Level Transmitter (LT)
Level transmitter merupakan alat yang meneruskan sinyal perubahan ketinggian
fluida dari sensor (elemen primer) pada suatu unit operasi ke elemen pengontrol
level transmitter dapat diartikan sebagai bagian alat pengendali yang mengirim
sinyal perubahan level/ketinggian fluida ke antar elemen pengendali. Simbol
LT
121
Gambar 3.10 Simbol Level Transmitter

 Level Controller (LC)
Level controller adalah alat yang dipakai untuk mengukur tinggi cairan dalam alat.
Pengukuran tinggi permukaan cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control
valve yaitu dengan mengatur laju alir fluida masuk atau keluar proses. Simbol
LT
121
Gambar 3.11 Simbol Level Controller

Pada setiap pengendalian/kontrol terhadap suatu proses, hal yang penting
untuk diperhatikan adalah mengenai variabel proses. Variabel proses adalah semua

By Checked Approved
13
kondisi operasi proses yang dapat mengalami perubahan. Diantara variabel proses
tersebut, ada yang memberikan informasi tentang proses yang berlangsung, dan ada
juga variabel proses yang dapat mempengaruhi jalannya proses. Variabel proses dapat
dikategorikan kedalam 2 kelompok :
1. Variabel Input
Variabel input adalah variabel yang menunjukkan efek lingkungan pada proses yang
dituju. atau dapat diartikan sebagai semua veriabel yang terdapat pada bagian input
dari suatu proses. Variabel input ini diklasifikasikan dalam 2 bagian yaitu :
 Manipulated Variable, jika harga variabel ini dapat diatur atau dikendalikan
dengan bebas oleh operator atau sistem pengendali. Variable ini merupakan
variabel yang dapat diukur atau disebut juga measured variable pada suatu sistem
pengendali.
 Disturbance Variable, jika harga variabel tidak dapat diatur/dikendalikan oleh
operator atau sistem pengendali. Variabel ini dapat berupa variabel terukur dan
tidak terukur (measured and unmeasured variable).
2. Variabel Output
Variabel output adalah variabel yang menunjukkan gambaran kondisi di dalam
proses/unit proses, yang diketahui melalui mekanisme pengukuran. Variable ini
diklasifikasikan menjadi 2 bagian :
 Controlled Variable (Variabel yang dikontrol), variabel ini terbagi 2 yaitu
measured output variable (jika variabel dapat diketahui/diukur secara langsung
menggunakan elemen pengukur) dan unmeasured output variable (jika variabel
tidak dapat diketahui dengan pengukuran secara langsung.
 Uncontrolled Variable (Varibel yang tidak dikontrol).

By Checked Approved
14
3.3 Spesifikasi Peralatan
Nama Alat Tangki n-Butana Kode

Fungsi Untuk Menyimpanan Bahan Baku n-Butana T-101
FIC
102
FY FT
102 102
P-204 P-207
LE Metanol
202 n-butana
T-102 FE
FCV 102 Aliran 3
LT
201
202
LAH
202
P-103
LAL
202
LI
P-205
202
Variabel Sensor Variabel Controller Final

kontrol Manipulasi Control
Level Transducer Laju alir masuk Computer based Display
Difragma control mode
Flow Flowmeter Laju alir air Computer based valve
keluar control mode

By Checked Approved
15

Nama Alat Heater Kode
Fungsi Memanaskan suhu umpan n-butana sebelum masuk reaktor
20
LC
F-01

Temperatur Termokopel Laju alir steam Computer based Valve
control mode PID

By Checked Approved
16

Nama Alat Reaktor Kode
Fungsi Tempat terjadinya reaksi
TC
LC Air masuk
R-01

Level Transducer Laju alir gas Computer based Valve
Diafragma keluar control mode PID
Suhu Termokopel Laju alir air Computer based Valve
pendingin control mode PID

By Checked Approved
17

Nama Alat Separator Kode
Fungsi Untuk memisahkan gas H2
Cooling water
TIC
201
Aliran 7
H2
TY
LIC
201
301
LAH
301
TE TT
201 201 TCV LY
LAL 301
301
LE LT
301 301
LCV
TANGKI
PENAMPUNGAN
Aliran 8
P-201

Diafragma hidrogen (H2) control mode PID
control mode PID

By Checked Approved
18

Nama Alat Destilasi 1 Kode
Fungsi Untuk memisahkan produk butadiena dengan solven
50 5.2 1 40
PIC
1 30
ACC-01
RC
175
TC
TC
LC
D-01
RB-01
5 175
P-03

control mode PID

By Checked Approved
19

Fungsi Untuk memisahkan produk dengan solven & umpan

control mode PID

By Checked Approved
20

Nama Alat Tangki Penampungan Kode
Fungsi Tempat penyimpanan produk butadiena

Diafragma hidrogen (H2) control mode PID

By Checked Approved
21
BAB IV
TATA LETAK PABRIK DAN PERALATAN
4.1 Layout dan Sistem Perpipaan
4.1.1 Layout
Tata letak pabrik dan alat proses disebut Plant Layout atau Layout fasilitas
pabrik. Tata letak pabrik dan alat proses yang baik dapat diartikan sebagai
penyusunan yang teratur dan efisien seluruh fasilitas dan pendukung yang ada di
pabrik. Tata letak pabrik dan alat proses merupakan suatu perencanaan dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang ekonomis dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku hingga produk. Harapan yang dicapai dari perencanaan tata letak pabrik dan alat
proses ini adalah :
1. Penghematan ruangan atau luasan tanah,
2. Pengurangan biaya yang meliputi konstruksi, perpipaan dan material
konstruksinya,
3. Kelancaran operasional,
4. Memberikan kemudahan dalam Service, pemeliharaan dan perawatan,
5. Memberikan keamanan dan kenyamanan bekerja.
Perluasan pabrik juga diperhatikan dalam perencanaan, sehingga dapat
menampung perlengkapan baru untuk penyesuaian kemajuan teknik dan
perkembangan sosial ekonomi.
4.1.2 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik 1,3 Butadiena antara lain :
1. Storage Tank
Fasilitas penyimpanan bahan baku dan produk diletakkan diareal tebuka dan jauh
dari lokasi yang mudah terbakar namun dekat dengan areal proses sehingga

By Checked Approved
22
meningkatkan efisiensi kerja.

2. Areal proses
Daerah ini merupakan daerah berlangsungnya proses produksi. Tata letak peralatan
proses diatur sedemikian rupa sehingga tercapai efisiensi proses,
keselamatan dan kenyamanan kerja. Hal ini meliputi penempatan alat yang sesuai
dengan urutan proses, pengelompokan alat untuk memudahkan pengawasan,
pengaturan alat sehingga dapat memudahkan pemeriksaan, perawatan dan lalu
lintas.
3. Utilitas
Daerah ini merupakan lokasi dari alat-alat penunjang seperti Boiler, generator listrik
dan sarana penunjang pengolahan air. Daerah utilitas diletakkan di bagian belakang
pabrik agar dekat dengan aliran sungai.
4. Perkantoran
Perkantoran merupakan daerah pusat kegiatan administrasi pabrik baik urusan
dengan pihak luar maupun urusan dengan pihak dalam.
5. Areal perluasan
Penyediaan areal untuk perluasan pabrik baik berupa penambahan unit atau
peningkatan kapasitas produksi dimasa yang akan datang direncanakan dengan
baik.
6. Fasilitas Umum
Fasilitas umum yang disediakan terdiri dari areal parkir, Mushalla, kantin, klinik,
sarana olahraga dan mess karyawan. Penempatan fasilitas umum ini di letakkan
sedemikian rupa agar seluruh karyawan dapat memanfaatkannya.
Fasilitas pabrik tidak hanya yang berkaitan dengan alat-alat proses tapi juga
daerah-daerah pelayanan seperti poliklinik, tempat penerimaan dan pengiriman barang,
gudang dan sebagainya.

By Checked Approved
23
4.1.3 Tata Letak Peralatan

Hal-hal yang perlu dipertimbangkan untuk merencanakan tata peralatan adalah:
1. Arah dan aliran angin
2. Jarak antar alat
3. Penempatan alat
4. Elevasi alat
5. Maintenence alat
4.1.2.1 Arah Angin
Arah angin di dalam dan di sekitar area proses perlu diperhatikan supaya lancar.
Hal ini bertujuan untuk menghindari stagnasi udara pada suatu tempatyang dapat
menyebabkan akumulasi bahan kimia yang berbahaya, sehingga dapat
membahayakan keselamatan pekerja. Beberapa peralatan yang harus diletakkan
dibagian Upwind pabrik 1,3-butadiena (berlawanan dengan arah angin) adalah :
 Semua peralatan yang berisi zat-zat yang mudah terbakar. Jika ada zat yang
`mudah terbakar yang tumpah, uapnya tidak akan terbawa oleh angin ke seluruh
bagian pabrik.
 Unit pengolahan limbah. Jika diletakkan searah dengan arah angin, dapat
membawa bau tak sedap ke seluruh bagian pabrik. Hal ini akan mengganggu
kenyamanan pekerja pabrik tersebut.
Sedangkan peralatan yang diletakkan di bagian Downwind pabrik Alkohol
lemak(searah dengan arah angin) adalah :
 Perkantoran
 Laboratorium
 Control Room
 Tempat penyimpanan bahan yang berisi bahan-bahan tidak beracun, tidak
berbahaya dan tidak mudah terbakar.

