1.

PENDAHULUAN

Demi kelancaran proses penggalian tanah maupun batuan dengan

mempergunakan alat gali mekanis, maka harus dipelajari berbagai macam
kriteria penggalian yang telah dikenal luas. Dengan memahami kriteria
penggalian tersebut dapat diharapkan akan mampu memilih alat gali
mekanis yang sesuai dengan kondisi lapangan dimana penggalian dilakukan.

Peralatan gali mekanis kini banyak macamnya ; ada yang cara

penggaliannya terputus-putus (cyclic/intermittent) dan ada yang bersifat
menerus (continuous). Peralatan gali yang tidak menerus misalnya dragline,
backhoe, power shovel, hydraulic shovel, dll. Sedangkan yang bersifat
menerus antara lain adalah bucket wheel excavator (BWE) dan berbagai tipe
surface miner seperti Dosco TB 3000, Wirtgen surface miner, Voest Alpine
surface miner, Huron East miner, Paurat C-miner dan Krupp surface miner.
Ujung tombak dari semua alat gali mekanis tersebut adalah alat potongnya
yang geometri dan mutunya gigi-giginya sangat bervariasi.

2. KRITERIA ANALISIS PENGGALIAN

2.1. KRITERIA PENGGALIAN MENURUT RMR

Kemampuan untuk menaksir kemampugalian atau potongan suatu massa

batuan sangatlah penting, apalagi bila akan menggunakan alat gali mekanis
menerus. Fowell & Johnson (1982) menunjukkan hubungan yang erat antara
kinerja (produksi) Road header kelas berat (> 50 ton) dengan RMR (lihat
Gambar 1).

Kriteria Analisis Penggalian - 1

Selanjutnya pada tahun 1991 mereka melaporkan juga bahwa hubungan
tersebut di atas dapat dibagi menjadi 3 zona penggalian :

Zone 1 Kinerja penggalian sangat ditentukan oleh sifat-sifat batuan utuh.

Zone 2 Keberhasilan kinerja penggalian dibantu oleh kehadiran struktur

massa batuan. Pengaruh sifat-sifat batuan utuh menurun dengan
memburuknya kualitas massa batuan.

Zone 3 Kinerja penggalian semata-mata dipengaruhi oleh struktur massa

batuan.

Nilai-nilai UCS, Energi Spesifik, Koefisien Abrasivity secara keseluruhan

menyimpulkan bahwa batuan utuh tersebut tidak dapat digali dengan
memuaskan oleh roadheader. Namun seperti dilaporkan oleh Fowell &
Johnson (1991) bahwa pada kenyataannya massa batuan itu dapat digali
dengan cara hanya menggoyang bongka-bongkah batuan dari induknya
yang akhir jatuh bebas.

RMR juga pernah dipakai untuk mengevaluasi kinerja roadheader Dosco SL-
120 (Sandbak 1985, lihat Gambar 2). Penelitian ini dilaksanakan pada bijih
tembaga Kalamazoo & San Manuel, Arizona. Dapat disimpulkan bahwa
kemajuan penggalian atau kinerja Dosco tsb dapat diperkirakan dengan
menggunakan persamaan berikut ini :

Y = 2.39 e-0.02x R2 = 0.79

dimana : Y adalah laju penggalian (m/jam) dan x adalah RMR.

Kriteria Analisis Penggalian - 2

Gambar 1. Hubungan antara RMR dan laju penggalian roadheader kelas
> 50 ton (Fowell & Johnson, 1982 & 1991).

Gambar 2. Hubungan laju penggalian roadheader vs. RMR (Sandbak, 1985)

Kriteria Analisis Penggalian - 3

2.2. KRITERIA PENGGALIAN MENURUT RMR & Q-SISTEM

Hubungan antara RMR dan Q-Sistem untuk berbagai kondisi penggalian

dapat dilihat pada Gambar 3. Jelas tampak bahwa hubungan antara RMR &
Q-Sistem adalah linier. Titik-titik yang menunjukkan angka RMR & Q-Sistem
yang tinggi mencerminkan kondisi material keras yang penggaliannya perlu
peledakan. Sedangkan kehadiran alat gali seperti Surface Miner yang
menggunakan mekanisme potong rupanya dapat menggantikan operasi
peledakan.

Dalam upaya melengkapi informasi Gambar 3, data asli hasil penelitian

Abdullatif & Cruden (1983) dimasukkan dan data penggunaan surface miner
diperoleh dari Kramadibrata (1992 - Potong).

Gambar 3. Klasifikasi metode penggalian menurut RMR & Q-Sistem

2.3. INDEKS EKSKAVASI

Kriteria Analisis Penggalian - 4

Dalam upaya memudahkan pendugaan kemampugaruan suatu massa
batuan, Kirsten (1982) mengklasifikasikan massa batuan menurut sifat fisik
(Ms), relativitas orientasi struktur massa batuan terhadap arah penggalian
dan beberapa parameternya Q-Sistem yang disebut dengan Indeks
Ekskavasi yang dinyatakan dengan :

N = Ms x Error! x Js x Error!

N adalah Indeks penggalian dan paramater lainnya sama dengan parameter

yang digunakan oleh Q-Sistem, sedangkan Ms dan Js dapat dilihat pada
Tabel 1.

