Laporan KP Hilmi Fauzi 1201164272

LAPORAN KERJA PRAKTEK
EVALUASI PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE PADA MESIN

PRESS TIRE DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
(OEE)
PT. ASTRA DAIHATSU MOTOR – ASSEMBLY PLANT
Oleh :
Hilmi Fauzi
1201164272
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI
UNIVERSITAS TELKOM
BANDUNG
2019
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
(EVALUASI PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE PADA MESIN
PRESS TIRE DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE))
PT ASTRA DAIHATSU MOTOR – ASSEMBLY PLANT
Oleh
(Hilmi Fauzi)
(1201164272)
Menyetujui
Pembimbing Lapangan Pembimbing Akademik
(Budiyono) (Rayinda Pramuditya Soesanto)

NPK.7165 NIP.17910083-3
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan atas kehadiart Alla SWT, karena dengan rahmat
dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan kegiatan kerja praktek serta dapat
menyelesailan laporan kerja praktek studi kasus di PT Astra Daihatsu Motor. Shalawat dan
salam semoga selalu tercurah limpah kepada baginda Nabi Muhammad SAW beserta
keluarganya, para sahabatnya dan kita selaku ummatnya.
Kerja praktek merupakan salah satu wadah bagi mahasiswa untuk memperoleh
wawasan dan pengalaman lingkungan kerja, dimana dapat melatih dan mengenal ruang
lingkup pekerjaan dalam dunia industri/perusahaan. Hal tersebut berguna untuk dapat
beradaptasi dengan lingkungan dunia pekerjaan, mengenal situasi pekerjaan, serta untuk
melengkapi proses belajar sebagai bentuk implementasi dari perkuliahan. Selain itu, dapat
berguna untuk menambah relasi dengan perusahaan terkait yang nantinya dapat digunakan
sebagai proses pencarian data keperluan tugas akhir serta referensi proses mencari
pekerjaan. Dengan dilaksanakannya kerja praktek sehingga penulis dapat mengerti dan
memahami masalah yang sebenarnya terjadi di lapangan yang dapat menambah wawasan
dan pengetahuan penulis selain dari sesi perkuliahan aja namun juga di dunia pekerjaan.
Hasil dari pelaksanaan kerja praktek ini berupa laporan yang disusun dan dibuat guna untuk
mempresentasikan hasil dari kegiatan kerja praktek di PT. Astra Daihatsu Motor.
Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, penulis mendapat bimbingan dan
bantuan dari berbagai pihak sehingga penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Allah SWT yang senantiasa memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga diberi
kelancaran dan kemudahan dalam menyelesaikan laporan kerja praktek ini.
2. Kedua orang tua, kakak dan adik tercinta serta keluarga besar yang selalu memberikan
doa, semangat, motivasi dan dorongan sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan
kerja praktek ini.
3. Bapak Rayinda Pramuditya Soesanto S.T.,M.T. selaku dosen pembimbing dosen
dalam penyusunan laporan kerja praktek yang memberikan arahan serta bimbingannya
dalam membantu penulis untuk menyelesaikan laporan kerja praktek ini.
4. Ibu Rizky Septiana A. Putri selaku staff HRD di PT Astra Daihatsu Motor yang telah
memberikan kesempatan penulis dalam melaksanakan kegiatan Kerja praktek di
departemen PT Astra Daihatsu Motor - Assembly Plant.
5. Bapak Budiyono selaku pembimbing lapangan di PT Astra Daihatsu Motor –
Assembly plant yang telah memberikan banyak pengetahuan, bimbingan serta
arahannya selama pelaksanaan kerja praktek sehingga penulis dapat menyelesaikan
laporan kerja praktek ini dengan baik dan lancar.
iii
6. Bapak fauzi, pak Bambang, pak Arif dan pak Khoirul Anwar selaku staff bagian safety
dojo di departemen PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant yang memberikan
arahan, mendukung dan membantu selama pelaksanaan kerja praktek ini.
7. Seluruh staff PT. Astra Daihatsu Motor yang telah mendukung dan membantu
kelancaran kerja praktek di PT. Astra Daihatsu Motor.
8. Teman-teman seperjuangan yang memberikan saran dan pengetahuan dalam
penyusunan laporan kerja praktek ini.
Akhir kata, penulis menyadari banyaknya kekurangan dalam penyusunan laporan kerja
praktek ini. Oleh karena itu, penulis dengan terbuka mengharapkan segala bentuk saran dan
kritik agar laporan ini lebih baik lagi dan semoga laporan ini bermanfaat bagi semua pihak.
Jakarta, 23 Agustus 2019

Penulis
Hilmi Fauzi
1201164272
iv
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................................ iii

DAFTAR ISI ............................................................................................................................ v
DAFTAR TABEL.................................................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................ viii
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................................ 9
1.1 Latar Belakang Penugasan ....................................................................................... 9
1.2 Lingkup Penugasan .................................................................................................. 9
1.3 Target Pemecahan Masalah ................................................................................... 10
1.4 Metode Pemecahan Masalah .................................................................................. 10
1.5 Rencana dan Penjadwalan Kerja ............................................................................ 10
1.6 Ringkasan Sistematika Penulisan Laporan ............................................................ 11
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ..................................................................... 12
2.1 Sejarah Perusahaan ................................................................................................ 12
2.2 Fasilitas Perusahaan dan Lokasi Kerja praktek...................................................... 13
2.2.1 Fasilitas Perusahaan ........................................................................................... 13
2.1.1 Lokasi Pabrik dan Layout Pabrik Kerja Praktek ................................................ 15
2.2 Visi dan Misi Perusahaan....................................................................................... 16
2.3 Filosofi Perusahaan ................................................................................................ 16
2.4 Budaya Perusahaan ................................................................................................ 16
2.4.1 Catur Dharma Astra ........................................................................................... 16
2.4.2 ADM Core Values – I CARE ............................................................................ 17
2.5 Logo dan Slogan Daihatsu ..................................................................................... 17
2.6 Struktur Organisasi ................................................................................................ 18
2.6.1 Struktur Organisasi Direktorat Assembly Plant ................................................. 18
2.6.2 Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan Assembling Line 2 Department ....... 19
2.7 Proses Bisnis PT Astra Daihatsu Motor ................................................................. 21
2.8 Produk PT Astra Daihatsu Motor........................................................................... 22
2.9 Sarana dan Prasarana PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant ....................... 22
BAB III TEORI DASAR ....................................................................................................... 23
3.1 Pengertian Perawatan (Maintenance) .................................................................... 23
3.2 Total Productive Maintenance (TPM) ................................................................... 24
3.3 Overall Equipment Effectiveness (OEE) ................................................................ 24
3.4 Six Big Losses ........................................................................................................ 25
3.5 Alat Pemecahan Masalah ....................................................................................... 27
BAB IV LAPORAN PELAKSANAAN KERJA .................................................................. 29
4.1 Kegiatan Kerja Praktek Minggu 1 ......................................................................... 29
v
BAB V ANALISIS HASIL PELAKSANAAN KERJA ........................................................ 33
5.2 Proses Produksi Assembling Line 2....................................................................... 33
5.1 Objek Permasalahan............................................................................................... 34
5.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data ....................................................................... 34
5.2.1 Data Running Time............................................................................................. 35
5.2.2 Data Downtime................................................................................................... 36
5.2.3 Data Planned Downtime .................................................................................... 36
5.2.4 Data Loading Time ............................................................................................. 36
5.2.5 Data Operation Time.......................................................................................... 37
5.3 Analisis Overall Equipment Effectiveness ............................................................. 37
5.3.1 Availability ......................................................................................................... 37
5.3.2 Performance Rate .............................................................................................. 38
5.3.3 Quality Rate ....................................................................................................... 38
5.4 Analisis Six Big Losses .......................................................................................... 39
5.4.1 Defect Losses ..................................................................................................... 39
5.4.2 Reduce Speed Losses.......................................................................................... 39
5.4.3 Idling and Minor Stoppage Losses..................................................................... 40
5.4.4 Equipment Failure Losses ................................................................................. 40
5.4.5 Set Up and Adjustment Losses ........................................................................... 40
5.5 Alat Pemecahan Masalah ....................................................................................... 41
5.5.1 Analisis Diagram Pareto .................................................................................... 41
5.5.2 Diagram Sebab Akibat ....................................................................................... 45
BAB VI SIMPULAN DAN SARAN..................................................................................... 47
6.1 Simpulan ................................................................................................................ 47
6.2 Saran ...................................................................................................................... 48
LAMPIRAN........................................................................................................................... 49
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Rencana dan Penjadawalan Kerja......................................................................... 10

Tabel 2. 1 Ketenagakerjaan Assembling Line 2 .................................................................... 20
Tabel 2. 2 Proses Bisnis PT Astra Daihatsu Motor ............................................................... 21
Tabel 3. 1 Nilai OEE Industri Standar Dunia ........................................................................ 24
Tabel 3. 2 Kategori Six Big Losses ........................................................................................ 26
Tabel 5. 1 Jam Kerja Perusahaan........................................................................................... 35
Tabel 5. 2 Perhitungan Data Running Time ........................................................................... 35
Tabel 5. 3 Data Overtime....................................................................................................... 35
Tabel 5. 4 Perhitungan Data Downtime ................................................................................. 36
Tabel 5. 5 Perhitungan Data Loading Time ........................................................................... 37
Tabel 5. 6 Perhitungan Data Operation Time ........................................................................ 37
Tabel 5. 7 Perhitungan Nilai Availability .............................................................................. 38
Tabel 5. 8 Perhitungan Nilai Performance Rate.................................................................... 38
Tabel 5. 9 Perhitungan Nilai Quality Rate ............................................................................ 38
Tabel 5. 10 Perhitungan Defect Losses.................................................................................. 39
Tabel 5. 11 Perhitungan Speed Losses................................................................................... 39
Tabel 5. 12 Perhitungan Idling and Minor Stoppage Losses ................................................. 40
Tabel 5. 13 Perhitungan Failure Losses ................................................................................ 40
Tabel 5. 14 Perhitungan Set Up and Adjustment Losses ....................................................... 41
Tabel 5. 15 Tabel Perhitungan OEE ...................................................................................... 43
Tabel 5. 16 Tabel Kumulatif Six Big Losses ......................................................................... 45
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Fasilitas Perusahaan .......................................................................................... 13

Gambar 2. 2 Lokasi Pabrik Kerja praktek ............................................................................. 15
Gambar 2. 3 Layout Pabrik Kerja praktek ............................................................................. 15
Gambar 2. 4 Logo Daihatsu................................................................................................... 17
Gambar 2. 5 Struktur Organisasi Global PT Astra Daihatsu Motor ...................................... 18
Gambar 2. 6 Struktur Organisasi Direktorat Assembly Plant................................................ 18
Gambar 2. 7 Struktur Organisasi Assembling Line 2 Department ........................................ 19
Gambar 3. 1 Bentuk Diagram Pareto..................................................................................... 28
Gambar 3. 2 Bentuk Fishbone Diagram ............................................................................... 28
Gambar 5. 1 Proses Produksi Assembling Line 2 ................................................................. 33
Gambar 5. 2 Layout Area Pemasangan Tire .......................................................................... 34
Gambar 5. 3 Diagram Pareto Availability ............................................................................. 41
Gambar 5. 4 Diagram Pareto Performance Rate ................................................................... 42
Gambar 5. 5 Diagram Pareto Quality Rate ............................................................................ 43
Gambar 5. 6 Diagram Pareto Overall Equipment Effectiveness ............................................ 44
Gambar 5. 7 Diagram Pareto Six Big Losses ......................................................................... 45
Gambar 5. 8 Diagram Sebab Akibat ...................................................................................... 46
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Penugasan
Perawatan merupakan salah satu bagian dari proses bisnis perusahaan dalam
memainkan peran penting keberhasilan suatu organisasi. Masalah perawatan mesin
(maintenance) dapat menjadi salah satu faktorr penting yang perlu diperhatikan guna
mempertahankan kualitas produk dan meningkatkan produktivitas. Sehingga, dalam
permasalahan tersebut terdapat pihak yang dapat menangani serta menemukan metode
perbaikan dan perawatan yang paling baik untuk keberlangsungan suatu perusahaan dalam
memproduksi produk sehingga dapat mengurangi bahkan menghilangkan breakdown
mesin dan biaya perawatan mesin yang dikeluarkan ketika terjadi breakdown. Maka, latar
belakang penugasan dalam pelaksanaan kerja praktek ini, yaitu menganalisis mesin press
tire pada bagian ban yang digunakan dalam proses perakitan mobil di bagian assembling
line 2 melalui penerapan Total Produktive Maintenance (TPM) dengan menggunakan
metode Overall Equipment Efectiveness (OEE) dan analisis six big losses. Hal ini bertujuan
untuk mengidentifikasi kondisi mesin melalui data-data yang dibutuhkan berdasarkan nilai
OEE, penggunaan mesin dan faktorr lainnya serta guna untuk menghindari kerugian yang
dapat mengurangi tingkat efektifitas suatu mesin. Selain itu, dapat mendeteksi kejanggalan-
kejanggalan yang mungkin terjadi pada periode selanjutnya sehingga bisa dilakukan
perbaikan secepat mungkin untuk kedepannya dan dilakukan penjadwalan pemeliharan
mesin untuk pencegahan breakdown.
1.2 Lingkup Penugasan
Dalam pelaksanaan kerja praktek ini, penulis ditempatkan di Sunter Assembly Plant
yang berlokasi di Sunter, Jakarta Utara. Kerja praktek ini dilakukan di PT Astra Daihatsu
Motor dan ditempatkan di assembling line 2 department yang terdiri dari tiga area fokus
permasalahan yaitu bagian 1 production 1, bagian 2 ada quality gate improvement, project,
Total Productive Maintenance (TPM) dan Repair Mechanic (RM) dan bagian 3 ada ISO,
safety, adminstration, cost control training , 4S dan I CARE.. Untuk lingkup penugasan
penulis ditempatkan di bagian 2 mengenai quality dan maintenance dengan lingkup batasan
jobdesk secara fokus mengenai Total Productive Maintenance (TPM). Total Productive
Maintenance (TPM) mempunyai tanggung jawab dalam mengelola kinerja sistem untuk
semua karyawan dalam bidang equipment (mesin, peralatan, dll). Project preparation and
improvement mempunyai tanggung jawab mengenai junbiki system, master harigami,
jundate system, dan PIS control. Lingkup penugasan dalam pelaksanaan kerja praktek ini
yaitu menganalisis dan melakukan perhitungan melalui penerapan Total Produktive
9
Maintenance (TPM) dengan menggunakan metode Overall Equipment Efectiveness (OEE)
dan analisis six big losses pada objek mesin press tire.
1.3 Target Pemecahan Masalah
Dapat menganalisis dan melakukan perhitungan melalui penerapan Total Produktive

