TUGAS MAKALAH

PENGANTAR TEKNIK MESIN

OLEH :
ASEP SAEPUL WAHYU
181252096
KELAS MALAM B

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

STT WASTUKANCANA
2019
JUDUL MAKALAH :
1. Geothermal seabagi energi alternative (ENERGI).
2. MATERIAL TEKNIK
3. Optimasi energi pompa (MEKANIKA FLUIDA)
4. MEKATRONIKA
5. Efisiensi energi termal system boiler di industry (PERPINDAHAN PANAS)
6. SISTEM MANUFAKTUR (Proses Manufaktur Komposit)
 GEOTHERMAL SEBAGAI ENERGI ALTERNATIF

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada zaman ini krisis energi merupakan masalah yang cukup serius dan perlu penanganan lebih
lanjut. Diperlukan energi alternatif selain energi yang mengandalkan bahan bakar fosil. Energi
alternatif tersebut setidaknya harus memiliki sifat ramah lingkungan.
Banyak faktor yang menyebabkan terjadinya krisis energi, diantaranya cadangan minyak bumi
menipis, pemanasan global, harga komoditas semakin tinggi, dan budaya konsumtif semakin
meluas. Orang seperti lupa bahwa selain minyak masih ada bahan bakar lain sebagai bahan bakar.
Sudah banyak terobosan baru sumber energi alternatif pengganti minyak tetapi pemerintah belum
bias mengembangkan secara maksimal energi alternatif yang ada, salah satunya energi geothermal.
Geothermal merupakan salah satu pilihan tepat untuk dijadikan sumber energi alternatif yang
cukup bisa menggantikan minyak bumi terutama di daerah Indonesia yang mempunyai lima ratus
gunung api, yang sekitar 130 diantaranya masih aktif. Geothermal adalah energi panas bumi yang
berasal dari uap air yang terpanaskan dalam perut bumi, panasnya menyebabkan air yang
mengenainya berubah menjadi uap bertekanan tinggi yang akhirnya muncul di muka bumi.
Geothermal dapat menghasilkan listrik sebesar 27.000 megawatt. Harga energi listrik geothermal
cuma 30% dari energi listrik BBM. Lumayan murah dan terpenting merupakan energi yang ramah
lingkungan. Oleh karena itu, penulis memilih topik mengenai geothermal untuk diangkat menjadi
topik makalah ini.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang tersebut, rumusan masalah yang penulis ajukan, sebagai berikut :
1. Apakah energi geothermal?
2. Apa keuntungan energi geothermal dibandingkan energi alternatif lain?
3. Bagaimana pemanfaatan energi geothermal di Indonesia?
4. Apa saja kendala pemanfaatan energi geothermal tersebut?

1.3 Tujuan
Berdasarkan latar belakang dan rumusan masalah di atas, penulisan makalah ini bertujuan :
- Mengetahui lebih jauh bahwa geothermal dapat dimanfaatkan sebagai sumber energi
alternatif.
- Mensosialisasikan bahwa geothermal berpotensi menjadi sumber energi pengganti minyak
bumi.
1.4 Sumber Data dan Teknik Pengumpulan Data
Teknik pengumpulan data yang dilakukan penulis adalah melalui studi literatur, yaitu dengan cara
mengumpulkan informasi dari internet.

BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Geothermal

Energi geothermal adalah energi yang berasal dari panas bumi. Dahulu, energi ini kurang diminati,
tetapi saat ini energi tersebut telah menjadi sebuah harapan bagi kebutuhan energi dunia. Hal itu
dikarenakan, energi geothermal merupakan sumber energi yang tidak akan habis dan dapat didaur
ulang, serta dapat menghasilkan energi listrik yang sangat besar.
Pada pertemuan tahunan Geothermal Resource Council di Reno, Nevada, para pembicara
mengatakan bahwa dukungan keuangan sektor swasta dan kebijakan pemerintah akan mendukung
pengembangan geothermal sebagai alternative yang bisa menggantikan batubara, gas alam dan
nuklir. Saat ini, meskipun geotermal hanya memberi kontribusi sebesar 0,5% dari kebutuhan suplai
energi di Amerika, para pembicara merasa optimis akan perkembangan
industri tersebut di masa mendatang. Tetapi untuk mencapai tujuan tersebut dibutuhkan usaha
secara nasional yang terfokus untuk menyusun kebijakan peranan energi geothermal dan
memudahkan akses pendanaan dari pemerintah dan sektor swasta kepada industri geotermal.
Beberapa keuntungan pemakaian energi geothermal sebagai energy alternatif antara dapat
menyediakan listrik dengan dampak negatif yang kecil terhadap lingkungan, terbaharukan, dan
tanpa emisi gas. Energi geothermal mempunyai potensi beban dasar yang signifikan, serta tidak
membutuhkan media penyimpanan, sehingga bisa digunakan untuk melengkapi energi terbarukan
lainnya, seperti surya, angin dan air.
2.2 Proses dan Perkembangan Teknologi Geothermal
Sumber geothermal memiliki panas yang berbeda dari satu daerah dengan daerah lainnya.
Akibatnya, untuk mendapatkan dan memanfaatkan panas tersebut diperlukan metode yang
berbeda-beda. Secara garis besar sumber geothermal memiliki temperatur dari 50 derajat hingga
350 derajat Celsius. Bentuk yang dihasilkan pun bisa beragam, dari uap hingga cairan. Untuk
mendapatkan panas geothermal dari bumi tersebut, air merupakan salah satu medium yang masih
digunakan hingga saat ini. Pada umumnya, mencari sumber mata air merupakan hal yang penting
untuk dilakukan dalam melakukan eksplorasi. Teknologi yang umumnya dipakai untuk
mengalihkan sumber energi yang bertemperatur tinggi menjadi listrik dibagi menjadi beberapa 3,
yaitu:
1. Flash Steam Power Plant
Tipe ini merupakan yang paling umum digunakan dalam pembangkit listrik yang menggunakan
geothermal. Uap yang telah dipisahkan dari air disalurkan ke pipa menuju rumah pembangkit.
Kemudian uap yang sudah terkumpul tersebut digunakan untuk menggerakkan turbin uap. Uap
yang meninggalkan turbin dikondensasikan, sehingga menciptakan kehampaan sementara yang
dapat memaksimalkan pembangkit listrik yang digerakkan oleh turbin-generator. Umumnya uap
panas tersebut dikondensasikan dengan cara direct contact condenser, atau heat exchanger type
condenser. Dalam direct contact condenser, air yang sudah didinginkan disemprotkan sehingga
bercampur dengan uap panas. Uap yang sudah terkondensasi tersebut menjadi bagian dari sirkuit
air yang sudah didinginkan tersebut, sementara sebagian lagi menguap dan bergabung dengan
atmosfer melalui cooling tower. Hasil keluaran dari air yang sudah didinginkan ini dinamakan
blow down sering dibuang ke dalam sumur injeksi yang dangkal.

2. Binary Cycle Power Plants

Dalam reservoirs, di mana temperatur umumnya kurang dari 220 derajat Celsius (430 Farenheit)
binary cycle plants umumnya digunakan. Cairan yang berasal dari reservoir, baik berupa air, uap,
maupun campuran keduanya, disalurkan melalui heat exchanger. Cairan dalam binary plant
kemudian didaur ulang ke dalam heat exchanger. Cairan yang sudah dingin tersebut kemudian
diinjeksikan lagi ke dalam reservoir. Umumnya efisiensi binary cycle type plants mencapai 7
sampai 12 persen tergantung dari temperatur primer cairan yang ingin dikondensasikan. Binary
Cycle plant secara tipikal bervariasi antara 500 KW hingga 10 MW.
3. Combined Cycle (Flash and Binary) Combined Cycle Power Plants
Pembangkit semacam ini merupakan kombinasi dari teknologi turbin uap yang konvensional
dengan teknologi binary cycle. Dengan memadukan kedua teknologi ini, efisiensi penggunaan
peralatan bisa dilakukan karena pada dasarnya turbin uap konvensional jauh lebih efisien dalam
membangkitkan listrik dari uap yang bertemperatur tinggi. Sementara itu teknologi binary cycle
berguna untuk memisahkan air dari uap yang bertemperatur sangat rendah. Sebagai tambahan,
untuk menggantikan condenser-cooling tower, sistem pendingin yang digunakan dalam teknologi
gabungan ini bisa menghasilkan panas yang bisa digunakan lagi untuk memproduksi listrik. Selain
berbagai teknologi yang digunakan dalam pembangkit bertenaga geothermal, sebenarnya
geothermal bisa juga digunakan secara langsung (direct use). Hal ini berarti geothermal dapat
digunakan secara langsung tanpa perlu disalurkan dulu ke dalam bentuk pembangkit listrik.
Umumnya penggunaan geothermal secara langsung dilakukan bila sumber geothermal memiliki
temperatur yang lebih rendah, kurang dari 150 derajat Celsius. Terlepas dari penggunaan langsung
maupun sebagai pembangkit listrik, pemanfaatan geothermal umumnya memiliki beberapa
implikasi. Terkadang cairan geothermal mengandung sejumlah gas, seperti hidrogen sulfida yang
bias berbahaya. Untuk itu dalam proyek pemanfaatan geothermal ini diperlukan perencanaan yang
matang, sehingga peralatan yang digunakan tidak mudah rusak. Beberapa teknologi bisa
dimanfaatkan untuk mencegah terjadinya kerusakankerusakan tersebut.
2.3 Pemanfaatan Geothermal di Indonesia dan Permasalahannya
Dengan pasokan yang diperkirakan bisa menghasilkan listrik sebesar 27.000 megawatt (mw).
Geothermal atau panas bumi seharusnya bisa menjadi salah satu sumber energi terbesar di
Indonesia. Kesalahpahaman dan kurangnya investasi menjadi faktor masih terpendamnya sumber
daya tersebut. Indonesia memiliki setidaknya 500 gunung berapi dan 130 diantaranya masih aktif.
Seharusnya Indonesia dapat menjalankan ekonominya melalui energy panas bumi dari gunung
berapi tersebut, tidak hanya berbicara tentang potensinya saja.sampai sekarang. Dari hal itu,
terungkap betapa panas bumi di Indonesia bias mengalahkan potensi minyak bumi yang menjadi
teramat mahal saat ini. namun, membuka dan memanfaatkan potensi ini terbukti masih menjadi
masalah sulit hingga saat ini, lantaran tingginya teknologi yang harus dipakai. Terlepas dari hal
itu, saat ini pemerintah Indonesia dan beberapa pihak swasta telah menyatakan komitmennya
untuk mengimplementasikan penggunaan energy geothermal. Bahkan beberapa perusahaan besar
seperti PLN, Pertamina, Medco Energy dan Supreme Energy sejak beberapa tahun yang lalu telah
membentuk divisi khusus yang akan menangani proyek pembangunan pembangkit listrik
menggunakan energy geothermal. Namun, hal itu tidak berarti tidak terlepas dari permasalahan
yang mungkin terjadi. Sama seperti permasalahan yang di hadapi energy terbarukan lainnya,
proyek geothermal ini membutuhkan modal yang besar dan jangka waktu yang lama untuk
menyelesaikannya. Hal itu mengakibatkan para pengembang merasa kesulitan untuk menjamin
kebutuhan keuangan pokok tersebut. Selain itu, ilmu pengetahuan dan teknologi yang digunakan
untuk menentukan lokasi energy geothermal masih harus dikembangkan lagi serta akibat tingginya
biaya yang dipergunakan untuk melakukan pengeboran, seringkali terjadi kompetisi antara
industry geothermal dan industry bahan bakar fosil dalam penggunaan peralatan – peralatan yang
biasanya digunakan industry bahan bakar fosil untuk menentukan lokasi pengeboran minyak dan
gas. Dukungan pemerintah yang konsisten juga sulit didapat oleh industri geotermal. Penjamin
pinjaman, asuransi resiko, insentif kredit juga dibutuhkan untuk tetap berjalannya suatu proyek
geotermal. Permasalahan - permasalahan itulah yang menyebabkan energy geothermal di
Indonesia masih belum terdayagunakan hingga sekarang.

BAB III
KESIMPULAN DAN SARAN

3.1 Kesimpulan
Salah satu energi alternatif yang dapat menghasilkan energi listrik dalam jumlah yang sangat besar
dan ramah lingkungan adalah energi geothermal. Energi geothermal berasal dari panas bumi yang
tidak membutuhkan media penyimpanan seperti energi alternatif lainnya sehingga bisa digunakan
untuk melengkapi energi terbarukan lainnya, seperti matahari, angin dan air. Selain memiliki
dampak negatif yang kecil terhadap lingkungan, energi geothermal juga tidak
menghasilkan emisi gas. Selain itu, keuntungan dari energi alternatif yang berasal dari geothermal
adalah sumber energi yang tidak akan habis dan bisa di daur ulang.
Teknologi yang umumnya dipakai untuk mengubah energi geothermal menjadi energi listrik
dibagi menjadi 3, yaitu Flash Steam Power Plant, Binary Cycle Power Plants, dan Combined
Cycle (Flash and Binary) Combined Cycle Power Plants. Selain menggunakan teknologi di atas,
energi geothermal juga dapat digunakan secara langsung ( direct use ) tapi dengan syarat sumber
energi geothermal tersebut memiliki temperatur rendah, yaitu kurang dari 150 derajat
celcius. Permasalahan yang dihadapi oleh Indonesia dalam masalah pengembangan energi
alternatif yang berasal dari geotermal adalah besarnya dana yang dibutuhkan dan waktu yang
relative lama untuk eksplorasi gheotermal itu sendiri. Selain itu teknologi yang di gunakan untuk
pemanfaatan geotermal itu sendiri juga menjadi permasalahan. Jadi permasalahan sumber energi
geotermal adalah pada pemanfaatannya yang masih belum maksimal.

