LAPORAN PRAKTIKUM PENGENDALIAN PROSES

PENGENDALIAN SUHU
Dosen Pembimbing : Syaripudin, ST., MT

Kelompok / Kelas : 7 / 2A
Nama : 1. Sifa Fuzi Allawiyah NIM.131411027
2. Siti Nurjanah NIM.131411028
3. Suci Susilawati NIM.131411029

Tanggal Praktikum : 5 Juni 2015

Tanggal Pengumpulan Laporan : 16 Juni 2015

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
TAHUN 2014-2015

i
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan
rahmat dan karunia-Nya sehingga kami dapat melaksanakan sebuah praktikum dan
menyelesaikannya dengan baik hingga menjadi sebuah laporan praktikum.
Laporan praktikum ini adalah sebuah laporan yang kami buat setelah kami melakukan
praktikum Pengendalian Suhu. Laporan tersebut kami susun dengan sistematis dan sebaik
mungkin berdasarkan pada hasil praktikum yang sebenarnya.
Kami juga nengucapkan terima kasih kepada Dosen pembimbing praktikum ini yaitu
Bapak Syaripudin, ST., MT yang telah memberi bimbingan dan arahan kepada kami. Tak
lupa kami juga mengucapkan banyak terima kasih kepada teman-teman sekalian yang telah
membantu saat praktikum berlangsung.
Akhirnya , semoga laporan praktikum ini bermanfaat untuk penlitian lanjutan. Kami
menyadari praktikum ini masih memliki banyak kekurangan. Oleh karena itu , kami akan
menerima jika ada saran maupun kritik terhadap laporan praktikum yang telah kami susun ini
.

Bandung, Juni 2015

Penyusun

ii
 DAFTAR ISI

Kata Pengantar........................................................................................................ ii

Daftar Isi…………………………………………………………………………… iii

BAB I PENDAHULUAN…………………………………………………….. 1
1.1 Latar Belakang…………………………………………............................ 1
1.2 Tujuan Percobaan………………………………………………................ 1

BAB II LANDASAN TEORI………………………………………………… 2

2.1 Perangkat Unit Pengendali…………………………………………………. 2
2.2 Prinsip Pengendalian Suhu……..…………………………………….......... 4
2.3 Jenis Pengendali Feedback…………………..…………………………….. 5

BAB III METODELOGI PERCOBAAN…………………………………... 7

3.1 Alat dan Bahan…………………………………......................................... 7
3.2 Skema Kerja……………………………………………………………… 8

BAB IV HASIL PENGAMATAN DAN PEMBAHASAN…………….. 9

4.1 Hasil Pengamatan…………………………………………………………... 9
4.2 Pembahasan………………………………………………………………... 11

BAB V KESIMPULAN………………………………………………. 13

5.1 Kesimpulan………………………………………………………………… 13

DAFTAR PUSTAKA…………………………………………………………. 14

iii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengendalian suhu bertolak belakang dengan pengendali aliran. Pengendali suhu

biasanya relatif lambat dan bebas noise. Dalam kebanyakan pengendalian suhu, gain proses
berbanding terbalik dengan aliran proses.

Karakteristik dinamik proses berbeda-beda untuk pengendalian suhu penukar panas,

pemanas proses, dan kolom distilasi. Penukar panas memilki waktu mati cukup besar.
Berbeda dengan pemanas proses yang didominasi oleh konstanta waktu. Kebanyakan sisitem
proses pemanasan berupa sisitem mantap (self-regulation). Dengan demikian proses
pemanasan dapat dimodelkan sebagai sitem orde satu. Namun demikian oleh adanya
dinamika katup kendali, sistem perpipaan, instrumen ukur, dan lain-lain, menyebabkan
adanya waktu mati semu. Di samping itu juga terdapat waktu mati sebenarnya, yang berupa
kelambatan transport (transportation lag) akibat waktu yang dibutuhkan aliran energi dari
proses ke sensor suhu. Oleh sebab itu pemodelan dengan FOPDT (first-order plus dead time)
umumnya lebih baik.

Pengendalian suhu pada umumnya ditandai dengan gain relatif tinggi atau
proportional band sempit dan waktu integral cukup panjang. Berhubung tidak ada noise,
pengendalian suhu dapat memakai derivatif. Penambahan derivatif akan membantu
kelambatan yang disebabkan pengukuran suhu.

