LAPORAN PRAKTIKUM LAB.

METALURGI I

MODUL VII

ANALISIS SURFACE-ROUGHNESS

Praktikan:
Deara Putri Supriadi
123.15.013
Kelompok I

Asisten:
Maskuri Junaidi, S.T

Tanggal Praktikum:
9 Desember 2017

PROGRAM STUDI TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL

FAKULTAS TEKNIK DAN DESAIN

INSTITUT TEKNOLOGI DAN SAINS BANDUNG

2017
 Laboratorium Teknik Metalurgi I

A. Tujuan Percobaan
Adapun tujuan yang dicapai adalah:

1. Memahami perbedaan antara kekerasan (roughness), gelombang (waviness), dan form

error suatu permukaan.
2. Mempelajari prinsip kerja surface roughness test.

B. Dasar Teori
Non destructive testing merupakan uji tak merusak. Adalah penggunaan metode fisik
untuk menginspeksi cacat yang mungkin terdapat pada material, komponen ataupun rakitan
tanpa merusak kegunaan dari material tersebut. NDT digunakan dalam memantau kualitas :
a. Bahan baku yang digunakan dalam kontruksi produk.

b. Proses fabrikasi yang digunakan dalam manufaktur produk.

c. Produk yang telah selesai sebelum produk.

Adapun manfaat penggunaan NDT :
1. Meningkatkan keamanan dan keandalan produk selama operasi

2. Mengurangi biaya produk dengan mengurangi scrap dan material konservasi,

tenaga kerja dan energy

3. Meningkatkan reputasi sebagai produsen barang-barang berkualitas.

Metode NDT bervariasi dari sederhana hingga yang rumit. Inspeksi visual adalah
metode yang paling sederhana ke semuanya. Sementara cacat pada permukaan yang kasat
mata dapat diungkapkan oleh metode uji penetran atau magnetic. Untuk inspeksi yang lebih
rumit, yaitu uji ultrasonic atau radiografi.

 Batasan Permukaan dan Parameter-parameternya
1. Permukaan
Menurut istilah keteknikan, permukaan adalah suatu batas yang memisahkan benda
padat dengan sekitarnya. Dalam prakteknya, bahan yang digunakan untuk benda kebanyakan
dari besi atau logam. Oleh karena itu, benda-benda padat yang bahannya terbuat dari tanah,
batu, kayu dan karet tidak akan disinggung dalam pembicaraan mengenai karakteristik
permukaan dan pengukurannya.
Kadang-kadang ada pula istilah lain yang berkaitan dengan permukaan yaitu profil.
Istilah profil sering disebut dengan istilah lain yaitu bentuk. Profil atau bentuk yang dikaitkan

1
 Laboratorium Teknik Metalurgi I

dengan istilah permukaan mempunyai arti tersendiri yaitu garis hasil pemotongan secara
normal atau serong dari suatu penampang permukaan. Untuk mengukur dan menganalisis
suatu permukaan dalam tiga dimensi adalah sulit. Oleh karena itu, untuk mempermudah
pengukuran maka penampang permukaan perlu dipotong. Cara pemotongan biasanya ada
empat cara yaitu pemotongan normal, serong, singgung dan pemotongan singgung dengan
jarak kedalaman yang sama. Garis hasil pemotongan inilah yang disebut dengan istilah profil,
dalam kaitannya dengan permukaan. Dalam analisisnya hanya dibatasi pada pemotongan
secara normal.

Gambar 7.1. menunjukkan perbedaan antara bidang dan profil

Dengan melihat profil ini maka bentuk dari suatu permukaan pada dasarnya dapat
dibedakan menjadi dua yaitu permukaan yang kasar (roughness) dan permukaan yang
bergelombang (waviness). Permukaan yang kasar berbentuk gelombang pendek yang tidak teratur
dan terjadi karena getaran pisau (pahat) potong atau proporsi yang kurang tepat dari pemakanan
(feed) pisau potong dalam proses pembuatannya. Sedangkan permukaan yang bergelombang
mempunyai bentuk gelombang yang lebih panjang dan tidak teratur.