3.2 Saran
Penggunaan energi alternatif yang berasal dari energi geotermal patut dicoba karena ramah
lingkungan dan merupakan sumber energi yang tidak akan habis dan dapat di daur ulang. Energi
alternatif geothermal perlu lebih disosialisasikan lagi ke masyarakat, agar seluruh lapisan
masyarakat dapat mengembangkan teknologi ini. Selain itu pemerintah diharapkan dapat
memberikan perhatian lebih kepada lapisan masyarakat yang mau mempelajari
dan mengembangkan teknologi ini.

DAFTAR PUSTAKA
http://www.balipost.co.id/balipostcetak/2005/5/17/i2.htm
http://tv.kompas.com/content/view/4094/2/
http://www.energiportal.com/mod.php?mod=publisher&op=viewarticle&cid=41&artid=626
http://www.ugm.ac.id/index.php?page=rilis&artikel=1427
 BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada umumnya dapur tinggi digunakan untuk mengolah bijihbijih besi untuk dijadikan besi
kasar. Besi kasar yang dihasilkan oleh dapur tinggi diolah kembali kedalam dapur, untuk
dijadikan baja atau baja tuang; juga besi tuang. Konstruksi dapur tinggi dapat dilihat pada
gambar 2-1. Bahan yang digunakan dalam proses dapur tinggi untuk menghasilkan besi kasar
dari dapur tinggi diperlukan bahan-bahan antara lain : Bijih besi, batu kapur, bahan bakar dan
udara panas. Ferro merupakan sebuah sebutan yang tidak asing lagi kita khususnya bagi
kelompok dunia bahan teknik ferro. Bahan baku utama baja berupa iron ores atau bijih besi
yang diolah dalam dapur tinggi (blast furnace). Dapur tinggi adalah proses mula bijih-bijih
besi diproduksi untuk kemudian dijadikan bahan dasar untuk pembuatan baja-baja dan atau
besi-besi lainnya.
1.2 Rumusan Masalah
1. Apa yang dimaksud dengan pengertian Blast Furnace (BF) ?
2. Bagaimana Konstruksi Blast Furnace (BF) dan cara kerja BF?
3. Apa saja bahan baku dan bahan tambahan BF?
4. Bagaimanakah reaksi kimia dalam BF dan efisiensi gas BF?
5. Apa saja hasil produk dan penggunaanya dalam dunia teknik?
1.3 Tujuan
1. Untuk mengetahui pengertian Blast Furnace (BF).
2. Untuk mengetahui bagaimana kontruksi Blast Furnace dan prinsip kerja Blast Furnace.
3. Untuk mengetahui bahan baku dan bahan tambahan BF.
4. Untuk mengetahui reaksi kimia dalam BF dan efisiensi gas BF.
5. Untuk mengetahui hasil produksi dan manfaat dapur tinggi dalam dunia teknik.

BAB II PEMBAHASAN
2.1 Pengertian Blast Furnace (BF)
Blast furnace (dapur tinggi) adalah tanur metalurgi digunakan untuk peleburan untuk
memproduksi industri logam, umumnya ferro. Dalam dapur tinggi, bahan bakar, bijih, dan
kapur terus dipasok melalui bagian atas tanur, sementara udara (kadang-kadang dengan
pengayaan oksigen) yang ditiupkan ke bagian bawah tanur, sehingga reaksi kimia
berlangsung sepanjang tanur sebagian bahan bergerak ke bawah pada bagian tanur. Produk
dari dapur tinggi biasanya berupa logam cair dan terak fase disadap dari bawah, dan gas buang
yang keluar dari bagian atas tanur. Aliran ke bawah dari bijih besi dan fluks dalam kontak
dengan upflow panas, karbon monoksida yang kaya gas pembakaran merupakan proses
pertukaran perlawanan. Blast furnace atau dapur tinggi harus dikontraskan dengan tanur udara
(seperti tanur reverberatory) oleh konveksi dari gas panas di buang cerobong asap. Menurut
pengertian dalam arti luas, bloomeries untuk ferro, rumah meniup untuk timah, dan pabrik
smelt untuk memimpin akan diklasifikasikan sebagai dapur tinggi atau blast furnace. Namun,
sebutan ini biasanya terbatas dengan digunakannya untuk peleburan iron ores untuk
memproduksi pig iron, bahan antara yang digunakan dalam produksi besi dan baja komersia.
Dapur tinggi digunakan untuk mengolah iron ores menjadi besi kasar. Besi kasar yang
dihasilkan oleh dapur tinggi tersebut dimasukkan kedalam dapur/ konveerter, untuk dijadikan
baja, baja tuang, atau besi tuang. Bahan - bahan yang diperlukan dalam proses dapur tinggi
untuk mengubah biji besi menjadi besi kasar, antara lain : Batu kapur (fluks), Bijih besi, bahan
bakar (kokas) dan udara panas. Iron ores diperoleh dari proses penambangan dan proses
pemisahan (extraction), iron ores merupakan bahan utama yang akan diubah menjadi besi
kasar.

1. Batu kapur : batu kapur bertindak sebagai pengikat kotoran (fluks), jadi pengotor pengotor
yang ikut tercampur pada cairan besi yang akan mengurangi kualitas besi kasar akan diikat
oleh batu kapur dan dibuang menjadi terak.

2. Bahan Bakar : Bahan bakar yang umum diqunakan dalam proses dapur tinggi biasanya
adalah kokas. Tapi bahan bakar lain seperti arang kayu juga antrasit juga bisa digunakan.

3. Udara panas : Digunakan untuk melangsungkan pembakaran dengan bahan bakar menjadi
CO2 dan gas CO untuk menghasilkan panas, Udara panas dihembuskan dengan maksud agar
pembakaran sempurna, lebih cepat, sehingga kebutuhan kokas berkurang. Udara panas
dihasilkan oleh dapur cowper.
 Dapur tinggi pada umumnya diletakkan tidak jauh dari daerah penyimpanan atau pengadaan
bahan yang akan diolah, seperti iron ores atau bijih besi, bahan bakar, dan batu kapur.
Tujuannya untuk mempermudah dan mempercepat proses pengisian bahan mentah ke dalam
dapur tinggi sehingga dapat memperlancar produksi besi kasar. Blast firnace atau dapur tinggi
terdiri dari kerangka baja yang terdiri tegak lurus hampir membentuk seperti sebuah silinder.
Tanur ini mempunyai tinggi sekitar 30 meter dan diameter sekitar 6 meter. Pada bagian dalam
tanur telah disediakan batu tahan api dan dilengkapi dengan alat yang digunakan untuk
memasukan bahan – bahan di bagian atas, sedangkan di bagian bawah terdapat tempat
pengumpulan besi dan terak cair.

2.2 Konstruksi Dapur tinggi atau blast furnace dan cara kerjanya
Dapur tinggi atau blast furnace mempunyai bentuk dua buah kerucut yang berdiri menjadi
satu di atas yang lain pada alasnya. Di bagian atas adalah tanurnya yang melebar ke bawah,
sehingga muatannya dengan mudah meluncur ke bawah dan tidak terjadi hambatan. Bagian
bawah melebar ke atas dengan tujuan agar muatannya tetap berada di bagian ini. Dapur tinggi
atau blast furnace terbuat dari susunan batu tahan api yang diberi selubung baja pelat untuk
memperkokoh konstruksinya. Tanur ini diisi dari atas dengan alat pengisi. Berturut-turut
dimasukkan kokas, bahan tambahan (batu kapur) dan iron ores. Kokas adalah arang batu bara
yaitu batu bara yang sudah didestilasikan secara kering dan mengandung belerang yang sangat
rendah sekali. Kokas berfungsi sebagai bahan bakarnya dan membutuhkan zat asam yang
banyak sebagai pengembus. Agar proses dapat berjalan dengan cepat udara pengembus itu
perlu dipanaskan terlebih dahulu di dalam dapur pemanas udara. Besi cair di dalam dapur
tinggi, kemudian dicerat dan dituang menjadi besi kasar, dalam bentuk balok-balok besi kasar
yang digunakan sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi tuang (di dalam dapur kubah),
atau dalam keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan baja di dalam konvertor atau
dapur baja yang lain, misalnya dapur Siemen Martin. Batu kapur sebagai bahan tambahan
gunanya untuk mengikat abu kokas dan batu-batu ikutan hingga menjadi terak yang dengan
mudah dapat dipisahkan dari besi kasar. Terak itu sendiri di dalam proses berfungsi sebagai
pelindung cairan besi kasar dari oksida yang mungkin mengurangi hasil yang diperoleh
karena terbakarnya besi kasar cair itu. Batu kapur yang terurai akan mengikat batu-batu yang
terangkut dan unsur-unsur lainnya.
 Prinsip Kerja Blast Furnace/ Dapur Tinggi
Proses produksi didalam dapur tinggi ada 4 tahap :
1. Proses pemasukan muatan
2. Proses reduksi
3. Proses pencairan
4. Hasil produksi dapur tinggi
1) Proses Pemasukan Muatan : Yang dimaksud dengan muatan dapur tinggi adalah isi dari
dapur tinggi yang terdiri atas bahan bakar kokas, biji besi dan bahan tambah yang berupa batu
kapur.
2) Proses Reduksi : Reduksi yaitu Oksid arang C(O) dan kokas serta zat arang C. Proses ini
terjadi sangat cepat. Pada proses reduksi terbagi menjadi 3 daerah, yaitu: a. Daerah
pengeringan Daerah paling atas, terdapat gas CO2 b. Daerah reduksi Muatan akan mulai
melebur dan bergerak kebawah mendekati daerah pencairan c. Daerah pencairan
3) Proses Pencairan : Muatan dapur tinggi yang berisi kokas, biji besi dan batu kapur setelah
mengalami pemanasan akan bergerak kebawah. Dalam perjalanan dari atas ke bawah
mengalami proses reduksi.
4) Hasil produksi dapur tinggi : Besi kasar sebagai bahan dasar pembuatan bajada gas dapur
tinggi.

Cara Kerja Dapur Tinggi :

1. Bahan bakar, bijih besi dan bahan tambahan dimasukkan secara teratur berlapis-lapis.
2. Udara panas dimasukkan dari daputr cowper dengan kecepatan 100m/dt, maka udara panas
mengadakan pembakaran (CO2 dan pembentukan CO) sebagai gas untuk mereduksi bijih-bijih
besi dengan temperature ± 9000oC.
3. Muatan yang turun ertama kali melepas air, kemudian hidrat arang dan terjadi pengikatan
kimiawi pada waktu reduksi pertama oleh CO pada suhu ± 400oC.
4. Bijih besi turun terus supaya arang/kokas yang pijar berwarna putih menerima zat arang dan
membentuk karbonat-karbonat seperti batu kapur dan dolomite, baru kehilangan CO2 pada
suhu 700oC.-800oC., maka teraknya terbentuk bersama-sama dengan reduksi sempurna dari
besi.
Batu tambang/batu kapur CaCO/CaCO3 dinamakan dolomit, untuk :
· Mengikat kotoran
· Melindungi besi/cairan besi dan oksidasi

Hasil olahan blast furnace/ dapur tinggi adalah :