By Checked Approved
24
4.1.2.2 Jarak Antar Alat

Dalam perancangan, jarak antar alat merupakan hal yang perlu diperhatikan. Tata
letak pabrik yang tepat dapat dicirikan oleh jarak optimum antar mesin atau alat-alat
proses, yang dapat memberikan keleluasaan yang diperlukan bagi pekerja. Dengan
penentuan jarak antar alat yang tepat maka penggunaan area pabrik dapat lebih efisien
sehingga dari segi ekonomi akan menguntungkan. Selain itu alasan keamanan juga
perlu dipertimbangkan karena apabila terjadi kerusakan yang menimbulkan ledakan
atau kebakaran tidak akan membahayakan proses lainnya pada jarak tersebut.
4.1.2.3 Penempatan Alat
Faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja pabrik salah satunya adalah penempatan
alat. Adanya pengaturan yang efektif terhadapat alat–alat produksi
tentunya akan mempengaruhi kinerja proses produksi. Beberapa hal yang perlu
dipertimbangkan dalam perencanaan tata letak peralatan :
1. Pertimbangan ekonomis
Penyusunan alat dilakukan secara berurutan menurut prosesnya, sehingga sistem
perpipaan dan penyusunan letak pompa dapat lebih sederhana dan teratur.
Sehingga biaya konstruksi dan operasi dapat diminimalkan.
2. Kemudahan operasi
Penempatan antara alat yang satu dengan alat yang lain harus memberikan ruang
gerak yang memadai untuk keperluan perbaikan dan pemeliharaan alat. Fasilitas
jalan juga memberikan ruang gerak yang sangat penting. Untuk itu jalan yang ada
di areal pabrik dibuat cukup lebar dengan penataan jalan yang rapi dan arah yang
teratur bagi kemudahan transportasi.
3. Pertimbangan Keamanan
Tata letak alat yang teratur menciptakan suasana kerja aman dan nyaman. Jika
terjadi kecelakaan kerja atau kebakaran akan memungkinkan pengnan yang cepat.

By Checked Approved
25
4.1.2.4 Elevasi Alat

Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
ekonomis yang besar serta menunjang kelancaran dan keamanan produksi. Guna
mendukung hal tersebut perlu diperhatikan elevasi pipa, dimana untuk pipa yang
ditempatkan diatas tanah perlu dipasang pada ketinggian tiga meter atau lebih.
Sedangkan untuk pemipaan pada permukaan tanah diatur sedemikian rupa agar tidak
mengganggu lalu lintas pekerja. Jika tidak ada alasan khusus bagi suatu alat untuk
diletakkan pada elevasi tertentu sebaiknya diletakkan didasar saja. Alasannya adalah:
 Biaya konstruksi untuk menaikkan elevasi suatu alat atau membuat pabrik yang
bertingkat jauh lebih besar dibandingkan jika semua peralatan ditempatkan
didasar.
 Diperlukan perhatian lebih mengenai bahaya adanya kebakaran, ledakan atau
gempa bumi.
4.1.2.5 Maintenance Alat

Pemasangan dan distribusi yang baik dari bahan-bahan proses dan fasilitas
pendukungnya seperti listrik akan membantu kemudahan kerja dan perawatannya.
Penempatan pesawat proses sedemikian rupa diupayakan agar petugas mudah untuk
mencapainya. Susunan tata letak (Layout) peralatan 1,3-Butadiena dapat dilihat pada
Gambar di bawah ini.
4.2 Sistem Perpipaan

Perancangan sistem perpipaan dilakukan dengan pertimbangan terhadap tebal
pipa, ukuran pipa dan bahan perpipaan. Tebal dinding pipa dipilih berdasarkan Internal
Pressure yang diberikan dengan faktor korosi yang diizinkan. Pipa yang digunakan
merupakan pipa silinder tipis, kecuali pipa untuk proses bertekanan tinggi misal pipa

By Checked Approved
26
aliran Steam yang menggunakan pipa silinder tebal.

Ukuran perpipaan dinyatakan dengan Schedule Number. Seluruh pipa yang
digunakan pada perancangan ini adalah pipa (CommercialSteel) dengan Schedule
Number 40. Untuk memperoleh biaya yang ekonomis dan sistem proses yang baik
maka diperlukan ukuran pipa yang sesuai dengan proses yang diinginkan.

By Checked Approved
27
BAB V
ANALISIS HAZOP PABRIK 1-3 BUTADIENA
5.1 Pendahuluan Analisis Hazop

The Hazard and Operability Study (HAZOP) adalah standar teknik analisis
bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan dalam suatu sistem
baru atau modifikasi untuk suatu keberadaan potensi bahaya atau masalah operability
nya. HAZOP adalah suatu metode identifikasi bahaya yang sistematis teliti dan
terstruktur untuk mengidentifikasi berbagai permasalahan yang menganggu jalanya
proses dan risiko yang terdapat pada suatu peralatan yang dapat menimbulkan risiko
merugikan bagi manusia/ fasilitas pada sistem. Dengan kata lain metode ini
digunakan sebagai upaya pencegahan sehingga proses yang berlangsung dalam suatu
sistem dapat berjalan lancar dan aman (Juliana, 2008).
Munawir (2010) mendefinisikan HAZOP berasal dari kata hazard dan
operability studies sebagai berikut:
1. Hazard
Kondisi fisik yang berpotensi menyebabkan kerugian, kecelakaan, bagi manusia, dan
atau kerusakan alat, lingkungan atau bangunan.
2. Operability Studies
Beberapa bagian kondisi operasi yang sudah ada dan dirancang namun kemungkinan
dapat menyebabkan shutdown/ menimbulkan rentetan insiden yang merugikan
perusahaan.
5.2 Tujuan Analisis Hazop

Tujuan Utama HAZOP adalah untuk mengenali:

By Checked Approved
28
1. Bahaya-bahaya (hazards) yang potential (terutama yang membahayakan kesehatan

manusia dan lingkungan),
2. Berbagai macam masalah kemampuan operasional (operability) pada setiap proses
akibat adanya penyimpangan-penyimpangan terhadap tujuan perancangan (design
intent) proses-proses dalam pabrik yang sudah beraktifitas maupun pabrik yang
baru/ akan dioperasikan.
Tujuan penggunaan HAZOP adalah untuk meninjau suatu proses atau operasi
pada suatu system secara sistematis, untuk menentukan apakah proses penyimpangan
dapat mendorong kearah kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan. HAZOP
Study sebaiknya dilakukan sesegera mungkin dalam tahap perancangan untuk melihat
dampak dari perancangan itu, selain itu untuk melakukan suatu HAZOP kita
membutuhkan gambaran/perencanaan yang lebih lengkap. HAZOP biasanya
dilakukan sebagai pemeriksaan akhir ketika perncanaan yang mendetail telah
terselesaikan. Juga dapat dilakukan pada fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi
modifikasi yang harus dilakukan untuk mengurangi masalah resiko dan
pengoperasian.
HAZOP secara sistematis mengidentifikasi setiap kemungkinan penyimpangan
(deviation) dari kondisi operasi yang telah ditetapkan dari suatu plant, mencari
berbagai faktor penyebab (cause) yang memungkinkan timbulnya kondisi abnormal
tersebut, dan menentukan konsekuensi yang merugikan sebagai akibat terjadinya
penyimpangan serta memberikan rekomendasi atau tindakan yang dapat dilakukan
untuk mengurangi dampak dari potensi risiko yang telah berhasil diidentifikasi
(Munawir, 2010).

By Checked Approved
29
5.3 Konsep Analisis Hazop

Istilah terminologi yang dipakai untuk mempermudah pelaksanaan HAZOP antara
lain sebagai berikut:
1. Proses
Proses apa yang sedang terjadi atau lokasi dimana proses tersebut berlangsung.
2. Sumber Hazard
Sumber bahaya (hazard) yang ditemukan di lapangan.
3. Deviation (Penyimpangan)
Hal – hal apa saja yang berpotensi untuk menimbulkan risiko.
4. Cause (Penyebab)
Adalah sesuatu yang kemungkinan besar akan mengakibatkan penyimpangan.
5. Consequence (Akibat/Konsekuensi)
Adalah suatu akibat dari suatu kejadian yang biasanya diekspresikan sebagai kerugian
dari suatu kejadian atau resiko. Dalam menentukan consequence tidak boleh
melakukan batasan kerena hal tersebut bias merugikan pelaksanaan penelitian.
6. Action (Tindakan)
Apabila suatu penyebab dipercaya akan mengakibatkan konsekuensi negatif, harus
diputuskan tindakantindakan apa yang harus dilakukan. Tindakan dibagi menjadi dua
kelompok yaitu tindakan yang mengurangi atau menghilangkan akibat (konsekuensi).
Sedangkan apa yang terlebih dahulu diputuskan hal ini tidak selalu memungkinkan
terutama ketika berhadapan dengan kerusakan peralatan. Namun, pada awalnya selalu
diusahakan untuk menyingkirkan penyebabnya dan hanya di bagian mana perlu
mengurangi konsekuensi.
7. Severity
Merupakan tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.
8. Likelihood

By Checked Approved
30
Adalah kemungkinan terjadinya konsekuensi dengan sistem pengaman yang ada.