Maintenance (TPM) dengan menggunakan metode Overall Equipment Efectiveness (OEE)
dan six big losses pada mesin press tire yang terdapat di workstation assembling line 2
sehingga kinerja mesin dapat berjalan dengan optimal dan produktivitas meningkat serta
tercapainya target perusahaan dengan kualitas yang bagus, produksi lancar dan waktu
proses yang efisien melalui perawatan mesin yang berjalan baik.
1.4 Metode Pemecahan Masalah
Tujuan dari pelaksanaan kerja praktek in adalah menganalisis evaluasi penerapan

Total Produktive Maintenance (TPM) dengan menggunakan metode Overall Equipment
Efectiveness (OEE) dan six big losses pada mesin yang terdapat di area assembling line 2
yang bertujuan untuk mengetahui apakah performance mesin tersebut masih ideal dan
optimal ketika digunakan dalam kegiatan produksi di PT Astra Daihatsu Motor. Kegiatan
ini dilakukan selama 8 minggu, mulai dari tanggal 1 Juli 2019 sampai 23 Agustus 2019.
1.5 Rencana dan Penjadwalan Kerja

Berikut ini merupakan rencana dan penjadwalan kerja selama pelaksanaan kerja
praktek di PT Astra Daihatsu Motor
Tabel 1. 1 Rencana dan Penjadawalan Kerja
Juli Agustus
No Nama Kegiatan
1 2 3 4 1 2 3 4
1 Perkenalan dan pelaksanaan training safety dojo PT Astra Daihatsu Motor
2 Perkenalan dan pelaksanaan training dojo di Departemen Assembly
3 Pengumpulan dan pengamatan mengenai Total Productive Maintenance
4 Analisis TPM menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness
5 Review hasil metode OEE
6 Penyusunan laporan
7 Final Revisi
8 Presentasi kepada pembina lapangan
9 Presentasi kepada dosen pembimbing
Kerja praktek di PT. Astra Daihatsu Motor berlangsung dari tanggal 1 Juli sampai 23
Agustus 2019. Pada minggu pertama Bulan Juli beragenda training umum dojo perusahaan,
perkenalan profil perusahaan, aturan-aturan, dll. Pada minggu kedua Bulan Juli beragenda
training dojo di assembling line 2, perkenalan departemen assembling line 2, dan genba
(keliling jalur produksi Plant Assembly). Selanjutnya, pada minggu ketiga Bulan Juni
kegiatan kerja praktek mulai di tempatkan di bagian office departemen assembling line 2,
perkenalan dengan pembimbing lapangan, diskusi mengenai rencana kegiatan kedepannya
dan masalah yang akan dianalisis. Pada minggu keempat Bulan Juli mulai pengumpulan
dan pengamatan mengenai Total Productive Maintenance (TPM). Pada minggu kesatu
Bulan Agustus mulai dilakukan pengerjaan untuk menganalisis mesin melalui pendekatan
TPM dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectivenes (OEE) disertai dengan
memulai penyusuan laporan. Pada minggu ketiga Bulan Agustus review hasil analisis TPM
10
menggunakan metode OEE kepada pembimbing lapangan dan dilakukan presentasi
dihapan supervisor agar informasi yang terdapat pada laporan sesuai dengan data real
perusahaan. Pada minggu keempat Bulan Agustus diisi dengan persentasi kepada dosen
pembimbing.
1.6 Ringkasan Sistematika Penulisan Laporan

Penelitian ini diuraikan dengan sistematika penulisan laporan sebagai berikut.
Bab I Pendahuluan
Pada bab ini berisi uraian mengenai latar belakang penugasan, lingkup
penugasan, target pemecahan masalah, metode pemecahan masalah,
rencana dan penjadwalan kerja, dan sistematika penulisan.
Bab II Tinjauan Umum Perusahaan

Pada bab ini berisi penjelasan mengenai profil dan sejarah singkat
perusahaan, lokasi perusahaan, struktur organisasi, dan kepegawaian
perusahaan.
Bab III Teori Dasar
Pada bab ini berisi penjelasan mengenai teori dasar di bidang keilmuan
yang sesuai dengan masalah yang akan dipecahkan di dalam kerja
praktek.
Bab IV Laporan pelaksanaan kerja
Pada bab ini berisi penjelasan yang diberikan/ditugaskan dari
perusahaan.
Bab V Analisis Hasil Pelaksanaan Kerja
Pada bab ini berisi penjelasan mengenai pelaksanaan kerja/pemecahan
masalah yang ada di perusahaan.
Bab VI Simpulan dan Saran
Pada bab ini berisi pernyataan singkat mengenai hasil penelitian dan
analisis data yang relevan dengan tujuan. Saran memuat ulasan mengenai
pendapat mahasiswa kerja praktek tentang kemungkinan pengembangan
dan pemanfaatan hasil kerja praktek lebih lanjut.
11
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
PT Astra Daihatsu Motor merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur

mobil. PT Astra Daihatsu Motor memulai sejarahnya pada tahun 1973, perusahaan asal
jepang dengan nama perusahaan Daihatsu HILINE. Pada tahun 1973, Astra memperoleh
hak untuk mengimpor kendaraan Daihatsu ke Indonesia. Pada tahun 1976, PT Astra
International dipilih menjadi agen tunggal, importer dan distributor tunggal kendaraan
Daihatsu di Indonesia.
Pada tahun 1978, PT Astra International, Daihatsu Motor Co., Ltd dan Nichimen
Corporation bergabung bersama-sama mendirikan pabrik pengepresan plat baja yaitu PT
Daihastu Indonesian. Peran penting pembagian saham dalam berdirinya PT Astra Daihatsu
Motor yaitu terdiri dari Daihastu Motor Co., Ltd, (61.7%), PT Astra International., Tbk.
(31.9%) dan Toyota Tsusho Corp. (6.4%). Hingga saat ini, Daihtasu Motor Co., LTD
masih menjadi pemegang saham terbesar serta menjadi induk perusahaan PT Astra
Daihatsu Motor.
Pada tahun 1983, didirikan pabrik mesin dengan nama perusahaan PT Daihatsu
Engine Manufacturing Indonesia (DEMI). Sedangkan pada tahun 1987, PT Astra
International digantikan oleh PT Nasional Astra Motor (NAM) sebagai agen tunggal,
importer dan distributor kendaraan Daihatsu Indonesia. Sehingga, pada tahun 1992
didirikan PT Astra Daihatsu Motor (ADM) melalui penggabungan dari 3 perusahaan yaitu
PT Daihatsu Indonesia, PT Daihastu Engine Manufacture Indonesia (DEMI) dan PT
Natioanal Astra Motor (NAM).
Pada tahun 1996, didirikan pabrik pengecoran aluminium ingot yang berlokasi di
Karawang, Jawa Barat. KemuTdian pada tahun 1998, PT Astra Daihatsu Motor membeli
pabrik perakitan dari PT Gaya Motor sehingga PT Astra Daihatsu Motor mempunyai 4
pabrik yang terdiri dari pabrik pengepresan, pabrik engine, pabrik pengecoran alumunium
ingot dan pabrik perakitan.
Pada tahun 2004, PT Astra Daihatsu Motor melakukan kolaborasi dengan Toyota
untuk meluncurkan produknya yaitu Daihatsu Xenia dan Toyota Avanza. Kemudian, pada
tahun 2005 Daihatsu memproduksi unit mobilnya sebanyak 1 juta kendaraan dan pada
tahun 2006 terjadi kolaborasi antara Toyota dan Daihatsu untuk yang kedua kalinya
melalui peluncuran produknya yaitu Daihatsu Terios dan Toyota Rush. Sehingga, pada
tahun 2007 kapasitas produksi unitnya ditingkatkan lagi sebesar 211.000 unit /tahun. Lalu,
pada tahun 2008 PT Astra Daihatsu Motor melakukan ekspor perdana unit Gran Max ke
pasar Jepang dan pada tahun 2009, ADM mendapatkan peringkat “Good Performance”
dalam ajang Indonesia Quality Award 2009 yang berbasis Malcolm Baldridge Criteria for
12
Performance Excellence. Hingga pada tahun 2010 produksi unit mobil Daihatsu mencapai
2 juta unit kendaraan.
Pada tahun 2012, terjadi lagi kolaborasi daihatsu dengan toyota yang ketiga melalui
pengenalan unit baru yaitu Daihatsu Ayla dan Toyota Agya. Kemudian, pada tahun 2013
didirikan dan diresmikan pabrik yang berlokasi di Karawang untuk perakitan unit mobil
Toyota Agya dan Daihatsu Ayla dengan nama pabrik Karawang Assembly Plant. Pada saat
yang bersamaan, PT Astra Daihatsu Motor mendirikan kantor Research and Development
(R & D) untuk penelitian dalam meluncurkan unit mobil serta melakukan pengembangan
ke produk jadi. Pada tahun 2013, pabrik Karawang Assembly Plant (KAP) melakukan
produksi sebanyak 3 juta unit kendaraan dan pada tahun 2015 mengalami peningkatan
mencapat 4 juta unit kendaraan. Lalu pada tahun 2016, peluncuran kendaraan MPV LCGC
Daihatsu Sigra dan Toyota Calya melalui kolaborasi antara Daihatsu dan Totoya untuk
yang keempat, serta peluncuran mobil pick up kecil yaitu Daihatsu Hi-Max.
2.2 Fasilitas Perusahaan dan Lokasi Kerja praktek
2.2.1 Fasilitas Perusahaan

Berikut ini merupakan gambar fasilitas perusahaan area lokasi PT Astra Daihatsu
Motor.
Gambar 2. 1 Fasilitas Perusahaan