1. Besi kasar / pig iron
2. terak
3. Gas dan debu

Proses Dalam Blast Furnace/ Dapur Tinggi

Prinsip kerja dari dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini unsur karbon
monoksida dapat menyerap unsur asam dari ikatan-ikatan besi unsur asam pada suhu tinggi.
Pada pembakaran suhu tinggi + 1800oC dengan udara panas, maka dihasilkan suhu yang dapat
menyelenggarakan reduksi tersebut. Agar tidak terjadi pembuntuan karena proses berlangsung
maka diberi batu kapur sebagai bahan tambahan. Bahan tambahan bersifat asam apabila bijih
besinya mempunyai sifat basa dan sebaliknya bahan tambahan diberikan yang bersifat basa
apabila bijih besi bersifat asam. Gas yang terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan
keluar melalui bagian atas dan ke dalam pemanas udara. Terak yang menetes ke bawah
melindungi besi kasar dari oksida oleh udara panas yang dimasukkan, terak ini kemudian
dipisahkan. Proses reduksi di dalam dapur tinggi tersebut berlangsung sebagai berikut: Zat
arang dari kokas terbakar menurut reaksi : C + O2 CO2 sebagian dari CO2 bersama dengan
zat arang membentuk zat yang berada ditempat yang lebih atas yaitu gas CO. CO2 + C → 2CO
Di bagian atas dapur tinggi pada suhu 3000 sampai 8000 C oksid besi yang lebih tinggi diubah
menjadi oksid yang lebih rendah oleh reduksi tidak langsung dengan CO tersebut menurut
prinsip : Fe2O3 + CO → 2FeO + CO2 Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah
dan terjadi reduksi tidak langsung menurut prinsip : FeO+CO FeO+CO2. Reduksi ini disebut
tidak langsung karena bukan zat arang murni yang mereduksi melainkan persenyawaan zat
arang dengan oksigen. Sedangkan reduksi langsung terjadi pada bagian yang terpanas dari
dapur, yaitu langsung di atas pipa pengembus. Reduksi ini berlangsung sebagai berikut. FeO
+ C → Fe + CO. CO yang terbentuk itulah yang naik ke atas untuk mengadakan reduksi tidak
langsung tadi. Setiap 4 sampai 6 jam dapur tinggi dicerat, pertama dikeluarkan teraknya dan
 baru kemudian besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi disebut besi kasar atau besi mentah
yang digunakan untuk membuat baja pada dapur pengolahan baja atau dituang menjadi balok-
balok tuangan yang dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja sebagai bahan baku. Besi
cair dicerat dan dituang menjadi besi kasar dalam bentuk balok-balok besi kasar yang
digunakan sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi tuang (di dalam dapur kubah) atau
masih dalam keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan baja (dapur Siemen Martin).
Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan menjadi bahan pembuatan pasir
terak atau wol terak sebagai bahan isolasi atau sebagai bahan campuran semen. Besi cair yang
dihasilkan dari proses dapur tinggi sebelum dituang menjadi balok besin kasar sebagai bahan
ancuran di pabrik penuangan, perlu dicampur dahulu di dalam bak pencampur agar kualitas
dan susunannya seragam. Dalam bak pencampur dikumpulkan besi kasar cair dari bermacam-
macam dapur tinggi yang ada untuk mendapatkan besi kasar cair yang sama dan merata. Untuk
menghasilkan besi kasar yang sedikit mengandung belerang di dalam bak pencampur tersebut
dipanaskan lagi menggunakan gas dapur tinggi.

2.3 Bahan Baku dan Tambahan Dalam Blast Furnace

Bahan utama untuk membuat besi kasar adalah bijih besi. Berbagai macam bijih besi yang
terdapat di dalam kulit bumi berupa oksid besi dan karbonat besi, diantaranya yang terpenting
adalah sebagai berikut :
1. Batu besi coklat (2Fe2O3 + 3H2O) dengan kandungan besi berkisar 40%.
2. Batu besi merah yang juga disebut hematit (Fe2O3) dengan kandungan besi berkisar 50%.
3. Batu besi magnet (Fe2O4) berwarna hijau tua kehitaman, bersifat magnetis dengan
mengandung besi berkisar 60%.
4. Batu besi kalsit atau spat (FeCO3) yang juga disebut sferosiderit dengan mengandung besi
berkisar 40%.
Iron ores atau bijih besi dari tambang biasanya masih tercampur dengan pasir, tanah liat, dan
batu-batuan dalam bongkah-bongkahan yang tidak sama besar. Untuk kelancaran proses
pengolahan bijih besi, bongkah-bongkah tersebut dipecahkan dengan mesin pemecah,
kemudian disortir antara bijih besih dan batu-batuan ikutan dengan tromol magnet. Pekerjaan
selanjutnya adalah mencuci bijih besi tersebut dan mengelompokkan menurut besarnya,
bijihbesi halus dan butir-butir yang kecil diaglomir di dalam dapur sinter atau rol hingga
 berupa bola-bola yang dapat dipakai kembali sebagai isi dapur. Setelah bijih besi itu
dipanggang di dalam dapur panggang agar kering dan unsur-unsur yang mudah menjadi gas
keluar dari bijih kemudian dibawa ke dapur tinggi diolah menjadi besi kasar. Bahan yang
digunakan dalam proses dapur tinggi untuk menghasilkan besi kasar dari dapur tinggi
diperlukan bahan-bahan antara lain : Bijih besi, batu kapur, bahan bakar dan udara panas.
1. Iron ore didapat dari tambang setelah melalui proses pendahuluan. Iron ore merupakan
bahan pokok dari dapur tinggi.
2. Batu Kapur digunakan untluk mengikat bahan-bahan yang ikut campur dalam cairan besi
untuk menjadikan terak. Dengan adanya terak yang terletak di permukaan cairan-besi ini,
terjadinya oksidasi oleh udara dapat dihindari. Sebagai bahan tambahan biasanya digunakan
batu kapur (CaCO3) murni, kadang Pula dolomit yang merupakan campuran dari CaCO3 dan
MgCO3.
3. Bahan Bakar yang diqunakan dalam proses dapur tinggi ialah kokas, arang kayu, juga
antrasit.
4. Udara panas digunakan untuk mengadakan pembakaran dengan bahan bakar menjadi CO2
dan gas CO guna menimbulkan panas,juga untuk mereduksi bijih-bijih besi. Udara panas
dihembuskan dengan maksud agar pembakaran sempurna, hingga kebutuhan kokas
berkurang. Pemanasan udara dilakukan pada dapur pemanas cowper.
Bahan Tambahan Dalam Dapur Tinggi Blast Furnace
Batu Kapur : kapur digunakan untluk mengikat bahan-bahan yang ikut campur dalam
cairan besi untuk menjadikan terak. Dengan adanya terak yang terletak di permukaan cairan-besi
ini, terjadinya oksidasi oleh udara dapat dihindari. Sebagai bahan tambahan biasanya digunakan
batu kapur (CaCO3) murni, kadang Pula dolomit yang merupakan campuran dari CaCO3 dan
MgCO3.

2.4 Reaksi Kimia Dalam Blast Furnace dan Efisiensi Gas Blast Furnace
Metode dapur tinggi/ blast furnace modern secara ringkas adalah sebagai berikut: Pada waktu
iron ores/ bijih-bijih besi, bahan bakar dan tambah dimasukkan kedalam dapur,partama-tama
dihilangkan kelembaban dan kadar air pada daerah suhu 200-30o°C. Dengan meningkatnya
suhu, terjadinya reaksi tak langsung terhadap bijih-bijih besi dengan reaksi sbb:
1. 3 Fe2O3 + CO -> 2 Fe3O4 + CO2
2. 2 Fe2O3 + 6CO -> 4 Fe + 6 CO2
Pada suhu -> 535OC, carbon monoksida mulai terurai menjadi karbon bebas dan karbon
dioksida, dengan reaksi sbb :
3. Fe3O4 + CO -> 3 FeO + CO2 Pada suhu ± 400 °C
reduksi langsung terdapat iron ores sebagai berikut :
4. Fe2O3 + C -> 2 FeO + CO
5. Fe3O4 + C -> 3 FeO + CO
Saat daerah suhu 700 – 800 0C reduksi langsung ferro oksida mulai dengan membentuk besi
spong yang mengandung karbon.Reaksi ini terjadi antara pertengahan (setengah jalan antara
puncak dan dasar dapur tinggi).Batu kapur terurai pada suhu 800°C. dan dolomit pada suhu
1075OC dengan reaksi :
6. CaCO3 -> CaO + CO2 MgCO3 -> MgO + CO2
Sementara besi spong memperoleh kandungan karbon yang menurunkan titik lebur dan dalam
peleburan menyerap karbon dari kokas semakin lama scmakin banyak.Batu kapur mengikat
kotoran-kotoran bijih besi dan abu kokas.Semakin ke bawah suhu semakin meningkat dan
terjadi reduksi langsung paduan dan metalloid dean reaksi sbb;
7 a. SiO2 + 2C -> Si + 2CO
b. MnO + C -> Mn + CO
c. P205 + 5C -> 2P + 5CO
d. FeS + CaO + C -> CaS + Fe + CO

8. Ca3PO4 + 3SiO2 + 5CO -> 3CaSiO3 + 5CO + 3Fe3P

Didekat tuyer (Lubang tiup) ada hembusan udara panas yang mongenai kokas terjadi reaksi
sbb:
9. 2C + O2 -> 2CO
Sehingga selalu ada gas CO yang dipakai untuk roduksi. Jadi kokas didalam dapur tinggi
berfungsi selain sebagai sumber kalor adalah berfungsi untuk mereduksi oksigen dalam bijih-
bijih besi.
Besi kasar : Ada dua macam besi kasar yang dihasilkan oleh dapur tinggi yaitu besi kasar
putih dan besi kasar kelabu. Besi kasar kelabu (Kishy pig iron) Nama besi kasar ini didapat
berdasarkan warna bidang patahnya,yang berwarna kelabu muda sampai tua hampir hitam.
 Besi kasar kelabu lebih halus lebih liat dibandingkan dengan besi kasar putih,Titik Cairnya -
> 1300OC dan berat jenisnya 7 Sampai 7,2, kg/dm3. Besi kasar kelabu ada 2 macam yaitu
1. Besi kasar kelabu muda : Besi kasar ini mengandung silisium ½ % – 1 % dan
butirbutirnya halus baik untuk silinder mesin.
2. Besi kasar kelabu tua : Sifat-sifatnya mudah dituang butir-butirnya kasar juga tahan
terhadap tekanan tinggi
10. Besi kasar putih (Forge pig iron).Nama besi kasar ini juga didapat dari warna bidang
patahnya.Pada besi kasar ini zat arangnya sebagian besar berbentuk karbid besi (Fe3C),
sehingga sifatnya keras dan getas. Titik cairnya + 1100 °C. Kadar karbonnya 2,3 % – 3,5
%, dan kadar mangannya agak besar. Besi kasar ini paling baik untuk digunakan untuk baja
berat jenisnya 7,58 – 7,73. kg/dm3”.

2.5 Hasil Produk dan Penggunaanya Dalam Dunia Teknik

Produk Utama
- Besi kasar (Pig Iron)
Merupakan hasil pokok dari dapur tinggi yang berasal dari reaksi reduksi atas bijih besi
dengan komposisi sebagai berikut :
- Karbon (C) = 3,85% (rata-rata)
- Mangan (Mn) = 0,9% (rata-rata)
- Phospor (P) = 0,9% (rata-rata)
- Belerang (S) = 0,025% (rata-rata)
- Silikon (Si) = 0,12% (rata-rata)
Sifat utama dari besi kasar adalah rapuh (getas). Sehingga hal ini perlu dilakukan pengolahan
lebih lanjut dengan menggunakan dapur-dapur baja dan kupola. Pig iron dapat dibedakan
dalam dua macam, yakni :
a.Besi kasar putih
Berwarna putih (mengandung 2,3 ~ 3,5% C), bersifat getas dan keras, kandungan
Mangan (Mn) masih cukup tinggi serta sulit ditempa.
b. Besi kasar kelabu
 Berwarna kelabu (mengandung lebih dari 3,5% C), kandungan Si masih cukup tinggi,
kekuatan tarik lebih rendah dari besi kasar putih, mudah dituang meskipun masih cukup getas.
Besi kasar kelabu digolongkan menjadi : besi kasar kelabu muda yang mengandung 0,5 ~ 1%
Si dengan butir-butir halus serta banyak dipakai sebagai bahan pembuat silinder mesin dan
jenis yang kedua yakni besi kasar kelabu tua yang mengandung hingga 3% Si dengan butir-
butir kasar serta tahan getaran”.
Produk Sampingan
- Terak merupakan produk sampingan dari besi kasar, umumnya terak mengandung
komposisi sebagai berikut :
- Silika = 33% ~ 42%
- Alumina = 10% ~ 16%
- Kapur = 36% ~ 45%
- Magnesia = 3%~ 12%
- Belerang = 1% ~ 3%
- Ferro Oksida = 0,3% ~ 2%
- Mangan Oksida = 0,2% ~ 1,5%
Terak dapat dikategorikan menjadi terak yang bersifat Asam dan terak yang bersifat Basa.
Hal ini sangat tergantung pada komposisi Kapur (CaO) dan Magnesia (MgO) terhadap Silika
dan Alumina. Terak juga dapat digunakan sebagai bahan pengganti kerikil (pada pengecoran
Beton), pembuatan aspal dan pupuk Phospat (jika kandungan Phospat cukup tinggi-red).