Gambar 7.2 Kekasaran, gelombang dan kesalahan bentuk dari suatu permukaan

ketidakteraturan dari bentuk permukaan dapat dibedakan menjadi empat tingkat:

1. Tingkat pertama : tingkat yang menunjukkan adanya kesalahan bentuk form error

2. Tingkat kedua : profil permukaan yang berbentuk gelombang. Penyebabnya antara lain
karena adanya kesalahan bentuk pada pisau (pahat) potong, posisi senter yang kurang tepat,
adanya getaran pada waktu proses pemotongan.

2
 Laboratorium Teknik Metalurgi I

3. Tingkat ketiga : profil permukaan yang berbentuk alur (grooves). Penyebabnya antara lain
karena adanya bekas-bekas proses pemotongan akibat bentuk pisau potong yang salah atau
gerak pemakanan yang kurang tepat (feed).

4. Tingkat keempat : profil permukaan yang berbentuk serpihan (flakes). Penyebabnya antara
lain karena adanya tatal (beram) pada proses pengerjaan
Sedangkan gabungan dari karakteristik profil permukaan dari tingkat pertama sampai
tingkat keempat menghasilkan profil permukaan seperti gambar ini :

2. Parameter-parameter permukaan
Sebelum membicarakan parameter-parameter permukaan perlu dibicarakan terlebih
dulu mengenai profil permukaan.
 Profil Geometris Ideal (Geometrically Ideal Profile)
Profil ini merupakan profil dari geometris permukaan yang ideal yang tidak mungkin
diperoleh dikarenakan banyaknya faktor yang mempengaruhi dalam proses pembuatannya.
Bentuk dari profil geometris ideal ini dapat berupa garis lurus, lingkaran, dan garis lengkung.

 Profil Referensi (Reference Profile)

Profil ini digunakan sebagai dasar dalam menganalisis karakteistik dari suatu
permukaan. Bentuknya sama dengan bentuk profil geometris ideal, tetapi tepat menyinggung
puncak tertinggi dari profil terukur pada panjang sampel yang diambil dalam pengukuran.

 Profil Terukur (Measured Profile)

Profil terukur adalah profil dari suatu permukaan yang diperoleh melalui proses
pengukuran. Profil inilah yang dijadikan sebagai data untuk menganalisis karakteristik
kekasaran permukaan produk pemesinan.

 Profile Dasar (Root Profile)

Profil dasar adalah profil referensi yang digeserkan kebawah hingga tepat pada titik
paling rendah pada profil terukur.

 Profile Tengah (Centre Profile)

3
 Laboratorium Teknik Metalurgi I

Profil tengah adalah profil yang berada ditengah-tengah dengan posisi sedemikian
rupa sehingga jumlah luas bagian atas profil tengah sampai pada profil terukur sama dengan
jumlah luas bagian bawah profil tengah sampai pada profil terukur. Profil tengah ini
sebetulnya merupakan profil referensi yang digeserkan kebawah dengan arah tegak lurus
terhadap profil geometris ideal sampai pada batas tertentu yang membagi luas penampang
permukaan menjadi dua bagian yang sama yaitu atas dan bawah.

Gambar 7.4 Profil suatu permukaan

 Kedalaman Total (Peak to Valley), Rt

Kedalaman total ini adalah besarnya jarak dari profil referensi sampai dengan profil
dasar. Satuannya adalah dalam micron (μm).

 Kedalaman Perataan (Peak to Mean Line), Rp

Kedalaman perataan (Rp) merupakan jarak rata-rata dari profil referensi sampai
dengan profil terukur. Bila juga dikatakan bahwa kedalaman perataan merupakan jarak antara
profil tengah dengan profil referensi.

Gambar 7.5 kedalaman total dan kedalaman

perataan

Kekasaran Rata-rata Aritnetis (Mean Roughness Indec/Center Line Average, CLA),

Ra Kekasaran rata-rata merupakan harga-harga rata-rata secara aritmetis dari harga absolut

4
 Laboratorium Teknik Metalurgi I

antara harga profil terukur dengan profil tengah. Menentukan kekasaran rata-rata (Ra) dapat
pula dilakukan secara grafis.