7. Risk
Risk atau risiko merupakan nilai risiko yang didapatkan dari kombinasi kemungkinan
likelihood dan severity.
5. Metodologi Analisis HAZOP

Dasar dalam teknik studi hazop adalah untuk mengidentifikasi bagaimana suatu
proses dapat menyimpang dari yang dimaksudkan (design intent). Suatu bahaya
diasumsikan akan terjadi, hanya apabila terjadi penyimpangan proses dari desain. Apabila
proses dapat dikendalikan dalam limit desainnya, tidak akan terjadi bahaya. Penekanan
dalam studi Hazop adalah mengidentifikasi bahaya yang berpotensi (potential hazard),
dan bukan mencari solusi untuk menguranginya. Teknik ini merupakan pendekatan yang
mengarah kepada kecukupan dari suatu desain dan bukan untuk mencari desain
alternatifnya. Dalam melaksanakan studi “HAZOP” perlu selalu dilakukan penekanan,
bahwa yang sedang dilakukan adalah identifikasi bahaya dan bukan Problem Solving.
Metodologi Studi Hazop adalah sebagai berikut :
a. Pembentukan dan Penunjukan Team Studi
Dalam melaksanakan studi harus dibentuk suatu Team. Penanggung jawab dari studi
adalah Project Engineer, Commissioning Manager, Divisi Operasi, HSE Representative,
Control System Design Engineer, Team Leader, dan sekretaris yang ditunjuk secara resmi
oleh Manajemen Puncak dan diberikan tugas dan wewenang yang cukup untuk
melaksanakan kajian sesuai lingkup proyek.
b. Pelaksanaan Studi & Diskusi

Penilaian dilakukan dengan cara mendiskusikan secara sistematik mulai dari memilih dan
menetapkan setiap Study NODE dan dilanjutkan dengan mengaplikasikan Guide Words
dan Parameter proses pada setiap NODE untuk mencari deviasi dari design intent atau

By Checked Approved
31
kondisi proses yang normal. Selanjutnya dinilai dan dievaluasi penyebab deviasi/cause
dan diikuti dengan mengevaluasi dampak/Consequences serta apakah tersedia
pengaman/Safeguard. Dari hasil evaluasi ini tetapkan kategori Hazard atau
Operability-nya, kemudian ditentukan cara-cara yang dapat dipilih untuk mengendalikan,
mengeliminasi atau mengurangi, berupa Recommendation dan Department/Fungsi mana
dalam Organisasi yang harus melaksanakan rekomendasi tersebut untuk dicatat pada
kolom Action by.
c. Pemilihan Study NODES

NODE digunakan untuk mengorganisasikan studi Hazop untuk memfokuskan studi pada
suatu bagian dari proses. Tergantung dari kompleksitas proses NODE dapat berupa satu
sistem atau bagian dari sistem. Dalam studi HAZOPS satu P&ID dapat terdiri dari satu
atau lebih NODES.
d. Penggunaan (aplikasi) GUIDE WORDS

Guide Word digunakan secara runtut yang digabungkan dengan parameter proses yang
sesuai untuk NODE yang dinilai, dengan urutan GUIDE WORD dan Parameter Proses
sebagai berikut:
Tabel 2.1 Guide Word dan Parameter Proses
Guide Word Process Parameter
No Flow
Less Level
More Pressure
Reverse Temperature
Part of Other parameter as needed
As well as
e. Deviasi (Deviation)

By Checked Approved
32
Deviasi adalah kombinasi antara Guide Word yang digunakan dengan Parameter Proses
yang relevant terhadap Study Node yang dinilai, seperti:
* No Flow
* Low Level
* High Pressure
* Reverse Flow
f. Penilaian/evaluasi penyebab (causes) Deviasi

Karena deviasi yang diperkirakan bisa banyak sekali, dalam assessment hanya
dipertimbangkan yang meaningfull saja. Meaningfull Deviation adalah deviasi yang
penyebabnya realistis, yang dapat menimbulkan konsekuensi yang berarti.
g. Evaluasi dampak & safeguard

Setiap deviasi yang memiliki penyebab realistis, semua dampak yang mungkin dapat
diakibatkannya harus dinilai. Pada langkah ini interaksi antar anggota team menjadi
sangat esensial. Semua dampak langsung maupun tidak langsung harus benar-benar
dipertimbangkan. Selain itu harus pula didiskusikan dan didokumentasikan semua
safeguard yang dapat mencegah terjadinya event, atau dapat mengendalikan dampak,
apabila terjadi. Apabila diperlukan tambahan informasi, atau team tidak yakin tentang
konsekuensi apa yang mungkin dapat terjadi, hal ini harus dicatat untuk dilakukan
investigasi (sebagai pelengkap studi), dan assessment dapat dilanjutkan, agar tidak
terhenti. Penetapan setting nilai/skala dari safeguard antara lain safety alarm, safety
valve, dll pada unit dalam fasilitas proses produksi minyak dan gas diatur tidak melebihi
tekanan operasional maksimum yang diijinkan lebih dari 3% dan batasnya tidak melebihi
10%. (ASME, 2007).
h. Kategori

By Checked Approved
33
Tetapkan jenis dari deviasi ini menurut akibat atau pengaruh yang ditimbulkan oleh
terjadinya deviasi. Kategori dapat salah satu dari pilihan berikut:
* Hazard (H)
* Operability Problems (O)
* Hazard & Operability Problem (H / O)
i. Rekomendasi (Recommendation)
Tindakan yang disarankan untuk dilakukan untuk mengurangi atau mengendalikan
(mitigasi) terhadap hazard (potential hazard). Pada tahap ini masukan dari semua dicip
line, baik dari segi penguasaan Standards, Peraturan, Praktices dan pengalaman
(expertice) semua anggota Team dibutuhkan agar dapat memberikan rekomendasi yang
berbobot (sound recommendation). Perlu ditekankan bahwa rekomendasi berdasarkan
hasil studi ini bersifat kualitatif, mengingat penekanan dari Studi Hazop adalah
mengidentifikasi adanya Hazard, maupun masalah operabilitas.
Data keparahan/konsekuensi kejadian (Consequences) dapat ditentukan melalui data

kejadian serupa yang pernah terjadi di lingkungan. Data dampak yang terjadi dibagi
menjadi 4 bagian yaitu dampak terhadap manusia, asset/peralatan, lingkungan dan
reputasi/image.
Dalam melakukan perhitungan tingkat risiko banyak metode yang dapat digunakan
antara lain melalui metode Risk Score Calculator (RSC), Metode fine dan Risk
Matrix.Metode perhitungan risiko didasarkan pada metode risk matrix dimana tingkat
risiko kejadian diformulasikan sederhana sebagai berikut (Kristiansen, 2005):
R= PxC
Dimana :
R = Tingkat risiko (Rendah, Sedang, Tinggi)
P = Nilai kemungkinan (1 sampai 5)

By Checked Approved
34
C = Nilai konsekuensi (0 sampai 5)

Hasil perkalian tersebut dibuat matriks untuk menentukan tingkat
risiko seperti terlihat pada Tabel 2.2. Adapun cara menggunakan matriks
ini adalah jika ada kejadian menimbulkan 4 (empat) konsekuensi baik
terhadap manusia, asset, lingkungan dan reputasi dengan nilai konsekuensi
yang berbeda-beda maka nilai konsekuensi yang digunakan dalam analisis
adalah nilai yang paling tinggi. Misalnya nilai keparahan suatu dampak
bernilai 4 (manusia), 2 (aset), 3 (lingkungan) dan 3 (reputasi), maka nilai
keparahan yang digunakan dalam analisis adalah 4 (empat). Jika nilai
kemungkinan kejadiannya adalah 4 (Terjadi beberapa kali per tahun pada
perusahaan beroperasi) maka berdasarkan matriks nilai risikonya adalah
tinggi (16).
Tabel 2.2Matrix Risiko

By Checked Approved
35
Konsekuensi Kemungkinan
Manusia Asset Lingkungan Reputasi 1 2 3 4 5
Tidak ada Kelola perbaikan secara

0 efek Tidak ada Tidak ada Tidak ada
kesehatan/ kerusakan pengaruh dampak terus menerus
cedera
1 Efek Kerusakan Pengaruh Dampak
kesehatan/
ringan ringan ringan
cedera ringan
2 Efek Kerusakan Pengaruh Dampak Sedang
kesehatan/
kecil kecil terbatas
cedera kecil
3 Kerusakan Pengaruh
Cedera berat Dampak besar
setempat setempat
4 Kerusakan Pengaruh Dampak

1-3 kematian nasional
besar besar utama
Tidak dapat
5 Kematian Kerusakan Pengaruh Dampak
beruntun parah yang luar internasional ditolerir
biasa utama
5.6 Analisa HAZOP pada Instrumentasi Heater Pabrik 1,3 Butadiena
Analisa HAZOP dilakukan dengan membaca data proses yang akan dicocokan
dengan data pada P&ID sehingga muncul parameter-parameter atau guide word
yang digunakan untuk menentukan isi dari HAZOP. Salah satu instrument yang
digunakan pada perancangan pabrik 1,3-butadiena adalah heater merupakan
komponen yang kompleks dan termasuk rotary machine (mesin yang bergerak
dengan berputar) yang beroperasi pada kondisi yang cukup ekstrim yaitu dengan
temperatur dan tekanan uap yang cukup tinggi.
Oleh karena itu, keamanan pada heater ataupun heat exhanger harus dijaga agar