Penggunaan Prokduk Dalam Dunia Teknik

Proses Pengolahan Baja : pembuatan besi kasar menjadi baja diperlukan proses lebih lanjut,
proses ini disesuaikan menurut sifat-sifat dan campuran-campuran yang terkandung didalam
besi kasar tersebut. Pengolahan besi kasar menjadi baja dapat dilakukan pada:
1. Konverter Bessemer
2. Konverter Thomas
3. Dapur Siemen Martin
4. Dapur Aduk
5. Dapur Listrik
Macam-macam Baja dan Kegunaan
 Ditinjau dari jumlah kandungan karbon, baja terdiri atas:
1. Baja karbon rendah (Mild Steel) Dengan kandungan karbon antara 0,04% s/d 0,30%,
artinya : setiap 100 Kg baja mengandung unsur karbon antara 0,04 Kg s/d 0,30 Kg. Banyak
dijumpai dalam bentuk pelat baja
2. Baja karbon sedang artinya dengan kandungan karbon 0,30% s/d 0,6% karbon. Kegunaan
: - mur baut, poros engkol, batang torak (baja karbon dengan 0,4% C) - roda gigi, palu/martil,
alat-alat penjepit/klem ( baja karbon dengan 0,5%C) - untuk membuat pegas (baja karbon
dengan 0,6% C)
3. Baja karbon tinggi (Hoght Carbon Steel) HCS artinya dengan kandungan karbon 0,7%
s/d 1,3% C. Banyak digunakan untuk alat-alat yang mengalami temperatur tinggi, misalnya
karena gesekan Contoh : pahat potong, pegas, gergaji, martl, bantalan, peluru.
\

BAB III PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Iron ores atau bijih besi adalah bahan baku pembuatan besi yang dapat berupa senyawa oksida,
karbonat, dan sulfida serta tercampur sengan unsur lain misalnya silikon. Bijih besi diolah
dalam tanur atau dapur tinggi untuk menghasilkan besi kasar. Besi kasar adalah bahan baku
untuk pembuatan besi cor (cast iron), besi tempa (wrought iron), dan (baja (steel). Ketigaa
macam bahan itu banyak dipakai dalam bidang teknik.
Blast Furnace/ Dapur tinggi pada diletakkan di dekat daerah penyimpanan atau
pengadaan bahan yang akan diolah, seperti bijih besi, bahan bakar, dan batu kapur. Tujuannya
untuk mempermudah dan mempercepat proses pengisian bahan mentah ke dalam dapur tinggi
sehingga dapat memperlancar produksi besi kasar. Dapur tinggi terdiri dari kerangka baja yang
terdiri tegal lurus dan mendekati bentuk silinder. Dapur itu mempunyai tinggi sekitar 30 meter
dan diameter sekitar 6 meter. Pada bagian dalam dapur disediakan batu tahan api dan
dilengkapi dengan alat pemasukan bahan – bahan pada bagian atas, sedangkan pada bagian
bawah terdapat tempat pengumpulan besi dan terak cair. Pemanfaatan hasil produk dalam
dunia teknik antara lain :plat baja, ,mur baut, poros engkol, batang torak, roda gigi, palu/martil,
alat-alat penjepit/klem, untuk membuat pegas, pahat potong, pegas, gergaji, martl, bantalan,
peluru.
 OPTIMASI ENERGI POMPA

I PENDAHULUAN
Menurut asosiasi pompa Inggris atau Britis Pump Manufacturers Association (BPMA) 20% energi
dunia di gunakan oleh pompa dan 95% terpasang oves size. Mengapa pemborosan penggunaan
energi pada pompa bisa terjadi pemborosan yang luar biasa? Biasanya yang terjadi pada
perencanaan pemasangan pompa terjadi kesalahan-kesalahan yang pada
umumya tidak di sadari oleh pengguna maupun operator pompa, nampun kesalahan ini tidak
mutlak kesalahan pengguna, kesalahan ini biasanya di mulai oleh konsultan teknis yang
memberikan safety margin yang kurang memperhitungkan Otimalisasi energi. Pada pemasangan
pompa dengan alasan safety margins, Q&H sengaja ditambahkan pada perkiraan
awal sistem pompa. Kemudian karena banyak orang terlibat dalam pengambilan keputusan
pembelian pompa dan masing–masing merekomendasikan tambahan kapasitas.
Mengantisipasi keperluan yang lebih besar dimasa mendatang sehingga membeli pompa yang
lebih besar daripada yang diperlukan sekarang. Karena ukuran pompa yang ada di dealer tidak
persis sama dengan yang diinginkan, maka ukuran yang besar tidak dapat dihindari. Ukuran
pompa (spare parts inventory) terbatas . Biaya pembelian tidak ada, maka tidak ada pilihan
kecuali menggunakan cadangan yang tersedia. Pembelian / penggantian dilakukan dengan
mengikuti ukuran pompa yang lama yang sebenarnya adalah juga over sized.
Kunci sukses dari optimalisasi energi adalah adanya pengelola energi yang bertanggungjawab
atas pengelolaan energi dan menghubungkan semua masalah tentang energi yang terjadi di
bagian utilitas/teknik dengan biaya energi yang dibayar oleh perusahaan.
a. Tujuan Penulisan
Tulisan ini diharapkan bermanfaat bagi petugas energi atau operator yang ingin memahami
pronsip-prinsip tentang :
- Optimasi energi pompa
- Faktor – faktor yang mempengaruhi efisiensi Pompa
- Identifikasi potensi penghematan energi pada Pompa
b. Batasan Masalah
Penulisan akan di batasi permasalahan mengenai optimasi energi pada Pompa yang berdampak
pada besarnya penggunaan energi.

II OPTIMASI ENERGI PADA POMPA

Klasifikasi Pompa
Pompa dapat diklasifikasikan dengan dasar aplikasi, material pompa, fluida yang dipindahkan,
maupun orientasi tempat. Namun yang lebih mendasar dan sering digunakan adalah klasifikasi
berdasarkan prinsip bagaimana energi ditambahkan ke dalam fluida.
Pompa secara tradisional dibagi atas tiga tipe yaitu : radial flow, mixed flow, dan axial flow. Pompa
dengan tipe radial flow impeller menghasilkan tekanan dari prinsip gaya sentrifugal. Sedangkan
pompa dengan tipe axial flow menaikkan tekanan pompa dari dorongan sudu propeller terhadap
fluida. Dan pompa dengan tipe mix flow adalah campuran antara kedua prinsip seperti diuraikan
di atas.

III LANGKAH OPTIMASI ENERGI PADA POMPA

Pemeriksaan Sistem Pompa
Langkah awal konservasi energi sistem pompa adalah memeriksa data umum misalnya
kebutuhan air untuk berbagai kebutuhan. Neraca air (water balance) sebaiknya dianalisis untuk
menghindari kebutuhan air yang tidak perlu atau kemungkinan melakukan recycle water.
Mengurangi kebutuhan air yang tidak perlu adalah cara sederhana menghemat energi pada
sistem pompa. Ada baiknya memeriksa peralatan yang stand by atau yang tidak dioperasikan,
karena dalam prakteknya peralatan yang tidak beroperasi seperti ini masih tetap mengkonsumsi
air. Perhatikan kemungkinan adanya pengoperasian unit pompa bertekanan tinggi misalnya
kebutuhan tekanan tinggi hanya satu unit tetapi seluruh unit pompa yang ada beroperasi dengan
tekanan tinggi yang sama. Kegiatan pemeriksaan selanjutnya adalah :
Spesifikasi pompa (tipe, debet, head, discharge pressure)
Kapasitas motor penggerak.
Kondisi operasi (operating point).
Parameter operasi.
o Listrik (tegangan,arus, cos ɤ).
o Laju alir aktual.
o Tekanan discharge.
Dapatkan curva performance dari manufaktur.
Plot operating point dan desain point (discharge pressure dan efisiensi).
Bandingkan operating point dan disain point (discharge pressure dan efisiensi).
Contoh :
Kasus 1
Aktual operating point suatu pompa berbeda dengan desain point, flow rate rendah, pressure
tinggi (grafik 1),. Pada contoh ini pompa dioperasikan dengan kondisi operasi yang berbeda
dengan desain point, kondisi ini tidak bagus karena efisiensi operasinya akan rendah/buruk.
Apakah dimungkinkan melakukan perubahan atau perbaikan tanpa menimbulkan masalah
terhadap fasilitas yang dilayani pompa ?

Grafik 1 : flow rate rendah, pressure tinggi

Dalam kasus seperti ini yang diperlukan adalah pemeriksaan dengan maksud untuk mencari
tau apa penyebab tingginya tekanan pompa, apakah karena tahanan pada pipa saluran atau
belokan terlalu banyak sehingga terjadi pressure loss yang tidak normal. Jika ya lakukan
perbaikan dan tekanan operasi pompa akan berkurang dan dengan demikian daya pompa akan
turun (ingat rumus daya :
kW = Q x H/360).
Kasus 2
Aktual operating point suatu pompa berbeda dengan desain point, flow rate tinggi, pressure
rendah (Grafik 2). Pada contoh kasus ini pompa dioperasikan pada kondisi yang berbeda
dengan desain point, kondisi ini juga tidak bagus karena efisiensi operasinya rendah.
Untuk kasus seperti ini yang perlu dilakukan adalah memeriksa secara cermat apakah ada
pengaruh pengurangan laju alir (debet) pada fasilitas terkait yang dilayani pompa (misalnya
pada menara air pendinginapakah suhu air berubah significant jika aliran dikurangi).

Grafik 2 : flow rate tinggi, pressure rendah

Jika pengurangan aliran tidak berpengaruh, maka sebaiknya sebagian katup discharge pompa
ditutup agar kondisi operating point bergeser mendekati desain point. Dan dengan demikian
daya pompa akan berkurang akibat laju alir turun dan efisiensi operasi pompa membaik
mendekati best efisiensinya.
Kasus 3. Efek throttled (menutup katup).
Throttling adalah penyesuaian laju alir dengan cara menutup katup. Cara ini tidak disarankan
karena menimbulkan pemborosan energi. Secara ideal pompa harus dioperasikan pada desain
point dimana efisiensinya maksimum. Akibat pompa oversize, maka kebanyakan pompa di
throttling dan akibatnya efisiensi pompa menjadi tidak optimum. Daya yang dibutuhkan pompa
pada kondisi throttled sedikit lebih rendah dari daya yang dibutuhkan jika beroperasi pada
kapasitas desain, namun efisiensi pompa yang rendah menjadikan sebagian energi hilang pada
sistem pompa, terlihat pada grafik 3.

Grafik 3 : Efek throttling pada pada daya pompa.

Contoh berikut adalah suatu pompa untuk melayani kebutuhan kapasitas air 68 m3/jam dengan
tinggi 47 m head. Curva karakteristik untuk sejumlah pompa (A…E) ditunjukkan pada grafik 4.

Grafik 4 : Karakteristik Pompa

Pompa harus dipilih agar beroperasi pada best efficiency point. Pompa yang oversize saat
pemilihan awal membuat titik efisiensi bergeser dan menyebabkan pompa beroperasi dengan
efisiensi rendah. Selain itu pompa yang oversize dalam pengoperasiannya menghendaki
throttled (menutup katup) untuk memperkecil laju alir sesuai kebutuhan akan menambah rugi-
rugi dan menurunkan efisiensi pompa.
Dengan memilih pompa E, maka :
Efisiensi pompa adalah 60 %.
Daya hidrolik pompa adalah :

Daya poros pompa : 8.7/0.6 = 14.5 kW.

Daya motor : 14.5/0.9 = 16.1 kW; 0.9 adalah efisiensi motor.
Jika kita memilih pompa A dan dioperasikan dengan laju alir 68 m3 per jam, maka efisiensi
pompa menjadi 50 % (lebih rendah dari dari best efisiensi 60 %).

Grafik 5 : head vs Capasity

Pompa jenis A ini jelas kebesaran jika digunakan dengan laju alir 68 m3 per jam. Untuk mecapai
laju alir yang dikehendaki katup discharge ditutup sebagian atau dilakukan throttling. Menutup
katup pada contoh ini akan meningkatkan head menjadi 76 m (lihat grafik 5).
Dengan menggunakan formula di atas daya hydrolik pompa dihitung yaitu sebesar : 14.5 kW.
Daya poros :
14.5/0.5 = 29 kW. Daya motor : 29/0.9 = 32 kW. Ini berarti menggunakan pompa A
dibandingkan E mejadikan adanya penambahan daya motor sebesar : 32 – 16.1 = 15.9 kW.
Dengan kata lain terjadi peningkatan daya pompa sebesar 15.9/16.1 x 100 % = 98.7 %.
Kasus 4. Pemakaian Variabel Speed Drive
Jika putaran pompa dirubah, maka karakteristik pompa ikut berubah. Seperti tampak pada
grafik 6 efisiensi pompa ternyata masih tetap tinggi pada laju alir antara 60-100 % dari
kapasitas dan mulai turun setelah laju alir berada dibawah 60 % dari kapasitasnya. Perubahan
head, laju alir dan efisiensi terhadap perubahan putaran pompa ditunjukkan pada grafik 7.
Perubahan performans pompa akibat dari perubahan putaran dinyatakan dengan formula
berikut :
Laju alir : Q = f(N); fungsi linier.
Head : H = f(N)2.; fungsi kwadrat.
Daya : P = f(N)3 ; fungsi pangkat tiga.

Grafik 6 : Konsumsi Daya pada Putaran Tetap

Grafik 7 : Pengaruh Perubahan Putaran pada Efisiensi Pompa

Berdasarkan formula di atas maka setiap perubahan 50 % putaran pompa akan menghasilkan
perubahan head dan daya masing-masing menjadi sebesar 25 % dan 12.5 % Grafik 8.