Kirsten membagi nilai indeks ekskavasi sebagai berikut :

1 < N < 10 Mudah digaru (ripping)

10 < N < 100 Sulit digaru
100 < N < 1000 Sangat sulit digaru
1000 < N < 10000 Antara digaru dan peledakan
N > 10000 Peledakan

Sudah tentu bahwa klasifikasi Kirsten tidak menjamin keberhasilan

penggaruan oleh suatu jenis buldoser pada kondisi tertentu, karena daya
mesin dan tipe alat garu tidak dilibatkan di dalam perhitungan.

Kriteria Analisis Penggalian - 5

Gambar 4. Hubungan antara Excavatability Index dengan RMR

Tabel 1. Besaran parameter, Ms (Kirsten, 1982)

Kekerasan Identifikasi UCS Mass

(MPa) Strength
Number (Ms)
Batu Material crumbles under firm blows with 1.7 0.87
sangat sharp end of geological pick and can be 1.7 - 3.3 1.86
lunak peeled off with a knife, it is too hard to cut
a sample by hand
Batu lunak Can just scraped and peeled with a knife, 3.3 - 6.6 3.95
indentations 1mm to 3 mm show in the 6.6 - 13.2 8.39
specimen with firm blows of the pick point
Batu keras Cannot be scraped or peeled with a knife, 13.2 - 26.4 17.7
hand-held specimen can be broken with
hammer end of a geological pick with a
single firm blow
Batu Hand-held specimen breaks with hammer 26.4 - 53.0 35.0
sangat end of pick under more than one blow 53.0 - 106.0 70
keras
Batu sama Specimen requires many blows with 106.0-212.0 140.0
sekali geological pickto break through intact 212.0 280.0
keras material

Tabel 2. Besaran relative struktur permukaan massa batuan, Js.

(Kirsten, 1982)

Kriteria Analisis Penggalian - 6

 Arah kemiringan Sudut kemiringan Nisbah jarak joint, r
berjarak dekat berjarak dekat

dengan set kekar (0)-1 dengan set kekar (0)-2 1:1 1:2 1:4 1:8
180/0 90 1 1 1 1
0 85 0.72 0.67 0.62 0.56
0 80 0.63 0.57 0.50 0.45
0 70 0.52 0.45 0.41 0.38
0 60 0.49 0.44 0.41 0.37
0 50 0.49 0.46 0.43 0.40
0 40 0.53 0.49 0.46 0.44
0 30 0.63 0.59 0.55 0.53
0 20 0.84 0.77 0.71 0.68
0 10 1.22 1.10 0.99 0.93
0 5 1.33 1.20 1.09 1.03
0/180 0 1 1 1 1
180 5 0.72 0.81 0.86 0.90
180 10 0.63 0.70 0.76 0.81
180 20 0.52 0.57 0.63 0.67
180 30 0.49 0.53 0.57 0.59
180 40 0.49 0.52 0.54 0.56
180 50 0.53 0.56 0.58 0.60
180 60 0.63 0.67 0.71 0.73
180 70 0.84 0.91 0.97 1.01
180 80 1.22 1.32 1.40 1.46
180 85 1.33 1.39 1.45 1.50
180/0 90 1 1 1 1

1. r bentuk relatif blok antara arah penggaruan dan orientasi struktur.

2. Arah dip berjarak dekat dengan joint set relatif terhadap arah
penggaruan.
3. Sudut Dip semu berjarak dekat dengan joint set tegak lurus dengan
bidang yang searah penggaruan.
4. Batuan utuh, Js = 1.0.
5. Untuk r < 0.125, ambil Js seperti r = 0.125.

2.4. KRITERIA PENGGALIAN MENURUT KECEPATAN SEISMIK

Kriteria Analisis Penggalian - 7

Seperti sudah disebutkan bahwa kecepatan seismik sudah banyak
dipakai untuk menduga kemampugaruan suatu massa batuan. Berbagai
kemungkinan cara penggalian untuk berbagai macam massa batuan
menurut kecepatan seismik diberikan oleh Atkinson (1971, lihat Gambar 5).
Penggalian disini meliputi dari cara manual hingga mekanis penuh.

Str ippi ng shovel : no blasting

W al king dr agli ne : no bl asti ng

D r agli ne ( cr awler ) : no b lasti ng

B ucket w heel ex cavator
B ucket chain excavator
L oading shovel : no bl asti ng
T r actor scr aper : after r ippi ng
T r actor scr aper : no r ipp ing etc
L abour er wi th p ick & shovel

Rippable
0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
M ar ginal
K ECEPA TA N SEI SM IK x 1000 m/d
I mpossi bl e

Gambar 5. Metode kecepatan seismik untuk penentuan macam penggalian

(Atkinson, 1971)

2.5. KRITERIA PENGGALIAN MENURUT INDEKS KEKUATAN BATU

Franklin dkk (1971) mengusulkan klasifikasi massa batuan menurut dua

paramater, yaitu Fracture Index dan Point Load Index (PLI). Fracture Index
dipakai sebagai ukuran karakteristik diskontinuiti dan didefinisikan sebagai
jarak rata-rata fraktur dalam sepanjang bor inti atau massa batuan. Kedua
parameter ini digambarkan dalam satu diagram untuk menduga
kemampugaruan suatu massa batuan dimana If dan Is masing-masing
menyatakan Fracture Index dan PLIi.