Tabel 7.1 Tingkat Ra menurut cara pengerjaannya

 Kekasaran Rata-rata Kuadratis (Root Mean Square Height), Rg

Besarnya harga kekasaran rata-rata kuadratis ini adalah jarak kuadrat rata-rata dari harga
profil terukur sampai dengan profil tengah.

Surface Roughness Tester

Surface Roughness Tester merupakan alat yang mampu mengukur tingkat kekasaran
permukaan. Setiap permukaan komponen dari suatu benda mempunyai beberapa bentuk dan
variasi yang berbeda baik menurut strukturnya maupun dari hasil proses produksinya.
Roughness/kekasaran didefinisikan sebagai ketidakhalusan bentuk yang menyertai proses
produksi yang disebabkan oleh pengerjaan mesin. Nilai kekasaran dinyatakan dalam
Roughness Average (Ra). Ra merupakan parameter kekasaran yang paling banyak dipakai
secara internasional.

Gambar 7.6 Surface Roughness Tester

Pengukuran kekasaran permukaan diperoleh dari sinyal pergerakan stylus berbentuk

diamond untuk bergerak sepanjang garis lurus pada permukaan sebagai alat indicator pengkur

5
 Laboratorium Teknik Metalurgi I

kekasaran permukaan benda uji. Prinsip kerja dari Surface Roughness adalah dengan
menggunakan transducer dan diolah dengan mikroprocessor.
Langkah – langkah pengerjaan dengan alat ini adalah :
1. Benda uji diletakkan pada meja datar.

2. Ujung dari dial indicator di set pada posisi stabil untuk melakukan pembacaan skala
tekanan tehadap permukaan benda uji

3. Tentukan seberapa panjang dari bagian benda ukur yang akan di uji kekasaran
permukaannya, nantinya panjang inilah yang akan di lewati oleh dial indicator.

4. Apabila dial indicator telah melakukan pengukuran sepanjang jarak yang kita tentukan,
nilai kekasaran permukaan akan tercatat, dan dapat dilihat dalam bentuk print out.

5. Sebelum dilakukan pengukuran, benda uji dan alat ukur telah diatur sehingga sedapat
mungkin tidak terdapat kesalahan dalam pengukuran.

Kekasaran permukaan dapat diklasifikasikan menjadi 3 kategori, yaitu:

1. Deskripsi statistik, yang memberikan nilai rata-rata dan tinggi permukaan contohnya
Ra dan Rq.
2. Deskripsi nilai ekstrem , yang didapat berdasarkan nilai pada kondisi maksimum (Rv),
dan kekasaran maksimum puncak kelembah (Rmax)
3. Deskripsi tekstur, Dari hasil pengukuran terhadap panjang pengukuran (traversing
length) 7.05mm didapat 3 parameter yang telah diatur sebelum melakukan
pengukuran. Parameter itu yaitu Ra atau kekasaran rata-rata aritmaik, Rmax atau
kekasaran maksimum dari tinggi puncak dan lembah , Rz atau kekasaran total rata-
rata.

C. Alat dan Bahan

Alat Bahan
 Alat surface roughness  Sampel

D. Prosedur Percobaan

Disiapkan alat surface roughness.