Grafik 8 : Konsumsi Daya dengan VSD

V. KESIMPULAN
Menghemat energi menjadi menarik bagi masyarakat khususnya industri dan bangunan
komersil mengingat fraksi biaya energinya cukup tinggi dalam biaya operasi keseluruhan.
Potensi penghematan energi pada sebagian besar industri berkisar antara 10 - 20 %. Sebagian
besar potensi ini dapat dengan mudah diimplementasikan melalui perbaikan prosedur operasi
dan pemeliharaan yang relaitif tidak memerlukan investasi atau hanya dengan sedikit investasi.
Penghematan energi yang lebih besar hingga 30 % dapat diperoleh jika dlakukan modifikasi
namun memerlukan investasi dengan payback kurang dari 2 tahun. Fakta di beberapa Indutri
menunjukkan bahwa biaya energi tidak terkontrol dengan baik dan pasrah saja terhadap
keadaan yang terjadi. Dari berbagai hasil survei diketahui bahwa umumnya bagian teknik yang
sehari hari menangani masalah energi tidak mengetahui jumlah tagihan energi tiap bulannya,
tagihan listrik dan energi dibayar oleh bagian keuangan dan disampaikan dalam laporan
tahunan.
Ini adalah salah satu permasalahan mengapa kita belum berhasil dalam program penghematan
energi. Kunci sukses dari management energi adalah adanya pengelola energi yang
bertanggungjawab atas pengelolaan energi dan menghubungkan semua masalah tentang
energi yang terjadi di bagian utilitas/teknik dengan biaya energi yang dibayar oleh perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA
Able, Stephen D., B.S. (M.E.), MBA, M.S. (Eng), P.E. Diaphrag pump Mps, Late Principal
Engineer, Ingersoll-Rand Fluid Products, Bryan, Oh
Addie, Graeme, B.S. (M.E.) Application and Construction of Centrifugal, Solids handling pump,
Vice President, Engineering And R&D, GIW Industries, Inc., Grovetown, GA
Tullo,C . J., P.E. Centrifugal Pump Priming, Chief Engineer (Retired), Centrifugal Pump
Engineering, Worthington Pump, Znc., Harrison, NJ
Lev Nelik, P.E., APICS and Jim Brennan 2005, Progressing Cavity Pumps, Downhole Pumps,
And Mudmotors, Gulf Publishing Company, Houston,Texas.
 SISTEM MINIMUM MEKATRONIKA PRINTER 3D BERBASIS DLP
UNTUK PERKEMBANGAN TEKNOLOGI INDONESIA

PENDAHULUAN
Dalam perkembangan teknologi dunia saat ini telah muncul teknologi terbaru Printer 3D yang
memiliki beberapa kelebihan yang cocok untuk pengembangan teknologi di Indonesia. Dengan
adanya dukungan teknologi yang ada saat ini dan pengetahuan maka menginovasi adanya printer 3D
untuk dapat digunakan dan dapat diaplikasikan dalam berbagai bidang seperti bidang industri,
bidang kedokteran, maupun pembuatan miniatur-miniatur atau prototype, yang mempunyai tingkat
kesulitan tinggi dalam pembentukannya. Salah bidang kedokteran telah menerapkannya, dokter dari
cina melakukan terobosan baru dalam pemanfaatan teknologi untuk pengobatan dengan mencetak
tulang belakang dari printer 3D dan memasangkannya ke tubuh pasien. Salah satu perkembangan
baru ini di umumkan departemen ortopedi peking university third hospital. Mereka melakukan
percobaan klinis terhadap sebuah tipe baru ortopedi yang dicetak 3D yaitu tulang belakang artificial
tubuh manusia. Direktur departemen ortopedi Liu Zhong Jun mengungkapkan optimisnya atas
kesuksesan implant, dia menyatakan bahwa seluruh pasien yang menerima implant itu pulih dengan
baik. Sehingga menginovasi untuk membuat printer 3D yang menggunakan proyektor jenis Digital
Light Processing ( DLP ) yang mudah dan tidak memakan banyak waktu serta memiliki produk yang
dihasilkan memiliki tahan waktu yang lebih lama serta memiliki nilai kepresisian cukup tinggi untuk
menunjang industri kreatif dengan berbagai desain. Prosesnya sangat sederhana, cahaya menerangi
resin dan resin mengeras. Untuk lebih tepat kuantitas cahaya jatuh / bersinar ke resin, jika energi
cahaya yang cukup tinggi itu akan mendorong polimerisasi dari resin. Hal pertama adalah untuk
menentukan sumber cahaya. Bagian kunci dalam hal ini adalah jumlah energi cahaya atau Dosis,
sebuah satuan panas yang berasal dari dunia radiologi. Dosis ini dibagi dalam tiga vektor, yaitu energi
foton, intensitas cahaya dan durasi pencahayaan, bersama-sama memberikan dosis total energi.
Biasanya UV hanya diukur untuk bagian tertentu dari spektrum. Sisa cahaya biasanya akan
dipantulkan atau diserap dan dikonversi ke panas. Salah satu hal yang perlu dipertimbangkan bahwa
untuk dapat mencetak dengan berbagai resin, sinar UV harus sebanyak mungkin dalam cahaya.
Intensitas pencahayaan, atau fluks bercahaya adalah jumlah Foton per unit waktu yang dipancarkan
oleh sumber cahaya. Semakin lama Anda menerangi resin semakin dalam cahaya menembus
sehingga lebih keras dan lebih tebal hasil dari lapisan. waktu pencahayaan adalah faktor lain yang
perlu dipertimbangkan karena ini menentukan ketebalan membangun lapisan.Sumber cahaya harus
intensitas tinggi sehingga waktu pencahayaan bisa sesingkat mungkin sehingga memungkinkan
untuk lebih cepat membentuk benda kerja. Suatu hal lain yang perlu dipertimbangkan adalah bahwa
sumber cahaya harus sangat dikontrol ketika penyinaran dan ketika jeda.

TINJAUAN PUSTAKA
Arduino
Arduino adalah pengendali mikro single-board yang bersifat open-source, dirancang untuk
memudahkan penggunaan elektronik dalam berbagai bidang. Hardwarenya memiliki prosesor Atmel
AVR dan softwarenya memiliki bahasa pemrograman sendiri. Arduino juga merupakan platform
hardware terbuka yang ditujukan kepada siapa saja yang ingin membuat purwarupa peralatan
elektronik interaktif berdasarkan hardware dan software yang fleksibel dan mudah digunakan.
Mikrokontroler diprogram menggunakan bahasa pemrograman arduino yang memiliki kemiripan
syntax dengan bahasa pemrograman C. Karena sifatnya yang terbuka maka siapa saja dapat
mengunduh skema hardware arduino dan membangunnya. Arduino menggunakan keluarga
mikrokontroler ATMega yang dirilis oleh Atmel sebagai basis, namun ada individu/perusahaan yang
membuat clone arduino dengan menggunakan mikrokontroler lain dan tetap kompatibel dengan
arduino pada level hardware. Untuk fleksibilitas, program dimasukkan melalui bootloader meskipun
ada opsi untuk membypass bootloader dan menggunakan downloader untuk memprogram
mikrokontroler secara langsung melalui port ISP.
Proyektor DLP
Digital Light Processing (DLP) adalah satu lagi proses 3D Printing yang sangat mirip dengan
stereolithography. Teknologi DLP diciptakan pada tahun 1987 oleh Larry Hornbeck dari Texas
Instruments dan menjadi sangat populer dalam produksi Proyektor. Menggunakan cermin mikro
digital diletakkan pada chip semikonduktor. Teknologi ini digunakan untuk proyektor film, ponsel
dan cetak 3D. 3D DLP pencetakan bekerja dengan photopolymers. 3D DLP umumnya menggunakan
lebih banyak sumber konvensional lampu seperti lampu busur. Bagian penting lainnya dari proses
adalah panel layar kristal cair, yang sedang diterapkan ke seluruh permukaan bahan selama
menjalankan tunggal proses DLP. Bahan yang akan digunakan untuk pencetakan adalah cairan resin
plastik yang ditempatkan dalam wadah resin transparan. resin mengeras cepat ketika dipengaruhi
oleh sejumlah besar kecepatan pencetakan cahaya. Lapisan bahan mengeras dapat dibuat dengan
printer tersebut dalam beberapa detik. Ketika lapisan selesai akan bergerak naik dan lapisan
berikutnya mulai dikerjakan. Hasil cetak tersebut kuat dan memiliki resolusi yang sangat baik.
Keuntungan yang besar dari DLP adalah hasil produksi detail, serta menghasilkan biaya yang lebih
rendah dan berkurangnya limbah.
 Gambar 1. Diagram Pengolahan Cahaya Digital

Photopolymer
photopolymer merupakan polimer yang berubah sifat-sifatnya bila terkena cahaya di daerah
ultraviolet atau terlihat dari spektrum elektromagnetik. Perubahan ini sering berbentuk struktural,
misalnya pengerasan material terjadi akibat dari cross-linking ketika terkena cahaya.
Contoh ditunjukkan pada gambar di bawah ini menggambarkan campuran monomer, oligomer, dan
photoinitiators yang sesuai menjadi bahan polimer mengeras melalui proses yang disebut curing.
Berbagai macam aplikasi teknologi yang berguna mengandalkan photopolymers, misalnya beberapa
enamel dan pernis tergantung pada formulasi photopolymer untuk pengerasan yang tepat setelah
terpapar cahaya. Dalam beberapa kasus, sebuah enamel dapat mengeras dalam sepersekian detik
saat terkena cahaya. Bahan ini secara luas digunakan untuk teknologi medis, percetakan, dan
photoresist.

Gambar 2. Skema photopolymer

METODE
Metode analisa ini bertujuan untuk mendapatkan sistem minimum dari printer 3D yang berbasis DLP
sehingga dapat dibuat dan di operasikan secara individu dan berbagai tingkat. Maka diuraikan
diagram alir sebagai berikut:

Gambar 3. Diagram alir penelitian

HASIL DAN PEMBAHASAN

Printer 3D ini didesain seminimalisir mungkin agar mudah di buat dan di operasikan sehingga dapat
mendukung perkembangan teknologi Indonesia. Instalasi dari 3D printer tersebut disederhanakan
sehingga mudah untuk dibuat dan di operasikan secara individu dan dapat disesuaikan menurut
kebutuhan.
Instalation hardware
Untuk pembuatan printer 3D ini ,beberapa komponen yang harus disiapkan sebagai berikut:
 Tabel 1. daftar komponen

Setelah mendapatkan komponen pada tabel di atas, sesuaikan instalasi seperti pada gambar di bawah
ini

Gambar 5. instalasi hardware

Arduino mega berfungsi sebagai kontroler dan ramps adalah sield untuk memudahkan pemasangan
driver dari motor stepper. Pada power supply digunakan untuk menyalakan kipas pendingin dan
sebagai sumber tenaga untuk motor. Pada USB arduino disambungkan pada PC dan integrasi dengan
software yang sesuai dengan printer 3D. Sedangkan proyektor DLP berfungsi sebagai curing pada
bahan photopolymer karena memiliki sinar UV yang dapat bereaksi dengan bahan-bahan
photopolymer. Proyektor menyinari bahan per slice sesuai dengan pengaturan pada PC. Jika terlalu
lama pencahayaan, hasil pengerasan terlalu dalam dan jika pencahayaan terlalu singkat benda kerja
belum mengeras. Setelah selesai melakukan instalali langkah selanjutnya memasukan program yang
digunakan pada 3D printer.
 Gambar 6. progam pada Arduino
Pada pemrogaman tersebut bisa di lihat, program yang digunakan seperti pada CNC karena
pergerakan 3D printer mirip dengan mesin CNC secara umumnya. Seperti pada G1 gerak pemakanan
maupun G90 dan G91 untuk menunjukkan sistem koordinatnya.

Setting dan standar operasional printer 3D DLP

a. cek semua sambungan kabel sudah terpasang (kabel Power,kabel VGA, usb Arduino).
b. Nyalakan printer 3D, buka software untuk operasional 3D printer (creation workshop) pada PC

Gambar 7. tampilan 3D creation workshop

c. Setting machine connection Antara PC dengan Arduino

Gambar 8. setting port Arduino pada PC

d. Pilih Port Machines connection dan proyektor kontrol yang aktif untuk menyambungkan antara
software dengan printer 3D.
e. Setelah itu klik apply changes
f. Klik conection untuk menyambungkan printer 3D
g. Pastikan koneksi antara PC dan controller sudah siap
h. Input desain yang akan diproses, format yang dapat dibaca adalah stl, obi, 3ds, dan amf.

Gambar 9. Input design 3D

i. Klik slice untuk memulai pemotongan design. pengaturan ketebalan per slice benda kerja
berpengaruh untuk menentukan seberapa kepresisiannya.

Gambar 10. proses pemotongan

j. Posisikan stage/pembawa hasil benda kerja pada posisi menempel pada bahan pholymer.
k. Setelah itu klik start. Printer 3D siap untuk mencetak sesuai dengan desain pada program PC.
(a) (f)

(b) (g)

(c) (h)

(d)
(i)

(e)
(j)
 Gambar 4.9 Pemrosesan benda kerja per slice

KESIMPULAN
Dari hasil desain sistem minimum printer 3D memungkinkan alat ini dapat digunakan untuk
pembuatan berbagai prototype dengan berbagai desain. Sehingga dapat memicu perkembangan
teknologi di indonesia tanpa keterbatasan dalam pembentukan bahan dengan tingkat kesulitan
dan kepresisian tinggi. Perkembangan teknologi yang cukup pesat saat ini mampu memberikan
pandangan tentang apa yang terjadi pada teknologi printer 3D yang mampu mengambil peran
yang cukup besar dalam kehidupan manusia di masa depan.