Terdapat beberapa area lokasi perusahaan PT Astra Daihatsu Motor yaitu sebagai
berikut.
1. Plant 1 (Stamping Plant)
Plant 1 merupakan pabrik dimana plat-plat baja ditempa menjadi bentuk
panel mobil yang telah ditentukan dengan menggunakan mesin press (DIES).
Panel mobil yang diproses dalam pembuatan unit mobil meliputi panel doors,
panel hood dan panel frame. Plant 1 didirikan pada tahun 1978 dengan luas
area yaitu 49.088 m^2. Lokasi pabrik Plant 1 berada di Jl. Gaya Motor III
No.2, Sunter II, Jakarta Utara
13
2. Plant 2 (Engine Plant)
Engine Plant merupakan pabrik proses lanjutan dari Casting Plant, dimana
blog mesin mobil yang sudah dibentuk kemudian dirakit dengan
menggunakan kabel-kabel dan mesin yang dihubungkan antara satu sama lain
sehingga menjadi blog mesin mobil yang utuh. Plant 2 didirikan pada tahun
1983 dengan luas area yaitu 123.500 m^2. Lokasi pabrik Plant 2 berada di Jl.
KIIC, Lot A-6, Karawang, Jawa Barat.
3. Plant 3 (Casting Plant)
Plant 3 merupakan pabrik pembuatan blog mesin mobil sebagai otak dari
inti mobil untuk dijalankan. Bahan yang digunakan untuk pembuatan blog
mesin mobil ini menggunakan bahan alumunium ingot yang dibentuk menjadi
blog mesin mobil. Plant 3 didirikan pada tahun 1997 dengan luas area yaitu
53.658 m^2. Lokasi pabrik Plant 3 berada di Jl. KIIC, Lot A-5, Karawang,
Jawa Barat.
4. Plant 4 (Sunter Assembly Plant)
Plant 4 merupakan pabrik perakitan dan penggabungan semua
komponen/part mobil menjadi finished good (produk akhir) sebuah unit
mobil. Terdapat sebanyak 1500 – 3000 part yang dipasang dalam proses
assembly ini baik dari part internal (dibuat sendiri) maupun eksternal
(vendor). Plant 4 (Sunter Assembly Plant) digunakan untuk memproduksi
mobil seperti Terios-Rush, Xenio-Avanza, Gran Max, Hi Max, dan Luxio.
Plant 4 didirikan pada tahun 1998 dengan luas area yaitu 127.304 m^2. Lokasi
pabrik Plant 4 berada di Jl. Gaya Motor Barat No.1, Sunter II, Jakarta Utara.
5. Plant 5 (Karawang Assembly Plant)
Plant 5 Karawang Assembly Plant digunakan untuk memproduksi mobil
seperti Agya-Ayla dan Calya-Sigra. Plant 5 didirikan pada tahun 2013 dengan
luas area yaitu 940.012 m^2. Lokasi pabrik Plant 5 berada di Karawang.
6. Parts Center
Parts Center merupakan area pabrik yang digunakan sebagai tempat
penyimpana sekaligus pengelolaan dari sparepart kendaraan Daihatsu. Parts
Center didirikan pada tahun 2007 dengan luas area yaitu 40.000 m^2. Lokasi
pabrik Plant 4 berada di Jalan Selayar Blok A-6 Kawasan Industri MM2100,
Cibitung, Bekasi.
7. Pre Delivery Center dan Learning Center
Pre Delivery Center dan Learning Center didirikan pada tahun 2006 yang
digunakan sebagai tempat pendistribusian mobil baik domestik maupun
ekspor. Pada area ini juga terdapat gedung Learning Center sebagai tempat
pelatihan bagi para karyawan yang baru diterima.
14
8. Head Office
Head Office didirikan pada tahun 1991 dengan luas area yaitu 19.560 m^2.
Lokasi Head Office berada di Jl. Gaya Motor III No.5, Sunter II, Jakarta Utara
2.1.1 Lokasi Pabrik dan Layout Pabrik Kerja praktek

Lokasi pabrik yang digunakan dalam pelaksanaan kerja praktek di PT Astra Daihatsu
Motor adalah sebagai berikut.
1. Nama Plant : PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant
2. Alamat : Jl Gaya Motor Barat No.3, RT.6/RW.4, Sungai Bambu, Tj.Priok,
Kota Jakarta Utara, Daerah Khusus Ibukota Jakarta 14330. Telp (021) 65310202.
Berikut merupakan denah lokasi kerja praktek untuk lebih jelasnya tertera pada
gambar dibawah ini.
Gambar 2. 2 Lokasi Pabrik Kerja praktek

Berikut merupakan layout area kerja praktek untuk lebih jelasnya tertera pada gambar
dibawah ini.
Gambar 2. 3 Layout Pabrik Kerja praktek
15
2.2 Visi dan Misi Perusahaan
a. Visi
Perusahaan global terbaik yang membuat hidup orang lebih baik melalui
mobilitas dan konektivitas.
b. Misi
1) Mengutamakan kebahagian, keselamatan dan kualitas melalui budaya
perusahaan yang kuat
2) Menginspirasi orang untuk meningkatkan kehidupan dan melampaui
kehidupannya
2.3 Filosofi Perusahaan

Berikut ini merupakan filosofi dari PT Astra Daihatsu Motor adalah sebagai berikut.
1. Orientasi pelanggan
Kepuasan pelanggan diseluruh dunia adalah penghargaan bagi kami.
2. Menghargai individu, kerjasama, dan kejujuran
Saling menghargai dan memiliki rasa kejujuran adalah pemesartu kami.
3. Tanggung jawab sosial perusahaan
Hidup berdampingan secara harmonis dengan lingkungan dan masyarakat adalah
tanggung jawab kami.
4. Pembaharuan perusahaan secara menyeluruh
Kecepatan, terobosan dan kepimimpinan adalah kepedulian utama kami.
5. Penguasaan teknologi dan kemampuan proses
Membuat mobil kompal terbaik di dunia adalah tantangan kami.
2.4 Budaya Perusahaan

“Sistem nilai-nilai yang diyakini semua anggota organisasi dan yang dipelajari,
diterapkan serta dikembangkan secara berkesinambungan, berfungsi sebagai sistem perekat,
dan dapat dijadikan acuan berprilaku dalam organisasi untuk mencapai tujuan perusahaan
yang telah ditetapkan (Moeljono, Djokosusantoe, 2011). Budaya perusahaan menjadi acuan
berprilaku oleh seluruh karyawan ADM untuk mencapai tujuan perusahaan yang telah
ditetapkan.
2.4.1 Catur Dharma Astra

Berikut ini merupakan karakteristik dari Catu Dharma Astra.
1. Menjadi milik yang bermanfaat bagi bangsa dan negara
2. Memberikan pelayanan yang terbaik kepada pelanggan
3. Menghargai individu dan membina kerjasama
4. Senantiasa berusaha mencapai yang terbaik
16
2.4.2 ADM Core Values – I CARE
Berikut ini merupakan 5 nilai penting yang diterapkan oleh PT Astra Daihatsu Motor.
1. Integrity
Senantiasa menjungjung tinggi kejujuran, kebenaran, martabat dan amanah.
2. Commitment
Senantiasa menepati janji/kesepakatan, mematuhi kebijakan perusahaan dan
peraturan yang berlaku secara konsisten dan bertanggungjawab.
3. Accountability
Melakukan pekerjaan dengan sepenuh kemampuan, sesuai wewenang berdasarkan
kebijakan dan aturan, selaras dengan etika dan kaidah tata kelola perusahaan yang
baik (Good Corporate Governance) serta dapat dipertanggungjawabkan.
4. Rescpect
Saling menghargai, menghormati perbedaan dan membina kerjasama.
5. Excellent Innovation
Terus menerus meningkatkan kualitas insani, proses, sistem dan produk (barang
dan jasa) yang selaras dengan kepentingan stakeholders.
2.5 Logo dan Slogan Daihatsu

Berikut ini merupakan gambar logo dari PT Astra Daihatsu Motor.
Gambar 2. 4 Logo Daihatsu

Daihatsu adalah pabrik pertama yang ada di Jepang yang memproduksi otomatif. Arti
dari nama Daihatsu adalah yang pertama. Jadi, arti dari logo daihatsu merupakan pabrik
pertama dan tertua di Jepang dalam pembuatan manufaktur mobil. Kemudian, slogan dari
Daihatsu sendiri yaitu “Daihatsu Sahabatku”. Arti dari slogan ini maksudnya salah satu
slogan pelayanan, mobil daihatsu bisa dijadikan sahabat terbaik untuk setiap perjalanan
konsumen kemana aja, sehingga akan selalu memberikan pelayanan eksklusif bagi setiap
konsumen karena menganggap konsumen sebagai sahabat. Terdapat beberapa slogan untuk
mobil daihatsu sendiri dimana ada sahabat petualang (Terios), sahabat keluarga (Xenia),
sahabat bisnis (Gran max), sahabat muda (Sirion), sahabat usaha (Hi-Max), sahabat impian
keluarga (Sigra) dan lain-lain.
17
2.6 Struktur Organisasi
Secara umum, struktur organisasi dari PT Astra Daihatsu Motor yaitu perusahaan yang
dipimpin oleh seorang presiden serta dibantu langsung oleh wakil presiden dan beberapa
direktur utama. Setiap direktur di masing-masing area lokasi pabrik menaungi beberapa
divisi yang dipimpin oleh divison head. Divison head membawahi beberapa departemen
yang dipimpin oleh department head, masing-masing departemen membawahi beberapa
section head, dan setiap section head masing-masing departemen menaungi foreman, team
leader hingga team member. Secara umum hirarki struktur organisasi PT Astra Daihatsu
Motor dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Gambar 2. 5 Struktur Organisasi Global PT Astra Daihatsu Motor

PT Astra Daihatsu Motor mempunyai struktur organisasi berbentuk matriks berkerucut
keatas sesuai dengan level karyawan yang mengkombinasikan antara divisi fungsional
(Head Office) dengan divisi lini produk yang ada di setiap plant.
2.6.1 Struktur Organisasi Direktorat Assembly Plant

Sunter Assembly Plant PT Astra Daihatsu Motor terdiri dari tiga buat divisi yaitu
body walding division, painting division, dan assembling division. Plant Asssembly
dipimpin oleh seorang direktur, dimana setiap masing-masing divisi mempunyai struktur
organisasi tersendiri. Berikut merupakan bagan struktur organisasi dari direktorat Assembly
Plant dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Gambar 2. 6 Struktur Organisasi Direktorat Assembly Plant
18
2.6.2 Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan Assembling Line 2 Department
Berikut merupakan bagan struktur organisasi dari assembling line 2 department dapat
dilihat pada gambar dibawah ini.
Gambar 2. 7 Struktur Organisasi Assembling Line 2 Department
19
Departemen perakitan di divisi perakitan mempunyai 2 area jalur produksi yaitu
assembling line 1 dan assembling line 2. Kepala departemen perakitan jalur 2 menaungi tiga
supervisor (section head), yaitu supervisor 1 bagian production 1, supervisor 2 bagian
quality control, quality improve, project total product maintenance dan repair mechanic,
dan supervisor 3 bagian ISO, administration, cost control, training (Dojo), 4S (seiri, seiton,
seiketsu dan shitsuke) dan I CARE. Masing-masing supervisior mempunyai team leader dan
setiap team leader membawahi team member sebagai pekerja lapangan di jalur produksinya.
Berdasarkan data yang diperoleh dari bagian administrasi di assembling line 2
department pada bulan agustus tahun 2019, jumlah tenaga kerja yang ada di assembling line
2 secara keseluruhan mencapai 1169 karyawan. Secara detail, jumlah tenaga kerja
berdasarkan golongan, status pekerjaan, dan jenis kelamin dapat dilihat pada tabel dibawah
ini.
Tabel 2. 1 Ketenagakerjaan Assembling Line 2 Department
No Golongan Status Jenis Status Jumlah
Kelamin
1 Golongan VI Diviison Head Laki-laki Permanen 2
2 Golongan V Department Head Laki-Laki Permanen 1
3 Golongan IV Supervisor Laki-Laki Permanen 4
4 Golongan III Foreman Laki-Laki Permanen 31
5 Golongan II D - F Team Leader Laki-laki Permanen & Kontrak 78
6 Golongan II A - C Team Member Laki-laki Permanen & Kontrak 1053
20
2.7 Proses Bisnis PT Astra Daihatsu Motor
Berikut merupakan gambaran mengenai proses bisnis PT Astra Daihatsu Motor yang
dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Tabel 2. 2 Proses Bisnis PT Astra Daihatsu Motor
Gambaran umum mengenai proses bisnis PT Astra Daihatsu Motor bisa diliat untuk
alurnya. Dimulai dengan pembuatan unit mobil diperoleh sebagian dari vendor untuk part
kecil dan yang tidak diproduksi di Daihatsu sendiri seperti mur, baut, ban, aluminium ingot
dll. Kemudian part-part dari vendor akan masuk ke proses selanjutnya sesuai kebutuhannya
dimulai dari proses casting untuk pembuatan blog mesin mobil, proses engine untuk
pemasangan kabel blog mesin, proses press untuk pembuatan lempengan baja menjadi panel
mobil seperti mobil dan terakhir proses assembly untuk perakitan dari panel-panel yang
sudah jadi serta yang sudah tersedia dari vendor dirakit menjadi unit mobil yang seutuhnya.
Selanjutnya unit mobil tersebut dikirimkan baik ke domestik maupun di eksport ke luar
negeri seperti malaysia dan jepang.
21
2.8 Produk PT Astra Daihatsu Motor
PT Astra Daihastu Motor memproduksi unit yaitu 9 Mobil, diantaranya sebagai
berikut.
1. Terios 5. Luxio
2. Xenia 6. Hi-Max
3. Sigra 7. Gran Max PU
4. Ayla 8. Gran Max MB
2.9 Sarana dan Prasarana PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant

Sarana dan prasarana PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant yang dapat
menunjang kegiatan produksi dan memberi kemudahan bagi para karyawan, diantaranya
sebagai berikut.
1. Training Dojo – Assembly Plant
PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant memberikan program pendidikan dan
pelatihan khusus menggunakan metode dari Jepang. Program ini dilakukan sesuai dengan
identifikasi kebutuhan pelatihan oleh EHS departemen mulai dari team member hingga
division head. Contoh pelatihan yang diberikan adalah simulasi kebakaran, alat pelindung
diri (APD), kiken yoochi training (KYT) dan lain-lain.
2. Koperasi
PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant memberikan 2 koperasi untuk menunjung
kebutuhan karyawan, terdiri dari koperasi besar yang menyediakan kebutuhan pokok,
perlengkapan motor dan lainlain. Sedangkan untuk koperasi kecil menyediakan kebutuhan
pangan seperti makanan dan minumam.
3. Kantin
PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant juga menyediakan kantin untuk kebutuhan
pangan para karyawan yang dapat menampung semua karyawan. Dimana terdapat 3 kantin
di area assembling, painting, welding. Sedangkan untuk supervisor dan manager, disedikan
kantin tersendiri.
4. Sarana Peribadatan
PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant menyediakan sarana peribadatan untuk para
karyawannya teruta yang mayoritas muslim. Disana terdapat tempat peribadatan sesuai area
lokasi kerja yang ada di Assembly Plant dan terdapat 1 masjid besar yang bisa digunakan
untuk shalat jumat
5. Rekreasi
PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant memiliki program liburan setiap 2 tahun
sekali secara bergantian antara lain event family day dan event employee day. Program ini
dibuat untuk mempererat persaduaran antar setiap karyawan serta untuk kesejahteraan
semuanya.
22
BAB III
TEORI DASAR
3.1 Pengertian Perawatan (Maintenance)

Perawatan (Maintenance) merupakan suatu kegiatan penting dalam proses
pemeliharaan fasilitas untuk menghasilkan produk yang baik melalui perbaikan dan
pemeliaharaan fungsi dari fasilitas agar dapat berfungsi dengan baik dalam kondisi siap
untuk digunakan. Sehingga, dapat didefinisikan sebagai sebuah aktivitas yang menjaga dan
memelihara fasilitas dalam keadaan baik melalui perawatan secara berkala. Menurut Corder
(1996), menyebutkan mengenai tujuan utama dari kegiatan perawatan (maintenance) ini
yang akan dipaparkan dalam uraian sebagai berikut.
1. Memperpanjang kegunaan aset, yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan
dan isinya.
2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi atau jasa
untuk mendapatkan laba investasi semaksimal mungkin.
3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan
darurat setiap waktu.
4. Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
Jenis-jenis dari perawatan (mainenance) antara lain sebagai berikut. (Daulay, et al.)
1. Perawatan korektif (corrective Maintenance)
Corrective maintenance merupakan suatu kegiatan perbaikan yang dilakukan setelah
terjadi kerusakan pada mesin yang tidak dapat berfungsi dengan baik. Kegiatan ini
dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan dengan sebab karena tidak dilakukan
tindakan preventive maintenance secara berkala (continue) atau meskipun sudah dilakukan
tindakan preventive maintenance namun masih mengalami kerusakan baik karena
lingkungan maupun faktorr umur yang sudah tidak ekonomis lagi.
2. Perawatan pencegahan (Preventive Maintenance)
Preventuve maintenance merupakan suatu kegiatan perbaikan yang dilakukan untuk
mencegah timbulnya mesin mengalami kerusakan baik yang sudah mempunyai tanda-tanda
kerusakan maupun yang tidak terduga pada saat digunakan dalam proses produksi.
Keuntungan yang diperoleh ketika melakukan perbaikan pencegahan dapat menjamin
kinerja sistem, keselamatan pekerja, meminimalisir waktu yang terbuang karena mesin
breakdown, dan umur pakai mesin menjadi lebih lama. Sedangkan, kerugian yang
ditimbulkan dapat terjadinya human error dan waktu operasi terbuang karena persiapan
set-up mesin dan sebagainya. Kegiatan perawatan ini merupakan kegiatan pemeliharan
yang sudah ditetapkan perusahaan dan sudah dijadwalkan secara berkala dan rutin
dilakukan untuk menjaga performansi dari kinerja mesin tersebut. Melalui kegiatan ini,
dapat melihat kapan tanda-tanda kerusakan mesin tersebut terjadi sehingga kita dapat
mempersiapkan sparepart yang dibutuhkan untuk melakukan perbaikan selanjutnya.
23
3. Perawatan braekdown
Perawatan breakdown merupakan suatu kegiatan perbaikan yang dilakukan ketika
mesin mengalami kerusakan akibat dioperasikan terlalu lama dan bisa diganti baru.
Kegiatan perbaikan ini hanya berlaku untuk mesin-mesin standar dan harga yang murah.
3.2 Total Productive Maintenance (TPM)

Total productive maintenance merupakan suatu pendekatan yang digunakan bertujuan
untuk memaksimalkan efektivitas pada suatu fasilitas perusahaan yang digunakan dalam
proses produksi. Dalam hal ini, model TPM mencakup semua aspek yang mendukung
kegiatan operasi dari fasilitas perusahaan dan dapat memotivasi karyawan dalam
perusahaan. TPM adalah suatu pendekatan inovatif terhadap mantenance yang dilakukan
oleh seorang operator untuk mengoptimalkan kinerja mesin, meminimalisir kejadian
breakdown dan pemelirahaan mandiri yang bertujuan untuk meningkatkan produksi serta
meningkatkan moral tenaga kerja dan kepuasan kerjanya (Nakajima, 1998). Tujuan utama
dari TPM adalah zero breakdown dan zero defect. Pendekatan TPM ini dapat
menguntungkan untuk proses produksi pada perusahaan, karena pada dasarnya kerusakan
yang terjadi pada mesin dapat di minimalisir bahkan dihilangkan melalui pemeliharaan
secara rutin setiap jadwal yang sudah ditentukan perusahaan sehingga dapat menghemat
biaya yang cukup besar melalui peningkatan kinerja dari mesin tersebut. Ketika satu mesin
pada lantai produksi mengalami breakdown, maka dapat memberhentikan lini produksi
secara keseluruhan sehingga mengakibatkan kerugian yang sangat besar bagi perusahaan.
Maka dari itu, TPM ini merupakan salah satu tujuan menghilangkan breakdown mesin.
3.3 Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall equipment effectivenes (OEE) merupakan suatu metode dalam pendekatan
TPM yang digunakan untuk menganalisa suatu mesin melalui perhitungan berdasarkan
data-data yang dibutuhkan yang disajikan dalam bentuk rasio antara output actual dibagi
dengan output maksumum dari fasiltas tersebut yang digunakan dalam kondisi kinerja
terbaik. Dalam melakukan perhitungan OEE, terdapat 3 variabel penting yang dapat
mempengaruhi nilai keefektivifan dari suatu mesin yaitu waktu ketersediaan mesin
(availibility), kinerja mesin (performance rate), dan kualitas produk yang dihasilkan dari
mesin tersebut (quality rate). Menurut Vorne Industri Inc (2016), mengatakan standar dunia
mengenai nilai yang dikatakan bagus dari masing-masing variabel dapat dilihat pada tabel
dibawah ini
Tabel 3. 1 Nilai OEE Industri Standar Dunia
Variabel Industry World Class

OEE 85%
Availability 90%
Performance 95%
Quality 85%
24
Hubungan dari ketiga variabel diatas dapat dilihat pada rumus berikut ini (Nakajima, 1998).
OEE = Availability % x Performance Rate % x Quality Rate %
Untuk memperoleh nilai OEE, maka perlu dicari nilai dari masing-masing variabel tersebut.
1. Availability
Availability merupakan rasio perbandiangan antara operation time dengan loading time
yang menunjukan waktu yang tersedia untuk mengoperasikan mesin. Operation time (lama
waktu proses produksi dalam menghasilkan output) diperoleh dari loading time (waktu yang
tersedia mesin berproduksi) dikurang dengan downtime. Loading time sendiri diperoleh dari
perhitungan antara running time (jumlah jam kerja) dikurangi dengan planned downtime
(waktu istirahat, set up, dsb). Berikut ini merupakan rumus perhitungan availability.
Availability = operation time / loading time
Dimana : Operation time = loading time – downtime

Loading time = running time – planned downtime
2. Performance Rate
Performance rate merupakan rasio perbandingan antara jumlah produksi dikali waktu
siklus kemudian dibagi dengan waktu operasi. Performance rate mempertimbangkan faktorr
yang menyebabkan proses produksi tidak sesuai dengan semestinya karena kecepatan mesin
dalam melakukan operasi lambat. Salah satu contohnya karena operator yang tidak ahli
dalam menggunakan mesin tersebut sehingga tidak efisien. Berikut ini merupakan rumus
perhitungan performance rate.
Performance rate = (jumlah produksi x waktu siklus )/waktu operasi
3. Quality Rate
Quality rate merupakan rasio perbandingan antara jumlah produksi dikurang dengan
produk defect kemudian dibagi jumlah produksi. Berikut ini merupakan rumus perhitungan
performance rate.
Quality rate = (jumlah produksi – product defect )/jumlah produksi
3.4 Six Big Losses

Six big loss merupakan kerugian-kerugian dalam proses manufakatur yang dapat
mempengaruhi keefektifan dari mesin yang digunakan. Salah satu tujuan utama dari
pendekatan TPM dengan metode OEE yaitu untuk mereduksi kerugian-kerugian yang terjadi
pada proses produksi dalam manufaktur. Dalam setiap variabel terdapat 6 kerugian yang
mempengaruhi optimalnya mesin. Berikut ini merupakan kelompok kerugian berdasaran
variabel yang mempengarui nilai OEE.
25
Tabel 3. 2 Kategori Six Big Losses
OEE
No Six Big Losses
Variabel Kategori Kerugian
Breakdown
1 Availability Kerugian downtime
Setup & Adjustment
Reduce Speed
2 Performance Rate Kerugian kinerja mesin
Idling & Minor Stoppage
Yield/Scrap
3 Quality Rate Kerugian kualitas
Quality Defect & Rework
Dalam perhitungannya, setelah kita memperoleh hasil nilai OEE yang menunjukan
apakah standar mesin masih baik digunakan dalam kegiatan produksi dan terdapat tanda-
tanda mengalami kerusakan/tidak, langkah selanjutnya yaitu menganalisis faktorr-faktorr
yang menyebabkan kerusakan terhadap mesin tersebut dengan analisis six big losses.
Berikut merupakan uraian penjelasan mengenai six big losess.
1. Breakdown Losss
Breakdown losses merupakan kerugian yang disebabkan karena kerusakan mesin dan
memerlukan perbaikan. Rumus yang digunakan untuk mengetahui nilai breakdown losse
adalah sebagai berikut.
Equipmen failure losses = (downtime / loading time) x 100%
2. Set Up and Adjustment Losses

Set up and adjustment losses merupakan kerugian waktu yang disebabkan karena
persiapan set up mesin sebelum waktu proses produksi dimulai. Rumus yang digunakan
Set up and adjustment losses = (set up time / loading time) x 100%
3. Reduced Speed Losses

Reduce speed losses merupakan kerugian yang disebabkan karena kinerja mesin sudah
menurun sehingga kecepatan mesin untuk melakukan proses produksi tidak sesuai dengan
standar yang ada. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut.
Reduced speed losses = (operation time–(ideal cycle time x total

produksi)/loading time) x 100%
4. Idling and Minor Stoppage Losses

Idling and minor stoppage losses merupakan kerugian yang disebabkan karena mesin
yang berhenti secara mendadak dan tidak memerlukan perbaikan. Rumus yang digunakan
Idling and minor stoppage losses= (non productive time/loading time) x 100%
26
5. Yield/Scrap Losses
Yield/scrap losses merupakan kerugian pada awal produksi yang disebabkan karena
beberapa faktorr seperti tidak tepatnya penanganan dan pemasangan peralatan mesin, kondisi
operasi tidak stabil dan lain-lain. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut.
Scraplosses = ((ideal cycle time x scrap) /loading time) x 100%
6. Quality Defect and Rework