By Checked Approved
36
tidak terjadi kecelakaan kerja. Hal ini sesuai dengan misi dari semua industri yaitu
“zero accident” atau tidak pernah terjadi kecelakaan kerja yang tentunya akan
merugikan bagi industri baik dalam bidang materi maupun non materi.
Salah satu tahapan untuk menganalisis suatu sistem kemananan adalah dengan
mengidentifikasi dan menganalisa bahaya- bahaya yang kemungkinan terjadi.
Metode untuk menganalisa dan mengidentifikasi bahaya pada sebuah plant yang
sekarang sering digunakan di bidang industri adalah metode HAZOP (Hazard and
Operablity Analysis). Analisis bahaya dengan Metode HAZOP berdasarkan deviasi
dari keadaan normal suatu proses. Selain dengan menidentifikasi dan menanggulangi
kecelakaan kerja yang berkaitan dengan sistem keamanan sebuah plant, maka
diperlukan manajemen risiko yang bertujuan untuk meminimalisasi kerugian jika
bahaya yang diprediksi akan terjadi menjadi kenyataan. Selain itu, manajemen risiko
juga dapat bersifat pencegahan terhadap terjadinya kerugian tersebut.
Oleh karena itu, untuk menganalisa dan mengidentifikasi bahaya yang terjadi
heater maka digunakan metode HAZOP yang selanjutnya melakukan manajemen
resiko berupa emergency respon plan berdasarkan bahaya yang mungkin terjadi pada
peranacangan pabrik 1,3-butadiena.
5.6.1 Identifikasi Bahaya

Identifikasi bahaya dilakukan dengan metode HAZOP yang memiliki beberapa tahapan
yaitu penentuan titik studi (node), penentuan paramater proses dan pemilihan
guideword dan devaiation yang digunakan untuk menentukan kegagalan yang
mungkin terjadi pada suatu sistem. Node pada heater dibagi menjadi 4 node, yaitu HP
heater, IP heater, LP heater 1 dan LP heater 2. Setiap node dianalisa mulai dari
instrumen yang berada pada input, proses yang terjadi serta instrumen output dari node
tersebut.

By Checked Approved
37
5.6.2 Estimasi Konsekuensi dan Likelihood

Estimasi konsekuensi dan likelihood ini dilakukan untuk melengkapi data
kegagalan atau bahaya yang kemungkinan terjadi dengan sistem sehingga bisa
diketahui konsekuensi dan likelihood secara terperinci. Estimasi konsekuensi
dilakukan secara kualitatif yaitu menjelaskan pengaruh atau akibat kegagalan yang
terjadi pada steam turbine terhadap proses operasional secara keseluruhan di power
plant.
Untuk mengestimasi likelihood adalah dengan menggunakan adalah data time to
failure pada komponen steam turbine pada interval waktu satu tahun. Kriteria likelihood
yang digunakan adalah frekuensi kerusakan tiap komponen pada suatu periode waktu
tertentu. Nilai likelihood diperoleh dari ratio antara jumlah hari operasional per tahun
terhadap nilai MTTF (mean time to failure). Nilai MTTF didapatkan berdasarkan data
maintenance tiap instrumen, tetapi jika tidak terdapat data maintenance instrumen tersebut
maka nilai MTTF didapatkan dari nilai failure rate berdasarkan pada OREDA. Nilai
MTTF didapatkan dari nilai failure rate () sesuai persamaan sebagai berikut :
1 1
MTTF  
failure 
5.6.3 Analisis Resiko

Analisis terhadap risiko dilakukan dengan cara mengkombinasikan likelihood dan
consequences yang telah didapat pada tahap estimasi. Kombinasi didapat dengan
menggunakan risk matrix seperti pada Tabel 5.3

By Checked Approved
38
Tabel 5.3 Risk Matriks

Consequences
Likelihood
Insignificant Minor Moderate Major Catastrophic
1 2 3 4 5
A (Almost certain) H H E E E
B (Likely) M H H E E
C (Moderate) L M H E E
D (Unlikely) L L M H E
E (Rare) L L M H H
5.6.4 Analisis Emergency Response Plan (ERP)

Analisis emergency response plan adalah suatu langkah ketika terjadi kegagalan
sangat diperlukan. Hal ini berupa tindakan darurat untuk menyelamatkan diri ketika
terjadi kegagalan sistem yang berat. ERP ini dibuat untuk kejadian kebakaran (fire)
yang terjadi pada daerah heater karena kebakaran adalah kejadian yang kemungkinan
besar terjadi dan dapat menyebabkan bahaya lain seperti ledakan dsb. ERP ini juga
dilengkapi dengan peta evakuasi manusia (man) yang berada pada lokasi heater
building menuju assembly point (tempat berkumpul) terdekat.
ERP ini dibuat sebagai berikut:
1. Lingkup
ERP ini meliputi seluruh fasilitas steam turbine unit 5 yang berisiko terhadap
kebakaran. Penanggulangan yang tanggap, tenang serta terkendali terhadap
kebakaran sangat penting agar tercapat tujuan dari ERP ini.
2. Tanggung Jawab

By Checked Approved
39
ERP ini menuntut tanggung jawab dari beberapa pihak, adalah Operation manager,
shift manager, control room engineer, Unit controller, assistant unit controller dan
operator plant, fire team, Core team dan semua karyawan mengikuti training untuk
kondisi darurat berupa kebakaran yang telah diadakan oleh perusahaan.
3. Persiapan Pencegahan
Peralatan atau Sistem Pengendalian Kebakaran, sebagai berikut:
 Penyediaaan fire hoserack cabinet untuk setiap level pada plant dan ruangan di
CCR
 CO2 system untuk setiap bunker
 Sprinkler system untuk gedung CCR
Alat Komunikasi dan Peringatan, sebagai berikut:
 Penyediaan alat komunikasi darurat di beberapa tempat strategis seperti telepon
dan radio
 Pemasangan alarm pada daerah rawan kebakaran
4. Prosedur ERP
Prosedur umum pada ERP :
1. Segera membunyikan alarm kebakaran terdekat
2. Menghubungi pihak safety dan melaporkan lokasi kebakaran, korban dan kerusakan
plant yang terjadi kebakaran
3. Memadamkan api dengan alat pemadam kebakaran yang tersedia untuk karyawan
yang mampu dan sudah mengikuti training untuk menghadapi kebakaran dan
membantu siapapun (karyawan, kontraktor dan pengunung) yang mungkin
membutuhkan bantuan untuk mencapai assembly point
4. Melapor kepada fire warden yang bertugas di lokasi kebakaran dan jika mendapat

By Checked Approved
40
perintah evakuasi maka segera menggunakan jalur tercepat dan yang paling aman serta
tidak boleh menggunakan elevator
5. Berkumpul di assembly point sampai ada instruksi selanjutnya
5. Prosedur Pemadaman Api

a. Small fire : jika masih tahap permulaan kemungkinan dapat dipadamkan
dengan tabung pemadam kebakaran (fire extinguisher) atau alat pemadam

kebakaran yang lainnya seperti dry chemical powder yang terdapat di sekeliling
steam turbine hall. Pemadaman harus terus dilakukan sampai api dapat
dipadamkan atau hingga fire team mengambil alih tindakan pemadaman. Akan
tetapi, harus berhati-hati jika melakukan pemadaman dan jangan memaksakan
diri jika merasa tidak mampu untuk memadamkan api.
b. Large fire: setiap peralatan yang rawan bahaya pada turbine hall sudah
dilengkapi dengan pendeteksi api otomatis dan sprinklers yang terletak pada
main turbine, bearing pada generator dan sistem feed water pump. Selama
memadamkan kebakaran, fire team dan core team diwajibkan menggunakan
PPE, full face breathing apparatus serta fire protective clothing. Area
kebakaran harus diisolasi dan dipasang barikade di sekitar lokasi kebakaran.
Security harus berada diluar barikade untuk menjaga akses masuk lokasi
kebakaran. Personil fire team dan core team harus bekerja sama dan mengikuti
instruksi yang diberikan oleh fire team incident commander. Dinginkan semua
peralatan yang berada di lokasi kebakaran dan kurangi panas dengan air. Untuk
massive fire gunakan unmanned hose holders atau monitor nozzles untuk
meminimalisir jumlah personil fire team yang terlibat.
6. Peta Evakuasi

By Checked Approved
41
Dalam proses evakuasi, fire warden akan memandu para karyawan dan orang yang
berada di lokasi kebakaran menuju ke assembly point. Dalam hal tersebut, maka dipilih
jalur evakuasi yang tercepat dan aman digunakan.