DAFTAR PUSTAKA
[1] Lubis, S., & sutanto, D. 2014. Pengaturan orientasi posisi objek pada proses rapid prototyping
menggunakan 3D printer terhadap waktu proses dan kwalitas produk. Vol.15 : 27-34.
[2] Finnes, tyler. 2015. High Definition 3D Printing Comparing SLA and FDM Printing Technologies.
Vol. 13 : 3.
I. EFISIENSI ENERGI TERMAL SISTEM BOILER DI INDUSTRI
A. Masalah
Penggunaan teknologi yang memanfaatkan energi secara efisien dan optimal dalam proses
produksinya sangat berpengaruh terhadap biaya operasional. Salah satu langkah penting
dalam upaya penghematan energi adalah melakukan audit energi yang merupakan suatu
usaha untuk mendapatkan gambaran menyeluruh mengenai situasi pemakaian energi dari
suatu sistem/fasilitas yang mengkonsumsi energi. Tujuannya adalah untuk mengetahui
antara lain: neraca pemakaian energi, efisiensi peralatan konversi energi, konsumsi energi
spesifik, dan sumber-sumber pemborosan energi guna mendapatkan langkah-langkah
penghematan/efisiensi energi yang layak untuk dilaksanakan.
B. Metodologi
a. Melakukan survei dan pengumpulan data lapangan (on the spot data).
b. Menganalisis dan mengkaji potensi penghematan energi dan menentukan benchmark
intensitas konsumsi energinya.
c. Menentukan prioritas penerapan konservasi energi yang layak (feasible) untuk
dilaksanakan dan melakukan analisis teknoekonomi dan finansial dengan
mempertimbangkan net benefit and cost (B/C) ratio, net present value (NPV), internal
rate of return (IRR), sensitivity analysis, serta payback period
C. Hasil
Dari hasil pengamatan lapangan, pengumpulan dan analisis data yang dilakukan serta
kalkulasi terhadap beberapa peralatan pengguna energi utama, terdapat banyak peluang
penghematan/ konservasi energi yang dapat dilakukan. Dalam waktu yang relatif singkat,
analisis peluang konservasi energi tidaklah dapat dilakukan pada semua peralatan dan
proses. Untuk itu improvisasi dan usaha internal haruslah dilakukan dengan
berkesinambungan, sehingga proses optimal dan penggunaan energi yang efisien dapat
dilakukan sendiri oleh perusahaan.
D. DAFTAR PUSTAKA
Bakoren, 1998. Kebijaksanaan Umum Bidang Energi (KUBE). Badan Koordinasi Energi
Nasional, Jakarta.
DESDM, 2003. Kebijakan Pengembangan Energi Terbarukan dan Konservasi Energi.
Departemen Energi dan Sumber Daya Mineral, Jakarta.
Herman A, et al., 2003. Hasil Audit Energi Direct Reduction Plant, UPT-LSDE, Puspiptek,
Serpong, Tangerang, 2003.
JICA and ECCJ., 2002. Energy Efficiency and Conservation, Textbook, Page 2 of 5, Japan.
Perry and Green., Perry’s Chemical Engineers Handbook, 6th Edition.
II. PENGHEMATAN ENERGI PADA SISTEM BOILER
A. Masalah
Terjadi rugi-rugi pada energi system distribusi uap.

B. Metodologi
Efisiensi Pembakaran
Manajemen pembakaran pada boiler dimaksudkan untuk mendapatkan kondisi
pembakaran suatu bahan bakar yang optimum. Kegiatan utama dalam manajemen
pembakaran adalah :
 Menjaga agar pembakaran selalu berada pada ratio udara rendah (low air
ratio combustion)
 Menjaga agar kapasitas burner beroperasi sesuai dengan beban boiler;
 Memelihara (maintenance) burner.
Manajemen Air Umpan Boiler
Air umpan (feed water) boiler umumnya mengandung CaCO3 atau CaCO4. Adanya zat
tersebut menyebabkan permukaan pipa pemanas maupun drum boiler cenderung
terbentuk kerak dan bagian bawah drum boiler akan muncul endapan berupa lumpur.
C. Hasil
Efisiensi Pembakaran
Energi pada suatu sistem pembakaran dapat dihemat dengan cara mudah; yaitu dengan
mengurangi suhu gas buang dan persentase udara berlebih.
 Jalaga (Boiler Soot)

Manajemen Air Umpan Boiler

D. DAFTAR PUSTAKA
A. J. Glassman, 1994, Turbine Design and Application, National Aeronautics and Space
Administration Washington, DC 20546.
B.H. Jennings & W.L. Rogers, 1953, Gas Turbine Analysis And Practice.
Cross, W., The Code : An Authorized History of the ASME Boiler and Pressure Vessel Code,
American Society of Mechanical Engineers, New York, New York, 1990.
Greene, A.M., History of the ASME Boiler and Pressure Vessel Code, American Society of
Mechanical Engineers, New York, New York, 1995.
Heinz, B. and Singh, M., Steam Turbines – Design, Applications and Rerating, 2nd Edition,
McGraw Hill, 2009.
Tony Giampaolo, MSME, PE, 2003, The Gas Turbine Handbook: Principles and Practices,
3rd edition, by The Fairmont Press. Inc. 700 Indian Trail, Lilburn, GA 30047.
III. SISTEM PEMANFAATAN PANAS TERBUANG PADA PROSES BLOWDOWN DI BOILER
A. Masalah

Dari gambar 1 tersebut menunjukkan bahwa dengan semakin besar laju blowdown pada
boiler dengan tekanan kerja yang semakin tinggi, maka jumlah heat loss yang terjadi juga
semakin besar. Ini menunjukkan bahwa rugi panas akibat proses blowdown untuk boiler
tekanan tinggi adalah besar, sehingga perlu dipasang suatu sistem untuk memanfaatkan
panas yang terbuang tersebut.
B. Metodologi
Manajemen blowdown pada dasarnya ada 2 bentuk; yaitu perbaikan kualitas air isian dan
mendapatkan kembali panas dari proses blowdown (heat recovery). Boiler dengan proses
blowdown kontinyu melebihi 5% dari laju uap, adalah merupakan prioritas yang baik untuk
menggunakan blowdown waste heat recovery. Semakin tinggi tekanan kerja boiler maka
semakin besar energi yang dapat dihemat/diambil kembali.

C. Hasil
Dari boiler melalui proses blowdown yang kontinyu, air dengan tekanan dan temperatur
tinggi serta prosentase tertentu dikeluarkan masuk ke tangki cetus (flash tank).
Pada flash tank terjadi proses penurunan tekanan yang signifikan. Penurunan tekanan di
flash tank akan menyebabkan sebagian dari air blowdown menguap membentuk uap
 tekanan rendah (flash steam). Flash steam yang mempunyai tekanan rendah ini kemudian
digunakan untuk proses deaerasi (penghilangan kandungan oksigen/gas penyebab korosi
di air isian yang akan masuk ke boiler) di tangki deaerator. Air yang tidak menguap di flash
tank selanjutnya akan dimasukkan ke sebuah penukar kalor (heat exchanger). Karena air
ini mempunyai temperatur yang cukup tinggi, maka digunakan sebagai fluida panas untuk
pemanasan awal (preheat) air isian boiler yang dingin (cold feedwater). Keluar dari penukar
kalor air isian boiler sudah dalam bentuk pre-heated feedwater. Ini akan menghemat energi
untuk pemanasan awal air isian dengan memanfaatkan panas dari air blowdown boiler.

D. Daftar Pustaka
Anthony L Wright, 2003, Optimizing Boiler and Steam Efficiency, presented on Denver
“Saving Water” Workshop
Council of Industrial Boiler Owner (CIBO), 1997, Energy Efficiency Handbook
Eurotherm Process Automation Ltd, 1999, Boiler Blowdown Control
Sentry Equipment Corp, Continuous Blowdown Heat Recovery Systems; Installation,
Operating & Maintenance Instruction
Tranter PHE, Inc. 2000, Superchanger Boiler Blowdown Heat Recovery Applications
U.S. Department of Energy, 2001, Recover Heat from Boiler Blowdown, DOE/GO-10099-
995, 2pp
U.S. Department of Energy, 2002, Boiler Blowdown Heat Recovery Project Reduces
Systems Energy Losses at Agusta Newsprint, DOE/GO-102002-1536, 2pp
U.S. Department of Energy, 2003, Minimize Boiler Blowdown, DOE/GO-10099-054, 2pp

Kesimpulan :
Ide atau gagasan yang bisa dimunculkan dari jurnal tersebut yaitu pemanfaatan panas
terbuang dari proses blowdown.
Umumnya buangan dari blowdown langsung di masukan/dibuang ke sewer yang mana
dalam hal ini air buangan tidak bisa digunakan lagi secara langsung.
Dengan adanya penambahan/modifikasi ini, panas sisa dari blowdown dimanfaatkan untuk
menaikan temperature atau sebagai pemanasan awal feed water sebelum masuk deaerator
tank sehingga akan lebih menghemat energi dalam proses-proses selanjutnya.
 PROSES MANUFAKTUR MATERIAL
KOMPOSIT (Fiber Reinforced Composite)

I PENDAHULUAN
Komposit dari bahan serat (fibrous composite) terus diteliti dan dikembangkan guna menjadi bahan alternatif
pengganti bahan logam, hal ini disebabkan sifat dari bahan komposit serat yang kuat dan mempunyai massa
yang lebih ringan dibandingkan dengan logam. Dalam penelitian ini, susunan komposit serat terdiri dari serat
dan matriks sebagai bahan pengikatnya. Adapun pengertian dari komposit merupakan perpaduan dari dua
material atau lebih yang memiliki fasa yang berbeda menjadi suatu material yang baru dan memiliki propertis
lebih baik dari keduanya. Bahan komposit telah dipergunakan dalam industri pesawat terbang, otomotif,
maupun untuk perabot rumah tangga. Penggunaan komposit diberbagai bidang tidak terlepas dari sifat-sifat
unggul yang memiliki komposit ringan, kuat, kaku, serta tahan terhadap korosi[1].
Salah satu bagian dari komposit adalah filler. Pada praktikum ini filler yang digunakan adalah fiber/serat. Fungsi
utama dari serat adalah sebagai penopang kekuatan dari komposit, sehingga tinggi rendahnya kekuatan
komposit sangat tergantung dari serat yang digunakan, karena tegangan yang dikenakan pada komposit mulanya
diterima oleh matrik akan diteruskan kepada serat, sehingga serat akan menahan beban sampai beban
maksimum[2] . Syarat dari fiber yang digunakan adalah mempunyai diameter yang lebih kecil dari diameter
bulknya (matriksnya) namun harus lebih kuat dari bulknya, serta harus mempunyai tensile strength yang tinggi.

II TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Komposit
Komposit didefinisikan sebagai suatu material yang terdiri dari dua komponen atau lebih yang memiliki sifat
atau struktur yang berbeda yang dicampur secara fisik menjadi satu membentuk ikatan mekanik yang dengan
struktur homogen secara makroskopik dan heterogen secara mikroskopik[3] . Material campuran tersebut akan
menghasilkan material yang baru yang memiliki sifat unggul dari material pembentuknya Komposit adalah
material yang terdiri dari beberapa komponen berbeda yang menunjukkan proporsi dari sifat kedua komponen
sehingga kombinasi tersebut dapat menghasilkan sifat yang lebih baik dari pembentuknya. Komposit terdiri dari
matriks yang bersifat kontinyu dan mengelilingi komponen lain, sedangkan yang lainnya adalah komponen yang
tersebar atau filler.
Kebanyakan material komposit dibuat untuk meningkatkan karakteristik mekaniknya dan fisik, seperti
kekakuan, ketangguhan, ambient, kekuatan pada temperature tinggi, insulasi listrik, ketahanan fatik, ketahanan
korosi, berat, ketahanan gesek, tampilan, konduktivitas thermal, dan sebagainya. Sifat dari komposit merupakan
fungsi dari sifat komponen pembentuknya, jumlahnya, dan geometri dari filler. Adapun klasifikasi berdasarkan
filler dari komposit adalah sebagai berikut[4] :
a Filler partikel merupakan komposit yang mengandung bahan penguat berbentuk partikel atau serbuk. Partikel
sebagai bahan penguat sangat menentukan sifat mekanik dari komposit karena meneruskan beban yang
didistribusikan oleh matrik. Ukuran, bentuk, dan material partikel adalah faktorfaktor yang mempengaruhi sifat
mekanik dari komposit partikel. [Andri Sulian, 2008]. Perbedaan mendasar antara large-particle dengan
dispersionstrengthened adalah berdasarkan pada mekanisme penguatan. Untuk large-particle digunakan untuk
mengindikasikan ineraksi antara partikel dan matriks tidak dapat dilakukan pada level atomic atau molekular,
sehingga mekanisme penguatan sangat tergantung pada ikatan antara matriks dan partikel. Sedangkan untuk
komposit dispersionstrengthened, partikel lebih dan 100 nm). Interaksi partikel dan matriks yang menyebabkan
mekanisme penguatan berlangsung pada level atomik atau molekular. Mekanisme penguatan mirip seperti
precipitation hardening.
b. Filler fiber adalah jenis komposit dimana reinforcement atau penguat yang digunakan dalam bentuk serat
atau fiber. Serat kontinyu tergantung tergantung kepada perilaku tegangan regangan pada dari fase matriks dan
fiber, fraksi volume dari matriks dan fiber, serta arah pembebanan sehingga bersifat anisotropik. Serat
diskontinyu dan teratur memiliki nilai penguatan yang lebih rendah dari pada serat kontinu dan teratur tetapi
paling banyak diaplikasikan. Serat diskontinyu dan tidak teratur memiliki keuntungan dalam hal distribusi
kekuatan, karena bersifat isotropik sehingga nilai kekuatannya tidak bergantung pada arah pengukuran, ke arah
manapun sama saja. Nilai kekuatan tariknya selalu lebih rendah daripada yang tersusun teratur.
c Filler struktural dibentuk oleh reinforce- reinforce yang memiliki bentuk lembaran-lembaran. Berdasarkan
struktur, komposit dapat dibagi menjadi dua yaitu struktur laminate dan struktur sandwich. Struktur laminate
merupakan gabungan dari dua atau lebih lamina (satu lembar komposit dengan arah serat tertentu) yang
membentuk elemen struktur secara integral pada komposit. Proses pembentukan lamina ini menjadi laminate
dinamakan proses laminai. Struktur sandwich merupakan komposit yang tersusun dari 3 lapisan yang terdiri dari
flat composite (metal sheet)/ face sheet sebagai kulit permukaan (skin) yang kaku serta material inti (core) di
bagian tengahnya (berada di antaranya) yang tebal. Selain itu, ada beberapa klasifikasi lain berdasarkan proses
pembentuknya. Dibagi menjadi 2 yaitu alami dan sintetik. Komposit alami merupakan komposit yang sudah
secara langsung terbentuk secara alami, tanpa campur tangan manusia, contoh: otot, tulang. Sedangkan
komposit sintetik adalah komposit yang dibuat oleh manusia dengan menggabungkan dua atau lebih material
yang berbeda, contoh: concrete, carbon fiber.
II.2 Matriks
Matriks merupakan fasa yang memberikan bentuk pada struktur komposit dengan cara mengikat penguat atau
serat bersama-sama. Matriks merupakan kontituen penyusun komposit yang berperan sebagai pengikat atau
penyangga yang menjaga kedudukan antar fasa penguat[5] . Karakteristik yang harus dimiliki matriks umunya
adalah ulet, kekuatan dan rigiditas rendah apabila dibandingkan penguat. Matriks harus mampu membeku pada
temperatur dan tekanan yang wajar[6]. Bahan matriks yang umum digunakan pada komposit adalah matriks
logam, matriks polimer, dan matriks keramik.
II.2.1 Polymer Matrix Composites (PMC)
Komposit matriks logam (Metal Matrix Composite) merupakan komposit dengan matriks berupa logam, seperti
contoh aluminium, magnesium, dan titanium. Logam digunakan untuk meningkatkan atau menurunkan sifat
untuk kebutuhan desain. Contohnya, kekakuan dan kekuatan logam dapat meningkat dan koefisien termal yang
tinggi dan konduktivitas listrik dan panas dapat berkurang, dengan penambahan serat tertentu, misalnya silikon
karbida. Kelebihan komposit matriks logam adalah memiliki spesifik kekuatan dan modulus yang lebih tinggi
dengan menguatkan logam yang densitasnya rendah dan koefisien muai panas yang rendah. Apabila
dibandingkan dengan Komposit matriks polimer, kelebihannya adalah sifat elastis yang lebih tinggi, temperatur
kerja yang lebih tinggi, tidak sesnsitif pada uap, konduktivitas listrik dan termal yang lebih tinggi, ketahanan
gesekan, lelah, dan cacat yang lebih baik. (Sulistijono, 2012). Polimer matriks komposit terdiri atas resin
sebagai matriks dan fiber atau particulate sebagai filler nya.
Keunggulan PMC :
1. Biaya pembuatan lebih rendah
2. Dapat dibuat dengan produksi massal
3. Ketangguhan baik
Kekurangan dari PMC adalah ketahanannya terhadap temperatur, karena polimer akan mudah terdegradasi
dengan adanya kenaikan temperatur. Contoh PMC: Glass-Fiber Reinforced Polymer Composite, Aramid
Refinforced Composite, Carbonfiber Reinforced Polymer Composite.
II.3 Reinforcement
Salah satu bagian utama dari komposit adalah reinforcement (penguat) yang berfungsi sebagai penanggung
beban utama pada komposit. Komposit dengan ukuran dan bentuk penguat homogen akan memiliki sifat yang
berbeda dengan komposit yang memiliki penguat dengan ukuran, bentuk dan distribusi yang beragam meskipun
dibentuk dari bahan dan fraksi volume yang sama. Komposit dengan penguat yang homogen baik bentuk, kuran
dan distribusinya akan memberikan sifat isotripic, sebaliknya bila penguatnya beragam baik bentuk, susunan,
arah orientasi dan ukurannya seperti komposit berpenguat serat (fiber) yang arah orientasinya diatur, maka akan
memberikan sifat anisotropic pada komposit. Mekanisme penguatan komposit tergantung sekali pada geometri
penguatnya, sehingga dalam mengklasifikasikan material komposit juga berbasis pada geometri penguatnya.
Geometri material penguat dibedakan atas partikel dan serat (fiber). Komposit yang memiliki penguat jenis
partikel disebut Komposit berpenguat partikel (Particulate Composite). Komposit yang memiliki penguat serat
disebut Komposit berpenguat serat (fiber komposit). Sedang penggabungan dari lapisan/lamina yang terbuat dari
komposit partikel dengan komposit serat atay kombinasi keduanya disebut Komposit Laminat[7]. Adanya dua
penyusun komposit atau lebih menimbulkan beberapa daerah dan istilah penyebutannya; Matrik (penyusun
dengan fraksi volume terbesar), Penguat (Penahan beban utama), Interphase (pelekat antar dua penyusun),
interface (permukaan phase yang berbatasan dengan phase lain)[6] Secara strukturmikro material komposit tidak
merubah material pembentuknya (dalam orde kristalin) tetapi secara keseluruhan material komposit berbeda
dengan material pembentuknya karena terjadi ikatan antar permukaan antara matriks dan filler. Syarat
terbentuknya komposit: adanya ikatan permukaan antara matriks dan filler. Ikatan antar permukaan ini terjadi
karena adanya gaya adhesi dan kohesi[8]. Dalam material komposit gaya adhesi-kohesi terjadi melalui 3 cara
utama:
1. Interlocking antar permukaan → ikatan yang terjadi karena kekasaran bentuk permukaan partikel.
2. Gaya elektrostatis → ikatan yang terjadi karena adanya gaya tarik-menarik antara atom yang
bermuatan (ion).
3. Gaya vanderwalls → ikatan yang terjadi karena adanya pengutupan antar partikel.
Kualitas ikatan antara matriks dan filler dipengaruhi oleh beberapa variabel antara lain:
1. Ukuran partikel
2. Rapat jenis bahan yang digunakan
3. Fraksi volume material
4. Komposisi material
5. Bentuk partikel
6. Kecepatan dan waktu pencampuran
7. Penekanan (kompaksi)
 8. Pemanasan (sintering)

II.4 Unsaturated Polyester

Menurut Austin (1984), keunggulan polyester sebagai salah satu bahan plastik antara lain ketangguhan,
ketahanan terhadap air dan korosi, kemudahan untuk difabrikasi, jumlah warna yang banyak, harga yang relatif
murah. Unsaturated Polyester sendiri merupakan resin termasuk kelompok thermoset polymers dan biasanya
digunakan secara umum dalam bidang otomotif, kelautan, kimia dan kelistrikan. Unsaturated Polyester banyak
digunakan dalam produk-produk komposit karena biaya relatif rendah, mempunyai sifat-sifat mekanik yang
baik, mempunyai daya tahan terhadap lingkungan yang baik dan mempunyai viskositas rendah pada temperatur
ruang. Resin Polyester digunakan dalam keadaan basah “wet resin” dan dapat dibuat untuk keperluan komposit
dalam berbagai bentuk, berupa hand lay-up, spray lay-up, resin transfer moulding dan resin infusion.
Hartomo,1992) Polyester dikenal karena daya adhesinya yang sangat baik, daya tahan panas yang cukup tinggi,
serta mempunyai sifat mekanik dan sifat isolasi listrik yang baik. Polyester telah dipergunakan secara umum
oleh masyarakat pada bidang otomotif dan industri. Harga polyester yang relatif murah dengan daya adhesi yang
baik menjadi alasan bagi masyarakat untuk menggunakannya sebagaipenguat serat (fiber reinforcement) pada
fiberglass atau sebagai bagian dari komposit. Resin polyster merupukan jenis material polimer thermosetting.
Matriks ini dapat menghasilkan keserasian antara matrik dengan serat melalui mengontrol faktor jenis dan
jumlah komponen, katalis, waktu dan suhu. Sifatnya yang tahan dengan creep, sangat memadai sebagai perekat
struktur berbeban berat, tahan dengan radiasi serta tahan dengan kondisi suhu yang tinggi (Hartomo,1992)
II.5 Fiber Glass
Glass fiber adalah serat yang terbuat dari silika (SiO2), dengan tambahan oksida dari kalsium, boron, natrium,
besi, dan aluminium.
Sifat Glass Fiber[9]
Density cukup rendah (sekitar 2,55 g/cc)
Tensile strengthnya cukup tinggi (sekitar 1,8 GPa)
Biasanya stiffnessnya rendah (70 GPa)
Stabilitas dimensinya baik
Resisten terhadap panas dan dingin
Tahan korosi
Komposisi umum adalah 50-60% SiO2 dan paduan lain yaitu Al, Ca, Mg, Na, dan lain-lain.
Jenis jenis glass fiber:
E-Glass, adalah yang paling lazim dari glass fiber, biaya produksinya rendah, dan mudah di produksi.
Memiliki sifat ketahanan listrik (electrical insulating properties) yang baik, sehingga sering diaplikasikan
sebagai insulasi listrik. Terdapat 2 tipe E-Glass, yaitu dengan Boron dan Tanpa Boron. Hal ini berkaitan dengan
adanya emisi boron yang berbahaya bagi lingkungan. Kekuatan E-Glass tanpa boron 5% lebih tinggi dan
ketahanan korosinya 7x lebih tinggi pada H2SO4 daripada E-Glass yang menggunakan boron.
Kelebihan glass fiber
Harganya murah dan proses pembuatannya mudah
Tahan terhadap korosi dan temperatur tinggi
Tidak mudah terbakar (inflammable)
Peredam suara yang baik Kekurangan glass fiber
Getas
Ketahanan abrasi rendah
II.6 Rule of mixture
Material komposit bisa di beri gaya (kompresi maupun Tension) dengan cara isostrain (searah serat) dan
Isostress (tegak lurus dengan serat).
II.5.1 Isostrain
Beban yang dikenakan pada komposit (Pc) terbagi menjadi 2 fase, yaitu menjadi Pc = Pf + Pm, dan baik itu
regangan fiber ataupun regangan matrix nya sama dengan regangan komposit, εc = εf = εm (ini adalah kondisi
isostrain). sebagaimana kita ketahui sebelumnya bahwa stress = load/area, maka[10] :
II.5.2 Isostress
Model isostress menyatakan bahwa, σc = σf = σm. total perpanjangan dari model adalah jumlah dari
perpanjangan 2 komponen (fiber dan matrix) :

Sifat-sifat komposit pada umumnya ditentukan oleh beberapa faktor, diantaranya : jenis, bentuk geometris,
struktur, rasio perbandingan, daya lekat, orientasi bahan penguat dan bahan penyusun, serta proses pembuatan.
Jumlah dari massa fiber dan matriks disebut total massa komposit, dapat dituliskan dengan persamaan :
mc = mm + mf1+ mf2
ρc.vc = ρm.vm + ρf1.vf2 + ρf1.vf2
sehingga didapatkan massa jenis dari komposit :
ρc= (ρm.vm + ρf1.vf2 + ρf1.vf2) / vc
jika di rubah kedalam fraksi massa, maka persamaannya menjadi :
ρc= 1 / ( mf1/ρf1+ mf2/ρf2 + mm/ρm)
dimana :
mc : massa komposit (gr)
ρc : massa jenis komposit
vc (gr/cm3)
mf : volume komposit (cm3)
1
ρf1 : massa fiber 1 (gr)
vf1 : massa jenis fiber 1 (gr/cm3)
mf : volume fiber 1 (cm3)
2 : massa fiber 2 (gr)
ρf2 : massa jenis fiber 2 (gr/cm3)
vf2 : volume fiber 2 (cm3)
m : massa matriks (gr)
m
ρm : massa jenis matriks (gr/cm3)
vm : volume matriks (cm3)