Quality defect and rework merupakan kerugian yang disebabkan karena terjadi
kecacacatan pada produk yang dihasilkan dalam proses produksi. Rumus yang digunakan
Defect losses = (ideal cycle time x total produk defect) /

loading time) x 100%
3.5 Alat Pemecahan Masalah

Dalam pelaksanaan penelitian ini, penulis menggunakan alat pemecahan masalah
mengenai kerusakan equipment baik berupa mesin, peralatan dan fasilitas dengan
menggunakan diagram pareto dan diagram tulang ikan (fishbone diagram). Berikut
merupakan uraian penjelasan mengenai pemecahan masalah dalam penelitian ini. (Pyzdek,
2002).
1. Diagram Pareto
Diagram pareto merupakan suatu alat yang digunakan untuk mengetahui urutan
kepentingan sesuai dengan urutan banyaknya data yang dapat menunjukan beberapa item
pada item yang mempunyai pengaruh maksimal. Output dari diagram pareto ditunjukan
dalam bentuk batang yang tingginya menggambarkan frekuensi. Berikut ini merupakan
penerapan dalam penggunaan pareto pada beberapa kondisi.
1) Menganalisis data frekuensi permasalahan atau penyebab masalah dalam suatu proses
2) Menganalisis untuk memfokuskan masalah kedalam yang lebih signifikan
3) Menghubungkan permasalahan dengan data yang ada
Analisis penggunaan diagram pareto menggunakan prinsip 80 % masalah berasal dari
20% penyebab. Salah satu contohnya adalah 80% kegagalan produksi yang disebabkan
karena 20% terjadi kerusakan pada mesin produksi. Berikut ini merupakan langkah-
langkah dalam pembuatan diagram pareto.
a. Melakukan identifikasi terhadap penyebab masalah yang terjadi peengumpulan data
b. Membuat daftar yang memuat frekuensi masalah yang sedang ditelit
c. Mengurutkan data frekuensi dari yang terbesar hingga terkecil serta menghitung
frekuensi kumulatifnya.
d. Membuat histogram berdasarkan data frekuensi yang sudah diurutkan
e. Menggambar kurva kumulatif
27
Berikut ini merupakan gambar mengenai contoh bentuk diagram pareto.
Gambar 3. 1 Bentuk Diagram Pareto
2. Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat adalah diagram yang digunakan untuk mengidentfikasi berbagai
kemungkin faktorr-faktor yang dapat menyebabkan pokok permasalahan. Diagram ini
berbentuk tulang ikan dapat digunakan dalam mendesain permasalahan proses produksi
yang bertujuan untuk mengidenitifikasi dan menganalisis akar penyebab permasalahan bisa
terjadi. Dalam membuat fishbone diagram, langkah awal yang harus dilakukan yaitu
menentukan effect / akar permasalahan yang akan dianalisis dan mengumpulkan data yang
dapat menjadi faktorr-faktorr penyebab dari akar permasalahan tersebut. Langkah
selanjutnya yaitu dengan cara mengelompokan data yang diperoleh kedalam kategori
tersebut diantara sebagainya berikut.
a. Man d. Material
b. Machine e. Environment
c. Method f. Measuremant
Berikut merupakan gambar mengenai contoh dari bentuk diagram tulang ikan (fishbone
diagram).
Gambar 3. 2 Bentuk Fishbone Diagram
28
BAB IV
LAPORAN PELAKSANAAN KERJA
4.1 Kegiatan Kerja Praktek Minggu 1

Pada minggu pertama kerja praktek yang dimulai pada hari Senin, 1 Juli 2019
merupakan hari pertama masuk kerja praktek di PT Astra Daihatsu Motor. Pada hari senin,
dilakukan proses pelatihan bagi karyawan baru dengan nama program pelatihan “Training
Dojo” mengenai pengenalan dan pencegahan segala bentuk macam bahaya yang dapat
terjadi di perusahaan. Peserta yang melakukan “Training Dojo” tidak hanya anak magang
melainkan digabungkan dengan karyawan baru karena program magang di PT Astra
Daihatsu Motor masuk kedalam program Internship. Pelaksanaan pelatihan ”Training Dojo”
ini dilakukan selama 1 minggu, dimana dua hari pertama dilaksanakan di Pabrik Production
Training Center dan tiga hari selanjutnya dilaksanakan di Kantor Daihatsu Logistic Center.
Pada dua hari pertama yaitu senin dan selasa, peserta “Training Dojo” melakukan training
didalam ruangan indoor dengan aktivitas mengenai pengenalan dan pencegahan segala
bentuk macam bahaya / K3 (kesehatan keselamatan kerja) di Pabrik. Dengan trainer pak
Agung Susilo sebagai staff di Departemen Safety & Health, kegiatan ini dilaksanakan
dimulai dari jam 7 pagi hingga jam 4 sore. Beliau memberikan pengajaran materi tentang
training safety dojo PT ADM, accident & incident di dalam pekerjaan, hazard teory, STOP
6, bahab berbahaya dan beracun (B3), fire fighting, kiken yochi meeting (KYT), alat
pelindung diri (APD) PT ADM dan materi kesehatan. Selain kegiatan pelatihan, di setiap
pabrik ADM selalu dilaksanakana kegiatan mars ADM dan senam pagi yang merupakan
aktivitas rutin setiap pagi sebelum pekerjaan dimulai. Kemudian, pada tiga hari selanjutnya
yaitu rabu, kamis dan jumat, kegiatan pelatihan dipindahkan ke kantor Daihatsu Logistic
Center. Terdapat dua program kegiatan selama di kantor Daihatsu Logistic Center, yaitu
kegiatan outdoor pasukan baris berbaris (PBB) yang dilaksanakan pada pagi hari dimulai
dari jam 7 sampai 9 pagi dan kegiatan indoor dilaksanakan setelah kegiatan pbb dimulai
pada jam 9 pagi hingga jam 4 sore penjelasan mengenai profil company PT ADM, product
knowledge, human resource PT ADM, toyota quality assurance, management,
confidentiality company, dan security awareness.

Pada minggu kedua kerja praktek, pihak HRD menyerahkan semua peserta magang ke
bagiannya masing-masing. Dimana, saya Hilmi Fauzi dari Universitas Telkom dan teman
saya Kevin Suhendra dari Universitas Tarumanegara ditempatkan dalam satu departemen
yang sama yaitu Departemen Assembling di Plant Assembly. Pada hari pertama di minggu
kedua, kami berdua melakukan pelaksanaan training lebih lanjut untuk keperluan
keselamatan karena bagian kami langsung berada di jalur produksi perakitan mobil.
Pelaksanaan training untuk Plant Assembly ini berlangsung selama 5 hari. Pada hari pertama
29
dilakukan perkenalan dengan sebagian yang ada di office Departemen Assembling.
Kemudian pada hari kedua, aktivitas yang dilaksanakan yaitu genba, berkeliling seluruh
jalur produksi yang ditemani oleh Pak Khoirul Anwar dengan tujuan untuk mengetahui
aktivitas produksi yang ada di Plant Assembly dimulai dari area welding, painting, paint
buffer stock (PBS), dan area assembling. Lalu pada hari ketiga, kami diajak berkeliling lagi
seluruh jalur produksi bagian equipment yang ditemani oleh Pak Budiyono dengan tujuan
untuk mengetahui equipment apa saja yang digunakan dalam kegiatan produksi di Plant
Assembly. Dan pada hari keempat hingga kelima, aktivitas yang dilaksanakan yaitu
penjelasan materi mengenai kesehatan dan keselamatan kerja yang ada di Plant Assembly
yang disampaikan oleh Pak Fauzi.

Pada minggu ketiga, kami berdua mulai ditempatkan di office Departemen Perakitan.
Dimana, saya sendiri dibawah bimbingan pak Budiyono sebagai foreman yang dinaungi Pak
Dian Kurniawan sebagai supervisor. Dalam periode minggu ketiga kerja praktek ini,
aktivitas yang dilakukan yaitu perkenalan ke semua karyawan di Departemen Assembling
dan memulai diskusi pembahasan mengenai masalah yang akan di analisis dengan mentor
lapangan Pak Budiyono dan Pak Ketut sebagai. Dalam pelaksanaan kerja praktek ini saya
diberi tugas untuk menganalisi bagian maintenance terutama pada mesin press tire di jalur
produksi. Selain itu, aktivitas pada minggu ketiga yaitu genba, saya diajak ke jalur oleh Pak
Ketut untuk mengsurvei langsung proses dari kerja mesin press tire. Disamping itu saya
mulai menyicil laporan untuk bab 2 mengenai tinjauan perusahaan dengan mengumpulkan
data-data perusahaan baik dengan studi literatur maupun studi lapangan berupa wawancara
ke pak entis bagian administrasi di departemen assembling line 2. Beliau merangkul
wewenang dan tanggung jawab seperti presensi karyawan, rekapan data karyawan, struktur
organisasi, dan lain-lain. Data-data perusahaan yang digunakan terkait tinjauan perusahaan
seperti latar belakang perusahaan, profil company, struktur organisasi perusahaan, lokasi
kerja, proses bisnis perusahaan dan lain-lain.

Pada minggu keempat, dimulainya untuk pengerjaan bab 3 mengenai teori dasar dari
masalah penelitian yaitu maintenance, Overall Equipment Effectiveness, analisis six big
losses, diagram pareto dan diagram sebab akibat mengenai masalah yang akan di analisis.
Disamping itu juga diselingi pengumpulan data objek permasalahan melalui kegiatan genba
bersama pak dwi ke bagian maintenance untuk mengetahui area maintenance beserta
project-project yang sedang dikerjakan mulai mencari data mengenai topik permasalahan
yang akan dianalisis dimulai dari survei ke lapangan dan pencarian data mengenai masalah
yang terjadi pada bulan sebelumnya. Selain itu juga, pada minggu keempat ini diselingi
dengan pengerjaan bab 1 untuk latar belakang penugasan, lingkup penugasan, target
30
pemecahan masalah, metode pemecahan masalah, rencana dan penjadwalan kerja, dan
ringkasan sistematika penulisan laporan.

Pada minggu kelima, pengerjaan laporan bab 4 mengenai laporan pelaksanaan kerja.
Karena pada periode minggu kelima ini, posisi saya sudah melewati 4 minggu pertama
sehingga menyicil laporan pelaksanaan kerja dari minggu pertama hingga minggu keempat.
Selain itu, kegiatan pada minggu kelima yaitu pengumpulan dan pengolahan data bab 5
mengenai analisis hasil pelaksanaan kerja. Data-data yang dikumpulkan terkait objek
permasalahan, proses dan hasil produksi di departemen assembling line 2, data produksi dan
data jam kerja perusahaan. Kegiatan pengumpulan data untuk pengerjan bab 5 dilakukan
melalui studi literatur berdasarkan data sebelumnya dan studi lapangan dengan melihat
kondisi langsung di jalur produksi.

Pada minggu keenam, masih melakukan kegiatan pengumpulan dan pengolahan data
pada bab 5 mengenai analisis hasil pelaksanaan kerja seperti data kapasitas produk, produk
defect, produk straight pass, data linestop yang terjadi selama periode januari hingga juni
2019 di departemen assembling line 2, dan data planned downtime. Kegiatan pengumpulan
data ini dilakukan dengan cara berdiskusi dan bertanya langsung kepada pak ketut terkait
data linestop, bertanya kepada pak budiyono terkait data jam produksi, dan bertanya kepada
pak asep terkait data daily production planning line 2. Selain berdiskusi dan bertanya,
dilakukan survei ke bagian maintenance untuk mengumpulkan data planned downtime
terkait project-project yang sudah dijalankan oleh maintenance. Disamping itu, sudah
memulai kegiatan pengolahan data untuk proses perhitungan menggunakan microsoft excel
untuk menganalisis nilai OEE yang didapat dibagian departemen assembling line 2 dan
menghitung data-data yang diperlukan untuk analisis six big losses yang merupakan
kerugian-kerugian yang menyebabkan rendahnya nilai OEE.
Pada minggu ketujuh, sudah mulai melakukan pengolahan data untuk alat pemecah
masalah menggunakan diagram pareto dan diagram sebab akibat. Kagiatan pengolan data
juga dilakukan berdiskusi bersama pak budiyono sekalian menyampaikan progress laporan
dan perhitungan data untuk mengecek kevalidan kebenaran data serta perhitungannya.
Kemudian, setelah melakukan pengolahan data selanjutnya dituangkan untuk pengerjaan
laporan bab 5 terkait analisis perhitungan mengenai Overall Equipment Effectiveness, six big
losses, diagram pareto dan diagram sebab akibat. Untuk membuat analisis diagram sebab
akibat setelah diketahui terkait kerugian yang paling dominan dari hasil analisis six big
losses, dilakukan survei ke bagian mesin press tire untuk merinci sebab akibat dengan
31
komponen faktor yang terdiri dari man, machine, method, material dan environment. Karena
dalam pembuatan analisis diagram sebab akibat menggunakan fishbon diagram harus
mengetahui kejadian aktual pada mesin tersebut dan faktorr apa saja yang berhubungan
untuk menentukan sebab akibatnya.