Diagram klasifikasi dibagi kedalam tiga zona umum yaitu, penggalian bebas
(free digging), penggaruan (ripping) dan peledakan (blasting). Massa batuan
yang terkekarkan dan lemah masuk kedalam kategori bagian bawah kiri

Kriteria Analisis Penggalian - 8

diagram, sedangkan massa batuan massif dan kuat di plot dibagian atas
kanan. Yang pertama tentunya sangat mudah untuk digali dan yang terakhir
sangat sulit digali dengan alat mekanis.

Gambar 6. Kriteria Indeks kekuatan batu (Franklin dkk, 1971)

2.6. KLASIFIKASI KEMAMPUGARUAN

Klasifikasi massa batuan untuk kepentingan penggaruan yang melibatkan

parameter mesin penggaru dan sifat-sifat fisik, mekanik dan dinamik massa
batuan diberikan oleh Klasifikasi Kemampugaruan (rippability chart). Tabel 3
adalah klasifikasi penggaruan menurut Weaver (1975) yang sudah sering
dipakai oleh para kontraktor penggalian dan kriterianya didasarkan pada
pembobotan total dari parameter pembentuknya bersamaan dengan daya
bulldozer yang diperlukan. Parameter yang dipakai dalam klasifikasi ini
adalah kecepatan seismik, kekerasan batuan, tingkat pelapukan, jarak kekar,

Kriteria Analisis Penggalian - 9

kemenerusan kekar, jarak pemisahan kekar dan orientasi kekar terhadap
penggalian.

Tabel 3. Klasifikasi massa batuan untuk penggaruan menurut Weaver

(1975)

Kelas batuan I II III IV V

Dekripsi Sangat baik Baik Sedang Buruk Sangat buruk
Kecepatan > 2150 2150-1850 1850-1500 1500-1200 1200-450
seismik (m/s)
Bobot 26 24 20 12 5
Kekerasan Eks. keras Sangat keras Keras Lunak Sangat lunak
Bobot 10 5 2 1 0
Pelapukan Tdk. lapuk Agak lapuk Lapuk Sangat lapuk Lapuk total
Bobot 9 7 5 3 1
Jarak kekar (mm) > 3000 3000-1000 1000-300 300-50 < 50
Bobot 30 25 20 10 5
Kemenerusan Tdk. menerus Agak menerus Menerus - tdk Menerus-be- Menerus dgn.
kekar ada gouge berapa gouge gouge
Bobot 5 5 3 0 0
Gouge kekar Tdk ada Agak Pemisahan Gouge < 5 mm Gouge > 5
pemisahan pemisahan < 1mm mm
Bobot 5 5 4 3 1
Orientasi kekar Sgt. mengun- Tdk. me- Agak tdk me- Mengun- Sgt. mengun-
tungkan nguntungkan nguntungkan tungkan tungkan
Bobot 15 13 10 5 3
Bobot total 100-90 90-70 70-50 50-25 <25
Penaksiran Peledakan Eks. susah Sangat susah Susah garu Mudah garu
kemampugaruan garu & ledak garu
Pemilihan traktor - D9G D9 / D8 D8 / D7 D7
Horse power 770-385 385-270 270-180 180
Kilowatt 575-290 290-200 200-135 135

Klasifikasi Kemampugaruan telah digunakan dengan hasil memuaskan di

daerah Afrika Selatan oleh Weaver (1975). Namun demikian perlu diketahui
bahwa klasifikasi ini selanjutnya dimodifikasi oleh Singh dkk (1987) yang
hanya melibatkan sifat-sifat batuan seperti UCS, ITS, Young's Modulus, dan
Kecepatan rambat gelombang seismik di lapangan.
Pettifer & Fookes di UK (1994) mencoba untuk melakukan modifikasi
terhadap kriteria penggaruan sebelumnya seperti ditunjukkan pada Tabel 4.

Kriteria Analisis Penggalian - 10

Kriteria versi mereka, seperti ditunjukkan pada Gambar 7, memungkinkan
kemudahan penggalian suatu massa batuan dianalisis Kriteria ini sejenis
dengan kriterianya Franklin. Selanjutnya, mereka menduga bahwa jarak
kekar rata-rata dengan kuat tekan batu merupakan parameter penting dalam
menilai kemampugaruan, yang percontoh batuannya dapat diperoleh dari
singkapan atau bor inti. Grafik ini bukanlah petunjuk mutlak yang mampu
memberikan jawaban sebenarnya, karena biaya dan faktor lainnya juga ikut
menentukan kemampugaruan suatu massa batuan oleh sebuah bulldozer.

Tabel 4. Parameter geoteknik yang digunakan oleh berbagai kriteria

kemampugalian (Pettifer & Fookes, 1994)

Metoda Arti relatif dari setiap parameter1)

analisis SV2) sc2) PLI Hd Ab2) Wea dsw Jp Jsp Jor.