6
 Laboratorium Teknik Metalurgi I

Ujung dari dial indicator di set pada posisi stabil

Menentukan panjang sampel yang akan diuji kekerasannya

Dilakukan pengujian dan hasil keluar dalam bentuk print out

E. Data Percobaan
 Grade 400

Standarad ASME95 Ra 0,637 µm

Cutoff 0,25 mm Rq 0,993 µm

Filter Gauss Rt 5,877 µm

S. Length 0,25 mm Sm 0,122 µm

E. Length 0,75mm Rp 2,649 µm

Levelling All Rv 3,228 µm

Rmax 5,709 µm
M-Speed 0,20 mm/s
Pc ± 5,0% - 4,0

 Grade 1000

Standarad ASME95 Ra 0,852 µm

Cutoff 0,80 mm Rq 1,214 µm

Filter Gauss Rt 8,766 µm

S. Length 0,80 mm Sm 0,953 µm

E. Length 2,40 mm Rp 5,340 µm

7
 Laboratorium Teknik Metalurgi I

Levelling All Rv 3,426 µm

M-Speed 0,20 Rmax 8,766
mm/s µm
Pc ± 5,0% - 2,0

 Grade 1500

Standarad
Ra 0,236 µm
ASME95
Cutoff 0,80 mm Rq 0,413 µm

Filter Gauss Rt 5,424 µm

S. Length 0,80
Sm 0,729 µm
mm
E. Length 2,40
Rp 3,810 µm
mm
Levelling All Rv 1,614 µm
M-Speed 0,20
Rmax 4,140 µm
mm/s
Pc ± 5,0% - 4,0

 Grade 2000

Standarad
Ra 0,152 µm
ASME95
Cutoff 0,80 mm Rq 0,213 µm

Filter Gauss Rt 1,566 µm

S. Length 0,80
Sm 0,163 µm
mm
E. Length 2,40
Rp 0,966 µm
mm
Levelling All Rv 0,600 µm
M-Speed 0,20 Rmax 1,380
mm/s µm
Pc ± 5,0% -
13,0

8
 Laboratorium Teknik Metalurgi I

F. Pembahasan
Dalam pengujian kekerasan, parameter yang paling penting untuk dianalisis adalah
kekasaran rata-rata aritmetis (Ra).

Alat Surface Roughness yang digunakan adalah Surfcorner dengan standard ASME95.
Alat tersebut kemudian diletakkan dipermukaan sampel, dan diatur jarak dan kecepatan yang
diinginkan. Kemudian, alat tersebut dijalankan lalu alat tersebut akan bergerak sepanjang dan
secepat yang telah kita atur di Surfcorner. Setelah selesai, akan keluar output berupa data-
data yang didapat dalam bentuk print out. Tujuan dilakukannya pengujian ini adalah, kita
ingin memperoleh sampel mana yang lebih memiliki tingkat kekasaran yang lebih rendah.
Karena semakin kasar permukaan suatu sampel, maka dalam proses machining akan lebih
besar memakan permukaan sampel. Hal tersebut tidak diinginkan karena hasil yang didapat
akan buruk dan rusak.

Kelebihan SR :

 Alat pengukur yang presisi.

 Dapat mengukur kekerasan berbagai pelat logam baik yang paling kasar sampai yang
paling halus.
 Dapat mengetahui secara presisi di titik mana saja permukaan itu kasar atau halus,
karena bentuk keluaran hasil pengukuran adalah kurva.

Kekurangan SR :

 Tidak dapat mengukur kekerasan selinder dengan diameter kecil.

 Pengujian ini dengan menganggap permukaan pelat yang seragam, jadi bila
permukaan tidak seragam, maka pengujian dilakukan berulang kali.
G. Kesimpulan dan Saran
 Kesimpulan
1. Kekasaran (Roughness) adalah Permukaan yang kasar berbentuk gelombang
pendek yang tidak teratur. Gelombang (waviness) adalah permukaan yang
bergelombang mempunyai bentuk gelombang yang lebih panjang dan tidak
teratur. Form error adalah kesalahan bentuk dari suatu permukaan.
2. Prinsip kerja dari Surface Roughness adalah dengan menggunakan transducer
dan diolah dengan mikroprocessor.

9
 Laboratorium Teknik Metalurgi I

3. Sampel yang diuji memiliki tingkat kekasaran yang rendah.

 Saran
1. Praktikan bisa mendapatkan sampel lebih banyak lagi pada saat praktikum.
H. Daftar Pustaka

http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/Pengukuran%20Kekasaran%20Permukaan (Diakses
pada 22 Desember 2017.)

MODUL PRAKTIKUM MM 3141 – LAB METALURGI I ITSB

International Atomic Energy Agency. “Liquid Penetrant and Magnetic Particle Testing at
Level 2”. Vienna, Austria. 2000

10