Pada minggu kedelapan, setelah diperoleh data-data pendukung dari hasil survei
langsung ke jalur untuk mengerjakan diagram sebab akibat selanjutnya pengerjaan diagram
sebab akibat. Disamping itu juga, mengerjakan bagian kesimpulan dan saran serta
melengkapi laporan pelaksaan kerja prakter dari minggu kelima hingga minggu kedelapan.
Pada hari ketiga minggu kedelapan, dilakukan penyetoran laporan hasil penelitian ke pak
budiyono selaku mentor lapangan. Dan pada dua hari terakhir sebelum selesai masa kerja
praktek, dilakukan presentasi laporan ke kepala departemen assembling line 2 untuk
melaporkan hasil dari analisis penelitian serta feedback untuk perusahaan melalui penelitian
pada kerja praktek ini. Hari terakhir kerja praktek diisi dengan kegiatan untuk dokumentasi
dengan berbagai pihak yang terakit membantu lancarnya pelaksanaan kerja praktek ini yaitu
pak budiyono selaku mentor lapangan dan kawan-kawan, pak bobby dan kawan-kawan
selaku staff bagian safety dojo assembling, bu kiki selaku staff hrd di office human
reasource.
32
BAB V
ANALISIS HASIL PELAKSANAAN KERJA
5.2 Proses Produksi Departemen Assembling Line 2

Pada proses produksi Plant 4 PT Astra Daihatsu Motor terbagi menjadi 3 area aktivitas
produksi, diantaranya area welding, painting, dan assembling. Jalur perakitan di Plant
Assembly terbagi lagi menjadi 2, yaitu assembling line 1 untuk produksi mobil terios dan rush,
dan assembling line 2 untuk produksi mobil xenia, avanza, grand max dan luxio. Aktivitas
produksi pada assembling line 2 merupakan proses lanjutan dari welding menuju painting
hingga final. Dalam proses produksinya, semua mobil dirakit pada 1 jalur yang sama dengan
menggunakan sistem PBS (Paint Buffer System). Setiap jalur produksi dilengkapi dengan
berbagai equipment yang digunakan sesuai area kegiatan produksinya seperti mesin press tire,
conveyor, hanger, sealer glass dan lain-lain. Proses produksi di assembling line 2 dimulai dari
workstation pree trimming, door line (pemisahan pintu), trimming 0 (pemasangan pedal gas,
dashboard dsb), trimming 1 (condensor dsb), trimming 2 (pemasangan safety bel, kaca dsb),
chassis 1 (pemasangan under body termasuk engine mobil), chassis 2 (untuk pemasangan ban,
rem dsb) dan berakhir di workstation final (pemsasangan bumfer, pintu dsb). Berikut
merupakan alur kegiatan produksi di area assembling line 2.
Gambar 5. 1 Proses Produksi Dept Assembling Line 2
33
5.1 Objek Permasalahan
Objek permasalahan yang diambil dalam penelitian ini yaitu mesin press tire,
merupakan mesin yang digunakan proses pemasangan karet ban dengan velg yang kemudian
ban mobil tersebut digunakan untuk roda jalannya pada mobil dalam proses perakitan
selanjutnya. Berikut merupakan layout workstation tire yang dijadikan fokus penelitian
pada pelaksanaan kerja praktek di PT Astra Daihatsu Motor.
Gambar 5. 2 Layout Area Pemasangan Tire
5.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Pengumpulan data dilakukan dengan cara studi lapangan, studi literatur dan
wawancara langsung kepada pihak narasumber yang ada di lapangan dan kepada mentor
pembimbing. Data-data yang dibutuhkan untuh proses perhitungan metode OEE yaitu data
running time, downtime, planned downtime, loading time, operation time dan data produksi
perusahaan. Penelitian ini dilakukan dengan mengambil data-data bulan sebelumnya, dari
bulan Januari hingga Juni tahun 2019.
34
5.2.1 Data Running Time
Data running time adalah total waktu jumlah jam kerja yang digunakan untuk
melakukan proses produksi. PT Astra Daihatsu Motor mempunyai jam kerja untuk
melakukan produksinya dalam 1 hari selama 18 jam yang dibagi menjadi 2 shift kerja yaitu
shift A dari pukul 07.15 – 16.00 sebanyak 455 menit dan shift B dari pukul 21.00 – 04.30
sebanyak 395 menit selama 5 hari kerja (Senin – Jumat). Kemudian, untuk jam istirahat
dalam 1 hari kerja dibagi sesuai shiftnya kurang lebih sekitar 1 jam. Berikut merupakan data
waktu produksi di PT Astra Daihatsu Motor.
Tabel 5. 1 Jam Kerja Perusahaan
Jumlah Jam Kerja Waktu produksi bersih Total waktu istirahat Total waktu kerja/hari
Shift A (07.15-16.00) 455 70 525
Shift B (21.00-04.30) 395 55 450
Total 850 125 975
Untuk waktu istirahat shift A selama 70 menit dengan waktu break pagi selama 5
menit dari pukul 10.00-10.05, siang selama 45 menit dari pukul 11.50 – 12.35, dan sore
selama 10 menit dari pukul 14.05 – 14.15. Sedangkan untuk shift B selama 55 menit dengan
waktu break malam selama 5 menit dari pukul 22.00-22.05, tengah malam selama 45 menit
dari pukul 00.00 – 00.30 (jam istirahat, shalat dan makan), dan dini hari selama 10 menit
dari pukul 02.30 – 02.40. Berikut merupakan tabel perhitungan data running time selama
periode Januari hingga Juni 2019 di PT Astra Daihatsu Motor.
Tabel 5. 2 Perhitungan Data Running Time
Jumlah Hari Jam Kerja Running

No Bulan
Shift A (Day) Shift B (Night) /hari (Menit) Time (Menit)
1 Januari 26 24 31965 31965
2 Februari 21 23 27105 27105
3 Maret 23 23 27745 27745
4 April 25 25 29210 29210
5 Mei 21 22 23310 23310
6 Juni 16 13 17035 17035
Data pada running time diperoleh melalui proses perkalian antara jam kerja dengan
shift pada hari tersebut. Kemudian dijumlahkan dengan total waktu lembur perbulan.
Berikut merupakan tabel data overtime yang digunakan unutk menghitung running time.
Tabel 5. 3 Data Overtime
Bulan Overtime (Menit)

Januari 7515
Februari 5730
Maret 5320
April 4835
Mei 2385
Juni 2785
35
5.2.2 Data Downtime
Data downtime adalah waktu mesin berhenti melakukan kegiatan produksi yang
disebabkan karena keadaan tidak tertuga, baik faktorr manusia maupun faktorr alam.
Downtime ini dapat menimbulkan kerugian yang sangat besar bagi perusahaan karena jika 1
mesin mengalami masalah maka menyebabkan line stop yang tidak dapat berproduksi
selama kejadian tersebut. Persentase pada downtime dapat menjadi acuan proporsi mesin
mengalami masalah dalam setiap 1 bulan. Persentase pada downtime sendiri diperoleh
dengan cara melakukan perbandingan antara total waktu produksi (running time) dengan
total waktu downtime pada mesin tersebut selama 1 bulan. Berikut merupakan tabel
perhitungan data downtime selama periode Januari hingga Juni 2019 pada mesin press tire di
area assembling line 2.
Tabel 5. 4 Perhitungan Data Downtime
Running Time Downtime Persentase

No Bulan
(Menit) (Menit) Downtime
1 Januari 31965 15 0.05%
2 Februari 27105 5 0.02%
3 Maret 27745 49 0.18%
4 April 29210 69 0.24%
5 Mei 23310 4 0.02%
6 Juni 17035 18 0.11%
5.2.3 Data Planned Downtime

Data planned downtime adalah waktu pemeliharaan yang dijadwalkan selama proses
produksi tanpa mengganggu kegiatan produksi. Jenis pemeliharaan mesin yang digunakan
termasuk kedalam preventive maintenance. Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan pada
mesin press tire diantaranya, cleaning, monitoring dan lain-lain. Jadwal pemeliharaan ini
berlangsung setiap bulan bisa 1 hingga 2 kali pemeliharaan dengan standar waktu yang
diberikan dari maintemance untuk aktivitas ini idealnya selama 29 menit. Akan tetapi aktual
untuk penerapan langsung di lapangan, kegiatan pemeliharaan ini berlangsung selama 20
menit dan dilakukan dalam keadaan produksi tanpa mengganggu kegiatan produksi.
Planned downtime ini diperoleh dari rekapan data harian bagian maintenance.
5.2.4 Data Loading Time

Data loading time adalah waktu bersih dalam melakukan kegiatan produksi. Data
loading time diperoleh dari perhitungan antara total waktu produksi (running time)
dikurangi dengan total waktu planned downtime dalam waktu 1 bulan. Total waktu planned
downtime sendiri bisa berupa waktu istirahat, waktu brieffing, waktu evaluasi dan waktu
pemeliharaan (preventive maintenance).
36
Berikut merupakan tabel perhitungan data loading time selama periode Januari hingga Juni
2019 pada mesin press tire di area assembling line 2.
Tabel 5. 5 Perhitungan Data Loading Time
Planned Loading
Jumlah Hari Running Time
No Bulan Downtime Time
(Menit)
Shift A (Day) Shift B (Night) (Menit) (Menit)
1 Januari 26 24 31965 20 31945
2 Februari 21 23 27105 20 27085
3 Maret 23 23 27745 20 27725
4 April 25 25 29210 20 29190
5 Mei 21 22 23310 20 23290
6 Juni 16 13 17035 38 16997
5.2.5 Data Operation Time

Data operation time adalah waktu yang tersedia dalam melakukan kegiatan produksi
tanpa memperhitungkan downtime. Data loading time diperoleh dari proses pengurangan
antara loading time dengan downtime pada bulan tersebut. Berikut merupakan tabel
perhitungan data operation time selama periode Januari hingga Juni 2019 untuk mesin press
tire di area assembling line 2.
Tabel 5. 6 Perhitungan Data Operation Time
Loading Time Downtime Operation Time
No Bulan
(Menit) (Menit) (Menit)
1 Januari 31945 15 31930
2 Februari 27085 5 27080
3 Maret 27725 49 27676
4 April 29190 69 29121
5 Mei 23290 4 23286
6 Juni 16997 18 16979
5.3 Analisis Overall Equipment Effectiveness
5.3.1 Availability
Availability adalah rasio perbandiangan antara operation time dengan loading time
yang menunjukan waktu yang tersedia untuk mengoperasikan mesin. Data yang dibutuhkan
untuk menghitung nilai availability melalui data operatiom time dan loading time yang
sudah didapat pada perhitungan sebelumnya. Proses perhitungan ini dilakukan dengan cara
melakukan pembagian antara data loading time dengan data operation time untuk setiap
periode bulannya. Berikut merupakan tabel perhitungan data availability selama periode
Januari hingga Juni 2019 untuk mesin mesin press tire di area assembling line 2.
37
Tabel 5. 7 Perhitungan Nilai Availability
Standard
Loading Time Downtime Operation Time
No Bulan Availability Bencmark World
(Menit) (Menit) (Menit)
Class
1 Januari 31945 15 31930 99.95% 90.00%
2 Februari 27085 5 27080 99.98% 90.00%
3 Maret 27725 49 27676 99.82% 90.00%
4 April 29190 69 29121 99.76% 90.00%
5 Mei 23290 4 23286 99.98% 90.00%
6 Juni 16997 18 16979 99.89% 90.00%
Average 99.90%
5.3.2 Performance Rate

Performance rate adalah rasio perbandingan antara jumlah produksi dikali waktu
siklus kemudian dibagi dengan waktu operasi. Data yang dibutuhkan untuk menghitung
nilai performance rate melalui data operation time, tact time dan jumlah produksi. Proses
perhitungan ini dilakukan dengan cara mengalikan data operation time dengan tact time,
kemudian dibagi dengan data operation time untuk setiap periode bulannya. Tact time yang
digunakan di assembling line 2 yaitu selama 1.1 menit atau selama 66 detik untuk setiap
kegiatan proses produksi. Berikut merupakan tabel perhitungan data performance rate
selama periode Januari hingga Juni 2019 untuk mesin press tire di area assembling line 2.
Tabel 5. 8 Perhitungan Nilai Performance Rate
Standard
Jumlah Produksi Takt Time Operation Time Performance
No Bulan Bencmark World
/ Hari (Menit) (Menit) Rate
Class
1 Januari 22449 1.1 31930 77.34% 95.00%
2 Februari 19006 1.1 27080 77.20% 95.00%
3 Maret 19573 1.1 27676 77.79% 95.00%
4 April 18865 1.1 29121 71.26% 95.00%
5 Mei 16743 1.1 23286 79.09% 95.00%
6 Juni 12113 1.1 16979 78.48% 95.00%
Average 76.86%
5.3.3 Quality Rate

Quality rate adalah rasio perbandingan antara jumlah produksi dikurang dengan
produk defect kemudian dibagi jumlah produksi. Data yang dibutuhkan untuk mencari nilai
quality rate melalui data jumlah produksi, produk lolos dan produk cacat. Berikut
merupakan tabel perhitungan data quality rate selama periode Januari hingga Juni 2019
untuk mesin press tire di area assembling line 2.
Tabel 5. 9 Perhitungan Nilai Quality Rate
Jumlah Produksi Straight Pass Repair Unit Standard
No Bulan Quality Rate
/hari (Unit) (Unit) Bencmark
1 Januari 22449 14491 7958 65% 99%
2 Februari 19006 10593 8413 56% 99%
3 Maret 19573 12654 6919 65% 99%
4 April 18865 11892 6973 63% 99%
5 Mei 16743 10030 6713 60% 99%
6 Juni 12113 7432 4681 61% 99%
Average 62%
38
5.4 Analisis Six Big Losses
5.4.1 Defect Losses

Defect losses adalah bentuk kerugian yang disebabkan karena terjadi kecacacatan
pada produk yang dihasilkan dalam kegiatan produksi. Data yang dibutuhkan untuk
melakukan proses perhitungan defect losses yaitu jumlah produk defect setiap bulan, tact
time, dan loading time. Perhitungan ini dilakukan melalui proses perkalian antara total
produk defect dengan tact time, kemudian dibagi dengan nilai loading time untuk setiap
periode bulannya. Berikut merupakan tabel perhitungan defect losses selama periode Januari
hingga Juni 2019.
Tabel 5. 10 Perhitungan Defect Losses
Product
Loading Time Take Time Losses Losses
No Bulan Deffect
(Menit) (Menit) (Persentase) (Menit)
(Unit)
1 Januari 31945 1.1 7958 27.40% 8754
2 Februari 27085 1.1 8413 34.17% 9254
3 Maret 27725 1.1 6919 27.45% 7611
4 April 29190 1.1 6973 26.28% 7670
5 Mei 23290 1.1 6713 31.71% 7384
6 Juni 16997 1.1 4681 30.29% 5149
Total waktu losses 29.55% 45823
5.4.2 Reduce Speed Losses