Caterpillar (1970) **** - - - - - - - -

Franklin dkk (1971) - - **** - - - **** - * ***
Weaver (1975) **** - - **3) - ** **** * * *6)
Kirsten (1982) - ****4) - - - - ****5) - * **7)
Minty & Kearns (1983) **** - ** - - ** *** * * -
Scoble & Muftuoglu - **8) - - - ** ****9) - - **
(1984)
Smith (1986) - ** - - - ** **** * * -
Singh dkk (1987) *** - **10) - ** ** **** - - -

Karpuz (1990) **** ***8) - **11) - ** **** - - -

Hadjigeorgiou & Scoble - - *** - - ** **** - - *6)

(1990) 12)
MacGregor dkk (1994) * *
Pettifer & Fookes (1994) - - **** - - * **** - - **

1) Jumlah bintang menyatakan arti relatif setiap parameter pada masing-

masing metoda analisis
2) Membutuhkan teknik khusus atau uji laboratorium.
3) Dapat dinyatakan dalam UCS.
4) Dibandingkan dengan bobot isi kering.

Kriteria Analisis Penggalian - 11

5) Fungsi RQD dan jumlah set kekar.
6) Dibandingkan dengan "spacing ratio" dua set kekar.
7) Minty & Kearns juga memasukkan kondisi air tanah dan kekasaran
permukaan kekar.
8) Dapat diturunkan dari nilai PLI.
9) Jarak kekar dan jarak bidang perlapisan berbeda.
10) Uji tarik Brazilian diperlukan.
11) Nilai Schmidt hammer.
12) Dinyatakan dalam volumetric joint count, Jv.

SV = Kecepatan seismik
Hd = Kekerasan batuan
Ab = Abrasivitas
Wea = Pelapukan
dsw = Jarak kekar
Jp = Persistensi kekar
Jsp = Pemisahan kekar
Jor = Orientasi kekar

Kriteria Analisis Penggalian - 12

Gambar 7. Grafik kriteria baru kemampugaruan (Pettifer & Fookes, 1994)

Kriteria Analisis Penggalian - 13

2.7. KLASIFIKASI PENGGALIAN DENGAN BWE

2.7.1. Rasper (1975)

Rasper mengatakan bahwa sebelum pemilihan BWE yang cocok untuk suatu
tambang, karakteristik material yang akan digali harus diketahui dahulu
dengan baik. Data ini akan membantu para perancang BWE untuk
mengetahui kapasitas gaya gali dan kualitas alat galinya (tooth). Hingga saat
ini suatu uji standard yang pasti untuk menentukan penggunaan BWE belum
ada. Para pabrik pembuat BWE selama ini memakai berbagai macam uji
yang sesuai dengan pengalamannya masing-masing.

Secara umum dapat dikatakan bahwa sifat-sifat material yang paling

mempengaruhi kemampugalian massa batuan oleh BWE adalah, kuat tekan
& kuat tarik, kondisi struktur geologi dan ketebalan lapisan yang akan
ditambang. Walaupun berbagai pihak telah mengadakan penelitian
mengenai kemampugalian BWE, tidak ada cara yang tepat untuk menentu-
kan kebutuhan gaya gali kecuali dengan pengukuran langsung dilapangan.

Jelas bahwa gaya yang tersedia pada buket merupakan hasil dari gaya yang
tersedia dari motor BW. Untuk menghitung daya ini, daya angkat material di
dalam buket hingga titik puncak dimana material ditumpahkan harus
dikurangi dari total daya yang tersedia dari motor penggeraknya. Maka,
hanya sebagian saja dari daya yang tersedia dipakai untuk membongkar
material dari tempatnya, dan ini adalah daya potong (cutting power).

Rasper (1975) mengusulkan suatu persamaan untuk menghitung daya

potong dari gigi BWE,

Nc = Error! . FL (L* . ns . R )0.5

Kriteria Analisis Penggalian - 14

dimana :
Nc = Daya potong penggerak, kW.
FL = Tahanan potong spesifik linear (O&K Wedge test), kN/m.
h = Efisiensi.
L* = Produksi, bcm/jam.
ns = Jumlah penuangan buket per menit.
R = Jari-jari roda besar, m.

Angka tahanan potong spesifik linear (FL) diperoleh dari uji O&K Wedge.
Menurut Rodenberg (1987), para ahli BWE di Russia cenderung
menggunakan tahanan potong spesifik luas (FA), sedangkan pihak Jerman
lebih menyukai angka tahanan potong spesifik linear (F L). Sebagai
gambaran bahwa penggunaan tahanan potong spesifik luas (F A) banyak
dipakai untuk menganalisis material yang relatif lebih keras.

2.7.2. Bölükbasi, Koncagül & Pasmehmetoglu (1991)

Bölükbasi dkk (1991) menemukan bahwa angka-angka tahanan potong

spesifik luas (FA) memiliki korelasi yang baik dengan Energi Spesifik
Laboratrium (ESL) yang diperoleh dari Core Cuttability Test (Roxborough,
1987). Mereka juga menyatakan bahwa tahanan potong spesifik luas (F A)
sangat dipengaruhi oleh ukuran percontoh dan anisotropik material bila
ukuran percontoh standard tidak dapat dipenuhi, dan bila uji-nya tidak dapat
dilakukan tegak lurus terhadap bidang perlapisan. Sebaliknya, ESL tidak
dipengaruhi oleh ukuran percontoh dan arah uji potongnya dapat dengan
mudah disesuaikan untuk normal terhadap bidang perlapisan.