By Checked Approved
1
3.3 Spesifikasi Peralatan
Nama Alat Tangki n-Butana Kode

Fungsi Untuk Menyimpanan Bahan Baku n-Butana T-101
FIC
102
FY FT
102 102
P-204 P-207
LE Metanol
202 n-butana FE
T-102
FCV 102 Aliran 3
LT
201
202
LAH
202
P-103
LAL
202
LI
P-205
202

Nama Alat Furnace Kode
Fungsi Memanaskan suhu umpan n-butana sebelum masuk reaktor F-01
20
LC
F-01
\
2

Nama Alat Reaktor Kode
Fungsi Tempat terjadinya reaksi
TC
LC Air masuk
R-01
3

Nama Alat Separator Kode
Fungsi Untuk memisahkan gas H2
Cooling water
TIC
H2 201
Aliran 7
TY
LIC
201
301
LAH
301
TE TT
201 201 TCV LY
LAL 301
301
LE LT
301 301
LCV
TANGKI
PENAMPUNGAN
Aliran 8
P-201
4

Fungsi Untuk memisahkan produk butadiena dengan solven
50 5.2 1 40
PIC
1 30
ACC-01
RC
175
TC
TC
LC
D-01
RB-01
5 175
P-03
5

Fungsi Untuk memisahkan produk dengan solven & umpan
6

Nama Alat Tangki Penampungan Kode
Fungsi Tempat penyimpanan produk butadiena T-03
7
BAB IV
TATA LETAK PABRIK DAN PERALATAN
4.1 Layout dan Sistem Perpipaan
4.1.1 Layout
Tata letak pabrik dan alat proses disebut Plant Layout atau Layout fasilitas pabrik.
Tata letak pabrik dan alat proses yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang
teratur dan efisien seluruh fasilitas dan pendukung yang ada di pabrik. Tata letak pabrik
dan alat proses merupakan suatu perencanaan dari komponen-komponen produksi suatu
pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan yang ekonomis dan efektif antara operator,
peralatan dan gerakan material dari bahan baku hingga produk. Harapan yang dicapai dari
perencanaan tata letak pabrik dan alat proses ini adalah :
1. Penghematan ruangan atau luasan tanah,
2. Pengurangan biaya yang meliputi konstruksi, perpipaan dan material konstruksinya,
3. Kelancaran operasional,
4. Memberikan kemudahan dalam Service, pemeliharaan dan perawatan,
5. Memberikan keamanan dan kenyamanan bekerja.
Perluasan pabrik juga diperhatikan dalam perencanaan, sehingga dapat menampung
perlengkapan baru untuk penyesuaian kemajuan teknik dan perkembangan sosial ekonomi.
4.1.2 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik 1,3 Butadiena antara lain :
1. Storage Tank
Fasilitas penyimpanan bahan baku dan produk diletakkan diareal tebuka dan jauh dari
lokasi yang mudah terbakar namun dekat dengan areal proses sehingga meningkatkan
efisiensi kerja.
2. Areal proses
Daerah ini merupakan daerah berlangsungnya proses produksi. Tata letak peralatan
proses diatur sedemikian rupa sehingga tercapai efisiensi proses,
keselamatan dan kenyamanan kerja. Hal ini meliputi penempatan alat yang sesuai
dengan urutan proses, pengelompokan alat untuk memudahkan pengawasan,
pengaturan alat sehingga dapat memudahkan pemeriksaan, perawatan dan lalu lintas.
3. Utilitas
8
Daerah ini merupakan lokasi dari alat-alat penunjang seperti Boiler, generator listrik
dan sarana penunjang pengolahan air. Daerah utilitas diletakkan di bagian belakang
pabrik agar dekat dengan aliran sungai.
4. Perkantoran
Perkantoran merupakan daerah pusat kegiatan administrasi pabrik baik urusan dengan
pihak luar maupun urusan dengan pihak dalam.
5. Areal perluasan
Penyediaan areal untuk perluasan pabrik baik berupa penambahan unit atau peningkatan
kapasitas produksi dimasa yang akan datang direncanakan dengan baik.
6. Fasilitas Umum
Fasilitas umum yang disediakan terdiri dari areal parkir, Mushalla, kantin, klinik, sarana
olahraga dan mess karyawan. Penempatan fasilitas umum ini di letakkan sedemikian
rupa agar seluruh karyawan dapat memanfaatkannya.
Fasilitas pabrik tidak hanya yang berkaitan dengan alat-alat proses tapi juga
daerah-daerah pelayanan seperti poliklinik, tempat penerimaan dan pengiriman barang,
gudang dan sebagainya.
4.1.3 Tata Letak Peralatan
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan untuk merencanakan tata peralatan adalah:
1. Arah dan aliran angin
2. Jarak antar alat
3. Penempatan alat
4. Elevasi alat
5. Maintenence alat
4.1.2.1 Arah Angin
Arah angin di dalam dan di sekitar area proses perlu diperhatikan supaya lancar.
Hal ini bertujuan untuk menghindari stagnasi udara pada suatu tempatyang dapat
menyebabkan akumulasi bahan kimia yang berbahaya, sehingga dapat membahayakan
keselamatan pekerja. Beberapa peralatan yang harus diletakkan dibagian Upwind pabrik
1,3-butadiena (berlawanan dengan arah angin) adalah :
 Semua peralatan yang berisi zat-zat yang mudah terbakar. Jika ada zat yang `mudah
terbakar yang tumpah, uapnya tidak akan terbawa oleh angin ke seluruh bagian pabrik.
9
 Unit pengolahan limbah. Jika diletakkan searah dengan arah angin, dapat membawa
bau tak sedap ke seluruh bagian pabrik. Hal ini akan mengganggu kenyamanan pekerja
pabrik tersebut.
Sedangkan peralatan yang diletakkan di bagian Downwind pabrik Alkohol
lemak(searah dengan arah angin) adalah :
 Perkantoran
 Laboratorium
 Control Room
 Tempat penyimpanan bahan yang berisi bahan-bahan tidak beracun, tidak berbahaya
dan tidak mudah terbakar.
4.1.2.2 Jarak Antar Alat
Dalam perancangan, jarak antar alat merupakan hal yang perlu diperhatikan. Tata
letak pabrik yang tepat dapat dicirikan oleh jarak optimum antar mesin atau alat-alat proses,
yang dapat memberikan keleluasaan yang diperlukan bagi pekerja. Dengan penentuan
jarak antar alat yang tepat maka penggunaan area pabrik dapat lebih efisien sehingga dari
segi ekonomi akan menguntungkan. Selain itu alasan keamanan juga perlu
dipertimbangkan karena apabila terjadi kerusakan yang menimbulkan ledakan atau
kebakaran tidak akan membahayakan proses lainnya pada jarak tersebut.
4.1.2.3 Penempatan Alat
Faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja pabrik salah satunya adalah penempatan alat.
Adanya pengaturan yang efektif terhadapat alat–alat produksi
tentunya akan mempengaruhi kinerja proses produksi. Beberapa hal yang perlu
dipertimbangkan dalam perencanaan tata letak peralatan :
1. Pertimbangan ekonomis
Penyusunan alat dilakukan secara berurutan menurut prosesnya, sehingga sistem
perpipaan dan penyusunan letak pompa dapat lebih sederhana dan teratur. Sehingga
biaya konstruksi dan operasi dapat diminimalkan.
2. Kemudahan operasi
Penempatan antara alat yang satu dengan alat yang lain harus memberikan ruang gerak
yang memadai untuk keperluan perbaikan dan pemeliharaan alat. Fasilitas jalan juga
memberikan ruang gerak yang sangat penting. Untuk itu jalan yang ada di areal pabrik
dibuat cukup lebar dengan penataan jalan yang rapi dan arah yang teratur bagi
10
kemudahan transportasi.
3. Pertimbangan Keamanan
Tata letak alat yang teratur menciptakan suasana kerja aman dan nyaman. Jika terjadi
kecelakaan kerja atau kebakaran akan memungkinkan pengnan yang cepat.
4.1.2.4 Elevasi Alat
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
ekonomis yang besar serta menunjang kelancaran dan keamanan produksi. Guna
mendukung hal tersebut perlu diperhatikan elevasi pipa, dimana untuk pipa yang
ditempatkan diatas tanah perlu dipasang pada ketinggian tiga meter atau lebih. Sedangkan
untuk pemipaan pada permukaan tanah diatur sedemikian rupa agar tidak mengganggu
lalu lintas pekerja. Jika tidak ada alasan khusus bagi suatu alat untuk diletakkan pada
elevasi tertentu sebaiknya diletakkan didasar saja. Alasannya adalah:
 Biaya konstruksi untuk menaikkan elevasi suatu alat atau membuat pabrik yang
bertingkat jauh lebih besar dibandingkan jika semua peralatan ditempatkan didasar.
 Diperlukan perhatian lebih mengenai bahaya adanya kebakaran, ledakan atau gempa
bumi.
4.1.2.5 Maintenance Alat
Pemasangan dan distribusi yang baik dari bahan-bahan proses dan fasilitas
pendukungnya seperti listrik akan membantu kemudahan kerja dan perawatannya.
Penempatan pesawat proses sedemikian rupa diupayakan agar petugas mudah untuk
mencapainya. Susunan tata letak (Layout) peralatan 1,3-Butadiena dapat dilihat pada
Gambar di bawah ini.
11
4.2 Sistem Perpipaan

Perancangan sistem perpipaan dilakukan dengan pertimbangan terhadap tebal pipa,
ukuran pipa dan bahan perpipaan. Tebal dinding pipa dipilih berdasarkan Internal Pressure
yang diberikan dengan faktor korosi yang diizinkan. Pipa yang digunakan merupakan pipa
silinder tipis, kecuali pipa untuk proses bertekanan tinggi misal pipa aliran Steam yang
menggunakan pipa silinder tebal.
Ukuran perpipaan dinyatakan dengan Schedule Number. Seluruh pipa yang
digunakan pada perancangan ini adalah pipa (CommercialSteel) dengan Schedule Number
40. Untuk memperoleh biaya yang ekonomis dan sistem proses yang baik maka diperlukan
ukuran pipa yang sesuai dengan proses yang diinginkan.