Reduce speed losses adalah bentuk kerugian yang disebabkan karena kinerja mesin
sudah menurun sehingga kecepatan mesin untuk melakukan proses produksi tidak sesuai
dengan standar yang ada. Data yang dibutuhkan untuk melakukan proses perhitungan reduce
speed losses yaitu data jumlah produksi dalam satu bulan, tact time, loading time dan
operation time yang sudah dicari pada perhitungan sebelumnya. Perhitungan ini dilakukan
melalui proses pengurangan antara operation time dengan tact time yang sudak dikali
sebelumnya dengan jumlah produksi, kemudia dibagi dengan loading time untuk setiap
periode bulannya. Berikut merupakan tabel perhitungan reduce speed losses selama periode
Januari hingga Juni 2019.
Tabel 5. 11 Perhitungan Speed Losses
Loading Time Takt Time Operation Jumlah Losses Losses
No Bulan
(Menit) (Menit) Time (Menit) Produksi / (Persentase) (Menit)
1 Januari 31945 1.1 31930 22449 22.65% 7236
2 Februari 27085 1.1 27080 19006 22.79% 6173
3 Maret 27725 1.1 27676 19573 22.17% 6146
4 April 29190 1.1 29121 18865 28.67% 8370
5 Mei 23290 1.1 23286 16743 20.90% 4869
6 Juni 16997 1.1 16979 12113 21.50% 3655
Total waktu losses 23.12% 36448
39
5.4.3 Idling and Minor Stoppage Losses
Idling and minor stoppage losses adalah bentuk kerugian yang disebabkan karena
mesin yang berhenti secara mendadak, idle time dan lain-lain. Data yang dibutuhkan untuk
melakukan proses perhitunga idling and minor stoppage losses yaitu data waktu mesin tidak
produktif (non productive timeI) dan loading time. Perhitungan ini dilakukan dengan cara
melakukan proses pembagian antara non productive time dengan loading time untuk setiap
periode bulannya. Berikut merupakan tabel perhitungan idling and minor stoppage losses
Tabel 5. 12 Perhitungan Idling and Minor Stoppage Losses
Loading Time Non Losses
No Bulan
(Menit) Productive (Persentase)
1 Januari 31945 3155 9.88%
2 Februari 27085 2740 10.12%
3 Maret 27725 2924 10.55%
4 April 29190 3194 10.94%
5 Mei 23290 2684 11.52%
6 Juni 16997 1853 10.90%
Total waktu losses 16550 10.65%
5.4.4 Equipment Failure Losses

Equipment failure losses adalah bentuk kerugian yang disebabkan mesin mengalami
kerusakan dalam pemakaian kegiatan produksi. Data yang dibutuhkan untuk melakukan
proses perhitungan equipment failure losses yaitu waktu downtime mesin dan loading time.
Perhitungan ini dilakukan melalui proses pembagian antara downtime dengan loading time
untuk setiap periode bulannya. Berikut merupakan tabel perhitungan equpment failure losses
selama periode Januari hingga Juni 2019 di area assembling line 2.
Tabel 5. 13 Perhitungan Failure Losses
Loading Time Downtime Losses

No Bulan
(Menit) (Menit) (Persentease)
1 Januari 31945 15 0.047%
2 Februari 27085 5 0.018%
3 Maret 27725 49 0.177%
4 April 29190 69 0.236%
5 Mei 23290 4 0.017%
6 Juni 16997 18 0.106%
Total waktu losses 160 0.100%
5.4.5 Set Up and Adjustment Losses

Set up and adjustment losses bentuk kerugian yang disebabkan karena lamanya waktu
set up yang tidak efisien. Data yang dibutuhkan untuk melakukan proses perhitungan ini
yaitu menggunakan waktu pengaturan mesin (set up time) dan loading time. Perhitungan ini
dilakukan dengan cara melakukan pembagian antara set up time dengan loading time sesuai
40
dengan periode bulannya. Berikut merupakan tabel perhitungan set up and adjustment losses
Tabel 5. 14 Perhitungan Set Up and Adjustment Losses

Loading Time Set Up Time Losses
No Bulan
(Menit) (Menit) (Persentase)
1 Januari 31945 0 0
2 Februari 27085 0 0
3 Maret 27725 0 0
4 April 29190 0 0
5 Mei 23290 0 0
6 Juni 16997 0 0
Total waktu losses 0 0
5.5 Alat Pemecahan Masalah
5.5.1 Analisis Diagram Pareto

1. Diagram Pareto Availability
Berdasarkan hasil perhitungan yang sudah diolah dengan menggunakan
microsoft excel untuk variabel availability, dapat dilihat gambar dibawah ini yang
menunjukan hasil analisis diagram pareto selama periode Januari hingga Juni 2019.
Gambar 5. 3 Diagram Pareto Availability

Dari grafik pada gambar diagram pereto diatas, menunjukan bahwa nilai
availability untuk mesin press tire berada diatas standar perusahaan dunia. Standar
dunia untuk nilai availability adalah sebesar 90%. Untuk nilai tertinggi dari
availability yaitu berada pada bulan Februari sebesar 99.98% dan nilai terendah
berada pada bulan April sebesar 99.76%. Hal ini menunjukan semakin tinggi nilai
availability semakin baik dan semakin sedikit downtime yang terjadi pada bulan
tersebut serta menunjukan perbandingan antara waktu operasi mesin aktual dengan
waktu operasi mesin yang sudah direncanakan. Kemudian, semakin rendah nilai
availability ( x < 90%) semakin tidak efisien karena produksi tidak berjalan dengan
normal yang disebabkan downtime.
41
2. Diagram Pareto Performance Rate
Berdasarkan hasil perhitungan yang sudah diolah dengan menggunakan
microsoft excel untuk variabel performance rate, dapat dilihat gambar dibawah ini
yang menunjukan hasil analisis diagram pareto selama periode Januari hingga Juni
2019.
Gambar 5. 4 Diagram Pareto Performance Rate

Dari grafik pada gambar diagram pareto diatas, menunjukan bahwa garis nilai
performance rate untuk mesin press tire berada dibawah standar perusahaan dunia.
Standar dunia untuk nilai performance rate adalah sebesar 95%. Untuk nilai tertinggi
dari performance rate berada pada bulan Mei sebesar 79.09% dan nilai terendah
berada pada bulan April sebesar 71.26%. Hal ini menunjukan semakin tinggi nilai
performance rate semakin baik sehingga jumlah produksi pada bulan tersebut
meningkat dan semakin rendah nilai performance rate maka jumlah produksi
menunjukan penurunan. Meskipun untuk periode Januari hingga Juni 2019 dengan
waktu yang tersedia bisa lebih banyak memproduksi unit mobil dari yang
ditargetkan, akan tetapi aktualnya selama periode tersebut jumlah produksi berada
dibawah standar dunia (x < 95%), hal ini bisa diakibatkan karena faktorr alam
(lingkungan, mati lampu dll), faktorr manusia (human error) maupun dari segi
perawatan untuk mesin tersebut.
3. Diagram Pareto Quality Rate
Berdasarkan hasil perhitungan yang sudah diolah dengan menggunakan microsoft
excel untuk variabel quality rate, dapat dilihat gambar dibawah ini yang menunjukan
hasil analisis diagram pareto selama periode Januari hingga Juni 2019.
42
Gambar 5. 5 Diagram Pareto Quality Rate
Dari grafik pada gambar diagram pareto diatas, menunjukan bahwa garis nilai
quality rate untuk mesin press tire berada dibawah standar perusahaan dunia. Standar
dunia untuk nilai quality rate adalah sebesar 99.9%. Untuk nilai tertinggi dari quality
rate berada pada bulan Januari dan Maret dengan nilai performance rate sebesar 65%,
dan nilai terendah berada pada bulan Februari dengan nilai performance rate sebesar
56%. Hal ini menunjukan semakin tinggi nilai performance rate semakin bagus
karena produk tersebut lolos defect dari quality inspection dan semakin rendah nilai
quality rate menunjukan kualitas produk yang lolos defect dari quality inspection
sedikit. Meskipun untuk periode Januari hingga Juni 2019 dengan waktu yang
tersedia bisa lebih banyak unit mobil dari yang ditargetkan, tetapi aktualnya selama
periode tersebut jumlah produksi dengan kualitas lolos dari defect berada dibawah
standar industri dunia (x < 99.9%), hal ini bisa diakibatkan karena faktorr alam,
lingkungan, manusia (human error) maupun dari segi perawatan untuk mesin
tersebut.
4. Diagram Pareto Overall Effectiveness Equipment (OEE)
Analisis perhitungan Overall effectiveness equipment merupakan alat ukur dari
penerapan TPM yang digunakan bertujuan untuk melihat nilai keeefektif dari mesin
yang sedang diteliti. Tujuan dari penerapan metode ini untuk meminimalisir dan
meredukasi kerugian-kerugian yang ada pada six big losses. Pada perhitungannya,
untuk mencari nilai OEE memmbutuhkan tiga komponen yang terdiri dari
availability, performance rate dan quality rate. Tiga komponen tersebut didasari
dengan data-data produksi baik yang straigh pass maupun defect, data ketersediaan
waktu produksi atau jam kerja dan kapasitas produksi untuk melihat efisiensi dari
produk yang dihasilkan. Perhiungan nilai OEE dilakukan dengan melakukan proses
perkalian untuk ketiga komponen tersebut. Berdasarkan pengolahan data dan
perhitungan menggunakan microsoft excel, dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Tabel 5. 15 Tabel Perhitungan OEE
Standard
Performanc Persentase
No Bulan Availability OEE Bencmark World
e Rate Quality Rate
Class
1 Januari 99.95% 77.34% 65% 49.90% 85.00%
2 Februari 99.98% 77.20% 56% 43.02% 85.00%
3 Maret 99.82% 77.79% 65% 50.21% 85.00%
4 April 99.76% 71.26% 63% 44.81% 85.00%
5 Mei 99.98% 79.09% 60% 47.37% 85.00%
6 Juni 99.89% 78.48% 61% 48.10% 85.00%
Average 99.90% 76.86% 61.54% 47.23%
43
Berikut merupakan gambar diagram pareto perhitungan OEE selama periode Januri
hingga Juni 2019.
Gambar 5. 6 Diagram Pareto Overall Equipment Effectiveness

Dari grafik pada gambar diagram pareto diatas, berdasarkan standar wold class
menurut Nakajima (1989) menyebutkan nilai OEE yang ideal adalah lebih dari 85%.
Akan tetapi, selama periode penelitian nilai keefektifan untuk mesin press tire
dibawah standar nilai industri dunia (<85%) dengan rincian detail persentase tiap
periode bulannya yang diurutkan dari nilai OEE tertitingi hingga terendah dimulai
dari bulan Maret sebesar 50.21%, Januari 49.9%, Juni sebesar 48.1%, Mei sebesar
47.37%, April sebesae 44.81% dan yang terakhir dengan nilai OEE terendah sebesar
43.02 yaitu bulan Februari. Dari hasil pengolahan data disimpulkan dengan rata-rata
nilai OEE yang didapat melalui perhitungan sebesar 47.23%, skor tersebut
menunjukan nilai yang rendah sehingga perlu dilakukan pengukuran langsung dengan
mengidentifikasi dan menelusuri faktorr-faktorr paling doniman (alasan penyebab
terjadinya kerugian) dan menangani akar permasalahan dari penyebab nilai OEE
rendah melalui analisis Six Big Losses.
5. Diagram Pareto Six Big Losses
Untuk mengetahui jenis kerugian yang paling dominan maka dilakuka pembuatan
diagram pareto dapat dilihat pada gambar diagram pareto dibawah. Sebelumnya untuk
menentukan variabel-variabel yang akan diinputkan pada diagram pareto melalui total
waktu losses dari 6 jenis kerugian dengan satuan dalam bentuk menit. Namun pada
peneltian ini hanya terdapat 5 jenis kerugian yang dianalisi untuk mesin press tire di
area assembling line 2, karena unit yang diproduksi setelah final ketika tidak lolos
defect pada quality inspection langsung dilakukan perbaikan di area kerja repair
mechanic sehingga unit tersebut masuk kedalam kategori unit repair. Berikut
merupakan tabel perhitungan 5 jenis losses yang akan digunakan pada penentuan
diagram pareto.
44
Tabel 5. 16 Tabel Kumulatif Six Big Losses
Waktu Losses
Jenis Losses Persentase Kumulatif
(Persentase)
Deffect Losses 45823 46.29% 46.29%