Berdasarkan penemuan kriteria kemampugaruan yang sudah dipublikasikan

oleh para peneliti pendahulu, sebuah kriteria baru tentang kemampugalian
dengan menggunakan ESL diberikan oleh Bölükbasi dkk (1991). Kriteria ini
menunjukkan bahwa suatu massa batuan dengan maksimum ESL sebesar
3.27 Mj/bcm masih dapat digali (lihat Tabel 5). Bila angka ini dibandingkan

Kriteria Analisis Penggalian - 15

dengan kriteria cuttability untuk roadheader menurut McFeat-Smith & Fowell
(1979) pada Tabel 4, jelas bahwa selang-selang ini adalah tipikal batuan
yang masih dapat digali dengan roadheader dengan mudah.

2.7.3. Schroder & Trumper (1993)

Dipihak lain, Schroder & Trumper (1993) menemukan bahwa kinerja BWE
bergantung kepada kekuatan material dan sifat plastisitasnya. Mereka juga
berpendapat bahwa abrasivitas batuan menentukan tingkat kerusakan alat
gali-pick, sedangkan kekar dapat berpengaruh positif atau negatif tergantung
kepada kondisi kekarnya. Panduan berikut ini (Tabel 5-6) merupakan kriteria
kemampugalian BWE terhadap kuat tekan batuan utuh menurut mereka.

Tabel 5. Kriteria kemampugalian oleh BWE berdasarkan Energi Spesifik

Laboratrium (Bölükbasi, Koncagül & Pasmehmetoglu, 1991)

Energi Spesifik Laboratrium - MJ/bcm

Kelas Minimum Maksimum
Mudah 0.5 1.94
Mampugali 1.12 3.72
Keras 1.73 4.81
Agak keras 2.64 8.58
Tidak mampugali > 2,64 > 8.58

Tabel 6. Panduan analisis kemampugalian menurut UCS

(Schroder & Trumper, 1993)

UCS (MPa) Material Kemampugalian

> 200 Basalt, granite -
100 - 200 Quartzite, siliceous limestone -
20 - 100 Gneiss, limestone Hingga 50 MPa dengan SM
5 - 20 Sandstone, shale, marl, claystone Dengan BWE kompak
<5 Salt, chalk, unconsolidated rock Mudah digali oleh kebanyakan
mesin

Kriteria Analisis Penggalian - 16

3. ALAT GALI MEKANIK KONTINYU

Perlu diketahui disini bahwa bab ini membahas sejarah perkembangan alat
gali mekanik kontinyu yang terdiri dari BWE dan continuous miner, baik untuk
tambang bawah tanah maupun untuk tambang terbuka. Yang dimaksud
dengan alat gali mekanik kontinyu adalah peralatan gali yang relatif kompak
dengan sistem gali dimuka alatnya dimana proses potong/gali, peremukan
dan pemuatan berada pada satu mesin itu sendiri tanpa adanya interupsi.

Pentingnya penggunaan alat gali mekanik kontinyu dapat ditunjukkan oleh

fakta yang menyatakan bahwa kurang lebih 85% dari material solid
ditambang secara terbuka, dan setengahnya relatif lunak dimana alat gali
mekanik kontinyu berperan aktif (Tilmann &Weise, 1987 dan Rodenberg,
1987).

3.1. PERKEMBANGAN BUCKET WHEEL EXCAVATOR

Pertamakali BWE ditunjukkan sebagai alat gali adalah pada gambar pelukis
Leonardo Da Vinci. Pertamakali BWE beroperasi sebagai alat gali adalah di
Sungai Wesser, Jerman. Diameter rodanya 12 m dan digerakkan dengan
prinsip wind-mill. Pada tahun 1836 roda sejenis muncul di Lubeck, Jerman
Utara.

Patent pertama di US, no. 242.484 (lihat Gambar 8), diberikan kepada
Charles A Smith pada 7 Juni 1881 untuk alat gali tanah. Didalam Patent
tersebut terdapat sejumlah informasi mengenai cara pembuatan dan operasi
BWE. Tetapi sayanganya alat tersebut tidak pernah beroperasi.
Patent BWE lainnya juga diberikan oleh Pemerintah Perancis pada 6 Mei
1908 kepada Robert Glogner. BWE ini dilengkapi dengan belt conveyor yang

Kriteria Analisis Penggalian - 17

diletakkan persis dibawah titik pusatnya. Belt conveyor dan BW nya tidak
bisa di-naikkan, turunkan dan putarkan, tetapi bisa dipanjang pendekkan
sehingga kedalaman penggalian (cutting depth) dapat diatur sesuai dengan
kebutuhan. Mesinnya menggunakan tenaga penggerak mesin uap.

BWE pertama yang menggunakan mesin diesel dan bergerak diatas crawler
untuk tambang terbuka dibuat pada tahun 1925. BWE ini dibuat oleh
Maschinenbau-Anstalt Humbolt bekerjasama dengan perusahaan tambang
batubara Eintracht" dengan ukuran buket 0.075 m3. Alat ini dipakai untuk
membongkar lapisan interburden batu pasir (sandstone).

2 1

6 5 4 3 2 1

1. B ucke t wheel 4 . Slewing gear

2. B elt c onveyor 5 . Travel gear
3. B uck et wheel boom 6. Discharge c hute

Gambar 8. U.S. Patent No. 242.484 Bucket Wheel Excavator (Durst

& Vogt, 1988)

Baru pada tahun 1931 teknologi motor listrik berkembang sehingga sebuah
BWE dapat dibuat dengan tenaga penggerak listrik menggantikan tenaga
diesel dan mesin uap yang kapasitas buketnya bervariasi mulai dari 0.06,
0.09 dan 0.15 m3.