1.2 Tujuan

Praktikum ini memberi kompetensi dasar pada mahasiswa yaitu kemampuan untuk
dapat mengendalikan sistem pemanas. Adapun tujuan praktikum adalah mempelajari
pengaruh nilai parameter pengendali pada respons suhu.

1
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Sistem pengendalian proses merupakan faktor yang sangat menentukan dalam

menjamin tingkat keberhasilan proses. Dengan unit pengendali yang kuat maka proses dapat
dijalankan pada kondisi optimalnya dengan cara merejeksi/menolak segala macam gangguan
seperti fluktuasi laju aliran umpan, suhu, aliran pendingin, ataupun gangguan lain yang tidak
terprediksi.
Marlin menyebutkan bahwa pengendalian proses memberikan kontribusi yang penting
dalam safety, perlindungan lingkungan (menekan polusi/emisi bahan berbahaya),
perlindungan peralatan terutama dari over capacity/over heated, operasi pabrik yang lancar,
menjamin kualitas produk, menjaga operasional pabrik pada keuntungan maksimumnya, dan
berguna dalam monitoring dan diagnose proses (Marlin, 1995).
Dalam industri kita mengenal setidaknya ada dua jenis sistem pengendali yang
bekerja secara konvensional yaitu sistem pengendali umpan balik (Feedback Control) dan
sistem pengendali umpan depan (Feedforward Control). Sistem pengendali umpan balik akan
bekerja berdasarkan tingkat kesalahan yang terjadi pada produk yang dimonitor/dikontrol
besarnya. Artinya jika variable yang dikontrol nilainya (di-set) mengalami perubahan (error)
maka sistem pengendali ini akan bekerja memanipulasi input pasangannya (mengubah
besarnya) sehingga nilai variabel yang dikontrol sebagai output akan sama dengan nilai yang
diset (ditetapkan besarnya).
Dalam feedforward controller, sistem yang terjadi adalah sebaliknya dimana
gangguan yang ada diukur lebih dulu, kemudian baru nilai inputnya diubah berdasarkan
tingkat gangguan yang ada, sehingga harga output yang menjadi tujuan tidak mengalami
perubahan atau pengaruh gangguan terhadap nilai output dapat dikurangi atau dihilangkan.

2.1 Perangkat Unit Pengendali

Sistem pengendali memerlukan berbagai macam perangkat baik lunak maupun keras.
Perangkat lunak berkaitan dengan model proses, korelasi input dan output, sistem manipulasi
input, serta program-program lainnya berkaitan dengan engolahan data karakteristik proses.
Sedangkan perangkat keras melibatkan peralatan fisik yang diperlukan, antara lain terdiri dari
(Stephanopoulos, 1984):

2
1. Proses: adalah suatu sistem yang diamati/dikontrol. Proses ini bisa terdiri dari proses
kimia seperti reaksi kimia (jenis reaksi (hidrolisa, penyabunan, polimerisasi), fase
reaksi (reaksi gas-gas, gas-padar, katalitis dan non katalitis)), maupun fisika
(pemanasan, pengisian tangki, pemisahan, ekstraksi, destilasi, pengeringan).
Dalam sistem pengendalian konvensional seperti feedback dan feedforward ini
proses sebagai suatu sistem harus diidentifikasi dahulu karakteristik prosesnya
melalui permodelan matematika dalam sistem dinamik tervalidasi, diuji
karakteristikanya berdasarkan pengaruh input terukur terhadap output proses, serta
hitung parameter proses yang penting dan digunakan untuk mendesain sistem
pengendalinya seperti time delay, time constant, dan process gain.
2. Alat ukur/sensor: Adalah perangkat yang digunakan untuk mengukur input maupun
output proses, seperti rotameter dan flow meter untuk mengukur laju alir,
thermocouple untuk mengukur suhu, dan gas chromatography untuk mengukur
komposisi. Alat ukur lainnya sepeti uji kelembaban udara dalam gas maupun padatan.
Prinsipnya adalah apa yang terbaca dalam sensor ini harus dapat ditransmisikan,
sehingga dapat dibaca oleh sistem pengolah data/pengendali. Karena sensor ini
memberi sinyal maka keberhasilan suatu sistem pengendali juga tergantung pada
reliabilitas alat ini.
3. Transducers: supaya hasil pengukuran bisa dibaca oleh pengolah data, maka
pengukuran ini harus diubah ke besaran fisik seperti tegangan listrik, tekanan udara.
Transducer adalah alat yang digunakan untuk melakukan konversi ini.
4. Transmission lines: Digunakan untuk mengirimkan sinyal dari alat ukur ke unit
pengendali. Dulu model transmisi ini hanya menggunakan model penuematis
(udara/cairan bertekanan), tapi dengan perkembangan model analog digital dan sistem
komputer, sinyal yang dibawa sudah dalam bentuk aliran/sinyal listrik. Jika output
sinyal listrik tidak mencukupi misalkan hanya beberapa milivolt untuk temperatur
tertentu, maka digunakan amplifier, untuk menguatkan sinyalnya, sehingga dapat
terdeteksi.
5. Controller/Pengendali: Adalah element perangkat keras (hardware), yang memiliki
intelegensi. Dia dapat menerima informasi dari alat ukur, dan menentukan tindakan
yang harus dilakukan untuk mengendalikan/mempertahankan nilai output. Dulu unit
ini hanya dapat melakukan aksi-aksi kontrol sederaha, namun sekarang dengan digital
komputer maka kontrol yang rumit dapat dilakukan dengan perangkat ini.