Kelompok III

Laporan V
ANALISA EKONOMI
Pembimbing:
Koordinator:

Fakultas Teknik
Universitas Riau
2017/2018
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS PERANCANGAN PABRIK
Semester Genap Tahun 2017/2018
LAPORAN V
PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM

Pra-Rancangan Pabrik 1.3 Butadiena dari Butana
Kelompok III
Catatan Tambahan:

Disetujui
Pembimbing
Dr. Ir. Bahruddin,MT

Kata Pengantar
Puji syukur kami haturkan kehadirat Tuhan YME, berkat rahmat dan
karunia-Nya kami dapat menyelesaikan laporan V Pra-rancangan pabrik yang
berjudul Pra-rancangan 1.3-Butadiena dari Butana. Tugas Pra- rancangan pabrik
ini merupakan rangkaian kegiatan dari seluruh tugas dalam menyelesaikan studi di
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau.
Pabrik Butadiena ini direncanakan mulai dibangun pada tahun 2020 di
Kalimantan Timur. Pembangunan pabrik ini diharapkan dapat memenuhi
kebutuhan butadiena di Indonesia bahkan dunia.
Terima kasih kami ucapkan kepada pihak-pihak yang telah memberikan
bantuan dan dukungan dalam menyelesaikan tugas pra-rancangan pabrik ini,
terutama kepada dosen pembimbing laporan V yang telah membimbing dalam
penyelesaian tugas pra-rancangan pabrik ini.
Kami mengharapkan saran dan kritikan dari pembaca. Semoga tugas pra-
rancangan pabrik ini dapat memberikan manfaat bagi perkembangan ilmu dan
teknologi, khususnya dalam bidang teknik kimia.
Tim Penulis
1
BAB I
Organisasi dan Manajemen Perusahaan
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan, maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien, tidak
akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang
teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada
secara otomatis organisasi akan berkembang.
1.1 Organisasi Perusahaan
Organisasi berasal dari kata “organum) yang dapat berarti alat, anggota
badan. James D. Mooney, mengatakan : “organisasi adalah bentuk dari setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”. Sedangkan Chester
I. Barnard, memberikan pengertian organisasi sebagai : “suatu sistem usaha
bersama antara dua orang atau lebih, sesuatu yang tidak berwujud dan tidak
bersifat pribadi, yang sebagian besar mengenai hubungan-hubungan
kemanusiaan” (Wursanto, 2002).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-
masing. Tiga unsur dalam organisasi yaitu:
1. Adanya sekelompok orang

2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung
jawab, maka bentuk organisasi yang dipilih yaitu bentuk organisasi garis dan staf.

By Checked Approved
1. Rahmat Kamarullah 1. Rahmat Kamarullah
2. Anggraeini 2. Anggraeini
3. Riris Verawati 3. Riris Verawati
4. Ihda Nurjanah 4. Ihda Nurjanah
2
Ciri-ciri dari organisasi garis dan staf adalah jumlah anggota relatif banyak dan
digunakan oleh organisasi besar. Kelebihan bentuk organisasi garis dan staf
adalah:
1. Adanya pembagian kerja yang jelas

2. Koordinasi mudah dijalankan dalam setiap kelompok
3. Perwujudan “The Right Man on The Right Place” lebih mudah
dilaksanakan.
Kelemahan bentuk organisasi garis dan staf adalah:
1. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan
2. Saran-saran dari staf kadang-kadang disampaikan dalam bentuk perintah
3. Sering terjadi pertentangan antara pejabat garis dan penjabat staf karena
masing-masing merasa lebih mengetahui masalah yang sedang terjadi
1.2 Manajemen Perusahaan

Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha meminpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, manajemen meliputi semua tugas dan fungsi yang mempunyai
hubungan erat dengan permulaan dari pembelanjaan perusahaan (financing).
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut manajer. Manajer ini
berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen dapat
dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan bersama.
1.2.1 Bentuk Perusahaan

Bentuk perusahaan yang direncanakan pada Prarancangan Pabrik
1,3-Butadiena adalah :
 Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)
 Lapangan Usaha : Industri Butadiena
 Lokasi Perusahaan : Bontang, Kalimantan Timur

By Checked Approved
3
Perseroan Terbatas merupakan bentuk perusahaan yang mendapatkan

modalnya dari penjualan saham, dimana tiap sekutu turut mengambil bagian
sebanyak satu saham atau lebih. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan
dari perusahaan atau perseroan terbatas tersebut dan orang yang memiliki saham
berarti telah menyetorkan modal ke perusahaan, yang berarti pula ikut memiliki
perusahaan. Dalam perseroan terbatas, pemegang saham hanya bertanggung
jawab menyetor penuh jumlah yang disebutkan dalam tiap saham.
Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini didasarkan atas beberapa
faktor, antara lain:
1. Mudah mendapatkan modal dengan cara menjual saham di pasar modal atau
perjanjian tertutup dan meminta pinjaman dari pihak yang berkepentingan
seperti badan usaha atau perseorangan.
2. Tanggung jawab pemegang saham bersifat terbatas, artinya kelancaran
produksi hanya akan ditangani oleh direksi beserta karyawan sehingga
gangguan dari luar dapat dibatasi.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin karena tidak terpengaruh
dengan berhentinya pemegang saham, direksi berserta stafnya, dan karyawan
perusahaan.
4. Efisiensi dari manajemen
Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan
komisaris dan direktur utama yang cukup cakap dan berpengalaman.
5. Lapangan usaha lebih luas
Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usahanya.
6. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik perusahaan
adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta
stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris.
(Djoko, 2003)
1.3 Struktur Organisasi

By Checked Approved
4
Struktur organisasi merupakan salah satu faktor penting yang dapat

menunjang kelangsungan dan kemajuan perusahaan, karena berhubungan dengan
komunikasi yang terjadi dalam perusahaan demi tercapainya kerjasama yang baik
antar karyawan. Untuk mendapatkan sistem organisasi yang baik maka perlu
diperhatikan beberapa azas yang dapat dijadikan pedoman, antara lain:
 Pendelegasian wewenang
 Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
 Pembagian tugas kerja yang jelas
 Kesatuan perintah dan tanggung jawab
 Sistem kontrol atas kerja yang telah dilaksanakan
 Organisasi perusahaan yang fleksibel
(Djoko, 2003)
Dengan berpedoman terhadap asas - asas tersebut, maka dipilih organisasi
kerja berdasarkan Sistem Line and Staff. Pada sistem ini, garis wewenang lebih
sederhana, praktis dan tegas. Demikian pula dalam pembagian tugas kerja seperti
yang terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan
hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja. Untuk kelancaran
produksi, perlu dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang-orang yang ahli di
bidangnya. Bantuan pikiran dan nasehat akan diberikan oleh staf ahli kepada
tingkat pengawas demi tercapainya tujuan perusahaan.
Ada 2 kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi garis dan
staff ini, yaitu:
1. Sebagai garis atau lini, yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
2. Sebagai staff, yaitu orang - orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran – saran kepada unit
operasional.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan, sedangkan dalam pelaksanaan
tugas sehari - harinya diwakili oleh Dewan Komisaris, sementara itu tugas untuk

By Checked Approved
5
menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh seorang Direktur Utama yang dibantu

oleh Direktur Produksi dan Direktur Keuangan-Umum. Direktur Produksi
membawahi bidang produksi dan teknik, sedangkan direktur keuangan dan umum
membawahi bidang pemasaran, keuangan, dan administrasi. Kedua direktur ini
membawahi beberapa kepala bagian yang akan bertanggung jawab atas bagian
dalam perusahaan, sebagai bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung
jawab. Masing-masing kepala bagian akan membawahi beberapa seksi dan
masing-masing seksi akan membawahi dan mengawasi para karyawan perusahaan
pada masing-masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan dibagi dalam
beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh seorang kepala regu dimana setiap
kepala regu akan bertanggung jawab kepada pengawas masing-masing seksi.
(Gunawan, 2003)
Manfaat adanya struktur organisasi adalah sebagai berikut :

a. Menjelaskan, membagi, dan membatasi pelaksanaan tugas dan tanggung
jawab setiap orang yang terlibat di dalamnya.
b. Penempatan tenaga kerja yang tepat.
c. Pengawasan, evaluasi dan pengembangan perusahaan serta manajemen
perusahaan yang lebih efisien.
Struktur organisasi pabrik butadiena sebagai berikut :
GAMBAR STRUKTUR
1.4 Tugas dan Wewenang

1.4.1 Pemegang Saham
Pemegang Saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal
untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Para
pemilik saham adalah pemilik perusahaan. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan

By Checked Approved
6
yang mempunyai bentuk perseroan terbatas adalah Rapat Umum Pemegang

Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham berwenang :
1. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris
2. Mengangkat dan memberhentikan Direksi
3. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta laba rugi tahunan perusahaan
1.4.2 Dewan Komisaris

Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik
saham sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab kepada pemilik saham.
Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi :
 Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target
perusahaan, alokasi sumber - sumber dana dan pengarahan pemasaran
 Mengawasi tugas - tugas direksi
 Membantu direksi dalam tugas - tugas penting
(Gunawan, 2003)
1.4.3 Dewan Direksi

Direksi Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur
utama bertanggung jawab kepada dewan komisaris atas segala tindakan dan
kebijakan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur utama
membawahi direktur produksi dan direktur keuangan-umum.
Tugas direktur umum antara lain :
1. Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggung jawabkan
pekerjaannya secara berkala atau pada masa akhir pekerjaannya pada
pemegang saham.
2. Menjaga kestabilan organisasi perusahaan dan membuat kelangsungan
hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan, karyawan, dan
konsumen.