Untuk mempermudah perhitungan dari fraksi volum ataupun fraksi beratnya dapat dituliskan dengan persamaan
:
Mf1 + Mf2 + Mm = 1
Vf + Vm + Vv = 1
dimana :
Mf1 : fraksi massa fiber 1
Mf2 : fraksi massa fiber 2
Mm : fraksi massa matriks
Vf1 : fraksi massa fiber 1
Vf2 : fraksi massa fiber 2
Vm : fraksi massa matriks
Vv : fraksi massa void
II.7 Metode Hand Lay-Up
Dalam metode Hand lay-up process Sebelum memulai proses laminating yang sebenarnya , permukaan cetakan
harus bersih dan siap dengan mold-release agent yang cocok, yang harus benar-benar curing sebelum gel coat
yang dikatalisasi diterapkan. Gel coat yang telah dikatalisasi biasanya diterapkan setelah curing. Gel coat adalah
resin berpigmen atau tanpa pigmen yang biasanya diterapkan sebagai lapisan 400-700 um luar pertama. Ini tidak
hanya menyediakan permukaan berkualitas, tetapi juga berfungsi sebagai lapisan pelindung terhadap pelapukan
dan paparan lainnya, melindungi laminat terakhir yang diperkuat dari serangan lingkungan langsung dan
konsekuen degradasi yang tidak diinginkan dari sifat laminasi. Jenis yang direkomendasikan dan jumlah
peroksida organik (biasanya 1.5-2 % berat dari yang baik metil etil keton peroksida) harus ditambahkan ke gel
coat reaccelerated sebelum digunakan. Namun, seringkali dilakukan preaccelerate oleh pemasok. (Finn Roger
Andressen, 2001) Dalam proses hand lay-up murni, gel coat juga diterapkan dengan tangan, menggunakan sikat
lembut yang cocok. Waktu curing biasanya beberapa jam pada suhu kamar, setelah penerapan resin dan bala
bantuan dapat mulai. Jenis curing dan jumlah sistem curing yang cocok harus ditambahkan ke resin sebelum
memulai operasi laminating yang sebenarnya. (Finn Roger Andressen, 2001)
Proses Hand Lay Up[11] :
1. Persiapan Mold : Mold mempunyai bentuk yang sama dengan produk yang diinginkan. Mold bisa berupa
plaster of Paris (hasil pemanasan gypsum pada temperatur 1500C), kayu, ataupun logam.
2. Penempatan Release Film. Release film adalah material yang tipis yang diletakkan diatas mold, agar produk
bisa dengan mudah dikeluarkan dari mold. Untuk bentuk flat sederhana biasanya digunakan film tipis dari
polyester (Mylar), dan untuk bentuk yang kompleks menggunakan lapisan lilin dan poly vinyl alcohol (PVA)
3. Penempatan Gel Coat: Gel coat diletakkan diatas lapisan release film. Gel coat adalah berupa lapisan tipis
resin dengan ketebalan sekitar 5 mm. Fungsi penambahan gel coat ini adalah untuk menghasilkan polesan
terakhir yang bagus, baik dalam hal warna dan tingkat mengkilatnya produk. Selain itu juga berfungsi untuk
menyembunyikan pola dari serat dan merupakan lapisan pelindung yang mencegah terjadinya kontak antara
serat dengan air atau bahan kimia. Contoh gel coat adalah resin jenis polyester, epoxies, phenolic, furanes,
silicones, dan polyamide
4. Penempatan Fiber dan Resin. Pada saat gel coat mulai curing, maka fiber (bisa berupa chopped strand mat
(CSM) atau kain (woven), dituang dengan resin dan diratakan dengan kuas roll, kemudian dilapiskan di atas
molding
5.. Lamination: Laminate (fiber yang dilapisi resin), kemudian dilapiskan satu persatu diatas molding sehingga
membentuk laminasi sampai ketebalan yang diinginkan. Setiap kali melapiskan laminate, harus di ratakan
dengan tangan atau kuas roll agar tidak ada gelembung udara yang terjebak, yang bisa mengakibatkan cacat.
6. Curing dan Pelepasan. Setelah ketebalan lapisan yang diinginkan tercapai, maka selanjutnya terjadi proses
curing. Biasanya memakan waktu 5-10 hari.
Produk bisa dilepaskan dari mold setelah proses curing selesai.
III METODE PENELITIAN
3.1 Bahan
Pada praktikum kali ini bahan yang digunakan adalah E-Glass fiber dalam bentuk woven/anyam, resin polyester
serta katalis. Adapun fraksi volume dari glass fiber yang digunakan adalah sebesar 6 %. Sehingga pada fabrikasi
spesimen dibutuhkan massa glass fiber sebesar .... gram dan resin polyester sebanyak ..... gram
Volume Fiber= FraksiVolume× Volumetotal
Volume Fiber=0.06× 20cm3
Volume Fiber=1.2cm3
Massa Fiber=Volume×Densitas
Massa Fiber=1.2cm3 ×2.54 gr/cm3
Massa Fiber=3.048 gram
Volume¿ Fraksi Volume×Volumetotal
Volume¿0.94×20cm3
Volume¿18.8cm3
Massa¿Volume× Densitas
Massa¿18.8 cm3×1.13gr /cm3
Massa¿21.244 gram
Tabel 3.1 Sifat fisik dari E-Glass dan Unsaturated
Polyester Resin

3.2 Alat
Alat yang digunakan selama proses praktikum diantaranya adalah cetakan kayu dengan volume spesimen
sebesar 20 cm3, kuas, neraca elektronik Mettler Toledo dan Universal Tensile Testing Machine.
3.3 Prosedur Kerja
Metode pembuatan komposit ini menggunakan metode handlayup dimana fiber dan resin dilapiskan di atas atau
rongga bagian mold, lamina demi lamina. Proses fabrikasi komposit E-Glass/Polyester dimulai dengan proses
persiapan fiber. Woven glass fiber diseleksi hingga seluruh fiber memiliki panjang 5 cm. Kemudian fiber
ditimbang hingga mencapai 3.048 gram. Lalu fiber dimasukkan ke dalam rongga cetakan dengan arah orientasi
vertikal, yang kemudian dicampur dengan campuran resin polyester dan katalis sebesesar 21.244 gram.
Kemudian spesimen dibiarkan curing selama satu hari. Setelah spesimen sudah benar – benar kering, spesimen
dapat dikarakterisasi sifat mekaniknya dengan pengujian tensile. Hasil dari pengujian tensile akan didapatkan
kurva stress-strain, yang kemudian selanjutnya akan dianalisa dengan hasil kurva stressstrain variabel lain.
3.3.. Standar Pengujian
Standard pengujian yang digunakan pada praktikum ini adalah ASTM D638 type 1.

IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Analisis Pengujian Mekanik
Sifat material komposit sangat bergantung pada material penguatnya yakni reinforced materialnya, salah
satunya adalah kekuatan tarik. Kekuatan tarik dari material komposit dipengaruhi oleh beberapa faktor
diantaranya adalah material penyusunnya, metode pembuatannya, kondisi dan preparasi dari spesimen dan
juga fraksi dari reinforcementnya. Pada praktikum ini, dibandingkan 3 variabel hasil pengujian tarik dari
komposit E-Glass/Polyster. Pada tabel 1 dan Gambar 1 dapat dilihat hasil sifat mekanik komposit dengan
fraksi volume dan panjang fiber yang berbeda – beda. Dapat kita lihat bahwa dengan semakin tinggi fraksi
volume dan panjang fiber, maka semakin tinggi pula kekuatan tarik dan regangannya. Setelah diperkuat
dengan menggunakan E-Glass fiber, sifat mekanik dari komposit meningkat secara signifikan, hal ini
disebabkan karena fiber akan menahan pembebanan maksimum yang diberikan sehingga menyebabkan
kenaikan kekuatan tarik dari komposit. Kekuatan tarik akan meningkat seiring dengan penambahan
persentase fiber, dimana fiber akan terdistribusi pada seluruh area resin polyester[12]. Kekuatan dari komposit
juga bergantung pada arah atau orientasi dari reinforcement yang digunakan. Dalam pembuatan komposit
tata letak dan arah serat dalam matrik yang akan menentukan kekuatan mekanik komposit, dimana letak dan
arah dapat mempengaruhi kinerja komposit tersebut[13]. Material dapat diklasifikasikan menjadi material
isotropik atau anisotropik. Material isotropik memiliki sifat yang sama dalam segala arah, dan pembebanan
normal hanya menghasilkan regangan normal. Sebaliknya, material anisotropik memiliki sifat yang berbeda
pada setiap arah. Tidak ada kesimetrisan dan beban normal mengasilkan baik regangan normal maupun
regangan geser. Material seperti logam dan polimer secara normal diperlakukan sebagai material isotropik,
sedangkan komposit diperlakukan sebagai anisotropik. Nilai modulus elastisitas untuk komposit dengan
reinforce fiber sangat dipengaruhi oleh sudut dari fiber di dalam komposit yang mana berubah dengan arah
pembebanan[14]. Pada praktikum ini, fiber dalam komposit disusun secara vertikal yang mana pada saat
pengujian tarik, spesimen diberikan beban secara paralel dengan arah susunan fiber. Pembebanan yang
dilakukan ini disebut dengan pembebanan longitudinal. Hal ini menyebabkan fiber memiliki peran yang
dominan dalam penentuan kekuatan dan kekakuan. Ketika beban diterapkan secara paralel terhadap fiber,
serat menjadi lebih kuat dan lebih kaku daripada pembebanan secara transversal atau tegak lurus terhadap
fiber [15].
Dari hasil praktikum ini didapatkan error sebesar 54.86 persen. Error ini dapat terjadi diakibatkan oleh
beberapa hal diantaranya tidak seragamnya ukuran panjang fiber, tidak meratanya peletakan fiber pada
matrix poliester, dan kurang telitinya saat penimbangan massa.

V KESIMPULAN
Kesimpulan dari hasil praktikum ini adalah sebagai berikut :
1 Kekuatan tarik dan regangan dari Komposit EGlass/Polyester dengan fraksi volume sebesar 6 % dan
panjang fiber 5 cm adalah 68.25 MPa dan 9.33 %
2 Fraksi volume fiber, Panjang fiber dan orientasi fiber adalah faktor – faktor yang dapat mempengaruhi sifat
mekanik dari komposit serat.

DAFTAR PUSTAKA
[1] Hermansyah, Harry. 2010. Pengaruh Orientasi Serat Pada Komposit Resin Polyester/Serat Daun Nanas
Terhadap Kekuatan Tarik. Skripsi ITP Padang.
[2] Fahmi, Hendriwan. 2014. Pengaruh Variasi Komposisi Komposit Epoxy/Serat Glass dam Serat Daun
Nanas terhadap Ketangguhan. Jurnal Teknik Mesin Vol.4, No.2. Hal 84 – 89.
 [3] Sulistijono. 2013. Mekanika Material Komposit. Surabaya: ITS Press.
[4] Mohammed, Layth. Ansari, M. N. M.. Pua, Grace. 2015. A Review on Natural Fiber Reinforced Polymer
Composite and Its Applications. International Journal of Polymer Science Volume 2015.
[5] Saravanan, C. 2015. Effect of Particulate Reinforced Aluminium Metal Matrix Composite –A Review.
Mechanics and Mechanical Engineering Vol. 19, No. 1. Hal 23 – 30.
[6] Chawla, Kriskan K. 2012. Composite Materials: Science and Engineering. New York: SpringerVerlag.
[7] Marlin, Dody. Sugiyanto. Zulhanif. 2013. Perilaku Creep pada Komposit Polyester Yukalac 157 BQTN-
EX dengan Filler Serat Gelas. JURNAL FEMA, Volume 1, Nomor 1.
[8] Chung, Deborah D.L. 2010. Composite Materials: Science and Engineering. London: SpringerVerlag
[9] Sathishkumar, TP. 2014. Glass Fiber-Reinforced Polymer Composites – a Review. Journal of Reinforced
Plastics and Composites vol. 33 no. 13. Hal. 1258-1275.
[10] ASM International. 2000. A Two Dimensional Ruleof-Mixtures Micromechanics Model for Woven Fabric
Composites. Volume 22, Issue 2.
[11] M. Elkington, D. Bloom, C. Ward, A. Chatzimichali & K. Potter. 2015. Hand layup: understanding the
manual process, Advanced Manufacturing: Polymer & Composites Science, 1:3. Hal. 138- 151.
[12] A Al-Jeebory, A., Al-Mosawi, A.I. and S.A. Abdullah. 2009. Effect of Percentage of Fibers Reinforcement
on Thermal and Mechanical Properties for Polymeric Composite Material. The Iraqi Journal for mechanical and
materials Engineering, Special Issue , 1st conference of engineering college, Babylon University ,IRAQ.Hal. 70-
82.
[13] Fahmi, Hendriwan, Hermansyah, Harry. 2011. Pengaruh Orientasi Serat pada Komposit Resin
Polyester/Serat Daun Nenas terhadap Kekuatan Tarik, Jurnal Teknik Mesin Vol.1, No. 1, Institut Teknologi
Padang. Hal. 46-52.
[14] Al-Rawi, Salah S. 2009. Fibers Direction Effect on Tensile Elasticity of Epoxy Composites Using
Computer Modeling, Journal of University of Anbar for pure science : Vol.3: NO.3, University of Anbar
College of Computer.
[15] Campbell, F.C. 2010. Chapter 1 of Structural Composite Materials, ASM International, 2-7.