Kriteria Analisis Penggalian - 18

BWE baru menjadi alat terkenal di industri penambangan batubara Jerman
pada 1934, ketika sebuah BWE dipasang di atas tiga buah crawler dan alat
ini bekerja di tambang "Bitterfeld". Berat mesin ini 352 ton dengan ground
pressure rata-rata 100 kPa.

Perkembangan pembuatan BWE dan penggunaanya di tambang terbuka

batubara memicu para pembuat mengeluarkan kode standard agar
memudahkan orang mengenal ukuran dan tipe BWE. Oleh karena itu
dikeluarkanlah suatu kode seperti berikut :

Sch Rs Error! x H Sebagai contoh, Sch Rs Error! x 15

dimana :

Sch = Bucket wheel excavator

R = Mounted on crawlers
s = Slewable superstructure
Inom = Kapasitas buket nominal, liter
T = Dalam penggalian dibawah gari crawler, m
H = Tinggi penggalian di atas garis crawler, m

Rancangan mesin standard sekarang ini adalah kompak dengan

dimensi lebih kecil dan berat total lebih ringan. Mesin ini disebut Kompak
BWE. Salah satu contoh Kompak BWE adalah BWE SchRs Error! 15 yang
dipakai di Tambang Air Laya, Sumatra Selatan.

BWE dapat dikatakan ekonomis bila dapat membongkar dan mengangkut

sejumlah besar material untuk periode yang lama. Keberhasilan pekerjaan
penggalian dengan BWE tidak saja karena BWEnya itu sendiri tetapi juga
peralatan penunjangnya. Hal ini mulai dari perencanaan, pekerjaan
persiapan, operasi BWE, pengangkutan material. Yang paling penting untuk
dipelihara adalah sistem pengangkutan menerusnya. Hal ini karena
pengangkutan material menggunakan belt conveyor panjang (lihat
Gambar 10), yang kalau sedikit saja tidak lurus akan menyebabkan belt

Kriteria Analisis Penggalian - 19

bergerak keluar titik pusat dan akhirnya material akan tumpah dan
mengganggu operasi.

Gambar 9. Dimensi utama BWE SchRs Error! 15 (Durst & Vogt, 1988)

Gambar 3. Sistem kerja BWE beserta peralatan pengangkutannya

Kriteria Analisis Penggalian - 20

Oleh karena itu adalah mutlak bahwa pergeseran belt conveyor dilakukan
dengan seksama sesuai dengan kemajuan penambangan. BWE banyak
digunakan tidak saja pada tambang terbuka batubara melainkan juga di
tambang kaolin, oil-sand, bauksit, oil-shale, bijih tembaga, posfat, bijih pasir
besi, intan, bijih mangan, gamping, lempung dan gravel (Golosinski, 1984;
Rodenberg, 1987; Bordia, 1987; Golosinski & Singhal, 1987; Schroder &
Trumper, 1993).

Mulai tahun 70-an, BWE tidak saja dibatasi untuk menggali material tanah.
Alat ini mulai menggantikan peralatan gali material keras seperti power
shovel, dragline, dozer dan front-end loader untuk tingkat produksi yang
sama.

Namun demikian penggunaan BWE masih dalam batas kemampuan gigi

buket untuk merobek material. Menurut pengalaman meningkatnya
penggunaan BWE disebabkan oleh beberapa faktor antara lain :

(1) Karena sistem operasi kontinyu dan bobot struktur lebih rendah, alat ini
secara fisik lebih kecil dibanding dengan alat gali konvensional lainnya
untuk mengerjakan tugas yang sama.

(2) Kebutuhan daya singkatnya lebih kecil daripada shovel dan dragline
karena tidak ada perbedaan daya puncak yang tinggi.

(3) Jari-jari pemuntahan material dapat dirancang cukup jauh sehingga BWE
tidak perlu bekerja satu tingkat dengan alat transportnya, dan material
bongkaran dapat dimuat ke-dalam berbagai macam alat angkut.

(4) Sebuah BWE dapat dirancang untuk beroperasi secara efisien untuk
berbagai tinggi dan kemiringan jenjang dan juga dapat beroperasi dalam
kondisi material lembek.

(5) Selective mining dapat diterapkan dengan mengontrol gerak penggalian.

(6) Hasil penggalian berupa material berukuran relatif kecil yang

memungkin-kan pemuatan langsung ke belt conveyor tanpa preparasi
tambahan lainnya.

Kriteria Analisis Penggalian - 21

(7) Otomatisasi operasi BWE dapat dilakukan dengan mudah, mengurangi
jumlah pekerja.

Kerugian utama pengggunaan BWE adalah rendahnya mobilitas dan

ketidakmampuannya menggali material keras serta konsentrasi boulder
besar.

Menurut Golosinski (1984) BWE heavy-duty dengan gaya gali tinggi sudah
banyak dipakai secara luas di Russia untuk menambang bijih mangan, besi
dan batubara. Sebuah BWE di tambang batubara Ekibastuz bekerja pada
material dengan kuat tekan maksimum 25 MPa dan memiliki lapisan shale
dan sandstone setebal 3 m dengan kuat tekannya sampai 75 MPa. Contoh
lainnya adalah tambang batubara di Semirara, Filipina, dimana BWE produk
Voest Alpine dapat menghasilkan gaya putar sebesar 180 kN.