3
 6. The final control elemen (elemen pengendali akhir). Alat ini akan menerima sinyal
dari controller dan melakukan aksi sesuai dengan perintah. Sebagai contoh input
cairan semakin besar, maka untuk mempertahankan tinggi cairan dalam tangki, valve
pengeluaran harus dibuka lebih lebar. Maka unit pengendali ini akan membuka valve
sehingga tinggi level cairan dapat sesuai dengan nilai set pointnya. Beberapa unit
pengendali akhir adalah control valve, relay-switches untuk on-off controller,
variabel-speed pump, dan variable-speed compressor.
7. Recording elements; Adalah perangkat yang men-display proses yang terjadi.
Biasanya variabel yang direcord adalah variabel penting yang dikontrol (output), serta
variabel yang digunakan untuk pengendali (manipulated variable). Variabel seperti
komposisi, suhu, tinggi cairan, laju alir dan lain sebagainya dapat di-display dalam
layar monitor, dan datanya dapat disimpan.

2.2 Prinsip Pengendalian Suhu

Prinsip kerja dari konfigurasi pengendalian suhu adalah menggunakan pengendalian
otomatik. Pada pengendalian otomatik, yang menjalankan mekanisme pengendalian
diperankan oleh instrumen berupa unit pengukuran suhu (berisi sensor dan transmitter suhu),
pengendali suhu (temperature controller) dan katup kendali (control valve). Ketiga
komponen ini bersama dengan sistem proses (penukar panas) membentuk lingkar
pengendalian umpan balik (feedback control loop) atau sistem lingkar tertutup (closed-loop
system). Mekanisme pengendalian lingkar tertutup dapat dijelaskan melalui gambar 1.4.

4
 Gambar 1.4 Pengendalian umpan balik pada proses pemanasan cairan.

Sensor akan mengindera variabel proses (suhu keluar, T). Informasi suhu dari sensor
selanjutnya diolah oleh transmitter dan dikirimkan ke pengendali dalam bentuk sinyal listrik
atau pneumatik. Dalam pengendali, variabel proses terukur dibandingkan dengan setpoint
(Tr). Perbedaan antara keduanya disebut error (e). Berdasar besar error, lamanya error, dan
kecepatan error, pengendali suhu (temperature controller) melakukan perhitungan sesuai
algoritma kendali untuk menghasilkan sinyal kendali (controller output,u) yang berupa sinyal
listrik atau pneumatik yang dikirimkan ke elemen kendali akhir (final control element
biasanya berupa katup kendali atau control valve). Elemen kendali akhir bertugas
menterjemahkan sinyal kendali menjadi aksi melalui variabel termanipulasi. Perubahan pada
sinyal kendali menyebabkan perubahan bukaan katup kendali. Perubahan ini menyebabkan
perubahan manipulated variable (laju alir air panas, S). Jika perubahan manipulated variable
dalam arah dan nilai yang benar, maka variabel proses terukur dapat dijaga pada nilai
setpoint. Dengan cara demikian akan tercapai tujuan pengendalian.