Reduce Speed Losses 36448 36.82% 83.12%
Idling & Minor Stoppage Losses 16550 16.72% 99.84%
Equipment Failure Losses 160 0.16% 100.00%
Set Up & Ajustment Losses 0 0.00% 100.00%
Total 98981 100%
Melalui perhitungan kumulatif dari nilai masing-masing jenis losses yang

diurutkan berdasarkan total lamanya waktu breakdown dari yang tertinggi, berikut
merupakan hasil pengolahan data melalui tools diagram pareto selama periode Januari
hingga Juni 2019
Gambar 5. 7 Diagram Pareto Six Big Losses
Dari grafik pada gambar diagram pareto diatas, dapat dilihat bahwa jenis kerugian
dengan kontribusi paling besar adalah defect losses dengan waktu 45823 menit
(46.29%).
5.5.2 Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat merupakan sebuah alat pemecah masalah untuk mengetahui
dan mengidentifikasi faktorr penyebab dari sumber masalah yang terjadi sehingga
mengakibatkan effect. Dalam membuat diagram sebab akibat, terdapat 2 aspek yang harus
dipahami melalui penerapan diagram tulang ikang yaitu terdapat kepala ikan sebagai effect
(masalah yang dianalisis) dan tulang-tulang ikan sebagai cause (penyebab dari sumber
masalah). Analisis sebab akibat ini menggunakan 4M + 1E yang terdiri dari man, machine,
method, material dan environment. Sumber masalah yang akan dianalisis dengan kerugian
kontribusi dominan di area assembling line 2 pada area press tire yaitu defect losses. Defect
losses yang terjadi pada mesin infaltor lebih detailnya yang dilakukan analisis sebab akibat.
Berikut merupakan gambar diagram sebab akibat untuk menganalisis sampai ke akar
permasalahan masing-masing causes dari effect yang terjadi pada defect losses.
45
Environment Man
Lolosnya pemeriksaan
velg dari vendor oleh MP
salah tekan suffix pada
panel monitor Tingkat
konsentrasi MP
Minimnya penerangan
di area pemasangan Pemanfaatan waktu istirahat
valve pada velg
MP tidak optimal
Permukaan velg tidak Skill MP < 75%

merata (Defect)
Belum memamahami
sop pekerjaannya MP Lupa tidak
memasang valve
pada valk
Problem Tire
Terdapat uap air pada
pompa tekanan angin
Inflator
Seal pada mesin Proses pengolesan
tire inflator aus busa sabun pada
Uap air didalam pompa ban tidak ergonomi
tidak tertampung pada
filter
Pompa tekanan Pemasangan ban dan
angin macet velg oleh mesin mounter
Minimnya tersendat
pengecekan dan Tidak ada pemeriksaan
pembersihan seal Cipratan busa dari proses ban oleh MP sebelum
mesin inflator mounting paste ke sensor dipasang
Standar tumpukan
mesin tire inflator ban mobil terlalu
Tidak terdapat sekat rendah
Gesekan seal mesin
untuk menyaring
inflator dengan ban Rendahnya tumpukan
mobil cipratan busa
ban tidak sesuai dengan Permukaan ban tidak
tinggi MP merata
Sensor mesin tire
inflator error
Machine Method Material
Gambar 5. 8 Diagram Sebab Akibat

Dari gambar pada diagram pareto diatas, melalui effect yang sudah ditentukan pada
analisis big six losses menggunakan metode 4M+1E, berikut merupakan uraian penjelasan
dari diagram sebab akibat.
a. Man
1. Salah tekan suffix pada panel monitor yang disebabkan man power belum memahami
sop pekerjaanya dikarenakan skill man power < 75%
2. Man power tidak memasang valve pada velg yang disebabkan tingkat konsentrasi
rendah karena pemanfaat waktu istirahat tidak optimal
b. Machine
1. Seal pada mesin inflator sudah aus yang disebabkan terjadi gesekan dengan ban mobil
karena minimnya pengecekan dan pembersihan seal mesin inflator
2. Sensor mesin pada area inflator macet disebabkan karena cipratan busa dari proses
mounting paste dikarenakan tidak terdapat sekat untuk menyaring cipratan busa
tersebut
3. Pompa tekanan angin macet yang disebabkan terdapat uap air pada pompa tekanan
angin karena filter penampung uap air sudah tidak dapat menampung air.
c. Material
1. Permukaan ban yang tidak merata disebabkan karena tidak adanya pemeriksaan ban
oleh man power sebelum dipasang sehingga dapat mengakibatkan prses pemasangan
ban dengan velg pada mesin mounter mengalami hambatan karena tersendat
d. Method
1. Ketidaksesuain tumpukan ban dengan tinggi man power menyebabkan proses
mounting paste tidak ergonomi karena standar tumpukan ban terlalu rendah
e. Environment
Permukaan velg tidak merata (defect) yang disebabkan lolosnya pemeriksaan velg dari
vendor oleh man power karena minimnya penerangan di area pemasangan valve pada
velg.
46
BAB VI
SIMPULAN DAN SARAN
6.1 Simpulan
Berdasarkan hasil analisis pelaksanaan kerja yang dilakukan selama kerja praktek di
PT Astra Daihatasu Motor Sunter Assembly Plant, dapat diperoleh kesimpulan sebagai
berikut.
1. Dari hasil perhitungan terhadap variabel yang mempengaruhi dalam menentukan nilai
Overall Effectiveness Equipment, diperoleh nilai dari nilai rata-rata yang diambil dari
availability sebesar 99.9%, performance rate sebesar 76,86%, dan quality rate sebesar
62%. Sehingga, melalui perhitungan OEE diperoleh hasil bahwa nilai availability
melalui perbandingan nilai industri standar dunia disimpukan sudah baik karena dengan
waktu produksi yang tersedia, breakdown yang dialami mesin inflator selama bulan
Januari hingga Juni tahun 2019 sangat sedikit dengan melihat nilai availability > 90%.
Meskipun breakdown yang dialami sangat sedikit, tetapi hasil perhitungan nilai rata-rata
pada variabel performance rate dan quality rate kurang dibawah standar dikarenakan
efisiensi dari kinerja mesin untuk produksi per hari rata-rata tidak tercapai dan kualitas
produk yang dihasilkan melalui pengecekan quality inspection banyak repair unit.
2. Untuk mengetahui tingkat keefektifan sebuah mesin/fasilitas dilihat dari hasil
perhitungan OEE sehingga dari perhitungan diatas, nilai rata-rata OEE yang didapat
sebesar 47.23%, yang menunjukan nilai OEE rendah dibawah nilai standar industri kelas
dunia (OEE < 85%). Meskipun dari variabel availability memiliki rata-rata nilai cukup
bagus, namun faktorr penyebab dari rendahnya nilai OEE terdapat pada variabel
performance rate dan quality rate
3. Melalui perhitungan analisis six big losses untuk mengetahui kerugian-kerugian yang
paling dominan dari enam kerugian dari hasil diagram pareto, dapat diambil kesimpulan
bahwa losses yang paling dominan adalah defect losses dengan waktu kerugian
meyumbang selama 45823 menit mengalami breakdown.
4. Penentuan kerusakan mesin pada kerugian defect losses dilihat dari data perusahaan
selama periode Januari hingga Juni 2019 melalui diagram pareto berdasarkan tingkat
frekuensi area mesin press tire yang mengalam defect losses adalah mesin inflator.
47
6.2 Saran
Berdasarkan hasil kerja praktek yang dilakuan oleh penulis di PT Astra Daihatsu
Motor, maka rekomendasi yang diberikan adalah sebagai berikut.
1. Perusahaan memberikan pelatihan kepada semua operator untuk meningkatkan skill
dalam melaksanakan tugasnya serta menanamkan kesadaran dan kepedulian kepada
semua operator untuk berperan aktif dalam peningkatan produtivitas dan efisiensi
perusahaan salah satunya melalui kegiatan pembersihan dalam merawat mesin yang
digunakan sehari-hari.
2. Perusahaan lebih peka untuk memperhatikan kondisi mesin produksi melalui perkiraan
umur ekonomis dan kapan mesin tersebut mengalami tanda-tanda kerusakan sehingga
dapat mengganti komponen mesin dan alat yang sudah tidak optimal baik karena umur
mesin tersebut maupun karena kerusakan aus dan sebagainya
3. Peningkatan jadwal preventive maintenance untuk menghindari kerusakan sehingga
waktu breakdown mesin dapat diminimalisir, dari yang sebelumnya 1 kali dalam 1 bulan
bisa lebih ditingkatkan menjadi 2 - 4 kali untuk setiap bulannya.
4. Penerapan untuk kegiatan breifing dan evaluasi dari mulai sebelum beroperasi hingga
selesai beroperasi, melalui berkas berita kegiatan produksi yang dapat diisi untuk semua
kegiatan yang terjadi pada shift sebelumnya sehingga meminimalisir kesalahan untuk
shift selanjutnya secara continue kedepannya.
5. Pemberian sanksi yang lebih tegas sesuai dengan tingkat kesalahannya untuk operator
yang tidak disiplin dan tidak bisa menjalankan pekerjaannya dengan baik, baik melalui
peneguran dll, serta melakukan evaluasi terhadap penerapan dari studi penelitian yang
sudah dibuat dan ditetapkan oleh perusahaan.
6. Pengelompokan penanganan kerusakan mesin yang dapat dilakukan baik secara
langsung oleh bagian maintenace maupun perbaikan oleh man power berdasarkan
tingkat kerusakan mesin dan waktu lamanya kerusakana mesin.
7. Penambahan penerangan pada area kerja yang minimnya pencahayaan sehingga dapat
mengurangi produktivitas pekerjaan di area tersebut.
8. Penambahan personil maintenance untuk menangani terkait masalah kerusakan
mesin/fasilitas, baik dari karyawan persediaan equipment maupun sparepart sehingga
bisa mengatisipasi kerusakan dapat ditanggulangi secepat mungkin dan tidak menunggu
lama untuk proses perbaikannya
9. Menerapkan 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke) pada semua workstation
48
LAMPIRAN
49
50

Laporan KP Hilmi Fauzi 1201164272

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Hilmi Fauzi 1201164272

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

EVALUASI PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE PADA MESIN

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

Pembimbing Lapangan Pembimbing Akademik

(Budiyono) (Rayinda Pramuditya Soesanto)

Jakarta, 23 Agustus 2019

KATA PENGANTAR ............................................................................................................ iii

Tabel 1. 1 Rencana dan Penjadawalan Kerja......................................................................... 10

Gambar 2. 1 Fasilitas Perusahaan .......................................................................................... 13

1.1 Latar Belakang Penugasan

1.2 Lingkup Penugasan

1.3 Target Pemecahan Masalah

Dapat menganalisis dan melakukan perhitungan melalui penerapan Total Produktive

1.4 Metode Pemecahan Masalah

Tujuan dari pelaksanaan kerja praktek in adalah menganalisis evaluasi penerapan

1.5 Rencana dan Penjadwalan Kerja

1.6 Ringkasan Sistematika Penulisan Laporan

Bab II Tinjauan Umum Perusahaan

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT Astra Daihatsu Motor merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur

2.2 Fasilitas Perusahaan dan Lokasi Kerja praktek

2.2.1 Fasilitas Perusahaan

Gambar 2. 1 Fasilitas Perusahaan

2.1.1 Lokasi Pabrik dan Layout Pabrik Kerja praktek

Gambar 2. 2 Lokasi Pabrik Kerja praktek

Gambar 2. 3 Layout Pabrik Kerja praktek

2.3 Filosofi Perusahaan

2.4 Budaya Perusahaan

2.4.1 Catur Dharma Astra

2.5 Logo dan Slogan Daihatsu

Gambar 2. 4 Logo Daihatsu

Gambar 2. 5 Struktur Organisasi Global PT Astra Daihatsu Motor

2.6.1 Struktur Organisasi Direktorat Assembly Plant

Gambar 2. 6 Struktur Organisasi Direktorat Assembly Plant

Gambar 2. 7 Struktur Organisasi Assembling Line 2 Department

2.9 Sarana dan Prasarana PT Astra Daihatsu Motor – Assembly Plant

3.1 Pengertian Perawatan (Maintenance)

3.2 Total Productive Maintenance (TPM)

3.3 Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Variabel Industry World Class

OEE = Availability % x Performance Rate % x Quality Rate %

Availability = operation time / loading time

Dimana : Operation time = loading time – downtime

Performance rate = (jumlah produksi x waktu siklus )/waktu operasi

Quality rate = (jumlah produksi – product defect )/jumlah produksi

3.4 Six Big Losses

Equipmen failure losses = (downtime / loading time) x 100%

2. Set Up and Adjustment Losses

Set up and adjustment losses = (set up time / loading time) x 100%

3. Reduced Speed Losses

Reduced speed losses = (operation time–(ideal cycle time x total

4. Idling and Minor Stoppage Losses

Scraplosses = ((ideal cycle time x scrap) /loading time) x 100%

6. Quality Defect and Rework

Defect losses = (ideal cycle time x total produk defect) /

3.5 Alat Pemecahan Masalah

Gambar 3. 1 Bentuk Diagram Pareto

2. Diagram Sebab Akibat

Gambar 3. 2 Bentuk Fishbone Diagram

LAPORAN PELAKSANAAN KERJA

4.1 Kegiatan Kerja Praktek Minggu 1

4.2 Kegiatan Kerja Praktek Minggu 2