Permintaan konsumen untuk penggalian material yang relatif keras dalam

jumlah besar dan efisien mengilhami O&K untuk melahirkan kompak BWE
yang mampu menggali material gamping di Tambang gamping Teutonia
dekat Hannover, dengan kuat tekan antara 13-20 MPa (Schroder & Trumper,
1993). Akhirnya O&K membuat Kompak BWE dengan tipe BWE S400/250
(lihat Gambar 11). Out-put teoritik adalah 1080 cm/jam dari diameter roda
5.6 m dengan daya motor roda sebesar 315 kW.

BWE S400/250 ini dilengkapi dengan 16 buket dan 16 pre-cutter dan

menggali dengan kecepatan 2.9 m/detik. Masing-masing buket dipasang
terpisah dan duduk berdekatan satu sama lain pada rodanya. Oleh
karenanya kesemua buket dilas ke badan roda dan alat potong nya
dirancang untuk tahan lama.

Kriteria Analisis Penggalian - 22

Gambar 11. Kompak BWE of S400/250 bekerja di Kuari gamping Teutonia,
Jerman (Schroder & Trumper, 1993).

3.2. PERKEMBANGAN CONTINUOUS MINERS

Bagian ini membahas sejarah perkembangan continuous miner baik untuk

tambang bawah tanah maupun tambang terbuka. Perkembangan continuous
surface miners (CSM) mulanya berasal dari continuous miner tambang
bawah tanah sekitar 10 tahun yang lalu.

Walaupun peledakan adalah pilihan utama untuk pembongkaran material

keras, keuntungan alat gali mekanis tampaknya meningkat untuk berbagai
proyek penggalian dan ini disebabkan oleh beberapa faktor seperti :
(1) Keuntungan ekonomis
(2) Memiliki faktor keamanan yang lebih baik
(3) Mudah untuk otomatisasi
(4) Dapat melakukan penggalian dengan lebih akurat
(5) Dinding penggalian tidak hancur, terawat dan tetap stabil.
(6) Ukuran hasil bongkaran dapat diangkut dengan belt conveyor dengan
mudah
(7) Penggunaannya meningkat pada daerah yang membatasi vibrasi
peledakan

Kriteria Analisis Penggalian - 23

Penggunaan efektif alat potong drag tool pada alat gali bawah tanah telah
terbukti pada tambang batubara bawah tanah. Hal ini terus berlanjut pada
pengggalian lapisan interburden batubara hingga ke formasi batuan yang
lebih lunak. Ringkasan perkembangan peralatan gali mekanik bawah tanah,
yang sebenarnya untuk batubara ditunjukkan pada Gambar 12. Beberapa
skematik diagram dari alat yang disebutkan pada Gambar 12 dapat dilihat
pada gambar-gambar selanjutnya.

Rock ex cavati on machi nes

D r ag too l D isk cutter

Soft r ock T unnel li ng Ci r cul ar f ull face Rai se bo r ing Shaf t sin king
miner al pr oducti on and T BM machines machines
( coal) devel opment

Robbins
mobil e
L ongwal l Conti nuous A xi al Road miner
machines miner bor i ng header
machines

Coal plo ugh Pickmat A xi al

T r epanner H ar dhead T r ansver se
Shear er

Gambar 12. Tipe utama alat gali mekanik bawah tanah (Fowell, 1993)

Untuk kepentingan tambang terbuka, berbagai cara telah dicoba untuk

membuat continuous surface miner bagi tambang terbuka yang ekonomis
dan mampu bersaing dengan pemboran peledakan. Untuk itu beberapa
produk seperti, Voest Alpine Surface Miner, Krupp Surface Miner, Wirtgen
Surface Miner dan Huron Surface Miner sudah dipakai pada berbagai
tambang terbuka dengan tingkat kesuksesan yang berbeda. Teknik
pemboran-peledakan dan alat potong gali semakin meningkat, dan peralatan
konvensional seperti ekskavator, dozer, dragline dan front-end loader juga

Kriteria Analisis Penggalian - 24

semakin besar, canggih dan kokoh sehingga memberikan tingkat
produktivitas yang tinggi serta nilai ekonomi yang baik.

Gambar 13. Coal Plough (Fowell, 1993)

Gambar 14. Trepanner (Fowell, 1993)

Kriteria Analisis Penggalian - 25

Gambar 15. Ranging Drum shearer (Fowell, 1993)

Gambar 16. Twin Rottor Marrieta Borer (Fowell, 1993)

Kriteria Analisis Penggalian - 26

Gambar 17. Mesin Axial Boom Tunnelling (Fowell, 1993)

Gambar 18. Mesin Transversal Boom Tunnelling (Fowell, 1993)

Kriteria Analisis Penggalian - 27

Gambar 19. Gambaran skematik Tunnel Boring Machine (TBM, Fowell, 1993)

Gambar 20. Mesin bor naik atau Raise Boring (RBM - Fowell, 1993)

Kriteria Analisis Penggalian - 28

Gambar 21. Robbins Mobile Miner (Fowell, 1993)

Gambar 22. Joy Continuous Miner (Fowell, 1993)

Namun perlu dicatat disini bahwa Surface Miner (SM) lebih cocok untuk
selective mining dari pada untuk penambangan biasa. Hal ini juga
menunjang kepentingan ekonomis para penambang dimana saat ini sumber
daya mineral semakin tipis, yang kadarnya juga semakin rendah. Dengan
demikian penambangan material yang ekonomis menjadi tujuan utama.
Dalam kaitannya dengan masalah ini Krupp Surface Miner 4000 (KSM-4000)
mampu menggali material setebal 3 cm.