By Checked Approved
7
3. Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan rapat

pemegang saham.
4. Mengkoordinir kerja sama antara bagian produksi (direktur produksi) dan
bagian keuangan dan umum (direktur keuangan dan umum).
Tugas dari direktur produksi antara lain :

1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi, teknik, dan
rekayasa produksi.
2. Mengkoordinir, mengatur, serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala -
kepala bagian yang menjadi bawahannya.
Tugas dari direktur keuangan antara lain:

1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang pemasaran,
keuangan, dan pelayanan umum.
2. Mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-
kepala bagian yang menjadi bawahannya.
(Djoko, 2003)
1.4.4 Staf Ahli
Staf ahli terdiri dari tenaga - tenaga ahli yang bertugas membantu direktur
dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan dengan teknik maupun
administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada direktur utama sesuai dengan
bidang keahlian masing - masing. Tugas dan wewenang staf ahli meliputi :
1. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
2. Memberi masukan-masukan dalam perencanaan dan pengembangan
perusahaan.
3. Memberi saran - saran dalam bidang hukum.

By Checked Approved
8
1.4.5 Penelitian dan Pengembangan (Litbang)

Litbang terdiri dari tenaga - tenaga ahli sebagai pembantu direksi dan
bertanggung jawab kepada direksi. Litbang membawahi 2 departemen, yaitu :
- Departemen Penelitian
- Departemen Pengembangan
Tugas dan wewenangnya meliputi :
1. Memperbaiki mutu produksi
2. Memperbaiki dan melakukan inovasi terhadap proses produksi
3. Meningkatkan efisiensi perusahaan di berbagai bidang
1.4.6 Kepala Bagian

Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur, dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan
garis wewenang yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala Bagian dapat
juga bertindak sebagai staf direktur. Kepala Bagian bertanggung jawab kepada
Direktur Utama.
Kepala bagian terdiri dari:
1. Kepala Bagian Produksi
Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang mutu dan
kelancaran produksi. Kepala bagian produksi membawahi seksi proses, seksi
pengendalian, dan seksi laboratorium.
Tugas seksi proses antara lain :
a. Mengawasi jalannya proses produksi
b. Menjalankan tindakan seperlunya terhadap kejadian-kejadian yang tidak
diharapkan sebelum diambil oleh seksi yang berwenang.
Tugas seksi pengendalian :
Menangani hal - hal yang dapat mengancam keselamatan pekerja dan mengurangi
potensi bahaya yang ada.
Tugas seksi laboratorium, antara lain:

By Checked Approved
9
a. Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan

pembantu
b. Mengawasi dan menganalisa mutu produksi
c. Mengawasi hal - hal yang berhubungan dengan buangan pabrik
2. Kepala Bagian Teknik
Tugas kepala bagian teknik, antara lain:
a. Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan dan
utilitas
b. Mengkoordinir kepala - kepala seksi yang menjadi bawahannya
Kepala Bagian Teknik membawahi seksi pemeliharaan, seksi utilitas, dan seksi
keselamatan kerja-penanggulangan kebakaran.
Tugas seksi pemeliharaan, antara lain :
a. Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik
b. Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik
Tugas seksi utilitas, antara lain :

Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan proses,
air, steam, dan tenaga listrik.
Tugas seksi keselamatan kerja antara lain :
a. Mengatur, menyediakan, dan mengawasi hal - hal yang
berhubungan dengan keselamatan kerja
b. Melindungi pabrik dari bahaya kebakaran
3. Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan ini bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan
umum dalam bidang administrasi dan keuangan dan membawahi 2 seksi, yaitu
seksi administrasi dan seksi keuangan.
Tugas seksi administrasi :
Menyelenggarakan pencatatan utang piutang, administrasi persediaan kantor dan
pembukuan, serta masalah perpajakan.

By Checked Approved
10
Tugas seksi keuangan antara lain :

a. Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang, dan membuat
ramalan tentang keuangan masa depan
b. Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan
(Djoko, 2003)
4. Kepala Bagian Pemasaran
Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang bahan
baku dan pemasaran hasil produksi, serta membawahi 2 seksi yaitu seksi
pembelian dan seksi pemasaran.
Tugas seksi pembelian, antara lain :
a. Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan perusahaan
dalam kaitannya dengan proses produksi
b. Mengetahui harga pasar dan mutu bahan baku serta mengatur keluar masuknya
bahan dan alat dari gudang.
Tugas seksi pemasaran :
a. Merencanakan strategi penjualan hasil produksi
b. Mengatur distribusi hasil produksi
5. Kepala Bagian Umum

Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang
personalia, hubungan masyarakat, dan keamanan.
Membawahi 3 seksi, yaitu seksi personalia, seksi humas, dan seksi keamanan.
Seksi personalia bertugas :
a. Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik mungkin
antara pekerja, pekerjaan, dan lingkungannya supaya tidak terjadi pemborosan
waktu dan biaya.
b. Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi kerja yang
tenang dan dinamis.
c. Melaksanakan hal - hal yang berhubungan dengan kesejahteraan karyawan.

By Checked Approved
11
Seksi humas bertugas :

Mengatur hubungan antar perusahaan dengan masyarakat di luar lingkungan
perusahaan.
Seksi Keamanan bertugas :
a. Mengawasi keluar masuknya orang - orang baik karyawan maupun bukan
karyawan di lingkungan pabrik.
b. Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas perusahaan
c. Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern
perusahaan.
(Masud, 1989)
1.4.7 Kepala Seksi
Kepala seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya
sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masingmasing agar
diperoleh hasil yang maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses
produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab kepada kepala bagian masing -
masing sesuai dengan seksinya.
1.5 Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik 1,3-butadiena direncanakan beroperasi 330 hari dalam satu tahun
dan proses produksi berlangsung 24 jam per hari. Sisa hari yang bukan hari libur
digunakan untuk perawatan, perbaikan, shutdown. Sedangkan pembagian jam
kerja karyawan digolongkan dalam dua golongan yaitu :
1.5.1 Karyawan non shift

Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Yang termasuk karyawan harian adalah direktur, staf ahli, kepala
bagian, kepala seksi serta karyawan yang berada di kantor.

By Checked Approved
12
Karyawan harian dalam satu minggu akan bekerja selama 5 hari dengan
pembagian kerja sebagai berikut :
Jam kerja :
• Hari Senin – Kamis : Jam 07.00 – 16.00
• Hari Jum’at : Jam 07.00 – 17.00
Jam Istirahat :
• Hari Senin – Kamis : Jam 12.00 – 13.00
• Hari Jum’at : Jam 11.00 – 13.00
1.5.2 Karyawan Shift

Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian - bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai
hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk
karyawan shift ini adalah operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian
gedung dan bagian-bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan
serta keamanan pabrik.
Para karyawan shift akan bekerja secara bergantian selama 24 jam dengan
pengaturan sebagai berikut :
Shift Pagi : Jam 07.00 – 15.00
Shift Sore : Jam 15.00 – 23.00
Shift Malam : Jam 23.00 – 07.00
Untuk karyawan shift ini dibagi menjadi 4 regu (A/B/C/D) dimana tiga
regu bekerja dan satu regu istirahat serta dikenakan secara bergantian. Untuk hari
libur atau hari besar yang ditetapkan pemerintah, regu yang masuk tetap harus
masuk.
Table pembagian SHIFT

By Checked Approved
13
Jadwal untuk tanggal selanjutnya berulang ke susunan awal. Kelancaran

produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh factor kedisiplinan para
karyawannya dan akan secara langsung mempengaruhi kelangsungan dan
kemajuan perusahaan. Untuk itu kepada seluruh karyawan perusahaan dikenakan
absensi. Disamping itu masalah absensi digunakan oleh pimpinan perusahaan
sebagai salah satu dasar dalam mengembangkan karier para karyawan di dalam
perusahaan.
(Djoko, 2003)
1.6 Status Karyawan dan Sistem Upah

Pada pabrik ini sistem upah karyawan berbeda - beda tergantung pada
status, kedudukan, tanggung jawab, dan keahlian. Menurut status karyawan dapat
dibagi menjadi tiga golongan, yaitu :
1.6.1 Karyawan Tetap

Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat keputusan
(SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian, dan
masa kerjanya.
1.6.2 Karyawan Harian
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa SK direksi
dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.
1.6.3 Karyawan Borongan
Yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan saja.
Menerima upah borongan untuk suatu pekerjaan.
1.6 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan, dan Gaji

1.6.1 Penggolongan Jabatan
1. Direktur Utama : Sarjana Ekonomi / Teknik / Hukum

By Checked Approved
14
2. Direktur produksi : Sarjana Teknik Kimia

3. Direktur Keuangan Dan Umum : Sarjana Ekonomi
4. Kepala Bagian Produksi : Sarjana Teknik Kimia
5. Kepala Bagian Teknik : Sarjana Teknik Kimia / Mesin /
Elektro
6. Kepala Bagian Pemasaran : Sarjana Ekonomi / Teknik Kimia
7. Kepala Bagian Keuangan : Sarjana Ekonomi
8. Kepala Bagian Umum : Sarjana Ekonomi/Hukum