2.3 Jenis Pengendali Feedback

Jenis-jenis pengendali feedback yang umum dipakai adalah:
1. Proporsional: Controller ini akan memanipulasi input proporsional dengan besarnya error
(galat) yaitu:
MV(t)=KcE+MV(s)
Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc (Konstanta
Proporsional Controller), E adalah galat output, dan MV(s) adalah nilai input variable
pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output pada kondisi set point-nya).
Makin besar harga Kc, maka makin besar response yang ditimbulkan.
2. Proporsional Integral: Controller ini akan memanipulasi input berkaitan dengan besarnya
error (galat) mengikuti persamaan:

5
 MV(t)=KcE+ (Kc/TI) Integral (E.dt) dari t=0 sampai t + MV(s)
Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc (Konstanta
Proporsional Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah nilai input variable pada
kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output pada kondisi set point-nya), t
adalah waktu proses, dan TI adalah constant of times integral dari kontroler ini. TI ini
biasanya bervariasi antara 0.1 sampai 50 menit.Makin besar harga T I maka, makin lambat
response yang dihasilkan. Namun adanya TI ini akan menghilangkan harga off-set
3. Proporsional Integral Derivative: Controller ini akan memanipulasi input berkaitan
dengan besarnya error (galat) mengikuti persamaan:
MV(t)=KcE+ (Kc/TI) Integral (E.dt) dari t=0 sampai t +KcTD (dE/dt) + MV(s)
Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, Kc (Konstanta
Proporsional Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah nilai input variable pada
kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output pada kondisi set point-nya), t
adalah waktu proses, dan TI adalah constant of times integral dari kontroler ini. Sedangkan
TD adalah waktu derivative.Fungsi dari waktu/time derivative ini adalah untuk
mempercepat response terhadap gangguan.

6
 BAB III

METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 ALAT DAN BAHAN

Alat yang digunakan adalah alat pengendali suhu dan level UCP.

1. Tangki bagian bawah 8. Komponen tambahan

2. Tangki proses 9. Sensor suhu
3. Dua buah tangki sentrifugal 10. Pengaduk
4. Dua flowmeter dengan manual control 11. Serpentine dengan pemanas elektrik
valve 12. Immersion level sensor
5. Tiga buah on/off solenoid valve 13. Sensor pH
6. Sebuah motor valver proporsional
7. Alat pendukung

7
3.2 Cara Kerja

3.2.1 Persiapan

Hubungkan alat pada sumber listrik

Nyalakan komputer

Nyalakan CRL (tombol power)

Aktifkan aplikasi pengendalian proses

3.2.2 Pengoperasian

Pilih Control 3

Pilih PID 2 (PID temperature)

Masukkan nilai Set Point

temperatur

Masukan nilai Kc

AR1 ON

ON set Point dan ST

Amati perubahan yang terjaidi

Ulangi langkah tersebut untuk variasi Kc, integral time dan derivative time

8
 BAB 4

HASIL PRAKTIKUM DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Pengamatan

33.5
33
32.5
32
31.5
Suhu (oC)

31
30.5
30
29.5
29
28.5
0 20 40 60 80 100 120 140
Waktu (detik)

Grafik 4.1 hubungan antara waktu dan suhu pada Kc = 0.25 Ti = 0 dan Td = 0

33.5
33
32.5
32
31.5
Suhu (oC)

31
30.5
30
29.5
29
28.5
0 20 40 60 80 100 120
Waktu (detik)

Grafik 4.2 hubungan antara waktu dan suhu pada Kc = 0.5 Ti = 0 dan Td = 0

9
 33.5
33
32.5
32
31.5
Suhu (oC)

31
30.5
30
29.5
29
28.5
0 20 40 60 80 100 120 140
Waktu (detik)

Grafik 4.3 hubungan antara waktu dan suhu pada Kc = 1 Ti = 0 dan Td = 0

33.5
33
32.5
32
31.5
Suhu (oC)

31
30.5
30
29.5
29
28.5
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Waktu (detik)

Grafik 4.4 hubungan antara waktu dan suhu pada Kc = 0.5 Ti = 0.01 dan Td = 0

10
 33.5
33
32.5
32
31.5
Suhu (oC)

31
30.5
30
29.5
29
28.5
0 20 40 60 80 100 120 140
Waktu (detik)

Grafik 4.5 hubungan antara waktu dan suhu pada Kc = 0.5 Ti = 0.01 dan Td = 0.01

4.2 Pengamatan parameter pengendali

Table 4.1 Data pengamatan parameter pengendali mencapai keadaan stabil terhadap
waktu

Parameter Pengendali Waktu (detik)

Kc=0.1 , Ti =0, Td=0 132
Kc=0.5, Ti=0, Td=0 107
Kc=1, Ti=0, Td=0 116
Kc=0.5, Ti=0.01, Td=0 136
Kc=0.5, Ti=0.01, Td=0.01 121

4.3 Pembahasan

Pada praktikum kali ini praktikan melakukan praktikum pengendalian suhu. Adapun
tujuan dari praktikum kali ini adalah mempelajari pengaruh nilai parameter pengendali pada
respon suhu. Percobaan pengendalian suhu menggunakan system control proporsional (P),
proporsional-integral (PI), dan proporsional-integral-derivatif (PID).