Kriteria Analisis Penggalian - 29

Perusahaan Krupp Industrietechnik dari Jermany perlu waktu 8 tahun untuk
dapat memasarkan KSM-4000 di tambang terbuka Amerika. Salah satu
KSM-4000 menggali batubara bituminuous dengan kuat tekan 25 MPa (lihat
Gambar 23). Bahkan menurut pembuatnya KSM-4000 mampu menggali
material hingga kuat tekan 40 MPa, termasuk batubara keras, bauksit,
posfat, gamping, oli sand, gipsum, lempung dan beberapa material berlapis
dimana bidang rekahan dapat membantu penggalian.

Gambar 23. KSM-400 operasi di tambang batubara Rawhide, Gillette,

Wyoming, USA.

Perlu dicatat disini bahwa semua perusahaan pembuat Surface Miner

mengembangkan mesinnya dari kekuatan teknologi awalnya. Misalnya,
Krupp Surface Miner berkembang dari teknologi BWE, sedangkan Voest
Alpine Surface Miner berkembang dari roadheadernya. Perkembangan
teknologi ini ditunjukkan pada Gambar 24 dan Tabel 7.

Kriteria Analisis Penggalian - 30

Pada pembongkaran dan pembuatan jalan mesin yang menggunakan prinsip
milling permukaan jalan adalah Wirtgen. Mekanisme ini membuat material
yang digali dapat didaur ulang kembali kepermukaan semula. Skematik alat
ini ditunjukkan pada Gambar 25. Produk model Wirtgen yang ada di pasaran
adalah 1900SM, 2600SM, 3000SM, 3500SM, and 4200SM.

K RUPP WI RTGE N V OEST A LPI NE

B UCK ET WHEEL ROA D M I LLI NG ROA DH EA DER
EX CA V A TOR M A CHI NE

K SM X X X X WI RTGE N X X X X SM V A SM -X X

Gambar 24. Sejarah perkembangan Surface Miner

Tabel 7. Klasifikasi Continuous Surface Miners

(modifikasi Klaus Janecke, 1988)

SURFACE MILLING MINER

Drum, centrally
Easi Miner by Huron
SM series by Wirtgen
BOOM MINER
Drum
CME-12 by Rahco
Voest Alpine Surface Miner (VASM)
Drum, frontal (DWE)
Continuous Excavators by Forster-Miller
WL-50 Excavators by Barber Green
Satterwhite Excavators by Unit Rig
C-Miner by PWH/Paurat
KSM 4000
Cut Header
TB 3000 by Dosco
WAV 170 by Westfalia
ET-400 by Atlas Copco-Eickhoff

Kriteria Analisis Penggalian - 31

Gambar 25. Prinsip desain Wirtgen Surface Miner
(modifikasi Georgen dkk, 1984)

Gambar 26. Voest Alpine Surface Miner 2D

Prototipe pertama Voest Alpine Surface Miner dibuat pada tahun 1988 dan
dicoba pada kuari gamping di Austria. Prototipe ini diikuti dengan tipe VASM-
1D dengan lebar dan tinggi penggalian adalah 4.5 m dan 4 m. Tipe ini
kemudian disusul oleh tipe VASM-2D (lihat Gambar 26). Unit ini mempunyai
keistimewaan dalam cara penggaliannya. Drum gali berputar sambil ber-
osilasi kiri-kanan pada sebuah rel sehingga total lebar gali adalah 5 m.

Kriteria Analisis Penggalian - 32

Drumnya berisi 48 alat potong (point attack pick) yang spesifikasinya dapat
diubah sesuai menurut kebutuhan.

Tabel 8. Tipe dan karakteristik Eksavator (Bordia, 1987)

Sistem Pabrik pembuat UCS Cutting depth Laju penggalian Kapasitas maks.
MPa m m/menit ton/jam

BWE Takraf - Russia 25 0.2 - 7.0 N/A 1000

Voest-Alpine
Milling Wirtgen/Huron 100 0.0 - 0.6 0 - 25 2500
Shearer PWH C-Miner 150 1.8 - 2.5 0 - 10 2100
Rotation Voest-Alpine 100 N/A 60 - 180 1600
Oscillation Surface Miner*)

*) VASM-2D Brosur N/A = Tidak tersedia

Kriteria Analisis Penggalian - 33

DAFTAR PUSTAKA

1. Adler, L., “Excavating Methods Related to Joint System Stability”,

International Symposium on Geotechnical Stability in Surface
Mining”, Calgary, 1986.

2. Adler, Lawrence dan Naumann, Hans E., “Analyzing Excavation and

Materials Handling Equipment”, Department of Mining
Engineering, Virginia Polytechnic Institute, Blacksburg, Va, 1970.

3. Martin, J. A., et.al., “Surface Mining Equipment”, Martin Consultant Inc.,

Golden, Colo, 1982.

4. Suseno Kramadibrata, “Pemindahan Tanah Mekanis”, Jurusan Teknik

Pertambangan, FTM-ITB, 1997.

Kriteria Analisis Penggalian - 34