9. Kepala Seksi : Sarjana Muda
10. Operator : D3 atau STM
11. Sekretaris : Sarjana atau D3 Sekretaris
12. Tenaga Kesehatan : Dokter atau Perawat
13. Sopir, Keamanan, Pesuruh : SLTA / Sederajat
5.6.2 Jumlah Karyawan dan Gaji
Jumlah Karyawan harus ditentukan dengan tepat, sehingga semua pekerjaan dapat
diselenggarakan dengan baik dan efektif.
Tabel 6.2 Jumlah Karyawan Menurut Jabatan
Perincian Golongan dan Gaji Karyawan

Gol. Jabatan Gaji/Bulan Kualifikasi
I. Direktur Utama Rp. 40.000.000,00 S1/S2/S3
II. Direktur Rp. 30.000.000,00 S1/S2
III. Staff Ahli Rp. 10.000.000,00 S1/S2
IV. Kepala Bagian Rp. 8.000.000,00 S1
V. Kepala Seksi Rp. 7.000.000,00 S1
VI. Sekretaris Rp. 4.500.000,00 S1/D3
VII. Karyawan Biasa Rp. 2.500.000-4.000.000 SLTA/D1/D3

By Checked Approved
15
1.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan

Kesejahteraan sosial yang diberikan oleh perusahaan pada para karyawan,
antara lain:
1.7.1 Gaji Pokok
Diberikan berdasarkan golongan karyawan yang bersangkutan.
1.7.2 Tunjangan
Berupa tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang oleh
karyawan dan tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja di
luar jam kerja berdasarkan jam lembur.
1.7.3 Cuti
Cuti tahunan yang diberikan kepada karyawan selama 12 hari dalam 1 tahun. Cuti
sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan keterangan
dokter.
1.7.4 Pakaian Kerja
Diberikan kepada setiap karyawan setiap tahun sejumlah tiga pasang.
1.7.5 Pengobatan
Bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan oleh kecelakaan
kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-undang yang berlaku. Bagi
karyawan yang menderita sakit tidak diakibatkan oleh kecelakaan kerja diatur
berdasarkan kebijakan perusahaan.
1.7.6 Asuransi Tenaga Kerja
Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila jumlah karyawan
lebih dari 10 orang atau dengan gaji karyawan lebih besar dari Rp. 1.000.000,00
per bulan.
1.8 Manajemen Perusahaan

Manajemen produksi merupakan salah satu bagian dari manajemen
perusahaan yang fungsi utamanya adalah menyelenggarakan semua kegiatan
untuk memproses bahan baku menjadi produk dengan mengatur penggunaan

By Checked Approved
16
faktor - faktor produksi sedemikian rupa sehingga proses produksi berjalan sesuai
dengan yang direncanakan.
Manajemen produksi meliputi manajemen perancangan dan pengendalian
produksi. Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi mengusahakan
perolehan kualitas produk sesuai target dalam jangka waktu tertentu. Dengan
meningkatnya kegiatan produksi maka selayaknya diikuti dengan kegiatan
perencanaan dan pengendalian agar penyimpangan produksi dapat dihindari.
Perencanaan sangat erat kaitannya dengan pengendalian dimana perencanaan
merupakan tolak ukur bagi kegiatan operasional sehingga penyimpangan yang
terjadi dapat diketahui dan selanjutnya dikembalikan pada arah yang sesuai.
1.8.1 Perencanaan Produksi

Dalam menyusun rencana produksi secara garis besar ada direktur keuangan dan
umum. Hal yang perlu dipertimbangkan yaitu factor internal dan faktor eksternal.
Faktor internal adalah kemampuan pabrik sedangkan faktor eksternal adalah
faktor yang menyangkut kemampuan pasar terhadap jumlah produk yang
dihasilkan.
1. Kemampuan Pabrik
Pada umumnya kemampuan pabrik ditentukan oleh beberapa faktor, antara lain :
» Bahan Baku
Dengan pemakaian yang memenuhi kualitas dan kuantitas, maka akan mencapai
jumlah produk yang diinginkan.
» Tenaga kerja
Kurang terampilnya tenaga kerja akan menimbulkan kerugian, sehingga
diperlukan pelatihan agar kemampuan kerja sesuai dengan yang diinginkan.
» Peralatan
Dipengaruhi oleh keandalan dan kemampuan mesin yaitu jam kerja efektif dan
beban yang diterima.
2. Kemampuan Pasar

By Checked Approved
17
Dapat dibagi menjadi 2 kemungkinan, yaitu :

 Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan pabrik, maka
rencana produksi disusun secara maksimal.
 Kemampuan pasar lebih kecil dari kemampuan pabrik.
5.8.2 Pengendalian Produksi

Setelah perencanaan produksi disusun dan proses produksi dijalankan, perlu
adanya pengawasan dan pengendalian produksi agar proses berjalan baik.
Kegiatan proses produksi diharapkan menghasilkan produk dengan mutu sesuai
dengan standar dan jumlah produk sesuai dengan rencana dalam jangka waktu
sesuai jadwal.
a. Pengendalian Kualitas
Penyimpangan kualitas terjadi karena mutu bahan baku tidak baik, kerusakan alat,
dan penyimpangan operasi. Hal – hal tersebut dapat diketahui dari monitor atau
hasil analisis laboratorium.
b. Pengendalian Kuantitas
Penyimpangan kuantitas terjadi karena kesalahan operator, kerusakan mesin,
keterlambatan bahan baku serta perbaikan alat yang terlalu lama. Penyimpangan
perlu diketahui penyebabnya, baru dilakukan evaluasi. Kemudian dari evaluasi
tersebut diambil tindakan seperlunya dan diadakan perencanaan kembali dengan
keadaan yang ada.
c. Pengendalian Waktu
Untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya waktu tertentu pula.
d. Pengendalian Bahan Proses
Bila ingin dicapai kapasitas produksi yang diinginkan maka bahan proses harus
mencukupi sehingga diperlukan pengendalian bahan proses agar tidak terjadi
kekurangan.

By Checked Approved
18

By Checked Approved

TR 3

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

TR 3

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Pra-Rancangan Pabrik

Semester Genap 2017/2018

Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana

Rahmat Kamarullah 1507167864

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Lembar Asistensi Laporan I

Tgl/TTD Revisi/Hasil Diskusi

Lembar Pengesahan Pembimbing

Tugas Pra-Rancangan Pabrik

Pembimbing Laporan I Studi Literatur dan Basis Perancangan yang merupakan

1. Telah melakukan perbaikan-perbaikan yang disarankan oleh

Dr. Ir. Bahruddin, MT

Desain pabrik 1,3-butadiena dari dehidrogenasi n- butana proses Houdry

Lembar Asistensi Laporan...................................................................................... I

Lembar Pengesahan Pembimbing ..........................................................................II

DAFTAR ISI ..................................................................................................... III

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... IV

DAFTAR TABEL ................................................................................................V

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang Perancangan ............................................................ 1

1.2 Tujuan Perancangan ......................................................................... 2

1.3 Ruang Lingkup Perancangan ............................................................ 3

1.4 Prospek Ekonomi ............................................................................. 3

BAB II DESKRIPSI PROSES ............................................................................. 5

2.1 Proses-Proses Pembuatan Butadiena ................................................. 5

2.2 Analisa Pemilihan Proses.................................................................. 5

2.3 Deskripsi Proses ............................................................................... 6

BAB III BASIS PERANCANGAN .................................................................... 13

3.1 Laju Produksi................................................................................. 13

3.2 Spesifikasi Bahan Baku ................................................................... 15

3.3 Spesifikasi Produk .......................................................................... 16

3.4 Lokasi Pabrik ................................................................................. 17

3.5 Faktor Keselamatan ....................................................................... 18

Gambar 2.3 Proses Flow Diagram distilasi 2-Butena ............................................ 8

Gambar 2.4 Proses Flow Diagram proses Oxydative Dehydrogenasi ......................... 9

Gambar 2.5 flowchart proses Extractive distilasi ..................................................... 11

Gambar 3.1 Grafik data impor Butadiena di Indonesia ...................................... 14

Tabel 1.1 Produsen butadiena di dunia .............................................................. 2

Tabel 2.1 Perhitungan Harga Produk dan Bahan Baku ....................................... 3

Tabel 2.2 Data Perhitungan Gross Profit Margin (GPM) ..................................... 4

Tabel 3.1 Data Impor Butadiena di Indonesia .................................................. 13

1.1. Latar Belakang Perancangan

Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana Kel. 3/S.Genap/2017-2018

baku pem- buatan Hydroxy Terminated Polybutadiene (HTPB) untuk bahan

1.2. Tujuan Prarancangan

Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana Kel. 3/S.Genap/2017-2018

1.3. Ruang Lingkup Prarancangan

1.4. Prospek Ekonomi

Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana Kel. 3/S.Genap/2017-2018

Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana Kel. 3/S.Genap/2017-2018

Bab 2. Deskripsi Proses

2.1. Proses-Proses Pembuatan Butadiena

1. Proses Pirolisis Hidrokarbon

Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana Kel. 3/S.Genap/2017-2018

Gambar 2.1 Proses Pirolisis Hidrocarbon

2. Proses Houdry (Catalytic Dehydrogenation of n-Butane & n-Butene

Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana Kel. 3/S.Genap/2017-2018

Berdasarkan analisis terhadap deskripsi proses yang ada, Proses

Gambar 2.2 Houdry (Catalytic Dehydrogenation of n-Butane & n-Butene

2.2. Analisa Pemilihan Proses

Pra-Rancangan Pabrik 1-3 Butadiena dari Butana Kel. 3/S.Genap/2017-2018

2.3. Deskripsi Proses