11
 Hal yang harus dilakukan dalam melakukan praktikum kali ini adalah mengatur nilai
set point, praktikan mengatur nilai set point sebesar 34oC dengan suhu awal 29oC. Setelah set
point diatur dan suhu awal sudah sesuai praktikan mulai masuk ke pengendalian integral,
pada pengendalian integral ini praktikan melakukan 3 variasi nilai Kc yaitu pada 0.1, 0.5, dan
1. Hasil yang didapat adalah ketika Kc diatur pada nilai 0.1 proses mencapai set point dalam
waktu 132 detik, ketika Kc diatur pada nilai 0.5 proses mencapai set point dalam waktu 107
detik, sedangkan ketika Kc diatur pada nilai 1 proses mencapai set point dalam waktu 116
detik. Berdasarkan hasil percobaan diatas didapat bahwa Kc yang diatur pada nilai 0.5
memiliki respon yang paling cepat, sehingga Kc untuk pengendalian proporsional intergral,
dan pengendalian proporsional integral derivative diatur pada nilai 0.5. Selanjutnya praktikan
melakukan percobaan pengendalian proporsional integral. Pada pengendalian proporsional
integral Kc di atur pada nilai terbaik saat melakukan pengendalian proporsional yaitu sebesar
0.5 dan diberikan nilai integral sebesar 0.01. Setelah diberikan nilai integral responnya
menjadi lebih lama, proses membutuhka waktu 136 detik untuk mencapai set point. Setelah
itu dilakukan pengendalian proporsional integral derivative, pada pengendalian proporsional
integral derivative ini Kc di atur sama yaitu pada nilai terbaik saat pengendalin proporsional
yaitu sebesar 0.5, nilai integral di atur 0.01, dan ditambhakan nilai derivative yaitu sebesar
0.01. Setelah ditambahkan nilai derivative responnya menjadi lebih cepat dibandingkan
dengan saat pengendalian proporsional integral, yaitu proses mencapai set point dalam waktu
121 detik.

Berdasarkan hasil percobaan diatas dapat dilihat peran dan fungsi dari masing masing
parameter pengendali dalam proses pengendalian suhu ini. Nilai proporsional gain (Kc) akan
membuat proses bekerja cepat, tepat, dan stabil pada nilai yang sesuai tetap jika nilainya
terlalu besar atau terlalu kecil maka akan menyebabkan proses berjalan lambat dan cenderung
berosilasi. Nilai integral berfungsi untuk menghilangkan offset dan membuat proses menjadi
lebih halus tetapi bekerja dengan lambat, sedangkan nilai derivative berfungsi untuk
mempercepat respon, nilai derivative ini sangat berpengaruh pada proses pengendalian suhu
karena proses pengendalian suhu responnya cenderung lambat. Namun nilai derivative ini
sensitive dan peka terhadap noise.

12
 BAB 5

KESIMPULAN

Dari percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa :

 Proses berjalan dengan baik pada saat parameter diatur dengan nilai sebagai berikut
Kc=0.5 Ti=0 Td=0
 Dari percobaan dapat diketahui bahwa fungsi dari proporsional gain (Kc) adalah jika
Kc diatur dengan tepat maka akan menghasil proses yang cepat, tepat, dan stabil.
 Dari percobaan dapat diketahui bahwa fungsi dari integral time adalah untuk
menghilangkan offset tetapi akan membuat proses bekerja lebih lambat untuk
mencapai set point.
 Dari percobaan dapat diketahui bahwa fungsi dari derivative time yaitu dapat
mempercepat respon dalam proses yang responnya berlangsung lambat seperti
pengendalian suhu, namu derivative time ini sangat peka terhadap noise.

13
 DAFTAR PUSTAKA

Heriyanto. 2010. Pengendalian Proses. Jurusan Teknik Kimia. Bandung:Politeknik

Negeri Bandung.

Uni, Murni. 2013. Laporan Praktikum Pengendalian Level.

http://serbamurni.blogspot.com/2013/12/laoran-praktikum-pengendalian-level.html. 23 Maret
2015.

Wade, H.L. 2004. Basic and Advance Regulatory Control: System Design and
aplication Ed.2, ISA, NC.

14